Bài Đồ Án Công Nghệ 2 18KTHH1 27 5

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA HOÁ
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ 2
NGÀNH: KĨ THUẬT HÓA HỌC
CHUYÊN NGÀNH: KĨ THUẬT HÓA HỌC-POLYMER
ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT NHỰA
POLYVINYL CHLORIDE (PVC) NĂNG SUẤT
10000 TẤN/NĂM BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRÙNG
HỢP HUYỀN PHÙ
Người hướng dẫn : TS. PHẠM NGỌC TÙNG

Sinh viên thực hiện : NGUYỄN MINH QUANG
Lớp : 18H4
Đà Nẵng, 4/2022
Thiết kế phân xưởng sản xuất PVC trùng hợp huyền phù
LỜI NÓI ĐẦU
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất tới thầy đã giúp đỡ em hoàn thành bài
đồ án công nghệ này.
Lời đầu tiên cho phép em bày tỏ lời cảm ơn đến thầy Ts.Phạm Ngọc Tùng,
người đã dẫn dắt em thực hiện bài đồ án trong thời gian qua . Nhờ sự tâm huyết, nhiệt
tình của thầy mà em đã hoàn thành bài đồ án tốt đẹp. Với đề tài thiết kế phân xưởng
sản xuất PVC bằng phương pháp trùng hợp huyền phù trữ lượng 10000 tấn/năm thì
đây là đề tài rất thiết thực, cần thiết cho một kỹ sư chuyên ngành vật liệu Polymer như
em và giúp em vận dụng được những kiến thức đã được học ở trường. Sau bài đồ án
em có thể tích luỹ cho bản thân những nền tảng cũng như chuyên môn trong bước đầu
xây dựng kinh nghiệm làm việc.
Vì bản thân em còn hạn chế về kiến thức và chuyên môn do vậy nội dung bài
đồ án có thể không tránh khỏi những thiếu xót. Em rất mong được sự đóng góp ý kiến
từ thầy, bạn bè để bản thân có kinh nghiệm hơn.
Cuối cùng em xin gửi lời chúc đến thầy và các bạn luôn mạnh khoẻ và đạt được
nhiều thành công.
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng i

CAM ĐOAN
Em xin cam đoan đề tài: “Đồ án công nghệ 2 thiết kế phân xưởng sản xuất PVC
bằng phương pháp trùng hợp huyền phù trữ lượng 10000 tấn/năm” là một bài làm
được thực hiện dưới sự hướng dẫn của giảng viên hướng dẫn Ts.Phạm Ngọc Tùng
cộng thêm sự tham khảo từ các tài liệu bên ngoài và đều đã được trích dẫn nguồn một
cách rõ ràng, chứ không sao chép hoàn toàn bài làm của người khác. Đề tài, nội dung
báo cáo đồ án là sản phẩm em đã nỗ lực nghiên cứu trong quá trình học tập tại trường
cũng như tham khảo các nguồn tài liệu trong nước lẫn nước ngoài. Các số liệu, kết quả
trình bày trong đồ án là hoàn toàn trung thực, em xin chịu hoàn toàn trách nhiệm, kỷ
luật của bộ môn và nhà trường đề ra nếu như có vấn đề xảy ra.
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng ii

MỤC LỤC
Trang
LỜI NÓI ĐẦU.....................................................................................................i
CAM ĐOAN......................................................................................................ii
MỤC LỤC.........................................................................................................iii
DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU.....................................................................vi
DANH SÁCH CÁC HÌNH VẼ.........................................................................vii
DANH SÁCH CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT.....................................viii
MỞ ĐẦU...........................................................................................................ix
Chương 1: LÝ THUYẾT TỔNG QUAN VỀ PVC.............................................1
1.1. Lịch sử và nhu cầu...................................................................................1
1.1.1. Lịch sử ra đời....................................................................................1
1.1.2. Nhu cầu của PVC trong sản xuất và sử dụng....................................2
1.2. Nguyên liệu để tổng hợp PVC.................................................................4
1.2.1. Vinyl chloride (VC)..........................................................................4
1.2.2. Chất ổn định huyền phù (Polyvinyl ancol – PVA)............................9
1.2.4. Nước khử khoáng............................................................................11
1.2.5. Chất ổn định nhiệt độ......................................................................13
1.2.6. Chất ức chế.....................................................................................13
1.2.7. Chất bảo quản.................................................................................14
1.2.8. Dung dịch đệm................................................................................14
1.2.9. Chất chống dính (RCS)...................................................................14
1.3. Nhựa poly(vinylchloride).......................................................................14
1.3.1. Tính chất của PVC..............................................................................16
1.3.1.1. Tính chất vật lý............................................................................16
1.3.1.2. Tính chất hoá học.........................................................................16
1.4. Các phương pháp sản xuất PVC.............................................................19
1.4.1. Cơ chế phản ứng.............................................................................19
1.4.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp gốc.........................22
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng iii

1.4.3. Phương pháp trùng hợp PVC..........................................................24

1.4.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp................................28
Chương 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT POLYMER PVC BẰNG PHƯƠNG
PHÁP TRÙNG HỢP HUYỀN PHÙ............................................................................30
2.1. Phân tích và lựa chọn dây chuyền công nghệ.........................................30
2.2. Công nghệ sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp huyền phù...............31
2.2.1. Thành phần nguyên liệu..................................................................31
2.2.2. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ......................................32
2.2.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu, thiết bị......................................................33
2.2.2.2 Nạp liệu.........................................................................................33
2.2.2.3. Quá trình trùng hợp......................................................................34
2.2.2.4. Tháo liệu......................................................................................35
2.2.2.5. Tách monomer.............................................................................35
2.2.2.6. Ly tâm tách nước..........................................................................35
2.2.2.7. Sấy và sàng polymer....................................................................36
a. Sấy........................................................................................................36
b. Sàng......................................................................................................36
2.2.2.8. Đóng gói và bảo quản..................................................................36
Chương 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT.........................................38
3.1 Cân bằng vật chất....................................................................................38
3.1.1. Các dữ liệu ban đầu.........................................................................38
3.1.2. Thời gian sản xuất...........................................................................39
3.1.3. Tính cân bằng vật chất cho 1 tấn PVC thành phần..........................39
3.1.4. Tính toán các thành phần nguyên liệu.............................................40
a. Tính lượng VC 99,9%...........................................................................40
b. Tính lượng chất khơi mào.....................................................................41
c. Tính lượng chất đệm.............................................................................41
d. Tính lượng chất ổn định huyền phù.......................................................41
e. Tính lượng chất ổn định nhiệt...............................................................41
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng iv

f. Tính lượng nước....................................................................................42

g. Tính lượng VC thu hồi..........................................................................43
h. Cân bằng vật chất trong các quá trình...................................................44
3.1.5. Tính cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản xuất nhựa PVC thành phẩm. .46
3.1.6. Tính cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất nhựa PVC thành phẩm
............................................................................................................................. 47
3.1.7. Tính cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất nhựa PVC thành phẩm 47
KẾT LUẬN......................................................................................................48
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng v

DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1: So sánh trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù.....................32
Bảng 2.1: So sánh các phương pháp trùng hợp gốc của vinyl chloride.............35
Bảng 3.1: Đơn phối liệu tính theo phần khối lượng quá trình sản xuất PVC
huyền phù loại K-66 [20] [21].....................................................................................43
Bảng 3.2: Cân bằng vật chất cho 1 tấn PVC thành phần...................................44
Bảng 3.3: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm ở giai đoạn nạp liệu..............47
Bảng 3.4: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn trùng hợp, tháo liệu
tổn thất 0,2%................................................................................................................ 48
Bảng 3.5: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn xử lý tách VCM tổn
hao 0,1%...................................................................................................................... 48
Bảng 3.6: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn ly tâm tách nước tổn
thất 0,2%...................................................................................................................... 49
Bảng 3.7: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn sấy tổn thất 0,2%.. 49
Bảng 3.8: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn sàng và đóng gói sản
phẩm tổn thất 0,5%......................................................................................................50
Bảng 3.9: Cân bằng vật chất cho 1 tấn nhựa.....................................................50
Bảng 3.10: Cân bằng vật chất cho mẻ nhựa.....................................................50
Bảng 3.11: Cân bằng vật chất cho một ngày sản xuất.......................................51
Bảng 3.12: Cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất............................................51
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng vi

DANH SÁCH CÁC HÌNH VẼ
Hình 1.1: Cung và cầu PVC trên toàn thế giới từ năm 2018-2022......................8
Hình 1.2: Ảnh hưởng của nhiệt độ đến quá trình trùng hợp..............................26
Hình 1.3: Ảnh hưởng của nồng độ chất khơi mào đến quá trình trùng hợp......27
Hình 1.4: Ảnh hưởng của monomer đến quá trình trùng hợp............................27
Hình 1.5: Ảnh hưởng của áp suất đến quá trình trùng hợp................................28
Hình 1.6: Cơ chế tạo thành và phát triển hạt polymer trong trùng hợp huyền phù
..................................................................................................................................... 31
Hình 2.1: Sơ đồ phản ứng của trùng hợp huyền phù.........................................38
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng vii

DANH SÁCH CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
Ký hiệu Ý nghĩa
EDC 1,2-ethylene-dichlorua
PVC Polyvinyl Chloride
VC Vinyl Chloride
PVA Polyvinyl Ancol
PVAx Polyvinyl Acetate
AD-3 Chất ổn định nhiệt Bisphenol A (BPA)
INH-3 Chất ức chế Inhbitor-3
RCS Chất chống dính
AG-1 Chất ổn định huyền phù Polyvinyl Ancol xà phòng
hoá 71,0±1,5 %mol
AG-2 Chất ổn định huyền phù Polyvinyl Ancol độ xà phòng
hoá 78,5÷ 81 %mol
AG-5 Chất ổn định huyền phù Hydroxypropyl
methylcellulose
AD-5 Chất ổn định nhiệt Octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-
hydroxyphenyl) propanoate
RADS Hội chứng rối loạn chức năng đường thở phản ứng
PP Polypropylene
PE Polyethylene
DEHPC Chất khơi mào di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng

viii
MỞ ĐẦU
Mục đích: thiết kế phân xưởng sản xuất PVC bằng phương pháp trùng hợp
huyền phù với trữ lượng 10000 tấn/năm.
Mục tiêu của đề tài: đọc được bản vẽ sơ đồ dây chuyền sản xuất PVC và thuyết
minh sơ đồ, ước lượng thời gian hoạt động của nhà máy để có được số ngày và số mẻ
sản xuất trong một năm, dựa vào sản lượng đầu ra đã được yêu cầu là 10000 tấn PVC
trong một năm sản xuất cộng với đơn phối liệu tham khảo từ đó tính toán được cân
bằng vật chất về số lượng thành phần nguyên liệu để tổng hợp nên 1 tấn PVC, một mẻ
PVC, một ngày sản xuất, có được các số liệu đó sẽ tính được số lượng thành phần
nguyên liệu cần cho một năm sản xuất để đạt được 10000 tấn PVC.
Phạm vi và đối tượng nghiên cứu: thành phần chính để tổng hợp nên PVC
(vinyl chloride), chất dùng làm chất khơi mào như di-(2-
ethylhexyl)peroxydicarbonate, các chất ổn định huyền phù là PVA với mức độ thuỷ
phân khác nhau và hydroxypropyl methylcellulose, các chất dùng làm chất ổn định
nhiệt như octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxylphenyl)propanoate và Bisphenol A,
xút NaOH dùng để làm dung dịch đệm, nước ngưng tinh khiết đã được khử khoáng, sơ
đồ dây chuyền sản xuất PVC, đơn phối liệu tham khảo.
Cấu trúc đồ án: lần lượt chương 1 tìm hiểu về nguồn gốc lịch sử phát triển của
PVC, xác định cấu trúc, tính chất, phương pháp tổng hợp, ứng dụng của PVC. Chương
2 sẽ nghiên cứu, thuyết minh sơ đồ dây chuyền sản xuất và chương 3 là tính toán cân
bằng vật chất.
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng ix

Chương 1: LÝ THUYẾT TỔNG QUAN VỀ PVC
1.1. Lịch sử và nhu cầu

1.1.1. Lịch sử ra đời
Polyvinyl clorua (thường gọi là tấm nhựa PVC) là một loại nhựa dẻo làm vật
liệu xây dựng và vật liệu công nghiệp được tổng hợp nhân tạo sớm nhất và đã có một
bề dày lịch sử phát triển lâu đời với hơn 100 năm qua, được coi là vật liệu có lịch sử
dài nhất trong ngành sản xuất công nghiệp. Năm 1835 lần đầu tiên trong lịch sử ông
Henri Regnault đã tổng hợp được chất vinyl clorua, một trong những nguyên liệu
chính giúp tạo nên được nhựa PVC. Chất Polyvinyl clorua được nghiên cứu và tìm
thấy lần đầu tiên vào năm 1872 bởi Baumann khi trong quá trình phơi ống nghiệm
chứa chất vinyl clorua trực tiếp dưới ánh sáng mặt trời, sau thử nghiệm này sản phẩm
tạo thành có dạng bột màu trắng và lúc này bản chất hóa học của PVC chưa được xác
định rõ ràng. Và sau một thời gian các nghiên cứu mới về cấu tạo nhựa PVC lúc này
đầy đủ hơn đã công bố vào khoảng năm 1912 do Iwan Ostromislensky (Nga) và Fritz
Klatte (Đức) nghiên cứu riêng lẻ với nhau. Tuy nhiên chất polymer mới này vẫn chưa
được ứng dụng và không được mọi người quan tâm đến nhiều, bởi tính vật lý kém ổn
định, rất cứng và gia công rất khó.
Vào cuối thế kỷ 19, các sản phẩm gồm Axetylen và Clo đang trong quá trình
khủng hoảng thừa, lúc này nếu có thể nghiên cứu và sản xuất được PVC từ những
nguyên liệu này là được xem là giải pháp tối ưu. Năm 1926, khi tiến sĩ Waldo Semon
làm việc cho Công ty B.F. Goodrich tìm ra phương pháp hoá dẻo PVC, Waldo Semon
đã cố gắng khử hydrat polyvinyl clorua trong dung môi nhiệt độ cao để thu được một
loại polymer không bão hòa có thể liên kết cao su với kim loại. Đây mới là một bước
đột phá đầu tiên để khắc phục nhược điểm khi gia công cho PVC, sau đó một thời gian
dài là các nghiên cứu về chất ổn định dùng cho tấm PVC. Đến năm 1933, nhiều dạng
PVC đã được tổng hợp ở Mỹ và Đức nhưng phải đến năm 1937, PVC mới được sản
xuất trên quy mô công nghiệp theo quy trình hoàn chỉnh tại Đức và sau đó là được
triển khai tại Mỹ.
Đối với Việt Nam thì từ những năm đầu của thập niên 60, Việt Nam đã sản xuất
được PVC nhưng trong bối cảnh chiến tranh thì quy mô sản xuất vẫn còn nhỏ, phương
án sản xuất không kinh tế nên ngành sản xuất PVC sớm phải ngưng lại. Trong những
năm của thập niên 90, công nghiệp gia công chất dẻo trong nước phát triển mạnh với
tốc độ tăng bình quân tới 28%/1 năm. Năm 1990, tiêu thụ chất dẻo trong nước là 0,5
kg/ người đến năm 1996 đã lên tới 5,7kg/1 người. Toàn bộ nguyên liệu nhựa nhập
khẩu trong số đó 1/3 là nhựa PVC. Nhựa PVC nhập dưới 2 dạng: bột PVC và hạt PVC
SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 1

