Düzce Üniversitesi Bilim ve Teknoloji Dergisi, … (20..

… )

Düzce Üniversitesi
Bilim ve Teknoloji Dergisi
Derleme

MOTOR GÖMLEĞİ ÜRETİMİNDE YENİ YAKLAŞIMLAR

Sadık USLUa,*,

a
Kompozit Malzeme Tek., Fen Bilimleri Enst., Düzce Üniversitesi, Düzce, TÜRKİYE
* Sorumlu yazarın e-posta adresi: uslu54@gmail.com

ÖZET
Yakıt ekonomisi ve çevre kirliği faktörleri otomotiv endüstrisini giderek daha yüksek verimli ve daha düşük
emisyon değerlerine sahip araç üretimine zorlamaktadır. Araç üretiminde, yüksek motor verimi ve düşük emisyon
değerleri söz konusu olduğunda üzerinde çalışılabilecek en önemli birkaç parametreden biri araçların ağırlıkların
azaltılması istenmektedir. Bu, araç üretimde alternatif malzeme arayışına zorlamaktadır.

Alternatif malzeme olarak alüminyum ve alaşımlarının kullanılmasına zorlamaktadır. Dökme demir blok ve
gömleklerin yerine alüminyum alaşımı kullanılması motor ağırlıklarında %45’e varan oranlarda hafifleştirme
sağladığı görülmektedir. Hafif ticari ve binek araçlarda alüminyum döküm motor blokları uzun yıllardır
kullanıldığı bilinmektedir. Ancak blok dökümünde kullanılan A356 ve A380 gibi alaşımların aşınma dirençleri
yeterli olmadığından bu alaşımlar ile blok dökümleri 1970’lerin sonuna kadar hazır çelik silindir gömlekleri ile
bütün olarak dökülmektedir. Daha sonraki yıllarda alüminyum motor blokları gri dökme demir silindir gömlekleri
üzerine basınçlı döküm yöntemi ile dökülmeye başlandığı bilinmektedir. Artan hafifleştirme baskıları karşısında
motor bloklarının daha yüksek aşınma direncine sahip ötektik üstü Al-Si alaşımlarından gömlek kullanmaksızın
yekpare (monolitik) dökülmesi yaygınlık kazanmıştır. Basınçlı döküm yöntemi ile motor blok üretimlerinde A390
alaşımı (Al-%17Si-4,5Cu-0,6 Mg) tek parça motor dökümleri için uzun yıllardır neredeyse spesifik bir alaşım
olarak dizayn edilerek kullanıla geldiği bilinmektedir.

Alüminyum silindir gömleklerin tribolojik özelliklerini geliştirecek 5 üretim yöntemi bilinmektedir. Bunlar;

1- Motor bloğu üzerinde ötektiküstü alüminyum silisyum alaşımlı silindir ve gömlekler,

2- Lif veya partikül takviyeli alüminyum matris kompozit silindir blokları veya gömlekleri,

3- Silindir gömleğini termal spreyle kaplama,

4-Silindir gömleğini elektrokimyasal kaplama,

5- Savurma döküm yöntemi ile yüksek silisli motor gömleği üretimidir.

Bu çalışmada savurma döküm yöntemi ile yüksek silisli motor gömleği üretiminin diğer yöntemlere niçin ve
nasıl alternatif olacağı anlatılmıştır.

Anahtar kelimeler: Alüminyum, Silindir gömleği, Savurma döküm,

 NEW APPROACHES IN PRODUCTION CYLİNDER LİNERS
ABSTRACT
Factors such as fuel economy, environmental pollution and increasing vehicle taxes have been pushing the
automotive industry for producing higher efficiency, lower emitting and lower weight vehicles production. When
it comes to higher engine efficiency and lower emission in vehicle production, reducing the weight is one of the
few parameters that can be worked out which brings about the necessity of using non-ferrous alloys in automotive
production. Use of aluminium alloys in automotive production has gained increased importance. Replacing cast
iron blocks and cylinder liner with aluminium alloys provides 45% weight reduction in engine weights. Cast
aluminium engine blocks has long time being used in light commercial vehicles and passenger cars. However, as
the wear resistance of A356 and A380 alloys is not satisfactory, the engine block castings with these alloys have
been made as mono-block using steel cylinder liners. Later, engine blocks have become produced as mono-block
with using grey cast iron liners by pressure casting method. Nevertheless, the continuing pressure on the weight
reduction has resulted in a wide production of linerless cast engine blocks using hypereutectic aluminium casting
alloys. A390 alloy (Al-17% Si-45% Cu-0.6% Mg) has been specifically designed and used for high pressure die
cast linerless engine block alloy for long time.

There are five different approaches that can be used to enhance the tribological properties of aluminum cylinder
liners. These are;

1- Use of hypereutectic Al-Si alloys

2- Fiber or particle reinforced aluminium matrix composite cylinder blocks or liners

3- Coating of liners with thermal spray methods

4- Electro chemical coating

5- Cylinder liners and production of centrifugally cast high silicon cylinder liners.

This study, it is explained why and how the production of high silica engine liners with spin casting method will
be an alternative to other methods.

Key words: Aluminium, cylinder liner, centrifugal casting.

Geliş: …/…/20…, Düzeltme: …/…/20…, Kabul: …/…/20….

