2.

Materiały na formy piaskowe

Pył grafitowy otrzymywany z grafitu naturalnego lub sztucznego jest stosowany jako
dodatek do mas, wpływający na polepszenie jakości powierzchni odlewu (zwykle do 5
części wagowych) oraz jako dodatek zwiększający współczynnik przewodzenia ciepła masy
formierskiej - w ilości 15-30 części wagowych. Stosuje się tutaj przeważnie grafit krysta­
liczny (patrz rozdział 4.2). Pył grafitowy jako dodatek do mas ma ograniczone zastosowa­
nie, natomiast znacznie większe zastosowanie ma jako osnowa powłok ochronnych
(czernideł). Norma PN-91/H-11006 przewiduje trzy gatunki grafitu w zależności od składu
chemicznego (tab. 2.22) oraz trzy odmiany pod względem składu ziarnowego. Odmiana A
według składu ziarnowego może mieć pozostałość na sicie o prześwicie oczka 0,071 mm do
1 %, a na sicie 0,040 mm - do 40 %. Odpowiednio odmiany: B - 7 % i 46 % oraz C - 20 %
i 46 %. W przypadku stosowania grafitu naturalnego najwyższe dopuszczane stężenie pyłu
całkowitego może wynosić 4 mg/m3, a pyłu respirabilnego (frakcja przenikająca do pęche­
rzyków płucnych) - 1,0 mg/m3, w przypadku zaś grafitu syntetycznego najwyższe dopusz­
czalne stężenie pyłu całkowitego może wynosić 6,0 mg/m3.

T a b e l a 2.22

Właściwości pyłu grafitowego (PN-91/H-11006)

Zawartość, %
Gatunek części lotnych popiołu węgla siarki SiOj Fe2C>3 AI2O3 CaO + MgO wody
maks. min. maks
I 3,0 17,0 80,0 0,5 7,0 1,0 4,0 0,7 2,0

II 5,0 35,0 60,0 1,0 15,0 2,0 8,0 1,0 2,0

III 5,0 50,0 45,0 2,5 30,0 4,0 18,0 2,0 2,0

Pył koksowy jest produktem rozdrobnienia koksu odlewniczego, zawierającego (w

procentach): części lotnych - maks. 1,8 % (w przeliczeniu na stan suchy i bezpopiołowy),
siarki - maks. 1,1% (w przeliczeniu na stan suchy), popiołu do 11,5 % w przeliczeniu na
stan suchy (PN-86/C-02050/03).
Skład ziarnowy pyłu koksowego, przewidziany w normie BN-65/4021-06: całość po­
winna przejść przez sito o prześwicie oczka 0,4 mm, pozostałość na sicie 0,32 mm nie może
przekraczać 10 %, a na sicie 0,16 mm - 20 %. Taki stopień rozdrobnienia jest prawidłowy
w odniesieniu do wprowadzanego do masy formierskiej pyłu, jako dodatku mogącego
wpłynąć na polepszenie jakości powierzchni odlewu. Natomiast jest niedostateczny w przy­
padku stosowania pyłu jako osnowy powłok ochronnych. Wtedy powinien on całkowicie
przejść przez sito o prześwicie oczka 0,2 mm. Zastosowanie pyłu koksowego jako dodatku
do mas (zwykle w ilości 5-8 części wagowych) staje się obecnie coraz mniejsze.
Pył koksowy można zaliczyć do grupy innych nietrujących pyłów przemysłowych, dla
których najwyższe dopuszczalne stężenie pyłu całkowitego wynosi 10,0 mg/m3.
Pył węgla drzewnego, najlepiej z drewna brzozowego lub olchowego, był stosowany
jako dodatek do mas lub do okurzania powierzchni wnęki formy. Obecnie niekiedy stoso­

154
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

wany w odlewnictwie artystycznym. Pył ten można zaliczyć do innych nietrujących, a zatem
najwyższe dopuszczalne stężenie pyłu całkowitego wynosi 10,0 mg/nr.
Smoła granulowana (twarda) zawiera przeciętnie 92,5 % węgla, 4,3 % wodoru, 1,5 %
azotu, 0,7 % siarki, 0,3 % popiołu i 0,7 % tlenu. Granulat przechodzi całkowicie przez sito
o prześwicie 0,63 mm, między sitami 0,16 i 0,071 mm zbiera się 40 -6 0 %, a przez sito
o prześwicie oczka 0,071 mm przechodzi 10-20 %. Dodawana w ilości 2-3 części Wago­
wych do masy dobrze przeciwdziała przypaleniom i wżarciom oraz zmniejsza chropowatość
powierzchni odlewów. Działa również jako spoiwo wiążące przez krzepnięcie i podwyższa
wytrzymałość masy. Ze względu na sygnalizowaną szkodliwość rzadko stosowana.
Sadza jest otrzymywana w wyniku niecałkowitego spalenia gazu ziemnego, metanu,
acetylenu, naftalenu, olejów itp. W technologii formy jest przede wszystkim wykorzystywa­
na sadza acetylenowa do pokrywania („opalania”) wnęk form trwałych (kokil). Niekiedy
jest także stosowana jako dodatek do klasycznych mas formierskich przy odlewaniu żeliwa
do form wilgotnych lub do sporządzania ciekłych powłok ochronnych. Produkowane sadze,
przeznaczone przede wszystkim dla przemysłu gumowego różnicuje się według wielkości
cząstek, struktury i właściwości chemicznych. Mają powierzchnię właściwą mieszczącą się
w granicach 7-150 m2/g, a w przypadku sadzy specjalnej nawet do 420 m2/g. Największe
dopuszczalne stężenie pyłu sadzy technicznej (pył całkowity) wynosi 4,0 mg/m’.

2.4.1.2. Materiały bezwęglowe

Materiały bezwęglowe, jako dodatki do mas mające zmniejszyć przypalanie się masy
do odlewu oraz/lub polepszyć gładkość powierzchni odlewu, są znacznie rzadziej stosowa­
ne niż dodatki zawierające węgiel. Niekiedy drobnoziarnisty piasek kwarcowy, o wielkości
ziarna około 0,1 mm jest dodawany do masy przeznaczonej do staliwa, celem zabezpiecze­
nia przed penetracją ciekłego stopu w pory masy. Innym przykładem może być wprowadze­
nie drobnoziarnistego piasku cyrkonowego do gruboziarnistej osnowy chromitowej (w
proporcji 1:3), jeżeli masa na osnowie cyrkonowej nie zapewnia dobrej jakości powierzchni
odlewu.

2.4.2. Materiały nanoszone na powierzchnię rdzenia lub wnęki formy

Materiały te mogą być jedno- lub kilkuskładnikowe, przy czym przeważają materiały
kilkuskładnikowe. Mogą mieć różną konsystencję: stałą (sproszkowane), ciasto watą (pasty),
ciekłą (czernidła, bielidła). Ogólnie określa się je nazwą: powłoki ochronne. Nanosi się je
cienką warstwą na powierzchnię rdzenia lub wnęki formy celem: zabezpieczenia przed
przypaleniem się (przywarciem) tworzywa formy do odlewu, polepszenia gładkości po­
wierzchni odlewów, ułatwienia usunięcia odlewu z wnęki formy (formy metalowe, głównie
do odlewania ciśnieniowego). Uzyskuje się to dzięki:
• zakryciu porów masy i zapobieżeniu penetracji ciekłego stopu odlewniczego w głąb
masy (formy i rdzenie piaskowe),
• zmniejszaniu adhezji tworzywa formy do powierzchni odlewu,
• przeciwdziałaniu powstawania fałd i pęknięć włoskowatych.
Zadania te są wykonane wtedy, kiedy powłoka ochronna spełnia następujące wymaga­
nia:

155
2. Materiały na formy piaskowe

• ma ogniotrwałość (dotyczy osnowy) wyższą niż temperatura wlewanego do wnęki formy

