Tap Thuyet Minh

Trường ĐH Phạm Văn Đồng Đồ án môn học: CN chế tạo máy
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................. 2
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT.........5
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:..........................................5
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:.................................................................................5
1.3. Xác định dạng sản xuất...........................................................................................6
1.3.1. Các dạng sản xuất................................................................................................6
1.3.2. Ý nghĩa................................................................................................................7
1.4. Xác định dạng sản xuất...........................................................................................7
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

BẢN VẼ LỒNG PHÔI................................................................................................9
2.1. Xác định phương án chế tạo phôi............................................................................9
2.2. Tính và tra lượng dư gia công...............................................................................10
2.3. Bản vẽ lồng phôi...................................................................................................11
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 12
3.1. Xác định đường lối công nghệ..............................................................................12
3.1.1. Tập trung nguyên công .....................................................................................12
3.1.2. Phân tán nguyên công........................................................................................12
3.2. Chọn phương pháp gia công.................................................................................13
3.3. Lập tiến trình công nghệ......................................................................................14
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG............................................................16
4.1. Thiết kế nguyên công............................................................................................16
4.4.1. Nguyên công 1...................................................................................................16
4.4.2. Nguyên công 2...................................................................................................29
4.4.3. Nguyên công 3...................................................................................................47

GVHD: Nguyễn Quận
Lớp: DCK19
4.4.4. Nguyên công 4...................................................................................................52
CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG..............................................54
5.1. Tra lượng dư gia công cơ :....................................................................................54
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CHO CHẾ ĐỘ CẮT...................................................56
6.1. Tính lượng dư gia công:........................................................................................56
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.............................................................................61
7.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá...........................................................................61
7.2. Tính toán lực kẹp chặt cần thiết cho cơ cấu:.........................................................62
7.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá:...............................................................................64
KẾT LUẬN................................................................................................................65
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................66

Lớp: DCK19
LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trong công cuộc “ Công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước ” do
đó việc sản xuất, cung cấp đầy đủ các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân,
tạo tiền đề cho các ngành này phát triển là một điều có ý nghĩa vô cùng to lớn.
Muốn vậy, người sinh viên công nghệ chế tạo máy nói riêng cũng như sinh viên
các ngành cơ khí khác nói chung phải có khả năng giải quyết tốt một vấn đề tổng hợp
về công nghệ chế tạo máy, sát với thực tế sản xuất sau này.
Trên tinh thần đó, đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần bắt buộc đối với mọi sinh
viên cơ khí, nhằm tạo điều kiện tổng hợp các kiến thức đã học, so sánh, cân nhắc với
thực tế sản xuất, để đưa ra một phương án giải quyết sao cho hợp lý nhất.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết
dạng bạc, mà cụ thể là chi tiết “Ống nối”. Đây là một chi tiết rất phổ biến, thường thấy
trong sản xuất.
Trong quá trình thực hiện việc thiết kế đồ án, em đã cố gắng tìm tòi, nghiên cứu các
tài liệu, làm việc với một cách nghiêm túc với mong muốn hoàn thành đồ án tốt nhất.
Tuy nhiên, vì bản thân còn thiếu kinh nghiệm thực tế cho nên việc hoàn thành đồ án
lần này còn rất nhiều thiếu sót, rất mong quí thầy thông cảm.
Em chân thành cảm ơn thầy TS. Nguyễn Quận và các bạn trong khoa kỹ thuật công
nghệ đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án này.
Quảng Ngãi, Ngày…tháng… năm 2023
Sinh viên.
Bùi Đức Huy

Lớp: DCK19
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
Giáo viên hướng dẫn.

(Ký tên)

Lớp: DCK19
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Ống nối là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc, có hình hình dạng ống
tròn, thành mỏng. Chức năng chính của ống nối là được dùng để nối các ống lớn với
các ống nhỏ hơn. Thường được dùng trong các đường ống dẫn chất lỏng hoặc khí.
Trên chi tiết có 2 lỗ ren M12 để vặn bulông vào để tạo ra 2 tay cầm xiết chặt 2 chi
tiết lại với nhau, đầu nhỏ của ống nối có ren ngoài M28 để vặn, nối với ống có ren
trong.
Mặt làm việc chính của ống nối là các mặt trong (lỗ ϕ18 và ϕ50). Các mặt này trong
quá trình làm việc luôn tiếp xúc với các chất lỏng hoặc khí. Ngoài ra yêu cầu về độ
chính xác của mặt bích ϕ72 và 2 mặt đầu cũng hết sức quan trọng.
Trong quá trình làm việc ống nối luôn chịu va đập, ứng suất lơn, tải trọng động lớn.
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:
Đảm bảo tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết phải nằm
trong giới hạn từ 0,5 ÷ 0,35.
- Chú ý đến đường kính các lỗ của chi tiết.

- Bề dày thành trụ không được quá mỏng.
- Đường tâm các lỗ phải song song để đảm bảo quá trình làm việc của chi tiết.
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của ống nôi như trên thì
yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của ống nối là độ không vuông góc giữa mặt đầu với đường
tâm lỗ, độ không đồng tâm giữa mặt trong lỗ với lỗ và mặt côn. Cụ thể ta
phải đảm bảo:
- Đường kính mặt ngoài đạt cấp chính xác 8:
- Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7:
- Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7:
- Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và mặt côn với mặt lỗ không lớn hơn
0,02 mm/100 mm.
Lớp: DCK19
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn hơn 0,02/100
mm.
- Độ nhám bề mặt ngoài và mặt đầu đạt cấp chính xác 5: Rz = 20 µm
- Độ nhám bề mặt trong lỗ đạt cấp chính xác 7: Ra = 1,25 µm
- Các bề mặt không làm việc có độ nhám Rz = 40 µm
- Vật liệu chế tạo ống nối là gang xám GX15 – 32.
- Thành phần hóa học của GX15 – 32:
Độ cứng C Si Mn S P
HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5

0,25 – 1 % < 0,12 % 0,05 – 1 %
% %
- Gang là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dai và va đập thấp, có thể
coi là vật liệu giòn. Tuy nhiên với ống nối làm việc trong điều kiện không quá
khắc nghiệt thì gang xám có ưu điểm là trong gáng xám có thành phần grafit có
khả năng tự bôi trơn nên tăng tính chống mài mòn. Hơn nữa, gang xám là vật
liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt, là vật liêu có tính chảy loãng cao, rất thích hợp
cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn phương pháp đúc hợp lý sẽ
nâng cao được cơ tính của vật liệu.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
1.3.1. Các dạng sản xuất.
Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đường lối công
nghệ cho chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.
Lớp: DCK19
1.3.2. Ý nghĩa.
- Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế công nghệ,
nó góp phần quan trọng đến việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật cụ thể như
nếu sản xuất đơn chiếc thì ta có thể tập trung để giảm chi phí cho máy móc mà
một số thiết bị khác như đồ gá, dùng đồ gá chuyên dùng, đồ gá vạn năng thay
cho đồ gá chuyên dùng. Còn nếu như dạng sản xuất là hàng loạt, hàng khối thì
ta phải phân tán nguyên công sử dụng các đồ gá chuyên dùng. Làm như vậy sẽ
tăng được năng suất gia công.
1.4. Xác định dạng sản xuất.
- Ta có N0 = 1000000 chi tiết/1 năm.
Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức 2.1 sách hướng dẫn THIẾT KẾ
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY [1] trang 16:
α+ β
N = N0.m (1+ 100 ) (1.1)
Trong đó :
N - Số chi tiết được sản xuất thực tế trong một năm
N0- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( 1000000 chiếc/năm )
m - Số chi tiết trong một sản phẩm m=1
- Phế phẩm trong xưởng đúc = (3-6) %, chọn  = 4%
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  = (5-7)%, chọn  = 6%
=> N = 1000000.1. 1+ ( 4 +6
100 )=¿1100000 (chi tiết/năm)
- Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết ta phải xác định trọng
lượng Q của chi tiết.
- Dựa vào phần mềm SOLIDWORKS 2019, sau khi vẽ và nhập vật liệu vào thì ta
tính được khối lượng và thể tích của chi tiết.
Lớp: DCK19
- Từ các kết quả trên, N = 1100000 chi tiết/năm và Q = 1.42 Kg, tra bảng bên
dưới ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là hàng khối.
Bảng 1.1: Các dạng sản xuất

Khối lượng chi tiết (kg)
<4 4÷ 200 200

Dạng sản xuất
Sản lượng hàng năm
Đơn chiếc <100 <10 <5
Hàng loại nhỏ 100÷ 500 10÷ 200 55÷ 100
Hàng loạt vừa 500÷ 5000 200÷ 500 100÷ 300
Hàng loạt lớn 5000÷ 50000 500÷ 5000 300÷ 1000
Hàng khối >50000 >5000 >1000

