Primeri upravljanja asinhronim motorom u industrijskim

aplikacijama
Milan Ocokoljić
Fakultet tehničkih nauka Čačak
Elektrotehničko i računarsko inženjerstvo, industrijska elektroenergetika 2015/16
E-mail adresa: cokolja2@yahoo.com
Mentor rada: Prof. dr Miroslav Bjekić
Apstrakt: U radu je prikazana upotreba PLC kontrolera M238 i frekventnog pretvarača
Altivar 312 za upravljanje asinhronim motorom u realnim industrijskim aplikacijama. U
okviru master rada opisani su algoritmi upravljanja industrijskim linijama po brzini i poziciji.
Realizovani su primeri upotrebom on - off kontrole, histerezisnog komparatora i primenom
PID regulatora.
Kljične reči: PID, M238, Altivar 312, regulacija, pozicioniranje, brzina

1 Uvod

U okviru ovog rada opisani su svi elementi upotrebljeni pri realizaciji projekta, kao i
softverski paketi korišćeni prilikom realizacije projekta. Opisani su i realizovani primeri
upravljanja kretanjem, regulacijom brzine i pozicije na maketi industrijske trake.
Prvi primer regulacije predstavlja automatski sistem za održavanje konstantne brzine u
nekom proizvodnom pogonu. Regulacija brzine u ovom slučaju postiže se primenom brzinske
PI petlje.
Drugi primer regulacije predstavlja automatski sistem za pozicioniranje asinhronog
motora. Frekventnim pretvaračem se omogućava upravljanje asinhronim motorom dok se
pomoću PLC kontrolera vrši upravljanje frekventnim pretvaračem.Povratnu informaciju o
trenutnoj poziciji u sistemu kojim se upravlja daje inkrementalni obrtni enkoder.
Na sledećoj slici je prikazan izgled laboratorijske makete industrijske linije koja se
koristila u toku izrade ovog rada.

Tabela1.Prikazane komponente
Broj Opis
1 Asinhroni motor
2 Inkrementalni enkoder
3 Referentni senzor
4 Beskonačna traka

Slika 1. Laboratorijska maketa industrijske trake

 Blok šema makete industrijske trake prikazana je na slici 2.

Slika 2. Laboratorijska maketa industrijske trake

2 Osnovne komponente

2.1 PLC kontroler M238

Programabilni logički kontroleri (PLC) su industrijski računari čiji su hardver i softver
posebno prilagoĎeni radu u industrijskim uslovima, a koji se mogu lako programirati i
ugraĎivati u postojeće industrijske sisteme. Algoritam po kom radi je jednostavan za
korišćenje i lako je vršiti izmene na njemu.

PLC predstavlja digitalni računar koji radi prema sledećem ciklusu:

1. Čitanje ulaznih promenljivih
2. Obrada i izvršavanje programskog koda
3. Promena stanja odreĎenih izlaza

Za potrebe rada upotrebljen je PLC kontroler serije M238 tipa TM238LFDC24DT

proizvoĎača Schneider Electric. Na sledećoj slici je prikazan izgled PLC kontrolera.

Slika 3. PLC kontroler M238

2.2 Frekventni pretvarač Altivar 312
Mnogi procesi u industriji koje pokreću asinhroni motori zahtevaju regulaciju i tačno
podešavanje brzine asinhronih motora. Iako postoje mnogi mehanički i električni načini za
regulaciju brzine asinhronog motora, samo jedan način predstavlja idealnu kombinaciju
jednostavnosti upravljanja, instalacije, održavanja i veoma pristupačne cene. Reč je o
frekventnoj regulaciji brzine asinhronog motora.
Frekventni pretvarač je ureĎaj koji upravlja brzinom trofaznog asinhronog motora.
Brzina je proporcionalna frekvenciji što je dato sledećim izrazom:
=60f/p (1)
n – brzina asinhronog motora
f – frekvencija na izlazu frekventnog pretvarača
p – broj pari polova asinhronog motora
Frekventni pretvarač se koristi jer se kontrolom smanjuju gubici tj. u nekim procesima
gde nije potrebno korišćenje maksimalne brzine možemo je regulisati pomoću frekventnog
pretvarača i smanjiti gubitke.
Za realizaciju projekta korišćen je frekventni pretvarač Altivar 312 snage 0.25kW.
Napajanje frekventnog pretvarača je monofazno, 230V, frekvencije napajanja 50 Hz.

