Lời mở đầu

Giáo trình Nguyên lý cắt nằm trong số giáo trình viết theo chủ trương của
Trường Cao Đẳng Nghề, nhằm xây dựng một bộ giáo trình thống nhất dùng cho
hệ cao đẳng trong nhà trường.

Cơ sở biên soạn giáo trình là chương trình khung đào tạo hệ cao đẳng nghề
cắt gọt kim loại đã được trường Cao Đẳng nghề Sóc Trăng thẩm định và ban
hành năm 2017. Nội dung giáo trình đã được xây dựng trên cơ sở kế thừa những
nội dung đang được giảng dạy tại trường. Giáo trình cũng xây dựng theo hướng
liên thông với các chương trình cao đẳng nghề, đại học nhằm tạo điều kiện và cơ
sở cho người học có thể học nâng cao sau này. Đề cương giáo trình đã được sự
tham gia đóng góp ý kiến của các giảng viên đang giảng dạy tại các trường đại
học SPKT Vĩnh Long, cũng như của doanh nghiệp tại hội đồng thẩm định thông
qua chương trình khung cho ngành đạo tạo cắt gọt kim loại thực hiện giảng dạy
tại trường.

Trong cuốn giáo trình này tôi viết nhằm phục vụ dành riêng cho hệ cao
đẳng nghề đào tạo ngành cắt gọt kim loại, tập trung vào các máy gia công vạn
năng thông dụng như: Tiện, phay, bào xọc, chuốt, gia công ren,….

Giáo trình do giảng viên tại khoa Cơ khí của trường Cao Đẳng nghề biên
soạn. Quá trình biên soạn giáo trình đã nhận sự đóng góp ý kiến chân thành của
ban thẩm định chương trình thuộc tiểu ban cắt gọt kim loại và các giáo viên cơ
khí liên quan trong nhà trường.

Tuy nhiên tác giả đã có nhiều cố gắng, nhưng lần đầu tiên biên soạn giáo
trình không tránh khỏi những khiếm khuyết nhất định. Tác giả rất mong nhận
được sự đóng góp ý kiến của mọi người để hoàn thiện giáo trình hơn nữa.

Xin chân thành cám ơn

Sóc Trăng, ngày tháng năm 2017

Chủ biên

Th.S Nguyễn Lê Quốc Kháng

1
 TUYÊN BỐ BẢNG QUYỀN
Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thông tin có thể được
phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham
khảo.
Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng mục đích kinh doanh
thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm.

2
MỤC LỤC
Nội dung...................................................................................................Trang
Lời cảm ơn.........................................................................................................1
Tuyên bố bảng quyền........................................................................................2
Mục lục..............................................................................................................3
Danh mục bảng..................................................................................................8
Danh mục hình ảnh............................................................................................9

CHƯƠNG 1: VẬT LIỆU LÀM DAO............................................................1

1.1 Vật liệu làm thân dao...................................................................................1
1.1.1 Yêu cầu.....................................................................................................1
1.1.2 Các loại vật liệu và phạm vi ứng dụng.....................................................1
11.2 Vật liệu làm phần cắt.................................................................................1
1.2.1 Yêu cầu.....................................................................................................1
1.2.2 Các loại vật liệu và phạm vi ứng dụng.....................................................3

CHƯƠNG 2: KHÁI NIỆM VỀ TIỆN VÀ DAO TIỆN................................9

2.1 Khái niệm....................................................................................................9
2.1.1 Công dụng và các chuyển động khi tiện...................................................9
2.1.2 Yếu tố cắt khi tiện....................................................................................9
2.2 Hình dáng và kết cấu dao tiện...................................................................11
2.2.1 Các bộ phận dao tiện..............................................................................11
2.2.2 Các mặt phẳng qui ước...........................................................................13
2.2.3 Các góc dao tiện.....................................................................................15
2.3 Sự thay đổi góc dao khi làm việc..............................................................18
2.3.1 Do gá lắp................................................................................................19
2.3.2 Do bước tiến...........................................................................................21
2.4 Các loại dao tiện........................................................................................23
2.4.1 Dao tiện mặt ngoài.................................................................................24
2.4.2 Dao tiện mặt trong..................................................................................24
2.4.3 Dao tiện profin........................................................................................24

CHƯƠNG 3: QUÁ TRÌNH CẮT KIM LOẠI............................................26

3.1 Sự hình thành phoi và các loại phoi..........................................................26
3.1.1 Sự biến dạng của kim loại......................................................................26
3.1.2 Quá trình tạo phoi...................................................................................27
3.1.3 Các dạng phoi.........................................................................................29
3.2 Biến dạng kim loại trong quá trình cắt......................................................30
3.2.1 Khái niệm về biến dạng bình quân và tổng quát....................................30
3.2.2 Các nhân tố ảnh hưởng đến biến dạng...................................................32
3.3 Các biểu hiện của biến dạng......................................................................33
3.3.1 Co phoi...................................................................................................33
3.3.2 Phoi bám.................................................................................................36
3.3.3 Hóa cứng................................................................................................40

3
3.4 Các hiện tượng xảy ra trong quá trình cắt.................................................43
3.4.1 Hiện tượng rung động.............................................................................43
3.4.2 Độ nhám bề mặt gia công.......................................................................45
3.5 Sự tưới nguôi.............................................................................................47
3.5.1 Tác dụng và các yêu cầu.........................................................................47
3.5.2 Các loại dung dịch thường dùng và bảo quản........................................48
3.5.3. Phương pháp tưới..................................................................................49

CHƯƠNG 4: LỰC CẮT KHI TIỆN............................................................52

4.1 Phân tích và tổng hợp lực..........................................................................52
4.1.1 Khái niệm...............................................................................................52
4.1.2 Phân tích và tổng hợp lực.......................................................................52
4.2 Tác dụng của lực lên dao, máy, vật...........................................................54
4.2.1 Tác dụng của phản lực lên dao...............................................................54
4.2.2 Tác dụng của các phản lực lên máy........................................................55
4.2.3 Tác dụng lên phôi...................................................................................55
4.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến lực.................................................................57
4.3.1 Vật liệu gia công.....................................................................................57
4.3.2 Chiều sâu cắt và bước tiến dao...............................................................58
4.3.3 Vận tốc cắt..............................................................................................58
4.3.4 Góc sau ................................................................................................58
4.3.5 Góc thoát ..............................................................................................58
4.3.6 Góc nghiêng chính ..............................................................................59
4.3.7 Bán kính mũi dao...................................................................................59
4.3.8 Góc nâng .............................................................................................59
4.3.9 Độ mòn dao............................................................................................59
4.3.10 Vật liệu làm dao...................................................................................59
4.3.11 Dung dịch tưới nguội............................................................................60
4.4 Công thức tính lực cắt và thực hành tính lực cắt.......................................60
4.4.1 Công thức tính lực cắt............................................................................60
4.4.2 Công thức tính công suất cắt..................................................................61
4.4.3 Thực hành tính lực cắt............................................................................62

CHƯƠNG 5: NHIỆT CẮT VÀ SỰ MÒN DAO.........................................66

5.1 Nhiệt cắt....................................................................................................66
5.1.1 Nguồn gốc phát sinh và phân bố nhiệt...................................................66
5.1.2 Sự truyền nhiệt.......................................................................................67
5.1.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt.....................................................68
5.2 Sự mài mòn................................................................................................69
5.2.1 Hiện tượng và quy luật mài mòn dao.....................................................69
5.2.2 Các giai đoạn mài mòn...........................................................................69
5.2.3 Nguyên nhân gây mài mòn dao..............................................................70
5.2.4 Các dạng mài mòn và độ mòn dao thích hợp.........................................71

4
5.2.5 Tuổi bền dao...........................................................................................72
5.2.6 Các chỉ tiêu đánh giá độ mòn dao thích hợp..........................................75
CHƯƠNG 6: CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN........................................77
6.1 Trình tự chọn chế độ cắt............................................................................77
6.2 Tính chế độ cắt..........................................................................................78
6.2.1 Chọn dụng cụ cắt....................................................................................78
6.2.2 Chọn chiều sâu cắt..................................................................................79
6.2.3 Xác định lượng chạy dao S.....................................................................79
6.3 Chọn chế độ cắt bằng bảng số...................................................................86
6.3.1 Yêu cầu...................................................................................................86
6.3.2 Trình tự thực hiện...................................................................................87

CHƯƠNG 7: BÀO VÀ XỌC........................................................................91

7.1 Công dụng và đặc điểm.............................................................................91
7.1.1 Công dụng..............................................................................................91
7.1.2 Đặc điểm.................................................................................................91
7.2 Cấu tạo dao bào và dao xọc.......................................................................94
7.3 Yếu tố cắt khi bào và xọc..........................................................................95
7.3.1 Chiều sâu cắt t........................................................................................95
7.3.2 Bước tiến dao S......................................................................................95
7.3.3 Chiều dày cắt a.......................................................................................95
7.3.4 Chiều rộng cắt b.....................................................................................95
7.3.5 Diện tích lớp cắt.....................................................................................95
7.3.6 Vận tốc cắt V..........................................................................................96
7.4 Lựa chọn chế độ cắt...................................................................................96
7.4.1 Chọn dao.................................................................................................96
7.4.2 Tính tốc độ cắt........................................................................................97
7.4.3 Nghiệm công suất cắt.............................................................................97
7.4.4 Xác định thời gian máy..........................................................................97

CHƯƠNG 8: KHOAN – KHOÉT – DOA...................................................99

8.1 Công dụng và đặc điểm.............................................................................99
8.2 Khoan........................................................................................................99
8.2.1 Các loại mũi khoan...............................................................................100
8.2.2 Cấu tạo mũi khoan ruột gà...................................................................100
8.2.3 Yếu tố cắt khi khoan.............................................................................104
8.2.4 Lực và momen xoắn.............................................................................105
8.2.5 Một số biện pháp công nghệ khi khoan................................................106
8.2.6 Chọn chế độ cắt bằng số.......................................................................108
8.3 Khóet.......................................................................................................109
8.3.1 Khả năng công nghệ của khoét.............................................................109
8.3.2 Kết cấu và thông số hình học của mũi khoét........................................110
8.3.3 Phân loại...............................................................................................112
8.3.4 Thông số hình học lớp cắt và chế độ cắt..............................................112

5
8.4 Doa..........................................................................................................113
8.4.1 Khả năng công nghệ.............................................................................113
8.4.2 Kết cấu và thông số hình học của mũi doa...........................................113
CHƯƠNG 9: PHAY....................................................................................120
9.1 Các loại dao phay và công dụng..............................................................120
9.1.1 Khả năng công nghệ.............................................................................120
9.2 Cấu tạo dao phay mặt trụ và dao phay mặt đầu.......................................121
9.2.1 Kết cấu dao phay..................................................................................121
9.2.2 Thông số hình học phần cắt của dao phay............................................127
9.3 Yếu tố cắt khi phay..................................................................................128
9.3.1 Tốc độ cắt V (m/phút)..........................................................................128
9.3.2 Lượng chạy dao....................................................................................129
9.3.3 Chiều sâu cắt t0....................................................................................129
9.3.4 Chiều sâu phay.....................................................................................129
9.3.5 Độ rộng phay B....................................................................................129
9.3.6 Góc tiếp xúc ψ......................................................................................130
9.3.7 Số răng cắt đồng thời i..........................................................................130
9.3.8 Chiều dày cắt khi phay.........................................................................131
9.3.9 Chiều rộng cắt......................................................................................133
9.3.10 Diện tích cắt........................................................................................134
9.4 Lực cắt khi phay.....................................................................................135
9.4.1 Phay thuận và phay nghịch...................................................................135
9.4.2 Phay đối xứng.......................................................................................138
9.5 Trình tự chọn chế độ cắt khi phay bằng bảng số.....................................138
9.5.1 Chiều sâu cắt........................................................................................138
9.5.2 Lượng chạy dao....................................................................................139
9.5.3 Tốc độ cắt.............................................................................................139
9.5.4 Tính lại S và Sz....................................................................................139
9.5.5 Kiểm nghiệm công suất cắt..................................................................139
9.5.6 Tính thời gian chạy máy.......................................................................140
9.6 Ví dụ về chọn chế độ cắt.........................................................................140

CHƯƠNG 10: CHUỐT...............................................................................144

10.1 Khái niệm..............................................................................................144
10.1.1 Công dụng..........................................................................................146
10.1.2 Phân lọai dao chuốt............................................................................146
10.2 Cấu tạo của chuốt..................................................................................147
10.2.1 Kết cấu dao chuốt...............................................................................147
10.2.2 Góc độ dao chuốt................................................................................148
10.2.3 Sơ đồ cắt khi chuốt.............................................................................149
10.3 Yếu tố cắt khi chuốt...............................................................................150
10.3.1 Chiều dày cắt a...................................................................................150
10.3.2 Chiều rộng cắt b.................................................................................150
10.3.3 Diện tích cắt........................................................................................150

6
10.4 Chọn chế độ cắt khi chuốt bằng cách tra bảng......................................151
10.4.1 Chọn vận tốc cắt V.............................................................................151
10.4.2 Tính lực cản P, kiểm nghiệm lực kéo.................................................151
10.4.3 Kiểm nghiệm công suất cắt................................................................152
10.4.4 Tính thời gian máy.............................................................................152
10.5 Ví dụ tính chế độ cắt..............................................................................152

CHƯƠNG 11: CẮT BÁNH RĂNG............................................................154

11.1 Các phương pháp cắt răng.....................................................................154
11.1.1 Nguyên lý...........................................................................................155
11.2 Cấu tạo dao phay lăn răng và xọc răng.................................................158
11.2.1 Cấu tạo dao phay lăn răng..................................................................158
11.2.2 Cấu tạo dao xọc răng..........................................................................159
11.3 Các yếu tố cắt khi lăn và xọc răng.........................................................161
11.3.1 Các yếu tố cắt khi phay lăn................................................................161
11.4 Lựa chọn chế độ cắt khi phay lăn răng và xọc răng..............................166
11.4.1 Chế độ cắt khi phay lăn răng..............................................................166

CHƯƠNG 12: CẮT REN............................................................................168

12.1 Các phương pháp gia công ren..............................................................168
12.1.1 Khái niệm...........................................................................................168
12.1.2 Phân loại ren.......................................................................................168
12.1.3 Các phương pháp gia công ren...........................................................171
12.2 Tiện ren..................................................................................................174
12.2.1 Cấu tạo dao tiện ren............................................................................175
12.2.2 Yếu tố cắt............................................................................................177
12.3 Ta rô và bàn ren.....................................................................................179
12.3.1 Cấu tạo................................................................................................179

CHƯƠNG 13: MÀI.....................................................................................182

13.1 Đặc điểm phương thức và các phương pháp mài.................................182
13.1.1 Đặc điểm phương pháp mài................................................................182
13.1.2 Các phương pháp mài.........................................................................183
13.2 Cấu tạo đá mài và ứng dụng..................................................................186
13.2.1 Vật liệu làm hạt mài...........................................................................186
13.2.2 Chất kết dính......................................................................................187
13.2.3 Độ hạt của đá mài...............................................................................187
13.2.4 Độ cứng..............................................................................................188
13.2.5 Cấu trúc đá mài...................................................................................189
13.3 Chọn đá mài...........................................................................................189
13.4 Chọn chế độ cắt khi mài........................................................................190
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................191

7
 DANH MỤC BẢNG

Bảng 9.1: Độ chính xác và độ nhám khi phay...............................................132

8
 DANH SÁCH CÁC HÌNH
Hình 2.1: Các yếu tố cắt khi tiện.....................................................................21
Hình 2.2: Kết cấu dao tiện...............................................................................24
Hình 2.3: Kết cấu phần làm việc của dao tiện.................................................24
Hình 2.4: Các mặt phẳng tọa độ của dụng cụ cắt............................................26
Hình 2.5: Các góc độ dao biểu diễn trên các mặt tiếp xúc..............................27
Hình 2.6: Các góc độ của dao tiện...................................................................27
Hình 2.7: Góc trước chính ............................................................................28
Hình 2.8: Góc nâng của dao tiện.....................................................................29
Hình 2.9: Các giá trị góc nâng.........................................................................30
Hình 2.10:Trường hợp gá dao với góc ϕ đúng................................................31
Hình 2.11: Trường hợp gá dao không đúng....................................................31
Hình 2.12: Gá dao sai so với đường tâm.........................................................33
Hình 2.13: Khi tiện cắt đứt  và  thay đổi.....................................................33
Hình 2.14: Các loại dao tiện............................................................................35
Hình 2.15: Các loại dao tiện............................................................................37
Hình 3.1: Biểu đồ kéo kim loại.......................................................................38
Hình 3.2: Quá trình tạo phoi............................................................................39
Hình 3.3: Thí nghiệm nén và cắt.....................................................................40
Hình 3.4: Các dạng phoi..................................................................................42
Hình 3.5: Diện tích lớp cắt..............................................................................43
Hình 3.6: Quan hệ giữa chiều cao và tốc độ cắt..............................................48
Hình 3.7: Quan hệ giữa chiều dày cắt và chiều cao lẹo dao............................49
Hình 3.8: ẢNh hưởng của vật liệu đến lẹo dao...............................................50
Hình 3.9: Ảnh hưởng của góc trước đến lẹo dao............................................50
Hình 3.10: Các loại lẹo dao.............................................................................52
Hình 3.11: Khảo sát bề mặt hình thành khi gia công......................................52
Hình 3.12: Sơ đồ hình thành bề mặt gia công.................................................53
Hình 3.13: Tính độ nhám khi gia công............................................................58
Hình 3.14: Các thông số ảnh hưởng đến độ bóng...........................................59
Hình 3.15: Các phuong pháp tưới...................................................................61
Hình 4.1: Phân tích và tổng hợp lực cắt..........................................................64
Hình 4.2: Phân tích lực....................................................................................65
Hình 4.3: Lực cắt tác dụng của dao lên phôi...................................................67
Hình 4.4: Hệ số cứng vững của từng phương pháp gá đặt trên máy tiện........68
Hình 4.5: Quan hệ giữa hệ số co phoi và ma sát tới vận tốc cắt.....................60
Hình 5.1: Khu vực phát sinh nhiệt khi cắt.......................................................79
Hình 5.2: Quan hệ giữa chế độ cắt và nhiệt cắt...............................................80
Hình 5.3: Các giai đoạn mòn dao....................................................................82
Hình 5.4: Các dạng mòn dao...........................................................................83
Hình 5.5: Quan hệ giữa vận tốc cắt và góc trước, góc sau của dao.................86
Hình 5.6: Xác định độ mòn theo tiêu chuẩn vệt sáng......................................87
Hình 5.7:Xác định độ mòn theo tiêu chuẩn lực đẩy........................................88

9
Hình 6.1: Sơ đồ lực tác dụng lên dao..............................................................92
Hình 6.2: Các phương pháp gá đặt trên máy tiện............................................94
Hình 6.3: Sơ đồ tính thời gian gia công cơ bản...............................................97
Hình 6.1: Bào và xọc.....................................................................................103
Hình 6.2: Sản phẩm của bào và xọc..............................................................102
Hình 6.3: Bào đồng thời nhiều dao...............................................................105
Hình 6.4: Các loại dao bào............................................................................106
Hình 6.5: Sơ đồ tính thời gian máy...............................................................109
Hình 8.1: Kết cấu mũi khoan ruột gà............................................................112
Hình 8.2: Thông số hình học phần cắt của mũi khoan..................................114
Hình 8.3: Sai lệch của lỗ khoan.....................................................................119
Hình 8.4: Khoan trên máy tiện......................................................................120
Hình 8.5: Công dụng của khoét.....................................................................122
Hình 8.6: Cấu tạo mũi khoét.........................................................................123
Hình 8.7: Mũi khoét 4 răng thép gió, đuôi liền.............................................123
Hình 8.8: Mũi khoét 4 răng chắp hợp kim cứng, đuôi rời.............................123
Hình 8.9: Thông số hình học lớp cắt và chế độ cắt khi khoét.......................125
Hình 8.10: Mũi doa tay..................................................................................126
Hình 8.11: Mũi doa máy................................................................................126
Hình 8.12: Mũi doa có rãnh xoắn trái và xoắn phải......................................127
Hình 9.1: Một số dạng phay chủ yếu.............................................................132
Hình 9.2: Hình dáng lưỡi cắt dao phay.........................................................134
Hình 9.3: Biên dạng răng cắt dao phay.........................................................134
Hình 9.4: Các loại dao phay..........................................................................136
Hình 9.5: Dao phay trụ răng xoắn.................................................................137
Hình 9.6: Các góc độ dao phay mặt đầu........................................................139
Hình 9.7: Thông số hình học phần cắt của dao phay....................................140
Hình 9.8: Góc tiếp xúc ψ của dao phay.........................................................142
Hình 9.9: Sơ đồ tính số răng cắt đồng thời i..................................................143
Hình 9.10: Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay trụ..................................144
Hình 9.11: Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu..........................145
Hình 9.12: Thể hiện răng cắt của dao phay trụ răng nghiêng.......................146
Hình 9.13: Sơ đồ lực cắt khi phay bằng dao phay trụ...................................147
Hình 9.14: Lực chiều trục của dao phay trụ..................................................148
Hình 9.15: Sơ đồ lực cắt của dao phay mặt đầu............................................149
Hình 9.16: Cách bố trí cắt của dao phay mặt đầu..........................................149
Hình 10.1: Sơ đồ chuốt lỗ..............................................................................156
Hình 10.2: Phương tác dụng lực....................................................................157
Hình 10.3: Sơ đồ chuốt mặt phẳng................................................................157
Hình 10.4: Một số biện pháp nâng cao năng suất chuốt................................158
Hình 10.5: Một số lỗ phương pháp chuốt có thể gia công............................159
Hình 10.6: Kết cấu và thông số hình học của dao chuốt lỗ tròn...................160
Hình 10.7: Ba kiểu cắt của dao chuốt............................................................161
Hình 11.1: Các dạng bánh răng.....................................................................166

10
Hình 11.2: Gia công bánh răng trụ bằng dao phay định hình.......................168
Hình 11.3: Xoay nghiêng bàn dao khi phay bánh răng nghiêng...................169
Hình 11.4: Sơ đồ phay bánh răng chữ V.......................................................169
Hình 11.5: Sơ đồ phay lăn răng.....................................................................170
Hình 11.6: Dao phay lăn răng.......................................................................171
Hình 11.7: Sơ đồ xọc bánh răng trong..........................................................171
Hình 11.8: Sơ đồ xọc răng bằng dao thanh răng...........................................172
Hình 11.9: Sơ đồ xọc răng bằng dao dạng thanh răng..................................173
Hình 11.10: Sơ đồ phay lăn răng bánh răng thẳng........................................173
Hình 11.11: Sơ đồ bố trí dao khi phay lăn răng thẳng..................................174
Hình 11.12: Sơ đồ cắt khi phay lăn răng.......................................................174
Hình 11.13: Phương pháp tiến dao khi phay lăn răng...................................175
Hình 11.14: Sơ đồ phương pháp phay răng nghiêng.....................................175
Hình 11.15: Sơ đồ gá dao khi phay lăn răng nghiêng...................................164
Hình 11.16: Sơ đồ đường gia công khi phay lăn răng nghiêng.....................177
Hình 11.17: Bước cắt răng nghiêng trên máy phay lăn răng.........................178
Hình 12.1: Sơ đồ cắt ren................................................................................180
Hình 12.2: Hình dáng của các loại ren..........................................................181
Hình 12.3: Phân loại ren theo hướng xoắn....................................................182
Hình 12.4: Phân loại ren theo số đầu mối.....................................................183
Hình 12.1: Phương pháp tiện ren trong.........................................................183
Hình 12.2:Bàn ren.........................................................................................184
Hình 12.3:Phương pháp phay ren..................................................................184
Hình 12.4: Gia công ren ngoài và ren trong bằng phương pháp phay..........185
Hình 12.5: Sơ đồ phương pháp cán ren.........................................................185
Hình 12.6:Sơ đồ phương pháp mài ren.........................................................185
Hình 12.7: Tiện ren.......................................................................................186
Hình 12.8: Sơ đồ tiện ren..............................................................................186
Hình 12.8: Dao tiện ren ngoài.......................................................................187
Hình 12.9: Dao tiện ren có cơ cấu kẹp mẫu HKC.........................................188
Hình 12.10: Dao tiện ren đàn hồi..................................................................188
Hình 12.11: Dao tiện ren nhiều đầu mối.......................................................189
Hình 12.12: Sơ đồ biểu thị đường ren...........................................................189
Hình 12.13: Cấu tạo taro ren.........................................................................192
Hình 12.14: Cấu tạo bàn ren..........................................................................192
Hình 13.1: Một số khả năng công nghệ của mài...........................................196
Hình 13.2: Mài không tâm mặt tròn trong.....................................................196
Hình 13.3: Sơ đồ mài nhiều trục đá...............................................................197
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................202

11
 CHƯƠNG 1: VẬT LIỆU LÀM DAO

1.1 Vật liệu làm thân dao

1.1.1 Yêu cầu

Quá trình cắt gọt than dao chịu tác dụng của các lực cơ học, sự biến dạng
thân dao ảnh hưởng lớn đến góc độ đầu dao do đó thân dao có các yếu cầu:

− Thân dao: bị lực cắt gây uốn, xoắn, nén, … chủ yếu là uốn do đó thân
dao phải có khả năng chịu uốn.

− Khi kẹp do lực kẹp nên mặt thân dao bị biến dạng do đó thân dao phải có
độ cứng bề mặt cao.

1.1.2 Các loại vật liệu và phạm vi ứng dụng

Do yêu cầu trên nên chọn thân dao làm bằng các vật liệu tùy vào điều kiện
kỹ thuật như sau:

− Khi bề mặt có yêu cầu kỹ thuật không cao, sử dụng các loại thép: CT45,
CT61, C35 (CT5, CT6, 35).

− Khi bề mặt có yêu cầu kỹ thuật thông thường, sử dụng các loại thép: C40
(40), C45 (45).

− Bề mặt có yêu cầu chính xác cao, tính bền chi tiết cao, sử dụng các loại
thép: 35Cr (35X), 40Cr (40X).

1.2 Vật liệu làm phần cắt

1.2.1Yêu cầu

Vật liệu làm dụng cụ cắt là một trong những yếu tố quan trọng quyết định
năng suất của qúa trình cắt gọt kim loại. Năng suất công tác của mọi loại dụng
cụ cắt phụ thuộc rất nhiều vào khả năng giữ được tính cắt trong một khoảng thời
gian dài của vật liệu làm dao. Khi cắt, dụng cụ phải chịu áp lực, nhiệt độ cao,
rung động, mài mòn… khiến cho tính cắt của vật liệu làm dao chóng bị giảm
thấp.

12
 Do đó muốn làm việc được, vật liệu làm dụng cụ cắt phải đảm bảo những
yêu cầu cơ bản sau:

− Độ cứng:

Để cắt được kim loại, vật liệu làm dao cần có độ cứng cao hơn vật liệu gia
công, thông thường có độ cứng từ 62 ÷ 65HRC. Để gia công các loại thép cứng
(thép không rỉ, thép chịu nóng…), độ cứng của dụng cụ cắt gọt phải trên 65
HRC.

− Độ bền cơ học:

Trong qúa trình cắt, dao thường chịu những lực cơ học lớn (mặt trước của
dao chịu áp lực rất lớn, nên rất dễ vỡ, mẻ…). Ngoài ra còn chịu rung động do hệ
thống công nghệ không đủ cứng vững, làm cho lực cắt không ổn định, dễ gãy và
hỏng dao. Muốn làm việc lâu dài, dao cần phải có độ bề cơ học cao như sức bền
và độ dẻo cao.

− Độ chịu nhiệt là tính năng rất quan trọng của vật liệu làm dụng cụ cắt
gọt.Vật liệu khi bị nung nóng thí độ cứng của nó bị giảm đi, tuy nhiên nếu trong
qúa trình nung nóng đó vật liệu không bị biến đổi về tổ chức thì sau khi làm
nguội, độ cứng của vật liệu sẽ được phục hồi. Độ chịu nhiệt là khả năng giữ
được độ cứng cao và các tính chất khác ở nhiệt độ cao (không có chuyển biến về
tổ chức) trong một thời gian dài. Cùng với độ chịu nhiệt, vật liệu làm dao có tính
dẫn điện càng cao càng tốt, ví như vậy sẽ giảm nhiệt độ sinh ra ở khu vực cắt
làm cho dao lâu bị mòn.

− Độ chịu mài mòn:

Trong qúa trình cắt, trên mặt trước của dao chịu ma sát của phoi khi thoát
ra, còn mặt sau tiếp xúc với mặt đang gia công, nên dao chóng mòn. Ngoài ra
nguyên nhân chủ yếu làm cho dao chóng mòn là do hiện tượng chảy dính giữa
vật liệu gia công và vật liệu làm dao. Tính dính được đặc trưng bằng nhiệt độ
chảy dính giữ hai vật liệu tiếp xúc nhau. Do đó yêu cầu vật liệu chế tạo dụng cụ
cắt gọt phải có nhiệt độ chảy dính cao.

− Tính công nghệ:

13
 Vật liệu làm dụng cụ cắt phải dễ rèn, dễ dập, dễ cắt gọt, hay nói cách khác
chúng phải được tạo dáng một cách dễ dàng, để thuận tiện cho công việc chế tạo
và phục hồi tính năng của dụng cụ cắt trong sản xuất.

− Tính kinh tế:

Giá cả phải phù hợp, chủng loại phải đa dạng …

Ngoài những yêu cầu cơ bản trên, vật liệu chế tạo dụng cụ cắt cần có những
tính năng hợp lý khác như độ dẫn điện, dẫn nhiệt và phụ thuộc vào yêu cầu sản
xuất.

1.2.2 Các loại vật liệu và phạm vi ứng dụng

Vật liệu dụng cụ cắt thường được chế tạo từ những nhóm vật liệu sau đây:

− Thép cacbon dụng cụ.

− Thép gió.

− Hợp kim cứng.

− Vật liệu sứ.

1.2.2.1 thép dụng cụ

Thành phần hóa học:

− Cac bon từ: 0,7 ÷ 1,5%.

− Các thành phần hợp kim (Mn, Si, P, Cr, Ni…) không vượt qúa 0,1 ÷
0,3%.

Độ cứng ở trạng thái tôi: 60 ÷ 62 HRC.

Song vì độ thấm tôi thấp do đó lõi có độ dẻo nhất định, thích hợp cho việc
chế tạo một số dụng cụ cắt như đục, dũa…

Độ bền nhiệt thấp, chỉ thích hợp với nhiệt độ 2000C÷2500C do đó cũng chỉ
làm việc ở tốc độ cắt thấp ( 4 ÷ 5 m/ph).

14
 Mác thép cacbon: CD70, CD80, CD80Mn, CD100…

CD70A, CD80A, CD80MnA…. với chất lượng cao.

1.2.2.2 Thép gió

Thép gió cũng là loại thép hợp kim dụng cụ nhưng hàm lượng hợp kim
Vonfram cao từ 5 ÷ 20%, nên tính năng của nó đặc biệt và tính chịu mòn và tính
chịu nhiệt tăng cao. Thép gió được sử dụng rộng rãi vì tốc độ cắt có thể nâng
cao gấp 2 ÷ 4 lần, tuổi bền nâng cao từ 8 ÷ 15 lần so với thép cacbon và thép
hợp kim dụng cụ. Người ta còn thêm Vanadi và Coban để nâng cao độ chịu
nhiệt và dùng gia công các loại thép hợp kim có độ cứng cao.

Độ cứng ở trạng thái tôi: 60 ÷ 70 HRC.

Thép gió có thể cắt ở tốc độ: từ 25 ÷ 35 m/phút.

Độ bề nhiệt: 400 ÷ 6000C.

Mác thép gió tiêu chuẩn Nga (roct 19265−73): P9, P18, P9φ5….P9K5,
P9K10, P10K5φ5….

Mác thép gió theo tiâu chuẩn Mỹ (Hệ thống ký hiệu AISI): M1, M2, M3…
(Thép gió Molipden): T1, T2, T4,…(Thép gió Vonfram).

