Đồ Án KTTP Chưng cất đường mía

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.
HCM
KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM
ĐỒ ÁN
KỸ THUẬT THỰC PHẨM
THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CHÂN KHÔNG MỘT NỒI LIÊN TỤC ĐỂ CÔ

ĐẶC DUNG DỊCH ĐƯỜNG MÍA NĂNG SUẤT SẢN PHẨM 1100KG/H
GVHD: Trịnh Hoài Thanh
Mã nhóm: B1-26
SVTH:
Nguyễn Thị Thu Trang 2005200645 Lớp: 11DHTP5
TP HỒ CHÍ MINH, 2022

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP. HCM
KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM
ĐỒ ÁN
KỸ THUẬT THỰC PHẨM
THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CHÂN KHÔNG MỘT NỒI LIÊN TỤC ĐỂ CÔ

ĐẶC DUNG DỊCH ĐƯỜNG MÍA NĂNG SUẤT SẢN PHẨM 1100KG/H
GVHD: Trịnh Hoài Thanh
Mã nhóm: B1-26
SVTH:
Nguyễn Thị Thu Trang 2005200645 Lớp: 11DHTP5
TP HỒ CHÍ MINH, 2022

Mục lục
LỜI CAM ĐOAN ............................................................................................................1

TÓM TẮT........................................................................................................................2
LỜI CẢM ƠN ..................................................................................................................3
MỞ ĐẦU .........................................................................................................................4
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN .........................................................................................5
1.1. NHIỆM VỤ ĐỀ TÀI: .................................................................................................5
1.2. TÍNH CHẤT NGUYÊN LIỆU SẢN PHẨM: ...................................................................5
1.2.1 Đặc điểm nguyên liệu: .................................................................................5
1.2.2 Đặc điểm của sản phẩm .................................................................................5
1.2.3 Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm ........................................................5
1.2.4 Yêu cầu nguyên liệu .....................................................................................6
1.3. HỆ THỐNG CÔ ĐẶC: ...............................................................................................6
1.3.1. Định nghĩa .....................................................................................................6
1.3.2. Các phương pháp cô đặc ...............................................................................7
1.4. CÁC VẤN ĐỀ LIÊN QUAN ĐẾN QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ ........................................13
1.4.1. Thiết bị chính:..............................................................................................13
1.4.2. Thiết bị phụ: ................................................................................................13
1.4.3. Các loại vật liệu dùng để chế tạo thiết bị có thể dùng để chế tạo thiết bị ..13
1.4.4. Yêu cầu thiết bị và vấn đề năng lượng ........................................................13
1.5. CHỌN LOẠI THIẾT BỊ VÀ PHƯƠNG PHÁP ĐỂ THỰC HIỆN QUÁ TRÌNH .....................14
1.6. LỰA CHỌN THIẾT BỊ NGƯNG TỤ BAROMET ..........................................................16
1.7. BƠM.....................................................................................................................16
1.8. THIẾT BỊ CÔ ĐẶC..................................................................................................16
1.9. THIẾT BỊ CÔ ĐẶC: ................................................................................................17
1.10. CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ KHÁC: ...........................................................................17
CHƯƠNG 2. SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ MÔ TẢ NGUYÊN LÝ
HOẠT ĐỘNG 18
2.1QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ........................................................................................18
2.2THUYẾT MINH QUY TRÌNH .....................................................................................19
CHƯƠNG 3. CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG ....................................21
3.1. DỮ KIỆN BAN ĐẦU ...............................................................................................21
3.2. CÂN BẰNG VẬT CHẤT ..........................................................................................21
3.3. CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG.....................................................................................21
3.3.1. Chế độ nhiệt độ ............................................................................................21
3.3.2. Các tổn thất nhiệt độ ...................................................................................22
3.3.3. Cân bằng nhiệt lượng ..................................................................................25
3.3.4. Lượng hơi đốt dùng cho cô đặc ...................................................................27
3.3.5. Lượng hơi đốt tiêu tốn riêng ........................................................................27
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN TRUYỀN NHIỆT CHO THIẾT BỊ CÔ ĐẶC ..................28
4.1. NHIỆT TẢI RIÊNG PHÍA HƠI NGƯNG (Q1) ..............................................................28
4.2 NHIỆT TẢI RIÊNG PHÍA DUNG DỊCH (Q2) ................................................................28
4.3. NHIỆT TẢI RIÊNG PHÍA TƯỜNG (QV) .....................................................................30
4.4. TIẾN TRÌNH TÍNH NHIỆT TẢI RIÊNG ......................................................................30
4.5. HỆ SỐ TRUYỀN NHIỆT K CHO QUÁ TRÌNH CÔ ĐẶC ...............................................31
4.6. DIỆN TÍCH BỀ MẶT TRUYỀN NHIỆT ......................................................................32
CHƯƠNG 5. TÍNH THIẾT BỊ CÔ ĐẶC .......................................................................33
5.1. TÍNH BUỒNG ĐỐT .................................................................................................33
5.1.1. Thể tích dung dịch đầu trong thiết bị..........................................................33
5.1.2. Thể tích dung dịch cuối ..............................................................................33
5.1.3. Tính chọn đường kính buồng đốt.................................................................33
5.1.4. Tính kích thước đáy nón của buồng đốt ......................................................35
5.2. TÍNH BUỒNG BỐC .................................................................................................35
5.2.1. Tính đường kính buồng bốc Db....................................................................35
5.2.2. Tính chiều cao buồng bốc Hb ......................................................................36
5.2.3. Tính kích thước nắp elip có gờ của buồng bốc ...........................................37
5.3. TÍNH KÍCH THƯỚC CÁC ỐNG DẪN LIỆU, THÁO LIỆU ..............................................37
5.3.1. Ống nhập liệu ..............................................................................................38
5.3.3.Ống dẫn hơi đốt ............................................................................................38
5.3.4.Ống dẫn hơi thứ ............................................................................................38
5.3.5. Ống dẫn nước ngưng ...................................................................................38
5.3.6. Ống xả khí không ngưng..............................................................................39
5.3.7. Tổng kết về đường kính ống ........................................................................39
CHƯƠNG 6. TÍNH CƠ KHÍ CHO CÁC CHI TIẾT THIẾT BỊ ...................................40
6.1.TÍNH CHO BUỒNG ĐỐT..........................................................................................40
6.1.1. Sơ lược cấu tạo ............................................................................................40
6.1.2. Tính toán ......................................................................................................40
6.1.3.Tính bền cho các lỗ.......................................................................................41
6.2 TÍNH CHO BUỒNG BỐC ..........................................................................................42
6.2.1. Sơ lược cấu tạo ............................................................................................42
6.2.2. Tính toán ......................................................................................................42
6.3. TÍNH CHO ĐÁY THIẾT BỊ.......................................................................................45
6.3.1. Sơ lược cấu tạo ............................................................................................45
6.3.2. Tính toán .....................................................................................................45
6.3.3. Tính bền cho các lỗ......................................................................................50
6.4. TÍNH NẮP THIẾT BỊ ...............................................................................................50
6.4.1. Sơ lược cấu tạo ............................................................................................50
6.4.2. Tính toán .....................................................................................................51
6.4.3. Tính bền cho các lỗ......................................................................................52
6.5. TÍNH MẶT BÍCH ....................................................................................................52
6.5.1. Sơ lược cấu tạo ............................................................................................52
6.6. TÍNH VỈ ỐNG ........................................................................................................55
6.6.1. Sơ lược cấu tạo ............................................................................................55
6.6.2. Tính toán .....................................................................................................55
6.7. TÍNH TAI TREO CHÂN ĐỠ .....................................................................................56
6.7.1. Sơ lược cấu tạo tai treo chân đỡ .................................................................56
6.7.2. Thể tích các bộ phận thiết bị .......................................................................56
CHƯƠNG 7. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ ................................................................62
7.1. TÍNH THIẾT BỊ NGƯNG TỤ BAROMET. ..................................................................62
7.1.1. Lượng nước lạnh tưới vào thiết bị ngưng tụ ...............................................62
7.1.3. Các đường kính chủ yếu của thiết bị ngưng tụ Baromet .............................63
7.2. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN BƠM ...................................................................................65
7.2.1 Bơm chân không ...........................................................................................65
7.2.2. Chọn bơm chân không ................................................................................66
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 1: bảng số liệu theo nồng độ dung dịch ........................................................... 29
Bảng 2: bảng số liệu đường kính các ống .................................................................. 39
Bảng 3: bảng số liệu của bích nối buồng bốc và buồng đốt ..................................... 53
Bảng 4: bảng số liệu kích thước của tai treo ............................................................. 61
LỜI CAM ĐOAN
Chúng tôi cam đoan rằng bài đồ án này là do chính chúng tôi thực hiện dưới
sự hướng dẫn của thầy Trịnh Hoài Thanh.
Các nội dung trình bày trong bài đồ án này là trung thực, không sao chép.
Các tài liệu tham khảo sử dụng trong bài được trích dẫn nguồn và chú thích rõ
ràng.
TP. HCM, tháng 10 năm 2022
SINH VIÊN THỰC HIỆN
Nhóm B1-26
1
TÓM TẮT
Mục đích của đồ án này là tìm hiểu quy trình công nghệ sản xuất cô đặc
dung dịch đường mía. Qua đó, tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc dung dịch
đường mía năng suất 1100kg/h.
Với đề tài này, chúng tôi đã tiến hành tìm hiểu nguyên liệu, quy trình công
nghệ được sử dụng cùng với những thành tựu.
2
LỜI CẢM ƠN
Một môn học nữa lại qua, đối với chúng em với môn học “ĐỒ ÁN KỸ
THUẬT THỰC PHẨM” cung cấp cho em nhiều kiến thức về vận hành, thiết kế
hệ thống và nhất là hệ thống cô đặc vì đề tài của em làm là cô đặc dung dịch
đường mía.
Sau nhiều tuần làm việc của môn đồ án và sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy
Trịnh Hoài Thanh thuộc bộ môn ĐỒ ÁN KỸ THUẬT THỰC PHẨM trường
ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM, chúng em đã đi đến ngày
hôm nay đã hoàn thành môn đồ án môn học “KỸ THUẬT THỰC PHẨM” với
những gì đã qua em xin chân thành cảm ơn thầy Trịnh Hoài Thanh, các thầy cô
trong bộ môn “KỸ THUẬT THỰC PHẨM” và bạn chung nhóm đã cùng em
hoàn thành môn đồ án này.
Vì đồ án này là một đề tài lớn đầu tiên của em, điều thiếu xót và hạn chế là
không thể tránh khỏi. Mong được sự đóng góp ý kiến, chỉ dẫn từ các thầy và bạn
bè để củng cố thêm kiến thức chuyên môn.
Cuối cùng, xin kính chúc thầy và các bạn sức khỏe, luôn thành công trong
công việc và cuộc sống.
Em xin chân thành cảm ơn.
TP Hồ Chí Minh, 09 tháng 10, năm 2022
Nhóm B1-26
3
MỞ ĐẦU
Để nâng cao nồng độ của dung dịch theo yêu cầu của sản xuất kỹ thuật
người ta cần dùng biện pháp tách bớt dung môi ra khỏi dung dịch. Phương pháp
phổ biến là dùng nhiệt để làm bay hơi còn chất rắn tan không bay hơi, khi đó
nồng độ dung dịch sẽ tăng lên theo yêu cầu mong muốn.
Thiết bị thường sử dụng chủ yếu trong nâng cao nồng độ dung dịch hóa chất
là thiết bị cô đặc. Thiết bị cô đặc gồm nhiều loại và được phân loại theo nhiều
phương pháp khác nhau như: thiết bị cô đặc ống tuần hoàn trung tâm, tuần hoàn
cưỡng bức…, trong đó thiết bị cô đặc tuần hoàn có ống tuần hoàn ngoài được
dùng phổ biến. Vì thiết bị này có nguyên lý đơn giản, dễ vận hành và sữa chữa,
hiệu suất sử dụng cao… dây chuyền thiết bị có thể dùng 1 nồi, 2 nồi, 3 nồi… nối
tiếp nhau để tạo thành sản phẩm theo yêu cầu. Trong thực tế người ta thường
thiết kế sử dụng hệ thống cô đặc 2 nồi hoặc 3 nồi để có hiệu suất sử dụng hơi đốt
cao nhất, giảm tổn thất trong quá trình sản xuất.
Đồ án ký thuật thực phẩm là một môn học giúp cho sinh viên làm quen với
việc thiết kế một thiết bị hay hệ thống thực hiện một nhiệm vụ trong sản xuất, có
những kỹ năng tính toán cần thiết sau khi ra làm việc thực tế. Làm đồ án giúp
cho sinh viên biết hệ thống hóa kiến thức đã được học vào trong thực tế, mỗi
sinh viên sẽ tự biết sử dụng trong việc tra cứu các thong số cần thiết, vận dụng
đúng các kiến thức đã đượ c học trong tính toán một cách chính xác, tỉ mỉ từng
bước tránh những sai sót đáng tiếc về sau, nâng cao kỹ năng trình bày và đọc
được bản vẽ thiết bị một cách có hệ thống.
4
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
1.1. Nhiệm vụ đề tài:
Nhiệm vụ của đề tài này là tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc chân không một nồi
liên tục để cô đặc dung dịch đường mía năng suất 1100kg/h.
Điều kiện hoạt động của thiết bị phải đảm bảo chất lượng của sản phẩm thu được
nhằm làm nguyên liệu cho công đoạn chế biến sau. Cần phải xác định thiết bị cô đặc phù
hợp với đặc tính của nguyên liệu và yêu cầu sản phẩm. Các thông số công nghệ khác tự
chọn.
1.2. Tính chất nguyên liệu sản phẩm:
1.2.1 Đặc điểm nguyên liệu:

Mía là cây công nghiệp lấy đường quan trọng của ngành công nghiệp đường. Đường
là một loại thực phẩm cần có trong cơ cấu bữa ăn hàng ngày của nhiều quốc gia trên thế
giới, cũng như là loại nguyên liệu quan trọng của nhiều ngành sản xuất công nghiệp nhẹ
và hàng tiêu dùng như bánh kẹo...
Về mặt kinh tế chúng ta nhận thấy trong thân mía chứa khoảng 80-90% nước dịch,
trong dịch đó chứa khoảng 16-18% đường. Vào thời kỳ mía chín già người ta thu hoạch
mía rồi đem ép lấy nước. Từ nước dịch mía được chế lọc và cô đặc thành đường.
Nguyên liệu cô đặc ở dạng dạng dịch:
Dung môi: nước
Các chất hòa tan: gồm các cấu tử có hàm lượng thấp và chủ yếu là đường saccharose.
Trước khi cô đặc, nồng độ đường thấp khoảng 6÷10% khối lượng.
1.2.2 Đặc điểm của sản phẩm
Sản phẩm ở dạng dung dịch:

Dung môi nước
Các chất hòa tan: có nồng độ cao
1.2.3 Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm
1.2.3.1 Biến đổi tính chất vật lý
Thời gian cô đặc tang làm cho nồng độ dung dịch tang dẫn đến tính chất dung
dịch thay đổi:
5
- Các đại lượng giảm: hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung, hệ số cấp nhiêt, hệ số truyền
nhiệt.
- Các đại lượng tăng: khối lượng riêng dung dịch, độ nhớt, tổn thất nhiệt do nồng
độ, nhiệt độ sôi.
1.2.3.2 Biến đổi tính chất hóa học

- Thay đổi pH môi trường: thường là giảm pH do các phản ứng phân hủy amit
(Vd: asparagin) của các cấu tử tạo thành các acid.
- Đóng cặn bẩn: do trong dung dịch chứa một số muối Ca2+ ít hòa tan ở nồng
độ cao, phân hủy muối hữu cơ tạo kết tủa.
- Phân hủy chất cô đặc.
- Tăng màu do caramen hóa đường, phân hủy đường khử, tác dụng tương hỗ giữa
các sản phẩm phân hủy và các amino acid.
1.2.3.3 Biến đổi sinh học

