Professional Documents
Culture Documents
phạm ngọc hào 2018 DÃ SŨA
phạm ngọc hào 2018 DÃ SŨA
Sinh viên
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
CHƯƠNG 2
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
⇒ N =39000. 1 1+ ( 4 +6
100 )=42900
(Chi tiết / nă m).
N = 42900 chiếc/nă m
- Theo số lượ ng chi tiết ta có thể xá c định đó là dạ ng sả n xuấ t hà ng khố i (bả ng
2-6,trang 31 sá ch hướ ng dẫ n thiết kế đồ á n CNCTM).
- Sả n lượ ng hà ng khố i là loạ i hình sả n xuấ t diễn ra trong cá c doanh nghiệp có
số chủ ng loạ i sả n phẩ m đượ c sả n xuấ t ra ít thườ ng chỉ có mộ t và i loạ i sản
phẩ m vớ i khố i lượ ng sả n xuấ t hằ ng nă m rấ t lớ n. Quá trình sả n xuấ t rấ t ổ n
định ít khi có sự thay đổ i về kết cấ u sả n phẩ m ,yêu cầ u kỹ thuậ t gia cô ng sả n
phẩ m cũ ng như nhu cầ u sả n phẩ m trên thị trườ ng.
- Vì gia cô ng chế biến ít loạ i sả n phẩ m vớ i khố i lương lớ n nên thiết bị má y
mó c thườ ng là cá c loạ i thiết bị chuyên dù ng hoặ c cá c thiết bị tự độ ng ,đượ c
sắ p xếp thà nh cá c dâ y chuyền khép kín cho từ ng loạ i sả n phẩ m.
Khuôn trên
Khuôn du?i
Kết luận: Chi tiết có dạng tròn xoay đơn giản khối lượng nhỏ, vật liệu là thép C45
nên ta dùng phôi dập.
Sử dụng phôi liệu ban đầu có tiết diện ngang tròn, có đường kính và chiều dài phù hợp
sau khi đã tính lượng dư gia công. Phôi được dập trên máy rèn ngang để tạo thành
phần có mặt bích. Phương pháp này có thể chồn được những vật có độ dài không quá
(2,5 – 3)d.
Theo [1, trang 30, bảng 2.3], ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:
Lượng dư bề mặt (2), (4), (5), (7), (8): 1,5mm
Bán kính các góc lượn: R = 3mm
Góc thoát khuôn: 30
- Bản vẽ phôi:
Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
Các góc lượn lấy R = 3 mm
Góc thoát khuôn lấy bằng 30
Dung sai kích thước phôi, theo [1, trang29, bảng 2.2] thì dung sai kích
thước phôi: +0,7
-0,4
- Xác định kích thước phôi khởi thuỷ từ vật liệu cán:
CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Thiết kế nguyên công công nghệ cho các bề mặt gia công:
3.1.1. Phân tích đặc điểm về yêu cầu kĩ thuật:
- Trong tấ t cả cá c bề mặ t cầ n gia cô ng thì cá c bề mặ t lỗ và mặ t đầ u củ a lỗ 25
cũ ng như mặ t đá y cầ n đượ c gia cô ng vớ i cấ p chính xá c cao đả m bả o độ
chính xá c kích thướ c và độ nhá m bề mặ t cầ n có đượ c ghi trên bả n vẽ chế
tạ o.
- Vớ i lỗ 25 cầ n gia cô ng vớ i cấ p chính xá c H7 ,vớ i cấ p chính xá c đó cầ n gia
cô ng tinh,mặ t khá c lỗ có kích thướ c là 25 và chưa có lỗ sẵ n nên ta dù ng
phương phá p khoan khoét và doa để có lỗ chính xá c theo yêu cầ u.
- Vớ i mặ t đầ u và 35 và mặ t bích củ a gố i đỡ yêu cầ u độ nhá m bề mặ t là R a=
2.5 μm, nên ta chọ n phương phá p gia cô ng là tiện tinh.
- Vớ i 2 rã nh R4 và lỗ 10 khô ng yêu cầ u độ nhá m nhưng cầ n đả m bả o độ
chính xá c khoả ng kích thướ c giữ a 2 tâ m lỗ nên ở đâ y ta chọ n phương phá p
khoan và phay vớ i đồ gá là dụ ng cụ dẫ n hướ ng để đả m bả o chính xá c
khoả ng cá ch 2 rã nh và 4 lỗ .
