phạm ngọc hào 2018 DÃ SŨA

Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS.
Trần Văn Thùy
LỜI NÓI ĐẦU

Đấ t nướ c ta đang trong cô ng cuộ c “ Cô ng nghiệp hoá , hiện đạ i hoá đấ t nướ c ”
do đó việc sả n xuấ t, cung cấ p đầ y đủ cá c thiết bị, cô ng cụ cho cá c ngà nh kinh tế
quố c dâ n, tạ o tiền đề cho cá c ngà nh nà y phá t triển là mộ t điều có ý nghĩa vô cù ng
to lớ n.
Muố n vậ y, ngườ i sinh viên cô ng nghệ chế tạ o má y nó i riêng cũ ng như sinh viên
cá c ngà nh cơ khí khá c nó i chung phả i có khả nă ng giả i quyết tố t mộ t vấn đề tổ ng
hợ p về cô ng nghệ chế tạ o má y, sá t vớ i thự c tế sả n xuấ t sau này .
Trên tinh thầ n đó , đồ á n cô ng nghệ chế tạ o má y là mộ t phầ n bắ t buộ c đố i vớ i
mọ i sinh viên cơ khí, nhằ m tạ o điều kiện tổ ng hợ p cá c kiến thứ c đã họ c, so sá nh,
câ n nhắ c vớ i thự c tế sả n xuấ t, để đưa ra mộ t phương á n giả i quyết sao cho hợ p lý
nhấ t
Trong đồ á n cô ng nghệ chế tạ o má y nà y , em đượ c giao nhiệm vụ thiết kế chi
tiết dạ ng hộ p, mà cụ thể là chi tiết “Nắp”. Đâ y là mộ t chi tiết rấ t phổ biến, thườ ng
thấ y trong sả n xuấ t.
Trong quá trình thự c hiện việc thiết kế đồ á n, em đã cố gắ ng tìm tò i, nghiên cứ u
cá c tà i liệu, là m việc vớ i mộ t cá ch nghiêm tú c vớ i mong muố n hoà n thà nh đồ á n
tố t nhấ t. Tuy nhiên, vì bả n thâ n cò n thiếu kinh nghiệm thự c tế cho nên việc hoà n
thà nh đồ á n lầ n này cò n rấ t nhiều thiếu só t, rấ t mong quí thầ y thô ng cả m.
Em châ n thà nh cả m ơn thầ y Trầ n Vă n Thù y và cá c bạ n trong khoa kĩ thuậ t cô ng
nghệ đã giú p đỡ em rấ t nhiều trong quá trình thự c hiện đồ á n.
Sinh viên
Bùi Quang Trường
SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 1

Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS. Trần Văn Thùy
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Công dụng:

Dự a và o bả n vẽ chi tiết hay kết cấ u củ a chi tiết ta thấ y chi tiết là dạ ng bạ c.
Chi tiết gố i nắ p có nhiệm đỡ trụ c, che chắ n trụ c khi là m việc chố ng va chạ m
vớ i cá c chi tiết khá c.
1.2. Điều kiện làm việc:

Vớ i tính nă ng là che chắ n trụ c do đó bề mặ t lỗ Ø25 sẽ là bề mặ t là m việc chính
củ a gố i nắ p.
Chấ t lượ ng chi tiết nó i chung và củ a lỗ Ø25 nó i riêng sẽ quyết định đồ bền và
độ là m việc ổ n định. Vì vậ y vớ i lỗ chú ng ta cầ n chọ n cá c yêu cầ u cô ng nghệ hợ p lí
để đạ t yêu cầ u kỹ thuậ t chi tiết vê độ trò n, độ khô ng vuô ng gó c, độ đả o…
Vớ i chi tiết nắ p thì yêu cầ u khô ng thể thiếu là phả i đả m bả o độ vuô ng gó c
giữ a mặ t đầ u so vớ i đườ ng tâ m, độ đả o mặ t đầ u so vớ i mặ t ngoà i.
Ngoà i ra 4 lỗ Ø10 là cố định và o má y.
Cò n cá c bề mặ t cò n lạ i khô ng ả nh hưở ng tớ i yêu cầ u là m việc củ a chi tiết nên
nó đượ c chọ n vơi dung sai lớ n hơn.
1.3. Các yêu cầu kĩ thuật:

Dự a và o cá c phâ n tích chứ c năng là m việc củ a chi tiết như phầ n 1 ta đưa ra
cá c yêu cầ u kỹ thuậ t cụ thể cho chi tiết như sau:
- Độ khô ng vuô ng gó c giữ a mặ t đầ u và đườ ng tâ m khô ng quá 0,02mm.
- Độ đả o mặ t đầ u so vớ i mặ t ngoà i khô ng quá 0,02.
- Lỗ Ø25mm là bề mặ t là m việc chính có độ nhá m bề mặ t là Ra=1.25.
- Cá c bề mặ t cò n lạ i có độ nhá m la Ra=2.5.
Vớ i sả n xuấ t hang loạ t vừ a kết cấ u chi tiết hợ p lí cô ng nghệ cao, hình dạ ng
chi tiết đơn giả n cho việc chế tạ o phô i, dể sử dụ ng đồ gá va gia cô ng cá c bề
mặ t.
- Độ nhá m củ a cá c mặ t cò n lạ i là Rz=40

1.4. Vật liệu chế tạo :

Vớ i yêu cầ u về vậ t liệu đó nên ở chi tiết nà y chú ng ta chọ n vậ t liệu là thép 45
Vậ t liệu thép C45 có cá c thà nh phầ n hó a họ c như sau (% theo khố i lượ ng )
Thép C(%) Si(%) Mn(%) P(%) S(%) Cr(%)
C45 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40
Thép C45 có độ cứ ng HRC là 23.
1.5. Tính công nghệ của chi tiết:

- Nắ p có kết cấ u đủ vữ ng cầ n thiết để khi gia cô ng khô ng bi biến dạ ng nên
có thể dung chế độ cắ t và nă ng suấ t cao.
- Kết cấ u gố i đỡ tương đố i đơn giả n,song cũ ng gặ p khó khă n khi thỏ a cá c
bề mặ t có

CHƯƠNG 2
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Xác định dạng sản xuất:

- Trong chế tạ o má y ngườ i ta phâ n biệt 3 dạ ng sả n xuấ t:
+ Sả n xuấ t đơn chiếc.
+ Sả n xuấ t hà ng loạ t (hà ng loạ t lớ n, hà ng loạ t vừ a và hà ng loạ t nhỏ ).
+ Sả n xuấ t hà ng khố i.
- Có nhiều quan điểm để xá c định dạ ng sả n xuấ t nhưng thô ng thườ ng ngườ i
ta că n cứ và o số lượ ng chi tiết tổ ng cộ ng cầ n chế tạ o trong mộ t nă m và khố i lượ ng
chi tiết gia cô ng để xá c định dạ ng sả n xuấ t.
2.1.1. Xác định thể tích của chi tiết:
Hình 2.1: Các thể tích của chi tiết

Ta có : Vct = Vđặ c - Vrỗ ng
Trong đó :
V1 là thể tích củ a mặ t đá y nắ p
V1= 3.14×382×5=22682mm3
V2 là thể tích củ a bạ c Ø35
V2=3.14×17.52×25=24052mm3

V3 là thể tích củ a lỗ Ø25

V3 =3.14×12.52×30 = 14726mm3
V4 là thể tích củ a rả nh R8
V4= 3.14×42×5+21×8×5= 1091mm3
V5 là thể tích 4 lỗ Ø10
V5=(3.14×52×5) ×4=1568mm3
 V= 22682+24052-14726-1091-1568 = 29349mm 3  0.03 dm3

Vậ y thể tích chi tiết gố i đỡ là 0.03dm3
2.1.2. Trọng lượng chi tiết :

Q = V.
Trong đó :
Q là trọ ng lượ ng củ a chi tiết (kg)
 là trọ ng lượ ng riêng củ a vậ t liệu đố i vớ i thép C45
Ta chọ n = 7,8kg/dm3.
 Q = V. = 0.03× 7,8 0.36 kg
- Muố n xá c định dạ ng sả n xuấ t trướ c hết phả i biết sả n lượ ng hằ ng nă m củ a
chi tiết gia cô ng.Sả n lượ ng hằ ng nă m đượ c xá c định theo cô ng thứ c sau:
 
N = N1m(1+ 100 )
Trong đó :
N1: Số lượ ng sả n phẩ m cầ n chế tạ o trong nă m theo kế hoạ ch.
m : Số lượ ng chi tiết trong mộ t sả n phẩ m. (m = 1)
: lượ ng sả n phẩ m dự phò ng do sai hỏ ng khi chế tạ o phô i gâ y ra .
 : Lượ ng sả n phẩ m dự trù cho hỏ ng hó c và phế phẩ m trong quá trình
gia cô ng cơ.
Trong điều kiện đồ á n cô ng nghệ chế tạ o má y có thể chọ n cá c thô ng số như
sau:
=3-6%
=5-7%
N1= 39000 chiếc/ nă m.

