Máy Công C &máy CNC: B I Gi NG

Bµi gi¶ng
MÁY CÔNG CỤ &MÁY CNC

LÊ ĐỨC BẢO
NCM MÁY & MA SÁT HỌC - TRƯỜNG CƠ KHÍ
Năm 2022
TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ MÁY CÔNG CỤ
Mã học phần: ME 3228

Tên học phần: Máy công cụ và máy CNC
Thời Lượng :
4TC (40 tiết lý thuyết, 10 tiết bài tập, 20 tiết thực hành , 120 tiết tự học)
Tài liệu tham khảo:
1. Máy công cụ CNC, Tạ Duy Liêm, 2000, NXBKHKT
2. Cơ sở máy công cụ, Phạm văn Hùng-Nguyễn Phương, 2007, NXBKHKT.
3. Tính toán và thiết kế máy công cụ vạn năng và máy tiện tự động , Nguyễn
Phương, 2018, NXBKHHN.
4. Bài giảng cơ sở máy công cụ (lưu hành nội bộ cập nhật thường xuyên).
5. Máy cắt Kim Loại, Nguyễn Ngọc Cẩn, 1991, TPHCM.
Hà Nội - 2022 2
Tài liệu học tập:
Hà Nội - 2021 3
Tài liệu tham khảo:
Hà Nội - 2022 4
Tæng quan vÒ m¸y c«ng cô
Nội dung của môn học:

Chương 1: Các chuyển động học trong máy công cụ.
Chương 2: Các cơ cấu truyền động trọng máy công cụ.
Chương 3: Máy tiện.
Chương 4: Máy phay.
Chương 5: Máy gia công bánh răng hình trụ.
Chương 6: Các chỉ tiêu kinh tế- kỹ thuật của máy thiết kế.
Chương 7: lựa chọn đặc tính kỹ thuật máy thiết kế.
Chương 8:Thiết kế động học truyền dẫn máy công cụ.
Chương 9: Trục chính- ổ trục chính.
Hà Nội - 2022 5
Tæng quan vÒ m¸y c«ng cô
Nội dung của môn học:

Chương 10: Hệ thống điều khiển cơ khí và
cơ cấu an toàn trên máy công cụ.
Chương 11: Máy Phay điều khiển theo chương trình số.
Chương 12: Máy tiện điều khiển theo chương trình số.
Thực hành :
Bài 1: Hướng dẫn vận hành, gia công trên máy tiện.
Bài 2: Hướng dẫn vận hành gia công trên máy phay.
Hà Nội - 2022 6
1. LÞch sö ph¸t triÓn

 TiÒn th©n lµ m¸y khoan gç tõ
4000 tr CN
 TK 15 – 16: M¸y khoan lç s©u,
Leonyrdo da Vinci
 TK 18 – 19: M¸y tiÖn ®Çu tiªn
ra ®êi, sau ®ã lµ m¸y phay,
m¸y nghiÒn, m¸y gia c«ng
b¸nh r¨ng.
Hà Nội - 2022 7
7
 1896 : m¸y tiÖn tù ®éng

 1953 : m¸y
NC(numberical control),
sau ®ã lµ CNC (computer
numberical control), DNC
(direct NC) cã ®ưîc s¶n
phÈm chÝnh x¸c vµ chÊt
lưîng cao.
Hà Nội - 2022 8
Hà Nội - 2022 9
Hà Nội - 2022 10
Hà Nội - 2022 11
Hà Nội - 2022 12
CNC
Hà Nội - 2022 13
CNC CENTRE
Hà Nội - 2022 14
TỪ m¸y CNC ®Õn FMS M¸y nhiÒu trôc
Hà Nội - 2022 15
Tõ m¸y CNC ®Õn FMS Gia c«ng nhiÒu dao
16
tæ hîp CÁC m¸y cnc thµnh FMS
Hà Nội - 2022 17
Hà Nội - 2022 18
Chương 1: Chuyển động học trong máy công cụ
1.1. Các dạng bề mặt thường dùng cho sản phẩm

cơ khí.
1.2. Chuyển động tạo hình của máy công cụ.
1.3. Sơ đồ kết cấu động học máy công cụ.
4/26/2022 Machine-tool and Tribology 19

1.1. Các dạng bề mặt thường dùng cho sản phẩm cơ khí.
VÝ dô:
-Gia c«ng bÒ mÆt trô trßn xoay.
- Gia c«ng bÒ mÆt ®Þnh h×nh trßn xoay.
Q T
T
Q
T1 Q
T T2
BÒ mÆt gia c«ng çc chi tiÕt rÊt kh¸c nhau. Muèn t¹o ra çc bÒ mÆt
nµy m¸y ph¶i truyÒn cho çc c¬ cÊu chÊp hµnh çc chuyÓn ®éng
tư¬ng ®èi kh¸c nhau, theo çc qui luËt nhÊt ®Þnh

 Çc d¹ng bÒ mÆt thưêng dïng cho sản phẩm cơ khí:

 D¹ng bÒ mÆt cã ®ưêng chuÈn trßn:
 trô, c«n, ®Þnh h×nh, ren …
§ö êng chuÈn (C) §ö êng sinh (S) C1 C2 S
C S S

 D¹ng bÒ mÆt cã ®ưêng chuÈn th¼ng:

§ưêng sinh: th¼ng; cong; gÉy khóc ...
C S
C
S
S C
a. b. c.
 D¹ng bÒ mÆt ®Æc biÖt:

Cam, çnh tuèc bin, th©n khai...…
C
S
C
a) b)
Ph©n biÖt ®ưêng sinh vµ ®ưêng chuÈn chØ cã tÝnh chÊt tư¬ng ®èi.
Lùa chän ®ưêng sinh, ®ưêng chuÈn  s¬ ®å ®éng cña m¸y

cã ®é phøc t¹p kh¸c nhau .

 ®Ó h×nh thµnh çc d¹ng bÒ mÆt kh¸c nhau cña chi tiÕt gia c«ng trong
ngµnh chÕ t¹o m¸y cÇn thiÕt ph¶i t¹o ra çc ®ưêng sinh vµ ®ưêng
chuÈn tư¬ng øng.
 T¹o h×nh bÒ mÆt trong CTM dïng 2 lo¹i ®ưêng sinh:
 §ưêng sinh th¼ng, trßn, th©n khai, xo¾n acsimet

Khi ®ã m¸y c¾t cÇn cã chuyÓn ®éng th¼ng, quay trßn ®Òu.
 §ưêng sinh hypecbol, elip, xo¾n, log ...
Khi đó máy công cụ cần có các chuyển động thẳng và quay tròn
không đều.

Çc ®ưêng sinh chuyÓn ®éng tùa trªn ®ưêng

chuÈn h×nh thµnh bÒ mÆt cÇn gia c«ng.
 Muèn gia c«ng ®ưîc çc bÒ mÆt trªn cÇn ph¶i truyÒn cho
ph«i vµ dao çc chuyÓn ®éng tư¬ng ®èi h×nh thµnh çc
®ưêng sinh vµ ®ưêng chuÈn çc chuyÓn ®éng t¹o h×nh.

1.2. Chuyển động tạo hình

của máy công cụ.
phư¬ng ph¸p h×nh thµnh
®ưêng sinh, ®ưêng
chuÈn.
 ®Þnh nghÜa C®TH: Bao
gåm mäi chuyÓn ®éng
tư¬ng ®èi gi÷a dao vµ ph«i
trùc tiÕp t¹o ra bÒ mÆt gia
c«ng.
 Ví dụ một số chuyển động
tạo hình trên máy tiện.

 Ph©n lo¹i chuyÓn ®éng t¹o h×nh:

 ®¬n gi¶n :
Q
Çc chuyÓn ®éng ®éc lËp

I
kh«ng phô thuéc vµo mét I Q
chuyÓn ®éng nµo kh¸c a. b. II
II
theo mét qui luËt nhÊt ®Þnh. T

 Phøc t¹p: Q t Q
ChuyÓn ®éng cã sù phô

I I
thuéc theo mét qui luËt Sd
nhÊt ®Þnh – Q quay 1 vßng,
T tÞnh tiÕn 1 lưîng t. II II
ST
S Sng
a. b.

 Võa ®¬n gi¶n võa phøc t¹p:
Q: ®¬n gi¶n, T1 & T2: phøc t¹p t¹o ra bÒ mÆt c«n
 ChuyÓn ®éng t¹o h×nh cã thÓ do dao hoÆc ph«i thùc

hiÖn bè trÝ çc chuyÓn ®éng t¹o h×nh ®Ó chuyÓn ®éng
cña c¬ cÊu chÊp hµnh ®¬n gi¶n vµ chÝnh x¸c.

Tæng hîp chuyÓn ®éng

 Sè chuyÓn ®éng t¹o h×nh phô thuéc vµo tÝnh chÊt
h×nh häc cña bÒ mÆt g/c vµ h×nh d¹ng dao.
 Trªn MCC th«ng thưêng cã 4 c/® tạo hình víi 2

lo¹i CB: Q&T tæ hîp  çc PA cña m¸y CKL
Bµo : 2 C§TH T&T

TiÖn : 2 C§TH Q&T
Phay : 2 C§TH Q&T
Gia c«ng r¨ng: 3-4 C§TH

Phư¬ng ph¸p chÐp h×nh :

Lưìi dao (®ưêng c¾t) trïng víi ®ưêng sinh cña bÒ mÆt t¹o h×nh,
lu«n tiÕp xóc víi bÒ mÆt t¹o h×nh.
Dao ®Þnh h×nh

Phư¬ng ph¸p chÐp h×nh :
Lưìi c¾t lµ ®ưêng sinh  t¹o ra bÒ mÆt chi tiÕt khi nã

chuyÓn ®éng dùa vµo ®ưêng chuÈn.

 ®ưêng chuÈn :
• ®ưêng trßn  mÆt trßn xoay
• ®ưêng th¼ngmÆt ph¼ng
• ®ưêng cong ph¼ngbÒ mÆt cam
®ưêng chuÈn ®ưîc t¹o theo phư¬ng ph¸p chÐp h×nh hoÆc
®iÒu chØnh xÝch ®éng cña m¸y NS cao, khã chÕ t¹o dao.

Phư¬ng ph¸p theo vÕt:

 BÒ mÆt t¹o h×nh lµ vÕt chuyÓn ®éng cña lưìi dao, hay lµ cã
®ưêng sinh t¹o h×nh lµ quÜ tÝch cña chÊt ®iÓm do lưìi dao
chuyÓn ®éng v¹ch ra.
 T¹o ra vÕt b»ng phư¬ng ph¸p h×nh häc, OR thưíc chÐp h×nh,
OR ®iÒu chØnh xÝch ®éng, OR theo chư¬ng tr×nh sè.
TiÖn c«n: quay bµn dao, thưíc chÐp h×nh, tæng hîp c/®.

Phư¬ng ph¸p bao h×nh :

Lưìi dao c/® t¹o ra nhiÒu bÒ mÆt,
®ưêng h×nh häc lu«n lu«n tiÕp tuyÕn víi
bÒ mÆt gia c«ng.
QuÜ tÝch cña nh÷ng ®iÓm nµy chÝnh
lµ ®ưêng sinh cña bÒ mÆt g/c (h×nh
bao cña lưìi c¾t), bÒ mÆt t¹o h×nh
kh«ng phô thuéc vµo h×nh d¸ng lưìi c¾t
 BÒ mÆt t¹o h×nh cßn phô thuéc vµo vÞ trÝ tư¬ng ®èi gi÷a ®ưêng
sinh vµ ®ưêng chuÈn:
a. b. c.


Çc chuyÓn ®éng trªn m¸y c¾t kim lo¹i:

 ChuyÓn ®éng chÝnh t¹o ra tèc ®é c¾t:
TiÖn, mµi , khoan...: quay trßn V=dn/1000 m/ph
Bµo, chuèt, xäc...: chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn:
V= 2.l.nhtk /1000 m/ph.
 ChuyÓn ®éng ch¹y dao  Năng suất g/c, ®é bãng bÒ
mÆt
TiÖn: dµi L, tiÕn dao s (mm/v), thêi gian g/c T
n.T=L/s  s=L / (n.T)
Cã ch¹y dao däc, ngang, hưíng kÝnh, vßng v.v...
 Çc chuyÓn ®éng kh¸c:
Ph©n ®é , bao h×nh, vi sai, phô...

1.3 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc máy công cụ:
 XÝch truyÒn ®éng: ®ưêng truyÒn nèi tõ ®éng c¬ ®Õn

kh©u chÊp hµnh ®Ó thùc hiÖn 1 c/® t¹o h×nh ®¬n gi¶n
(xÝch tèc ®é), hoÆc nèi liÒn gi÷a 2 kh©u c/h phèi hîp
gi÷a 2 chuyÓn ®éng t¹o h×nh phøc t¹p (xÝch ch¹y dao).
 Tæ hîp çc xÝch truyÒn ®éng trong m¸y gäi lµ s¬ ®å

®éng cña m¸y.

 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc cña m¸y lµ mèi liªn hÖ vµ sù

tæ hîp cña çc chuyÓn ®éng t¹o h×nh, hay nã lµ h×nh ®¬n
gi¶n cña s¬ ®å ®éng:
+ Hép tèc ®é : ký hiÖu - iv
+ Hộp ch¹y dao: ký hiÖu - is
i: tû sè truyÒn, v, s: ®¹i lưîng cÇn biÕn ®æi

 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc m¸y tiÖn
§C 1
tp
2
iv Ph«i
3
4
5
ô ®éng
is V Dao
6 Bµn dao
7 VÝt me
tx
XÝch tèc ®é: ®c-1-2-iv-3-4-ph«i.

XÝch ch¹y dao: Ph«i-4-5-is-6-7-8-vÝt me.

 Phư¬ng tr×nh xÝch ®éng: lµ PT tÝnh to¸n truyÒn ®éng tõ ®Çu

®Õn cuèi xÝch :
PT xÝch tèc ®é:
n®c.i12.iv.i34.k = ntc
PT xÝch xh¹y dao:
1vßngtc.i45.is.i67.tx= Sm
- i12,, i34, tû sè truyÒn cè ®Þnh
- k, hÖ sè ®iÒu chØnh
- tx, bưíc vÝt me
- n®c, ntc,1vßngtc, Sm : lưîng di ®éng tÝnh to¸n

§iÒu chØnh lưîng di ®éng tÝnh to¸n:
C¬ cÊu ®iÒu chØnh iv, is
C«ng thøc:
Iv= ntc / (n®c.i12.i34.k).
Is= S / (i45.i67.tx)

XÝch truyÒn ®éng t¹o h×nh bÒ mÆt:

 ChuyÓn ®éng t¹o h×nh ®¬n gi¶n:
Mµi, khoan, phay
§C
Q®¸ iv
§C
3 chuyÓn ®éng ®éc lËp: is
 Quay ®¸ mµi Q®
Qchi tiÕt
 Quay chi tiÕt Qct
Tbµn
 TÞnh tiÕn bµn m¸y Tbm
§Çu vµo §Çu ra

 ChuyÓn ®éng t¹o h×nh phøc t¹p:

Tiªn ren: 2 c/® cã quan hÖ:
 Quay chi tiÕt 1 vßng Qct
 TÞnh tiÕn bµn m¸y mét bứ¬c S=tp §C
iv2 S
§C 1
tp
2
iv Ph«i
Q1 Q2
3
4
5
ô ®éng is iv1
is V Dao
§C
6 Bµn dao
7 VÝt me
T3
tx
 ChuyÓn ®éng t¹o h×nh ®¬n gi¶n - phøc t¹p:

3 chuyÓn ®éng :
 Quay dao ®éc lËp Qd
 Quay chi tiÕt phô thuéc Qct 1 vßng
 TÞnh tiÕn bµn m¸y T phô thuéc mét bưíc S=tp

XÝch truyÒn ®éng ph©n ®é:

ChuyÓn ®éng g/c ®ưîc lÆp l¹i ë çc
vÞ trÝ kh¸c nhau ( thưêng lµ çch ®Òu)
nh»m h×nh thµnh toµn bé chi tiÕt g/c.
VÝ dô: Phay r¨ng trªn m¸y phay v¹n n¨ng,

dao phay m«®un
- Ph©n ®é cã thÓ dïng tay hay ®éng c¬
- Cã ix biÕn ®æi tû sè truyÒn

XÝch truyÒn ®éng ph©n ®é:
VD: ix=1/4: §Üa ph©n ®é quay 1v, ph«i quay 900

Ph«i Ph«i
§Üa ph©n ®é
i i
Bé ly hîp
§C
Chèt ®Þnh vÞ

Liªn kÕt ®éng häc (tæ hîp chuyÓn ®éng):

MCC thưêng tæ hîp çc c/® t¹o h×nh vµ ph©n ®é víi
nhiÒu phư¬ng ¸n kh¸c nhau m¸y kh¸c nhau:
Ph©n ®é gi¸n ®o¹n
Ph©n ®é liªn tôc (gia c«ng r¨ng bao h×nh)
Tæ hîp chuyÓn ®éng cña m¸y phay b¸nh r¨ng b»ng dao phay m« ®un
ip Bé ly hîp
§C1
Q1 §Üa ph©n ®é
Ph«i
Chèt ®Þnh vÞ
VÝt me
Dao phay m«-®un
iv §C3
i
§C2

Tæ hîp chuyÓn ®éng cña m¸y tiÖn hít lưng dïng xÝch vi sai:
→ ®Ó bï trõ mét sè chuyÓn ®éng truyÒn ®Õn kh©u chÊp hµnh
§C
iv Ph«i
ix V
Dao
vs Cam
is iy tx
VÝt me

VÝ dô: gia c«ng ren nhiÒu ®Çu mèi:

 Ph«i quay ph©n ®é:
 Mlh ®ãng-g/c xong 1 mèi ren.
§C
 Ng¾t Mlh-®éng c¬ quay-ph«i Mèi ren thø hai
S
quay =2 / k. iv
 §ãng Mlh gia c«ng mèi ren 2.

M
Qph©n ®é
is

VÝ dô: gia c«ng ren nhiÒu ®Çu mèi:

Dao tÞnh tiÕn ph©n ®é: §C
Mèi ren thø hai

S
iv
M
is
Tph©n ®é
 Khi ph©n ®é ngat Mv .
 §/c quay is - vit me - dao tÞnh tiÕn

Ts=S (bưíc ren)

Chương 2. Các cơ cấu truyền động trong
máy công cụ.
2.1.Phân loại và ký hiệu máy.
2.2.Các cơ cấu truyền động.

máy công cụ.
2.1. Ph©n lo¹i & ký hiệu m¸y c¾t kim lo¹i

 C«ng dông: TiÖn , Phay, Bµo, Khoan, Mµi…
 Tr×nh ®é v¹n n¨ng:

M¸y v¹n n¨ng
M¸y chuyªn dïng…
 §é chÝnh x¸c:
M¸y chÝnh x¸c thưêng,
m¸y chÝnh x¸c cao…
Hà nội - 2021 51
máy công cụ
 Trọng lượng:
• M¸y TB: <10 tÊn

• M¸y nÆng: 10-30 tÊn
• M¸y nÆng võa: 30-100 tÊn
• Cùc nÆng: > 100 tÊn
 Møc ®é tù ®éng:
• M¸y b¸n T§
• M¸y T§
• M¸y TH
• M¸y CNC
Hà nội - 2021 52
máy công cụ
Ký hiÖu m¸y:
ViÖt Nam:
T - tiÖn, K - khoan, P - Phay, M - mµi…
Ví dụ: T620, K125, P623,…Ch÷ sè ®Çu chØ møc ®é v¹n

n¨ng (6-v¹n n¨ng, 1-m¸y T§ 1 trôc), CS tiÕp theo chØ
kÝch thưíc c¬ b¶n, CS tiÕp theo chØ møc ®é c¶i tiÕn.
Liªn X« cò:
1 - TiÖn, 2 - Khoan doa TH, 3 - Mµi, 6 - Phay.. (1K62,
2H135, 3K12, 5k310, 6H82, 7420...).
Hà nội - 2021 53
Chương 2. Các cơ cấu truyền động trong máy
công cụ
S¬ ®å ®éng
 BiÓu thÞ çch bè trÝ tư¬ng ®èi cña tÊt c¶ çc thµnh phÇn trong
tÊt c¶ çc xÝch truyÒn ®éng.
 Ký hiÖu çc chi tiÕt, c¬ cÊu vµ bé truyÒn b»ng çc ký hiÖu qui
ưíc:
Trôc chÝnh m¸y tiÖn Bé truyÒn xÝch
Trôc chÝnh m¸y phay B¸nh r¨ng trô l¾p lång kh«ng
Bé truyÒn vÝt me - ®ai èc B¸nh r¨ng trô l¾p di trö ît
Bé truyÒn ®ai dÑt B¸nh r¨ng trô l¾p cè ®Þnh
Machine-tool & Tribology 54

máy công cụ
Cô thÓ hãa h¬n s¬ ®å kÕt cÊu

®éng häc  phư¬ng tr×nh xÝch
S¬ ®å ®éng ®éng ®ưîc biÓu diÔn chi tiÕt
h¬n.
26/3/2020 Machine-tool & Tribology 55

máy công cụ
 VÝ dô: Z1 Z2 Z3
 Phư¬ng tr×nh xÝch ®éng:

D2
n®c . i® . ibr = nTC Ii
Tû sè truyÒn nB §
i
nC § D1
Iii
i® = D1 / D2
ibr = ZC® / ZB®
I Z'1 Z'2 Z'3

máy công cụ
2.2 Çc c¬ cÊu truyÒn động
Ph©n lo¹i:
Theo h×nh thøc truyÒn dÉn:
 TruyÒn dÉn tËp trung:

Dïng 1 ®éng c¬, sö dông ®ai dÑt, puli nhiÒu bËc. HiÖu suÊt thÊp, kÝch
thưíc lín, khã söa ch÷a.
 TruyÒn dÉn ph©n nhãm:

1 ®éng c¬ cho 1 nhãm m¸y, trong CN nhÑ.
 TruyÒn dÉn ®éc lËp:

1 ®éng c¬ cho 1 m¸y, 1 §C cho 1 chuyÓn ®éng  phæ biÕn.

máy công cụ
Ph©n lo¹i:
Theo cÊp:
 TruyÒn dÉn ph©n cÊp:

M¸y cã mét sè lưîng h÷u h¹n tèc ®é c¾t hay lưîng ch¹y dao - M¸y
tiÖn T616 cã 12 t«c ®é tõ 44v/ph  1980 v/ph.
 TruyÒn dÉn v« cÊp:

Cho trÞ sè tèc ®é bÊt kú trong ph¹m vi biÕn ®æi tèc ®é (hay lưîng ch¹y
dao) - M¸y mµi, M¸y CNC.

máy công cụ
C¬ cÊu truyÒn dÉn trong hép tèc ®é.