I. GİRİŞ

İçten yanmalı motorlarda zararlı emisyonlar, yakıt hava karışımlarının yanması sonucu açığa çıkan
zararlı gazların oluşturduğu ve atmosfere çıkan egzoz gazlarıdır. Motorlu taşıtların hava kirliliğinde
önemli bir payı bulunmaktadır. Bu ise emisyon kontrol teknolojilerinin geliştirilmesini zorunlu hâle
getirmektedir [1].

Motorlu taşıtların yaydığı egzoz gazı emisyonlarından kaynaklanan kirlilik, son yıllarda hava kirliliğine
yol açan önemli faktörlerden olduğu belirtilmektedir. Egzoz gazı emisyonları CO, HC ve NOx ihtiva
ettigi belirtilmektetir. Tablo 1'de önlem alınmamış benzin motorlu kara taşıtında, egzoz gazı ile açığa
çıkan kirletenlerin bileşenleri ve kompozisyonları verilmektedir.

Tablo 1 : Önlem alınmamış egzoz gazındaki kirleticilerin bileşenleri [1]

Hava kirliliğinin yarısı motorlu taşıtlarından kaynaklanmaktadır. Bu nedenle büyük kentlerin ana cadde
ve kavşaklarında, kara yolları çevrelerinde havayı kirleten madde emisyonları (atmosfere atılan gaz, toz,
is vs.) önemli boyutlarda olduğu belirtilmektedir [1].

Dizel motorlarından açığa çıkan NOX emisyonları buji ateşlemeli motorlara göre oldukça yüksek olduğu
değerlendirilmektedir [2-3]. İçten yanmalı motorlarda fosil yakıtların yanması sonucu oluşan kirletici
emisyonların azaltılması ve verimin arttırılması yönündeki çalışmalar 1970’lerde başlamış ve
günümüzde de kapsamlı olarak devam etmektedir [4,5].

Çevreye salınan zararlı emisyonların azaltılması konusunda Avrupa Birliği ve ABD’ de yürürlüğe giren
yasal düzenlemeler, otomotiv üreticilerini egzoz kaynaklı kirletici bileşenlerin azaltılması konusunda
önlem almaya zorlamaktadır. Dolayısıyla, üretici firmalar bir taraftan emisyonların azaltılması
konusunda önlemler alırken diğer taraftan rekabet edebilirlik açısından motor performansını artırma ve
yakıt sarfiyatında iyileşmeleri sağlayacak teknolojileri de geliştirmek zorunda kalmaktadırlar [6]. Tablo
2’ de dizel motorlarından çevreye salınan kirletici bileşenlerinin üst sınırları ve yürürlük tarihleri
görülmektedir. Tablo da Avrupa Birliğinde dolaşıma çıkan dizel araçlarında NOX üst limiti 1992 yılında
8.0 g/kWh iken 2014 yılında yürürlüğe giren Euro VI standartlarında NOX üst limiti 0.08 g/kWh’ a
düşürüldüğü gözlemlenmektedir.[6].

Bütün bu yasal zorunluluklar otomotiv üreticilerini daha az zararlı emisyon için daha düşük ağırlıklı
taşıt üretimine zorlamaktadır.
Tablo 2. Dizel motorları avrupa birliği emisyon standartları, g/kWh (is emisyonu: m-1) [6]

TARİH CO HC NOx PM İs
Euro I 1992, < 85 kW 4.5 1.1 8.0 0.612
1992, > 85 kW 4.5 1.1 8.0 0.36
Euro II 1996.10n 4.0 1.1 7.0 0.25
Euro III 2000.10 2.1 0.66 5.0 0.10 0.8
0.13*
Euro IV 2005.10 1.5 0.46 3.5 0.02 0.5
Euro V 2008.10 1.5 0.46 2.0 0.02 0.5
Euro V1 2014 0,5 0,17 0,08 0,0045 x
* silindir başına strok hacmi 0.75 dm3 ün altındaki araçlar içindir.

II. MOTOR BLOĞU VE SİLİNDİR GÖMLEĞİNİN ÖZELLİKLERİ

2.1 GİRİŞ

Taşıtlarda ağırlık yapan silindir blokların üretimi dökme demirden Alüminyuma geçilmesi ile motor
ağırlığında %45 azalma olduğu bilinmektedir. [7]. Alüminyum alaşımlarının Silindir bloğu malzemesi
olarak kullanıldığında alüminyumun gerekli tribolojik özellikleri göstermediği bu nedenle alüminyum
silindir blokların tribolojik dezavantajını ortadan kaldırmak için yüzey mühendisliği teknolojilerine
ihtiyaç duyulmuştur. Dökme demir silindir blokları ve gömlekleri üretilirken gömlek yüzeyinden
istenen mühendislik özellikleri elde etmek için gömlekler manşonlu üretilmektedir. Dökme demir
gömleklerinin üretimi düşük maliyetli, dayanıklı ve üretim kolaylığından dolayı taşıtlar için tercih
nedeni olmaktadır. “Yasal zorunluluklar yakıt ekonomisini artırmak, daha az zararlı emisyon ve daha
düşük ağırlıklı taşıt üretimine zorlamaktadır [8].