Lớp: DCK19
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương án chế tạo phôi.
- Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng, kích thước, dung sai
và dạng sản xuất của chi tiết.
- Chi tiết yêu cầu chế tạo bằng gang xám là vật liệu có độ bền kéo thấp nhưng độ
bền nén cao, có khả năng chống mài mòn tốt, đặc biệt có tính công ghệ cao như
dễ đúc, dễ gia công cắt gọt. Bên cạnh đó ống nối có dạng chi tiết tròn xoay, nếu
chế tạo bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính nhưng vật liệu
chế tạo ống nối là gang xám GX 15 – 32 nên ta không thể dùng phương pháp
dập thể tích để chế tạo phôi. Phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc
bởi nó có một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà các phương pháp khác không
có:
+ Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
+ Dạng sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
+ Giá thành tạo khuôn rẻ.
+ Ngoài ra nếu chon được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cũng có
cơ tính rất cao.
Có nhiều phương pháp đúc khác nhau như đúc trong khuôn cát, trong khuôn kim
loại, đúc ly tâm, đúc trong khuôn vỏ mỏng …
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết ống nối là dạng sản
xuất hàng khối, vật liệu gang xám GX15 – 32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phúc
tạp lắm, yêu cầu chất lượng cao, năng xuất cao. Ở đây ta chọn phương pháp chế tạo
phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp
rót áp lực.
Quá trình đúc không quá phức tạp, nhưng cần phải có mặt phân khuôn vì chi tiết
dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hàm khuôn. Chi tiết có đường kính lỗ nhỏ
là ϕ18 nên việc chế tạo phôi có lỗ sẵn là không thể được, với đường kính lỗ lớn là ϕ50

Lớp: DCK19
nên cần phải có lõi để tạo lỗ sẵn. Mẫu làm bằng kim loại để dùng được lâu, bề mặt
nhẵn; lõi làm bằng hỗn hợp làm lõi
Phôi đúc đạt cấp chính xác I
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14÷IT 15
- Độ nhám bề mặt: R z =40 μm
2.2. Tính và tra lượng dư gia công.
Lượng dư gia công được hiểu là là lớp vật liệu cần có để khắc phục các sai số xuất
hiện trong quá trình tạo phôi và gia công cơ,đảm bảo cho sản phẩm có được các thông
số chất lượng yêu cầu.Lớp vật liệu này sẽ được hớt bỏ trong quá trình gia công.
Về việc xác định lượng dư gia công cho bề mặt gia công là khâu quan trọng và cần
thiết trong việc tính toán thiết kế, xác định lượng dư hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo
phôi, giảm thời gian gia công điều đó có ý nghĩa rất to lớn với việc sản xuất.
Chi tiết ở đây được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu
kim loại, làm khuôn bằng máy.
Xác định lượng dư: Có hai phương pháp xác định lượng dư: tính toán và tra
bảng. Ở đây ta xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng.
Đối với vật đúc có cấp chính xác I tra bảng 3.95 , [1], kích thước lớn nhất của
chi tiết là 120mm,và dựa vào vị trí rót kim loại nên ta có lượng dư tổng cộng của
từng mặt như sau:
Theo bảng , ta có lượng dư về kích thước phôi:
Với những kích thước  50 mm: lượng dư nhận được là 2 mm.
Với những kích thước 50 < L  120 mm: lượng dư nhận được là 2 mm.
 Sai lệch cho phép về kích thước phôi:
Theo bảng , ta có:

Lớp: DCK19
Với kích thước  50 mm; sai lệch cho phép là 0,2 mm.
Với những kích thước 50 < L  120 mm; sai lệch cho phép là 0,3 mm.
 Sai lệch trọng lượng phôi là: 5%
2.3. Bản vẽ lồng phôi.
Hình 2.1: Bản vẽ lồng phôi

Lớp: DCK19
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ.
3.1.1. Tập trung nguyên công .
- Ưu điểm:
+ Gia công được nhiều nguyên công trên 1 lần gá.
+ Năng suất cao.
+ Rút ngắn chu kì sản xuất.
+ Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất.
+ Cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất.
- Nhược điểm:
+ Dùng máy có độ phức tạp cao.
+ Điều chỉnh máy cũng rất khó khăn.
- Phạm vi sử dụng:
+ Ứng dụng cho những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cần gia công.
3.1.2. Phân tán nguyên công.
- Ưu điểm:
+ Có tính linh hoạt cao, chuyển đổi đối tượng gia công nhanh chóng và chi phí
không đáng kể
+ Sử dụng các máy thông dụng
+ Các dụng cụ tiêu chuẩn và các trang bị công nghệ đơn giản
- Nhược điểm:
+ Có nhiều nguyên công hơn
+ Năng suất không được cao cho lắm
- Phạm vi sử dụng:

Lớp: DCK19
+ Áp dụng ở quy mô sản xuất lớn nếu trình độ sản xuất kém nhìn từ góc độ kỹ thuật
sản xuất
+ Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối thường phân tán nguyên công triệt để
trên các máy chuyên dùng đơn giản
Kết luận: Trên cơ sở phân tích phương pháp tập trung nguyên công và phân tán
nguyên công, đồng thời căn cứ vào dạng sản xuất cũng như kết cấu của chi tiết ta chọn
phương pháp phân tán nguyên công.
3.2. Chọn phương pháp gia công.
Hình 3.2: Bản vẽ chi tiết

Phân tích các đặt điểm về yêu cầu kỹ thuật:
- Gia công lỗ ϕ18+0,018 và ϕ50+0,025 đạt cấp chính xác 7, độ bóng Ra = 1,25 µm đạt
cấp 7, có thể sử dụng phương pháp gia công sau cùng là tiện tinh, doa tinh.
- Gia công lỗ ren M12 đạt cấp chính xác 8, phương pháp gia công là khoan rồi
tarô.
- Gia công ren ngoài M28 đạt cấp chính xác 8, phương pháp gia công là tiện ren.
- Gia công các mặt ngoài đạt cấp chính xác 8, độ bóng Rz = 20 µm đạt cấp 5,
phương pháp gia công tiện.
- Gia công vát mép dùng phương pháp gia công là tiện.
Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công:

Lớp: DCK19
- Bề mặt lỗ và mặt côn đạt cấp chính xác IT7, Ra = 1,25μm đối với lỗ
và Rz = 20μm đối với mặt côn có độ yêu cầu về độ không đồng tâm với mặt lỗ
không lớn hơn 0,02/100mm, trong đó bề mặt lỗ gia công trước, vì vậy
để gia công lỗ ta nên chọn chuẩn là mặt phẳng làm chuẩn tinh là hợp
lý nhất.
- Yêu cầu độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn hơn
0,02/100mm. Vì vậy ta chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài để gia công mặt đầu là
hợp lý nhất.
Mục đích chọn chuẩn là đảm bảo yêu cầu:
+ Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
Chọn chuẩn phải đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
+ Đảm bảo sự chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa bề mặt không gia
công và gia công.
3.3. Lập tiến trình công nghệ.
Phương án 1:
 Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, vát mép, tiện ngoài đầu ϕ78.
 Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, vát mép, tiện ngoài đầu ϕ28; tiện mặt ngoài bích
ϕ72.
 Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ ϕ50.( tiện thô, tiện tinh)
 Nguyên công 4: Khoan và tarô lỗ M12.
 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ18.
 Nguyên công 6: Tiện ren M28.
 Nguyên công 7: kiểm tra.
Phương án 2:
 Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, vát mép, tiện ngoài đầu , Tiện lỗ

Lớp: DCK19
 Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, vát mép, tiện mặt ngoài đầu và mặt bích
, Khoan, khoét, doa lỗ , Tiện ren M28x1,5.

 Nguyên công 3: Khoan và tarô lỗ M12.
 Nguyên công 4: Kiểm tra.
Nhận xét: So sánh 2 phương án trên ta thấy:
Ở phương án 1, nguyên công khoan và tarô lỗ M12 trước nguyên công khoan,
khoét, doa ϕ18 thì việc đảm bảo độ cứng vững của đồ gá cho nguyên công khoan, tarô
M12 khó thực hiện.
Ở phương án 2, giảm được số nguyên công từ đó giảm thời thời gian gia công,
nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Qua 2 phương án trên ta thấy 2 phương án đều có thể gia công được chi tiết ống
nối, nhưng phương án 2 có thứ tự nguyên công hợp lý hơn nên đảm bảo yêu cầu độ
chính xác của chi tiết hơn, thực hiện dễ dàng hơn, đồ gá đơn giản hơn. Chính vì vậy ta
chọn phương án 2 để thiết kế.