- Tiêu diệt vi sinh vật (ở nhiệt độ cao).
- Hạn chế khả năng hoạt động của các vi sinh vật ở nồng độ cao.
1.2.4 Yêu cầu nguyên liệu
Đạt nồng độ và độ tinh khiết yêu cầu.
Thành phần hoá học chủ yếu không thay đổi.
Đảm bảo được hương vị, mùi đặc trưng vẫn còn nguyên.
1.3. Hệ thống cô đặc:
1.3.1. Định nghĩa
Cô đặc là quá trình làm tăng nồng độ của chất rắn hòa tan trong dung dịch bằng cách
tách bớt một phần dung môi sang dạng hơi.
Quá trình cô đặc thường tiến hành ở trạng thái sôi, nghĩa là áp suất hơi riêng phần
của dung môi trên mặt dung dịch bằng áp suất làm việc của thiết bị. Quá trình cô đặc
được dùng phổ biến trong công nghiệp với mục đích làm tăng nồng độ các dung dịch
loãng hoặc để tách các chất rắn hòa tan (trường hợp này có kèm theo quá trình kết tinh),
ví dụ: cô đặc dung dịch đường, cô đặc xút, cô đặc các dung dịch muối,…khi làm việc ở
các áp suất khác ta dùng thiết bị kín. Quá trình cô đặc có thể làm việc gián đoạn hay liên
6
tục có thể tiến hành ở hệ thống cô đặc 1 nồi hoặc hệ thống cô đặc nhiều nồi.
1.3.2. Các phương pháp cô đặc
Phương pháp nhiệt (đun nóng): dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái
hơi dưới tác dụng của nhiệt khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất tác dụng lên mặt
thoáng chât lỏng.
Phương pháp lạnh: khi hạ thấp nhiệt độ đến một mức nào đó thì một cấu tử sẽ tách
ra dạng tinh thể đơn chất tinh khiết, thường là kết tinh dung môi để tăng nồng độ chất tan.
Tùy tính chất cấu tử và áp suất bên ngoài tác dụng lên mặt thoáng mà quá trình kết tinh
đó xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và đôi khi phải dùng đến máy lạnh.
1.3.2.1. Phân loại:
Người ta thường tiến hành phân loại thiết bị cô đặc theo các cách sau:
- Theo cấu tạo:
+ Nhóm 1: dung dịch đối lưu tự nhiên (tuần hoàn tự nhiên) dùng cô đặc dung dịch
khá loãng, độ nhớt thấp, đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của dung dịch dễ dàng qua bề
mặt truyền nhiệt. Gồm:
 Có buồng đốt trong (đồng trục buồng bốc), có thể có ống tuần hoàn trong hoặc
ngoài.
 Có buồng đốt ngoài (không đồng trục buồng đốt).
+ Nhóm 2: dung dịch đối lưu cưỡng bức, dùng bơm để tạo vận tốc dung dịch từ 1,5
– 3,5 m/s tại bề mặt truyền nhiệt. Có ưu điểm: tăng cường hệ số truyền nhiệt, dùng cho
dung dịch đặc sệt, độ nhớt cao, giảm bám cặn, kết tinh trên bề mặt truyền nhiệt. Gồm:
 Có buồng đốt trong ống tuần hoàn ngoài.
 Có buồng đốt ngoài ống tuần hoàn ngoài.
+ Nhóm 3: dung dịch chảy thành màng mỏng, chảy một lần tránh tiếp xúc lâu làm
biến chất sản phẩm. Đặt biệt thích hợp cho các dung dịch thực phẩm như dung dịch nước
trái cây, nước ép hoa quả,…. Gồm:
 Màng dung dịch chảy ngược, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi tạo bọt
khó vỡ.
7
 Màng dung dịch chảy xuôi, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi ít tạo bọt
và bọt dễ vỡ.
- Theo phương pháp thực hiện quá trình:
+ Cô đặc ở áp suất thường (thiết bị hở): có nhiệt độ sôi, áp suất không đổi. Thường
dùng cô đặc dung dịch liên tục để giữ mức dung dịch để giữ mức dung dịch cố định để
đạt năng suất cực đại và thời gian cô đặc là ngắn nhất. Tuy nhiên nồng độ dung dịch đạt
được là không cao.
+ Cô đặc ở áp suất chân không: dung dịch có nhiệt độ sôi dưới 100oC, áp suất chân
không. Dung dịch tuần hoàn tốt, ít tạo cặn.
+ Cô đặc nhiều nồi: mục đích chính là tiết kiệm hơi đốt. Số nồi không quá lớn và sẽ
làm giảm hiệu quả tiết kiệm hơi. Có thể cô đặc chân không, cô đặc áp lực hay phối hợp
cả hai phương pháp. Đặc biệt có thể sử dụng hơi thứ cho mục đích khác để nâng cao hiệu
quả kinh tế.
+ Cô đặc liên tục: cho kết quả sản phẩm tốt hơn và quá trình cô đặc ổn định hơn cô
đặc gián đoạn và có thể áp dụng điều khiển tự động nhưng chưa có cảm biến tin cậy.
- Theo sự bố trí bề mặt đun nóng: nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng.
- Theo chất tải nhiệt: đun nóng bằng hơi (hơi nước bão hòa, hơi quá nhiệt), bằng
khói lò, chất tải nhiệt có nhiệt độ cao (dầu, nước ở áp suất cao…) bằng dòng điện.
- Theo cấu tạo bề mặt đun nóng: vỏ bọc ngoài, ống xoắn, ống chùm.
1.3.2.2. Bản chất của sự cô đặc do nhiệt:
Để tạo thành hơi (trạng thái tự do), tốc độ chuyển động vì nhiệt của các phân tử chất
lỏng gần mặt thoáng lớn hơn tốc độ giới hạn. Phân tử khi bay hơi sẽ thu nhiệt để khắc
phục lực liên kết ở trạng thái lỏng và trở lực bên ngoài. Do đó, ta cần cung cấp nhiệt để
các phân tử đủ năng lượng thực hiện quá trình này.
Bên cạnh đó, sự bay hơi xảy ra chủ yếu là do các bọt khí hình thành trong quá trình
cấp nhiệt và chuyển động liên tục do chênh lệch tuần hoàn tự nhiên trong nồi cô đặc. Tách
không khí và lắng keo (protit) sẽ ngăn chặn sự tạo bọt khi cô đặc.
1.3.2.3. Ứng dụng cô đặc:
Trong sản xuất thực phẩm, ta cần cô đặc các dung dịch đường, mì chính, nước trái
8
cây,…
Trong sản xuất hoá chất, ta cần cô đặc các dung dịch NaOH, NaCl, CaCl2, các muối
vô cơ,…
Hiện nay, phần lớn các nhà máy sản xuất hoá chất, thực phẩm đều sử dụng thiết bị
cô đặc như một thiết bị hữu hiệu để đạt nồng độ sản phẩm mong muốn. Mặc dù cô đặc
chỉ là một hoạt động gián tiếp nhưng nó rất cần thiết và gắn liền với sự tồn tại của nhà
máy. Cùng với sự phát triển của nhà máy, việc cải thiện hiệu quả của thiết bị cô đặc là
một tất yếu. Nó đòi hỏi phải có những thiết bị hiện đại, đảm bảo an toàn và hiệu suất cao.
Do đó, yêu cầu được đặt ra cho người kỹ sư là phải có kiến thức chắc chắn hơn và đa
dạng hơn, chủ động khám phá các nguyên lý mới của thiết bị cô đặc.
1.3.2.4. Cấu tạo của thiết bị cô đặc:
 Thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn trung tâm:

 Cấu tạo:
Thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn trung tâm gồm phần trên là phòng bốc 1 phần dưới
của thiết bị là phòng đốt 2 có các ống truyền nhiệt 3 và ống tuần hoàn trung tâm 4 có
đường kính lớn hơn từ 7 - 10 lần ống truyền nhiệt, trong phòng bốc có bộ phận tách giọt
5 có tác dụng tách giọt chất lỏng do hơi thứ cuốn theo.
 Nguyên lý làm việc:
Dung dịch được đưa vào đáy phòng bốc rồi chảy trong các ống truyền nhiệt và ống
trung tâm, còn hơi đốt được đưa vào phòng đốt đi ở khoảng giữa các ống và vỏ, do đó
dung dịch được đun sôi tạo thành hỗn hợp lỏng hơi trong ống truyền nhiệt và làm khối
lượng riêng của dung dịch sẽ giảm đi và chuyển động từ dưới lên miệng ống, còn trong
ống tuần hoàn thể tích dung dịch theo một đơn vị bề mặt truyền nhiệt lớn hơn so với ống
truyền nhiệt do đó nhiệt độ dung dịch nhỏ hơn so với dung dịch trong ống truyền nhiệt và
lượng hơi tạo ra ít hơn vì vậy khối lượng của hỗn hợp hơi lỏng ở đây lớn hơn trong ống
truyền nhiệt do đó chất lỏng sẽ di chuyển từ trên xuống dưới rồi đi vào ống truyền nhiệt
lên trên và trở lại ống tuần hoàn tạo lên dòng hơi thứ tách ra khỏi dung dịch bay lên qua
bộ phận tách giọt sang thiết bị ngưng tụ baromet. Bộ phận tách giọt có tác dụng giữ lại
những giọt chất lỏng do hơi thứ cuốn theo và chảy trở về đáy phòng bốc, còn dung dịch
có nồng độ tăng dần tới nồng độ yêu cầu được lấy ra một phần ở đáy thiết bị làm sản
9
phẩm, đồng thời liên tục bổ sung thêm một lượng dung dịch mới vào thiết bị. Còn với
quá trình làm việc gián đoạn thì dung dịch được đưa vào thiết bị gián đoạn và sản phẩm
cũng được lấy ra gián đoạn. Tốc độ tuần hoàn càng lớn thì hệ số cấp nhiệt phía dung dịch
càng tăng và quá trình đóng cặn trên bề mặt cũng giảm. Tốc độ tuần hoàn loại này thường
không quá 1.5m/s.
 Ưu điểm:
Cấu tạo đơn giản đễ sửa chữa và làm sạch
 Nhược điểm:
Năng suất thấp, tốc độ tuần hoàn giảm vì ống tuần hoàn cũng bị đốt nóng.
 Thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn cưỡng bức:
 Cấu tạo:
Thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức gồm phòng bốc 1 và trong phòng bốc có bộ
phận tách giọt, phía dưới phòng đốt 2, trong phòng đốt có các ống truyền nhiệt 3, bên
ngoài thiết bị có ống tuần hoàn ngoài 5 và bơm tuần hoàn 4.
Dung dịch được bơm vào phòng đốt liên tục và đi trong các ống trao đổi nhiệt từ
dưới lên phòng bốc, còn hơi đốt được đưa vào phòng đốt ở khoảng giữa các ống truyền
nhiệt với vỏ thiết bị. Dung dịch được đun sôi trong ống truyền nhiệt với cường độ sôi cao
và lên phòng bốc. Tại bề mặt thoáng dung dịch ở phòng bốc, dung môi tách ra bay lên và
đi qua bộ phận tách giọt rồi sang thiết bị ngưng tụ baromet, còn dung dịch trở nên đậm
đặc hơn trở về ống tuần hoàn ngoài trộn lẫn với dung dịch đầu tiếp tục được bơm đưa vào
phòng đốt. Khi dung dịch đạt nồng độ yêu cầu thì ta luôn lấy một phần dung dịch ra ở
đáy phòng bốc ra làm sản phẩm.
Tốc độ dung dịch trong ống truyền nhiệt khoảng từ 1,5 - 3,5m/s do đó hệ số cấp nhiệt
lớn hơn tuần hoàn tự nhiên từ 3 - 4 lần và có thể làm việc trong điều kiện nhiệt độ hữu
ích nhỏ từ 3 - 5 độ vì cường độ tuần hoàn chỉ phụ thuộc vào năng suất của bơm.
 Ưu điểm:
Năng suất cao cô đặc được dung dịch có độ nhớt lớn mà tuần hoàn tự nhiên khó thực
hiện.
10
 Nhược điểm:
Tốn nhiều năng lượng cung cấp cho bơm.
 Thiết bị cô đặc có phòng đốt ngoài:
a) Thiết bị cô đặc có phòng đốt ngoài kiểu đứng:
 Cấu tạo:
Thiết bị cô đặc có buồng đốt ngoài kiểu đứng gồm phòng đốt 1 và phòng bốc 2,
phòng đốt là thiết bị trao đổi nhiệt ống chum, nhưng các ống truyền nhiệt có thể dài tới
7m, còn trong phòng bốc có bộ phận tách giọt 4 và nối giữa hai phòng đốt và phòng đốt
có ống dẫn 3 và ống tuần hoàn 5.
Dung dịch được đưa vào phòng đốt 1 liên tục và đi trong các ống truyền nhiệt, còn
hơi đốt được đi vào trong phòng đốt và đi ở khoảng giữa ống truyền nhiệt với vỏ thiết bị
để đun sôi dung dịch.
Dung dịch tạo thành hỗn hợp hơi lỏng đi qua ống 3 vào phòng bốc hơi 2, ở đây hơi
thứ tách ra đi lên phía trên, còn dung dịch đi theo ống tuần hoàn 5 trộn lẫn với dung dịch
mới đi vào phòng đốt. Khi nồng độ dung dịch đạt yêu cầu được trích một phần ra ở đáy
phòng bốc làm sản phẩm, đồng thời liên tục bổ sung dung dịch mới vào thiết bị. Do chiều
dài ống truyền nhiệt lớn nên cường độ tuần hoàn lớn và cường độ bốc hơi lớn.
 Ưu điểm: Năng suất cao.

 Nhược điểm: Cồng kềnh, tốn nhiều vật liệu chế tạo.
b) Thiết bị cô đặc có phòng đốt ngoài nằm ngang:
 Cấu tạo:
Thiết bị cô đặc có buồng đốt ngoài nằm ngang gồm phòng đốt 1 là thiết bị truyền
nhiệt ống chữ U và phòng bốc 2, trong phòng bốc có bộ phận tách giọt.
Dung dịch được đưa vào thiết bị và đi vào ống truyền nhiệt chữ U từ trái sang phải
ở nhánh dưới lên nhánh trên rồi lại chảy về phòng bốc ở trạng thái sôi, dung môi tách ra
khỏi dung dịch bay lên qua bộ phận tách giọt và ra ngoài, tháo phần dung dịch tăng dần
tới nồng độ yêu cầu, sau đó tháo phần dung dịch ra làm sản phẩm và tiếp tục cho dung
11
dịch mới vào thực hiện một mẻ mới.
 Ưu điểm: Phòng bốc có thể tách ra khỏi phòng đốt dễ dàng để làm sạch và sửa chữa.
 Nhược điểm: Cồng kềnh, cấu tạo phức tạp làm việc gián đoạn, năng suất thấp.
 Thiết bị cô đặc loại màng:
 Cấu tạo:
Thiết bị cô đặc loại màng có cấu tạo tương tự thiết bị cô đặc cưỡng bức, nhưng với
các ống trao đổi nhiệt cao từ 6 - 9m.
Dung dịch được đưa từ đáy phòng đốt vào trong các ống trao đổi nhiệt với mức chất
lỏng chiếm khoảng từ 1/4 - 1/5 chiều cao của ống truyền nhiệt. Hơi đốt đi vào phòng đốt
ở khoảng giữa các ống truyền nhiệt với vỏ thiết bị, dung dịch được đun sôi với cường độ
lớn và hơi thứ tách ra ngay trên bề mặt thoáng của dung dịch ở trong ống truyền nhiệt và
hơi chiếm hầu hết tiết diện của ống và chuyển động từ dưới lên với vận tốc rất lớn khoảng
20m/s kéo theo màng chất lỏng ở bề mặt ống cùng đi lên và màng chất lỏng đi từ dưới
lên tiếp tục bay hơi làm nồng độ dung dịch tăng lên dần đến miệng ống là đạt nồng độ
cần thiết, hơi thứ đi lên đỉnh tháp qua bộ phận tách giọt sang thiết bị ngưng tụ baromet,
còn dung dịch chảy xuống ống tuần hoàn ngoài và một phần được lấy ra làm sản phẩm,
xuống ống tuần hoàn ngoài và một phần được lấy ra làm sản phẩm, một phần về trộn lẫn
với dung dịch đầu tiếp tục đi vào phòng đốt.
Hoặc có thể tháo hoàn toàn dung dịch đậm đặc làm sản phẩm khi chênh lệch giữa
nồng độ đầu và cuối yêu cầu không lớn. Thiết bị này có hệ số truyền nhiệt lớn khi mức
chất lỏng thích hợp, nếu mức chất lỏng quá cao thì hệ số truyền nhiệt giảm vì tốc độ chất
lỏng giảm, ngược lại nếu mức chất lỏng quá thấp thì phía trên sẽ khô, khi đó quá trình
cấp nhiệt ở phía trong ống nghĩa là quá trình cấp nhiệt từ thành ống tới hơi chứ không
phải lỏng do đó hiệu quả truyền nhiệt giảm đi nhanh chóng.
 Ưu điểm: Áp suất thủy tĩnh nhỏ do đó tổn thất thủy tĩnh ít.
 Nhược điểm: Khó làm sạch vì ống dài, khó điều chỉnh khi áp suất hơi đốt và mực
chất lỏng thay đổi, không cô đặc được dung dịch có độ nhớt lớn và dung dịch kết
tinh.
12
1.4. Các vấn đề liên quan đến quá trình và thiết bị
Hệ thống ống tuần hoàn trung tâm.
1.4.1. Thiết bị chính:
Trong công nghiệp hóa chất thường dùng các thiết bị cô đặc đun nóng bằng hơi. Loại
này gồm các phần chính sau:
1. Ống nhập liệu, ống tháo liệu
2. Ống tuần hoàn, ống truyền nhiệt
3. Buồng đốt, buồng bốc, đáy, nắp
4. Các ống dẫn: hơi đốt, hơi thứ, nước ngưng, khí không ngưng.
1.4.2. Thiết bị phụ:
1. Bể chứa nguyên liệu 7. Bơm nguyên liệu vào bồn cao vị
2. Bể chứa sản phẩm. 8. Bơm tháo liệu
3. Bồn cao vị 9. Bơm nước vào thiết bị ngưng tụ
4. Lưu lượng kế 10. Bơm chân không
5. Thiết bị gia nhiệt 11. Các van
6. Thiết bị ngưng tụ baromet 12. Thiết bị đo nhiệt độ, áp suất,...
1.4.3. Các loại vật liệu dùng để chế tạo thiết bị có thể dùng để chế tạo thiết bị
Vật liệu dùng để chế tạo thiết bị sử dụng vật liệu làm bằng thép không gỉ. Vật liệu
này có thể chịu nhiệt và không bị ăn mòn và giá thành cũng rẻ hơn nhiều so với các loại
vật liệu khác.
1.4.4. Yêu cầu thiết bị và vấn đề năng lượng
- Sản phẩm có thời gian lưu nhỏ: giảm tổn thất, tránh phân hủy sản phẩm.
- Cường độ truyền nhiệt cao trong giới hạn chênh lệch nhiệt độ.
- Đơn giản, dễ sữa chữa, tháo lắp, dễ làm sạch bề mặt truyền nhiệt.
- Phân bố hơi đều.
- Xả liên tục và ổn định nước ngưng tụ và khí không ngưng.
13
- Thu hồi bọt do hơi thứ mang theo.
- Tổn thất năng lượng (do thất thoát nhiệt là nhỏ nhất).
- Thao tác, khống chế giản đơn, tự động hóa dễ dàng
1.5. Chọn loại thiết bị và phương pháp để thực hiện quá trình
Mục đích cô đặc dung dịch nước ép dưa hấu từ 5% đến 68%, với đặc điểm nguyên
liệu dưa hấu tính chất hóa học, vật lý ít bị biến đổi khi cô đặc ở nhiệt độ cao, độ nhớt dung
dịch cao có thể tuần hoàn tự nhiên qua bề mặt truyền nhiệt. Vì vậy lựa chọn thiết bị hệ
thống cô đặc có buồng đốt trong, ống tuần hoàn trung tâm, tuần hoàn tự nhiên, làm việc
xuôi chiều.
Ưu điểm của thiết bị cô đặc buồng đốt trong có ống tuần hoàn trung tâm là cấu tạo
đơn giản, dễ vệ sinh và sửa chữa, chiếm ít diện tích, có thể cô đặc dung dịch có nhiều
váng cặn.
Do dung dịch có nồng độ và độ nhớt dung dịch tương đối thấp, nếu sử dụng hệ thống
cô đặc gián đoạn không cần thiết trong trường hợp này vì cô đặc gián đoạn dùng khi cần
tăng nồng độ cao đến mức keo, sệt, paste. Nên sử dụng cô đặc liên tục.
1- Bơm; 4- Lưu lượng kế;
2- Thùng chứa dung dịch; 5- Thiết bị trao đổi nhiệt;
3- Bồn cao vị; 6- Phòng phân ly;