Taşıtlarda daha az emisyon ve daha düşük ağırlıklı taşıt üretimi için dökme demir silindir blokları yerine,
alüminyum silindir bloğu üzerine dökme demir gömleği kullanarak bazı sorunları çözme fırsatı elde
edilmektedir. Dökme demir gömleklerinin maliyetinin düşük olmasına rağmen, alternatif malzemelere
kıyasla ağırlık, boyut, ısı iletkenliği, termal genleşme ve geri dönüşüm olarak dezavantajları
bilinmektedir. Motor bloğundaki gömleğin gri dökme demir olması, gri dökme demir ve alüminyumun
farklı ısıl genleşme katsayıları, gömlek deformasyon ve yerel ısı transferi gibi sorunlara neden
oluşturmaktadır [9]. Özellikle gömlek deformasyonu yakıt tüketimi ve emisyonun artmasına yol
açmaktadır. Motor gömlek donanımlarının ağır olması, diferansiyel genleşme ve düşük ısı yayması daha
büyük soğutma sistemine ihtiyaç duyulmaktadır.

2.2 SİLİNDİR BLOGU’NUN ÖZELLİKLERİ

Silindir bloklarının bir dizi kriterleri karşılaması istenmektedir. Silindir içinde, yanmadan dolayı
sıcaklık, basınç, kayma, gibi bir dizi hızlı ve periyodik olaylar olmaktadır. Yanma işlemi; basınç, çekme
gerilmeleri ve endükleyici yani sarsıcı bir etkiye neden olmaktadır. Fonksiyonellik, motordaki hareketli
parçaların, yanma işlemi sırasında oluşan baskılara karşı gösterdiği direnç ve bakımın kolay olması
olarak tanımlanmaktadır. Silindir gömleği malzemesi, yüksek aşınma direnci ve ateşleme sırasında
oluşan 100- 200 bar basınçlara karşı dayanıklı olması istenmektedir [10]. Malzemenin gözeneklilik
seviyesi %1'in altında olması ve maksimum gözenek büyüklüğü çalışan yüzeylerde 500 mikron altında
olmalıdır [10]. Üretilecek silindir gömleğinin aşınma, mukavemet, sürtünme ve korozyon direncine
sahip olması istenmektedir.

Silindir gömleğinden istenen en önemli özellikleri, aşınma ve sürtünme dirençleridir. Aşınma bir yüzeye
uygulanan yük tarafından katı yüzey üzerinde bir erozyon veya orijinal konumuna göre ürünün yer
değiştirmesidir [11]. Sürtünme ve yağlama koşulları bozulduğunda silindir gömleğinde aşınma
oluşmaktadır. Motor çalışırken yanmadan dolayı sülfürik asit oluşmaktadır ve bu sülfürik asit gömlek
yüzeyine yapışarak zamanla büyüyerek, gömlek yüzeyinde aşınmaya sebep olmaktadır [12]. Şekil 1’de,
dünyanın çeşitli bölgelerinde benzindeki kükürt konsantrasyonunu grafik halinde gösterilmektedir.

Şekil 1: Kurşunsuz benzindeki kükürt konsantrasyonu [13]

Silindir gömleği malzemesi için bir diğer bir önemli parametre sürtünme katsayısı olduğu
belirtilmektedir. Silindir gömleği ve segmanlar arasındaki sürtünme bir otomobilin güç aktarım
verimliliği üzerinde önemli bir etkisi olduğu bilinmektedir. Sürtünme araç gücünde %40'ın üzerinde bir
kayıp oluşturmaktadır [14]. Şekil 2'de motordaki güç kaybının motor parçalarındaki dağılımı
gösterilmiştir. Güç kaybı segmanların ve silindir gömlekleri arasındaki sürtünmeden
kaynaklanmaktadır. Bu nedenle dökme demir gömleklerin alternatifleriyle değiştirilmesi silindir
gömleği ve segman arasındaki sürtünme kaybını azaltılabilmektedir.

Şekil 2: Motor parçalarında oluşan sürtünme kayıpları [15]

Özetle bir silindir gömleğinin aşağıdaki özellikleri karşılaması gerekmektedir.

- Yüksek mukavemet - Düşük yoğunluklu

- Yüksek Elastisite Modülü. - Düşük ısıl genleşme
- Yüksek aşınma direnci - İyi işlenebilirlik
- Yüksek sürtünme direnci - İyi dökülebilirlik
- Yüksek korozyon dayanımı - İyi titreşim sönümleme
- Yüksek termal iletkenlik

III. MOTOR BLOĞU VE GÖMLEĞİ ÜRETİMİNDE YENİ YAKLAŞIMLAR

Alüminyum silindir gömleklerin tribolojik özelliklerini geliştirecek 5 adet yöntem bulunmaktadır.

Bunlar,

1) Motor bloğu üzerinde ötektiküstü alüminyum silisyum alaşımlı silindir gömlekler,

2) Lif veya partikül takviyeli alüminyum kompozit silindir blokları veya gömlekleri,
3) Silindir gömleği termal spreyle kaplama,
4) Silindir gömleğini elektrokimyasal çökelme kaplama,
5) Savurma döküm yöntemi ile yüksek silisli gömlek üretimi.