có chứa sẵn chất hóa dẻo, chất ổn định và chất màu. Ngành sản xuất nhựa Việt Nam
bắt đầu xây dựng lại vào năm 1998 với sự hiện diện của liên doanh TPV Vina( tiền
thân là Mitsu Vina). Cuối năm 2002, nhà sản xuất PVC thứ hai liên doanh giữa
Petronas Malaysia với Bà Rịa- Vũng Tàu cũng bắt đầu tham gia thị trường [1].
1.1.2. Nhu cầu của PVC trong sản xuất và sử dụng
1.1.2.1. Trên thế giới
Trong phần lớn thời gian của thập niên 1990, sản xuất PVC là một lĩnh vực sản
xuất không đạt lợi nhuận cao. Điều này đã khiến nhiều công ty đóng cửa nhà máy, rút
khỏi sản xuất PVC hoặc sáp nhập với nhau. Rất ít nhà máy mới được dự kiến xây
dựng. Tuy nhiên, nhu cầu PVC đã tăng mạnh vào cuối thập niên, bất chấp những vấn
đề môi trường. Kết quả là, sau khi ảnh hưởng của cuộc khủng hoảng tài chính châu Á
giảm dần, nhu cầu PVC đã tăng lên sít sao với mức cung và lợi nhuận đã tăng trở lại
trong năm 1999. Đến năm 2006 sản lượng PVC đạt tới hơn 32 triệu tấn và mức tăng
trưởng trong giai đoạn 2001-2006 là hơn 5%/năm. Đến năm 2012, công suất PVC của
thế giới đạt 50 triệu tấn/năm. Khu vực châu Á dẫn đầu thế giới với mức tăng trưởng
nhu cầu bình quân hàng năm là khoảng 7%/năm trong giai đoạn những năm 2010 và
đến năm 2012 chiếm 50% tổng công suất của thế giới, trong đó cao nhất là Trung
Quốc, tiếp đến Malaysia, Việt Nam và Ấn Độ.
Nhu cầu tiêu thụ PVC của khu vực châu Á năm 2018 ước tính đạt 27 triệu tấn,
trong đó đứng đầu là Trung Quốc với 18 triệu tấn tương đương với 66% nhu cầu tiêu
thụ toàn khu vực. Không chỉ là khu vực tiêu thụ PVC nhiều nhất thế giới, tăng trưởng
nhu cầu của khu vực châu Á cũng đứng đầu thế giới với tăng trưởng giai đoạn 2018 –
2022 ước đạt 18,5% so với Bắc Mỹ (16,7%), châu Âu (14,3%). Cung cầu PVC tại các
khu vực tương đối cân bằng và được kỳ vọng sẽ duy trì trong giai đoạn 2018 – 2022
(hình 1.1). Nguyên liệu nhựa PVC tại khu vực châu Á sản xuất chủ yếu từ nguyên liệu
than đá với chi phí sản xuất rẻ hơn so với đi từ dầu thô và khí thiên nhiên. Tuy nhiên
châu Á không phải là khu vực xuất khẩu PVC nhiều do nhu cầu tiêu thụ trong khu vực
cũng rất lớn và sản lượng sản xuất chỉ vừa đủ đáp ứng khoảng 98% nhu cầu tiêu thụ.
Trong khi đó, khu vực Trung Đông và châu Phi là khu vực thiếu hụt PVC khi sản
lượng sản xuất chỉ đáp ứng được 50% nhu cầu tiêu thụ. Sản lượng PVC thiếu hụt tại
Trung Đông và châu Phi sẽ được bù đắp từ sản lượng PVC dư thừa của Bắc Mỹ và
châu Âu [2].
Cũng trong năm 2018 thị trường PVC chiếm thị phần 90 tỷ USD và cho đến
nay tiếp tục tăng trưởng với tốc độ 3,9%, mảng PVC cứng tạo ra doanh thu cao hơn
32,19 tỷ USD với tốc độ CAGR 3,6%. Phân khúc nhựa PVC sinh học có tốc độ tăng
trưởng nhanh hơn 5,3%, dự kiến sẽ chiếm lĩnh 35% thị trường vào năm 2027. Theo

GLOBE NEWSWIRE thị trường Polyvinyl chloride toàn cầu được dự báo sẽ đạt 88,02
tỷ USD vào năm 2027 [3].
Hình 1.1: Cung và cầu PVC trên toàn thế giới từ năm 2018-2022
1.1.2.2. Tại Việt Nam
Từ những năm đầu của thập niên 60 Việt Nam đã sản xuất được PVC do Nhà
máy hóa chất Việt Trì sản xuất nhưng còn ở mức độ rất sơ khai, tính chất sản phẩm
không tốt và tính ứng dụng không cao. Trong phương án sản phẩm của nhà máy có
150 tấn/năm PVC chủ yếu để giải quyết cân bằng do việc tạo ra HCl, cho kết hợp với
axetylen từ đất đèn nhập ngoại thành VC và trùng hợp. Những tấn bột trắng ngả hồng
đầu tiên ấy đã được Nhà máy Cao su Sao vàng cán thành tấm "nilông" che mưa, nhà
máy ắc quy Hải Phòng làm những tấm lá cách điện...Song vừa không kinh tế, lại sản
lượng quá nhỏ, chẳng giải quyết được vấn đề gì nên ngành sản xuất này sớm chấm
dứt, đặc biệt khi bước vào kháng chiến chống Mỹ.
Trong những năm của thập niên 90, công nghiệp gia công chất dẻo trong nước
phát triển mạnh với tốc độ tăng bình quân tới 28%/năm. Năm 1990 tiêu thụ chất dẻo
trong nước là 0,5 kg/người đến năm 1996 đã lên tới 5,7 kg/người. Toàn bộ nhựa
nguyên liệu là nhập khẩu, trong số đó PVC chiếm trung bình 1/3. PVC nhập dưới 2
dạng: Bột PVC (PVC resin) và hạt PVC (PVC compound) chứa sẵn chất hóa dẻo, chất
ổn định, chất màu. Năm 2000 cả nước tiêu thụ khoảng 150.000 tấn bột PVC, trong
nước sản xuất đáp ứng được khoảng 40% nhu cầu và phải nhập khẩu 60% từ nhiều
nước trên thế giới. Năm 2002, toàn ngành nhựa Việt Nam đã sử dụng 1.260.000 tấn
nguyên liệu nhựa, trong đó PP, PE, PVC là các nguyên liệu được sử dụng nhiều nhất
chiếm khoảng 71,3% tổng nhu cầu nguyên liệu. Mức tiêu thụ theo từng loại nguyên
liệu nhựa năm 2002 như sau:
 PP: 380.000 tấn
 PVC: 180.000 tấn

 PE: 340.000 tấn

Vào năm 2010 chúng ta sản xuất từ đầu đến cuối 500.000 tấn nhựa PVC và
75.000 tấn DOP. Ở Việt Nam, cũng như tất cả các nước Đông Nam Á khác (kể cả Đài
Loan), công nghiệp sản xuất nguyên liệu cho ngành nhựa đều khởi đầu từ PVC. Ngành
sản xuất nhựa PVC ở Việt Nam bắt đầu vào năm 1998 với sự hiện diện của liên doanh
TPC Vina (tiền thân là Mitsui Vina). Cuối năm 2002, nhà máy sản xuất PVC thứ hai
(Liên doanh giữa Petronas Malaysia với Bà Rịa – Vũng Tàu) có công suất 100.000
tấn/năm cũng bắt đầu tham gia vào thị trường.
Đến năm 2021, PVC đã đạt được một số kết quả nhất định: Giá trị SXKD của
toàn tổ hợp thực hiện ước đạt 1.428,26 tỷ đồng, đạt 104% kế hoạch năm. Doanh thu
của toàn tổ hợp ước lượng đạt hơn 2.104 tỷ đồng, đạt 152% kế hoạch năm. Lợi nhuận
trước thuế ước đạt 4,78 tỷ đồng. Tổng công ty Hóa chất và Dịch vụ Dầu khí - CTCP
(PVChem, mã chứng khoán PVC) đạt tổng doanh thu hơn 2.622 tỷ đồng, vượt 31% kế
hoạch và tăng 19% so với năm 2020. Nhờ vậy, tổng lợi nhuận trước thuế năm 2021
của PVC ước đạt 28,75 tỷ đồng, vượt 31% kế hoạch năm nhưng giảm 12% so với năm
2020. Cũng trong năm 2021, PVC tiếp tục tập trung sản xuất các sản phẩm truyền
thống như xi măng G, Silica Flour, Bentonite... để cung cấp cho các công ty dịch vụ
dầu khí tại Việt Nam. Phương hướng trong năm 2022, PVC cố gắng, phấn đấu hoàn
thành các chỉ tiêu kinh tế chủ yếu theo kế hoạch năm 2022 đã đề ra với các giải pháp
cụ thể về công tác tái cấu trúc, công tác tiếp thị đấu thầu, công tác tài chính kế toán,
công tác chỉ đạo điều hành thi công tại các dự án/công trình, công tác tổ chức quản lý
nhân sự, đào tạo phát triển nguồn nhân lực [4] [5].
1.2. Nguyên liệu để tổng hợp PVC
1.2.1. Vinyl chloride (VC)
1.2.1.1. Tính chất vật lý của vinyl chloride
Ở điều kiện nhiệt độ và áp suất thường, VC là một chất khí không màu, có mùi
ether nhẹ, không tan trong nước nhưng tan trong các dung môi hữu cơ như aceton,
rượu ethanol, hydrocarbon thơm, hydrocarbon mạch thẳng. Vì dễ cháy nổ nên nồng độ
VC cho phép trong không khí tối đa là 1 mg/l, nhiệt độ nóng chảy -153,8oC, nhiệt độ
sôi -13,4oC và khối lượng riêng là 0,9692 g/cm3. Tỷ lệ của VC phụ thuộc vào nhiệt độ,
ví dụ khi ở -15oC thì có tỷ trọng là 0,973 g/l và ở -25 oC thì có tỷ trọng là 0,9014g/l. Áp
suất hơi của VC cũng phụ thuộc vào nhiệt độ, khi ở nhiệt độ -87,5 oC thì có áp suất là
10mmHg nhưng khi ở 46,8oC thì có áp suất là 54,34 mmHg. Độ tan trong nước của
VC ở 1atm là 0,5% trọng lượng.
VC có tính độc hơn so với ethyl clorua và ít độc hơn chloroform và cacrbon
tetrachloride, nó có khả năng gây mê qua hệ thống hô hấp của con người và cơ thể

động vật. Con người khi tiếp xúc hàm lượng hơi VC trong không khí ở mức 25% thì
chỉ trong 3 phút đã bắt đầu bị choáng váng và mất thăng bằng định hướng. Nếu hàm
lượng VC trong không khí là 0,5% thì con người có thể làm việc trong một vài giờ mà
không có tác động sinh lý nào đáng kể [6].
1.2.1.2. Tính chất hoá học của vinyl chloride
VC có công thức cấu tạo như sau:
Trong phân tử VC có liên kết đôi và một nguyên tử clo linh động nên các phản
ứng hoá học của VC là phản ứng của nguyên tử clo linh động. Do đó phản ứng hoá
học chủ yếu là phản ứng kết hợp hoặc phản ứng của nguyên tử clo trong phân tử VC.
Đầu tiên là phản ứng tại vị trí nối đôi với phản ứng cộng hợp khi tác dụng với halogen
cho ra 1,2-dichloroethan ở điều kiện môi trường khô ở 140-150 oC hoặc ở 80oC và có
chiếu sáng xúc tác SbCl3 (phản ứng 1), khi có xúc tác như AlCl 3 hoặc FeCl3 thì vinyl
chloride phản ứng với HCl (phản ứng 2), phản ứng với H 2 (phản ứng 3) và do phân tử
có chứa nối đôi nên vinyl chloride có thể tham gia phản ứng trùng hợp tạo PVC (phản
ứng 4).
Phản ứng của nguyên tử Clo trong vinyl chloride như phản ứng thuỷ phân khi
đun nóng với kiềm, HCl lúc này bị tách ra khỏi vinyl chloride cho ra acetylene (phản
ứng 5) hoặc tác dụng với acolat hay fenolat cho ra este vinyl chloride (phản ứng 6). Có
thể tạo hợp chất cơ kim vì vinyl chloride có thể phản ứng với một số kim loại tạo ra
các hợp chất cơ kim (phản ứng 7) là các hợp chất có nguyên tử kim loại liên kết trực
tiếp với nguyên tử carbon trong gốc hydrocarbon. Khác với các chất vô cơ, hợp chất
cơ kim ở dạng khí, dạng lỏng hoặc dạng rắn có nhiệt độ nóng chảy thấp, nó tan được
trong dung môi ít phân cực như hydrocarbon và ether.
(1)
(2)
(3)

(4)
(5)
(6)
(7)
Vinyl chloride trong điều kiện không có không khí ở 450oC có thể bị phân huỷ
tạo thành acetylene và HCl do phản ứng polymer hoá acetylene và có thể phản ứng
tiếp tục tạo ra một lượng nhỏ 2-clo-1,3-butadien. Còn trong điều kiện có không khí VC
bị oxi hoá hoàn toàn.
Trước đây VC được bảo quản và vận chuyển với sự có mặt của một lượng nhỏ
phenol để ức chế phản ứng polymer hoá. Ngày nay VC được sản xuất với độ tinh khiết
cao và không cần chất ức chế trong bảo quản đồng thời do được làm sạch bằng nước
nên vinyl chloride không gây ăn mòn có thể được bảo quản trong các thùng thép
cacbon thường [7].
1.2.1.3. Các quy trình sản xuất vinyl chloride
a. Quy trình acetylene và HCl
Giai đoạn đầu của công nghiệp PVC, bắt đầu vào những năm 1930 đến giữa
những năm 1960, PVC thấp phân tử được sản xuất bằng phương pháp acetylene. VC
được tổng hợp từ acetylene và HCl bằng phản ứng trong pha khí với sự có mặt của
chlorua thuỷ ngân làm xúc tác ở nhiệt độ khoảng 150 oC. Acetylene được sản xuất từ
cacbua (carbide) chế tạo từ than đá.
Phản ứng hoá học tổng hợp VC từ acetylene và HCl.
Sơ đồ thể hiện các công đoạn tổng hợp VC:

b. Từ ethylene
Phương pháp này ta tiến hành clo hóa etylen ở nhiệt độ cao, quá trình này diễn
ra trong 2 giai đoạn: đầu tiên clo hóa ethylene để tạo ra 1,2-etylen-diclorua (EDC) (1),
tiếp theo là nhiệt phân EDC thành VC và acid hydrochloric (HCl) (2).
(8)
(9)
Từ (8),(9) suy ra:
Quá trình này sinh ra khí HCl nên đôi khi cần phải xử lý thì dẫn đến gây tốn
kém nhiều chi phí. Có nhiều hướng khắc phục vấn đề này, một trong những hướng đó
là sử dụng kết hợp cả Acetylene và Ethylene. Khi ấy, HCl để hydroclo hóa Acetylene.
c. Quy trình khí trộn từ naphta (dầu mỏ)