ciekłego stopu odlewniczego. W przypadku powłok ciekłych (i past) wymaga się, aby
składały się one z wysokoogniotrwałej osnowy i możliwie małej ilości czyli dobrego
materiału wiążącego i stabilizującego,
• wykazuje odpowiednią wytrzymałość powierzchniową i jest silnie związana z po­
wierzchniową warstwą tworzywa formy lub rdzenia,
• nie pęka podczas suszenia lub utwardzania (dotyczy powłok ciekłych i past) i nie łusz­
czy się podczas odlewania,
• nie reaguje z tlenkami metali w podwyższonej temperaturze,
• dobrze przeciwstawia się erozji wpływającego do wnęki formy ciekłego stopu odlewni­
czego. *
Poza tym, zależnie od techniki odlewania, powłoka może spełniać rolę warstwy
zmniejszającej szybkość odprowadzania ciepła (np. przy odlewaniu kokilowym i odśrod­
kowym), schładzać powierzchnię roboczą formy, a szczególnie rdzeni (np. odlewanie ci­
śnieniowe), smarować części ruchome (odlewanie ciśnieniowe), osłaniać powierzchnię
formy (np. odlewanie kokilowe), zapobiegać zmianie struktury i składu chemicznego
wierzchniej warstwy odlewu (np. formy piaskowe), zmniejszać przenikanie gazów do me­
talu (np. formy piaskowe). Podane wymagania oraz różnorodne zadania, stawiane powło­
kom nanoszonym na formy piaskowe i metalowe, powodują że w ich skład mogą wchodzić
różne substancje. Decydują tutaj przede wszystkim rodzaj tlenków tworzących się na po­
wierzchni ciekłego stopu odlewniczego oraz temperatura tego stopu. W przypadku rdzeni i
form piaskowych dodatkowo znaczenie mają właściwości masy rdzeniowej lub formier­
skiej, na którą jest naniesiona powłoka ochronna, a przede wszystkim skład masy i jej wy­
trzymałość. Bardzo istotne znaczenie ma różnica rozszerzalności tworzywa formy, czy
rdzenia i powłoki. Różnica ta musi być możliwie najmniejsza i nie powinna w zasadzie
przekraczać 0,1 %. Ponadto może oddziaływać także oddzielacz nanoszony na modele lub
rdzennice przy wykonywaniu form i rdzeni piaskowych. Materiał ten przenosi się z oprzy­
rządowania na powierzchnię formy lub rdzenia i dlatego zastosowanie nieodpowiedniego
(w stosunku do powłoki) oddzielacza, lub naniesienie go zbyt grubą warstwą może wyraź­
nie pogorszyć wiązanie powłoki z masą.
Nie bez znaczenia są także takie czynniki, jak:
• zdolność penetracji ciekłej powłoki w głąb masy, najlepiej na głębokość dwu lub trzech
ziarn masy,
• pokrycie powierzchni rdzenia lub wnęki formy możliwie najcieńszą warstwą powłoki,
najlepiej nie przekraczającą0,25 mm,
• nanoszenie powłoki więcej niż jedną warstwą
• nanoszenie powłoki na ciepłą powierzchnię,
• całkowite usunięcie rozcieńczalnika z naniesionej powłoki,
• nanoszenie powłoki w odpowiednim momencie, na przykład na masy samoutwardzalne
najlepiej po zakończeniu reakcji wiązania.

156
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

2.4.2.1. Materiały zawierające węgiel

Materiały zawierające węgiel są stosowane nieomal we wszystkich przypadkach, w
których nie jest szkodliwe ewentualne nawęglenie powierzchniowej warstwy odlewu. Na
powierzchnię rdzenia lub wnęki formy są nanoszone w postaci sproszkowanej (pudry po­
włokowe), ciastowatej (pasty) lub ciekłej. Największe zastosowanie mają powłoki ciekłe,
nanoszone tak na rdzenie i formy piaskowe, jak i na formy trwałe.

2.4.2.1.1. Ciekłe węglowe powłoki ochronne i pasty

Ciekłe węglowe powłoki ochronne są stosowane przede wszystkim do powlekania po­
wierzchni rdzeni i wnęk form przeznaczonych do: żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego,
żeliwa ciągliwego, stopów miedzi i stopów aluminium. Niekiedy są stosowane do staliwa
węglowego (pył koksowy), staliwa stopowego (pył grafitowy i koksowy) oraz stopów ma­
gnezu (pył grafitowy i koksowy). Możliwości zastosowania niektórych osnów, w zależności
od przeznaczenia powłoki ochronnej są zamieszczone w tab. 2.23, a zasadnicze właściwości
głównych materiałów stosowanych jako osnowa powłok ochronnych w tab. 2.24.
Powłoka ochronna, obok głównego składnika, czyli osnowy zawiera materiał wiążący,
stabilizator (gęstości) i rozcieńczalnik. Tradycyjnym, najczęściej stosowanym materiałem
na osnowę powłok węglowych na rdzenie i formy piaskowe jest grafit, zwykle amorficzny
(patrz rozdział 4.2), nazywany również niekiedy czarnym. Do sporządzania powłok powin­
no się stosować grafit o możliwie największej zawartości węgla (gatunek I - tab. 2.22) i o
stopniu przemiału odpowiadającym odmianie A lub B według PN-91/H-11006 (patrz rozdz.
2.4.1.1). Jako materiały wiążąco-stabilizujące stosuje się głównie: bentonit, glinę kaolinito-
wą (np. GM1-F, GM2-F), ług posiarczynowy, dekstrynę, melasę. Rozcieńczalnikiem jest
zwykle woda (powłoki ochronne wodne), rzadziej inna ciecz, głównie alkohol (powłoki
ochronne bezwodne).
T a b e l a 2.23

Możliwości użycia osnowy w zależności od przeznaczenia powłoki ochronnej |2.81|

Stop Magnezyt Glino-

Grafit Koks Kwarc Cyrkon Talk Szamot Łyszczyki
odlewniczy spieczony krzemiany
Staliwo
0 0 0 + 0 - + + -
węglowe
Staliwo
0 0 0 - + - + - -
stopowe
Żeliwo szare + + + + - + - 0 0
Żeliwo
+ + + + - + - 0 0
sferoidalne
Żeliwo
+ + + + - + - 0 0
ciągliwe
Stopy miedzi + + - 0 0 + - + +
Stopy
+ - - + - + - 0 +
aluminium
Stopy magnezu 0 0 - - + - - -
Oznaczenia: + - odpowiedni, - - nieodpowiedni, 0 - możliwe zastosowanie.

157
2. Materiały na formy piaskowe

T a b e l a 2.24

Zasadnicze właściwości głównych materiałów stosowanych jako osnowa powłok ochronnych

Wzór chemiczny Gęstość, Temperatura

Nazwa materiału
głównego składnika kg/m3 topnienia, °C
Grafit C 2100-2300 powyżej 3000
Koks C 1600-1800
Kwarc Si02 2600-2700 1680-1710
Cyrkon ZrSiC>4 4300-4700 2200-2400
Magnezyt spieczony MgO 3220-3560 2000-2800
Talk 3MgO4Si02 H20 2700-2800 1400-1550
S7.amot 3 AI2O 3 2SiC>2 1800-2150 1650-1690
Glinokrzemiany Al20 3 Si02 2700-3400 1700-1800
Korund A120 3 3900-4100 1850-2050
Łyszczyki (muskowit) KAb(OH,F)2 1(AlSiaOio) 2300-3000 750-1100

Pył grafitowy jest stosowany niekiedy jako osnowa ciekłych powłok na formy trwałe
(odlewanie odśrodkowe i kokilowe), ale tylko w tych przypadkach, gdy nie jest wymagane
zmniejszenie szybkości odprowadzania ciepła (grafit jest dobrym przewodnikiem ciepła).
Grafit jest używany również jako substancja pomocnicza ciekłych powłok i past używanych
do pokrywania form ciśnieniowych.
Grafit koloidalny jest stosowany do powlekania wnęk kokil oraz smarowania po­
wierzchni pracujących krystalizatorów przy odlewaniu ciągłym i półciągłym.
Drugim materiałem węglowym stosowanym jako osnowa ciekłych powłok ochronnych
jest pył koksowy. Pod względem składu chemicznego odpowiada koksowi odlewniczemu, a
pod względem składu ziarnowego - powinien całkowicie przejść przez sito o prześwicie
oczka 0,2 mm (patrz rozdz. 2.4.1.1). Stosowany do sporządzania ciekłych powłok ochron­
nych na rdzenie i formy do żeliwa, często w mieszaninie z pyłem grafitowym.
Niekiedy jako składnik osnowy jest stosowana sadza (odlewanie do form piaskowych i
odśrodkowych).
Materiały wiążące typu glin formierskich, skrobi, pochodnych celulozy spełniają rów­
nocześnie rolę dodatków stabilizujących gęstość ciekłej powłoki, czyli zapobiegających
szybkiej sedymentacji osnowy w rozcieńczalniku. Należy tutaj zaznaczyć, że bentonit za­
warty w powłoce ochronnej może pod wpływem wysokiej temperatury ciekłego stopu od­
lewniczego przechodzić w ciekłe lepkie krzemiany, które - podobnie jak półkoks z pyłu
węglowego - mogą zatykać duże pory w masie i zapobiegać przenikaniu ciekłego stopu
odlewniczego w głąb masy [2.93]. W przypadku powłok bezwodnych, w których jako mate­
riały wiążące stosuje się przede wszystkim żywice syntetyczne rozpuszczalne w alkoholach
lub innych cieczach może być niezbędne dodanie materiału stabilizującego i wtedy można
dodać poli(octanu winylu), alkoholu wielowodorotlenowego lub bentonitu organofilnego.