İlk iki yöntemde blok malzemesi geleneksel ötektikaltı alüminyum alaşımlarıyla karşılaştırıldığında
tamamen farklı malzeme türleridir. İkinci iki yöntem silindir gömlek malzemesinin sahip olması gereken
özelliklerini karşılayacak olan sert, aşınmaya dayanıklı malzeme ile gömlek yüzeyini ötektiküstü
alüminyum alaşımlarıyla kaplamaktır. Son yöntem isi alüminyum ve silisyumun yoğunlukları farklarını
kullanarak savurma döküm ile sert ve aşınmaya karşı bir yüzey oluşturmaktadır.

3.1 ÖTEKTİKÜSTÜ ALÜMİNYUM SİLİSYUM ALAŞIMLI SİLİNDİR BLOKLARI

Daha önceleri kullanılan A356 gibi ötektikaltı (Al-Si) alaşımındaki silisyum düşük bir konsantrasyona
sahip olması nedeniyle ötektiküstü alüminyum-silisyum (Al-Si) alaşımından farklı olduğu
bilinmektedir. Ötektiküstü Al-Si alaşımı Silisyumca doymuş bir yapıya sahiptirler. Alaşımlı silisyum
parçacıkları erimiş alüminyum içinde eritilmektedir. Alüminyumun silisyumca doyma noktası ötektik
noktası olarak da ifade edilir ve daha fazla silisyum sıvı metal içerisinde çözülememektedir, fakat daha
çok kristal halinde çökelebilmektedirler. Alüminyumun doyma noktası (%12 silisyum) aşağıda Şekil
3'de gösterilmektedir [17]. Ticari olarak Al-Si alaşımlarında (ötektiküstü) silisyum %12 ila %20
arasında değişmektedir. %20’nin üstündeki silisyum alaşımlar sertliği artırmakta ve üretilen
malzemenin işlenme kabiliyetini zorlaştırmakdadır. Silisyum elmastan sonra işlenme kabiliyeti en zor
ikinci maden olduğu bilinmektir. Bu nedenle silindir bloklarını üretmek için döküm maliyetlerini en aza
indirmek açısından bu malzemenin standart aletler kullanılarak işlenebilir olması önem arz etmektedir.
 Şekil 3: Alüminyum-Silisyum faz diyagramı [17]

Ötektiküstü Al-Si alaşımındaki silisyum oranı, silindir bloğu malzemesi olarak kullanıldığında istenilen
sertliği karşılamaktadır. Döküm soğurken kalıp içinde bir ötektiküstü Al-Si alaşımı birincil silisyum
parçacıkları oluşmakta, oluşan bu malzeme, bir silindir gömleğinin yüzey uygulaması için kabul
edilebilir bir seviyede aşınma direnci sağlamaktadır. Ötektiküstü Al-Si alaşımının içerisine ek olarak,
diğer elementlerden küçük miktarlarda karıştırılarak, (bakır, manganez, magnezyum, fosfor, nikel,
titanyum, ve strontiyum) ötektiküstü Al-Si alaşımının dökme özelliklerinin geliştirilmesi istenmiştir.
Örneğin, bakır ilavesi döküm kalitesini artırmakta, dökme işlemi sırasında erimiş alüminyumun
akışkanlığını arttırmaktadır. Magnezyum, sünekliğin arttırılmasına sebep olmadan yüksek sıcaklıkta
alaşım gücünü artırmaktadır. Ötektiküstü Al-Si alaşımı silindir bloğu malzemesi olarak seçildiğinde,
ötektik Al-Si matris içinde birincil silisyum kristalleri mikro yapıda optimum yani eşit olarak dağılmış
olması istenmektedir. Eşit dağılmış birincil silisyum parçacıkları silindir bloğu yüzeyinin malzeme
özelliklerini taşımaktadır. Silisyum partikülü içermeyen döküm bölümü varsa bu bölgede sürtünmeden
dolayı aşınma olacak bu da motor arızalarına neden olacağı bilinmektedir.

İçten yanmalı motorlarda silindir bloğunun çalışma ortamı birçok zorluk göstermektedir. Piston, segman
ve silindir gömleği aşınmaya dayanıklı malzemeden yapılmış olması gerekmektedir. Ötektiküstü Al-Si
alaşımlı Silindir gömleğinin çalışma prensibi, yağlayıcı kombinasyonu ve birincil silisyum parçacıkları
üzerinde segmanın sürtünmesi Şekil 4 gösterilmektedir [16].
 Şekil 4: Ötektiküstü Al-Si Alaşım Silindir gömleğinin Çalışma Prensibi [16]

3.2 SİLİNDİR BLOKLARINDA LİF VEYA PARÇACIK TAKVİYELİ ALÜMİNYUM

ALAŞIMLARININ KULLANILMASI

Lif ve Parçacık takviyeli kompozit malzeme tüm motor bloğunda kullanılabildiği gibi alüminyum
alaşımı ile silindir gömleği olarak da kullanılabilmektedir. Otomotiv sektöründe Metal matrisli
kompozit silindir blokları ve gömlekleri genellikle lif ya da parçacık takviyeli olarak adlandırılmaktadır
[8]. Kompozit, iki ya da daha fazla elementin yapısal olarak veya fonksiyonel özelliklerini sağlamak
için birleştirilmiş malzemelerdir. Bir bileşik ve bir matristen oluşmakta, bir veya daha fazla takviye
elamanı ilave edilmektedir. Matris kompozitin ana yapısını içermekte ve içi liflerle çevrilmelidir. Fiber
takviyeli kompozitlerde lifler bileşiğin gücünü ve malzemenin özelliklerini artırmak için malzeme
içinde tel şekilde bulunmaktadır. Elyaf uzunluğu kısa fakat kesik kesik, uzunlukları genellikle 3 mm ya
da daha fazla uzunlukta sürekli elyaflar şeklinde alabilirler [17]. Şekil 5 'de, gösterildiği gibi elyaflar
matris içinde çok sayıda farklı yönelimleri olabilmektedir [18].