Slika 4. Altivar 312

2.3 Operator panel
Namena operator panel-a, HMI (Human Machine Interface), je da omogući nadzor i
upravljanje radom nekog sistema. Operator panel omogućava zadavanje parametara, različitih
modova rada i slično. ProizvoĎač operator panela koji je korišćen pri realizaciji projekta je
Schneider Electric, tipa Magelis STU 655. Za komunikaciju sa PLC-om koristi se Modbus
komunikacija. Napon napajanja panela je 24VDC. Izgled panela prikazan je na sledećoj slici.

Broj Opis
1. Napajanje
2. RJ45 konektor
3. RJ45 konektor za TCP IP
4. USB konektor
5. Mini USB konektor
Slika 5. Izgled operator panela sa pripadajućim priključcima
2.4 Industrijski protokoli
U okviru master rada obraĎeni su i praktično korišćena tri načina komunikacije:
 1. CANopen
2. SoMachine protokol
3. Modbus komunkacija

CANopen
Za mnoge korisnike CANopen je pravi izbor za upravljačku komunkaciju zato što je
pouzdana, efikasna, fleksibilna komunikacija sa niskom cenom hardvera. CANopen pruža
sinhronizacioni mehanizam, koji je koristan u cikličnom prenosu harmonizovanih poruka.
Ovi specifično dizajnirani upravljački komunikacioni sistemi se koriste kod zahteva za visoke
preciznosti u sinhronizaciji baš kao na štamparskim mašinama, alatničarskim mašinama,
mašinama za pakovanje ili na robotima.

Slika 6. Prednost korišćenja CAN komunikacije

CAN i CANopen komunikacije su pogodni za real-time zahteve i on je primenljiv za

različite aplikacije.
SoMachine protokol
SoMachine protokol razvijen je kao potreba kompanije SchneiderElectric za potrebe
povezivanja i programiranja sopstvenih ureĎaja u duhu totalne automatizacije u okviru
jednog softverskog paketa. SoMachine protokol omogućava programerima laku
komunikaciju i upisivanje programa na PLC, HMI i druge ureĎaje firme SchneiderElectric.
Prilikom korišćenja ovakvog vida komunikacije nije potrebno eksplicitno vršiti adresiranje
promenljivih, već se povezivanje vrši jednostavnim pozivanjem preko imena promenljivih u
PLC kontroleru i operator panelu.
Problem koji nastaje prilikom korišćenja SoMachine protokla odražava se u brzini
uspostavljanja komunikacije izmeĎu ureĎaja, pa prema tome treba izabrati neki drugi način
komunikacije ukoliko je brzina komunikacije od kritičnog značaja.
Modbus protokol
Modbus je serijski protokol za komunikaciju razvijen 1979. godine, za upotrebu sa PLC
kontrolerima firme Modicon. Od tada, modbus protokol je postao standard za upotrebu u
industrijskim ureĎajima. Neke od značajnih osobina ovog protokola su:
- besplatan je za implementaciju
- lako se koristi i održava
- klijent - server arhitektura
 Klijent-server arhitektura označava da se jedan „master” ureĎaj poveže sa maksimalno
246 [4] „slave” ureĎaja. Master ureĎaj može da bude računar, ili SCADA sistem. Slave
ureĎaji se nazivaju RTU (remote terminal unit – udaljeni terminal ureĎaj), a u osnovi su to
elektronski ureĎaji koje kontroliše mikroprocesor, koji odreĎene parametre iz fizičkog sveta
koji nas okružuje, skupljaju, i putem odreĎenog sistema prosleĎuju master ureĎaju.
ProsleĎivanje ovih parametara se vrši koristeći neki od protokola, kao što su RS232, RS485,
RS422 ili putem Etherneta, odnosno TCP/IP protokola.
Modbus komunikacija se odvija takozvanim porukama. Struktura svake poruke je
nezavisna od fizičkog rasporeda i konfiguracije provodnika. To znači da su poruke kroz
RS232 i TCP/IP protokol identične. Svaka modbus poruka ima identičnu strukturu, koju čine
četiri dela. Razmenu ovih poruka uvek inicira master ureĎaj, a u zavisnosti od slave ureĎaja
naznačenog u samoj poruci, slave odgovara.

3 Upravljanje automatskim linijama

3.1 Histerezisni komparator

Ovakav način pozicioniranja je često zastupljen u industriji kada nije potrebna velika
tačnost pri pozicioniranju. Pomeranje sistema se vrši u odnosu na trenutnu poziciju,
zadavanjem pomeraja. Ovde se radi o klasičnom on-off upravljanju sa histerezisom. Sistem
kreće većom brzinom ka zadatoj meri. Kada se dostigne odreĎeni procenat pozicije tada se
brzina smanjuje i započinje fino postizanje mere. U trenutku kada mera uĎe u granice zadate
histerezisom, šalje se signal za isključenje frekventnom pretvaraču čime se i motor zaustavlja.

