IV.

Demir – Çelik Kongresi

ELEKTRİK ARK FIRINLARINDA KULLANILAN HURDAYA ALTERNATİF

HAMMADDELER
Yük. Müh. A. Erçin ERSUNDU, Dr. Nuri SOLAK, Prof. Dr. Süheyla AYDIN

İstanbul Teknik Üniversitesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü,

34469 Maslak/İstanbul
Tel: (212) 285 68 64 E-Mail : ersundu@itu.edu.tr, solaknu@itu.edu.tr, saydin@itu.edu.tr

Özet: Türkiye’de 2006 yılında 23,3 milyon ton çelik üretilmiş olup bu üretimin yaklaşık 16,5 milyon tonu elektrik ark
fırınlı tesislerde gerçekleştirilmiştir. Ülkemiz hurda kaynaklarının yetersiz olması nedeni ile gerekli hurda büyük oranda
ithalat yolu ile karşılanmaktadır. Ülkemizin 2006 yılındaki hurda ithalatı 14,77 milyon ton olarak gerçekleşmiştir. Bu
ithalatın parasal karşılığı ise 3,83 milyar dolardır. Günümüzde elektrik ark fırınlarında çelik üretiminde hurda yerine
kullanılabilecek alternatif hammaddelere olan ilgi giderek artmakta ve sünger demir kullanımı cazip hale gelmektedir.

Dünya sünger demir üretimi son yıllarda büyük artış göstermiş ve 2006 yılında 59,8 milyon ton olarak gerçekleşmiştir. Bu
üretimin % 19,7’si katı redükleyici, % 80,3’ü gaz redükleyici kullanılan yöntemlere aittir. Bu çalışmada, 1970’li yıllarda
üretimine başlanan sünger demir üretiminin bugünkü durumu, üretim yöntemleri, proseslere ve bölgelere göre dağılımı
irdelenmiştir. Klasik sünger demir üretim yöntemlerinin yanı sıra, döner hazneli fırın prosesleri olan Fastmet, ITmk3
yöntemleri tanıtılmıştır.

Anahtar sözcükler: Sünger Demir, Elektrik Ark Fırını, Hurda, Metalik Demir Taneleri