Mác thép gió theo tiêu chuẩn Đức: S12−1−4−5, S10−4−3−10,…(hay

HS12−1−4−5…)

Mác thép gió theo tiêu chuẩn Nhật (JIS G4403−83): SKH2, SKH3, …

1.2.2.3 Hợp kim cứng

Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao.
Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không
phải qua nấu chảy mà vẫn ở trạng thái rắn. Hợp kim cứng (HKC) được chế tạo
bằng cách ép và thiêu kết, do đó về cấu trúc cũng như tính chất cơ lý có những
khác biệt so với thép gió.

Thành phần chủ yếu là các Các−bít Vônfram (WC), Các−bít Titan (TiC).
Các−bít Tantan (TaC),… ở dạng hạt mịn, trộn với Côban (Co) sau đó đem ép và

15
thiêu kết ở nhiệt độ, áp suất cao. Do lượng Cacbit chiếm tỉ lệ rất lớn (> 90%)
nên tính chất của HKC phụ thuộc vào tính chất của các Cacbit có mặt trong nó.

Độ cứng của HKC ≥ 70HRC.

HKC có thể làm việc ở nhiệt độ 800 ÷ 1000oC với tốc độ cắt lên đến
400m/phút.

Người ta chia HKC ra làm 3 nhóm:

− Nhóm 1 Cacbit:

Tổ chức: WC + Co

Ký hiệu: BK (con số sau chữ K chỉ lượng Coban còn lại là lượng WC).

Ví dụ: BK8 (có 8%Co: 92%WC)

Nhóm BK dẻo hơn cả nên chịu va đập tốt hơn, chịu nhiệt thấp nên thường
dùng gia công gang, các loại thép cứng (thép đã tôi, thép không rỉ, thép chịu
nóng) và kim loại màu.

− Nhóm 2 Cacbit:

Tổ chức: WC + TiC +Co

Ký hiệu: TK (con số sau chữ T chỉ lượng TiC, con số sau chữ K chỉ

lượng Coban, còn lại là lượng WC).

Ví dụ: T15K6 (có 15% TiC, 6% Co, 79%WC).

Nhóm TK có độ cứng và tính chịu nhiệt tốt hơn, đồng thời ở nhiệt độ cao
thì hệ số ma sát giảm. Thường dùng gia công thép.

− Nhóm 3 Cacbit:

Tổ chức: WC + TiC + TaC + Co

Ký hiệu: TTK (con số sau chữ TT chỉ lượng TiC+TaC, con số sau chữ

16
 K chỉ lượng Coban, còn lại là lượng WC).

Ví dụ: TT7K12 (có7% TiC+TaC, 12%Co, 81%WC).

Nhóm TTK dùng gia công vật liệu có độ cứng và độ bề cao.

Để tiết kiệm, HKC thường được chế tạo thành các mảnh có kích thước nhất
định sau đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí. Loại lắp
ghép có ưu việt là thuận lợi thay đổi lưỡi cắt khi bị mòn.

Khuyết điểm chính của hợp kim cứng là sức bền uốn kém nên khi làm việc
có va đập dễ bị mẻ.

Sự phát triển gần đây trong tìm kiếm dụng cụ cắt tốt hơn là tráng phủ hoặc
thấm nitride titan cho dụng cụ cắt HKC. Các mảnh hợp kim có lớp thấm nói
chung có tuổi bền dài hơn, năng suất cao hơn và phoi thoát dễ dàng hơn. Lớp
tráng phủ tác động như một chất bôi trơn lâu dài làm giảm rõ rệt các lực cắt,
nhiệt phát sinh và sự mài mòn. Điều này cho phép sử dụng cắt tốc cắt cao hơn
khi gia công, đặc biệt khi cần có độ bóng cao. Tính bôi trơn và các đặc tính
chống dính của lớp tráng phủ làm giảm mạnh nhiệt lượng và ứng suất phát sinh
khi cắt gọt.

Việc sử dụng các lớp thấm tráng phủ bằng carbide, nitride và oxide cho các
mảnh HKC có tác dụng cải thiện rõ rệt hiệu suất của dụng cụ HKC. Các mảnh
HKC với tổ hợp 2 hoặc 3 vật liệu trong lớp tráng phủ có tính chất đặc biệt:
carbide titan chống mài mòn cao tạo ra lớp trong cùng; lớp tiếp theo bằng lớp
oxide nhôm dày và là tăng độ dai va đập, tính chống va đập cao, tính ổn định
hóa học ở nhiệt độ cao; lớp thứ 3 rất mỏng chứa nitrade titan làm giảm ma sát.

1.2.2.4 Sứ

Là loại vật liệu rẻ tiền, có tính năng cắt gọt tốt, chịu nóng, chịu mài mòn
cao. Thành phần hóa học chủ yếu là xuýt nhôm (Al 2O3). Vật liệu sứ chính là đất
sét kỹ thuật được nung nóng ở nhiệt độ cao khoảng 1400 ÷ 16000C. Sản phẩm
thu được đem nghiền nhỏ đạt kích thước khoảng 1ìm, sau đó đem ép thành các
mảnh dao có kích thước thích hợp và mang đi thiêu kết.

Sứ có độ cứng 92 ÷ 93 HRC và có độ chịu nhiệt từ 11000C ÷ 12000C.

17
 Tuổi bền dao sứ gấp 2 ÷ 3 lần dao hợp kim cứng. Dao sứ có thể cắt đến tốc
độ 600m/phút. Có thể gia công được các vật liệu đã nhiệt luyện đến độ cứng
66HRC. Dụng cụ sứ chịu được sự mài mòn của cát và tạp chất có trong các vật
đúc.

Khuyết điểm chủ yếu của sứ là giòn, giới hạn bề uốn thấp, không chịu được
va đập, rung động và rất khó mài sắc. Hiện nay, một trong những phương hướng
nghiên cứu là tìm cách tăng sức bền uốn lên.

1.2.2.5 Kim cương

Kim cương gồm hai loại: tự nhiên và nhân tạo. Kim cương nhân tạo tổng
hợp từ graphit trong điều kiện áp suất và nhiệt độ đặc biệt. Kim cương nhân tạo
được sử dụng nhiều để tạo ra đá mài, dùng mài sắc dụng cụ và gia công các loại
các loại vật liệu khó gia công. Ngoài ra dùng làm dao tiện để gia công hợp kim
cứng, hợp kim màu và vật liệu phi kim loại ở tốc độ cắt cao.

Kim cương có độ cứng cao hơn hợp kim cứng từ 5 ÷ 6 lần, tính dẫn nhiệt
cao hơn từ 1,5 ÷ 2,5 lần.

Độ chịu nhiệt thấp, từ 800 ÷ 10000C.

Tốc độ cắt có thể lên tới hàng ngàn m/phút.

Nhược điểm của kim cương cứng là dễ giòn, dễ vỡ.

Trong công nghiệp đã sử dụng các dụng cụ cắt kim cương trong nhiều năm
để gia công các loại vật liệu không có sắt và mài những vật liệu rất cứng. Vào
những năm 1980, người ta đã bắt đầu nghĩ đến việc tráng phủ kim cương dày vài
micromét trên dụng cụ cắt bằng hợp kim cứng và thép gió. Tuổi bền của dụng cụ
cắt có thể tráng phủ kim cương có thể gấp 60 lần dụng cụ cắt bằng hợp kim
cứng và 240 lần bằng thép gió khi gia công các vật liệu rất cứng, độ mài mòn
cao, không chứa sắt hoặc phi kim loại.

Hiện nay, kim cương chủ yếu dùng chế tạo đá mài để mài sắc và mài bóng
dụng cụ cắt.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 1

18
 1 Hãy nêu các vật liệu làm dao, thân dao. Các loại vật liệu làm thân dao có
tính chất đặc điểm gì?

2 Yêu cầu của vật liệu làm lưỡi cắt, các loại vật liệu làm lưỡi cắt thường
dùng là gì?

3 So sánh các loại vật liệu thông dụng làm lưỡi cắt?

19
 CHƯƠNG 2: KHÁI NIỆM VỀ TIỆN VÀ DAO TIỆN

2.1 Khái niệm

Tiện là một phương pháp gia công phổ biến, đóng vai trò quan trọng trong
các phân xưởng cơ khí vì tỷ lệ máy tiện chiếm tỷ lệ 50 ÷ 60% tổng số máy cắt
kim loại. Phương pháp tiện là phương pháp gia công điển hình đã được nghiên
cứu hoàn thành để vận dụng cho các phương pháp gia công khác.

2.1.1 Công dụng và các chuyển động khi tiện

2.1.1.1 công dụng

Phương pháp tiện dùng để gia công các mặt trụ tròn xoay (trong và ngoài)
các mặt định hình tiết diện tròn, gia công ren các loại, với phương pháp tiện độ
chính xác bề mặt chi tiết có thể đạt tới cấp 2 khi tiện nhẵn, độ bóng có thể đạt
cấp nhám bề mặt cấp chính xác IT8, IT6.

2.1.1.2 các chuyển động khi tiện

− Chuyển động chính: chuyển động xoay tròn của mâm cặp (Vc).

− Chuyển động tịnh tiến: chuyển động của bàn dao gồm:

+ Chuyển động dọc Sd: chuyển động dọc theo đường tâm chi tiết gia công.

+ Chuyển động ngang Sn: chuyển động vuông góc với đường tâm chi tiết
gia công.

2.1.2 Yếu tố cắt khi tiện

20
 Hình 2.1: Các yếu tố cắt khi tiện.

2.1.2.1 Tốc độ cắt V

Tốc độ cắt V là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt đối với bề mặt
chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian, nói cách khác là khoảng dịch
chuyển tương đối giữa dao và vật theo hướng chuyển động chính trong đơn vị
thời gian.

− Đơn vị: m/phút.

Theo định nghĩa thì:

V⃗ =V⃗ b+ V⃗ s

Trong đó:

− Vb: vectơ vận tốc chuyển động chính.

− Vs: vectơ vận tốc chuyển động tiến.

Nhưng thực tế Vs quá nhỏ nên ta coi như V Vb từ V ta tính được

π . D .n
V= (m/ ph)
1000

Trong đó:

− n: vòng quay chuyển động chính (vòng/phút).

− D: đường kính lớn nhất của chi tiết trước gia công (mm).

2.1.2.2 Bước tiến dao (S)

Là khoảng dịch chuyển tương đối giữa dao và vật sau một vòng quay theo
hướng tiến dao.

Đơn vị: mm/vòng.

2.1.2.3 Chiều sâu cắt (t)

21
 Là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công.

D−d
t= (mm )
2

Trong đó:

− D: đường kính chi tiết trước gia công.

− d: đường kính chi tiết sau gia công.

Tập hợp các yếu tố V, S, t gọi là chế độ cắt.

2.1.2.4 diện tích lớp cắt (Fc)

Diện tích cắt được xác định trên mặt phẳng chứa lưỡi cắt chính cắt qua
vùng cắt gọt khi lưỡi cắt song song với mặt phẳng ngang (1 − 0) thể hiện trên
hình 1.1.

Diện tích đó tính như sau:

2
F c=S×t=a×b (mm )

Trong đó:

− b: chiều rộng cắt (chiều rộng b chính là chiều dài lưỡi cắt làm việc).

t
b=
sin ϕ

− a: chiều dày lớp cắt là khoảng cách giữa hai vị trí lưỡi cắt khi thực hiện 1
bước tiến dao S.

a=S.sin ϕ

2.2 Hình dáng và kết cấu dao tiện

2.2.1 Các bộ phận dao tiện

22
 Hình 2.2: Kết cấu dao tiện.

Dao tiện chia làm 2 phần: phần làm việc và thân dao.

Hình 2.3: Kết cấu phần làm việc của dao tiện.

Phần làm việc do các mặt phẳng sau tạo nên:

− Mặt trước là mặt mà phoi sẽ tiếp xúc và theo đó thoát ra trong quá trình
cắt.

− Mặt sau chính là mặt dao đối diện với mặt chi tiết đang gia công.

− Mặt sau phụ là mặt dao đối diện với mặt chi tiết đã gia công.

Các mặt này có thể là mặt phẳng hoặc cong. Giao tuyến của chúng tạo
thành các lưỡi cắt của dao. Trên phần cắt gồm các lưỡi cắt sau:

23
 − Lưỡi cắt chính là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính, giữ nhiệm
vụ trực tiếp cắt gọt ra phoi trong quá trình cắt.

− Lưỡi cắt phụ là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ, trong quá trình
cắt một phần lưỡi cắt phụ cũng tham gia cắt (rất nhỏ, khoảng ½.S). Dao có thể
có một mặt sau phụ hay nhiều mặt sau phụ va do đó có một hay nhiều lưỡi cắt
phụ.

Phần nối tiếp giữa các lưỡi cắt gọi là mũi dao; mũi dao có thể nhọn hoặc có
bán kính r (r ≈ 0,1÷2mm).

Chiều dài phần cắt của dao là khoảng cách từ mũi dao đến giao tuyến giữa
mặt trước và thân dao. Phần thân dao có thể có tiết diện hình tròn hay hình chữ
nhật, hình vuông.

2.2.2 Các mặt phẳng qui ước

Vị trí tương đối giữa các bề mặt trên phần làm việc của dao so vớicác bề
mặt trên chi tiết gia công có ảnh hưởng lớn tới quá trình cắt gọt. Vị trí các bề
mặt và lưỡi cắt được xác định bởi những góc độ trên phần làm việc của dao.

Nói đến góc độ trên phần làm việc của dao nghĩa là nói đến vị trí tương
quan giữa các bề mặt và lưỡi cắt so với hệ tọa độ nào đó được chọn làm chuẩn.
Hệ tọa độ này gọi là hệ tọa độ xác định.

Trong nghiên cứu dụng cụ cắt, hệ tọa độ xác định được thành lập trên cơ sở
của ba chuyển động cắt ( ⃗S , ⃗t , V⃗ ) . Tổng quát hơn, phương của ba chuyển động cắt
( ⃗S , ⃗t , V⃗ ) tương ứng các phương của hệ tọa độ Đề các (x, y, z). Như vậy bao gồm
ba mặt phẳng cơ bản sau:

24
 Hình 2.4: Các mặt phẳng tọa độ của dụng cụ cắt.

− Mặt cơ bản (x−x) được tạo bởi véc tơ tốc độ cắt V và véc tơ chạy dao S.

− Mặt cơ bản (y−y) được tạo bởi véc tơ tốc độ cắt V và véc tơ chiều sâu
cắt.

− Mặt cơ bản (còn gọi là mặt đáy – ký hiệu Đ) được tạo bởi véc tơ chạy
dao S và véc tơ chiều sâu cắt t.

Ngoài ba mặt cơ bản trên, ta cần sử dụng thêm các mặt phẳng và tiết diện
phụ trợ:

− Mặt cắt (ký hiệu C) đi qua một điểm nào đó trên lưỡi cắt chính: là một
mặt phẳng qua điểm đó, tiếp tuyến với mặt đang gia công và chứa véc tơ vận tốc
cắt v (nếu lưỡi cắt chính thẳng thì mặt cắt chứa lưỡi cắt chính).

Tốc độ cắt ở đây là tốc độ dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết
gia công. Ở trạng thái thiết kế (tĩnh) hướng của véctơ vận tốc cắt ngược với
hướng quay của chi tiết (thực chất khi thiết kế chi tiết không chuyển động nên
véctơ vận tốc cắt ở đây hoàn toàn quy ước và hướng quay của chi tiết tưởng
tượng như khi chi tiết sẽ quay khi cắt gọt). Còn khi xét ở trạng thái làm việc
(động), tốc độ cắt là tổng hợp tốc độ chuyển động quay của chi tiết và tốc độ
chuyển động chạy dao.

25
 − Tiết diện chính là mặt phẳng thẳng góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính
trên mặt đáy (ký hiệu N − N).

− Tiết diện phụ là mặt phẳng thẳng góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên
mặt đáy (ký hiệu N1 −N1).

2.2.3 Các góc dao tiện

Hình 2.5: Các góc độ dao biểu diễn trên các mặt tiếp xúc.

Hình 2.6: Các góc độ của dao tiện.

26
 Quá trình thiết kế, thông số hình học của dao đuợc xét trong hai tiết diện
chính N − N và tiết diện phụ N1 − N1, vì phoi thường được thoát ra theo các
phương của tiết diện đó, kéo theo các hiện tượng vật lý xảy ra trong quá trình
cắt.

Trong tiết diện chính ta có các góc chính, trong tiết diện phụ ta có các góc
phụ. Trên hình 2.6, xét tại một điểm trên lưỡi cắt chính và một điểm trên lưỡi cắt
phụ ta có:

Hình 2.7: Góc trước chính .

− Góc trước chính γ: là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện
chính. Góc trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, trị số âm khi
ngược lại và bằng 0 khi mặt trước trùng mặt đáy (hình 2.7). Góc γ có ảnh hưởng
đến quá trình thoát phoi khi cắt.

− Góc sau chính α: là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện
chính. Góc α luôn luôn dương và có ảnh hưởng đến vấn đề ma sát khi cắt.

Trong đó góc α và góc γ là hai góc độc lập được chọn trước tùy theo yêu
cầu gia công (vật liệu, chất lượng bề mặt gia công …), còn hai góc β và δ là hai
góc phụ thuộc vào góc α và γ.

− Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết
diện chính.

0
γ +β+α=90

− Góc cắt δ chính : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện
chính.

27
 − Góc trước phụ γ1: là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện
phụ. Góc γ1 cũng có thể âm, dương hoặc bằng không tương tự như γ.

− Góc sau phụ α1: là góc giữa mặt sau phụ và mặt phẳng hợp bởi lưỡi cắt
phụ và trục Z tại M1, đo trong tiết diện phụ. Góc α1 cũng luôn luôn dương.

− Góc sắc phụ β1: là góc giữa mặt trước và mặt sau phụ đo trong tiết diện
phụ.

− Góc cắt phụ δ1: là góc giữa mặt trước và mặt phẳng hợp bởi lưỡi cắt phụ
và trục Z tại M1, đo trong tiết diện phụ.

γ 1 + β 1 + α 1 =900

− Góc nghiêng chính ϕ: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt
đáy và phương chạy dao.

− Góc nghiêng phụ ϕ1: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy
và phương chạy dao.

− Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ
trên mặt đáy.

ϕ + ε + ϕ1 = 1800.

Hình 2.8: Góc nâng của dao tiện.

− Góc nâng λ : Khi lưỡi cắt chính thẳng thì λ là góc đo giữa lưỡi cắt chính
và hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy (hình 2.11a).

28
 Khi lưỡi cắt chính cong, λ là góc đo giữa tiếp tuyến tại một điểm bất kỳ
trên lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy (hình 2.11b).

Góc λ có thể dương, âm hay bằng 0 và có ảnh hưởng đến phương thoát
phoi.

+ Khi λ dương khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt.

+ Khi λ âm khi mũi dao là điểm cao nhất, còn khi lưỡi cắt song song với
mặt đáy thì λ = 0 (hình 2.12).

Hình 2.9: Các giá trị góc nâng.

2.3 Sự thay đổi góc dao khi làm việc

Trong quá trình cắt (trạng thái động), góc độ của dao có thể thay đổi do các
nguyên nhân cơ bản sau:

− Khi gá, hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết hoặc mũi
dao gá không ngang tâm máy.

− Do ảnh hưởng của các chuyển động chạy dao.

− Ngoài ra còn có một số nguyên nhân khác như : trị số góc nâng của lưỡi
cắt chính λ, hiện tượng lẹo dao … cũng ảnh hưởng đến góc độ của dao.

Ta sẽ lần lượt xét ảnh hưởng của ba nguyên nhân trên:

29
 2.3.1 Do gá lắp

2.3.1.1 khi gá hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết

Sau khi mài sắc dao có các góc nghiêng chính ϕ và góc nghiêng phụ ϕ1.

Trường hợp gá dao đúng như khi thiết kế, trục dao vuông góc với trục chi
tiết gia công thì ϕ và ϕ1 không đổi (hình 2.10).

Hình 2.10:Trường hợp gá dao với góc ϕ đúng.

Nếu trục dao được gá không vuông góc với trục chi tiết gia công mà xoay
đi một góc μ so vớ trụ chi tiế thì ϕvà ϕ1sẽbiến đổi nhưsau:

a Gá nghiêng phải b Gá nghiêng trái

Hình 2.11: Trường hợp gá dao không đúng.

− Gá nghiêng phải : (hình 2.11.a)

30
 ϕ’ = ϕ + μ

ϕ ’1 = ϕ1 −μ

Trong đó:

ϕ , ϕ1 : góc nghiêng chính, góc nghiêng phụkhi thiế kế

ϕ ’, ϕ ’: góc nghiêng chính, góc nghiêng phụsau khi gá dao;

− Gá nghiêng trái : (hình 2.11.b)

ϕ” = ϕ − μ

ϕ1” = ϕ1 + μ

Trong đó:

ϕ , ϕ1 : góc nghiêng chính, góc nghiêng phụ khi thiế kế

ϕ ’’, ϕ ’’: góc nghiêng chính, góc nghiêng phụsau khi gá dao.

2.3.1.2 khi gá mũi dao thấp hơn hay cao hơn đường tâm của chi tiết

Khi tiện ngoài nếu mũi dao gá cao hơn đường tâm của máy (hình 2.12.b)
thì góc trước tăng lên còn góc sau giảm xuống. Ngược lại nếu mũi dao gá thấp
hơn đường tâm máy thì góc trước sẽ giảm đi còn góc sau sẽ tăng lên (hình
2.12.a).

Khi tiện trong nếu mũi dao được gá cao hoặc thấp hơn đường tâm của máy
thì sự biến đổi của các góc dao của dao sẽ ngược với trường hợp tiện ngoài.
Trong trường hợp trên, các góc của dao sẽ biến đổi một lượng bằng μ.

− Khi mũi dao cao hơn tâm máy:

γc = γ + μ

αc = α − μ

31
 − Khi dao thấp hơn tâm máy:

γc = γ − μ

αc = α + μ

Trong đó :

Δh
sin μ=
R

+ h: độ cao của mũi dao so với tâm máy.

+ R: bán kính chi tiết gia công.

a Gá thấp tâm b Gá cao tâm.

Hình 2.12: Gá dao sai so với đường tâm

2.3.2 Do bước tiến

Khi tiện có chuyển động chạy dao dọc hoặc ngang nên mặt cắt và mặt đáy
thay đổi vị trí đưa đến góc α, γ cũng thay đổi.

32
 Hình 2.13: Khi tiện cắt đứt  và  thay đổi.

Ví dụ: Khi tiện cắt đứt, do phối hợp hai chuyển động quay tròn của chi tiết
(chuyển động chính) và tịnh tiến vuông góc với chi tiết (chuyển động chạy dao
ngang), quỹ đạo chuyển động cắt tương đối là đường Acsimét, hướng vectơ tốc
độ cắt trong quá trình cắt thay đổi, dẫn đến mặt cắt thay đổi làm thay đổi góc độ
của dao (hình 2.13).

γ t =γ +μ
α t =α−μ

Trong đó:

S
μ=arctg
π .D

+ S: lượng chạy dao ngang sau một vòng quay chi tiết.

+ D: đường kính của chi tiết.

Thực tế khi cắt đứt hay xén mặt đầu thường trị số Sn nhỏ nên góc  nhỏ,
góc sau của dao giảm không đáng kể. Nhưng khi dao chạy càng gần vào tâm,
đường kính của chi tiết D càng giảm làm góc  càng tăng. Nếu ≥ c thì c sẽ
âm hoặc bằng không, lúc đó dao không cắt được mà mặt sau chính của dao sẽ
ma sát vào bề mặt chi tiết đang gia công gây ra lực lớn đè gãy chi tiết hoặc gãy
dao. Do đó phải chọn góc lớn hơn điều kiện cắt bình thường.

Trong những trường hợp cần sử dụng lượng chạy dao lớn (khi chạy dao
dọc) nên chú ý đến sự thay đổi của các góc.

Từ những ảnh hưởng trên chúng ta rút ra những kết luật sau:

− Khi gia công thô cắt lớn dao chịu uốn. Vậy muốn góc dao không đổi ta
gá dao cao hơn tâm một khoảng:
3
Q.l
Δh−f =
3. E . J

Trong đó:

33
 + f: độ võng (mm).

+ h: chiều cao dao chịu uốn (mm).

+ E: mô đun đàn hồi (KG/mm2).

+ Q: lực uốn xiên tâm (KG).

+ J: mô men quán tính (mm4).

− Khi gia công tinh nên gá dao bằng tâm hoặc thấp tâm để tránh sai hụt
kích thước làm ảnh hưởng tới độ bóng.

− Khi gia công bước tiến giống như gia công ren cần phải mài góc thoát 
và góc sau  bù trừ sự ảnh hưởng của góc .

− Khi tiện cắt đứt S nhỏ thì  nhỏ nhưng khi cắt đứt gần tâm chi tiết D nhỏ
 lớn.

− Khi  thì 0 nên mặt sau dao đè lên bề mặt được gia công làm chi
tiết gãy trước khi dao cắt tới tâm chi tiết.

2.4 Các loại dao tiện

Hình 2.14: Các loại dao tiện.

34
 Tùy theo đặt tính gia công ta chia dao tiện ra làm các loại

2.4.1 Dao tiện mặt ngoài

Dao tiện ngoài gồm có:

− Dao tiện đầu thẳng (hình 2.14.a) dao tiện đầu thẳng là loại thông dụng
nhất để gia công mặt trụ ngoài, hình dáng đơn giản dễ chế tạo, dễ mài sửa.

− Dao tiện đầu cong hay dao vạn năng (hình 2.14.b) có thể gia công mặt
ngoài và xén mặt, đầu dao này thường =1=450. Tiết diện dao vuông nên có
khả năng chịu uốn dọc và ngang như nhau.

− Dao tiện vai (hình 2.14.c) công dụng chủ yếu là để gia công trụ bậc có
góc =900, do đặc điểm này lực đẩy dao Py=0 nên còn để gia công trục có tỷ số
L
>5
D .

2.4.2 Dao tiện mặt trong

Dao tiện mặt trong gồm có dao tiện lỗ suốt (hình 2.14.d) và dao tiện lỗ kín
(hình 2.14.e).

Dao có 2 phần: phần trước tròn để giảm bớt diện tích làm tăng khả năng gia
công lỗ nhỏ chiều dài phần này phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, vậy thân dao chủ
yếu nhất là chổ nhỏ, sâu (đầu dao có =900 khi tiện lỗ kín).

2.4.3 Dao tiện profin

Ngoài ra còn có một số loại dao khác được giới thiệu trong hình 2.15

Dao tiện rãnh, dao tiện cắt đứt, dao tiện định hình: các loại dao này có
profin lưỡi cắt phụ thuộc vào profin chi tiết gia công.

Dao tiện cắt rãnh thông thường có profin =90 0, hai góc 1=1÷20 do đó đầu
dao yếu.

35
 Hình 2.15: Các loại dao tiện.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 2

1 Hãy trình bày các yếu tố cắt khi tiện (v, S, t).

2 Hình dáng và kết cấu của dao tiện.

3 Các góc làm việc của dao tiện.

4 Hãy trình bày các ảnh hưởng của gá lắp dao đến quá trình cắt và rút ra kết
luận từ những trường hợp trên.

5 Các loại dao tiện và phạm vi ứng dụng.

36
 CHƯƠNG 3: QUÁ TRÌNH CẮT KIM LOẠI

Quá trình cắt gọt kim loại là quá trình phức tạp có nhiều hiện tượng vật lý
kèm theo như biến dạng, tỏa nhiệt, biến cứng, ... Tìm hiểu bản chất của các hiện
tượng vật lý có một ý nghĩa rất quan trọng về mặt kinh tế. Từ đó có thể điều
khiển quá trình cắt gọt để đạt năng suất cao, chất lượng tốt nhất sau khi gia
công.

3.1 Sự hình thành phoi và các loại phoi

3.1.1 Sự biến dạng của kim loại

Hình 3.1: Biểu đồ kéo kim loại.

Biến dạng là quá trình làm thay đổi hình dạng của kim loại do tác dụng của
tải trọng bên ngoài hay của các hiện tượng vật lý.

Khi tác dụng tải trọng bên ngoài lên kim loại, tùy theo mức độ, kim loại có
thể bị biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo hoặc bị phá hủy. Hình 3.1 Biểu đồ kéo
kim loại

37
 Trên biểu đồ hình 3.1 biến dạng đàn hồi ứng với đoạn OP. Khi tác dụng tải
trọng nhỏ hơn Pp mẫu kim loại bị kéo dài ra một đoạn nào đó tỷ lệ thuận với tải
trọng nhưng khi bỏ tải trọng thì mẫu kim loại trở về vị trí ban đầu.

Khi tải trọng lớn hơn Pp (ví dụ Pa) thì khi bỏ tải trọng kim loại không trở
về theo đường biến dạng ban đầu OP mà theo đường aa’ song song với OP. Kết
quả mẫu bị kéo dài thêm một đoạn Oa’(biến dạng dẻo).

Khi tải trọng tác dụng đạt tới Pb mẫu bị hình thành cổ thắt, lúc này lực
giảm đi nhưng cổ thắt vẫn phát triển dài ra cho đến khi đứt (bị phá hủy).

3.1.2 Quá trình tạo phoi

Quan sát thực tế quá trình cắt ta nhận thấy rằng :

– Phoi được tách ra khỏi chi tiết khi cắt không theo phương vận tốc cắt v
(tức là phương lực tác dụng) và bị xếp lớp (hình 3.2.a).

– Phoi khi cắt ra bị uốn cong về phía mặt tự do, kích thước của phoi bị thay
đổi so với lớp cắt khi còn trên phôi (hình 3.2.b).

Quan sát phoi trên hình 3.2.a ta thấy phoi bị xếp lớp, các lớp nghiêng một
góc β so với phương tác dụng lực, hơn nữa phoi bị cong về phía mặt tự do, tức là
mặt đối diện với mặt trước dao. Quan sát hình 3.2.b ta lại thấy phoi ngắn hơn
nhưng dày hơn so với lớp kim loại trên phôi, nghĩa là quãng đường chạy dao L
lớn hơn chiều dài phoi Lf và chiều dày phoi af lớn hơn chiều dày lớp cắt a. Việc
thay đổi kích thước phoi như vậy gọi là hiện tượng co rút phoi.

a b

Hình 3.2: Quá trình tạo phoi.

38
 Để giải thích những điều nhận thấy trên ta tiến hành các thí nghiệm sau:

– Thí nghiệm nén và cắt mẫu kim loại:

Thí nghiệm nén mẫu, thí nghiệm cắt mẫu với dao có γ = 0.

Khi quan sát thí nghiệm nén mẫu (hình 2.20 a), người ta thấy rằng: các
phân tử kim loại dưới sức ép của đầu nén bị biến dạng, phương biến dạng là
phương AB và CD tạo với phương của ngoại lực tác dụng P một góc ψ xác định
đối với từng loại vật liệu (với thép ψ = 45 ).

Điều tương tự đó cũng xảy ra đối với mẫu cắt (hình 2.20 b), nhưng phương
CD thì các phân tố kim loại đã bị phần kim loại trên mẫu chặn lại. Do đó
phương biến dạng chỉ còn là AB.

Kết quả trên đã cho ta kết luận quan trọng là: thực chất quá trình tách phoi
ra khỏi chi tiết là quá trình biến dạng của các phần tử kim loại dưới sức ép của
đầu dao.

Hình 3.3: Thí nghiệm nén và cắt.

– Thí nghiệm quan sát sự dịch chuyển các phần tử khi cắt:

Để tiếp tục làm rõ bản chất của quá trình cắt kim loại, người ta tiến hành
một thí nghiệm khác. Ở thí nghiệm này, các phần tử kim loại trên mặt bên của
mẫu được đánh dấu. Khi cắt ta quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại
đã được đánh dấu.

