Alüminyum Sülfatın Parşömen Üretiminde Deriye Kazandırdığı Özelliklerin araştırılması-YL

T.C.
EGE ÜNİVERSİTESİ
Fen Bilimleri Enstitüsü
ALÜMİNYUM SÜLFATIN PARŞÖMEN

ÜRETİMİNDE DERİYE KAZANDIRDIĞI
ÖZELLİKLERİN ARAŞTIRILMASI
Yüksek Lisans Tezi
Nilgün KAYAHAN KOLAN
Deri Mühendisliği Anabilim Dalı
İzmir
2019
T.C.
EGE ÜNİVERSİTESİ
Fen Bilimleri Enstitüsü
ALÜMİNYUM SÜLFATIN PARŞÖMEN

ÜRETİMİNDE DERİYE KAZANDIRDIĞI
ÖZELLİKLERİN ARAŞTIRILMASI
Danışman : Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU
Deri Mühendisliği Anabilim Dalı
Deri Mühendisliği Yüksek Lisans Programı
İzmir
2019
vii
ÖZET
ALÜMİNYUM SÜLFATIN PARŞÖMEN ÜRETİMİNDE DERİYE

KAZANDIRDIĞI ÖZELLİKLERİN ARAŞTIRILMASI
KAYAHAN KOLAN, Nilgün
Yüksek Lisans Tezi, Deri Mühendisliği Anabilim Dalı,
Tez Danışmanı: Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU
Haziran 2019, 86 sayfa.
Parşömen üzerine yazı yazmak amacıyla hayvan derilerinden üretilmiş yazı

materyalidir. Eski çağlardan günümüze dek geleneksel yöntemlerle üretimi devam
etmektedir. Geleneksel olarak parşömen işlentisinde deriler genellikle kireçle
muamele edilip kıllarından ayrılmakta ve kazınarak temizlenmektedir.
Literatürlerde parşömen adı altında benzer yöntemler ile farklı reçeteler
uygulandığı görülmektedir. Bu şekilde farklı kullanım amaçlarına uygun deriler
üretilebilmektedir.
Bu tez çalışmasıyla parşömen üretiminde alüminyum sülfatın deriye

kazandırdığı özellikler incelenmiştir. Tez çalışmasında keçi derileri kullanılmıştır,
deriler dört farklı gruba ayrılmıştır I. Grup Kontrol Grubu olup alüminyum sülfat
kullanılmamıştır. Yaş işlemler sırasında, pikle sonrasında deri ağırlığı üzerinden
II. Grup % 2.5, III. Grup % 5 ve IV. Grup % 10 alüminyum sülfat sepileme
banyosuna verilmiştir. Daha sonra deriler gerilerek kurumaya bırakılmıştır. Elde
edilen tüm deriler kuruduktan sonra gergiden alınarak zımparalanmış ve kenar
temizlikleri yapılmıştır.
İşlenmiş tüm deriler fiziksel testlere tabi tutulmuştur. Bu testler sırasıyla

şunlardır; Kalınlık tayini (TS 4117 EN ISO 2589), Kopma dayanımı ve uzama
tayini (TS EN ISO 3376), Çift Kenar Şerit Yırtılma Testi (TS 4118-2 EN ISO
3377-2), Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini (TS 4137 EN
viii
ISO 3379), Su ile lekelenmeye karşı renk haslığı testi (TS EN ISO 15700), Su
emme tayini (TS EN ISO 2417), Işık haslığı testi (EN ISO 105-B02), Renk ölçüm
testi, Konica Minolta CM-3600d marka spektrofotometresi (Kurum içi Metot),
Yaşlandırma testi (TS EN ISO 17228 – 7B), DSC testi (Kurum içi Metot),
Büzülme sıcaklığı testi (TS 4120 EN ISO 3380), FT-IR spektrofotometresi
(Kurum içi Metot) ile yapı analizi tayini ve taramalı elektron mikroskop - SEM
(Kurum içi metot) ile görüntü alınarak analizler yapılmıştır.
Yapılan fiziksel testlerin sonuçları istatistiksel olarak Wilcoxon Signed

Ranks Test, Mann-Whitney U Test ve Kruskal Wallis Test analizine göre
değerlendirilmiştir. Çıkan sonuçlara göre I. Kontrol Grubu ile alüminyum sülfatla
işlenen diğer gruplar arasında istatistiksel olarak fark bulunmaktadır (p>0,05 =
H1). Alüminyum sülfat ile muamele edilen üç grubun sonuçları karşılaştırıldığında
ise aralarında fark olmadığı tespit edilmiştir (p<0,05 = H0). Elde edilen verilere
göre, alüminyum sülfat kullanılmadan işlenmiş kontrol grubunda üretilen
parşömenlerin geleneksel işleme yöntemine benzediği gözlenmiştir. Alüminyum
sülfat kullanılarak işlenmiş diğer tüm gruplarda, kalınlığın arttığı, kopma
dayanımının azaldığı fakat uzamanın arttığı, yırtılma mukavemetinin arttığı,
uzama-kopma testindeki gibi patlama ve çatlamada kuvvetlerinin (kgf) düştüğü
fakat çatlama-patlama % uzamalarının (mm) arttığı, su lekelenmesinin düştüğü,
ancak su emiliminin arttığı, renk ölçümüyle renginin daha beyaz olduğu ve
yaşlandırma testinden az etkilendiği, renginin solmadığı, DSC analizi ile sıcaklık
etkilerinde pek farkın olmadığı ancak büzülme testinde büzülme sıcaklığının
azaldığı, FT-IR yapı analiziyle kontrol grubu ile alüminyum sülfatla işlenen
gruplar arasında farkın olduğu, SEM mikroskobundan alınan görüntülerde
alüminyum sülfat verilen derilerin yüzey dokularında belirgin bir farkın oluştuğu
anlaşılmıştır.
Anahtar sözcükler: Parşömen, Alüminyum Sülfat, Bergama, Geleneksel

Yöntem.
ix
ABSTRACT
Research on Using Aluminum Sulfatein Parchment

Production and Its Assessments on Leather
KAYAHAN KOLAN, Nilgün
MSc in Leather Engineering,
Thesis advisor: Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU
July 2019, 86 pages.
Parchment is a writing material made out of animal skin. From the old ages
to our times its production is continued with traditional methods. Traditionally
skin is processed with Ca2CO3 and Na2S. Parchment is defined also with the use
of similar methods and different recipes as well. With these differences leather is
produced forvarying uses.
In this thesis study the benefits of using aluminum sulfate while producing
parchment is examined. In the thesis study goatskin is used, the skin is separated
into four groups. The I. Group being the control group aluminum sulfate is not
used. During the tanning process, after pickling parchment is manufactured by
applying aluminum sulfate respectively 2.5%, (II. group), 5% (III. group) and
10% (IV. group). Afterwards parchments are stretched and left to dry. Leathers
are then sanded and their edges cutted.
All leathers are subjugated to physical tests. These tests are; Determination
of thickness (TS 4117 EN ISO 2589), Determination of tensile strength and
elongation (TS EN ISO 3376), Determination of tear load - Part 2: (Double edge
tear) (TS 4118-2 EN ISO 3377-2), Leather - of distension and strength of grain
(TS 4137 EN ISO 3379), Colour fastness to water spotting (TS EN ISO 15700),
Determination of absorption of water (TS EN ISO 2417), Light fastness (EN ISO
105-B02), Color measurement test using Minolta CM-3600d Spectrophotometer
(In-housemethod), Change in colour with accelerated ageing (TS EN ISO 17228 –
x
7B), DSC test (In-house method), Determination of shrinkage temperature up to

100oC (TS 4120 EN ISO 3380), FT-IR Spectrophotometer (In-housemethod), for
structure analysis assessment and SEM (In-house method) forvisual analysis.
Results of the physical tests are evaluated with Wilcoxon Signed Ranks,
Mann-Whitney U and Kruskal Wallis tests. Results show that in I. Control group
there are statistical differences with the groups that are treated with aluminum
sulfate (p>0,05 = H1). Between the three groups treated with aluminum sulfate
there are no differences (p<0,05 = H0). According to data gathered, the control
group that is not processed with aluminum sulfate is alike the traditional
processing method. In all the other groups processed with aluminum sulfate, it is
seen that the thickness increases, tensile strength diminishes while elongation
increases, tearing strength increases, in tensile cracking the strength diminishes
and extension increases, water spotting decreases but water absorption increases,
using color measurement test the color whitens, aging test effects on the leather
decreases, its color does not fade, DSC analysis shows not much difference in the
effects of temperature but in shrinkage test the shrinking temperature decreases, in
FT-IR structure analysis there are differences in the control group and the groups
processed with aluminum sulfate, in SEM microscope images the leathers
processed with aluminum sulfate have apparent differences in surface textures.
Keywords: Parchment aluminum sulfate, Bergama, Traditional Method.

xi
ÖNSÖZ
Tarihe ışık tutan buluşlardan biri olan parşömen, günümüze dek orijinal
haliyle gelebilmiştir. Tarihin önemli belgelerini barındıran birçok kitap ve belge
parşömen üzerine yazılmıştır. Parşömenin hayvan derisinden yapılmış olması ve
dayanıklılığı sayesinde günümüzde dek ulaşarak bizlere tarih hakkında değerli
bilgiler vermişlerdir. Bergama, parşömenin ana vatanı olup dünyaya buradan
yayılarak farklı kültürlerde de üretimi sağlanmıştır. Günümüzde Bergama’daki
parşömen ustaları geleneksel yöntemlerle üretim yapmakta sanatsal değerler
kazandırıp turistik eşya olarak satışını yapmaktadırlar.
Bugün bizler parşömene farklı bir açıdan bakıp deneysel yöntemlerle

parşömen üretimini sağlamak amacıyla yola çıktık. Yaptığımız deneysel
metotlarla amacımız parşömene kazandırılacak yeni özellikler üzerine araştırma
yaparak parşömen üzerine incelemeler yapmaktır. Geleneksel yöntemlerle üretilen
parşömenin kara tabaklama işlentisi, bilimsel verilere dayanarak modernize
edilmiş ve tabaklamada farklı oranlarda uygulanan alüminyum sülfat ile
tabaklama malzemesinin parşömen üzerindeki etkisi incelenmiştir. Alüminyum
sülfatın deriye kazandırdığı özellikler fiziksel testlerle incelenip raporlanmıştır.
Böylece parşömenin farklı oranlarda alüminyum sülfatla işlenmesi ve özellikleri
araştırılmıştır.
Günümüzde parşömen yazı yazmak amacıyla kullanılmasa bile sanatsal

olarak çok yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Dekoratif obje olarak, tablo
yapımında, Geleneksel Türk sanatlarında özellikle hat, minyatür, tezhip ve ebru
yapımında tercih edilmektedir. Binlerce yıllık geçmişe sahip olan parşömenin ana
vatanında yaşatıp sürdürülmesi için üniversitede yaptığımız çalışmayla, bilimsel
bir tez olarak ele alınarak üretimi sağlanmıştır.
19/08/2019 İZMİR

xii
xiii
İÇİNDEKİLER
Sayfa
İÇ KAPAK ............................................................................................................... i
KABUL VE ONAY SAYFASI .............................................................................. iii
ETİK KURALLARA UYGUNLUK BEYANI ....................................................... v
ÖZET…….. ........................................................................................................... vii
ABSTRACT ........................................................................................................... ix
ÖNSÖZ…… ........................................................................................................... xi
İÇİNDEKİLER DİZİNİ ........................................................................................ xiii
ŞEKİLLER DİZİNİ .............................................................................................. xvi
ÇİZELGELER DİZİNİ .......................................................................................... xx
1. GİRİŞ…… ........................................................................................................... 1
1.1 Parşömen Hakkında –Tarihi .............................................................................. 2
1.2 Önceki Çalışmalar ............................................................................................. 3
2.GEREÇ VE YÖNTEM ......................................................................................... 8
2.1 Gereç.......... ................................................................................................... 8
2.2 Yöntem........... ............................................................................................... 8
2.2.1 Derilerinİşlenmesi .................................................................................... 10
2.2.1.1 Derilerin İşleme Hazırlanışı .................................................................. 10
2.2.1.2 Ön Islatma ............................................................................................. 12
2.2.1.3 Yumuşatma ........................................................................................... 13
2.2.1.4 Ön Etleme ............................................................................................. 14
2.2.1.5 Kıl Giderme .......................................................................................... 15
2.2.1.6 Kireçlik ................................................................................................. 17
2.2.1.7 Etleme…. .............................................................................................. 18

xiv
İÇİNDEKİLER (devam)
Sayfa
2.2.1.7.1 Derilerin Numaralandırılması ve Gruplandırılması ........................... 18
2.2.1.8 Kireç Giderme ....................................................................................... 20
2.2.1.9 Pikle ....................................................................................................... 21
2.2.1.10 Tabaklama ........................................................................................... 24
2.2.1.11 Gergi ve Kurutma ................................................................................ 23
2.2.1.12 Zımparalama ve Kenar Alma .............................................................. 24
3.MAMUL DERİLERİN FİZİKSEL TESTLERİ ................................................. 25
3.1 Mamul Derilerin Fiziksel Testler İçin Kullanılan Cihazlar ........................ 26
3.2 Mamul Derilerden Numune Alma............................................................... 27
3.3 Kalınlık Tayini ............................................................................................ 29
3.4 Kopma Dayanımı , Uzama ve Şerit Yırtılma Tayinleri .............................. 30
3.4.1 Kopma Dayanımı ve Uzama Tayini ......................................................... 31
3.4.2 Çift Kenar Şerit Yırtılma Tayini .............................................................. 33
3.5 Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini ......................... 35
3.6 Su ile Lekelenmeye Karşı Renk Haslığı Testi ............................................ 36
3.7 Su Emilimi Tayini ....................................................................................... 38
3.8 Işık Haslığı Testi ......................................................................................... 39
3.9 Renk Ölçüm Testi........................................................................................ 40
3.10 Yaşlandırma - Renk Haslığı Testi ............................................................. 42
3.11 Diferansiyel Taramalı Kalorimetre (DSC) Analizi ................................... 43
3.12 Büzülme Sıcaklığı Tayini .......................................................................... 45
3.13 FT-IR Spektrofotometresi ile Yapı Analizi ............................................... 46
3.14 Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Testi .............................................. 47

xv
İÇİNDEKİLER (devam)
Sayfa
3.15 İstatistiksel Yöntemler .............................................................................. 48
4.BULGULAR ...................................................................................................... 49
4.1 Kalınlık Tayini Sonuçları ............................................................................ 49
4.2 Kopma Dayanımı ve Uzama Tayini Sonuçları ........................................... 51
4.3 Çift Kenar Yırtılma Mukavemeti Tayini Sonuçları ....................................... 53
4.4 Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini Sonuçları ......... 54
4.5 Kopma-Uzama, Yırtılma ve Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye

Patlama Tayini Sonuçlarının Karşılaştırılması……………………………………56
4.6 Su ile Lekelenmeye Karşı Renk Haslığı Testi Sonuçları ............................ 61
4.7 Su Emilimi Tayini Sonuçları ...................................................................... 63
4.8 Işık Haslığı Testi Sonuçları......................................................................... 65
4.9 Yaşlandırma - Renk Haslığı Testi Sonuçları .............................................. 66
4.10 Renk Ölçüm Testi Sonuçları ..................................................................... 68
4.11 Diferansiyel Taramalı Kalorimetre (DSC) Analizi Sonuçları .................. 72
4.12 Büzülme Sıcaklığı Tayini Sonuçları ......................................................... 74
4.13 FT-IR Spektrofotometresi ile Yapı Analizi Sonuçları .............................. 76
4.14 Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Testi Sonuçları.............................. 77
5.SONUÇ ve ÖNERİLER ..................................................................................... 79
6.KAYNAKLAR DİZİNİ ...................................................................................... 81
7. TEŞEKKÜR ...................................................................................................... 85
8. ÖZGEÇMİŞ ....................................................................................................... 86
xvi
ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil Sayfa
2.1 Tuzlanmış deriler .................................................................................... 11
2.2 Temizleme işlemi ................................................................................... 11
2.3 Gruplara ayrılmış deriler ........................................................................ 11
2.4 Tartım yapılan deriler ............................................................................. 12
2.5 Ön ıslatma işlemi .................................................................................... 13
2.6 Pervaneli teknede yumuşatma işlemi ..................................................... 13
2.7 Ön etleme uygulaması ............................................................................ 14
2.8 Zırnık sürülen deriler katlanarak beklemeye bırakılır ............................ 16
2.9 Kıl giderme işlemi .................................................................................. 16
2.10 Kireçlik dolabı ...................................................................................... 17
2.11 Kireç giderme işlemi ............................................................................ 17
2.12 Etleme işleminin yapılması .................................................................. 18
2.13 Numaralandırılmış deri örneği.............................................................. 18
2.14 Gruplara ayrılmış deriler ...................................................................... 19
2.15 Deri işlentisinde kullanılan dolap ......................................................... 20
2.16 Pikle dolabı ........................................................................................... 22
2.17 Tabaklama işlemindeki deriler ............................................................. 22
2.18 Gergi ..................................................................................................... 23
2.19 Zımparalama işlemi .............................................................................. 24
2.20 Kenar alma............................................................................................ 24
3.1 Deri yüzeyinde fiziksel incelemeler için numune alma yerleri .............. 28
3.2 Deney numunelerinin kesimi için kullanılan pres makinesi ................... 28

xvii
ŞEKİLLER DİZİNİ (devam)
Şekil Sayfa
3.3. Deney örnekleri için numune alınmış deri ............................................ 28
3.4 Kopma dayanımı dikey ve yatay numune ölçüm noktaları .................... 29
3.5 Çift kenar yırtılma dikey ve yatay numune ölçüm noktaları.................. 29
3.6 Kalınlık tayini numuneleri ..................................................................... 30
3.7 Kalınlık tayini ölçme aleti ...................................................................... 30
3.8 Kopma – Uzama ve Şerit Yırtılma Tayinleri numune örnekleri ............ 31
3.9 Kopma-uzama testistandart numune şablon ölçüsü ............................... 31
3.10 Kopma-uzama numune kalıbı .............................................................. 32
3.11 Kopma-uzama deney numuneleri ........................................................ 32
3.12 Shimadzu marka makine ...................................................................... 32
3.13 Kopma-uzama deneyi ve makine çeneleri ........................................... 33
3.14 Çift kenar yırtılma testi standart numune şablon ölçüsü ...................... 33
3.15 Çift kenar yırtılma numune alma kalıbı ............................................... 33
3.16 Çift kenar yırtılma numune örnekleri ................................................... 34
3.17 Çift kenar yırtılma makine çenelerinin teknik resmi............................ 34
3.18 Çift kenar yırtılma deneyi .................................................................... 34
3.19 Patlama - Çatlama testi standart numune şablon ölçüsü ...................... 35
3.20 Patlama – Çatlama Testi numune örnekleri ......................................... 35
3.21 Patlama – Çatlama deney cihazı .......................................................... 36
3.22 Su ile lekelenme numune örnekleri ...................................................... 37
3.23. Su ile lekelenme deneyi için kullanılan mikropipet ............................ 37
3.24. Su ile lekelenme testi deneyi ............................................................... 38

xviii
Şekil Sayfa
3.25. Kubelka aygıtı teknik resmi................................................................. 38
3.26. Kubelka testi deneyi ............................................................................ 39
3.27 Işık haslığı testi numune örnekleri ....................................................... 40
3.28 Işık haslığı cihaz panelleri .................................................................... 40
3.29 Renk ölçüm testi cihazı ........................................................................ 41
3.30 Renk ölçüm numunesinden alınan örnek noktaları .............................. 41
3.31 Yaşlandırma testi cihazı ....................................................................... 42
3.32 Yaşlandırma testi deneyi ...................................................................... 43
3.33 DSC cihazı pan takma uygulaması ....................................................... 44
3.34 DSC cihazı ............................................................................................ 44
3.35 Büzülme sıcaklığı numune ölçüleri ve örnekler ................................... 45
3.36 Büzülme sıcaklığı testi deneyi ve cihazı............................................... 45
3.37 FT-IR Spektrofotometresi ile yapı analizi ............................................ 46
3.38 FT-IR Spektrofotometresi analizi deneyi ............................................. 47
3.39 Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) cihazı .................................... 47
4.1 Işık Kabini .............................................................................................. 62
4.2 Gri Skala Örnekleri................................................................................. 63
4.3 Mavi Skala Örnekleri ............................................................................. 65
4.4 Gri Skala Değerlendirilmesi ................................................................... 66
4.5 I.Grup Kontrol Grubu İlk ve İkinci Yaşlandırma İşlemi ........................ 68
4.6 II.Grup %2,5 Alüminyum Sülfatın İlk ve İkinci Yaşlandırma İşlemi .... 68
4.7 III.Grup %5 Alüminyum Sülfatın İlk ve İkinci Yaşlandırma İşlemi ...... 68

xix
Şekil Sayfa
4.8 IV.Grup %10 Alüminyum Sülfat İlk ve İkinci Yaşlandırma İşlemi ...... 68
4.9 I.Grup %0 Alüminyum Sülfat DSC Sonuç Grafiği ............................... 72
4.10 II.Grup % 2,5 Alüminyum Sülfat DSC Sonuç Grafiği ....................... 73
4.11 III.Grup %5 Alüminyum Sülfat DSC Sonuç Grafiği .......................... 73
4.12 IV.Grup %10 Alüminyum Sülfat DSC Grafiği ................................... 73
4.13 FT-IR Spektrofotometresi ile Yapı Analizi Sonuçları Grafiği ............ 76
4.14 I.%0 Kontrol Grubunun 50 Kat ve 150 Kat Büyütülmüş Görüntüleri . 77
4.15 II. % 2,5 Alüminyum Sülfatlı Grubun 50 Kat ve 150 Kat Büyütülmüş
Görüntüleri............................................................................................................. 77
4.16 III. % 5 Alüminyum Sülfatlı Grubun 50 Kat ve 150 Kat Büyütülmüş

Görüntüleri............................................................................................................. 78
4.17 IV. % 10 Alüminyum Sülfatlı Grubun 50 Kat ve 150 Kat Büyütülmüş

Görüntüleri............................................................................................................. 78
xx
ÇİZELGELER DİZİNİ
Çizelge Sayfa
2.1 Derilerin işlenti işlem sıralama ................................................................. 9
2.2 Parşömen deri üretimine ait işleme reçetesi ........................................... 10
3.1 Fiziksel Testler için kullanılan cihazlar .................................................. 26
4.1 Kalınlık Tayini Sonuçlarının Ortalama Tablosu .................................... 49
4.2 Kalınlık Tayini Sonuç Grafiği ................................................................ 50
4.3 Uzama-Kopma Sonuçları ....................................................................... 51
4.4 Uzama-Kopma Sonuç Grafiği ................................................................ 52
4.5 Çift Kenar Yırtılma Mukavemeti Tayini Sonuçları ................................ 53
4.6 Çift Kenar Yırtılma Mukavemeti Tayini Sonuç Grafiği ........................ 54
4.7 Çatlama-Patlama Tayini Sonuçlar .......................................................... 55
4.8 Çatlama Tayini Sonuç Grafiği ................................................................ 55
4.9 Patlama Tayini Sonuç Grafiği ................................................................ 56
4.10 Kopma-Uzama, Yırtılma ve Patlama-Çatlama Sonuçlarının

Karşılaştırılması ..................................................................................................... 56
4.11 %0 Alüminyum Sülfat ve %2,5 Alüminyum Sülfat Arasındaki

Karşılaştırma .......................................................................................................... 58
4.12 %2,5 Alüminyum Sülfat ve %5 Alüminyum Sülfat Arasındaki

Karşılaştırma .......................................................................................................... 58
4.13 %5 Alüminyum Sülfat ve %10 Alüminyum Sülfat Arasındaki

Karşılaştırma .......................................................................................................... 59
4.14 Kopma-Uzama ve Yırtılma Sonuçları Grafiği ..................................... 59
4.15 Çatlama Kgf-mm ve Patlama Kgf-mm Sonuçları Grafiği .................... 60

xxi
ÇİZELGELER DİZİNİ (devam)
Çizelge Sayfa
4.16 Su Lekesi-Damla Testi Sonuçları......................................................... 62
4.17 Su Lekesi-Damla Testi Sonuç Grafiği ................................................. 63
4.18 Su Emilimi-Kubelka Sonuçları ............................................................ 64
4.19 Su Emilimi-Kubelka Sonuç Grafiği ..................................................... 64
4.20 Işık Haslığı Testi Sonuçları .................................................................. 66
4.21 Işık Haslığı Testi Sonuç Grafiği ........................................................... 67
4.22 Renk Ölçüm Testi Sonuçları ................................................................ 69
4.23 Renk Ölçüm Testi Wilcoxon Signed Ranks Sonuçları ........................ 70
4.24 Renk Ölçüm Testi Kruskal-Wallis Sonuçları ....................................... 71
4.25 Renk Ölçüm Testi Sonuç Grafiği ......................................................... 71
4.26 Büzülme Sıcaklığı Sonuçları ................................................................ 74
4.27 Büzülme Sıcaklığı Sonuç Grafiği......................................................... 75

1
1. GİRİŞ
İnsanoğlu var olduğu andan itibaren kendini ifade etme çabası içine
girmiştir. İlk insanlara ait bilgiler duvarlara yapılmış resimlerden anlaşılmaktadır.
İnsanlık tarihinin en önemli adımı diyebileceğimiz yazı, M.Ö. 3500 civarında
Sümerler tarafından icat edilmesi ile insanoğlu yazı yazmak için materyal
arayışına girmiştir. Tarihsel gelişim içerisinde; ağaç (yapraklar, kabuklar,
levhalar), kil tablet, seramik vazo parçaları ve silikatlı topraktan yapılmış kap-
kacak, taşlar, bronz, gümüş ve altın gibi madenler, keten bezi, fildişi, kemik,
hayvan kabuğu ve organları, ceviz ve fındık gibi bazı bitkilerin kabukları, papirüs,
parşömen ve kâğıt insanoğlunun kendini ifade etmesine imkan sağlayan yazı
taşıyıcı malzeme olarak kullanılmıştır (Yıldız, 2014).
Mezopotamya’da piktogram ve çivi yazısının icadından birkaç yüzyıl sonra

Mısır’da hiyeroglif yazısı ortaya çıkmıştır. Bunları Çin ve Arap yazıları takip
etmiştir. Yazıyı kil tabletler üzerine yazan Sümerler, okur-yazar sayısını attırmak
amacıyla ilkokul sistemini kurmuşlardır. Bu sistem ile okullarda matematik,
coğrafya gibi dersler verirlerken yazı sistemine geliştirmişlerdir. Bulunan bu
sistem Mısır’da da benzer şekilde devam etmiştir. Mısırlılar M.Ö. 2400 yıllarında
hiyeroglif yazıları için Nil deltasında yetişen Cyperuspapyrus adlı su bitkisinin
gövdesini kullanarak bir tür kağıt türü olan papirüsü icat etmişlerdir. (Özgül 2011)
Parşömen, papirüs yerine üzerine yazı yazmak veya çeşitli çizimler yapmak
için icad edilmiş işlenmiş deridir. Parşömen ismi Bergama’dan gelmektedir.
Latince ChartaPergamena’dan türemiş Bergama Kağıdı anlamına gelen parşömen,
bütün dillerde de Charta Pergamena’dan türetilmiştir. Bergama, UNESCO Dünya
Mirası Listesi’nde yer alan İzmir’in bir ilçesidir. (Bayramoğlu ve Yılmaz, 2018)
Araştırmamızda alüminyum sülfatın tabaklama maddesi olarak

kullanımında parşömenin nitel ve nicel özelliklerine kattığı değerler incelenmiştir.
2
1.1. Parşömen Tarihi
Yazının Sümerler tarafından bulunması, Mısırlıların papirüsü bulması,

eğitim sisteminin gelişmesi; bilimin yaygınlaşmasına ve kütüphanelerin
kurulmasına sebep olmuşlardır. Kütüphaneler adeta bir güç sembolü haline gelmiş
ve dönemin en büyük kütüphanesi Mısır’da İskenderiye şehrinde kurulmuştur.
Antik yunan döneminde en önemli şehirlerinden biri olan Pergoman da M.Ö.
150’li yıllarında Kral I. Attalos tarafından Bergama kütüphanesi kurulmuştur.
Roma’nın Mısır’la siyasi çekişmeleri sonucunda kütüphaneler arasında rekabet
artmış ve Mısır’lılar Anadolu’ya papirüs ithalini yasaklamışlardır (Jean, 2018).
Bergama kralının oğlu II. Aumenes papirüsün yerine üzerine yazı yazmak için
kullanılacak yeni bir malzemenin icadı için yarışma düzenlemiştir. M.Ö. 190
yılında kütüphane müdürü Krates ve yardımcısı İrodikos oğlak derisini işleyerek
yazı malzemesi olarak kullanılan kağıdı bulmuşlardır. Bu materyale “Bergama
Kağıdı”“Charta Pergamena” adı verilmiştir. (Dağtaş, 2013)
Parşömen dayanıklılığının fazla olması, yırtılmaması, her iki tarafının da

kullanılabilir olmasından dolayı yaygınlaşmış ve geniş bir coğrafyada
kullanılmaya başlanmıştır. Bergama’nın Akropol Kütüphanesi giderek büyümüş
ve gelişmiştir, parşömenle birlikte rulolar kodekse dönüşmüş ve parşömenin ikiye
katlanarak her iki tarafının kullanılmasıyla kitaplar meydana gelmiştir. Binlerce
kitap yazılarak Bergama Kütüphanesi, dönemin en zengin kütüphanelerinden biri
haline gelmiştir. Parşömen üretimi sayesinde birçok değerli sanat ve edebiyat,
bilim, felsefe ve matematik kitapları yazılmış ve tarihe ışık tutmuşlardır. O
döneme ait kitaplar parşömenin dayanıklılığı sayesinde günümüze kadar
ulaşabilmişler ve geçmiş tarihimiz hakkında bizlere değerli bilgiler vermişlerdir.
3
1.2. Önceki Çalışmalar
Soyheptemiz vd. (1999), lisans tezinde özellikle Musevi söylevlerinin kayda

geçirilmesinde kullanılan gvil hakkında araştırma yapmışlardır. Gvil bir çeşit
parşömendir. Tevrat ve İncil gibi kutsal kitapların yazı materyali olarak kullanılan
gvilin, üretiminde kullanılan derilerinde dini kurallara uygun olması
gerekmektedir. Gvil üretiminde keçi, oğlak, inek, buzağı derileri kullanılmakla
birlikte, en değerli gvil anne karnında ölmüş buzağı derilerinden üretilmiştir. M.Ö
500 yıllarında üretilen gvil işleminde bol su ve tuzda ıslatma yumuşatmadan sonra
yoğun kireç banyosuna alınarak, et ve kılları iyice ele gelene dek bekletilmektedir.
Kıllarından arındırılan deriler iyice yıkanıp fazla et ve yağlarından uzaklaştırılır
ardından tahta bir çerçeveye gerilir, kuruyunca ponza taşı ile zımparalanır ve bir
bıçak ile istenilen kalınlığa getirilir. Gerili haldeyken derinin et kısmından toz
alüminyum şapı sürülerek ovulur bu işlem 5-6 kez yapıldıktan sonra deri
tabaklanmış olur böylece deride tek bir kırışıklık bile olmaz. Alüminyum ile
tabaklanan derilerin ömürlerinin çok daha uzun ve kalitelerinin daha iyi olduğu
bildirilmiştir.
Araştırmacılar 2500 yıllık geleneksel yöntemler ile üretilmiş reçeteyi alarak

modernize edip işlentiyi hızlandırarak dolapta yeniden gvil üretimini
sağlamışlardır. İşlem basamakları: Yıkama, ıslatma-yumuşatma, kireçlik, etleme
ve kireç giderme işlemlerinden sonra suyun pH’ı 7-7,5’a indirgenmiş ve sert deri
elde etmek istedikleri için pikle ve sama işlemleri uygulamadan direk tabaklama
işlemi yapılmıştır. %2 alüminyum sülfat, şapı ile dolapta 2 saat döndürülmüş, bir
gece dolapta bekletilmiş ertesi gün %1 alüminyum sülfat, şap daha ilave edilerek
bir saat dolapta döndürülmüştür. Deriler gerilmiş ve zımparalanmıştır böylece eski
reçeteyi modernize ederek gvil üretimini gerçekleştirmişlerdir (Soyheptemiz
vd.,1999).
İyi kalitedeki parşömenin önde gelen özelliği, rengi ve mürekkebi iyi

alabilmesi dışında, kırılmaması ve sararmaması, ayrıca dayanıklı olmasıdır.
(Dağtaş, 2013)
4
Solmaz vd. (1998), geçmişte kullanılan parşömen işlenti reçetesini

günümüze taşıyarak yeniden parşömen üretimine olanak sağlamışlardır. Eski
reçeteye göre koyun, keçi, oğlak, kuzu, dana ve buzağı derilerinden üretilen
parşömenler çeşitli yöntemlerle yağ ve kıllarından arındırılır ve bunun için
sönmemiş kireç, kül ve idrar ile hazırlanan banyoda bekletilir ve ardından tekrar
kireç banyosuna alınarak beyazlatma ve yağ giderme işlemi yapılıp, şap ve tuz ile
tabaklama yapıldıktan sonra tahta bir gergiye gerilir ve sünger taşı ile ovalanıp
düzeltilir. Deri bir bıçak yardımıyla inceltilir ve kuruduktan sonra tebeşir tozu ve
pudra ile cilalanırdı. Bu tez çalışmasıyla eski reçetelerin günümüze taşınmasıyla
parşömen üretiminin attırılması hedeflenmişlerdir. Böylece parşömen kitap
yapımında, sanatsal olarak, süs eşyası ve hediyelik eşya gibi ticari satışının
yapılabileceğini belirtmişlerdir.
Parşömen yapımında keçi ve oğlak derilerinin daha çok tercih edilmelerinin