Lớp: DCK19
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
4.1. Thiết kế nguyên công.
 Đánh số cho các bề mặt gia công của chi tiết:
Hình 4.1.: Đánh số các bề mặt gia công.

4.4.1. Nguyên công 1.
Khỏa mặt đầu (1), vát mép, tiện ngoài đầu (2), Tiện lỗ (10).
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Lớp: DCK19
Hình 4.2.: Sơ đồ nguyên công 1

a. Gá đặt: Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và mặt đầu nhỏ. Chi tiết được định vị và
kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu được tỳ sát vào mặt phẳng của
mâp cặp hạn chế 3 bậc tự do, ba chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết hạn
chế 5 bậc tự do.: Tịnh tiến Ox, Oy, Oz .
Quay quanh Oz, Ox.
b. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5 kW, số
vòng quay trục chính (v/ph) là 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 248 – 350 – 503 – 723 – 958
– 1380 – 1980.
c. Chọn dụng cụ cắt:
[
4 . 4−4 . 5
+ Dùng dao tiện đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8. Bảng 295−296
[2] : ]
Lớp: DCK19
+ Tiện mặt đầu: dao thân cong, kích thước dao 25x16x450.
+ Tiện mặt ngoài: dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x450.
+ Dao vát mép góc 450.
[
4 .19−4 . 20
+ Dùng dao tiện đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8. Bảng 304−305
[2 ] : ]
+ Tiện trong lỗ, kẹp vào trục dao, kẹp nghiêng 450 có kích thước 16x16x450.
Trang bị công nghệ:
Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và mặt đầu nhỏ. Chi tiết được định vị và kẹp chặt
trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu được tỳ sát vào mặt phẳng của mâp cặp
hạn chế 3 bậc tự do, ba chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết hạn chế 5
bậc tự do.
d. Lượng dư gia công:
Tiện mặt đầu. Bảng
Gia công 2 lần cắt hết lượng dư
+ Tiện thô: Z = 1,2 mm

0
+ Tiện tinh: Z = 0,8 mm

0
Tiện mặt trụ ngoài. Bảng

0

0
c. chế độ cắt:
 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của
từng bước công nghệ, cụ thể:
Tiện mặt đầu:
- Tiện mặt đầu:
+ Tiện thô: t = 0,6 mm
+ Tiện tinh: t = 0,4 mm
- Tiện mặt trụ ngoài :

Lớp: DCK19
 Lượng chạy dao:
Lượng chạy dao khi tiện mặt đầu, bảng ta có S = 0,2 mm/vg. Khi dao
tiến gần vào tâm chi tiết (khoảng 0,5 bán kính) thì lượng chạy dao S = 0,1 mm/vg
Lượng chạy dao khi tiện mặt ngoài, bảng ta có:
+ Tiện thô: S = 0,7 mm/vg.

+ Tiện tinh: S = 0,6 mm/vg.
d. Tốc độ cắt:
 Tiện mặt đầu:
Tốc độ cắt được tra theo bảng :
+ Tiện thô: Vb = 52 m/ph
- Vận tốc cắt tính toán: V t =V b . K 1 . K 2 . K 3
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết; K1 = 0,94
K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt; K2 = 0,8
K3: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt dụng cụ cắt; K3 = 0,83
5−6
8
[3 ] [ ]
 Vt = 52.0,94.0,8.0,83 = 32,456 m/ph
V t. .1000 32 , 456 . 1000

⇒n t = = =132 , 5 ( v / ph )
π. D 3 , 14 .78

Lớp: DCK19
Chọn theo máy có nm = 173 v/ph
π . D. n m 3 , 14 .173 . 78
V tt = = =42 , 4 ( m/ ph )
Tính lại vận tốc cắt thực tế: 1000 1000
5−59
Tra bảng 61
[
[ 3] ]
ta được công suất yêu cầu: N = 1,2 kW
Như vậy máy đã chọn thoản mãn yêu cầu.
L+ L1 + L2
T 0=
Thời gian gia công: S .n
Trong đó: mm
mm
mm
S = 0,2 (mm/vg)
n = 173 (vg/ph)
39+1,2+3
T 0= =0 ,25
Vậy: 0,2. 173 phút
Tiện tinh: Vb = 70 m/ph
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 =70. 0 , 94 . 0,8 . 0 ,83=43 , 7 ( m/ ph )
V t. .1000 43 ,7 . 1000
⇒n t = = =178 , 4 ( v / ph )
π. D 3 , 14 .78
π . D. n m 3 , 14 .173 . 78
V tt = = =42 , 4 ( m/ ph )
Tra bảng ta được công suất yêu cầu: N = 1,2 kW

Lớp: DCK19
L+ L1 +L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm
S = 0,1 (mm/vg)
n = 173 (vg/ph)
39+0 , 96+3
T 0= =0 , 26
Vậy: 0,1. 173 phút
Tiện mặt trụ ngoài:
Tiện thô: Vb = 123 m/ph
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b .K 1 . K 2 . K 3
Trong đó:
 Vt = 123.0,94.0,8.0,83 = 76,77m/ph
V t. .1000 76 , 77 . 1000
⇒n t = = =131 , 5 ( v / ph )
π. D 3 ,14 .78

Lớp: DCK19
π . D. n m 3 , 14 .350 . 78
V tt = = =85 , 72 ( m/ ph )
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm
S = 0,6 (mm/vg)
n = 350 (vg/ph)
39+1,2+3
T 0= =0 ,21
Vậy: 0,6 . 350 phút
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 =138. 0 , 94 . 0,8 .0 ,83=86 ,13 ( m/ ph )
V t. .1000 86 ,13 . 1000

⇒n t = = =351 , 7 ( v / ph )
π. D 3 ,14 .78
Tính lại vận tốc cắt thực tế:
V t. .1000 76 , 77 . 1000
⇒n t = = =131 , 5 ( v / ph )
π. D 3 ,14 .78
π . D . nm 3 , 14 . 350 .78
⇒V tt = = =85 , 72 ( m/ ph )
1000 1000
Lớp: DCK19
Tra bảng ta được công suất yêu cầu: N = 2,9 (kW)
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: (mm)
(mm)
(mm)
S = 0,7 (mm/vg)
n = 350 (vg/ph)
39+0 , 96+3
T 0= =0 , 18
Vậy: 0,7 .350 (phút)
Tiện lỗ 50:
a. Gá đặt: (tương tự).
b. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện Vạn năng T616 có các thông số sau: Tra bảng
Số vòng quay trục chính (v/ph) là 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 248 – 350 – 503 – 723
– 958 – 1380 – 1980.
- Công suất động cơ chính N = 4,5kW

- Số cấp tốc độ trục chính: 12
- Khối lượng máy: 1850Kg

Lớp: DCK19
- Chọn dao tiện lỗ trong có gắn mãnh hợp kim cứng BK8, kẹp vào trục dao, kẹp
nghiêng 450 có kích thước 16x16x450.
d. Lượng dư gia công: Mặt trong yêu cầu Rz = 1,25µm
Chọn lượng dư gia công Z0 = 2mm
+ Tiện thô:
+ Chiều sâu cắt: t = 1,2mm
e. Lượng chạy dao:
Tính theo sức bền cán dao:

S 1=
√
y pz B . H 2 . [ σ ]u
6 . C pz . t
x PZ n
.V z . K pz . l
( mm / vòng )
Theo bảng ta có: Vb = 177 mm/ph . Bảng
Theo số liệu dao: B x H = 16 x 16 => = 16 Kg/ mm2
l = 1,5.H = 1,5.16=24 mm
Theo bảng:
= 92; ; ; Bảng
; Bảng
; ; ; Vậy: Bảng
√
2
16 . 16 . 16
S 1 =0 ,75 0
=4 , 91 ( mm /vòng )
Thay vào công thức ta được: 6 . 92. 1,21 .177 z 1 ,25 . 24
√
y px Pm
S1= xPx n
( mm /vòng )
Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao: 1, 45 . C px .t .V x . K px .
Theo máy: Pm = 1850 Kg

Lớp: DCK19
Theo bảng:
; ; ; Bảng
; Bảng
; ; ; Vậy: Bảng
Thay vào công thức ta được:

S 1 =0,4
√ 1850
1, 45 . 46 . 1,2. 1770,4 .1,3
=7,5 ( mm /vòng )
Theo độ chính xác của chi tiết gia công:

S1=
√
y pz K . E . J . [ f ]u
1,1 . L3 . C pz . T
x pz n
. V z . K pz
( mm / vòng )
Trong đó: K=3
E = 2,1.104 (N/mm2)
J = 0,05. D4 = 0,05.504 = 312500 (mm4)
[ f ] = 0,2 mm
L = 33mm
T = 60 phút Bảng
= 92; ; ; Bảng