1. GİRİŞ Çin, ABD, Japonya, Güney Kore, İtalya, Almanya ve

Günümüzde 1,244 milyar ton olan dünya sıvı ham çelik
üretiminin % 65,5’i entegre tesislerde, % 32’si ise elektrik
ark fırınlarında gerçekleştirilmektedir [1]. Türk demir çelik
sektörü 2006 yılında, her birinin yıllık kapasitesi 200 bin
ton ile 3,5 milyon ton arasında değişen üç adet entegre tesis
ve 17 adet elektrik ark fırınlı tesiste gerçekleştirdiği, 23,3
milyon ton ham çelik üretimi ile dünya çelik üretiminde 11.
Avrupa’da ise 3. sırada yer almıştır. Bu üretim rakamları ile
Türkiye, 2005 yılına göre % 11,2 oranında bir artışla, 2006
yılında çelik üretimini en çok artıran 15 ülke arasında,
Çin’den sonra 2. sırada yer almıştır. Yıllara göre ülkemiz
ham çelik üretimi incelendiğinde entegre tesislerin toplam
üretimdeki payının 1990 yılından itibaren düşüş gösterdiği,
elektrik ark fırını ile çalışan tesislerin toplam üretimdeki
payının ise hızlı bir şekilde arttığı görülmektedir. Ülkemiz
ham çelik üretim kapasitesi 27,6 milyon ton olup bu
kapasitenin % 76,5’una karşılık gelen 21,1 milyon tonu 17
adet elektrik ark fırınlı tesise aittir. 2006 yılında, ülkemiz
çelik üretiminde elektrik ark fırınlarının payı ise % 70,8
olup, üretimin 16,496 milyon tonu elektrik ark fırınlı
tesislerde gerçekleştirilmiştir [2].
2000 yılında 366,9 milyon ton olan dünya hurda tüketimi
ark fırınlı tesislerin üretimdeki payının artmasına paralel
olarak artış göstermiş ve 2005 yılında 441,5 milyon ton
seviyelerine ulaşmıştır. En büyük hurda tüketimi
gerçekleştiren ülkeler incelendiğinde bu ülkelerin dünya
çelik üretiminde üst sıralarda bulunan ülkeler olup başlıca;
Türkiye’den oluştuğu görülmektedir [1-3].
2000 yılında 7,4 milyon tonluk toplam hurda ithalatı
gerçekleştiren Türkiye, 2006 yılında, 14,77 milyon tonluk
kısmını ithalat yoluyla karşılayarak dünyada en büyük
hurda ithalatçısı konumunda yer almıştır. Ülkemiz demir
çelik sektörü hurda ihtiyacının % 75’ini dış ülkelerden
karşılamaktadır. 2000 yılında toplam hurda tüketiminin
yaklaşık % 17’sini (5,1 milyon ton) ithalat yoluyla
karşılayan Çin’in günümüzde toplam hurda tüketiminde
ithalatın payında herhangi bir değişme olmamasına karşın,
2002 yılından itibaren ham çelik üretimini hızlı bir şekilde
arttırması sonucunda hurda ithalatını 10,1 milyon tona
çıkararak en çok hurda ithal eden ikinci ülke konumunda
yer almıştır. Türkiye ve Çin’i takiben diğer büyük hurda
ithalatçısı ülkelere bakıldığında Belçika’nın 2005 yılında
7,7 milyon ton hurda ithalatı gerçekleştirdiği, İspanya’nın
dış alımının günümüzde 7,0 milyon ton seviyelerinde
olduğu görülmektedir. Güney Kore’nin 2005 yılında toplam
hurda ithalatı önceki yıllara oranla önemli bir değişiklik
göstermemiş ve 6,8 milyon tonluk ithalat değeri ile İtalya
(5,4 milyon ton) ve Almanya (5 milyon ton) gibi ülkelerle
birlikte en çok hurda dış alımı yapan ülkeler arasında yer
almıştır [1-3].
Günümüzde elektrik ark fırınlarında çelik üretiminde hurda
yerine kullanılabilecek alternatif hammaddelere olan ilgi
giderek artmaktadır. Yüksek fırınlarda kullanılamayan
cevherler ve koklaşamayan kömürleri değerlendirmek
amacıyla bugüne kadar çok sayıda proje geliştirilmiştir. Bu