nedenleri arasında; oğlak derileri daha genç, dolgun ve daha sıkı yapıda
olmalarıdır. Ter ve yağ bezlerinin az olmasından dolayı keçi derilerinin yapısında
kıl köklerinden kaynaklanan süngerimsi yapı, gözenek ve boşluklar bulunmaması
ve bu sayede sırçalarının daha düzgün, pürüzsüz ve homojen olmasını
sağlamaktadır. Ayrıca keçi derilerinin kıl yapılarının yoğun ve ince olmasından
dolayı, koriyum tabakasının kalitesini arttırmaktadır. Keçi derilerinin kolajen
yapıları daha kalın ve daha fazla lif içerdiğinden daha dayanıklıdır. Böylece keçi
derilerinde papillar tabakası daha kalın ve dolgundur. Papillar tabakası hayvanın
vücudunun bölgelerine göre değişim göstermekte, örneğin sırt ve boyun kısmında
daha yoğun olarak bulunmaktadır.
Zengin vd. (2016), yaptıkları çalışmada geleneksel parşömen üretiminin

dışında, yapıya bir polimer eklenmesi ile kalitede oluşacak değişikliği
araştırmışlardır. Parşömen yapımında oğlak derileri kullanmışlardır, derileri dört
ayrı gruba ayırmışlardır. Bir grubu geleneksel reçete uygulanmışlar diğer üç gruba
ise %2, %4 ve %6 oranlarında akrilik reçine ile tabaklayarak üretmişlerdir. Elde
edilen derilere fiziksel testler uygulamışlardır, bunlar; renk ölçümü, çekme
dayanımı ve yüzde uzama değerleri, yırtılma dayanımı testleri, FT-IR yapı analizi,
SEM mikroskobuyla görüntü alma, ayrıca parşömenlerin yazı efektleri de
organoleptik olarak değerlendirilmiştir. Elde ettikleri bulgular geleneksel
5
yöntemle üretilen deri cildinin daha sıkı, ince ve daha beyaz olduğunu
belirlemişler. Polimer ile üretilen parşömenlerde beklenen mukavemet artışı elde
edilememiş, fakat parşömende yazı ve resim yapma amaçlı kullanılan mürekkebin
dağılmamasını ve sabit kalmasını sağlayarak deriye farklı bir özellik
kazandırmışlardır.
Musa et al. (2013), tarafından yapılan çalışmada deri işlentisi olarak

kullanılan bitkisel tabaklama maddelerine ve tuz kullanımına bir alternatif
sunmuşlardır. Sudan’da yaygın olarak yetişen Haraz bitkisiyle alüminyum sülfat
kullanarak tabaklama maddesi elde etmişlerdir Latince Faidherbiaalbida (Haraz)
bir ağaç türü olup Afrika’da yetişmektedir, ağaç kabukları tabaklama maddesi
olarak kullanılmıştır. İki grupta derileri işlemişlerdir birinci grupta ilk olarak % 20
Haraz maddesini vermişler ardından % 2 alüminyum sülfat vererek tabaklamışlar
ikinci grupta ise ilk olarak % 2 oranında alüminyum sülfat’ı verip daha sonra %
20 Haraz maddesini koyarak tabaklama işlemi yapmışlardır. Elde edilen derilere
büzülme sıcaklığı tayini yapmışlar ve I. Grup 100oC’de, II. Grup 98oC’ de
büzülmüşlerdir. I. Grubun rengi daha koyu, II. Grubun rengi daha açık renkte
olmuştur. Yapılan deneyde doğal Haraz tabaklama maddesi ile alüminyum
sülfatın birlikte kullanılmasıyla çevreye duyarlı bir tabaklama maddesi olarak
kullanılacağını bulmuşlardır.
Alüminyum, mineral tabaklama maddeleri içinde sayılmaktadır ancak bu

özellikleri kimyasal yapılarına göre değişim göstermektedir. Bu mineral
maddeleri metallerin hidrolize olabilir tuzlar olarak etki göstermekte ve
koordinatif bağlarla kollajene bağlanırlar. Bu bağlanma suyun pH derecesine
bağlıdır. Alüminyum tuzları çok eskiden beri tabaklama maddesi olarak
kullanılmaktadır. Deriye beyazlık kazandırmakta ve kuruduğunda bir miktar
sertlik kazandırmaktadır. (Sarı,2000 )
Dilek (2017), Çevre dostu mineral tabaklama maddelerinin özelliklerini

incelemiştir. Mineral tabaklama maddeleri, bitkisel tabaklama maddelerinden
daha farklı özellikler kazandırtmakta olduğunu söylemiştir. Bu özellikler derinin
daha yumuşak, hafif esnek ve uzama özelliği kazandırmaktadır. Mineral
tabaklama maddesi olarak en yaygın ve etkili olarak krom tuzları kullanılmakta
6
fakat krom (VI) çevreye ve insan sağlığına zararlı etkilerinden dolayı kısıtlamalar
ve yasaklamalar getirildiği belirtmiştir. Alternatif olarak Zirkonyum (IV),
Alüminyum (III), Titanyum (IV), Demir (III) tuzlar gibi organik tabaklama (Wet-
White) maddeleri kullanımını tercih edildiğini söylemiştir. Fakat bunlar krom gibi
sonuçlar vermediğinden tam bir tabaklama özelliği kazandırmadığını belirtmiştir.
Ancak çevre dostu mineral tabaklama işleminde doğal polimer kullanarak eksi
yönlerini iyileştirerek kalitelerini arttırmıştır.
Yücel ve Kantarcıoğlu (2014), müzelerde bulunan tarihi parşömenlerin

sergilendikleri alanlarda, parşömenleri mikroorganizma gelişimine karşı korumak
amacıyla bağıl nem ve ısının belli standartlarda tutulduğunu bildirmektedir.
Ancak buna rağmen yapılan araştırmada XIV'üncü yüzyıla tarihlenen bir el
yazmada grimsi pembe-eflatun renklerde lekelenmeler, malzemede ayrışma,
dokuda zayıflama ve kopmalar tespit edilerek mikoloji kökenli etken aranmış,
materyal örneklerinden saf kültür halinde Trichophytonc verrucosum ayrılmıştır.
Patojen bir mantar olan T. verrucosum sığır ve ineklerde görülen hayvancıl
(zoofilik) bir türdür ve dermatofitlerin canlılar dışında uzun süre, aylarca hatta
senelerce canlı kalabildiği bildirilmiştir. Bu mikroorganizmanın bulaş kaynağının
hayvanın yaşarken yani parşömen üretiminde kullanılan ham derinin üzerinde
bulunan mikroorganizma olabileceği ve uzun yıllar canlı kalabilme olasılığına
dayalı olarak deriden bulaşabilme olasılığından bahsetmişlerdir. Eserin
dezenfeksiyonu timol kabininde yapılmış ve başarılı sonuç alınmıştır.
Pınar vd. (2015) yaptıkları araştırmada parşömende görülen mor renkli

lekeleri SEM ve moleküler analiz teknikleriyle incelemişler ve parşömende
bulunan hasarlı bölgelerde bakteri ve mantar hücreleri bulduklarını
bildirmişlerdir. Burada gözlenen canlılar halofilik, halotolerant ve proteolitik
özelliktedirler. Actinobacteria üyelerinin, özellikle de Saccharopolyspora spp ve
Aspergillus türlerinin incelenen tüm vakalarda tespit edildiği bildirilmiştir.
Bicchieri et al. (2008), parşömen restorasyon çalışmalarında FT-IR yapı

analizi deneyiyle parşömenlerin yapısı ve üzerine yazı yazmak için kullanılan
mürekkep üzerine araştırma yapmışlardır. Yapı analizi sonuçlarında parşömen
yapımında farklı hayvan derileri kullandıkları ve farklı işlentilerle üretildiği
7
anlaşılmıştır. Tabaklama maddesi olarak kullanılmış derilerin ve alüminyum ile

tabaklanan derilerin yıllar içinde daha az zarar gördüklerini tespit etmişlerdir.
Diğer bir buluşları mürekkebin farklı maddelerden yapıldığı bunlar demir safra
mürekkebi, karbon karası, demir II ve sülfatla veya demir safrayla karışık
mürekkeplerdir. Parşömen restorasyonun gelişmesi için daha fazla deney ve
araştırmanın gerekli olduğunu söylemişlerdir.
8
2. GEREÇ VE YÖNTEM
2.1. Gereç
Çalışmamızda, parşömen yapımı için İzmir Buca deri deposundan temin

edilen 16 adet yerli tuzlu yaş tulum keçi derisi, alüminyum sülfat
(Al2(SO4)₃ )H2O, amonyum sülfat ((NH4)2SO4), toz kireç (Ca (OH)2) ve zırnık
(Na₂ S), kullanıldı.
2.2. Yöntem
2.2.1. Derilerin işlenmesi
İzmir Buca deri deposunda kasaplardan gelen günlük kesilen oğlak derileri
tuzlu yaş tulum şeklinde konservelenmiş halde satın alınarak Deri Mühendisliği
Araştırma ve Uygulama İşletmesine getirilmiştir. Derilerin işlenti aşamaları ve
reçetesi sırasıyla aşağıdaki şekillerde verilmiştir.
9
Çizelge 2.1. Derilerin işlenti sıralaması
HAM DERİ ISLATMA - YUMUŞATMA
ETLEME
KIL GİDERME
KİREÇLİK
İKİNCİ ETLEME
KİREÇ GİDERME
PİKLE
TABAKLAMA
TATABAKLAMAGERGİKU
GERGİ-KURUTMA
RUTMA-KURUTKURUTMA
ZIMPARALAMA
KENAR ALMA
10
Çizelge 2.2. Parşömen deri üretimine ait işleme reçetesi
Oran % Malzeme Süre / Saat
Ön Islatma 1000 1 Boşaltma
1000 Su Boşaltma
Yumuşatma 24
0,5 Yüzey Aktif Madde Ön Etleme
15° Be’ Zırnık (Na2S)

Kıl Giderme 27° Be’ Ca (OH)₂ (Toz) 2 Yün Yolma
250 Su
Kireçlik 4 Erhavit SP 48 Etleme
250 Su
Kireç Giderme 1 pH:8 süz, yıka
4 Amonyum Sülfat
100
Pikle 7oBe’ Tuzlu su 1 pH: 3-3,5
3 Formik Asit
2.5 Yıkama,
Alüminyum
Tabaklama 5 24 Sehpalama, Gergi
sülfat
10 Kazıma
2.2.1.1 Derilerin İşleme Hazırlanışı
Bu amaçla, ilk olarak tulum halinde alınan oğlak derileri göğüsten aşağıya
doğru kesilerek açılmış ve bu deriler tuzlanarak konservelenmiştir. İşlemeye
başlamadan önce deriler üzerindeki fazla tuzları bertaraf etmek amacıyla iyice
silkelenmiş ve kuyruk, kulak, boynuz, tırnak ve fazla etleri kesilerek
temizlenmiştir. Temizlenen deriler dört farklı gruba ayrılmıştır.
11
Şekil 2. 1.Tuzlanmış deriler
<
Şekil 2.2. Temizleme işlemi uygulanan deriler
Şekil 2.3. Gruplara ayrılmış deriler

12
2.2.1.2. Ön Islatma
Deri üzerinde yoğun bir şekilde bulunan kir ve kan atıklarını uzaklaştırmak,
mikrobiyal yükü azaltmak ve deriden fazla tuzun uzaklaştırılması amacıyla ön
ıslatma yapılır.
Ön ıslatma işlemi:
16 adet deri tartılmış ve toplam ağırlıkları 32 kg olarak bulunmuştur.

Pervaneli tekne su ile doldurularak deriler tekneye konmuş ve yarım saat
hareketsiz bekletilmiş ve sonrasında tuzlu –yaş konservelenmiş oldukları için 1
saat boyunca hafif mekanik etkiyle deriler kirlerinden arındırılmıştır. Bu işlemden
sonra deriler tekneden çıkartılarak, tekne boşaltılmıştır. Boşaltma işleminin hemen
ardından tekne ikinci kez su ile doldurulmuş ve deriler tekrar tekneye konarak
mekanik etki verilerek ikinci kez temizleme işlemi yapılmıştır.
Şekil 2.4. Tartım yapılan deriler

13
Şekil 2.5. Ön ıslama işlemi
2.2.1.3. Yumuşatma
Kirlerinden ve fazla tuzundan arındırılmış deriler 24 saat pervaneli teknede

bekletilerek yumuşatma işlemine tabi tutulmuştur. Bu amaçla, tekne su ile
doldurulmuş ve deriler tekneye konmuştur. Yumuşatma suyuna %0,5 oranında
“CORRECTOL SE” yağ giderici eklenmiş ve deriler teknede saat başı 10 dakika
pervane çevrilmek suretiyle 24 saat hafif mekanik etkiyle yumuşatma işlemine
bırakılmıştır.
Şekil 2.6. Pervaneli teknede yumuşatma işlemi.

14
2.2.1.4. Ön Etleme
Ön etleme işlemi bir sonraki işlem olan kıl gidermede, badana çözeltisinin
deriye daha iyi nüfuz etmesi için alt derilerdeki (hipodermis tabakası) et veya yağ
tabakasını uzaklaştırmak amacıyla yapılır. Bu işlem için hidrolik etleme makinesı
kullanılmıştır. Etleme makinesi küçük baş hayvan derileri için basınç silindirleri
ayarlanarak uygun hale getirilmiş ve daha önceden suları süzdürülmüş deriler
teker teker önce derilerin cilt tarafında bulunan yünlü kısmı üste gelecek şekilde
makinaya verilmiş ve yün tarafında bulunan pıtırak ve yabancı cisimlerin deriye
zarar vermeden uzaklaşması sağlanmıştır. Daha sonra et tarafları makinaya
verilerek hipodermis tabakasında bulunun yağlı kısmın deriden uzaklaştırılması
sağlanmıştır.
Şekil 2.7. Ön etleme uygulaması

15
2.2.1.5. Kıl Giderme
Kıl giderme işlemi; deri üzerindeki kıl ve yünlerin alınması ve epidermis

tabakasının bertaraf edilmesi amacıyla yapılır. Keçi derileri, küçük baş hayvan
derileri olduğu için kıl giderme işlemi için badana yöntemi uygundur (Dikmelik,
2013).
Yumuşatma ve ön etleme işlemleri yapılmış deriler üzerine badana çözeltisi

sürülmüş ve 4 saat bekletilmiştir. Ardından gevşeyen kıl kökleri elle yolunmuştur.
Badana çözeltisi: Küçükbaş hayvanlarda, kıl giderme ve deriyi daha

sonraki işlemlere hazırlamada en yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Kıl giderici
etkiye sahip badananın derilerin et tarafına sürülmesidir. Kıl giderici madde et
tarafından kıllara nüfuz edip kıl köklerini parçalayarak deriden kolayca
ayrılmasını sağlar. Kıllar elle yolunurken deriden epidermis tabakası da ayrılmış
olur. Böylece deride sacede kıl köklerine ve epidermis tabakasına müdahale
ederek derinin geri kalan hiçbir bölümüne zarar vermez.
Badana çözeltisi içeriği:
Su (25oC)
15°Be’ Zırnık - Sodyum Sülfür (Na₂ S)
27° Be’ Toz Kireç – Kalsiyum Hidroksit [Ca(OH)₂ ]
Uygun bir kapta zırnık eritilerek önce 150Be’lik çözelti hazırlanmıştır; daha
sonra kireç ilavesi ile bome derecesi 270Be’ yükseltilmiştir. Badana çözeltisi
sürülen derileri yünü dışarı gelecek şekilde ikiye katlanır şekilde üst üste
istiflenmiştir. 4 saat sonra kılların rahat bir şekilde deriden ayrılıp ayrılmadığı
kontrol edilmiş, kılların deriden ayrılmaya başladığı görülmüş ve kıl giderme
işlemi yapılmıştır.
16
Şekil 2.8. Zırnık sürülen deriler katlanarak beklemeye bırakılır
Kıl giderme işlemi badana çözeltisinde bekletilen deriler teker teker kıl
yüzeyi üste gelecek şekilde yere serilmiş ve eldiven kullanılarak elle yolma işlemi
yapılmıştır. Yolma işlemi, kuyruk kısmından boyun kısmına doğru, yünün ters
yönünde elle sıvazlanarak yapılmıştır.
Şekil 2.9. Kıl giderme işlemi

17
2.2.1.6. Kireçlik
Kıl giderme işlemi sonrasında deri üzerinde bulunan alt deri dokusu, çeşitli
et ve yağ artıkları, şekilsiz proteinler ve doğal yağların deri üzerinden
uzaklaştırılması deri dokusunun açılmasını, dolayısıyla kılların ve üst derinin
gevşetilmesi için kireçlik işlemi yapılır. Böylelikle deri sama ve tabaklanma
işlemlerine hazırlanmış olmaktadır. Kireçlik işleminde %250 su, %1 Erhavit SP
ve toz kireç konularak kireçlik hazırlanmıştır.
Şekil 2.10. Kireçlik dolabı
Şekil 2.11. Kireç giderme işlemi