Slika 7. Karakteristika pozicioniranja putem histerezisnog komparatora (levo)i

HMI ekran (desno)

3.2 Regulacija brzine primenom PI regulatora

Regulacijom brzine pomoću PI regulatora postiže se održavanje brzine na željenoj
vrednosti. Da bi se brzina održavala na željenoj vrednosti potrebno je pravilno podesiti
parametre P i I dejstva. U radu je korišćene metoda sa step pobudom za podešavanje P i I
dejstava.
 Slika 8. Karakteristika brzinske petlje (levo)i
HMI ekran (desno)

3.3 Regulacija pozicije primenom PID regulatora

Program za regulaciju pozicije, slično kao i program za regulaciju brzine napisan je u
FBD programskom jeziku. Slično kao i kod regulacije brzine, i kod regulacije pozicije
potrebno je odrediti parametre PID regulatora. Razlika u odnosu na PI regulacionu petlju
jeste u tome što se sada odreĎuje i paremtar Td dejstva. Za odreĎivanje parametara PID
regulatora korišćen je Ziegler–Nichols metod.
Pre korišćenja sistema potrebno je sistem kalibrisati, tj. dovesti sistem u nultu poziciju.
Na ulaz PID funkcionalnog bloka dolaze vrednosti trenutne pozicije i zadate pozicije.
Parametri PID-a dobijaju iz prethodnog proračuna. Kada se postigne da je razlika izmeĎu
trenutne i zadate pozicije manja od zadatog ofseta (histerezisa) pozicije, tada se isključuje
frekventni pretvarač. Isključivanje frekventnog pretvarača nije neophodno ali se na taj način
postiže oslobaĎanje ftekventnog pretvarača da ne mora da drži motor uključenim sa veoma
malom frekvencijom jer je postizanje zadate mere gotovo nemoguće zbog inertnosti sistema.

Slika 9. Karakteristika pozicione petlje (levo)i

HMI ekran (desno)
 4 Zaključak

Kroz ovaj master rad opisani su najčešće korišćeni načini upotrebe asinhronog motora
sa frekventnim pretvaračem i PLC kontrolerom, koji su ujedno i nezabilazan deo savremenih
industrijskih aplikacija kretanja. Regulacija brzine i pozicije je realizovane praktično na
sistemu konvejera, a ujedno je objašnjena i većina problema koji mogu nastati u ovakvim
sistemima.
Prilikom praktične realizacije master rada glavni problem je predstavljala mehanika
celog sistema. To je inače slučaj i u praksi pa je pri automatizaciji ovakvih sistema potrebno
obratiti pažnju na inertnost sistema, prenos, zazore itd.U ovoj aplikaciji enkoder je postavljen
direktno na pogonski valjak trake, pa je samim tim i greška koja se javlja bila znatno veća. U
realnim aplikacijama enkoder treba postaviti na mesto gde se ima najveća brzina sistema (u
ovom slučaju vratilo motora), jer se na taj način postiže znatno veća rezolucija, odziv sistema
je mnogo bolji, a greška znatno smanjena.

5 Literatura
[1] Milan Ocokoljić, “Edukativni pano za udaljeno programiranje PLC kontrolera “,
diplomski rad, Fakultettehničkih nauka Čačak, 2015
[2] Marko Petrović, “Obrazovni pano-PLC M258, frekventni pretvarač Altivar 32, servo
drajver Lexium 32M, sa primenom aplikacije ”Leteće makaze” ”, master rad, Fakultet
tehničkih nauka Čačak, 2015
[3] Panto Ranković, “Programiranje PLC-a M238 po standard IEC 61131 sa
demonstacijom dvoosnog upravljanja”, Fakultet tehničkih nauka Čačak, 2013
[4] Ivica K, “Modbus protocol”, Visoka škola tehničkih strukovnih studija, Novi Sad
[5] Schneider Electric M238 Hardware Guide
[6] Schneider Electric M238 Software Guide
[7] Schneider Electric, Modicon M238 Logic Controler, Programing Guide
[8] Schneider Electric, Modbus protocol and register map for ION devices
[9] Schneider Electric, CANopen Hardware Setup Manual 1
[10] Schneider Electric, CANopen Hardware Setup Manual 2
[11] Schneider Electric, Altivar 312 Variable speed drivers for asynchronous motors
[12] Kevin Collins, “PLC programming for IndustrialAutomation”
[13] Automation_Solution_guide_2008-EN_web

Web resursi

[14] www.packingdigest.com
[15] www.michubishipacking.com
[16] www.mckautomacao.com.br
[17] www.automatika.rs