69
 IV.Demir – Çelik Kongresi
projeler arasında üzerinde en çok çalışılan teknoloji;
Doğrudan İndirgenmiş Demir cevheri (Direct Reduced Iron
- DRI) teknolojisidir. Geleneksel entegre demir - çelik
tesislerinin uzun kuruluş süresi ve büyük yatırım
gerektirmesi, kok üretimine elverişli kömürlerin miktarı ve
kalitesinin azalması ayrıca fiyatlarının yükselmesi, hurda
kalitesinin gittikçe düşmesi; buna karşılık hurda fiyatlarında
görülen artış, yeterli miktarda hurda bulamama sorunu,
kaliteli çeliğe olan ihtiyaç sonucu yüksek mukavemetli
çeliklerin üretilmesiyle beraber hurda geri dönüş süresinin
uzaması, sünger demir ürününün kara ve deniz ulaşımı ile
kolay ve zarar görmeden taşınabilmesi, gibi etkenler
sebebiyle sünger demir üretimi ve kullanımı günümüzde
oldukça cazip hale gelmektedir [4].
Türkiye açısından konunun önemi ise, günümüzde ve
gelecekte çelik üretiminin büyük oranda hurdaya dayalı
olarak gerçekleştirilecek olması ve günümüzde gerekli
hurdanın büyük oranlarda ithalat yolu ile karşılanmasından
açıkça görülmektedir. Dünya hurda piyasasının en önemli
müşterilerinin başında gelen ülkemizde yerli kaynaklar
kullanılarak sünger demir üretimi büyük önem arz
etmektedir. Mevcut demir cevheri ve linyit kömürü
yatakları kullanılarak, ülkemizde sünger demir üretiminin
gerçekleştirilmesi mümkündür. Kurulacak bir sünger demir
tesisi, çelik üretim fırınlarına kaliteli şarj maddeleri sunacak
ve aynı zamanda hurdada dışa bağımlılığı azaltacaktır.
Bu çalışmada ülkemiz açısından büyük önem arz eden
sünger demir üretiminin bugünkü durumu, üretim
yöntemleri, proseslere ve bölgelere göre dağılımı
incelenmiştir. Ülkemiz hammadde kaynaklarını ve demir-
çelik tesislerinden açığa çıkan demir içerikli katı atıkları
değerlendirmek için uygun olan döner hazneli fırın
prosesleri (Fastmet, ITmk3) tanıtılmıştır.
2. DÜNYA SÜNGER DEMİR ÜRETİMİ
Sünger demir, demir cevheri veya peletlerin katı veya gaz
redükleyici kullanarak ergime olmaksızın metalik demire
redüklenmesi sonucu elde edilen üründür. Yüksek
metalizasyon derecesine sahip bu ürün, gözenekli yapıda
olup, kararlı bir bileşime sahiptir. Kullanılan hammaddeye
bağlı olarak belli bir miktar gang ihtiva eden sünger demir,
bünyesinde iz elementlerinin düşük olması nedeni ile
kaliteli hurdanın yerine alternatif hammadde olarak elektrik
ark fırınlarında ve ayrıca bazik oksijen fırınlarında şarj
malzemesi olarak kullanılmaktadır.
Dünya sünger demir üretiminin 1970 – 2006 yılları
arasındaki gelişimi Şekil 1’de gösterilmektedir.
70
60
50
40
Üretim (Mt)
30
20
10
0
1970 1980 1990 2000 2010
Yıllar
Şekil 1: Yıllara Göre Dünya Sünger Demir Üretimi [5]
Şekil 1’de görüldüğü gibi dünya sünger demir üretimi
yıllara göre düzenli bir artış göstermektedir. 1993 yılında
23,65 milyon ton olan sünger demir üretimi 2000’li yıllara
gelindiğinde iki katına çıkarak 40 milyon tonluk rakamlara
ulaşmış günümüzde ise 60 milyon ton sınırına dayanmıştır.
Katı redükleyici proses kullanılarak üretilen sünger demirin
% 75’i Hindistan’da, % 16’sı Güney Afrika’da, geri kalanı
da Brezilya, Mısır ve İran gibi ülkelerde üretilmektedir.
Hindistan sünger demir üretiminde başı çekerken, gün
geçtikçe geliştirdiği üretim miktarlarının en önemli
sebeplerinden biri zengin kömür ve demir cevheri
rezervlerine sahip olmasıdır. Bu nedenle Hindistan katı
redükleyici proses tercihiyle kendi linyit ve demir cevheri
rezervlerini kullanarak sünger demir üretimi
gerçekleştirmektedir.
Hindistan’ın sünger demir üretimi 2001 yılında 5,6 milyon
tonun altındayken son beş yıl içinde büyük bir artışla 14,74
milyon tona ulaşmıştır. Latin Amerika ülkelerinden
Venezuela ve Meksika sünger demir üretiminde başı çeken
diğer ülkeler olup 2006 yılında sırasıyla 8,61 ve 6,17
milyon tonluk üretim gerçekleştirmişlerdir. Bu ülkelerde
doğalgaz rezervlerinin fazlalığı göze çarpmakta ve bu
nedenle redükleyici olarak doğalgaz kullanan proseslerle
sünger demir üretiminde bu ülkelerin ilk sıraları aldıkları
görülmektedir [6]. Dünya sünger demir üretiminin
bölgelere göre dağılımı Şekil 2’de verilmiştir.
Şekil 2: Bölgelere göre 2006 yılı sünger demir üretimi (Mt) [5]
Şekil 2’de dünya sünger demir üretiminin özellikle bol ve
ucuz enerji kaynağına sahip olan bölgelerde yoğunlaştığı
 IV.Demir – Çelik Kongresi