Quy trình khí trộn từ naphta để tạo nên VC:
Trong các quy trình được đề cập trên đây thì quy trình axetylen từ các hợp chất
của cacbua vẫn cần đến. Cả etylen và axetylen đều được điều chế trực tiếp từ phản ứng
phân huỷ ở nhiệt độ cao của naphta ở 2000 oC. Trước tiên, hỗn hợp khí ethylene và

acetylene phản ứng với HCl và axetylen được chuyển đổi thành VC. Sau đó, phần
ethylene còn lại phản ứng với HCl và chuyển thành EDC. Quy trình này được gọi là
quy trình khí trộn và đã được phát triển bởi Kureha Chemical vào những năm 60. Sau
đó, Kureha Chemical đã phát triển tiếp quá trình này bằng việc đổi nguyên liệu thấp từ
naphta thành dầu thô và thành công trong việc phát triển dây chuyền mới vào những
năm 70.
Nippon Zeon cũng phát triển quy trình VC tương tự, quy trình kết hợp
acetylene và ethylene từ sự phân huỷ của naphta. Trong quy trình này, trước tiên khí
phân huỷ được tách ra riêng lẻ thành acetylene và ethylene và sau đó mỗi khí được
cung cấp cho mỗi phản ứng tương ứng. Acetylene được tách riêng bằng phương pháp
hấp thụ dung dịch bằng dung môi dimethyl formaldehyde. Những quy trình này bị loại
bỏ vào cuối những năm 70 do thiếu tính cạnh tranh về kinh tế so với quy trình oxy-clo
hóa [8].
d. Quy trình oxy-clo hoá
Quy trình oxy-clo hoá để sản xuất VC:
Đầu những năm 60, quy trình oxy-clo hóa được phát triển bởi Dow Chemical,
Stauffer và Goodrich ở Mỹ. Tại Nhật, Tosoh ứng dụng quy trình oxyclo hóa vào năm
1966. Từng bậc phản ứng của quy trình oxy clo hóa có thể được thể hiện như dưới
đây:

Phản ứng tổng của quy trình oxy clo hoá cân bằng là:
1.2.1.4. Ảnh hưởng của VC đến sức khoẻ con người

Hệ thần kinh trung ương là mục tiêu chính của ngộ độc cấp tính vinyl chloride.
Các triệu chứng được báo cáo phổ biến nhất bắt nguồn từ các đặc tính gây mê của
vinyl chloride, những triệu chứng này bao gồm chóng mặt, mất điều hòa, mệt mỏi,
buồn ngủ, nhức đầu và mất ý thức. Khi phơi nhiễm qua đường hô hấp, các dấu hiệu và
triệu chứng tăng mức độ nghiêm trọng trong phạm vi 8.000 đến 20.000 ppm trong
không khí. Tiếp xúc với nồng độ cao hơn trong thời gian dài hơn có thể gây tử vong,
có lẽ là do thần kinh trung ương và ức chế hô hấp. Hít phải khí vinyl chloride có thể
gây kích ứng nhẹ đường hô hấp, thở khò khè và viêm phế quản do hóa chất. Những tác
động này là thoáng qua và nhanh chóng giải quyết sau khi loại bỏ khỏi phơi nhiễm. Có
thể tử vong do ức chế hô hấp. Tiếp xúc với một số hóa chất có thể dẫn đến Hội chứng
rối loạn chức năng đường thở phản ứng (RADS), một loại bệnh hen suyễn do hóa chất
hoặc kích thích gây ra. Vinyl chloride có thể làm giảm ngưỡng cơ tim đối với tác dụng
gây rối loạn nhịp tim của catecholamine, nó có thể khiến bệnh nhân bị ngoại tâm thu
và rung thất. Ở động vật thí nghiệm, tiếp xúc với vinyl chloride đã dẫn đến các bất
thường về điện tâm đồ, bao gồm ngoại tâm thu thất, block tim và đảo ngược sóng T.
Tiếp xúc với khí nén hoặc chất lỏng thoát ra ngoài có thể gây ra chấn thương tê cóng
kèm theo mẩn đỏ, phồng rộp, đóng vảy, viêm da tiếp xúc, gây thương tích tê cóng kèm
theo kích ứng hoặc bỏng giác mạc và kết mạc. Nồng độ hơi cao có thể gây kích ứng
mắt. Đối với đường tiêu hoá thì buồn nôn, nôn mửa, tiêu chảy và đau thượng vị đã
được báo cáo khi ăn phải [9].
1.2.2. Chất ổn định huyền phù (Polyvinyl ancol – PVA)
Chất ổn định huyền phù được sử dụng để hấp thụ lên bề mặt phân chia pha giữa
nước và các giọt monomer, bảo vệ và giữ cho các giọt monomer lơ lững trong nước,
tránh sự kết tụ giữa các giọt. Bởi vì trong quá trình phản ứng, khi monomer được phân
tán thành các giọt nhỏ, các giọt này kém ổn định và có xu hướng kết tụ lại với nhau
làm giảm hiệu quả trùng hợp, ảnh hưởng hiệu quả truyền nhiệt, khó kiểm soát độ nhớt
và kích thước sản phẩm. Một số chất ổn định huyền phù thường được sử dụng như keo
gelatin các loại polyvinyl ancol (PVA), polyvinyl acetate (PVAx)…. Trong đó, PVA
là chất thường được sử dụng nhất, là polymer vô định hình có tính ưa nước. Công thức
cấu tạo của PVA:

Do phản ứng trùng hợp tiến hành trong môi trường huyền phù với môi trường
phân tán là nước nên ta sử dụng một số chất ổn định huyền phù như sau:
a. Loại 1
Độ trùng hợp n = 700.
Độ nhớt dung dịch 4% là 5.4 ± 0,4 cp (ở 20oC)
Chỉ số xà phòng hoá: 71 ± 1,5 mol (% nhóm OH)
Thành phần dễ bay hơi: Tối đa là 3,0 % khối lượng
Điều kiện sử dụng:
 Áp suất: 10kg/cm2
 Nhiệt độ: Nhiệt độ phòng
b. Loại 2
Độ trùng hợp n = 2000
Độ nhớt dung dịch 4% là 32 ÷ 38 cp (ở 20oC)
Chỉ số xà phòng hoá: 78,5 ÷ 81,5 mol (% nhóm OH)
Thành phần dễ bay hơi: Tối đa là 5,0 % khối lượng
Điều kiện sử dụng:
 Áp suất: 10 kg/cm2
 Nhiệt độ: nhiệt độ phòng
 Loại 2 được sử dụng ở dạng dung dịch có nồng độ là 5%
1.2.3. Chất khơi mào
Chất khơi mào được sử dụng với mục đích tạo ra các gốc tự do, các gốc tự do
này sẽ khơi mào cho quá trình truyền mạch
1.2.3.1. Chất khơi mào 1
Chất khơi mào thứ nhất được sử dụng là di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate có
công thức cấu tạo:
Chất khơi mào này có dạng bột màu trắng, không có tính ăn mòn và dễ tan
trong nước. Ngoài ra chất này còn dễ cháy, nhiệt độ bốc cháy là 72 oC và có tiềm ẩn
nguy cơ cháy nổ khi bị đốt nóng. Chất này được sử dụng với nồng độ là 60% và ở

trạng thái nhũ tương. Khi phân hủy di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate ở nhiệt độ

phòng thì khí CO2, CO được tạo ra và có phản ứng oxy hóa khử xảy ra khi nó tiếp xúc
với kim loại như là sắt [10].
1.2.3.2. Chất khơi mào 2
Chất khơi mào thứ 2 được sử dụng là Cumyl peroxyneodecanoate, có công thức
cấu tạo:
Chất khơi mào này có màu trắng, có thể nổ nếu bị gia nhiệt hoặc đốt nóng và
nhiệt độ bốc cháy là 108,1oC. Nó có khối lượng riêng 0,963 kg/m 3 ở 15oC và 0,927
kg/m3 ở 20oC, là chất dễ tan trong nước. Khí CO2, CO được tạo ra khi phân hủy cumyl
peroxyneodecanoate ở nhiệt độ phòng. Phản ứng oxy hóa khử xảy ra khi có tiếp xúc
với các kim loại có hóa trị như là sắt, mangan, đồng… Chất này được sử với nồng độ
là 50% và ở trạng thái nhũ tương [11] [12] [13].
1.2.4. Nước khử khoáng
Nước là môi trường phân tán cho VC, hòa tan các chất ổn định cũng như là môi
trường truyền nhiệt cho quá trình phản ứng. Nước sử dụng trong quá trình trùng hợp là
nước đã được xử lý như khử khoáng, tách bỏ các tạp chất cơ học và loại bỏ các ion để
tránh gây ảnh hưởng đến phản ứng trùng hợp cũng như tính chất dẫn điện của sản
phẩm. Và để loại bỏ các ion gây ảnh hưởng đến phản ứng trùng hợp thì có thể sử dụng
các chất hấp phụ trao đổi ion được gọi là các ionit. Ionit vô cơ ít được sử dụng vì dung
lượng trao đổi ion thấp. Ionit vô cơ thiên nhiên như các Bentonit, Zeoit… Ionit vô cơ
tổng hợp như aluminosilic gắn với kim loại kiềm thổ có tên gọi Permutit. Các ionit
hữu cơ thường được sử dụng rộng rãi vì có dung lượng trao đổi ion lớn, được tổng hợp
bằng phương pháp ngưng tụ, trùng hợp như Wolfatit, Amberlit, Dower… Cấu tạo của
các ionit bao gồm 2 phần, phần khung không tan trong nước và các nhóm hoạt động.
Phần khung không tan có đặc tính trương nở trong nước, tạo độ xốp, tăng bề mặt tiếp
xúc của các hạt nhựa ionit với nước, các nhóm hoạt động được gắn trên bề mặt của
khung có khả năng trao đổi các ion. Các ionit có khả năng hấp phụ, trao đổi các cation
trong nước gọi là các cationit, hấp phụ trao đổi các anion gọi là các anionit. Các

cationit là các acid mạnh (với nhóm hoạt động là –SO 3H) hoặc acid yếu (với nhóm –
COOH, -OH phenol). Các anionit là các base mạnh (với nhóm hoạt động amoni bậc 4)
hoặc base yếu (với nhóm base amin bậc thấp).
Cơ chế làm sạch các tạp chất ion trong nước của quá trình điều chế nước khử
khoáng là sự hấp phụ trao đổi ion trên bề mặt rắn-lỏng, giữa các hạt ionit và nguồn
nước. Quá trình trao đổi ion thường diễn ra qua hai giai đoạn đầu tiên là các ion trong
dung dịch khuếch tán, tập trung một số lớn các ion trên bề mặt chất trao đổi ion, do lực
hút với nhóm phân cực trên bề mặt, tiếp sau đó là quá trình trao đổi các ion. Nguyên
tắc của phương pháp điều chế nước khử khoáng là cho nước đi qua cột chứa cationit
và anionit, để giữ lại các ion. Khi đi qua các cột cationit dưới dạng acid (dạng hoạt
động) các cation bị hấp thụ và trao đổi với H+ vào dung dịch theo các quá trình sau:
Các cột ionit có thể được lắp đặt, bố trí kiểu thông thường là cọt cationit trước
cột anionit, kiểu bố trí ngược là cột anionit đặt trước. Ngoài ra còn có kiểu bố trí hỗn
hợp, trong một cột chứa cả 2 loại để anionit và cationit đã được trộn đều. Tỷ lệ các
cationit và anionit tuỳ thuộc vào dung lượng trao đổi ion của 2 loại để đảm bảo loại
sạch tạp ion. Các muối carbonat và hydrocarbonat tạo thành sẽ bị phân huỷ trong môi
trường acid. Khí carbonic được loại trừ bằng cách đun sôi nước. Khi cationit và anionit
không còn khả năng trao đổi ion người ta hoàn nguyên chúng bằng cách rửa nhựa
cationit với dung dịch HCl 3-6% và rửa nhựa anionit với dung dịch NaOH 3-4%. Thực
chất đây là quá trình phản hấp phụ, trả các ionit về dạng hoạt động, với phương trình
trao đổi như sau:
Sau đó rửa các chất trao đổi ion đã tái sinh với nước cho đến khi hết vết các ion.
Việc hoàn nguyên ionit, có thể thực hiện bằng cách ngâm rửa ionit trong thùng nhậu,
với dung dịch rửa (dung dịch phản hấp phụ trao đổi ion) chảy chậm qua cột ionit. Hôn
hợp nhựa cationit và anionit được tách thành riêng từng loại trong nước để đem hoàn
nguyên nhờ sự khác nhau về tỷ trọng. Để kiểm tra chất lượng nước khử khoáng, ở đầu
ra của nước khử khoáng được lắp một đồng hộ đo điện trở. Nước khử khoáng tốt, có
điện trở trên 1,4 triệu Ohm.cm, nhỏ hơn 1 triệu Ohm.cm là nước có chất lượng kém.
Ngoài phương pháp khử khoáng nước bằng chất trao đổi ion, người ta còn dùng

phương pháp siêu lọc, phương pháp thẩm thấy ngược nhưng các phương pháp này ít
có công dụng thực tế [14].
1.2.5. Chất ổn định nhiệt độ
Chất ổn định nhiệt được cho vào nhằm mục đích tránh tạo bọt, ổn định nhiệt và
ngăn ngừa quá trình phân hủy của polyvinyl chloride trong quá trình gia công.
Octadecyl−¿ 3−¿(3,5−¿di−¿t−¿butyl−¿ 4−¿hydroxyl phenol) propionate là chất ổn
định nhiệt với công thức cấu tạo:
Chất này có độ nhớt ở 25 oC là 300cp (lớn nhất), có pH (dung dịch 10% với
nước) là 7±1,5 và được sử dụng ở trạng thái nhũ tương. Nó là chất nhũ tương trắng,
không mùi, không tan trong nước nhưng tan 26% khối lượng (KL) trong aceton, 57%
KL trong benzene, 57% KL trong CHCl 3, 42% KL trong ethyl acetat (C 2H5OCO-CH3),
31% KL trong hexane, 0,6% KL trong methanol, có điểm nóng chảy 49 ÷ 54oC và điểm
sôi là 100oC
Ngoài ra còn có bisphenol A (BPA) cũng là một chất ổn định nhiệt, là một hợp
chất tổng hợp hữu cơ có công thức (CH 3)2C(C6H4OH)2 thuộc nhóm các dẫn xuất của
diphenylmethane và bisphenol, với hai nhóm hydroxyphenyl. Đây là một chất rắn
không màu, hoà tan trong dung môi hữu cơ nhưng tan kém trong nước (0,344% trọng
lượng ở nhiệt độ 83oC). Khối lượng riêng 1,2 g/cm3, điểm nóng chảy từ 158 đến
159oC, điểm sôi 220oC, độ hoà tan trong nước là từ 120-300 ppm (21,5 oC). Công thức
cấu tạo của BPA như sau:

1.2.6. Chất ức chế

Chất này được sử dụng với mục đích ngăn không cho phản ứng tiếp tục xảy ra
trong trường hợp có sự cố như áp suất bên trong thiết bị tăng lên đột ngột mà ta không
thể kiểm soát được quá trình, dễ xảy ra nguy cơ cháy nổ. Ở đây ta sử dụng hợp chất có
tên thương mại Inhibitor-3 (INH-3) với công thức cấu tạo là:
1.2.7. Chất bảo quản

Chất bảo quản được sử dụng với mục đích ngăn ngừa không cho phản ứng tự
trùng hợp xảy ra. Thường sử dụng p-tert-butylcatechol có công thức phân tử (CH 3)3C–
C6H3(OH)2 là chất ở dạng bột màu trắng hay màu sáng, tan trong methanol,
hydrocarbon clo hóa và có khối lượng riêng 1,048 kg/m 3. Chất này có nhiệt độ nóng
chảy 53,2oC, điểm sôi 285oC và điểm bắt cháy 129oC
1.2.8. Dung dịch đệm