Ví dụ trên hình 2.21 mô tả quá trình dịch chuyển của phần tử kim loại P khi
cắt. Từ P đến 1 phần tử kim loại dịch chuyển gần như song song với phương vận

39
tốc cắt V. Qua khỏi điểm 1, đáng lẽ phần tử kim loại chuyển đến điểm 2‘ ,
nhưng thực tế thì nó dịch chuyển đến điểm 2. Đoạn 2’2 gọi là lượng trượt của
phần tử kim loại P tại thời điểm 2. Điểm 1 là điểm bắt đầu trượt của phần tử P
khi cắt. Tương tự như vậy ở thời điểm 3 lượng trượt là 3’3. Tiếp tục cắt, sau khi
qua khỏi điểm 3 phần tử P di chuyển đến điểm 4. Đoạn đường 34 song song với
mặt trước của dao. Điều đó có nghiã là đến thời điểm 3 thì quá trình trượt của
phần tử kim loại P đã kết thúc và nó đã chuyển thành phoi cắt. Điểm 3 được gọi
là điểm kết thúc trượt của phần tử P khi cắt. Bằng cách đánh dấu như vậy ta xây
dựng được đường dịch chuyển của phần tử kim loại P khi cắt là P1234P’. Trong
đó đoạn 4P’ là một cung cong về phía mặt tự do của phoi có bán kính Rp . Điểm
4 được xác định bằng cách : từ điểm tách rời giữa phoi và mặt trước dao E ta kẻ
EF vuông góc với mặt trước dao (EF ⊥ OE). EF sẽcắt đường P1234P’ tạ để 4.

Vùng giới hạn bởi mặt bắt đầu trượt OA và mặt kết thúc trượt OC gọi là
miền biến dạng (miền tạo phoi) hay còn gọi là vùng trượt. Thí nghiệm trên được
tiến hành với vận tốc cắt v = 0,002 m/ph. Trong thực tế vận tốc cắt lớn hơn
nhiều do vậy tốc độ biến dạng cũng rất lớn, hai mặt trượt OA và OC gần như
trùng nhau, chỉ cách nhau khoảng 0,03 – 0,2 mm. Để đơn giản ta coi hai mặt này
trùng nhau và gọi là mặt trượt τ – τ nằm nghiêng so với phương vận tốc cắt V
một góc β1 = 300÷400. Bên trong mỗi phần tử cũng diễn ra sự xê dịch giữa các
tinh thể dưới một góc β2 = 600÷ 650 (hay là góc tách phoi) (hình 3.2.a).

Qua hai thí nghiệm nêu trên, ta có thể kết luận rằng : quá trình hình thành
phoi cắt là quá trình biến dạng trượt của các phần tử kim loại theo các mặt trượt
của chúng.

3.1.3 Các dạng phoi

Nghiên cứu các dạng phoi cắt có ý nghĩa rất thực tế vì tùy từng loại vật liệu
gia công, hình dạng hình học của dao, chế độ cắt, ta sẽ thu được hình dáng phoi
cắt khác nhau. Do đó căn cứ vào phoi cắt ta có thể đánh giá dụng cụ cắt tốt hay
xấu, sự tiêu hao năng lượng nhiều hay ít, bề mặt gia công có bóng hay không.

Có thể chia phoi ra các loại sau: phoi vụn (hình 3.4 e), phoi xếp (hình 3.4.a,
b), phoi dây (hình 3.4c, d).

40
 Hình 3.4: Các dạng phoi.

Phoi vụn thường gặp khi gia công vật liệu dòn như gang, đồng thau cứng…
Sở dĩ như vậy vì các vật liệu này ít biến dạng dẻo, ứng suất đạt ngay tới giới hạn
đứt nên vật liệu vụn ra. Trong trường hợp này, lực cắt và nhiệt độ tập trung ở
mũi dao, dao chóng bị mòn, sự hình thành phoi cắt không liên tục nên lực cắt
biến đổi gây rung động, độ bóng bề mặt gia công không cao.

Phoi xếp thường gặp khi gia công vật liệu dẻo như thép, đồng thau mềm …
ở tốc độ cắt thấp, chiều dày cắt lớn và góc cắt của dao có giá trị tương đối lớn.
Phoi có dạng từng mảnh xếp lớp lên nhau. Mặt phoi kề mặt trước của dao bóng,
mặt kia có những gợn nẻ. Khi cắt ra phoi này, lực thay đổi ít hơn, do đó rung
động ít hơn, bề mặt gia công bóng hơn trường hợp nhận được phoi vụn.

Phoi dây thường gặp khi gia công vật liệu dẻo ở tốc độ cắt cao, chiều dày
cắt bé. Phoi dài liên tục, kề mặt trước của dao rất bóng, mặt đối diện hơi bị gợn.
Mức độ biến dạng dẻo khi tạo phoi dây ít hơn so với khi tạo phoi xếp. Khi tạo
phoi dây, lực cắt đơn vị bé và ít biến đổi, độ bóng bề mặt sẽ cao hơn khi tạo phoi
xếp.

Khi hình thành phoi xếp và phoi dây, sự tiếp xúc giữa phoi và mặt trước
của dao cách mũi dao một đoạn, điều đó tạo khả năng cải thiện điều kiện làm
việc của mũi dao.

3.2 Biến dạng kim loại trong quá trình cắt

3.2.1 Khái niệm về biến dạng bình quân và tổng quát

41
 Biến dạng kim loại là nguồn gốc phát sinh ra các hiện tượng: lực cắt, nhiệt
cắt, ma sát, hóa lỏng, … Nghiên cứu sự biện dạng trên diện tích cắt, ta nêu lên
hai khái niệm:

− Biến dạng tổng cộng: sự biến dạng toàn bộ hạt tinh thể kim loại trên diện
tích lớp cắt.

− Biến dạng bình quân: sự biến dạng trung bình của lớp cắt ta coi là biến
dạng lớp kim loại cách lưỡi cắt một đoạn a/2.

Lý do có 2 khái niệm trên vì biến dạng trên diện tích cắt không đều gần
lưỡi cắt thì kim loại bị biến dạng nhiều hơn. Từ khái niệm trên ta có:

BDTC=BDBQ.Fcắt.

Hình 3.5: Diện tích lớp cắt.

* Nhận xét:

− Khi so sánh hai quá trình cắt mà S*t bằng nhau ta có thể so sánh bằng
biến dạng dẻo tổng cộng nhưng khi S*t khác nhau phải so sánh bằng biến dạng
bình quân.

− Mỗi biến dạng đặc trưng cho mỗi hiện tượng khác nhau.

Ví dụ: BDTC đặc trưng cho sự tiêu hao công suất cắt gọt.

BDBQ đặc trưng cho hiện tượng co rút phoi.

42
 3.2.2 Các nhân tố ảnh hưởng đến biến dạng

Sự biến dạng của kim loại phụ thuộc vào nhiều yếu tố vật liệu, lực cắt, hình
dạng dao, chế độ cắt, ...

3.2.2.1 ảnh hưởng của kim loại gia công

– Vật liệu dẻo: nếu ZB cao khó biến dạng và ngược lại.

– Vật liệu dòn: độ cứng HB cao khó biến dạng và ngược lại.

ZB: biểu hiện sức liên kết mạng kim loại, khi Z B hơi cao sự liên kết chặt chẽ
nên lực lớn mới để biến dạng.

3.2.2.2 chế độ cắt (S, V, t)

– Ảnh hưởng của t: khi t biến đổi thì b thay đổi, a không đổi do đó BDTC
thay đổi.

– Ảnh hưởng của S: khi S tăng thì b hẳng số, a tăng nên BDTC tăng ít,
BDBQ giảm và ngược lại.

– Ảnh hưởng cảu V: khi tăng V thì Fc là hằng số nhưng nhiệt cắt tăng làm
biến dạng thay đổi như sau:

+ V tăng từ 0 ÷ 50m/phút nhiệt tăng, hệ số ma sát tăng lực cản cặt gọt tăng
dẫn đến biến dạng tăng.

+ V>50m/phút lớp phoi tiếp xúc mặt trước chảy ra tạo lớp bên trên thì hệ
số ma sát giảm do đó biến dạng giảm.

3.2.2.3 hình dáng hình học của dao

– Góc thoát : khi  tăng nên góc cắt  giảm, sự chèn ép kim loại trong khi
cắt ít, phoi thoát dễ biến dạng giảm.

– Góc sau : khi  lớn ma sát giữa dao và chi tiết giảm, biến dạng giảm.

– Góc : khi tăng  thì b giảm và a tăng, do đó biến dạng thay đổi theo
hàm sin nhưng nói chung  tăng biến dạng giảm.

43
 – Bán kính mũi dao r: khi tăng bán kính mũi dao biến dạng tăng.

Ngoài các yếu tố kể trên còn cần kể đến dung dịch tưới nguội, dung dịch
tưới nguội thường dùng là giảm nhiệt và bôi trơn do đó biến dạng giảm.

3.3 Các biểu hiện của biến dạng

Phần này nghiên cứu một số đặc trưng cho biến dạng, đó là cơ sở để xác
định các nguyên nhân cản trở quá trình cắt gọt và có biện pháp khắc phục.

3.3.1 Co phoi

Co rút phoi là đặc tính tiêu biểu nhất nói lên mức độ biến dạng của kim loại
khi cắt và là kết quả của sự biến dạng của kim loại về mặt số lượng. Nghiên cứu
sự co rút phoi có thể phán đoán việc cắt khó hay dễ, năng lượng tiêu hao nhiều
hay ít. Ở phần trên ta đã xét quá trình hình thành phoi. Mỗi phần tử của phoi bị
ép lại dưới tác dụng của lực từ phía mặt trước của dao, kết quả là phoi luôn luôn
có chiều dài nhỏ hơn chiều dài của bề mặt mà từ đó phoi được cắt ra. Hay nói
cách khác kích thước của phoi tách ra không giống các kích thước lớp cắt tương
ứng khi nó còn nằm trong chi tiết: L > Lf , af > a, bf = b (hình 3.2.b).

Hiện tượng đó gọi là hiện tượng co rút phoi và được đặc trưng bởi hệ số co
rút phoi.

L af
K= = >1
Lf a

Trong đó:

+ L, Lf: chiều dài lớp cắt và chiều dài của phoi.

+ af, a: chiều dày phoi và chiều dày cắt.

+ bf, b – chiều rộng phoi và chiều rộng lớp cắt.

Thực nghiệm cho thấy K = 1,1 ÷ 10.

Phương pháp xác định hệ số co rút phoi:

44
 – Phương pháp đo trực tiếp: đo trực tiếp chiều dài phoi cắt ra bằng dụng cụ
đo chiều dài hoặc bằng kính hiển vi.

– Phương pháp đo gián tiếp: đo chiều dài phoi và cân trọng lượng phoi (áp
dụng cho phoi chiều dài từ 5 ÷ 10mm).

Ff γ . L1 m
K= = =
F S0 . t γ . L1 . S .t

Trong đó:

+ m: khối lượng phoi.

+ : khối lượng riêng.

+ S, t: bước tiến dao và chiều sâu cắt.

+ L1: chiều dài cắt phoi.

Nhận xét:

– Khi tăng K dẫn đến biến dạng bình quân tăng và ngược lại.

– K có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn 1 đơn vị.

Ví dụ:

Hợp kim Titan BT2:

* V=5m/phút K=1,6

* V=35 ÷ 50m/phút K=1,0

* V=100 m/phút K=0,8

– Các nhân tố làm BDBQ tăng làm cho K tăng.

– Khi K=1 biến dạng dẻo đạt giá trị cực tiểu.

Nhân tố ảnh hưởng đến hệ số co rút phoi

45
 Hệ số K càng lớn thì phoi biến dạng càng nhiều và ngược lại. Các nhân tố
có liên quan đến biến dạng và ma sát trong quá trình cắt ít nhiều đều ảnh hưởng
đến sự biến dạng của phoi. Bằng cách điều chỉnh các nhân tố đó có thể làm tăng
hay giảm bớt sự biến dạng của kim loại. Mặt khác biến dạng có quan hệ trực tiếp
đến năng lượng tiêu hao. Khi cắt, biến dạng càng nhiều, năng lượng tiêu hao
càng lớn. Do đó việc nghiên cứu sự co rút phoi có một ý nghĩa rất thực tế.

Dưới đây là một số nhân tố chính ảnh hưởng đến hệ số co rút phoi:

– Ảnh hưởng của vật liệu gia công và vật liệu làm dao:

+ Tính chất của vật liệu gia công có ảnh hưởng lớn đến hệ số co rút phoi.
Trong đều kiện cắt như nhau, vật liệu càng dẻo thì biến dạng càng lớn.

+ Mỗi loại vật liệu làm dao có hệ số ma sát với vật liệu gia công khác nhau,
ma sát càng lớn thì biến dạng càng nhiều và ngược lại.

– Ảnh hưởng của chế độ cắt:

+ Chiều dày cắt a tăng thì biến dạng của kim loại giảm nên K giảm.

+ Chiều sâu cắt t không ảnh hưởng đáng kể đến sự co rút phoi.

+ Tốc độ cắt V ảnh hưởng nhiều nhất đến sự co rút phoi. Qua thực nghiệm
ta có quan hệ giữa K và V, quan hệ giữa hệ số ma sát µ và V như hình 2.23.

Giải thích:

+ Tăng từ V1 đến V2 ma sát tăng, nên biến dạng tăng, nhưng do ở những
tốc độ này thường dễ sinh ra lẹo dao làm góc trước tăng nên biến dạng giảm.
Anh hưởng lẹo dao nhiều hơn nên kết quả K giảm.

+ Tiếp tục tăng từ V2 đến V3, ma sát tăng và lẹo dao giảm làm biến dạng
tăng nên kết quả là K giảm.

+ V tiếp tục tăng vượt quá V3, không có lẹo dao và ma sát giảm nhanh.
Mặt khác do V cao thi tốc độ biến dạng giảm nên K giảm (khi V = 200 m/phút
thì sự co rút phoi hầu như không đổi)

– Ảnh hưởng của thông số hình học của dao:

46
 + Góc trước  càng lớn phoi thoát càng dễ, biến dạng giảm.

+ Góc nghiêng chính  tăng với bán kính mũi dao r = 0 thì chiều dày cắt sẽ
tăng, do đó phoi càng dày càng khó biến dạng.

Với bán kính mũi dao r ≠ 0, khi  thay đổi, sự thay đổi của K phức tạp hơn.
Lúc đầu, khi  tăng do chiều dày cắt a tăng nên K giảm. Khi  vượt quá 600 ÷
700 thì thì K tăng vì chiều dài phần cong của lưỡi cắt tham gia làm việc tăng lên.

+ Bán kính mũi dao r tăng, chiều dài phần cong của lưỡi cắt tham gia làm
việc tăng lên nên K tăng.

– Dung dịch trơn nguội: làm giảm ma sát do đó làm giảm biến dạng.

3.3.2 Phoi bám

3.3.2.1 hiện tượng và điều kiện hình thành

Hình 3.6: Quan hệ giữa chiều cao và tốc độ cắt.

Khi cắt kim loại, trên mặt trước của dao kề ngay lưỡi cắt, thường xuất hiện
lớp kim loại có cấu trúc kim tương khác hẳn với vật liệu gia công và vật liệu làm
dao. Nếu lớp kim loại này bám chắc vào lưỡi cắt của dao thì được gọi là lẹo dao
hay phoi bám.

47
 Do biến dạng lớn độ cứng lẹo dao 2,5 ÷ 3,5 lần độ cứng vật liệu gia công.

Nguyên nhân là trong quá trình cắt có hiện tượng chảy chậm. Khi phoi
thoát theo mặt trước của dao thì lớp kim loại sát mặt trước do chịu áp lực lớn và
nhiệt độ cao nên lực ma sát lớn làm cho tốc độ dịch chuyển chậm. Với điều kiện
lực liên kết trong nội bộ kim loại bé hơn lực ma sát giữa mặt trước của dao và
phoi, một lớp kim loại gần mặt trước sẽ tách khỏi phoi và nằm lại trên mặt trước
để hình thành lẹo dao (hình 3. a).

Lẹo dao không tồn tại lâu trên dao, nó định kỳ bị bẻ gãy rồi rơi vào giữa
lưỡi cắt và phôi (hình 3.6.b), khi đó các mẩu phoi nhỏ sẽ gây nên các vết lõm
(xước) trên bề mặt gia công, làm cho bề mặt gia công không trơn nhẵn.

3.3.2.2 Nhân tố ảnh hưởng đến lẹo dao

– Vận tốc cắt (hình 3.6.c): Ở tốc độ cắt thấp (V < 5 m/phút), lực liên kết
trong nội bộ kim loại lớn, tuy rằng hệ số ma sát bên ngoài cũng lớn nhưng chưa
chiếm ưu thế nên thường không có lẹo dao.

Khi tốc độ cắt tăng lên cao (V > 80 m/phút), lực liên kết trong nội bộ kim
loại giảm dần, đồng thời hệ số ma sát cũng giảm nhanh. Mặt khác, lớp kim loại
gần mặt trước của dao dưới nhiệt độ cao gần như chảy lỏng, có tác dụng làm
nhờn nên không có lẹo dao.

– Chiều dày cắt: Chiều dày cắt a càng lớn, tốc độ hình thành lẹo dao càng
thấp và chiều cao lẹo dao càng cao (hình 3.7).

Hình 3.7: Quan hệ giữa chiều dày cắt và chiều cao lẹo dao.

48
 – Vật liệu gia công dẻo khi cắt dễ hình thành lẹo dao hơn vật liệu dòn, vật
liệu B dẻo hơn vật liệu A (hình 3.8).

– Góc trước càng lớn thì tốc độ hình thành lẹo dao càng cao và chiều cao
lẹo dao càng bé (hình 3.9).

Hình 3.8: ẢNh hưởng của vật liệu đến lẹo dao.

Hình 3.9: Ảnh hưởng của góc trước đến lẹo dao.

3.3.2.3 tác dụng của lẹo dao

– Tác dụng tốt:

+ Độ cứng của các khối lẹo dao cao hơn nhiều so với bản thân vật liệu chi
tiết (gấp 2,5 ÷ 3,5 lần) nên có thể thay thế lưỡi cắt.

+ Khi gia công thô, lẹo dao có lợi vì nó tăng góc trước của dao khiến cho
quá trình tạo phoi dễ dàng và bảo vệ lưỡi cắt khỏi bị mòn.

49
 – Tác dụng xấu: Khi gia công tinh, lẹo dao có hại vì nó làm giảm độ chính
xác và độ trơn nhẵn của bề mặt gia công.

Khắc phục hiện tượng lẹo dao và nâng cao chất lượng của bề mặt gia công
bằng các biện pháp sau:

– Gia công với tốc độ cắt hợp lý, nên trách vùng tốc độ cắt thường gây ra
lẹo dao V=7 ÷ 80 m/phút (hình 3.6).

– Mài bóng mặt trước của dao.

– Dùng dung dịch tưới nguội.

3.3.2.4 các loại lẹo dao

Nhiều công trình nghiên cứu cho thấy có hai loại lẹo dao:

− Lẹo dao ổn định: nằm dọc theo lưỡi cắt trong suốt quá trình cắt, loại này
gồm một số lớp song song với mặt trước hình thành khi cắt thép với chiều dày
nhỏ.

− Lẹo dao chu kỳ: gồm phần nền sát với mặt trước của dao (loại 1) và phần
lõi sinh ra và mất đi nhiều lần trong một đơn vị thời gian (loại 2). Sự xuất hiện
của lẹo dao làm cho góc cắt dao trong khi cắt luôn thay đổi.

Hình 3.10: Các loại lẹo dao.

Vi dụ: thực nghiệm khi cắt thép 45 bằng dao thép gió (không tưới nguội)
chiều cao lẹo dao bằng 90,7m.

50
 3.3.3 Hóa cứng

Khảo sát quá trình hình thành bề mặt gia công (hình 3.11) ta nhận thấy để
cắt một lớp kim loại có chiều dày cắt là a và bề mặt hình thành sẽ là DE. Khi bắt
đầu cắt, do lưỡi cắt của dao không nhọn lý tưởng mà luôn luôn có một bán kính
, sự tiếp xúc của dao và chi tiết bắt đầu từ điểm A. Dao càng đi sâu vào chi tiết,
điểm có ứng suất lớn nhất càng hạ thấp và khi quá trình cắt đã ổn định thì chiếm
vị trí B (nằm ngay trên mặt trượt) do đó chỉ có một lớp kim loại có chiều dày cắt
a’ nằm trên đường BC là được cắt thành phoi. Lớp kim loại nằm dưới đường BC
không được cắt mà bị nén, do đó chịu biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và sau
gia công nó bị cứng nguội (hóa cứng).

Hình 3.11: Khảo sát bề mặt hình thành khi gia công.

Sau khi mũi dao đi qua, lớp bề mặt do sự đàn hồi được nâng lên một chiều
cao h, do đó gây nên một áp lực pháp tuyến và ma sát với mặt sau của dao. Kết
quả lớp mỏng bề mặt lại chịu biến dạng thêm. Nếu bán kính cong ρ của dao
càng lớn, ma sát càng lớn và mức độ biến dạng bề mặt càng tăng.

Để giải thích rõ hơn quá trình hình thành bề mặt gia công (hình 3.12) ta hãy
khảo sát khả năng dịch chuyển của ba phần tử kim loại O1, O2, O3 trong quá
trình cắt. Ta nhận xét:

– Phương trượt của hạt kim loại tạo với áp lực pháp tuyến lên phần tử kim
loại đó một góc ψ.

– Phần tử kim loại tại O1 có phương trượt hướng về phía phoi, do đó có

khả năng trượt để thành phoi.

51
 – Phần tử kim loại tại O2 có phương trượt song song với phương vận tốc
cắt.

– Phần tử kim loại tại O3 có phương trượt hướng về phía phôi, do đó có

khả năng trượt bị chặn lại, không thể thành phoi cắt. Từ nhận xét trên ta rút ra
kết luận:

Khi cắt, những phần tử kim loại (trên lớp cắt có chiều dày a) nằm trên mặt
O2C sẽ bị trượt và tạo thành phoi; những phần tử nằm dưới có chiều dày H sẽ bị
đầu dao nén ép để tạo thành bề mặt gia công.

Sự biến dạng của lớp kim loại H xảy ra cả biến dạng dẻo và biến dạng đàn
hồi. Do biến dạng đàn hồi nên sau khi ra khỏi mặt sau dao, một phần của lớp
kim loại được phục hồi một lượng h < H. Sự phục hồi này xảy ra đột ngột từ
trạng thái bị chèn ép sang trạng thái tự do nên dễ phát sinh ra các vết nứt tế vi.

Kết quả của biến dạng dẻo là sau khi gia công một lớp mỏng trên bề mặt
chi tiết thay đổi tính chất ban đầu của nó và độ cứng tăng lên, tức là tinh thể kim
loai bị nát vụn khiến cho lớp bề mặt trở nên bền và cứng hơn. Hiện tượng đó là
hiện tượng cứng nguội. Ngoài ra bề mặt gia công còn có những tính chất như
ứng suất dư, các vết nứt tế vi và do sinh nhiệt (biến dạng và ma sát) làm suy yếu
bề mặt.

Hình 3.12: Sơ đồ hình thành bề mặt gia công.

52
 Thông số đặc trưng cho cứng nguội

– Mức độ cứng nguội:

Trong đó:

Hs – độ cứng lớp bề mặt sau khi biến dạng dẻo.

Ht – độ cứng lớp bề mặt trước khi biến dạng dẻo (vật liệu ban đầu).

– Chiều sâu lớp cứng nguội: Ví dụ khi gia công phôi đúc bằng khuôn kim
loại, trong điều kiện bình thường, chiều sâu lớp cứng nguội như sau:

Sau gia công thô bằng dao tiện: 0,04 ÷ 0,05 mm

Sau gia công tinh bằng dao tiện: 0,02 ÷ 0,03 mm

Sau mài tinh: 0,015 mm

Nhân tố ảnh hưởng đến cứng nguội có cùng quy luật với nhân tố ảnh hưởng
đến co rút phoi. Ví dụ vài nhân tố ảnh hưởng chính:

– Những vật liệu gia công có độ dẻo càng cao thì hiện tượng cứng nguội
xảy ra với mức độ càng cao.

– Góc trước của dao càng nhỏ thì mức độ cứng nguội càng tăng.

– Cắt gọt có dung dịch trơn nguội thì mức độ cứng nguội giảm.

Tác dụng của cứng nguội

– Tác dụng tốt: Bảo vệ bề mặt, tăng giới hạn bền mỏi của chi tiết sau gia
công;

– Tác dụng xấu:

+ Nếu trên bề mặt chi tiết sau gia công có vết nứt, nẻ thì cứng nguội sẽ làm
giảm giới hạn bền mỏi.

+ Lớp cứng nguội sẽ gây khó khăn cho các nguyên công gia công tinh.

53
 + Khi gia công thô, cứng nguội dễ gây cong vênh cho những chi tiết yếu
cứng vững.

3.4 Các hiện tượng xảy ra trong quá trình cắt

3.4.1 Hiện tượng rung động

Trong quá trình cắt kim loại, hê thống công nghệ thường xảy ra rung động
do yếu cứng vững. Rung động làm ảnh hưởng đến chất lượng chi tiết gia công,
đến năng suất cũng như sức khỏe người thợ.

Để có thể nâng cao năng suất, đặc biệt là nâng cao tốc độ, vấn đề rung động
càng được đặc biệt chú trọng.

Tuy nhiên vấn đề rung động là một vấn đề hết sức phức tạp, đặc biệt là
rung động trong quá trình cắt, mà bản chất của nó cho đến nay tiếp tục được
nghiên cứu.

Hiện nay có thể nói một cách khẳng định rằng trong quá trình cắt có hai
loại rung động: rung động cưỡng bức và rung động tự rung.

3.4.1.1 rung động cưỡng bức

* Rung động cưỡng bức (do các nguyên nhân ngoài) trong quá trình cắt
được gây ra do những nguyên nhân sau đây:

–Lực cắt không đều do thực hiện cắt gọt gián đoạn nên lượng dư gia công
không đều.

− Do sự không cân bằng của các bộ phận máy – dao – chi tiết – đồ gá.

– Do hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn.

– Do vật cắt không tròn, lượng dư gia công không đều.

– Do dao chuyển động không cân bằng.

− Do các máy bên ngoài tác động.

* Biện pháp khắc phục:

54
 − Tăng cường độ cứng vững cho máy − dao − đồ gá.

− Nâng cao độ chính xác khi chế tạo phôi.

− Đặt những máy khi làm việc có độ rung lớn: dập, đột, rèn, … xa những
máy làm việc chính xác.

3.4.1.2 rung động tự phát

* Tự rung động là do lực gây ra và duy trì nó trong quá trình cắt. Có nhiều
cách giải thích về những nguyên nhân gây ra tự rung:

– Do sự thay đổi của lực ma sát ở mặt trước và sau của dao trong quá trình
cắt.

– Do sự thay đổi tính dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt khiến
cho lực cắt thay đổi.

– Do sự phát sinh và mất đi của lẹo dao.

– Do sự biến dạng đàn hồi của dao – chi tiết.

* Các nhân tố ảnh hưởng đến rung động:

– Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng (trong vùng dễ sinh lẹo dao),
sau khi biên độ dao động đạt được một giá trị cực đại nào đó thì tốc độ cắt càng
tăng, biên độ dao động càng giảm.

– Khi chiều sâu cắt tăng thì biên độ dao động tăng vì lực cắt tăng ảnh
hưởng đến hệ thống công nghệ.

– Ảnh hưởng của thông số hình học, đáng kể nhất là góc ϕ, góc ϕ càng tăng
rung động giảm, (lực Py = PN.cosϕ, là lực cắt ảnh hưởng đến rung động nhiều
nhất).

– Khi gia công gang, cắt ra phoi vụn, lực cắt biến đổi nhiều nên rung động
tăng. Còn cắt vật liệu dẻo, khi điều kiện hình thành lẹo dao lớn thì rung động
càng tăng.

55
 Ngoài ra sự rung động còn chịu ảnh hưởng rất lớn của hệ thống công nghệ.
Nếu hệ thống này càng cứng vững thì rung động càng giảm.

Trong thực tế, cần chọn chế độ cắt hợp lý, đồng thời tăng độ cứng vững của
hệ thống máy – dao – chi tiết và dùng một số dụng cụ giảm rung chuyên dùng
khác.

3.4.2 Độ nhám bề mặt gia công

Chất lượng bề mặt gia công của chi tiết được đánh giá băng hai yếu tố:

− Cơ tính lớp bề mặt.

− Độ bóng lớp bề mặt gia công.

Phần này ta nghiên cứu về độ bóng bề mặt gia công vì nó biểu hiện rõ sự
ảnh hưởng của việc chọn dao, chế độ cắt tới chất lượng bề mặt gia công.

Người ta chia ra các chỉ tiêu Ra (độ nhám trung bình số học) và Rz (độ cao
nhấp nhô) chia độ nhẵn ra 14 cấp 1 ÷ 14 và cấp chính xác IT gồm 20 cấp
(IT01, IT0, IT1, IT18).

3.4.2.1 ảnh hưởng của độ bóng bề mặt tới tính năng làm việc của chi tiết

− Tại đỉnh lõi và lõm gây ứng suất tập trung tại đó nếu để bẩn và ẩm ướt
gây ăn mòn kim loại.

− Đối với mối ghép: độ nhấp nhô dễ bị nén làm thay đổi đặc tính mối ghép.

3.4.2.2 Những nguyên nhân chủ yếu và biện pháp khắc phục

Điều kiện gia công:

− Vật liệu gia công mềm dễ hình thành lẹo dao, gây rung động, độ bóng
giảm.

− Vật liệu dòn phoi vụn, lực cắt thay đổi gây rung động => độ bóng giảm.

3.4.2.2.1 Ảnh hưởng của chế độ cắt

56
 Trước hết ta tính chiều cao vết răng lược để lại trên chi tiết do quá trình gia
công.
2
S
CH =
− Khi r0, 8. r

Hình 3.13: Tính độ nhám khi gia công.

* Nhận xét: Muốn giảm chiều cao nhấp nhô ta có thể giảm S, , 1 và r
nhưng chú ý rằng:

− Giảm S ảnh hưởng đến năng suất chỉ tăng khi các yếu tố khác đã giải
quyết.

− Giảm , 1 thì lực Py tăng phụ thuộc hệ thống máy dao có cứng vững
không.

− Tăng r đối với dao hợp kim mài r là khó khăn, do vậy người ta có thể
thay đổi bằng lưỡi cắt nối tiếp có 0=00 có f = 1÷2mm.

4.2.2.2 một số thông số khác

57
 Hình 3.14: Các thông số ảnh hưởng đến độ bóng.

− Tốc độ cắt: trong các nhân tố chế độ cắt thì tốc độ cắt có ảnh hưởng lớn
nhất đến độ bóng.

+ Vật liệu dẻo: khi tốc độ cắt ngoài vùng hình thành lẹo dao biến dạng khi
cắt giảm ít rung động độ bóng tăng (V>60 ÷ 70m/phút).

+ Vật liệu dòn: ở tốc độ thấp phoi đứt theo biên giới hạn tinh thể độ bóng
thấp, ở tốc độ cao tinh thể bị cắt ngang nên nhấp nhô bề mặt giảm.

− Góc sau : khi tăng góc  diện tích tiếp xúc dao và chi tiết giảm, ma sát
giảm => độ bóng tăng.

− Góc thoát : khi tăng  phoi dễ thoát, biến dạng giảm => độ bóng tăng.

− Dung dịch tưới nguội làm nhân tố ảnh hưởng lớn đến độ bóng, chọn được
dung dịch trơn nguội thích hợp trong cùng một điều kiện gia công nâng cao độ
bóng lên một cấp.

3.5 Sự tưới nguôi

3.5.1 Tác dụng và các yêu cầu

3.5.1.1 tác dụng

− Dung dịch tưới nguội trong quá trình cắt làm giảm nhiệt độ khu vực cắt
làm tăng được tốc độ cắt, dao bền hơn và độ bóng tăng.

58
 − Nâng cao được độ chính xác kích thước (chi tiết và dao không giãn nở vì
nhiệt).

− Bôi trơn mà sát do đó giảm công suất cắt.

− Trong điều kiện có bôi trơn quá trình cắt có thể chuyển thành phoi rời,
xếp sang phoi dây.

3.5.1.2 các yêu cầu

− Thu nhiệt tốt với tốc độ làm nguội cao.

− Phải có tính ổn định hóa học, không tác dụng hóa học với các chất khác,
oxy hóa không gây biến chất.