18
2.2.1.7. Etleme
Etleme, alt deri bağ dokusunun ve buna yapışmış et veya dokuların

giderilmesi için yapılan işlemdir. Deriler, ön etlemede olduğu gibi etleme işlemine
tabi tutulmuşlardır.
Şekil 2.12. Etleme işleminin yapılması
Etleme işleminden sonra dört gruba ayrılmış her bir deriye numara
verilmiştir.
Şekil 2.13. Numaralandırılmış deri örneği

19
Şekil 2.14. Gruplara ayrılmış deriler
2.2.1.7.1. Derilerin numaralandırılması ve gruplandırılması:
Kontrol Grubu: %0 Alüminyum tabaklama
1. Keçi Derisi:
2. Keçi Derisi:
3. Keçi Derisi:
4. Keçi Derisi:
Bu grup kireç gidermeden sonra gerildi.
I.Grup: %2.5 Alüminyum tabaklama
5. Keçi Derisi:
6. Keçi Derisi:
7. Keçi Derisi:
8. Keçi Derisi:
II.Grup : %5 Alüminyum tabaklama
9. Keçi Derisi:
10. Keçi Derisi:
11. Keçi Derisi:
12. Keçi Derisi:
20
III. Grup : %10 Alüminyum tabaklama
13. Keçi Derisi:

14. Keçi Derisi:
15. Keçi Derisi:
16. Keçi Derisi:
Şekil 2.15. Deri işlentisinde kullanılan dolaplar
2.2.1.8. Kireç Giderme
Kireç giderme kireçlik işlemi tamamlandıktan sonra öncesinde deriler

tartılmış ve ardından ağırlıklarına göre %250 Su ve %4 amonyum sülfat
konularak dolapta döndürülerek mekanik işleme tabi tutularak kireç
giderme işlemi yapılmıştır.
21
I.Grup:
1,2,3,4 numaralı keçi derileri kireç gidermeden sonra gerildi.
II.Grup:
5, 6, 7, 8 numaralı keçi derileri
Pikle: %200 su + % 3 Formik asit
Tabaklama: %2,5 Alüminyum Sülfat
III.Grup:
Tabaklama: % 5 Alüminyum Sülfat (30 gr)
IV.Grup:
Tabaklama: % 10 Alüminyum Sülfat
2.2.1.9. Pikle
Kireçlik işleminden sonra şişen ve pH’sı yükselen derinin pH değeri düşürülerek

tabaklama işlemine hazırlanır. Kontrol grubu kireç gidermeden sonra gerildiği için
pikle işlemi yapılmamıştır. Diğer grupların işlentisine devam edilmiştir. Pikle için
dolaplara ayrılan derilerin ağırlıklarına göre %3 formik asit ve 7oBe’ tuzlu su
ayarlanıp 1 saat dolapta döndürülmüştür.
22
Şekil 2.16. Pikle dolabı
2.2.1.10. Tabaklama
Tabaklama geniş anlamda, kolayca bozulabilir durumda olan hayvan ham

derilerinin dayanıklı ve bozulmaz hale getirilerek işlenmiş deriye çevrilmesini
kapsayan bir terimdir. Tabaklama (sepileme); daha geniş olarak proteinlerin
stabilize edilmiş işlemler dizisidir. Bu çalışmada tabaklama maddesi olarak
alüminyum sülfat kullanılarak deriye kazandırdığı özellikler incelenecektir.
Şekil 2.17. Tabaklama işlemindeki deriler.

23
Dolaplarda pikle işleminden sonra banyo pH’ları kontrol edilmiş ve farklı

oranlardaki alüminyum sülfat %2.5, %5 ve %10 derilerin ağırlıklarına göre
miktarları ayarlandıktan sonra dolaplara eklenmiştir. Dolap 2 saat döndürülüp bir
gece saat başı 5 dk olacak şekilde mekanik işlem uygulanmıştır. Ertesi sabah bir
saat daha dolap döndürülüp banyo boşaltılmış ve soğuk su ile yıkama yapılarak
işlem tamamlanmıştır. Deriler sehpalanıp suları süzdürülmüştür.
2.2.1.11. Gergi ve Kurutma
Metal gergi plakası yatay duruma getirilerek, deriler mandallar yardımıyla

gerilip kurutulmuştur.
Şekil 2.18. Gergi

24
2.2.1.12. Zımparalama ve Kenar Alma
Kuruma sonrası gergiden alınan derilerin kenar kısımları, daha iyi bir
görüntü elde etmek amacıyla kesilerek alınmıştır.
Şekil 2.19. Zımparalama işlemi
Şekil 2.20. Kenar alma işlemi.

25
3. MAMUL DERİLERİN FİZİKSEL TESTLERİ
Mamul hale gelmiş derilere toplam 13 adet fiziksel test yapılmıştır, bunlar
aşağıda sıralı şekilde verilmiştir.
 Kalınlık Tayini: TS 4117 EN ISO 2589 standardına göre deri

numunelerinin kalınlık ölçümleri alınmıştır.
 Kopma Dayanımı ve Uzama Tayini: TS4119 EN ISO 3376
standardına uygun şekilde yapılmıştır.
 Çift Kenar Yırtılma Mukavemeti Tayini: TS 4118-2 EN ISO 3377-
2 standardına göre uygulanmıştır.
 Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini: TS 4137
EN ISO 3378 standardına uygun olarak yapılmıştır.
 Damla Testi: Su ile lekelenmeye karşı renk haslığı TS EN ISO 15700
standına göre yapılmıştır.
 Su Emme Tayini: TS ISO 2417 standardına göre yapılan deney ile

derinin su emme miktarı ölçülmüştür.
 Işık Haslığı Testi: EN ISO 105-B02 standardına göre uygulanmıştır.
 Renk Ölçüm Testi: Bu testin bir standardı yoktur kurum içi metot
olarak uygulanmıştır. Teste deri örneklerinin renk ölçümleri
yapılmıştır.
 Yaşlandırma Testi: TS EN ISO 17228 – 7B standına uygun olarak,
iki aşamalıyaşlandırma işlemi yapılmıştır
 DSC Analizi: Kurum içi Metot olarak yapılan bu teste markaderi
cildinde ısıyla oluşan kimyasal ve mekanik değişim özellikleri
incelenmiştir.
 Büzülme Tayini: TS 4120 EN ISO 3380 numaralı standardının ISO
17228 ULTCS/IUF 412 Uluslararası standardına uygun olarak yapılan
bu teste derinin sıcak suda büzülme derecesini ve miktarını test
edilmiştir.
 FT-IR Spektrofotometresi İle Yapı Analizi: Kurum içi metota
uygun olarak parşömen örneklerinin yapı analizleri yapılmıştır.
26
 Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Testi: Bir standardı yoktur,

kurum içi metot olarak yapılmıştır. Deri cilt kısmının büyütülerek
görünümleri alınmıştır.
3.1. Mamul Derilerin Fiziksel Testler İçin Kullanılan Cihazlar
Çizelge 3.1.Fiziksel testler için kullanılan cihazlar
Deney Türü Deney Cihazı

Numune alımı Filiz 2115 marka pres makinesi
Kalınlık Tayini Satra marka özel kumpas 0,01 mm hasssasiyetli
Kopma Dayanımı – Uzama ve Shimadzu AG-IS marka makineTrapezium II yazılım
Serit Yırtılma Testleri ve özel çene aparatları
Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik Satra marka Lastometer STD 104
ve Bilye Patlama Tayini
Su İle Lekelenmeye Karşı Renk Thermo marka mikropipet 10-100µL , Tru-Vue2
Haslığı Testi marka ışık kabini ve SDL-Atlas G246B marka gri
skala
Su Emilimi Tayini Özel Yapım Kubelka Balonu
Işık Haslığı Testi ATLAS Xenotest Alpha+ marka cihaz
Renk Ölçüm Testi Konica Minolta CM-3600d marka spektrofotometre
Yaşlandırma testi ACS Challenge 600 marka cihazı
DSC teti Shimadzu DSC 60-plus marka cihaz. Alüminyum
pan ve kapağı(201-52943)
Büzülme sıcaklığı tayini Heidolph MR 3001 marka ısıtıcı, büzülme sıcaklığı

ölçme aygıtı
FT-IR Spektrofotometresi ile Perkin ElmerSpectrum100 marka cihaz
yapı analizi testi
Taramalı elektron mikroskop Hitachi TM-1000 TabletopMicroscope cihaz
(SEM) testi
27
Numune almak için Filiz 2115 marka pres makinesi kullanılmış ve kalınlık
tayini için Satra marka özel deri kumpası kullanılmıştır. Kopma Dayanımı – Uzama
ve Şerit Yırtılma Tayinleri için Shimadzu marka makine kullanılmıştır. Sırça
dayanımı ve gerilebilirlik tayini – Bilye patlama deneyi Satra marka Lastometer
STD 104 modeliyle yapılmıştır. Su ile lekelenmeye karşı renk haslığı testi için ilk
olarak Thermo marka mikropipet kullanılmış test sonuçlarını okumak için Tru-
Vue2 marka ışık kutusu kullanılmış ve SDL-Atlas G246B marka gri skala ile
ölçümlendirilmiştir. Su emilimi tayini için özel yapım Kubelka balonu kullanılmış
ve Işık Haslığı Testi için ATLAS Xenotest Alpha+ marka cihaz kullanılmıştır.
Renk Ölçüm Testi için Konica Minolta CM-3600d marka
spektrofotometresikullanılmıştır. Yaşlandırma testinde ACS Challenge 600 marka
yaşlandırma cihazında deney yapılmıştır. Diferansiyel taramalı kalorimetre (DSC)
testinde Shimadzu DSC 60-plus marka kullanılmıştır. Büzülme sıcaklığı tayini
için ise Heidolph MR 3001 marka ısıtıcıyla büzülme sıcaklığı ölçme aygıtı
kullanılmıştır. FT-IR Spektrofotometresi ile yapı analizi testi Perkin Elmer
Spectrum 100 markaile yapılmıştır. Taramalı elektron mikroskop (SEM) testi için
Hitachi TM-1000 Tabletop Microscope cihazı kullanılmıştır.
3.2. Mamul Derilerden Numune Alma
Mamul derilerden örnekler alınmadan önce 48 saat TS 4115 standardına

göre kondisyon odasında tutulmuştur. Fiziksel deneylerden önce derilerin bağıl
nemlerinin %65 ve sıcaklıklarının 20°C±2oC civarında olmaları gerekmektedir.
Deriler kondisyon odasına uygun bir şekilde serilerek yerleştirilmiş ve Standard
atmosferde tutularak havanın derilere teması sağlanarak kondisyonlanma işlemi
yapılmıştır.
Kondisyonlanmış deriler numune alınmak için hazırlanır. Her fiziksel test

için ayrı kalıplar ve ölçüler kullanılarak deriden örnekler alınmıştır. Bu örnekler
Türk Standartları Mamul Deriler – Laboratuar Analizleri İçin Numune Alma TS
4114 Standardına göre alınmıştır. Alınan tüm deney numuneleri uygulanacak
fiziksel test deneyleri yapılana dek bu klimatize ortamda tutulmuşlardır.
28
Şekil 3.1. Deri yüzeyinde fiziksel incelemeler için numune alma yerleri
Şekil 3.2. Deney numunelerinin kesimi için kullanılan pres makinesi.
Şekil 3.3. Deney örnekleri için numune alınmış deri.

29
3.3. Kalınlık Tayini
Kalınlık tayini için kopma ve şerit yırtılma için kesilen numuneler üzerinden
ölçüm alınmıştır.
Şekil 3.4. Kopma dayanımı dikey ve yatay numune ölçüm noktaları.
Şekil 3.5. Çift kenar yırtılma dikey ve yatay numune ölçüm noktaları.
Her bir deri örneğinde sırt çizgisine paralel ve dik olarak üçer tekrar
yapılarak kesilen örneklerde şekil 25 ve 26’da gösterildiği gibi üç farklı yerinden
kalınlık ölçümleri alınmış ve bu sonuçlarının aritmetik ortalamaları alınarak
kalınlık değeri bulunmuştur.
30
Şekil 3.6. Kalınlık tayini numuneleri.
Şekil 3.7. Kalınlık ölçme aleti.
3.4. Kopma Dayanımı – Uzama ve Şerit Yırtılma Tayinleri
Klimatize edilmiş derilerden, Mamul Derilerden Numune Alma Standardına

TS 4119’e göre uygun şekilde deri yüzeyinden üçer adet yatay ve dikey olmak
üzere örnekler kalıp yardımıyla pres makinesinden alınmıştır. Her iki test içinde
uygulanan metot aynıdır, sadece kalıpları farklıdır. Kopma dayanımı ve şerit
yırtılma deneyleri için alınan örnek numuneleri derinin sırt çizgisine paralel olacak
şekilde üçü yatay ve üçü dikey olmak üzere toplam altı numunedir. Numuneler
isimlendirilirken, örneğin adı yazılarak yatay ve dikey olduğu belirlenmiştir. Örneğin;
Örnek deneme 1, dikey 1 (ÖD.1-D.1) yahut örnek deneme 1, yatay 2 (ÖD.1-Y.2) olarak
adlandırılmışlardır.
31
Şekil 3.8. Kopma – Uzama ve Şerit Yırtılma Tayinleri numune örnekleri.
3.4.1. Kopma Dayanımı ve Uzama Tayini
Deney, numune parçasının 50 mm açıklıkta aygıt çenelerine takılarak,

koptuğu andaki max kuvvet değeri N cinsinden okunmuştur. Deney
numuneleri TS 4114‘e uygun şekilde ve Şekil 2.3’de görülen kalıp esas
alınarak alınmıştır. Çeneler arasındaki mesafeyi hesaplayarak uzama hesabını
ve en yüksek kopma kuvvetini almış ve bilgisayarda hesaplama yaparak,
uzama ve kopma sonucunu Trapezium2 programında sıralı şekilde vermiştir.
Şekil 3.9. Kopma-uzama testi standart numune şablon ölçüsü.

32
Şekil 3.10. Kopma-uzama numune kalıbı
Şekil 3.11. Kopma-uzama deney numuneleri.
Şekil 3.12 .Shimadzu marka makine.

33
Şekil 3.13. Kopma-Uzama deneyi ve makine çeneleri..
3.4.2. Çift Kenar Şerit Yırtılma Mukavemeti Tayini
Deney, cihazın çenelerine yerleştirilen numuneler koptuğu andaki max kuvvet

değeri N cinsinden hesaplayarak bilgisayara Trapezium2 programında sıralı
şekilde vermiştir.
Şekil 3.14. Çift kenar yırtılma testi standart numune şablon ölçüsü.
Şekil 3.15. Çift kenar yırtılma numune alma kalıbı

34
Şekil 3.16. Çift kenar yırtılma numune örnekleri
Şekil 3.17. Çift Kenar yırtılma makine çeneleri teknik resmi
Şekil 3.18. Çift kenar yırtılma deneyi

35
3.5. Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini
Deney, derinin çatlama ve patlama dayanımına dairdir, bilye patlama deneyi

ile sırça dayanımı ve gerilebilirlik tayini yapılmıştır. Deney numunesi TS 4113 ve
4114’de belirtilen ölçülere göre daire şeklinde kesilmiştir.
Şekil 3.19. Patlama - Çatlama testi standart numune şablon ölçüsü.
Şekil 3.20. Patlama – Çatlama Testi numune örnekleri.

36
Şekil 3.21. Patlama – Çatlama deney cihazı.
Deney numunesi cihaza sırça yüzü yukarı gelecek şekilde yuvasına

yerleştirilmiş ve daha sonra sıkıştırma halkası konmuş ve bununda üzerine konan
başlık çevrilerek sıkıştırılmıştır. Cihazın sağında bulunan kolu 0,2 mm/sn hızla
çevrilirken ortada bulunan mil yukarı doğru hareket eder bu arada sağ tarafta
bulunan kuvvet ölçme kgf sonucunu verir. Kol çevrildikçe derinin et yüzünün
merkezinden bilye uçlu mil yardımıyla yukarıya doğru belli hız ve kuvvetle itilir.
Sırçanın çatladığı ve/veya derinin patladığı anda, göstergeden kuvvet ve uzama
değerleri okunmuştur.
3.6. Su İle Lekelenmeye Karşı Renk Haslığı Testi
Deneyde keçi derisinden yapılmış parşömenler kullanılmıştır. Destillenmiş

iki damla su, deri üzerinde ayrı yerlere damlatılır. 30 dakika bekledikten sonra
fazla bulunan su süzgeç kağıdı ile uzaklaştırılmış ve herhangi bir fiziksel
değişikliğin oluşup oluşmadığı gözlemlenmiştir. Diğer damla bir gece
buharlaşmaya bırakılmış ve derinin rengindeki değişme ISO 105 – A02 Standard
gri skala ile değerlendirilmiştir.
37
Şekil 3.22. Su ile lekelenme numune örnekleri.
Şekil 3.23. Deney için kullanılan mikropipet.
Deney numuneleri boyutları 100 X 50 mm’den az olmayarak dikdörtgen

şeklinde kesilmiş ve deney için saf su kullanılmıştır. . Mikropipet ile 150µL saf
su, örneğe iki damla olarak 50mm aralıkla damlatılmıştır.
38
Şekil 3.24. Su ile lekelenme testi deneyi.
3.7. Su Emilimi Tayini
Deney numuneleri cilt yüzeyi üstte olacak şekilde çapı 7 cm olan bıçak
kalıplarla pres makinesinde kesilerek alınır.
Deneye başlamadan önce deney numunelerinin hassas terazide ağırlıkları

ölçülüp not edilmiştir. Kubelka balonunda bulunan su doldurma haznesinin en üst
çizgisine kadar su konur 15 ml’den 00ml’e kadar kadar saf su konur deriler
balonunu içine konur ve derilerin suyun yüzeyine çıkmaması için cam çubuk
yardımıyla sabitlenmeye çalışılır, balonun üstü kapatılarak su kaybı engellenir.
Deney numunelerini ilk olarak 15 dk, 30 dk, 1 saat ve 24 saat suda bekletilerek su
emilimi ölçüleri alınır. Deri örneklerinin aldığı su miktarları verilen süreler
sonunda mL/100g olarak verilmiştir.
Şekil 3.25. Kubelka aygıtı teknik resmi.