S 1=
0, 75
√ 3 .2,1 .10 4 . 312500 .0,2

1,1 .333 .92 ..601 .177 .1 ,25
=0 ,15 ( mm/vòng )
Chọn S = Smin = 0,15 mm/vg theo thuyết minh máy chọn SM = 0,15 mm/vg
Cv
V= x yv
. K v ( m / ph )
m
Vận tốc cắt: T .t v.S

Lớp: DCK19
Theo bảng: = 324; ; ; Bảng
; Bảng
Bảng
Bảng
; ; Bảng
; Vậy: Bảng
324
V= . 0 , 55=117 ( m/ ph )
Thay vào công thức ta được: 60 0, 28 .1,20,2 . 0 , 150,4
V .1000 117 .1000

V= = ( m/ ph )
Số vòng quay trong một phút: π.D 3 , 14.50
Theo thông số của máy ta chọn nm = 723 Vòng/phút
π . D .n m 3 , 14 . 50. 723
V= = =114 ( m/ ph )
Vận tốc thực tế khi cắt: 1000 1000
Tính lực cắt lớn nhất:
x pz y n
Pz =C pz .t . S pz . V z . K p
z
0
=92 . 1,21 . 0 , 150 , 75 . 114 z . 1 ,25=33 , 3 ( Kg )

Lớp: DCK19
Pz .V33 , 3 .114
N= = =0 ,62 ( kW )
Công suất tiêu thụ cắt: 60 . 102 60 . 102
So với công suất của máy là N = 4,5 kW thì máy đảm bảo làm việc an toàn.
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm;
S = 0,15 (mm/vg); n = 723 (vg/ph)
33+1,2+3
T 0= =0 ,34 ( ph )
Vậy: 0 ,15 . 723
+ Tiện tinh:
+ Chiều sâu cắt: t = 0,8mm
Lượng chạy dao:
Tính theo sức bền cán dao:

S 1=
√
y pz B . H 2 . [ σ ]u
6 . C pz . t
x PZ n
.V z . K pz . l
( mm / vòng )
Theo bảng ta có: Vb = 177 mm/ph . Bảng
Theo số liệu dao: B x H = 16 x 16 => = 16 Kg/ mm2
l = 1,5.H = 1,5.16=24 mm
Theo bảng:
= 92; ; ; Bảng

Lớp: DCK19
; Bảng
; ; ; Vậy: Bảng

S1=
0, 75
√ 16. 162 . 16
6 . 92 .0,8 1 . 1770 . 1 , 25. 24
=5 ,21 ( mm/ vòng )
√
y px Pm
S1= xPx n
( mm /vòng )
Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao: 1, 45 . C px .t .V x . K px .
Theo máy: Pm = 1850 Kg
Theo bảng:
; ; ; Bảng
; Bảng
; ; ; Vậy: Bảng
Thay vào công thức ta được: √

S 1 =0,4
1850
1, 45 . 46 . 0,8 .177 0,4 . 1,3
=8,2 ( mm/vòng )
Theo độ chính xác của chi tiết gia công:

S1=
√
y pz
3
K . E . J . [ f ]u
1,1 . L . C pz . T
x pz n
. V . K pz
z
( mm / vòng )
Trong đó: K = 3
E = 2,1.104 (N/mm2)
J = 0,05. D4 = 0,05.504 = 312500 (mm4)
[ f ] = 0,2 mm

Lớp: DCK19
L = 33mm
T = 60 phút Bảng
= 92; ; ; Bảng

S 1=
√
0, 75 3 .2,1 .10 4 . 312500 .0,2
1,1 .333 .92 ..601 .177 .1 ,25
=0 ,15 ( mm/vòng )
Chọn S = Smin = 0,15 mm/vg theo thuyết minh máy chọn SM = 0,15 mm/vg
Cv
V= x yv
. K v ( m / ph )
m
Vận tốc cắt: T .t v .S
Theo bảng:
= 324; ; ; Bảng
; Bảng
Bảng
Bảng
; ; Bảng
; Vậy: Bảng
324
V= .0 , 55=127 ( m/ ph )
Thay vào công thức ta được: 60 0, 28 .0,8 0,2 . 0 , 150,4

Lớp: DCK19
V .100 127. 1000

n= = =810 ( v / ph )
Số vòng quay trong một phút: π . D 3 , 14 . 50
Theo thông số của máy ta chọn nm = 958 Vòng/phút
π . D. n m 3 , 14 .50 . 958
V tt = = =150 , 4 ( m/ ph )
Vận tốc thực tế khi cắt: 1000 1000
x pz y n
Pz =C pz .t . S pz . V z . K p
Tính lực cắt lớn nhất: z
0
=92 . 0,81 . 0 ,15 0, 75 . 114 z .1 , 25=22 , 2 ( Kg )
Pz .V 22 , 2. 150 , 4
N= = =0 , 55 ( kW )
Công suất tiêu thụ cắt: 60 . 102 60 . 102
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm;
S = 0,15 (mm/vg); n = 958 (vg/ph)
33+0 , 96+3
T 0= =0 , 26 ( ph )
Vậy: 0 ,15 . 958

Lớp: DCK19
Bảng tổng kết chế độ cắt của nguyên công 1:
Bước Máy Dao t(mm S(mm/vg V(mm/ph) N(Kw) T(ph)
Tiện
Tiện BK8 1,2 0,2 42,4 1,2 0,25
thô
mặt T616
Tiện
đầu BK8 1,2 0,1 42,4 1,2 0,26
tinh
Tiện Tiện
BK8 1,2 0,7 85,72 2,9 0,21
mặt thô
T616
trụ Tiện
BK8 0,8 0,6 85,72 2,9 0,18
ngoài tinh
Tiện
Tiện BK8 1,2 0,15 114 0,62 0,34
thô
lỗ T616
Tiện
BK8 0,8 0,15 150,4 0,55 0,26
tinh
Khỏa mặt đầu (5), vát mép, tiện mặt ngoài đầu φ28 (4) và mặt bích φ72 (3), Tiện ren
M28x1,5 (7), Khoan, khoét, doa lỗ φ18 (6).
Sơ đồ định vị và kẹp chặt.

Lớp: DCK19
Hình 4.3: Sơ đồ nguyên công 2

a. Gá đặt: Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và mặt đầu của đầu to. Chi tiết được định
vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu được tỳ sát vào mặt phẳng
của mâp cặp hạn chế 3 bậc tự do, ba chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết
hạn chế 5 bậc tự do. Tịnh tiến Ox, Oy, Oz .
Quay quanh Oz, Ox.
b. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5 kW, số
vòng quay trục chính (v/ph) là 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 248 – 350 – 503 – 723 – 958
– 1380 – 1980.
[
4 . 4−4 . 5
Dùng dao tiện đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8. Bảng 295−296
[2] : ]
+ Tiện mặt đầu: dao thân cong, kích thước dao 25x16x450.
+ Tiện mặt ngoài: dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x450.
+ Dao vát mép góc 450.
+ Dùng mũi khoan, khoét, doa đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8:

Lớp: DCK19
+ Mũi khoan ruột gà đuôi côn, kích thước mũi dao dxLxl = 17x300x200,
[ 4−42
326−329 ]
[ 2] :
+ Mũi khoét chuôi côn, kích thước dao 17-18x200x100x30,
+ Mũi doa chuôi côn, kích thước mũi dao 17-18x200x17x20,
+ Dùng dao tiện đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8. Bảng :
+ Dao tiện ren ngoài đầu gắn mãnh hợp kim cứng, kích thước hxbxL=
20x12x120;
- Trang bị công nghệ:
Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và mặt đầu của đầu to. Chi tiết được định vị và kẹp
chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu được tỳ sát vào mặt phẳng của mâp
cặp hạn chế 3 bậc tự do, ba chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết hạn chế
5 bậc tự do.
d. Lượng dư gia công:
Tiện mặt đầu. Bảng

0

0
Tiện mặt trụ ngoài đầu nhỏ và mặt ngoài bích. Bảng

0

0
c. Chế độ cắt:
 Chiều sâu cắt:

Lớp: DCK19
Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ,
cụ thể:
Tiện mặt đầu:
Tiện mặt trụ ngoài đầu nhỏ và mặt bích ngoài:
 Lượng chạy dao:
Lượng chạy dao khi tiện mặt đầu, bảng ta có S = 0,15 mm/vg. Khi dao
tiến gần vào tâm chi tiết (khoảng 0,5 bán kính) thì lượng chạy dao S = 0,09mm/vg
Lượng chạy dao khi tiện mặt ngoài đầu nhỏ và mặt ngoài bích, bảng
Ta có:
+ Tiện thô: S = 0,4 mm/vg.