⇒ N =39000. 1 1+ ( 4 +6
100 )=42900
(Chi tiết / nă m).
 N = 42900 chiếc/nă m
- Theo số lượ ng chi tiết ta có thể xá c định đó là dạ ng sả n xuấ t hà ng khố i (bả ng
2-6,trang 31 sá ch hướ ng dẫ n thiết kế đồ á n CNCTM).
- Sả n lượ ng hà ng khố i là loạ i hình sả n xuấ t diễn ra trong cá c doanh nghiệp có
số chủ ng loạ i sả n phẩ m đượ c sả n xuấ t ra ít thườ ng chỉ có mộ t và i loạ i sản
phẩ m vớ i khố i lượ ng sả n xuấ t hằ ng nă m rấ t lớ n. Quá trình sả n xuấ t rấ t ổ n
định ít khi có sự thay đổ i về kết cấ u sả n phẩ m ,yêu cầ u kỹ thuậ t gia cô ng sả n
phẩ m cũ ng như nhu cầ u sả n phẩ m trên thị trườ ng.
- Vì gia cô ng chế biến ít loạ i sả n phẩ m vớ i khố i lương lớ n nên thiết bị má y
mó c thườ ng là cá c loạ i thiết bị chuyên dù ng hoặ c cá c thiết bị tự độ ng ,đượ c
sắ p xếp thà nh cá c dâ y chuyền khép kín cho từ ng loạ i sả n phẩ m.
2.2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:
2.2.1. Chọn phôi:

Vớ i chi tiết dạ ng bạ c có rấ t nhiều phương á n chế tạ o phô i: phô i đú c, phô i
hà n, phô i dậ p.
a. Vớ i phô i đú c: có cá c phương phá p đú c trong khuô n cá t, đú c trong khuô n
kim loạ i, đú c á p lự c.
- Ưu điểm củ a phương phá p đú c là :
+ Chủ ng loạ i vậ t liệu đa dạ ng, khố i lượ ng vậ t đú c lớ n .
+ Có thể đú c đượ c cá c chi tiết có hình dá ng kết câ u phứ c tạ p mà cá c
phương phá p khá c khó chế tạ o.
+ Có thể đú c đượ c nhiều lớ p kim loạ i khá c nhau trong 1 vậ t đú c
hoặ c có thể tạ o ra cơ tính khá c nhau giữ a cá c bề mặ t chi tiết.
+ Giá thà nh chế tạ o vậ t đú c rẻ vì đầ u tư ban đầ u ít, tính chấ t sả n
xuấ t linh hoạ t, năng suấ t tương đố i cao.
+ Có khả năng cơ khí hoá và tự độ ng hoá .
- Nhượ c điểm :

+ Tiêu tố n kim loạ i lớ n cho hệ thố ng ró t, đậ u ngó t, đậ u hơi, chá y

hao khi nấ u luyện.
+ Tỉ lệ phế phẩ m khá cao, chấ t lượ ng vậ t đú c khó ổ n định.
+ Độ bó ng bề mặ t chưa cao, độ chính xá c kích thướ c thấ p.
+ Chi tiết hộ p đú c ra thườ ng nguộ i khô ng đều, gâ y ra biến dạ ng
nhiệt và ứ ng suấ t dư.
+ Kiểm tra khuyết tậ t trong vậ t đú c khó khă n, đò i hỏ i thiết bị hiện
đạ i.
b. Vớ i phô i hà n: đượ c chế tạ o từ thép tấ m rồ i hà n lạ i vớ i nhau. Loạ i phô i này
đượ c dù ng trong sả n xuấ t đơn chiếc loạ t.
- Ưu điểm:
+ Sử dụ ng phô i hà n sẽ rú t ngắ n thờ i gian chuẩ n bị phô i, đạ t hiệu
quả kinh tế cao.
- Nhượ c điểm:
+ Tuy nhiên phô i hà n thườ ng gặ p khó khă n trong vấ n đề khử ứ ng
suấ t dư.
c. Vớ i phô i dậ p:
- Ưu điểm:
+ Phương phá p nà y đạ t cơ tính tố t và nă ng suấ t cao.
+ Đạ t đượ c độ chính xá c và độ nhá m bề mặ t cao.
- Nhượ c điểm:
+ Chỉ á p dụ ng đượ c vớ i chi tiết hộ p nhỏ có hình thù khô ng phứ c
tạ p.
+ Vố n đầ u tự lớ n và yêu cầ u kỹ thuậ t tương đố i cao
Vậ y că n cứ và o hình dá ng, kết cấ u, kich thướ c củ a sả n phẩ m,.Vậ t liệu củ a chi
tiết là thép C45. Că n cứ và o dạ ng sả n xuấ t là hà ng loạ t lớ n. Că n cứ và o cá c ưu
nhượ c điểm củ a phương phá p dậ p.

Khuôn trên
M?t phân khuôn
Khuôn du?i
Hình 2.2: Bản vẽ khuôn dập của chi tiết
Kết luận: Chi tiết có dạng tròn xoay đơn giản khối lượng nhỏ, vật liệu là thép C45
nên ta dùng phôi dập.
Phương pháp chế tạo phôi:
Sử dụng phôi liệu ban đầu có tiết diện ngang tròn, có đường kính và chiều dài phù hợp
sau khi đã tính lượng dư gia công. Phôi được dập trên máy rèn ngang để tạo thành
phần có mặt bích. Phương pháp này có thể chồn được những vật có độ dài không quá
(2,5 – 3)d.
Tra lượng dư gia công:
Theo [1, trang 30, bảng 2.3], ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:
Lượng dư bề mặt (2), (4), (5), (7), (8): 1,5mm
Bán kính các góc lượn: R = 3mm
Góc thoát khuôn: 30
- Bản vẽ phôi:
Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
Các góc lượn lấy R = 3 mm
Góc thoát khuôn lấy bằng 30
Dung sai kích thước phôi, theo [1, trang29, bảng 2.2] thì dung sai kích
thước phôi: +0,7
-0,4
- Xác định kích thước phôi khởi thuỷ từ vật liệu cán:
Đường kính phôi 38mm

Chiều dài phôi 40mm
Vớ i phương phá p tạ o phô i như trên ta có bả n vẽ lồ ng phô i như sau:

Hình 2.3: Bản vẽ lồng phôi của chi tiết

CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Thiết kế nguyên công công nghệ cho các bề mặt gia công:
3.1.1. Phân tích đặc điểm về yêu cầu kĩ thuật:
- Trong tấ t cả cá c bề mặ t cầ n gia cô ng thì cá c bề mặ t lỗ và mặ t đầ u củ a lỗ 25
cũ ng như mặ t đá y cầ n đượ c gia cô ng vớ i cấ p chính xá c cao đả m bả o độ
chính xá c kích thướ c và độ nhá m bề mặ t cầ n có đượ c ghi trên bả n vẽ chế
tạ o.
- Vớ i lỗ 25 cầ n gia cô ng vớ i cấ p chính xá c H7 ,vớ i cấ p chính xá c đó cầ n gia
cô ng tinh,mặ t khá c lỗ có kích thướ c là 25 và chưa có lỗ sẵ n nên ta dù ng
phương phá p khoan khoét và doa để có lỗ chính xá c theo yêu cầ u.
- Vớ i mặ t đầ u và 35 và mặ t bích củ a gố i đỡ yêu cầ u độ nhá m bề mặ t là R a=
2.5 μm, nên ta chọ n phương phá p gia cô ng là tiện tinh.
- Vớ i 2 rã nh R4 và lỗ 10 khô ng yêu cầ u độ nhá m nhưng cầ n đả m bả o độ
chính xá c khoả ng kích thướ c giữ a 2 tâ m lỗ nên ở đâ y ta chọ n phương phá p
khoan và phay vớ i đồ gá là dụ ng cụ dẫ n hướ ng để đả m bả o chính xá c
khoả ng cá ch 2 rã nh và 4 lỗ .
- Vớ i mặ t đá y yêu cầ u độ nhá m là RZ=40 nên ta chọ n phương á n tiện bá n
tinh.
3.1.2. Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công:
- Yêu cầ u độ khô ng vuô ng gó c giữ a mặ t đầ u và đườ ng tâ m lỗ 25 khô ng quá
0,02/100mm, vì mặ t 4 ta chọ n mặ t chuẩ n là mặ t A để gia cô ng lỗ 25 và mặ t
đá y.
- Yêu cầ u độ đả o mặ t đầ u và mặ t bích A khô ng vượ t quá 0.02/100mm,vì lỗ
25 gia cô ng trướ c nên ta chọ n lỗ 25 là m chuẩ n để gia cô ng mặ t bên là hợ p
lí nhấ t.
- Mụ c đích chọ n chuẩ n là đả m bả o yêu cầ u:
+ Chấ t lượ ng củ a chi tiết trong quá trình gia cô ng.

+ Đả m bả o nă ng suấ t và giả m giá thà nh.

- Chọ n chuẩ n phả i đả m bả o cá c yêu cầ u sau:
+ Phâ n phố i đủ lượ ng dư cho cá c bề mặ t gia cô ng.
+ Đả m bả o sự chính xá c cầ n thiết về vị trí tương quan giữ a bề mặ t
khô ng gia cô ng và gia cô ng.
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi:

- Phương án 1:
+ Nguyên cô ng 1: Gia cô ng bề mặ t 9,7
+ Nguyên cô ng 2: Gia cô ng mặ t trên 1,2,3.
+ Nguyên cô ng 3: Gia cô ng 1.
+ Nguyên cô ng 4: Gia cô ng mặ t trên đầ u 2,4,5,6.
+ Nguyên cô ng 5: phay ranh 8 vs khoan lỗ 10.
+ Nguyên cô ng 6: Kiểm tra
- Phương án 2:
+ Nguyên cô ng 1: Gia cô ng bề mặ t 7,9,1.
+ Nguyên cô ng 2: : Gia cô ng bề mặ t 2,3,4,5,6.
+ Nguyên cô ng 3: Gia cô ng 1.
+ Nguyên cô ng 4: Gia cô ng 2,4,5.
+ Nguyên cô ng 5: : Khoan 4 lỗ 10 vs rã nh 8.
+ Nguyên cô ng 6: Phay hai rãnh 10.
+ Nguyên cô ng 7: : Kiểm tra
=> Ta thấ y 2 phương á n trên đều có thể gia cô ng đượ c chi tiết nắ p, nhưng
phương á n 1 có thứ tự nguyên cô ng hợ p lí hơn phương á n 2 đả m bả o đượ c chính
xá c hơn, dễ gá đặ t hơn và gia cô ng dễ dà ng hơn, đồ gá đơn giả n hơn nên ta chọ n
phương á n 1 để thiết kế .
Tó m tắ t cá c quá trình gia cô ng trên bả ng phương á n cô ng nghê.
STT Tên nguyên Bướ c nguyên Bề mặ t gia Bề mặ t Má y
cô ng cô ng cô ng định vi
1 Nguyên cô ng 1 Khoan 1 2,4 Tiện
T616
Khoét tinh 1
Doa tinh 1
Tiện thô 7
Tiện bá n tinh 7
Tiện thô 9
Tiện bá n tinh 9
2 Nguyên cô ng 2 Tiện thô 2 1,9 Tiện
Tiện bá n tinh 2 T616
Tiện thô 4
Tiện bá n tinh 4
Vá t mép 3
Tiện thô 5
Tiện tinh 5
Vá t mép 6
3 Nguyên cô ng 3 Doa mỏ ng 1 2,4 Doa 278
4 Nguyên cô ng 4 Tiện tinh 2 T616
Tiện tinh 4 1,9
Tiện tinh 5
5 Nguyên cô ng 5 Khoan lỗ 4 10 1,9 Khoan
Khoan lỗ 10 8 2A135
6 Nguyên cô ng 6 Phay hai rã nh 10 4,5 Phay

6H12
7 Nguyên cô ng 7 Kiểm tra
Đá nh số cá c bề mặ t gia cô ng:

Hình 3.1: Đánh số các bề mặt gia công của chi tiết
*/ Các bước nguyên công:
- Nguyên công 1: Chọ n bề mặ t 2 và 4 là m chuẩ n thô để gia cô ng bề mặ t
7,9,1.
+ Chọ n má y: Că n cứ và o sổ tay cô ng nghệ chế tạ o má y ta chọ n má y
tiện T616.
+ Chọ n dao: Dao tiện ngoà i, khỏ a mặ t đầ u T15K6-
16×12×100(1,Trang 295 CNCTM).
+Chọ n lưỡ i khoan ruộ t gà : D=21,5 (bả ng 4-42 ,trang 326 CNCTM).
+Chọ n lưỡ i khoét ruộ t gà :D=24 (bả ng 4-47,trang 332 CNCTM).
+Chọ n lưỡ i doa:D=25 (bả ng 4-49, trang 336 CNCTM)
+ Trang bị cô ng nghệ: Mâ m cặ p ba chấ u tự định định tâ m là mâ m cặ p
ba chấ u chuyển độ ng ra hoặ c và o đồ ng thờ i tự định chính xá c cho
phô i.
+Dụ ng cụ kiểm tra:Dù ng calip trụ để kiểm tra lỗ , thướ c cặ p để kiểm
tra đườ ng kính ngoà i.
Hình 3.2: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 1
- Nguyên công 2: Chọ n bề mặ t 1 và 9 là m chuẩ n tinh để gia cô ng cá c bề mặ t

2,3,4,5,6.


+ Chọ n máy: : Că n cứ và o sổ tay cô ng nghệ chế tạ o má y ta chọ n má y
tiện T616.
+ Chọ n dao: : Dao tiện ngoà i, khỏ a mặ t đầ u,vá t mép T15K6-
16×12×100(2,Trang 295 CNCTM).
+ Trang bị cô ng nghệ :Trụ c gá đà n hồ i và kẹp chặ c bằ ng mặ t trong.
+Thướ c cặ p, panme, đồ ng hồ so.
- Nguyên công 3: Chọ n bề mặ t 2 và 4 là m chuẩ n tinh để doa mỏ ng 1.
+ Chọ n máy: Că n cứ và o sổ tay cô ng nghệ chế tạ o máy ta chọ n máy doa 278.
+ Chọ dao: D=25 (bả ng 4-49, trang 336 CNCTM)
+ Trang bị cô ng nghệ:Sử dụ ng mâ m cặ p ba chấ u tự định tâ m.
+Dụ ng cụ kiểm tra:Thướ c că p, calip trụ .


- Nguyên công 4: Chọ n bề mặ t 1,9 là m chuẩ n tinh để gia cô ng cá c bề mặ t 2,4,5

+ Chọ n máy: : Că n cứ và o sổ tay cô ng nghệ chế tạ o má y ta chọ n má y
tiện T616.
+ Chọ n dao: Dao tiện ngoà i, khỏ a mặ t đầ u T15K6-16×12×100(1,Trang
295 CNCTM).
+ Trang bị cô ng nghệ: Trụ c gá đà n hồ i định vị và kẹp chặ t bằ ng mặ t trong
+Dụ ng cụ kiểm tra: Thướ c cặ p, panme, đồ ng hồ so.