C¬ cÊu truyÒn dÉn v« cÊp.
-Puli c«n:
Ii

máy công cụ
- B¸nh ma s¸t:

Chương 2. Các cơ cấu truyền động trong máy công cụ
- TruyÒn dÉn dÇu Ðp

4 5
V
1 – Läc dÇu
2 – B¬m
3 – Van điều khiển ( tiết lưu) 3
4 – Piston
5 – Xi lanh 2
Thay ®æi tèc ®é:

- Thay ®æi lưu lưîng b¬m 2 1
- Thay ®æi tiÕt diÖn van tiÕt lưu 3

- Dïng ®éng c¬ ®iÖn Servo
§éng c¬ Servo
C¬ cÊu truyÒn dÉn ph©n cÊp.

- Dïng puly nhiÒu bËc:
§éng c¬  ®ai  trôc I  puli
- Trùc tiÕp: I
®ãng chèt  trôc II i2

- Gi¸n tiÕp: Z4
i1 Z1
chèt nTC
më chèt  trôc trung gian
Ii
 trôc III  trôc II
n§C
Z2
Iii
Z3
Trôc H¸c - ne

máy công cụ
Dïng b¸nh r¨ng di trưît:
Tõ trôc I  III qua 2 nhãm b¸nh r¨ng di trưît:
Di trưît 2 bËc: Z1/Z1’ - Z2/Z2’
Di trưît 3 bËc: Z3/Z3’ - Z4/Z4’ - Z5/Z5’
Thay ®æi lÇn lưît cho 6 tèc ®é: Z1 Z2
 nTC1= nI .. Z1/Z1’ . Z3/Z3’ Z4
nI I Z5
 nTC2= nI . Z2/Z2’ . Z3/Z3’ Z3
 nTC3= nI . Z1/Z1 ’. Z4/Z4’

Ii
 nTC4= nI . Z2/Z2’ . Z4/Z4’
nTC
 nTC5= nI . Z1/Z1’ . Z5/Z5’ Z'1 Z'2
Iii
 nTC6= nI . Z2/Z2’ . Z5/Z5’
Z'4
Z'3 Z'5
Sè tèc ®é : Z= p1.p2…pi
Trong ®ã : pi - sè tû sè truyÒn trong nhãm truyÒn thø i
máy công cụ
Dïng b¸nh r¨ng thay thÕ

i®ai
ic«n nTC
b a
n®c . i® . a/b . ic = nTC
Thay ®æi tèc ®é  thay tû sè truyÒn a/b

Sö dông trong m¸y tù ®éng vµ m¸y chuyªn dïng.
Trong m¸y thưêng cã b¸nh r¨ng thay thÕ ®i kÌm

C¬ cÊu truyÒn dÉn trong hép ch¹y dao.

NhiÖm vô:
BiÕn ®æi tèc ®é ch¹y dao ®Ó ®¶m b¶o n¨ng suÊt & chÕ ®é
ch¹y dao phï hîp
C¬ cÊu Nooct«ng (khèi b¸nh r¨ng h×nh th¸p):
a
B¸nh r¨ng
b c
thay thÕ
C¬ cÊu
Norton
máy công cụ
TruyÒn c® tõ trôc I  II: A Zi
Z2
Z1
 Z0: B¸nh ®Öm, quay
hµnh tinh xung quanh I
trôc II. B¸nh r¨ng
®Öm Z0
 Za, trôc III, Z0 di trît Z0

A0
Iii
cïng nhau.
 Za, Z0, Zi lu«n an khíp

Ii
víi nhau, cho çc TST:
Z1/Za; Z2/Za; … Zi/Za A Za

Z1 Z2
C¬ cÊu then kÐo: Z3
Z4
nIi Then kÐo
TruyÒn ®éng tõ trôc I  II:
Ii
 Khèi BR th¸p trôc I cè ®Þnh 1 2 3 4
 Khèi BR th¸p trôc II lång kh«ng nI

i
 4 BR quay, trôc II kh«ng quay
 Rót then ®Õn 1 trong 4 BR Z'1 Z'2
 Trôc II quay Z'3 Z'4
3 1
1 - Then kÐo
2 - B¸nh r¨ng
3 - Lß xo l¸ 2
(Thưêng dïng trong hép ch¹y dao m¸y khoan)

Z1 Z2
C¬ cÊu Mª-an (Meandr)
Z1 Z2
(I)
(I)
(II)
(II)
Z4
Z3
Z4 Z0
Z3
(III)
(III)
Z5
Z5
Lo¹i 1: * Trôc I: 3 khèi BR 2 bËc như nhau, 1 cè ®Þnh, 2 lång kh«ng.
* Trôc II: 4 khèi BR 2 bËc như nhau, lång kh«ng.
* Trôc III: BR di trît Z5 ¨n khíp víi 4 BR Z3  cho 4 tû sè truyÒn.
Lo¹i 2: C¬ cÊu Mª-an cã BR ®Öm Z0 (hµnh tinh – như trong c¬ cÊu Nooct«ng),
¨n khíp lÇn lît víi tÊt c¶ BR trªn trôc II cho nhiÒu tû sè truyÒn h¬n.
C¬ cÊu b¸nh r¨ng thay thÕ (tr¹c ®Çu ngùa):

 Trôc I qua BR thay thÕ a/b, c/d  trôc III: itt = a/b . c/d
B
 Thay ®æi itt thay a, b, c, d  thay ®æi D cña BR 3
A0 = Const  dïng tr¹c ®Çu ngùa. a a

B 1
I 4
c b b A c
R
2
II
- Chèt 2 l¾p trªn tr¹c 1, ®iÒu chØnh
A0
A
theo ranh 4 d d
- BR b, c: lång kh«ng trªn chèt 2 III
- Tr¹c 1 quay quanh trôc BR d

AA BB
6
b c 1
 §¶m b¶o Sù ¨n khíp khi a, b, c, d1 8 8
thay ®æi.
3
2
7 2

Dïng ®éng c¬ ®iÖn v« cÊp:

Çc c¬ cÊu ®Æc biÖt

C¬ cÊu thùc hiÖn ®¶o chiÒu B
 CC b¸nh r¨ng tæ hîp. C

 CC ®¶o chiÒu trªn mÆt ph¼ng (a).
 CC ®¶o chiÒu gi÷a hai trôc song song (b).
 CC ®¶o chiÒu gi÷a hai trôc vu«ng gãc (c). A
Z1
I
Z1 Z2 Z1 Z2
Z2 I M
Z3
I
Z4 Ii Tay g¹t Z0 Ii
Z'1 Z3
Z'2 Ii
a.
b. c.

C¬ cÊu tæng hîp chuyÓn ®éng

Tæng hîp 2 chuyÓn ®éng tõ 2 ®ưêng T§ ®Õn cïng mét CC chÊp hµnh.
C¬ CÊu vi sai
 §ưêng vµo I,II ra III I Z1 Vi
Tõ IIII coi z4 ®øng yªn: i I-III =VIII/VI=1/2
Tõ IIIII coi z1 ®øng yªn: i II-III =1/2 Z2
Viii
D
 §ưêng vµo I,III ra II Z3
Tõ III nh lµ nèi trôc: i I-II =1/1
Tõ IIIII coi z1 ®øng yªn: i III-II =2/1 Z4
 §ưêng vµo III,II ra I Z6 Z5

Tõ IIII coi z5 ®øng yªn: i III-I =2/1 Ii
Iii
Tõ III coi nh lµ nèi trôc : i II-I =1/1
Chó ý chiÒu quay

C¬ cÊu biÕn ®æi chuyÓn ®éng quay  th¼ng

l2
C¬ cÊu b¸nh r¨ng – thanh r¨ng.
BR truyÒn c/® cho thanh r¨ng.
BR võa quay trßn xung quanh trôc võa tÞnh tiÕn T2
 BR quay trßn, kh«ng tÞnh tiÕn
t
nbr= l1/ (Z.t)
Z.t - ®é dµi chu vi vßng l¨n
 BR tÞnh tiÕn kh«ng quay, T3
TR ®øng yªn l0 =0 (l¨n trªn thanh r¨ng), l1
BR ph¶i lïi l¹i 1 ®o¹n lµ l2, t¬ng øng sè

vßng quay kh«ng l2/ (z.t)
 Tæng hîp l¹i
l1+l0 = l1/ (z.t) + l2 / (z.t) = (l1+l2)) / (z.t)

- C¬ cÊu trôc vÝt - ®ai èc:

Trôc vÝt quay 1 vßng  ®ai èc tÞnh
tiÕn 1 lưîng b»ng bíc vÝt t.
- C¬ cÊu cam:
Cam quay  cÇn tÞnh tiÕn theo qui luËt
(do biªn d¹ng cam quyÕt ®Þnh)

C¬ cÊu biÕn ®æi chuyÓn ®éng quay  quay gi¸n ®o¹n
C¬ cÊu Man tÝt:

 Z= 3  8
 2 = 2/Z
  +  = /2
 R = l.sin  = l.sin /z
Machine-tooll & Tribology 75

Chương 3. Máy tiện
* 3.1.Phương pháp gia công tiện và phân tích

động học.
* 3.2.Máy tiện.
* 3.3.Điều chỉnh máy tiện.
Machine Tools & Tribology 76

3.1.Phương pháp gia công tiện và phân tích động học.

*Các phương pháp gia công trên máy tiện


*Các phương pháp gia công trên máy tiện
- phương pháp theo vết .
- Phương pháp chép hình.
- Các mặt gia công được có thể là mặt trụ tròn xoay và các mặt
không tròn ……….
- Đé chÝnh x¸c cã thÓ ®¹t ®Õn cÊp 6, cÊp 7.
- Đé bãng ®Õn cÊp 7: Ra= 0,63m (tiÖn máng, doa).


• Phân tích động học:
§C 1
tp
2
iv Ph«i
3
4
5
ô ®éng
is V Dao
6 Bµn dao
7 VÝt me
tx


• Phân tích động học theo quy tắc sau:
Sơ đồ kết cấu động học sơ đồng động

phân tích các xích truyền động thiết lập phương
trình xích động phân tích các cơ cấu đặc biệt.
Cụ thể ta sẽ làm cho máy tiện 1k62 ở phần máy tiện.

3.2 máy tiện

Çc bé phËn chÝnh cña m¸y tiÖn Çc bé phËn chÝnh:
Bé phËn cè ®Þnh:
-Hép tèc ®é
-Hép ch¹y dao
Bé phËn di ®éng:
- Bµn xe dao
-Bµn dao
-ô ®éng
 Bé phËn ®iÒu khiÓn:  Phô tïng:

-Tay g¹t -Luynet
-Trôc vÝt me tiÖn ren -M©m cÆp 4 vÊu
-Trôc tr¬n tiÖn tr¬n -ô ®éng
-BR thay thÕ


M¸y tiÖn 1K62

* TÝnh năng kü thuËt c¬ b¶n Máy 1K62
 Đưêng kÝnh ph«i lín nhÊt: 400mm.
 Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh: 23. Ph¹m vi: 12,5  2000v/ph.
 Lưîng ch¹y dao:
Däc: 0,07  4,16mm/vg
Ngang: 0,035  2,08mm/vg.
 C¾t ren: Quèc tÕ: tp= 1  192 mm.
Ren Anh: 24  2 v/inch.
Ren Modul: 0,5  48 mm.
Ren Pitch: 96  1
 Đéng c¬ chÝnh: N= 10kw, n= 1450v/ph.
 Đéng c¬ ch¹y nhanh: N= 1kw, n= 1410v/ph.
* Ph©n tÝch ®éng häc m¸y
Máy có 2 xích động chính là:
 XÝch tèc ®é: tõ ®éng c¬ ®Õn ph«i.
 XÝch ch¹y dao: c¾t ren vµ tiÖn tr¬n.
Tõ TC ®Õn vÝt me hoÆc trôc tr¬n.
S¬ ®å ®éng m¸y 1K62

. XÝch tèc ®é:
Ly hîp ma s¸t
NghÞch
i
ThuËn
iv
ii
iii v
Tèc ®é thÊp
Tõ ®éng c¬ vi
Tèc ®é cao
Phư¬ng trinh xÝch tèc ®é:
ThuËn Tèc ®é thÊp
NghÞch Tèc ®é cao


 Đưêng truyÒn tèc ®é cao : Zcao= 2x3x1 = 6 tèc ®é
 Đưêng truyÒn tèc ®é thÊp : ZthÊp = 2x3x2x2x1 = 24
Thùc tÕ tõ III V chØ cßn 3 tèc ®é
ZthÊp = 2x3x3x1 = 18 tèc ®é
Khi xÝch c¾t ren xp tõ TC ®¶o ngưîc thµnh: 16/1, 4/1, 1/1 i kh®
Tû sè truyÒn khuyÕc ®¹i dïng ®Ó c¾t bưíc ren khuyÕc ®¹i.
 Tèc ®é cña ®ưêng quay thuËn:

 18 tèc ®é thÊp: n1, n2 ...n18
 6 tèc ®é cao: n19, n20.. n24
 Thùc tÕ n18 n19 cßn 23 tèc ®é
*XÝch ch¹y dao: tiÖn ren vµ tiÖn tr¬n
a.TiÖn ren:
Ren quèc tÕ, anh, modul, pitch, khuyÕc ®¹i, chÝnh x¸c, mÆt ®Çu.
 XuÊt ph¸t tõ trôc chÝnh VIVII, VIII, BR tt  hép CDvÝt me:

1 vßng trôc chÝnh  bưíc ren tp (mm)
 Cã 4 kh¶ năng ®IÒu chØnh cho 4 lo¹i ren:
 BR tt - VII&IX cã 2 kh¶ năng: itt = 64/97 hoÆc 42/50
 C¬ cÊu Nooct«ng cã 2 ®ưêng chñ ®éng vµ bÞ ®éng

NT c®: IXC2XI (NT quay)XC4XIIXIIIXIVC5 vÝt me
NT b®:
IX35/35X28/25(NT)XI 35/35XIIXIIIXIV C5vÝt me

C¾t çc bưíc ren kh¸c nhau cña

cïng lo¹i ren: 28 bưíc ren (7X4)
 7 bưíc: 0,5; 0,75; 1; 1,25; 1,5;
1,75; 2.
dïng 7 BR cña NT: 26, 28, 32,
36, 40, 44, 48 gäi lµ ic¬ së
 4 tû sè truyÒn: 2 khèi BR di trưît

2 bËc giữa XII, XIII, XIV: igÊp béi

 C¾t ren tr¸i:
chiÒu quay TC kh«ng ®æi, dao ch¹y ra, xÝch CD ®¶o chiÒu:
VII  BR ®Öm 28: i®¶o chiÒu = 35/28 x 28/35 VIII (vµ 2 tû sè thuËn)
 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc: 1 vßng Trôc chÝnh t
p
i®c
tp
iTT
tx
ics igb

 Phư¬ng trinh tæng qu¸t cña xÝch c¾t ren:
1 vßng TC x i®c x itt x ics (OR 1/ ics) x igb x tx = tp
 C¾t ren quèc tÕ: ®¬n vÞ: bưíc ren tp; itt = 42/50; NT chñ ®éng.
tp = KQT.Zn.igb  tp ~ Zn, igb

 C¾t ren Modul: ®¬n vÞ ®o: m = tp/ - itt= 64/97; NT chñ ®éng.
tp = K1.Zn.igb  m.= K1.Zn.igb  m= Km. Zn. Igb; Km= K1/

§2 M¸y tiÖn 1K62
 C¾t ren Anh: Đ¬n vÞ: K: sè vßng ren trªn 1 inch - 25,4 mm.
K=25,4/tp  tp=25,4/K - itt= 42/50; NT bÞ ®éng.
K2.igb/Zn = tp = 25,4/K  K = KA.Zn/igb (thuËn Zn, nghÞch igb)
 C¾t ren Pitch: Đ¬n vÞ: Dp: sè modul m trong 1 tÊc Anh.
Dp=25,4/m, m=tp/   Dp=25,4./tp  tp= 25,4./Dp
itt= 64/97; NT bÞ ®éng.
K3.igb/Zn = tp = 25,4./Dp  Dp = KP.Zn/igb

 C¾t ren khuyÕch ®¹i: g/c ren nhiÒu ®Çu mèi, r·nh xo¾n dÉn dÇu :
KhuyÕch ®¹i 4 lo¹i bưíc ren tiªu chuÈn lªn 2, 8, 32 lÇn.
TruyÒn ®éng kh«ng ®i tõ VIIVIII mµ qua ik®:
 C¾t ren chÝnh x¸c: Y/c ®ưêng truyÒn ph¶I ng¾n nhÊt : tÝnh itt
VIVIIVIIIittIX(C2 ®ãng)XI (C3 ®ãng)XIV (C5 ®ãng) vit me
 C¾t ren mÆt ®Çu: g/c ®ưêng xo¾n Acsimet trªn m©m cÆp 3 vÊu.
TiÕp ®ưêng truyÒn c¾t ren CX tíi XIV  28/56 (ko qua LHSV)XV(trôc
tr¬n)vµo hép xe daovitme ngang(tx=5)

b. TiÖn tr¬n:

Như c¾t ren ®Õn XIV (C5 ng¾t)  LHSV - 28/56  XVII (trôc tr¬n) 
27/20.20/28 TV-BV 4/20 tr¸i  ch¹y dao däc.
ph¶i  ch¹y dao ngang.
 Ch¹y dao däc: xix
 TiÕn dao: k=4
Z=20
xiii
Trôc BV  40/37 (37 lång ko)®ãng C7
14/66BR-TR (m=3) Z=40 Z=45
 Lïi dao :
Trôc BV  40-qua BR ®Öm 45BR 37
Z=37
®ãng C614/66BR-TR (m=3) Z=37
xx
Lång kh«ng
xxii
Z=45
xxii
xx
Z=37
Z=37 xix
Z=40
 Ch¹y dao ngang:
Tư¬ng tù, cã b¸nh răng 45 ®Ó ®¶o chiÒu.

* Çc c¬ cÊu ®Æc biÖt.

- C¬ cÊu ly hîp siªu viÖt.
Trôc tr¬n nhËn 2 c/®:
 Tõ ®c chÝnh - vá 2 - n1
 Tõ ®c ch¹y nhanh - lâi 1 - n2
 Vá 2 quay n1 (hinh vẽ)lâi 1 quay n1
 Vá 2 quay ngưîc n1 (1) ko quay
 Khi cã n2>n1 cïng chiÒubi nÐn lß xo trôc tr¬n quay ko kÑt
28
Tõ ®éng c¬
xiv
ch¹y nhanh
Tõ ®éng
c¬ chÝnh
xv xvii Trôc tr¬n
56
Ly hîp siªu viÖt
N=1KW
n=1410 v/p
*C¬ cÊu ®ai èc më ®«i.
Khi tiÖn tr¬n  Ph¶i c¾t liªn hÖ giữa bµn xe dao vµ vÝt me th«ng
qua ®ai èc  ®ai èc cã cÊu t¹o 2 nöa g¾n trªn bµn xe dao.
Hép xe dao
(2) (4) (6)

(4)
(1)
(5)
 2 r·nh xo¾n bè trÝ lÖch nhau 180o trªn ®Üa.

 Quay tay quay  ®ãng - më ®ai èc.


C¬ cÊu an toµn bµn xe dao:
qu¸ t¶i khi tiÖn tr¬n:
 Ly hîp lß xo: Khi qu¸ t¶i li hîp
lo xo bÞ nÐn l¹i c¾t c/® (trưît)
T616: lß xo ®Èy biÐp cµng

g¹tÐp lyhîp Mkhi qu¸
t¶iTV ®Èy M racµng g¹t nÐn
biquay bËt lªn trªn; kh«i phôc
g¹t tay g¹t ®ãng ly hîp M.