158
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

Wybór rozcieńczalnika zależy przede wszystkim od: składu masy formierskiej lub
rdzeniowej (formy piaskowe), warunków w jakich pracuje powłoka oraz techniki odlewa­
nia. Powłoki wodne stosowane na formy piaskowe wymagają zwykle podsuszenia, a powło­
ki bezwodne są przeważnie podpalane (rozcieńczalniki palne). Ilość ciepła wydzielająca się
podczas spalania rozcieńczalnika jest zwykle wystarczająca do utwardzenia materiału wią­
żącego powłoki, a równocześnie nie powoduje przepalenia wierzchniej warstwy masy rdze­
nia lub wnęki formy. W przypadku form metalowych powłokę nanosi się zwykle na
powierzchnię nagrzanych wnęk formy, co eliminuje konieczność podsuszania powłok
ochronnych.
Nanoszenie ciekłej powłoki ochronnej na powierzchnię rdzeni i wnęk form piasko­
wych może odbywać się przez: malowanie (pędzlem), natryskiwanie, zanurzanie (rdzeni) i
polewanie (tab. 2.25).
Malowanie pędzlem jest tradycyjną metodą nanoszenia powłoki ochronnej na rdzenie i
formy, stosowaną zwykle w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Gładkość powierzchni i
równomierność grubości warstwy zależą głównie od umiejętności nanoszącego.
Zanurzanie jest najczęściej stosowaną metodą do powlekania rdzeni. Jeżeli powłoka
pod względem Teologicznym jest dobrana prawidłowo to uzyskuje się warstwę o gładkiej
powierzchni, równomiernej grubości i bez nieciągłości. Zanurzanie rdzeni wykonuje się
ręcznie lub automatycznie.
Natryskiwanie ma zastosowanie do nanoszenia powłoki tak na formy, jak i rdzenie, ale
najkorzystniej stosować je do powlekania dużych powierzchni form o stosunkowo prostych
kształtach. Równomierność grubości warstwy, a jeszcze silniej jakość powierzchni powłoki
zależą od właściwości Teologicznych powłoki i w jeszcze większym stopniu od oprzyrzą­
dowania i umiejętności nanoszącego.
Polewanie jest najnowszą metodą, stosowaną początkowo głównie do rdzeni, a obec­
nie przede wszystkim do dużych form i rdzeni. Powłokę pompuje się ze zbiornika i polewa
nią - za pomocą specjalnego pistoletu - powierzchnię zawieszonych form lub rdzeni. Za­
pewnia gładkość i równomierność warstwy powłoki.
W przypadku form metalowych stosuje się także różne sposoby nanoszenia powłok, a
mianowicie: zanurzanie, powlekanie pędzlem, rozpylanie, zwykle automatyczne (odlewanie
ciśnieniowe), natryskiwanie pistoletem ręcznym lub mechanicznym (odlewanie odśrodkowe
i kokilowe).
Grubość nanoszonej warstwy ciekłej powłoki ochronnej zależy od techniki odlewania,
jakości tworzywa odlewu i grubości ścianki odlewu i może wynosić od 0,1 mm do kilku
milimetrów. W przypadku rdzeni i form piaskowych zależy dodatkowo od gęstości pozor­
nej masy w formie lub rdzeniu i wielkości ziarna osnowy piaskowej. Na formy i rdzenie
wykonane z trójfazowych mas ciekłych, charakteryzujących się po utwardzeniu mniejszą
gęstością pozorną niż masy sypkie, nanosi się grubszą warstwę powłoki ochronnej (zwykle
dwuwarstwowo). Także zastosowanie osnowy piaskowej gruboziarnistej wymaga naniesie­
nia grubszej warstwy powłoki celem zniwelowania porów w wierzchniej warstwie masy
rdzenia lub formy.
Grubość warstwy ciekłych powłok nanoszonych na formy metalowe zwykle nie prze­
kracza 1,0 mm.

159
2. Materiały na formy piaskowe

T a b e l a 2.25

Zalecane sposoby nanoszenia powłok ochronnych na formy i rdzenie piaskowe |2.81|

Rodzaj powłoki Malowanie Natryskiwanie

Wyszczególnienie Zanurzanie Polewanie
ochronnej pędzlem
Rdzenie - produkcja jed­
nostkowa i małoseryjna
małe B + + - -
W + + - -
średnie B + + + +
W + + + +
duże B m + + +
W + + + +

Rdzenie - produkcja seryjna

małe B + m - +
W + m - +
średnie B + m m m
W + m + +
duże B m m + +
W + m + +

Formy - produkcja jednost­

kowa i małoseryjna
małe B - + - +
W - + - +
średnie B - + m +
W - + m +

duże B - + m +
W - + m +

Formy - produkcja śferyjna

małe B - - - -
W - - - +

średnie B - m m +
W - m m +
duże B - + m +
W - + m +
Objaśnienia: + - sposób odpowiedni, - - sposób nieodpowiedni, m - sposób możliwy do zastosowania pod okre­
ślonymi warunkami, B - bezwodna powłoka ochronna, W - wodna powłoka ochronna.

Pasty składają się zazwyczaj z trzech komponentów: osnowy (jedno- lub kilkuskładni-
kowej), materiału wiążącego i rozcieńczalnika. Dotyczy to past nanoszonych na powierzch­
nię rdzeni piaskowych wykonanych z mas sporządzonych na osnowie gruboziarnistej i
wymagających wypełnienia porów w wierzchniej warstwie masy rdzenia przed naniesie­

160
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

niem cienkiej warstewki ciekłej powłoki.

Niekiedy powłoki ciekłe są dostarczane w postaci pasty i rozcieńczane w odlewni do
wymaganej gęstości. Wtedy muszą zawierać materiał stabilizujący i składają się z trzech
(materiał wiążąco-stabilizujący) albo czterech (odrębne składniki: wiążący i stabilizujący)
komponentów.
Składniki past nanoszonych na rdzenie (wcieranie) i past do rozcieńczania (na powłoki
ciekłe) są w zasadzie takie same, jak ciekłych węglowych powłok ochronnych.
Pudry powłokowe są używane przede^wszystkim do pokrywania form metalowych w
odlewnictwie odśrodkowym i kokilowym. W odlewnictwie odśrodkowym mają zastosowa­
nie jako podsypki nanoszone na wewnętrzną powierzchnię wirującej formy przed wykona­
niem każdego odlewu. Puder zawierający węgiel zalicza się do podsypek aktywnych,
używanych przy odlewaniu żeliwa szarego (sprzyjających grafityzacji). W odlewnictwie
kokilowym jest stosowana sadza, otrzymywana w wyniku spalania (z małym dostępem
powietrza) acetylenu, uzyskiwanego z karbidowych wytwornic spawalniczych.
Za puder powłokowy do pokrywania wilgotnych form piaskowych można uznać pył
węgla kamiennego nanoszony (zasysany) na powierzchnię wnęki formy - metoda ID [2.83],
Ten sposób zabezpieczania przed przypalaniem się masy do odlewu i polepszania jakości
powierzchni odlewu - w stosunku do dodawania pyłu węglowego do masy - ma tę istotną
zaletę, że zużywa się znacznie mniej pyłu niż podczas dodawania, co ma również duże
znaczenie ekologiczne (patrz rozdz. 2.4.1).

2.4.2.2. Materiały bezwęglowe

Powłoki na formy piaskowe. Materiały bezwęglowe, jako główne komponenty cie­
kłych powłok ochronnych, past i pudrów powłokowych na rdzenie i formy piaskowe, znaj­
dują obecnie coraz większe zastosowanie. Należą do nich przede wszystkim: cyrkon, kwarc,
magnezyt spieczony, talk, szamot, glino-krzemiany oraz w mniejszym stopniu korund, łysz-
czyki i inne. Właściwości tych materiałów są podane w rozdziałach 2.2.1-2.2.10 i tab. 2.24.
Istotny jest skład ziarnowy tych materiałów. Powinny one całkowicie przejść przez sito o
prześwicie oczka 0,20 mm, pozostałość na sicie o prześwicie oczka 0,10 mm nie powinna
przekraczać 5 %. Najszerzej jest stosowana mączka cyrkonowa.
Do sporządzania ciekłych powłok ochronnych na rdzenie i formy piaskowe, oprócz
osnowy, stosuje się materiały wiążące, stabilizujące i rozcieńczalniki. Jako rozcieńczalniki
stosuje się wodę (powłoki wodne) lub inne ciecze, najczęściej alkohole (ciekłe powłoki
bezwodne). Materiał wiążący ma za zadanie związanie powłoki z masą rdzenia lub formy
oraz nadanie powłoce odpowiedniej wytrzymałości i odporności na ścieranie. O wyborze
materiału wiążącego decydują w zasadzie dwa czynniki: rodzaj osnowy oraz rodzaj roz­
cieńczalnika. Do ciekłych powłok wodnych można zastosować następujące materiały wią­
żące:
• organiczne: dekstryna, ług posiarczynowy, melasa,
• nieorganiczne: bentonit, kaolinitowa glina ogniotrwała, szkło wodne, fosforany.
Osnowa ciekłych powłok ochronych ma - w zależności od jej gęstości - mniejszą lub
większą skłonność do sedymentacji. Jako materiały stabilizujące (zapobiegające sedymen­
tacji) są w powłokach wodnych stosowane głównie: bentonit, glina ogniotrwała, pochodne

161
2. Materiały na formy piaskowe

celulozy, dekstryna, melasa, polisacharoza, alginiany (sole kwasu alginowego otrzymywane

z wodorostów morskich).
W powłokach bezwodnych rozcieńczalnikami mogą być: alkohole, chlorek metylu,
benzyna, nafta. Należy zwracać uwagę, aby stosowany alkohol zawierał jak najmniej wody.
Alkohol etylowy i izopropylowy stosuje się samoistnie, natomiast n-butylowy i metylowy
w połączeniu z innymi alkoholami. Benzynę lub inne rozcieńczalniki łatwopalne pochodze­
nia naftowego stosuje się rzadko ze względu właśnie na łatwopalność i możliwość wybuchu.
Rozcieńczalniki chlorkowe bardzo dobrze nadają się do powłok szybkoutwardzalnych, ale
należy zapewnić dobrą wentylację oraz warunki przeciwpożarowe. Właściwości niektórych
rozcieńczalników powłok bezwodnych podano w tab. 2.26, w której zamieszczono także
aktualnie obowiązujące najwyższe dopuszczalne stężenia (Dz.U. RP nr 69/95) oraz tempe­
ratury zapłonu.
Materiałami wiążącymi w powłokach bezwodnych są przede wszystkim żywice roz­
puszczalne w alkoholach lub innych cieczach (np. żywice fenolowo-formaldehydowe typu
nowolak, kalafonia i niekiedy inne rozpuszczalne tworzywa sztuczne). Komponentami sta­
bilizującymi mogą być: poli(octan winylu), alkohol wielowodorotlenowy, bentonit organo-
filny, niekiedy stearyniany metali. W pewnym stopniu stabilizują gęstość powłoki również
zawarte w niej żywice jako materiały wiążące.
Przy tym samym składzie ziarnowym (wielkości ziarn) stabilizacja gęstości powłoki
jest tym trudniejsza im większa jest gęstość materiału osnowy, a mniejsza gęstość rozcień­
czalnika. Dlatego też czasami, mimo dodania stabilizatorów, stosuje się ciągłe mieszanie
powłoki (najlepiej pneumatyczne) na stanowiskach powlekania rdzeni i form.
Powłoki nanosi się sposobami podanymi w tab. 2.25, wodne podsusza się, bezwodne
podpala (rozcieńczalniki palne), a niekiedy także dodatkowo podsusza. Stosowane są także
powłoki samoutrwardzalne, ale czas utwardzania w temperaturze otoczenia jest stosunkowo
długi (do 8 h) [2.84],