Şekil 5: Kompozitteki farklı lif Yönelimleri [18]

Takviye elyaflarının mukavemet artırıcı özeliği yoktur, fakat lifler sertlik gibi fiziksel özelliklerini
değiştirmek için sürtünme katsayısı, termal iletkenliği ve aşınma direnci için kullanılabilmektedir.
Kompozitte, geleneksel tek yapılı malzemeler yoktur, malzemelerin üstün özelliklerinin
kombinasyonları vardır. Şekil 6‘da Alüminyum-matris AI2O3 MMK bir örneği gösterilmektedir [17].
 Şekil 6: AI2O3 alüminyum-matris MMK [17]

Metal matrisli Kompozit (MMK) malzeme içinde sürekli ya da süreksiz liflerden oluşurlar ve çok
kuvvetli, spesifik özellikli kombinasyonları bilinmektedir. Silindir bloğu malzemesi olarak gerekli
özellikleri sağlayan uygun bir alternatif malzeme görülmektedir. Takviye lifi olarak farklı malzemeler
kullanılarak, en yaygın olarak silisyum karbür ve seramik olabilmektedirler. Örneğin alüminyum
içindeki bor karbür takviye parçacıkları aşınma direncini artırmaktadır. Geleneksel alüminyum
alaşımları ile karşılaştırıldığında, alüminyum metal matrisli kompozitler yüksek sıcaklıklarda çok daha
dayanıklılık göstermektedir.

3.3 ALÜMİNYUM SİLİNDİR GÖMLEKLERİNİ TERMAL SPREYLE KAPLAMA

Alüminyum alaşımlı silindir gömlekleri termal sprey ile aşınmaya dayanıklı seramik veya kompozit
malzemeyle kaplama yöntemlerindendir. Püskürtülen erimiş metal alüminyum silindir gömleği için
aşınmaya dayanıklı yüzey oluşturmaktadır [8].

Termal püskürtme, silindir gömleğinin iç yüzeyine parçacık biçiminde eritilmiş malzemenin jet gazları
ile püskürtme işlemleridir. Erimiş parçacıklar gömlek yüzeyinde düz bir şekilde alüminyuma
bağlanmıştır. Kaplama malzemesi, bir elektrik ark veya yanma gazları vasıtasıyla ısıtılmaktadırlar.
Termal püskürtme işleminde kaplama malzemesi, toz, tel veya çubuk şeklinde olabilmektedirler.
Döküm yüzeyinin kaplaması veya yapışması, esas olarak, kısmende metalürjik bağ meydana
getirmektedir [30]. Şekil 7, de termal püskürtme işlemi şematik olarak gösterilmektedir. Kaplama
kalitesi, gözeneklilik, oksit içeriği, mikro ve makro sertlik, bağ mukavemeti ve yüzey pürüzlülüğü ile
belirlenmektedir.

Şekil 7: Termal Sprey Kaplama Sürecinin Şeması [19]

Seri üretimde silindir gömleklerin kaplanması için uygun termal sprey süreçlerinin üç ana tipi
gösterilmiştir. a)Elektrik ark sprey, b) Plazma sprey ve c) Yüksek hızlı oksi-yakıt spreyi (HVOF) dir.
Tablo 4’te termal sprey kaplamalarının üç ana tipte bir karşılaştırması verilmektedir.

Tablo 4: Alüminyum silindir gömleklerin Termal Sprey kaplamalarını Karşılaştırılması [14]

Kriterler Plazma transfer HVOF Elektrik ark sprey
tel yay tel veya toz Toz
Malzeme seçiminde çok yönlülük Düşük Orta Yüksek

Motor bloğuna ısı transferi Orta Yüksek Düşük

Eritme işleminin güvenilirliği Orta Yüksek (toz) Yüksek

Orta (tel)
Silindir deliğinin Kaplama Orta Yüksek Yüksek
özellikleri
İşlem maliyeti Düşük Yüksek Düşük

Ark Püskürtme işleminde, püskürtme torç ile beslenir ve her biri diğeri ile temas eden iki tel elektrotlar
kullanılmaktadır. Biri pozitif diğeri negatif elektrik yüklü bu iki elektrotlar birbirlerine temas
ettiklerinde elektrot uçları metali eritmektedir. Azot gibi atomizasyon gazı ile erimiş metali püskürtme
tabancası aracılığıyla yüzeye püskürtülmektedir. Plazma püskürtme işlemi, püskürtme tabancasından
beslenen argon, azot, hidrojen vb. atomizasyon gazı iyonize bir elektrik arkı ile kullanılmaktadırlar.
Plazmada, toz biçimindeki kaplama malzemesi alev içinde plazma gaz ve ikincil gazların etkisiyle
kaplama malzemesi olarak püskürtülmektedirler. HVOF işleminde gazların kombinasyonu hamlacdan
yanma odası içine enjekte edilmekte ve yüksek hızlı bir ateşlemeyle kullanmaktadırlar. Bu işlemde
kaplama malzemesi toz biçiminde bir torç içinden yanma bölümüne sevk edilmektedirler. Toz, alevin
içine girdiğinde erir ve gömlek yüzeyine hızla püskürtülmektedirler.