+ Tiện tinh: S = 0,3mm/vg.
d. Tốc độ cắt:
 Tiện mặt đầu:
+ Tiện thô: Vb = 59 m/ph
- Vận tốc cắt tính toán: V t =V b .K 1 . K 2 . K 3
Trong đó:

Lớp: DCK19
 Vt = 59.0,94.0,8.0,83 = 36,83 m/ph
V t . 1000 36 , 83. 1000

⇒n t = = =418 , 9 ( v / ph )
π. D 3 , 14 . 78
π . D. n m 3 , 14 .503 . 28
V tt = = =44 ,2 ( m/ ph )
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm
S = 0,15 (mm/vg)
n =503 (vg/ph)
14 +1,2+3
T 0= =0 , 24 ( ph )
Vậy: 0 ,15 . 503
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 =75. 0, 94 . 0,8 . 0,83=46 ,81 ( m/ ph )

Lớp: DCK19
V t . 1000 46 , 81 .1000
⇒n t = = =532 , 44 ( v / ph )
π. D 3 , 14 . 28
π . D. n m 3 , 14 .503 . 28
V tt = = =44 ,2 ( m/ ph )
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm
S = 0,09 (mm/vg)
n = 503 (vg/ph)
14 +0 , 96+3
T 0= =0,4 ( ph )
Vậy: 503 . 0 , 09
 Tiện mặt trụ ngoài :
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b .K 1 . K 2 . K 3
Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết; K1 = 0,94

Lớp: DCK19
 Vt = 138.0,94.0,8.0,83 = 86,13m/ph
V t . 1000 86 , 13. 1000

⇒n t = = =979 , 64 ( v / ph )
π. D 3 , 14 . 28
π . D. n m 3 , 14 . 958. 28
V tt = = =84 ,2 ( m/ ph )
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm
S = 0,4 (mm/vg)
n = 958 (vg/ph)
22+1,2+3
T 0= =0 , 07 ( ph )
Vậy: 0,4 . 958
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b .K 1 . K 2 . K 3 =156.0 ,94 . 0,8 .0 ,83=97 , 37 ( m/ ph )

Lớp: DCK19
V t . 1000 97 , 37 .1000
⇒n t = = =1107 , 47 ( v / ph )
π. D 3 , 14 . 28
π . D. n m 3 , 14 .28 . 958
V tt = = =84 ,2 ( m/ ph )
L+ L1 +L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm; S = 0,3 (mm/vg); n = 958 (vg/ph)
22+0 ,96 +3
T 0= =0 , 09 ( ph )
Vậy: 0,3. 958
 Tiện mặt bích ngoài :
Vận tốc cắt tính toán: V t =V b .K 1 . K 2 . K 3 =97 . 0 ,94 .0,8 . 0 , 83=60 ,54 ( m/ ph )
V t . 1000 60 ,54 . 1000

⇒n t = = =267 , 78 ( v / ph )
π. D 3 , 14 . 72
π . D. n m 3 , 14 .72 .248
V tt = = =56 ( m/ ph )

Lớp: DCK19
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm
mm
mm; S = 0,4 (mm/vg); n = 248 (vg/ph)
20+1,2+3
T 0= =0 ,24 ( ph )
Vậy: 0,4 . 248
Vận tốc cắt tính toán:
V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 =156.0 , 94 .0,8 . 0 ,83=97 , 37 ( m/ ph )
V t . 1000 97 , 37 .1000
⇒n t = = =430 , 7 ( v / ph )
π. D 3 , 14 . 72
Tính lại vận tốc cắt thực tế:
π . D . nm 3 , 14 . 72. 503
⇒V tt = = =113 , 7 ( m/ ph )
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
Trong đó: mm

Lớp: DCK19
mm
mm; S = 0,3 (mm/vg); n = 503 (vg/ph)
20+0 , 86+3
T 0= =0 , 16 ( ph )
Vậy: 0,3. 503
Khoan 18:
a. Gá đặt: (tương tự như trên)
b. Chọn máy:
Chọn máy tiện T616 có các thông số sau: Tra bảng
Số vòng quay trục chính (v/ph) là 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 248 – 350 – 503 – 723
– 958 – 1380 – 1980.
- Công suất động cơ chính N = 4,5kW

Dùng mũi khoan, khoét, doa đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8:
Mũi khoan ruột gà đuôi côn, kích thước mũi dao dxLxl = 17x300x200,
- Mũi khoét chuôi côn, kích thước dao 17-18x200x100x30,
- Mũi doa chuôi côn, kích thước mũi dao 17-18x200x17x20,
Khoan lỗ 17:
d. Chọn chiều sâu cắt : t = D/2 = 17/2= 8,5 mm.

Lớp: DCK19
e. Lượng chạy dao: S1 = 7,34.
Theo bảng [5], lấy S2 = 0,4. Vì sau khi khoan còn khoét nên S2 phải nhân thêm
với hệ số K = 0,75 và Kls = 0,9
S2 = 0,4.0,75.0,9 = 0,27 mm/vg
Theo thuyết minh máy chọn S = 0 ,22 mm/vg.

q
Cv . D
m x y
. kv
- Vận tốc cắt: V= T .t . S
Tra bảng [5] :
Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; m= 0,2 ;x= 0; y= 0,3
T : chu kỳ bền trung bình , T = 60 ph (tra bảng [5]).
kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế.
Bảng
Bảng
Bảng
; Vậy: Kv = 0,523 Bảng
Thay vào công thức ta có: V=
1000.V
- Số vòng quay của trục chính: n = π .D =

Lớp: DCK19
Theo thuyết minh máy chọn n = 958vg/ph.
- Vận tốc cắt thực tế:

- Tính lực cắt và momen xoắn:
+ Lực cắt được xác định theo công thức: P0 = Cp .Dzp .Syp .Kmp
Theo bảng [5] Cp = 42 ; zp = 1,2 ; yp= 0,75
Theo bảng [5] và bảng [5] Kmp = 1
Thay vào ta có P0 = 42.171,2 .0,220,75 .1= 404 (kg).
+ Momen xoắn được tính theo công thức
Mx = CM .DZM .SYM . KM (kg.m).
Theo bảng [5] : CM = 0,012 ; ZM = 2,2 ; YM = 0,8
Thay vào ta có M = 0,012.172,2.0,220,8.1 = 1,8 (kg.m).
- Công suất khi khoan:
- Thời gian gia công cơ bản
Với L1=
L2 = 3
L = 50
n = 958 vg/phút

Lớp: DCK19
S = 0,22 vg/phút
Khoét lỗ 17,85:
- Chọn chiều sâu cắt t = (D - d)/2 = (17,85 – 17)/2= 0,425mm.
- Lượng chạy dao S= 0,9 ÷ 1,1 (mm/vg); ta chọn S = 1 mm/vg (bảng [5]).
q
Cv . D
m x y
. kv
Tra bảng [5]
Cv = 105 ; q = 0,4 ; m= 0,4 ;x= 0,15; y= 0,15
kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế, kv=
0,523
V=
1000.V
Số vòng quay của trục chính: n = π .D =
Theo thuyết minh máy chọn n = 958 vg/ph.
- Tính momen xoắn khi khoét: Mx =
Theo bảng [5]
Cp = 92 ; xp = 1 ; yp = 0,75

Lớp: DCK19
Theo bảng [5] và bảng [5]
Kmp = 1
Theo bảng [5]
Kφ = 0,94 ; Kγ = 1
Kp = 1.0,94.1= 0,94
Thay vào: Mx =
- Công suất khoét: Ne = =
So sánh với công suất máy đã chọn thì máy đảm bảo làm việc an toàn.
- Thời gian gia công cơ bản:
Với :
L1=
Chọn L1 = 1
L2 = 2 ; L=50
Doa thô lỗ 17,94:
- Chọn chiều sâu cắt t = 0,5.(D-d) = 0,5. (17,94-17,85) = 0,045 (mm).

- Lượng chạy dao:
(tra bảng [5], Cs = 0,2)

Lớp: DCK19
Theo sức bền của dao S = Cs.D0,7 = 0,2.17,940,7 = 1,5 (mm/vg).
Theo bảng [5], chọn S= 1,5 mm/vg.

q
Cv . D
m x y
. kv
- Vận tốc khi doa: V= T .t . S
Trong đó
(tra bảng [5])
Cv = 109; q = 0,2; m= 0,45; x= 0; y= 0,5 .
kv= 0,523
Thay vào ta có : V=
1000.V
Tính số vòng quay của trục dao: n = π .D =
- Momen khi doa: Mx =
Theo bảng [5] : Cp = 92 ; xp = 1 ; yp = 0,75
Kmp = 1
Theo bảng [5]

Lớp: DCK19
Kφ = 0,94 ; Kγ = 1
Kp = 0,9.0,94.1= 0,85
Thay vào Mx =
- Công suất doa: Ne = =
- Thời gian cơ bản:
π .D .l
TM = 1000.V .S với l = 89 m m chiều dài gia công
TM =
Doa tinh lỗ φ18 :
- Chọn chiều sâu cắt t=0,5.(D-d) = 0,5. (18-17,94) = 0,03 (mm).