Hộp bàn xe dao & cơ cấu trục vít rơi của máy 1k62
3.3 Điều chỉnh máy tiện

TiÖn c«n trªn m¸y tiÖn
 Lµm lÖch ô ®éng: ®/c ô ®éng
theo phư¬ng vu«ng gãc víi
®ưêng t©m trªn mp ngang

TiÖn c«n trªn m¸y tiÖn
 Sö dông thưíc chÐp hình


C¾t ren trªn m¸y tiÖn

 C¾t çc bưíc ren trong cïng lo¹i ren: ®iÒu chØnh ics, igb, ik® b»ng
çc tay g¹t
 C¾t çc lo¹i kh¸c cã thÓ thay BR tt
 TÝnh BR thay thÕ cho tiÖn ren
chÝnh x¸c OR m¸y tiÖn ®¬n gi¶n
kh«ng cã hép ch¹y dao
S¬ ®å c¾t ren
Pt xÝch ®éng:
1vgTC. ic®.a/b.c/d.tx = tp

icd: tû sè truyÒn cè ®Þnh tõ TC - TV
tp: bưíc ren cÇn gia c«ng
x = a/b .c/d = tp / (ic®.tx)
ĐK ¡ K:
Ra+Rb>Rc (ko ch¹m vµo trôc) a+b>c , c+d>b
tÝnh ®Õn d trôc: a+b>c(15+20)
Tiªu chuÈn BR (theom¸y)
Bé 4 - cã 20 BR: 20,24,28,32..120
Bé 5- cã 20 BR:20,25,30,..120
BR ®Æc biÖt: 47,97,127,147
ChØ ®ưîc chän trong cïng mét bé, vµ BR ®Æc biÖt
* Phư¬ng ph¸p ph©n tÝch x - a,b,c,d
 Ph©n tÝch chÝnh x¸c:  thõa sè ng tè
 X = A/B (ko gi¶n ưíc ®ưîc) VD: X = 299 / 396
 X =13.23 / (2.2.3.3.11) = 13/2.3.3 x 23/11.2
 BiÕn thµnh bé 4: x =13.4/18.4 x 23.4/22.4
 X = a/b x c/d = 52/72 x 92/88
 ĐK¡K: a+b>c+20; c+d>b+20


Chương 4: Máy phay
4.1. Phương pháp gia công phay và phân tích động học
* Phương pháp gia công phay
Gia c«ng mÆt ph¼ng,
mÆt ®Þnh h×nh, lç,
rãnh, c¾t ren,
c¾t r¨ng,
Phay rãnh
111 26/04/2022
S 
n =
75
O
26/04/2022 112
26/04/2022 113
26/04/2022 114
26/04/2022 115
26/04/2022 116
26/04/2022 117
118 26/04/2022
TÝnh n¨ng vµ c«ng dông máy 6M82

 TÝnh n¨ng kü thuËt :
 Trôc chÝnh n»m ngang :
 18 cÊp tèc ®é trôc chÝnh: 30 - 1500 vg/ph
 18 cÊp tèc ®é ch¹y dao: Sd,n= 23,5-1800mm/ph
 Bµn m¸y : 320 x 1250 mm
 DÞch chuyÓn : ( 3 c/® th¼ng gãc)
Däc : 700 mm
Ngang : 240 - 260 mm
Lªn xuèng : 380 mm
 Gãc quay bµn max :  450
 §éng c¬ chÝnh : N = 7 kW , n = 1440 vg/ph
 §éng c¬ ch¹y dao : N = 1,7 kW, n = 1420 vg/ph
119 26/04/2022
06 07 08 09 10 11 12
13
14
15
16
25
17
18
19
19
22 22
24
20
23
05
21
04 26
20
03
30 29 28 27
02
01
120 26/04/2022
S¬ ®å ®éng
121
26/04/2022
123 26/04/2022
S¬ ®å ®éng m¸y
XÝch truyÒn ®éng chÝnh :
124 26/04/2022
§2. M¸y phay n»m ngang 6H82
125 26/04/2022
XÝch truyÒn ®éng ch¹y dao :
 Ch¹y dao däc, ngang, ®øng :
126 26/04/2022
 Ch¹y dao nhanh: 3 trôc
C¬ cÊu ®Æc biệt

 Bé ly hîp trªn trôc VI:
+ Ly hîp phßng qu¸
t¶i M2 (1)
+ Ly hîp vÊu M3 (7)
+ Ly hîp ma s¸t M4 (6)
127 26/04/2022
HÖ thèng ®iÒu khiÓn lưîng ch¹y dao (®Üa - chèt)
128 26/04/2022
4.2. Điều chỉnh gia công phay với đầu phân độ.
C«ng dông: ®Çu ph©n ®é lµ g¸ l¾p dïng ®Ó chia vßng trßn lµm nhiÒu
phÇn b»ng
+ Ph©n ®é gi¸n ®o¹n : g/c r¨ng th¼ng
+ Ph©n ®é gi¸n ®o¹n - liªn tôc : g/c BR nghiªng
+ Ph©n ®é liªn tôc : g/c cam
 Ph©n lo¹i:
+ Ph©n ®é ®¬n gi¶n
+ PhÇn ®é v¹n n¨ng Chèt §Üa Theo A
* §Çu ph©n ®é ®¬n gi¶n

. Ph©n ®é trùc tiÕp :
Tuú theo phÇn chia trªn ®Üa
 chia trªn ph«i
A
129 26/04/2022
 CẤU TẠO ĐẦU PHÂN ĐỘ TRỰC TIẾP

1- cần gài chốt 2-trục chính 3- tay quay 4-đĩa chia
5-nắp che, 6-thân, 7-gạt tốc, 8-mũi tâm trước, 9-mũi tâm
sau,10- thân ụ động, 11-khoá hảm, 12- tay vặn
130 26/04/2022
 SỬ DỤNG ĐẦU PHÂN ĐỘ TRỰC TIẾP

Đĩa chia trên đầu phân độ trực tiếp thường có 24 lỗ hay
24 rãnh.
Khi chia, cần rút chốt cài và quay trực tiếp trục chính
một số khoảng n= 24/z (với z là số khoảng cần chia).
sau khi cài chốt, cần khoá cố định trục chính lại.
Đầu phân độ trực tiếp đơn giản, để chế tạo, dùng trong
các công việc chia không cần độ chính xác cao
GÁ ĐẦU PHÂN ĐỘ TRỰC TIẾP LÊN MÁY PHAY

131 26/04/2022
. Ph©n ®é gi¸n tiÕp:

Cã ®Üa ph©n ®é lång kh«ng
Tay quay  TV - BV
Sai sè gi¶m nhiÒu do cã TV BV
mâm
tay quay ụ phân cặp
độ ụ sau
dĩa chia
cánh kéo
kim cài Chi tiết gia công
132 26/04/2022
.Ph©n ®é gi¸n tiÕp:

 Cã ®Üa ph©n ®é lång kh«ng
Tay quay  TV - BV
 Sai sè gi¶m nhiÒu
. Ph©n ®é vi sai:
 Ph©n ®é ph«i kh«ng trïng ®é
chia cña ®Üa ph©n ®é
 L¾p thªm b¸nh r¨ng thay thÕ
 Ph«i nhËn hai chuyÓn ®éng
• Do tay quay : 0  1 :
• Do b¸nh r¨ng : 1  1’ :

133 26/04/2022
§Çu ph©n ®é v¹n n¨ng cã ®Üa ph©n ®é

. Çc bé phËn chÝnh :
- Trôc chÝnh
- Tay quay cã chèt lß xo
- §Üa ph©n ®é lång kh«ng - hai mÆt cã các hµng lç çch ®Òu
134 26/04/2022
Çc çch ph©n ®é:
 Ph©n ®é ®¬n gi¶n: Z0
* Phư¬ng tr×nh xÝch ®éng k Trôc chÝnh
k 1 i=1
nvßngtq  1   (vßng TC)
Z0 Z i=1
Z0
n vtq 
k .Z
i=1
* Th«ng sè m¸y k = 1, Z0 = 40
 tû sè truyÒn TV - BV (Z/k) gäi lµ ®Æc tÝnh 4 3 5
®Çu ph©n ®é: N = 40, 60, 90, 120
N, Z: sè nguyªn →
A : Sè vßng quay cña tay quay

a : Sè lç cña vßng trßn ®ưîc chän
b : Sè lç cña cung cÇn quay trªn vßng trßn a lç
135 26/04/2022
Ví dụ 1: Cần chia 8
phần đều nhau. Tính
số vòng tay quay của
đầu phân độ.
2 3 4
40
n  5 vg
8 1
5
136 26/04/2022
VÝ dô 2: c¾t 37 r¨ng:
40 40 3
n vtq    1 r¨ng I a
Z 37 37
b
 Chän sè hµng lç cã 37 lç
II
VÝ dô 3: chia vßng trßn thµnh 9 phÇn: Z = 9, N = 40

N 40 4 4.6 24
n  4 4 4
Z 9 9 9.6 54
 C¾m chèt hµng 54: quay 4 vßng vµ 24 lç trªn 54
* Lo¹i ®Üa: Đặc tính đầu phân độ N= 40
Đĩa 1 : 16, 17, 18, 19, 21, 23, 29, 30, 31 (lỗ).
Đĩa 2 : 33, 37, 39, 41, 43, 47, 48, 54 (lỗ).
* Phô tïng nan qu¹t.
26/04/2022 137
PHƯƠNG PHÁP PHÂN ĐỘ VI SAI
 TRÌNH TỰ THỰC HIỆN
 Cho một số z' ≈ z (z' có thể phân độ đơn
giản được) 40
n' 
 tính n tay quay theo z': z'
 Sai số khi phân độ theo z' được sửa sai
bằng bộ bánh răng thay thế a,b,c, d
theo công thức tính:
a c N ( z ' z ) ( z ' z )
x    40
b d z' z'
 kiểm nghiệm điều kiện ăn khớp:
a+b>c+(15÷20) ; c+d >b +(15÷20)
 các bánh răng thay thế gồm có:
-bộ 5: 25; 30; 35; 40; 50; 60; 70; 80; 90;
100
-bộ 4: 20; 24; 24; 28; 32; 36; 40; 44; 138
44;
48; 56; 72...
PHƯƠNG PHÁP PHÂN ĐỘ VI SAI
139
 Ph©n ®é vi sai: cã l¾p thªm BR thay thÕ a c

Sö dông khi kh«ng cã sè lç trªn hµng  Z b d
Chän hµng cã sè lç lµ Zx gÇn nhÊt víi Z
 sai sè  l¾p BR thay thÕ bï sai sè nµy
Sai sè: Z0
a k Trôc chÝnh
c
b i=1
i=1
d
i=1
a c N
   ( Z x  Z)
b d Zx 4 3 5
- Zx>Z: l¾p 2 cÆp BR thay thÕ

- Zx<Z: l¾p thªm 1 b¸nh trung gian (®¶o chiÒu)
140 26/04/2022
40 40
n 
Z x 66
a c 40( Z x  Z) 40.1
  
b d Zx 66
4.5 (4.10)(5.5) 40.25

  
3.11 (3.10)(3.5) 30.55
141 26/04/2022
142 26/04/2022

143 26/04/2022
 Gia công rãnh xoắn

Các dạng rãnh xoắn
26/04/2022 144
Chi tiết
Bánh
răng
thay thế
Vít me bàn
máy
S  .d . tan   = Góc rãnh xoắn

ß = Góc xoay bàn máy
.d
tan ß  S = Bước xoắn
S
i = Tỉ số truyền của đầu phân độ
  90 0  ß
Pv = Bước vít me bàn máy
Z1 Pv .i Z1 = Số răng bánh răng chủ động (Z1, Z3)

Z2 S Z2 = Số răng bánh răng bị động (Z2, Z4)
 Ph©n ®é phay rãnh xo¾n:

KÕt hîp ph©n ®é ®¬n gi¶n víi c/® quay khi ph«i tÞnh tiÕn ®Ó h×nh
thµnh bưíc tp
Nèi xÝch tõ trôc chÝnh tíi trôc vÝt me cña m¸y  ph«i quay 1 vßng 
bµn m¸y tÞnh tiÕn tp N b
ntq   A 
- Ph©n ®é ®¬n gi¶n: Z a
- Phư¬ng tr×nh xÝch ®éng:
Z d b
 bv  1  1  1  1  1  t x  t p
1vgph«i K tv c 1 a1 t
d 1 p
i=1
N b1 i=1
a1 c 1 t
®Æt: y    y  N. x
b1 d1 tp c1 i=1
t p  .D. cot g( : gãc xo¾n) tx

4
a1 5
mn .mn .Z
D  m s .Z   Z  tp 
cos  sin 
- quay bµn m¸y gãc  phư¬ng c/® tiÕp tuyÕn r·nh xo¾n
148 26/04/2022
Thí dụ 1:
Một dao phay trụ xoắn có ß = 25 0
Z = 9 răng, d = 80 mm
Cho i = 40, Pv = 6 mm
Tìm bước xoắn S, bộ bánh răng thay thế và ntq
GiảI:
  90 0  ß  90 0  25 0  65 0
S  .d . tan   .80 mm . tan 65 0  539 mm  540 mm
Z1 Pv .i 6.40 240 4 32
    
Z2 S 540 540 9 72
i 40 4 12
Ntq   4 4
T 9 9 27
Thí dụ 2:
Một chi tiết có d = 40 mm được phay 6 rãnh xoắn

có bước xoắn S = 40 mm
Cho: i = 40; Pv = 6 mm
Tìm góc xoay bàn ß, bộ bánh răng thay thế và Ntq
GiảI: S 40
tan     0 ,318471;   17 ,40 0
.d .40
ß  90 0    90 0  17 ,40 0  72 ,20 0
Z1 Pv .i 6.40 3.2 96.56
   
Z2 S 40 1 32.28
i 40 2 16
Ntq   6 6
T 6 3 24
Thí dụ 3:
Một chi tiết có d = 112 mm được phay 25 rãnh xoắn, góc nghiêng
là α=45⁰ , Cho: i = 40; Pv = 6 mm
Tìm bước xoắn s, góc xoay bàn ß, bộ bánh răng thay thế và Ntq
GiảI:
4.3. Các loại máy phay chuyên dùng
154 26/04/2022
155 26/04/2022
156 26/04/2022
Chương 5. Máy gia công bánh răng hình trụ
5.1.Các phương pháp hình thành dạng răng

và phân tích động học.
* Phư¬ng ph¸p gia c«ng b¸nh r¨ng trô
 m = 1  6 mm (Trong m¸y c«ng cô)
 D¹ng r¨ng : th©n khai, xicloit, novikop,
th¼ng, nghiªng, v.v...
* Phư¬ng ph¸p chÐp h×nh
- M¸y phay v¹n n¨ng
- ô ph©n ®é
- Dao phay ®Üa hoÆc ngãn (dao vÊu)
ưu ®iÓm :
Kh«ng cÇn m¸y phay chuyªn dïng,dao dÔ
chÕ t¹o

* Phư¬ng ph¸p gia c«ng b¸nh r¨ng trô

Nhưîc ®iÓm :
+ N¨ng suÊt thÊp
+ §é chÝnh x¸c thÊp
+ Mçi dao phay m, cã Z dao chØ g/c ®ưîc
BR cã Z tư¬ng øng
+ G/c r¨ng nghiªng  sai sè vÒ d¹ng th©n
khai
Boä 8 dao (m < 9)
Soá dao 1 2 3 4 5 6 7 8
Duøn g cho 12 14 17 21 26 36 55 135
soá raên g -13 -16 -20 -25 34 -54 -134 - 
Boä 15 dao (m > 9)

Soá dao 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 4 1/2
Duøn g cho 12 13 14 15 17 19 21 23
soá raên g -16 -18 -20 -22 25
Soá dao 5 5 1/2 6 6 1/2 7 7 1/2 8
Duøn g cho 26 30 35 42 55 81 135
soá raên g -29 -34 -41 -54 -80 -134 - 

Thoâng soá baùnh raêng
pc d
Modul m m 
π z
Böôùc p p  m .π
Khe hôû c c  0,1 m ... 0,3 m
(CTM  0,167 m)
Chieàu cao ñaàu raêng hd  m
Chieàu cao chaân raêng hc  m  c
Chieàu cao raêng h h 2 m c
Φ voøng chia d d m .z
Φ ñaàu raêng d d d d  d  2m
d d  m(z  2)
Φ chaân raêng d c d c  d - 2(m  c)
d1  d 2
Khoaûng caùch taâm truïc a a
2
d d - 2m
Soá raêng z z  d
m m
o
Goùc aên khôùp   20
* Phư¬ng ph¸p bao h×nh

B¸nh r¨ng th©n
* §ưêng sinh lµ th©n khai : khai lµm dao
* Dao c/® lu«n lu«n tiÕp xóc
®iÓm víi ®ưêng sinh
 BR ¨n khíp BR
+ Mét BR ®øng yªn → Ph«i
+ Mét BR quay trßn xung
quanh t©m vµ l¨n → Dao Thanh r¨ng
 TR ¨n khíp BR lµm dao
+ Mét BR ®øng yªn → Ph«i

+ Mét TR võa quay võa tÞnh tiÕn → Dao
§Ó ®¬n gi¶n chuyÓn ®éng cña m¸y → truyÒn cho ph«i 1 c/®
Phư¬ng ph¸p bao h×nh g/c r¨ng lµ nh¾c l¹i sù ¨n khíp truyÒn ®éng theo kiÓu BR
BR hoÆc BR -TR, trong ®ã:
1 ®ãng vai trß cña dao - 1 ®ãng vai trß cña ph«i mét çch cưìng bøc.
( Phay, xäc, bµo, chuèt, mµi r¨ng)
Phư¬ng ph¸p l¨n r¨ng

 Nguyªn lý gia c«ng
T3
¨n khíp BR - ph«i & TR - dao: T2
CÇn 3 chuyÓn ®éng :
+ Q1, T2: chuyÓn ®éng bao h×nh
+ T3: g/c hÕt chiÒu dµi r¨ng
T2 ph¶i lµ tÞnh tiÕn khø håi
Q1
T2 ®ñ lín ®Ó ¨n khíp hÕt BR
T2  quay v« h¹n mét chiÒu Q2
 ¨n khíp TV - BR: Dao phay trôc vÝt

 Çc chuyÓn ®éng c¬ b¶n cña m¸y

 Gia c«ng b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng
* M¸y nh¾c l¹i chuyÓn ®éng TV - BR
(TV cã K ®Çu mèi - BR cã Z r¨ng)
* TV lµ dao quay Q2 = 1/K vßng
* BR lµ ph«i quay Q1 = 1/Z vßng
* T3: ch¹y dao, ¨n hÕt chiÒu dµi r¨ng

// víi r¨ng
* T4: ch¹y dao ¨n hÕt chiÒu cao r¨ng
* Quay dao mét gãc  sao cho hưíng
r¨ng TV  r¨ng BR
 Gia c«ng b¸nh r¨ng trô r¨ng nghiªng

* C¬ b¶n như r¨ng th¼ng, nhưng khi T3 = Tp
(Tp: bưíc r¨ng) ph«i quay bæ xung 1 gãc
3600 Q5
* T3 = Si th× Q = i (Si ~ i, Tp ~ 3600)
* Quay dao mét gãc =  ± 
 : gãc ngiªng BR
 : gãc ngiªng dao
Dao quay ®Ó
2 phö ¬ng Phö ¬ng ® ö êng
trïng nhau xo¾n dao §ö êng r¨ng


Phö ¬ng   
r¨ng ph«i  

a)  b)  c) 

 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc 1

- XÝch tèc ®é: t¹o ra tèc ®é c¾t §C
Q1 tx
n§C.ic®1-2.iv = n (v/ph)
(Q2: t¹o h×nh ®¬n gi¶n) iv
S
- XÝch bao h×nh: Q2 & Q1 ( dao ph«i ) 2
1/K vg dao.ic®1-2.ic®3-4.ix.ic®4-5= 1/Z vg ph«i Q2
T3
 1 vßng dao.ic®.ix = K / Z vg ph«i
is
ix: ch¹c BR thay thÕ ®Ó ®iÒu chØnh khi
5 6
K, Z biÕn ®æi.
- XÝch ch¹y dao th¼ng ®øng: ix
(c¾t hÕt chiÒu dµi r¨ng): T3
3 4
1 vßng ph«i. ic®5-6.is.tx = S mm
(®Ó tÝnh n¨ng suÊt cña m¸y)

- XÝch vi sai c¾t b¸nh r¨ng nghiªng:
+ Bµn dao tÞnh tiÕn T3ph«i quay thªm Q5 §C

1
+ XÝch nèi tõ vitme tíi ph«i : ph«i nhËn Q1 & Q1

tx
Q5  c¬ cÊu hîp thµnh. iv
S
T/tx vg vitme.ic®6-7.iy.iHT.ic®4-5.ix = 1 vg ph«i 2
Q2 Q5
T: Bưíc cña BR nghiªng T3
(+)  Q1 & Q5 cïng chiÒu - xo¾n ph¶i is

5 6
(-)  Q1 & Q5 ngưîc chiÒu - xo¾n tr¸i
ix
- S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc m¸y l¨n r¨ng:
3 HT 4
+ Hai phư¬ng ¸n s¬ ®å kÕt cÊu : 7
K iy
Ta cã: i x  k1.
Z ph«i
.mn .Z ph«i
T
Machine Tools & Tribology
Sin 165
 Phư¬ng ¸n 1: ix trong 4 - 5
+ Phư¬ng tr×nh xÝch vi sai:
T 1 Q5
.iy .iHT .ix .iC §  1 §C
tx
Q1
tx
t t .Sin iv
iy  k 2 . x  k 2 . x
T.ix .mn.Zph«i.ix 2 S
t x .Sin
iy  k 2 .
.mn.k1.K Q2
T3
(Kh«ng phô thuéc Zph«i)
is
 Phư¬ng ¸n 2: ix trong 2 - 3
5 6
+ Phư¬ng tr×nh xÝch vi sai:
ix
T
.iy .iHT .iC §  1 3 HT
tx t t .Sin 4
iy  k 2 . x  k 2 . x
T .mn.Zph«i 7
(Phô thuéc Zph«i) Tuy cïng  1 & 2 iy

5.2 Máy phay lăn răng
Ký hiÖu: 5K310
5: m¸y gia c«ng r¨ng;
K :c¶i tiÕn;
3 :chØ lo¹i r¨ng;
10 :kÝch thưíc:
mmax = 4mm ; DPmax = 220mm
Bmax = 150mm
. Hình ảnh của máy phay

lăn răng 5K310


S¬ ®å ®éng:

Çc xÝch truyÒn ®éng chÝnh

 XÝch tèc ®é : Phư¬ng tr×nh xÝch ®éng:
Xích tốc độ bắt đầu từ động cơ điện I → II → III → IV → V → VI → VII → trục dao.
Trục I, II, III làm thành hộp tốc độ cho 09 tốc độ quay trục dao: n1 ÷ n9 =
63÷400vg/ph.
Tốc độ quay lựa chọn theo vị trí của hai tay gạt A - Б trên máy.
1000 Vdao
ndao 
.Ddao

 XÝch tèc chạy dao đứng :
Xích chạy dao đứng xuất phát từ bàn máy mang phôi → X
→ XXVII → XXVIII → XXIX → XXX → XXXI → XIII → trục vít →
bánh vít → vít me đứng tx= 2π.
Các trục →XXVII → XXXI tạo thành hộp chạy dao cho 9 tốc
độ chạy dao: S1÷S9 = 0,634mm/vòng phôi.
Chọn tốc độ chạy dao theo vị trí hai tay gạt A - Б trên máy.


 Xích bao hình
Xích này bắt đầu từ trục dao VII → VI → V → IV → VII
→ cơ cấu hành tinh → bàn máy.
Phương trình xích động:
1vòng


 Xích vi sai
 Xích này bắt đầu từ vít me đứng (XIII) → → cơ
cấu vi sai (X) → bàn máy mang phôi.
 Phương trình truyền động của xích vi sai:
Thay ; và ta có:
Công thức điều chỉnh chạc vi sai:
- Dùng dấu trừ “ – ” khi hướng xoắn của dao và phôi cùng
chiều, lắp bộ bánh răng vi sai.
- Dùng dấu cộng “ + ” khi hướng xoắn của dao và phôi

ngược chiều , lắp thêm một bánh răng trung gian.
Xích chạy dao hướng kính

 Xích chạy dao hướng kính dùng để cắt bánh vít bằng
phương pháp hướng kính.
 Xích chạy dao hướng kính cũng bắt đầu từ bàn máy
mang phôi qua hộp chay dao XIII XXII XXIII
XXIV XV XXVI (trục vít me hướng kính).
 Chọn tốc độ chạy dao bằng hai tay gạt A - Б trên máy
Xích chạy dao nhanh

Xích chạy dao nhanh bắt đầu từ động cư N=2,9kW tới
các vít me đứng và hướng kính để thực hiện chạy dao
nhanh đứng hoặc hướng kính.
Xích dịch dao

Từ động cơ 0,25kW vít me hướng trục dịch dao theo
chiều trục để chuyển vị trí các răng dao khi dao cùn.

 Góc quay trục dao

Góc quay trục dao β±α:
 Lấy dấu trừ “ – ” khi hướng xoắn của dao và phôi
cùng chiều.
 Lấy dấu cộng “ +” khi hướng xoắn của dao và phôi
ngược chiều.