Quá trình trùng hợp không thể tránh khỏi sự hình thành HCl, ngoài ra một số
chất khơi mào khi phân huỷ tạo ra một số axit. Quá trình này xảy ra ngoài sự kiểm
soát, khi pH thay đổi thì xảy ra hiện tượng vận tốc phản ứng giảm do HCl sinh ra tác
dụng với gốc tự do trong hệ phản ứng, thậm chí làm dập tắt phản ứng. Vì vậy mà trong
hệ phản ứng người ta cho thêm vào một số muối vô cơ NaHCO 3, Na2CO3 hoặc dung
dịch kiềm loãng. Sự có mặt của các muối này sẽ duy trì pH của hỗn hợp luôn lớn hơn
7.
1.2.9. Chất chống dính (RCS)
Đây là dung dịch nhựa phenolic trong môi trường kiềm, có nồng độ khoảng 5%,
khi phun lên thành trong của thiết bị phản ứng sẽ tạo thành một lớp màng mỏng ngăn
không cho nhựa và bọt bám lên thành thiết bị phản ứng.
1.3. Nhựa poly(vinylchloride)
Công thức cấu tạo dạng tổng quát của nhựa PVC:

Nó luôn tồn tại ở hai dạng cấu tạo là đầu nối đuôi và đầu nối đầu.
 Đầu nối đuôi:
 Đầu nối đầu:
Qua sự nghiên cứu các tính chất hoá học của PVC và qua khảo sát bằng quang
học thì thấy rằng cấu tạo chủ yếu theo lối kết hợp đầu nối đuôi, vào năm 1939 Marrel,
Sample và Raj làm thí nghiệm tách loại clo trong PVC bằng cách đun nóng dung dịch
PVC trong dioxane với bột kẽm đã khẳng định sự xác định cấu tạo trên là đúng.
Nhóm cyclopropan tạo thành, chứng tỏ PVC có cấu tạo theo nối kết hợp đầu nối
đuôi. Do trong PVC có clo nên cấu trúc rất điều hoà. Polyme thu được là hỗn hợp của
cả ba loại.
 Syndiotactic:
 Isotactic:
 Atatic:

PVC theo quy ước có khoảng 5,5% syndiotactic và phần còn lại là một lượng
lớn atactic trong cấu trúc ngoài ra còn một số mạch nhánh như :
Hoặc
Cấu tạo ở dạng nhánh này rất ít từ 50- 100 mắt xích cơ sở mới có một nhánh
[15].
1.3.1. Tính chất của PVC
1.3.1.1. Tính chất vật lý
PVC là một polymer nhiệt dẻo vô định hình ở dạng bột trắng hay vàng nhạt, có
trọng lượng riêng là 1,4÷1,45. Phân tử lượng 10000 ÷ 59000. Chỉ số khúc xạ 1,544.
PVC chịu nhiệt trong khoảng 80÷160oC. Trọng lượng phân tử không đồng đều, độ
trùng hợp từ 300÷ 950. PVC lão hoá rất nhanh, dễ tạo màu, dẫn đến giảm tính co giãn
và tính chất cơ học, mềm dẻo khi dùng thêm chất hóa dẻo, trọng lượng nặng hơn so
với một số chất dẻo khác. PVC là nguyên liệu không dễ cháy. PVC tạo thành là hợp
chất no và phản ứng trùng hợp có khuynh hướng xảy ra theo cơ chế trùng hợp gốc.
Tính chất của nó thường được phân loại dựa trên PVC cứng và mềm.
Tính chất điện của sản phẩm PVC phụ thuộc vào quá trình hình thành hằng số
điện môi tại 60 Hz và 30 oC là 3,54; tại 1000 Hz và 30 oC là 3,41; cường độ điện môi
1080 V/ml và điện trở suất là 1015 Ω. Từ những số liệu đó cho ta thấy tính chất cách
điện của PVC khá tốt, tuy nhiên phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ và áp suất nhưng do tính
chất phân cực cao hơn nên tính chất cách điện kém hơn các polymer không phân cực
như PE (Polyethylene) và PP (Polypropylene) [16].
1.3.1.2. Tính chất hoá học
PVC có tính ổn định hoá học tốt ở nhiệt độ thường. Còn khi nhiệt độ tăng thì
PVC có tính chất hoạt động hoá học và trong các quá trình biến đổi hoá học đều có các
nguyên tử Clo tham gia phản ứng và kéo theo cả nguyên tử Hydro ở bên cạnh Cacbon.
Phản ứng được chú ý nhất của PVC đó là sự Clo hoá. Quá trình có thể thực hiện trong

môi trường hữu cơ như CCl4 tại nhiệt độ vừa phải dưới tác dụng của sự chiếu xạ tử
ngoại. Phản ứng cũng có thể thực hiện trong huyền phù dạng nước với sự cộng hợp
của tác nhân gây trương như chloroform, carbon tetracloxit xúc tác bởi tia tử ngoại.
Polymer phân tử thấp n=300÷ 500 dễ hoà tan trong các dung môi như: Este,
Aceton, Nitrobenzene, Xyclohexane. Tính tan sẽ hạn chế hoặc không hoà tan khi khối
lượng phân tử cao, khối lượng phân tử càng tăng thì độ hoà tan càng giảm. Độ hoà tan
phụ thuộc vào các phương pháp sản xuất, PVC nhũ tương có độ hoà tan kém hơn PVC
huyền phù.
Nhiệt độ nóng chảy PVC cao hơn so với nhiệt độ phân huỷ, không bền nhiệt, ở
nhiệt độ 140oC đã bắt đầu phân huỷ chậm và ở 170oC thì nhanh hơn. Khi tăng nhiệt độ,
HCl bị tách ra tạo liên kết đôi làm biến tính màu sản phẩm, mất tính tan và là tác nhân
xúc tác quá trình hydroclo hoá. Màu của PVC chuyển dần từ sáng đến vàng, da cam,
nâu và đen. Vì vậy, PVC sẽ bị biến chất gọi là nhựa bị lão hoá. PVC không chỉ bị lão
hoá do nhiệt mà còn bị lão hoá dưới tác dụng của ánh sáng. Do đó, trong thực tế PVC
không bao giờ được sử dụng một mình mà phải được phối hợp với các phụ gia khác để
tạo sản phẩm cải thiện các nhược điểm của PVC. Các phụ gia gồm: Chất hoá dẻo, chất
ổn định nhiệt, chất chống lão hoá, chất màu, chất bôi trơn, chất ổn định ánh sáng, chất
độn…
PVC sẽ bị lão hoá dưới tác dụng của tia tử ngoại, biến đổi cấu trúc của polymer,
làm cho polymer kém co giãn, khó hoà tan. Mức độ lão hoá tuỳ thuộc vào cường độ
của tia tử ngoại. Ở điều kiện thường, PVC bền dưới tác dụng của các axit như HCl,
H2SO4, HNO3 loãng, dung dịch NaOH 10%. Khả năng chống cháy của PVC tốt vì khi
cháy sinh ra khí Clo có tỉ trọng cao hơn không khí bao quanh vật liệu. Các loại phản
ứng chính gồm:
a. Phản ứng phân huỷ:
Khi đốt nóng PVC có toả ra HCl và xuất hiện gốc tự do. Chính nhờ có gốc tự
do nên trong mạch sẽ xuất hiện nối đôi (phản ứng 10) và nếu có oxy sẽ tạo thành một
số nhóm có chứa oxy (phản ứng 11). Nhiệt độ càng cao HCl toả ra càng mạnh và càng
có nhiều liên kết nối các mạch làm giảm tính chất hoà tan của polyme. PVC ở trong
dung môi và ngay ở nhiệt độ thường cũng có HCl thoát ra và ở đây chủ yếu xảy ra quá
trình oxy hoá. Ngược lại PVC trong khí N 2 khi đun nóng không bị oxy hoá mà sẽ có
cấu tạo mạng lưới.
(10)

(11)
b. Khử HCl
Muốn đuổi hết nguyên tử Clo ra khỏi PVC người ta cho tác dụng dung dịch
polyme trong tetrahydro- furan một thời gian lâu với dung dịch kiềm trong rượu và sẽ
tạo thành polyen có cấu tạo như sau:
Dung dịch polyme như trên đun nóng với Lytiafumi hydrat ở 100 oC sẽ biến
hoàn toàn thành polyetylen (chảy mềm ở nhiệt độ 120÷130oC).
c. Thế các nguyên tử clo
Mức độ thay thế không cao lắm và thường trọng lượng phân tử bị giảm, thay
clo bằng nhóm acetate. Khi đun nóng lâu ở 65 oC dung dịch PVC với hỗn hợp acid
acetic và bạc acetate (phản ứng 12). Thay clo bằng nhóm amin: Khi tác dụng dung
dịch PVC với amoniac trong bình có áp suất và ở nhiệt độ cao sẽ tạo thành một số
nhóm amin và các liên kết amin nối các mạch, mức độ thay thế không quá 15÷20%
(phản ứng 13). Thế clo bởi nhân thơm: Khi cho tác dụng dung dịch PVC trong tetra
hydro furan hay dicloetan với benzen (hay Alkyl benzen) ở 0 oC hay ở nhiệt độ thường
với xúc tác AlCl3 sẽ tạo thành một số nhóm Aryl (phản ứng 12). Bên cạnh các phản
ứng chính này thì còn có 2 loại phản ứng phụ là tạo thành vòng ở một số mắt xích
(phản ứng 15) và tạo thành một số liên kết ngang nối các mạch (phản ứng 16). Thế bởi
nhóm sunfua amin bởi phản ứng nhựa trong huyền phù dạng nước với amoni (phản
ứng 17).
(12)

(13)
(14)
(15)
(16)
Cl + (NH4)2SO4 → SO2NH2 + NH4Cl + H2 (17)
1.4. Các phương pháp sản xuất PVC
1.4.1. Cơ chế phản ứng
Trong công nghiệp, PVC được tổng hợp bằng cách polymer hoá Vinyl Chloride
monomer (VC) với chất khơi mào. Ở điều kiện phản ứng, chất khơi mào sẽ bị phân
huỷ tạo thành những gốc tự do. Gốc tự do này có hoạt tính cao, tham gia vào phản ứng
tách liên kết đôi của VC để tạo ra một gốc tự do mới. Gốc tự do mới này lại tiếp tục

phản ứng với một phân tử VC khác. Cứ thế quá trình lặp lại nhiềul lần tạo ra một phân
tử mạch dài bao gồm nhiều monomer ghép lại. Quá trình này được gọi là quá trình
trùng hợp (hay polymer hoá).
Chất khơi mào cho quá trình polymer hoá là những chất có khả năng tạo gốc tự
do như các peroxide, peracide, perester, hợp chất azo…Với một monomer tham gia
phản ứng trùng hợp thì nhất thiết phân tử ít nhất phải có một liên kết đôi. Cơ chế phản
ứng polymer hoá xảy ra trong 3 giai đoạn: giai đoạn khơi mào, giai đoạn phát triển
mạch và giai đoạn ngắt mạch.
1.4.1.1. Giai đoạn khơi mào
Phản ứng khơi mào xảy ra khi chất khơi mào sử dụng năng lượng để phân huỷ
tạo thành gốc tự do (R*), gốc tự do này tác dụng với một phân tử VC tạo ra một gốc tự
do mới bằng cách phá vỡ liên kết cộng hoá trị trong monomer. Các phương pháp khơi
mào như: Khơi mào bằng nhiệt, bằng quang, bằng bức xạ và bằng chất khơi mào.
a. Khơi mào bằng nhiệt
Dùng nhiệt để tạo ra các gốc tự do từ monomer. Phương pháp này không được
dùng nhiều vì cần cung cấp năng lượng khá lớn để phá vỡ liên kết π nên sản phẩm có
thể bị ảnh hưởng gây sự phân huỷ tạo sản phẩm có khối lượng phân tử thấp. Phản ứng
trùng hợp xảy ra rất chậm. tốc độ phụ thuộc vào nhiệt độ.
b. Khơi mào bằng quang
Thường dùng các tia cực tím có bước sóng 300-400nm để các phân tử monomer
chuyển sang trạng thái kích thích dẫn đến sự phân li liên kết tạo trung tâm hoạt động.
Phản ứng xảy ra rất nhanh khi được chiếu sáng và giảm dần khi tắt nguồn sáng, có thể
trùng hợp ở nhiệt độ thấp.
c. Khơi mào bằng bức xạ
Thường sử dụng bức xạ có năng lượng lớn như tia tử ngoại (tia alpha, beta tia
X, tia gama), phân tử monomer hấp thụ năng lượng ánh sáng từ các tia bức xạ, bị kích
thích và biến thành lưỡng gốc. Theo 2 cơ chế là cho điện tử và nhận điện tử. Bản chất
giống trùng hơp quang chỉ chiếu xạ không dùng chất nào khác, không phụ thuộc nhiệt
độ, sản phẩm tạo ra có độ tinh khiết cao, vận tốc phản ứng có thể lớn do bức xạ có
năng lượng lớn. Nhưng giá thành cao, chỉ thường sử dụng cho nghiên cứu vì cần các
thiết bị bảo vệ lớn, ít được dùng trong công nghiệp.
d. Khơi mào bằng chất khơi mào
Chất khơi mào hoá học là những chất dễ phân li tạo gốc tự do trong hỗn hợp
phản ứng. Thường sử dụng các chất khơi mào như peroxide, hydroperoxide, các hợp
chất azo, hệ thống oxy hoá khử thường là các muối (Fe 2+, Cr2+, Ti2+, Co2+,…) tác dụng

với một peroxide (hạ thấp nhiệt độ phản ứng). Đây là phương pháp khơi mào sử dụng
phổ biến trong công nghiệp nhưng có tác dụng nhiệt.
Tuỳ thuộc vào phương pháp trùng hợp và loại sản phẩm mà chọn chất khơi mào
cho phù hợp. Đối với phương pháp trùng hợp VC trong huyền phù thì chất khơi mào
thường dùng là di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate và cumyl peroxyneodecanoate.
Các gốc vừa sinh ra gọi là gốc hoạt động và được ký hiệu là R *. Gốc tự do này
tác dụng với một phân tử VC tạo ra một gốc tự do mới.
1.4.1.2. Giai đoạn phát triển mạch

Các gốc tự do sẽ kết hợp với các phân tử monomer để tạo thành gốc monomer
và các gốc monomer này tiếp tục kết hợp các phân tử monomer để tiếp tục kéo dài
mạch. Năng lượng hoạt hoá Ephát triển < Ekhơi mào, vận tốc quá trình trùng hợp bằng vận tốc
giai đoạn phát triển mạch.
1.4.1.3. Giai đoạn ngắt mạch

Ngắt mạch là sự kết hợp của các phân tử chứa gốc tự do tạo các phân tử mất
năng lượng hoạt động. Có 2 cách ngắt mạch là tái hợp gốc và bất tỉ phân. Ở một số
trường hợp thì ngắt mạch bằng chất ức chế là dùng các chất có H linh động để dập tắt
trung tâm hoạt động và chất làm chậm để bảo vệ monomer và giảm tốc độ phản ứng.
Phản ứng tái hợp gốc làm cho khối lượng phân tử của polymer thu được tăng
lên.