39
Şekil 3.26. Kubelka testi deneyi.
𝑉1
Su emme miktarını bulmak için kullanılan formül: 𝑄 = 100
𝑚
Q: 100 gr derinin emdiği su hacmi, (mL/100g)

V1: Emilen su hacmi(mL)
m: Deney numunesinin ağırlığı(g)
3.8. Işık haslığı Testi
Deney derinin ışığa karşı duyarlılığını ve solma miktarını ölçmeye dairdir.

Bu deneyle deri renginde ve yüzeyinde gün ışığının oluşturacağı değişimler ve
etkisi gözlemlenmiştir. Deney için numuneler panellerde kullanılan şablona uygun
olarak 2 x 4 cm boyutlarında kesilmiştir.
40
Şekil 3.27. Işık haslığı testi numune örnekleri
Şekil 3.28. Işık haslığı cihaz panelleri.
Uygulanacak testlerde Standard 1 en düşük ışık haslığı, Standard 8 en

yüksek ışık haslığı olarak belirlenmiştir. Bu deney standardı ise orta seviye baz
alınarak yapılmıştır. Makineye paneller bir uzman tarafından yerleştirildikten
sonra seçilen standarda göre ayarlanarak başlatılmıştır. Numuneler makinede 72
saat boyunca10882 kj/m² dozajında işleme tabi tutulmuştur. Makineden çıkartılan
numuneler gri skalada ve mavi skalada ölçülerek haslık dereceleri belirlenmiştir.
3.9. Renk Ölçüm Testi
Yaşlandırma testi için kesilen 15 x 15 cm boyutundaki numuneler

kullanılmıştır. Numuneler yaşlandırmaya tabii tutulmadan önce Minolta’da renk
ölçümleri yapılmıştır. Makinede ölçüme başlamadan önce referans olarak siyah
veya beyaz standartlar okutulur. Bu deney için kullanılan deri numuneleri beyaz
renge yakın olduğu için beyaz Standard baz alınarak ölçüm yapılmıştır. Ölçüm
41
yapılırken numunelerin dört köşesinden ve bir de merkezinden olmak üzere

toplam beş noktadan ölçüm alınmıştır. Deney numuneleri isimlendirilirken
makineye Örnek Deneme 1 için birinci ölçüm; ÖD1-1, ikinci ölçüm için ÖD1-2
olarak adlandırılmıştır.
Şekil 3.29. Renk ölçüm testi cihazı.
Şekil 3.30. Renk ölçüm numunesinden alınan örnek noktaları.
Yaşlandırma deneyi ile paralel ilerleyen renk ölçüm testinde numunelerden

ilk ölçümler yaşlandırmaya tabi tutulmayan derilerden alınmıştır. Toplam 96
saatlik yaşlandırma deneyinin ilk 24 saatlik programı bittikten sonra ikinci
Minolta ölçümleri yapılmıştır. Üçüncü ölçüm ise yaşlandırma testi bittiğinde
yapılmıştır.
42
3.10. Yaşlandırma - Renk Haslığı Testi
Derilerin yüzeyinde zamanla, çevresel faktörlerin etkisiyle renk solması ve

yaşlanma meydana gelmektedir. Bu uluslararası standartta açıklanan çeşitli
yaşlandırma yöntemlerinin amacı, derilerin uzun süre belirli bir ortamda maruz
kaldığında meydana gelebilecek değişikleri bulguların göstergesini elde etmektir.
Deney için numuneler 30 x 30 cm2’den büyük, 10 x 10 cm2’den küçük

boyutlarda olmamak kaydıyla kesilmiştir. Bu deney için tüm deri örneklerinden
15 x 15 boyutlarında numuneler kesilmiştir. Yaşlandırma deneyi üç farklı şekilde
yapılmaktadır. İlki sadece sıcaklıkla yaşlandırma, ikincisi sıcaklık ve nem ile
yaşlandırma, üçüncüsü ise farklı derecelerdeki sıcaklık ve nem devirleri ile
yaşlandırma standartlarıdır. Bu deney için sıcaklık ve nem içeren ikinci Standard
uygulanmıştır. Bu standarda ise genişletilmiş genel amaçlı yaşlandırma metodu 96
saat, 50°C ve %90 nem uygulanmıştır.
Şekil 3.31. Yaşlandırma testi cihazı

43
Şekil 3.32. Yaşlandırma testi deneyi.
3.11. Diferansiyel Taramalı Kalorimetre (DSC)Analizi
Deney, deride ısıya maruz kaldığında meydana gelen büzülmeyle kolajen

yapıda değişikliği incelemeye olanak tanır. Deri cildinde ısıyla oluşan kimyasal ve
mekanik değişim özelliklerini inceler (Chine, 2000). DSC cihazı deri numunesinin
ısıya maruz kaldığında absorblanan enerji miktarını ölçer. Teknik olarak cihazın
referansı (boş pan) ile deri numunesinden gelen veya uzaklaşan ısı farkını
sıcaklığa veya zamana bağlı olarak gösterilmiştir. (ODTÜ-Merkezi Laboratuvar)
Standart uygulanarak deri örneklerine DSC makinesiyle analiz yapılmıştır.

Deri örneklerinden ufak parçalar kesilir DSC cihazında kullanılan pan hassas
teraziye konur ve ölçülür darası alınır ve deride panın içine yerleştirilir ağırlığı ±
0,0010 olmak üzere toplam ağırlıkları 0,0030 olmak üzere ölçülerek panlar
hazırlanır. Daha sonra içinde deri numunesi olan panlar özel bir aletle
sıkıştırılarak kapatılır. Hazırlanan panlar DSC makinesine yerleştirilmeye
hazırdırlar bir pan bir deri numunesi analizi yapmaktadır daha sonra cihaz açılır
ve bağlı olduğu bilgisayarda ki DSC analiz programı açılarak işlem başlatılır ve
her bir işlem 45 dk sürmektedir. Deri örneklerinin ağırlıkları:Ö.1: 0,002, Ö.6:
0,0043, Ö.10: 0,0031, Ö.15: 0,0039
44
Şekil 3.33. DSC cihazı pan takma uygulaması.
Şekil 3.34. DSC cihazı.

45
3.12. Büzülme Tayini:
Deney numunelerinin suyun içinde ısınmasıyla deride oluşan ani büzülme

sıcaklığı ölçülmektedir. Deney numunesi 50mm X 3 mm ölçülerinde dikdörtgen
şeklinde kesilir. Deney parçasını büzülme sıcaklığı aparatının uçlarına
takılabilmesi için deri numunesinin iki ucundan 5 mm içeriden ve kenarından eşit
ölçülerde delikler açılır.
Şekil 3.35. Büzülme sıcaklığı numune ölçüleri ve örnekleri.
Şekil 3.36. Büzülme sıcaklığı testi deneyi ve cihazı.
Deney için kullanılan malzemeler beher, termometre, ısıtıcı, balık, büzülme

sıcaklığını ölçen özel ibre aygıtı, deney numuneleri ilk olarak yarım saat saf suyun
46
içinde bekletilerek yumuşatılır daha sonra numunenin bir ucu aygıtın üst
kancasına alt ucu iğneye takılır. Isıtıcı yaklaşık 225 derecede ve 100 rmp de içine
balık atılarak ve numune takılmış düzenek takılarak çalıştırılır. Sıcaklık artışını
termometreden ve büzülme hareketleri sürekli ibreden kontrol edilmelidir. Isınan
suyun içinde ki deri büzülmeye başladığı anda ibrede hareket etmektedir ve
hemen not edilmelidir. Sonuçlar için termometre sıcaklığı ve ibre hareketi tablo
şeklinde sıralı şekilde yazılmıştır. Bu işlem zaman almaktadır büzülme sıcaklığı
anını dikkatli bir şekilde beklemek gerekmektedir deri büzülme başladığı anda 30
saniyede bir ibrenin gösterdiği değer not edilmelidir. Isı yükseldiği halde büzülme
gerçekleşmiyorsa deri maksimum büzülmeye ulaşmıştır.
3.13. FT-IR Spektrofotometresi İle Yapı Analizi
Parşömen örneklerinin FT-IR spektraları 4000-600 cmˉ¹ dalga sayısında, 16

tarama yapılacak, 4 cmˉ¹ çözünürlükte elde edilecek spektrumlar kendi aralarında
karşılaştırmalı olarak incelenmiştir. (Zengin,vd, 2016).
Şekil 3.37. FT-IR cihazı.

47
Şekil 3.38. FT-IR analizi deneyi.
3.14. Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Testi
Bu test ile deri yüzeyinin ayrıntılı görünümünü elde etmekteyiz. SEM ile
istenilen ölçüde büyütülerek ölçüm yapılabilinmektedir. Hazırlanan deri numunesi
cihaza yerleştirilerek SEM ile ilk olarak 50 kat ve daha sonra 150 kat büyütülerek
bakılmıştır.
Şekil 3.39. SEM cihazı

48
3.15. İstatistiksel Yöntemler
Araştırma bulguları Kruskal-Wallis Test yöntemi ile SPSS programında

değerlendirilmiştir. Bağımsız iki değişken oranları arasında anlamlı bir farkın olup
olmadığını görmek için ise Mann-Whitney U test yöntemi uygulanmıştır. Bağımlı
iki değişken olan alüminyum sülfat oranları arasında anlamlı bir farkın olup
olmadığını görmek için Wilcoxon Signed Ranks test yöntemi uygulanmıştır
(Düzgüneş, 1983).
49
4. BULGULAR
4.1. Kalınlık Tayini Sonuçları
Kalınlık tayininde elde edilen tüm bulgular aşağıda verilmiştir. Her deriden üç
paralel alınarak yapılmıştır. D harfi dikey örnekleri, Y harfi yatay örnekleri ifade
etmektedir. Kalınlık ölçümünü kalınlık tayini ve şerit yırtılma tayini için ayrı ayrı
örnekler alınmış, ölçümleri yapılmıştır. Her iki ölçümün ortalaması alınarak genel
kalınlık tayini ölçümü yapılmıştır. Kalınlık ölçümü sonuçları kopma-uzama, çift
kenar yırtılma ve patlama-çatlama testlerinde kullanılmıştır. Kalınlık ölçümü
sonuçları:
Çizelge 4.1. Kalınlık Tayini Sonuçlarının Ortalama Tablosu.
Kopma Uzama Testi Kalınlık Tayini Çift Kenar Şerit Yırtılma Kalınlık
Sonuçları (mm) Tayini Sonuçları(mm)
D1 D2 D3 Y1 Y2 Y3 D1 D2 D3 Y1 Y2 Y3
Ö1 0,52 0,38 0,50 0,95 0,91 0,69 0,51 0,56 0,55 0,55 0,63 0,70
%0
Alüminy
um
Sülfat Ö2 0,45 0,41 0,39 0,40 0,44 0,41 0,45 0,45 0,50 0,52 0,44 0,49
Ö3 0,42 0,44 0,43 0,37 0,41 0,42 0,41 0,44 0,42 0,45 0,44 0,49
Ö4 0,88 0,94 1,01 0,94 0,97 1,01 0,93 0,98 0,96 0,93 0,91 0,94
% 2,5
Alüminy
um
Sülfat Ö5 0,65 0,66 0,67 0,70 0,70 0,71 0,68 0,65 0,65 0,64 0,66 0,72
Ö6 0,64 0,67 0,69 0,72 0,70 0,70 0,70 0,69 0,68 0,67 0,68 0,69
Ö7 0,58 0,60 0,60 0,62 0,62 0,6 0,62 0,6 0,62 0,57 0,58 0,68
%5
Alüminy
um
Sülfat Ö8 0,82 0,84 0,84 0,92 0,93 0,9 0,89 0,86 0,87 0,86 0,86 0,88
50
Ö9 0,55 0,54 0,54 0,54 0,56 0,57 0,57 0,56 0,57 0,55 0,57 0,59
Ö10 0,64 0,65 0,65 0,69 0,70 0,65 0,63 0,67 0,62 0,64 0,63 0,68
% 10
Alüminy
um
Sülfat Ö11 0,72 0,72 0,73 0,75 0,81 0,71 0,72 0,75 0,71 0,75 0,69 0,65
Ö12 0,64 0,65 0,65 0,64 0,69 0,68 0,68 0,68 0,70 0,67 0,68 0,71
Dikey ve yatay alınan örneklerin kalınlıklarının ortalamaları ve bu

sonuçlarının da ortalaması alınarak bize derilerin son kalınlık tayini ölçümünü
vermektedir. Buna göre aşağıdaki tabloda sonuçlar verilmiştir.
Çizelge 4.2. Kalınlık Tayini Sonuç Grafiği
Kalınlık (mm)
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
% 0 Al.Sl % 2,5 Al.Sl % 5 Al.Sl % 10 Al.Sl
Kalınlık (mm) 0,50 0,77 0,68 0,68
51
Kalınlık tayini sonuçlarına göre en büyük farkın kontrol grubu olan %0

kontrol grubu ile %2,5 alüminyum sülfat ile sepilenmiş deriler arasında olduğu
gözlemlenmiştir. %5 ve %10 alüminyum sülfatla ile sepilenen deriler arasında da
benzer sonuçlar elde edilmiştir. Sepilenen derilerde ise yine en fazla farkı %2,5
oranı vermiştir, %5 ve %10 oranlarında kalınlık düşerek benzerlik göstermişlerdir.
Tüm bu sonuçlara göre alüminyum sülfatın deriye kalınlık kazandırdığını

söyleyebilir ve %0 kontrol grubuyla %2,5; %5 ve %10 arasında fark vardır
denebilir.
4.2. Kopma Dayanımı ve Uzama Tayini Sonuçları
Trapezium2 programında ki N/mm2 ve %’lik sonuçları alınarak, ölçümlerin

kopma dayanımı, kopma kuvveti deney parçasının kesit alanına bölünerek
hesaplanır. Sonuç kgf/cm2 (N/mm2) olarak gösterilir. Deri numunesinde meydana
gelen ilk uzunluk ile belirlenen kuvvetteki uzunluğundan çıkartılarak hesaplanır
ve bu farkı program deney parçasının ilk uzunluğunun yüzdesi olarak verir.
Kopma anındaki uzamada ise ilk uzunluğu ile kopma andaki uzunluğundan
çıkartılarak kopma yüzdesi olarak verir. Böylece program bize N/mm2 kuvvetteki
%’lik uzama ve kopma ölçümlerini vermiş olur.
Sonuç Hesaplama: Kopma ve uzama deneyi için alınan dikey ve yatay deri
numunelerinin toplam altı sonucunun aritmetik ortalaması alınır ve çıkan değer
örnek numunenin N/mm2’sini ve % uzama değerini verir.
Çizelge 4.3. Uzama Kopma Sonuçları

Uzama Kopma Sonuçları N/mm2 % Uzama
Ö.1 72,4 18,6
% 0 Alüminyum Sülfat Ö.2 58,7 17,3
Ö.3 81,6 19,7
% 2,5 Alüminyum Sülfat Ö.4 36,8 35,7
52
Ö.5 37,7 23,7

Ö.6 29,7 31,6
Ö.7 31,7 25,2
Ö.9 24,9 26,1
Ö.10 18,3 23,5
Ö.12 26,6 24,3
Çizelge 4.4. Uzama-Kopma Tayini Sonuç Grafiği
Uzama-Kopma Tayini
80
70
60
50
40
30
20
10
0
% 0 % 2,5 % 5 % 10
Alüminyum Alüminyum Alüminyum Alüminyum
Sülfat Sülfat Sülfat Sülfat
N/mm2 70,9 34,7 28,1 23,6
% Uzama 18,5 30,3 27,9 24,7
Sonuçlara göre uzamanın arttığı fakat kopma kuvvetinin azaldığı

görülmektedir. Kopmada ki fark Newton artarken mm2’de düşme
meydana gelmiş, mm2’deki artış ise Newton’da azalma meydana
getirmiştir.
53
4.3. Çift Kenar Şerit Yırtılma Mukavemeti Tayini Sonuçları
Bu deneyde yırtılma anı ölçüsü bizim için önemlidir. Aygıtın uyguladığı ve