görülmektedir. Latin Amerika ülkeleri zengin doğalgaz Katı redükleyici kullanılan yöntemlerin en önemlisi SL/RN
kaynaklarına sahip olduğu için sünger demir üretim yöntemidir. 2005 yılından 2006 yılına gelindiğinde dünya
kapasitesi diğer bölgelere kıyasla çok daha fazladır. En sünger demir üretiminde meydana gelen artışın temel
büyük sünger demir üretici ülkeler sırasıyla; Hindistan, nedeninin katı redükleyici kullanılan yöntemlerle
Venezuela, İran, Meksika, Suudi Arabistan, Rusya ve gerçekleştirilen üretimdeki artıştan kaynaklandığı
Mısır’dan oluşmaktadır. görülmektedir [4].

59,8 milyon ton olan 2006 yılı dünya toplam sünger demir
üretiminin % 59,7’sini gaz redükleyici kullanan Midrex
prosesi oluştururken, katı redükleyici prosesler % 19,7’lik
oranı ile ikinci sırada, diğer bir gaz redükleyici kullanan
HyL prosesleri ise % 18,4 payla üçüncü sırada yer
almaktadır. Geri kalan % 2,2’lik oran ise Finmet ve diğer
gaz redükleyici kullanan proseslere aittir. 2006 yılı itibari
ile sünger demir üretiminin proseslere göre dağılımı Şekil
3’te gösterilmiştir.
3. SÜNGER DEMİR ÜRETİM YÖNTEMLERİ
Sünger demir üretim yöntemleri kullanılan redükleyici
türüne göre iki ana gruba ayrılır;
1. Gaz redükleyici kullanılan yöntemler
2. Katı redükleyici kullanılan yöntemler
Dünyada mevcut sünger demir üretim yöntemleri ve bu
yöntemlerde kullanılan fırın, redükleyici ve cevher türü
Tablo 2’de özetlenmektedir.

Tablo 2: Sünger demir üretim yöntemleri [7]