14
7- Ống tuần hoàn trung tâm;
8- Thiết bị tách lỏng;
9- Thiết bị ngưng tụ baromet;
10- Thiết bị tách giọt;
11- Bể chứa dung dịch cô đặc;
12- Bể chứa nước ngưng;
13- Bơm chân không;
15
1.6. Lựa chọn thiết bị ngưng tụ baromet
Thiết bị ngưng tụ có cấu tạo rất đa dạng, tuy nhiên trong trường hợp này chọn thiết
bị ngưng tụ là thiết bị ngưng tụ baromet kiểu khô. Đây là thiết bị ngưng tụ kiểu trực tiếp,
nó thông dụng trong ngành hóa chất và thực phẩm. Chất làm lạnh là nước. Quá trình tiến
hành bằng cách cho hơi nước tiếp xúc trực tiếp với nhau. Hơi cấp ẩn nhiệt ngưng tụ cho
nước và ngưng tụ lại, nước lấy nhiệt của hơi và nóng lên, cuối cùng tạo thành một hỗn hợp
chất lỏng đã được ngưng tụ. Nước làm lạnh được cho đi từ trên xuống, hơi đi từ dưới lên
để làm nguội và ngưng tụ chảy dọc xuống tự do còn khí không ngưng được hút ra theo
một đường khác.
 Ưu điểm của thiết bị kiểu khô:
– Nước làm mát tiếp xúc trực tiếp với hơi nên hiệu quả ngưng tụ cao.
– Cấu tạo đơn giản và dễ lắp đặt
– Chống ăn mòn, năng suất cao.
– Nước ngưng tự chảy ra được không cần bơm nên ít tốn năng lượng.
 Nhược điểm của thiết bị kiểu khô:
– Thiết bị cồng kềnh.
1.7. Bơm
Bơm được sử dụng trong quy trình công nghệ này là: Bơm ly tâm và bơm chân
không.
– Bơm lý tâm: được cấu tạo gồm vỏ bơm, bánh guồng trên đó có các cánh hướng dòng.
Bánh guồng được gắn trên trục truyền động. Ống hút và ống đẩy. Được dùng để bơm
nước muối từ bể chứa nguyên liệu vào nồi cô đặc.
– Bơm chân không: được dùng để tạo độ chân không khi hệ thống bắt đầu làm việc.
1.8. Thiết bị cô đặc
Thiết bị cô đặc là thiết bị chính được sử dụng trong quá trình cô đặc nước ép dưa hấu
này. Thiết bị gồm đáy, nắp, buồng bốc và buồng đốt. Bên trong buồng đốt gồm nhiều ống
truyền nhiệt nhỏ và một ống tuần hoàn trung tâm có đường kín lớn hơn.
Tác dụng của buồng đốt là để gia nhiệt dung dịch, buồng bốc là để tách hỗn hợp lỏng
16
hơi thành những giọt lỏng rơi trở lại, hơi được dẫn qua ống dẫn hơi thứ. Ống dẫn tuần
hoàn được sử dụng để tạo một dòng chảy tuần hoàn trong thiết bị.
1.9. Thiết bị cô đặc:
Thiết bị tách lỏng được đặc sau thiết bị ngưng tụ baromet nhằm để tách các cấu tử
bay hơi còn sót lại chưa kịp ngưng tụ, không cho chúng đi vào bơm chân không.
1.10. Các thiết bị phụ trợ khác:
Các thiết bị đo áp suất, đo nhiệt độ, các loại van.
17
CHƯƠNG 2. SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ MÔ TẢ NGUYÊN LÝ
HOẠT ĐỘNG
2.1 Quy trình công nghệ

Đường thô
Mía cây
Nước
siêu nhiệt
Rửa đường
Xử lý cơ học
Mật
Ly tâm
Ép mía Bã mía
Hòa đường
Kiềm hóa Ca(OH)2 Anion
Gia nhiệt Trung hòa
Mật
Lắng Lọc bùn Lắng
Cô đặc
Cô đặc
Tẩy màu
Bã bùn
Lọc
Trao đổi ION

Than hoạt tính
Lọc
Kết tinh Kết tinh
Mật rỉ Ly tâm
Ly tâm
Sấy đường Sấy đường
Đường thô Đường tinh

18 luyện
2.2 Thuyết minh quy trình
Nguyên liệu ban đầu là dung dịch đường mía có nồng độ là 15%. Dung dịch từ bể
chứa nguyên liệu được bơm lên bồn cao vị. Từ bồn cao vị, dung dịch chảy qua lưu lượng
kế rồi đi vào thiết bị gia nhiệt và được đun nóng đến nhiệt độ sôi. Thiết bị gia nhiệt là thiết
bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm: thân hình trụ, đặt đứng, bên trong gồm nhiều ống nhỏ
được bố trí theo đỉnh hình tam giác đều. Các đầu ống được giữ chặt trên vỉ ống và vỉ ống
được hàn dính vào thân.
Nguồn nhiệt là hơi nước bão hoà có áp suất 3 at với nhiệt độ 132,9oC đi bên ngoài
ống (phía vỏ). Dung dịch đi từ dưới lên ở bên trong ống. Hơi nước bão hoà ngưng tụ trên
bề mặt ngoài của ống và cấp nhiệt cho dung dịch để nâng nhiệt độ của dung dịch lên nhiệt
độ sôi. Dung dịch sau khi được gia nhiệt sẽ chảy vào thiết bị cô đặc để thực hiện quá trình
bốc hơi. Hơi nước ngưng tụ thành nước lỏng và theo ống dẫn nước ngưng qua bẫy hơi
chảy ra ngoài.
Nguyên lý làm việc của nồi cô đặc: Phần dưới của thiết bị là buồng đốt, gồm có các
ống truyền nhiệt và một ống tuần hoàn trung tâm. Dung dịch đi trong ống còn hơi đốt (hơi
nước bão hoà) đi trong khoảng không gian ngoài ống. Hơi đốt ngưng tụ bên ngoài ống và
truyền nhiệt cho dung dịch đang chuyển động trong ống. Dung dịch đường đi trong ống
theo chiều từ trên xuống và nhận nhiệt do hơi đốt ngưng tụ cung cấp để sôi, làm hoá hơi
một phần dung môi.
Nguyên tắc hoạt động của ống tuần hoàn trung tâm: Khi thiết bị làm việc, dung dịch
trong ống truyền nhiệt sôi tạo thành hỗn hợp lỏng – hơi có khối lượng riêng giảm đi và bị
đẩy từ dưới lên trên miệng ống. Đối với ống tuần hoàn, thể tích dung dịch theo một đơn
vị bề mặt truyền nhiệt lớn hơn so với trong ống truyền nhiệt nên lượng hơi tạo ra trong
ống truyền nhiệt lớn hơn. Vì lý do trên, khối lượng riêng của hỗn hợp lỏng – hơi ở ống
tuần hoàn lớn hơn so với ở ống truyền nhiệt và hỗn hợp này được đẩy xuống dưới.
Kết quả là có dòng chuyển động tuần hoàn tự nhiên trong thiết bị: từ dưới lên trong
ống truyền nhiệt và từ trên xuống trong ống tuần hoàn. Phần phía trên thiết bị là buồng
bốc để tách hỗn hợp lỏng – hơi thành 2 dòng. Hơi thứ đi lên phía trên buồng bốc, đến bộ
phận tách giọt để tách những giọt lỏng ra khỏi dòng. Giọt lỏng chảy xuống dưới còn hơi
thứ tiếp tục đi lên. Dung dịch còn lại được hoàn lưu. Dung dịch đường sau cô đặc được
bơm ra ngoài theo ống tháo sản phẩm vào bể chứa sản phẩm nhờ bơm ly tâm. Hơi thứ và
19
khí không ngưng thoát ra từ phía trên của buồng bốc đi vào thiết bị ngưng tụ baromet (thiết
bị ngưng tụ kiểu trực tiếp). Chất làm lạnh là nước được bơm vào ngăn trên cùng còn dòng
hơi thứ được dẫn vào ngăn dưới cùng của thiết bị. Dòng hơi thứ đi lên gặp nước giải nhiệt
để ngưng tụ thành lỏng và cùng chảy xuống bồn chứa qua ống baromet. Khí không ngưng
tiếp tục đi lên trên, được dẫn qua bộ phận tách giọt rồi được bơm chân không hút ra ngoài.
Khi hơi thứ ngưng tụ thành lỏng thì thể tích của hơi giảm làm áp suất trong thiết bị ngưng
tụ giảm. Vì vậy, thiết bị ngưng tụ baromet là thiết bị ổn định, duy trì áp suất trong hệ thống.
Thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển nên nó phải được lắp đặt ở độ cao cần thiết để nước
ngưng có thể tự chảy ra ngoài khí quyển mà không cần bơm. Bình tách giọt có một vách
ngăn với nhiệm vụ tách những giọt lỏng bị lôi cuốn theo dòng khí không ngưng để đưa về
bồn chứa nước ngưng.
20
CHƯƠNG 3. CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
3.1. Dữ kiện ban đầu

- Dung dịch đường mía.
- Nồng độ nhập liệu xđ =15% (khối lượng).
- Nồng độ sản phẩm xc =24% (khối lượng).
- Năng suất sản phẩm Gc = 1100 kg/h.
- Áp suất chân không tại thiết bị ngưng tụ Pck = 0,75at.
 Áp suất tuyệt đối Pc = Pa - Pck = 1- 0,75= 0,25at.
- Nguồn nhiệt là hơi nước bão hòa. Áp suất tuyệt đối của hơi nước bão hòa
là 3at.
- Chọn nhiệt độ đầu của nguyên liệu tđ = 300C.
3.2. Cân bằng vật chất

 Suất lượng nhập liệu (Gđ)
Theo định luật bảo toàn chất khô, ta có:
Gđ.xđ =Gc.xc
𝐺𝑐 .𝑥𝑐 1100.24
Gđ = = = 1760 (kg/h)
𝑥đ 15
 Tổng lượng hơi thứ bốc lên (W)

Theo định luật bảo toàn khối lượng, ta có:
Gđ = Gc +W
W = Gđ - Gc = 1760 -1100 =660 (kg/h)
3.3. Cân bằng năng lượng
3.3.1. Chế độ nhiệt độ
- Áp suất buồng đốt là áp suất hơi bão hòa 3at. Tra bảng I.251, trang 315,
[1], ta có nhiệt độ hơi đốt là 132,9 0C.
- Tính áp suất hơi thứ trong buồng bốc:
Gọi ∆′′′ là tổn thất nhiệt độ hơi thứ trên đường ống dẫn từ buồng bốc đến thiết bị
ngưng tụ. Theo [3], trang 296, chọn ∆′′′ = 10C.
Nhiệt độ hơi thứ trong buồng bốc tsdm(P0)
tsdm(P0) – tc = ∆′′′
 tsdm(P0) =∆′′′ + tc = 1+tc
21
Trong đó:
tc: nhiệt độ hơi thứ trong thiết bị ngưng tụ Baromet
tsdm (P0): nhiệt độ sôi của dung môi ở áp suất P0 (mặt thoáng).
Tra bảng I.251, trang 314, [1], ta có:
Áp suất tuyệt đối (at) Nhiệt độ sôi (0C)
0,2 59,7
0,3 68,7
Theo công thức nội suy, ta có:
Tại áp suất 0,25at, nhiệt độ hơi thứ trong thiết bị ngưng tụ Baromet là:
68,7−58,7
tc = 59,7 + . (0,25 − 0,2) = 64,2 0C
0,3−0,2
Mà tsdm( P0) =∆′′′ + tc = 1+tc (theo chứng minh trên)

 tsdm(P0) = 64,2+1 =65,2 0C
Nhiệt độ (0C) Áp suất (at)
65 0,2550
70 0,3177
Dùng công thức nội suy, ta tính được áp suất hơi thứ tại nhiệt độ 65,20C là:
0,3177−0,2550
P0 = 0,2550 + . (65,2 − 65) =0,2575 at
70−65
3.3.2. Các tổn thất nhiệt độ

 Tổn thất nhiệt độ do nồng độ ( ∆’ )
Theo công thức VI.10, trang 59, [2], ta có:

∆’=𝑓. ∆0 ’ [0C]
Trong đó:
∆’: tổn thất nhiệt độ tại áp suất cô đặc.
∆0 ’: tổn thất nhiệt độ ở áp suất khí quyển.
f: hệ số hiệu chỉnh
𝑇2
f = 16,2.
𝑟
T: Nhiệt độ sôi của dung môi nguyên chất ở áp suất đã cho [0K].
r: ẩn nhiệt hóa hơi của dung môi nguyên chất ở áp suất làm việc [J/Kg].
Tra bảng VI.1, trang 59, [2], ta có:
22
Nhiệt độ (0C) f
65 0,7899
70 0,8177
Tại tsdm = 65,20C. Dùng công thức nội suy, ta được:
0,8177−0,7899
f= 0,7899 + . (65,2 − 65) = 0,7910
70−65
Với nồng độ cuối của dung dịch là 24% thì ∆0 ’=0,62 ( vì khi cô đặc có tuần hoàn
dung dịch, thì hiệu số nhiệt độ tổn thất, tức ∆’, ta phải tính theo nồng độ cuối của dung
dịch- Tra theo đồ thị VI.2, trang 59, [2] ).
 ∆’= f. ∆0 ’= 0,7910. 0,62 = 0,490C
Vậy tổn thất nhiệt do nồng độ (∆’ ) là 0,490C.

 Tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh (∆’’)
Áp suất thủy tĩnh: Theo công thức VI.12, trang 60, [2], ta có:
h2
Ptb= P0 + (h1+ ). 𝜌𝑑𝑑𝑠 .g
2
Trong đó:
P0: áp suất hơi thứ = 0,2575at
h1: chiều cao lớp dung dịch sôi kể từ miệng trên ống truyền nhiệt đến mặt
thoáng dung dịch (m).
h2: chiều cao ống truyền nhiệt (m).
𝜌𝑑𝑑𝑠 : khối lượng riêng của dung dịch khi sôi (kg/m3).
g: gia tốc trọng trường =9,81m/s2.
1
Ta có: 𝜌𝑑𝑑𝑠 = 𝜌𝑑𝑑
2
1
1N/m2 = 𝑎𝑡
9,81.104
Vì đây là quá trình cô đặc liên tục nên 𝜌𝑑𝑑 tra theo nồng độ trung bình của dung
dịch.
𝑥đ +𝑥𝑥 15%+24%
xtb = = = 19,5%
2 2
𝜌𝑑𝑑 = 1080,65 kg/m3 (tra bảng I.86, trang 59, [1])

𝜌𝑑𝑑𝑠 =540,325 kg/m3.
Chọn h1=0,5 (m).
h2 = 2 (m).
23
2 1
Ptb = 0,2575 + [(0,5+ ).540,325.9,81. ]= 0,3385 at.
2 9,81.104

Áp suất (at) Nhiệt độ (0C)
0,3 68,7
0,4 75,4
Dùng công thức nội suy, ta suy ra được nhiệt độ sôi trung bình ứng với Ptb là:
75,4−68,7
ttb = 68,7+ . (0,3385 − 0,3) = 71,280C
0,4−0,3
Theo công thức trang 296, [3], ta có:

∆” = tsdd.(Po + ∆P) – tsdd.(Po)
∆” = ttb(Ptb) – ttsdd(P0)
Theo trên, ∆’ = 0,49oC mà ∆’ = tsdd(Po) – tsdm(Po) (trang 296,[3])

tsdd(Po) = ∆’ + tsdm(Po)
= 0,49 + 65,2
= 65,69oC
∆” = 71,28 – 65,69 = 5,59oC
Vậy tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh là 5,59oC.

 Chênh lệch nhiệt độ hữu ích (∆thi)
Tổn thất nhiệt độ:
∆= ∆′ + ∆′′ + ∆′′′
∆ = 0,49+5,59+1 = 7,080C
Hiệu số nhiệt độ giữa nhiệt độ hơi đốt của nồi và nhiệt độ hơi thứ khi đi vào thiết
bị ngưng tụ là:
∆tch = tD – tc =132,9 – 64,2 =
68,7oC Chênh lệch nhiêt độ hữu ích:

∆thi = ∆tch - ∑ ∆ = 68,7– 7,08=
61,62oC
(Các công thức lấy từ trang 67, 68, [2]).
24
3.3.3. Cân bằng nhiệt lượng
 Nhiệt lượng tiêu thụ cho cô đặc (QD)
Theo công thức VI-3, trang 57, [2], ta có:

QD = Qđ + Qbh + Qkn + Qtt (1)
Trong đó:
Qđ: nhiệt lượng dùng để đun nóng dung dịch đến nhiệt độ sôi, W.
Qbh: nhiệt lượng làm bốc hơi nước, W.
Qkn: nhiệt lượng khử nước, W.
Qtt: nhiệt lượng tổn thất ra môi trường, W.