CÁC BƯỚC TÍNH TOÁN ĐIỀU CHỈNH MÁY 5K310
1. Tính chọn tốc độ.
2. Tính chọn chay dao đứng( Ngang).
3. Tính xích bao hình.
Công thức tính toán

CÁC BƯỚC TÍNH TOÁN ĐIỀU CHỈNH MÁY 5K310
4.Tính xích vi sai
5. Quay trục dao

5.3 M¸y xäc r¨ng
Gia c«ng BR trô th¼ng, r¨ng nghiªng, r¨ng

V, trôc then hoa, r¨ng trong, bËc
D = 20 - 1600mm ; = 300 , mmax = 12mm
KÝ hiÖu : 512, 5A12, 514, 5A14, …

5.3 M¸y xäc r¨ng
…
Çc chuyÓn ®éng t¹o h×nh bÒ mÆt
vµ chu tr×nh gia c«ng
 Nguyªn lý: nh¾c l¹i chuyÓn ®éng ¨n Q1 T 4(S k )
Dao xäc
khíp gi÷a BR-BR ( 1 lµ dao &1 lµ ph«i ). Q2
 Çc chuyÓn ®éng: T3
A0
Ph«i
-ChuyÓn ®éng c¾t gät T3 - ®¬n gi¶n.
Q1
-ChuyÓn ®éng bao h×nh : Q1 & Q2 ¨n khíp Q2
®Ó c¾t dÇn tõng líp phoi - c/® t¹o h×nh A
phøc t¹p. 12
0°
1 r¨ng dao  1 r¨ng ph«i B
Sk
1/Zdao vßng  1/Zph«i vßng Q2
Q1

5.3 M¸y xäc r¨ng
 ChuyÓn ®éng vµo c¾t SK :
 SK =hr¨ng
 m nhá: Ph«i quay 1/3 vßngSK = hr¨ngph«i
quay thªm 1 vßng ®Ó c¾t hÕt chiÒu cao çc r¨ng
cßn l¹i.
 m lín: ph«i quay nhiÒu nhÊt lµ 4 vßng, 3 lÇn ¨n
dao:
- Vßng 1: ¨n dao phÇn lín chiÒu s©u.
- Vßng 2: ¨n dao bæ xung.
- Vßng 3: ¨n hÕt hr¨ng
ë cuèi vßng 3. A 0
Dao xäc
 ChuyÓn ®éng vi sai Q1
Ph«i
Q2
®Ó c¾t r¨ng nghiªng: A
Tp bưíc xo¾n r¨ng  12

0 °
B
360 ph«i. Sk
R¨ng chö a c¾t

R¨ng ®óng chiÒu cao h

5.3 M¸y xäc r¨ng
S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc:
 XÝch tèc ®é: §C1 1
§C1 - 1 - iv - 2 - 3 - ®Üa biªn  dao xäc

4
(1 vg ®Üa biªn - 1 htk dao xäc) iV
 XÝch bao h×nh: 13
2
Q1 - BV/TV - 4 - 5 - ix - 6 - 7 - Q2 3
8
Dao xäc
 XÝch ch¹y dao hưíng kÝnh: §Üa biªn
10 i0
9
§Üa biªn - 3 - 2 - 8 - 9 - i0 - 10 - Ph«i T3 M1

- M1 - 11 - Cam C2 (®Èy dao tiÕn SK) §2 Q1 11
 XÝch c¬ cÊu duy tr× chiÒu s©u h: 14

Q2
Sk
C2
M2
Khi SK tiÕn hÕt chiÒu s©u gia c«ng h C1 7
12
 M1 më : Q2 - 7 - 6 - 12 - M2 ®ãng - §C2
6
iX
15
cam C2 : tiÕp tôc quay ®Ó ®iÒu khiÓn §1 iS §
tù ®éng chu tr×nh gia c«ng. 5

5.3 M¸y xäc r¨ng
 XÝch nhưêng dao:
Khi lïi dao  ph«i lïi ra: kh«ng
§C1 1
mßn dao:
§Üa biªn quay 1 vßng - 3 - 13 - 14 - 4
iV
Cam C1 : kÐo ph«i ra, ®Èy ph«i vµo
13
1 lÇn.
 XÝch ch¹y dao vßng: 2
8
3
(§Ó TÝnh n¨ng suÊt cña m¸y) Dao xäc §Üa biªn
9
10 i0
§Üa biªn - 3 - 2 - 8 - 9 - § (®¶o chiÒu)
Ph«i T3 M1
- is - 5 - 4 - TV/BV - dao quay Q1. §2 Q1 11
§¬n vÞ: Svßngmm: ®o trªn vßng trßn Q2
C2
Sk
nguyªn b¶n cña dao khi dao lªn 14 M2
xuèng 1 lÇn. C1 7
 XÝch ch¹y dao nhanh: 6

iX
12
§C2
§C2 - 15 - 7 - ph«i. 15
§1 iS §

5.3 M¸y xäc r¨ng
M¸y xäc r¨ng 514

 Çc bé phËn chÝnh
-Th©n m¸y 1.
-Bµn m¸y 2.
-§Çu trôc chÝnh 3.
-C¬ cÊu ch¹y dao
hưíng kÝnh cña
®Çu trôc chÝnh.

5.3 M¸y xäc r¨ng
S¬ ®å ®éng m¸y xäc r¨ng 514

5.3 M¸y xäc r¨ng
S¬ ®å ®éng m¸y xäc r¨ng 514

5.3 M¸y xäc r¨ng
 Çc xÝch truyÒn chÝnh
 XÝch tèc ®é :
Lưîng di ®éng tÝnh to¸n nvg §C  nhtk dao xäc.
 XÝch bao h×nh :

Lîng di ®éng tÝnh to¸n 1/Zph«i vßng1/Zdao vßng.
1 240 d b 30 30 1 1
. ( XI). . . (IX). ( VIII). 
Z ph«i 1 c a 30 30 100 Z dao
a c Z dao
CT ®iÒu chØnh: i X  b . d  2,4. Z
ph« i

5.3 M¸y xäc r¨ng
 XÝch ch¹y dao hưíng kÝnh
Lưîng di ®éng tÝnh to¸n :
28 a2 24 1 2
1
1 vßng ®Üa biªn 31  SK mm trôc dao: vg §B. ( xÝch). . . (M2 ). .h  SK
28 b2 48 40 40
h: ®é n©ng hưíng kÝnh cña ®ưêng Acsimet (1 vg)
C«ng thøc: a 2 1600

i0   .SK .(M2 sangph¶ i)
b2 h
 XÝch ch¹y dao vßng :

Lưîng di ®éng tÝnh to¸n:1hkkÐp dao  Svg mm dao quay
28 3 28 a 1 30 1
1htk ( II ). ( V )( tr ¸ i). . . . ( VIII ). .  .m .Z dao  S vg mm
28 23 42 b 1 30 100
a1 366
C«ng thøc ®iÒu chØnh iS   .S vg
b1  .m . Z dao
5.3 M¸y xäc r¨ng
 XÝch nhưêng dao :
®Üa biªn 31 - 32 - qua ®ßn 36, 37 (XIII) ®Üa 38  ®ßn 41  ph«i
 XÝch ch¹y dao nhanh :
a c
§CP = 0,5 KW, (lóc nµy cÇn th¸o . )
b d

 CÁC BƯỚC TÍNH TOÁN ĐIỀU CHỈNH MÁY XỌC RĂNG 514
 1. Tính chọn xích tốc độ.
 2. Tính xích bao hình.
Hà nội - 2015 198


Hà nội - 2015 199


Hà nội - 2015 200


Hà nội - 2015 201

5.3 M¸y xäc r¨ng
C¬ cÊu ®Æc trưng
 C¬ cÊu phèi hîp xÝch ch¹y dao hưíng kÝnh vµ xÝch c¬ cÊu tÝnh
(xÝch duy tr× chiÒu s©u h)
Trôc (V)  a2/b2  (VIX)  24/48  (XV) 

1/40. M2 ®ãng  2/40  cam 46  con l¨n 47
 kÐo trôc (XVIII) sang ph¶i  ch¹y dao hk.
CÇn 2 tú lªn mÆt cong phô cña cam. HÕt mÆt
cong phô  cÇn 2 hÉng  lß xo 3 ng¾t chèt
1  lß xo 5 kÐo cµng 4 ®Èy trôc 6 sang tr¸i,
M2 më, ngõng ch¹y dao hk.
Cµng 7 sang tr¸i  CC 48 khíp víi BC 48 
nèi xÝch c¬ cÊu tÝnh tõ cam 50 lªn  cam 46
quay ko liªn tôc trªn vßng trßn.
Khi con l¨n 47 r¬i vµo rãnh lâm cña cam 46
 trôc (XVIII) sang tr¸i  8  c«ng t¾c hãm 9
 dõng.
5.3 M¸y xäc r¨ng
 C¬ cÊu xÝch nhưêng dao
33: ®Üa lÖch t©m.

32, 35: con l¨n.
34: khung.
36: thanh ®ßn.
37: thanh truyÒn.
38: ®Üa.
41: thanh ®ßn.

5.3 M¸y xäc r¨ng
 C¬ cÊu cam
- Thùc hiÖn ch¹y dao hưíng kÝnh.
- 3 lo¹i cam - 3 phư¬ng ph¸p ¨n dao hưíng kÝnh.
 m  3mm: ¨n dao 1 lÇn.
Cam t/d kÐp - quay 1/2 vßng
(ab: ¨n dao ®Õn chiÒu cao h; bc: duy tr× h)
 3< m 6: ¨n dao 2 lÇn.
ab: ¨n dao lÇn 1.
cd: ¨n dao lÇn 2.
 m > 6: ¨n dao 3 lÇn.
ab: ¨n dao lÇn 1.
cd: ¨n dao lÇn 2.
ef: ¨n dao lÇn 3.

5.3 M¸y xäc r¨ng
Trôc dao gia c«ng b¸nh r¨ng nghiªng.
 Dïng dao xäc r¨ng nghiªng.
 B¹c 1 cã ranh xo¾n g¾n cøng víi trôc dao. 1
 B¹c 2 g¾n cøng víi b¸nh vÝt Z = 100.
C¬ cÊu ®iÒu chØnh hµnh tr×nh vÞ trÝ trôc dao. 2
 §iÒu chØnh hµnh tr×nh dao xäc: vÆn a thay
®æi ®é lÖch t©m chèt 2.
 §iÒu chØnh vÞ trÝ trôc dao (vÞ trÝ b¾t ®Çu): vÆn
b thay ®æi vÞ trÝ ¨n khíp TR & BR.
a 1 2 3 4 6 5 b
120 80 40 40 80120
Z=26
III

5.3 M¸y xäc r¨ng

5.3 M¸y xäc r¨ng

Kieåm tra baùnh raêng
 Kieåm tra beà daày raêng
Daây
Thöôùc ño Beà daày cung E
raêng raêng
Döôùi ñaây laø baûng tra heä soá E vaø H

Baûng tra heä soá H vaø E
Z H E Z H E Z H E
10 1,06155 1,5643 24 1,0257 1,5696 44 1,0141 1,5704

11 1,05599 1,5654 25 1,0246 1,5697 45 1,0137 1,5704
12 1,05136 1,5663 26 1,0237 1,5697 46 1,0134 1,5705
13 1,04739 1,5669 27 1,0228 1,5698 48 1,0128 1,5706
14 1,04410 1,5674 28 1,0221 1,5699 50 1,0123 1,5707
15 1,04110 1,5679 29 1,0212 1,6700 55 1,0112 1,5707
16 1,03856 1,5682 30 1,0206 1,5700 60 1,01029 1,5708
17 1,03630 1,5685 32 1,0192 1,5701 70 1,0088 1,5708
18 1,03429 1,5688 34 1,0182 1,5702 80 1,0077 1,5708
19 1,03249 1,5690 35 1,0176 1,5702 97 1,0064 1,5708
20 1,0308 1,5692 36 1,0171 1,5703 127 1,0063 1,5708
21 1,0293 1,5693 38 1,0162 1,5703 135 1,0045 1,5708
22 1,0281 1,5694 40 1,0154 1,5704  1,0000 1,5708
23 1,0268 1,5695 42 1,0146 1,5704
Theo soá raêng Z tra heä soá H vaø E xong nhaân vôùi module
Coâng thöùc kieåm tra

Kieåm tra baùnh raêng
 Kieåm tra phaùp tuyeán chung
Kích thöôùc W ñöôïc xaùc ñònh nhu sau:
(Vôùi raêng coù goùc aên khôùp = 20o)
W=m(1,476065k + 0,013996Z)
Trong ñoù:
W- Kích thöôùc phaùp tuyeán chung
m- Module cuûa raêng
k- Heä soá tra baûng (ÔÛ ñoù n laø soá raêng
ño)
Z- Soá raêng cuûa baùnh raêng
Z n k Z n k
12 – 18 2 3 46 – 54 6 11
19 – 27 3 5 55 – 63 7 13
28 – 36 4 7 64 – 72 8 15
37 – 45 5 9 73 – 81 9 17
Baûng tra heä soá k (n = soá raêng ño)
Chương 6. Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật của
máy thiết kế
6.1. Năng suất máy.

a. Năng suất gia công.
Năng suất gia công là số lượng
chi tiết được gia công trong
một đơn vị thời gian. Công
thức tính năng suất gia công
được viết dưới dạng:
211
Chương 6. Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật của máy thiết kế
b.Năng suất máy tự động

 Định nghĩa: Năng suÊt trong chu kú gia c«ng cña m¸y tù ®éng lµ sè s¶n
phÈm do m¸y tù ®éng lµm ra trong mét ®¬n vÞ thêi gian
Đặt - gọi năng suất công nghệ hay năng suất lý tưởng
Suy ra
Machine Tool Tribology

Chương 6. Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật
của máy thiết kế
Muốn Q tăng, thì K và

hệ số ns tăng
Q bị giới hạn bởi 1/tct

nên tác động đến
năng suất máy

Chương 6. Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật
của máy thiết kế
 Năng suất thực tế :

Năng suÊt thùc tÕ cña
m¸y tù ®éng lµ sè s¶n
phÈm mµ m¸y lµm ra
trong mét ®¬n vÞ thêi gian
cã tÝnh ®Õn çc lo¹i tæn
thÊt trong vµ ngoµi chu
kú cña m¸y tù ®éng

máy thiết kế
 Năng suất thực tế : Tổn thất trong và ngoài chu kỳ gc .

-Trong chu kỳ gia c«ng tck: t di chuyÓn ph«i, çc c¬ cÊu tiÕn lïi,
®ãng më ...
-Thêi gian ®iÒu chØnh thay thÕ dông cô tdc
- Đé tin cËy vµ tuæi thä cña m¸y tm : sửa chữa, thay thế phụ tùng
- Çc kh©u phô, phôc vô s¶n xuÊt ... tpv : tiếp liệu, dọn phoi, đổi
ca....
-Tự động kiểm tra chất lượng: điều chỉnh máy k đúng, phôi
hỏng...
-Đổi sản phẩm : điều chỉnh máy, đổi đồ gá, cam đk, ctđk

máy thiết kế
6.2. Độ chính xác máy
 Khaùi nieäm
Ñoä chính xaùc laø moät chæ tieâu quan troïng cuûa maùy caét kim loaïi, quyeát ñònh
Chaát löôïng chi tieát gia coâng töø ñoä chính xaùc kích thöôùc ñeán sai leäch hình
daïng vaø sai leäch vò trí töông quan giöõa caùc beà maët treân chi tieát.
Ñoä chính xaùc cuûa maùy aûnh höôûng tröïc tieáp ñeán ñoä chính xaùc gia coâng.
Sai soá củamaùy seõ chuyeån toaøn boä hoaëc moät phaàn ñeán chi tieát gia coâng vaø
bieåu thò qua caùc daïng:
− Sai soá ban ñaàu cuûa maùy bao goàm sai soá hình hoïc vaø ñoäng hoïc.
216
máy thiết kế
− Sai soá ban ñaàu cuûa maùy bao goàm sai soá hình hoïc vaø ñoäng hoïc.
− Sai soá do cheá ñoä laøm vieäc cuûa maùy bao goàm sai soá ñaøn hoài, sai soá
ñoäng löïc học vaø sai soá nhieät.
− Sai soá do thôøi gian vaø ñieàu kieän söû duïng maùy nhö sai soá do moøn,
bieán daïng öùng suaát dö trong keát caáu.
− Sai soá do duïng cuï caét vaø sai soá taïo hình.
217
máy thiết kế
 Theo TCVN 1742-7 maùy caét kim loaïi ñöôïc phaân thaønh 5 caáp chính xaùc
vaø ñöôïckyù hieäu baèng caùc chöõ caùi E, D, C, B, A vôùi möùc ñoä chính xaùc taêng daàn,
trong ñoù cap chính xaùc E laø caáp chính xaùc thoâng thöôøng vaø ñöôïc söû duïng phoå
bieán nhaát.
 Bieän phaùp naâng cao ñoä chính xaùc gia coâng treân maùy.
− Choïn qui trình coâng ngheä gia coâng sao cho ñoä chính xaùc cuûa maùy aûnh höôûng
ñeán chi tieát gia coâng laø ít nhaát.
− Trang bò heä thoáng ño löôøng töï ñoäng ñeå kieåm tra tích cöïc, khoáng cheá kích thöôùc,
giaûm ñoä sai leäch gia coâng.
218
máy thiết kế
− Söû duïng heä thoáng ñieàu chænh vaø buø tröø sai soá töï ñoäng.
− Haïn cheá aûnh höôûng xaáu cuûa bieán daïng ñaøn hoài nhö taêng cöôøng ñoä cöùng vöõng,
duøng ñôõ phuï.
− Khöû khe hôû trong heä thoáng ñôõ vaø cô caáu truyeàn ñoäng quan troïng.
− Giaûm taùc duïng xaáu cuûa bieán daïng nhieät baèng caùch giaûm vieäc sinh nhieät vaø lan
truyeàn nhieät.
− Giaûm ma saùt trong oå ñôõ vaø trong nhöõng cô caáu truyeàn ñoäng quan troïng nhö cô
caáu dòch chuyeån teá vi, cô caáu ñònh vò chính xaùc.
219
- Độ cứng vững của máy:
220
máy thiết kế
- Độ tin cậy & tuổi thọ của máy:

+ Các nhân tố ảnh hưởng
. Môi trường LV , tải trọng tác động.
. Quá trình hao mòn.
. Sự biển động các chỉ tiêu chất lượng của máy
+Biện pháp bảo đảm độ tin cậy.
. Vận hành, bảo dưỡng đúng theo quy định.
- Độ bền & độ mòn của máy
+ Độ bền: phá hủy mỏi, biến dạng dẻo, từ biến, phá hủy ròn
+ Độ mòn: ô xi hóa, mòn hạt mài,mỏi, điện hóa, biến dạng, gỉ…
-Dao động và ảnh hưởng nhiệt
+Dao động: thường do cắt gọt.
+Ảnh hưởng nhiệt: chênh lệch quá lớn giữa các cụm chi tiết.
221
Chương 7. Lựa chọn đặc tính kỹ thuật máy thiết kế
 7.1. Xác định rõ công dụng của máy thiết kế

- Chi tiết gia công được đặc trưng bởi các thông số có bản: hình
dáng, kích thước, vật liệu , độ chính xác.
- Tập hợp các số liệu ban đầu, phân tích tính chất gia công, số
lượng các chuyển động tạo hình, số lượng dụng cụ, chế độ
cắt…xác định được quy trình công nghệ tối ưu.
- Xác định được giới hạn miền sử dụng hợp lý của máy cần
thiết kế ( tối ưu chức năng & công dụng).
222
7.2. Phạm vi tốc độ công tác.