Redükleyici Yöntem Fırın Cevher
Türü Türü
HYL-III, Midrex Düşey
Gaz Fırın Pelet ve
Fior Akışkan Parça
Yatak Cevher
SL/RN, CODIR, Döner
DRC Fırın
Kömür Döner Parça
Şekil 3: 2006 Proseslere göre dünya sünger demir üretimi [5] Fastmet/Fastmelt Hazneli Cevher
Fırın ve Atık
Tablo 1’de 2000 – 2006 yılları arasında dünya sünger demir
üretiminin yöntemlere göre üretim rakamları verilmiştir. 3.1 Gaz Redükleyici Kullanılan Yöntemler
Tablo 1’de görüldüğü gibi dünya sünger demir üretiminin
çok büyük bir kısmı gaz redükleyici kullanılan yöntemler Gaz redükleyicilerin kullanıldığı yöntemler ile dünya
tarafından gerçekleştirilmektedir. Günümüzde sünger demir sünger demir üretiminin % 80,3’ü gerçekleştirilmektedir.
üretiminde kullanılan yöntemler; ACCAR, ARMCO, Yöntemin kolay kontrol edilmesi, proseslerin verimli
CIRCORED, CODIR, DAV, DRC, FINMET, FIOR, gerçekleşmesi ve oluşan ürünün yüksek kalitede (karbon
GHAEM, HYL III, IRON CARBIDE, IRON DYNAMICS, oranı % 1–3 ve düşük kükürt % 0,005) olmasından dolayı
JINDAL, KINGLOR-METOR, MIDREX, NSC, OSIL, gaz esaslı yöntemler daha çok tercih edilmektedir. Gaz
PLASMARED, PUROFER, SIIL, SL/RN, TISCO olup bu redükleyici kullanılan yöntemler arasında en yaygın
yöntemlerin başında ise Midrex, HyL-III ve SL/RN olanları Midrex ve HyL-III yöntemleridir. Bu yöntemlerde,
yöntemleri gelmektedir. redüklenme ters akım prensibine göre tasarlanmış düşey
şaft fırını kullanılarak yapılmaktadır. Fırının üstünden şarj
Tablo 1: Proseslere göre dünya sünger demir üretimi (Mt) [5] edilen demir oksitli hammadde aşağı inerken yukarı doğru
İSİM 2003 2004 2005 2006 çıkan H2 ve CO içeren gazlarla aşağı iniş sırasında ısıtılır ve
MIDREX 32,06 35,01 34,96 35,71 redüklenir. İndirgenmiş sıcak ürün fırının alt bölgesindeki
soğutma sistemine alınır.
HYL-III 9,72 11,34 11,12 11,00
Diğer Şaft Fırın/Retort
3.2 Katı Redükleyici Kullanılan Yöntemler
Prosesleri 0,04 0,04 0,00 0,00
Finmet/FIOR 2,57 1,60 1,32 1,31 Kömür ve türevleri katı redükleyicilerin kullanıldığı
Diğer Akışkan Yatak 0,00 0,02 0,20 0,00 yöntemlerle 2006 yılı verilerine göre 59,79 milyon tonluk
Prosesleri dünya sünger demir üretiminin, 11,7 milyon tonluk kısmı
yani toplam üretimin % 19,7’si gerçekleştirilmiştir [8]. Katı
SL/RN ve diğer döner
redükleyici ile döner fırında sünger demir üretilen
fırın, kömür esaslı 5,04 6,41 9,17 11,53
prosesler yöntemlerden en önemlisi SL/RN (Stelco – Lurgi/ Republic
Steel – National Lead) prosesidir. Bu yöntemde, demir
Döner hazneli fırın,
cevheri, kömür ve dolomit yükleme ucundan fırına şarj
kömür esaslı prosesler 0,02 0,18 0,22 0,24
edilir ve ilk aşamada bir ön ısıtma işlemine tabi tutularak
Dünya Toplamı 49,45 54,60 56,99 59,79 şarj kurutulur. Şarjın kurutulup redüksiyon sıcaklığına