Phản ứng bất tỉ phân thu được hỗn hợp có cả polymer no và không no có khối
lượng phân tử thấp.
1.4.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp gốc
1.4.2.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ
Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng

P là mức độ trùng
hợp
toC là nhiệt độ
toC
Hình 1.2: Ảnh hưởng của nhiệt độ đến quá trình trùng hợp
Năng lượng hoạt hoá của phản ứng khơi mào đòi hỏi năng lượng hoạt hoá là
lớn nhất (30kcal/mol) và đứt mạch bằng 3÷5 kcal/mol. Do đó khi nhiệt độ tăng thì
mức độ tăng vận tốc khơi mào là lớn nhất. Vận tốc khơi mào tăng kéo theo vận tốc
trùng hợp tăng và vận tốc đứt mạch cũng tăng theo. Vì vậy, khi nhiệt độ phản ứng tăng
thì làm tăng tốc độ trùng hợp và giảm khối lượng của phân tử polymer, đồng thời tăng
khả năng tạo mạch nhánh do vận tốc truyền mạch tăng. Ảnh hưởng của nhiệt độ lên
phản ứng phức tạp vì cả tốc độ phản ứng và độ trùng hợp trung bình đều tỉ lệ thuận
vào các hằng số vận tốc phản ứng thuỷ phân [17].
v=vp=kp[M][M*] với kp: hằng số vận tốc thuỷ phân phát triển mạch
[M]: nồng độ monomer

[M*]: nồng độ gốc tự do

1.4.2.2. Nồng độ chất khơi mào

P là mức độ trùng hợp
[M] là nồng độ monomer
[I] là nồng độ chất khơi
mào
Hình 1.3: Ảnh hưởng của nồng độ chất khơi mào đến quá trình trùng hợp
Các chất khơi mào khác nhau có tác dụng khác nhau với một monomer. Từ
phương trình vận tốc phản ứng v=vp=K[M][I]1/2 ta thấy nếu nồng độ chất khơi mào
tăng thì tốc độ tạo gốc tự do, phát triển mạch và ngắt mạch tăng. Trong đó tốc độ ngắt
mạch tăng nhanh nhất. Do vậy, vận tốc trùng hợp tăng chậm, độ trùng hợp giảm và
polymer thu được có khối lượng phân tử thấp [17].
1.4.2.3. Nồng độ monomer

[M] là nồng độ monomer
Hình 1.4: Ảnh hưởng của monomer đến quá trình trùng hợp
Từ phương trình vận tốc phản ứng v=v p=K[M][I]1/2, nồng độ monomer tăng thì
vận tốc phản ứng, khối lượng phân tử polymer cũng tăng theo.

1.4.2.4. Áp suất

P là áp suất trùng hợp
Hình 1.5: Ảnh hưởng của áp suất đến quá trình trùng hợp
Ở áp suất thấp và trung bình cho đến vài chục atm thì sẽ không gây ảnh hưởng
đến quá trình trùng hợp gốc. Nhưng khi áp suất cao khoảng vài ngàn atm thì tốc độ
phản ứng và khối lượng phân tử polymer tăng lên. Do đó việc tăng áp suất để tăng tốc
độ phản ứng là thích hợp hơn các phương pháp khác.
1.4.2.5. Ảnh hưởng của oxi:
Sự ảnh hưởng của oxi không khí phụ thuộc vào bản chất của monomer và điều
kiệu trùng hợp. Oxi có thể làm tăng hoặc giảm tốc độ phản ứng làm ảnh hưởng đến
cấu tạo mạch polymer, nếu gốc này ít hoạt tính thì O 2 sẽ làm tăng vận tốc trùng hợp.
Các tạp chất và oxi có thể tác dụng với monomer tạo nên peroxide và phân huỷ tạo gốc
tự do. Nếu gốc tự do hoạt tính thấp thì làm hãm quá trình trùng hợp và ảnh hưởng đến
sản phẩm polymer. Nên các monomer cần phải tinh khiết và phản ứng tiến hành ở môi
trường khí trơ.
1.4.3. Phương pháp trùng hợp PVC
Để sản xuất PVC thì có thể tiến hành theo nhiều phương pháp như: trùng hợp
khối, trùng hợp dung dịch, trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù. Trong đó phổ
biến và chiếm phần lớn là trùng hợp huyền phù tiếp theo là trùng hợp nhũ tương, trùng
hợp dung dịch và cuối cùng là trùng hợp khối.
1.4.3.1. Trùng hợp khối
Phương pháp trùng hợp khối với chất khơi mào được biết đến từ năm 1930 là
phương pháp đơn giản nhất nhưng không được áp dụng phổ biến. Vì polymer thu được
ở dạng khối có hình dạng của thiết bị, khó nghiền và khó xử lý. Ngoài ra, khó giải
nhiệt cho phản ứng nên polymer dễ bị phân huỷ tạo ra khí HCl và polymer có màu.
Trùng hợp khối chỉ dùng cho những trường hợp công suất nhỏ do phản ứng toả nhiệt
mạnh và được giới hạn mức độ chuyển hoá VC khoảng 50-60%. Lượng VC dư được
thu hồi và tái sử dụng.

Ưu điểm của phương pháp này là sử dụng ít chất khơi mào nên ít để lại dư trong
sản phẩm cuối. sản phẩm có độ sạch cao, dây chuyển sản xuất đơn giản. Nhược điểm
là khó điều chỉnh nhiệt phản ứng, khó làm lạnh cũng như khó thu hồi và làm sạch
monomer dư để tái sử dụng. Sản phẩm tạo ra ở dạng khối nên khó gia công, khó tháo
khuôn và xảy ra nhiệt cục bộ, làm ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.
1.4.3.2. Trùng hợp dung dịch
Phương pháp này trong hệ phản ứng gồm VC tinh khiết, chất khơi mào, dung
môi, trong đó dung môi gồm hai loại: Dung môi hoà tan monomer và cả polymer đóng
vai trò là môi trường phản ứng, thường sử dụng dicloetan, xeton, polymer tạo thành
tan trong dung môi tạo dung dịch đồng nhất. Cũng như các phương pháp khác, trùng
hợp trong dung dịch tiến hành ở nhiệt độ thấp 34-40 oC. Để hạn chế các phản ứng phụ
xảy ra bởi sự có mặt của tạp chất, người ta thường tiến hành phản ứng trong môi
trường có khí trơ như Nitơ với chất khơi mào là Peroxide Benzoyl. Thứ tự cho các
chất vào: đầu tiên cho dung môi vào, sau đó đến VC ở dạng lỏng với chất khởi đầu.
Dung môi hoà tan monomer nhưng không hoà tan polymer, trong trường hợp này
polymer dần dần được tách ra dưới dạng bột mịn.
Ưu điểm phương pháp này là không có hiện tượng quá nhiệt cục bộ và phản
ứng xảy ra êm dịu hơn nhưng nhược điểm là yêu cầu độ tinh khiết của dung môi cao,
thời gian trùng hợp lâu, tốn nhiều dung môi khó khăn cho việc loại trừ dung môi ra
khỏi polymer tạo thành. Hơn nữa, trong quá trình trùng hợp xảy ra phản ứng truyền
mạch sang dung môi nên polymer thu được có độ đa phân tán lớn. Để khắc phục
nhược điểm này thì phải sử dụng dung môi trơ, mà dung môi trơ thường độc hại cháy
nổ và giá thành cao.
1.4.3.3. Trùng hợp nhũ tương
Trùng hợp nhũ tương là phương pháp được ứng dụng vào công nghiệp đầu tiên
để tổng hợp PVC. Phương pháp tiến hành ở nhiệt độ thấp, tốc độ quá trình lớn. Trong
trùng hợp nhũ tương, monomer được phân tán trong nước dưới dạng nhũ tương ổn
định. Sản phẩm tạo thành cũng tồn tại dưới dạng nhũ tương (hay còn gọi là latex) của
những hạt polymer trong nước [18].
Thành phần của hệ phản ứng bao gồm: VC có độ tinh khiết 98,5 ÷ 99,9%, chất
khơi mào, nước, chất nhũ hoá, chất điều chỉnh sức căng bề mặt ( chất ổn định nhũ
tương), chất điều chỉnh pH. Để phân tán monomer vào pha nước cần phải dùng chất
phân tán (chất tạo nhũ) và khuấy mạnh. Các chất khơi mào sử dụng trong trùng hợp
nhũ tương thường phải tan trong nước như các persulphat của kim loại kiềm hoặc của
amoni. Chúng được kích hoạt bằng các hợp chất như sulphua dioxit, natri sulphit, natri
bisulphit, natri hidrosulphit… để tạo thành một hệ gọi là hoạt hoá khử. Các chất hoạt

động bề mặt anion là những tác nhân tạo nhũ như là muối kim loại kiềm hoặc amoni,
các sulphonat hoặc sulphat của axit béo mạch dài. Vai trò của chất tạo nhũ là làm giảm
sức căng bề mặt giữa pha nước và monomer, tạo nên các micelle dạng thẳng hay dạng
cầu, ổn định các giọt monomer, ổn định các hạt polymer phát triển tạo sản phẩm ổn
định. Monomer phải có độ hoà tan tối thiểu trong nước, phần lớn hơn đi vào tâm
micelle để tăng kích thước micelle, phần lớn nhất phân tán dạng giọt ổn định nhờ chất
nhũ hoá với d>10000Ao.
Cơ chế phản ứng gồm ba giai đoạn. Giai đoạn 1 có độ chuyển hoá 12-20%, gốc
tự do được hình thành trong pha nước và khuếch tán vào bề mặt micelle khơi mào cho
phản ứng trong micelle, monomer trong micelle hoạt động bị tiêu tốn, được bổ sung
bằng khuếch tán từ pha nước, sau đó từ giọt tạo các hạt polymer trương lên trong
monomer (latex), giai đoạn 1 kết thúc khi số hạt latex không đổi, nồng độ chất nhũ hoá
nhỏ hơn nồng độ micelle tới hạn, các micelle không hoạt động trở nên không ổn định
và biến mất, sức căng bề mặt tăng lên lúc này cần khuấy trộn để ngăn ngừa sự đông tụ
của các giọt monomer. Giai đoạn 2 có độ chuyển hoá 25-50%, quá trình phát triển
mạch polymer tiếp tục xảy ra trong các hạt latex. Các giọt vẫn cung cấp đều đặn
monomer cho các hạt, tốc độ phản ứng không đổi. Các hạt latex lớn dần và các giọt
giảm dần kích thước tuy nhiên số hạt latex không đổi. Giai đoạn 2 kết thúc khi các giọt
monomer biến mất. Giai đoạn 3 có độ chuyển hoá 50-80%, giai đoạn này không còn
monomer hoà tan, chất nhũ hoá hoà tan, mixel rỗng giọt monomer hoặc mixel trương
trong monomer. Tốc độ trùng hợp giảm, cuối giai đoạn trùng hợp hệ chứa các hạt
polymer kích thước 400-800Ao phân tán trong nước.
Ưu điểm của trùng hợp nhũ tương là sản phẩm cuối cùng là latex polymer với
nồng độ cao (70-80%), quá trình xảy ra ở độ nhớt thấp dẫn đến thoát nhiệt cho phản
ứng dễ dàng hơn, tạo polymer có khối lượng phân tử cao hơn, ngắt mạch ít xảy ra,
phản ứng trong môi trường nước nên hiệu quả kinh tế cao hơn. Ngoài ra còn có nhược
điểm là kích thước của hạt nhỏ (nhỏ hơn so với trùng hợp huyền phù) nên gây tổn thất
nhiều trong quá trình ly tâm, sấy. Do thành phần nhiều cấu tử nên sản phẩm thu được
chứa nhiều tạp chất ảnh hưởng đến tính chất PVC.
1.4.3.4. Trùng hợp huyền phù
Thành phần hỗn hợp phản ứng bao gồm: VC tinh khiết ví dụ như styrene, vinyl
chloride, môi trường phân tán là nước hay dung môi, chất khơi mào tan trong VC và
không tan trong nước, dung dịch đệm, chất ổn định huyền phù có vai trò điều chỉnh
kích thước hạt, ảnh hưởng đến độ xốp, cấu trúc bề mặt hạt.
Trùng hợp huyền phù xảy ra trong các giọt monomer, giọt monomer được bao
bọc bởi chất ổn định huyền phù nên bản chất của trùng hợp huyền phù là trùng hợp

khối trong giọt. Mỗi giọt xem như là một bình phản ứng của trùng hợp khối, trong đó
chất tạo huyền phù hấp thụ trên bề mặt monomer, chất khởi đầu tan trong monomer và
khơi mào cho phản ứng trùng hợp xảy ra trong các giọt monomer tạo nên các tiểu phân
hay các hạt hình cầu (polymer). Theo tiến trình phản ứng, thay đổi trạng thái từ lỏng
sang nhớt (độ chuyển hoá 10-20%, polymer trương trong monomer), đến 75-80% thì
xuất hiện hạt rắn không dính. Các tiểu phân hay các hạt hình cầu này dễ tách ra khi
ngừng khuấy và không cần dùng chất đông tụ đặc biệt. Sau khi kết thúc phản ứng,
huyền phù polymer được đưa đi tách monomer thừa, ly tâm, sấy, đóng gói hoặc ép đùn
tạo hạt. Kích thước hạt polymer tạo thành có kích thước lớn hơn so với trùng hợp nhũ
tương.
Hình 1.6: Cơ chế tạo thành và phát triển hạt polymer trong trùng hợp huyền phù
Đầu tiên, giọt polymer có lớp bao bọc ổn định được tạo thành (1). Trong thời kỳ
đầu phản ứng, polymer có bề mặt lớn được bao phủ bởi lớp keo bảo vệ (2). Tiến hành
trùng hợp sâu, kích thước hạt polymer tăng lên, khi mức độ chuyển hoá 20 ÷ 30% thì
chúng dính vào nhau (3) và kết hợp lại tạo thành khối nhỏ rất xốp (4) và được trương
lên trong monomer phù hợp (5), khi tới thời điểm biến mất của pha lỏng giọt monomer
ban đầu thì quá trình trùng hợp kết thúc (6).
Ưu điểm của trùng hợp huyền phù là phản ứng xảy ra có sự tồn tại của pha
nước nên độ nhớt thấp, thoát nhiệt dễ dàng, polymer tạo thành có khối lượng phân tử
cao, độ đa phân tán nhỏ, sản phẩm tinh khiết hơn so với trùng hợp bằng phương pháp
nhũ tương, kích thước hạt lớn nên dễ dàng tách bằng ly tâm hoặc lọc. Có thể dùng trực
tiếp để làm sơn hay keo. Còn nhược điểm là không thể trùng hợp các polymer có nhiệt
độ hoá thuỷ tinh (Tg) nhỏ hơn nhiệt độ trùng hợp vì khi đó polymer ở trạng thái mềm
cao dẫn đến xảy ra hiện tượng kết tụ. Cần phải tách và làm sạch polymer sau quá trình
tổng hợp.
Hai phương pháp trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù vẫn được sử
dụng rộng rãi (tuy nhiên phương pháp trùng hợp huyền phù vẫn được sử dụng nhiều
hơn) do có nhiều ưu điểm đáng kể. Sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, bột dễ gia công, vận
tốc trùng hợp lớn, độ trùng hợp cao, nhiệt độ phản ứng thấp và đặc biệt không xảy ra
hiện tượng quá nhiệt cục bộ như trùng hợp khối. Tách và xử lý làm sạch sản phẩm dễ

hơn trùng hợp nhũ tương và trùng hợp dung dịch do sản phẩm chứa ít tạp chất, chất
xúc tác, chất ổn định huyền phù và tác nhân phân tán còn trong nhựa. Phần lớn các
chất này bị loại bỏ trong giai đoạn làm sạch. Nhưng nhược điểm là dây chuyền sản
xuất phức tạp hơn so với các phương pháp trùng hợp khác vì phải có thêm lọc, ly tâm.
Bảng 1.1: So sánh trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù
Trùng hợp nhũ tương Trùng hợp huyền phù
- Chất khởi đầu tan trong nước - Chất khởi đầu tan trong monomer
- Kích thước hạt polymer bé hơn - Kích thước hạt polymer lớn hơn
- Trùng hợp xảy ra trong các micelle - Trùng hợp xảy ra trong giọt
- Sản phẩm chứa nhiều tạp chất hơn - Sản phẩm tinh khiết hơn
1.4.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp
1.4.4.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ
Nhiệt độ cao làm tăng vận tốc của tất cả các giai đoạn phản ứng trùng hợp đều
tăng. Năng lượng hoạt hoá của các giai đoạn khác nhau nên hệ số nhiệt độ của các
phản ứng cũng khác nhau. Năng lượng hoạt hoá của phản ứng khơi mào đòi hỏi năng
lượng hoạt hoá là lớn nhất (30 kcal/mol) và đứt mạch bằng 3-5 kcal/mol. Do đó khi
nhiệt độ tăng thì mức độ tăng vận tốc khơi mào là lớn nhất. Vận tốc khơi mào tăng kéo
theo vận tốc trùng hợp tăng và vận tốc đứt mạch cũng tăng theo.
1.5.4.2. Ảnh hưởng của áp suất
Áp suất thấp và áp suất trung bình cho đến vài chục atm không ảnh hưởng đến
quá trình trùng hợp. Còn ở áp suất cao khoảng 1000atm trở lên thì song song với quá
trình tăng tốc độ trùng hợp thì tăng cả trọng lượng phân tử của polymer. Do đó việc
tăng áp suất để tăng tốc phản ứng là thích hợp hơn các phương pháp khác.
1.5.4.3. Ảnh hưởng của oxi
Tuỳ thuộc vào bản chất monomer và điều kiện trùng hợp mà oxi có thể làm ảnh
hưởng đến quá trình trùng hợp, tác dụng với monomer tạo ra peroxide hoặc
hydroperoxide. Peroxide này phân huỷ gốc tự do. Nếu gốc này ít hoạt tính thì O 2 kìm
hãm quá trình trùng hợp. Nếu gốc này hoạt động thì O 2 sẽ làm tăng vận tốc trùng hợp.
Các hợp chất trong monomer có ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng phản ứng với nhân
hoạt tính trùng hợp, dù hàm lượng rất ít cũng ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp. Do
ảnh hưởng phức tạp của oxi và các hợp chất khác như vậy nên quá trình trùng hợp bắt
buộc phải điều chế monomer thật tinh khiết và phản ứng cần tiến hành trong môi
trường khí trơ.