Tốc độ chuyển động công tác (tốc độ cắt và lượng chạy dao)
của cụm máy, bàn dao hay bàn máy mang chi tiết phụ thuộc vào chế độ
cắt yêu cầu khi gia công 1 số lượng lớn chi tiết cụ thể (hoặc chi tiết
điển hình) và dụng cụ cắt sử dụng. Tốc độ cắt có khuynh hướng tăng
lên theo mức độ cải thiện dụng cụ cắt cũng như việc áp dụng các loại
vật liệu dụng cụ mới.
Trong điều kiện sản xuất thực tế, người ta phải lập đường cong
phân bố xác suất áp dụng tốc độ cắt khác nhau cho toàn bộ phạm vi
chức năng và công dụng của máy để lựa chọn các giá trị giới hạn của
tốc độ cắt có kể đến tổn thất năng suất máy.
223
224
225
226
7.3. Đặc điểm của điều chỉnh phân cấp
227
228
229
230
 Tất cả các giá trị công bội tiêu chuẩn của dãy hình học được cho
trong bảng 7.1. Các giá trị công bội tiêu chuẩn thường gặp: ϕ =
1,26; ϕ = 1,41 và 1,58. Các trị số thấp hơn gây phức tạp cho hệ
thống truyền động, khi đó truyền động vô cấp có lợi thế hơn. Các
trị số lớn ϕ = 1,78 và 2 dẫn đến việc điều chỉnh quá thô, chỉ dùng
cho các máy chuyên môn hóa.
231
232
 7.4. Tốc độ chuyển động phụ
- Cần chọn sao cho thời gian chuyển động trên đoạn đường chạy không là nhỏ
nhất. Tuy nhiên khi tăng tốc độ chuyển động, tổn thất thời gian dành cho việc
giảm tốc độ (hay dừng) có thể vượt quá thời gian có lợi nếu tăng tốc độ.
-Giả sử hệ truyền động của chuyển động phụ có độ cứng vững cao và bỏ qua ảnh
hưởng của biến dạng đàn hồi thì khoảng sai lệch của thời gian chuyển động (có
nguồn gốc từ sai số hệ thống điều khiển khi giảm tốc độ hay dừng) có thể được
đặc trưng bởi khoảng phân bố thời gian ∆. Lấy ví dụ trong trường hợp giảm tốc độ
1 cấp trước khi dừng (H7.2), thời gian chuyển động của cụm máy ở tốc độ nhanh
được tính:
233
234
235
7.5. Công suất truyền dẫn

Dùng để tạo ra lực công tác cũng như khắc phục các loại trở lực khác nhau và được
biểu thị dưới dạng:
236
237
238
239
7.6. Lực trong truyền dẫn
240
241
242
243
244
7.7. Chế độ tải tính toán đối với các máy vạn năng
Các loại máy công cụ vạn năng làm việc trong điều kiện tải trọng thay đổi, có
số vòng quay trục chính (hoặc số hành trình kép) biến đổi trong
giới hạn từ nmin cho đến nmax. Do vậy, chọn chế độ tính toán hợp lý để xác
định kích thước của chi tiết máy ảnh hưởng trực tiếp đến việc sử dụng máy đạt
hiệu quả kinh tế cao.
245
246
247
248
Chương 8. Thiết kế động học truyền dẫn máy
8.1. Lựa chọn động cơ điện trong truyền dẫn
Lựa chọn động cơ điện trong

truyền dẫn:
- Tùy trường hợp truyền dẫn chuyển
động chính, chạy dao hay chuyển
động phụ, có nhiều yêu cầu khác
nhau đặt ra khi chọn động cơ.
249

- Để truyền chuyển động chính,
hầu hết các máy đều cần công
suất lớn, đặc tính cơ của động cơ
đủ cứng vững, cũng như có thể
cho phép điều chỉnh được số
vòng quay trong phạm vi nhất
định.
250
- Trong truyền dẫn chạy dao,

thường phải điều chỉnh được số
vòng quay và khả năng thực hiện
chuyển động định vị chính xác,
đây cũng chính là yêu cầu đối với
các chuyển động phụ.
251
- Dạng chuyển động của cơ cấu chấp hành ảnh

hưởng quan trọng đến việc lựa chọn động cơ,
ví dụ đối với dạng chuyển động thẳng có phạm
vi điều chỉnh tốc độ lớn cần so sánh giữa động
cơ thủy lực và động cơ điện...
252
253
254
255
256
257
Điều chỉnh tốc độ động cơ vô cấp
258
Điều chỉnh tốc độ động cơ vô cấp
259
8.2. Điều chỉnh tốc độ phân cấp
260
8.2. Điều chỉnh tốc độ phân cấp
261
262
263
264
265
266
267
268
269
270
271
272
8.3 . Điều chỉnh tốc độ vô cấp
273
274
275
276
277
278
279
280
281
282
283
284
285
8.4. Truyền dẫn chuyển động phụ trong máy công cụ
286
287
288
289
8.5. Truyền dẫn định vị chính xác
290
8.5. Truyền dẫn định vị chính xác
291
292
293
294
295
296
8.6. Nâng cao độ chính xác động học trong truyền dẫn
297
298
299
300
Chương 9. Trục chính - Ổ trục chính
9.1. Các yêu cầu chung đối với cụm trục chính
Trôc chÝnh:
Trôc quan träng nhÊt
TruyÒn chuyÓn ®éng cho dao hoÆc chi tiÕt
Yªu cÇu ®èi víi trôc chÝnh:
§¶m b¶o ®é cøng v÷ng: trôc cong  ån, cæ trôc chãng mßn,
çc chi tiÕt khã di trưît. BiÖn ph¸p t¨ng cøng v÷ng: t¨ng D, gi¶m
L, dïng gèi ®ì phô, gi¶m chi tiÕt truyÒn ®éng trªn trôc, l¾p çc chi
tiÕt gÇn gèi trôc.
§é chÞu mßn cao: ®Ó ®¶m b¶o ®é chÝnh x¸c gia c«ng.
ChuyÓn ®éng ªm, chÝnh x¸c

301
§iÒu kiÖn kü thuËt cña trôc chÝnh:
Sai sè cho phÐp vÒ h×nh d¸ng, kÝch thưíc:

®é « van, ®é c«n, ®é ®¶o, ®é lÖch t©m...
§é cøng, ®é bãng cña cæ trôc

§é cøng cña cæ trôc quay trong æ trưît khi:
- n>1000v/ph  HRC= (5460)
- n= 3001000v/ph  HRC> 220
- n<300v/ph  kh«ng cÇn yªu cÇu cña HRC
§é kh«ng c©n b»ng cho phÐp cña trôc
302
303
304
305
9.2. Vật liệu và kết cấu trục chính

a.Vật liệu
 Theùp
-Vôùi truïc chính laép treân oå laên, ñoä chính xaùc trung bình vaø khoâng coù yeâu
caàu ñaëc bieät veà ñoä cöùng: coù theå söû duïng theùp 45, 50 vaø toâi ñaït
ñoä cöùng HRC = 22 ÷ 28. Tröôøng hôïp naøy khoâng caàn thieát söû duïng
theùp hôïp kim vì thöïc teá moñun ñaøn hoài cuûa caùc loaïi theùp laø gaàn nhö nhau.
-Vôùi truïc chính laép treân oå tröôït, coù yeâu caàu veà ñoä cöùng cuûa beà maët coå truïc ñeå
choáng moøn: coù theå söû duïng theùp 20X thaám than roài toâi ñaït ñoä cöùng
HRC = 56 ÷ 62.
Truïc chính cuûa maùy chính xaùc cao thöôøng ñöôïc cheá taïo töø theùp 40XHM vaø
18XGT hoaëc theùp 35XMHA coù thaám nitô ñeå ñaït ñoä cöùng Vickers
HV = 850 ÷ 1000.
 Gang
Truïc chính coù kích thöôùc lôùn cuûa nhöõng maùy lôùn coù theå söû duïng gang xaùm
CЧ21–40 hoaëc gang caûi bieán MCЧ32–52.
306
b. Keát caáu cuûa truïc chính

Keát caáu cuûa truïc chính phuï thuoäc vaøo caùc yeáu toá sau:
 Kieåu vaø coâng duïng cuûa maùy coâng cuï mang truïc chính.
 Keát caáu oå ñôõ cuûa truïc chính, kích thöôùc vaø loaïi
cuûa oå ñôõ.
-Vò trí, ñaëc tính vaø phöông phaùp laép cuûa caùc chi tieát laép
treân truïc chính nhö baùnh raêng, baùnh ñai, maâm caëp …
- Caùc phöông phaùp ñieàu chænh theo höôùng truïc vaø höôùng
taâm cuûa truïc chính.
- Phöông phaùp cheá taïo, nhieät luyeän vaø laép raùp truïc chính.
307
Moät soá caùc nguyeân taéc cô baûn khi xaùc ñònh keát caáu cuûa truïc chính laø:
 Caàn coá gaéng thieát keá hình daùng truïc chính ñôn giaûn ñeå taïo thuaän lôïi cho
vieäc gia coâng, kieåm tra truïc chính.
-Truïc chính thöôøng ñöôïc thieát keá roãng ñeå cho phoâi, dao, caùc cô caáu keïp, oáng
daãn daàu … ñi qua.
 Hình daùng vaø kích thöôùc cuûa ñaàu truïc chính duøng ñeå laép dao, laép maâm caëp …
ñeàu ñöôïc tieâu chuaån hoaù. Do ñoù, caùc loã coân Morse, caùc gôø, caùc loã choát treân ñaàu truïc
chính cuûa maùy tieän, khoan, phay, maøi… ñeàu laáy theo tieâu chuaån.
308
-Caùc kích thöôùc ñöôøng kính truïc neân laáy theo tieâu chuaån ñeå traùnh duøng
Nhieàu duïng cuï caét vaø duïng cuï ño.
- Caàn phaûi ñaûm baûo vieäc thaùo laép caùc chi tieát treân truïc chính cuõng nhö
truïc chính vôùi boä phaän maùy ñöôïc deã daøng. Neáu treân truïc chính laép nhieàu
chi tieát khaùc nhau thìhình daùng cuûa truïc chính thöôøng coù ñöôøng kính nhoû
daàn veà moät hoaëc caû hai ñaàu.
- Caàn coù nhöõng ñoaïn hình coân treân truïc chính ôû nhöõng vò trí laép vôùi caùc chi tieát
khaùc. Choïn ñoä coân laø 1:10 vôùi nhöõng ñoaïn hình coân laép baïc cuûa oå tröôït ñieàu chænh; ñoä
coân laø 1:15 neáu treân ñoaïn coân aáy coù laép baùnh raêng vaø ñoä coân laø 1:30 ôû ñoaïn coân laép oå
laên coù vaønh trong hình coân.
 ÔÛ nhöõng choã thay ñoåi ñöôøng kính caàn phaûi coù goùc löôïn ñuû lôùn ñeå giaûm öùng
suaát vaø traùnh raïng nöùt khi nhieät luyeän. Neáu caàn thieát, chi tieát laép treân truïc cuõng caàn
phaûi thay ñoåi hình daùng.
309
310
http://www.tools-n-gizmos.com/specs/Tapers.html
Machine Tool Shanks & Tapers
311
9.3. Tính toán trục chính

TÝnh trªn c¬ së ®¶m b¶o ®é bÒn vµ ®é cøng v÷ng.
 TÝnh bÒn:
a. Trôc chÝnh chØ chÞu m«men xo¾n:
3
Wp.c=Mx d
Wp  (cm 3 )
16
Wp: m«men chèng xo¾n:
c: øng suÊt xo¾n cho phÐp
N
Mx: m«men xo¾n: M x  7162.10 4 ( Nm)
n
N
 d  C. 3(cm )
n N: c«ng suÊt trôc ph¶i truyÒn
n: tèc ®é quay cña trôc
Víi C  3 71620.16 (cm )
. c 312 C: h»ng sè phô thuéc vËt liÖu
NÕu trôc dµi h¬n 1m: M x .l 10

 gãc xo¾n    
J p .G 4
Jp: m«men qu¸n tÝnh ®éc cùc (m4)
G: m«®un chèng xo¾n. GthÐp=8.1010(N/m2)
0
1  M x .0,1
.  4
4 180 d 
.8.1010
32
N
 d  13.4 n (cm )
313
b. Trôc chÝnh cã c¶ m«men uèn vµ xo¾n:

Theo c«ng thøc øng suÊt tư¬ng ®ư¬ng cña Mohr:
2 2 M 2u  M 2x
t    4 
W
Wp:m«men uèn (Nm)
Wx: m«men xo¾n (Nm) d 3 3
3
W (m )
W: m«men chèng uèn (m ): 32
víi trôc rçng cã ®ưêng kÝnh trong d0:
(d 4  d 04 ) d 3  d 04  3
W  1  4 (m )
d 32  d 
64 314
2
2
 1 
k  (1  c1 )M uc   (  k c2 )M xc 
2
 T 
d  2,173 ( m)
 4  1
(1   )
n
- =d0/d
- n: hÖ sè an toµn
.TÝnh chÝnh x¸c, biÕt ®Æc tÝnh vật liÖu: n= 1,251,50
.Kh«ng chÝnh x¸c: n= 34
315
.TrÞ sè thưêng dïng: n= 1,53
 TÝnh theo cøng v÷ng:

a. Çc s¬ ®å tÝnh to¸n:
Ký hiÖu trôc chÝnh S¬ ®å tÝnh to¸n Ghi chó
Mf
Mf= 0,30,35Mu
L>50 míi tÝnh Mf
f= f1 +f2; y= y1+y2
f1
y1: bd do æ b¹c cã ®é
hë hưíng kÝnh. y2:
316 f2 bd ë ®Çu mót TC
b. X¸c ®Þnh ®é vâng, gãc xoay:

 Phư¬ng ph¸p tÝnh to¸n:
a M
P2
l2 l1 P1
y

1  2 2 2 l1 
y  P1l1 ( l1  l 2 )  0,5P2 .a( l 2  a )  Ml1l 2 
3EJ  l2 
1  a 2 2 
  P1l1l 2  0,5P2 . ( l 2  a )  Ml 2 
3EJ  l2
317

9.4. Ổ trục chính
318
319
320
321
322
323
324
325
326
327
328
329
330
331
332
333
334
335
336
337
338
339
340
341
342
343
344
345
346
347
348
349
350
351
352
9.5. Trình tự thiết kế cụm trục chính
-Nghiên cứu khả năng làm việc của cụm trục chính.
-Thiết kế sơ đồ tính toán cụm trục chính với đầy đủ các thành phần lực tác động
vào trục chính, Kết cấu trục chính có tính công nghệ cao.
-Tính toán kiểm bền trục chính
- Chọn kết cấu ổ theo sơ đồ đặt lực.
-Tính kiểm bền cho ổ.
-Tính toán hệ thống bôi trơn cho ổ.
-Đưa ra bản vẽ cụm trục chính hoàn chỉnh.
353
Chương 10. Hệ thống điều khiển cơ khí và cơ cấu an
toàn trên máy công cụ
10.1. Chức năng và yêu cầu của hệ thống điều khiển máy công cụ
10.2. Tính toán thiết kế hệ thống điều khiển cơ khí (bằng tay)
10.3. Các cơ cấu an toàn dùng trong máy công cụ
354
Chương 10. Hệ thống điều khiển cơ khí và cơ cấu an toàn
trên máy công cụ
10.1. Chức năng và yêu cầu của hệ thống điều khiển máy công cụ.
a. Chức năng.
§ãng më ®éng c¬ ®iÖn
§ãng më truyÒn ®éng chÝnh
§ãng më truyÒn ®éng ch¹y dao
Thay ®æi sè vßng quay vµ lưîng ch¹y dao, ®¶o

chiÒu çc chuyÓn ®éng
§Þnh vÞ, kÑp chÆt, b«i tr¬n,
355
b.Yªu cÇu:
 An toµn
- Kho¸ liªn ®éng çc c¬ cÊu ®iÒu khiÓn (kh«ng ®ång thêi ®ãng
2 chuyÓn ®éng)
- §Þnh vÞ c¬ cÊu ®iÒu khiÓn ë mçi vÞ trÝ cña nã.
 H¹n chÕ hµnh tr×nh
 §iÒu khiÓn ph¶i nhanh
c. Ph©n lo¹i:
 G¹t ph©n t¸n  nhiÒu tay g¹t (g¹t tõng khèi b¸nh r¨ng
 G¹t tËp trung: Dïng mét tay g¹t ®Ó g¹t tÊt c¶ çc BR (P82).
Mét tay g¹t g¹t mét vµi khèi BR (T620)
356
Chương 10. Hệ thống điều khiển cơ khí và cơ
cấu an toàn trên máy công cụ .
HÖ thèng ®iÒu khiÓn c¬ khÝ cña m¸y:

Bao gåm 3 côm chñ yÕu sau:
- C¬ cÊu ®iÒu khiÓn: ®Ó ngưêi sd m¸y ®iÒu khiÓn
- C¬ cÊu trung gian
- C¬ cÊu chÊp hµnh: liªn hÖ trùc tiÕp víi çc khèi BR di
trưît.
G¹t riªng rÏ:
357
358
359
360
10.2. Tính toán thiết kế hệ thống điều khiển cơ khí (bằng tay)
G¹t tËp trung: (chó ý ®Õn hµnh trÝnh g¹t)
 Çc tÝnh to¸n cô thÓ khi thiÕt kÕ:

- X¸c ®Þnh hµnh tr×nh g¹t
- Lập bảng chu kỳ đk
- Çc tÝnh to¸n cô thÓ cho 1 sè cµng
g¹t, cam g¹t ®iÓn h×nh
- vÏ ®ưêng khai triÓn cña cam
Ltr = B + f
Lph = B1 + f
361
Tư¬ng tù ®èi víi khèi BR 3 bËc
VÝ dô:
ThiÕt kÕ HT§K ®Ó g¹t 2 khèi BR A vµ B như h×nh vÏ:
Yªu cÇu: Mét vßng quay cña cam th× ®iÒu khiÓn ®ưîc
6 tèc ®é (®iÒu khiÓn khèi A,B).
362
 Thµnh lËp chu kú g¹t:

C¬ së: dùa vµo lưíi kÕt cÊu, ®å thÞ
vßng quay vµ kÕt cÊu cô thÓ:
PAKG: Z = 3 x 2
I II
[1] [3]
363
 Chän c¬ cÊu g¹t:

a) C¬ cÊu cam:
- Cam thïng (Quü ®¹o quÊn lªn 1 h×nh trô)
- Cam ®Üa (Quü ®¹o quÊn lªn 1 h×nh trßn)
364
Khèi A
a
X: lưîng n©ng cña cam
b X1 b b
  X 1  .Ltr
Ltr a a
Tư¬ng tù, ta cã:

Cam A b
X 2  .L ph
365 a
Cam B ®ưîc thiÕt kÕ tư¬ng tù
Sau khi thiÕt kÕ ®ưîc 2 cam,

2 cam sÏ ®ưîc l¾p trªn cïng
mét trôc.
Lưîng n©ng cña cam:

b
b
X  .L a
a
§èi víi cam thïng? Cam B
366
Ví dụ: điều khiển ly hợp ma sát của máy 1k62
367
368
b)§Üa lç:
- Dïng 1 ®Üa lç (chèt ph¶i cã bËc).
- Dïng 2 ®Üa lç
VÝ dô:
C¬ cÊu ®iÒu khiÓn dïng369®Üa lç M¸y 6M82

10.3. Các cơ cấu an toàn dùng trong máy công cụ
Khi thieát keá maùy, caàn chuù yù ñeán vaán ñeà baûo veä an toaøn cho coâng nhaân
cuõng nhö baûo veä maùy trong quaù trình hoaït ñoäng.
Caùc cô caáu an toaøn trong maùy coâng cuï coù theå chia laøm ba nhoùm chính:
- Cô caáu khoaù laãn.

 Cô caáu haïn cheá haønh trình.
 Cô caáu phoøng ngöøa quaù taûi.
370
Cô caáu khoaù laãn caàn ñaûm baûo:

 Traùnh vieäc aên khôùp ñoàng thôøi cuûa hai hay nhieàu caëp baùnh raêng trong
cuøng moätnhoùm truyeàn ñoäng baùnh raêng di tröôït.
Traùnh thöïc hieän ñoàng thôøi hai chuyeån ñoäng xung ñoät nhau veà maët
ñoäng hoïc.
Ví duï nhö caàn ngaên caûn thöïc hieän ñoàng thôøi chuyeån ñoäng cuûa truïc
trôn vaø truïc vít me cùng chuyển động doïc treân maùy tieän vaïn naêng.
Vôùi maùy khoan caàn, caàn ngaên caûn thöïc hieän ñoàng ñoäng tònh tieán theo
Phöông thaúng ñöùng cuûa truïc chính vaø chuyeån ñoäng ngang cuûa hoäp truïc
chính doïc theo caàn.
 Hoaït ñoäng ñieàu khieån chæ ñöôïc thöïc hieän theo moät trình töï xaùc ñònh
vaø trong moät soá tröôøng hôïp, coøn caàn phaûi coù töøng quaõng thôøi gian nhaát
ñònh giöõa caùc böôùc trong trình töï ñoù.
Cô caáu khoaù laãn coù theå hoaït ñoäng theo caùc nguyeân lyù khaùc nhau nhö cô khí,
ñieän, thuûy löïc hoaëc keát hôïp caùc nguyeân lyù ñoù. Cô caáu cô khí
ñöôïc söû duïng roäng raõi nhaát vì coù keát caáu ñôn giaûn.
371
Khóa lẫn 2 trục song song
Khóa lẫn 2 trục vuông góc

372
Cô caáu haïn cheá haønh trình

Nguyeân lyù vaø keát caáu cuûa cô caáu haïn cheá haønh trình ñöôïc löïa choïn phuï thuoäc
vaøo chöùc naêng cuûa cô caáu vaø ñoä chính xaùc yeâu caàu cuûa boä phaän di ñoäng
caàn haïn cheá haønh trình.
Cô caáu haïn cheá haønh trình nhaèm muïc ñích ñeå boä phaän di ñoäng khoâng theå ñaït
ñeán vò trí tôùi haïn (vò trí nguy hieåm) thöôøng khoâng yeâu caàu ñoä
chính xaùc cao (dung sai vò trí haønh trình coù theå ±0,5 ñeán ±1mm).
Neáu boä phaän di ñoäng ñöôïc truyeàn ñoäng bôûi một ñoäng cô rieâng, coù theå duøng
coâng taéc ñieän haønh trình ñaët ôû cuoái haønh trình ñeå taét ñoäng cô.
Tröôøng hôïp caàn yeâu caàu chính xaùc cao (±0,02 ñeán ±0,03mm) ñeå ñaûm
baûo ñoächính xaùc kích thöôùc cuûa chi tieát gia coâng, coù theå söû duïng
coâng taéc haønh trình teá vi.
Neáu keát hôïp caùc cô caáu cô – ñieän, cô ñieän töû thì coù theå ñaït ñeán möùc
chính xaùc raát cao ±1mm.
373
Cơ cấu hạn chế dùng trục vít
374
Cô caáu phoøng quaù taûi.