− Phải có tính bôi trơn có lợi cho nâng cao năng suất, độ bóng bề mặt.

− Không có acid, kiềm mạnh làm gỉ máy và hỏng do công nhân.

− Không có mùi khó chịu, không độc làm hại sức khỏe công nhân.

Hiện nay, dung dịch tưới nguội đang dùng vẫn còn nhược điểm mùi hăng
khó ngửi, có hoạt tính làm gỉ máy.

3.5.2 Các loại dung dịch thường dùng và bảo quản

3.5.2.1 Nước tưới

Thành phần:

− Loại 1: Nước + 1 ÷ 1,5% NaNO3 + 0,4 ÷ 0,6 Na2CO3.

− Loại 2: Nước + 0,25 ÷ 0,3% NaNO3 + 1 ÷ 1,5 Na2CO3.

Sự có mặt NaNO3 và Na2CO3 làm mềm nước, tăng tính bôi trơn.

Pha chế: Na2CO3 với nước ở 380C sau đó đổ thêm NaNO 3 để 12 giờ sau đó
đem lọc và sử dụng.

Ưu điểm: rẻ tiền, dễ pha chế, làm nguội tốt, không gỉ, dễ bảo quản.

59
 3.5.2.2 dầu hòa tan nhũ tương (Êmunxi)

− Thành phần: nước xà phòng + acid hữu cơ +cồn.

Dung dịch này màu sữa, mùi hăng, tính lưu hóa cao, nếu thêm vào dung
dịch 1 lượng lưu huỳnh ta được dầu hòa tan có hoạt tính cao.

− Công dụng: ở nước ta nhà máy cơ khí Hà Nội sử dụng loại nước bôi trơn
sau:

Khi mài: 5% êmunxi + 3% CaCO3 + 2%NaNO3 + H2O.

Khi tiện − phay: 3% êmunxi + 3% CaCO3 + 0,3%NaNO3 + H2O.

Khi gia công trên máy chính xác pha thêm dầu chạy máy hoặc nhựa thông
chống gỉ.

3.5.2.3 dầu tưới

− Thành phần: các loại dầu khoáng vật, dầu hỗn hợp, dầu thực vật, dầu
động vật.

+ Loại 1: 20% mỡ lợn + 2% lưu huỳnh (dạng bột) + 39% dầu hỏa (39% dầu
máy số 10).

+ Loại 2: 20% dầu máy đen + 2% lưu huỳnh (dạng bột) + 39% dầu hỏa
(39% dầu máy số 10).

Tác dụng: chủ yếu là bôi trơn, hút nhiệt và thâm nhập kém thường dùng khi
gia công tinh.

3.5.3. Phương pháp tưới

3.5.3.1 yêu cầu khi tưới

− Tưới đúng vào vùng cần nhiệt.

− Đủ lượng cần thiết.

− Không ảnh hưởng đến công nhân sản xuất.

60
 3.5.3.2 phương pháp tưới

Hình 3.15: Các phuong pháp tưới.

− Khi tiện thông thường dùng phương pháp tưới từ trên xuống, đơn giản
nhưng cần lưu lượng lớn mới đảm bảo yêu cầu cần thiết (hình 3.15.a).

− Khi gia công kim loại cứng người ta dung phương pháp tưới từ dưới lên,
phương pháp này ưu điểm là tưới trực tiếp vào vùng nhiệt độ cao nhưng cần
đảm bảo kín tránh dung dịch văng ra ngoài (hình 3.15.b). Ngoài ra, còn dùng
phương pháp đối lưu phương pháp này chủ yếu làm nguội dao bảo vệ tốt nhưng
chế tạo dao phức tạp (hình 3.15.c).

− Khi phay: tưới dung dịch đặt ở phía dao đi ra khỏi cung tiếp xúc (để dao
khỏi bị tuột) (hình 3.15.d).

3.5.3.3 lưu lượng tưới

Lưu lượng tưới nguội phụ thuộc vào phương pháp gia công và tính dung
dịch.

− Khi tiện: tưới nước + dầu hòa tan 10 ÷ 12 lít/phút.

− Khi phay: tưới nước + dầu lưu hóa 10 ÷ 20 lít/phút.

− Khi mài: tưới nước + dầu hòa tan 20 lít/phút.

− Khí cắt ren, cắt răng tưới nước + dầu lưu hóa 3 ÷ 4 lít/phút.

− Chuốt: dầu lưu hóa 1 ÷ 3 lít/phút.

3.5.3.4 những chú ý khi dùng dung dịch tưới nguội

61
 − Chọn đúng dung dịch cần tưới.

− Lưu lượng tưới vừa đủ.

− Chú ý an toàn lao động.

− Đúng kỳ hạn thay thế dung dịch.

− Kiểm tra dung dịch trước khi dùng, có nhiều biện pháp kiểm tra chủ yếu
và đơn giản dùng phenol − talein. Kiểm tra tính ăn mòn của dung dịch, nhỏ
phenol vào dung dịch nếu không xuất hiện màu hồng chứng tỏ dung dịch có
acid, ta cho thêm vào dung dịch một ít NaNO3 để trung hòa (phải pha riêng ở
380C rồi mới hoa lẫn). Mặt khác, phải kiểm tra nếu dung dịch phân lớp thì phải
hủy dung dịch đó bằng cách nhỏ dung dịch đó lên một tấm kim loại nếu sau 30
phút đên 1 giờ không có vết ố thì dung dịch dùng được.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 3.

1 Giải thích quá trình hình thành tạo phoi?

2 Có những loại phoi nào, đặc điểm và cách thức tạo ra các loại phoi đó?

3 Trình bày các biểu hiện biến dạng của kim loại (hiện tượng co phoi, lẹo
dao) và cách khắc phục?

4 Các hiện tượng xãy ra trong quá trình cắt?

5 Nêu yêu cầu, đặc điểm của dung dịch trơn nguội?Một số dung dịch trơn
nguội?

62
 CHƯƠNG 4: LỰC CẮT KHI TIỆN

4.1 Phân tích và tổng hợp lực

4.1.1 Khái niệm

Muốn cắt kim loại cần phải tác dụng vào dao một lực để thắng được lực
liên kết trong nôi bộ kim loại. Nghiên cứu lực cắt có một tầm quan trọng rất lớn
vì biết lực cắt mới tính được công suất tiêu thụ của máy, mới tính được lực kẹp
chi tiết để trên cơ sở thiết kế đồ gá v.v... Lực cắt lớn hay nhỏ ảnh hưởng đến tuổi
bền của dao và chất lượng bề mặt gia công.

4.1.2 Phân tích và tổng hợp lực

Trong cắt gọt kim loại, người ta gọi lực sinh ra trong quá trình cắt tác động
lên dao là lực cắt; Lực có cùng độ lớn, cùng phương nhưng ngược chiều với lực
cắt gọi là phản lực cắt.

Khi cắt, trên mặt trước của dao do phoi đập vào nên có lực pháp tuyến N1
(hình 4.1), đồng thời do phoi chuyển động nên có lực ma sát F1, ta có:

⃗ =F⃗ + N⃗
Q 1 1 1

Hình 4.1: Phân tích và tổng hợp lực cắt.

Trên mặt sau của dao do biến dạng đàn hồi và chuyển động nên có áp lực
N2 và ma sát F2 ; ta có:

⃗ =F⃗ + N⃗
Q 2 2 2

63
 Nhưng các lực tác dụng lên mặt sau không tham gia quá trình tạo phoi mà
gây ra những tải trọng vô ích có ảnh hưởng lớn đến rung động và mài mòn.
Tổng hợp các lực trên ta được lực cắt R:

⃗R=Q
⃗ +Q⃗
1 2

Để nghiên cứu lực cắt người ta phân lực cắt thành các thành phần theo các
phương cần thiết. Khi tiện, các thành phần lực cắt có phương trùng với phương
của các chuyển động cắt gọt (hình 4.2).

Hình 4.2: Phân tích lực.

− Pz – lực tiếp tuyến, trùng với phương vận tốc V, có giá trị lớn nhất. Dùng
để kiểm nghiệm công suất tiêu thụ của máy.

− Py – lực hướng kính, có phương trùng với phương chiều sâu cắt t. Lực
này gây rung động trong mặt phẳng ngang, ảnh hưởng đến độ chính xác và độ
bóng bề mặt gia công.

− Px – lực chạy dao, có phương trùng với phương chạy dao s. Lực này tác
dụng lên cơ cấu chạy dao. Cơ cấu chạy dao phải khắc phục lực này cùng với lực
ma sát trên sống trượt của máy.

Lúc này ta có hợp lực là:

64
 ⃗ ⃗ ⃗ ⃗
− Dạng vectơ: R= P Z + PY + P X

− Độ lớn: R= √ P 2
Z +P 2
Y +P 2
X

Đây là phương pháp phân tích lực phổ biến nhất, bởi vì phương các chuyển
động cắt là hoàn toàn xác định, do vậy việc đo các thành phần lực cắt được tiến
hành dễ dàng.

Khi cắt bằng dao tiện =450, =00, =150 ta có các quan hệ sau:

Px:Py:Pz0,3:0,4:0,5. Thay vào ta có R1,1 ÷ 1,8 Pz.

Ta có góc hợp bởi (Pz,R)==250 ÷ 400. Từ đó ta thấy lực cản chính Pz

không nhỏ hơn lực tổng hợp bao nhiêu, từ đó ta chủ yếu nghiên cứu lực cắt là
Pz.

4.2 Tác dụng của lực lên dao, máy, vật

4.2.1 Tác dụng của phản lực lên dao

Pz gây ra uốn dao theo phương thẳng đứng do đó muốn dao làm việc ta
phải đảm bảo sau cho:

P z .l
W x [ u]
σ u= ≤σ

Trong đó:

− l: chiều dài dao chịu uốn.

− Wx: mô đun chống uốn.

2
B. H
W x=
+ Thân dao có tiết diện hình chữ nhật 6

π. D
W x=
+ Thân dao có tiết diện hình tròn: 32

65
 − Py: lực đẩy dao ra khỏi phôi gây nén lệch tâm dao nhưng do nhỏ nên
người ta thường bỏ qua.

− Px: gây uốn theo phương ngang.

4.2.2 Tác dụng của các phản lực lên máy

Pz . D
M c=
Với tác dụng của lực cắt Pz tạo mô men cắt 2 , Mc gây xoắn trục
chính, uốn trong bánh răng máy, muốn cắt gọt được Mc[Mt], [Mt] là mô men
xoắn lớn nhất cho phép mà trục chịu được.

Py kết hợp với Px gây uốn trục chính va thông qua bàn dao gây uốn trục
trơn, trục vít me.

Px gây nén trục chính do đó cần chú ý khi chọn ổ lăn trục chính, Px gây
cản trở chuyển động tiến gây uốn các chi tiết máy, làm tăng áp lực của bàn dao
lên rãnh trượt làm mòn rãnh trượt.

4.2.3 Tác dụng lên phôi

Hình 4.3: Lực cắt tác dụng của dao lên phôi.

⃗ ⃗ ⃗
Hợp lực Pz và Py tạo mô men xoắn phôi và uốn phôi: Pz + P y =Q

Q gây ra sai số về đường sinh chi tiết có hình dạng tang trống hoặc yên
ngựa, đây là sai số hình học chi tiết gia công, sai số đó phải đảm bảo:

Q . L3
f= ≤[ f ]
K .E.S. J
Q=√ Py 2 +Px 2

66
 Hình 4.4: Hệ số cứng vững của từng phương pháp gá đặt trên máy tiện.

Trong đó:

+ L: chiều dài chịu uốn (mm).

+ K: hệ số cứng vững.

+ E: mô đun đàn hồi (KG/mm2).

Thép E=2.103 (KG/mm2).

Gang E=8.103 (KG/mm2).

+ J: mô men quán tính J=0,005.d4 (mm4).

+ [f]: độ võng cho phép.

Gia công thô [f]= 0,2 ÷ 0,4

Gia công tinh [f]=0,05 ÷ 0,1

67
 Nếu không đảm bảo điều kiện trên ta phải dùng biện pháp tăng cứng vững
hoặc thay đổi chế độ cắt (giảm t).

Như trên ta đã biết lực cản cắt gọt biểu thị mức độ tiêu hao công suất do
động lực máy cung cấp. Muốn làm việc được thì phải đảm bảo:

N cg ≤N đ .η

Trong đó:

Pz . V
N cg = (kW )
60 .1020

+ Pz: lục cắt (N).

+ V: vận tốc cắt (vòng/phút).

+ Nđ: công suất động cơ (kW).

+ : hiệu suất máy.

4.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến lực

Nhân tố ảnh hưởng đến lực cắt cùng quy luật như ảnh hưởng đến biến dạng
của phoi.

4.3.1 Vật liệu gia công

– Tính chất cơ lý của vật liệu gia công ảnh hưởng lớn đến lực cắt. Khi gia
công vật liệu dòn, lực cắt nhỏ hơn so với vật liệu dẻo. Kim loại có độ hạt càng
nhỏ, độ cứng càng cao, lực cắt càng lớn.

Thép có B=75 KG/mm2, tiện gang có độ cứng bằng 190 HB làm tiêu
chuẩn. Khi cắt vật liệu khác sẽ điều chỉnh bằng cách nhân thêm hệ số KVL.

( )
np
σB
K VL =
+ Đối với thép: 75

( )
np
HB
K VL =
+ Đối với gang: 190

68
 4.3.2 Chiều sâu cắt và bước tiến dao

Chiều sâu cắt t và lượng chạy dao s tăng, lực cắt tăng, nhưng ảnh hưởng
của t lớn hơn s.

4.3.3 Vận tốc cắt

Vận tốc cắt v ảnh hưởng đến lực cắt cũng tương tự như ảnh hưởng của nó
đến biến dạng của phoi (hình 2.23).

Hình 4.5: Quan hệ giữa hệ số co phoi và ma sát tới vận tốc cắt.

Khi v tăng đến V2 (15 ÷ 20 m/phút) lực giảm; Tiếp tục tăng đến V3 (40 ÷
50 m/phút) lực tăng.

Tiếp tục tăng nữa lực giảm, cho đến V ≥ 200 m/phút thì lực hầu như không
thay đổi.

Hiện nay, xu hướng cắt với vận tốc cắt cao (V> 50 m/phút) nên coi quan hệ
giữa V và lực cắt như sau: V tăng lực cắt giảm.

4.3.4 Góc sau 

Nếu góc sau  càng lớn thì lực cắt càng giảm vì ma sát giữa dao và chi tiết
giảm nên biến dạng giảm.

4.3.5 Góc thoát 

Nếu góc trước lớn phoi dễ thoát, dễ biến dáng làm giảm lực cắt, thực
nghiệm cho thấy góc thoát ảnh hưởng nhiều đến Px và Py hơn Pz.

69
 4.3.6 Góc nghiêng chính 

− Nếu r=0, cố định giá trị t và S, nếu tăng  tì chiều dày cắt tăng do đó hệ
số co phoi giảm dẫn đến Px giảm.

− Nếu r  0 thì  600, Pz giảm, nếu tăng >600 thì Pz tăng vì khi >600
chiều dài phần cong lưỡi cắt tăng, biến dạng tăng nên Pz tăng (so với r=0).

Qua thực nghiệm:  tăng, Py giảm, Px tăng mặt khác vì Py=P N.cos,
Px=PN.sin

– Mỗi loại vật liệu làm dao khác nhau có hệ số ma sát khác nhau nên lực
cắt cũng thay đổi.

4.3.7 Bán kính mũi dao

Khi tăng r làm Px và Py tăng vì biến dạng tăng Px giảm do góc nghiêng
chính ở phần cong lưỡi cắt giảm.

4.3.8 Góc nâng 

− Nêu thay đổi góc nâng từ −50 ÷ 50 thì hầu như không ảnh hưởng đến lực
cắt.

− Nếu tăng góc nâng dẫn đến hệ số co phoi tăng, áp lực phoi lên mặt dao
tăng làm hệ số má sát tăng dẫn đến các lực cắt đều tăng.

4.3.9 Độ mòn dao

– Mặt sau dao càng mòn thì diện tích tiếp xúc giữa dao và mặt gia công
càng lớn nên lực cắt càng tăng.

4.3.10 Vật liệu làm dao

Chủ yếu ảnh hưởng của ma sát giữa vật liệu dao và phoi. Nếu quy ước lực
cắt thép gió, hợp kim cứng BK là 100%

− Cắt bằng dao TK là 90 ÷ 95%.

Cắt bằng dao sứ là 88 ÷ 90%.

70
 4.3.11 Dung dịch tưới nguội

– Khi cắt gọt có tưới dung dịch trơn nguội, nhiệt cắt giảm, ma sát giảm ...
nên lực cắt giảm.

4.4 Công thức tính lực cắt và thực hành tính lực cắt

4.4.1 Công thức tính lực cắt

Tổng hợp các nhân tố ảnh hưởng trên vào công thức tính lực cắt, ta có công
thức thực nghiệm như sau:

x y nPz
Pz =C Pz . t Pz . S Pz .V . K Pz
x Py y nPy
P y =C Py .t . S Py . V . K Py
x y nPx
Px =C Px .t Px . S Px . V . K Px

Trong đó:

− CPz, CPy, CPx: hằng số phụ thuộc nhóm vật liệu gia công.

− xPz, yPz, nPz: số mũ chỉ mức độ ảnh hưởng của t, S, V đến lực Pz.

− xPy, yPy, nPy: số mũ chỉ mức độ ảnh hưởng của t, S, V đến lực Py.

− xPx, yPx, nPx: số mũ chỉ mức độ ảnh hưởng của t, S, V đến lực Px.

− KPz, KPy, KPx: các hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng của các thông số
còn lại như thông số hình học của dao (vật liệu dao, góc độ dao, …)

Các trị số trên được tra trong sổ tay công nghệ hoặc sổ tay chế độ cắt khi
gia công cơ.

Ngoài ra trị số lực cắt còn có thể tính theo các công thức khác như tính theo
lực cắt đơn vị (là trị số lực cắt khi cắt một diện tích phoi 1 mm 2 ) và diện tích
lớp cắt hoặc bằng cách đo trực tiếp với dụng cụ đo lực cắt.

Để đo lực cắt, trong thực tế thường dùng các loại lực kế khác nhau, các lực
kế này đều dựa trên nguyên tắc biến dạng đàn hồi của một phần tử làm việc chịu

71
tác dụng của lực cắt. Phần tử này có thể là xà đàn hồi ở lực kế cơ khí, có thể là
lò xo ống ở các lực kế thuỷ lực, hay các màng kim loại trong các lực kế điện.

Theo nguyên lý tác dụng có thể chia lực kế ra làm 3 nhóm: lực kế cơ khí,
lực kế thuỷ lực và lực kế điện. Tùy vào yêu cầu đo và phương pháp gia công mà
dùng các loại lực kế cho phù hợp.

4.4.2 Công thức tính công suất cắt

Công suất tiêu hao khi cắt phụ thuộc vào lực Pz và Px (Py không sinh ra
công vì theo phương Py không có chuyển vị).

Công suất có ích khi cắt được tính theo công thức:

Pz . V
N cg = (kW )
60 .1020

Công suất có ích khi chạy dao:

Px . n . S
N cd = (kW )
60 . 103 .1020

Trong đó:

+ Pz, Px: các thành phần lực cắt (KG).

+ n: số vòng quay của chi tiết gia công (vòng/phút).

+ S: lượng chạy dao (m/phút).

Công suất cắt toàn phần được tính như sau:

N Ctp =N C +N CD

Vì thường NCd rất bé nên khi tính toán công suất gần đúng có thể bỏ qua.
Công suất cần thiết của động cơ điện được xác định:

NC
N đc = (kW )
η

Trong đó: η – hiệu suất hữu ích của máy (η = 0,7 ÷ 0,75).

72
 4.4.3 Thực hành tính lực cắt

Tiện dọc trục D=500,02mm chiều dài L=300mm, vật liệu thép carbon kết
cấu<0,6%C không vỏ cứng b=75KG/mm2, từ phôi có đường kính Dp=54mm,
bằng dao hợp kim cứng T5K10 có kết cấu như sau: F=20x30 mm, =450,
1=100, =–150, =00. Quá trình cắt không tưới nguội, tuổi bền trung bình của
dao T=50 phút. Xác định chế độ cắt khi gia công trên máy tiện 1A62, chi tiết
được gá trên 2 mũi chống tâm.

Giải

– Chọn chiều sâu cắt t:

D p −D 54−50
t= = =2 mm
2 2

Lượng dư nhỏ nên có thể chọn một lần cắt là đạt kích thước, vậy chọn t =2
mm.

– Bước tiến dao S

Tính bước tiến dao theo sức bền của cán dao:

S 1=
√
y Pz B . H 2 .[ σu ]
6 .C Pz . t
x Pz
.V
n Pz
. K Pz .l
( mm
v)

Dựa vào sức bền vật liệu làm dao, vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ
Vsb=190m/phút (bảng 35 – 1 Sổ tay gia công cơ).

Theo số liệu ban đầu BH=2030, [u]=20KG/mm2,

l=1,5H=1,530=45(mm).

Tra bảng:

(11−1):C Pz =300; x Pz=1,0 ; y Pz=0 ,75 ; n Pz =−0 ,15

(12−1): K mp =1,0
(15−1 ): K ϕ =1,0 ; K γ =1 , 25 ; K λ =1,0; K Pz =1 , 25
Pz Pz Pz

73
Thay vào công thức

S 1=
0, 75

√ 20.302 . 20
6. 45 .300.21 . 190−0 ,15 .1 ,25
=4,8 (mm/vòng )

Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao:

√
y Px Pm
S 2= xPz N Px
1 , 45 .C Px .t .V . K Px

Theo máy Pm=350KG.

Tra bảng

(11−1):C Px =339 ; x Px =1,0; y Px =0,5 ; n Px =−0,4

(12−1): K mp =1,0
(15−1 ): K ϕ =1,0 ; K γ =2,0 ; K λ =1,0; K Px =2,0
Px Px Px

Thay vào công thức:

S 2 =0,5
√ 350
1 ,45 . 339. 22 .190−0,4 . 2
=0,2 (mm /vòng )

Theo độ chính xác của chi tiết gia công:

√
y Pz K . E .J .[f ]
S 3= x Pz nPz
1,1. L3 .C Pz . t .V . K Pz

K=48, E=2,1.104, J=0,05.D4, [f]=0,01

S 3=
0 ,75

√ 48 . 2,1. 104 .0 , 05 . 504 . 0 , 01

3 1
1,1 .300 .300 . 2 .190 −0,15
. 1 ,25
=0,3 (mm /vòng )

– Vận tốc cắt:

Tính theo công thức:

74
 CV
V= xV yV
. K V ( m / phút )
m
T .t .S

Tra bảng:

(1−1): C V 273 ; x V =0 ,15 ; y V =0, 35 ; m=0,2

(2−1): K mV =1,0
(7−1 ): K nV =1,0
(8−1 ): K uV =1,0
(9−1 ): K ϕV =1,0 ; K ϕ V =1,0 ; K qV =1,0
1

(10−1 ): K oV =1,0;

Thay vào công thức:

273
V= . 1=112 ( mm / phút )
60 0,2 .20 , 15 . 0,20 ,35

Số vòng quay trong một phút:

1000. V 1000. 112

n= = =713 ( vòng/ phút )
π. D 3 , 14 .50

Vận tốc thực khi cắt:

π . D .n 3 , 14 . 50. 713
V= = =120 ( m/ phút )
1000 1000

– Tính lực cắt:

Lực tiếp tuyến:

x Pz y Pz nPz
Pz =C Pz . t .S .V . K Pz =300 .21 . 0,20 ,75 . 120−0 , 15 . 1, 25=107 ( KG )

Lực hướng kính:

x Py y nPy
P y =C Py .t . S Py . V . K Py =243. 20,9 .120−0,3 .2=117 ( KG )

Lực dọc trục:

75
 xPx y Px nPx 0,5 −0,4
Px =C Px .t .S .V . K Px =339 . 0,2 .120 .2=89 ( KG )

− Công suất tiêu thụ khi cắt

P z .V 107 . 120
N= = =1, 14 (kW )
60 . 1020 60. 1020

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 4

1 Trình bày cách phân tích lực khi tiện ngoài?

2 Cách tính công suất cắt, lượng chạy dao theo sức bền thân dao, sức bền
cơ cấu máy?

3 Các nhân tố ảnh hưởng đến lực cắt?

4 Công thức tính lực cắt và giải thích các thông số?

76
 CHƯƠNG 5: NHIỆT CẮT VÀ SỰ MÒN DAO

5.1 Nhiệt cắt

Hiện tượng nhiệt và sự truyền nhiệt trong quá trình cắt rất quan trọng vì
nhiệt độ sinh ra trong quá trình cắt và sự phân bố nhiệt độ làm thay đổi tính chất
cơ lý của vật liệu gia công ảnh hưởng đến tuổi thọ của dao, làm giảm năng suất
và độ chính xác gia công.

5.1.1 Nguồn gốc phát sinh và phân bố nhiệt

Trong quá trình cắt công tiêu hao được chuyển hóa thành nhiệt. Nếu gọi Q
là nhiệt lượng sinh ra trong quá trình cắt thì nó là kết quả của:

– Công ma sát trong giữa các phần tử vật liệu gia công trong quá trình biến
dạng Q1

– Công ma sát ngoài giữa phoi và mặt trước dao Q2.

– Công ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mặt sau dao Q3.

– Công cắt đứt phoi Q4.

Phương trình cân bằng nhiệt được viết:

Q = Q 1+ Q 2+ Q 3+ Q4

Nếu cho rằng toàn bộ công cơ học khi cắt biến thành nhiệt thì:

R PZ . V P Z . V
Q= = =
E E 427

Trong đó:

– Q: Lượng nhiệt (Kcal/phút).

– R: Công cắt (KGm/phút).

– E: Tương đương giữa nhiệt và công (E = 427 KGm/Kcal).

77
 –Pz: Lực cắt (KG).

–V: Vận tốc cắt (m/phút).

Trong thực tế không phải toàn bộ công tiêu hao chuyển thành nhiệt. Một
phần công được tiêu hao để làm thay đổi thế năng của mạng tinh thể. Tuy nhiên
tiêu tốn đó rất ít, nên trong tính toán có thể bỏ qua.

Khi cắt có ba khu vực phát sinh nhiệt chính (hình 5.1):

– Khu vực tiếp xúc giữa dao và phoi ở mặt trước (1).

– Khu vực tiếp xúc giữa mặt sau của dao với chi tiết gia công (2).

– Ở mặt đứt phoi (3).

Hình 5.1: Khu vực phát sinh nhiệt khi cắt.

5.1.2Sự truyền nhiệt

Muốn điều khiển được quá trình cắt, điều quan trọng không chỉ là biết được
lượng nhiệt sinh ra mà là nhiệt độ thực sự ở dao, phoi và chi tiết. Đáng chú ý
nhất là nhiệt độ ở dao vì nó có thể làm cho dao mất độ cứng và bị mài mòn
nhanh.

Nhiệt sinh ra trong quá trình cắt được truyền qua dao, chi tiết, phoi và
không khí.

Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = Qdao+Qchi tiết + Qphoi + Qkk

78
 Ví dụ qua thí nghiệm lượng nhiệt phân bố khi gia công thép 40Cr phân bố
như sau:

V (m/phút) Phoi Chi tiết Dao Không khí

25 ÷ 50 45% 50% 2,5% 1 ÷ 2,5%

100 ÷ 350 75% 22% 1,5% 1 ÷ 1,5%

Như vậy qua thí nghiệm, khi cắt với tốc độ cao lượng nhiệt truyền vào phoi
lớn nhất, rồi đến chi tiết, sau cùng mới là dao. Điều này giải thích như sau: phoi
chịu hai nguồn sinh nhiệt (1 và 3) nên lượng nhiệt vào phoi lớn hơn cả; Lượng
nhiệt ở dao ít vì tính dẫn nhiệt của dao kém; Lượng nhiệt ở chi tiết lớn hơn vì
tính dẫn nhiệt của chi tiết tốt hơn.

Vận tốc cắt càng lớn, biến dạng và masát chủ yếu nằm trong phoi do thời
gian tiếp xúc với dao và chi tiết ít nên nhiệt truyền ít đi, vì vậy nhiệt độ truyền
vào chi tiết và dao càng giảm.

Qua nghiên cứu chứng tỏ nhiệt độ cao nhất nằm ở giữa khu vực tiếp xúc
giữa dao và phoi, nghĩa là tại điểm cách lưỡi cắt vào khoảng (0,3 ÷ 0,5)l ; trong
đó l là khoảng cách chiều dài tiếp xúc của phoi và mặt trước của dao. Nhiệt độ
đó quy ước là nhiệt độ cắt.

5.1.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt

Tất cả nhân tố ảnh hưởng đến biến dạng đều ảnh hưởng đến nhiệt độ cắt,
dưới đây là một vài nhân tố ảnh hưởng chính:

5.1.3.1 chế độ cắt

79
 Hình 5.2: Quan hệ giữa chế độ cắt và nhiệt cắt.

V, s, t tăng nhiệt độ cắt tăng, nhưng không tỷ lệ thuận (hình 5.2).

5.1.3.2 thông số hình học của dao:

+ Góc trước γ tăng, biến dạng giảm nên nhiệt độ cắt giảm. Song góc trư?c
tăng, khảnăng truyền nhiệt kém đi, kết quảnhiệt độ cắt giảm ít.

+ Góc nghiêng chính ϕtăng, a tăng (a= S sinϕ) đưa đến K giảm, điều kiện
truyền nhiệt xấu, kết quảnhiệt độ cắt tăng.

– Vật liệu gia công dòn, biến dạng ít, nhiệt độ cắt thấp so với vật liệu dẻo.

– Vật liệu làm dao nào có hệsốma sát càng lớn và tính truyền nhiệt càng bé
thì nhiệ độ trên dao càng cao.

– Khi cắt có tưới dung dịch trơn nguội thì ma sát và nhiệ độ trên dao giả.

5.2 Sự mài mòn

5.2.1 Hiện tượng và quy luật mài mòn dao

Khi cắt gọt mặt trước của dao luôn tiếp xúc và có chuyển động tương đối
với phoi, mặt sau của dao luôn tiếp xúc và có chuyển động tương đới với mặt
gia công, mũi dao và lưỡi dao tiếp xúc và có chuyển động tương đối với mặt
đang gia công của chi tiết, vì thế quá trình cắt dao bị mài mòn.

5.2.2 Các giai đoạn mài mòn

80
 Hình 5.3: Các giai đoạn mòn dao.

Sự mài mòn của dao giống sự mài mòn của các chi tiết chuyển động tương
đối với nhau nhưng điều kiện có nặng nề hơn, vì vậy quy luật mài mòn dao cũng
giống như quy luật mài mòn giữa các chi tiết. Sự mài mòn của dao theo thời
gian được chia làm 3 giai đoạn như sau (hình 5.3):

Giai đọan I : Mài mòn khốc liệt do trên mặt dao còn vết nhấp nhô;

Giai đọan II : Mài mòn ổn định;

Giai đọan III : Mài mòn phá hủy, ở giai đoạn này nhiệt độ tăng cao, độ
cứng giảm nên sự mài mòn xảy ra rất nhanh.

Khi làm việc nếu dao bị mòn gần đến cuối giai đoạn II phải mài dao lại.

Tìm hiểu cơ chế mài mòn dao là một công việc hết sức quan trọng trong
việc nghiên cứu quá trình cắt gọt.

5.2.3 Nguyên nhân gây mài mòn dao

– Ở tốc độ cắt thấp, sự mài mòn chủ yếu do ma sát giữa mặt trước của dụng
cụ cắt với phoi và giữa chi tiết với mặt sau của dao, đó là mài mòn cơ học.

– Khi tốc độ cắt tương đối cao, nhiệt độ sinh ra cao đạt một giá trị nào đó,
lớp bề mặt của dao thay đổi cấu trúc nên dao chóng mòn hơn, sự mài mòn chủ
yếu vì nhiệt.