- Vớ i mặ t đá y yêu cầ u độ nhá m là RZ=40 nên ta chọ n phương á n tiện bá n
tinh.
3.1.2. Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công:
- Yêu cầ u độ khô ng vuô ng gó c giữ a mặ t đầ u và đườ ng tâ m lỗ 25 khô ng quá
0,02/100mm, vì mặ t 4 ta chọ n mặ t chuẩ n là mặ t A để gia cô ng lỗ 25 và mặ t
đá y.
- Yêu cầ u độ đả o mặ t đầ u và mặ t bích A khô ng vượ t quá 0.02/100mm,vì lỗ
25 gia cô ng trướ c nên ta chọ n lỗ 25 là m chuẩ n để gia cô ng mặ t bên là hợ p
lí nhấ t.
- Mụ c đích chọ n chuẩ n là đả m bả o yêu cầ u:
+ Chấ t lượ ng củ a chi tiết trong quá trình gia cô ng.
Khoét tinh 1
Doa tinh 1
Tiện thô 7
Tiện bá n tinh 7
Tiện thô 9
Tiện bá n tinh 9
2 Nguyên cô ng 2 Tiện thô 2 1,9 Tiện
Tiện bá n tinh 2 T616
Tiện thô 4
Tiện bá n tinh 4
Vá t mép 3
Tiện thô 5
Tiện tinh 5
Vá t mép 6
3 Nguyên cô ng 3 Doa mỏ ng 1 2,4 Doa 278
4 Nguyên cô ng 4 Tiện tinh 2 T616
Tiện tinh 4 1,9
Tiện tinh 5
5 Nguyên cô ng 5 Khoan lỗ 4 10 1,9 Khoan
Khoan lỗ 10 8 2A135
Đá nh số cá c bề mặ t gia cô ng:
Hình 3.1: Đánh số các bề mặt gia công của chi tiết
*/ Các bước nguyên công:
- Nguyên công 1: Chọ n bề mặ t 2 và 4 là m chuẩ n thô để gia cô ng bề mặ t
7,9,1.
+ Chọ n má y: Că n cứ và o sổ tay cô ng nghệ chế tạ o má y ta chọ n má y
tiện T616.
+ Chọ n dao: Dao tiện ngoà i, khỏ a mặ t đầ u T15K6-
16×12×100(1,Trang 295 CNCTM).
+Chọ n lưỡ i khoan ruộ t gà : D=21,5 (bả ng 4-42 ,trang 326 CNCTM).
+Chọ n lưỡ i khoét ruộ t gà :D=24 (bả ng 4-47,trang 332 CNCTM).
+Chọ n lưỡ i doa:D=25 (bả ng 4-49, trang 336 CNCTM)
+ Trang bị cô ng nghệ: Mâ m cặ p ba chấ u tự định định tâ m là mâ m cặ p
ba chấ u chuyển độ ng ra hoặ c và o đồ ng thờ i tự định chính xá c cho
phô i.
+Dụ ng cụ kiểm tra:Dù ng calip trụ để kiểm tra lỗ , thướ c cặ p để kiểm
tra đườ ng kính ngoà i.
Hình 3.2: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 1
10 ø10
Sau khi khoan loã 21,5 theo [] ta coù Rz0 = 50m, T0 = 60m vaø ta coù trình
töï caùc böôùc coâng ngheä vaø ñoä nhaùm ñaït ñöôïc nhö sau:
Böôùc 1: Khoeùt tinh caáp chính xaùc H11, ñoä nhaùm R z1 = 25m, T0 =
20m
Böôùc 2: Doa tinh caáp chính xaùc H8, ñoä nhaùm R z2 = 10m, T0 =
10m
Böôùc 3: Doa moûng caáp chính xaùc H7, ñoä nhaùm R z3 = 6,3m, T0 =
5m
Sai soá leäch khuoân cuûa phoâi [2, trang 26, baûng 6.1]:
LK = 500m
Sai soá vò trí töông quan giöõa maët gia coâng vaø maët ñònh vò [2, trang 27,
baûng 7.1]:
VT = 800m
CV = 500m
Sau khi khoeùt, sai leäch khoâng gian coøn laïi laø, [2, trang 26, baûng 4.1]
1 = 0,06.1067, 7 = 64,06m
Sau khi doa tinh, sai leäch khoâng gian coøn laïi laø:
2 = 0,04.1067,7 = 42,71m
Sai soá do chuaån vaø ñoà gaù treân maâm caëp 3 chaáu töï ñònh taâm trong tröôøng
hôïp naøy baèng 0. Vaäy sai soá gaù ñaët baèng sai soá keïp chaët.