Bir silindir gömleğinin termal sprey ile kaplanma işlemi birkaç aşamadan oluşmaktadırlar. İlk olarak
gömlek yüzeyindeki pürüzler giderilirler. İkincisi, yüzey temizlenir. Termal akışı etkinleştirmek ve
alüminyum yüzeyi ile metalurjik bağın yanında, bir metal bağ uygulanırlar. Akış ve yapıştırıcı maddeler
uygulandıktan sonra, bir demir oksit termal püskürtme işlemlerden biri ile kaplama işlemi
yapılmaktadır. Kaplamadan sonra, silindir gömlekteki yüzey hataları muayene edilerek, nihai boyut için
honlamaya tabi tutulmuşturlar.

3.4 ALÜMİNYUM SİLİNDİR GÖMLEĞİNİ ELEKTRO KAPLAMA

Kaplama çözeltisindeki metal iyonlarının elektrik akımı geçirilerek iş parçası (katot) üzerine ince bir
tabaka halinde yığılmaktadır. Elektro-kaplama çoğunlukla klasik sürekli doğru akımla (continous direct
current, dc) kaplama yöntemiyle yapılmaktadır. Ancak bu yöntemin bazı durumlarda yetersiz kalması
nedeniyle, geliştirilmesine ihtiyaç duyulmuştur. Yapılan çalışmalar sonucunda darbeli doğru akımla
elektro kaplama (pulse current electro-plating, pp) ya da kısaca “pals kaplama” adı verilen yeni bir
yöntem geliştirilmiştir [20-21].
Silindir çapının yüzey modifikasyonu için galvanik bir tipi, aynı zamanda Nikel Seramik Kaplama
(NSK) olarak ifade edilen NSK kaplama yapılmaktadır [8]. Şekil 8'de yüzey boyunca dağılmış silisyum
karbür parçacıkları ihtiva eden nikel ile kaplanmış yüzey görülmektedir.

Şekil 8: Nikel Silisyum Karbür kompozit silindir gömleğe uygulaması [22]

Galvanoplasti işlemi esnasında silindir bloğu tipik olarak bir tuz ya da potasyum hidroksit (KOH) gibi
bir alkali çözeltisinden oluşan bir elektrolit banyosu içine daldırılmaktadır.

Kaplama silindir gömleği yüzeyler için kullanılan elektrolitik işlemin ikinci tip mikro-ark oksidasyon
(MAO) olarak bilinen plazma elektrolitik oksidasyonudur (PEO). 200 volt potansiyeli iki elektrot
arasında uygulanmaktadırlar. Volt bir sürekli ya da darbeli akım veya darbeli alternatif akım olarak
temin edilebilmektedirler [23]. Şekil 9’da PEO işleminin bileşenleri şematik olarak gösterilmektedir.

Şekil 9: Plazma elektrolitik oksidasyon işlemi (1) Pencere , 2 Mikser, 3 Bağlantı kabloları, 4 egzoz ve
havalandırma sistemi, 5 kasa, 6 güç kaynağı ünitesi, 7 iş parçası, 8 soğutma sistemi, 9 banyo, 10 yalıtım plakası.

Plazma elektrolitik oksidasyon, uygun bir elektrik potansiyeli kullanarak alüminyum yüzeyi üzerindeki
oksit tabakasının kalınlığını arttırmak için kullanılmaktadır. Bu da geleneksel anodizasyon ile benzerlik
göstermektedir. Saf alüminyum doğal havaya maruz kaldığında sert, dayanıklı oksit tabakası
oluşturmaktadır. Bu korozyona karşı koruma sağlamaktadır. Bu oksit tabakası yaygın olarak bilinen
alüminadır ve kimyasal formülü Al2O3 dür. Geleneksel anotlama olarak, oksitin bu kısmı, bir asidik
elektrolit içinde daldırılmış bir halde iken, bir elektrik potansiyeli uygulama ile alüminyum yüzeyine
uygulanmaktadır [23].

Plazma elektrolitik oksidasyon, geleneksel anotlamaya göre daha yüksek potansiyeller

uygulanmaktadır. Alüminyum PEO, en az 200 volt uygulanmalıdırlar. Yerel büyüyen oksit filmi,
yalıtkan döküm potansiyelini aşan deşarjları ortaya çıkarmaktadırlar. Bu deşarjlar, artan oksit ve
değişikliklere, yüksek sıcaklık, basınç koşullarına ve lokalize plazma reaktöre neden olmaktadırlar.
Süreçler, artan oksit erimesi, eriyik akışı, yeniden katılaşma, sinterleme ve yoğunlaşmayı
içermektedirler. En önemli etkilerinden biri oksit kısmen, çok daha zor bir korindon (Al 2O3) halinde
kristalin formlarını amorf alüminaya dönüştürülmüş olmasındandırlar [25]. Şekil 10 da bir alüminyum
yüzeyine kaplamanın PEO morfolojisinin bir tarama elektron mikroskobundaki (SEM) görüntüsü
görülmektedir[26].