(tra bảng [5], Cs = 0,2)
Theo sức bền của dao S=Cs.D0,7 = 0,2.180,7 = 1,51 (mm/vg).
Theo bảng [5], chọn S= 1,5 mm/vg.

q
Cv . D
m x y
. kv
- Vận tốc khi doa: V= T .t . S
Trong đó:
(tra bảng [5])
Cv = 109; q = 0,2; m= 0,45; x= 0; y= 0,5 .

Lớp: DCK19
kv = 0,523
Thay vào ta có : V=
1000.V
- Tính số vòng quay của trục dao: n = π .D =
- Momen khi doa: Mx =
Theo bảng [5]
Cp = 92 ; xp = 1 ; yp = 0,75
Kmp = 1
Theo bảng [5]
Kφ = 0,94 ; Kγ = 1
Kp = 0,9.0,94.1= 0,85
Thay vào : Mx =
- Công suất doa: Ne = =
- Thời gian cơ bản:

Lớp: DCK19
π .D .l
TM = 1000.V .S với l = 89 mm chiều dài gia công
TM =
Tiện ren M28x1,5:
- Chiều sâu cắt: t = 2 mm
- Lượng chạy dao: S = 0,6 mm/vòng . Bảng 53

[
5−61
[ 3] ]
- Tốc độ cắt: Vb = 138 m/ph. Bảng
5−65
57 [ [ 3] ]
- Vận tốc cắt tính toán: V t =V b .K 1 . K 2 . K 3
Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết; K1 = 0,94

 Vt =138 .0,94.0,8.0,83 = 91,6 m/ph
V t . 1000 91 ,63 . 1000
⇒n t = = =1042 , 2 ( v / ph )
π. D 3 , 14 .28
π . D. n m 3 , 14 .28 . 958
V tt = = =84 ,2 ( m/ ph )
- Tính lại vận tốc cắt thực tế: 1000 1000
Tra bảng
5−69
61 [
[ 3] ]
ta được công suất yêu cầu: N = 2,9 kW
L+ L1 +L2
T 0=
S .n
- Thời gian gia công:
Trong đó: mm

Lớp: DCK19
mm
mm; S = 0,6 (mm/vg); n = 958 (vg/ph)
14 +1 ,65+3
T 0= =0 ,03 ( ph )
Vậy 0,6 . 958
S(mm/
Bước Máy Dao t(mm) V(mm/ph) N(kW T(ph)
vg)
Tiện
Tiện BK8 1,2 0,15 44,2 1,2 0,24
thô
mặt T616
Tiện
đầu BK8 0,8 0,09 44,2 1,2 0,4
tinh
Tiện Tiện
BK8 1,2 0,4 84,2 2,9 0,07
mặt thô
T616
trụ Tiện
BK8 0,8 0,3 84,2 2,9 0,09
ngoài tinh
Tiện
Tiện BK8 1,2 0,4 56 1,7 0,24
thô
mặt T616
Tiện
bích BK8 0,8 0,3 113,7 2,9 0,16
tinh
Khoan
T616 BK8 8,5 0,22 51,1 1,8 0,3
Khoét
T616 BK8 0,425 1 50,3 1,29 0,06
Doa Doa T616 BK8 0,045 1,5 14 0,043 0,24

Lớp: DCK19
thô
Doa
tinh 0,03 1,5 14 0,03 0,27
Tiện
ren
T616 BK8 2 0,6 150,4 2,9 0,03
M28
Khoan và taro lỗ M12 (9,10).
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Lớp: DCK19
Hình 4.4: Sơ đồ nguyên công 3

a. Gá đặt: Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do: Tịnh tiến Ox, Oy, Oz .
Quay quanh Oz, Ox, Oy.
b. Chọn máy:
Thực hiện trên máy khoan đứng 2H135, có công suất động cơ N = 4 kW, số vòng
quay trục chính (v/ph) là n = 68 ÷ 1100.
- Chọn dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà đuôi côn làm bằng thép gió, kích thước mũi dao dxLxl =
10,5x250x170, .
+ Mũi tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp, kích thước dao dxpxLxlxd1 =
12x0,75x89x29x9, .
- Trang bị công nghệ:
+ Gia công lỗ M12 cần đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với đường
tâm chi tiết và độ song song giữa 2 mặt đầu. Yêu cầu đảm bảo độ chính xác
về kích thước của lỗ. Bởi vậy ta định vị nhờ trục gá cứng (chốt trụ ngắn nối
dài) định vị 2 bậc tự do vào lỗ , mặt đầu to định vị 3 bậc tự do nhờ vào
phiến tỳ. Khi khoan, ta dùng chốt trám định vị 1 bậc tự do vào lỗ 1 rồi ta
khoan, tarô lỗ 2. Vậy chi tiết được định vị 6 bậc tự do.
+ Lực kẹp chặt chi tiết từ bên phải qua bên trái nhờ đai ốc xiết chặt.
- Chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số sau: Tra bảng
- Số vòng quay trục chính (v/ph) : n = 68 1100 (Vg/phút)
- Công suất động cơ chính N = 4kW
- Chọn dao:

Lớp: DCK19
+ Mũi khoan ruột gà đuôi côn làm bằng thép gió, kích thước mũi dao dxLxl =
10,5x250x170. Bảng
+ Mũi taro ngắn có chuôi côn làm bằng thép gió, kích thước dao
d x p x L x l x d1 = 12 x 0,75 x 89 x 29 x 9. Bảng
Khoan lỗ φ10,5 :
- Chọn chiều sâu cắt t = D/2 = 10,5/2= 5,25 mm.

S1 = 7,34.
Theo bảng [5], lấy S2 = 0,53. Vì sau khi khoan còn khoét nên S2 phải nhân thêm
Với hệ số K = 0,5 :
S = 0,53.0,5.0,927 = 0,25mm/vg
q
Cv . D
m x y
. kv
Tra bảng [5] :
Cv = 14,7 ; q = 0,25 ; m= 0,125;x= 0; y= 0,55
kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế.
Bảng
Bảng

Lớp: DCK19
Bảng
; Vậy: Kv = 0,523 Bảng
Thay vào công thức ta có: V=
1000.V
Số vòng quay của trục chính: n = π .D =
Theo thuyết minh máy chọn n = 550vg/ph.

- Tính lực cắt và momen xoắn:
+ Lực cắt được xác định theo công thức: P0 = Cp .Dzp .Syp .Kmp
Theo bảng [5] Cp = 42,7 ; zp = 1 ; yp= 0,8
Theo bảng [5] và bảng [5] Kmp = 1
Thay vào ta có P0 = 42,7.10,51 .0,250,8 .1= 148 (kg).
+ Momen xoắn được tính theo công thức
Mx = CM .DZM .SYM . KM (kg.m).
Theo bảng [5] : CM = 0,021 ; ZM = 2; YM = 0,8
Thay vào ta có M = 0,012.10,52.0,250,8.1 = 0,76 (kg.m).
- Công suất khi khoan:

Lớp: DCK19
- Thời gian gia công cơ bản:
Với L1 =
L = 17
n = 550 vg/phút
S = 0,52 vg/phút
Tarô M12:
- Chiều sâu cắt:

- Lượng chạy dao S: S = 0,75 mm
qv
Cv . D
V= Yv
. K v ( m / ph )
- Tốc độ cắt: T m. S
Theo bảng : Cv = 53 ; qv = 1,2 ; Yv = 0,5 ; m = 0,9 ; T = 90phút
Bảng và : Kmv = 1
Dùng 1 dao để cắt nên Kcv = 0,7
Bảng Kuv = 1
1,2
53 . 12
V= 0,5v
. 1. 1. 0,7=14 , 7 ( m/ ph )
Thay vào công thức ta được: 900,9 . 0 ,75
1000. V 1000. 14 , 7
n= = =390 ,1 ( v / ph )
- Tính số vòng quay của mũi tarô: π. D 3 , 14. 12
Chọn theo máy có: nm = 400 v/ph