– Khi tốc độ cắt cao, nhiệt độ cao, lớp bề mặt chi tiết bị oxy hóa, trở nên rất
dòn, dễ bị phá hủy. Đồng thời với áp suất cao, nhiệt độ cao còn có sự mài mòn
vì dính. Khi đó phoi cắt thoát ra dính vào mặt trước của dao, khi chuyển động
phoi sẽ kéo theo từng mảng nhỏ vật liệu ở mặt trước của dao làm cho dao bị
mòn. Ngoài ra còn có mài mòn vì khuyếch tán, do khi cắt các loại thép và hợp
kim chịu nóng bằng dao hợp kim cứng ở tốc độ cao. Khi nhiệt độ cắt từ 900 ooC
– 1000C thì có hiện tượng khuyếch tán thành phần của vật liệu dao vào lớp bề
mặt chi tiết gia công, kết quả dao bị mòn rất nhanh.

5.2.4 Các dạng mài mòn và độ mòn dao thích hợp

81
 Tùy theo điều kiện cắt gọt, tính chất vật liệu gia công và vật liệu làm dao,
dụng cụ cắt gọt có các dạng mài mòn sau:

Hình 5.4: Các dạng mòn dao.

– Mài mòn mặt sau (hình 5.4.a), thường xảy ra khi gia công với chiều dày
cắt nhỏ (a < 0,1 mm) và đặc biệt khi gia công các vật liệu dòn như gang.

– Mài mòn mặt trước (hình 5.4.b) và mài mòn lưỡi liềm (hình 5.4.c).,
thường xảyra khi gia công vật liệu dẻo có chiều dày cắt a > 0,5 mm.

– Mài mòn đồng thời cả mặt trước và mặt sau xảy ra khi cắt kim loại dẻo
có chiều dày cắt a = 0,1 ÷ 0.5.

– Mài mòn mũi dao (hình 5.4.d) và cùn lưỡi cắt (hình 5.4.e), thường xảy ra
khi gia công tinh các vật liệu có tính dẫn nhiệt. Khi đó dưới ảnh hưởng của nhiệt
độ cao, lưỡi cắt nhanh chóng bị mềm và cùn.

Mài mòn mặt sau là dạng chủ yếu và dễ đo nhất. Do đó thường dùng làm
tiêu chuẩn mài mòn (hoặc độ mài mòn cho phép). Khi gia công tinh độ mài mòn
cho phép tùy thuộc vào độ bóng và độ chính xác gia công.

5.2.5 Tuổi bền dao

Thời gian làm việc liên tục giữa 2 lần mài dao gọi là tuổi bền của dao, ký
hiệu là T (phút).

82
 Tuổi bền của dao phụ thuộc vào nhiều yếu tố: vật liệu làm dao, vật liệu gia
công, thông số hình học của dao, chế độ cắt, dung dịch trơn nguội v.v...

Ảnh hưởng nhiều nhất đến tuổi bền của dao là tốc độ cắt. Tốc độ cắt càng
cao, năng lượng tiêu hao trong quá trình cắt càng lớn, nhiệt tỏa ra càng nhiều,
quá trình mòn nhiệt và mài mòn diễn ra càng mạnh dẫn đến tuổi bền của dao
càng giảm.

Tốc độ cắt là một trong những nhân tố quan trọng ảnh hưởng nhiều đến
chất lượng bề mặt gia công, năng suất và giá thành sản phẩm. Khi tăng tốc độ
cắt làm tăng năng suất gia công nhưng đồng thời làm dao chóng mòn, hao phí
thời gian thay dao và mài lại, khi đó sẽ làm giảm năng suất và tăng giá thành sản
phẩm. Do đó việc xác định một tốc độ cắt hợp lý là cần thiết. Tốc độ cắt hợp lý
là tốc độ vừa đảm bảo năng suất cao nhất, vừa đảm bảo giá thành hạ nhất.

Thực tế trong điều kiện cắt cụ thể, người ta đã xác định trước tuổi bền hợp
lý của dao, nhiệm vụ cắt gọt là phải điều chỉnh máy để có tốc độ phù hợp nhằm
đảm bảo tuổi bền dao đã chọn.

Ngoài tốc độ cắt, còn rất nhiều nhân tố ảnh hưởng đến tuổi bền dao như
lượng chạy dao, chiều sâu cắt, thông số hình học của dao, vật liệu gia công, vật
liệu dao

Dưới đây ta xét một vài nhân tố chính ảnh hưởng đến tuổi bền dao:

– Tốc độ cắt càng cao, nhiệt độ cắt càng lớn, tính chất cơ lý của dao thay
đổi nên dao chóng mòn.

Ta có quan hệ giữa tuổi bền dao và tốc độ cắt qua thực nghiệm như sau:

Trong đó:

T : tuổi bền dao ( phút);

V : tốc độ cắt ( m/phút);

A : hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công;

m : giá trị đặc trưng cho mức độ ảnh hưởng của tuổi bền dao đến tốc độ cắt.

83
 Đối với dao thép gió m = 0,125

Đối với dao hợp kim cứng m = 0,2

Đối với dao bằng sứ m = 0,5

Từ quan hệ trên ta thấy: nếu tăng V thì T giảm. Do đó muốn giữ cho tuổi
bền của dao cao thì phải chọn tốc độ cắt hợp lý.

– Khi cắt, nếu tăng chiều sâu cắt t và lượng chạy dao s thì lực cắt và nhiệt
cắt cũng tăng lên dao chóng mài mòn, ảnh hưởng đến tuổi bền dao. Do đó muốn
giữ tuổi bền T của dao không đổi thì cần phải giảm tốc độ cắt.

– Thông số hình học dao có ảnh hưởng rất lớn đến tuổi bền dao. Vì vậy tùy
theo từng tính chất gia công, vật liệu gia công mà ta có thể chọn dao (vật liệu
làm dao, hình dáng hình học, thông số hình học) sao cho hợp lý để đạt đựơc
năng suất cao nhất, và chất lượng cao nhất.

+ Ảnh hưởng của góc trước  : nếu góc trứơc tăng thì ma sát, lực cắt, nhiệt
cắt giảm nhưng nếu góc trứơc tăng quá lớn sẽ làm góc sắc giảm, điều kiện
truyền nhiệt kém, dao bị chóng mài mòn. Nếu muốn giữ tuổi bền T của dao
không đổi thì cần phải giảm tốc độ cắt. Vì vậy cần chọn góc trước hợp lý để có
tốc độ cao nhất (hình 5.5.a).

+ Ảnh hưởng của góc sau  : nếu góc sau tăng thì sẽ làm giảm ma sát giữa
mặt sau và mặt gia công. Tuy nhiên nếu góc sau tăng quá lớn thì sẽ làm giảm
góc sắc, giảm điều kiện truyền nhiệt gây nên dao chóng mài mòn. Nếu muốn giữ
tuổi bền T của dao không đổi thì cần phải giảm tốc độ cắt. Vì vậy cần chọn góc
sau hợp lý để có tốc độ cao nhất (hình 5.5.b).

84
 a b

Hình 5.5: Quan hệ giữa vận tốc cắt và góc trước, góc sau của dao.

+ Ảnh hưởng của bán kính mũi dao: nếu bán kính mũi dao lớn thì chiều dài
lưỡi cắt tham gia cắt lớn, truyền nhiệt tốt nên có thể tăng tốc độ cắt.

+ Ảnh hưởng của tiết diện thân dao: Thân dao càng lớn điều kiện truyền
nhiệt càng tốt, nên có khả năng tăng tốc độ cắt.

– Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội: Dung dịch trơn nguội làm cho sự
hình thành phoi dễ dàng, ma sát giảm, nhiệt cắt giảm. Vì vậy khi cắt có dung
dịch trơn nguội cho phép nâng cao tốc độ cắt, tăng tuổi bền của dao.

Tổng hợp các nhân tố trên người ta đưa ra các công thức thực nghiệm tính
toán vận tốc cắt như sau:

CV
V= xV yV
.KV
m
T .t .S

Trong đó:

T: Tuổi bền dao (phút).

t: Chiều sâu cắt (mm).

s: lượng chạy dao (mm/vòng).

Cv, m, xv, yv: phụ thuộc vào điều kiện gia công, tra trong sổ tay “chế độ
cắt khi gia công cơ”.

Kv: Hệ số điều chỉnh, tra trong sổ tay “chế độ cắt khi gia công cơ”.

K V =K m . K n . K u .K r . K ϕ . K α . K γ ....
Trong đó:

Km: Hệ số hiệu chỉnh xét đến vật liệu gia công.

85
 Kn: Hệ số hiệu chỉnh xét đến trạng thái phôi.

Ku: Hệ số hiệu chỉnh xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao.

Kr ; Kϕ ; K α; Kγ : Hệ số hiệu chỉnh xét đến ảnh hưởng của thông số hình

học dao.

5.2.6 Các chỉ tiêu đánh giá độ mòn dao thích hợp

Ở đây, việc xác định được độ mòn dao thích hợp để đi mài dao theo kinh
nghiệm ta có các phương pháp sau:

5.2.6.1 tiêu chuẩn vệt sáng

Khi dao mòn đến điểm B (đạt độ mòn hs) trên bề mặt chi tiết gia công xuất
hiện vệt sáng trắng khi gia công thép, vệt nâu khi gia công gang (do có sự trượt)
lúc đó ta đi mài dao, tiêu chuẩn này đơn giản chỉ thích hợp với các dụng cụ đơn
giản.

Hình 5.6: Xác định độ mòn theo tiêu chuẩn vệt sáng.

5.2.6.2 Tiêu chuẩn lực đẩy

86
 Hình 5.7:Xác định độ mòn theo tiêu chuẩn lực đẩy.

Khi dao mòn lực Py tăng thông qua dao truyền sang lực kế. Khi đến giai
đoạn III lực kế thay đổi đột ngột ta đi mài lại dao. Tiêu chuẩn này dễ xác định
nhưng thiết bị cồng kềnh và phức tạp.

5.2.6.3 tiêu chuẩn độ mòn thích hợp

Căn cứ vào độ mòn hs ta xác định tuổi thọ dao T, căn cứ vào Tm ta xác
T
n=
định T m (n là số lượng chi tiết gia công), sau n chi tiết gia công ta đi mài lại
dao.

Tiêu chuẩn này thích hợp sản xuất lớn, dụng cụ cắt chính xác về kích thước
cũng như yêu cầu kỹ thuật, độ mòn cho phép hs nhỏ.

5.2.6.4 tiêu chuẩn kỹ thuật

Tiêu chuẩn này dùng cho gia công tinh khi phát hiện độ bóng chi tiết không
đạt yêu cầu thì đem dao đi mài lại. Tiêu chuẩn này đòi hỏi người sử dụng phải là
thợ bậc cao.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 5

1 Trình bày về nhiệt cắt và các nhân tố ảnh hưởng đến dao cắt.

2 Thế nào là mòn dao, các giai đoạn mòn dao?

3 Đánh giá mòn dao theo tiêu chuẩn nào?

87
 CHƯƠNG 6: CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN

6.1 Trình tự chọn chế độ cắt

Chế độ hợp lý là chế độ cắt đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ và đạt
được chất lượng yêu cầu đối với chi tiết gia công. Ngoài ra còn phải tận dụng
khả năng của vật liệu làm dao.

Xác định chế độ cắt bao gồm:

– Chọn các đặc tính của dao phù hợp với điều kiện gia công (vật liệu phần
cắt, phần thân, tuổi bền dao, hình dáng và thông số hình học phần cắt, kích
thước thân dao).

– Xác định các yếu tố chế độ cắt : t, s, v.

– Tính công suất máy và khi cần thiết phải kiểm nghiệm lại độ bền, độ
cứng vững của một số cơ cấu máy.

– Tính thời gian gia công cơ bản.

Nếu gọi Q là năng suất máy, ta có công thức gần đúng sau:

1
Q≈
T0

Trong đó:

L .h
T 0=
– n.S .t là thời giam gia công cơ bản (phút).

–L – chiều dài hành trình của dao.

– S– lượng chạy dao.

–t – chiều sâu cắt.

–h – lượng dư gia công.

88
 1000. V
n=
–n – số vòng quay của trục chính, π. D

1000 . V . S.t
Q≈
Cho nên: L.h .π . D

1000
A=
Ta đặt: L .h.π . D

Thay vào ta được: Q≈A.V .S.t

Như vậy năng suất tỷ lệ với các yếu tố chế độ cắt. Tuy nhiên các yếu tố cắt
này ảnh hưởng đến năng suất ở các mức khác nhau.

Từ công thức quan hệ giữa vận tốc cắt và tuổi bền của dao:

CV
V= xV yV
.KV
m
T .t . S
CV
=> T V = xV y
. KV
V .t .S V

Ta thấy vận tốc ảnh hưởng đến tuổi bền nhiều nhất, tiếp theo là s và cuối
cùng là t (1>yv>xv).

Do đó đứng về quan điểm tuổi bền của dao mà xét, nên chọn các yếu tốc
cắt lần lượt theo thứ tự từ t, đến s, rồi mới đến v.

Ví dụ để xác định chế độ cắt khi tiện cần phải biết vật liệu gia công, kích
thước chi tiết gia công, các yêu cầu kỹ thuật và các số liệu động học, động lực
học của máy.

6.2 Tính chế độ cắt

6.2.1 Chọn dụng cụ cắt

89
 Vật liệu dao (phần cắt và phần thân) chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công,
đặc tính phôi, trạng thái bề mặt phôi và điều kiện cắt. Đồng thời ta chọn luôn
tuổi bền của dao theo tiêu chuẩn.

Xác định thông số của hình học của dao phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia
công, dạng gia công (thô hay tinh) độ cứng vững của hệ thống công nghệ v.v…

6.2.2 Chọn chiều sâu cắt

– Chọn t càng lớn càng tốt, tốt nhât là t = h (lượng dư gia công) như vậy chỉ
cần ăn dao một lần.

– Khi gia công thô chọn t = h

– Khi gia công bán tinh (h > 2mm) nên cắt hai lần:

+ Lần thứ 1:
t1= ( 32 ÷ 34 ) . h

+ Lần thứ 2:
t 2= ( 31 ÷ 14 ). h
– Khi gia công tinh cần đạt độ bóng cao, có thể cắt 3, 4 lần. Chiều sâu cắt
lần cuối tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy.

6.2.3 Xác định lượng chạy dao S

Bước tiến dao S khi gia công thô:muốn hạn chế ảnh hưởng bởi lực cắt gây
ra với dao, mày và phôi ta chọn như sau:

6.2.3.1 khi tiện thô phải chọn S thỏa mãn 3 điều kiện

– Sức bền thân dao.

– Sức bền của cơ cấu chạy dao.

– Độ cứng vững của chi tiết gia công.

Trình tự thực hiện như sau:

90
 – Chọn Smáy (trị số tra trong thuyết minh của máy thưc hiện gia công) qua
sổ tay “Chế độ cắt khi gia công cơ” hoặc sổ tay “Thiết kế công nghệ chế tạo
máy – tập 1”.

– Tính vận tốc cắt V bằng công thức thực nghiệm:

CV
V= xV
. KV
m
T .t .S y
V
máy

– Kiểm tra 3 điều kiện trên:

+ Đảm bảo sức bền thân dao:

Hình 6.1: Sơ đồ lực tác dụng lên dao.

Khi cắt do tác dụng của lực PZ , dao có thể gãy do uốn (hình 6.1). Để đảm
M u=P Z . l≤[ M u ]=W . [ σ u ]
bảo dao làm việc tốt:

[u]– Ứng suất uốn cho phép của vật liệu thân dao (N/mm2).

W – Môđuyn chống uốn mm3.

Đối với dao có tiết diện thân là hình chữ nhật thì:

2
B.H
W= ( mm 3 )
6

91
 + B: chiều rộng thân dao.

+ H: chiều cao thân dao.

Đối với dao tiết diện tròn:

3
π .D
W= ( mm 3 )
32
+ D: đường kính thân dao.

Từ các công thức trên ta có: (trường hợp tiết diện thân là hình chữ nhật).

B . H2
PZ . l≤[ σ u ] .
6
2
x Pz nPz B. H
=>C Pz . t . S Pz . V . K Pz .l≤
y . [ σu ]
máy 6

+ Đảm bảo sức bền cơ cấu chạy dao

Khi cắt, lực hướng trục có xu hướng chống lại sự chuyển động của dao.
Nếu lực này quá lớn thì có thể làm hư hại phần truyền động của cơ cấu mang
dao. Vì vậy phải chọn S hợp lý để cơ cấu an toàn.

Trong các thuyết minh máy thuờng cho lực hướng trục cho phép [Px].
Muốn làm việc được:Px+ f.(Pz+ Py) ≤ [Px]

Trong đó :

+ f: hệ số ma sát giữa bàn dao và sống trượt của máy (thường f = 0,1)

P y 1 Px 1
≈ ; =
P
Vì: z 2 P z 3

x Px nPx

Nên:
[ P x ]≤1 , 45 . P x =1 , 45. C Px .t .S
máy
y
Px
.V . K Px

+ Đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công

92
 Khi tiện các chi tiết dài, đường kính bé do lực hướng kính mà chi tiết bị
uốn cong. Tùy theo phương pháp kẹp chi tiết mà độ võng có thể lớn, nhỏ khác
nhau. Do đó chi tiết được chế tạo sẽ không có dạng hình trụ như ta muốn mà có
dạng hình tang trống.

Trong thực tế thường có 3 phương pháp kẹp như trên hình 2.40:

Hình 6.2: Các phương pháp gá đặt trên máy tiện.

Ba kiểu kẹp chi tiết tương ứng với 3 loại dầm như đã nghiên cứu ở giáo
trình sức bền vật liệu. Độ võng f của dầm do lực Py gây ra được tính theo công
thức:

93
 3
Py . l
f=
K . E.J

Trong đó:

+ l: Chiều dài chi tiết gia công (mm).

+ K: Hệ số phụ thuộc cách gá đặt (hình 6.2).

+ E: Môduyn đàn hồi của vật liệu gia công.

+ J: Mômen quán trình của tiết diện chi tiết gia công (mm4).

4
π. D
J= ≈0 , 05 . D 4
64

+ Py: Lực hướng kính.

Điều kiện thỏa mãn khi gia công đạt độ chính xác yêu cầu của chi tiết: f ≤
[f ]

x Py y Py n Py
C Py . t .S .V . K Py .l 3
¿[f ]
K . E. J

Khi tiện thô độ võng cho phép [f] = 0,2 ÷ 0,4mm, còn khi tiện bán tính [f] =
0,1mm và khi tiện tinh [f] = 0,2δ; δ là dung sai kích thước gia công.

Thường lấy [f] = 0,25δi (δi là dung sai của kích thước ở bước đang thực
hiện).

6.2.3.2 khi gia công tinh lượng chạy dao bị hạn chế bởi độ nhám bề mặt

Trường hợp bán kính mũi dao r ≠ 0 ta có quan hệ:

2
S
H=
8.r
H: chiều cao nhấp nhô bề mặt lớn nhất cho phép.

94
 S: lượng chạy dao.

r: bán kính mũi dao.

2
Từ đây ta có thể tính được lượng chạy dao khi gia công tinh: S =H . 8 . r

6.2.3.3 Tính số vòng quay V vận tốc cắt thực

1000. V
n=
Số vòng quay của trục chính được tính như sau: π. D

Số vòng quay n tính được cần so sánh với số vòng quay có thực trong my,

có thể gặp trường hợp:

n1 máy <n<n2 máy

Trong đó n1máy và n2máy là hai tốc độ có ở trên máy gia công, kề sát phía
dưới và phía trên của n.

Nếu n có trị số sát với n 2máy, thì ta chọn n2máy nhưng phải giảm lượng chạy
dao đi một cấp: Smáy–1.

Nếu n có trị số sát với n1máy, thì chọn n1máy và giữ nguyên Smáy đã chọn.

So sánh hai tích: (n1máy .Smáy) và (n2máy .Smáy–1), tích nào lớn hơn thì chọn
phương án có số vòng quay và lượng chạy dao đó vì như vậy thời gian gia công
cơ bản T0 sẽ nhỏ nhất.

6.2.3.4 Kiểm nghiệm động lực của máy

– Muốn cắt được thì:

N C ≤N đc . η
P .V
=> Z ≤N đc . η
60 . 1020

– Mômen xoắn của trục chính [Mx] đã cho trong thuyết minh máy nên:

D
PZ . ≤[ M x ]
2

95
 Trong đó:

+ D: đường kính chi tiết gia công.

6.2.3.5 Thời gian gia công cơ bản

Hình 6.3: Sơ đồ tính thời gian gia công cơ bản.

L thời gian trực tiếp làm thay đổi hình dng, kích thước và tính chất cơ lý
của chi tiết gia công. Thời gian có thể thực hiện trên máy công cụ, nhưng cũng
có thể thực hiện trên bàn nguội hoặc trong lò nhiệt luyện.

Thời gian gia công cơ bản trên máy tiện được tính như sau:

L.h
T 0=
n. S .t
L=L1 +L2 + L3

Trong đó:

L: Chiều dài di chuyển của dao (mm) (hình 2.41).

L1 = arctg ϕ: Lượng ăn tới của dao (mm).

L2: Lượng vượt quá của dao (1–3mm).

L3: Chiều dài chi tiết gia công (mm).

n: Số vòng quay của phôi trong một phút (vòng/pht).

96
 S: Luợng chạy dao sau một vòng quay của phôi (mm/vòng).

t: Chiều sâu cắt (mm).

h: Lượng dư gia công (mm).

Công thức tính thời gian gia công cơ bản cho cấc phương pháp gia côngcó
thể tìm thấy trong các sổ tay công nghệ chế tạo máy.

Chế độ cắt thể tính tốn như các bước đã nêu ở trên. Song để giảm thời gian
tính tốn, người ta lập các sổ tay cho những điều kiện cắt thường gặp, do đó khi
cần chọn chế độ cắt cho các trường hợp gia công thông thường ta chi cần tra
bảng l đủ.

Một chế độ cắt hợp lý sẽ bảo đảm tốt các yêu cầu kỹ thuật của nguyên
công, phát huy tốt khả năng của máy vàcác trang bị công nghệ, dụng cụ cắt. Nó
sẽ bảo đảm năng suất lao động cao, giá thành của nguyên công hạ. Chế độ cắt
chính làcơ sở để đánh giá hiệu quả của quá trình sản xuất. Cho nên phải xuất
phát từ mục tiêu cụ thể má xác định chế độ cắt sao cho tối ưu.

6.3 Chọn chế độ cắt bằng bảng số

6.3.1 Yêu cầu

Xuất phát từ yêu cầu thực tê gia công cắt gọt, việc tính toán đòi hỏi phải có
thời gian và khả năng tính toán của người thực hiện. Tuy nhiên, việc tính toán
cũng đòi hỏi các thông số đầu vào: vật liệu làm phôi, dao cắt, gia công trên máy
gì, công suất máy, độ bóng đạt được, cấp chính xác gia công, .... Nêu người ta đã
xây dựng nên bảng chế độ cắt gia công cơ khí để người trực tiếp gia công có thể
thực hiện việc chọn thông số cắt hợp lý.

Xuất phát điểm của phương pháp chọn chế độ cắt là bản vẽ chi tiết với đầy
đủ các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết: độ bóng bề mặt, độ đồng tâm, độ dảo, kích
thước có dung sai, dung sai lắp ghép, ... mà người thiết kế chia ra các công đoạn
sau:

– Phân tích bản vẽ.

– Chọn một trong các phương pháp gia công.

97
 – Lập quy trình công nghệ.

– Thiết kế nguyên công.

+ Nguyên công 1: chế tạo phôi.

Lập quy trình gia công nguyên công.

Chọn chuẩn.

Định vị và kẹp chặt.

Chọn máy.

Chọn dao.

Tính và chọn thông số cắt gọt.

Kiểm nghiệm và chọn lại theo máy.

Tính thời gian gia công.

Tổng hợp số liệu cắt thành bảng.

+ Kiểm tra.

6.3.2 Trình tự thực hiện

Chọn thông số cắt dựa vào thông tin đã biết:

– Độ chính xác gia công của chi tiết, kích thước công nghệ.

– Gia công theo thứ tự nào (Thô – bán tinh – tinh, khoan – khoét – doa,
phay tinh – mài thô – mài nghiền, ...) để đạt được yêu cầu kỹ thuật của sản
phẩm.

– Máy nào đạt được cấp chính xác từng bước gia công, từ đó chọn máy có
các thông số S, V, t chuẩn máy theo bảng lập sẵn ("Chế độ cắt khi gia công
cơ").

98
 – Chọn máy và thông qua yêu cầu vật liệu gia công, kích thước máy chọn
dao thích hợp.

– Từ các bước gia công, máy, dao đã chọn ta chọn chế độ cắt tương ứng S,
V,t theo chuẩn máy.

– Kiểm nghiệm lại theo công suất cắt gọt máy, lực cắt.

Bài tập tham khảo

Gia công mặt trên chi tiết dạng càng sao cho đạt kích thước chiều rộng
B=40±0,03mm, biết lượng dư phôi ban đầu h=2mm.

Giải

Chọn máy phay ngang 6H12.

Chọn dao phay trụ, thép gió có các thông số:

- Đường kính dao D=80mm.

- Số răng: Z=10.

Định vị: phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

Đồ gá sử dụng đòn kẹp liện động (kẹp chặt bằng ren vít).

Chọn tiến trình gia công chia làm 3 bước:

- Bước 1: Phay thô với t=1mm.

- Bước 2: Phay bán tinh với t=0,8mm.

- Bước 3: Phay tinh với t=0,2mm.

1 Phay thô

- Chiều sâu cắt: t=1mm.

- Lượng chạy dao:

99
Theo bảng 6-5 chế độ cắt gia công cơ trang 124.

Sz=0,09 ÷ 0,11mm/răng. Chọn Sz=0,1mm/răng.

- Vận tốc cắt: tra bảng 1-5chế độ cắt gia công cơ trang 119.

Cv qv xv yv uv pv m

332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2

Công thức tính vận tốc cắt:

qV
CV . D
V= XV uV pV
KV
m
T .t .S y .B .Z
Z
V
(1.1)

Tra bảng 2-5chế độ cắt gia công cơ trang 122, chọn T=180 phút.

Tra bảng 7-1chế độ cắt gia công cơ trang 17, chọn Knv=0,8.

Tra bảng 8-1chế độ cắt gia công cơ trang 17, chọn Kuv=1,4

Tra bảng 2-1chế độ cắt gia công cơ trang 15, chọn

75 75
Km = = 1,1
V σ b 65

Suy ra,
K V =K mv ×K ny ×K uv =1,23

Thay vào (1.1) ta có: V=356m/phút.

Chọn theo chế độ cắt chuẩn của máy trong 1 phút, nm=1180 vòng/phút.

1000. V 1000×365
n= = =1453 vòng / phút
π. D π . 80

Vận tốc cắt thực tế:

π . D. n π . 80 . 1453
V tt = = =296 m/ phút
1000 1000

100
- Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế:

Sm=Sz.Z.n=1180mm/phút. Chọn theo máy Sm=960mm/phút.

Sm
SZ= =0 , 09 mm/răng
Sz thực tế là: Z .n

- Lực cắt thực tế tính theo công thức:

x u
C p .t p . S y
p
.B p.Z
Z
PZ = qp wp
.K p
D .n

Thay các thông số vào ta có: Pz=24,7 KG.

N=1,2KW

Theo chế độ cắt chạy thử chuẩn của máy [Pz]=1500KG, Nm=7KW, 0,75.

Các bước gia công bán tinh và tình cũng tiến hành tương tự.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 6

1 Nêu công thức tính vận tốc cắt khi tiện, giải thích các ký hiệu?

2 Nêu các nhân tố ảnh hưởng đên vận tốc cắt?

3 Trình tự tính thông số cắt?

4 Trình tự chọn thông số cắt?

5 Quan điểm lựa chọn thông số cắt?

6 Cách chọn hình dáng hình học của dao tiện?

101
 CHƯƠNG 7: BÀO VÀ XỌC

7.1 Công dụng và đặc điểm

7.1.1 Công dụng

–Bào và xọc dùng để gia công mặt phẳng và các mặt định hình có đường
sinh thẳng.

– Quá trình bào trên máy bào ngang chuyển động chính là chuyển động
thẳng tịnh tiến của dao, chuyển động tiến dao là chuyển động bàn máy.

– Qua trình xọc chuyển động chính là chuyển động lên – xuống của dao,
chuyển động tiến dao là chuyển động tình tiến hoặc quay của bàn máy.

– Bào và xọc có độ bóng cấp 3 ÷ 4, độ chính xác IT10, IT11 nếu có kết
cấu dao đạt biệt như 1=0 có thể đạt 8 ÷ 9, IT5 ÷ IT6 trong điều kiện chiều
sâu cắt nhỏ hệ thống công nghệ vững chắc, có tưới nguội.

– Bào và xọc chỉ dùng cho sản xuất loạt nhỏ, trong sản xuất loạt lớn người
ta dùng phay và chuốt nhưng chi tiết dài và hẹp thì dùng bào sẽ có năng suất cao
hơn phay.

7.1.2 Đặc điểm

Bào và xọc thực hiện bằng các chuyển động sau (hình 6.1):

Hình 6.1: Bào và xọc.

102
 – Chuyển động cắt chính là chuyển động tịnh tiến Đi – Về do dao thực
hiện: bào theo phương nằm ngang (hình 6.1.a), còn xọc theo phương thẳng đứng
(hình 6.1.b).

– Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang chi
tiết gia công khi dao thực hiện được một hành trình Đi – Về.

Những công việc được thực hiện trên máy bào và xọc không cần tới đồ gá
và dao cụ phức tạp như khi thực hiện trên các loại máy khác. Bào và xọc là
phương pháp gia công cắt gọt những phôi có mặt phẳng.

Tuy nhiên phương pháp này ngày nay ít dùng vì có nhiều nhược điểm nên
trong các nhà máy cơ khí chiếm tỷ lệ ít.

Bào và xọc là phương pháp gia công có tính vạn năng cao và có khả năng
công nghệ cũng khác nhau. Tuy nhiên, năng suất của chúng đều thấp vì những lí
do sau đây:

– Số lưỡi cắt tham gia cắt gọt ít;

– Tốn nhiều thời gian cho hành trình chạy dao không;

– Vận tốc cắt thấp vì thực hiện chuyển động thẳng khứ hồi với vận tốc lớn
sẽ vô cùng khó khăn do lực quán tính sẽ rất lớn khi đổi chiều chuyển động.

Đa số các máy bào có vận tốc cắt khoảng từ 12 – 22 m/ph, còn vận tốc cắt
của máy xọc không vượt quá 12 m/ph. Đối với các máy bào hiện đại vận tốc
cũng không vượt quá 50 m/ph. Riêng với máy bào giường cao tốc đặc biệt thì
vận tốc cắt có thể tới 90 m/ph, song máy khá phức tạp và không phổ biến.

Hiện nay bào, xọc còn sử dụng rất ít, chủ yếu trong dạng sản xuất loạt nhỏ
và đơn chiếc. Bào có ưu điểm là khi chuyển từ gia công mặt hàng này sang mặt
hàng khác thì mọi phí tổn và thời gian chuẩn bị đều ít nên thích hợp.

Bào thường dùng để gia công mặt phẳng và các mặt định hình có đường
sinh thẳng. Với các rãnh hẹp và dài thì gia công trên máy bào có năng suất hơn
phay. Còn xọc thì chủ yếu để gia công các mặt trong lỗ lớn như rãnh then tren
bánh răng (hình 6.2).

103
 Hình 6.2: Sản phẩm của bào và xọc.

Để tăng năng suất khi bào người ta có thể thực hiện như sau:

– Các chi tiết hẹp nên gá nối tiếp thành hàng dọc theo phương chuyển động
cắt.

– Dùng nhiều đầu dao cùng cắt. Dùng nhiều dao trên một đầu dao, phương
pháp này chủ yếu dùng trên máy bào giường có nhiều ụ dao, trên mổi ụ dao lắp
được từ 2– 3 dao. Dao có thể gá theo cách phân chia chiều sâu cắt (hình 6.3.a)
hoặc phân chia theo phương chạy dao (hình 6.3.b).

Hình 6.3: Bào đồng thời nhiều dao.