+ Sau khi xaùc ñònh ñöôïc caùc thoâng soá caàn thieát ta tính löôïng dö trung
gian beù nhaát cho caùc böôùc coâng ngheä nhö sau:
2Zmin1 = 2(Rz + T +
0 0
√ ρ 2
0 + ε 2
) = 2(50 + 60 + √ 1067 ,7 +150 ) = 2376,37m
2 2
Kích thöôùc max cuûa loã chi tieát: Dmax3 = 25 + 0,03 = 25,03mm
Kích thöôc trung gian lôùn nhaát cuûa loã chi tieát tröôùc khi gia coâng doa
moûng:
Kích thöôc trung gian lôùn nhaát cuûa loã chi tieát tröôùc khi gia coâng doa
tinh:
Kích thöôc trung gian lôùn nhaát cuûa loã chi tieát tröôùc khi gia coâng khoeùt:
Dung sai kích thöôùc trung gian tra ñöôïc nhö sau [3,trang 248, baûng 3.91]
Ta quy troøn kích thöôùc trung gian treân vaø tính kích thöôùc lôùn nhaát:
Löôïng dö trung gian beù nhaát vaø lôùn nhaát cuûa caùc böôùc:
Böôùc khoeùt:
Löôïng dö toång coäng beù nhaát vaø lôùn nhaát cuûa chi tieát:
3
∑ 2 Z min i
2Zmin0 = 1 = 2,84 + 0,517 + 0,353 = 3,71mm
3
∑ 2 Z max1
2Zmax0 = 1 = 2,76 + 0,42 + 0,35 = 3,53mm
Chi tieát coù vaät lieäu thuoäc nhoùm theùp M1, ñoä phöùc taïp C1, khoái löôïng
0,4Kg theo [1, trang 30, baûng 2.3] löôïng dö toång coäng xaùc ñònh cho chi tieát laø
1,5mm (löôïng dö moät phía). Theo baûng 2.2 dung sai kích thöôùc phoâi daäp laø
+0,7
−0,4
Löôïng dö toång coäng hai phía laø
D = 35 + 3 = 38mm
Quy trình coâng ngheä goàm caùc böôùc sau – Phuï luïc 11
Tieän thoâ, caáp chính xaùc laø h14, dung sai baèng 1 = 0,62mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 73, baûng 50.1] 2Z2 = 1mm
Caùc kích thöôùc trung gian laàn löôït xaùc ñònh nhö sau:
Dmax0 = 38,07mm
Ñöôøng kính phoâi sau khi tieän tinh chính laø ñöôøng kính chi tieát: D = 35 - 0,062mm
2Z2 = 36 – 35 = 1mm
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai Löôïng dö tra Kích thöôùc
ngheä gia coâng 35- xaùc mm baûng Zi , trung gian,
0,062 mm mm
-0,4 - 0,4
D = 76 + 3 = 79mm
Quy trình coâng ngheä goàm caùc böôùc sau – Phuï luïc 11
Tieän thoâ, caáp chính xaùc laø h14, dung sai baèng 1 = 0,74mm
SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 22
Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS. Trần Văn Thùy
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 73, baûng 50.1] 2Z2 = 1,1mm
Löôïng dö cho böôùc tieän thoâ laø 2Z1 = 3,07 – 1,1 = 1,97mm
Caùc kích thöôùc trung gian laàn löôït xaùc ñònh nhö sau:
Dmax0 = 79,07mm
Ñöôøng kính phoâi sau khi tieän tinh chính laø ñöôøng kính chi tieát: D = 76 -
0,3 mm
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai mm Löôïng dö tra Kích thöôùc
ngheä gia coâng xaùc baûng Zi , trung gian,
76-0,3 mm mm
Z0 = 1,5mm
L = 25 + 1,5 = 26,5mm
Quy trình coâng ngheä goàm caùc böôùc sau – Phuï luïc 11