ölçülen kuvvet, yırtılma dayanımı olarak kgf (N) deney parçasının kalınlığı ile
birlikte verilir.
Çizelge 4.5. Şerit Yırtılma Mukavemeti Tayini Sonuçları
Çift Kenar Şerit Yırtılma Tayini Sonuçları
Aritmeti
k
D1 D2 D3 Y1 Y2 Y3 Ortalama
Ö1 36,2 42,6 39,1 65,8 47,5 59,5 48,4
% 0 Alüminyum
Ö2 28,5 27,5 31,0 36,3 32,0 45,8 33,5
Sülfat
Ö3 19,9 35,7 37,6 38,8 39,0 35,2 34,4
Ö4 80,4 78,2 63,5 54,4 64,1 55,3 66,0
% 2,5
Alüminyum Ö5 43,2 36,2 42,1 40,3 40,8 51,1 42,3
Sülfat
Ö6 47,1 40,2 39,5 54,8 54,4 50,2 47,7
Ö7 36,8 35,0 34,4 33,4 33,3 27,8 33,5

54
% 5 Alüminyum Ö8 52,3 52,6 44,5 57,0 58,9 57,7 53,8

Sülfat
Ö9 26,6 29,7 28,6 29,5 25,0 25,7 27,5
Ö10 38,1 41,2 32,6 30,5 29,3 27,2 33,2
% 10 Alüminyum
Ö11 36,7 37,3 39,9 37,2 47,7 28,0 37,8
Sülfat
Ö12 41,8 42,3 39,5 37,3 38,0 38,7 33,4
Çizelge 4.6. Şerit Yırtılma Mukavemeti Tayini Sonuç Grafiği
Çift Kenar Yırtılma Tayini

60
50
40
30
20
10
0
%0 % 2,5 %5 % 10
Seri 1 38,7 52 38,3 34,8
4.4. Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini

Sonuçları
Patlama – Çatlama deneyinde kuvvet (Kgf) ve uzunluk (mm) ölçüleri

alınmaktadır. Bu ölçülerin sonuçları Kruskal-Wallis Test programı ile istatistiksel
sonuçlar elde edilmiştir.
55
Çizelge 4.7. Çatlama Patlama Tayini Sonuçları

Çatlama Patlama
ÇATLAMA PATLAMA
Sonuçları
Kgf mm Kgf mm
% 0 Alüminyum Ö.1 44 6,6 48 7,3

Sülfat Ö.2 35 6,1 45 7,2
Ö.3 32 5,7 35 6,3
% 2,5 Alüminyum Ö.4 43 8,9 47 9,9
Sülfat Ö.5 33 6,6 39 7,6
Ö.6 25 7,0 28 7,7
% 5 Alüminyum Ö.7 16 6,9 23 8,5
Sülfat Ö.8 62 14,6 63 14,9
Ö.9 21 7,4 22 7,5
% 10 Alüminyum Ö.10 18 7,9 19 8,3
Sülfat Ö.11 20 6,3 20 6,5
Ö.12 20 5,9 31 7,5
Çizelge 4.8. Çatlama Tayini Sonuç Grafiği
Çatlama Tayini
40
35
30
25
20
15
10
5
0
% 2,5 % 10
% 0 Alüminyum % 5 Alüminyum
Alüminyum Alüminyum
Sülfat Sülfat
Sülfat Sülfat
Kgf 37 33,6 33 19,3
mm 6,1 7,5 9,6 6,7
56
Çizelge 4.9. Patlama Tayini Sonuçları
Patlama Tayini
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
% 2,5 % 10
% 0 Alüminyum % 5 Alüminyum
Alüminyum Alüminyum
Sülfat Sülfat
Sülfat Sülfat
Kgf 42,6 38 36 23,3
mm 6,9 8,4 10,3 7,4
4.5. Kopma-Uzama, Yırtılma ve Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye

Patlama Tayini Sonuçlarının Karşılaştırılması
Bu sonuç istatistiği Kruskal-Wallis Test yöntemi ile SPSS programında

yapılmıştır. Bu test ile yapılan sonuçlarda;
p<0,05 =>Asymp. Sig.ise H0’ı ifade etmektedir bu fark yoktur,
p>0,05 =>Asymp. Sig ise H1’i ifade eder buda fark var demektir.
Çizelge 4.10.Kopma-Uzama, Yırtılma ve Patlama-Çatlama Sonuçlarının Karşılaştırılması
Kopma_Muk Yüzde_Uzama Yırtılma Çatlama_ Catlama- Patlama_ Patlama_

2
(N/mm ) % N kgf mm kgf mm
Kruskal-Wallis H 9,154 7,205 18,179 3,712 5,636 5,045 5,455
df 3 3 3 3 3 3 3
Asymp. Sig. ,027 ,066 ,000 ,294 ,131 ,168 ,141
a. Kruskal Wallis Test
b. GroupingVariable: groups
57
Kopma için:P<0,05 =>Asymp. Sig. 0,027
Asymp. Sig.in değeri 0,05’ten küçük çıktığı görülmüştür, bu sebeple H0red,

H1 kabul edilmiştir. Yani bütün oranlar arasında fark vardır denilebilmektedir.
Yüzde_uzama için:P>0,05 =>Asymp. Sig. 0,066
H0 kabul edildi yani aralarında fark yoktur.
Yırtılma için: P<0,05 =>Asymp. Sig. 0,000
H0red edildi çünkü Asymp. Sig.in değeri 0,05’ten küçük çıktı. H1 kabul
edildi. Yani bütün oranlar arasında fark vardır.
Çatlama kgf ve patlama kgf için: P>0,05 =>Asymp. Sig. 0,294 ve 0,168
H1red edildi çünkü Asymp. Sig.in değeri 0,05ten büyük çıktı. H0 kabul
edildi. Yani bütün oranlar arasında fark yoktur.
Çatlama_mm ve patlama_mm için: P>0,05 =>Asymp. Sig. 0,131 ve 0,141
H0 kabul edildi yani aralarında fark yoktur.
Çatlama ve Patlama mm (milin uzaması) için p değeri 0,05’ten büyük

olduğundan H0 kabul edilir yani oranlar arası fark yoktur bulgusu elde edilmiştir.
Çatlama ve patlama sonuçlarında mm uzaması ile yüzde uzaması sonuçlarının
birbirinden farklı olması anlamlı bir benzerlik göstermiştir.
Bağımsız iki değişken olan alüminyum sülfat oranları arasında anlamlı bir
farkın olup olmadığını görmek için Mann-Whitney U test yöntemi uygulanmıştır.
58
Çizelge 4.11. %0 Alüminyum Sülfat ve %2,5 alüminyum sülfat arasındaki karşılaştırma.
Test Statisticsa
Kopma_Muk Yüzde_Uzama Yırtılma Çatlama Catlama Patlama Patlama
N/mm2 % N kgf mm kgf mm
Mann-Whitney U ,000 ,000 56,000 3,000 ,000 3,000 ,000
Wilcoxon W 6,000 6,000 227,000 9,000 6,000 9,000 6,000
Z -1,964 -1,964 -3,354 -,655 -1,964 -,655 -1,964
Asymp. Sig. (2-tailed) ,050 ,050 ,001 ,513 ,050 ,513 ,050
ExactSig. [2*(1-tailed ,100b ,100b ,001b ,700b ,100b ,700b ,100b
Sig.)]
a. GroupingVariable: groups
b. Not correctedforties.
Kopma: 0,050 = 0,050 = H1kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Uzama: 0,050 = 0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Yırtılma: 0,001 < 0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Çatlama Kg.: 0,513 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Çatlama mm: 0,050 = 0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Patlama Kg.: 0,513 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur
Patlama mm: 0,050 = 0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Çizelge 4.12. %2,5 alüminyum sülfat ve %5 alüminyum sülfat arasındaki karşılaştırma.
Test Statisticsa
Kopma_muk Yüzde_uzama Yırtılma Catlama Catlama Patlama Patlama
Mann-Whitney U 1,000 4,000 70,000 3,000 3,000 3,000 4,000
Wilcoxon W 7,000 10,000 241,000 9,000 9,000 9,000 10,000
Z -1,528 -,218 -2,911 -,655 -,655 -,655 -,218
Asymp. Sig. (2-tailed) ,127 ,827 ,004 ,513 ,513 ,513 ,827
ExactSig. [2*(1-tailed Sig.)] ,200b 1,000b ,003b ,700b ,700b ,700b 1,000b
Kopma: 0,127 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Uzama: 0,827 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Yırtılma: 0,040 < 0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Çatlama mm: 0,513 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Patlama Kg.: 0,513 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Patlama mm: 0,827 = 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
59
Çizelge 4.13. %5 alüminyum sülfat ve %10 slüminyum Sülfat arasındaki karşılaştırma.
Test Statisticsa
Kopma_muk Yüzde_uzama Yırtılma Catlama Catlama Patlama Patlama

Mann-Whitney U 2,000 2,000 142,000 2,000 2,000 ,000 1,000
Wilcoxon W 8,000 8,000 313,000 5,000 5,000 3,000 4,000
Z -1,091 -1,091 -,633 -,577 -,577 -1,732 -1,155
Asymp. Sig. (2-tailed) ,275 ,275 ,527 ,564 ,564 ,083 ,248
ExactSig. [2*(1-tailed,400b ,400b ,542b ,800b ,800b ,200b ,400b
Sig.)]
Kopma: 0,275 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Uzama: 0,275 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Yırtılma: 0,527 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Çatlama mm: 0,564 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Patlama Kg.: 0,083 > 0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Patlama mm: 0,248 >0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Çizelge 4.14. Kopma-Uzama ve Yırtılma Sonuçları Grafiği

60
Kopma, uzama ve yırtılma sonuçları grafiğinde bize verdiği sonuçlara göre,

uzama sonuçlarında I. grup kontrol grubu ile %2,5 alüminyum sülfat ile işlem
görmüş deriler olan II. grup arasında farkın en fazla olduğu ve II, III ve IV
grupların benzer sonuçlar verdiği görülmektedir. Yırtılama sonuçlarında yine I.
kontrol grubu ile %2,5 alüminyum sülfat ile işlenmiş olan II.grup arasında farkın
en fazla olduğu, II. grup ile %5 ve %10 ile işlenmiş III ve IV gruplar arasında da
farkın yüksek olduğu gözlemlenmiş, II. ve III.gruplar arasında ise benzer sonuçlar
elde edilmiştir. Kopma sonuçlarında ise tam tersi sonuç elde edilmiş kopma
mukavemetinde düşüş olmuş ama yine de en fazla farkın yine I. kontrol grubu ile
%2,5 alüminyum sülfatla işlenmiş deriler olan II. grup arasındadır. II, III ve IV
gruplar arasında da %10 alüminyum sülfatla sepilen gruba doğru mukavemette
düşüş meydana gelmiştir.
Bu sonuçlara göre alüminyum sülfatın uzama ve yırtılma mukavemetini

arttırdığı fakat kopma mukavemetinde düşüş olduğu görülmektedir. Kopma
mukavemeti azalırken yüzde uzama mukavemeti artmaktadır.
Çizelge 4.15. Çatlama kgf-mm ve Patlama kgf-mm Sonuçları Grafiği

61
Çatlama – Patlama sonuçlarına göre bize uzuma-mm’lerinde H1 yani bir

farkın olduğu fakat kuvvet-kgf lerin de ise H1 farkın olmadığı ters orantılı
sonuçlar vermiştir. Buna göre Çatlama – patlama sonuçlarının mm’lerinde I.
Grup Kontrol grubu ile %2,5 alüminyum sülfat ile işlem görmüş deriler
arasında anlamlı bir sonuç bulunmuş diğer gruplar arasında bir fark
bulunamamıştır. Çatlama-Patlama kgf sonuçlarında ise mukavemiyetlerinde
düşüş meydana gelmiş I. Kontrol grubu ile % 10 alüminyum sülfat ile işlenmiş
derilere doğru bu düşüşün arttığı gözlenmiştir. Buna göre alüminyum sülfatın
çatlama-patlama deneyi üzerinde uzama mukavemetini arttırdığı fakat kuvvet-
kgf’lerin de ise mukavemeti üzerinde bir etkisi olmadığı hatta alüminyum
sülfat kullanımı arttıkça mukavemetin düştüğü gözlenmiştir.
4.6. Su ile Lekelenmeye Karşı Renk Haslığı Testi Sonuçları
Deney yapılmış numuneler değerlendirilmek için ISO 105 – A02 ile uyumlu
olan Gri skala kullanılmıştır. Renkteki değişmeyi ISO 105 – A05’e göre ölçmek
için uygun enstrümental bir sistem varsa, göz ile değerlendirme metodu yerine bu
sistem kullanılabilir. Cilt kısmında meydana gelen su lekeleri Gri Skala ile gözle
değerlendirilerek sonuçlar elde edilmiştir. Aşağıda Çizelge 4.16‘da su lekesi testi
sonuçları verilmiştir.
62
Çizelge 4.16. Su Lekesi Damla Testi Sonuçları
Su Lekesi –Damla Testi Yarım saat 16 saat

Sonuçları
Ö.1 2 2/3
% 0 Alüminyum Sülfat Ö.2 2 3
Ö.3 3/4 4
Ö.4 2 3/4
% 2,5 Alüminyum Sülfat Ö.5 2 4/5
Ö.6 1 1/2
Ö.7 1/2 3
% 5 Alüminyum Sülfat Ö.8 3/4 4/5
Ö.9 2 5
Ö.10 3/4 5
Ö.12 3/4 4/5
Su lekesi sonuçları Tru-Vue 2 ışık kabini cihazında doğal ışıkta SDL-Atlas

marka gri skala ile değerlendirilmiştir. Bu değerlere göre 5 lekelenmenin en az
olduğu, 1 ise lekelenmenin en çok olduğu sayısal değeri ifade etmektedir.
Şekil: 4.1. Işık Kabini

63
Şekil 4.2. Gri Skala Örnekleri
Çizelge 4.17. . Su Lekesi Damla Testi Sonuç Grafiği
Su Lekelenmesi Testi
5
4
3
2
1
0
%0 % 2,5 %5 % 10
yarım saat 2,5 1,5 2,5 3,5
16 saat 3 3 4 5
4.7. Su Emilimi Tayini Sonuçları
Su emme testinde uygulanan farklı süre işlemi ile her deri için dört sonuç
elde edilmiştir. Derinin su emilimi miktarını belirlemek için; Deri örneklerinin
ağırlığı, testte uygulanan süre zarfı içinde emilen su miktarı sonuçları ile 100 gr
deride kaç ml su emilimi gerçekleşmiştir diyerek doğru orantı kurulmaktadır.
Çıkan sonuçlar bize derinin su emme miktarını vermektedir.
64
Çizelge 4.18. Su Emilimi-Kubelka Sonuçları
Su Emme – Kubelka
Ağırlıkları 15 dk. 30 dk. 1 Saat 24 Saat
Testi Sonuçları
% 0 Alüminyum 1,5
2,4 2,4 2,5 3,5
Sülfat
% 2,5 Alüminyum 2,1
5,3 5,9 6,4 7,8
Sülfat
% 5 Alüminyum 1,2
4,5 4,8 5,0 6,3
Sülfat
% 10 Alüminyum 1,6
3,1 3,5 3,8 4,2
Sülfat
Çizelge 4.19. Su Emilimi-Kubelka Sonuç Grafiği
Su Emme Grafiği
600
500
400
ml
300
200
100
0
15 dk. 30 dk. 1 saat 24 saat
% 0 Alüminyum Sülfat 160 160 167 234
% 2,5 Alüminyum
261 291 316 385
Sülfat
% 5 Alüminyum Sülfat 359 383 399 503
%10 Alüminyum
194 220 239 264
Sülfat
Su emilimi grafiğinde görüldüğü üzere alüminyum sülfat ile tabaklanan

deriler arasında su emilimi miktarının farklı olduğu fakat teste uygulanan farklı
sürelerdeki su emilimi oranlarının aynı olduğu görülmektedir. %0 Kontrol grubu
en az su emen deri örneği olmuştur. En fazla su emilimi %5 alüminyum sülfat ile
sepilenen deri örneği olmuştur.
65
4.8. Işık haslığı Testi Sonuçları
Standarda belirtildiği gibi deney numuneleri ışığına maruz bırakılarak solma

mukavemeti ölçülmüştür. Mavi skala ile değerlendirme haslık, derinin solması ile
standartların solması karşılaştırılarak değerlendirilmiştir. Numune renginde
meydana gelen değişiklikleri standarda uygun bir gri skala ile değerlendirilmiştir.
Işık haslığı testi sonucunda meydana gelen deri yüzeyindeki solma ve renk
değişimleri gözlemlenmiş olup tüm deri gruplarında birbirine yakın oranlarda
solma meydana gelmiştir. Alüminyum sülfatın, herhangi bir koruyucu özelliği
olmadığı gözlemlenmiştir.
Işık haslığı testi sonuçlarının yorumlaması; mavi skala için 1’den 6’ya kadar
numaralandırılarak değerlendirilmiştir. 6 numunede en yüksek solma derecesini 1
ise en düşük renk değişimini ifade etmektedir.
Şekil. 4.3. Mavi Skala değerlendirilmesi
Işık haslığı testi sonuçlarının gri skala değerlendirilmesi 1’den 5’e kadar
numaralandırılarak değerlendirilmiştir. 1 numaralı değerlendirme en yüksek solma
derecesini 5 ise en düşük renk değişimini ifade etmektedir.
66
Şekil 4.4. Gri Skala değerlendirilmesi
Çizelge 4.20. Işık Haslığı Testi sonuçları

Işık Haslığı Testi Sonuçları Gri Skala Mavi Skala
Ö.1 4 1/2
% 0 Alüminyum Sülfat Ö.2 4 1/2
Ö.3 5 1
Ö.4 4 2
%2,5 Alüminyum Sülfat Ö.5 3 2/3
Ö.6 4/5 1/2
Ö.7 4/5 2/3
% 5 Alüminyum Sülfat Ö.8 4/5 2
Ö.9 3/4 4
Ö.10 3/4 4
Ö.12 4/5 4/5

67
Çizelge 4.21. Işık Haslığı Testi Sonuç Grafiği
Işık Haslığı Testi Sonuçları

4,5
4
3,5
3
2,5
2 Gri Skala
1,5 Mavi Skala
1
0,5
0
%0 % 2,5 %5 % 10
4.9 .Yaşlandırma-Renk Haslığı Testi Sonuçları
Yaşlandırma testi sonuçları Minolta renk ölçümü ile değerlendirilmiştir.