 Nhiệt lượng dùng để đun nóng dung dịch đến nhiệt độ sôi (Qđ)
Theo Sổ tay Quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2, trang 57:
Qđ = Gđ. Ctb. (ts – tđ)
Trong đó:
Gđ = 1760 kg/h.
Ctb: nhiệt dung riêng của dung dịch, J/kg.độ.
Theo Sổ tay Quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 1, trang 153:
Nhiệt dung riêng của dung dịch đường:
C = 4190 – (2514 – 7,542.t).x, J/kg.độ
Ở t = 30oC, x = 15% thì:

C1 = 4190 – (2514 – 7,542. 30).0,15
 C1 = 3846,839 J/kg.độ.
Ở t = 65,3582oC, x = 15% thì:

C2 = 4190 – (2514 – 7,542. 65,3582).0,15
C2 = 3886,84 J/kg.độ.
Giải thích:
Trong quá trình đun nóng dung dịch đén nhiệt độ sôi, khi đó dung dịch chưa bốc
hơi nên nồng độ dung dịch không thay đổi và chính là nồng độ đầu của nguyên liệu và
bằng 15%).
Ở nồng độ 15%, tra theo đồ thị hình VI-2, Sổ tay Quá trình và thiết bị công
25
nghệ hóa chất tập 2, trang 60:
∆′ 0 = 0,2
∆′ = f. ∆′ 0 = 0,7910. 0,2= 0,15820C

Mà ∆′ = tsdd(P0)- tsdm(P0)  tsdd(P0)= ∆′ + tsdm(P0) = 0,1582+65,2=65,3582 0C
𝐶1 +𝐶2 3846,839+3886,84
 Ctb = = = 3866,84 (J/Kg.độ)
2 2
+ ts= 65,3582 0C
+ tđ = 30 0C
Thay tất cả vào ta được:
Qđ = Gđ. Ctb. (ts – tđ) = 1760.3866,84.(65,3582-30)
=2,406.108 (J/h). (2)
 Nhiệt lượng làm bốc hơi dung dịch (Qbh)
Qbh =W. r = 660. 2345,35.103 =1547931000 (J/h) (3)
Trong đó:
- W: lượng hơi thứ bốc lên khi cô đặc, W = 660 kg/h
- r: ẩn nhiệt hóa hơi của hơi thứ ứng với áp suất là 0,2575 at, J/kg
Tra bảng I.251, Sổ tay Quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 1, trang 314:
P (at) r.10-3 (J/kg)
0,2 2358
0,3 2336
Dùng công thức nội suy, ta suy ra được
2358 − 2336
𝑟. 10−3 (0,2575 𝑎𝑡) = 2358 − . (0,2575 − 0,2) = 2345,35
0,3 − 0,2
 𝑟(0,2575 𝑎𝑡) = 2345,35. 103 𝐽/𝑘𝑔
 Nhiệt lượng dùng để khử nước (Qkn)
Theo công thức VI-4 trang 57, [2], ta có:
𝑄𝑘𝑛 = 𝑄ℎ𝑡 đ − 𝑄ℎ𝑡 𝑐
Trong đó:
𝑄ℎ𝑡 đ : nhiệt hòa tan tích phân của chất rắn hòa tan trong dung dịch ở nồng độ loãng ban
đầu của quá trình cô đặc.
𝑄ℎ𝑡 𝑐 : nhiệt hòa tan tích phân ở nồng độ đặc lúc cuối của quá trình cô đặc.
26
Thường thì 𝑄𝑘𝑛 rất bé so với các phần nhiệt còn lại nên có thể bỏ qua. (4)
 Nhiệt lượng tổn thất (Qtt)
Chọn Qtt =4% QD (5)

Thế (2),(3),(4), (5) vào (1) ta được:
QD = Qđ + Qbh + Qkn + Qtt = 2,406.108 +1547931000 +0+ 0,04 QD
 QD = 2029131000 (J/h)
Vậy nhiệt lượng tiêu thụ cho quá trình cô đặc là 2029131000 (J/h) = 563,6475 KW.
3.3.4. Lượng hơi đốt dùng cho cô đặc
Theo công thức VI.6a, trang 57, [2], ta có:
Lượng hơi đốt dùng cho cô đặc:
𝑄𝐷 2029131000 𝑘𝑔
𝐷= = = 934,65 ( )
𝑟 2171. 103 ℎ
Trong đó:
𝑄𝐷 : nhiệt lượng tiêu thụ cho quá trình cô đặc. 𝑄𝐷 = 2029131000 (J/h)
r: ẩn nhiệt ngưng tụ của hơi đốt ở áp suất 3at, r= 2171.103 J/Kg ( tra bảng I.251, trang 315,
[1]).
3.3.5. Lượng hơi đốt tiêu tốn riêng
𝐷 934,65 𝑘𝑔 ℎơ𝑖 đố𝑡
𝑑= = = 1,42 ( )
𝑊 660 𝑘𝑔 ℎơ𝑖 𝑡ℎứ
Vậy để tạo ra 1 kg hơi thứ thì cần 1,42 kg hơi đốt.
27
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN TRUYỀN NHIỆT CHO THIẾT BỊ CÔ ĐẶC
4.1. Nhiệt tải riêng phía hơi ngưng (q1)

Theo công thức V-101, trang 28, [2]:
Ta có: 𝑞1 = 𝛼1 . ∆𝑡1 (1)
𝑟 0,25
Với : 𝛼1 = 2,04. ( )
𝐻.∆𝑡1
Trong đó:
r: ẩn nhiệt ngưng tụ của nước ở áp suất hơi đốt là 3 at, r = 2171.103 J/kg (tra bảng
I.251, trang 315,[2]).
H: chiều cao ống truyền nhiệt, chọn H = 1,5m
A: phụ thuộc nhiệt độ màng nước ngưng tm
Với tD, tv1: nhiệt độ hơi đốt và vách phía hơi ngưng.
A: tra bảng trang 29, [2].
α1: hệ số cấp nhiệt phía hơi ngưng, W/m2.độ
4.2 nhiệt tải riêng phía dung dịch (q2)

Dung dịch nhập liệu sau khi qua thiết bị truyền nhiệt đã đạt đến nhiệt độ sôi: quá
trình cô đặc diễn ra mãnh liệt ở điều kiện sôi và tuần hoàn tự nhiên trong thiết bị, hình
thành các bọt khí liên tục thoát ra khỏi dung dịch.
Theo công thức VI.27, trang 71, [2]:
0,435
λ𝑑𝑑 0,565 𝜌𝑑𝑑 2 𝐶𝑑𝑑 𝜇𝑛
𝛼2 = 𝛼𝑛 . ( λ ) . [( ) .( ).( )] (*)
𝑛 𝜌𝑛 𝐶𝑛 𝜇𝑑𝑑
Trong đó:
𝛼𝑛 : hệ số cấp nhiệt của nước.
𝛼𝑛 = 0,145. (∆𝑡 )2,33 . 𝑝0,5 (2)
(công thức V.90, trang 26, [2])
p= 0,2575at= 25260,75 N/m2
∆𝑡: hiệu số nhiệt độ của bề mặt truyền nhiệt và của nước sôi, 0C
Cdd, Cn: nhiệt dung riêng của dung dịch và của nước, J/Kg.độ
𝜇𝑑𝑑 , 𝜇𝑛 : độ nhớt của dung dịch và của nước, N.s/m2

28
𝜌𝑑𝑑 , 𝜌𝑛 : khôi lượng riêng của dung dịch và của nước, kg/m3
λ𝑑𝑑 , λ𝑛 : hệ số dẫn nhiệt của dung dịch và của nước, w/m.K
Nồn
g 𝜌𝑑𝑑 𝜌𝑛 𝜇𝑑𝑑 𝜇𝑛 𝐶𝑑𝑑 𝐶𝑛 λ𝑑𝑑 λ𝑛
độ
1,12 0,80
0,21
15% 1061,04 995,7 8.10- 1.10- 3846,839 4178 0,617
3
3 3
0,77 0,36
0,21 0,672
24% 1100,92 973,687 7.10- 9.10- 3725,781 4192,496
7 5
3 3
Tb= 0,95 0,58

0,21
19,5 1080,65 984,689 3.10- 5.10- 3786,31 4185,248 0,645
5
3 3
%
BẢNG 1SÔ LIỆU THEO NỒNG ĐỘ DUNG DỊCH
Ghi chú:
 Các thông số của dung dịch:
- 𝜌𝑑𝑑 : tra ở các nồng độ khác nhau, tra bảng I.86, trang 59, 60, [1].
- 𝜇𝑑𝑑 : ở nồng độ 15%, tđ = 300C.
Ở nồng độ 24%, tc = tsdd (P0) +2∆′ = 65,69 +2.5,59= 76,870C
 Tra bảng I.112, trang 114, [1]
 Tại nồng độ trung bình 19,5 %, độ nhớt bằng tổng độ nhớt của 2 nồng
độ trên chia 2
- Nhiệt dung riêng của dung dịch đường:
C= 4190- (2514 -7,542t ). x (J/kg.độ)
Trong đó:
t: nhiệt độ của dung dịch
x: nồng độ của dung dịch
(công thức I.50, trang 153, [1])
+ ở tđ = 300C, xđ = 15%
𝐶đ = 4190- (2514 – 7,542.30).0,15 =3846,839 (J/kg.độ)
29
+ ở tC = 76,870C, xc =24%
𝐶𝑐 = 4190- (2514-7,542.76,87).0,24= 3725,781 (J/kg.độ)
- λ𝑑𝑑 : theo công thức I.32, trang 123, [1]:
3 𝜌
λ𝑑𝑑 = 𝐴. 𝐶𝑝 . 𝜌. √ (W/m.độ)
𝑀
Trong đó:
A = 3,58.10-8
M = 342
𝐶đ +𝐶𝑐 3846,839+3725,781
𝐶𝑝 = 𝐶𝑡𝑏 = = = 3786,31 (J/kg.độ)
2 2
𝜌 = 𝜌𝑡𝑏 = 1080,65
3 1080,65
 λ𝑑𝑑 = 3,58.10−8 . 3786,31.1080,65. √ = 0,251 (W/m.độ)
342
Các thông số của nước tra bảng I.249 và I.251, trang 310, 314, [1].
Thay các thông số vừa tìm được vào (*), ta có:
0,435
0,251 0,565 1080,65 2 3786,31 0,583.10−3
𝛼2 = 𝛼𝑛 . ( ) . [( ) .( ).( )]
0,645 984,689 4185,248 0,953.10−3
= 0,45𝛼𝑛 (3)
4.3. Nhiệt tải riêng phía tường (qv)
𝑡𝑣1 − 𝑡𝑣2
𝑞𝑣 = → ∆𝑡𝑣 = 𝑡𝑣1 − 𝑡𝑣2 = 𝑞𝑣 . ∑ 𝑟𝑣
∑ 𝑟𝑣
Trong đó:
𝛿
∑ 𝑟𝑣 = 𝑟1 + + 𝑟2
λ
𝑟1 : nhiệt trở màng nước = 0,345.10-3 (m2.độ/W)
𝑟2 : nhiệt trở lớp cặn bẩn = 0,387.10-3 (m2.độ/W)
𝛿: bề dày ống = 3,5 mm
λ: hệ số dẫn nhiệt của ống. Chọn ống thép không gỉ, λ =17,5 W/m.độ
Suy ra:
3,5.10−3
∑ 𝑟𝑣 = 0,345. 10−3 + + 0,387. 10−3 = 0,932. 10−3 (m2.độ/W)
17,5
 ∆𝑡𝑣 = 0,932. 10−3 . 𝑞𝑣 (4)
4.4. Tiến trình tính nhiệt tải riêng

Khi quá trình cô đặc diễn ra ổn định thì:
30
𝑞1 = 𝑞2 = 𝑞𝑣 (5)
∆𝑡1 = 𝑡𝐷 − 𝑡𝑣1 (6)
∆𝑡𝑣 = 𝑡𝑣1 − 𝑡𝑣2 (7)
∆𝑡2 = 𝑡𝑣2 − 𝑡𝑠𝑑𝑚 (8)
Chọn 𝑡𝑣1 = 126,30 𝐶, có 𝑡𝐷 = 132,90 𝐶
 (6)  ∆𝑡1 = 132,9 -126,3= 6,60C
Ta có :
𝑡𝐷 + 𝑡𝑣1 132,9 + 126,3
𝑡𝑚 = = = 129,60 𝐶
2 2
 A=190,88 ( Nội suy theo bảng trang 29, [2])
0,25
2171.103
 𝛼1 = 2,04.190,88. ( ) = 7841,733 (W/m.độ)
1,5.6,6
(1) q1 =7841,733.6,6 = 51755,44 (W/m2)

(5)  qv = q1 = 51755,44 (W/m2)  ∆𝑡𝑣 = 0,932. 10−3 . 51755,44 = 48,240 𝐶
(7)  𝑡𝑣2 = 126,3 – 48,24 = 78,060C
(8)  ∆𝑡2 =78,06 – 65,2 = 12,860C
𝛼𝑛 = 0,145. 12,862,33 . 25260,750,5 = 8859,96 (W/m2.độ)
(3)  𝛼2 = 0,45.8859,96 = 3986,98 (W/m2.độ)
 𝑞2 = 𝛼2 . ∆𝑡2 = 3986,98.12,86 = 51272,59 (W/m2)
 So sánh sai số giữa q1 và q2:
|𝑞2 −𝑞1 | |51272,59−51755,44|

Ta thấy : sai số = . 100% = . 100% = 0,942% < 5%
𝑞2 51272,59
Thỏa mãn khi chọn 𝑡𝑣1 = 126,30C

Nhiệt tải trung bình là:
𝑞1 +𝑞2 51755,44+51272,59
𝑞𝑡𝑏 = = = 51514,015 (W/m2)
2 2
4.5. Hệ số truyền nhiệt K cho quá trình cô đặc

Giá trị K được tính thông qua hệ số cấp nhiệt:
1
𝐾=
1 1
+ ∑ 𝑟𝑣 +
𝛼1 𝛼2
Trong đó:
∑ 𝑟𝑣 = 0,932.10-3 m2.độ/W
31
𝛼1 = 7841,733 W/m2.độ
𝛼2 = 3986,98 W/m2.độ
1
𝐾= 1 1 = 763,16 ( W/m2.độ)
+0,932.10−3 +
7841,733 3986,98
4.6. Diện tích bề mặt truyền nhiệt

Ta có : QD = 2029131000 (J/h) = 563,6475(W)
∆𝑡ℎ𝑖 = 61,620C
Theo công thức 5.22b, trang 279, quá trình và thiết bị truyền nhiệt tập 5, ta có:
K= F. ∆𝑡ℎ𝑖 = (1-𝜀). QD
𝜀 : tỷ lệ tổn thất nhiệt, chọn 𝜀= 4%
Diện tích bề mặt truyền nhiệt:
(1 − 𝜀). 𝑄𝐷 (1 − 0,04). 563,6475
𝐹= = = 11,51 (𝑚2 )
𝐾. ∆𝑡ℎ𝑖 763,16.61,62
Theo dãy chuẩn chọn F = 16m2.
32
Chương 5. TÍNH THIẾT BỊ CÔ ĐẶC
5.1. Tính buồng đốt

5.1.1. Thể tích dung dịch đầu trong thiết bị
Gđ = Vđ .𝜌đ
𝐺đ 1760
 Vđ = = = 1,6587𝑚3
𝜌đ 1061,04
Trong đó:
Gđ = 1760 kg/h: khối lượng dung dịch nhập liệu.
𝜌đ : khối lượng riêng dung dịch nhập liệu, kg/m3.
xđ= 15% => 𝜌đ = 1061,04 kg/m3 ( tra bảng I.86, trang 60,[1]).
5.1.2. Thể tích dung dịch cuối
Gc = Vc.𝜌𝑐
𝐺𝑐 1100
 Vc = = = 1𝑚3
𝜌𝑐 1100,92
Trong đó:
Gc = 1100 kg/h: khối lượng dung dịch cuối.
𝜌𝑐 : khối lượng riêng dụng dịch cuối, kg/m3.
xc= 24% => 𝜌𝑐 = 1100,92 kg/ m3 ( tra bảng I.86, Sổ tay tập 1, trang 60).
5.1.3. Tính chọn đường kính buồng đốt
- Chọn ống có kích thước d25/27mm
Bước ống s = β.do = 1,4. 27 = 37,8 mm
(Chọn β = 1,4,trang 202, [3]).
do: đường kính ngoài ống truyền nhiệt, do = 27mm
- Chọn chiều dài ống truyền nhiệt L= 1,5m.
- Chọn tỷ lệ ds/d0 = 15
 Đường kính buồng đốt được tính theo công thức 3.90, trang 202,[3]:
2
𝑑𝑠
𝐷đ [( ) − 4 + 𝛽]
√4 𝐹 𝑑0
= 2,6 + 𝛽 . +
𝑑0 3𝜋 𝑑0 . 𝐿 𝛽2
33
4 11,51 (15−4+1,4)2
= 2,6 + 1,4√ . + = 22,3527
3π ( 27 ).1,5 1,42
1000
 Dđ = 22,3527.d0 =22,3527. 27= 603,5 mm.

 Đường kính ống tuần hoàn:
Chọn theo kinh nghiệm từ 1/4 đến 1/8 lần đường kính vỏ buồng đốt (theo [3],trang
274). Chọn 𝑑𝑡ℎ = 1/4𝐷đ  dth = 150 mm.
Theo dãy chuẩn dth = 159mm (trang 274, [3]).
 Số ống truyền nhiệt cần thiết là:
𝐹 16
n= = = 131 ố𝑛𝑔
𝜋.𝑑.𝑙 𝜋.0,026.1,5
Với:
d = 26 mm: đường kính của ống truyền nhiệt ( lấy d = dtb = 26 mm)
l= Hd = 1,5m: chiều dài ống truyền nhiệt
F= 16 m2: diện tích bề mặt truyền nhiệt.

Bố trí ống ở đỉnh tam giác tạo thành hình lục giác đều có ống tuần hoàn ở giữa.
Theo công thức 3.86, Quá trình và thiết bị truyền nhiệt tập 5, quyển 1, trang 202:
Dd = s. (m -1) + 4. do
m: số ống trên đường chéo
do= 27 mm: đường kính ngoài ống truyền nhiệt.
 m= [(Dd - 4d0)/s] +1 = [(600-4.27)/37,8] + 1= 14
Theo công thức 3.87, trang 202, [3]:
 Tổng số ống trong thiết bị là:
3 3
n= . (m2-1)+1= .(142-1)+1= 147 ống
4 4
Số ống trên đường chéo của lục giác đều bọc chùm ống lắp trong ruột rỗng là:
dth= s. (m’-1) + 4. do ( theo[3], trang 202)
 m’= [(dth- 4d0)/s] + 1=[( 159-4.27)/37,8]+1= 3 ống
Số ống truyền nhiệt đã bị thay thế bởi ống tuần hoàn trung tâm là:
3 3
n’= .(m’ 2-1)+1= .(32-1)+1=7 ống
4 4
Vậy số ống truyền nhiệt là n-n’= 147-7=140 ống.