Tieän thoâ, caáp chính xaùc laø h14, dung sai baèng 1 = 0,52mm
Tieän baùn tinh, caáp chính xaùc h13, dung sai 2 = 0,33mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 76, baûng 52.1] Z3 = 0,6mm
Löôïng dö trung gian cho böôùc tieän baùn tinh Z2 = (2,2 – 0,6).0,4 = 0,64mm
Löôïng dö cho böôùc tieän thoâ laø Z1 = 2,2 – 0,6 – 0,64 = 0,96mm
Caùc kích thöôùc trung gian laàn löôït xaùc ñònh nhö sau:
Lmax0 = 27,2mm
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai mm Löôïng dö tra Kích
SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 24
Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS. Trần Văn Thùy
-0,4 - 0,4
Z0 = 1,5mm
L = 5 + 1,5 = 6,5mm
Quy trình coâng ngheä goàm caùc böôùc sau – Phuï luïc 11
Tieän baùn tinh, caáp chính xaùc h13, dung sai 2 = 0,18mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 76, baûng 52.1] Z2 = 0,7mm
Löôïng dö trung gian cho böôùc tieän baùn tinh Z1 = 2,2 – 0,7 = 1,05mm
Caùc kích thöôùc trung gian laàn löôït xaùc ñònh nhö sau:
Lmax0 = 7,2mm
SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 25
Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS. Trần Văn Thùy
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai mm Löôïng dö tra Kích
ngheä gia coâng xaùc baûng Zi , thöôùc
±0 ,01 mm trung gian,
5
mm
-0,4 - 0,4
Z0 = 1,5mm
L = 5 + 1,5 = 6,5mm
Quy trình coâng ngheä goàm caùc böôùc sau – Phuï luïc 11
Tieän baùn tinh, caáp chính xaùc h13, dung sai 2 = 0,18mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 76, baûng 52.1] Z2 = 0,7mm
Löôïng dö trung gian cho böôùc tieän baùn tinh Z1 = 2,2 – 0,7 = 1,05mm
Caùc kích thöôùc trung gian laàn löôït xaùc ñònh nhö sau:
Lmax0 = 7,2mm
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai mm Löôïng dö tra Kích
ngheä gia coâng xaùc baûng Zi , thöôùc
±0 ,01 mm trung gian,
5
mm
-0,4 - 0,4
350
0,2 0,15 0,35
=224(m/ ph)
V1 = 50 .1,07 0,37
420
0,2 0,15 0,2
=252(m/ ph)
V2 = 50 .1,1 0,24
350
0,2 0 ,15 0 ,35
=229 (m/ ph)
V3 = 50 .1,05 0,35
420
0,2 0 ,15 0,2
=263 (m/ ph)
V4 = 50 .0,7 0,27
Vậ n tố c cắ t khi khoan:
q
C v .D
V= m y
.k v (m/ ph)
T .S
Trong ñoù
Tuoåi thoï T cuûa duïng cuï [3, trang 24, baûng 5.30]
T = 45 phuùt
vôùi: kmv = 1 heä soá phuï thuoäc vaät lieäu gia coâng [3, trang 6, baûng 5.1]
k1v = 1 heä soá phuï thuoäc chieàu saâu loã gia coâng [3, trang 24, baûng
5.31]
kuv = 1 heä soá phuï thuoäc vaät lieäu duïng cuï caét [3, trang 8, baûng
5.6]
Vaäy kv = 1
Caùc trò soá muõ vaø heä soá [3, trang 23, baûng 5.28]
CV = 7
m = 0,2
y = 0,7
q = 0,4
0,4
7×21
0,2 0,7
V5 = 45 ×0 , 43 = 20 m/ph
Pz . V
Ne = 1020. 60