Ñeå ñeà phoøng caùc chi tieát maùy hay boä phaän maùy bò hö hoûng do quaù taûi, trong
Caùc xích truyeàn ñoäng thöôøng ñaët cô caáu phoøng quaù taûi taïi moät vò trí thích hôïp.
Muïc ñích laø ñoäng döøng maùy khi taûi troïng vöôït quaù giôùi haïn thieát keá.
Coù theå noùi ñoù laø khaâu yeáu nhaát trong xích truyeàn ñoäng .
Caùc cô caáu phoøng quaù taûi coù theå laø caùc heä thoáng baèng cô khí, ñieän hay thuûy löïc.
Vieäc löïa choïn cô caáu phoøng quaù taûi tuyø thuoäc vaøo muïc ñích chính cuûa söï baûo veä laø
maùy, duïng cuï caét hay ñoäng cô ñieän. Ngoaøi ra noù coøn phuï thuoäc vaøo yeâu caàu cuûa möùc
ñoä töï ñoäng, yeâu caàu veà ñoä nhaïy, nhanh cuûa cô caáu.
Trong moät soá tröôøng hôïp, vieäc ngaét xích truyeàn ñoäng khi quaù taûi cuõng chöa thaät
söï ñuû maø coøn caàn phaûi ñaûo chieàu chuyeån ñoäng ñeå dao vaø maùy khoâng bò hö hoûng khi
baét ñaàu gia coâng laïi (chaúng haïn nhö ñoái vôùi maùy khoan loã saâu …). Trong tröôøng hôïp
naøy, cô caáu phoøng quaù taûi neân keát hôïp vôùi cô caáu ñaûo chieàu.
375
Chương 11. Máy phay điều khiển theo chương trình số
11.1. Lịch sử phát triển
-Từ năm 1807, Joseph M. Jacquard đã sử dụng các bìa đục lỗ để điều
khiển máy dệt.
-Năm 1947 John Parsons của công ty Pasrons (Mỹ) bắt đầu thí nghiệm ý
tưởng sử dụng những dữ liệu đường cong ba chiều để điều khiển máy
công cụ gia công một số bộ phận phức tạp của máy bay.
-Tháng 6 năm 1949 Parsons đã liên kết với phòng thí nghiệm của Viện
công nghệ Masachuset (Massachusetts Insutute of Technology – MIT)
nhằm phát triển máy tự động điều khiển số mà kết quả là vào năm 1952
đã chế tạo thành công máy tự động điều khiển số đầu tiên, máy phay
trục đứng Cincinnati Hydrote
376
Máy điều khiển số ban đầu

của MIT MIT năm 1952 là
một máy phay 3 trục được
trang bị thêm của hãng
Hydro-Tel
377
Viện công nghệ Massachusetts ra đời ý tưởng điều

khiển số NC cho máy công cụ trên cơ sở:
 Chế tạo các chi tiết có kích thước lớn, biên
dạng phức tạp cho không lực Hoa kỳ
 Với kích thước, biên dạng đó
 Biên dạng của chi tiết có thể được thay thế

bằng các hàm chức năng toán học.
378
-Năm 1954, phát triển ngôn ngữ biểu trưng được gọi là ngôn ngữ lập
trình tư động APT.
-Năm 1959 triển lãm máy công cụ tại Pari trưng bày những máy NC đầu
tiên trên thế giới.
-Sự xuất hiện IC (1959), LSI (1965), vi xử lý (1974) và các tiến bộ kỹ

thuật về lưu trữ và xử lý số liệu đã làm nên cuộc cách mạng trong kỹ
thuật điều khiển số máy công cụ.
-Năm 1965, giải pháp thay dụng cụ tự động ATC (Automatic Tool
Changer).
-Năm 1972, hệ điểu khiển NC (numerical control – trung tâm điều khiển
số) đầu tiên có lắp đặt máy tính nhỏ.
379
-
Cần chế tạo bộ điều khiển máy phay có nhiệm vụ

biên dịch đại lượng đầu vào được mô tả dưới dạng
số chứa các thông tin sau:
• Hành trình chuyển động của dụng cụ (thông

tin về quỹ đạo mũi dụng cụ cắt hay thông tin
về biên dạng chi tiết gia công).
• Các chức năng vận hành của máy.
380
•Hiểu và xử lý được các đại lượng đầu vào

(có chức năng của máy tính).
• Phát lệnh điều khiển các cơ cấu chấp

hành thực hiện gia công, đồng thời tiếp
nhận các thông tin phản hồi từ hệ thống đo
và kiểm tra để điều chỉnh lại quỹ đạo gia
công trong quá trình thực hiện.
381
 ra đời máy phay đứng điều khiển số đầu

tiên trên cơ sở sự phát triển của xử lý tín
hiệu điện từ, điều khiển vô cấp,… (giai đoạn
này, máy tính điện tử có kích thước lớn và
toàn bộ đóng ngắt đều được thực hiện bằng
rơle).
382
 Có hai đặc điểm cơ bản sau:

 Các trục dịch chuyển bàn máy được truyền động bằng
các động cơ vô cấp và độc lập (Làm máy NC khác hẳn
máy công cụ thông thường).
 Các thông tin về hành trình và các chức năng máy cần
thiết được ghi trên băng giấy đục lỗ với code mã hoá là
hệ nhị phân: 0 và 1, hình thành chương trình điều khiển
máy: chương trình NC (8bít tương ứng với 8 lỗ trên một
hàng).
→Hai đặc điểm cơ bản đó quy định các đặc điểm

máy NC sau này.
383
 Đặc điểm của máy NC nói chung:
● Chương trình gia công được ghi trên băng

giấy đục lỗ hoặc băng từ.
● Máy tính điều khiển (bộ điều khiển) sẽ

điều khiển việc xử lý thông tin về hành
trình và các chức năng của máy. 384
● Các trục truyền động chạy dao và trục chính

được dẫn động bằng các động cơ Sec vô độc lập.
● Có hệ thống đo và kiểm tra luôn phản hồi vị trí

của dụng cụ về bộ điều khiển cũng như trạng thái
và chất lượng các cơ cấu chấp hành.
385
-Đầu những năm 1970 ra đời máy CNC do xuất hiện, phát
triển của bộ vi xử lý và máy vi tính (PC)
• Có thêm nhiều chức năng mới.
• Có khả năng lập trình tại chỗ các chi tiết có biên dạng
phức tạp.
• Không cần sự hỗ trợ cáu các công cụ toán học bên

ngoài.
-Năm 1979, hình thành khối liên hoàn CAD/CAM – CNC.
386
Hiện nay với sự phát triển của ngành sản xuất linh kiện vi điện
tử, đk số, máy công cụ, dcụ cắt,…→Hình thành các trung tâm
gia công (CME - Center for Manufacturing Excellence ), Hệ
thống sản xuất linh hoạt (FMS - Flexible Manufacturing
System ), hệ thống sản xuất với sự tích hợp của máy tính
(CIM - Computer-Intergrated Manufacturing).
Hiện nay đã có các máy gia công 5 trục (gia công cánh tua
bin);các máy tạo mẫu nhanh (từ năm 1990, phát triển mạnh từ
năm 1995) SP là điện thoại, ôtô,...
387
Các phương hướng phát triển:

Các trung tâm gia công đồng bộ với độ chính xác cao nhất.
Gia công với tốc độ cắt gọt cao, khoan với độ chính xác cao nhất
(các dcụ cắt thường chỉ chịu được từ 80 – 120 m/ph).
Cổng giao tiếp với công suất lớn (RS232 là cổng truyền tin cách đây
30 năm  thấp).
Giảm khối lượng lập trình cho từng nhiệm vụ gia công
Hệ thống lập trình đơn giản, hiệu quả cao, mô phỏng động tương
thích cho các quá trình gia công
Phân tích lỗi với sự trợ giúp của đồ hoạ trên các máy CNC và hẹ
thống sản xuất nói chung (người vận hành không cần phải nhớ, lỗi
bao nhiêu thì sẽ tra trong sổ tay)
388
SƠ ĐỒ NGUYÊN TẮC ĐIỀU KHIỂN MÁY CNC
11.2. Đặc điểm cấu trúc của máy công cụ điều khiển CNC
Điều khiển theo chương trình số NC là phương thức tự động

điều hành các máy công cụ trong đó các hành động điều khiển
được sản sinh trên cơ sở cung cấp dữ liệu ở dạng mã hóa,
bao gồm các chữ cái, chữ số và các ký tự đặc biệt hợp thành
1 chương trình làm việc.
Điều khiển theo chương trình số là phương thức tự động hóa

các chức năng của máy công cụ với tính linh hoạt cao.
389
Quá trình xử lý số bên ngoài hay bên trong phụ thuộc

vào hình thức vật mang tin:
 Nếu xử lý số bên trong( Ubtra processing): vật

mang tin là đĩa mềm, bàn phím.
 Nếu xử lý số bên ngoài( Extra processing): vật

mang tin là băng giấy đạo cụ lỗ, băng từ.
390
Nghiªn cøu Nghiªn cøu b¶n vÏ

 Theo thời gian thế hệ nhiÖm vô s¶n xuÊt chi tiÕt
các thiết bị thay đổi,
cắt bỏ ràng buộc tạo Dông cô LËp tr×nh ThiÕt bÞ kÑp
hình qua các cơ cấu
mà tiến đến đếm vòng
đếm xung làm căn cứ Tr×nh tù c«ng viÖc PhiÕu c«ng nghÖ
cho máy hoạt động.
PhiÕu ch¬ng tr×nh
 Tính năng kỹ thuật
của máy hoàn toàn VËt mang tin
mở rộng về cấp tốc
độ, thu thập và xử lý §äc, nhí
hiện trạng của cơ cấu
chấp hành( tốc độ TC, Gi¶i m·, ph©n phèi
tốc độ chạy dao)
HÖ lÖnh ®êng ®i HÖ lÖnh ®ãng ng¾t
391
392
2.1 SƠ ĐỒ NGUYÊN TẮC ĐIỀU KHIỂN MÁY
CNC
393
 Mạch điều khiển hở không có phản hồi là mạch

điều khiển không có sự phản hồi tín hiệu của hệ
thống đo, trong đó các động cơ được sử dụng là
động cơ bước và nó đóng vai trò của một bộ
chuyển đổi số- tương tụ với các đại lượng đầu vài
là xung và tần số xung. Đại lượng đầu ra là góc
quay và tốc độ góc.
394
ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC MÁY CNC- TRUYỀN ĐỘNG
1. ĐIỀU CHỈNH CHẠY DAO VÀ ĐIỀU CHỈNH TRỤC

 Các trục chạy dao dẫn động bới các động cơ servo độc lập được ĐK và điều
chỉnh.
 Các chuyển động quay tay như máy Công cụ thường không còn
 Máy tiện CNC:
Có ít nhất 2 chuyển động chạy dao được ĐK và ĐC: X & Y
Ngoài ra còn có các chuyển động quay A, B, C xung quanh các

trục x, y, z.( cần 5 trục quay và 9 trục thẳng để mô tả tất cả các
chuyển động; U, V, W; P, Q, R)
395
 Máy phay CNC:

Có ít nhất 3 chuyển động chạy dao được ĐK và ĐC: X, Y, Z
396
2. Truyền động chính và chạy dao:
 Cơ cấu truyền động hiện đại bao gồm:
 Động cơ, ly hợp cơ khí chống quá tải được ĐK bằng điện tử.
 Vit me bi làm cho quá trình truyền lực không hở.
 Mỗi trục chuyển động có cảm biến đo.
 Khuyếc đại công suất với thiết bị giao tiếp bằng số hoặc tương tự
để ĐK CNC.
397
 Truyền động chính:
 Đảm bảo công suất cắt để gia công các chi tiết.
 Thắng các tổn thất ma sát trong các cơ cấu cơ khí.
 Có độ ổn định cao ở mọi chế độ cắt.
 Đủ động lực để đáp ứng thay đổi nhanh của tốc độ cắt,
không bị rung: 3s
 Thường sử dụng động cơ động cơ điện một chiều có khả
năng điều chỉnh vô cấp nhưng bị mòn chổi than, động cơ
điện xoay chiều (biến tần), động cơ thuỷ lực v.v
 Tốc độ quay TC: 12000-20000 v/p (P), 6000 v/p (T) (3s).
398
 Truyền động chạy dao:

 Các trục chạy dao được tiêu chuẩn hoá, chế tạo chắc chắn
 Tốc độ chạy dao nhanh khoảng 18m/p đến 42m/p với gia tốc 10m/s2 đến
40m/s2 (Bước tiến nhanh, thời gian định vị ngắn)
 Truyền động trục vít me đai ốc bi đảm bảo quá trình truyền lực không có
khe hở, biến chuyển động quay thành chuyển động thẳng (bước tiến của
bàn máy hay trục chính)
 Thường sử dụng động cơ thuỷ lực, động cơ bước chạy điện, hệ thống
bước-thuỷ lực, động cơ điện servo...
399
ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC MÁY CNC- KẸP CHI TIẾT VÀ THAY DAO
1. Cơ cấu kẹp chặt chi tiết:

 Nhiệm vụ chức năng:
 Định vị chính xác vị trí của chi tiết gia công
 Kẹp chặt chi tiết khi gia công, có khả năng chống lại được lực cắt
 Thay đổi chi tiết nhanh, thao tác đơn giản
 Dễ dàng tiếp cận và có khả năng lặp lại với độ chính xác cao
 Vị trí: trên TC đối với máy tiện, trên bàn máy đối với máy phay
 Máy tiện CNC:
 Mâm cặp tự định tâm, có khả năng hiệu chỉnh ly tâm khi số vòng quay
cao (đối trọng)
400
 Mũi tâm kết hợp mâm tốc, tốc mặt đầu, mũi tâm xoay điều khiển được
 Ống kẹp (Sanga) khi gia công các chi tiết nhỏ
 Trục gá bung kẹp chi tiết có lỗ
401
Thiết bị phân độ với mâm xoay
Thiết bị kẹp thuỷ lực và khí nén
Ê-tô NC Röhm RBA

1. Ngàm kẹp cố định
2. Ngàm kẹp chuyển động
3. Bộ phận thuỷ lực
4. Phầm ngàm chuyển động
5. Trục
6. Đai ốc
7. Thân
8. Lò so nén
402
 Máy phay CNC:

 Thiết bị kẹp cơ khí: đòn kẹp, gối đỡ, bulông kẹp với đầu chữ T
 Êtô kẹp đa năng lực kẹp bằng tay
 Êtô kẹp khí nén (lực kẹp không lớn), thuỷ lực có lực kẹp lớn điều
chỉnh được (Tự định tâm hoặc không định tâm)
 Kẹp bằng bàn từ tính.
 Dùng hệ thống gá môđun (xoay đồng bộ) không cần thay đổi gá
 Hệ thống gá kẹp với bàn quay có hai vị trí: gá ở ngoài, sau đó tự
động đưa vào qua bàn quay.
 Hiện đại: Kết hợp Rôbốt và mâm cặp, cơ cấu kẹp điều khiến tự động
đóng mở (thủỷ lực hoặc khí nén), lực kẹp phụ thuộc: trọng lượng, vật
liệu, chiều dài, đường kính, chiều sâu cắt v.v
403
404
2.3 ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC MÁY CNC- KẸP CHI TIẾT VÀ
THAY DAO
2. Cơ cấu thay dao

 Máy CNC có hệ thống thay dao hoàn toàn tự động
 Phụ thuộc vào dạng gia công và vùng công tác thiết bị thay dao có
khả năng đồng thời:
 Chứa dụngcụ
 Thay dụng cụ đang sử dụng
 Cài đặt dụng cụ được gọi bởi chương trình NC vào vị trí làm việc.
 Có các dạng chung là Đầu dụng cụ Revonve (máy tiện) và Ổ cấp

dao (máy phay)
405
a) Đầu RVV:
 Khi chương trình NC gọi
1 dụng cụ mớiđầu RVV quay tới
vị trí gá dụng cụ với thời gian rất
ngắn 7s đến 0,2s.
 Phụ thuộc vào dạng và kích cỡ đầu

RVV của máy CNC có 8 đến 16 DC
 Trung tâm phay cỡ lớn có thể có tới

3 đầu RVV sử dụng đồng thời
406
b) Ổ cấp dao (thường dùng >48DC)

• Ổ cấp dao vòng (dọc), Xích cấp
dao
• Sử dụng cơ cấu thay dao tự động
(tay máy) để thay dao từ ổ chứa
dao vào TC hoặc ổ chứa dao tự
hành tham gia vào thay dao
407
• Sử dụng tay máy

• Chuyển dụng cụ được gọi
bới chương trình NC và trục
chính vào vị trí thay dao
• Tay máy tiến vào vị trí thay
dao, quay 90 độ kẹp dụng cụ
trên ổ chứa dao và trên trục
chính
• Đẩy dụng cụ ra khỏi ổ chứa
dao và trục chính
• Tay máy quay 180 độ đổi
dụng cụ
• Đẩy dụng cụ vào ổ chứa dao
và trục chính
• Quay tay máy ngược chiều
90 độ, lùi về vị trí ban đầu :
3-16s
408
409
410
• Sử dụng ổ cấp dao tự hành :

• Đưa trục chính vào vị trí thay dao
• Ổ chứa dao tiến vào kẹp dụng cụ
• Trục chính đi lên, tháo dao
• Ổ chứa dao quay tới vị trí dao được gọi bới chương trình NC
• Trục chính đi xuống kẹp chặt dao
• Ổ chứa dao lùi về vị trí ban đầu
411
412
413
414
ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC MÁY CNC- TRỤC CHÍNH & DẪN HƯỚNG
1. Trục chính: Nhiệm vụ sinh ra công

suất cắt gọt kim loại
• Máy tiện CNC: Cấu trúc như các
máy tiện có mâm cặp khí nén hoặc
thuỷ lực, có độ chính xác cao hơn.
• Máy phay CNC: Trục chính có phối
hợp với cơ cấu kẹp và tháo dụng cụ
tự động bằng khí nén
• Tháo dụng cụ: khí nén vào xy
lanh, đẩy píston đi xuống, nén
trục kẹp ép vào lò xo, nhả mỏ
kẹp, đồng thời khí nén vào tâm
trục đẩy dụng cụ ra khỏi TC.
• Kẹp dụng cụ: đưa dao vào TC,
khí nén vào buồng dưới
piston, đẩy piston lên, lò xo
đĩa đẩy trục kẹp lên, mỏ kẹp đi
lên kẹp chặt đuôi dụng cụ. 415
416
2. Đường dẫn hướng: Ma sát lăn

• Tổn hao ma sát nhỏ, độ nhậy cao, không khe hở
• Dễ tiêu chuẩn hoá: nâng cao chất lượng (vật liệu, các
biện pháp nâng cao CLBM), nâng cao độ chính xác
• Bôi trơn: phun sương dầu hoặc nhỏ giọt trực tiếp theo
thời gian điều khiển
• Đáp ứng được yêu cầu gia tốc lớn, dịch chuyển nhỏ,
gián đoạn, tránh đựoc ma sát trượt kiểu bước nhảy
417
3. Trục vít me-đai ốc bi: Truyền lực không khe hở, độ nhậy cao
• Truyền động tịnh tiến thường được dẫn động bới động cơ quay
thông qua cơ cấu trục vít me đai ốc bi
• Mỗi trục chuyển động có hệ thống đo: đo trực tiếp hoặc gián tiếp
(đo tịnh tiến hoặc đo quay)
• Đai ốc bi thường được chế tạo hai nửa độc lập rồi ghép với
nhau, nhằm tạo ra cơ cấu khử khe hở và tạo độ dôi ban đầu:
• Ghép theo phương dọc trục-dùng trong các cơ cấu đòi hỏi
truyền động chính xác.
418
419
Ghép theo phương hướng kính-dùng trong các cơ cấu

chỉ đòi hỏi khử khe hở và truyền động êm, nhẹ
Bước sai số của đai ốc, trục vít có thể được tự cân đối điều chỉnh bởi bộ
điều kiển CNC nhờ giá trị đo kiểm tra được lưu trong bộ nhớ của máy.
420
421
ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC MÁY CNC- HỆ THỐNG ĐO
1. Vai trò và phân loại:

• Vai trò: Tập hợp tất cả các trạng thái hoạt động và
chất lượng trong trạng thái đó của cơ cấu chấp
hành.
• Phân loại:
• Nguồn truyền động đo:
• Hệ thống đo kiểu tịnh tiến (Translation)
• Hệ thống đo kiểu quay (Rotation)
• Đại lượng đo:
• Đại lượng đo số (Digital)
• Đại lượng đo tương tự (Analog)
• Phương pháp đo:
• Đo tuyệt đối (Absolut)
• Đo số gia (Inkremental)
422
2.5 ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC MÁY CNC- HỆ THỐNG ĐO
2. Đo trực tiếp, đo gián tiếp:

• Đo trực tiếp: (đo tịnh tiến)
• Thước đo được gắn trực tiếp lên bàn dao hay bàn máy, độ chính
xác của trục vít me và khớp nối truyền động không ảnh hưởng đến
giá trị đo
• Các giá trị đo được nhận biết bởi cảm biến quang học trên vạch
chia của thang đo, biến thành tín hiệu điện chuyển cho bộ điều
khiển.
423
424
• Đo gián tiếp: (đo quay)

• Chuyển động đo được thực hiện trên trục vít me bi quay
• Đĩa đo được gắn trực tiếp ở đầu trục vít me là đĩa phát xung
• Các xung đo được cảm nhận bởi đầu đo, biến thành tín hiệu điện
chuyển cho bộ điều khiển.
• Bộ điều khiển tính chính xác vị trí của bàn máy hay bàn dao trên
số các xung quay.
425
3. Đo tuyệt đối, đo tương đối:

• Đo tuyệt đối:
• Thang đo được mã hoá hiển thị trực tiếp vị trí của bàn máy liên
quan đến một điểm định hướng cố định trên máy-điểm không M
• Phạm vi đọc của thang đo phụ thuộc vào phạm vi làm việc và
phạm vi mã hoá
• Kiểu quay: thươc đo là đĩa có số rãnh tương úng với cốt mã
hoá, đĩa có bao nhiêu rãnh có bấy nhiêu đầu cảm nhận (hay
được dùng)
• Kiểu thẳng: Rãnh mã hoá theo hệ nhị phân, mỗi rãnh là một
bítđọc số trực tiếp, khá tốn kém, bao nhiêu rãnh có bấy
nhiêu tế bào cảm nhận.
426
• Nâng cao độ chính xác đọc bằng phương pháp bố trí đầu đọc hình
chữ V ngược
• Tận dụng tính chất sau của bộ nhị phân:
• Khi cột 20 có giá trị là 0 thì chữ số của cột 21 còn tìm thấy được ở
số đứng cạnh lớn hơn
• ngược lại khi cột 20 có giá trị là 1 thì chữ số của cột 21 còn tìm
thấy được ở số đứng cạnh nhỏ hơn
23 22 21 20
1 0 0 0 1
2 0 0 1 0
3 0 0 1 1
4 0 1 0 0
5 0 1 0 1
6 0 1 1 0
7 0 1 1 1
8 1 0 0 0 427
• Rãnh 1 có 1 đầu đọc, trang bị bộ lật

trạng thái
• Từ rãnh 2 trở đi có 2 đầu đọc...
• Bắt đầu từ kết quả rãnh 1,
trong rãnh kế tiếp đầu đọc sẽ đọc
tiến lên phía trước, nếu kết quả
của rãnh khởi đầu là 0, và ngược
lại phía sau nếu kết quả của rãnh
khởi đầu là 1
428
• Đo tương đối:
• Thang đo là lưới vạch đơn giản hình thành từ các vạch sáng tối xen kẽ
nhau, có khoảng cách bước là Δs.
• Đầu đo đếm số vạch sáng tối, và chuyển cho bộ ĐK tính toán vị trí tức thời
của bàn máy dựa vào vị trí trước đó.
• Hệ ĐK phải được nhận biết một lần vị trí tuyệt đối, sau đó mới có thể tính
được vị trí tức thời với sự hỗ trợ của đo vị trí tương đối.
• Điểm tuyệt đối được gọi là điểm tham chiếu của máy R
• L = số xung đo x Δs
429
• Hệ thống đo dùng thước chắn có 2 hệ thống của sổchiều đếm

• Có 1 nguồn sáng với hệ thống quang học phát ra chùm sáng //
• Bố trí 2 tế bào quang điện cho 2 xung cảm nhận f1 và f2
430
4. Đo tương tự: Resolver

Đo theo nguyên tắc cảm ứng điện từ
Điện áp tỷ lệ vào tốc độ quay
• Cấu tạo gồm:
• Stato: 2 cuộn dây vuông góc với nhau