Trường hợp này nếu độ mòn của 3 dao không đều nhau, thì cũng ít ảnh
hưởng đến chất lượng bề mặt gia công vì chất lượng bề mặt ở đây do dao thứ ba
quyết định. Nếu gá dao theo cách phân chia lượng chạy dao (hình 6.3.b) thì cho
phép thực hiện được lượng chạy dao khá lớn. Lượng chạy dao đó chia nhỏ cho

104
nhiều dao, lúc này dao được bố trí theo chiều dọc và lệch nhau một lượng S/Z
(S/ hành trình kép; Z – số dao).

7.2 Cấu tạo dao bào và dao xọc

Về phần cắt dao bào tương tự dao tiện nhưng đòi hỏi chịu uốn và va đập
cao hơn, chế tạo đơn giản, rẻ tiền so với các dụng cụ khác. Góc trước γ thường
nhỏ hơn góc trước của dao tiện vì trong quá trình cắt có va đập ban đầu. Đối với
dao xọc, goc nghiêng chính thường bằng 900.

Trong quá trình cắt do tác dụng của lực cắt Pz, thân dao thẳng có thể bị
biến dạng và bị uốn cong quanh O (hình 6.4.a) khi đó mũi dao sẽ chuyển động
theo quỹ đạo tròn có bán kính R. Kết quả là bề mặt chi tiết bị cắt lẹm và làm hụt
kích thước chi tiết khi gia công. Để khắc phục, ta dùng dao đầu cong như hình
6.4.b

Hình 6.4: Các loại dao bào.

Quá trình bào luôn xãy ra và đập, do đó góc  dao bào nhỏ hơn dao tiện:

– Góc trước: =–5÷100.

– Góc nâng: =6÷200.

– Góc nghiêng chính và phụ: =20÷700 và 1=0÷150.

105
 – Góc sau: =6÷160.

7.3 Yếu tố cắt khi bào và xọc

Dựa vào hình 6.1 xác định các thông số hình học của lớp cắt:

7.3.1 Chiều sâu cắt t

Khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công sau một lát
cắt.

Đơn vị: mm.

7.3.2 Bước tiến dao S

Độ dịch chuyển của dao hay phôi sau một hành trình kép.

Đơn vị: mm/HTK

7.3.3 Chiều dày cắt a

Khoảng cách giữa hai vị trí của lưỡi cắt trên mặt phẳng ngang khi dao thực
hiện một bước tiến dao S.

Đơn vị: mm.

7.3.4 Chiều rộng cắt b

Chiều dài phần lưỡi cắt tham gia cắt gọt.

Đơn vị: mm.

Quan hệ giữa a, b và góc nghiêng chính :

t
a=S . sin ϕb=
sin ϕ

7.3.5 Diện tích lớp cắt

Khi xọc thông thương  =900, =0, nên a=S và b=t ta có thể tính diện tích
lớp cắt như sau:

106
 F == a×b=S×t ( mm 2 )

7.3.6 Vận tốc cắt V

Đối với bào, xọc do tốc độ hành trình làm việc thay đổi (khi “Đi” thì thực
hiện tốc độ cắt, còn khi “Về” thì thực hiện tốc độ chạy không); vì vậy tốc độ
được tính là tốc độ cắt trung bình (vtb) theo công thức:

L.K
V tb = ( 1+ m ) (m/ phút )
1000

Trong đó :

+ L : chiều dài cắt ( mm );

+ K : số hành trình kép của đầu máy bào ( xọc ) trong một phút;

+ m : tỉ số giữa vận tốc cắt và vận tốc chạy không; (thường khi bào m =
0,75; Khi xọc m = 1).

Tính gần đúng:

2. K . L
V tb =
1000
7.4 Lựa chọn chế độ cắt

7.4.1 Chọn dao

Căn cứ điều kiện kỹ thuật chi tiết gia công chọn vật liệu dao, thông số hình
học kết cấu thân dao.

– Xác định chiều sâu cắt t: dựa lượng dư và độ chính xác gia công để chọn.

– Xác định lượng chạy dao cho phép chọn bản 7 và 31 ("Chế độ cắt khi gia
công cơ khí") dựa theo t, , 1 và vật liệu gia công.

7.4.2 Tính tốc độ cắt

107
 – Tính theo công thức phụ thuộc tuổi bền dao (giống công thức tiện), hệ số
tra bảng 23 và 32 ("Chế độ cắt khi gia công cơ khí").

V
n=
– Xác định số hành trình kép trong một phút: 1+m

Từ đó chọn số hành trình kép có trên máy sau đó tính lại tốc độ cắt thực tế
theo công thức:

V t =n t . L . ( 1+m ) ( m/ phút )

7.4.3 Nghiệm công suất cắt

– Kiểm nghiệm kéo: trong thực tế sản xuất khi ta gia công không chú ý
nghiệm Pkéo có trường hợp máy bị dừng ở giữa hành trình vì tại đây P kéo nhỏ
nhất.

– Kiểm nghiệm lực cắt: Pz (phát sinh)[Pkéo]=[Pmax] phụ thuộc vào chiều
dài hành trình đầu bào.

7.4.4 Xác định thời gian máy

Đối với bào và xọc thời gian công nghệ cơ bản (Tm) tính theo công thức:

B+ B1 + B2 L. i
T m= =
n.S n.S

Hình 6.5: Sơ đồ tính thời gian máy.

Trong đó:

+ B: chiều rộng bề mặt gia công (mm).

108
+ B1: lượng ăn tới dao (mm).

+ B2=2 ÷ 3(mm) lượng vượt quá dao.

+i: số lát cắt.

+ S: lượng chạy dao (mm/HTK).

+ n: tốc độ cắt (HTK/phút)

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 7

1 Công dụng, đặc điểm của phương pháp gia công bào và xọc?

2 Cấu tạo dao bào và xọc?

3 Tính và chọn thông số cắt khi bào và xọc?

109
 CHƯƠNG 8: KHOAN – KHOÉT – DOA

8.1 Công dụng và đặc điểm

Khoan, khoét, doa là những phương pháp gia công lỗ có thể đạt chất lượng
gia công khác nhau. Tùy theo hình dạng, kích thước, tính chất vật liệu, loại phôi
và chất lượng yêu cầu mà việc ứng dụng có khác nhau như : có thể chỉ cần
khoan; hoặc khoan, khoét, rồi doa; hoặc khoét rồi doa (trường hợp lỗ có sẵn).

Về mặt công nghệ, muốn sử dụng hợp lý các phương pháp trên để đạt chất
lượng và năng suất, ta cần phải hiểu rõ bản chất và khả năng công nghệ của
chúng.

Để thực hiện khoan, khoét, doa cần các chuyển động sau: chuyển động cắt
chính là chuyển động quay tròn của dao hoặc chi tiết, chuyển động chạy dao là
chuyển động dọc trục chi tiết của dao.

8.2 Khoan

Khoan thường sử dụng để gia công lỗ trên các phôi đặc (phôi chưa có lỗ từ
trước), khoan có thể gia công các lỗ có đường kính từ 1÷80mm, nhưng phổ biến
nhất là các lỗ có đường kính từ 35 mm trở xuống. Với các lỗ lớn hơn thì đòi hỏi
máy có công suất cắt lớn, các lỗ bé đường kính mũi khoan quá nhỏ thì mũi
khoan lại rất yếu, dễ gãy. Để giảm bớt dao động ngang của mũi dao (một
nguyên nhân làm gãy mũi khoan), có thể dùng tốc độ vòng quay cao và lượng
chạy dao nhỏ. Với các lỗ đúc hay dập sẵn, nói chung không nên dùng khoan để
gia công phá vì mũi khoan có sức bền kém, không chịu nổi lớp vỏ cứng bên
trong của lỗ có sẵn, do đó nó càng yếu và bị lệch theo độ lệch có sẵn của lỗ phôi.

Khoan không những thực hiện trên nhóm máy khoan, máy phay, mà còn
thực hiện khá rộng rãi và thường xuyên trên các loại máy tiện vạn năng, tự động
và bán tự động.

Độ chính xác gia công của khoan nói chung là thấp, chỉ đạt cáp chính xác
12 ÷ 13 và độ bóng Ra=3,2 ÷ 12,5m. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác
cao thì khoan chỉ là bước gia công thô. Khoan còn là bước chuẩn bị cho việc cắt
ren lỗ tiêu chuẩn, tiện ren lỗ không tiêu chuẩn và tiện tinh các lỗ.

110
 8.2.1 Các loại mũi khoan

– Phân loại theo hình dáng mũi khoan:

+ Mũi khoan ruột gà, mũi khoan đầu rắn.

+ Mũi khoan bằng, mũi khoan vòng.

– Phân loại theo kết cấu chuẩn mũi khoan:

+ Mũi khoan đuôi trụ.

+ Mũi khoan đuôi vuông.

+ Mũi khoan đuôi côn mooc.

– Phân loại theo công dụng:

+ Mũi khoan thông thường (mũi khoan ruột gà).

+ Mũi khoan lỗ sâu (mũi khoan nòng súng).

+ Mũi khoan liên hợp.

+ Mũi khoan tâm.

Trong các loại mũi khoan trên, mũi khoan ruột gà đuôi trụ được sử dụng
rộng rãi nhất, mũi khoan ruột gà là dụng cụ được tiêu chuẩn hóa.

8.2.2 Cấu tạo mũi khoan ruột gà

Hình 8.1: Kết cấu mũi khoan ruột gà.

111
 Dụng cụ để khoan là mũi khoan. Mũi khoan có nhiều loại khác nhau như
mũi khoan ruột gà, mũi khoan nòng súng, mũi khoan đặc biệt gia công lỗ sâu.
Nếu gia công lỗ thường ( l/d < 5 ) thì mũi khoan ruột gà (tiêu chuẩn) là hợp lý
nhất và rất thông dụng.

Kết cấu chung mũi khoan ruột gà chia làm 3 phần (hình 8.1)

8.2.2.1 phần đuôi

Là bộ phận dùng lắp vào trục chính của máy khoan để truyền momen xoắn
và truyền chuyển động khi cắt. Mũi khoan đường kính lớn 20 mm thường làm
cán hình côn, còn đường kính nhỏ hơn thì dùng cán hình trụ.

8.2.2.2 phần cổ dao

Là phần nối tiếp giữa cán dao và phần làm việc. Nó chỉ có tác dụng để
thoát đá mài khi mài phần chuôi và phần làm việc. Thường ở đây ghi kích thước
và nhẵn hiệu mũi khoan.

8.2.2.3 phần làm việc

Gồm có phần trụ định hướng và phần côn cắt.

- phần định hướng

Phần trụ định hướng có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm việc. Nó
còn là phần dự trữ khi mài phần cắt đã mòn.

Đường kính cuả phần trụ định hướng giảm dần từ phần cắt về phần chuôi
để tạo thành góc nghiêng phụ ϕ1. Lượng giảm thường từ 0,01 ÷ 0,08mm/
100mm chiều dài. Trên phần định hướng có hai rãnh xoắn để thoát phoi với góc
xoắn ω = 180 ÷ 200 (hình 8.1) thay đổi tùy theo đường kính và điều kiện gia
công.

Dọc theo rãnh xoắn ứng với đường kính ngoài có hai dải viền chiều rộng f,
chính cạnh viền này có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm việc, mặt khác
nó có tác dụng giảm ma sát giữa mặt trụ mũi khoan và mặt lỗ gia công. Phần
kim loại còn lại giữa hai rãnh xoắn là lõi mũi khoan. Thường đường kính lõi làm

112
lớn dần về phía chuôi để tăng sức bền mũi khoan. Lượng tăng thường từ: 1,4 ÷
1,8mm/100mm chiều dài.

Mũi khoan gồm 5 lưỡi cắt: (hình 8.1) hai luỡi cắt chính 1 – 2 và 3 – 4 ; hai
lưỡi cắt phụ 2 – 5 và 4 – 6 ; một lưỡi cắt ngang 1 – 3.

-Phần cắt

Là phần chủ yếu của mũi khoan dùng để cắt vật liệu tạo ra phoi. Từ hình
8.2 cho ta các thông số hình học của phần cắt của mũi khoan.

– Mũi khoan gồm 5 lưỡi cắt : hai luỡi cắt chính; hai lưỡi cắt phụ; một lưỡi
cắt ngang.

Lưỡi cắt phụ là đường xoắn chạy dọc cạnh viền của mũi khoan. Nó chỉ
tham gia cắt trênmột đoạn ngắn chừng một nửa lượng chạy dao.

Hình 8.2: Thông số hình học phần cắt của mũi khoan.

Lưỡi cắt ngang không tham gia cắt mà còn cản trở quá trình cắt, thường
góc trước γ của nó có giá trị âm (hình 8.2). Vì vậy trong quá trình cắt người ta
tìm cách giảm chiều dài của lưỡi cắt ngang.

- Góc làm việc

– Góc 2: là góc hợp bởi hình chiếu của hai lưỡi cắt chính trên mặt phẳng
cơ bản, mũi khoan tiêu chuẩn 2=1160 ÷ 1200.

113
 – Góc nghiêng phụ 1 là góc côn ngược thông thường 1=20 ÷ 40.

– Góc nghiêng  là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt ngang và lưỡi cắt chính
trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan, mũi khoan tiêu chuẩn có =550.

– Góc nâng lưỡi cắt chính  là góc giữa lưỡi cắt chính và pháp tuyến với
vectơ tốc độ cắt đo trong mặt phẳng cắt, tính  như sau:

h
sin λ x = sin ϕ
Dx

Trong đó:

+ h: đường kính lõi mũi khoan.

+ Dx: đường kính đỉnh đang xét do đó có trị số thay đổi dọc lưỡi cắt. Nếu
tại điểm ngoài Dx=D, 2=1180, h=0,15.D, thì =7020'.

– Góc xoắn  là góc hợp bởi đường tâm và đườngthẳng tiếp tuyến với
đường xoắn của rãnh.

π. D
tgω=
H
Trong đó:

+ H: bước xoắn của rãnh.

+ D: đường kính mũi khoan.

Góc xoắn là thông số quan trọng đối với mũi khoan, trị số  ảnh hưởng đến
quá trình cắt, sự thoát phoi, lực cắt, độ bền tuổi thọ mũi khoan nên người ta chọn
 tùy theo vật liệu gia công:

+ Khi gia công gang – thép: =250 ÷ 300.

+ Khi gian công đồng – thanh, đồng – thau: =80 ÷ 120.

114
 –Góc thoát  đo trên mặt phẳng N – N vuông góc với hình chiếu của lưỡi
cắt chính trên mặt phẳng cơ bản (mặt phẳng đi qua một điểm lưỡi cắt chính và
tâm mũi khoan).

Công thức tính  như sau:

D x .tg ω
tg γ x=
D .sin ϕ

Qua đó x=f() khi đường kính mũi khoan D cố định, Dx giảm dần  giảm
dần từ ngoài vào tâm,  ngoài cùng gần bằng .

– Góc sắc  đo trên mặt phẳng A – A (song song trục mũi khoan) hợp bởi
đường thẳng tiếp tuyến với mặt sắt và đường thẳng nằm trên mặt phẳng cắt gọt
đi qua điểm x trên lưỡi cắt, trị số  lớn dần từ ngoài vào tâm.

* Chú ý: cũng như dao tiện, khi có chuyển động chạy dao nên vết của mặt
phẳng cắt và mặt đáy thay đổi, do đó góc ,  có thay đổi một lượng :
S
tg μ=
l.π .DA

Trong đó:

+ S: bước tiến mũi khoan.

+ DA: đườngg kính điểm xét.

8.2.3 Yếu tố cắt khi khoan

8.2.3.1 chiều sâu cắt t

– Chiều sâu cắt t (mm):

Lỗ không thông (lỗ đặc) : t = D/2

D−d
t=
Lỗ rỗng : 2

Trong đó:

115
 + D: đường kính lỗ đang khoan;

+ d: đường kính lỗ có sẵn.

8.2.3.2 lượng chạy dao S (mm/vòng)

Lượng tịnh tiến của mũi khoan ứng với một vòng quay của dao hoặc chi
tiết.

Với mũi khoan 2 lưỡi cắt thì mỗi lưỡi cắt tính được: Sz=S/2.

8.2.3.3 chiều dày cắt a

a = Sz.sinϕ = S/2.sinϕ (mm)

– Chiều rộng cắt b :

t D
b= =
Đối với chi tiết đặc: sin ϕ 2 sin ϕ

t D−d
b= =
Đối với chi tiết rỗng: sin ϕ 2 sin ϕ

8.2.4 Lực và momen xoắn

8.2.4.1 lực cắt khi khoan

Tại mổi điểm của lưỡi cắt, lực tác dụng khác nhau. Để tiện cho việc nghên
cứu, ta coi hợp lực của các lực phân bố trên lưỡi cắt tập trung tại điễm A cách
tâm mũi khoan một đoạn bằng D/4 hay R/2. Lực cắt khi khoan chia làm 3 thành
phần:

– Lực Pγ: lực hướng kính. Lực này có tác dụng lên hai lưỡi cắt chính có trị
bằng nhau và ngược chiều nhau nên chúng triệt tiêu lẫn nhau. Trên hai lưỡi cắt
phụ thì lực P'y cũng triệt tiêu.

– Lực P0 : lực chiều trục.

x y
P0 =C 0 . D p . S p . K p (N )

116
 Lực này có khuynh hướng chống lại lực chạy dao. Lực P0 bằng tổng các
lực sau:

+ Lực chiều trục Px tác dụng lên lưỡi cắt chính. chiếm khoảng 40% lực P0.

+ Lực chiều trục P'x tác dụng lên lưỡi cắt phụ, chiếm khoảng 3% lực P0.

+ Lực chiều trục Pn tác dụng lên lưỡi cắt ngang, chiếm khoảng 57% lực P0.

– Lực Pz : lực tiếp tuyến. Lực này tạo ra momen cắt chính. Qua thực
nghiệm chứng tỏ rằng 80% momen do lực tiếp tuyến tác dụng lên lưỡi cắt chính;
12% momen là do lực tiếp tuyến tác dụng lên lưỡi cắt phụ; còn 8% trên lưỡi cắt
ngang.

8.2.4.2 mô men cắt

Hiện nay chưa có công thức lý thuyết tính momen cắt và lực chiều trục.
Người ta dùng công thức thực nghiệm sau:

x y
M =C m . D m . S m . K m ( N . m)

8.2.5 Một số biện pháp công nghệ khi khoan

Khoan đạt độ chính xác thấp vì:

– Kết cấu của mũi khoan chưa hoàn thiện

– Sai số do chế tạo và mài mũi khoan sinh ra (mài không đối xứng hai lưỡi
cắt chính) sẽ làm cho lỗ gia công bị lay rộng ra. Mặt khác, phần trụ định hướng
của mũi khoan có độ côn ngược về phía chuôi (giảm ma sát khi khoan), khi mũi
khoan phải mài lại, lượng mài càng nhiều thì kích thước lỗ sẽ càng nhỏ đi. Nếu
mài hai luỡi cắt của khoan không đều, lực tác dụng dọc trục của mũi khoan sẽ
không đều làm cho lỗ khoan bị cong hoặc lệch đi (hình 8.3a). Trường hợp lỗ sau
khi khoan bị cong hoặc lệch thường xuất hiện trên máy khoan hoặc máy phay
(chi tiết đứng yên), còn lỗ bị loe chủ yếu xuất hiện khi khoan trên máy tiện (hình
8.3.b).

– Độ cứng vững của mũi khoan yếu, lại thêm có lưỡi cắt ngang nên khi ăn
vào chi tiết gia công, mũi khoan dể bị lệch khỏi tâm quay.

117
 Hình 8.3: Sai lệch của lỗ khoan

a Lỗ khoan bị cong.

b Lỗ khoan bị loe.

Để khắc phục những sai số đó, ngoài các yêu cầu đảm bảo về máy, dao …
còn có các biện pháp công nghệ sau đây :

– Thực hiện khoan bằng cách cho vật quay, dao tịnh tiến như khi khoan
trên máy tiện. Biện pháp này có hiệu quả khi khoan lỗ sâu (hình 8.4. a,b).

– Dùng bạc dẫn khoan, đây là biện pháp tích cực, vừa có thể nâng cao độ
cứng vững của mũi khoan vừa đảm bảo chính xác vị trí tâm của mũi khoan.

– Dùng lượng chạy dao nhỏ để ít chịu ảnh hưởng của lực cắt.

– Khi khoan lỗ nhỏ, có thể dùng mũi khoan to, ngắn, có độ cứng vững cao
để khoan mồi trước, định tâm cho mũi khoan sau.

Để tăng năng suất khi khoan, ngoài việc sử dụng các kết cấu hợp lý và tiên
tiến của mũi khoan, còn có thể dùng các biện pháp sau đây :

– Dùng đồ gá để giảm bớt thời gian phụ và nguyên công lấy dấu.

– Dùng đầu khoan nhiều trục để gia công nhiều lỗ cùng một lúc.

–Dùng đầu khoan Rơvonve để giảm thời gian thay dao khi cần gia công
nhiều bước trên một nguyên công.

118
 – Cung cấp đầy đủ dung dịch trơn nguội để có khả năng tăng năng suất và
độ chính xác gia công.

Hình 8.4: Khoan trên máy tiện.

a Khi chi tiết ngắn.b Khi chi tiết dài.

8.2.6 Chọn chế độ cắt bằng số

8.2.6.1 chọn chiều sâu cắt t

D
t=
–Gia công lỗ đặt 2

D−d
t=
– Gia công lỗ có sẵn: 2

8.2.6.2 Bước tiến mũi khoan

Tra bảng 33 ÷ 37 "Chế độ cắt khi gia công cơ" sau đó chọn St trong máy
theo nguyên tắc St<S chọn.

Sau đó kiểm nghiệm lực hướng trục:

P0 ≈P x≤[ P0 ]=P Max

Trong đó:

119
 + Px: tra bảng 44 ("Chế độ cắt khi gia công cơ").

Nếu Px>[P0] chọn lại S với giả thuyết Px=P0.

8.2.6.3 Chọn vận tốc cắt V

Chọn V theo bảng từ V tính theo số vòng quay n.

π . D . nt
n= (m/ phút )
1000

8.2.6.4 Tính công suất cắt

P Z .V . t M . nt
N cg = = (kW )
60 .1020 975000 hoặc tra bảng dựa vào vật liệu gia công ta
được N.

Điều kiện an toàn

N cg ≤N đc .η

8.2.6.5 Tính thời gian máy

y +l+ y .l
T m=
n. S

Chọn y:

D
y= cot gϕ≈0,3 . D
– Mài đơn: 2

– Mài kép: y≈0,4.D

D−d
y 1 =10÷30 khi khoét thì y=
2

8.3 Khóet

8.3.1 Khả năng công nghệ của khoét

120
 Khoét là phương pháp gia công lỗ nhằm nâng cao độ chính xác của lỗ sau
khi khoan hoặc đúc sẵn. Khoét có thể đạt chính xác từ cấp 9 ÷ 11, độ nhẵn bóng
bề mặt RZ = 2,5 ÷ 10 μm (∇4 – ∇6). Khoét có thểlà nguyên công cuối hoặc trung
gian giữ khoan và doa.

Mũi khoét có nhiều lưỡi cắt hơn mũi khoan, nên độ cứng vững của nó cao
hơn, vì thế đảm bảo độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn khoan và sửa
được những sai số về vị trí tương quan do khoan lỗ để lại. Cũng vì vậy, đối với
các lỗ đúc sẵn, hay dập sẵn, không nên khoan phá mà có thể dùng ngay khoét
(hoặc tiện trong) để trừ bỏ về cơ bản những sai lệch về vị trí tương quan có sẵn
ở lỗ phôi. Ngoài ra, khoét còn có khả năng nâng cao lượng chạy dao nên có
năng suất cao hơn khoan.

Khoét có nhiều công dụng khá rộng rãi. Ngoài lỗ trụ, khoét còn có khả
năng gia công lỗ bậc (phối hợp cùng với khoan lỗ hình 8.5.a), khoét vát lỗ (hình
8.5.b), khoét lỗ côn (hình 8.5.c, d).

a b

c d

Hình 8.5: Công dụng của khoét.

8.3.2 Kết cấu và thông số hình học của mũi khoét

121
 8.3.2.1 kết cấu mũi khoét

Kết cấu của mũi khoét rất giống mũi khoan, chỉ khác là chúng có nhiều
răng hơn (hình 8.6) và không có lưỡi cắt ngang. Lưỡi khoét thường có 3 – 4
răng. Nếu đường kính nhỏ hơn 35 mm thì làm 3 răng (hình 8.6), lớn hơn thì làm
4 răng (hình 8.7). Đôi khi người ta dùng mũi khoét có 2 lưỡi cắt.

Mũi khoét gồm các loại chuôi liền, răng liền bằng thép gió (hình 8.6);
chuôi rời, răng chắp bằng các mảnh hợp kim cứng (hình 8.8).

Thông số hình học phần cắt của mũi khoét cũng gồm các góc tương tự như
mũi khoan.

Hình 8.6: Cấu tạo mũi khoét.

Hình 8.7: Mũi khoét 4 răng thép gió, đuôi liền.

Hình 8.8: Mũi khoét 4 răng chắp hợp kim cứng, đuôi rời.

8.3.2.2 thông số hình học mũi khoét

– Góc nghiêng chính: khi gia công gang – thép: =450 ÷ 600.

122
 – Góc nghiêng phụ 1: góc côn ngược có đơn vị 0,04 ÷ 0,1/100.

– Góc trước : đo trong tiết diện chính N – N, khi gia công thép bằng dao
có lưỡi cắt bằng thép hợp kim có độ cứng trung bình thì =80 ÷ 100.

+ Khi gia công gang: =60 ÷ 100.

+ Khi gia công kim loại màu: =250 ÷ 300.

+ Mũi khoét bằng hợp kim cứng: =100.

– Góc sau chính  đo trong tiết diện A – A, thực tế =80 ÷ 100.

– Góc sau phụ 1 là hình chiếu của của lưỡi cắt trên tiết diện phụ N1 – N1.

– Góc xoắn  có thể bằng không hoặc khác không.

+ Khi =00 (rãnh thẳng) dùng cho mũi khoét HKC để gia công thép cứng,
thép đã tôi còn lại thường =100 ÷ 250.

+ Ta có quan hệ sau: tgω=tg γ . sin ϕ

– Góc nâng : được xác định bởi lưỡi cắt và mặt phẳng cơ bản (O – O),
mặt phẳng O – O đi qua giao điểm lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ dọc theo tâm
mũi khoét, mũi khoét thép gió =–50 ÷ 150.

Để thoát phoi về đầu dao (khoét lỗ thẳng) <0, phoi thoát về cán thì >0.

8.3.3 Phân loại

Mũi khoét được phân loại theo hình dáng bên ngoài:

– Mũi khoét cán liền để gia công lỗ có đường kính nhỏ.

– Mũi khoét cán rời có lưỡi lắp mảnh HKC để gia công lỗ có đường kính
lớn.

8.3.4 Thông số hình học lớp cắt và chế độ cắt

123
 – Lượng dư khi khoét t=0,5 ÷ 2mm (theo bàn kính) phụ thuộc vào đường
kính lỗ.

– Bước tiến S (mm/vòng) khi khoét bằng mũi khoét thép gió: 0,3 ÷1,2;
bằng mũi khoét hợp kim cứng: 0,4 ÷ 1,5.

Tốc độ cắt V = 20 ÷ 35 m/phút với mũi khoét thép gió và V = 60 ÷ 200

m/phút với mũi khoét hợp kim cứng.

Hình 8.9: Thông số hình học lớp cắt và chế độ cắt khi khoét.

8.4 Doa

8.4.1 Khả năng công nghệ

Doa là một phương pháp gia công bán tinh và tinh những lỗ đã khoét. Doa
thực hiện trên máy doa, máy khoan, máy tiện hoặc bằng tay.

Doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 ÷ 6 và Ra= 2,5 ÷ 0,63. Tuy vậy, doa
không sử được sai lệch vềvịtrí tương quan hoặc nếu có thì rất ít.

8.4.2 Kết cấu và thông số hình học của mũi doa

8.4.2.1 kết cấu mũi doa

Kết cấu chung của mũi doa cũng giống mũi khoan, nhưng có nhiều lưỡi cắt
hơn và không có lưỡi cắt ngang. Mũi doa có từ 6 ÷16 lưỡi cắt và số lưỡi cắt luôn

124
luôn chẵn. Mũi doa gồm các loại: mũi doa tay (hình 8.10) và mũi doa máy (hình
8.11).

Hình 8.10: Mũi doa tay.

a Đuôi rời.b Đuôi liền.

Hình 8.11: Mũi doa máy.

Góc 2ϕ = 4 ÷120 để gia công gang và 2ϕ = 15 ÷300 để gia công thép (khi
doa lỗ suốt).

125
 Để mũi doa thoát ra khỏi lỗ được dễ dàng, trên phần trụ định hướng có mài
côn ngược dọc theo cạnh viền, đường kính giảm dần về phía chuôi mũi doa
khoảng 0,04 –0.08/100mm chiều dài.

Bước giữa các răng mũi doa được làm không đều nhau, để các vết cắt
không trùng nhau, nâng cao chất lượng gia công (tránh được chu kỳ sinh rung
động). Nhưng các răng đối diện nhau phải nằm trên một đường thẳng đi qua
tâm; điều kiện này rất quan trọng để kiểm tra đường kính mũi doa.

Ngoài ra chất lượng gia công đạt được cao bằng cách dùng mũi doa có răng
xoắn (hình 8.12), góc xoắn .

Các rãnh xoắn trái khi quay thuận (theo chiều kim đồng hồ) sẽ đẩy phoi
thoát ra phía trước, loại trừ được nguy cơ phoi làm hỏng bề mặt gia công.

Trường hợp doa lỗ không suốt, nên để phoi thoát ra phía sau (phía chuôi).

Hình 8.12: Mũi doa có rãnh xoắn trái và xoắn phải.

Khi doa lượng dư nhỏ, phoi cắt rất mảnh do đó yêu cầu thoát phoi không
quan trọng, để thuận tiện cho việc cho việc chế tạo người ta làm mũi doa răng
thẳng, nhưng khi yêu cầu nâng cao độ bóng, độ chính xác hoặc lỗ có rãnh dọc
thì cần làm rãnh xoắn.

– Khi gia công thép cưng, thép tôi: =70 ÷ 80.

126
 – Khi gia công gang rèn, thép dẻo vừa: =120 ÷ 200.

– Khi gia công kim loại màu: =350 ÷ 450.

8.4.2.2 Thông số cắt gọt và một số đặc điểm khi doa

Mũi doa có số lưỡi cắt nhiều, lớn nên lưỡi cắt dao doa cắt được lớp phôi
rất mỏng dù lượng chạy dao lớn. Khi doa thô lượng dư doa khoảng 0,25–0,5
mm. Còn doa tinh thì khoảng 0,05– 0,15 mm. Lượng dư của doa tương đối khắc
khe. Nếu quá nhỏ dao sẽ bị trượt làm cho độ bóng giảm. Ngược lại, khi lượng
dư lớn, do phải chịu tải lớn, mài mòn làm sai kích thước cần đạt. Do đó không
dùng dao đã mòn đểdoa thô vì khi đó góc cắt thay đổi nên dao cạo vào mặt gia
công làm cho nó bị biến cứng và doa tinh sau này rất khó khăn.

Lượng chạy dao có thể từ 0,5 ÷ 3,5 mm/vòng. Bởi vậy tốc độ doa tuy thấp
(8–10 mm/vòng) nhưng năng suất vẫn cao.

Khi doa có thể thực hiện bằng hai cách : cưỡng bức và tùy động.

– Khi doa cưỡng bức nghĩa là mũi doa lắp cứng vào trục máy, thường xảy
ra hiện tượng lay rộng lỗ (trường hợp doa trên máy khoan, máy doa) hoặc bị loe
(trường hợp doa trên máy tiện). Nguyên nhân có thể là:

+ Tồn tại độ đảo giữa trục dao và trục chính máy.

+ Dao mài không tốt, lẹo dao có thể xuất hiện ở một vài lưỡi cắt.

+ Vật liệu ở thành lỗ gia công không đồng đều.

Hiện tượng này càng rõ rệt khi doa kim loại dẻo và khi mũi doa bị mòn. Để
khắc phục hiện tượng lay rộng lỗ có thể dùng các biện pháp doa tùy động: trục
doa tùy động và mũi doa tùy động.