T a b e l a 2.26

Właściwości niektórych rozcieńczalników stosowanych do sporządzania powłok ochronnych na rdzenie i

formy piaskowe |2.81|

Temperatura Gęstość, Temperatura NDS/NDSCh,

Substancja Wzór chemiczny
wrzenia, °C kg/m3 zapłonu, °C mg/m3
Alkohol etylowy C2H5OH 76 800 12 1000/3000
Alkohol izopropylowy
(izopropanol) CH3CHOHCH3 80-83 790 12 900/1200
Alkohol metylowy c h 3o h 64 790 6,5 100/300
(metanol)
Alkohol butylowy c h 3c h 2c h 2c h 2o h 115-118 800 28 50/150 1
(1 -butanol)
Chlorek metylenu c h 2c l 2 39—41 1300-1340 200*’
Benzyna 80-110 700-720 20 300/900

*>według [2 81]

162
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

Sporządzanie ciekłych powłok ochronnych wodnych i bezwodnych ma duże znaczenie

dla ich jakości i efektów działania. W przypadku sporządzania nowej powłoki w odlewni
przeprowadza się najpierw próby laboratoryjne i półprzemysłowe, pozwalające na ustalenie
optymalnej technologii sporządzania. Powłoki zawierające bentonit lub inną glinę korzyst­
nie jest sporządzać najpierw w postaci pasty, którą pozostawia się na kilka lub kilkanaście
godzin w celu wyeksponowania właściwości minerałów ilastych. Następnie pastę rozcień­
cza się dodatkową ilością rozcieńczalnika do wymaganej gęstości. Inne materiały stabilizu­
jące również wymagają dobrego wyeksponowania i wykorzystania ich właściwości
koloidalnych i tiksotropowych.
Istotny jest także ilościowy dobór składu powłoki ochronnej, a przede wszystkim za­
wartości materiałów wiążących i stabilizujących. Nadmiar tych materiałów często powoduje
pękanie powłoki, a niedomiar łuszczenie się powłoki. Gęstość powłoki, ze względu na róż­
ną gęstość osnowy (a także pozostałych składników powłoki) mieści się w szerokich grani­
cach (1300-2800 kg/m3) i dobiera się ją w zasadzie w zależności od sposobu nanoszenia na
powierzchnię rdzeni lub wnęk form. Dobre nanoszenie zależy również od lepkości powłoki
ochronnej, mierzonej najczęściej za pomocą kubków Forda.
Obecnie odlewnie przeważnie nabywają powłoki ochronne u specjalistycznego wy­
twórcy i otrzymują je albo w gotowej postaci, albo jako pasty, albo w stanie sproszkowa­
nym. Zakupywanie past jest bardzo korzystne, ale należy pamiętać, że latem wykazują one
skłonność do biokorozji, a zimą zamarzają. Te zjawiska pogarszają właściwości technolo­
giczne powłok sporządzonych z past, a głównie zwiększają skłonność do sedymentacji i
zmniejszają odporność na erozję. Dlatego też za perspektywiczną konsystencję dostarcza­
nych do odlewni powłok ochronnych uważa się [2.85, 2.115] materiał w postaci granulatu,
który można przechowywać teoretycznie przez nieograniczony czas. Dostarcza się go
[2.115] w workach polietylenowych o pojemności 25 kg, które mogą być ponownie wyko­
rzystane, a rozcieńczanie granulatu do określonej konsystencji odbywa się w ciągu kilku
minut, przy użyciu specjalnej mieszarki.
Grubość warstwy powłoki ochronnej na masy przeznaczone do odlewów staliwnych o
grubości ścianki do 10 mm wynosi 0,2-0,5 mm, o grubości ścianki do 250 mm - 0,6-0,8
mm, a o jeszcze grubszej ściance odlewu - powyżej 0,8 mm. Metody nanoszenia podane w
tab. 2.25 powodują różne zużycie powłoki ochronnej na powleczenie 1 m2 rdzenia oraz
różny jest czas niezbędny do pokrycia powłoką 1 m2 rdzenia, co przykładowo ilustrują
rysunki 2.33 i 2.34.
Prowadzone są poszukiwania w zakresie składów powłok i sposobów nanoszenia,
umożliwiających szybsze powlekanie rdzeni i form oraz ograniczenie zawartości lub wy­
eliminowanie rozcieńczalników wymagających podsuszania lub podpalania naniesionych
powłok. Przykładem może być metoda natryskiwania proszku [2.87], Powłoka składa się z
osnowy cyrkonowej pokrytej warstewką żywicy termoutwardzalnej. Dodatek żywicy wynosi
3 -4 %. Powłokę nanosi się specjalnym pistoletem, w którym ziarenka, wskutek tarcia o
powierzchnię lufy pistoletu, uzyskują dodatni ładunek elektrostatyczny. Dzięki dążeniu
całej powierzchni do wyrównania rozkładu ładunków elektrostatycznych uzyskuje się dobre
pokrycie powierzchni uziemionych rdzeni lub form. Naniesiona powłoka ma stosunkowo
dużą przyczepność (adhezję) do podłoża (masy) i jeśli forma nie jest przedmuchiwana sprę-

163
2. Materiały na formy piaskowe

żonym gazem, to można pominąć cieplne utwardzanie powłoki. Zwykle powłokę utwardza
się w temperaturze odpowiedniej dla danej żywicy. Zużycie powłoki wynosi 200-300 g/m2,
a w przypadku ciężkich odlewów dochodzi do 500 g/m2.

malowanie pędzlem
szerokości 5 cm
malowanie pędzlem
szerokości 10 cm

Rys. 2.33. Zależność czasu nanoszenia powłoki Rys. 2.34. Zużycie powłoki ochronnej na pokrycie I nr
ochronnej na 1 m2 rdzenia od sposobu rdzenia nanoszonej różnymi metodami [2.86],
pokrywania [2.86],

Powłoki ochronne mogą także w pewnych przypadkach oddziaływać niekorzystnie na

właściwości wierzchniej warstwy masy rdzenia lub wnęki formy. Na przykład powłoka z
alkoholem izopropylowym naniesiona na rdzeń wykonany z masy do fenolowego procesu
Ashland powoduje, bezpośrednio po jej naniesieniu, zmniejszenie wytrzymałości na zgina­
nie rdzenia o 0,7-1,0 MPa. Wysuszenie powłoki przywraca wprawdzie pierwotną wartość
wytrzymałości, ale tylko w przypadku rdzeni świeżo wykonanych. Należy także zwracać
uwagę na czas naniesienia wodnej powłoki ochronnej na masy samoutwardzalne z żywicami
wiążącymi w wyniku polikondensacji, które - podczas utwardzania - wydzielają wodę, jako
produkt uboczny. Zbyt wczesne naniesienie powłoki może spowodować wyraźne zahamo­
wanie reakcji wiązania i uzyskanie formy lub rdzenia o zbyt małej wytrzymałości. Uwaga ta
dotyczy również mas ze szkłem wodnym, utwardzanych C 0 2.
Powłoki na formy metalowe. Ciekłe powłoki stosuje się także do pokrywania form
metalowych. Zadania powłok są tutaj szersze, a często inne niż powłok ochronnych nano­
szonych na rdzenie i formy piaskowe. Bezwęglowe powłoki ciekłe nanoszone na we­
wnętrzną powierzchnię form odśrodkowych zmniejszają stopień nagrzania form i szybkość
chłodzenia odlewu, co ogranicza skłonność do pękania na gorąco odlewów staliwnych i do
zabieleń odlewów*żeliwnych [2.88]. Jako osnowę tych powłok stosuje się: pył kwarcowy
(marszalit), glinę ogniotrwałą, magnezyt, kredę, a jako materiały wiążące lub wiążąco-