1.5.4.4. Nồng độ chất khơi mào

Các chất khơi mào khác nhau có tác dụng khác nhau với một monomer. Khi
tăng nồng độ của chất khơi mào thì làm tăng tốc độ phản ứng nhưng làm giảm khối
lượng phân tử trung bình.
1.5.4.5. Ảnh hưởng của nồng độ monomer
Khi tiến hành trùng hợp trong dung môi hay trong môi trường pha loãng thì tốc
độ trùng hợp và khối lượng phân tử tăng theo nồng độ của monomer. Nếu monomer bị
pha loãng nhiều có khả năng xảy ra phản ứng chuyển mạch, do đó cũng làm giảm khối
lượng phân tử.


Chương 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT POLYMER PVC BẰNG PHƯƠNG

PHÁP TRÙNG HỢP HUYỀN PHÙ
2.1. Phân tích và lựa chọn dây chuyền công nghệ

So sánh các phương pháp trùng hợp gốc khác nhau của vinyl chloride được
trình bày trong bảng sau:
Bảng 2.1: So sánh các phương pháp trùng hợp gốc của vinyl chloride
Yếu tố Phương pháp trùng hợp vinyl chloride
Khối Dung dịch Nhũ tương Huyền phù
Khả năng hoà
Không tan
tan của chất Tan trong VC Tan trong VC Tan trong VC
trong VC
khơi mào
Nước, chất tạo Nước, tác nhân
Phụ gia Không Dung môi
nhũ tương phân tán
Không cần
Khuấy trộn Không cần Cần thiết Cần thiết
thiết
Điều khiển
Khó Có thể được Dễ dàng Dễ dàng
nhiệt độ
Sự cô lập PVC Thu VC Có thể được Dễ dàng Dễ dàng
Kích cỡ hạt ( μ
60÷ 300 <0,1 0,1 20÷ 300
m)
Mặc dù trùng hợp khối là phương pháp đơn giản nhất để sản xuất PVC nhưng
phương pháp huyền phù lại được sử dụng chủ yếu để sản xuất PVC nhưng phương
pháp huyền phù lại được sử dụng chủ yếu trong công nghiệp để tránh nguy cơ quá
nhiệt cục bộ.
Phương pháp trùng hợp dung dịch để sản xuất PVC ít được sủ dụng do đòi hỏi
một lượng dung môi lớn và có độ tinh khiết cao với phương pháp trùng hợp khối thì
sản lượng khoảng 8% so với tổng sản lượng PVC. Theo phương pháp này sản phẩm có
độ sạch cao, dây chuyền sản xuất đơn giản, không cần bộ phận lọc rửa, do đó kinh tế
hơn. Tuy nhiên sản phẩm tạo ở dạng khối khó gia công, ngoài ra nó còn ảnh hưởng
đến chất lượng sản phẩm. Nên ít được sử dụng
Hai phương pháp trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù vẫn được xây
dựng rộng rãi (nhưng phương pháp huyền phù vẫn được sử dụng nhiều hơn) do có ưu
điểm đáng kể như sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, dễ gia công, vận tốc trùng hợp cao,
nhiệt độ phản ứng thấp và đặc biệt không xảy ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ. Tuy

nhiên nhược điểm là sản phẩm dễ bị nhiễm bẩn bởi chất ổn định và chất nhũ hoá do đó
có công đoạn rửa và sấy trong dây chuyền sản xuất.
2.2. Công nghệ sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp huyền phù
2.2.1. Thành phần nguyên liệu
Monomer VC dùng đề trùng hợp phải ở thể lỏng nên cần được làm lạnh và giữ
ở nhiệt độ rất thấp nhỏ hơn -40oC là nhiệt độ sôi của VC. Độ tinh khiết của VC phải
lớn hơn 99.96% trọng lượng, phải đảm bảo hàm lượng acetylene thấp hơn 0.002%
trọng lượng. Dung môi nước dùng để trộn phải là nước ngưng tinh khiết. Chất khơi
mào sử dụng: di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate (DEHPC)-có màu trắng, không có
tính ăn mòn, sử dụng với nồng độ 60%, ở trạng thái nhũ tương và dễ tan trong nước.
Ngoài ra chất này còn dễ cháy, nhiệt độ cháy là 72 oC và có tiềm ẩn nguy cơ cháy nổ
khi bị đốt nóng. Khi phân hủy di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate ở nhiệt độ phòng thì
khí CO2, CO được tạo ra và có phản ứng oxy hóa khử xảy ra khi nó tiếp xúc với kim
loại như là sắt. Chất ổn định huyền phù là PVA gồm hai loại là primary dùng để điều
khiển kích thước hạt nhưng cũng ảnh hưởng đến độ xốp và tính chất morphology còn
loại thứ hai là secondary dùng để giảm tối đa lượng VC và hấp thụ tốt hơn chất hoá
dẻo. Vì PVA có độ thuỷ phân dưới 70% thì không tan trong nước và mất khả năng ổn
định cho VC nên thường sử dụng PVA có độ thuỷ phân 70-85%. Phương pháp trùng
hợp huyền phù ta sử dụng các chất ổn định huyền phù gồm có AG-1 là polyvinyl ancol
loại 1 với độ xà phòng hoá là 71,0 ±1,5 %mol (primary), AG-2 là polyvinyl ancol loại
2 với độ xà phòng hoá 78,5÷ 81 %mol và AG-5 là hydroxypropyl methylcellulose
(secondary). Chất ổn định nhiệt octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-
hydroxyphenyl)propanoate (AD-5) có tác dụng chủ yếu là tăng cường khả năng ổn
định nhiệt của mạch PVC ở trong quá trình xử lý sản phẩm sau khi trùng hợp như ở
các giai đoạn thu hồi, tách nước, sấy ở 100 ÷ 110oC và BPA (AD-3) nhằm làm ngừng
phản ứng đang xảy ra ở áp suất tháo liệu (6,0 kg/cm 2), ổn định pH của hỗn hợp huyền
phù. Xút NaOH dùng để xử lý kiềm nhũ tương sau khi trùng hợp, có thể dùng ở dạng
rắn hoặc lỏng.
2.2.2. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ
Đầu tiên là quá trình gia nhiệt bằng nước nóng trong lớp vỏ áo của thiết bị phản
ứng để loại bỏ thành phần cũ tránh gây hiện tượng quá nhiệt, sau đó được tráng phủ
một lớp chống dính RCS. Lượng dư RCS được rửa lại bằng nước sạch. Sau khi tráng
RCS, các nguyên liệu được nạp vào thiết bị phản ứng. Đầu tiên là nước, AD-5 và chất
ổn định huyền phù (AG) được bơm đồng thời vào bình phản ứng. Mục đích của AD-5
cho vào để tăng cường khả năng ổn định nhiệt của mạch PVC. Đồng thời với quá trình
nạp liệu trên thì ta tiến hành khởi động cánh khuấy để khuấy đều các chất đưa vào và

dùng một lượng nước sạch để rửa các đầu nạp liệu sau mỗi lần cho nguyên liệu vào.
Sau đó tiếp tục nạp VC và chất khơi mào vào. Nguyên liệu sau khi được nạp vào sẽ
được gia nhiệt bằng dòng nước nóng chạy tuần hoàn trong lớp vỏ áo thiết bị phản ứng
đến nhiệt độ phản ứng. Tại nhiệt độ này làm phân rã chất khơi mào và quá trình phản
ứng polymer hóa bắt đầu. Để tránh ảnh hưởng đến quá trình khuấy trộn khối phản ứng,
cũng như tránh hiện tượng nhiệt cục bộ ta tiến hành cấp bù lượng nước bằng với độ
giảm thể tích. Một phần lượng nước bù được đưa vào qua các đường ống dùng để làm
kín, tránh VC thoát ra ở các đầu nạp liệu và cánh khuấy. Khi phản ứng đạt khoảng
75% độ chuyển hóa VC thì áp suất trong bồn phản ứng bắt đầu giảm, khi đấy chúng ta
tiến hành tăng nhiệt độ và giữ trong khoảng 60 oC để monomer được chuyển hóa đạt
mức cao. Điểm kết thúc của phản ứng được xác định bởi độ giảm áp trong bình phản
ứng. Khi áp suất nhỏ hơn từ 2,0÷3,0 kg/cm² so với áp suất phản ứng thì quá trình tháo
liệu sẽ được tiến hành.
Quá trình nạp AD-3 vào thiết bị phản ứng được tiến hành đồng thời với quá
trình tháo liệu để ổn định nhiệt, ức chế phản ứng và tiết kiệm thời gian. Sau đó hỗn
hợp PVC và nước được bơm qua thùng chứa nhờ chênh lệch áp suất và dùng bơm. Sau
khi tháo liệu hoàn tất, thiết bị bồn phản ứng sẽ được rửa bằng nước áp lực cao. Hỗn
hợp PVC và nước trong bồn thu hồi sẽ được đảo trộn bằng cánh khuấy dạng bản to và
sục hơi nước để đuổi VC còn dư. Sau đó, hỗn hợp sẽ bơm vào bồn chứa trung gian
trước khi vào cột tách VC trong hỗn hợp. Cột tách VC trong slurry là thiết bị dạng
tháp đệm, cấu tạo gồm nhiều đĩa, trên các đĩa được tạo đường ziczac, do đó làm tăng
bề mặt tiếp xúc giữa pha lỏng khi cho đi từ trên xuống với hơi nước sục từ dưới lên,
làm tăng hiệu quả tách. Nước bốc hơi được ngưng tụ lại bởi thiết bị trao đổi nhiệt. Hơi
VC được hút bởi bơm chân không để đi vào quá trình tinh chế.
Sau khi đã tách hết VC tự do, hỗn hợp PVC được đưa qua thiết bị ly tâm. Sau
khi qua thiết bị ly tâm để loại bỏ nước thì bột PVC có độ ẩm khoảng 20%, được cho
qua thiết bị sấy. Bột PVC được sấy bằng sấy tầng sôi, bột PVC sau khi sấy có độ ẩm
đạt yêu cầu. Cuối cùng chuyển sang công đoạn sàng, đóng bao [19] [20].
Dây chuyền công nghệ sản xuất PVC huyền phù gồm các công đoạn sau:

2.2.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu, thiết bị

Đây là một trong những công đoạn quan trọng, quyết định tính chất và chất
lượng sản phẩm. Do đó, mỗi loại nguyên liệu cần được chuẩn bị cẩn thận trong từng
điều kiện cụ thể để chuẩn bị cho quá trình nạp liệu. Thiết bị phản ứng cũng được
chuẩn bị kĩ lưỡng, thực hiện rửa và gia nhiệt thành thiết bị bằng nước nóng bên trong
vỏ của thiết bị phản ứng để tăng hiệu quả tráng phủ. Sau đó thực hiện tráng phủ thành
trong của thiết bị phản ứng bằng RCS, mục đích để tránh hỗn hợp phản ứng bám dính
vào thành thiết bị phản ứng, tạo ra các khối nhựa lớn làm ảnh hưởng đến chất lượng
sản phẩm. Sau khi màng RCS khô thì tiến hành rửa thiết bị phản ứng một lần nữa bằng
nước để loại bỏ lượng RCS dư. Sau đó phải chuẩn bị độ kín của thiết bị phản ứng bằng
cách cho nén khí N2 ở áp suất p= 4÷5atm trong thời gian 5÷10 phút, sau đó tháo về áp
suất thường để đuổi hết khí O2.
2.2.2.2 Nạp liệu
Đầu tiên tiến hành cho nước đã khử khoáng vào thiết bị phản ứng. Tiếp theo là
chất ổn định nhiệt, lúc này cánh khuấy trong thiết bị cũng bắt đầu hoạt động. Cho một
lượng nước để rửa đầu nạp liệu, sau đó tiến hành cho tiếp chất ổn định huyền phù và
cũng rửa lại đầu nạp liệu bằng nước. Cuối cùng là cho monomer và chất khơi mào
được thêm từ từ vào thiết bị phản ứng, lúc này thiết bị đã được tiến hành gia nhiệt để
quá trình phản ứng xảy ra. Các đường ống dẫn nguyên liệu là riêng lẻ và có van cô lập
để giải quyết khi có sự cố vì đường ống dẫn dài.
2.2.2.3. Quá trình trùng hợp
Dưới tác dụng của chất khơi mào cùng với nhiệt độ và áp suất thích hợp, phản
ứng polymer hóa xảy ra và tỏa nhiệt. Để tránh ảnh hưởng đến quá trình khuấy trộn,
cũng như tránh hiện tượng nhiệt cục bộ ta tiến hành cấp bù lượng nước bằng với độ
giảm thể tích (khối lượng riêng của PVC lớn hơn khối lượng riêng của VC) Nhiệt độ
tối ưu được cài đặt tùy vào từng loại sản phẩm, thường từ 57÷60 oC. Trước khi phản
ứng đạt nhiệt độ tối ưu, một số phân tử chất khơi mào có hoạt tính mạnh đã bắt đầu
phân rã và quá trình polymer hóa xảy ra, do vậy nhiệt độ của hỗn hợp phản ứng tăng

dần nên cần ngừng gia nhiệt khi đạt nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt độ tối ưu khoảng 5 oC, phần
nhiệt còn lại do phản ứng polymer hóa tự tỏa ra. Khi nhiệt độ của hỗn hợp thấp hơn
nhiệt độ phản ứng 2oC thì nước làm mát được cho chạy tuần hoàn vỏ áo để làm mát và
duy trì nhiệt độ tối ưu của phản ứng.
Hình 2.1: Sơ đồ phản ứng của trùng hợp huyền phù

(a) Áp suất; b) Nhiệt độ thiết bị phản ứng; c) Nhiệt độ hạ áp
Phản ứng đạt khoảng 75% độ chuyển hóa VC thì áp suất trong thiết bị phản ứng
bắt đầu giảm, khi đấy chúng ta tiến hành tăng nhiệt độ và giữ trong khoảng 60 oC để
monomer được chuyển hóa đạt mức cao. Điểm kết thúc của phản ứng được xác định
bởi độ giảm áp trong thiết bị phản ứng. Áp suất giảm đến 6 kg/cm2, thì áp suất giảm
không đáng kể, hiệu suất phản ứng thấp, nếu tiếp tục thì làm tăng thời gian phản ứng,
không có lợi về mặt kinh tế, thời gian, điện năng,… Do đó, AD-3 sẽ được nạp vào để
ngắt mạch phản ứng và tiến hành công đoạn tháo liệu.
2.2.2.4. Tháo liệu
Sau khi kết thúc phản ứng, hệ thống nước làm mát và nước bù ngắt, hỗn hợp
huyền phù và VC chưa phản ứng hết được đưa sang bồn thu hồi. Đồng thời với quá
trình xả liệu phải thực hiện quá trình bơm AD-5 vào để dập bọt, tránh tạo nhiều bọt dễ
làm hạt PVC lẫn theo hơi VC làm ảnh hưởng các thiết bị ở bộ phận xử lý VC.
Người ta lợi dụng sự chênh lệch áp suất giữa thiết bị phản ứng và bồn thu hồi
để tháo liệu trực tiếp. Khi chênh lệch áp giữa hai bồn giảm thì người ta dùng bơm để
chuyển qua. Khi huyền phù đã được chuyển qua hết bồn thu hồi, lúc này thiết bị phản
ứng được rửa bằng nước để thực hiện mẽ kế tiếp.