– Trục doa tùy động: trục mũi doa không nối cứng với trục chính của máy
mà nối lắc lư. Mũi doa lúc này hoàn toàn dựa vào lỗ gia công để định hướng
dao, do đó không chịu ảnh hưởng sai lệch của trục chính hoặc sai lệch về độ
đồng tâm giữa trục chính và trục dao.

127
 – Mũi doa tùy động: đây là kiểu dao đơn giản có hai lưỡi. Lưỡi dao có khả
năng xê dịch ít nhiều theo hướng kính để tự lựa theo lỗ đã gia công. Loại dao
này thường dùng khi đường kính lỗ gia công từ =75 ÷ 150. Vì số lưỡi cắt ít
nên chóng mòn nhưng mài lại dễ dàng và có thể điều chỉnh lại kích thước đường
kính.

Phương pháp doa còn bị hạn chế trong các trường hợp sau :

– Không nên doa các lỗ quá lớn, không tiêu chuẩn, chỉ doa các lỗ có đường
kính φ ≤ 80 mm.

– Không nên doa các lỗ ngắn, lỗ không thông, lỗ có rãnh. Bởi vì nếu lỗ
ngắn sẽ không có khả năng định hướng mũi doa và lỗ doa sẽ bị lay rộng. Lỗ
không thông sẽ không doa được tới đáy lỗ. Còn lỗ có rãnh dọc thì không có khả
năng định hướng đúng dao và lỗ gia công sẽ bị méo.

– Không nên doa trên vật liệu quá cứng hoặc quá mềm (kim loại màu).

Tuy rằng mũi doa có độ cứng vững rất cao, lưỡi cắt bố trí với các bước
không đều nên có thể khắc phục hiện tượng rung động, gia công đạt chất lượng
cao; nhưng mũi doa đắt tiền và phải đi theo bộ với mũi khoan, mũi khoét nên chỉ
kinh tế trong sản xuất hàng loạt. Còn trong sản xuất hàng loạt nhỏ và đơn chiếc,
chi phí cho dao với nhiều đường kính khác nhau sẽ rất tốn kém nên ít dùng. Lúc
đó thường thay thế doa bằng tiện trong.

BÀI TẬP CHƯƠNG 8

BT1: Cần khoan một vật bằng thép carbon C50 (b=60KG/mm2). Lỗ
khoan có đường kính 20 dài 100mm và sau khi khoan còn doa lỗ. Khoan trên
máy 2A150 có tưới dung dịch trơn nguội Emunxi. Xác định chế độ cắt với mũi
khoan P18 trên máy 2A150.

GIẢI:

- Chiều sâu cắt:

D 20
t= = =10 mm
2 2

128
 - Bước tiến dao:

Theo sức bền của mũi khoan có công thức tính:

D 0 , 81 200 , 81
S 1 =3 , 88. =3 ,88 . 0 , 94 =0,9 mm
σ 0 ,94 60
b

Theo điều kiện ban đầu: D=20mm, b=60KG/mm2.

Tra bảng 8-3 với mũi khoan có đường kính D=200m lấy Sz=0,35 vì sau khi
khoan còn khoét nên S2 phải nhân hệ số K=0,75 và hệ số điều chỉnh sâu
Kls=0,9. Vậy S2=0,35.0,75.0,9=0,3 mm/vòng. Chọn Smin=0,3 mm/vòng.

- Tính vận tốc cắt:

Theo công thức tính

ZV
CV . D
V= xV yV
. KV
m
T .t . S

Tra bảng 3-3 chế độ cắt gia công cơ

Cv Zv yv m xv

9,8 0,4 0,51 0,2 0

Tra bảng 4-3 chế độ cắt gia công cơ: T=45 phút.

Tra bảng 5-3 chế độ cắt gia công cơ: Kmv=1,25.

Tra bảng 6-3 chế độ cắt gia công cơ: Klv= 0,75.

Kv=Km=Kn=Ku=Kl=0,94

Thay vào công thức vận tốc cắt ta có: V=27,2m/phút.

1000. V
n= =400 vòng/ phút
Tốc độ trục chính: π. D

129
- Lực cắt và mô men xoắn

z y
P0 =C P . D P . S P . K mp ( KG )
z y
M =C M . D M . S M . K M ( KGm)

Tra bảng 7-3 chế độ cắt gia công cơ: Cp=68; Zp=1; Yp=0,7.

Tra bảng 12-1 và 13-1 chế độ cắt gia công cơ

( )
0 ,75
60
K mp =K m = =0 , 85
M 75

Thay vào công thức lực cắt và mô men xoắn:

P0=308 KG và M=17,88 (KGm)

Công suất cắt gọt:

M . n 17 , 88×351
N= = =6,4 kW
975 975

So với công suất máy [N]=8,5kW, đảm bảo an toàn khi máy làm việc.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 8

1 Cấu tạo và công dụng mũi khoan?

2 Các yếu tố cắt khi khoan và chế độ cắt khi khoan?

3 Cấu tạo, góc độ và công dụng của mũi khoét?

4 Cấu tạo và chế độ cắt khi khoét và doa?

130
 CHƯƠNG 9: PHAY

9.1 Các loại dao phay và công dụng

9.1.1 Khả năng công nghệ

Phay là phương pháp gia công kim loại được phổ biến trong ngành cơ khí
chế tạo máy, mặc dù phay không cho độ chính xác và độ bóng cao lắm, nhưng
nó là một trong những phương pháp gia công đạt năng suất cao cũng như khả
năng công nghệ rộng rãi.

Cũng giống như phương pháp tiện, chuyển động cắt của phay gồm hai
chuyển động:

–Chuyển động cắt chính là chuyển động quay của dao.

– Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của chi tiết gia công theo
phương dọc hoặc ngang do bàn máy thực hiện . Bằng phương pháp phay, có thể
gia công mặt phẳng (hình 9.1.a, e), rãnh then (hình 9.1.b, d), mặt bậc (hình 9.1.c,
đ) hoặc cắt đứt, gia công mặt tròn xoay, then hoa, cắt ren, bánh răng, mặt định
hình phức tạp, v.v...

131
 Hình 9.1: Một số dạng phay chủ yếu.

Về độ bóng thì phay thô có thể đạt độ bóng bề mặt cấp 3 ÷ 4, độ chính xác
13–12. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, phay hầu như hoàn toàn thay
thế bào và một phần lớn của xọc .

Khi phay tinh bằng dao có độ chính xác cao, máy phay có độ cứng vững tốt
và khi chọn chế độ cắt hợp lý thì độ bóng có thể đạt cấp 7,8 (bảng 9.1)

Bảng 9.1: Độ chính xác và độ nhám khi phay.

Độ nhám
Các dạng phay Độ chính xác
Rz Ra 

Phay thô Cấp 13 ÷ 12 80 – 3÷4

Phay tinh Cấp 9 ÷ 8 – 2,5 5÷6

Phay tinh mỏng Cấp 7 – 1,25 ÷ 0,63 7÷8

9.2 Cấu tạo dao phay mặt trụ và dao phay mặt đầu

9.2.1 Kết cấu dao phay

Quá trình phay được thực hiện đồng thời nhiều lưỡi cắt, ta gọi là dao phay.
Khác với dao tiện, dao phay có rất nhiều lưỡi cắt, các lưỡi cắt có thể chế tạo liền
với thân dao, hoặc có thể chế tạo riêng gọi là răng chắp. Mỗi một răng của dao
phay là một lưỡi dao tiện đơn giản (hình 9.2).

Tùy theo yêu cầu tạo hình bề mặt chi tiết, và điều kiện gia công, cấu tạo
dao phay mà ta phân loại dao dựa theo các dạng sau:

132
 Hình 9.2: Hình dáng lưỡi cắt dao phay.

– Dựa theo các biên dạng răng cắt (bề mặt mài dao) ta phân thành:

+ Dao phay răng nhọn : răng dao được mài theo mặt sau (hình 9.3.a). Giao
tuyến giữa mặt sau và mặt phẳng vuông góc với trục dao là một đường thẳng.

+ Dao phay răng hớt lưng : răng dao chỉ được mài theo mặt trước (hình
9.3.b –Trong đó h – chiều cao hớt lưng). Giao tuyến giữa mặt sau và mặt phẳng
vuông góc với trục dao là một đường cong Acsimet.

Hình 9.3: Biên dạng răng cắt dao phay.

– Dựa theo bố trí răng cắt ta phân thành 2 loại:

+ Dao phay mặt trụ : là loại dao mà lưỡi cắt được bố trí trên mặt trụ của
dao (hình 9.1.a).

133
 + Dao phay mặt đầu : là dao có lưỡi cắt được bố trí trên mặt đầu của dao,
có thể là răng liền hoặc răng chấp (hình 9.1.e).

– Dựa theo cách gá dao mà ta phân thành 2 loại:

+ Dao phay chuỗi liền (hình 9.1.d, đ);

+ Dao phay chuỗi lắp (hình 9.1.a, b, c, e).

– Dựa theo dạng bề mặt gia công hoặc hình dạng dao, có thể phân ra các
loại sau:

+ Dao phay mặt phẳng (hình 9.1.a);

+ Dao phay ngón (hình 9.1.d, đ);

+ Dao phay vai vuông (hình 9.1.c, đ, e);

+ Dao phay đĩa (hình 9.1. b, c);

+ Dao phay định hình (hình 9.4.a);

+ Dao phay góc (hình 9.4.b, f);

+ Dao phay rãnh T (hình 9.4.c);

+ Dao phay lăn răng (hình 9.4.d);

+ Dao phay rãnh then (hình 9.4.e).

a b

134
 c d

e f

Hình 9.4: Các loại dao phay

Qua việc phân loại trên ta thấy mặc dù dựa vào dạng này hay dạng khác,
nhưng nói chung dao phay là loại dụng cụ có nhiều lưỡi cắt, nên quá trình cắt
ngoài những đặc điểm giống quá trình cắt khi tiện, còn có những đặc điểm riêng
sau:

– Do có một số lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên năng suất khi phay cao hơn
bào nhiều lần.

– Diện tích cắt khi phay luôn thay đổi, do đó lực cắt thay đổi gây rung động
trong quá trình cắt.

– Do lưỡi cắt làm việc gián đoạn vì khi phay mỗi ở mỗi vòng quay của dao
lưỡi dao của dao phay lúc vào thì tiếp xúc với chi tiết gia công còn lúc ra thì
không tiếp xúc. Lúc dao ăn vào chi tiết gia công sẽ xảy ra hiện tượng va đập và
rung động, chính vì vậy khả năng tồn tại lẹodao ít.

135
 9.2.1.1 dao phay mặt trụ răng xoắn

- Các kích thước cơ bản

Các kích thước cơ bản: D, Z, dạng răng, h, ... được quy chuẩn, ta đề cập
đến một số yếu tố có liên quan đến việc chọn dao khi lập quy trình công nghệ
(QTCN).

Hình 9.5: Dao phay trụ răng xoắn.

– Đường kính dao D: khi D tăng, chiều dày cắt tăng, góc tiếp xúc  tăng,
số răng tham gia cắt gọt tăng, do đó Sz tăng=> Tm giảm nhưng tản nhiệt tốt.
Nhưng lực cắt tăng cần công suất cắt lớn, do đó nếu máy có công suất lớn chọn
D lớn. Vậy D và d chọn theo tiêu chuẩn.

– Bước vòng – bước trục.

– Số răng phụ thuộc vào chế độ cắt và vật liệu gia công, chọn theo kinh
nghiệm Z =m. √ D

Trong đó:

+ m=0,5 ÷ 2 là hệ số phụ thuộc loại dao và điều kiện gia công. Gia công
cứng vững:

136
 Dao thép gió chọn m lớn.

Dao HKC chọn m nhỏ.

- Các góc độ dao

– Góc xoắn  là góc nghiêng răng với trục dao.

Khi góc xoắn tăng dao bền hơn (số răng cắt tăng), độ bóng tăng nhưng khả
năng chịu uốn dao giảm thường dùng =300 ÷ 600.

Dao răng thẳng =00 (hiện nay ít dùng).

– Góc trước  được đo trên mặt phẳng N – N, trị số phụ thuộc vật liệu gia
công, vật liệu làm dao.

+ Dao thép gió: =50 ÷ 250.

+ Dao HKC: =–150 ÷ 150.

Trị số nhỏ gia công vật liệu cứng.

Trị số lớn gia công vật liệu dẻo.

– Góc sau  xác định trên mặt phẳng vuông góc trục dao. Góc sau phụ
thuộc hình dạng dao và yêu cầu gia công.

+ Dao thép gió: =120 ÷ 200.

+ Dao HKC: =300.

+ Phay tinh: =50 ÷ 80.

9.2.1.2 Dao phay mặt đầu

- Khái niệm

– Dao phay mặt đầu có các thông số kết cấu tương tự như dao phay trụ răng
xoắn nhưng nó có một số đặc điểm khác như:

137
 Mỗi răng có 3 lưỡi cắt khi phay bằng mặt đầu thì 2 và 3 là lưỡi cắt chính, 3
và 4 là lưỡi cắt phụ , lưỡi cắt 1 và 2 không tham gia cắt.

Khi phay mặt thẳng đứng bằng mặt trụ thì chỉ có 1 và 2 tham gia cắt lúc
này 2 chính là .

- Các góc độ của dao

– Góc (2): đối với dao mặt đầu được chọn nhỏ hơn dao phay trụ, vì góc 
ít ảnh hưởng đến độ bóng mà chủ yếu làm tăng độ bền lưỡi cắt.

=250 ÷ 350.

– Góc trước và góc sau tương tự như dao phay trụ.

– Góc nghiêng chính  và góc nghiêng phụ 1 xác định như dao tiện đơn. 
và 1 nhỏ thì chiều lưỡi cắt lớn làm tăng tuổi bền và độ bóng. Khi phay bóng có
thể sử dụng 0=0, l0=(4 ÷ 6).S0 hoặc có thể lấy 0=900 (hình 9.)

Hình 9.6: Các góc độ dao phay mặt đầu.

9.2.2 Thông số hình học phần cắt của dao phay

– Dao phay trụ thép gió γ = 50 ÷250(hình 9.7.a).

Quan hệ góc trước trong các tiết diện khác nhau:

tg γ=tg γ f . cosω
tg α=tg α n . cos ω

138
 ω là góc xoắn của dao phay trụ răng nghiêng. Đối với dao phay trụ răng
thẳng không có góc này và hai tiết diện trên trùng nhau.

Hình 9.7: Thông số hình học phần cắt của dao phay.

– Dao phay mặt đầu hợp kim cứng (hình 9.7.b)

γ = –100 ÷+100.

Quan hệ góc trước trong các tiết diện khác nhau:

tg  tg 1 . sin   tg. cos 

tg n
tg 
sin 

Góc sau chính α= 60 ÷ 120 cho cả hai loại dao.

Góc nâng của lưỡi cắt chính λ=0 ÷ 50 cho cả hai loại dao. Đối với dao phay
trụ răng nghiêng, góc chính bằng góc xoắn của răng dao.

9.3 Yếu tố cắt khi phay

9.3.1 Tốc độ cắt V (m/phút)

Là tốc độ của dao.

139
 π. n . D
V=
1000

Trong đó:

+ D: đường kính dao phay (đối với dao định hình, dao phay góc ta chọn D
lớn nhất).

9.3.2 Lượng chạy dao

Là độ dịch chuyển trên mặt phẳng ngang của bàn máy, khi phay người xác
định ba loại lượng chạy dao: lượng chạy phút S f (mm/phút); Lượng chạy dao
vòng S (mm/vòng); Lượng chạy dao răng Sz (mm/răng):

S = Sz . Z trong đó Z – số răng của dao phay

Sf = S. n trong đó n – số vòng quay của dao trong một phút (vòng/phút)

Khi phay thô chọn S theo sức bền răng, nên chọn theo Sz để dễ điều chỉnh
máy.

9.3.3 Chiều sâu cắt t0

Là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công sau một
lát cắt.

9.3.4Chiều sâu phay

Là kích thước lớp kim loại được cắt, đo theo phương vuông góc với trục
của dao phay ứng với góc tiếp xúc ψ (hình 9.8).

+ Dao phay trụ, dao phay đĩa, dao định hình, dao phay góc thì t=t0.

+ Dao phay ngón t0=B, tt0.

+ Dao phay mặt đầu tt0 với t đo vuông góc với trục dao ứng với góc tiếp
xúc .

9.3.5Độ rộng phay B

140
 Là kích thước lớp kim loại bị cắt, đo theo phương chiều trục của dao phay
(hình 9.1);

9.3.6 Góc tiếp xúc ψ

Là góc ở tâm của dao chắn cung tiếp xúc l giữa dao và chi tiết (hình 9.8.a –
dao phay trụ; hình 9.8.b – dao phay mặt đầu).

Hình 9.8: Góc tiếp xúc ψ của dao phay.

a Dao phay trụ.b Dao phay mặt đầu.

Khi phay bằng dao trụ, dao phay ngón, dao phay đĩa và dao phay định hình,
góc tiếp xúc tính theo công thức:

R−t 2t
cos ψ= =1−
R D
Hay sinψ =
2 √
1−cosψ
=
t
D √
Khi phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu thì:

ψ t
sin =
2 D
9.3.7 Số răng cắt đồng thời i

9.3.7.1 dao phay mặt đầu

141
 ψ
i=
ξ
0
360
ξ=
Trong đó: Z

ψ .Z
i=
+ Răng thẳng 3600 (như dao mặt đầu).

δ (ϕ) x
i 1=
+ Răng nghiêng: nếu chỉ kể số răng trên mặt đầu 360 , nếu chỉ kể
B
i 2=
số răng trên chiều rộng phay B ta có
T truc .

Hình 9.9: Sơ đồ tính số răng cắt đồng thời i.

Chú ý: nên i là số lẻ ta làm tròn lên một đơn vị.

9.3.8 Chiều dày cắt khi phay

Là khoảng cách giữa hai vị trí kế tiếp nhau của quĩ đạo chuyển động của
một điểm trên lưỡi cắt ứng với lượng chạy dao răng Sz , được đo theo phương
hướng kính của dao. Trong quá trình phay, chiều dày cắt a biến đổi từ trị số a min
đến amax hoặc từ amax đến amin tùy theo phương pháp phay .

Ta xét chiều dày cắt khi phay ở hai trường hợp :

142
 + Phay bằng dao trụ (răng thẳng và răng nghiêng) – hình 9.9: Tại điểm C
nằm trên cung tiếp xúc ứng với góc tiếp xúc θ i, chiều dày cắt được ký hiệu là
aicó chiều dài bằng đoạn CM. Coi cung MN là đường thẳng khi đó ΔCMN là
vuông và góc MNC có giá trị bằng θi , ta có:

ai =SZ .sin θi

Nếu θi biến thiên từ OA đến OB, có nghĩa tại vị trí OA góc θ i = 0 và tại vị
trí OB góc θi = ψ thì chiều dày cắt a thay đổi từ giá trị min a min= 0 đến giá trị
max amax= Sz sinψ.

Do đó diện tích lớp cắt và lực cắt cũng bị thay đổi theo.

Hình 9.10: Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay trụ.

+ Phay bằng dao phay mặt đầu (hình 9.10).

Khi bàn máy dịch chuyển 1 lượng S, một răng cắt thứ i sẽ dịch chuyển
được một lượng Sz thì quĩ đạo chuyển động của lưỡi cắt chuyển dịch từ vị trí 1
đến vị trí 2 và lưỡi dao cắt một lớp kim loại có chiều dày ai thay đổi phụ thuộc
vào vị trí điểm M (nghĩa là phụ thuộc giá trị góc θi , lấy góc θi biến thiên từ I –
ψ ψ
θi = θi =
I: θi=0 và tăng dần về hai phía B – B: 2 , C – C: 2 .

Theo hình trên ta có: ai = m.Sin– Với góc  là góc nghiêng chính .

143
 Ta có thể coi AMN là tam giác vuông thí lúc đó : m = Sz .Cosθi .

Thay m vào công thức trên ta có : aI = Sz sinϕ .Cosθi

Hình 9.11: Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu.

Với chiều quay như hình 9.10 mỗi răng lần lượt tham gia cắt ở tiết diện B –
ψ
θi =
B. Ứng với 2 rồi theo sự chuyển động của lưỡi cắt, góc θi giảm dần đến 0,
ψ
θi =
rồi lại tăng dần đến 2 khi dao thoát ra khỏi vùng tiếp xúc với chi tiết ở tiết
diện C – C. Như vậy chiều dày cắt a i sẽ thay đổi liên tục trong quá trình cắt từ
giá trị amax ở B – B đến amin ở I – I rồi lại tăng lên amax ở C – C.

 
i  thì a min  S Z . sin  . cos
Tại tiết diện B – B với 2 2

θ =0
Tại tiết diện I – I với i
thì a max =SZ .sin ϕ

 
i  thì a min  S Z . sin  . cos
Tại tiết diện C – C với 2 2

9.3.9 Chiều rộng cắt

144
 − Dao phay trụ răng thẳng, chiều rộng cắt của một răng cắt thứ i không đổi:

bi =B

− Dao phay trụ răng nghiêng, chiều rộng cắt của một răng cắt thứ i thay
đổi. Lưỡi cắt ăn vào chi tiết dần dần từng điểm một (hình 9.11).

Hình 9.12: Thể hiện răng cắt của dao phay trụ răng nghiêng.

D . (θ d −θ c )
i i
bi =
2 . sin ω

Trong đó:

+ D: đường kính dao phay

+ θid : góc tiếp xúc điểm đầu của răng thứ i

+ θic : góc tiếp xúc điểm cuối của răng thứ i

+ ω: góc xoắn của răng

− Dao phay mặt đầu, chiều rộng cắt của một răng cắt thứ i không đổi:

B
b=
Khi =0 thì sin ϕ

B
b=
Khi 0 thì sin ϕ cos λ

9.3.10 Diện tích cắt

145
 Diện tích cắt của một răng cắt khi phay là một lượng thay đổi phụ thuộc
vào góc θi :

fi = ai.bi

Vì dao phay có nhiều răng cùng tham gia cắt, do đó diện tích cắt tổng cộng
của các răng đồng thời tham gia cắt khi phay cũng là một lượng thay đổi:
n
F=∑ f i
i=1 (trong đó n là số răng đồng thời tham gia cắt). Điều đó dẫn đến rung
động trong quá trình phay.

9.4 Lực cắt khi phay

– Dao phay trụ răng thẳng, lực cắt tổng hợp R tác dụng lên răng cắt được
phân như sau (hình 9.11 với chiều ngược lại): Pz – lực tiếp tuyến, có phương
tiếp tuyến với vòng quay của dao; Py – Lực hướng kính, có phương theo bán
kính;

Lực tổng hợp R cũng có thể phân ra hai phương nằm ngang P h và phương
đứng Pv. Dựa vào lực Pz người ta tính độ bền của các khâu trong cơ cấu chuyển
động chính và kiểm nghiệm công suất động cơ. Lực Py có xu thế đẩy dao ra
khỏi chi tiết gia công làm cho trục gá dao bị uốn cong và gây lực ép lên các ổ bi
của trục chính.

9.4.1 Phay thuận và phay nghịch

Hình 9.13: Sơ đồ lực cắt khi phay bằng dao phay trụ.

Hình 9.12cho thấy các thành phần lực tác dụng lên chi tiết gia công:

146
 Hình 9.12.a là trường hợp phay nghịch – Chiều quay của dao và chiều tịnh
tiến của bàn máy ngược chiều nhau. Trường hợp này, thành phần lực thẳng đứng
Pv có xu hướng bốc chi tiết lên; thành phần lực nằm ngang Ph tác dụng với cơ
cấu chạy dao của bàn máy. Lực Ph ngược chiều với chuyển động chạy dao S sẽ
khử được khe hở giữa vít me và đai ốc trong truyền động. Răng cắt của dao sẽ
cắt từ chiều dày cắt amin = 0 đến amax = Sz.sin, do đó dễ bị trượt nếu như cắt quá
mỏng, gây biến dạng bề mặt chi tiết gia công làm cho chất lưlợng bề mặt bị ảnh
hưởng.

Hình 9.12.b là trường hợp phay thuận – Chiều quay của dao và chiều tịnh
tiến của bàn máy cùng chiều nhau. Trường hợp này, thành phần lực thẳng đứng
Pv có xu hướng đè chi tiết xuống. Lực P h cùng chiều với chuyển động chạy dao
S sẽ không khử được khe hở giữa vít me và đai ốc trong truyền động. Răng cắt
của dao sẽ cắt từ chiều dày cắt amax đến amin = 0 do đó chịu va đập lúc ban đầu, dễ
gây hư hỏng dao khi cắt quá dày.

Dựa theo giá trị cực đại của lực Ph , Pv người ta tính các khâu của cơ cấu
chạy dao và những cơ cấu kẹp chặt chi tiết trong đồ gá.

– Trường hợp dao phay trụ răng nghiêng, còn có thêm thành phần lực dọc
trục Px. Lực Px có xu thế đẩy dao dọc theo trục gá. Gia công bằng dao phay răng
phải là phương án tối ưu, bởi vì trong trường hợp này lực P x hướng vào ổ trục
chính, tức là phía có gối đỡ cứng (hình 9.13).

Hình 9.14: Lực chiều trục của dao phay trụ.

– Trường hợp dao phay mặt đầu, các thành phần lực tác dụng cũng giống
như dao phay trụ răng thẳng (dao phay mặt đầu răng thẳng – hình 9.13) và
nghiêng (dao phay mặt đầu răng nghiêng).

147
 Hình 9.15: Sơ đồ lực cắt của dao phay mặt đầu.

Phay bằng dao phay mặt đầu cũng có thuận và nghịch. Vị trí và tư thế cắt
của dao chọn còn tùy thuộc vào góc nghiêng chính ϕ của lưỡi cắt chính. Ví dụ
dưới đây cho hai trường hợp:=450 (hình 9.14.a) và =900 (hình 9.14.b)

Hình 9.16: Cách bố trí cắt của dao phay mặt đầu.

Trên hình thể hiện cách chọn đường kính và tư thế cắt của dao phay mặt
đầu. Trong đó dấu (+) thể hiện cho phay thuận và dấu (–) thể hiện cho phay
nghịch.

Công thức tính toán lực cắt, công suất cắt khi phay và thành phần chế độ
cắt có trong sổ tay “Chế độ cắt khi gia công cơ” và các sổ tay công nghệ chế tạo
máy.

148
 9.4.2 Phay đối xứng

Tổng diện tích cắt khi phay là một đại lượng không phụ thuộc vào góc n,
do đó lực cắt khi phay thay đổi dẫn đến rung động nên độ bóng gia công giảm.
Ở đây ta xét sao cho Fc là hẳng số.

9.4.2.1 dao phay trụ răng nghiêng

Ta xét khi điểm đầu răng sau ứng với điểm cuối răng trước, ta có diện tích
cắt:

D. S Z
FC = . ( cos θ i −cos θ )
2 .sin ω c di

Trong đó:

0
θ i =0 ; θ i =ψ
+ c d

D. S Z
FC = . ( 1−cos ψ )
2 .sin ω

9.4.2.2 dao phay trụ răng thẳng và dao phay mặt đầu

− Dao phay trụ người ta chứng minh rằng không thể tìm được điều kiện
phay cân bằng.

− Dao phay mặt đầu cũng không có điều kiện phay cân bằng nhưng người
ta đã chứng minh được biện pháp làm diện tích cắt ít thay đổi.

+ Tăng số răng.

+ Tăng tỷ số t/D (có nghĩa là tăng chiều sâu phay t).

Nếu do kết cấu dao không tăng Z ta có điều kiện t=D sẽ có Fc thay đổi ít
nhất.

9.5Trình tự chọn chế độ cắt khi phay bằng bảng số

9.5.1 Chiều sâu cắt

149
 Chiều sau cắt phụ thuộc vào lượng dư cắt, độ bóng bề mặt kết hợp với các
yếu tố liên quan của phay, công suất máy, độ cứng vững của hệ thông công nghệ
(tương tự như tiện).

9.5.2 Lượng chạy dao

Lượng chạy dao phụ thuộc vào tính chất vật liệu và độ bóng bề mặt, độ
cứng vững của hệ thông công nghệ.

− Khi gia công thô chọn Sz (mm/răng).

− Khi gia công tinh chọn S (mm/phút).

Khi phay tinh độ nhấp nhô bề mặt do lượng dư chạy dao vòng quyết định.

9.5.3 Tốc độ cắt

V phụ thuộc vào kích thước dao, t, S đã chọn. Tra bảng 182 − 2, 196 − ("Số
tay Công nghệ chế tạo máy").

Sau đó tính:

− n từ V đã chọn.

− Đối chiếu với máy chọn lại tốc độ cắt thực nt.

− Tính lại Vt.

9.5.4 Tính lại S và Sz

S f =S Z .Z . n=S. n

Đối chiếu với máy chọn Sf thực và tính lại Sz thực

S f (t 0
S Z (t )=
Z . nt

9.5.5 Kiểm nghiệm công suất cắt

150
 N đc .η≥N cg
Ncg tra bảng 202 − 2, 223 − 2 ("Số tay Công nghệ chế tạo máy").

9.5.6 Tính thời gian chạy máy

L
T m=
S f (t )

Trong đó:

+ L=l+ Δ+ y

+ l: chiều dài chi tiết gia công.

+ : khoảng chạy quá, =1 ÷ 5mm.

+ y: khoảng chạy tới tính như sau:

Khi phay bằng dao phay trụ

y=√ t . ( D−t )
Khi phay bằng dao phay mặt đầu đối xứng

y=0,5 . [ D− √ D2−B ]( B=t )

Khi phay bằng dao phay mặt đầu không đối xứng

y=√ B. ( D−B )
9.6 Ví dụ về chọn chế độ cắt

Gia công chi tiết dạng càng sao cho đặt được kích thước chiều rộng
B=400,03mm, biết lượng dư phôi ban đầu h=2mm.

Giải

151
 Chọn máy phay ngang 6H12.

Dao phay trụ, thép gió có các thông số.

− Đường kính dao D=80mm.

− Số răng Z=10.

Định vị trên hai phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế ba bậc tự do.

Đồ gá sử dụng đòn kẹp liên động (kẹp chặt bằng ren vít).

Chọn tiến trình gia công chia lầm ba bước:

− Bước 1: phay thô với t=1mm.

− Bước 2: phay bán tinh với t=0,8mm.

− Bước 3: phay tinh với t=0,2mm.

1 Phay thô

− Chiều sâu cắt: t=1mm.

− Lượng chạy dao: tra bảng 6 − 5 ("Chế độ cắt khi gia công cơ khí trang
124").

Sz=0,09 ÷ 0,11mm/răng. Chọn Sz=0,1mm/răng.

− Vận tốc cắt:

qV
CV . D
V= xV uV pV
. KV
T m. t .S y
V
.B .Z
Z

Theo bảng 1 − 5 ("Chế độ cắt khi gia công cơ khí trang 119") ta có:

CV qV xV yV uV pV m

332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2

152
 Theo bảng 2 − 5 ("Chế độ cắt khi gia công cơ khí trang 112"), ta có T=180
phút
.

Theo bảng 2 − 1("Chế độ cắt khi gia công cơ khí trang 15"), ta có:

75 75
Km = = =1,1
V σ b 65

Theo bảng 7 − 1 ("Chế độ cắt khi gia công cơ khí trang 17"), ta có: KnV=0,8

Theo bảng 8 − 1 ("Chế độ cắt khi gia công cơ khí trang 17"), ta có: KuV=1,4

Suy ra:
K V =K mV . K nV . K uV =1 , 23

Thay vào công thức tính vận tốc cắt ta được V=365m/phút.

Số vòng quay trong một phút n theo chế độ cắt chuẩn máy chọn n máy=1180
vòng/phút.

1000. V
n= =1453 vòng / phút
π. D

Suy ra vận tốc cắt thực tế máy là:

π . D. n
V tt = =296 m/ phút
1000

− Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế:

S m=S Z . Z .n=1180 mm/ phút

Theo chế độ cắt chuẩn máy, chọn lại Sm=960 mm/phút.