71
 IV.Demir – Çelik Kongresi
ulaşması sağlandığında demir oksitler, oluşan karbon
monoksit gazı ile redüklenir. Son 10 yıl içinde gelişme
kaydeden diğer bir yöntem döner hazneli fırın teknolojisi
kullanan Fastmet yöntemidir. Kurulum ve işletme
maliyetleri döner fırınlı sistemlere göre daha düşük olan
döner hazneli fırınlar son yıllarda giderek
yaygınlaşmaktadır. Bunlardan Fastmet yöntemi ile sünger
demir üretimi gerçekleştirilirken, ITmk3 yöntemi ile
metalik demir taneleri adı verilen ve özellikleri itibari ile
pik demire benzeyen bir ürün açığa çıkmaktadır. Her iki
yöntem ülkemiz yerli kaynaklarını değerlendirmek
açısından önemli olduğu için aşağıda detaylandırılacaktır.
3.2.1 Fastmet Yöntemi
Fastmet yöntemi esas olarak çelik fabrikalarından açığa
çıkan atıkları değerlendirmek amacıyla Midrex tarafından
geliştirilmiştir. Bu proses reaktör olarak döner hazneli fırın
ve redükleyici olarak katı yakıt kullanmaktadır. Şekil 4’te
Fastmet prosesinin akım şeması verilmiştir.
Şekil 4: Fastmet prosesi akım şeması [9]
Fastmet prosesinde kullanılan hammaddeler incelendiğinde
demirli malzeme olarak yüksek fırın baca tozu, bazik
oksijen fırını baca tozu, elektrik ark fırını baca tozu gibi
demirli artıkların; redükleyici olarak ise atıklarla beraber
gelen karbon, kömür, odun kömürü ve kok kullanılabildiği
görülmektedir.
Fastmet prosesinde demirli atıklar, redükleyici ve bağlayıcı
malzeme ile karıştırıldıktan sonra peletlenir veya
briketlenir. Peletleme işleminden geçen şarj malzemeleri
160 – 180 °C’de kurutulurken, briketleme işlemine tabi
tutulan şarj malzemeleri kurutulmadan döner hazneli fırına
şarj edilir. Şarj malzemesinin fırın içerisinde kalma süresi 6
– 12 dakika arasındadır. Bu süre zarfında % 85 – 95 demir
oksit, metalik demire redüklenir. Döner hazneli fırında elde
edilen sıcak sünger demirin oksitlenmesini önlemek
amacıyla ürün soğutucu tanklara alınıp soğutulabilir,
briketlenebilir veya sıvı ham demir üretimi için özel olarak
tasarlanmış fırına (Fastmelt prosesi) şarj edilebilir [8].
72
Fastmet yönteminde elde edilen sünger demirin
metalizasyon derecesi % 90’ın üzerindedir. Ürünün karbon
içeriği ise % 3 seviyelerindedir [10].
3.2.2 ITmk3 Yöntemi
ITmk3 yöntemi, Fastmet yöntemi gibi Midrex tarafından
geliştirilen bir proses olup, Fastmet yönteminde kullanılan
döner hazneli fırına benzer bir fırın üzerine bina edilmiştir.
Fırında demir cevheri, kömür ve bağlayıcılardan oluşan
kuru ham peletler sıcak metalik demir taneleri (iron nugget)
üretmek için redüklenirler. Karıştırma, peletleme ve
besleme adımları Fastmet prosesiyle aynı olup döner
hazneli fırının son bölgesinde sıcaklık 1350 oC seviyelerine
ulaşarak redüklenen cevherin ergimesi ve gangdan kolayca
ayrılması sağlanır. Elde edilen metalik demir taneleri
fiziksel ve kimyasal açıdan yüksek fırından elde edilen pik
demirle benzerlik göstermektedir.
ITmk3 Prosesi hem düşük tenörlü cevherleri, hem
konsantreleri, hem de demirli atıkları değerlendirerek
sünger demirden daha kullanışlı bir ürün olan metalik demir
taneleri haline dönüştürebilmektedir.
Kullanılacak demirli hammadde ve redükleyici konusunda
proses oldukça esnektir. Cevher tipinde herhangi bir
sınırlama yoktur; cevherler (manyetit ve hematit) veya
demirli atıklar (baca tozları, skal ve çamurlar) peletlenerek
kullanılabilirler. Peletlerin şaft fırınlarındaki kadar
mukavemetli olması gerekmez. Bunun yanı sıra çok çeşitli
özellikte kömürler kullanılabilmektedir. İstenen özellikler
ise düşük kül ve kükürt içeriğidir. Proseste kömür, kok ve
petrol kokuna ilaveten sıvı ve gaz redükleyiciler de (% 10
kül, en az % 50 sabit karbon içeren) kullanılabilir [8].
ITmk3 yönteminde elde edilen metalik demir tanelerinin