Yaşlandırmaya bırakılmayan ilk minolta ölçümleri derilerin kendi renk değerlerini
vermektedir. Yaşlandırma testinden sonra ölçülen deride meydana gelen solma
veya renk değişimleri yine minolta ile ölçülerek değerlendirilir. Aynı şekilde 2.
Yaşlandırma testinden sonra da ölçüm yapılır, çıkan sonuçlar istatistiksel
değerlendirmeyle yorumlanır. Yaşlandırmada ısı ve neme maruz kaldıkları için
derilerin renkleri haricinde bir de şekillerinde herhangi bir deformasyon olup
olmadığına bakılmaktadır. Şekillerindeki bozukluklara göre en fazla şekil
bozukluğu %0 Kontrol grubunda meydana gelmiştir. %2.5, %5 ve %10
alüminyum sülfat ile sepilenen deriler arasında benzer deformasyonlar olmuştur.
68
Şekil. 4.5. I.Grup kontrol grubu ilk ve ikinci yaşlandırma işlemi
Şekil. 4.6. II.Grup %2,5 alüminyum sülfatın ilk ve ikinci yaşlandırma işlemi
Şekil. 4.7. III.Grup %5 alüminyum sülfatın ilk ve ikinci yaşlandırma işlemi
Şekil. 4.8. IV.Grup %10 alüminyum sülfatın ilk ve ikinci yaşlandırma işlemi
69
4.10. Renk Ölçüm Testi Sonuçları
Renk ölçüm testi yaşlandırma testiyle birlikte ilerlemiştir. İlk minolta

ölçümleri yaşlandırmaya maruz kalmamış derilerle yapılmıştır. İkinci minolta
ölçümü 24 saatlik yaşlandırma testinden sonra ölçülmüş derilerdir. Üçüncü
minolta ölçümü ise 96 saat yaşlandırma testinden sonra yapılmıştır. Her bir deri
örneğinin beş noktasından alınan örnekler siyah ve beyaz kalibrasyon değerleri ile
toplam 10 ölçüm vermiştir. Bu ölçümlerin aritmetik ortalaması alınarak renk
ölçüm sonuçlarını vermiştir. Bu sonuçlar Wilcoxon Signed Ranks Testi ile
istatistiksel bulgular elde edilmiştir.
Çizelge 4.22. Renk Ölçüm Testi Sonuçları
I.Ölçüm II.Ölçüm III.Ölçüm

(birinci (ikinci
yaşlandırmadan yaşlandırmadan
sonra – 50°C ve sonra –50°C ve
%90 nem 24 %90 nem - 96
saat) saat)
%0 Ö.1 72,35 70,37 70,70
Alüminyum
Sülfat Ö.2 70,47 68,97 69,22
Ö.3 78,95 77,36 77,56
% 2.5 Ö.4 91,36 90,90 90,36
Alüminyum
Sülfat Ö.5 90,07 89,39 89,48
Ö.6 92,01 91,8 91,55
%5 Ö.7 92,89 92,58 92,16
Alüminyum
Sülfat Ö.8 89,62 88,62 88,46
Ö.9 91,68 91,33 91,01
% 10 Ö.10 92,31 91,83 91,81
Alüminyum
Sülfat Ö.11 92,74 92,50 93,37
Ö.12 85,53 88,03 88,37
70
Çizelge 4.23. Renk Ölçüm Testi WilcoxonSignedRanks Sonuçları
Test Statisticsa
second_L last_L second_a last_a second_b last_b
first_L second_L first_a second_a first_b second_b
Z - - - - - -
b b c b c c
9,357 1,641 5,573 2,295 8,386 4,653
Asymp. ,000 ,101 ,000 ,022 ,000 ,000
Sig. (2-tailed)
a. WilcoxonSignedRanks Test
b. Based on positiveranks.
c. Based on negativeranks.
Bağımlı iki değişken olan alüminyum sülfat oranları arasında anlamlı bir
farkın olup olmadığını görmek için Wilcoxon Signed Rankstest yöntemi
uygulanmıştır. Bu yönteme göre L, a ve b değerleri için ayrı ayrı yorumlanmıştır.
L açıklığı/koyuluğu gösterir, +a yönde kırmızı, -a yönde yeşil, +b yönde sarı ve -b
yönde ise mavidir.
p<0,05 =>Asymp. Sig.ise H0’ı ifade etmektedir bu fark yoktur,
p>0,05 =>Asymp. Sig ise H1’i ifade eder buda fark var demektir.
Birinci ve ikinci renk ölçüm sonuçları L değeri: 0,000<0,050 = H1 kabul,

oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.İkinci ve üçüncü renk ölçüm sonuçları L
değeri: 0,101>0,050 = H0red, oranlar arasında anlamlı fark yoktur.
Birinci ve ikinci renk ölçüm sonuçları a değeri: 0,000<0,050 = H1 kabul,

oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.İkinci ve üçüncü renk ölçüm sonuçları a
değeri: 0,022<0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
Birinci ve ikinci renk ölçüm sonuçları b değeri: 0,000<0,050 = H1 kabul,

oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.İkinci ve üçüncü renk ölçüm sonuçları b
değeri: 0,000<0,050 = H1 kabul, oranlar arasında anlamlı bir fark vardır.
71
Yaşlandırma testi sonuçlarında H0 kabul yani minolta ölçümlerinde

yaşlandırmayla bir fark oluşmamış. ikinci yaşlandırmadan sonra renk değişimi
(açıklık-koyuluk) meydana gelmemiştir.
Çizelge 4.24. Renk Ölçüm Testi Kruskal-Wallis Sonuçları
Test Statisticsa,b
Second second second
first_L _L last_L first_a _a last_a first_b _b last_b
Kruskal- 68,144 68,347 68,895 30,003 39,772 45,813 53,800 56,100 52,884
Wallis H
df 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Asymp. Sig. ,000 ,000 ,000 ,000 ,000 ,000 ,000 ,000 ,000
a. Kruskal Wallis Test
b. GroupingVariable: groups
Bu sonuç istatistiği Kruskal-Wallis Test yöntemi ile SPSS programında

yapılmıştır. Bu test ile yapılan sonuçlara göre H0: yüzdesel gruplar (oranlar)
arasında fark yoktur. Yaşlandırma testi sonuçlarında H0 kabul yani minolta
ölçümlerinde yaşlandırmayla bir fark oluşmamıştır.
4.25. Renk Ölçüm Test Sonuç Grafiği

72
Minolta ölçüm sonuçlarına göre % 0’lık Kontrol grubunun derinin kendi

rengini ifade ettiği ve yaşlandırma testinden sonra %2,5 alüminyum sülfat ile
tabaklanmış grubun arasında renk farkı olduğu gözlenmiştir. %2.5, %5 ve %10
alüminyum sülfat ile sepilenen grupların paralellik gösterdiği yani kendi
aralarında pek bir farkın olmadığı görülmektedir. Renk ölçüm testi sonuçlarına
göre alüminyum sülfat ile sepilenen derilerin rengi kontrol grubuna göre daha
beyaz olduğu görülmüştür.
4.11.Diferansiyel Taramalı Kalorimetre (DSC) Analizi Sonuçları
Diferansiyel taramalı kalorimetre (DSC) cihazı bize deride ısıya bağlı faz
değişimlerini vermektedir. Enerji dengesi prensibiyle çalışan DSC cihazı numune
sıcaklığı ile referans sıcaklığını aynı tutar. Eğer numune ile referans arasında bir
sıcaklık farkı saptanırsa, sıcaklığı aynı tutmak için numuneye verilen enerji (güç)
miktarı değiştirilir. Bu yolla numunedeki faz değişimi sırasındaki ısı akışı
saptanmaktadır(Chahine, 2000). Bu teknik kullanılarak örneklerde yapılan DSC
analizi sonrası elde edilen termogramlar aşağıda verilmiştir.
Şekil 4.9. I. Grup %0 alüminyum sülfat DSC sonuç grafiği.

73
Şekil 4.10. II. Grup %2,5 alüminyum sülfat DSC sonuç grafiği.
Şekil 4.11. III. Grup %5 alüminyum sülfat DSC sonuçları grafiği.
Şekil 4.12. IV. Grup % 10 alüminyum sülfat DSC sonuçları grafiği.

74
DSC thermogramları incelendiğinde örneklerin 100°C’nin altındaki bölgede geniş

bir endotermik geçiş gösterdiği gözlenmiştir. Bu bölgeye ait pik değeri ise
denatürasyon (bozunma) sıcaklığı olarak belirlenmiştir (Önem vd.,2017).
Örneklere ait pik değerleri incelendiğinde %0 kontrol grubuyla ile %5
alüminyum sülfat ile tabaklama derilerde pik sıcaklıklarının 64-63°C birbirine
yakın olduğu, %2,5 ile %10 alüminyum sülfat ile tabaklama derilerin pik
sıcaklıklarının 76-71°C olduğu, yani daha yüksek denatürasyon sıcaklığına sahip
olduğu gözlenmiştir.
4.12.Büzülme Sıcaklığı Tayini Sonuçları
Tablo haline getirilmiş sonuçlar, büzülmenin başladığı anki sıcaklık ve ibre

değerleri ile çizilen grafik kullanılarak sonuç elde edilmiştir. Büzülmenin
başladığı ilk değerler ile son değerlerin arası bize büzülme sıcaklığı değerini
vermiştir.
Çizelge 4.26. Büzülme Sıçaklığı Sonuçları
% 2,5 %5 % 10
% 0 Alüminyum Sülfat Alüminyum Alüminyum Alüminyum
İBRE
Sülfat Sülfat Sülfat
SICAKLIK °C SICAKLIK °C SICAKLIK °C SICAKLIK °C
5 64 32 38 32
10 65 42 39 52
15 65 44 40 54
20 66 45 41 54
25 66 46 45 55
30 66 47 46 55
35 67 48 47 55
40 67 49 48 56
45 67 50 49 56
50 67 51 50 57
55 67 53 50 58
60 67 55 51 58
65 68 56 51 58
70 68 59 52 59
75 68 63 52 59
80 69 69 53 59
85 69 74 53 60
90 70 54 61
75
95 71 54 61
100 72 54 61
105 73 55 63
110 75 56 63
115 76 57 64
120 79 58 65
125 83 59 67
130 60 70
135 63 75
140 65
145 67
150 69
Çizelge 4.27. Büzülme Sıçaklığı Sonuç Grafiği
Sıcaklık Ortalamaları C°
80
70
60
50
40
30
20
10
0
%0 % 2,5 %5 % 10
Sıcaklık Ortalamaları
67,2 49,4 52 58,7
C°
Büzülme sıcaklığı testi sonuçları bize gösteriyor ki, kontrol grubunun

büzülme sıcaklığı derecesinin daha yüksek olduğu. % 2,5’da ise derecenin
yaklaşık iki katı düştüğü gözlemlenmiştir. %5 ve %10 arasında ise az bir farkın
olduğu, asıl değişimin %0 ila alüminyum tabaklanmış deriler arasında meydana
geldiği görülmüştür. Alüminyum sülfatın büzülme sıcaklığını negatif yönde
etkilediği gözlenmiştir.
76
4.13.FT-IR Spektrofotometresi İle Yapı Analizi Sonuçları
Parşömen örneklerinin FT-IR spektraları 4000-600 cmˉ¹ dalga sayısında, 16

tarama yapılacak, 4 cmˉ¹ çözünürlükte elde edilecek spektrumlar kendi aralarında
ve literatürdeki çalışmalar ile karşılaştırmalı olarak incelenmiştir. (Zengin, vd,
2016).
101
95
90 3301.91cm-1
1743.95cm-1
85
2853.33cm-1
1634.98cm-1
80
2923.02cm-1
1080.89cm-1
75 1234.57cm-1
1153.98cm-1
711.79cm-1
70
%T
65
60 872.16cm-1
1404.35cm-1
55
50
45
40
35
32
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 650
cm-1
Name Description
nılgun1 Sample 042 By Administrator Date Wednesday, May 22 2019
Şekil 4.13. FT-IR Spektrofotometresi İle yapı analizi sonuçları grafiği
FT-IR analizi sonuçlarında %0 ile %2,5 alüminyum sülfat ile sepilenen

gruplar arasında 0,252 oranında benzerlik, %0 ile %5 arasında 0.275 benzerlik,
%0 ile %10 arasında 0.291 benzerlik bulmuştur. %2,5 ile %5 arasında 0.971
benzerlik,%5 ile %10 arasında0.959 benzerlik bulmuştur. Alüminyum sülfat
grubunun arasında ise %2.5, %5 ve %0 arasında benzerlik 0,962 olarak
bulmuştur. Tüm gruplar arasındaki benzerlik oranı ise 0.326’dir. Elde edilen
sonuçlara göre yine en fazla farkın % 0 ile % 2,5 arasında olduğu görülmektedir.
Bu şekilde test sonuçlarına göre alüminyum sülfat ile işlem görmüş üç grubunda
birbirine olan benzerliği FT-IR analiziyle de anlaşılmaktadır.
77
4.14.Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Sonuçları
Deriler Taramalı Elektron Mikroskobu ile incelenerek yüzey görüntüleri

alınmıştır. Deri yüzey yapısında meydana gelen değişimler ve sepileme
maddesinin deri cildine etkileri gözlenmiştir. Sem görüntüleri Şekil 4.14-15-16-
17’de gösterilmiştir.
Şekil 4.14. I. % 0 Kontrol grubunun 50 kat ve 150 kat büyütülmüş görüntüleri
Şekil 4.15. II. %2,5 Alüminyum sülfat grubunun 50 kat ve 150 kat büyütülmüş
görüntüleri
78
Şekil 4.16. III. %5 Alüminyum sülfat grubunun 50 kat ve 150 kat büyütülmüş görüntüleri
Şekil 4.17. IV. %10 Alüminyum sülfat grubunun 50 kat ve 150 kat büyütülmüş
görüntüleri
Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Sonuçlarına göreen büyük farkın

kontrol grubu olan % 0 alüminyum sülfatsız deriler ile %2,5 alüminyum sülfat ile
sepilenmiş deriler arasında olduğu gözlemlenmiştir. %2.5, %5 ve %10 alüminyum
sülfatla ile sepilenen deriler arasında da benzer sonuçlar elde edilmiştir.
79
5. SONUÇ ve ÖNERİLER
Yapılan fiziksel testlerin sonuçları istatistiksel olarak Wilcoxon Signed