- Nguyên công 5: Chọ n bề mặ t 1 và 9 là m chuẩ n tinh để gia cô ng khoan 4

lỗ 10(mặ t 8) và phay rã nh cung(mặ t 10)
+ Bướ c 1: Khoan 4 lỗ 10
+ Bướ c 2: Khoan 4 lỗ 4
+ Chọ n máy: Că n cứ và o sổ tay cô ng nghệ chế tạ o máy ta chọ n máy khoan đứ ng
2A135.
+ Chọ n dao:
+Lưỡ i khoan ruộ t gà :D=10 (bả ng 4-49, trang 336 CNCTM)
+Lưỡ i khoan:D=4 (bả ng 4-49, trang 336 CNCTM)
+ Trang bị cô ng nghệ: đồ gá chuyên dù ng để khoan 8 lỗ
10 ø10

- Nguyên công 6: phay 2 rã nh cung 10
+ Chọ n máy: Că n cứ và o sổ tay cô ng nghê chế tạ o máy ta chọ n máy phay 6H12
+ Chọ dao: Dao phay d=4mm
+ Trang bị cô ng nghệ: Mâ m cặ p 3 chấ u tự định tâ m củ a đầ u phâ n độ


- Nguyên công 7: Kiểm tra

+ Trang bị cô ng nghệ: Đồ ng hố so, cá c thiết bị cầ n thiết
3.2. Xác định qui trình công nghệ gia công cơ :
3.2.1. Tra lượng dư gia công cơ:
Theo bả ng (trang 195 CNCTM bả ng 3-18) ta chọ n lượ ng dư cá c bề mặ t như
sau:

+Lượ ng dư bề mặ t (2), (4), (5), (7),(8) =1.5mm

+Bá n kính gó c lượ n lấ y R=3
+Dung sai kích thướ c phô i theo(trang 197 CNCTM bả ng 3-19)
3.3. Tính lượng dư cho nguyên công
3.3.1. Xác định lượng dư cho lỗ 25.
Beà maët caàn tính coù ñöôøng kính D = 25 +0,03 mm. Phoâi ñöôïc choïn laø
phoâi daäp , ñoä phöùc taïp C1, nhoùm theùp M1, caáp chính xaùc phoâi 2. Tính
löôïng dö sau khi qua böôùc gia coâng khoan vì phoâi ban ñaàu ñöôïc daäp ñaëc.
Sau khi khoan loã 21,5 theo [] ta coù Rz0 = 50m, T0 = 60m vaø ta coù trình
töï caùc böôùc coâng ngheä vaø ñoä nhaùm ñaït ñöôïc nhö sau:
Böôùc 1: Khoeùt tinh caáp chính xaùc H11, ñoä nhaùm R z1 = 25m, T0 =
20m
Böôùc 2: Doa tinh caáp chính xaùc H8, ñoä nhaùm R z2 = 10m, T0 =
10m
Böôùc 3: Doa moûng caáp chính xaùc H7, ñoä nhaùm R z3 = 6,3m, T0 =
5m
Sai soá leäch khuoân cuûa phoâi [2, trang 26, baûng 6.1]:
LK = 500m
Sai soá vò trí töông quan giöõa maët gia coâng vaø maët ñònh vò [2, trang 27,
baûng 7.1]:
VT = 800m
Sai soá cong veânh [2, trang 27, baûng 7.1]:
CV = 500m
Sai soá khoâng gian cuûa phoâi baèng:
ρ0 =√ 8002 +500 2 +5002 = 1067,7m
Sau khi khoeùt, sai leäch khoâng gian coøn laïi laø, [2, trang 26, baûng 4.1]
1 = 0,06.1067, 7 = 64,06m
Sau khi doa tinh, sai leäch khoâng gian coøn laïi laø:

2 = 0,04.1067,7 = 42,71m
Sai soá do keïp chaët [2, trang38]: K = 100m
Sai soá do chuaån vaø ñoà gaù treân maâm caëp 3 chaáu töï ñònh taâm trong tröôøng
hôïp naøy baèng 0. Vaäy sai soá gaù ñaët baèng sai soá keïp chaët.
+ Sau khi xaùc ñònh ñöôïc caùc thoâng soá caàn thieát ta tính löôïng dö trung
gian beù nhaát cho caùc böôùc coâng ngheä nhö sau:
Löôïng dö cho böôùc khoeùt:
2Zmin1 = 2(Rz + T +
0 0
√ ρ 2
0 + ε 2
) = 2(50 + 60 + √ 1067 ,7 +150 ) = 2376,37m
2 2
Löôïng dö cho doa tinh:
2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + √ ρ21+ ε2 ) = 2(25 + 20 + √ 64 ,062+1502 ) = 416,21m

Löôïng dö cho doa moûng:
2Zmin3 = 2(Rz2 + T2 + √ ρ22+ ε2 ) = 2(10 + 10 + √ 42 ,712 +1502 ) = 351,92m

Kích thöôùc trung gian tính toaùn ñöôïc xaùc ñònh nhö sau:
Kích thöôùc max cuûa loã chi tieát: Dmax3 = 25 + 0,03 = 25,03mm
Kích thöôc trung gian lôùn nhaát cuûa loã chi tieát tröôùc khi gia coâng doa
moûng:
Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin3 = 25,03 – 0,35192 = 24,678mm
Kích thöôc trung gian lôùn nhaát cuûa loã chi tieát tröôùc khi gia coâng doa
tinh:
Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin2 = 24,678 – 0,41621 = 24,262mm
Kích thöôc trung gian lôùn nhaát cuûa loã chi tieát tröôùc khi gia coâng khoeùt:
Dmax0 = Dmax1 – 2Zmin1 = 24,262 – 2,73637 = 21,52mm
Dung sai kích thöôùc trung gian tra ñöôïc nhö sau [3,trang 248, baûng 3.91]
Dung sai phoâi sau khi khoan 0 = 0,21mm
Dung sai sau böôùc khoeùt 1 = 0,13mm
Dung sai sau böôùc doa tinh 2 = 0,033mm

Dung sai sau böôùc doa moûng 3 = 0,03mm
Ta quy troøn kích thöôùc trung gian treân vaø tính kích thöôùc lôùn nhaát:
Dmax0 = 21,5 Dmin0 = 21,5 - 0 = 21,29mm
Dmax1 = 24,26 Dmin1 = 24,26 - 1 = 24,13mm
Dmax2 = 24,68 Dmin2 = 24,68 - 2 = 24,647mm
Dmax3 = 25,03 Dmin3 = 25,03 - 3 = 25mm
Löôïng dö trung gian beù nhaát vaø lôùn nhaát cuûa caùc böôùc:
Böôùc khoeùt:
2Zmin1 = Dmin1 - Dmin0 = 24,13 – 21,29 = 2,84mm
2Zmax1 = Dmax1 - Dmax0 = 24,26 – 21,5 = 2,76mm
Böôùc doa tinh:
2Zmin2 = Dmin2 - Dmin1 = 24,647 – 24,13 = 0,517mm
2Zmax2 = Dmax2 - Dmax1 = 24,68 – 24,26 = 0,42mm
Böôùc doa moûng:
2Zmin3 = Dmin3 - Dmin2 = 25 – 24,647 = 0,353mm
2Zmax3 = Dmax3 - Dmax2 = 25,03 – 24,68 = 0,35mm
Löôïng dö toång coäng beù nhaát vaø lôùn nhaát cuûa chi tieát:
3
∑ 2 Z min i
2Zmin0 = 1 = 2,84 + 0,517 + 0,353 = 3,71mm
3
∑ 2 Z max1
2Zmax0 = 1 = 2,76 + 0,42 + 0,35 = 3,53mm
Thöû laïi keát quaû:
2Zmin0 – 2Zmax0 = 3,71 – 3,53 = 0,18mm
ph - ct = 0,21 – 0,03 = 0,18mm
Vaäy keát quaû tính laø ñuùng.
Löôïng dö trung gian cho böôùc khoeùt:

Z1 = Zmax1 – E.S0 + E.S1
3.3.2. Tính löôïng dö cho maët 4:

Kích thöôùc : 35- 0,062
Ñoä chính xaùc h9, Ra = 2,5
Chi tieát coù vaät lieäu thuoäc nhoùm theùp M1, ñoä phöùc taïp C1, khoái löôïng
0,4Kg theo [1, trang 30, baûng 2.3] löôïng dö toång coäng xaùc ñònh cho chi tieát laø
1,5mm (löôïng dö moät phía). Theo baûng 2.2 dung sai kích thöôùc phoâi daäp laø
+0,7
−0,4
Löôïng dö toång coäng hai phía laø
2Z0 = 1,5.2 = 3mm
Kích thöôùc cuûa phoâi laø
D = 35 + 3 = 38mm
Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa phoâi laø
Dmax0 = 38 + 0,7 = 38,07mm
Löôïng dö lôùn nhaát toång coäng
2Zmax0 = 38,07 – 35 = 3,07mm
Quy trình coâng ngheä goàm caùc böôùc sau – Phuï luïc 11
Tieän thoâ, caáp chính xaùc laø h14, dung sai baèng 1 = 0,62mm
Tieän tinh, caáp chính xaùc h9, dung sai 2 = 0,062mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 73, baûng 50.1] 2Z2 = 1mm
Löôïng dö cho böôùc tieän thoâ laø 2Z1 = 3,07 – 1 = 2,07mm
Caùc kích thöôùc trung gian laàn löôït xaùc ñònh nhö sau:
Ñöôøng kính phoâi lôùn nhaát:
Dmax0 = 38,07mm
Ñöôøng kính phoâi sau böôùc tieän thoâ:
Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 38,07 – 2,07 = 36mm

Treân baûn veõ ta seõ ghi laø D = 36- 0,62mm
Ñöôøng kính phoâi sau khi tieän tinh chính laø ñöôøng kính chi tieát: D = 35 - 0,062mm
Vaäy löôïng dö tieän tinh tính laïi baèng:
2Z2 = 36 – 35 = 1mm
Sau khi tính ta coù baûng sau:
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai Löôïng dö tra Kích thöôùc
ngheä gia coâng 35- xaùc mm baûng Zi , trung gian,
0,062 mm mm
Phoâi +0,7 3 38 +0,7
-0,4 - 0,4
Tieän thoâ h15 0,62 2,07 36- 0,62
Tieän tinh h9 0,062 1 35- 0,062
3.3.3 Tính löôïng dö cho maët 7:

Kích thöôùc : 76- 0,3
Ñoä chính xaùc h12, Ra = 6,3
Löôïng dö toång coäng hai phía laø
2Z0 = 1,5.2 = 3mm
D = 76 + 3 = 79mm
Dmax0 = 79 + 0,7 = 79,07mm
2Zmax0 = 79,07 – 76 = 3,07mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 73, baûng 50.1] 2Z2 = 1,1mm
Löôïng dö cho böôùc tieän thoâ laø 2Z1 = 3,07 – 1,1 = 1,97mm
Ñöôøng kính phoâi lôùn nhaát:
Dmax0 = 79,07mm
Ñöôøng kính phoâi sau böôùc tieän thoâ:
Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 79,07 – 1,97 = 77,1mm
Treân baûn veõ ta seõ ghi laø D = 77,1- 0,74mm
Ñöôøng kính phoâi sau khi tieän tinh chính laø ñöôøng kính chi tieát: D = 76 -
0,3 mm
2Z2 = 77,1 – 76 = 1,1mm
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai mm Löôïng dö tra Kích thöôùc
ngheä gia coâng xaùc baûng Zi , trung gian,
76-0,3 mm mm
Phoâi +0,7 3 79 +0,7

-0,4 - 0,4
Tieän thoâ h15 0,74 1,97 77,1- 0,74
Tieän tinh h12 0,3 1,1 76- 0,3
3.3.4 Tính löôïng dö cho maët 2 :

Löôïng dö toång coäng
Z0 = 1,5mm
L = 25 + 1,5 = 26,5mm

Lmax0 = 26,5 + 0,7 = 27,2mm
Zmax0 = 27,2 – 25 = 2,2mm
Tieän baùn tinh, caáp chính xaùc h13, dung sai 2 = 0,33mm
Löông dö trung gian cho böôùc tieän tinh [2, trang 76, baûng 52.1] Z3 = 0,6mm
Löôïng dö trung gian cho böôùc tieän baùn tinh Z2 = (2,2 – 0,6).0,4 = 0,64mm
Löôïng dö cho böôùc tieän thoâ laø Z1 = 2,2 – 0,6 – 0,64 = 0,96mm
Chieàu daøi phoâi lôùn nhaát:
Lmax0 = 27,2mm
Chieàu daøi phoâi sau böôùc tieän thoâ:
Lmax1 = Lmax0 – Z1 = 27,2 – 0,96 = 26,24mm
Treân baûn veõ ta seõ ghi laø L = 26,24- 0,52mm
Chieàu daøi phoâi sau khi tieän baùn tinh:
Lmax2 = Lmax1 – Z2 = 26,24 – 0,64 = 25,6mm
Treân baûn veõ ta seõ ghi laø L = 25,6 - 0,33mm

±0,1
Chieàu daøi phoâi sau khi tieän tinh L = 25 mm
Z3 = 25,6 – 25,1 = 0,5mm
Caùc böôùc coâng Caáp chính Dung sai mm Löôïng dö tra Kích
ngheä gia coâng xaùc baûng Zi , thöôùc

±0,1 mm trung gian,
25
mm
Phoâi +0,7 1,5 25 +0,7
-0,4 - 0,4
Tieän thoâ h14 0,52 0,96 26,24- 0,52
Tieän baùn tinh h13 0,33 0,64 25,6- 0,33

±0,1
Tieän tinh h9 0,052 0,5 25

Caáp chính xaùc 9, Ra = 2,5
Löôïng dö toång coäng:
Z0 = 1,5mm
L = 5 + 1,5 = 6,5mm
Lmax0 = 6,5 + 0,7 = 7,2mm
Zmax0 = 7,2 – 5 = 2,2mm
Löôïng dö trung gian cho böôùc tieän baùn tinh Z1 = 2,2 – 0,7 = 1,05mm
Lmax0 = 7,2mm
Chieàu daøi phoâi sau böôùc tieän baùn tinh:
Lmax1 = Lmax0 – Z1 = 7,2 – 1,05 = 6,15mm

±0 ,01
Chieàu daøi phoâi sau khi tieän tinh chính laø chieàu daøi L = 5 mm
Z3 = 6,15 – 5,01 = 1,14mm
±0 ,01 mm trung gian,
5
mm
Phoâi +0,7 1,5 5 +0,7
-0,4 - 0,4
Tieän thoâ h13 0,18 1,05 5- 0,18

±0, 01
Tieän tinh h9 0,03 0,7 5

Caáp chính xaùc 9, Ra = 2,5
Löôïng dö toång coäng:
Z0 = 1,5mm
L = 5 + 1,5 = 6,5mm
Lmax0 = 6,5 + 0,7 = 7,2mm
Zmax0 = 7,2 – 5 = 2,2mm

Löôïng dö trung gian cho böôùc tieän baùn tinh Z1 = 2,2 – 0,7 = 1,05mm
Lmax0 = 7,2mm
Chieàu daøi phoâi sau böôùc tieän baùn tinh:
Lmax1 = Lmax0 – Z1 = 7,2 – 1,05 = 6,15mm

±0 ,01
Chieàu daøi phoâi sau khi tieän tinh chính laø chieàu daøi L = 5 mm
Z3 = 6,15 – 5,01 = 1,14mm
±0 ,01 mm trung gian,
5
mm
Phoâi +0,7 1,5 5 +0,7
-0,4 - 0,4
Tieän thoâ h13 0,18 1,05 5- 0,18

±0, 01
Tieän tinh h9 0,03 0,7 5
3.4 Tính chế độ cắt.