bileşimi incelendiğinde metalik demir içeriğinin % 96 – 97
seviyelerinde olduğu, ürünün FeO içeriğinin ise % 2’den
daha az olduğu görülmektedir. Ürünün karbon içeriği % 2,5
– 3,5 arasında değişmekte olup kükürt içeriği ise % 0,05
mertebelerindedir [8].
ITmk3 prosesinin konvansiyonel sıvı ham demir üretim
teknolojilerine göre çeşitli avantajları vardır. Redüksiyon ve
cüruf ayırımı tek kademede oluştuğundan daha az
redükleme süresine ihtiyaç duyulur. Çok yüksek proses
sıcaklıklara ihtiyaç duyulmaz. Düşük yatırım ve üretim
maliyeti gerektirir. Cüruf metal ayrımı iyi olduğundan ürün
gang içermez. Ayrıca, cürufta FeO içeriği çok düşük olduğu
için refrakter korozyonu azdır.
4. SONUÇ
Üretiminin % 71’ini ark fırınlı tesislerle gerçekleştiren ve
% 85 oranında uzun ürün üreten ülkemiz demir çelik üretim
tesisleri gelecekte katma değeri yüksek ürünlere
yöneldiğinde seçilmiş hammaddeler kullanmak zorunda
kalacaktır. Bu durumda kaliteli hurdaya alternatif olan
sünger demir kullanımı bir zorunluluk olacaktır.
 IV.Demir – Çelik Kongresi
Bu nedenle yerli kaynaklarımızı kullanarak sünger demir
üretimi ülkemiz açısından çok büyük önem taşımaktadır.
Türkiye’de yerli demir cevherleri ve linyit kömürü yatakları
kullanılarak sünger demir üretiminin gerçekleştirilmesi
mümkün gözükmektedir. Kurulacak bir sünger demir tesisi,
çelik üretim fırınlarına kaliteli şarj maddeleri sunacak ve
aynı zamanda hurdada dışa bağımlılığı azaltacaktır. Demir
çelik üretim tesislerinin bir sorunu olan ancak içerdiği
demiroksit nedeni ile ekonomik değere sahip katı atıkların
değerlendirilmesi amacı ile Fastmet prosesinin iyi
incelenmesi gerekmektedir. Hem geniş rezervlere sahip
düşük tenörlü cevherleri, hem konsantreleri, hem de çelik
fabrikalarından açığa çıkan atıkları değerlendirerek sünger
demirden daha kullanışlı bir ürün olan metalik demir
taneleri haline dönüştürebilen ITmk3 prosesinin ülkemiz
yerli kaynaklarını değerlendirmek açısından uygun bir
proses olduğu görülmektedir.
Bölümümüzde, yerli kaynaklardan yararlanarak sünger
demir üretimi konusunda uzun süredir araştırmalar
yapılmaktadır. DPT projesi kapsamında sünger demir
konusunda yapılan çalışmalarda, Sivas Divriği peletleme
fabrikasından elde edilen demir oksit peletlerin farklı
kömür tipleri kullanılarak sünger demir üretim koşulları
incelenmiştir. Ayrıca kömür tipi sabit tutularak yapılan
çalışmalarda geniş rezervlere sahip yerli demir
cevherlerimizi değerlendirmek amaçlı olarak Sivas Divriği
73
B Kafa ve Malatya Hekimhan Hasançelebi yöresi yüksek,
orta ve düşük tenörlü demir cevherlerinin sünger demir
üretimine uygunlukları araştırılmıştır. Soğuk bağlı pelet
yöntemi kullanılarak düşük tenörlü cevherlerimizi
değerlendirmek amacıyla metalik demir tanelerinin
üretilmesi konusunda yapılan çalışmalar ise devam
etmektedir.
5. KAYNAKLAR
[1] http://www.worldsteel.org, World Steel in Figures, 2007
[2] Demir Çelik Üreticileri Derneği 2006 Yılı Raporu, 2007
[3] IISI 2002 Edition World Steel in Figures
[4] A.E. Ersundu, “Yerli Demir Cevherlerinin Sünger Demir
Üretimine Uygunluğunun Araştırılması” Yüksek Lisans Tezi,
İ.T.Ü Fen Bilimleri Enstitüsü, 2007
[5] Midrex Technologies Inc., 2006 World Direct Reduction
Statics, 2007
[6] Erdemir, “Yerli Cevherlerin Kullanımının Geliştirilmesi
Entegre Projesine Yönelik Hindistan’a Yapılan İnceleme Gezisi
Raporu”, Kdz. Ereğli, Zonguldak. 2004
[7] S. Aydın, “Dünya sünger demir üretiminin bugünkü durumu”
Metalurji Dergisi, Sayı 6768, 1990, s-41-46
[8] http://www.midrex.com
[9] G. Hoffman, “Waste Recycling with Fasmet and Fastmelt”
Direct From Midrex, 2000
[10] J.M. McClelland, E. and Jr.P, “Fastmet: Proven Process for
Steel Mill Waste Recovery” 2006