Ranks Test ve Kruskal Wallis Test analizine göre değerlendirilmiştir. Çıkan
sonuçlara göre I. kontrol grubu ile alüminyum sülfatla işlenen diğer gruplar
arasında istatistiksel olarak fark bulunmaktadır (p>0,05 = H1). Alüminyum sülfat
ile muamele edilen üç grubun sonuçları karşılaştırıldığında ise aralarında fark
olmadığı tespit edilmiştir (p<0,05 = H0). Elde edilen verilere göre, alüminyum
sülfat kullanılmadan işlenmiş kontrol grubunda üretilen parşömenlerin geleneksel
işleme yöntemine benzediği gözlenmiştir. Alüminyum sülfat kullanılarak işlenmiş
diğer tüm gruplarda, kalınlığın arttığı, kopma dayanımının azaldığı fakat
uzamanın arttığı, yırtılma mukavemetinin arttığı, uzama-kopma testindeki gibi
patlama ve çatlamada kuvvetlerinin (kgf) düştüğü fakat çatlama-patlama %
uzamalarının (mm) arttığı, su lekelenmesinin düştüğü, ancak su emiliminin attığı,
renk ölçümüyle renginin daha beyaz olduğu ve yaşlandırma testinden az
etkilendiği, renginin solmadığı, DSC analizi ile sıcaklık etkilerinde pek farkın
olmadığı ancak büzülme testinde büzülme sıcaklığının azaldığı, FT-IR yapı
analiziyle kontrol grubu ile alüminyum sülfatla işlenen gruplar arasında farkın
olduğu, SEM mikroskobundan alınan görüntülerde alüminyum sülfat verilen
derilerin yüzey dokularında belirgin bir farkın oluştuğu anlaşılmıştır.
Elde edilen tüm sonuçlara göre, %0 kontrol grubu ile %2,5 alüminyum
sülfat ile sepilenen grup arasında en belirgin fark bulunmaktadır. %5 ve %10
alüminyum sülfat ile sepilenen deri gruplarında çıkan sonuçlar birbirine yakın
sonuçlar vermiştir ve bu gruplar %2,5 ile de benzerlik göstermiştir. Sonuçlar bize
gösteriyor ki en iyi sonucu veren grup %2,5 alüminyum sülfat ile işlem gören deri
örnekleri olmuştur.
Alüminyum sülfat ile muamele edilen derilerde beyazlaşma ve kalınlık artışı

gözlenmiştir. Kitap yapımında bu kalınlık artışı ve kabalaşma istenen bir özellik
değildir ancak derilerin hafifçe beyazlamasının uygun olabileceği
düşünülmektedir. Bu nedenle de düşük miktarlarda yaklaşık %1 gibi alüminyum
sülfatın kullanılması parşömen üretiminde uygun olabilir. Bu konuda ileriki
80
çalışmalar olarak yazım amacıyla ya da sanat eserlerinde kullanılacak

parşömenlerde mürekkebin yada boyanın deri tarafından emilmesi ve kalıcılığına
yönelik çalışmalar da yapılabilir. Hayal gücü doğrultusunda parşömen çeşitli
amaçlarla kullanılabilir ve kullanım amacına yönelik olarak ta farklı miktarlarda
kullanılan alüminyum sülfatla işlem görmüş deriler tercih edilebilir. Bu nedenle
de kullanım amacına uygun olarak alüminyum sülfatın kullanım oranlarının
ayarlaması yapılabilir.
Parşömen günümüzde ilk üretildiği yer olan Bergama’da Anadolu’nun son

karatabağı ve parşömen ustası olan İsmail Araç tarafından geleneksel yöntemlerle
üretilmeye devam etmektedir. Bu çalışmayla geçmişte de kullanılan alüminyum
sülfatın, şapın deriye kazandırdığı özellikler farklı oranlarda denenerek parşömene
olan etkileri, fiziksel testlerle bilimsel olarak gösterilmeye çalışılmıştır.
81
KAYNAKLAR DİZİNİ
Ali, S.B.,Haroun, H.E. and Musa, A.E., 2013, Haraz Bark

PowderExtractforManufacture of NappaUpperLeather as AlternativeRetanning
Agent, Journal Of ForestProducts&Industrıes, 2(5), 25-29
Baydar, N., 2013, Süleymaniye Yazma Eser Kütüphanesi Parşömen El Yazmaları

ve Pasif Konservasyonu, II. Uluslararası Bergama Sempozyumu Dergisi, 303-313.
Bayramoğlu, E.E. ve Yılmaz, S., 2018, Parşömenin Tarihi ve Dekoratif

Kolleksiyonları, S.,: AcademiaJournal of SocialSciences, Special Issue 1, 242-251
Chahine, 2000, Changes in hydro thermal stability of leathe rand parchment with
deterioration: A DSC study, Thermochimica Acta, 365(1-2):101-110
Dağtaş, L., 2013, Anadolu'da Tabakçılık Karatabak Zanaatı ve Parşömen, II.

Uluslararası Bergama Sempozyumu Dergisi, 293-302.
Dikmelik, Y., 2013, Deri Teknolojisi, Hürriyet Matbaacılık A.Ş., İstanbul.

Gazete Bilkent, “Tarih Yazmak: Sümerlerde Eğitim”,
http://www.gazetebilkent.com/2016/04/23/tarih-yazmak-sumerlerde-egitim/
(Erişim tarihi: 19.01.2019)
Düzgüneş, O., Kesici, T. ve Gürbüz, F., 1983, İstatistik metotları I, Ankara

Üniversitesi Ziraat Fakültesi yayınları, no: 861, Ders Kitabı, Ankara.
İzmir Kültür ve Turizm Dergisi, “Bergama’nın insanlığa armağanı: Parşömen”,

https://izmirdergisi.com/tr/dergi-arsivi/28-4ncu-sayi/2352-bergama-nin-insanliga-
armagani-parsomen, (Erişim tarihi: 26.05.2019)
Pergamontparchment, “Bergama parşömeni tarihi”,

http://pergamonparchment.com, (Erişim tarihi: 26.05.2019)
Karaman, G. ve Gülümser, D., 2016 Kromsuz Deri Üretiminde Tabaklama

Maddesi Olarak Alkali Alüminyum Silikatların Kullanım Olanakları, Teksil ve
Konfeksiyon, 26 (1), 117-124.
Küçükali, R. ve Taşğın, Z., 2017, Bilim Tarihine Katkısı Yönüyle “Parşömen

Kâğıdı”, Atatürk Üniversitesi Edebiyat Fakültesi Sosyal Bilimler Dergisi, 58,
131-140
82
KAYNAKLAR DİZİNİ (devam)
ODTÜ-Merkezi Laboratuvar, “Diferansiyel Taramalı Kalorimetre (DSC)”,

https://merlab.metu.edu.tr/tr/diferansiyel-taramali-kalorimetre-dsc (Erişim tarihi:
11.07.2019)
Ömür, Ş., 2009, Bazı Hayvansal Materyalin Fizikomekanik Özelliklerinin

Araştırılması, Yüksek Lisans Tezi, Adnan Menderes Universitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Aydın
Önem, E., Mutlu, M.M., Günay, S. ve Azeri, H., 2012, Soğan (AlliumCepa)
Yumru Dış Kabuğunda Doğal Boyarmadde Ekstraksiyonu ve Deri Boyamada
Kullanımı, Tekstil ve Mühendis, 19: 88, 1-8.
Öncü, C.,1968,Mezbaha Mahsulleri Teknolojisi 1 - Dericilik Temel Bilgileri,

Ankara Üniversitesi, Ankara.
Önem, E., Yorgancıoğlu, A., Karavana, H.A, ve Yılmaz, O., 2017,Comparison

of differenttanningagents on thestabilization of
collagenviadifferentialscanningcalorimetry, Journal of Thermal Analysis
andCalorimetry, 129:615–622
Özgül, O., 2011, Sümer Sosyal Hayatında Eğitimin Yeri Ve Önemi. Erzincan
Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi , 401-414.
Örk, N., 2012, Deri Konfeksiyonunda Etek Üretimi İçin Uygun Derilerin Ve
Üretim Yöntemlerinin Belirlenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü, İzmir.
Sarı, Ö., Tabaklama Maddesi, Ders Notları, Ege Üniversitesi Deri Mühendisliği,
İzmir.
Solmaz, Z., Şentürk, D., ve Ferah, E., 1998, Koyun, Keçi ve Sığır Derilerinden
Parşömen Kağıdı Üretimi, Lisans Tezi, Ege Üniversitesi Deri Mühendisliği
Bölümü, İzmir.
83
TC. Milli Eğitim Bakanlığı, 2011, Kimya Teknolojisi, Mamul Deride Nem Ve
Yağ Miktarı Tayini, 524KI0314, Ankara, 5
TS EN ISO 2418, 2006, Deri - Kimyasal, fiziksel, mekanik ve haslık deneyleri –

Numune alma bölgeleri, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS EN ISO 2419, 2006, Deri – Fiziksel ve mekanik deneyler – Numune

hazırlama ve şartlandırma, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS 4117 EN ISO 2589, 2006, Deri-Fiziksel ve Mekanik Deneyler-Kalınlık

Tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS 4119 EN ISO 3376, 2006, Deri – Fiziksel ve mekanik deneyler – Çekme

mukavemeti ve uzama yüzdesinin tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS 4118-2 EN ISO 3377-2, 2005, Deri – Fiziksel ve mekanik deneyler – Yırtılma

yükü tayini - Bölüm 2: Çift kenar yırtığı, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS EN ISO 15700, 2002, Deri- Renk Haslığı Deneyleri- Su İle Lekenlenmeye

Karşı Renk Haslığı, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS 4137 EN ISO 3379, 2015, Sırça dayanımı ve gerilebilirlik tayini (Bilye

patlama deneyi), Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS EN ISO 2417,2016, Deri – Fiziksel ve mekanik deneyler – Statik su

emiliminin tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS EN ISO 17228 – 7B, 2005, Deri – Renk haslık deneyleri – Hızlandırılmış

yaşlanma sonucu renkte değişim, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
TS 4120 EN ISO 3380, 2016, Deri - Fiziksel ve mekanik deneyler- 100oC’a kadar
olan sıcaklıklarda büzülme sıcaklığı tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.
Toptaş, A.,1993, Deri Teknolojisi, İstanbul üniversitesi, İstanbul.
Yıldız, N., 1993, Eski Çağda Deri Kullanımı ve Teknolojisi, Marmara

Üniversitesi, İstanbul.
84

Yıldız, N., 2013, Antikçağda Bergama’nın Kültür Aktarımındaki Rolü ve Kitabın
Oluşmasında Parşömenin Önemi, II. Uluslararası Bergama Sempozyumu Dergisi,
314-333.
Yıldız, N.,2014, Eskiçağda Yazı Malzemeleri ve Kitabın Oluşumu, Türk Tarihi

Kurumu, Ankara.
Vnouček, J., 2013, Imperfections of parchment in manuscripts, Thestory of

theproduction of parchment as recorded in the Hamburg bible, II. Uluslararası
Bergama Sempozyumu Dergisi, 262-292.
Yorgancıoğlu, A., Önem, E. ve Başaran, B., 2018, Ekolojik Özellikleri

İyileştirilmiş Boya Egalizatörünün Deri Boyama Prosesi Üzerine Etkisi,
Çanakkale Onsekiz Mart Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi, 4,2, 59-68
Yücel, A., ve Kantarcıoğlu, S., 1998, Parşömen Eserlerin

TrichophytonVerrucosum'un Bulaşma Kaynağı Olabileceğinin Gösterilmesi,
Cerrah Paşa Tıp Dergisi, 29 (3): 151-155
Zengin, G.,Kılıçarislan, Ç., Afşar, A., Yılmaz, B., Yılmaz, O., ve Adıgüzel
Zengin, A.C., (2016). Parşömen Üretiminde Kalitenin Artırılması, Hayvansal
Üretim, 57 (2), 35-41
85
TEŞEKKÜR
Bu yüksek lisans tez çalışmasında, bana sunmuş olduğu tez konusu ve tüm
destekleri için kıymetli hocam Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU’na
teşekkürlerimi sunarım. Ayrıca bana esirgemeden sundukları destekleri için
Uzman Mete SAĞLAM, Uzman Deniz KALENDER, Uzman Şeyda
DEMİRTAŞ’a ve Nilay ÖRK EFENDİOĞLU’na teşekkür ederim.
Yüksek lisans tezi boyunca her daim yanımda olup beni destekleyen ve
yardımcı olan eşim Savaş KOLAN’a ise sonsuz teşekkürlerimi sunar ve ayrıca
sevgili annem Suzan KAYAHAN’a da tüm desteleri için teşekkür ederim. Küçük
kızım Melisa KOLAN’a ise varlığının bana vermiş olduğu enerji için
minnettarım.
86
ÖZGEÇMİŞ
02.11.1985 yılında İzmir doğumlu olan Nilgün KAYAHAN, ilk ve ortaokul

eğitimini İzmir Reşat Nuri Güntekin İlköğretim okulunda ve lise eğitimini Sıdıka
Rodop’ta tamamladı. 2004 yılında Antalya’da 2 yıllık El Sanatları bölümünü
bitirdikten sonra lisans eğitimini İstanbul Mimar Sinan Güzel Sanatlar
Üniversitesi, Geleneksel Türk Sanatları, Halı-kilim ve eski kumaş desenleri ana
dalında okuyarak 2011 yılında mezun oldu. Lisans eğitimi bittikten sonra Dokuz
Eylül Üniversitesinden Pedagojik Formasyonu alarak 2012-2016’a kadar İzmir
Halk Eğitim Merkezlerinde usta öğretici olarak görevlendirildi. 2017 yılında Ege
Üniversitesi Fen Bilimleri enstitüsü – Deri Mühendisliğinde yüksek lisansa
başladı.

Alüminyum Sülfatın Parşömen Üretiminde Deriye Kazandırdığı Özelliklerin araştırılması-YL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Alüminyum Sülfatın Parşömen Üretiminde Deriye Kazandırdığı Özelliklerin araştırılması-YL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

ALÜMİNYUM SÜLFATIN PARŞÖMEN

Yüksek Lisans Tezi

Nilgün KAYAHAN KOLAN

Deri Mühendisliği Anabilim Dalı

ALÜMİNYUM SÜLFATIN PARŞÖMEN

Nilgün KAYAHAN KOLAN

Danışman : Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU

Deri Mühendisliği Anabilim Dalı

Deri Mühendisliği Yüksek Lisans Programı

ALÜMİNYUM SÜLFATIN PARŞÖMEN ÜRETİMİNDE DERİYE

KAYAHAN KOLAN, Nilgün

Yüksek Lisans Tezi, Deri Mühendisliği Anabilim Dalı,

Tez Danışmanı: Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU

Haziran 2019, 86 sayfa.

Parşömen üzerine yazı yazmak amacıyla hayvan derilerinden üretilmiş yazı

Bu tez çalışmasıyla parşömen üretiminde alüminyum sülfatın deriye

İşlenmiş tüm deriler fiziksel testlere tabi tutulmuştur. Bu testler sırasıyla

Yapılan fiziksel testlerin sonuçları istatistiksel olarak Wilcoxon Signed

Anahtar sözcükler: Parşömen, Alüminyum Sülfat, Bergama, Geleneksel

Research on Using Aluminum Sulfatein Parchment

KAYAHAN KOLAN, Nilgün

MSc in Leather Engineering,

Thesis advisor: Prof. Dr. Elif Eser BAYRAMOĞLU

July 2019, 86 pages.

7B), DSC test (In-house method), Determination of shrinkage temperature up to

Keywords: Parchment aluminum sulfate, Bergama, Traditional Method.

Bugün bizler parşömene farklı bir açıdan bakıp deneysel yöntemlerle

Günümüzde parşömen yazı yazmak amacıyla kullanılmasa bile sanatsal

Nilgün KAYAHAN KOLAN

KABUL VE ONAY SAYFASI .............................................................................. iii

ETİK KURALLARA UYGUNLUK BEYANI ....................................................... v

ÖZET…….. ........................................................................................................... vii

İÇİNDEKİLER DİZİNİ ........................................................................................ xiii

ŞEKİLLER DİZİNİ .............................................................................................. xvi

ÇİZELGELER DİZİNİ .......................................................................................... xx

1.1 Parşömen Hakkında –Tarihi .............................................................................. 2

1.2 Önceki Çalışmalar ............................................................................................. 3

2.GEREÇ VE YÖNTEM ......................................................................................... 8

2.1 Gereç.......... ................................................................................................... 8

2.2 Yöntem........... ............................................................................................... 8

2.2.1 Derilerinİşlenmesi .................................................................................... 10

2.2.1.1 Derilerin İşleme Hazırlanışı .................................................................. 10

2.2.1.2 Ön Islatma ............................................................................................. 12

2.2.1.3 Yumuşatma ........................................................................................... 13

2.2.1.4 Ön Etleme ............................................................................................. 14

2.2.1.5 Kıl Giderme .......................................................................................... 15

2.2.1.6 Kireçlik ................................................................................................. 17

2.2.1.7 Etleme…. .............................................................................................. 18

2.2.1.7.1 Derilerin Numaralandırılması ve Gruplandırılması ........................... 18

2.2.1.8 Kireç Giderme ....................................................................................... 20

2.2.1.9 Pikle ....................................................................................................... 21

2.2.1.10 Tabaklama ........................................................................................... 24

2.2.1.11 Gergi ve Kurutma ................................................................................ 23

2.2.1.12 Zımparalama ve Kenar Alma .............................................................. 24

3.MAMUL DERİLERİN FİZİKSEL TESTLERİ ................................................. 25

3.1 Mamul Derilerin Fiziksel Testler İçin Kullanılan Cihazlar ........................ 26

3.2 Mamul Derilerden Numune Alma............................................................... 27

3.3 Kalınlık Tayini ............................................................................................ 29

3.4 Kopma Dayanımı , Uzama ve Şerit Yırtılma Tayinleri .............................. 30

3.4.1 Kopma Dayanımı ve Uzama Tayini ......................................................... 31

3.4.2 Çift Kenar Şerit Yırtılma Tayini .............................................................. 33

3.5 Sırça Dayanımı ve Gerilebilirlik ve Bilye Patlama Tayini ......................... 35