Tính cho nguyeân coâng 1:
Böôùc 1: Tieän thoâ 7
Böôùc 2: Tieän baùn tinh 7
Böôùc 3: Tieän thoâ 9
Böôùc 4: Tieän baùn tinh 9

Böôùc 5: Khoan loã 21,5
Böôùc 6: Khoeùt 24,26
Böôùc 7: Doa tinh 24,68
Böôùc 8: Doa moûng 25,03
Chieàu saâu caét:
Tieän thoâ 7 t1 = 1,97mm
Tieän baùn tinh 7 t2 = 1,1mm
Tieän thoâ 9 t3 = 1,05mm
Tieän baùn tinh 9 t4 = 0,7mm
Khi khoan t5 = 0,5d = 0,5.21 = 10,5mm
Khi khoeùt t6 = 0,5(D – d) = 0,5(24,13 – 21,29) = 1,42mm
Khi doa tinh t7 = 0,5(D – d) = 0,5(24,65 – 24,13) = 0,26mm
Khi doa moûng t8 = 0,5(D – d) = 0,5(25 – 24,65) = 0,175mm
Böôùc tieán dao:
Tieän thoâ 7 s1 = 0,37mm/vg
Tieän baùn tinh 7 s2 = 0,24mm/vg
Tieän thoâ 9 s3 = 0,35mm/vg
Tieän baùn tinh 9 s4 = 0,27mm/vg
Khi khoan s5 = 0,43mm/vg, [3, trang 21, baûng 5.25]
Khi khoeùt s6 = 0,56mm/vg, [3, trang 22, baûng 5.26]
Khi doa tinh s7 = 0,6mm/vg, [3, trang22, baûng 5.27]
Khi doa moûng s8 = 0.63mm/vg, [3, trang 22, baûng 5.27]
Vaän toác caét:
Vaän toâác caét khi tieän ngoaøi, trong, maët ñaàu

Cv
V= .kv (m/ph)
T m t x .S y

350
0,2 0,15 0,35
=224(m/ ph)
V1 = 50 .1,07 0,37
420
0,2 0,15 0,2
=252(m/ ph)
V2 = 50 .1,1 0,24
350
0,2 0 ,15 0 ,35
=229 (m/ ph)
V3 = 50 .1,05 0,35
420
0,2 0 ,15 0,2
=263 (m/ ph)
V4 = 50 .0,7 0,27
Cá c hệ số va số liệu theo(2,CNCTM trang 24, bả ng 5-30)
Vậ n tố c cắ t khi khoan:
q
C v .D
V= m y
.k v (m/ ph)
T .S
Trong ñoù
Tuoåi thoï T cuûa duïng cuï [3, trang 24, baûng 5.30]
T = 45 phuùt
Toång heä soá hieäu chænh veà toác ñoä caét
kv = kmv . k1v . kuv
vôùi: kmv = 1 heä soá phuï thuoäc vaät lieäu gia coâng [3, trang 6, baûng 5.1]
k1v = 1 heä soá phuï thuoäc chieàu saâu loã gia coâng [3, trang 24, baûng
5.31]
kuv = 1 heä soá phuï thuoäc vaät lieäu duïng cuï caét [3, trang 8, baûng
5.6]
Vaäy kv = 1
Caùc trò soá muõ vaø heä soá [3, trang 23, baûng 5.28]
CV = 7
m = 0,2
y = 0,7
q = 0,4

0,4
7×21
0,2 0,7
V5 = 45 ×0 , 43 = 20 m/ph
Vaän toác caét khi khoeùt:

q
C v .D
V 6= m y x
.k v (m/ph)
T .S .t
Trong ñoù Cv = 18 q = 0,6 T = 40 kv = 1
m = 0,25 x = 0,2 y = 0,3 D = 24,26
Soá lieäu theo [2, trang 23, baûng 5.29]

0,6
18×24 ,26
0, 25 0,3 0,2
1
Vaäy V6 = 40 ×0 ,56 ×1 , 42 = 53,7 m/ph
Vậ n tố c cắ t khi doa mỏ ng:

q
C v .D
V 7= m y x
.k v (m/ph)
T .S .t
Trong ñoù Cv = 100,6 q = 0,3 T = 50 kv = 1
m = 0,4 x=0 y = 0,65 D = 24,68

0,3
100 ,6×24 ,68
0,4 0, 65 0
.1
Vaäy V7 = 50 ×0,6 ×0 ,26 = 76,7 m/ph
Vaän toác caét khi doa moûng
q
C v .D
V 8= m y x
.k v (m/ph)
T .S .t
Trong ñoù Cv = 100,6 q = 0,3 T = 50 kv = 1
m = 0,4 x=0 y = 0,65 D = 25

0,3
100 ,6×25
0,4 0, 65 0
.1
Vaäy V8 = 50 ×0,6 ×0 ,26 = 77 m/ph
Moâmen xoaén M(N.m) vaø löïc chieàu truïc P(N):
Khi tieän:
Pz.y.x = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp
Pz1 = 10.300.1,97.0,370,75.224-0,15 = 1245N
Pz2 = 10.300.1,1.0,240,75.252-0,15 = 493N

Pz3 = 10.300.1,05.0,350,75.229-0,15 = 634N
Pz4 = 10.300.0,7.0,270,75.263-0,15 = 340N
Py1 = 10.243.1,970,9.0,370,6.224-0,3 = 485N
Py2 = 10.243.1,10,9.0,240,6.252-0,3 = 214N
Py3= 10.243.1,050,90,350,6229-0,3 = 265N
Py4 = 10.243.0,70,9.0,270,6.263-0,3 = 151N
Px1 = 10.339.1,97.0,370,5.224-0,4 = 466N
Px2 = 10.339.1,1.0,240,5.252-0,4 = 200N
Px3 = 10.339.1,05.0,350,5.229-0,4 = 239N
Px4 = 10.339.0,7.0,270,5.263-0,4 = 133N
Khi khoan:
Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp = 10.0,0345.212.0,430,8.1 = 77,4Nm
P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp = 10.68.21.0,430,7 = 7909N
Khi khoeùt:
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kp = 10.0,0345.212.1,42.0,430,8.1 = 110Nm
P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx .kp = 10.68.21.1,42.0,430,7 = 11230N
Khi doa tinh:
x y
C p .t .S z . D. Z 300 .0,26 .0,10 ,75 .24 ,68 .6
Mx = 2.100 = 2.100 = 10,3Nm
Khi doa moûng:
x y
C p .t .S z . D. Z 300 .0,26 .0,10 ,75 .25.6
Mx = 2.100 = 2.100 = 10,3Nm
Caùc trò soá vaø soá muõ theo [3, trang 25, baûng 5.32]
Soá voøng quay truïc chính n, coâng suaát caét Ne:
Khi tieän:
1000. V
n= πD
Pz . V
Ne = 1020. 60
Khi tieän 7:
1000. 224
=938
n1 = 3 ,14 . 76 v/ph
1245. 224
Ne1 = 1260. 60 = 3,68 kW
1000.252 493 . 252
n2 = 3, 14. 76 = 1055.9v/ph Ne2 = 1260. 60 = 1,64 kW
Khi tieän 9:
1000. 229
=959
n3 = 3 , 14 . 76 v/ph
634 . 229
Ne3 = 1260. 60 = 1,92 kW
1000.263
n4 = 3, 14 . 76 = 1102v/ph
340 .263
Ne4 = 1260. 60 = 1,18 kW
Khi khoan khoeùt doa:
1000.V
n = πD
M x .n
Ne = 9750
Khi khoan:
1000.20
n5 = 3 , 14 .21 = 303 v/ph
77,4.303
;Ne5 = 9750 = 2,4 kW
Khi khoeùt:
1000.53,7
n6 = 3,14.24,26 = 704 v/ph ;
110 .704
Ne6 = 9750 = 7,9 kW
Khi doa tinh:
1000.76,7
n7 = 3,14.24,68 = 989 v/ph ;
10 ,3.989
Ne7 = 9750 = 1,04 kW
Khi doa moûng:
1000. 77
n8 = 3 ,14. 25 = 980 v/ph ;
10 ,3.980
Ne8 = 9750 = 1,03 kW
Thôøi gian gia coâng cô baûn:
l .i
tM = n. S (phuùt). Cho moät böôùc coâng ngheä.
t1 = 5/(938.0,37) = 0,014 phuùt ;
t2 = 5/(1056.0,24) = 0,019 phuùt
t3 = 38/(959.0,35) = 0,11 phuùt ;
t4 = 38/(1102.0,27) = 0,13 phuùt