Şekil 10: Alüminyumun tipik bir PEO ile kaplamanın SEM mikroskobu ile görüntüsü [26]

Alternatif NSK kaplamalar kendi kendini yağlama özellikleri, aşınma direnci ve kendini yağlama
kombinasyonu için silisyum nitrür (Si3N4) veya bor nitrür (BN) içermektedirler. Eşleşen bileşenleri
arasındaki toleransın potansiyelini artırırken BN ve Si3N4 kullanımı Kendinden yağlama özellikleriyle
de eşleşen malzemelerin seçiminde büyük esneklik sunmaktadırlar [15].

3.5 SAVURMA DÖKÜM İLE ALÜMİNYUM SİLİNDİR GÖMLEĞİ ÜRETİMİ

Döküm parçalarının üretiminde karşılaşılan en büyük zorluk, metalin sıvı durumdan katı duruma
geçerken büzülmesinden meydana gelen boşluklardır; bunları gidermek için basınç kullanma düşüncesi
bir anlamda savurma döküm yöntemine yol açmıştır [27]. Savurma döküm yöntemi daha ziyade
silindirik parçaların (boru, halka vb..) üretiminde kullanılmaktadır. Bu yöntemde ergimiş sıvı metal bir
eksen etrafında dönen kalıba dökülerek gerçekleştirilmektedir. Kalıp döndüğü için eriyik merkezkaç
kuvvetinden yararlanarak kalıbın şekline göre katılaşmanın sağlandığı bir döküm şekli olarak
açıklanabilir.

Alüminyum silindir gömleği üretiminde kullanmak üzere mevcut yöntemlere alternatif olabilecek yeni
bir yöntemdir bu yöntem, son yıllarda merkezkaç etkisi ile kademelendirilmiş (centrifugally graded)
metal matrisli kompozit üretim tekniğini esas almaktadır. Al-%17Si alaşımı bir düşey merkezkaç döküm
sistemi ile katılaştırılarak katılaşma sırasında oluşan primer silisyum taneciklerinin merkezkaç kuvveti
etkisi altında ve özgül ağırlık farkından dolayı iç yüzeye doğru ayrışması sağlanacaktır. Bu şekilde
katılaşan boru şekilli parçanın dış katmanı primer silisyumdan tamamen arınmış Al-Si ötektik yapıya
sahip buna karşılık iç kısımları primer silisyum tanecikleri açısından zengin ve yoğun bir katman haline
getirilmiş olacaktır. Yöntemin en önemli özelliği ve diğer yöntemlerden farkı ise kompozitin in-situ
şekilde ve dışarıdan seramik veya grafit gibi herhangi bir katı faz ilave etmeksizin üretilmesidir. Şekil
11 de savurma döküm yöntemi şematik olarak gösterilmektedir.
 Şekli 11 Savurma döküm ile motor gömleği üretimi şematik olarak görünüm

IV. SONUÇ

Alüminyum silindir gömleği üretiminde kullanmak üzere Savurma döküm yöntemi mevcut yöntemlere
alternatif olabilecek yeni bir yöntemdir. Bu yöntem, son yıllarda merkezkaç etkisi ile kademelendirilmiş
(centrifugally graded) metal matrisli kompozit üretim tekniğini esas almaktadır. Savurma döküm
yönteminin diğer yöntemlere göre ,

- Gömlek doğrudan sıvı metalden oluşturulacağından diğer ex-situ kompozitlerde mevcut geri
dönüştürüle bilirlik sınırlamalarına tabi olmadığından %100 oranında geri dönüştürülebilmektedir.
- Geri dönüşüm özelliği, diğer alüminyum kompozitlerine göre daha avantajlı olmasını sağlamaktadır.
- Bu ürünün üretim maliyeti açısından diğer bir avantajı da Al-Si gömleklerin dökme demir gömlekler
gibi honlama tabir edilen yüzey işlemine tabi tutulmadan basit bir asit çözeltisi ile dağlanarak
kullanıma sunulabilmesidir.
- Hem hafiflik hem de üretim kolaylığı ve kullanılan malzemenin ucuzluğu açısından hedeflenen
silindir gömlekleri geleneksel gri dökme demir silindir gömleklerine göre kıyaslanamayacak
derecede bir üstünlük potansiyeline sahiptir.
- Dış katmanı kolay işlenebilir, tok ve sünek iç katmanı ise ticari A390 alaşımına göre daha yüksek
oranda primer Si hacmine sahip ve aşınma direnci yüksek olan bu üretim tekniğinin diğer yöntemlere
göre güçlü bir alternatif olma potansiyeli bulunmaktadır.
- Hafif ticari ve binek otomobiller için halen kullanılan (cast-in ve press-in) dökme demir silindir
gömleği teknolojisine göre iki kattan daha hafif ve daha üstün termal özelliklere, yüksek ısı transfer
katsayısına ve daha basit motor soğutma sistemine sahiptir.
- Bu yöntem, kompozit infiltrasyonu ve spray kaplama yöntemlerine göre ise oldukça kolay, hızlı ve
düşük maliyetli bir üretimdir.
 V. KAYNAKLAR
[1] MEB Motorlu Taşıtlar Teknolojisi, Egzoz Emisyon Kontrolü 525MT0300 Ankara (2011)

[2] E. Dluska, R. Hubacz, S. Wronski, Simple and Multiple Water Fuel Emulsions Preparation in
Helical Flow,Turkish J. Eng. Env. Sci. TÜBİTAK, 30, p., 175 – 182, 2006.