164
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

stabilizujące: szkło wodne, oleje roślinne, kalafonię, boraks, skrobię, sól kamienną, tlenek
cynku i inne, zaś jako rozcieńczalniki: alkohole lub wodę. Niekiedy stosuje się dodatki
regulujące pH powłoki. Powłoki nakłada się pneumatycznym pistoletem ręcznym lub me­
chanicznym na powierzchnię nagrzanych form. Grubość nanoszonej powłoki nie przekracza
przeważnie 0,5-1,0 mm.
Powłoki na kokile mają skład i zadania zbliżone do powłok stosowanych na formy do
odlewania odśrodkowego. Nanoszenie powłok może następować w wyniku zanurzenia
kokili lub jej elementów, malowania pędzlem lub natryskiwania. Powłoki nanosi się na
powierzchnię nagrzanych kokil. Do sporządzania powłok na kokile (i formy ciśnieniowe)
zaleca się także [2.94] azotek boru, zwany niekiedy białym grafitem, ze względu na podob­
ną budowę krystaliczną.
Zadania powłok stosowanych w odlewnictwie ciśnieniowym są następujące [2.82]:
• ułatwienie usunięcia odlewu z wnęki formy,
• smarowanie części ruchomych w celu uniknięcia zatarć i przedwczesnego zużycia
(wypychacze, suwaki, kołki skośne, prowadnice itp.),
• schładzanie powierzchni roboczej formy, a zwłaszcza rdzeni,
• uzyskanie odlewów z powierzchnią dobrej jakości.
Podstawowymi składnikami tych powłok są: oleje mineralne, tłuszcze, woski, lanolina,
oleje silikonowe. Jako składniki pomocnicze są stosowane: sproszkowane metale
(zwłaszcza Al), disiarczek molibdenu, kreda, kaolin, związki Cl, S, P, stearyniany itp. Za­
daniem tych składników jest poprawa smarowania w warunkach ekstremalnie dużych naci­
sków, ułatwienie zwilżania i zachowanie odpowiedniej lepkości powłok w wysokiej
temperaturze. Powłoki nanosi się metodą rozpylania za pomocą zespołów indywidualnych
dysz rozpylających, albo przy użyciu specjalnych głowic natryskowych. Powłoki nanosi się
na powierzchnię gorących form. Należy tutaj zaznaczyć, że nanoszenie powłok na po­
wierzchnię gorących form metalowych (kokil oraz form do odlewania odśrodkowego
i ciśnieniowego) ma, obok niezaprzeczalnych zalet (chłodzenie powierzchni roboczej for­
my, szybkie wiązanie powłok ochronnych), także ujemną cechę. Może bowiem powodować
mikronieciągłości powłoki, wywołane procesem szybkiego odparowania rozcieńczalnika
z kropelki powłoki, po zetknięciu się tej kropelki z gorącą powierzchnią formy (pogorszona
zwilżalność).
Stosowane są także powłoki emulsyjne na formy do stopów Al, nanoszone po każdym
wykonaniu odlewu lub na formy do stopów Zn nanoszone co 5-10 wtrysków.
Pasty (środki oddzielające) są stosowane do złożonych form do odlewania ciśnienio­
wego, wymagających ręcznego nakładania smarów, celem uzyskania dużej miejscowej
koncentracji środka oddzielającego [2.82],
Powłoki stosowane na piaskowe rdzenie używane przy odlewaniu do form metalowych
są dobierane zwykle na zasadach obowiązujących w przypadku odlewania do form piasko­
wych. Niekiedy stosuje się tutaj także powłoki dwuwarstwowe, np. pierwsza na osnowie
miki lub talku (wiązana spoiwem żywicznym odpornym na podwyższoną temperaturę),
druga na osnowie grafitu.
Pudry powłokowe bezwęglowe są stosowane przede wszystkim w odlewnictwie od­
środkowym jako podsypki aktywne (Si, FeSi, CaSi), lub pasywne (mączka albo piasek

165
2. Materiały na formy piaskowe

kwarcowy). Podsypki mogą zawierać dodatek żywicy termoutwardzalnej, co zapewnia ich

zestalenie podczas nanoszenia na nagrzaną powierzchnię. W odlewnictwie staliwa stosuje
się także, jako podsypki, mączki: cyrkonową, chromomagnezytową lub magnezytową.
W przypadku odlewania kokilowego dobrą osłonę powierzchni form zapewnia pla­
zmowe napylanie powłok ceramicznych (elektrokorund z ewentualnymi dodatkami tlenków
metali), lub metaloceramicznych (dodatkowo: molibden, aluminium lub nikiel). Warstwa o
grubości 0,2-0,3 mm, naniesiona na opiaskowaną powierzchnię wnęki formy może wytrzy­
mać wielokrotne napełnienie kokili ciekłym stopem odlewniczym [2.89].

2.4.3. Metody oznaczania właściwości

Scharakteryzowanie właściwości materiałów i kompozycji dodawanych do mas for­
mierskich oraz nanoszonych na powierzchnię rdzeni i form piaskowych oraz metalowych
wymaga zastosowania wielu metod, przeważnie opisanych w normach z zakresu hutnictwa
i górnictwa.
W przypadku materiałów węglowych dodawanych do mas oznacza się: skład ziarno­
wy, zawartość części lotnych, zawartość popiołu, zawartość siarki i zawartość wody, a w
pyle węgla kamiennego i jego zamiennikach ponadto zawartość węgla błyszczącego. Nie­
kiedy bada się także stopień spęcznienia pyłu węglowego (spieku koksowego). Lepszy jest
pył węglowy o większym stopniu spęcznienia. Natomiast na ciekłych powłokach i pastach
węglowych oznacza się dodatkowo zawartość suchej substancji, lepkość umowną (powłoki
ciekłe kubkami Forda), gęstość, gazotwórczość, przyczepność, ścieralność, a nawet tempe­
raturę spiekania. Te oznaczenia przeprowadza się także na ciekłych powłokach i pastach
bezwęglowych. Pełny zakres badań materiałów i kompozycji bezwęglowych jest większy
niż w przypadku ciekłych powłok i past węglowych ze względu na większą liczbę rodzajów
używanych osnów (patrz tab. 2.24).
Zakres oznaczanych właściwości dodatkowo poszerza się po uwzględnieniu powłok
stosowanych w odlewnictwie kokilowym, ciśnieniowym, odśrodkowym, które to powłoki
niekiedy mają inny cel, niż powłoki nanoszone na rdzenie i formy piaskowe, a przez to
wymagają także innych surowców (patrz rozdział 2.4.2). Także w odniesieniu do powłok
ochronnych nanoszonych na model (metoda formy pełnej), a nie na materiał formy lub
rdzenia są dodatkowe wymagania, a mianowicie powinny one mieć odpowiednią przepusz­
czalność i nie mogą reagować z tworzywem modelu.
Ta duża różnorodność i zakres metod badania powoduje, że tutaj zostaną wspomniane
lub szczegółowo opisane tylko wybrane metody, mające istotne znaczenie dla właściwości i
efektów działania pyłów powłokowych, powłok ciekłych i past:
Analiza sitowa - wykonuje się ją tak na pyłach powłokowych, jak i osnowach ciekłych
powłok i past. Oznaczenie wykonuje się na suchym materiale metodami opisanymi w roz­
działach 2.2.12.5.2, 2.2.12.8 i 2.3.3.6, dobierając odpowiednie zestawy sit. Niekiedy pro­
ponuje się badanie rozcieńczonej pasty lub powłoki, którą przelewa się przez określony
zestaw sit i pozostałości na poszczególnych sitach wyraża w procentach, w stosunku do
substancji w stanie wyjściowym (przed rozcieńczeniem). Wyniki analizy muszą być zgodne
z wymaganiami dla danego materiału powłokowego.

166
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

Zawartość siarki - oznacza się ją w tych wszystkich przypadkach, gdy którykolwiek

składnik pyłu, powłoki lub pasty zawiera ten pierwiastek. Najczęściej dotyczy to materiałów
węglowych i wtedy zawartość siarki określa się metodami stosowanymi w górnictwie (PN-
81/G-04514/01, 02 lub 05). Zawartość siarki (poza celowym stosowaniem - powłoki ak­
tywne) jest szkodliwa ze względu na możliwość nasiarczenia wierzchniej warstwy odlewu i
powinna być możliwie najmniejsza.
Zawartość popiołu - oznacza się przede wszystkim w materiałach węglowych metodą
stosowaną w górnictwie (PN-80/G-04512). Zawartość popiołu, wskazująca na jakość sto­
sowanych materiałów, powinna być we wszystkich materiałach powłokowych możliwie
najmniejsza.
Zawartość węgla błyszczącego. Zdolność materiału węglowego do wydzielania węgla
błyszczącego jest podstawowym parametrem charakteryzującym pył węgla kamiennego i
jego zamienniki. Badanie wykonuje się za pomocą aparatu przedstawionego na rys. 2.35,
przy użyciu pieca o zakresie temperatury minimum do 1000°C (z termoregulatorem). Przed
rozpoczęciem badania należy sprawdzić czy rura lub tygiel nie mają pęknięć, które są nie­
dopuszczalne. Następnie kontroluje się w rurze watę kwarcową i jeśli nie zapewnia ona
szczelności to należy ją wymienić. Wkłada się 6 ± 0,1 g nowej waty kwarcowej w postaci
jednolitego tamponu tak, aby wypełnić całą objętość rury. Watę należy wymieniać po 15-20
pomiarach.
Piec z umieszczoną w nim podstawką 3 (rys. 2.35) nagrzewa się do temperatury 875 ±
20°C i w tej temperaturze wyżarza rurę (otwartą) i tygiel przez 30 minut. Następnie wyj­
muje się rurę oraz tygiel i studzi w eksykatorze do temperatury otoczenia. Po ostudzeniu
waży się oddzielnie rurę i tygiel z dokładnością do 0,1 mg.
Próbkę pyłu węgla kamiennego lub jego zamiennika (w stanie dostarczonym), odwa­
żoną z dokładnością do 0,1 mg, umieszcza się w tyglu. Wielkość odważki zależy od spo­
dziewanej zawartości węgla błyszczącego w badanym materiale (patrz tab. 2.21). Wykonuje
się najpierw próbę wstępną (stosując odważkę 0,3-0,5 g), która pozwoli prawidłowo dobrać
wielkość odważki. Przy prawidłowo dobranej wielkości odważki wata kwarcowa w rurze
(po pomiarze) ulega zabarwieniu, z wyjątkiem 1-2 cm waty przy końcu rury. Jeżeli zabar­
wienie waty kwarcowej w rurze wystąpi na dłuższym odcinku, należy przyjąć odważkę 0 ,1 -
0,3 g (spodziewana zawartość węgla błyszczącego powyżej 10 do 40 %) lub odważkę 0 ,0 5 -
0,1 g (spodziewana zawartość węgla błyszczącego powyżej 40 %).
Podczas właściwego badania (po ustaleniu odważki) rurę kwarcową umieszcza się na
podstawce znajdującej się w piecu nagrzanym do temperatury 875 ± 20°C. Odczekuje się
15 minut i wstawia do pieca tygiel z odważką, łączy szczelnie tygiel 1 z nagrzaną rurą z
watą kwarcową 2 (rys. 2.35) i zamyka piec. Podczas łączenia tygla z nagrzaną rurą należy
stosować wyprofilowane do kształtu tygla szczypce i rękawice ochronne. Czynności wkła­
dania tygla i złączenia go z rurą kwarcową należy wykonać szybko, aby nie nastąpiło nad­
mierne obniżenie temperatury w piecu. Po upływie 5 minut od chwili zamknięcia pieca
wyjmuje się rurę kwarcową wraz z tyglem i wkłada do eksykatora. Rurę kwarcową z wę­
glem błyszczącym, ostudzoną do temperatury otoczenia, waży się z dokładnością do 0,1 mg
i oblicza zawartość węgla błyszczącego WB w procentach:

167
2. Materiały na formy piaskowe

Rys. 2.35. Aparat do oznaczania zawartości węgla błyszczącego: 1 - tygiel kwarcowy, 2 - rura kwarcowa wypeł­
niona 6 g waty kwarcowej, łączona z tyglem złączem szlifowanym, 3 - podstawka ze stali żaroodpor­
nej (BN-88/4024-09).

WB = — — — 100 (2.91)
a

gdzie:
bi - masa rury bez węgla błyszczącego (przed badaniem), g,
b2 —masa rury z węglem błyszczącym, g,
a - odważka próbki, g.
Zgodnie z normą BN-88/4024-09 za wynik końcowy przyjmuje się średnią arytme­
tyczną z dwóch równoległych pomiarów, przy czym różnica między tymi dwoma wynikami
nie powinna różnić się od średniej o więcej niż 0,5 % węgla błyszczącego.

168
 2.4. Materiały zapobiegające przypalaniu się masy do odlewu i polepszające gładkość powierzchni odlewu

W krajowych węglach energetycznych stwierdzono zawartość około 0,1% chlorku so­

du. Nie ma dotychczas danych dotyczących zawartości i znaczenia chlorku sodu w pyle
węgla kamiennego, dodawanego do mas formierskich. Według danych brytyjskich podczas
spalania 1 kg węgla kamiennego tworzy się 14-18 ng TCDD (tetrachlorodibenzodioksyna)
¡2 3 -1 6 2 ng TCDF (tetrachlorodibenzofaran) [2.90], Dawka śmiertelna 2,3,7,8-TCDD
wynosi 1 mg/kg masy ciała, a 2,3,7,8-TCDF - 10 mg/kg masy ciała [2.91]. Ogólnie biorąc,
w procesie spalania elementem sprzyjającym powstawaniu tych trucizn jest niedobór tlenu
i temperatura (w zakresie 300-800°C). Obecność aktywnych tlenków metali w pyłach kata­
lizuje reakcje tworzenia dioksyn z cząstek sadzy i chlorowodoru [2.92]. Celowe wydaje się
zbadanie znaczenia obecności chlorku sodu w pyle węgla kamiennego i ewentualne włącze­
nie metodyki badania do oceny materiału.
Gęstość powłok ciekłych. Do suchego zważonego cylindra wlewa się dokładnie 100
cm ’ powłoki ochronnej, uprzednio bardzo dobrze wymieszanej (ze względu na skłonność
do sedymentacji) i waży z dokładnością do 0,1 g. Gęstość p w kg/m3 (g/cm3):

m2 - mj
P= (2.92)
v

gdzie: m, - masa cylindra, kg (g),

m2 - masa cylindra wraz z powłoką ochronną, kg (g),
v - objętość powłoki ochronnej w cylindrze, m3 (cm ’).
Przyczepność powłok ochronnych do mas formierskich. Zasada próby polega na usta­
leniu wielkości ciśnienia, przy którym następuje uszkodzenie powłoki naniesionej na znor­
malizowaną kształtkę walcową, poddaną przedmuchiwaniu sprężonym powietrzem.
Z masy, na którą jest nakładana (przeznaczona) powłoka ochronna wykonuje się 6
znormalizowanych kształtek walcowych, utwardzonych lub wysuszonych zgodnie z przepi­
sami dla danej masy. Na jedną z czołowych powierzchni (podstaw) kształtki nanosi się
przygotowaną (zgodnie z instrukcją sporządzania) powłokę ochronną przez dwukrotne
zanurzenie przez 1 s. Czas między kolejnymi zanurzeniami powinien wynosić około 120 s.
Następnie kształtki z naniesioną powłoką suszy się w suszarce laboratoryjnej w temperatu­
rze 180°C przez 20 minut. Po wysuszeniu i ostudzeniu kształtek, naniesiona powłoka nie
powinna mieć pęknięć i rys. Tak przygotowane kształtki umieszcza się we wkładce tulei
aparatu do badania przyczepności (rys. 2.36) w ten sposób, aby powierzchnia kształtki z
powłoką znajdowała się od strony siatki zabezpieczającej aparatu. Wkładkę z kształtką
umieszcza się w tulejce aparatu.
Na jednej z kształtek ustala się najpierw przybliżoną wartość ciśnienia powietrza, przy
którym następuje uszkodzenie powłoki. Przy próbnym badaniu rozpoczyna się przedmu­
chiwanie kształtki sprężonym powietrzem o ciśnieniu 0,05 MPa i następnie zwiększa sko­
kowo ciśnienie o 0,025 MPa, aż do chwili uszkodzenia powłoki. Na pięciu pozostałych
kształtkach badanie rozpoczyna się od ciśnienia sprężonego powietrza mniejszego o 0,025
MPa od tego ciśnienia, przy którym nastąpiło uszkodzenie powłoki na próbnej kształtce.
Wartość odczytanego ciśnienia powodującego uszkodzenie powłoki stanowi miarę przy­
czepności (Np) naniesionej powłoki ochronnej.

169
2. Materiały na formy piaskowe

Rys. 2.36. Schemat aparatu do oznaczania

przyczepności powłok ochronnych do mas
formierskich LPP (BN-80/4024-04): 1 -
zawór zwrotny, 2 - filtr z odwadniaczem, 3
- zawór redukcyjny, 4 - zbiornik, 5 - zawór
rozdzielający, 6 — tulejka z próbką, 7 -
manometr.

Do ustalenia miarodajnej wartości N p bierze się wyniki 5 pomiarów (na 5 kształtkach),

odrzuca dwa wyniki skrajne i z trzech pozostałych wyników oblicza się średnią arytmetycz­
ną. Różnica między wynikami skrajnymi wziętymi do obliczeń (3 wyniki) nie powinna
przekraczać 0,025 MPa. Im większa wartość N p, tym lepsza przyczepność powłoki ochron­
nej.
Próba jest przeznaczona w zasadzie do wodnych powłok ochronnych (BN-80/4024-
04). Może być ona wykorzystana także do przybliżonego oznaczania przyczepności powłok
bezwodnych, z tym że proces utwardzania powłoki (podpalenie, suszenie) należy wykonać
zgodnie z przepisami obowiązującymi dla danej powłoki ochronnej.
Oznacza się także przyczepność powłok stosowanych na formy metalowe, zwykle przy
użyciu noża krążkowego typu A, metodą siatki nacięć według PN-80/C-81531, z tym że
istotne jest tutaj przygotowanie powłoki, sposób naniesienia na powierzchnię metalową oraz
sposób utwardzenia (suszenia) powłoki (np. patrz BN-90/4025-12).
Ścieralność powłok ochronnych naniesionych na masę formierską. Zasada polega na
pomiarze ubytku masy powłoki ochronnej naniesionej (i wysuszonej lub utwardzonej) na
znormalizowaną kształtkę walcową pod wpływem czynnika ścierającego.
Z masy, na którą jest nakładana
(przeznaczona) powłoka ochronna
wykonuje się 5 znormalizowanych
kształtek walcowych (wysuszonych
lub utwardzonych zgodnie z przepi­
sami technologicznymi dla danej
masy). Krawędzie kształtek walco­
wych zeszlifowuje się za pomocą
przyrządu przedstawionego na ry­
sunku 2.37. Tak przygotowane
kształtki umieszcza się w uchwycie
drucianym tak, aby oś obrotu
Rys. 2.37. Przyrząd do szlifowania krawędzi kształtek wal­ kształtki znajdowała się w płasz­
cowych przeznaczonych do badania ścieralności czyźnie poziomej i zanurza kształtki
powłok ochronnych (BN-80/4024-03). w badanej powłoce ochronnej