Kiểm tra bề mặt truyền nhiệt:
F= 𝜋.Hd.( n.dt+dth)= 𝜋. 1,5. (140.0,025+ 0,159) = 17,24m2 >Ftính toán= 11,45m2. (thỏa mãn)
34
5.1.4. Tính kích thước đáy nón của buồng đốt
Chọn chiều cao phần gờ giữa buồng đốt và đáy nón hgo = 40 mm
Ta thấy đường kính trong của đáy nón chính là đường kính trong của buồng đốt:
Dt = 600 mm.
Với 2 thông số trên, tra bảng XIII.21, trang 394, [2] ta có:
Hnón = 544 mm
Ft = 0,68 m2: bề mặt trong
Vđ =71.10-3 m3: thể tích đáy.

5.1.5. Tổng kết
Vậy:
Số ống truyền nhiệt là 140 ống có kích thước d25/27 mm
Một ống tuần hoàn giữa có đường kính dth= 159 mm
Đường kính vỏ buồng đốt Dd =600mm
Chiều cao buồng đốt Hd= 1,5m
Diện tích bề mặt truyền nhiệt F=16m2

Chiều cao đáy nón Hnon =544 mm
Thể tích dung dịch ở đáy Vđ = 71.10-3m3
5.2. Tính buồng bốc

5.2.1. Tính đường kính buồng bốc Db
Lưu lượng hơi thứ trong buồng bốc là:
𝑊 660
𝑉ℎơ𝑖 = = = 1.13(𝑚3 /𝑠)
𝜌ℎ 3600. 0,1624
Trong đó:
𝜌ℎ : khối lượng riêng của hơi ở áp suất P0 = 0,2575 at
Tra bảng I.251, trang 314, [1] 𝜌ℎ = 0,1624 kg/m3.
W=720 Kg/h: lưu lượng hơi thứ.
- Vận tốc hơi:
𝑉ℎơ𝑖 1,13 1,4387
𝜔ℎơ𝑖 = 2 = 2 = (𝑚/𝑠)
𝐷 𝐷 𝐷𝑏 2
𝜋. 𝑏 𝜋. 𝑏
4 4
- Vận tốc lắng: theo công thức 5.14, trang 276, [3]
35
4𝑔. (𝜌′ − 𝜌′′ ). 𝑑
𝜔0 = √
3. 𝛿. 𝜌′′
Trong đó:
ρ’= 980,13 kg/ m3: khối lượng riêng của giọt lỏng, kg/m3 (tra bảng I.249, trang
311,[1]: tra ở nhiệt độ sôi của dung dịch trong buồng bốc tsdd = 65,690C)
ρ”= ρh = 0,1624kg/m3 : khối lượng riêng của hơi d: đường kính giọt lỏng,
chọn d = 0,0003 m
g = 9,81m/s2: gia tốc trọng trường

𝛿: hệ số trở lực, tính theo Re, với độ nhớt 𝜇 = 0,0009.10-3 N.s/m2
1,4387
. 0,0003.0,1624
′′
𝜔ℎơ𝑖 . 𝑑. 𝜌 𝐷𝑏 2 7,79
𝑅𝑒 = = =
𝜇 0,009. 10−3 𝐷𝑏 2
Theo [3], trang 276:
18,5
0,2<Re<500 thì 𝛿 =
𝑅𝑒 0,6
18,5
𝛿= 0,6 = 5,4. 𝐷𝑏 1,2
7,79
( 2)
𝐷𝑏
4.9,81. (980,13 − 0,1624). 0,0003 2,09

𝑠𝑢𝑦 𝑟𝑎: 𝜔0 = √ =
3. (5,4. 𝐷𝑏 1,2
). 0,1624 𝐷𝑏 0,6
𝜔ℎơ𝑖 ≤ 80% 𝜔0 :
1,4387 2,09 1,4387 1,672
2 ≤ 0,8. 0,6 <=> 2 ≤
𝐷𝑏 𝐷𝑏 𝐷𝑏 𝐷𝑏 0,6
<=> 𝐷𝑏 1,4 ≥ 0,86 => 𝐷𝑏 ≥ 0,9 𝑚
 Chọn đường kính buồng bốc : Db = 1m
5.2.2. Tính chiều cao buồng bốc Hb
Theo công thức VI.32, trang 71,[2], ta có:
𝑊
VKGH =
𝜌ℎ .𝑈𝑡𝑡
Trong đó:
W: Lượng hơi thứ = 660kg/h
𝜌ℎ : khối lượng riêng của hơi thứ ở áp suất P0= 0,2575 at
36
Tra bảng I.251, trang 314, [1], ta có 𝜌ℎ =0,1624 kg/m3
Utt : cường độ bốc hơi cho phép của khoảng không gian hơi.
Utt= f. Utt(1at)
Tra hình VI.3 trang 72, [2], ta được f= 1,3
Utt(1at)= 1600m3/m3.h
 Utt = 1,3. 1600= 2080 m3/m3.h
660
Thế vào công thức trên ta được: VKGH= = 1.95𝑚3
0,1624.2080
4.1,95
 𝐻𝐾𝐺𝐻 = = 1,724(𝑚)
𝜋.1,22
Vậy chiều cao buồng bốc là 1,724m

5.2.3. Tính kích thước nắp elip có gờ của buồng bốc
Chọn chiều cao phần gờ giữa buồng bốc và nắp elip hgo = 40 mm
Ta thấy đường kính trong của nắp elip chính là đường kính trong của buồng bốc:
Dt = 1200 mm.
Với 2 thông số trên, tra bảng XIII.10, trang 394,[2], ta có:
Hnón = 1087 mm
Ft = 2,57 m2 : bề mặt trong

Vđ = 520.10-3 m3 : thể tích nón.
5.3. Tính kích thước các ống dẫn liệu, tháo liệu
Theo công thức VI.41, trang 74, [2],ta có:
𝜋.𝑑2
Vs = .𝜔
4
Trong đó:
𝐺
Vs = : lưu lượng khí hoặc dung dịch trong ống.(m3/s)
𝜌
G: Lưu lượng lưu chất (kg/s)

𝜌: khối lượng riêng của lưu chất (kg/m3)
𝜔: tốc độ thích hợp của khí hoặc dung dịch đi trong ống (m/s)
d: đường kính của ống.
Từ công thức trên ta suy ra được đường kính của các ống được tính theo công thức:
4𝑉𝑠 4.𝐺
d=√ =√
𝜋.𝜔 𝜋.𝜌.𝜔
37
5.3.1. Ống nhập liệu
 Gđ = 1760 kg/h = 0,49 kg/s

 Chọn 𝜔= 2m/s ( chất lỏng ít nhớt)
 𝜌đ : 1061,24 kg/m3
4.0,49
 𝑑𝑛𝑙 = √ = 0,0171m = 17,1mm
𝜋.2.1061,24
5.3.2. Ống tháo liệu
 Gc = 1100 kg/h = 0,31 kg/s

 Chọn 𝜔= 0,75m/s ( dung dịch sau cô đặc có độ nhớt tương đối)
 𝜌𝑐 = 1100,92 kg/m3
4.0,33
 𝑑𝑡𝑙 = √ = 0,0226m = 23,6mm.
𝜋.0,75.1100,92
5.3.3.Ống dẫn hơi đốt

 D = 902,35 kg/h = 0,251 kg/s
 Chọn 𝜔= 30m/s ( hơi bão hòa)
 PD=3at  𝜌𝐷 =1,618 kg/m3
4.0,251
 𝑑𝑛𝑙 = √ = 0,081m = 81mm
𝜋.30.1,618
5.3.4.Ống dẫn hơi thứ

 W= 660 kg/h = 0,183 kg/s
 Chọn 𝜔= 50m/s ( hơi quá nhiệt)
 P0=0,2575at  𝜌ℎơ𝑖 𝑡ℎứ = 0,1624 kg/m3
4.0,183
 𝑑ℎ𝑡 = √ = 0,169m = 169mm
𝜋.50.0,1624
5.3.5. Ống dẫn nước ngưng

 G= D = 902,35 kg/h = 0,251 kg/s
 Chọn 𝜔= 2m/s ( hơi quá nhiệt)
 t=132,90C  𝜌𝑛ướ𝑐 𝑛𝑔ư𝑛𝑔 = 932,3 kg/m3
4.0,251
 𝑑𝑛𝑛𝑔 = √ = 0,013m = 13mm
𝜋.2.932,3
38
5.3.6. Ống xả khí không ngưng
Chọn dkhí không ngưng= dnước ngưng = 0,013m = 13mm.
5.3.7. Tổng kết về đường kính ống
Căn cứ vào bảng XIII.26, Sổ tay tập 2, trang 409, ta có bảng sau:
Bảng 5.1.
Loại ống Đường kính Chọn đường kính Chọn đường kính
tính toán trong ngoài
Hơi thứ 177

(mm) 200
(mm) 219
(mm)
Hơi đốt 81 80 89
Nước ngưng 13 15 18
Xả khí không ngưng 13 15 18
Nhập liệu 18 20 25
Tháo liệu 23 25 32
BẢNG 2: SỐ LIỆU ĐƯỜNG KÍNH CÁC ỐNG
39
Chương 6. TÍNH CƠ KHÍ CHO CÁC CHI TIẾT THIẾT BỊ
6.1.Tính cho buồng đốt

6.1.1. Sơ lược cấu tạo
- Buồng đốt có đường kính Dd = 600 mm, chiều cao Hd = 1500 mm.
- Thân có 4 lỗ: 2 lỗ dẫn hơi đốt, 1 lỗ tháo nước ngưng và 1 lỗ xả khí không
ngưng.
- Vật liệu là thép không gỉ mã hiệu X18H10T, có bọc lớp cách nhiệt.
6.1.2. Tính toán
 Tính bề dày tối thiểu S’
- Hơi đốt là hơi nước bão hòa có áp suất 3at nên buồng đốt chịu áp suất trong là:
Pm = PD – Pa = 3 – 1 = 2 (at) = 0,1962 N/mm2
- Lấy áp suất tính toán bằng với áp suất làm việc, do đó Pt = Pm = 0,1962 N/mm2
- Nhiệt độ của hơi đốt vào là tD = 132,90C ( tra bảng I.251,trang 315,[1] ở áp suất
hơi đốt 3at), vậy nhiệt độ tính toán của buồng đốt là:
ttt = tD + 20 = 132,9 + 20 = 152,90C

(Trường hợp thân có bọc lớp cách nhiệt)
- Theo hình 1.2, trang 16, [7], ta có ứng suất cho phép tiêu chuẩn của vật liệu ở ttt là:
[σ]* = 138 N/mm2

Vì buồng đốt có bọc lớp cách nhiệt nên chọn η = 0,95
 Ứng suất cho phép của vật liệu là:
[σ] = η. [σ]* = 0,95. 138 = 131,1 N/mm2

Xét :
σ. φ 131,1.0,95
= = 634,786 > 25
Pt 0,1962
Khi đó theo công thức 5-3, trang 96, [7]:
Bề dày tối thiểu của buồng đốt được tính bằng:
Dt .Pt 600.0,1962
S’= = = 0,473mm
2.σ.φ 2.131,1.0,95
Trong đó:
40
φ: hệ số bền mối hàn
Tra bảng XIII.8 Sổ tay tập 2, trang 362: φ = 0,95
Pt: áp suất tính toán của buồng đốt, Pt = 0,1962 N/mm2
Dt: đường kính bên trong của buồng đốt, Dt = 600 mm.
 Bề dày thực S
Dt = 600 mm → Smin = 3 mm > 0,473 mm → chọn 3 ( theo
bảng 5.1, trang 94, [7]).
Theo công thức 1-10, trang 20, [7] ta có : Hệ số bổ sung bề dày
C = Ca + Cb + Cc + Co
- Chọn hệ số ăn mòn hóa học là Ca = 1 mm (thời gian làm việc 10 năm).
- Vật liệu được xem là bền cơ học nên Cb = Cc = 0, trong đó Cb là hệ số bổ sung
do bào mòn cơ học, còn Cc là hệ số bổ sung do sai lệch khi chế tạo.
- Chọn hệ số bổ sung do dung sai của chiều dày Co = 0,4 mm (theo bảng XIII.9,
trang 364,[2]).
 C = Ca + Cb + Cc + Co = 1 + 0 + 0 + 0,4 = 1,4 mm
Bề dày thực là: S = S’ + C = 3 + 1,4 = 4,4 mm
Chọn S= 5 mm.
 Kiểm tra bề dày buồng đốt
- Áp dụng công thức 5-10, trang 97, [7]:
S − Ca 5−1
= = 0,0067 < 0,1( thỏa mãn)
Dt 600
- Áp suất tính toán cho phép của buồng đốt:
2.σ.φ.(S−C ) 2.131,1.0,95.(5−1)
- P = D +(𝑆−𝐶 a) = 600+(5−1)
= 1,65 N/mm2 >Pt = 0,1962N/mm2 (thỏa mãn)
t 𝑎
Vậy bề dày buồng đốt là 5 mm

đường kính ngoài buồng đốt : Dn =Dt+2.S= 600+2.5= 610 mm.
6.1.3.Tính bền cho các lỗ
Đường kính lỗ cho phép không cần tăng cứng (công thức 8-2, trang 162, [7]):
3 3
dmax = 3,7. √𝐷𝑡 . (𝑆 − 𝐶𝑎 ). (1 − 𝑘 ) = 3,7. √600. (5 − 1). (1 − 0,098)
= 47,86𝑚𝑚
41
Trong đó:
Dt = 600 mm: đường kính trong của buồng đốt.
S = 5 mm: bề dày buồng đốt

k: hệ số bền của lỗ
𝑃𝑡 .𝐷𝑡 0,1962.600
k= = = 0,098
2,3.(𝜎−𝑃𝑡 ).(𝑆−𝐶𝑎 ) 2,3.(131,1−0,1962).(5−1)
Ta thấy ống dẫn hơi đốt có Dt= 8 0 mm> dmax nên cần tăng cứng cho lỗ của hơi
đốt vào.
Đường kính ngoài của lỗ dẫn hơi đốt Dn = 89 = Dt + 2.Slỗ
→ Bề dày khâu tăng cứng Slỗ = (89 – 80)/2 = 4,5 mm
6.2 Tính cho buồng bốc

- Buồng bốc có đường kính trong là 1200 mm, chiều cao 2000 mm
- Thân có 4 lỗ gồm ống nhập liệu, ống thông áp, cửa sửa chữa và kính quan
sát.Cuối buồng bốc là phần hình nón cụt có gờ liên kết buồng bốc và buồng
đốt.
- Vật liệu là thép không gỉ mã hiệu X18H10T, có bọc lớp cách nhiệt.
6.2.2. Tính toán
 Tính bề dày tối thiểu S’
- Buồng bốc làm việc ở điều kiện chân không nên chịu áp lực từ bên ngoài.
Vì áp suất tuyệt đối thấp nhất bên trong là 0,2575 at nên buồng bốc chịu áp suất ngoài là:
Pn = Pm = 2. Pa – P0 = 2. 1 – 0,2575 = 1,7425 at = 0,172 N/mm2
- Nhiệt độ hơi thứ ra là tsdm(Po) = 65,2oC, vậy nhiệt độ tính toán của buồng
bốc là:
ttt = 65,2 + 20 = 85,2oC

(Trường hợp thân có bọc lớp cách nhiệt)
Chọn hệ số bền mối hàn φh = 0,95 (bảng 1.8, trang 19, [7], hàn 1 phía)
Theo hình 1.2, trang 16, [7], ứng suất cho phép tiêu chuẩn của vật liệu ở ttt là:
[𝜎]* = 143 N/mm2

Chọn hệ số hiệu chỉnh η = 0,95 (vì có bọc lớp cách nhiệt_ trang 17, [7]).
42
Ứng suất cho phép của vật liệu là:
[𝜎] = η. [𝜎]* = 0,95. 143 = 135,85 N/mm2

Chọn hệ số an toàn khi chảy là nc = 1,65 (bảng 1.6, trang 14, [7]).
Ứng suất chảy của vật liệu là:
𝜎 𝑡 𝑐 = [𝜎]∗ . 𝑛𝑐 = 143.1,65 =235,95N/mm2
Áp dụng công thức 5-14, trang 98, [7]:
𝑃 𝐿 0,4 0,172 2000 0,4
S’= 1,18.Dt. ( 𝑛𝑡 . ) = 1,18.1200 . ( . ) = 6,42 mm.
𝐸 𝐷𝑡 2,07.105 1200
Trong đó:
Dt: đường kính trong của buồng bốc
Pn = 0,172 N/mm2: áp suất tính toán bên ngoài tác động vào buồng bốc
L=2000mm: chiều cao buồng bốc
Et = 2,07.105 N/mm2: hệ số đàn hồi của vật liệu
- Dt =1200  Smin=4mm <6,42mm chọn S’=6,42mm
- Hệ số bổ sung bề dày : C = Ca + Cb + Cc + Co
- Chọn hệ số ăn mòn hóa học là Ca = 1 mm (thời gian làm việc 10 năm).
- Vật liệu được xem là bền cơ học nên Cb = Cc = 0, trong đó Cb là hệ số bổ
sung do bào mòn cơ học, còn Cc là hệ số bổ sung do sai lệch khi chế tạo.
- Chọn hệ số bổ sung do dung sai của chiều dày Co = 0,8 mm (theo bảng
XIII.9 Sổ tay tập 2 trang 364).
C = Ca + Cb + Cc + Co = 1 + 0 + 0 + 0,8 = 1,8 mm
- Bề dày thực là: S = S’ + C = 6,42 + 1,8 = 8,22 mm
Chọn S = 9 mm.
 Kiểm tra bề dày buồng bốc
Bề dày buồng bốc phải thõa mãn 2 điều kiện sau:
Theo công thức 5-15 và 5-16, trang 99,[7]:
Gọi:
𝐿 2000
A= = = 1,67
𝐷𝑡 1200
2.(𝑆−𝐶𝑎 ) 2.(9−1)
B= 1,5.√ =1,5.√ =0,173
𝐷𝑡 1200
43
𝐷𝑡 1200
C=√ =√ =8,16
2.(𝑆−𝐶𝑎 ) 2.(9−1)
𝐸𝑡 2.(𝑆−𝐶𝑎 ) 3 2,07.105 2.(9−1) 3

D=0,3. . √( ) =0,3. . √( ) =0,405
𝜎𝑡 𝑐 𝐷𝑡 235,95 1200
Ta thấy B<A<C hay
2.(𝑆−𝐶𝑎 ) 𝐿 𝐷𝑡
1,5.√ < <√
𝐷𝑡 𝐷𝑡 2.(𝑆−𝐶𝑎 )
(Thỏa mãn điều kiện 1).