Lớp: DCK19
π . D. n m 400 .3 , 14 . 12
V tt = = =15 , 1 ( m/ ph )
- Vận tốc thực tế: 1000 1000
q y
Moment xoắn: M=C M . D . S . K p ( KGm )
M M
-
Theo bảng : CM = 0,027 ; QM = 1,4 ; YM = 1,5 ;
Theo bảng ta có
1,4 1,5
Thay vào công thức: M=0, 027 . 12 . 0,75 . 1=0 ,57 ( KGm )
- Công suất khi tarô:
Thời gian gia công:
Trong đó: L = 14 mm
L1 = 2 mm
S = 0,75 (mm/vg); n = 400 (vg/ph)
14 +2 14+2
T 0= + =0 ,12 ( ph )
Vậy: 0 , 75 . 400 0 , 75 .320
S(mm/
Bước Máy Dao t(mm) V(mm/ph) N(kW) T(ph)
vg)
Khoan 2H135
P18 5,25 0,25 18,1 0,43 0,17
Tarô P18 0,75 0,75 15,1 0,23 0,12

Lớp: DCK19
M12
Kiểm tra.
Sơ đồ gá đặt kiểm tra:
Hình 4.5: Sơ đồ nguyên công Kiểm tra

- Mục đích:
Nguyên công kiểm tra nhằm loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và
không đúng yêu cầu kỹ thuật. Vì vậy, nguyên công kiểm tra là bước không thể thiếu
trong quá trình công nghệ gia công chi tiết.
- Nội dung kiểm tra:

+ Kiểm tra độ không đồng tâm giữa tâm lỗ ϕ50 với tâm lỗ ϕ18 không vượt quá
0,02/100 mm.
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu không vượt quá 0,02/100
mm.
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Đồng hồ so.
+ Giá gá đặt đồng hồ.

Lớp: DCK19
+ Đế đặt chi tiết kiểm tra.

+ Trục chuẩn.
- Cách đo và đánh giá kết quả:
+ Gá đặt đồng hồ trên giá và đưa trục chuẩn lồng vào bên trong lỗ của chi tiết.
Điều chỉnh kim đồng hồ vị trí 0.
+ Cho đầu tiếp xúc tịnh tiến theo đường sinh chi tiết ở các vị trí điểm đầu tđ và
điểm cuối tc đo độ không đòng tâm trên chiều dài 100 mm.Với chỉ số trên đồng
hồ là:
Δt=|t d −t c|
Δt
Δ=
 Suy ra độ không đồng tâm là: l ; Với l: là chiều dài đo
CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
5.1. Tra lượng dư gia công cơ :
Nguyên công 1 : Khỏa mặt đầu, vát mép, tiện ngoài đầu , Tiện lỗ .
 Tiện mặt đầu : Bảng
Gia công 2 lần cắt hết lượng dư.
+ Tiện thô: Zb = 1,2 mm

+ Tiện tinh: Zb = 0,8 mm

Lớp: DCK19
 Tiện mặt trụ ngoài : Bảng
Gia công 2 lần cắt hết lượng dư.

 Tiện lỗ φ50 .
Gia công 2 lần cắt hết lượng dư. Bảng

Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, vát mép, tiện mặt ngoài đầu và mặt bích ,
Khoan, khoét, doa lỗ , Tiện ren M28x1,5.
 Tiện mặt đầu : Bảng

- Gia công 2 lần cắt hết lượng dư.
 Tiện mặt tiện mặt ngoài đầu và mặt bích : Bảng

 Khoan, khoét, doa lỗ .

- Mặt trong yêu cầu Rz = 1,25µm. Do vậy ta phải dùng phương pháp gia công lần
cuối là phương pháp doa tinh. Theo bảng , ta có:

- Gia công 4 lần cắt hết lượng dư:
+ Khoan: Z0 = ϕ17
+ Khoét: Z0 = ϕ17,85

Lớp: DCK19
+ Doa thô: Z0 = ϕ17,94

+ Doa tinh: Z0 = ϕ18+0,018
 Tiện ren M28.
Nguyên công 3: Khoan và tarô lỗ M12.

+ Khoan: Zb = ϕ 10,5 mm
+ Taro: Zb = 1,5
Nguyên công 4: Kiểm tra.
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CHO CHẾ ĐỘ CẮT
6.1. Tính lượng dư gia công:
Nguyên công 3: Tiện lỗ
Độ chính xác của phôi là cấp I, vật liệu gang xám
Theo bảng ta được:
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn Rz có giá trị 50µm và 20µm.

Lớp: DCK19
Sai lệc không gian tổng cộng:

ρ ph= √ ρ2c + ρ2cm
Giá trị cong vênh của lỗ được tính theo 2 phương hướng kính và hướng trục:
ρc = ( Δ k . d ) + ( Δ k .l ) =√ ( 2. 50 ) + ( 2. 39 ) =126 ( μm )
√ 2 2 2 2
Với: theo bảng

15
43 [ ]
[ 1]
l,d: đường kính và chiều dài lỗ
Giá trị được tính theo công thức sau:
√( ) ( ) √( ) ( )
2 2
δb δc 400 2 400 2
ρcm = + = + =284 ( μm )
2 2 2 2
Ở đây : là dung sai kích thước phôi
 Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
ρ ph= √( 284 )2 + ( 126 )2 =310 ( μm )
Sai lệch không gian còn lại sau tiện tinh
ρ1 =0 , 05. 310=15 ,5 ( μm )
- Sai số gá đặt khi tiện lỗ:

ε gd= √ ε 2c + ε 2k
Với = 0 (chi tiết được gá trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm)
theo bảng
- Sai số còn lại ở nguyên công tiện tinh là:

Lớp: DCK19
- Lượng dư nhỏ nhất:
2 Z min=2 ( RZi−1 +T i−1 + √ ρ2i−1 + ε 2i )
- Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô
- Lượng dư nhỏ nhất của tiện tinh:
- Kích thước tính toán:
- Kích thước phôi:
- Dung sai tiện tinh:
- Dung sai tiện thô:  = 170 μm
- Dung sai phôi:  = 400 μm

- Kích thước giới hạn:
- Sau tiện tinh :
- Sau tiện thô :
- Kích thước phôi:
- Lượng dư giới hạn:
- Tiện tinh:
Lớp: DCK19
- Tiện thô:
- Lượng dư tổng cộng:
Ta có bảng tính lượng dư gia công lỗ như sau:
Bước
Các thành phần của 2Zb
TT nguyên Dtt  Dgh 2.Zgh
Zb min min
công
(m
Rza Ta a b (mm) Max Min Max Min
)
35 49,03 40
0 Phôi 250 310
0 6 0
221 49,95 17 49,7 119

1 Tiện thô 50 0 90 49,96 960
0 9 0 9 0
Tiện 50,02
2 20 0 15,5 4,5 150 25 50,025 50 210 65
tinh 5
Nguyên công 6: Khoan và taro M12
Vì ban đầu khoan lỗ đặc nên ta không tính lượng dư cho bước này. Tra bảng [1]
Ta có chất lượng bề nặt sau khi khoan lỗ là: Rz = 40 (μm); Ta = 60 (μm).
- Sai lệch tổng cộng sau khi khoan lỗ là ρa =

Lớp: DCK19
Trong đó: Bảng
+ C0 : độ xê dịch đường tâm lỗ khoan, C0 = 20 (μm).
+ : độ lệch tâm mũi khoan, =1,3 (μm/mm).

+ l : chiều dài lỗ khoan, l= 17(mm).
Suy ra: ρa = (μm).
- Sai số gá đặt :
ε gd= √ ε 2c +ε 2k +ε 2dg
Với: εc : Sai số chuẩn. εc = 0
εk : Sai số kẹp chặt. εk = 0
εdg : Sai số đồ gá. εdg = 0 μm
Vậy εgd = 0 μm
- Sai lệch không gian sau khi khoan : ρ1=0,05 ρ0 = 0,05.30 = 1,5 (μm).
- Lượng dư cho bước tarô ren:
2Zmin2= = ( μm).
- Kích thước tính toán:

- Khoan d1 = 10,513 (mm).
- Tarô d2 = 12 (mm).
- Dung sai cho các nguyên công:
- Khoan δ1= 1,1 (mm).
- Tarô δ 2= 0,18 (mm).
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất:
- Khoan d1max= 10,513 + 0,115 = 10,628 (mm).
- Tarô d2max= 12 + 0,18 = 12,18 (mm).
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất:
- Khoan d1min= 10,628 – 1,1 = 9,528 (mm).

Lớp: DCK19
- Tarô d2min= 12 – 0,18 = 11,82 (mm).