[3] S. Watanabe, K. Kinoshita, A. Ohashi, Y. Uchida, D. Dykes and G. Touchard An Experiment

to Purify Diesel Exhaust Gas Using an Electric Trap and Three Types of Catalyses, J.
Electrostatics, pp. 40–41, 1997.

[4] S. Bludszuweit, H. Jungmichel, B. Buchholz, Today’s Targets& Technologies for Reducing

Emissions from Large Marine Diesel Engines, Motor Ship Conference, Athens, March 1999.

[5] A. Safa, İçten Yanmalı Motorlarda Proses ve Emisyon Modellemesi, Doktora Tezi, Yıldız
Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Kasım 2006.

[6] V. Ayhan, İ. Cesur, A. Parlak, B. Boru, Bir dizel motoruna buhar enjeksiyonunun performansa
NOx emisyonlarına etkilerinin araştırılması, Sakarya Üniversitesi 10. Yanma sempozyumu
2008

[7] F. Grosselle, G. Timelli, F. Bonollo, et. Al. Correlation between microstructure and mechanical
properties of Al-Si diecast engine blocks. Metallurgical Science and Technology. Vol 27-2 – Ed
2009

[8] J. Lenny, Replacing the Cast Iron Liners for Aluminum Engine Cylinder Blocks: A Comparative
Assessment of Potential Candidates Master of Engıneerıng In Mechanıcal Engıneerıng 2011

[9] K. Bobzin, F. Ernst, K. Richardt, et. al. “Thermal Spraying of Cylinder Bores with the Plasma
Transferred Wire Arc Process” Surface & Coatings Technology 202 (2008) 4438-4443

[10] Valtierra-Gallardo, Salvador et al. Wear-Resistant Aluminum Alloy for Casting Engine Blocks
with Linerless Cylinders. Patent Application – Publication Number: WO 2008/053363 A2. 8
May 2008.

[11] Wear.” Wikipedia, The Free Encyclopedia. Wikimedia Foundation, Inc.

http://en.wikipedia.org/wiki/Wear

[12] Murakami. Diesel Engine Sulfuric Acid Corrosion Wear Analysis, Automotive Engineering
Society Theses, Vol. 26, No. 4 Pp. 45-50, 1995

[13] Takami, Toshihiro, et. al. Toyota Motor Corp. Masago Yamamoto, Toyota Central Research
and Development Labs, Inc. “MMC All Aluminum Cylinder Block for High Power SI Engines.”
Society of Automotive Engineers, Inc., 2000. 2000-01-1231.

[14] US Chrome Corporation. Technical Information: “Aluminum Engine Paper” Copyright 2007.
http://www.uschrome.com/aluminumenginepaper.html

[15] K. Funatani, K. Kurosawa, et. al. “Improved Engine Performance Via Use of Nickel Ceramic
Composite Coatings (NCC Coat).” SAE Technical Paper Series 940852. February 28, 1994. Pp.
89-96
[16] Kolbenschmidt Pierburg.“Latest machining techniques for aluminum cylinder bores (Alusil®
and Lokasil)” Press Release. Motor Service. www.ms-motor-service.com

[17] A. James Jacobs, F. Thomas Kilduff, Engineering Materials Technology: Structures,

Processing, Properties, and Selection. 4th Edition. Prentice Hall. Upper Saddle River, N Jersey.
Copyright 1985. Pp. 128, 523, 563.

[18] Askeland, Donald. The Science and Engineering of Materials. Monterey, CA: Brooks/Cole.
Copyright 1984.

[19] Key to Metals: The World’s Most Comprehensive METALS Database. “Thermal Spray
Coatings: Part One.” Copyright 1999-2011. Website.

[20] C. Kollia, and N. Spyrellis, Surface and coating technology, 57 (1993) 71

[21] B. C. Banerjee, and A. J. Goswami, Electrochem. Soc., 106 (1959) 20.

[22] Goodman, John. “Nikasil® and Alusil® – A primer on some of the most common specialty
coatings and cylinder materials found in a small displacement engines.” Engine Professional.
Oct-Dec 2008. Pp. 18-22

[23] “Plasma Electrolytic Oxidation.” Wikipedia, The Free Encyclopedia. Wikimedia Foundation,
Inc. http://en.wikipedia.org/wiki/Plasma_electrolytic_oxidation

[24] Dokuz Eyul University – Department of Metallurgical and Materials Engineering. “PEO group:
Plasma Electrolytic Oxide Coatings.” Website
http://web.deu.edu.tr/triboloji/peogroup/peo.html

[25] J. A. Curran, T.W. Clyne. “Thermo-physical properties of plasma electrolytic oxide coatings on
aluminum” Surface & Coatings Technology 199 26 February 2005 Pp. 168-175.

[26] Murakami. Diesel Engine Sulfuric Acid Corrosion Wear Analysis, Automotive Engineering
Society Theses, Vol. 26, No. 4 Pp. 45-50, 1995

[27] N. E. Çavuşoğlu, 1981, “Döküm Teknolojisi I”, İ TÜ Matbaası, İstanbul, s 176- 179.