170
 2.5. Materiały na powłoki aktywne

(przygotowanej zgodnie z instrukcją sporządzania) na głębokość około 10 mm. Po zanurze­

niu kształtkę obraca się energicznym ruchem tak, aby cała jej boczna powierzchnia została
pokryta powłoką. Czynność tę należy wykonać dwukrotnie w odstępach po około 120 s,
przy czym czas jednego zanurzenia powinien wynosić około 3 s. Następnie kształtki usta­
wione na jednej z powierzchni (podstaw) czołowych, suszy się w suszarce laboratoryjnej w
temperaturze 180°C przez 20 minut. Po wysuszeniu i ostudzeniu kształtek naniesiona po­
włoka nie powinna mieć pęknięć i rys. Tak przygotowane kształtki waży się z dokładnością
do 0,01 g i umieszcza na rolkach aparatu do oznaczania ścieralności LS-1 i włącza aparat na
60 s. Po upływie tego czasu wyłącza się aparat i waży kształtkę z dokładnością 0,01 g. Gdy
już w trakcie ścierania powłoka zostanie miejscowo starta z powierzchni kształtki (aż do
odsłonięcia ziarn masy), wtedy należy wyłączyć aparat (przed upływem 60 s) i zanotować
czas trwania próby (ścierania). Ścieralność w procentach oblicza się na podstawie ubytku
masy (patrz oznaczanie ścieralności mas). Za wynik miarodajny przyjmuje się średnią aryt­
metyczną z wyników trzech oznaczeń (odrzuca się z 5 wyników 2 wyniki skrajne), przy
czym różnica pomiędzy wynikami skrajnymi (z 3 oznaczeń) nie powinna przekraczać 15%
wyniku średniego. Im mniejsza wartość ścieralności tym lepsza jakość naniesionej powłoki
ochronnej.
Próba jest przeznaczona w zasadzie do badania wodnych powłok ochronnych (BN-
80/4024-03), ale może być także zastosowana do przybliżonego określenia ścieralności
bezwodnych powłok ochronnych, z tym że proces utwardzania powłoki (podpalanie, susze­
nie) należy wykonać zgodnie z przepisami obowiązującymi dla danej powłoki ochronnej.
Trwałość zawiesiny ciekłych powłok ochronnych na kokile - 200 cm3 badanej powło­
ki, uprzednio dokładnie wymieszanej, wlewa się do szklanego cylindra o pojemności 250
cm3 i odstawia na 6 h. W czasie odstawania należy próbkę zabezpieczyć przed wstrząsami
i drganiami. Po 6 h odstawania odczytuje się objętość niesklarowanej powłoki ochronnej i
wyraża ją w procentach w stosunku do całej objętości (200 cm3). Norma BN-75/4028-09
dopuszcza różnicę między wynikami dwóch równoległych oznaczeń wynoszącą 2 %. Meto­
da może być zastosowana do orientacyjnej oceny trwałości zawiesiny innych ciekłych po­
włok.
Przepuszczalność powłok ochronnych. Właściwość tę bada się przede wszystkim w
przypadku powłok nanoszonych na modele ze spienionych tworzyw sztucznych (patrz
rozdz. 12.1). Można zastosować specjalną przystawkę umożliwiającą pomiar przepuszczal­
ności przy użyciu standardowego aparatu. W skład przystawki wchodzi krążek wykonany z
siatki, na którą nanosi się powłokę ochronną. Przepuszczalność powłoki ulokowanej w
porach siatki charakteryzuje powłokę pod względem tej właściwości [5.120].

2.5. Materiały na powłoki aktywne

Powłoki aktywne mają na celu dokonanie zamierzonej zmiany właściwości po­
wierzchniowej warstwy odlewu. Oddziaływanie powłoki aktywnej, a właściwie jej osnowy,
może zachodzić przez:
• dyfuzję składników osnowy do powierzchniowej warstwy odlewu,

171
2. Materiały na formy piaskowe

• stopienie składników osnowy przez warstwę ciekłego stopu odlewniczego, stykającą się
z powłoką ochronną,
• przenikanie ciekłego stopu odlewniczego w pory między ziarnami osnowy powłoki
aktywnej. Ten sposób oddziaływania ma miejsce wtedy, gdy osnowa ma wyższą tempe­
raturę topnienia od temperatury wlewanego do wnęki formy ciekłego stopu odlewnicze­
go-
Stosowane są powłoki ciekłe i sypkie. Do form i rdzeni piaskowych są stosowane po­
włoki ciekłe.
Ogólnie biorąc taka powłoka ciekła składa się z: osnowy (jedno- lub wieloskładniko­
wej), materiału wiążącego, rozcieńczalnika oraz dodatków. Główne składniki osnowy mogą
stanowić: Bi, C, Co, Cr, Mg, Mn, Mo, Ni, S, Sb, Sn, Te, Ti, W, Zn i inne, wprowadzane
jako pierwiastki (o czystości technicznej), jako stopy lub związki, np.: Fe-Si, Fe-Cr, Fe-Mn,
Fe-W, Fe-Mo, Ni-Cr-B-Si, Fe20 3, FeS, FeS2, węgliki, węgiel drzewny.
Materiałem wiążącym jest najczęściej szkło wodne sodowe, a poza tym są stosowane:
glina ogniotrwała, bentonit, bentonit organofilny, dekstryna.
Rozcieńczalnikiem jest zwykle woda, a w przypadku powłok bezwodnych - alkohol
(np. izopropylowy). Wprowadzane są także dodatki mające na celu: stworzenie odpowied­
niej atmosfery (Fe20 3 - do powłoki kobaltowej lub koks mielony - do powłoki cynkowej
[2.95]), zabezpieczenie ziam metalicznych przed utlenianiem oraz oczyszczenie ich po­
wierzchni z tlenków (boraks, tlenek boru, kwas ortoborowy [2.96]), wyrównanie strat ciepl­
nych wynikających z ochładzającego działania składników stopowych obecnych w powłoce
(mieszanina tlenku żelaza i pyłu aluminiowego [2.96]), wspomaganie działania (soda doda­
na do węgla drzewnego - nawęglanie powierzchniowe).
Grubość warstwy powłoki aktywnej naniesionej na powierzchnię formy zależy od za­
łożonych wymagań oraz przeznaczenia i na ogół jest zbliżona do grubości warstwy powłoki
ochronnej. Powłoki aktywne stosuje się przede wszystkim w odlewnictwie żeliwa i staliwa.
Sposób oddziaływania powłoki aktywnej zależy z jednej strony od temperatury top­
nienia składnika osnowy, a z drugiej - od jego zdolności do dyfuzji. Procesami, w których
podstawowe znaczenie ma dyfuzja, są: nasiarczanie i nawęglanie powierzchniowe. Składni­
ki osnowy o niskiej temperaturze topnienia, np. tellur, bizmut, cynk, stop Ni-Cr-B-Si, zo­
stają stopione przez ciekły stop odlewniczy, przy czym odgrywa tutaj także rolę dyfuzja.
Składniki o temperaturze topnienia wyższej od temperatury wlewanego stopu są włączane
do powierzchniowej warstwy odlewu w wyniku przenikania ciekłego stopu odlewniczego w
pory powłoki aktywnej. W celu ułatwienia penetracji ciekłego stopu stosuje się niekiedy
powłoki spienione [2.97].
Proponuje się także powłoki foliowe, np. aluminiowanie odlewów w formie przez na­
łożenie folii aluminiowej o grubości 20-100 pm; pozostaje ona na powierzchni wnęki for­
my po wyjęciu modelu. Po zalaniu formy ciekłym stopem odlewniczym (żeliwo, staliwo)
otrzymuje się odlewy z dobrze przylegającą warstwą Al na powierzchni.
Stosowane składniki powłok ochronnych oddziałują w różny sposób na właściwości
powierzchniowej warstwy odlewów, a mianowicie [2.95-2.104]:
bizmut - zwiększenie szczelności odlewów z żeliwa szarego (zapobieganie powstawaniu
rzadzizn) bez zwiększania skłonności żeliwa do zabielenia,

172
 2.6. Materiały na inne powłoki

chrom, Fe-Cr (niskowęglowy) - zwiększenie odporności na ścieranie i utlenianie żeliwa

szarego,
cyna lub cyna + antymon - zmniejszenie ilości ferrytu w powierzchniowej warstwie odle­
wów żeliwnych,
cynk (z pyłem koksowym) - zapobieganie powstawaniu pęknięć skurczowych - żeliwo
białe,
Fe-Si - zapobieganie zabieleniu w odlewach z żeliwa szarego wykonywanych w kokilach i
formach do odlewania odśrodkowego (jako składnik podsypki),
kobalt (z Fe20 3 ) ~ zapobieganie powstawaniu pęknięć skurczowych - żeliwo białe,
krzem - jako składnik podsypki w formach do odlewania odśrodkowego (sprzyja grafityza-
cji),
magnez, fluorek magnezu, krzemek magnezu - sferoidyzacja powierzchniowej warstwy
odlewów żeliwnych,
sadza - zapobieganie zabieleniu w odlewach z żeliwa szarego wykonywanych w kokilach,
siarka, siarczki żelaza - zwiększenie odporności na ścieranie odlewów staliwnych,
stop Ni-Cr-Si-B - zwiększenie twardości i odporności na ścieranie żeliwa szarego,
tellur - zwiększenie szczelności odlewów z żeliwa szarego (zapobieganie powstawaniu
rzadzizn), zwiększenie twardości i odporności na zużycie; powłoki tellurowe zaleca się
także do powlekania form przeznaczonych do utwardzonych walców żeliwnych,
wapniokrzem CaSi - jako składnik podsypki w formach do odlewania odśrodkowego
(sprzyja grafityzacji),
węgiel drzewny (z sodą) - cementacja odlewów staliwnych.
Składniki osnowy, mające stosunkowo niską temperaturę wrzenia (np. tellur —
1390°C), mogą migrować w głąb odlewu albo na powierzchnie celowo nie powleczone
powłoką aktywną, co może być niepożądane, a nawet szkodliwe. W tym przypadku trzeba
tak konstruować i umieszczać układ wlewowy, aby przepływający stop odlewniczy nie
stykał się z aktywną powłoką.