2.2.2.5. Tách monomer

Tại thùng chứa trung gian (recovery tank), hỗn hợp huyền phù được khuấy trộn
tránh gây nhiệt cục bộ và sục hơi nước nóng áp suất thấp nhằm lôi kéo hơi VC còn lẫn
trong PVC để hỗ trợ cho việc hút khí VC.
Khi áp suất trong thùng chứa trung gian được hút chân không đến áp suất cần
thiết thì hỗn hợp huyền phù bắt đầu được bơm chuyển qua Slurry (bồn A). Tại đây
huyền phù được khuấy trộn bằng 3 cánh khuấy và được bơm liên tục qua cột tách để
tách triệt để VC còn lẫn trong cấu trúc PVC.
Cột tách này được cấu tạo gồm nhiều đĩa, trên các đĩa có tạo đường đi ziczac,
do đó làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa pha lỏng khi đi từ trên xuống với pha hơi từ hơi
nước nóng sục từ dưới lên, làm tăng hiệu quả tách. Hơi nước sẽ lôi cuốn lượng VC còn
sót lại trong bột PVC, khí VC bay lên ở đỉnh và được thu hồi. Huyền phù thu ở đáy
được cho ra khỏi cột tách, hầu như không còn lẫn VC sẽ được bơm sang bồn chứa B.
Tại đây huyền phù cũng được tiếp tục khuấy trộn nhờ 3 cánh khuấy như của bồn A.
2.2.2.6. Ly tâm tách nước
Huyền phù ở bồn chứa B được bơm lên hai thiết bị ly tâm để tách nước cơ học.
Huyền phù sẽ được đưa vào trong một trục quay hình trụ có đục các lỗ nhỏ và quay
trục với tốc độ rất lớn. PVC có khối lượng riêng lớn hơn nước nên văng ra ở lớp ngoài
và được trục vít vận chuyển đến lỗ xả bột và được chuyển xuống thiết bị sấy. Nước có
khối lượng riêng nhỏ hơn tách ra ở lớp trong và được chảy tràn ra ngoài xuống bồn
chứa nước rửa. Tại đây một phần nước được bơm đi rửa thiết bị phản ứng và bồn thu
hồi, phần còn lại đưa vào hệ thống xử lý nước thải. Sau khi tách nước, bột PVC có độ
ẩm khoảng 18-22%.
2.2.2.7. Sấy và sàng polymer
a. Sấy
Máy sấy tầng sôi là máy hoạt động trên nguyên tắc nguyên liệu được thổi bằng
khí nóng trong bồn do sự chênh áp. Máy sẽ giúp đảm bảo sự đồng đều về độ ẩm của
nguyên liệu.
Bột PVC sau khi được tách nước sẽ được chuyển vào thiết bị sấy tầng sôi bằng
vít tải. Thiết bị sấy tầng sôi có tác nhân sấy là dòng nước nóng chảy trong các tấm trao
đổi nhiệt panel. Đầu tiên, bột PVC sẽ đi vào vùng sấy. Tại đây, dưới tác dụng của
dòng nước nóng chảy trong các tấm trao đổi nhiệt panel và dòng khí nóng được thổi từ
phía dưới lên, bột PVC được sấy xuống độ ẩm khoảng 1%. Dòng không khí phía dưới
dùng để duy trì trạng thái tầng sôi trong thiết bị. Khí ẩm sẽ đi ra buồng sấy nhờ quạt
hút và giữ áp suất ổn định ở -90 mmH 2O. Trong quá trình hút có lẫn bột PVC theo sẽ
được cyclone giữ lại trả về vùng sấy, tiếp tục sấy cho đến khi đạt độ ẩm yêu cầu. Dòng

khí thải này được tiếp tục đưa qua thiết bị dập bụi để đảm bảo các chỉ tiêu môi trường
trước khi thải ra ngoài. Phần bột PVC được sấy bởi không khí nóng đạt được độ ẩm
theo yêu cầu và sau đó sẽ đưa qua thiết bị sàng để loại bỏ các hạt không đạt yêu cầu.
b. Sàng
Các hạt PVC sau khi được sấy sẽ được đưa qua thiết bị sàng để loại các hạt có
kích thước vượt quá tiêu chuẩn (>250 μm). Các hạt không lọt qua sẽ tiếp tục được
sàng một lần nữa thông qua sàng thứ cấp. Các hạt PVC có kích thước đạt yêu cầu sẽ
được đẩy qua các silo, chuẩn bị cho việc đóng gói. Trong khi đó, các hạt PVC quá cỡ
sẽ được bán dưới dạng phụ phẩm.
2.2.2.8. Đóng gói và bảo quản
Bột PVC sau khi ra khỏi hệ thống sàng được hệ thống khí nén đẩy về silo chứa
và chuẩn bị cho quá trình đóng gói và lưu kho.


Chương 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT
3.1 Cân bằng vật chất

Mục đích của việc tính cân bằng vật chất nhằm biết được mỗi mẻ sản xuất cần
bao nhiêu nguyên liệu, thời gian sản xuất bao lâu. Từ đó lập bảng chuẩn bị nguyên liệu
cho một mẻ, một ngày và một năm sản xuất. Ngoài ra, việc tính cân bằng vật chất sẽ
góp phần tính toán giá thành của sản phẩm tạo ra, từ đó so sánh với nguyên liệu đem
sử dụng để đánh giá tính kinh tế và khả năng cạnh tranh của sản phẩm. Việc tính cân
bằng vật chất còn là cơ sở cho việc tính được thiết bị có kích thước, trọng lượng là bao
nhiêu để bố trí và xây dựng nhà máy đạt được độ chính xác, an toàn trong quá trình
làm việc.
3.1.1. Các dữ liệu ban đầu
Năng suất: 10.000 tấn/năm
Hiệu suất phản ứng: 90%
Độ ẩm sản phẩm: 0,2%
Các tổn thất trong các công đoạn:
+ Giai đoạn nạp liệu: 0,1%
+ Giai đoạn trùng hợp: 0,2%
+ Giai đoạn ly tâm: 0,2%
+ Giai đoạn sấy: 0,2%
+ Giai đoạn sàng và đóng gói sản phẩm: 0,5%
Thành phần nguyên liệu chính sử dụng trong quá trình tổng hợp như sau:
- VC (độ tinh khiết 99,9%).
- Nước.
- Dung dịch chất ổn định huyền phù 5%.
- Chất khơi mào.
- Dung dịch chất ổn định nhiệt 7%.
- Dung dịch đệm 10%.
Qua tìm hiểu các tài liệu với các đơn phối liệu phụ thuộc nhiều vào công nghệ
sản xuất, mục đích sử dụng của polymer. Với quy trình sản xuất nhựa PVC trùng hợp
huyền phù, đơn phối liệu được trình bày trong bảng 3.1.

Bảng 3.1: Đơn phối liệu tính theo phần khối lượng quá trình sản xuất PVC huyền phù
loại K-66 [21] [22]
Nguyên liệu Thành phần
VC 100
Nước 120
Chất ổn định huyền phù 0,1
Chất khơi mào 0,16
Chất ổn định nhiệt 0,2
Dung dịch đệm 0,2
Nhiệt độ trùng hợp 58oC
Áp suất khi kết thúc quá trình 5kg/cm3
Thời gian trùng hợp 8 giờ
3.1.2. Thời gian sản xuất
Đối với nhà máy có nhiều thiết bị lớn vận hành liên tục thì việc dừng hoạt động
nhà máy chỉ xảy ra khi tiến hành bảo trì định kỳ 3 năm một lần với thời gian là 2 tháng
tương đương 60 ngày. Số ngày trong năm là 365 ngày, thời gian nghỉ lễ tết là 11 ngày
nhưng đối với một nhà máy sản xuất lớn chỉ dừng sản xuất vào ngày tết là khoảng 7
ngày. Như vậy tổng số ngày làm việc trong năm là 365-20-7=338 ngày. Do đó, năng
suất sản xuất trong một ngày là 10000÷ 338=29,586 (tấn/ngày).
Quá trình sản xuất là liên tục, thiết bị phản ứng làm việc gián đoạn nên thời
gian sản xuất được tính theo từng mẻ. Thời gian phân bố cho một mẻ sản xuất nhựa
như sau:
- Thời gian vệ sinh thiết bị và phun chất chống dính: 20 phút.
- Thời gian nạp liệu: 45 phút.
- Thời gian gia nhiệt: 60 phút
- Thời gian phản ứng: 215 phút
- Thời gian giảm áp: 85 phút.
- Thời gian tháo liệu: 55 phút.
Vậy, tổng thời gian cho một mẻ sản xuất là 480 phút (8 giờ).
Tổng thời gian sản xuất trong 1 năm là: 338×24 = 8112 (giờ).
Tổng số mẻ sản xuất trong 1 năm là: 8112÷ 8 = 1014 (mẻ).
Do đó, để đạt năng suất theo yêu cầu thì khối lượng nhựa PVC cần sản xuất
trong một mẻ là: 10000÷ 1014 = 9,862 (tấn). Từ các số liệu trên ta sẽ thu được số mẻ
sản xuất trong một ngày là 29,586÷ 9,862=3 (mẻ).

3.1.3. Tính cân bằng vật chất cho 1 tấn PVC thành phần
Độ ẩm trong sản phẩm PVC là 0,2% nên khối lượng PVC trong 1000 kg nhựa
sản phẩm là:
(kg).
Do tổn thất trong giai đoạn đóng gói sản phẩm và sàng là 0,5% nên khối lượng
nhựa PVC trước khi đóng gói và sàng là:
(kg).
Do tổn thất trong giai đoạn sấy là 0,2% nên khối lượng nhựa PVC trước khi sấy
là:
(kg).
Do tổn thất trong giai đoạn ly tâm là 0,2% nên khối lượng nhựa PVC trước khi
ly tâm là:
(kg).
Do tổn thất trong giai đoạn trùng hợp là 0,2% nên khối lượng nhựa PVC cần
trùng hợp là:
(kg).
Như vậy để thu được một tấn nhựa sản phẩm có độ ẩm 0,2% thì khối lượng
PVC cần sản xuất ra từ quá trình trùng hợp là: 1009,02 kg.
Bảng 3.2: Cân bằng vật chất cho 1 tấn PVC thành phần
Lượng vào (kg) Lượng ra (kg) Tổn thất (kg)
1009,02 1000 9,02
3.1.4. Tính toán các thành phần nguyên liệu

a. Tính lượng VC 99,9%
Do hiệu suất phản ứng là 90% và thành phần chính tạo nên cấu trúc PVC là VC,
chất khơi mào, chất ổn định huyền phù và chất ổn định nhiệt nên lượng VC nguyên
chất cần thiết để nạp vào thiết bị phản ứng để tạo thành 1014,065 kg nhựa PVC trong
thiết bị phản ứng là:

Suy ra: G1-VC = 1115,432 (kg).

Vì VC có 0,1% tạp chất nên lượng tạp chất là:
Gtạp chất = (kg).

Lượng VC tham gia phản ứng là:
(kg).
Thực tế VC có độ tinh khiết 99,9% nên lượng VC 99,9% cần nạp là:
(kg).
Do tổn thất trong quá trình nạp liệu là 0,1% nên lượng VC cần chuẩn bị là:
(kg).
b. Tính lượng chất khơi mào
Lượng chất khơi mào được sử dụng là:
(kg).
Do tổn thất trong công đoạn nạp liệu là 0,1% nên lượng chất khơi mào:
(kg).
c. Tính lượng chất đệm
Lượng chất đệm:
G1-đệm = (kg).
Do tổn thất trong công đoạn nạp liệu là 0,1% nên lượng chất đệm:
G2-đệm = (kg).
d. Tính lượng chất ổn định huyền phù
Lượng chất ổn định huyền phù:
(kg).
Do tổn thất trong công đoạn nạp nguyên liệu là 0,1% nên lượng chất ổn định
huyền phù: (kg).

e. Tính lượng chất ổn định nhiệt
Lượng chất ổn định nhiệt: (kg).

Do tổn thất trong công đoạn nạp liệu là 0,1% nên lượng chất ổn định nhiệt:
(kg).
f. Tính lượng nước
Theo đơn phối liệu thì lượng nước sử dụng được tính là:
(kg).
Do tổn thất trong quá trình nạp liệu là 0,1% nên lượng nước cần thiết là:
(kg).
Trong quá trình trùng hợp VC thành PVC có sự giảm thể tích trong nồi phản
ứng nên ta phải bổ sung vào một lượng nước để bù lại sự giảm thể tích, nhằm đảm bảo
giá trị H/D không đổi (H: chiều cao cột chất lỏng trong thiết bị, D: đường kính thiết
bị). Nên trong tổng lượng nước đó bao gồm cả nước được dùng để pha dung dịch đệm,
chất ổn định huyền phù, chất ổn định nhiệt và nước bổ sung đưa trực tiếp vào thiết bị
phản ứng.
 Lượng nước cần dùng pha dung dịch đệm nồng độ 10% là:
(kg).
Do tổn thất quá trình nạp liệu là 0,1% nên lượng nước cần dùng để pha dung
dịch đệm là:
(kg).
 Lượng nước cần dùng pha dung dịch chất ổn định huyền phù nồng độ
5% là:
(kg).
Do tổn thất quá trình nạp liệu là 0,1% nên lượng nước cần dùng để pha dung
dịch chất ổn định huyền phù là:
(kg).

 Lượng nước trong dung dịch chất ổn định nhiệt nồng độ 7% là:
(kg).
Do tổn thất của quá trình nạp liệu là 0,1% nên lượng nước cần dùng để pha
dung dịch ổn định nhiệt là:
(kg).
 Lượng nước cần bổ sung:
Độ giảm thể tích trong quá trình tổng hợp 1 tấn nhựa PVC được tính như sau:
Vgiảm =
Ta có: ρ VC ở nhiệt độ phản ứng 58oC là 899 kg/m3 và ρ PVC = 1400 kg/m3.
Suy ra: Vgiảm = (m3).
Suy ra được lượng nước cần bổ sung là: Vgiảm×1000 = 399,609 (kg).
Do tổn thất công đoạn nạp liệu là 0,1% nên lượng nước bổ sung cần dùng là:
(kg).
Vậy lượng nước trong thiết bị phản ứng sau khi nạp là:
= 1339,859 – 20,097 – 21,223- 29,667 – 399,609 = 869,263 (kg).