Khi tieän 7:
1000. 224
=938
n1 = 3 ,14 . 76 v/ph
1245. 224
Ne1 = 1260. 60 = 3,68 kW
1000.252 493 . 252
n2 = 3, 14. 76 = 1055.9v/ph Ne2 = 1260. 60 = 1,64 kW
Khi tieän 9:
1000. 229
=959
n3 = 3 , 14 . 76 v/ph
634 . 229
Ne3 = 1260. 60 = 1,92 kW
SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 31
Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS. Trần Văn Thùy
1000.263
n4 = 3, 14 . 76 = 1102v/ph
340 .263
Ne4 = 1260. 60 = 1,18 kW
Khi khoan khoeùt doa:
1000.V
n = πD
M x .n
Ne = 9750
Khi khoan:
1000.20
n5 = 3 , 14 .21 = 303 v/ph
77,4.303
;Ne5 = 9750 = 2,4 kW
Khi khoeùt:
1000.53,7
n6 = 3,14.24,26 = 704 v/ph ;
110 .704
Ne6 = 9750 = 7,9 kW
Khi doa tinh:
1000.76,7
n7 = 3,14.24,68 = 989 v/ph ;
10 ,3.989
Ne7 = 9750 = 1,04 kW
Khi doa moûng:
1000. 77
n8 = 3 ,14. 25 = 980 v/ph ;
10 ,3.980
Ne8 = 9750 = 1,03 kW
Thôøi gian gia coâng cô baûn:
l .i
tM = n. S (phuùt). Cho moät böôùc coâng ngheä.
t1 = 5/(938.0,37) = 0,014 phuùt ;
t2 = 5/(1056.0,24) = 0,019 phuùt
t3 = 38/(959.0,35) = 0,11 phuùt ;
t4 = 38/(1102.0,27) = 0,13 phuùt
30 .1
t5 = 303.0,43 = 0,23 phuùt
30
=0 ,076
;t6 = 704 . 0 ,56 phuùt
30
=0 ,05
t7 = 989 . 0,6 phuùt
30
=
;t8 = 980 . 0,63 0,048 phuùt
CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ Ø25
4.1. Xây dựng sơ đồ định vị và kẹp chặt :
Mâ m cặ p 3 chấ u tự định tâ m
4.2. Tính toán lực kẹp chặt cần thiết cho cơ cấu và tính toán nguồn sinh lực:
Để tính lự c kẹp cho cơ cấ u kẹp, trướ c tiên ta tính cá c lự c trong quá trình gia
cô ng Pz va momen M lú c gia cô ng
Nhậ n xét : Trong quá trình gia cô ng ta gồ m có cá c bướ c khoa khoét thô , khoét
tinh, doa thô , doa tinh. Trong tấ t cả cá c quá trình đó thì bướ c khoét thô sẽ sinh ra
lự c lớ n nhấ t. Vậ y nên để tính lự c kẹp cho đồ gá ta chỉ cầ n tính lự c sinh ra ở bướ c
khoan.
4.2.1. Tính toán lực kẹp
* Lự c chiều trụ c P0 đượ c xac định theo cô ng thứ c:
PO= 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp
Vậ y momen xoắ n M là :
M= 10×0.0345×1×212×0.430.8×1,1 = 77.4 (N.mm)
Lự c kẹp cầ n thiết :
w.f
po
k5: hệ số kể đến vị trí tay quay củ a cơ cấ u kẹp thuậ n tiện hay khô ng thuậ n tiện,
khi kẹp bằ ng tay vớ i gó c quay <90°, k5=1
k6: hệ số kể đến momen là m lậ t phô i quay quanh điểm tự a, khi định vị trên cá c
phiến tỳ k6=1.5
Vậ y ta có K= k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 = 1.5×1.2×1.1×1.2×1.3×1 ×1.5 = 4.6
4.6 ×7909 ×10.5
Vậ y ta có lự c kẹp tạ i vị trí gó c 1 : W = ( ¿ = 870 N
3× 0.7 ×12.5
- Sai số chế tạ o cho phép [ ct ]= √[ε dg ]2−ε 2c−ε 2k −ε2m−ε 2dc
= 32m
- Vậ y ta có [ ct ]= 0,032mm
KẾT LUẬN
Phạ m Ngọ c Hà o
MỤC LỤC