30 .1
t5 = 303.0,43 = 0,23 phuùt
30
=0 ,076
;t6 = 704 . 0 ,56 phuùt
30
=0 ,05
t7 = 989 . 0,6 phuùt
30
=
;t8 = 980 . 0,63 0,048 phuùt
Toång thôøi gian gia coâng cô baûn:

T = 0,014 + 0.019 + 0,11 +0,13 + 0,23 + 0,076 + 0,05 + 0,048 = 0,677 phuùt
Tính cheá ñoä caét baèng phöông phaùp tra baûng:

Maët Böôùc t(mm) S(mm/vg) v(m/ph) n(vg/ph) T0
Tieän thoâ 0,96 0,22 323 1980 0,02
Tieän baùn tinh 0,64 0,24 323 1980 0,019
2 Tieän tinh 0,6 0,24 323 1980 0,19
Tieän thoâ 1,035 0,30 231 1980 0,045
4 Tieän tinh 0,5 0,23 260 1980 0,059
Tieän thoâ 1,025 0,22 323 958 0,19
5 Tieän baùn tinh 0,7 0,24 323 958 0,17
Khoan 5 2,5 0,11 20 1100 0,041
8 Khoan 4 2 0,11 20 1100 0,041
10 Phay 5 0,1 25,5 1180 0,2
Nguyên công 7: Kiểm tra

 Mụ c đích
Nhằ m kiểm tra loạ i bỏ cá c chi tiết khô ng đả m bả o chấ t lượ ng và khô ng đú ng
yêu cầ u kĩ thuậ t, vì vậ y nguyên cô ng kiểm tra là bướ c khô ng thể thiếu trong quá
trình cô ng nghệ gia cô ng chi tiết.
 Nộ i dung kiểm tra:
Kiểm tra độ song giữ a bề mặ t lỗ chính 60 và mặ t đá y .
 Dụ ng cụ kiển tra:
 Đồ ng hồ so.
 Giá đặ t đồ ng hồ so.
 Thướ c kẹp.

CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ Ø25
4.1. Xây dựng sơ đồ định vị và kẹp chặt :
Mâ m cặ p 3 chấ u tự định tâ m
4.2. Tính toán lực kẹp chặt cần thiết cho cơ cấu và tính toán nguồn sinh lực:
Để tính lự c kẹp cho cơ cấ u kẹp, trướ c tiên ta tính cá c lự c trong quá trình gia
cô ng Pz va momen M lú c gia cô ng
Nhậ n xét : Trong quá trình gia cô ng ta gồ m có cá c bướ c khoa khoét thô , khoét
tinh, doa thô , doa tinh. Trong tấ t cả cá c quá trình đó thì bướ c khoét thô sẽ sinh ra
lự c lớ n nhấ t. Vậ y nên để tính lự c kẹp cho đồ gá ta chỉ cầ n tính lự c sinh ra ở bướ c
khoan.
4.2.1. Tính toán lực kẹp
* Lự c chiều trụ c P0 đượ c xac định theo cô ng thứ c:
PO= 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp
Trong đó : cá c giá trị Cp , q, x, y là cá c trị số tra bả ng Theo bả ng [2]

Ta có bả ng sau :
S(mm/
CP t D Kp= KMP x q y
vg)
68 1 21 0.43 1,1 1 0 0,7
Vậ y ta có lự c dọ c trụ c lú c khoan là :
PO= 10×68×11×210×0.430.7×1 = 7909N
* Momen xoắ n đượ c tính theo cô ng thứ c:
M= 10.CM.tx.Dq.Sy.Kp
Ta có bả ng sau:
S(mm/
Cm t D Kp= KMP x q y
vg)
0.0345 1 21 0.43 1,1 1 0 0,8
Vậ y momen xoắ n M là :
M= 10×0.0345×1×212×0.430.8×1,1 = 77.4 (N.mm)

 Lự c kẹp cầ n thiết :
w.f
po
Hình 4.2: Sơ đồ tính lực của cơ cấu kẹp

- Ở bướ c cô ng nghệ khoan thì mâ m cặ p quay theo chiêu kim đô ng hồ .
- Từ nhậ n xét trên ta thấ y lự c kẹp W ở gó c 1 phả i có khả nă ng chố ng lạ i
tấ t cả cá c momen do lự c cắ t gâ y ra.
Từ 2 nhậ n xét trên ta có phương trình câ n bằ ng momen như sau :
- K×Pz×10.5 ≤ 2×W×12.5
K × Po× RC
 W= (1)
3×f ×R
K × Po× RC
Do đó : = > W= =
3×f ×R
Cô ng thứ c (3) chính là giá trị cầ n tính lự c kẹp :
Trong đó : K là hệ số an toà n lú c tính lự c kẹp
K= k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6
k0: hệ số an toà n chung, trong mọ i trườ ng hợ p k0= 1.5÷2. Chọ n k0=1.5
k1: hệ số kể đến lượ ng dư khô ng đều, khi gia cô ng thô lấ y k1=1.2
k2: hệ số xét đến dao cù n là m lự c cắ t tă ng: k2=1÷1.9. Chọ n k2= 1.1
k3: hệ số xét đến vì cắ t ko liên tụ c là m lự c cắ t tă ng, k3=1.2
k4: hệ số xét đến nguồ n sinh lự c khô ng ổ n định, khi kẹp bằ ng tay, k4= 1.3

k5: hệ số kể đến vị trí tay quay củ a cơ cấ u kẹp thuậ n tiện hay khô ng thuậ n tiện,
khi kẹp bằ ng tay vớ i gó c quay <90°, k5=1
k6: hệ số kể đến momen là m lậ t phô i quay quanh điểm tự a, khi định vị trên cá c
phiến tỳ k6=1.5
Vậ y ta có K= k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 = 1.5×1.2×1.1×1.2×1.3×1 ×1.5 = 4.6
4.6 ×7909 ×10.5
Vậ y ta có lự c kẹp tạ i vị trí gó c 1 : W = ( ¿ = 870 N
3× 0.7 ×12.5
4.2.3. Tính toán sai số kẹp chặt định vị :

Do sai số đồ gá là mộ t trong nhữ ng phầ n tử tham gia và o dung sai củ a kích
thướ c gai cô ng nên chú ng phả i đượ c khố ng chế trong giớ i hạ n cho phép
- Sai số kẹp chặ t đượ c tính theo cô ng thứ c

ε dg=⃗
⃗ ε c +⃗
ε k +⃗
ε ct +⃗
ε m +⃗
ε dc
- c : là sai số chuẩ n ,c = 0 vì gố c kích thướ c trù ng vớ i chuẩ n định vị
- k : là sai số kẹp chặ t , k = 5m (Bả ng 24 [6])
- m: sai số hao mò n ,co thể lấ y m =  √ N =0,2 √ 500 = 4m ( = 0,2)

- đc: sai số điều chỉnh , đc = 5m
1
δ
- gđ: sai số gá đặ t cho phép [gđ] = 3 vớ i  là dung sai nguyên cô ng  =
0,1
3 = 0,033 mm
- Sai số chế tạ o cho phép [ ct ]= √[ε dg ]2−ε 2c−ε 2k −ε2m−ε 2dc
= 32m
- Vậ y ta có [ ct ]= 0,032mm