• Cấp điện áp cùng biên độ, tần số nhưng lệch pha nhau 90 độ:
U1=Uscosωt và U2=Ussinωt
• Sinh ra từ trường tuỳ thuộc điện áp được cung cấp
• Rôto: thường có 1 cuộn dây có góc φ với từ trường
• Điện áp cảm ứng trên cuộn dây RT phụ thuộc vào vị trí của nó
trong từ trường Ur=Ussin(ωt+φ)
• Ur=O khi mặt phẳng cuộn dây vuông góc với từ trường, nó
được sử dụng làm điểm cân bằng cần thực.
431
LẬP TRÌNH THỦ CÔNG & LẬP TRÌNH MÁY
11.3. Lập trình cho máy công cụ CNC

1.Lập trình thủ công
 Chương trình NC được viết trực tiếp theo một hệ điều khiển CNC
 Thời gian lập trình tuỳ thuộc vào độ phức tạp hình học của chi tiết
và khả năng của hệ điều khiển.
 Khả năng mắc lỗi dễ xảy ra và rất khó nhận biết, hiện nay thường
sử dụng các phần mềm mô phỏng để kiểm tra chương trình.
432
2. Lập trình bằng máy (phần mềm)

 Sử dụng hệ thống phần mềm đồng bộ từ thiết kế đến tạo lập
chương trình NC, với phần mềm mô phỏng quá trình gia công.
 Hỗ trợ việc tính toán toạ độ, tính toán các thông số công nghệ
 Có thư viện về các thông số của dụng cụ cắt, thiết bị gá kẹp...
 Có hỗ trợ tối ưu hoá quá trình gia công.
 Có thư viện về các loại máy công cụ CNC, cùng các hệ điều
khiển tương thích
433
Các bước lập trình máy:

• Thiết lập hình dáng hình học của chi tiết và phôi (CAD)
• Xác định các bước gia công, Phần mềm hỗ trợ lựa chọn
dụng cụ và các thông số công nghệ tương ứng, phụ thuộc
vào vật liệu lựa chọn gia công.
• Mô phỏng quá trình gia công, lựa chọn máy công cụ, lựa
chọn hệ điều khiển sau đó xuất ra file NC, đưa sang máy
CNC.(CAM)
434
LẬP TRÌNH CNC
1. Tiêu chuẩn hoá lập trình NC (ISO)

 Chương trình NC chứa các thông tin về hệ lệnh đường đi và hệ lệnh
đóng ngắt
 Chương trình NC hình thành từ một chuỗi các câu lệnh, nó được
dùng để điều khiển máy công cụ CNC.
 Các lệnh được mã hoá dưới dạng chữ số, chữ cái và các ký tự đặc
trưng.
 Tiêu chuẩn ISO-6983 đã qui định giới hạn chung của các lệnh cũng
như cấu trúc cơ bản của một chương trình NC.
 Các nhà sản xuất hệ điều khiển đã mở rộng phạm vi mã hoá các
lệnh NC đặc thù cho hệ điều khiển mình trên cơ sở các qui định
chung của ISO-6983.
435
LẬP TRÌNH CNC
2. Cấu trúc câu lệnh, từ lệnh
 Cấu trúc câu lệnh:
(VD: N0035 G01 X10.01 F100 S2000 M08 LF)
 Đầu tiên là số thứ tự của câu lệnh N0035, chỉ được cấp một lần
trong một câu lệnh. Nó không làm ảnh hưởng đến tác động của
từng câu lệnh.
 Điều kiện hành trình dịch chuyển của dụng cụ cắt “G01” cùng
với 2 chữ số quyết định quĩ đạo chuyển động của dụng cụ cắt.
 Toạ độ điểm đích: X10.01, Y_, Z_cùng với các con số là toạ độ
của điểm đích mà dụng cụ di chuyển đến.
 Các tham số nội suy: I_, J_, Z_ cùng với các con số là toạ độ
của tâm cung tròn theo giá trị tương đối với điểm xuất phát.
 Lượng chạy dao F100 cùng với các con số nó dùng để điều
khiển tốc độ dịch chuyển của dụng cụ cắt, Mặc định là mm/ph,
hoặc mm/vòng.
436
5.2 LẬP TRÌNH CNC
 Tốc độ quay của trục chính: S2000 đựoc sử dụng để điều khiển số
vòng quay của trục chính theo v/ph
 Chức năng phụ trợ M08 là chức năng cuả máy dùng để ĐK các
thông số công nghệ, được nhậpvào sau các từ lệnh F, S, T trong
một dòng lệnh có không quá 3 chức năng máy
 Chức năng dụng cụ cắt T06 dùng để chỉ đinh dụng cụ cắt được sử
dụng, ý nghĩa của địa chỉ này không giống nhau trong các hệ ĐK
và thuờng có hai nhiệm vụ cơ bản sau:
• Gọi dụng cụ được chỉ định trong ổ chứa dao
• Truy cập kích thước hiệu chỉnh dụng cụ cắt trong bộ nhớ của
máy
 Cần lưu ý các con số tuỳ thuộc vào các chữ cái địa chỉ sẽ có ý
nghĩa là một mã lệnh hoặc là một giá trị khi đó nó có thể có giá trị
âm, dạng của con số tuỳ thuộc vào qui định của từng hệ điều
khiển khác nhau
 Thông thường có 3 nhóm từ lệnh trong một câu lệnh: Điều kiện
hành trình, Các toạ độ đích,Các chức năng công nghệ và phụ trợ
437
LẬP TRÌNH CNC
 Cấu trúc của từ lệnh
 Từ lệnh được hình thành từ một chữ cái địa chỉ và các con số,
 Ý nghĩa và trình tự của các từ lệnh được qui định trong từng hệ
điều khiển ( do nhà sản xuất quyết định )
 VD: N0035 G01 X10.01 F100 S2000 M08 LF
 N0035: Mô tả số của câu lện NC cho địa chỉ N
 G01: Ý nghĩa mã lệnh 01 cho địa chỉ G, dịch chuyển của dụng cụ
cắt là đường thẳng với lượng chạy dao tương ứng
 X10.01: Số 10.01 có ý nghĩa là một giá trị cho địa chỉ Z trong mối
tương quan với địa chỉ G01, cho biết dụng cụ cần dic chuyển đến
toah độ X10.01 với lương chạy dao đã cho và trong hệ toạ độ tức
thời
438
MÃ LỆNH CƠ BẢN THEO ISO- 6983
 Chuyển động chạy dao nhanh G00
 C/đ nội suy đường thẳng với lượng chạy dao xác định G01
 C/đ nội suy cung tròn cùng chiều kim đồng hồ G02
 C/đ nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ G03
 Thời gian dừng chuyển động chạy dao (s) G04
 Dừng chính xác G09
 Đổi đơn vị đo ra mm G20
 Đổi đơn vị đo ra inch G21
 Gọi chương trình con G22
439
 Lặp lại đoạn chương trình G23
 Huỷ hiệu chỉnh bán kính dụng cụ cắt G40
 Hiệu chỉnh bán kính bên trái đường biên dạng G41
 Hiệu chỉnh bán kính bên phải đường biên dạng G42
 Vào và ra dụng cụ song song với biên dạng G45
 Vào và ra dụng cụ theo một nửa đường tròn G46

 Vào và ra dụng cụ theo một phần tư đường tròn G47
 Huỷ dịch chuyển điểm không tương đối G53
 Dịch chuyển điểm không G54,... G59
440
 Lập trình theo kích thước tuyệt đối G90

 Lập trình theo kích thước tương đối G91
 Lượng chạy dao mm/phút G94
 Lượng chạy dao mm/vòng G95
 Chu trình khoan (phay) G81
 Chu trình tiện rãnh G79
 Toạ độ theo trục X, Y, Z X_,Y_, Z_
 Toạ độ tâm cung tròn theo toạ độ tương đối X, Y, Z I_, J_, K_
441
 Số vòng quay của trục chính (vòng/phút) S_

 Lượng chạy dao F_
 Chỉ định dụng cụ T_
 Thay dụng cụ M06
 Mở trục chính quay phải M03
 Mở trục chính quay trái M04
 Mở dung dịch trơn nguội M07, M08
 Tắt dung dich trơn nguội M09
 Kết thúc chương trình M30
442
11.4. Hệ tọa độ máy
11.4. Hệ tọa độ máy

Hệ toạ độ được sử dụng trên máy CNC được dùng để mô tả
chính xác các điểm trên bề mặt hay trong không gian làm
việc của máy là: Hệ toạ độ Đề các và hệ toạ độ cực
1.Hệ tọa độ Đề các
Hệ toạ độ vuông góc được dùng để mô tả chính xác tất cả các điểm của
chi tiết trong không gian làm việc của máy
 Hệ toạ độ hai trục - hệ toạ độ phẳng
 Hệ toạ độ ba trục - hệ toạ độ không gian
 Hệ toạ độ không gian được xác định
theo nguyên tắc bàn tay phải
26/04/2022 443
HỆ TỌA ĐỘ
- Mọi điểm trong không gian được xác định chính xác theo x, y, z
ngay cả khi tịnh tiến gốc toạ độ tới vị trí khác, nhưng phải tuân thủ
nguyên tắc: Gốc toạ độ của chi tiết gia công do người dùng định
nghĩa luôn phải trùng với gốc toạ độ của chương trình NC.
Y
P2 80
60
40
P1
20
X
0
-80 -60 -40 -20 20 40 60 80
-20
P3 -40
-60 P4
-80
HÖ to¹ ®é ®Ò - çc víi 2 trôc (X, Y) HÖ to¹ ®é ®Ò çc víi 3 trôc (X, Y, Z)
26/04/2022 444
HỆ TỌA ĐỘ
- Chuyển động quay xung quanh các trục là A,B,C có chiều + theo
cái vặn nút chai.
+Y
+B
+A
+C
+A +X
+X
+Z
26/04/2022 445
HỆ TỌA ĐỘ
2. Hệ toạ độ cực: thường áp dụng cho các
biên dạng tròn xoay hoặc đối xứng
Các thông số:
- Bán kính r: Khoảng cách từ điểm xét tới
gốc toạ độ
- Góc α: góc giữa tia nối điểm xét và gốc
toạ độ với 1 trục
- Trong mp XoY góc α là hợp với trục x và
giá trị + quay
ngược chiều kim đồng hồ
XoyC, yozA, xozB
Y Y
X
r 
P
 r P
X
26/04/2022 446
HỆ TỌA ĐỘ
3.Hệ toạ độ máy và chi tiết
 Hệ toạ độ máy:
 HTĐ máy CNC do nhà sản Z
xuất xác định, không thể thay Y
đổi M
X
 Điểm gốc của hệ toạ độ máy
gọi là điểm không của máy
 Trên máy Tiện CNC: điểm
không của máy nằm trên tâm
của trục chính, ở đầu mút
ngoài cùng của trục chính
Trên bích lắp ghép mâm cặp)
 Trên máy Phay CNC: Điểm x
không của máy nằm ở góc
trên bên trái phía trước của M
gá kẹp chi tiết,
z
26/04/2022 447
HỆ TỌA ĐỘ
 Chú ý: Bàn máy CĐ, chi tiết đứng yên
 Khi dÞch chuyÓn vÒ chiÒu +X; thùc ra bµn m¸y di chuyÓn vÒ
chiÒu -X
Z
Y
M
26/04/2022 448
HỆ TỌA ĐỘ
 Hệ toạ độ của chi tiết:

 Hệ toạ độ của chi tiết gia công được xác định bởi người lập trình
và có thể thay đổi.
 Điểm gốc của hệ toạ độ chi tiết được gọi là điểm không của chi
tiết và có thể dịch chuyển trong quá trình gia công
 Đối với máy Phay CNC
• Trục Z hướng theo trục chính của máy, hướng từ chi tiết lên dụng cụ
• Trục X // mặt phẳng kẹp, hướng theo tay phải khi đứng trước máy
• Trục Y trục còn lại của hệ toạ độ phải
26/04/2022 449
HỆ TỌA ĐỘ
 Hệ toạ độ của chi tiết:

 Hệ toạ độ của chi tiết gia công được xác định bởi người lập trình và
có thể thay đổi.
 Điểm gốc của hệ toạ độ chi tiết được gọi là điểm không của chi tiết
và có thể dịch chuyển trong quá trình gia công
 Đối với máy Phay CNC
• Điểm không của chi tiết:
– Trước - trên -trái (TTT) của chi tiết gia công
– Trước - dưới - trái (TDT) của chi tiết gia công
26/04/2022 450
HỆ TỌA ĐỘ
 Máy tiện CNC:
• Trục Z là trục chính của máy - trục quay, chiều dương theo hướng lùi
dao
• Trục X nằm trong mặt phẳng chạy dao, vuông góc với trục Z, có chiều
+ theo hướng lùi dao từ chi tiết
• Điểm không của chi tiết nằm trên trục chính, tại đầu mút bên phải của
chi tiết
 Để lập trình không phụ thuộc vào máy theo 02 nguyên tắc:
• Chỉ có dụng cắt chuyển động, chi tiết đứng yên
• Hệ toạ độ lập trình luôn liên quan đến chi tiết gia công
26/04/2022 451
4. Ghi kích thước theo nguyên tắc NC:
 Ghi kích thước tuyệt đối:

 Ghi kích thước tương đối:
Ưu điểm của ghi kích thước tuyệt đối so với tương đối:
- Dung sai kích thước không bị tích luỹ
- Thay đổi của từng kích thước không làm ảnh hưởng kích thước khác
- Một kích thước sai không dẫn tới lỗi các kích thước khác
- Các toạ độ tuyệt đối chỉ ra khoảng hành trình dịch chuyển của dụng cụ cắt do
đó dễ dàng xác định được các bước lập trình riêng lẻ.
26/04/2022 452
26/04/2022 453
 Xác định điểm 0 (W) của chi tiết trên máy phay :
26/04/2022 454
26/04/2022 455
 Xác định điểm 0 (W) của chi tiết trên máy phay :
26/04/2022 456
26/04/2022 457
•Công thức tính Tốc độ cắt khi PHAY:
458
•Công thức tính tốc độ cắt khi KHOAN:
459
26/04/2022 460
26/04/2022 461
26/04/2022 462
26/04/2022 463
26/04/2022 464
26/04/2022 465
26/04/2022 466
26/04/2022 467
26/04/2022 468
26/04/2022 469
26/04/2022 470
26/04/2022 471
26/04/2022 472
26/04/2022 473
26/04/2022 474
26/04/2022 475
26/04/2022 476
26/04/2022 477
26/04/2022 478
26/04/2022 479
26/04/2022 480
26/04/2022 481
26/04/2022 482
Ví dụ
Cho bản vẽ bên lập trình CNC để gia công.
O1111;
N1 T1 M6;
N2 G43 H1 Z50;
N3 G90 G54 G0 X40 Y48 Z2;
N4 M3 S1000;
N5 G1 Z-12. F100.;
N6 X20.Y18. Z-10.;
N7 G91 G28 Z0.
N8 G28 X0. Y0.;
•Tốc độ trục chính S = 1000 vòng / phút. N9 M5 M30;
•Tốc độ tiến dao F=100 mm / phút.
•G1 di chuyển trên một đường thẳng trong không gian trên.
•G91 lập trình tương đối.
•G28 trở về điểm chuẩn R của máy.
•M5 dừng quay trục chính.
•M30 Kết thúc chương trình.
26/04/2022 483
Ví dụ
chương trình phay CNC dùng G02, G03
O1111;
N1 T1 M6;
N2 G43 H1 Z50.;
N3 G90 G54 G0 X-1. Y.-1.; Điểm S
N4 G1 X0.Y0. F500.; Điểm A
N5 G1 Y2.134; Điểm B
N6 G03 X0.5 Y3. I-0.5 J0.866; Điểm C
N7 G03 X0. Y3.866 I-1. J0.; Điểm D
N8 G01 Y5.5; Điểm E
N9 G02 X0.5 Y6.0 I0.5 J0 Điểm F
N10 G01 X4.5; Điểm G
N11 G02 X6. Y4.5 I0. J-1.5; Điểm H
N12 G01 X6.Y0. Điểm I
N13 G01 X0.Y0. Điểm A
N14 G00 X-1. Y-1.; Điểm S
N15 G91 G28 Z0.;
N16G28 X0.Y0.;
N17 M5 M30;
26/04/2022 484
Ví dụ
26/04/2022 485
Ví dụ
26/04/2022 486
Ví dụ
26/04/2022 487
Ví dụ
26/04/2022 488
Bài tập
Ví dụ 1:
cho bản vẽ bên lập trình CNC để gia công.
26/04/2022 489
chương trình gia công như sau:
N1 G90 G00 X0. Y0.; N12 X50.; (P11)
N2 G01 X-10.Y-20.R8.; (P1) N13 G03X30. R10.; (P12)

N3 G01X-50.R10.; (P2)
N14 G01X10.R8.; (P13)
N4 Y10.; (P3)
N15 X0.Y0.;
N5 X-19.97 Y25.01; (P4)
N6 G03 X7.97Y38.99R18.; (P5)
N7 G01X30.Y50.; (P6)
N8 G91X10.1 Y-10.1; (P7)
N9 G90 G02 X59.9 Y20.1 R14.;

(P8)
N10 G01X70.Y10.; (P9)
N11 Y-20. R10.; (P10)
26/04/2022 490
Bài tập
Ví dụ 2
26/04/2022 491
Chương trình gia công
N1 G90 G00 X30 Y-30 (P1)
N2 G01 Y22.67 (P2)
N3 G03 X24.07Y26.18R4. (P3)
N4 G02 X-18.27Y23.46 R50. (P4)
N5 G03 X-23.46Y18.27R4. (P5)
N6 G02 X-23.46Y-18.27R50. (P6)
N7 G03 X-18.27Y-23.46R4. (P7)
N8 G02 X24.07Y-26.18 R50. (P8)
N9 G03 X30Y-24.67 R4. (P9)
N10 G1 X33.
26/04/2022 492
Bài tập
Ví dụ 3
26/04/2022 493
Ví dụ 3: Chương trình gia công như sau:
N05 G90 G54 X0 Y0 Z0
N10 M6 T1 G43 H1 M3
N15 S500 F120
N20 G0 X-22 Y-22
N25 Z-3
N30 G1 X3 Y6 G41 H2 (P1)
N35 G91X0 Y24 (P2)
N40X12 Y9 (P3)
N45X36 (P4)
N50Y-24 (P5)
N55X-21 (P6)
N60 G90X3 Y6 (P1)
N65 G0 X-21 G40
26/04/2022 494
Bài tập
Ví dụ 4
26/04/2022 495
Bài tập
O0010
Chương trình gia N10 G00 X-15 Y-15
công như sau:
N20 G41 G01 X0 Y0 F100
N30 Y40
N40 X30 Y80
N50 X60
N60 G02 X100 Y40 R40
N70 G01 Y30
N80 G03 X70 Y0 R30
N90 G01 X0
N100 X-15 Y-15
26/04/2022 496
Bài tập
Ví dụ 5 phay chi tiết với
26/04/2022 497
Bài tập
Ví dụ 6
26/04/2022 498
BÀI TẬP VÍ DỤ SỐ 7
499
BÀI TẬP VÍ DỤ SỐ 7
500
VÍ DỤ 8
501
VÍ DỤ 8
502
VÍ DỤ 9
503
VÍ DỤ 9
504
VÍ DỤ 10
505
VÍ DỤ 10
506
Bài tập
Bài số 1:
26/04/2022 507
Bài tập
Bài số 2:
26/04/2022 508
Bài tập
Bài số 3:
26/04/2022 509
Bài tập
Bài số 4:
26/04/2022 510
Bài tập
Bài số 5:
27/04/2022 511
Bài tập
Bài số 6:
27/04/2022 512
Bài tập
Bài số 7:
27/04/2022 513
Bài tập
Bài số 8:
27/04/2022 514
Bài tập
Bài số 9:
27/04/2022 515
Chương 12. Máy tiện điều khiển theo chương trình số
12.1. Những đặc điểm cơ bản

Máy tiện CNC là máy công cụ phổ biến trong mọi xưởng cơ khí. Máy tiện CNC được
dùng để gia công tạo hình các chi tiết tròn xoay. Chẳng hạn như trục, vòng chặn,
bánh xe, lỗ, ren,…
Nguyên công tiện thông dụng nhất là cắt bỏ vật liệu từ phôi trục, sử dụng dao tiện để
cắt mặt ngoài. Máy tiện CNC còn được dùng để gia công lỗ, cắt rãnh, cắt ren,…với
dụng cụ cắt thích hợp.
Cấu tạo của máy tiện CNC có các bộ phận chính như sau:
Trục chính
Mâm cặp

Chống tâm- Ụ động


Bảng điều khiển


Đài dao

516
517
518
Các loại dao tiện CNC:

Dao tiện CNC được chọn lựa theo yêu cầu, đặt điểm của bề mặt chi tiết gia
công.
Dao có hai phần:
•Phần cắt (phần làm việc).
•Phần cán (phần thân).
*Phần cắt dao tiện CNC: thường dùng là các loại mảnh dao (insert) tiêu chuẩn.
Có các loại mảnh dao: hình bình hành (ký hiệu A, B, K), hình thoi (ký hiệu C, D, E,
M, V), hình chữ nhật (L), hình tròn (R), hình vuông (S), hình tam giác (T), hình 3
góc (W), hình bác giác (O), ngũ giác (P), lục giác (H).
519
* Phần cán dao tiện CNC: được chia thành nhiều loại như:
•Hệ thống dao T-MAX P: Sử dụng tiện thô, tinh ngoài và trong.
•Hệ thống dao T- MAX U: Sử dụng tiện lỗ, tiện định hình.
•Hệ thống dao cắt đứt T- MAX Q: Sử dụng để tiện cắt đứt, tiện rãnh trong, rãnh
ngoài, rãnh mặt đầu.
•Hệ thống dao tiện ren T- MAX U: Sử dụng để tiện ren trong, ren ngoài với nhiều
kiểu ren và bước ren trái, phải khác nhau.
Cách set dao tiện CNC

Hầu hết các máy tiện CNC được lập trình trên 2 trục: trục X, trục Z.
Quy ước:
Trục Z: dọc theo đường tâm của phôi.

Trục X: vuông góc với đường tâm phôi.