- Lượng dư lớn nhất:
2Zbmax = 12,18 – 9,528= 2,652 (mm).
- Lượng dư nhỏ nhất:
2Zbmin = 11,82 – 10,628 = 1,192 (mm).
- Lượng dư tổng cộng:
2Zbmax = 2,652 (mm).
2Zbmin = 1,192 (mm).
Ta có bảng tính lượng dư gia công lỗ như sau:
Bước
Các thành phần của 2Zb
TT nguyên Dtt  Dgh 2.Zgh
Zb min min
công
(m
Rza Ta a b (mm) Max Min Max Min
)
0 Phôi - - -
10,51 10,62 9,52

1 Khoan 40 60 30 0 - 1,1 - -
3 8 8
0,1 11,8 2,65

2 Tarô - 0 1,5 0 - 12 12,18 1,192
8 2 2
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN – TARÔ REN

M12
7.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá.
Sơ đồ nguyên công 6: Khoan – Tarô ren M12

Lớp: DCK19
- Định vị: Trên trục gá cứng (chốt trụ ngắn nối dài) định vị 2 bậc tự do vào lỗ
, mặt đầu to định vị 3 bậc tự do nhờ vào phiến tỳ. Khi khoan, ta dùng chốt
trám định vị 1 bậc tự do vào lỗ 1 rồi ta khoan, tarô tiếp lỗ 2. Vậy chi tiết được
định vị 6 bậc tự do.
- Lực kẹp chặt chi tiết từ bên phải qua bên trái nhờ đai ốc xiết chặt.

Lớp: DCK19
7.2. Tính toán lực kẹp chặt cần thiết cho cơ cấu:
Hình 7.1: Sơ đồ phân tích lực trên chi tiết khi gá đặt
Dưới tác dụng của lực khoan P0,chi tiết sẽ bị lật xung quanh điểm O.
Với lực chiều trục P0 được xac định theo công thức:
P0 = Cp .Dzp .Syp .Kmp
Theo bảng [5]: Cp = 42,7 ; zp = 1 ; yp= 0,8
Theo bảng [5] và bảng [5]: Kmp = 1
Thay vào ta có: P0 = 42,7.10,51 .0,220,8 .1= 133,5 (Kg)
Phương trình cân bằng lực được viết như sau:

Lớp: DCK19
K.P0 = Fms = Wct. f ( f là hệ số ma sát giữa mặt định vị và đồ định vị)
(Kg)
Phương trình cân bằng giữa moment ma sát tại mặt định vị và Mc:
 Fms. Lct + Wct. = K.P0.L
 f.Wct.Lct + Wct. = K.Po.L
(Kg)
Với các thông số sau:
f = 0,15: Hệ số ma sát
L =72 mm : Khoảng cách từ tâm lỗ khoan đến mặt định vị
Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công :
Trong đó: Theo bảng [1]
K 0 =1,5 : Hệ số an toàn định mức
K 1 =1,2 : Hệ số tính đến hiện tượng tăng lực cắt do ảnh hưởng của nhấp nhô
trên bề mặt.
K 2 =1 ,15 : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn
K 3 =1,2 : Hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi bề mẵt gia công gián đoạn
K 4 =1,3 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt
K 5 =1,2 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay

Lớp: DCK19
K 6 =1 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếp xúc của phôi với đồ gá.
Qua kết quả tính toán ta thấy lực kẹp cần thiết do lực chiều trục P0 sinh ra
(W=3448,8 Kg) lớn hơn nhiều so với lực kẹp do momen xoắn gây ra (W=827,7Kg),
do vậy ta chọn lực kẹp cần thiết do momen gây ra để tính toán thiết kế cơ cấu tạo lực
kẹp và tính nguồn sinh lực.
7.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá:
[ ε ct ]= √[ ε gd ] −[ ε 2c + ε 2k +ε 2m+ ε2dc ]
2
Trong đó:
: Sai số chế tạo đồ gá
: Sai số chuẩn; = 0, theo bảng 19[1]
: Sai số kẹp chặt; = 0,06 mm, theo bảng 24[1]
: Sai số mòn đồ gá; ε m =β √ N=0,2. √ 115000=33 , 9 μm=0 ,04 mm

( )
: Sai số điều chỉnh đồ gá; = 0,01 mm
: Sai số gá đặt;
 Sai số chế tạo của đồ gá là:
[ ε ct ]= √[ 0 , 07 ] −[ 0+0 ,06 2 +0 , 04 2+0 , 012 ]=0 , 25 ( mm )

2
Vậy: Lực kẹp cần thiết cho cơ cấu là: W = 3448,8 Kg

Lớp: DCK19
Sai số chế tạo đồ gá là: [εct] = 0,25 mm
KẾT LUẬN
Trong ngành kỹ thuật nói chung và cơ khí nói riêng, việc thiết kế đồ án môn học là
không thể thiếu đối với mỗi sinh viên. Nó góp phần giúp cho sinh viên nắm vững các
kiến thức đã học để sau này làm việc tốt hơn.
Trong đợt này em được giao nhiệm vụ "Thiết kế đồ án đồ gá ống nối" là một chi
tiết rất phổ biến trong các ngành kỹ thuật.
Được sự chỉ bảo của thầy TS. Nguyễn Quận cùng với sự giúp đỡ từ thầy, cô bộ môn
và bạn bè nên em đã cơ bản hoàn thành xong đồ án này.
Khi làm xong đồ án này đã giúp em ôn lại toàn bộ kiến thức đã học từ xưa đến nay
tạo điều kiện cho em có thể làm việc được sau khi ra trường.
Tuy em đã cố gắng và nổ lực hết mình xong vẫn không tránh khỏi những thiếu sót
em rất mong nhận được sự chia sẻ và giúp đỡ từ phía thầy hướng dẫn để cho bài làm
của em được chính xác và hiệu quả hơn.
Em xin chân thành cảm ơn quý thầy!
Sinh viên thực hiện
Bùi Đức Huy

Lớp: DCK19
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Lưu Văn Nhang, Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ
Chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật
[2] - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 1, Nhà xuất bản
Khoa học và Kỹ thuật.
[5] - Nguyễn Ngọc Đào - Đỗ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí, Nhà xuất bản Đà
Nẵng.
[6] – Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, Nhà xuất bản giáo dục.

Lớp: DCK19

Tap Thuyet Minh

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tap Thuyet Minh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trường ĐH Phạm Văn Đồng Đồ án môn học: CN chế tạo máy

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:.................................................................................5

1.3. Xác định dạng sản xuất...........................................................................................6

1.3.1. Các dạng sản xuất................................................................................................6

1.4. Xác định dạng sản xuất...........................................................................................7

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

2.1. Xác định phương án chế tạo phôi............................................................................9

2.2. Tính và tra lượng dư gia công...............................................................................10

2.3. Bản vẽ lồng phôi...................................................................................................11

3.1. Xác định đường lối công nghệ..............................................................................12

3.1.1. Tập trung nguyên công .....................................................................................12

3.1.2. Phân tán nguyên công........................................................................................12

3.2. Chọn phương pháp gia công.................................................................................13

3.3. Lập tiến trình công nghệ......................................................................................14

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG............................................................16

4.1. Thiết kế nguyên công............................................................................................16

4.4.1. Nguyên công 1...................................................................................................16

4.4.2. Nguyên công 2...................................................................................................29

4.4.3. Nguyên công 3...................................................................................................47

4.4.4. Nguyên công 4...................................................................................................52

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG..............................................54

5.1. Tra lượng dư gia công cơ :....................................................................................54

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CHO CHẾ ĐỘ CẮT...................................................56

6.1. Tính lượng dư gia công:........................................................................................56

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.............................................................................61

7.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá...........................................................................61

7.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá:...............................................................................64

TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................66

GVHD: Nguyễn Quận

LỜI NÓI ĐẦU

Quảng Ngãi, Ngày…tháng… năm 2023

Bùi Đức Huy

GVHD: Nguyễn Quận

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

Giáo viên hướng dẫn.

GVHD: Nguyễn Quận

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:

- Chú ý đến đường kính các lỗ của chi tiết.

- Đường kính mặt ngoài đạt cấp chính xác 8:

- Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7:

- Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7:

HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5

1.3. Xác định dạng sản xuất.

1.3.1. Các dạng sản xuất.

Dạng sản xuất gồm:

+ Sản xuất đơn chiếc.

+ Sản xuất hàng khối.

1.4. Xác định dạng sản xuất.

- Ta có N0 = 1000000 chi tiết/1 năm.

N - Số chi tiết được sản xuất thực tế trong một năm

m - Số chi tiết trong một sản phẩm m=1

- Phế phẩm trong xưởng đúc = (3-6) %, chọn  = 4%

- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  = (5-7)%, chọn  = 6%

Bảng 1.1: Các dạng sản xuất

<4 4÷ 200 200

Đơn chiếc <100 <10 <5

Hàng loại nhỏ 100÷ 500 10÷ 200 55÷ 100

Hàng loạt vừa 500÷ 5000 200÷ 500 100÷ 300

Hàng loạt lớn 5000÷ 50000 500÷ 5000 300÷ 1000

Hàng khối >50000 >5000 >1000

GVHD: Nguyễn Quận

2.1. Xác định phương án chế tạo phôi.

+ Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.