Do tổn thất quá trình nạp liệu là 0,1% nên lượng nước cần chuẩn bị là:
(kg).

Bảng 3.3: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm ở giai đoạn nạp liệu
Thành phần Lượng vào (kg) Lượng ra (kg) Tổn thất (kg)
VC 1117,666 1116,549 1,117
Nước 1341,199 1339,859 1,34
Chất khơi mào 1,788 1,786 0,002
Chất ổn định huyền phù 1,118 1,117 0,001
Chất ổn định nhiệt 2,235 2,233 0,002
Dung dịch đệm 2,235 2,233 0,002
Tổng 2466,241 2463,777 2,464
g. Tính lượng VC thu hồi

Do hiệu suất 90% nên 10% VC còn lại sau khi phản ứng kết thúc. Giả sử tại
thiết bị phản ứng khi hạ áp tháo sản phẩm thu hồi 7% VC và công đoạn xử lý tách VC
thu hồi 3%.
Lượng VC nguyên chất thu hồi tại thiết bị phản ứng sau trùng hợp là:
(kg).
Lượng VC nguyên chất thu hồi ở công đoạn xử lý tách VC là:
(kg).
h. Cân bằng vật chất trong các quá trình
 Hỗn hợp huyền phù PVC tạo thành sau phản ứng trùng hợp và tháo liệu
bao gồm:
∑Gnguyên liệu – G5-VC - ∑tổn hao quá trình tổng hợp
(kg).
Bảng 3.4: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn trùng hợp, tháo liệu tổn thất
0,2%
VC 1117,666 78,08 -
Huyền phù PVC - 2380,769 4,928
Tổng 2463,777 2458,849 4,928
 Hỗn hợp huyền phù PVC tạo thành sau công đoạn xử lý tách VCM bao
gồm:

(kg).
Bảng 3.5: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn xử lý tách VCM tổn hao
0,1%.
VCM - 33,463 -
Huyền phù PVC - 2347,306 -
Tổng 2380,769 2380,769 -
 Hỗn hợp huyền phù PVC tạo thành sau công đoạn ly tâm tách nước bao
gồm:
Độ ẩm của PVC sau công đoạn ly tâm tách nước là 20%, do đó khối lượng PVC
có độ ẩm 20% sau ly tâm là:
(kg).
Luợng PVC tổn thất ở công đoạn ly tâm tách nước là 0,2% là:
G3 – G2 = 1007,006 – 1004,996 = 2,01 (kg).
Lượng nhựa tổn thất là lượng bị tách theo nước trong quá trình ly tâm, vậy
lượng hỗn hợp nước tách ra sau quá trình ly tâm là: 2347,306 – 1256,245 – 2,01 =
1089,051 (kg).
Bảng 3.6: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn ly tâm tách nước tổn thất
0,2%.
Huyền phù PVC 2347,306 - -
PVC (w = 16%) - 1256,245 2,01
Hỗn hợp nước tách ra - 1089,051 -
Tổng 2347,306 2345,296 2,01
 Hỗn hợp huyền phù PVC tạo thành sau công đoạn sấy bao gồm:
Độ ẩm của PVC sau sấy là 0,2% do đó khối lượng PVC có độ ẩm 0,2% sau sấy
là: (kg).
Do tổn thất ở quá trình sấy là 0,2% nên lượng PVC (w = 0,2%) ra:
(kg).

Lượng PVC tổn thất ở quá trình này là: 1007,01 – 1005 = 2,01 (kg).
Lượng PVC tổn thất ở quá trình này là lượng PVC bị lôi kéo theo không khí
nóng qua cyclon thu hồi và thoát ra ngoài, vì vậy lượng hơi nước tách ra ở quá trình
sấy là:
1256,245 – 1007,01 = 249,235 (kg).
Bảng 3.7: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn sấy tổn thất 0,2%.
PVC (w = 16%) 1256,245 - -
PVC (w = 0,2%) - 1005 2,01
Tổng 1256,245 1254,235 2,01
 Hỗn hợp huyền phù PVC tạo thành sau công đoạn sàng và đóng gói sản
phẩm bao gồm:
Do tổn thất ở quá trình sàng và đóng gói là 0,5% nên lượng PVC (w = 0,2%) ra:
(kg).
Lượng PVC tổn thất ở quá trình này là: 1005 – 999,975 = 5,025 (kg).
Bảng 3.8: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn sàng và đóng gói sản phẩm
tổn thất 0,5%.
Thành phần Lượng vào (kg) Lượng ra (kg) Tổn thất
PVC (w = 0,2%) 1005 999,975 5,025
Bảng 3.9: Cân bằng vật chất cho 1 tấn nhựa

VC 1117,666 111,543 1,117
Nước 1341,199 - 1,34
Chất khơi mào 1,788 - 0,002
Chất ổn định huyền phù 1,118 - 0,001
Chất ổn định nhiệt 2,235 - 0,002
Dung dịch đệm 2,235 - 0,002
PVC (w = 0,2 ) - 999,975 13,973
Tổng 2466 2450 16

3.1.5. Tính cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Từ các số liệu ở mục 3.1.4 thì ta có được một mẻ sản xuất được 9,862 tấn. Do
đó, từ số liệu của bảng 3.9 cân bằng vật chất cho 1 tấn nhựa PVC chúng ta nhân với hệ
số 9,862 thì ta tính được cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản xuất như sau:
Bảng 3.10: Cân bằng vật chất cho mẻ nhựa
VC 11022,422 1100,037 11,016
Nước 13226,904 - 13,215
PVC (w = 0,2 ) - 9861,753 137,802
Tổng 24322 24160 162
3.1.6. Tính cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Từ các số liệu ở mục 3.1.4 thì trong 1 ngày sẽ sản xuất 3 mẻ, số liệu ở bảng
3.10 ta nhân với hệ số 3 ta tính được cân bằng vật chất cho một ngày sản xuất nhựa
PVC thành phẩm như sau:
Bảng 3.11: Cân bằng vật chất cho một ngày sản xuất
VC 33067,266 3300,111 33,048
Nước 39680,712 - 39,645
PVC (w = 0,2 ) - 29585,259 413,406
Tổng 72966 72480 486

3.1.7. Tính cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Từ các số liệu ở mục 3.1.4 thì trong 1 năm sẽ sản xuất 1014 mẻ, số liệu ở bảng
3.10 ta nhân với hệ số 1014 ta tính được cân bằng vật chất cho một năm sản xuất nhựa
PVC thành phẩm như sau:
Bảng 3.12: Cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất
VC 11176735,91 1115437,518 11170,224
Nước 13412080,66 - 13400,01
Chất khơi mào 17879,862 - 20,28
Dung dịch đệm 22350,588 - 20,28
PVC (w = 0,2 ) - 9999817,542 139731,228
Tổng 24662578 24498206 164372
KẾT LUẬN
Qua bài đồ án lần này, em đã tìm hiểu và rút ra được cách để thực hiện được
một bài đồ án thiết kế hoàn chỉnh cho dây chuyền sản xuất nhựa PVC. Trong thực tế,
nhựa PVC cực kỳ gần gũi và được ứng dụng rộng rãi trong đời sống hằng ngày nên đề
tài này là rất quan trọng để em có cái nhìn bao quát nhất về nó, không chỉ là về những
kiến thức lý thuyết mà còn cả kiến thức thực tiễn rất nhiều. Trong tương lai em mong
có thể vận dụng được những kiến thức này để hoàn thành tốt vai trò công việc của một
người kỹ sư vật liệu Polymer.

[1] “Công ty TNHH MTV thương mại & xây dựng Hoàng Dũng.”
http://hoangdungwindow.com/tam-nhua-pvc--lich-su-hinh-thanh-va-phat-trien
(accessed Apr. 10, 2022).
[2] “FPTSPlastic_Industry_ReportAug2019_e5e64506.pdf.” Accessed: Apr. 10,
2022. [Online]. Available:
http://www.fpts.com.vn/FileStore2/File/2019/09/13/FPTSPlastic_Industry_Report
Aug2019_e5e64506.pdf
[3] R. and Data, “Polyvinyl Chloride (PVC) Market To Reach USD 88.02 Billion By
2027 | Reports And Data,” GlobeNewswire News Room, Feb. 13, 2020.
https://www.globenewswire.com/news-release/2020/02/13/1984885/0/en/
Polyvinyl-Chloride-PVC-Market-To-Reach-USD-88-02-Billion-By-2027-
Reports-And-Data.html (accessed Apr. 20, 2022).
[4] PetroVietnam, “Năm 2021, PVC đã vượt lên trên những khó khăn, từng bước
khẳng định mình,” https://petrovietnam.petrotimes.vn/, Jan. 06, 2022.
https://petrovietnam.petrotimes.vn/nam-2021-pvc-da-vuot-len-tren-nhung-kho-
khan-tung-buoc-khang-dinh-minh-638294.html (accessed Apr. 10, 2022).
[5] Bnews/TTXVN, “Bnews - Tin tức kinh tế mới nhất, cập nhật 24h.”
https://bnews.vn/doanh-thu-cua-pvc-nam-2021-tang-19-so-voi-nam-ngoai/
231078.html (accessed Apr. 10, 2022).
[6] “tp20-c1-b.pdf.” Accessed: Apr. 25, 2022. [Online]. Available:
https://www.atsdr.cdc.gov/ToxProfiles/tp20-c1-b.pdf
[7] “QUY TRÌNH TỔNG hợp PVC.” https://123docz.net/document/2481590-quy-
trinh-tong-hop-pvc.htm (accessed Apr. 10, 2022).
[8] “G. C Berry, K. Matyjaszecwki. Progress in Polymer Science. O. VOGL,
NewYork – 2002. - Tìm trên Google.” https://www.google.com/search?q=G.
+C+Berry%2C+K.+Matyjaszecwki.+Progress+in+Polymer+Science.+O.+VOGL
%2C+NewYork+%E2%80%93+2002.&oq=G.+C+Berry%2C+K.
+Matyjaszecwki.+Progress+in+Polymer+Science.+O.+VOGL%2C+NewYork+
%E2%80%93+2002.&aqs=chrome..69i57.451j0j9&sourceid=chrome&ie=UTF-8
[9] “Vinyl Chloride | Medical Management Guidelines | Toxic Substance Portal |
ATSDR.” https://wwwn.cdc.gov/TSP/MMG/MMGDetails.aspx?
mmgid=278&toxid=51#:~:text=Vinyl%20chloride%20can%20irritate%20the,and
%20bones%20of%20the%20hand. (accessed Apr. 20, 2022).
[10] “Di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate.” https://www.chemsrc.com/en/cas/16111-
62-9_1192997.html (accessed Apr. 19, 2022).
[11] PubChem, “alpha-Cumyl peroxyneodecanoate.”
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/101871127 (accessed Apr. 19,
2022).
[12] “Cumyl peroxyneodecanoate|26748-47-0 - MOLBASE Encyclopedia.”
https://m.molbase.com/moldata/248603.html (accessed Apr. 20, 2022).
[13] “Trigonox 99-W50 Cumyl peroxyneodecanoate,” Nouryon.
https://www.nouryon.com/product/trigonox-99-w50-cumyl-peroxyneodecanoate-
cas-26748-47-0/ (accessed Apr. 19, 2022).
[14] “Nước khử khoáng - Tin chuyên môn & NCKH - Khoa Dược - Đại học Duy
Tân.” https://kduoc.duytan.edu.vn/Home/ArticleDetail/vn/78/3406/nuoc-khu-
khoang (accessed Apr. 24, 2022).

[15] “Polyvinyl Chloride Structure & Uses | What is PVC?,” Study.com.

https://study.com/learn/lesson/what-is-polyvinyl-chloride-pvc-structure-uses.html
[16] “Nhựa PVC,” kemic. https://kemic.vn/nhua-pvc-1 (accessed Apr. 10, 2022).
[17] “trùng hợp gốc | PDF,” Scribd. https://www.scribd.com/doc/19265360/trung-h
%E1%BB%A3p-g%E1%BB%91c (accessed May 16, 2022).
[18] C. S. Chern, “Emulsion polymerization mechanisms and kinetics,” Progress in
Polymer Science, vol. 31, no. 5, pp. 443–486, May 2006, doi:
10.1016/j.progpolymsci.2006.02.001.
[19] “Herman F. Mark – Ecyclopedia of Polymer Science and Technology.John Wiley
& Sons, Inc, NewYork, 1971 - Tìm trên Google.”
https://www.google.com/search?q=Herman+F.+Mark+
%E2%80%93+Ecyclopedia+of+Polymer+Science+and+Technology.John+Wiley
+%26+Sons%2C+Inc%2C+NewYork%2C+1971&oq=Herman+F.+Mark+
%E2%80%93+Ecyclopedia+of+Polymer+Science+and+Technology.John+Wiley
+%26+Sons%2C+Inc%2C+NewYork
%2C+1971&aqs=chrome..69i57.437j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8 (accessed
Apr. 10, 2022).
[20] “Leonard I. Nas – Encyclopedia of PVC. NewYork – 1976. - Tìm trên Google.”
https://www.google.com/search?q=Leonard+I.+Nas+
%E2%80%93+Encyclopedia+of+PVC.+NewYork+
%E2%80%93+1976.&oq=Leonard+I.+Nas+
%E2%80%93+Encyclopedia+of+PVC.+NewYork+
%E2%80%93+1976.&aqs=chrome..69i57.485j0j9&sourceid=chrome&ie=UTF-8
[21] Y. Saeki and T. Emura, “Technical progresses for PVC production,” Progress in
Polymer Science, vol. 27, no. 10, pp. 2055–2131, Dec. 2002, doi: 10.1016/S0079-
6700(02)00039-4.
[22] M. Gilbert and S. Patrick, “Chapter 13 - Poly(Vinyl Chloride),” in Brydson’s
Plastics Materials (Eighth Edition), M. Gilbert, Ed. Butterworth-Heinemann,
2017, pp. 329–388. doi: 10.1016/B978-0-323-35824-8.00013-X.

Bài Đồ Án Công Nghệ 2 18KTHH1 27 5

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài Đồ Án Công Nghệ 2 18KTHH1 27 5

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Người hướng dẫn : TS. PHẠM NGỌC TÙNG

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng i

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng ii

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng iii

1.4.3. Phương pháp trùng hợp PVC..........................................................24

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng iv

f. Tính lượng nước....................................................................................42

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng v

DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng vi

DANH SÁCH CÁC HÌNH VẼ

Hình 2.1: Sơ đồ phản ứng của trùng hợp huyền phù.........................................38

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng vii

DANH SÁCH CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng ix

Chương 1: LÝ THUYẾT TỔNG QUAN VỀ PVC

1.1. Lịch sử và nhu cầu

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 1

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 2

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 3

 PE: 340.000 tấn

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 4

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 5

Phản ứng hoá học tổng hợp VC từ acetylene và HCl.

Sơ đồ thể hiện các công đoạn tổng hợp VC:

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 6

Từ (8),(9) suy ra:

c. Quy trình khí trộn từ naphta (dầu mỏ)

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 7

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 8

1.2.1.4. Ảnh hưởng của VC đến sức khoẻ con người

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 9

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 10

trạng thái nhũ tương. Khi phân hủy di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate ở nhiệt độ

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 11

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 12

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 13

1.2.6. Chất ức chế

1.2.7. Chất bảo quản

1.2.8. Dung dịch đệm

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 14

 Đầu nối đầu:

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 15

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 16

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 17

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 18

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 19

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 20

1.4.1.2. Giai đoạn phát triển mạch

1.4.1.3. Giai đoạn ngắt mạch

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 21

Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 22

[M*]: nồng độ gốc tự do

Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng

Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 23

Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng

SVTH: Nguyễn Minh Quang GVHD: TS.Phạm Ngọc Tùng 24