Lại thấy A>D,hay:
𝐿 𝐸𝑡 2.(𝑆−𝐶𝑎 ) 3
> 0,3. . √( )
𝐷𝑡 𝜎𝑡 𝑐 𝐷𝑡
(Thỏa mãn điều kiện 2)

 Kiểm tra độ ổn định của thân khi chịu tác dụng của áp suất ngoài
So sánh Pn với áp suất tính toán cho phép trong thiết bị [Pn] theo công thức 5-19, trang
99, [7]:
𝐷 𝑆−𝐶𝑎 2 𝑆−𝐶𝑎 1200 9−1 2 9−1
Pn’ = 0,649.Et. 𝑡. ( ) .√ = 0,649.2,07.105. .( ) .√ =0,29 N/mm2
𝐿 𝐷𝑡 𝐷𝑡 2000 1200 1200
 Pn’ > Pn tính = 0,172N/mm2

 Kiểm tra độ ổn định của thân khi chịu tác dụng của lực nén chiều trục
Xét L=2000mm < 5.Dt =5.1200= 6000mm.
Lực nén chiều trục lên buồng bốc:
(𝐷𝑡 +2𝑆)2 (1200+2.9)2
Pnct =𝜋. . Pn = 𝜋. . 0,172 =200407 N
4 4
Xét :
𝐷𝑡 1200
= = 75
2.(𝑆−𝐶𝑎 ) 2.(9−1)
Ta thấy 25<75<250 nên:

𝜎𝑡 𝑐
Kc =875. . qc
𝐸𝑡
𝐷𝑡
Trong đó: qc phụ thuộc vào , suy ra qc = 0,074
2.(𝑆−𝐶𝑎 )
(Theo công thức 5-33, 5-34 và bảng trang 103, [7])

235,95
 Kc = 875. .0,074= 0,074 <0,155 (thỏa mãn).
2,07.105
44
Kiểm tra độ ổn định:
Theo công thức 5-32, trang 103, [7]
𝑃𝑛𝑐𝑡
S-Ca ≥ √
𝜋.𝐾𝑐 .𝐸 𝑡
200407
↔ 9-1≥ √
𝜋.0,074.2,07.105
↔ 8 ≥ 2,04 (thỏa mãn)

 ứng suất nén:
𝑃𝑛𝑐𝑡 200407
𝜎 𝑛′ = = = 6,6 N/mm2
𝜋.(𝐷𝑡 +𝑆).(𝑆−𝐶𝑎 ) 𝜋.(1200+9).(9−1)
Ứng suất cho phép:

𝑆−𝐶𝑎 9−1
𝜎 𝑛 = 𝐾𝐶 . 𝐸 𝑡 . = 0,074. 2,07.105. =102,12 N/mm2.
𝐷𝑡 1200
Khi thân chịu tác dụng đồng thời áp lực ngoài và lực nén chiều trục:
𝜎𝑛′ 𝑃𝑛′ 6,6 0,172
+ = + = 0,66 <1 ( thỏa mãn)
𝜎𝑛 𝑃𝑛 102,12 0,29
Vậy bề dày buồng bốc là 9mm

6.3. Tính cho đáy thiết bị
- Chọn đáy nón tiêu chuẩn Dt = 600 mm
- Đáy nón có phần gờ cao 40 mm và góc ở đáy là 2α = 600

Tra bảng XIII.21, Sổ tay tập 2, trang 394:
- Chiều cao của đáy nón không kể phần gờ là H = 544 mm
- Thể tích của đáy nón là Vđ =0,049 m3

- Đáy nón được khoan 1 lỗ để tháo liệu.
Vật liệu chế tạo là thép không gỉ X18H10T, có bọc lớp cách nhiệt
6.3.2. Tính toán
 Chiều cao phần hình nón cụt nối buồng bốc và buồng đốt Hc
- Tổng thể tích của ống truyền nhiệt và ống tuần hoàn trung tâm:
n. 𝑑𝑡 2 + 𝑑𝑡ℎ 2 140. 0,0252 + 0,152
𝑉1 = 𝜋. . 𝑙 = 𝜋. . 1,5 = 0,13 𝑚3
4 4
Trong đó:
45
dt = 25 mm : đường kính trong của ống truyền nhiệt
dth = 150 mm : đường kính trong của ống tuần hoàn
l = 2 m : chiều dài (chiều cao) ống truyền nhiệt
- Thể tích của phần đáy nón:
V2=Vđ = 0,049 m3
- Với đường kính trong của ống nhập liệu là 25mm, tốc độ nhập liệu được tính
lại:
𝐺𝑑 1760/3600
𝑣𝑛𝑙 = 2 = = 1,466 𝑚/𝑠
𝑑𝑛𝑙 0,022
𝜋. . 𝜌đ 𝜋. . 1061,24
4 4
- Tốc độ dung dịch đi trong ống tuần hoàn trung tâm:
′
𝑣𝑛𝑙 . 𝑑𝑛𝑙 2 1,466. 0,022
𝑣 = = = 0,026𝑚/𝑠
𝑑𝑡ℎ 2 0,152
- Thời gian lưu của dung dịch trong thiết bị:
𝑉đ 0,071
𝑙+ 2 1,5 +
𝑑 0,152
𝑙 + 𝑙′ 𝜋. 𝑡ℎ 𝜋.
𝜏= = 4 = 4 = 212,2 𝑠
𝑣′ 𝑣 ′ 0,026
Trong đó:
𝑣𝑛𝑙 : tốc độ của dung dịch trong ống nhập liệu (m/s)
𝑑𝑛𝑙 : đường kính trong của ống nhập liệu (m)
𝑑𝑡ℎ : đường kính trong của ống tuần hoàn trung tâm (m)
𝜌đ : khối lượng riêng của hỗn hợp nhập liệu (kg/m3)
𝑣 ′ : tốc độ dung dịch đi trong ống tuần hoàn trung tâm (m/s)
l’: chiều dài hính học của đáy (m)
- Thể tích dung dịch đi vào bên trong thiết bị:
𝐺đ 𝐺đ 1760/3600
∑ 𝑉 = 𝑉𝑠 . 𝜏 = .𝜏 = 𝜌 .𝜏 = . 212,2 = 0,192 𝑚3
𝜌𝑠 𝑑𝑑 1080,65
2 2
Trong đó :
𝜌𝑠 =𝜌𝑑𝑑 /2 : khối lượng riêng của dung dịch khi sôi bọt trong thiết bị (kg/m3)
𝜌𝑑𝑑 : khối lượng riêng trung bình của dung dịch ở nồng độ trung bình 19,5%
- Tổng thể tích của phần hình nón cụt và phần gờ với buồng đốt là:
𝑉3 = ∑ 𝑉 − 𝑉1 − 𝑉2 = 0,192 − 0,13 − 0,049 = 0,013 𝑚3
46
 Chọn chiều cao phần gờ với buồng đốt là Hgờ = 40 mm.
 Thể tích phần gờ nối với buồng đốt là:
𝐷𝑡 2 0,62
𝑉𝑔ờ = 𝜋. . 𝐻𝑔ờ = 𝜋. . 0,04 = 0,011 𝑚3
4 4
 Thể tích của phần hình nón cụt :
𝑉𝑐 = 𝑉3 − 𝑉𝑔ờ = 0,013 − 0,011 = 0,002 𝑚3
 Chiều cao của phần hình nón cụt:
𝑉3 0,06
𝐻𝑐 = 2 2 = = 0,091 𝑚 = 91𝑚𝑚
𝐷𝑏 + 𝐷𝑏 . 𝐷𝑡 + 𝐷𝑡 1,22 + 1,2.0,6 + 0,62
𝜋. 𝜋.
12 12
Vậy chọn Hc = 91 mm.
- Chiều cao của cột chất lỏng trong thiết bị:
𝐻 ′ = 𝐻𝑐 + 𝐻𝑔ờ + 𝐻𝑏đ + 𝐻đ = 91 + 40 + 1500 + 40 + 544 = 2215 𝑚𝑚
Trong đó:
Hc: chiều cao của chất lỏng trong phần hình nón cụt, m
Hgo: chiều cao của chất lỏng trong phần gờ nối với buồng đốt, m
Hbđ: chiều cao của chất lỏng trong buồng đốt, m
Hđ: chiều cao của chất lỏng trong đáy nón (có kể phần gờ), m
- Áp suất thủy tĩnh do cột chất lỏng gây ra trong thiết bị:
𝑃𝑡𝑡 = 𝜌𝑑𝑑 . 𝑔. 𝐻 ′ = 1080,65.9,81. 10−6 . 2,215 = 0,0235 𝑁/𝑚𝑚2
Đáy có áp suất tuyệt đối bên trong là 𝑃0 = 0,2575 𝑎𝑡 nên chịu áp suất ngoài là:
𝑃𝑚 = 2. 𝑃𝑎 − 0,2575 = 2.1 − 0,2575 = 1,7425𝑎𝑡 = 0,172 𝑁/𝑚𝑚2

Ngoài áp suất đáy còn chịu áp suất thủy tĩnh do cột chất lỏng gây ra trong thiết bị. Như
vậy, áp suất tính toán là:
𝑃𝑛 = 𝑃𝑚 + 𝑃𝑡𝑡 = 0,172 + 0,0235 = 0,1955 𝑁/𝑚𝑚2
*Các thông số làm việc:
Dt = 600 mm
P0 = 0,2575 at = 0,0253 N/mm2

47
tc = tsdd(P0) + 2. = 65,69 + 2. 5,59 = 76,87 0C
*Các thông số tính toán:
- l’: chiều cao tính toán của đáy; m
l’ = H = 544 mm
- D’ : đường kính tính toán của đáy; m
Theo công thức 6-29, trang 133, [7]:
0,9. 𝐷𝑡 + 0,1𝐷𝑡1 0,9.600 + 0,1.25
𝐷′ = = = 626,43 𝑚𝑚
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠300
Trong đó:
Dt1 = 25 mm : đường kính trong bé của đáy nón (đường kính của ống tháo liệu).
Dt = 600 mm : đường kính trong lớn của đáy nón (đường kính buồng đốt).
- Pn = 0,1955 N/mm2
- ttt = tc + 20 = 76,87 + 20 = 96,870C (đáy có bọc lớp cách nhiệt).

*Các thông số cần tra và chọn:
- [𝜎]* = 142N/mm2: Ứng suất cho phép tiêu chuẩn của vật liệu ở ttt (hình 1-
2, trang16, [7])
- η = 0,95 : Hệ số hiệu chỉnh (đáy có bọc lớp cách nhiệt)
 [𝜎] = η. [𝜎]* = 0,95. 142 = 134,9 N/mm2: Ứng suất cho phép của vật liệu
Et = 2,07.105 N/mm2: Module đàn hồi của vật liệu ở ttt (bảng 2-12, trang
34,[7])
nc = 1,65: Hệ số an toàn khi chảy (bảng 1-6, trang 14, [7])
𝜎𝑐 𝑡 = 𝑛𝑐 . [𝜎]* =1,65.142= 234,3 N/mm2: giớ hạn chảy của vật liệu ở ttt (công
thức 1-3, trang 13,[7]).
 Chọn bề dày tính toán đáy S = 9 mm, bằng với bề dày thực của buồng đốt.
*Kiểm tra bề dày đáy:
𝑙′ 544
′
= = 0,87
𝐷 626,43
Kiểm tra lại công thức 5-15 và 5-16, trang 99,[7]:
48
2. (𝑆 − 𝐶𝑎 ) 𝑙′ 𝐷′
1,5. √ ≤ ′≤√
𝐷′ 𝐷 2. (𝑆 − 𝐶𝑎 )
2. (9 − 1) 626,43
↔ 1,5. √ ≤ 0,87 ≤ √
626,43 2. (9 − 1)
↔ 0,23 ≤ 0,87 ≤ 5,9 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
𝑙′ 𝐸𝑡 2. (𝑆 − 𝐶𝑎 ) 3
√
≥ 0,3 𝑡 [ ]
𝐷′ 𝜎𝑐 𝐷′
2,07. 105 2. (9 − 1) 3
↔ 0,87 ≥ 0,3. √[ ]
234,3 626,43
↔ 0,87 ≥ 0,011 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)

*Kiểm tra độ ổn định của thân khi chịu tác dụng của áp suất ngoài
So sánh Pn với áp suất tính toán cho phép trong thiết bị [Pn] theo công thức 5-19,
trang 99,[7]
𝐷 ′ 𝑆 − 𝐶𝑎 2 𝑆 − 𝐶𝑎
𝑡
[𝑃𝑛 ] = 0,649. 𝐸 . ( ) .√ ≥ 𝑃𝑛
𝑙 𝐷′ 𝐷′
626,43 9 − 1 2
5
9−1
↔ 0,649.2,07. 10 . .( ) .√ ≥ 0,1955
544 626,43 626,43
↔ 2,823 ≥ 0,1955 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)

*Kiểm tra độ ổn định của thân khi chịu tác dụng của lực nén chiều trục
- Lực tính toán P nén của đáy:
𝜋 𝜋
𝑃 = . 𝐷𝑛 2 . 𝑃𝑛 = . (600 + 2.9)2 . 0,1955 = 58642,65 𝑁
4 4
Trong đó:
Dn = Dt + 2. S : đường kính ngoài của đáy nón; mm
Pn : áp suất ngoài tác dụng lên đáy nón; N/mm2.

- Lực nén chiều trục cho phép:
𝑃′ = 𝜋. 𝐾𝑐 . 𝐸 𝑡 . (𝑆 − 𝐶𝑎 )2 . 𝑐𝑜𝑠 2 𝛼
Trong đó:
49
𝐷′
𝐾𝑐 : hệ số phụ thuộc vào tỷ số , tính theo các công thức ở trang 103,[7]:
2(𝑆−𝐶𝑎 )
𝐷′ 626,43
25 ≤ = = 39,15 ≤ 250
2(𝑆 − 𝐶𝑎 ) 2. (9 − 1)
𝜎𝑐 𝑡 234,3
 𝐾𝑐 = 875. . 𝑞𝑐 = 875. . 0,0392 = 0,039
𝐸𝑡 2,07.105
Trong đó :
𝐷′
𝑞𝑐 : là thông số phụ thuộc vào , tra bảng trang 103,[7], 𝑞𝑐 = 0,0392
2(𝑆−𝐶𝑎 )
 𝑃′ = 𝜋. 0,039.2,07. 105 . (9 − 1)2 . 𝑐𝑜𝑠 2 30 = 1217379,72 𝑁

 Điều kiện ổn định của đáy:
𝑃 𝑃𝑛 58642,65 0,1955
+ ≤1↔ + = 0,12 ≤ 1 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
𝑃′ 𝑃′𝑛 1217379,72 2,823
Vậy bề dày của đáy nón là 9 mm.
6.3.3. Tính bền cho các lỗ
Vì đáy chỉ có một lỗ nên đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không cần tăng
cứng được tính theo công thức 8-3, trang 162, [7]
𝑆 − 𝐶𝑎
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 2. [( − 0,8) √𝐷 ′ (𝑆 − 𝐶𝑎 ) − 𝐶𝑎 ]
𝑆′
9−1
= 2. [( − 0,8) √626,43(9 − 1) − 1] = 62,16 𝑚𝑚
6,42
Trong đó:
S: bề dày đáy thiết bị; mm.
S’: bề dày tính toán tối thiểu của đáy; mm (chọn theo cách tính của buồng bốc).
Ca: hệ số bổ sung do ăn mòn hóa học; mm.
D’: đường kính tính toán của đáy; mm.
Ta thấy đường kính ống tháo liệu dtl = 25 mm < dmax nên không cần tăng cứng cho
lỗ.
6.4. Tính nắp thiết bị
- Chọn nắp elip theo tiêu chuẩn Dt = 1200 mm
- Nắp có gờ và chiều cao gờ hgo = 40 mm
- Nắp có một lỗ để thoát hơi thứ, lỗ có đường kính 200 mm
- Vật liệu chế tạo là thép không gỉ X18H10T, có bọc lớp cách nhiệt.
50
6.4.2. Tính toán
- Nắp có áp suất tuyệt đối bên trong giống như buồng bốc là P0 = 0,2575
at nên chịu áp suất ngoài là:
Pn = Pm = 2. Pa – 0,2575= 2. 1 – 0,2575 = 1,7425 at = 0,172
N/mm2
- Nhiệt độ hơi thứ ra là tsdm(Po) = 65,2oC, vậy nhiệt độ tính toán của nắp
là:
ttt = 65,2 + 20 = 85,2oC

- Đối với elip tiêu chuẩn:
ℎ𝑡 1200
= 0,25 → ℎ𝑡 = = 300 𝑚𝑚
𝐷𝑡 4
𝑅𝑡 = 𝐷𝑡 = 1200 𝑚𝑚
Chọn sơ bộ bề dày nắp bằng bề dày thực thân buồng bốc: S =9 mm
 Kiểm tra bề dày nắp
Xét tỉ số:
𝑅𝑡 1200
= = 133,33
𝑆 9
0,15. 𝐸 𝑡 0,15.2,07. 105