Set góc tọa độ (set dao) gia công nhằm mục đích chỉ ra tọa độ X0, Z0 trên phôi
trước khi gia công chi tiết nào đó.
520
Set dao là một việc rất quan trọng trong tiện CNC, nó ảnh hướng đến độ
chính xác gia công.
Góc tọa độ này được cài đặt bởi người vận hành máy và được đặt ở tâm
của mặt đầu bên trái hoặc bên phải của chi tiết gia công, tùy thuộc vào
kích thước và hướng gia công để xác định bắt đầu từ phía đầu nào.
Có nhiều cách để set gốc tọa độ gia công như sử dụng G54, G55,…G59,
sử dụng G50, sử dụng G52,…Nhưng cách sử dụng địa chỉ nhớ dao
(Offset Geometry) là đơn gian và giúp chúng ta quản lý được nhiều giá
trị offset dao, bù trừ bán kính dao, tư thế dao,…
521
Các mã lệnh G code, M code trong tiện CNC

Chúng ta sẽ tìm hiểu các mã lệnh này trên hệ điều khiển thông
dụng FANUC:
Mã lệnh G-code tiêu chuẩn:
Mã lệnh M-code tiêu chuẩn:
522
523
524
525
 Xác định điểm 0 (W) của chi tiết và chiều quay trên máy tiện
26/04/2022 526
26/04/2022 527
26/04/2022 528
26/04/2022 529
26/04/2022 530
26/04/2022 531
26/04/2022 532
26/04/2022 533
26/04/2022 534
26/04/2022 535
26/04/2022 536
26/04/2022 537
26/04/2022 538
26/04/2022 539
26/04/2022 540
26/04/2022 541
26/04/2022 542
26/04/2022 543
26/04/2022 544
26/04/2022 545
26/04/2022 546
26/04/2022 547
26/04/2022 548
26/04/2022 549
26/04/2022 550
26/04/2022 551
26/04/2022 552
26/04/2022 553
26/04/2022 554
26/04/2022 555
26/04/2022 556
26/04/2022 557
26/04/2022 558
•Công thức tính Tốc độ cắt khi TIỆN:
559
12.2. Mô tả hình học của các biên dạng chi tiết

1. Chu trình tiện thô dọc trục Z: G90
Chức năng: Tiện trụ ngoài, trụ trong, côn
dọc trục.
Cấu trúc câu lệnh:
G90 X (U)__Z (W)__R__F__;
Với:
X(U)__: Đường kính chi tiết tại điểm cần
đến theo phương X.
Z (W)__: Tọa độ điểm cuối theo phương Z.
 F__: Tốc độ tiến dao khi cắt vật liệu.
R__: Độ sai lệnh bán kính mặt đầu côn và
mặt kết thúc côn, giá trị này có thể âm hoặc
dương.
R = (đường kính đầu côn - đường kính kết
thúc côn)/2
560
2. Chu trình tiện thô dọc trục X: G94

Chức năng: Tiện mặt đầu, côn dọc trục.
G94 X (U)__Z (W)__R__F__;
Với:
X(U)__: Đường kính chi tiết tại điểm cần
đến theo phương X.
 F__: Tốc độ tiến dao khi cắt vật liệu.
R__: Độ sai lệnh bán kính mặt đầu côn và
mặt kết thúc côn, giá trị này có thể âm hoặc
dương.
R = (đường kính đầu côn - đường kính kết
thúc côn)/2
561
3. Chu trình tiện ren: G92

Chức năng: Tiện mặt đầu, côn dọc trục.
G92 X (U)__Z (W)__R__F__;
Với:
X (U)__: Đường kính chân ren tại điểm cuối
theo phương X.
F__: Tốc độ tiến dao khi cắt ren, F (mm/vòng)
= bước ren
R__: Độ sai lệnh bán kính mặt đầu côn và mặt
kết thúc côn, giá trị này có thể âm hoặc dương.
R= (đường kính đầu côn - đường kính kết thúc
côn)/2
562
4. Chu trình tiện thô biên dạng dọc trục Z: G71

Chức năng: Tiện thô dọc trục Z theo biên dạng được
mô tả.
G71 U(d)_ R(e)_ ;
G71 P _ Q _ U _ W_ F_ ;
Với:
U(d): Chiều sâu mỗi lớp cắt tính theo đường kính (mm).
R(e): Khoảng lùi dao (có thể thiết lập bởi tham số N0. 718).
P:Số block bắt đầu của đoạn chương trình gia công được
mô tả.
Q:Số block kết thúc của đoạn chương trình gia công được
mô tả.
U: Lượng dư để lại cho chu trình tiện tinh theo phương X.
W: Lượng dư để lại cho chu trình tiện tinh theo phương Z.
F: Tốc độ tiến dao.
563
5. Chu trình tiện thô biên dạng dọc trục Z: G72

Chức năng: Tiện thô dọc trục X theo biên dạng được mô tả.
G72 W(l)_ R(e)_ ;
G72 P _ Q _ U _ W_ F_ ;
Với:
W(l): Chiều sâu mỗi lớp cắt tính theo phương Z (mm).
R(e): Khoảng lùi dao (có thể thiết lập bởi tham số N0. 718).
P: Số block bắt đầu của đoạn chương trình gia công được mô tả.
Q: Số block kết thúc của đoạn chương trình gia công được mô tả.
564
6. Chu trình tiện thô chép hình (tiện phôi đúc): G73
Chức năng: Tiện thô dọc theo biên dạng của chi tiết cần gia công, với
các đường chạy dao liên tiếp nhau.
G73 U(d)_ W(l)_ R(e)_ ;
G73 P _ Q _ U _ W_ F_ ;
Với:
U(d): Chiều dày lượng dư theo phương X.
W(l): Chiều dày lượng dư theo phương Z.
R(e): Số lần chia (số lớp cắt thô)
P: Số block bắt đầu của đoạn chương trình gia công được mô tả.
Q: Số block kết thúc của đoạn chương trình gia công được mô tả.
565
7. Chu trình tiện tinh: G70

Chức năng: Tiện tinh G70 được dùng kết hợp với các chu trình gia công thô G71, G72, G73
nhằm gia công tinh để đạt được hình dạng chi tiết gia công theo yêu cầu kỹ thuật.
G70 P (ns)_ Q (nf)_ F (f)_ S_ ;
Với:
P : Số block đầu tiên của đoạn chương trình gia công được mô tả.
Q : Số block cuối cùng của đoạn chương trình gia công được mô tả.
F : Tốc độ tiến dao.
S : Số vòng quay trục chính.
Lưu ý:
Nếu như các giá trị F, S, T giữa ns và nf trong các block G71, G72, G73 bị vô hiệu thì ngược lại,
trong G70 lại có hiệu lực.
Giữa ns và nf không được gọi chương trình con.
Trong G70, bù trừ bán kính mũi dao có hiệu lực. Trong G71, G72, G73, không có bù trừ bán
566
8.Khoan mặt đầu G74:

G74 R(e)_ ;
G74 Z(W) _ Q _ F_ ;
Với:
R(e): Khoảng lùi dao theo phương Z
Z : Tọa độ Z tuyệt đối tại điểm C
W : Khoảng cách tương đối từ A đến C
theo trục Z
Q : Chiều sâu mỗi lần cắt theo phương
Z, không có dấu chấm thập phân.
F : Tốc độ tiến dao.
567
9. Chu trình tiện rãnh trụ ngoài, rãnh trụ

trong: G75
Chức năng: Tiện rãnh trụ ngoài hoặc trụ trong.
G75 R(e)_ ;
G75 X(U)_ Z(W)_ P _ Q _ F_ ;
Với:
R(e): Khoảng lùi dao theo phương Z
X : Tọa độ X tuyệt đối tại điểm B
U : Khoảng cách tương đối từ A đến B theo trục X
Z : Tọa độ Z tuyệt đối tại điểm C
W : Khoảng cách tương đối từ A đến C theo trục Z
P : Khoảng dịch chuyển của dụng cụ theo phương
X, lập trình theo bán kính và không có dấu chấm
thập phân.
Q: Chiều sâu mỗi lần cắt theo phương Z, không có
dấu chấm thập phân.
F : Tốc độ tiến dao. 568
Ví dụ 1: lập trình gia công chi tiết số1

Chương trình tiện CNC:
%
O0008
G21G40G80
T0101
G0X35.
Z2.
G97S1200M3
M8
G71U0.5R1.
G71P1Q2U0.4W0.2F0.2
N1G1X14.
Z0.
X16.Z-2
G01Z-23.
G02X20.Z-25.R2.
G01X22.
G03X26.Z-27.R2.
G01Z-35.
X30.
Z-35.
N2X35.
569
G28U0.W0.
T0202
G0X18.
Z-18.
G75R1.
G75X12.Z-18.P500Q0F0.1
G0X35.
Z5.
G28U0.W0.
T0303
G0Z2.
X17.
G76P011060Q100R50
G76X13.4Z-15.P1226Q200F2.
M9
G28U0.W0.
M5
M30
%
570
Ví dụ 2
Chương trình tiện CNC:
%
O0001
T0101
M8
G0 X90. Z5.
G50 S3600
G96 S275 M03
G71 U2. R.2
G71 P100 Q102 U0.2 W0.4 F.25
N100 G0 G42 X40. S550
G1 Z-34. F.5
G2 X52. Z-40. R6.
G1 X60.
G3 X80. Z-50. R10.
G1 Z-87.
G2 X86. Z-90. R3.
G1 X90.
N102 G40 Z-125.
G0 Z2.
M9 571
G28 U0. W0.

M05
T0202
M8
G0 X44. Z-19.
G50 S3600
G96 S302 M03
G75 R0.5
G75 X20. Z-30. P500 Q2000 F.1
G0 X85.
Z-53.
G75 R0.5
G75 X58. Z-80. P500 Q2000 F.1
M9
G28 U0. W0. M05
M30
%
572
VÍ dụ số 3
%
O0006
G21
T0101
G0 X49. Z2.
G50 S3600
G96 S550 M3
G71 U2. R.2
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.5
N100 G0 G42 X27. S550
G1 Z0.
X28. Z-.5
Z-9.
G3 X40. Z-24.5 R22.
X28. Z-40. R22.
G1 Z-45.
X42.
Z-53.
X34. Z-55.
Z-83.
X42.
Z-91.
X30. Z-95.
Z-119.
X28. Z-120.
Z-125.
N102 G40 X49.
G0 Z2.
G70 P100 Q102
G0 Z2.
573
M05
T0303
G97 S1313 M03
G0 X0. Z5.
Z1.
G74 R3.
G74 Z-40. Q2. F.5
G0 Z5.
G28 U0. W0. M05 G28 U0. W0. M05
T0202 T0404
G0 X62. Z-56. G0 X17. Z1.25
G50 S3600 G50 S3600
G96 S302 M3 G96 S302 M3
G75 R0.5 Z-22.
G75 X30. Z-58. P1000 Q2000 F.1 G75 R0.5
G0 X54. G75 X28. Z-28. P1000 Q2000 F.1
X62. G0 X21.
Z-81. X17.
G75 R0.5 Z1.25
G75 X30. Z-83. P1000 Q2000 F.1 G28 U0. W0. M05
G0 X55. M30
Z-94. %
G75 X30. Z-96. P1000 Q2000 F.1
G0 X60.
G28 U0.
G28W0.
574
VÍ DỤ 4
 % M9
O0000 G28 U0. W0.
T0101 M05
M8 T0202
G0 X84. Z2. M8
G50 S3600 G0 X84. Z2.
G96 S275 M03 G50 S3600
G71 U2. R.2 G96 S550 M3
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.25 G70 P100 Q102
N100 G0 G42 X12. S550 G0 Z2.
G1 Z0. F.5 M9
X16. Z-2. G28 U0. W0.
Z-16. M05
X20. T0303
X24. Z-18. M8
Z-53. G0 G54 X34. Z-43.
X30. G50 S3600
X40. Z-70. G96 S302 M03
Z-80. G75 R0.5
 G2 X60. Z-90. R10. G99 G75 X20. Z-53. P500 Q2000
G1 X80. F.1
Z-110. G0 X34.
N102 G40 X84. M9
G0 Z2. G28 U0. W0. M05
M30
%
575
VÍ DỤ SỐ 5
%
O0000
G21 Z-100.
T0101 N102 G40 X84.
M8 G0 Z2.
G0 X84. Z2. M9
G50 S3600 G28 U0. W0.
G96 S275 M03 M05
G71 U2. R.2 T0202
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.25 M8
N100 G0 G42 X27. S275 G0X64. Z-52.
G1 Z0. G50 S3600
X30. Z-1.5 G96 S302 M03
Z-17. G75 R0.5
X40. G99 G75 X52. Z-55. P500
X50. Z-30. Q2000 F.1
Z-41.5 G0 X64.
G2 X55. Z-44. R2.5 Z-62.
G1 X60. G75 R0.5
Z-68.5 G99 G75 X52. Z-65. P500
G2 X63. Z-70. R1.5 Q2000 F.1
G1 X66. G0 X64.
Z-73.5 M9
G2 X69. Z-75. R1.5 G28 U0. W0. M05
G1 X77. M30
X80. Z-76.5 %
576
VÍ DỤ 6
G28 U0. W0.
% M05
O0000 T0303
G21 M8
T0101
G0 X64. Z-61.
M8
G0 X64. Z2.
G50 S3600
G50 S3600 G96 S302 M03
G96 S275 M03 X54.
G71 U2. R.2 G75 R0.5
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.25 G99 G75 X42. Z-64. P500 Q2000 F.1
N100 G0 G42 X16. S550 G0 X54.
G1 Z0. F.5 Z-61.
X20. Z-2. G75 R0.
Z-20. G99 G75 X42. Z-64. P500 Q2000 F.1
G2 X30. Z-25. R5.
G0 X54.
G1 X34.
G3 X40. Z-28. R3. Z-70.
G1 Z-50. G75 R0.5
X50. Z-55. G99 G75 X42. Z-73. P500 Q2000 F.1
Z-85. G0 X54.
X60. Z-90. Z-79.
Z-120. X53.2
N102 G40 X64. G75 R0.5
G0 Z2. G99 G75 X42. Z-82. P500 Q2000 F.1
M9 G0 X53.2
G28 U0. W0.
M9
M05
T0202 G28 U0. W0.
M8 T0404
G0 X64. Z2. G0 X25.Z5.
G50 S3600 G76P011060Q100R70
G96 S550 M03 G76X17.4Z-20.P1200Q200F2.
G70 P100 Q102 G28U0.W0.
G0 Z2. M05
M9 M30 577
%
VÍ DỤ 7
T0202
% G0 X32. Z2.
O0005 G50 S3600
T0101 G96 S550 M3
G0 X124. Z2. G71 U1.5 R.2
G50 S3600 G71 P104 Q106 U-.4 W.2 F.4
G96 S275 M3 N104 G0 G41 X70. S550
G71 U2. R.2 G1 Z0.
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.25 X60. Z-30.
N100 G0 G42 X78. S550 Z-55.
G1 Z0. F.5 G3 X50. Z-60. R5.
X80. Z-1. G1 X40.
Z-40. G2 X36. Z-62. R2.
X100. G1 Z-120.
Z-55.5 N106 G40 X32.
U-3. W-1.5 G0 Z2.
Z-60. G70 P104 Q106
X106. G0 Z2.
X112. Z-63. G28 U0. W0. M05
Z-82. T0303
G2 X120. Z-90. R9. G0 G54 X56. Z1.25
G1 Z-120. G50 S3600
N102 G40 X124. G96 S302 M3
G0 Z2. Z-43.
G70 P100 Q102 G75 R0.
G0 Z2. G75 X68. Z-50. P0 Q2000 F.1
G28 U0. W0. M05 G0 X60.
X56.
Z2.
G28 U0. W0. M05
M30
%
578
VÍ DỤ 8
%
G75 X30. Z-58. P1000 Q2000 F.1
O0006
G0 X54.
G21
X62.
T0101
Z-81.
G0 X49. Z2.
G75 R0.5
G50 S3600
G75 X30. Z-83. P1000 Q2000 F.1
G96 S550 M3
G0 X55.
G71 U2. R.2
Z-94.
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.5
G75 X30. Z-96. P1000 Q2000 F.1
N100 G0 G42 X27. S550
G0 X60.
G1 Z0.
G28 U0.
X28. Z-.5
G28W0.
Z-9.
M05
G3 X40. Z-24.5 R22.
T0303
X28. Z-40. R22.
G97 S1313 M03
G1 Z-45.
G0 X0. Z5.
X42.
Z1.
Z-53.
G74 R3.
X34. Z-55.
G74 Z-40. Q2. F.5
Z-83.
G0 Z5.
X42.
G28 U0. W0. M05
Z-91.
T0404
X30. Z-95.
G0 X17. Z1.25
Z-119.
G50 S3600
X28. Z-120.
G96 S302 M3
Z-125.
Z-22.
N102 G40 X49.
G75 R0.5
G0 Z2.
G75 X28. Z-28. P1000 Q2000 F.1
G70 P100 Q102
G0 X21.
G0 Z2.
X17.
G28 U0. W0. M05
Z1.25
T0202
G28 U0. W0. M05
G0 X62. Z-56.
M30
G50 S3600
%
G96 S302 M3 579
G75 R0.5
VÍ DỤ 9
%
O0008
N102 G40 X104.
T0101
G0 Z2.
G0 X104. Z2.
G70 P100 Q102
G50 S3600
G0 Z2.
G96 S550 M03
G28 U0. W0. M05
G71 U2. R.2
T0202
G71 P100 Q102 U.4 W.2 F.5
G0 X46. Z-23.
N100 G0 G42 X26. S550
G50 S3600
G1 Z0.
G96 S302 M3
X30. Z-2.
G75 R0.5
Z-18.
G75 X22. Z-25. P500 Q2000 F.1
X26. Z-20.
G0 X46.
Z-25.
G28 U0. W0. M05
X40.
T0303
G2 X35. Z-39. R48.
G97 S1313 M03
X50. Z-64. R48.
G0 X0. Z5.
G3 X97. Z-103.5 R45.
Z2.
X95. Z-113.5 R45.
G74 R3.
G1 Z-125.
G74 Z-40. P0 Q2000 F.25
X40. Z-152.5
G0 Z5.
Z-180.
G28 U0. W0. M05
M30
%
580
VÍ DỤ 10
%
O.......... ;
N5 T0101 ;
N10 G.... S300 M3 ;
N15 G.... S3000 ;
N20 G0 X75. Z5. ;
N25 G71 U2. R1. ;
N30 G71 P35 Q90 U0.4 W0.2 F0.2 ;
N35 G42 G0 X13. T0101 ;
N40 G01 Z0. ;
N45 X15. Z-2. ;
N50 Z-15. ;
N55 X20. ;
N60 X30. Z-35. ;
N65 Z-45. ;
N70 X50. ;
N80 X60. Z-50. ;
N85 Z-60. ;
N90 X70. ;
N95 G40 G28 U...... W......T0100 ;
N100 M....... ;
N105 M....... ;
% 581
BÀI TẬP
26/04/2022 582
Bài tập 1: lập
trình bằng các
lệnh G00 ,G01
583
Bài tập 2: lập
trình bằng các
lệnh G00,
G01,G02/G03 và
G81
26/04/2022 584
Bài tập 3: lập
trình bằng các
lệnh G00 ,G01,
G02/G03. G81
26/04/2022 585
Bài tập 4: lập
trình bằng các
lệnh G00 ,G01
26/04/2022 586
Bài tập 5: Lập
trình bằng các
lệnh G00 ,G01,
G81
26/04/2022 587
Bài tập 6: Lập
trình bằng các
lệnh G00 ,G01,
G02/G03, G81.
26/04/2022 588
Bài tập 7: Lập
trình gia công
đồng bộ mặt
trong và ngoài.
26/04/2022 589
Bài tập 8: Lập
trình gia công
đồng bộ mặt trong
và ngoài.
26/04/2022 590
Bài tập 9: Lập
trình gia công
đồng bộ mặt
trong và ngoài.
26/04/2022 591
Bài tập 10: Lập
trình gia công
dùng chương
trình con.
26/04/2022 592
THE END

Máy Công C &máy CNC: B I Gi NG

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Máy Công C &máy CNC: B I Gi NG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bµi gi¶ng

MÁY CÔNG CỤ &MÁY CNC

NCM MÁY & MA SÁT HỌC - TRƯỜNG CƠ KHÍ

Mã học phần: ME 3228

Tài liệu học tập:

Tài liệu tham khảo:

Nội dung của môn học:

Nội dung của môn học:

1. LÞch sö ph¸t triÓn

 1896 : m¸y tiÖn tù ®éng

TỪ m¸y CNC ®Õn FMS M¸y nhiÒu trôc

Tõ m¸y CNC ®Õn FMS Gia c«ng nhiÒu dao

tæ hîp CÁC m¸y cnc thµnh FMS

1.1. Các dạng bề mặt thường dùng cho sản phẩm

1.2. Chuyển động tạo hình của máy công cụ.

1.3. Sơ đồ kết cấu động học máy công cụ.

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 19

- Gia c«ng bÒ mÆt ®Þnh h×nh trßn xoay.

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 20

 C¸c d¹ng bÒ mÆt thưêng dïng cho sản phẩm cơ khí:

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 21

 D¹ng bÒ mÆt cã ®ưêng chuÈn th¼ng:

 D¹ng bÒ mÆt ®Æc biÖt:

Lùa chän ®ưêng sinh, ®ưêng chuÈn  s¬ ®å ®éng cña m¸y

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 22

 T¹o h×nh bÒ mÆt trong CTM dïng 2 lo¹i ®ưêng sinh:

 §ưêng sinh th¼ng, trßn, th©n khai, xo¾n acsimet

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 23

C¸c ®ưêng sinh chuyÓn ®éng tùa trªn ®ưêng

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 24

1.2. Chuyển động tạo hình

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 25

 Ph©n lo¹i chuyÓn ®éng t¹o h×nh:

C¸c chuyÓn ®éng ®éc lËp

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 26

ChuyÓn ®éng cã sù phô

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 27

 ChuyÓn ®éng t¹o h×nh cã thÓ do dao hoÆc ph«i thùc

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 28

Tæng hîp chuyÓn ®éng

 Trªn MCC th«ng thưêng cã 4 c/® tạo hình víi 2

Bµo : 2 C§TH T&T

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 29

Phư¬ng ph¸p chÐp h×nh :

Dao ®Þnh h×nh

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 30

Phư¬ng ph¸p chÐp h×nh :

Lưìi c¾t lµ ®ưêng sinh  t¹o ra bÒ mÆt chi tiÕt khi nã

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 31

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 32

Phư¬ng ph¸p theo vÕt:

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 33

Phư¬ng ph¸p bao h×nh :

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 34

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 35

C¸c chuyÓn ®éng trªn m¸y c¾t kim lo¹i:

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 36

1.3 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc máy công cụ:

 XÝch truyÒn ®éng: ®ưêng truyÒn nèi tõ ®éng c¬ ®Õn

 Tæ hîp c¸c xÝch truyÒn ®éng trong m¸y gäi lµ s¬ ®å

4/26/2022 Machine-tool and Tribology 37

 S¬ ®å kÕt cÊu ®éng häc cña m¸y lµ mèi liªn hÖ vµ sù

+ Hép tèc ®é : ký hiÖu - iv