2.6. Materiały na inne powłoki

2.6.1. Powłoki wzmacniające

Powłoki wzmacniające, nanoszone przez natryskiwanie, mają na celu polepszenie nie­
których właściwości powierzchniowej warstwy wnęki formy lub rdzenia. Należą tutaj takie
powłoki, jak:
• roztwór wodny ługu posiarczynowego, nanoszony na powierzchnię wnęki formy z masy
klasycznej (głównie syntetycznej) w celu zmniejszenia osypliwości,
• dyspersje wodne polimerów (otrzymane w wyniku polimeryzacji emulsyjnej) o stężeniu
40-50 %, nanoszone na powierzchnię wnęki wilgotnej formy z masy z bentonitem, a
także na powierzchnię rdzeni; zastosowanie znajdują dyspersje z polimetakrylanów
zmieszane z ługiem posiarczynowym, zawierającym około 53 % wody (zmniejszają
osypliwość),

173
2. Materiały na formy piaskowe

• roztwory alkoholowe żywic syntetycznych (zwykle typu nowolak), nanoszone na po­

wierzchnię rdzeni sporządzonych z mas z innymi spoiwami, np. na rdzenie z masy o wy­
raźnie zmniejszonej zawartości szkła wodnego sodowego utwardzonej C 0 2 -
zwiększona wytrzymałość powierzchniowej warstwy masy, przy równoczesnej lepszej
wybijalności rdzeni zawierających mało szkła wodnego,
• szkło wodne sodowe, nanoszone niekiedy na powierzchnię wnęki formy i rdzeni wyka­
zujących skłonność do osypywania się, np. z sypkich mas samoutwardzalnych z żywi­
cami syntetycznymi.

2.6.2. Powłoki adsorbujące

Zadaniem tych powłok jest zabezpieczenie przed przenikaniem składników masy lub
produktów destrukcji cieplnej składników masy do powierzchniowej warstwy odlewów.
Powłoki te stosuje się wtedy, gdy wnikające do powierzchniowej warstwy odlewu składniki
masy lub produkty termicznej destrukcji składników powodują niekorzystne zmiany wła­
ściwości powierzchniowej warstwy odlewów. Jest to najmłodszy rodzaj powłok nanoszo­
nych na powierzchnię rdzenia lub wnęki formy. Konkretne składy powłok adsorbujących są
dopiero stopniowo opracowywane, w miarę stwierdzania niekorzystnego wpływu składni­
ków danej masy formierskiej lub rdzeniowej na konkretne tworzywo odlewu. Powłoki te
spełniają również zwykle rolę powłok ochronnych.
Oddziaływanie składników masy oraz produktów termicznej destrukcji składników
masy na powierzchniową warstwę odlewu może następować w wyniku zaistnienia szeregu
zjawisk, a mianowicie: nawęglania, nasiarczania, naazotowania, nafosforowania, nakrze-
mowania, nacyrkonowania, nawapniowania [2.105-2.108]. Stopień szkodliwości poszcze­
gólnych zjawisk zależy przede wszystkim od rodzaju stopu. Najbardziej narażone na
niekorzystne działanie tych zjawisk jest staliwo. W mniejszym stopniu dotyczy to żeliwa
szarego, w którym szkodliwe oddziaływanie może mieć przede wszystkim siarka. Nasiar-
czenie jest wyraźnie szkodliwe w przypadku żeliwa sferoidalnego, gdyż powoduje zwyrod­
nienie grafitu kulkowego (powstaje grafit płatkowy) w powierzchniowej warstwie odlewu
[2.108],
Celem zapobieżenia tym niekorzystnym zjawiskom zaczęto wprowadzać powłoki, na­
zwane tutaj powłokami adsorbującymi (Sperrschlichten, insulating coatings). Przykładem
takiej powłoki adsorbującej jest kompozycja na osnowie mieszaniny krzemianów cyrkonu i
magnezu [2.108]. Naniesienie tej powłoki (stanowiącej równocześnie powłokę ochronną)
na masę zawierającą siarkę (z utwardzacza - kwasu paratoluenosulfonowego) spowodowało
zaadsorbowanie przez powłokę przeważającej ilości siarki dyfundującej z masy do po­
wierzchniowej warstwy odlewu z żeliwa sferoidalnego, co zabezpieczyło przed zwyrodnie­
niem grafitu kulkowego w tej warstwie.
Należy tutaj zaznaczyć, że występuje także odwrotne zjawisko, czyli przechodzenie
składników tworzywa odlewu do masy formierskiej i rdzeniowej. Przykładem takiego zja­
wiska jest [2.107] przechodzenie Mn ze staliwa Hadfielda do masy formierskiej sporządzo­
nej tak na osnowie kwarcowej, jak i chromitowej. Zjawisko to, zubożając warstwę
powierzchniową odlewu w mangan, pogarsza jej właściwości użytkowe. Równocześnie
stwierdzono [2.107], że z masy formierskiej do metalu przenikają: Si z masy na osnowie

174
 2.7. Materiały zapobiegające przylepianiu się masy do powierzchni oprzyrządowania modelowego (oddzielacze)

kwarcowej lub Cr z masy na osnowie chromitowej i dodatkowo zmieniają właściwości

warstwy powierzchniowej odlewu. Obydwa te zjawiska wystąpiły w mniejszym stopniu po
zastosowaniu cyrkonowej powłoki ochronnej. Wskazuje to, że należy poszukiwać takich
powłok adsorbujących, które zapobiegną tak przenikaniu składników masy do powierzch­
niowej warstwy odlewu, jak i składników powierzchniowej warstwy odlewu do masy for­
mierskiej i rdzeniowej.

2.7. Materiały zapobiegające przylepianiu się masy do

powierzchni oprzyrządowania modelowego
(oddzielacze)
Masy formierskie i rdzeniowe zawierające składniki ciekłe mają często tendencję do
przylepiania się do powierzchni oprzyrządowania modelowego, czyli modeli, rdzennic, płyt
modelowych. Skłonność do przylepiania się masy będzie uwidaczniać się tym silniej im
mniej gładka jest powierzchnia oprzyrządowania modelowego. W przypadku oprzyrządo­
wania pomalowanego lakierem skłonność ta może zależeć także od rodzaju lakieru dobra­
nego do danej masy. Zatem rozwiązując zagadnienie przylepiania się masy należy przede
wszystkim zapewnić gładką i właściwie polakierowaną powierzchnię oprzyrządowania
modelowego. Często zapomina się także o czystości powierzchni oprzyrządowania mode­
lowego, na której stopniowo osadza się materiał wiążący zawarty w masie, co wyraźnie
zwiększa przywieranie (przylepianie się) masy do powierzchni takiego oprzyrządowania.
Należy także zaznaczyć, że zbyt lepka masa formierska przylepia się do przenośnika oraz
do ścianek zbiorników. Jeżeli są spełnione wszystkie wymagania dotyczące jakości po­
wierzchni oprzyrządowania modelowego, a następuje przylepianie się masy, wtedy należy
stosować materiały (oddzielacze) zapobiegające występowaniu tego niekorzystnego zjawi­
ska. Używa się materiałów sypkich (pudrów formierskich) lub ciekłych.
Pudrami formierskimi posypuje się (okurza) możliwie najcieńszą, ale równomierną
warstewką powierzchnię oprzyrządowania. Warstewka ta powinna dobrze izolować po­
wierzchnię oprzyrządowania od masy formierskiej, a zatem przede wszystkim nie powinna
przejmować od masy zawartej w njej cieczy (np. wody w przypadku mas klasycznych).
Drugą, bardzo istotną właściwością pudru formierskiego jest skład ziarnowy. Podane w
normie BN-84/4021-07 wymagania w tym zakresie są zbyt tolerancyjne (dopuszczają nawet
pozostałość na sicie o prześwicie oczka 0,32 mm). Puder powinien przejść w całości przez
sito o prześwicie oczek 0,2 mm, a pozostałość na sicie o prześwicie oczka 0,1 mm nie po­
winna przekraczać 10 %.
Jako materiały na pudry mogą znaleźć zastosowanie mączki: kwarcowa, glinokrzemia-
nowa, kredowa, drzewna, korkowa. Zwykle są one nasycane w próżni parafiną lub stearyną
celem zmniejszenia hydroskopijności.
Pudry formierskie powinny zawierać możliwie jak najmniej siarki (do 0,5 %) oraz wę­
glanów (do 1,0 %), gdyż mogą przenosić się z powierzchni oprzyrządowania na powierzch­
nię rdzenia lub wnęki formy i wpływać niekorzystnie na przebieg zjawisk zachodzących na
styku masy z ciekłym stopem odlewniczym.

175