= = 187,994
𝑥. 𝜎𝑐 𝑡 0,7.235,95
𝑅𝑡 0,15.𝐸 𝑡 ℎ𝑡
Vì < và 0,2 < < 0,3 nên:
𝑆 𝑥.𝜎𝑐 𝑡 𝐷𝑡
2. 𝜎𝑛 . (𝑆 − 𝐶𝑎 ) 2.135,85. (9 − 1)
𝑃𝑛 = = = 0,85 > 𝑃𝑛 = 0,172( 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
𝛽. 𝑅𝑡 2,13.1200
Trong đó:
- 𝐸 𝑡 = 2,07. 105 𝑁/𝑚𝑚2 : hệ số modul đàn hồi của vật liệu làm nắp
- 𝜎𝑐 𝑡 : giới hạn chảy của vật liệu
- 𝜎𝑛 = [𝜎]∗ . 𝜇 =143.0,95= 135,85N/mm2 ứng suất nén cho phép của vật liệu.
- x = 0,7 :với thép không gỉ
51
𝐸 𝑡 . (𝑆 − 𝐶𝑎 ) + 5. 𝑥. 𝑅𝑡 . 𝜎𝑐 𝑡
𝛽=
𝐸𝑡 . (𝑆 − 𝐶𝑎 ) − 6,7. 𝑥. (1 − 𝑥). 𝜎𝑐 𝑡
2,07. 105 . (9 − 1) + 5.0,7.1200.235,95
= = 2,13
2,07. 105 . (9 − 1) − 6,7.0,7. (1 − 0,7). 235,95
Vậy bề dày của nắp elip là 9 mm.
6.4.3. Tính bền cho các lỗ
Vì nắp chỉ có một lỗ để tháo liệu nên đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không
cần tăng cứng được tính theo công thức 8-3, trang 162, [7]:
𝑆 − 𝐶𝑎
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 2. [( − 0,8) √𝐷 ′ (𝑆 − 𝐶𝑎 ) − 𝐶𝑎 ]
𝑆′
9−1
= 2. [( − 0,8) √1200. (9 − 1) − 1] = 85,42 𝑚𝑚
6,42
Trong đó:
S: bề dày nắp thiết bị; mm
S’: bề dày tính toán tối thiểu của nắp; mm (chọn theo cách tính của buồng bốc)
Ca: hệ số bổ sung do ăn mòn hóa học; mm
Dt: đường kính trong của nắp; mm
Ta thấy đường kính ống dẫn hơi thứ dht = 200 mm > dmax nên cần tăng cứng
cho lỗ của ống dẫn hơi thứ, dùng bạc tăng cứng với bề dày khâu tăng cứng bằng bề
dày nắp (9 mm).
6.5. Tính mặt bích
- Bulong và bích được làm từ thép CT3.
- Mặt bích ở đây được dùng để nối nắp của thiết bị với buồng bốc, buồng bốc với
buồng đốt và buồng đốt với đáy của thiết bị.
- Chọn bích liền bằng thép, kiểu 1(bảng XIII.27, trang 417,[2]).
*Các thông số cơ bản của mặt bích:
Dt : Đường kính gọi; mm
D : Đường kính ngoài của mặt bích; mm
Db : Đường kính vòng bu lông; mm
D1 : Đường kính đến vành ngoài đệm; mm
D0 : Đường kính đến vành trong đệm; mm
52
db : Đường kính bu lông; mm
Z : Số lượng bu lông; cái
h : chiều dày mặt bích; mm
6.5.2. Chọn mặt bích
 Mặt bích nối buồng bốc và buồng đốt
- Buồng bốc và buồng đốt được nối với nhau theo đường kính buồng đốt Dt
= 600 mm
- Áp suất tính toán của buồng đốt là 0,1962 N/mm2.
- Áp suất tính toán của buồng bốc là 0,172 N/mm2.
 Chọn dự phòng áp suất trong thân là Py = 0,3 N/mm2 để bích kín thân. Các
thông số của bích được tra từ bảng XIII.27, Sổ tay tập 2, trang 419
BUỒNG BỐC- BUỒNG ĐỐT

Kích thước nối Kiểu bích
𝑃𝑦 𝐷𝑡 Bulong 1
D 𝐷𝑏 𝐷1 𝐷0
𝑑𝑏 Z h
N/mm2 mm mm mm cái mm
0,3 600 740 690 650 611 M20 20 20
BẢNG 3: SỐ LIỆU CỦA BÍCH NỐI BUỒNG BỐC VÀ BUỒNG ĐỐT
53
 Mặt bích nối buồng đốt và đáy:
- Buồng đốt và đáy được nối với nhau theo đường kính buồng đốt Dt = 600
mm.
- Áp suất tính toán của buồng đốt là 0,1962 N/mm2.
- Áp suất tính toán của đáy là 0,1955 N/mm2.
 Chọn dự phòng áp suất trong thân là Py = 0,3 N/mm2 để bích kín thân. Tra
bảng XIII.27, Sổ tay tập 2, trang 419
Bảng 6.2 số liệu bích nối buồng đốt và đáy
BUỒNG ĐỐT- ĐÁY

𝑑𝑏 Z h
0,3 600 740 690 650 611 M20 20 20
 Mặt bích nối buồng bốc và nắp

- Buồng bốc và nắp được nối với nhau theo đường kính buồng bốc Dt = 1200
mm. Áp suất tính toán của buồng bốc và nắp cùng là 0,172 N/mm2.
 Chọn dự phòng áp suất trong thân là Py = 0,1 N/mm2 để bích kín thân.
Tra bảng XIII.27, Sổ tay tập 2, trang 421:
Bảng 6.3. Số liệu của bích nối buồng bốc và nắp
BUỒNG BỐC- NẮP
𝑑𝑏 Z h
0,3 1200 1340 1290 1260 1213 M20 32 25
54
6.6. Tính vỉ ống
- Chọn vỉ ống loại phẳng tròn, lắp cứng với thân thiết bị. vỉ ống phải giữ chặt
các ống truyền nhiệt và bền dưới tác dụng của ứng suất.
- Dạng của vỉ ống được giữ nguyên trước và sau khi nóng. Vật liệu chế tạo là
thép không gỉ X18H10T.
- Nhiệt độ tính toán của vỉ ống bằng với nhiệt độ của hơi đốt ttt = tD =
132,90C
Ứng suất uốn cho phép tiêu chuẩn của vật liệu ở ttt là:
𝜎𝑢 ∗ = 140𝑁/𝑚𝑚2 ( hình 1-2, trang 16, [7])
Chọn hệ số hiệu chỉnh η = 1 (trang 17, [7])
 Ứng suất uốn cho phép của vật liệu ở ttt là:
[𝜎𝑢 ] = η. [𝜎]𝑢 ∗ = 1.140 = 140 𝑁/𝑚𝑚2
6.6.2. Tính toán
 Tính cho vỉ ống ở trên buồng đốt
- Chiều dày tính toán tối thiểu ở phía ngoài của vỉ ống ℎ1 ′ được xác định
theo công thức 8-47, trang 181, [7]:
𝑃0 0,1962
ℎ1 ′ = 𝐷𝑡 . 𝐾. √ = 600.0,3. √ = 6,74 𝑚𝑚
[𝜎𝑢 ] 140
Trong đó
K=0,3 (tự chọn)
Dt = 1600 mm : Đường kính trong của buồng đốt
P0 = 0,1962 N/mm2 : Áp suất tính toán ở trong ống ( bằng với áp suất
tính toán của buồng đốt).
 Chiều dày tính toán tối thiểu ở phía giữa của vỉ ống h’ được xác định theo
công thức 8-48, trang 181, [7]:
𝑃0 0,1962
ℎ′ = 𝐷𝑡 . 𝐾. √ = 600.0,45. √ = 16,51 𝑚𝑚
𝜎𝑢 . 𝜑0 140.0,375
Trong đó:
K = (0,45÷ 0,6), chọn K = 0,45
55
φ0 : Hệ số làm yếu vỉ ống do khoan lỗ
𝐷𝑛 − ∑ 𝑑 600 − 375
𝜑0 = = = 0,375 < 1
𝐷𝑛 600
Với:
Dn : Đường kính vỉ ống; mm
∑d: Tổng số đường kính các lỗ trong vỉ; mm
∑d = dth + n. dt-ống = 150 + 9.25 = 375 mm
dth: đường kính trong của ống tuần hoàn; mm
dt-ống: đường kính trong của ống truyền nhiệt; mm
n: số ống bố trí theo đường kính của vỉ.
Chọn sơ bộ h’ = 20 mm (bằng với bề dày bích)
 Kiểm tra bền vỉ ống
Ứng suất uốn của vỉ ống được xác định theo công thức 8-53, trang 183, [7]:
𝑃0
𝜎𝑢 = 2 ≤ [𝜎𝑢 ]
𝑑 ℎ′
3,6.(1−0,7. 𝑛 ).( )
𝐿 𝐿
0,1962
↔ 2 = 0,345 𝑁/𝑚𝑚2 ≤ 140𝑁/𝑚𝑚2
27 20
3,6. (1 − 0,7. )( )
37,8. 𝑐𝑜𝑠30 37,8. 𝑐𝑜𝑠30
Trong đó:
L = 37,8.cos 300, mm _ các ống bố trí theo đỉnh tam giác đều ( bước ống s = 37,8
dn = 27 mm : Đường kính ngoài của ống truyền nhiệt.
Vậy vỉ ống phía trên dày 20 mm.

 Tính cho vỉ ống phía dưới buồng đốt
Chọn bề dày của vỉ ống phía dưới bằng bề dày của vỉ ống phía trên và bằng 20mm.
6.7. Tính tai treo chân đỡ
6.7.1. Sơ lược cấu tạo tai treo chân đỡ
Được làm bằng thép CT3.
Chọn số tai đỡ là 2, có 2 gân trên 1 tai đỡ.
6.7.2. Thể tích các bộ phận thiết bị
 Thể tích thép làm ống truyền nhiệt (𝑉𝑣𝑙𝑜 )
56
𝜋. 𝐻
𝑉𝑣𝑙𝑜 = [𝑛. (𝑑𝑛 2 − 𝑑𝑡 2 ) + (𝐷𝑡ℎ,𝑛 2 − 𝐷𝑡ℎ,𝑡 2 )]
4
𝜋. 1,5
= . [140. (0,0272 − 0,0252 ) + (0,1592 − 0,152 )]
4
= 0,02 𝑚3
Trong đó:
dn, dt : Đường kính ngoài và trong của ống truyền nhiệt; m
Dth,n, Dth,t : Đường kính ngoài và trong của ống tuần hoàn; m
H : Chiều cao ống truyền nhiệt; m

n : Tổng số ống truyền nhiệt, ống.
 Thể tích thép làm buồng đốt (Vvlbd)
𝜋. 𝐻 𝜋. 1,5
𝑉𝑣𝑙𝑏𝑑 = (𝐷𝑑,𝑛 2 − 𝐷𝑑,𝑡 2 ) = (0,612 − 0,62 ) = 0,0143𝑚3
4 4
Trong đó:
H : Chiều cao buồng đốt (bằng chiều cao ống truyền nhiệt, m)
Dd, n, Dd, t : Đường kính ngoài và trong của buồng đốt; m.
 Thể tích thép làm đáy nón (Vvld)
Thể tích bên trong đáy:

Vdt = 0,071 m3
Thể tích bên ngoài:
𝜋. 𝐷𝑑,𝑛 2 𝜋. ℎ𝑛𝑜𝑛
𝑉𝑑𝑛 = ℎ𝑔𝑜 . +. (𝐷𝑑,𝑛 2 + 𝑑 2 + 𝐷𝑑 . 𝑑)
4 12
𝜋. 0,6182 𝜋. 0,544
= 0,04. + (0,6182 + 0,0322 + 0,618.0,032)
4 12
= 0,069 𝑚3
 𝑉𝑣𝑙𝑑 = 𝑉𝑑𝑡 − 𝑉𝑑𝑛 = 0,071 − 0,069 = 0,002 𝑚3
Trong đó:
Dd,n : Đường kính ngoài của đáy (đáy nón có đường kính trong bằng với đường
kính trong của buồng đốt, bề dày đáy S = 9 mm); m
d : Đường kính ngoài của lỗ tháo sản phẩm; m
hnon : Chiều cao đáy nón; m
57
hgo : Chiều cao gờ; m.
 Thể tích thép làm buồng bốc ( Vvlbb)

Thể tích bên trong buồng bốc không có nắp:
𝜋. 𝐷𝑏,𝑡 2 𝜋. ℎ𝑛ó𝑛 𝜋. 𝐷𝑑,𝑡 2
𝑉𝑏,𝑡 = ℎ𝑡𝑟ụ . + . (𝐷𝑏,𝑡 2 + 𝐷𝑑,𝑡 2 + 𝐷𝑏,𝑡 . 𝐷𝑑,𝑡 ) + ℎ𝑔ờ .
4 12 4
𝜋. 1,22 𝜋. 0,091 2 2
𝜋. 0,62
= 1,829. + . (1,2 + 0,6 + 1,2.0,6) + 0,04.
4 12 4
= 2,14 𝑚3
Thể tích bên ngoài:
𝜋. 𝐷𝑏,𝑛 2 𝜋. ℎ𝑛ó𝑛 2 2 𝜋. 𝐷𝑑,𝑛 2
𝑉𝑏,𝑛 = ℎ𝑡𝑟ụ . + . (𝐷𝑏,𝑛 + 𝐷𝑑,𝑛 + 𝐷𝑏,𝑛 . 𝐷𝑑,𝑛 ) + ℎ𝑔ờ .
4 12 4
𝜋. 1,2182 𝜋. 0,091 𝜋. 0,612
= 1,829. + . (1,2182 + 0,612 + 1,218.0,61) + 0,04.
4 12 4
= 2,19 𝑚3
Thể tích thép cần :
𝑉𝑣𝑙𝑏𝑏 = 𝑉𝑏,𝑛 − 𝑉𝑏,𝑡 = 2,19 − 2,14 = 0,05 𝑚3
Trong đó:
𝐷𝑏,𝑛 , 𝐷𝑏,𝑡 : đường kính bên ngoài và bên trong của buồng bốc , m.
𝐷𝑑,𝑛 , 𝐷𝑑,𝑡 : đường kính bên ngoài và bên trong của buồng đốt; m
ℎ𝑡𝑟ụ : chiều cao phần trụ của buồng bốc, m
ℎ𝑡𝑟ụ = 𝐻𝑏 − ℎ𝑛ó𝑛 − 2. ℎ𝑔ờ = 2000 − 91 − 2.40 = 1829 𝑚𝑚
ℎ𝑛ó𝑛 : chiều cao phần hình nón cụt; m

ℎ𝑔ờ : chiều cao phần gờ giữa buồng bốc và buồng đốt; m
 Thể tích thép làm nắp elip
Nắp elip tiêu chuẩn có: Dt =1200 mm

S = 9 mm
hgo = 40 mm.
Tra bảng XIII.11, Sổ tay tập 2, trang 384: Khối lượng thép cần là : 122,715 kg.
 Thể tích thép làm vỉ ống và bích
Thể tích thép làm vỉ ống bao gồm cả 2 bích:
58
- Tổng diện tích các lỗ:
𝜋. 𝑑0 2 𝑑𝑏 2 𝜋. 0,0272 0,022
∑ 𝐹𝑙ỗ = 𝑛. + 𝑍. 𝜋. = 140. + 20. 𝜋 = 0,09 𝑚2
4 4 4 4
Trong đó:
n=140: số ống truyền nhiệt
𝑑0 = 27 mm : đườngk ínhngoaài của ống truyền nhiệt
Z= 20 cái: số lượng bulong
𝑑𝑏 : đường kính bu long
- Diện tích ống tuần hoàn trung tâm:
𝑑𝑡ℎ,𝑛 2 0,1592
𝐹𝑡ℎ = 𝜋. =𝜋 = 0,02 𝑚2
4 4
- Diện tích vỉ:
𝐷2 0,742
𝐹𝑣ỉ = 𝜋 =𝜋 = 0,43 𝑚2
4 4
Trong đó:
𝑑𝑡ℎ,𝑛 = 159 mm : đường kính ngoài của ống tuần hoàn
D = 740 mm : đường kính vành ngoài của bích
- Diện tích còn lại:
𝐹𝑐𝑙 = 𝐹𝑣ỉ − 𝐹𝑡ℎ − ∑ 𝐹𝑙ỗ = 0,43 − 0,02 − 0,09 = 0,32 𝑚2
 Thể tích thép làm vỉ ống là: 𝑉𝑣𝑙𝑣 = 𝐹𝑐𝑙 . (2. ℎ) = 0,32. (2.0,02) = 0,0128 𝑚3
 Thể tích thép bích còn lại:
𝜋 𝜋
𝑉𝑏 = ℎ. . (𝐷 2 − 𝐷𝑑,𝑛 2 ) + ℎ′. . (𝐷′2 − 𝐷𝑏,𝑛 2 )
4 4
𝜋 𝜋
= 0,02. . (0,742 − 0,612 ) + 0,025. (1,342 − 1,2182 )
4 4
= 0,01 𝑚3
Trong đó:
h = 20 mm : bề dày bích nối buồng đốt và buồng bốc, buồng đốt và đáy
h’ = 25 mm : bề dày bích nối buồng bốc và nắp
D = 740 mm : đường kính vành ngoài của bích nối buồng đốt và buồng bốc,
buồng đốt và đáy
D = 1340 mm : đường kính vành ngoài của bích nối buồng bốc và nắp
59
Dd, n = 610 mm : đường kính ngoài của buồng đốt
Db, n = 1218 mm : đường kính ngoài của buồng bốc.
6.7.3 Khối lượng các bộ phận thiết bị:
- Chọn vật liệu là thép không gỉ, mã hiệu X18H10T, ρ = 7900 kg/m3 (Sổ
tay tập 2, bảng XII.7, trang 313).
Khối lượng ống: Gô = Vvlo . ρ = 0,02. 7900 = 158 kg
Khối lượng buồng đốt: Gbd = Vvlbd. ρ = 0,0143. 7900 = 112,97 kg
Khối lượng buồng bốc: Gbb = Vvlbb. ρ = 0,05. 7900 = 395 kg
Khối lượng nắp: Gn = 122,715 kg
Khối lượng đáy: Gđ = Vvlđ. ρ = 0,002. 7900 = 15,8 kg
Khối lượng vỉ ống: Gv = Vvlv. ρ = 0,0128. 7900 = 101,12kg
- Vật liệu làm bích là thép mang mã hiệu CT3, ρ = 7850 kg/m3 (Sổ tay
tập 2, bảng XII.7, trang 313).
Khối lượng của bích: Gb = Vb. ρ = 0,01. 7850 = 78,5 kg.
6.7.4 Tổng khối lượng

Khối lượng thiết bị :
GTB = Gô+ Gbd+ Gbb+ Gn+ Gđ+ Gv+ Gb = 158 + 112,97 + 395 +122,715 +15,8 +101,12
+78,5 = 984,105 kg
Khối lượng dung dịch nặng nhất có thể có trong nồi cô đặc là:
Gdd = ∑ 𝑉.𝜌 =0,261. 1080,65= 282,05 kg
Tổng khối lượng: G= GTB+ Gdd = 984,105 +282,05 =1266,155 kg.
Tải trọng cho 1tai đỡ: (P)
P=G.9,81= 1266,155.9,81 =12420,981 N=1,242.104 N
Chọn chân đỡ tai treo:
Dự phòng chọn tải trọng là 2.104 N
Chọn vật liệu là thép CT3
Chọn thiết bị gồm 2 trai treo
Tải trọng ở mỗi tai treo là 1.104 N
Tra bảng XIII.36, Sổ tay tập 2, trang 438 ta có các kích thước tai treo
60
Tải L B B1 H S l a d
Tải Khối
Bề trọng
trọng lượng
mặt cho
Tên cho một
đỡ phép
gọi phép mm tai
F.104 lên F
G.10-4 treo
(m2) q.10-6
(N) (kg)
(N/m2)
Tai
treo 1,0 89,5 1,12 110 85 90 170 8 45 15 23 2,0
1
Tai
treo 1,0 89,5 1,12 110 85 90 170 8 45 15 23 2,0
2
Bảng 4: BẢNG SỐ LIỆU KÍCH THƯỚC CỦA TAI TREO
61
CHƯƠNG 7. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ
7.1. Tính thiết bị ngưng tụ Baromet.