KẾT LUẬN
Sau mộ t thờ i gian tìm tò i, nghiên cứ u lự a chọ n và dướ i sự hướ ng

dẫ n tậ n tình củ a thầ y giá o, đến nay đề tà i em đã đượ c hoà n thà nh.
Trong suố t quá trình tính toá n là m đồ á n mô n họ c em đã rú t ra

mộ t số kinh nghiệm và hiểu biết thêm nhiều kiến thứ c có ích cho em
sau nà y. Nó là nền tả ng củ a em trong việc vậ n dụ ng cho cô ng việc sau
nà y, đồ ng thờ i qua đề tà i nà y em đã hiểu biết thêm về nhiều mô n, đặ c
biệt là mô n cô ng nghệ chế tạ o má y.
Trong suố t quá trình thự c hiện đề tà i nà y, do sự hiểu biết củ a em

cò n hạ n chế, đồ ng thờ i đây cũ ng là lầ n đầ u tiên nên kinh nghiệm cò n
chưa vữ ng nên đồ á n củ a em khô ng trá nh khỏ i nhữ ng thiếu só t, mặ c dù
đã cố gắ ng tìm tò i họ c hỏ i thầ y cô và cù ng cá c bạ n bè trao đổ i kỹ nă ng.
Em xin châ n thà nh cả m ơn thầ y Trương Quang Dũng đã tậ n

tình giú p em hoà n thà nh đồ á n nà y, em xin cả m ơn.
Sinh vi ên thự c hiện
Phạ m Ngọ c Hà o

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Sổ tay Cô ng Nghệ Chế Tạ o Má y – Tậ p 1

Nguyễn Đắ c Lộ c – Lê Vă n Tiến – Ninh Đứ c Tố n – Trầ n Xuâ n Việt
Nhà xuấ bả n khoa họ c và kỹ thuậ t - 2005
Nhà xuấ bả n khoa họ c và kỹ thuậ t – 2005
[4] - Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào - Đỗ Viết Bình – Nhà xuất bản
Đà Nẵng.
[5] Hướ ng dẫ n thiết kế đồ á n Cô ng Nghệ Chế Tạ o Má y
Nguyễn Đắ c Lộ c – Lưu Vă n Nhang
[6] Thiết kế đồ á n Cô ng Nghệ Chế Tạ o Má y -Trầ n Vă n Địch -Nhà xuấ bả n khoa
họ c và kỹ thuậ t – 2005
[7] - Dung sai kỹ thuật đo – Trần Quốc Hùng – Trường đại học Sư phạm Kỹ thuật
thành phố Hồ Chí Minh.

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................................1

CHƯƠNG 1....................................................................................................................2
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.............................................................................2
1.1. Cô ng dụ ng:.................................................................................................2
1.2. Điều kiện là m việc:.....................................................................................2
1.3. Cá c yêu cầ u kĩ thuậ t:.................................................................................2
1.4. Vậ t liệu chế tạ o :.......................................................................................2
1.5. Tính cô ng nghệ củ a chi tiết:....................................................................3
CHƯƠNG 2....................................................................................................................4
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI................4
2.1. Xá c định dạ ng sả n xuấ t:.............................................................................4
2.1.1. Xá c định thể tích củ a chi tiết:..............................................................4
2.1.2. Trọ ng lượ ng chi tiết :...........................................................................5
2.2. Chọ n phô i và phương phá p chế tạ o phô i:................................................6
2.2.1. Chọ n phô i:............................................................................................6
CHƯƠNG 3....................................................................................................................9
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT...............................9
3.1. Thiết kế nguyên cô ng cô ng nghệ cho cá c bề mặ t gia cô ng:....................9
3.1.1. Phâ n tích đặ c điểm về yêu cầ u kĩ thuậ t:.............................................9
3.1.2. Phâ n tích yêu cầ u về độ chính xá c vị trí tương quan củ a các bề mặ t
gia cô ng:..........................................................................................................9
3.1.3 Chọ n trình tự gia cô ng cá c bề mặ t củ a phô i:....................................10
3.2. Xá c định qui trình cô ng nghệ gia cô ng cơ :..........................................16
3.2.1. Tra lượ ng dư gia cô ng cơ:...............................................................16
3.3. Tính lượ ng dư cho nguyên cô ng...........................................................17
3.3.1. Xá c định lượ ng dư cho lỗ 25............................................................17
3.3.2. Tính löôïng dö cho maët 4:.................................................................20
SVTH: Phạm Ngọ c Hà o – Lớ p: DCK15A

3.3.3 Tính löôïng dö cho maët 7:..................................................................21

3.3.4 Tính löôïng dö cho maët 2 :.................................................................23
3.4 Tính chế độ cắt...........................................................................................27
CHƯƠNG 4..................................................................................................................34
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ Ø25...........................34
4.1. Xâ y dự ng sơ đồ định vị và kẹp chặ t :.....................................................34
4.2. Tính toá n lự c kẹp chặ t cầ n thiết cho cơ cấ u và tính toá n nguồ n sinh
lự c:...................................................................................................................34
4.2.1. Tính toá n lự c kẹp...............................................................................34
4.2.3. Tính toá n sai số kẹp chặ t định vị :...................................................36
KẾT LUẬN
.........................................................................................................................................
37
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................38
SVTH: Phạm Ngọ c Hà o – Lớ p: DCK15A

phạm ngọc hào 2018 DÃ SŨA

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

phạm ngọc hào 2018 DÃ SŨA

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

phạm ngọc hào 2018 DÃ SŨA

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án môn học chế tạo máy GVHD: TS.

Trần Văn Thùy

LỜI NÓI ĐẦU

Bùi Quang Trường

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 1

1.1. Công dụng:

1.2. Điều kiện làm việc:

1.3. Các yêu cầu kĩ thuật:

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 2

1.4. Vật liệu chế tạo :

Thép C45 có độ cứ ng HRC là 23.

1.5. Tính công nghệ của chi tiết:

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 3

2.1. Xác định dạng sản xuất:

2.1.1. Xác định thể tích của chi tiết:

Hình 2.1: Các thể tích của chi tiết

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 4

V3 là thể tích củ a lỗ Ø25

 V= 22682+24052-14726-1091-1568 = 29349mm 3  0.03 dm3

2.1.2. Trọng lượng chi tiết :

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 5

2.2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:

2.2.1. Chọn phôi:

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 6

+ Tiêu tố n kim loạ i lớ n cho hệ thố ng ró t, đậ u ngó t, đậ u hơi, chá y

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 7

M?t phân khuôn

Hình 2.2: Bản vẽ khuôn dập của chi tiết

Phương pháp chế tạo phôi:

Tra lượng dư gia công:

Đường kính phôi 38mm

Vớ i phương phá p tạ o phô i như trên ta có bả n vẽ lồ ng phô i như sau:

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 8

Hình 2.3: Bản vẽ lồng phôi của chi tiết

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 9

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 10

+ Đả m bả o nă ng suấ t và giả m giá thà nh.

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi:

6 Nguyên cô ng 6 Phay hai rã nh 10 4,5 Phay

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 12

- Nguyên công 2: Chọ n bề mặ t 1 và 9 là m chuẩ n tinh để gia cô ng cá c bề mặ t

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 13

Hình 3.3: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 2

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 14

Hình 3.4: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 3

Hình 3.5: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 4

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 15

- Nguyên công 5: Chọ n bề mặ t 1 và 9 là m chuẩ n tinh để gia cô ng khoan 4

Hình 3.6: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 5

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 16

Hình 3.7: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 6

Hình 3.8: Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt của nguyên công 7

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 17

+Lượ ng dư bề mặ t (2), (4), (5), (7),(8) =1.5mm

Sai soá cong veânh [2, trang 27, baûng 7.1]:

Sai soá khoâng gian cuûa phoâi baèng:

ρ0 =√ 8002 +500 2 +5002 = 1067,7m

SVTH: Bù i Quang Trườ ng – Lớ p: DCK19 Trang 18