7.1.1. Lượng nước lạnh tưới vào thiết bị ngưng tụ
𝑊. (𝑖 − 𝐶𝑛 . 𝑡2𝑐 ) 𝑘𝑔
𝐺𝑛 = ( )
𝐶𝑛 . (𝑡2𝑐 − 𝑡2đ ) 𝑠
Trong đó:
𝐺𝑛 : lượng nước lạnh tưới vào thiết bị, kg/s
W: lượng hơi thứ đi vào thiết bị ngưng tụ, W= 660/3600= 0,183 kg/s
i : nhiệt lượng riêng ( hàm nhiệt) của hơi ngưng. i = 2612 Kj/kg
𝑡2đ , 𝑡2𝑐 : nhiệt độ đầu và cuối của nước lạnh. 𝑡2đ = 300C, 𝑡2𝐶 = tng -5= 91,2 -5 = 86,520C
(Với tng= 91,2 : nhiệt độ hơi bão hòa ngưng tụ)
𝐶𝑛 : nhiệt dung riêng trung bình của nước. 𝐶𝑛 = 4185,248 J/kg.K = 4,185 J/kg.K
Suy ra:
0,183. (2612 − 4,185.86,52)
𝐺𝑛 = = 1,74 (𝑘𝑔/𝑠)
4,185. (86,52 − 30)
7.1.2. Thể tích không khí và khí không ngưng cần hút ra khỏi thiết
Lượng khí cần hút ra khỏi thiết bị ngưng tụ Baromet được tính theo công thức
VI.47, trang 84, [2]:
𝐺𝑘𝑘 = 25. 10−6 . (𝑊 + 𝐺𝑛 ) + 0,01. 𝑊 = 25. 10−6 . (0,2 + 1,9) + 0,01.0,2
= 1,88. 10−3 (𝑘𝑔/𝑠)
Trong đó:
W: Lượng hơi thứ đi vào thiết bị (kg/s).
Gn : lượng nước lạnh tưới vào thiết bị (kg/s)
Thể tích khí không ngưng cần hút ra khỏi thiết bị tính theo công thức VI.49, trang
84, [2]:
288. 𝐺𝑘𝑘 . (273 + 𝑡𝑘𝑘 )
𝑉𝑘𝑘 =
𝑝𝑛𝑔 − 𝑝ℎ
Theo công thức VI.50, trang 84, [2], ta có :
𝑡𝑘𝑘 = 𝑡2đ +4+0,1.( 𝑡2𝑐 − 𝑡2đ ) = 30+4+0,1.(86,52-30) = 39,650C ≈ 400C
62
𝑝𝑛𝑔 : 0,25 at = 24525 N/m2:áp suất làm việc của thiết bị ngưng tụ.
𝑝ℎ : 0,0752 at = 7377 N/m2: áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp ở tkk.
Suy ra :
288.1,88. 10−3 (273 + 40)
𝑉𝑘𝑘 = = 0,0099 𝑚3 /𝑠
24525 − 7377
7.1.3. Các đường kính chủ yếu của thiết bị ngưng tụ Baromet
 Đường kính trong của thiết bị:

Đường kính trong của thiết bị ngưng tụ:
𝑊
𝐷𝑡𝑟 = 1,383. √
𝜌ℎ . 𝜔ℎ
Trong đó:
W= 0,183kg/s
𝜌ℎ : khối lượng riêng của hơi : tra bảng 41, trang 37, [7]
ở áp suất 0,25 at  𝜌ℎ =0,158 kg/m3
chọn vận tốc hơi 𝜔ℎ = 30 m/s.
0,183
𝐷𝑡𝑟 = 1,383. √ = 0,272 (𝑚) = 272 𝑚𝑚
0,158.30
Chọn đường kính trong thiết bị ngưng tụ Baromet là 300 mm.

 Kích thước tấm ngăn:
Thường có dạng viên phân để làm việc tốt

- Theo VI.53, trang 85, [2], chiều rộng tấm ngăn (b):
b = Dtr/2 +50 = 272/2 +50 = 186 mm
- Theo trang 85, [2], bề dày tấm ngăn (𝛿) : chọn 𝛿 = 4 mm
- Theo trang 85, [2], chọn nước sông (ao, hồ) để ngưng tụ hơi thứ thì chọn
đường kính lỗ d= 5 mm.
- Theo trang 85, [2], chọn chiều cao gờ tấm ngăn là 40 mm, chọn tốc độ tia
nước là 0,62 m/s.
 Đường kính trong của ống baromet (dbr)
63
Theo công thức VI.58, Trang 86, [2], ta có :
Chọn 𝜔 = 0,6 m/s
0,04. (𝐺𝑛 + 𝑊) 0,04. (1,74 + 0,183)

𝑑𝑏𝑟 = √ =√ = 0,202 𝑚
𝜋. 𝜔 𝜋. 0,6
 Chiều cao ống Baromet (H)
𝐻 = ℎ1 + ℎ2 + 0,5 𝑚
Trong đó:
- ℎ1 : chiều cao cột nước trong ống baromet cân bằng với hiệu số trong áp
suất khí quyển và trong thiết bị ngưng tụ.

𝑏 0,75.760
ℎ1 = 10,33. = 10,33. = 7,747 𝑚
760 760
b= 0,75at: áp suất chân không trong thiết bị.
- ℎ2 : chiều cao cột nước trong ống baromet cần để khắc phục trở lực khi
nước chảy trong ống.
Theo công thức VI.60, trang 87, [2] :

𝜔2 𝐻
ℎ2 = . (1 + λ. +∑𝜀
2𝑔 𝑑𝑏𝑟
Chọn trở lực khi vào ống 𝜀1 = 0,5 và ra khỏi ống 𝜀2 = 1.
𝜔2 𝐻
Thì ℎ2 = . (2,5 + λ. )
2𝑔 𝑑𝑏𝑟
Trong đó:
𝜔: tốc độ chảy trong ống.
𝑑𝑏𝑟 : đường kính ống baromet.
g= 9,81 m/s2.
λ: hệ số trở lực do ma sát
H : chiều cao tổng cộng trong ống baromet.
Chuẩn số Re:
Theo công thức II.58, Trang 377, [1]:
64
𝜔. 𝑑𝑏𝑟 . 𝜌 0,6.0,21.989,06
𝑅𝑒 = = −3
= 216638,957 > 104
𝜇 0,57252. 10
Trong đó:
𝜌: khối lượng riêng nước lấy ở nhiệt độ trung bình 47,60C.
𝑑𝑏𝑟 : đường kính ống baromet, m
𝜇: độ nhớt động lực của nước.
Chọn ống thép nên độ nhám 𝜀= 0,2 mm
Như vậy, dòng nước trong ống baromet ở chế độ chảy xoáy, hệ số ma sát được tính theo
công thức II.65,tran 380, [1]:
𝜀 0,2.10−3
Với : ∆= = = 9,52. 10−4 : độ nhám tương đối
𝑑𝑏𝑟 0,21
1 6,81 0,9 ∆ 6,81 0,9

9,52. 10−4
= −2𝑙𝑔 [( ) + ] = −2𝑙𝑔 [( ) + ] = 6,92
λ 𝑅𝑒 3,7 216638,957 3,7
 λ = 0,021 (W/m.độ)
Suy ra :
0,62 𝐻
ℎ2 = . (2,5 + 0,021. = 0,046 + 1,835. 10−3 𝐻
2.9,81 0,21
 H = h1 + h2 + 0,5 = 7,747+ 0,046+1,835.10-3.H + 0,5
 H = 8,31 m.
Vậy chiều cao ống baromet là 8,31 m.

7.2. Tính toán và chọn bơm
7.2.1 Bơm chân không
Bơm là máy thủy lực dùng để vận chuyển và truyền năng lượng cho chất lỏng. Các
đại lượng đặc trưng của bơm là năng suất, áp suất, hiệu suất, công suất tiêu hao và hệ số
quay nhanh.
Công suất của bơm chân không là:
𝑚−1
1 𝑚 𝑝2 𝑚
𝑁= 3
. . 𝑝𝑘𝑘 . 𝑉𝑘𝑘 . [( ) − 1]
𝑛𝐶𝐾 . 10 𝑚 − 1 𝑝1
Trong đó:
𝑛𝐶𝐾 : hệ số hiệu chỉnh. 𝑛𝐶𝐾 = 0,8
m : chỉ số đa biến, m=1,3
𝑝1 : áp suất khí lúc hút.
65
𝑝2 : áp suất khí quyển bằng áp suất khí lúc đẩy, chọn 𝑝2 = 1,1at.
𝑝𝑘𝑘 : áp suất không khí trong thiếtbiị ngưng tụ

𝑝𝑘𝑘 = 𝑝1 = 𝑝𝑛𝑔 − 𝑝ℎ = 0,25 − 0,0433 = 0,2067 𝑎𝑡 = 20277,27 𝑁/𝑚2
Suy ra công suất của bơm chân không là :
1,3−1
1 1,3 1,1 1,3
𝑁= . . 20277,27.0,011. [( ) − 1] = 0,57 𝐾𝑊
0,8. 103 1,3 − 1 0,2067
7.2.2. Chọn bơm chân không

Dùng bơm chân không không cần dầu bôi trơn, có thể hút không khí, hơi nước.
Chọn bơm chân không vòng nước hai cấp HWVP. Có các thông số khác như sau:
- Kiểu HWVP – 2.
- Độ chân không: 30 ~ 150 Torr.
- Lưu lượng từ 450 ~ 28000 lít / phút.
- Công suất động cơ 0,5 ~ 75 kW.
- Truyền động bằng khớp nối cứng, dây đai hoặc hộp số tùy theo tốc độ
quay tiêu chuẩn của đầu bơm.
- Hoạt động êm ái, tuổi thọ vòng bi cao, ít phải bảo dưỡng.
- Lượng nước làm kín thấp.
- Vật liệu cánh, trục bơm được làm từ thép không gỉ 304 hoặc 316 giảm
đáng kể sự ăn mòn các chất acid lẫn môi trường không khí và nước.
66
LỜI KẾT LUẬN
Tính toán, thiết kế cho một thiết bị hoạt động và vận hành theo đúng công suất và
hiệu suất cho một mẻ đường sản xuất ra là một công việc quan trọng.
Tuy nhiên, với những kiến thức và hiểu biết ít ỏi của mình, em chỉ có thể trình bày
sơ lược về nguyên liệu cũng như sản phẩm theo yêu cầu, về nồi cô đặc, cách tính toán và
thiết kế cho nồi cô đặc và những vấn đề liên quan khác nữa.
Thông qua đồ án, em cũng đã tích góp cho mình nhiều kiến thức về thiết bị, về
nhà máy, cách tính toán thiết kế trong nhà máy,...
Nếu có điều gì sai sót, em rất mong được sự thông cảm và góp ý từ Thầy.
Xin chân thành cám ơn!
67
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. TS. Trần Xoa, TS. Nguyễn Trọng Khuông, KS Hồ Lê Viên, Sổ tay Quá trình
và Thiết bị công nghệ hóa chất tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà
Nội.
2. TS. Trần Xoa, TS. Nguyễn Trọng Khuông, TS. Phạm Xuân Toản, Sổ tayQuá trình
và Thiết bị công nghệ hóa chất tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật
năm 2006.
3. Phạm Văn Bôn, Nguyễn Đình Thọ, Quá trình và Thiết bị công nghệ hóa học và
thực phẩm tập 5 – Quá trình và Thiết bị truyền nhiệt , Nhà xuất bản Đại học Quốc
gia TP HCM, 2011.
4. Phạm Văn Bôn, Quá trình và Thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm- Bài tập
truyền nhiệt, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP HCM, 2013.
5. Bộ môn Máy và Thiết bị, Bảng tra cứu quá trình cơ học truyền nhiệt – truyền
khối, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP HCM, 2012.
6. Bài giảng kỹ thuật thực phẩm 2, Trường Đại học Công Nghiệp Thực Phẩm TP
HCM, 2013.
7. Hồ Lê Viên, Tính toán thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu khí, Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật.
8. http://luanvan.net.vn/luan-van/do-an-co-dac-mia-duong-mot-noi-lien-tuc-
35576/
9. http://luanvan.net.vn/luan-van/do-an-co-dac-mia-duong-58243/
10. http://doc.edu.vn/tai-lieu/do-an-thiet-ke-day-chuyen-co-dac-mia-duong-9063/
11. Giáo trình Tính chất vật lý của vật liệu thực phẩm
Cùng một số tài liệu tham khảo…
68

Đồ Án KTTP Chưng cất đường mía

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Đồ Án KTTP Chưng cất đường mía

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án KTTP Chưng cất đường mía

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.

KỸ THUẬT THỰC PHẨM

THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CHÂN KHÔNG MỘT NỒI LIÊN TỤC ĐỂ CÔ

GVHD: Trịnh Hoài Thanh

TP HỒ CHÍ MINH, 2022

KỸ THUẬT THỰC PHẨM

THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CHÂN KHÔNG MỘT NỒI LIÊN TỤC ĐỂ CÔ

GVHD: Trịnh Hoài Thanh

TP HỒ CHÍ MINH, 2022

LỜI CAM ĐOAN ............................................................................................................1

TP. HCM, tháng 10 năm 2022

SINH VIÊN THỰC HIỆN

Em xin chân thành cảm ơn.

TP Hồ Chí Minh, 09 tháng 10, năm 2022

1.1. Nhiệm vụ đề tài:

1.2. Tính chất nguyên liệu sản phẩm:

1.2.1 Đặc điểm nguyên liệu:

1.2.2 Đặc điểm của sản phẩm

Sản phẩm ở dạng dung dịch:

1.2.3 Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm

1.2.3.1 Biến đổi tính chất vật lý

1.2.3.2 Biến đổi tính chất hóa học

1.2.3.3 Biến đổi sinh học

1.2.4 Yêu cầu nguyên liệu

Đạt nồng độ và độ tinh khiết yêu cầu.

Thành phần hoá học chủ yếu không thay đổi.

1.3. Hệ thống cô đặc:

1.3.1. Định nghĩa

1.3.2. Các phương pháp cô đặc

1.3.2.1. Phân loại:

- Theo cấu tạo:

 Có buồng đốt ngoài (không đồng trục buồng đốt).

 Có buồng đốt trong ống tuần hoàn ngoài.

 Có buồng đốt ngoài ống tuần hoàn ngoài.

- Theo phương pháp thực hiện quá trình:

1.3.2.2. Bản chất của sự cô đặc do nhiệt:

1.3.2.3. Ứng dụng cô đặc:

1.3.2.4. Cấu tạo của thiết bị cô đặc:

 Thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn trung tâm:

 Nguyên lý làm việc:

Cấu tạo đơn giản đễ sửa chữa và làm sạch

 Thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn cưỡng bức:

 Nguyên lý làm việc:

Tốn nhiều năng lượng cung cấp cho bơm.

 Thiết bị cô đặc có phòng đốt ngoài:

a) Thiết bị cô đặc có phòng đốt ngoài kiểu đứng:

 Nguyên lý làm việc:

 Ưu điểm: Năng suất cao.

b) Thiết bị cô đặc có phòng đốt ngoài nằm ngang:

 Nguyên lý làm việc:

 Thiết bị cô đặc loại màng:

 Nguyên lý làm việc:

Hệ thống ống tuần hoàn trung tâm.

1.4.1. Thiết bị chính:

1. Ống nhập liệu, ống tháo liệu

2. Ống tuần hoàn, ống truyền nhiệt

3. Buồng đốt, buồng bốc, đáy, nắp

1.4.2. Thiết bị phụ:

1. Bể chứa nguyên liệu 7. Bơm nguyên liệu vào bồn cao vị