Sm
SZ= =0 , 09
Z .n
Vậy Sz thực tế là:

− Tính lực cắt theo công thức

153
 xV uV
CP. t .S y
P
.B .Z
Z
PZ = q wP
. KP
D P. n

Thay các thông số vào ta có:

Pz=24,7KG và N=1,2kW.

Theo chế độ chạy thử chuẩn của máy [Pz]=1500KG, =0,75, Nm=7kW.

N m . η≥N cg ; [ P Z ] ≥P Z
Kiểm nghiệm lại

Vậy điệu kiện gia công đã tính ở trên được đảm bảo.

Bước phay bán tinh t2=0,8mm và phay tinh t3=0,2mm cũng quy trình tính
tương tự.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 9

1 Công dụng và đặc điểm các loại dao phay?

2 Trình bày về các thông số dao phay mặt đầu: góc độ dao, các lưỡi cắt?

3 Trình bày về các thông số dao phay trụ: các kích thước cơ bản, góc độ
dao, số răng, ...?

4 Thế nào là phay thuận, phay nghịch và phay đối xứng? Giải thích từng
trường hợp?

5 Tính và chọn chế độ cắt khi phay?

154
 CHƯƠNG 10: CHUỐT

10.1 Khái niệm

Chuốt là phương pháp gia công cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc có
năng suất cao trong sản xuất hàng loạt, hàng khối. Đặc điểm quan trọng của
chuốt là hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt gia công hoàn toàn phụ thuộc
vào dao chuốt.

Chuyển động của chuốt rất đơn giản. Khi chuốt lỗ và các mặt định hình
phẳng thì chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến thẳng của dao, còn chi tiết
đứng yên (hình 10.1). Trong một số trường hợp chuốt các mặt tròn xoay thì
thêm chuyển động quay tròn của chi tiết.

Hình 10.1: Sơ đồ chuốt lỗ.

Chuyển động tịnh tiến của dao được thực hiện bằng hai cách (hình 10.2):

− Kéo: là truyền động lực vào đầu dao (hình 10.2.a).

− Đẩy: là truyền động lực vào đuôi dao (hình 10.2.b).

155
 Hình 10.2: Phương tác dụng lực.

Quá trình chuốt không có chuyển động chạy dao. Để cắt hết lượng dư trong
một hành trình thì các răng dao chuốt được làm cao dần lên từ răng cắt thứ nhất
đến răng cắt cuối cùng một lượng đúng bằng lượng dư gia công (hình 10.3).

Hình 10.3: Sơ đồ chuốt mặt phẳng.

Phương pháp chuốt có thể đạt độ chính xác tới cấp 7, độ bóng bề mặt Ra
=0,8 ÷0,6 μm (∇6 ÷ ∇8). Nó có thể gia công được các lỗ có đường kính đến 320
mm, chiều rộng của rãnh đến 100 mm, chiều dài của lỗ đến 1000 mm. Chuốt
mặt phẳng với chiều rộng khoảng từ vài mm đến 400 mm và chiều dài tối đa là
500 mm. Trong dạng sản xuất hàng khối, trên các máy bán tự động và tự động,
bằng cách thay chuyển động tịnh tiến của dao (hình 10.5.a) bằng chuyển động
quay liên tục của bàn máy trên đó gá chi tiết bằng băng tải xích (hình 10.5.b)
hoặc bằng bàn quay (hình 10.5.c).

156
 Hình 10.4: Một số biện pháp nâng cao năng suất chuốt.

1 Dao. 2 Đố gá. 3 Chi tiết gia công.4 Băng tải hoặc bàn quay.

10.1.1 Công dụng

Một lần cắt có thể là vừa gia công thô, bán tinh và tinh trên cùng một dao.

Nói chung phương pháp chuốt có năng suất cao, tuy nhiên còn có những
nhược điểm như sau:

− Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền. Không gian thoát phoi của dao chuốt là
kín nên không gian đó phải đảm bảo đủ chứa phoi, vì vậy dao thường dài (nhất
là đối với dao chuốt lỗ);

− Đòi hỏi máy phải có công suất lớn vì lực chuốt lớn; Mặc dù phoi cắt rất
mỏng (a=0,02 ÷0,2 mm) nhưng vì số lưỡi cắt tham gia cắt lớn nên tổng chiều dài
cắt lớn;

− Vì lực cắt lớn nên tốc độ khi chuốt nhỏ (≤ 20 m/ph), nhiệt độ cắt nhỏ nên
dao mài mòn chủ yếu là mặt sau;

− Chỉ gia công được các lỗ thông suốt;

− Chuốt không sửa được các sai lệch về vị trí tương quan;

− Khi chuốt các lỗ có chiều dày thành lỗ không đều thì lỗ dễ bị biến dạng.

10.1.2 Phân lọai dao chuốt

Chuốt có thể gia công mở rộng lỗ trụ, vuông, đa cạnh, rãnh then, then hoa
hoặc rãnh xoắn trong lỗ có sẵn; biên dạng bánh răng (hình 10.5); mặt phẳng

157
(hình 10.3). Ngoài ra còn có thể gia công mặt trụ ngoài, các mặt định hình phẳng
nhưng nói chung còn ít dùng.

Hình 10.5: Một số lỗ phương pháp chuốt có thể gia công.

10.2 Cấu tạo của chuốt

10.2.1 Kết cấu dao chuốt

Dao chuốt là một dụng cụ có nhiều lưỡi cắt. tùy theo hình dạng của bề mặt
gia công mà nó có thể là dao chuốt lỗ tròn, dao chuốt lỗ vuông, dao chuốt phẳng,
dao chuốt xoắn, dao chuốt định hình.

Xét kết cấu của dao chuốt lỗ tròn làm điển hình (hình 10.6.a), nó bao gồm
những phần sau:

−Phần l1 (Đầu dao) dùng để kẹp dao chuốt trên máy và truyền lực kéo;
thường chọn theo tiêu chuẩn, dựa vào lực cắt (hình 10.1);

−Phần l2(Cổ da) nơi thoát đá mài khi mài phần l1 và phần l3 ; chiều dài của
cổ dao tùy thuộc vào bề dày của thành máy và đồ gá gá chi tiết gia công.

−Phần l3 (Phần định hướng phía trước của dao) phần này có đường kính
bằng đường kính của lỗ chi tiết trước khi gia công. Nhờ phần này, khi răng đầu
tiên cắt vào chi tiết, dao được định hướng không vì nghiêng mà gãy.

−Phần l4 (Phần cắt của dao) các răng cắt được bố trí cao dần lên một lượng,
gọi là lượng nâng Sd của răng cắt (hình 10.6.b). Có thể bố trí các răng cắt thô,
bán tinh và tinh với Sd cho phù hợp với chất lượng yêu cầu. Tổng lượng nâng
của các răng cắt bằng kích thước lớp kim loại cần cắt bỏ (theo bán kính lỗ gia
công), có nghĩa răng cắt cuối cùng đi qua thì hình thành lỗ cần gia công. Để

158
giảm bớt lực trên các răng cắt người ta làm nhiều rãnh chia phoi. Các rãnh chia
phoi được bố trí lệch pha nhau từ răng cắt này đến răng cắt tiếp theo.

−Phần l5 (Phần sửa đúng kích thước lỗ gia công của dao và làm tăng độ
bóng bề mặt gia công) các răng phần này có đường kính bằng nhau và bằng
đường kính lỗ chi tiết cần gia công. Số răng sửa đúng có khoảng từ 4 – 8 răng và
không có lượng nâng Sd. Trên các răng sửa đúng không có rãnh chia phoi.

−Phần l6 (Phần định hướng phía sau của dao) phần này có đường kính bằng
đường kính lỗ chi tiết cần gia công. Nhờ phần này, khi răng cắt cuối cùng chưa
ra khỏi lỗ gia công, dao được định hướng không vì nghiêng mà gãy.

Răng cắt Răng sửa đúng

Hình 10.6: Kết cấu và thông số hình học của dao chuốt lỗ tròn.

Thường chọn=20 ÷ 30,C=10 ÷ 20, f0,2mm.

Pa, PC thường chọn theo chiều dài chi tiết gia công trong sổ tay công nghệ.

10.2.2 Góc độ dao chuốt

10.2.2.1 góc trước 

− Phần cắt:=50 ÷ 200.

− Phần sửa đúng:C=00 ÷ 50, để đường kính dao lâu bị giảm khi mài lại.

159
 10.2.2.2 góc sau chính 

Ảnh hưởng tới tuổi bền dao và kích thước dao.

− Răng cắt: =20 ÷ 30.

− Răng sửa đúng: =10 ÷ 20.

Dao chuốt ngoài =50 ÷ 100 vì có điều chỉnh được kích thước gia công.

10.2.2.3 cạnh viền ép

Để tăng tuổi thọ dao chuốt trên phần sửa đúng người ta làm cạnh viền
f0,2mm cạnh viền được mài bóng RZ40.

10.2.3 Sơ đồ cắt khi chuốt

Tùy theo hình dạng,độ chính xác và kích thước của chi tiết gia công, trạng
thái phôi ta dùng các sơ đồ cắt khác nhau.

Sơ đồ cắt ảnh hưởng tới sự phân bố tải trọng trên răng tuổi bền dao, người
ta dùng ba sơ đồ cắt sau:

Hình 10.7: Ba kiểu cắt của dao chuốt.

10.2.3.1 chuốt theo lớp

Hình 10.7.a lớp kim loại cắt ra có dạng profin đồng dạng với profin chi tiết
gia công, profin răng dao đồng dạng profin bề mặt cắt.

160
 10.2.3.2 chuốt ăn dần

Hình 10.7.b profin cắt và profin lưỡi cắt không giống profin bề mặt gia
công, những răng cuối có hình dạng bề mặt gia công.

− Ưu điểm: dao chế tạo đơn giản hơn (vì dao tròn xoay).

− Nhược điểm: độ bóng và độ chính xác thấp hơn chuốt lớp vì bề mặt gia
công giữa hai lớp cắt có vết cắt do các răng riêng biệt tạo ra.

10.2.3.3 chuốt theo mảnh

Hình 10.7.c tương tự chuốt ăn dần nhưng mỗi lớp kim loại có chiều dày a,
chiều rộng b được cắt bởi một nhóm răng 2 ÷ 3 răng.

− Ưu điểm: chiều rộng lớp cắt nhỏ tăng chiều dày cắt a lực cắt tác dụng lên
dao nhỏ.

− Nhược điểm: a lớn dao dễ mòn mặt trước, dao chế tạo phức tạp phương
pháp này dùng cho chi tiết có vỏ cứng, thành mỏng độ cứng vững thấp.

10.3 Yếu tố cắt khi chuốt

10.3.1 Chiều dày cắt a

Chiều dày cắt được tính bằng lượng nâng răng (a=Sz).

Thường a=0,02 ÷ 0,2mm, vật liệu dẻo, kém bền a chọn nhỏ và ngược lại.

10.3.2 Chiều rộng cắt b

Là phần chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt.

Ví dụ: chuốt lỗ tròn (phương pháp chuốt lớp) b=.D (thực tế chiều rộng
cắt phải trừ đi rãnh chia đôi).

10.3.3 Diện tích cắt

− Diện tích cắt một răng là Fc=a.b (mm2).

− Tổng diện tích cắt do i răng cắt đồng thời là F=Fc.i (mm2).

161
 Trong đó:

L
i=
+ t

+ L: chiều dài bề mặt chuốt (mm).

+ t: bước răng dao chuốt.

* Chú ý: i là một số thay đổi do F thay đổi nên lực cắt thay đổi dẫn đến gây
rung động (để giảm bớt rung động ta dùng dao chuốt răng nghiêng đi một góc
=100 ÷ 300).

10.4 Chọn chế độ cắt khi chuốt bằng cách tra bảng

Chọn chế độ cắt khi chuốt khác phương pháp khác ở chổ chiều sâu và bước
tiến được xác định bởi kết cấu dao. Trình tự chọn chế độ cắt như sau:

10.4.1 Chọn vận tốc cắt V

Tra bảng 292 − 2 ("Sổ tay công nghệ chế tạo máy"), phụ thuộc vật liệu gia
công, vật liệu làm dao, dạng chuốt và độ chính xác đạt được.

10.4.2 Tính lực cản P, kiểm nghiệm lực kéo

y
− Chuốt lỗ tròn: P=C P . S . D . Z ( KG )
P

y
− Chuốt then hoa và then: P=C P . S . b . Z .n ( KG )
P

Trong đó:

+ Cp: hệ số phụ thuộc vật liệu gia công.

+ Sz: lượng chạy dao răng (phụ thuộc dao).

+ b: chiều rộng rãnh then (mm).

+ Z: số răng đồng thời cắt.

162
 + n: số răng then.

+ D: đường kính lỗ chuốt.

10.4.3 Kiểm nghiệm công suất cắt

P .V
N cg = ≤N đc . η
60×1020

10.4.4 Tính thời gian máy

L p +l+l 1
T m=
V . 1000
Trong đó:

+ Lp: chiều dài làm việc (mm).

+ l: chiều dài chi tiết chuốt (mm).

+ l1: lượng vượt quá 5 ÷ 10mm.

10.5 Ví dụ tính chế độ cắt

Chuốt lỗ trụ d=50mm, l=70mm, vật liệu gia công là thép carbon kết cấu có
b=75KG/mm2, độ cứng HB=200, dùng dao thép gió P18 với lượng nâng dao,
Sz=0,02mm có bước răng t=12mm, tuổi bền dao trung bình T=420 phút. Xác
định chế độ cắt trên máy chuốt. Điều kiện làm việc tưới lạnh bằng dung dịch
Sulfur frezone.

Giải:

- Tốc độ cắt khi chuốt:

CV 16 , 8
V= m
= =4,6 m / phút
T .S 4200 , 62 . 0 , 020 ,62
zy

Vật liệu là thép carbon kết cấu b=75KG/mm2, HB=200.

163
 P =P .
- Lực cắt theo công thức: Z ∑b
Chọn dao có sơ đồ cắt theo lớp: Zv=1, d=50mm lỗ trụ, β=360 0,
l 70
Z 1 = = =5 , 83≈6
t 12

∑ b=π .d . Z 1=π . 50. 6=942 mm

Tra bảng 6-1 chế độ cắt gia công cơ lực cắt dao chuốt là: P=10,5 (KG/mm)

PZ =P . ∑ b =10 ,5×942=989 ,1 ( KG)

- Công suất cắt là:

PZ .V 989 , 1×4,6
N= = =7,2 kW
60 . 102 60×102

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 10

1 Công dụng và kết cấu của dao chuốt?

2 Các sơ đồ cắt khi chuốt?

3 Cách chọn chế độ cắt khi chuốt?

164
 CHƯƠNG 11: CẮT BÁNH RĂNG

Bánh răng, bánh vít là những chi tiết dùng để truyền lực và chuyển động
nhờ ăn khớp mà ta thường thấy trong các loại máy móc. Sử dụng bánh răng có
thể truyền được chuyển động quay giữa các trục song song nhau, chéo nhau
hoặc vuông góc với nhau.

Gia công bánh răng là một công việc khó vì vừa phải đảm bảo cho được
các chỉ tiêu kỹ thuật vừa phải kinh tế. Chọn phương pháp gia công bánh răng
phụ thuộc vào vật liệu, độ chính xác và kết cấu của bánh răng, yêu cầu về khả
năng truyền tải và các chỉ tiêu kinh tế.

11.1 Các phương pháp cắt răng

Có nhiều phương pháp gia công bánh răng, bánh vít nhưng ở chương này
chỉ trình bày phương pháp gia công bánh răng bằng cắt gọt.

Hình 11.1: Các dạng bánh răng.

Dựa vào mặt kết cấu, bánh răng được chia làm 3 loại:

165
 − Bánh răng trụ (hình 11.1.a, b, c) (răng thẳng và răng nghiêng).

− Bánh răng côn (hình 11.1.d) (răng thẳng và răng xoắn).

− Bánh vít (hình 11.1.e,f).

Dựa vào đặc tính công nghệ, bánh răng được chia làmcác loại sau:

− Bánh răng trụ và côn không có may−ơ và có may−ơ, lỗ trơn và lỗ then

hoa.

−Bánh răng bậc lỗ trơn và lỗ then hoa.

− Bánh răng trụ, bành răng côn và bính vít dạng đĩa.

− Trục răng trụ và trụ răng côn.

11.1.1 Nguyên lý

Bánh răng là chi tiết quan trọng, có độ bền và tuổi thọ cao. Thông thường,
răng của bánh răng có biên dạng là đường thân khai.

Về nguyên lý tạo răng, có thể chia thành hai phương pháp gia công là
phương pháp định hình và phương pháp bao hình.

− Phương pháp định hình là phương pháp cắt răng mà dụng cụ cắt có biên
dạng lưỡi cắt là rãnh răng. Quá trình cắt răng không liện tục, khi cắt thì cắt từng
rãnh răng một sau đó phân độ để gia công tiếp rãnh răng khác.

− Phương pháp bao hình là phương pháp cắt răng mà dụng cụ cắt không
cần có biên dạng lưới cắt là dạng rãnh răng. Quá trình cắt răng diễn ra liên tục,
khi cắt dụng cụ cắt sẽ lăn tương đối trên vành bánh răng gia công và khi quỹ tích
các đường bao của dụng cụ cắt là profin thân khai của bánh răng gia công.

11.1.1.1 gia công theo phương pháp định hình

Phay định hình được tiến hành bằng dao phay định hình mà profin của nó
phù hợp với profin của rãnh răng.

166
 − Răng thẳng: dao phay định hình để gia công bánh răng là dao phay đĩa
mô đun (hình 11.2.a) hoặc dao phay ngón mô đun (hình 11.2.b).

Hình 11.2: Gia công bánh răng trụ bằng dao phay định hình.

Phương pháp này được sử dụng nhiều trên máy phay vạn năng có trang bị
dụng cụ phân độ. Khi gia công, chi tiết được gá vào ụ phân độ, dao được gá sao
cho đường kính ngoài (dao phay đĩa mô đun) hoặc mặt đầu (dao phay ngón)
trùng với đường sinh cao nhất của chi tiết gia công. Sau đó, điều chỉnh dao ở độ
cao sao cho rãnh răng có chiều sâu theo yêu cầu (tùy theo mô đun răng gia
công). Tiến hành gia công.

Sau khi gia công xong một răng thì dùng đầu phân độ để quay chi tiết đi
một góc 3600/Z (với Z là số răng cần gia công) rồi tiếp tục gia công răng tiếp
theo, cứ thế cho đến hết chi tiết.

− Răng nghiêng:

Khi gia công bánh răng trụ răng nghiêng, việc gá dao và chi tiết cũng như
phân độ cắt hết răng giống như với răng thẳng, chỉ khác một điều là phải quay
bàn máy đi một góc  phù hợp với góc nghiêng của răng.

Để tạo ra bánh răng nghiêng câng thực hiện đồng bộ chạy dao của bàn máy
và chuyển động của đầu phân độ bằng cách nối trục vít me bàn máy thông qua
bộ bánh răng thay thế với trục truyền động của đầu phân độ.

Khi quay bàn máy cần chú ý chiều nghiêng của răng trên chi tiết: đối với
răng nghiêng trái thì bàn máy quay theo chiều đồng hồ khi nhìn từ trên xuống

167
(hình 11.3) và khi răng nghiêng phải thì quay bàn máy ngược chiều kim đồng
hồ.

Hình 11.3: Xoay nghiêng bàn dao khi phay bánh răng nghiêng.

− Răng chữ V:

Phương pháp phay định hình cũng có thể gia công được bánh răng trụ răng
hình chữ V liên tục có góc nhọn.

Cắt loại răng liện tục góc vê tròn này được thực hiện bằng dao phay ngón
trên máy phay vạn năng có cơ cấu phân độ và đảo chiều quay của bánh răng
trong quá trình chạy dao dọc (tương tự như răng nghiêng nhưng phải làm hai
lần) hoặc gia công trên máy bán tự động chuyên dùng. Góc nhọn được vê tròn
có bán kính đúng bằng bán kính của dao phay ngón.

Hình 11.4: Sơ đồ phay bánh răng chữ V.

* Đặc điểm của phay định hình

− Đạt độ chính xác thấp (cấp 7 ÷ 8), khó khăn trong việc điều chỉnh xác
định vị trí tương đối giữa dao và chi tiết gia công. Năng suất thấp nhưng lại
tương đối đơn giản.

168
 − Thường là sản xuất bánh răng cho bộ truyền tốc độ thấp <5m/s. Trong
sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đối với những bánh răng có mô đun lớn,
phương pháp này chỉ dùng để gia công phá.

− Dao phải có biên dạng rãnh răng, tuy nhiên rãnh răng lại thay đổi theo
mô đun và số răng. Do vậy, để đảm bảo tính kinh tế, dao phay định hình được
sản xuất theo bộ 8 ÷ 15 hoặc 26 con với mô đun và góc ăn khớp. Mỗi dao dùng
để sản xuất một loại bánh răng trong phạm vi số răng nhất định và có hình dáng
răng gần đúng.

11.1.1.2 gia công bằng phương pháp bao hình

− Phay lăn răng là phương pháp phay bánh răng theo nguyên lý bao hình.

Hình 11.5: Sơ đồ phay lăn răng.

Đây là phương pháp sản xuất răng phổ biến nhất hiện nay, cho năng suất và
độ chính xác cao có thể đạt cấp 4 ÷ 5.

Máy công cụ để gia công răng theo phương pháp phay bao hình là máy
phay lăn răng trục thẳng đứng, trên đó dao với chi tiết thực hiện sự ăn khớp của
bộ truyền trục vít.

Sự ăn dao của phay lăn răng là liên tục, tất cả các răng của bánh răng được
gia công đồng thời nên máy không cần thiết bị đổi chiều phức tạp, không cần cơ
cấu phân độ, do vậy tất cả thời gian phục vụ có liên quan đến công việc đó bị
loại trừ, nâng cao được năng suất.

11.2 Cấu tạo dao phay lăn răng và xọc răng

11.2.1 Cấu tạo dao phay lăn răng

169
 Dụng cụ để phay lăn răng là dao phay lăn răng dạng trục vít thân khai mà
profin của nó ở mặt pháp tuyến N − N là thanh răng cơ bản.

Hình 11.6: Dao phay lăn răng.

11.2.2 Cấu tạo dao xọc răng

11.2.2.1 xọc răng bằng dao xọc dạng bánh răng

Phương pháp này có thể gia công bánh răng thẳng, răng nghiêng, bánh răng
bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ và đặc biệt để sản xuất bánh răng ăn khớp
trong.

Về bản chất, dụng cụ cắt là một bánh răng mà mặt đầu được tạo thành mặt
trước còn các mặt bên tạo thành các mặt sau của lưỡi cắt. Trong quá trinh gia
công, dụng cụ cắt chuyển động cắt theo hướng dọc trục của bánh răng và cùng
với chi tiết có chuyển động quay cưỡng bức (hình 11.7).

Hình 11.7: Sơ đồ xọc bánh răng trong.

170
 Khoảng cách giữa trục của dụng cụ cắt và chi tiết gia công bằng khoảng
cách tâm của cặp bánh răng tương ứng ăn khớp không có khe hở.

11.2.2.2 xọc răng bằng dao xọc dạng thanh răng

Phương pháp này dựa trên nguyên tắc ăn khớp của bánh răng và thanh
răng. Dao có dạng thanh răng với profin hình thang thực hiện chuyển động cắt
theo hướng vuông góc với mặt đầu của bánh răng gia công.

Chuyển động bao hình được thực hiện bởi bánh răng gia công gá trên bàn
quay, đồng thời dịch chuyển tâm dọc theo phương dao. Vì chiều dài cắt của dao
thường chỉ có 3 ÷ 8 răng nên nó chỉ cắt cùng lúc một số răng của bánh răng và
việc gia công chỉ được tiến hành trên một cung nhỏ (hình 11.8).

Hình 11.8: Sơ đồ xọc răng bằng dao thanh răng.

Ban đầu, bàn máy mang vật gia công chạy dao ngang tiến dần tới dụng cụ
cắt, đạt chiều sâu rãnh răng. Sau đó, gia công răng bắt đầu ở vị trí biên của O1.
Khi gia công xong một phần răng dao ra vi trí ăn khớp với chi tiết gia công, lúc
đó chi tiết gia công ở vị trí O3, chuyển động S của máy được dừng và chuyển
động lăn cũng dừng. Bánh răng gia công được di chuyển từ O3 đến O4 và nhờ
trục vít bàn máy mang chi tiết gia công đến vị trí O5. Quay cặp bánh răng chia
độ đi một số bước xác định và chu trình làm việc lặp lại cho đến khi tất cả răng
được gia công (hình 11.9).

Phương pháp này dùng để gia công chính xác bánh răng thẳng, nghiêng và
bánh răng chữ V. Dao thanh răng chế tạo đơn giản và rẻ tiền hơn so với xọc
dạng bánh răng, tuy nhiên máy xọc răng bằng dao dạng thanh răng lại phức tạp,

171
cho nên phương pháp này ít được sử dụng hơn phương pháp xọc bằng dao dạng
bánh răng.

Hình 11.9: Sơ đồ xọc răng bằng dao dạng thanh răng.

11.3 Các yếu tố cắt khi lăn và xọc răng

11.3.1 Các yếu tố cắt khi phay lăn

− Gia công bánh răng trụ răng thẳng (hình 11.10)

Chuyển động bao hình được thực hiện trên nguyên lý ăn khớp giữa dao và
phôi. Đó là các chuyển động quay của dao và phôi, đồng thời dao còn có chuyển
động tịnh tiến dọc trục của phôi nhằm cắt hết chiều dày của bánh răng.

Trước khi cắt dao phay lăn răng còn có chuyển động hướng kính sao cho
vòng lăn của dao tiếp xúc với vòng lăn của phôi, điều này nhằm để đạt được
chiều sâu của rãnh răng cần cắt.

Hình 11.10: Sơ đồ phay lăn răng bánh răng thẳng.

1 Bàn máy 2 Đồ gá 3 Chi tiết gia công

172
 Mối liên hệ giữa vòng quay của dao và bánh răng gia công được thực hiện
nhờ các bánh răng thay thế của máy: khi phôi quay 1/Z vòng thì dao quay 1/k
vòng (với Z là số răng cần cắt, k là số đầu mối của dao).

Khi phay bánh răng thẳngtrục dao phải đặt nghiêng so với trục chi tiết một
góc đúng bằng góc nâng của đường xoắn vít trên trục chia của dao.

Dao phay được gá theo hướng nghiêng phải (hình 11.11.a) hay nghiêng trái
(hình 11.11.b) tùy theo hướng nghiêng của răng dao.

Hình 11.11: Sơ đồ bố trí dao khi phay lăn răng thẳng.

a Gá dao nghiêng hướng phải.b Gá dao nghiêng hướng trái.

+ Lượng chạy dao của phay lăn theo phương dọc trục của phôi sau một
vòng quay của phôi phụ thuộc vào tốc độ của dao.

Cho đến nay, hầu hết các máy phay lăn đều làm việc bằng phương pháp
phay nghịch (hình 11.12.a) vì cắt êm, ít va đập, ít làm gãy vỡ dao.

Hình 11.12: Sơ đồ cắt khi phay lăn răng.

a Phay nghịch b Phay thuận

173
 Với các máy phay lăn được cải tiến cho phương pháp phay thuận (hình
11.12.b), dao có vị trí ban đầu là ở dưới chi tiết gia công và chạy dao từ dưới
lên, phương pháp này cho phép nâng cao tốc độ cắt lên 20% ÷ 40% và lượng
chạy dao lên đến 80%.

Nếu bánh răng có mô đun nhỏ thì phay bằng một lần cắt, bánh răng có mô
đun lớn thì chia ra nhiều lần cắt để đạt kích thước.

Các dao có đường kính lớn hơn đảm bảo hiệu quả gia công cao hơn, chất
lượng bề mặt răng tốt hơn và độ chính xác chi tiết cao hơn. Khi cắt răng có thể
tiến dao theo hai cách: tiến dao hướng trục (hình 11.13.a) hoặc tiến dao theo
hướng kính rồi mới tiến dao theo hướng trục bánh răng (hình 11.13.b).

Hình 11.13: Phương pháp tiến dao khi phay lăn răng.

− Gia công bánh răng trụ răng nghiêng

Bánh răng nghiêng phay bằng phương pháp phay lăn răng tương tự như với
răng thẳng (hình 11.12).

Hình 11.14: Sơ đồ phương pháp phay răng nghiêng.

174
 1 Dao phay 2 Chi tiết gia công

3 Trục gá dao 4 Mũi tâm

Nhưng để đảm bảo cho đoạn xoắn vít của dao ở vùng cắt trùng với phương
răng chi tiết gia công phải gá trục dao hợp với mặt đầu chi tiết gia công một góc
=0d.

Trong đó:

+ 0: góc nghiêng trên vòng chia của rãnh răng trên bánh răng.

+ d: góc nâng ở vòng chia của dao.

+ Dấu "+" khi dao và chi tiết gia công ngược chiều nghiêng (hình 11.13.a).

+ Dấu "−" khi dao và chi tiết gia công cùng chiều nghiêng (hình 11.13.b).

Hình 11.15: Sơ đồ gá dao khi phay lăn răng nghiêng.

a Bánh răng nghiêng phải, dao xoắn phải.

b Bánh răng nghiêng phải, dao xoắn trái.

Ngoài sơ đồ trên, có thể vẽ các sơ đồ gá dao khác khi phay bánh răng
nghiêng trái bằng các dao xoắn trái và phải.

175
 * Chú ý: khi góc nghiêng của răng =60÷ 100, nên gia công theo sơ đồ
ngược chiều xoắn của bánh răng và dao (tức là bánh răng xoắn phải được gia
công bằng dao xoắn trái và ngược lại). Còn khi góc nghiêng của răng >100
thì gia công theo sơ đồ cùng chiều xoắn của bánh răng và dao.

Một điểm cần hết sức chú ý, vì hướng chạy dao Sd song song với trục của
chi tiết gia công nên khi phay lăn bánh răng nghiêng, phôi phải có chuyển động
quay bổ sung để hướng của răng dao lăn trùng với hướng răng gia công. Chuyển
động này được thực hiện nhờ bộ truyền dẫn vi sai đã được thiết kế trong xích
truyền động của máy.

Rõ ràng khi phay lăn răng bánh răng thẳng dao tịnh tiến một đoạn S i sẽ gia
công được đoạn răng thẳng từ 1  2 (hình 11.16). Do đó, gia công bánh răng
nghiêng thì phải cho phôi thêm một chuyển động quay sao cho với S i dao sẽ cắt
từ 1  2' (hình 11.16).

Hình 11.16: Sơ đồ đường gia công khi phay lăn răng nghiêng.

Như vậy, nếu dao chạy thẳng đứng được một đoạn L bằng bước xoắn của
răng nghiêng thì chuyển động quay bàn máy mang chi tiết gia công phải quay
nhanh thêm (nếu răng dao và hướng bánh răng gia công cùng chiều) hoặc chậm
đi (nếu răng dao và hướng bánh răng gia công ngược chiều) vừa đúng một vòng
(tương ứng với tổng số răng Z cần gia công).

Nếu như chuyển động của bàn máy được nhanh thêm (hay chậm đi) chỉ
bằng một bước răng thì dao phay phải chuyển động một khoảng S' (hình 11.17).

176
 Hình 11.17: Bước cắt răng nghiêng trên máy phay lăn răng.

L π . D0 . cot gβ
S '= =
ZC ZC

Sau khi bàn máy quay một vòng thì dao phay dịch chuyển được một đoạn
Sht(lượng chạy dao hướng trục) trong đó, sự quay của bàn máy được nhanh thêm
(hay chậm đi) một góc tương ứng với số răng Z

S ht Z C . Sht
ΔZ = =
S' π . D0 .cot gβ

Do đó, bánh chia phải được điều chỉnh thành:

Z '=Z C ±ΔZ =ZC ±

Z C . S ht
π . D0 .cot gβ (
=Z C . 1+
tg β . S ht
π . D0 )
Vậy khi phay lăn răng nghiêng cần đảm bảo tỷ số truyền giữa dao và chi
tiết gia công là:

i=
nd Z ' Z C
= = . 1+
nct Z d Z d
tg β . S ht
π . D0 ( )
11.4 Lựa chọn chế độ cắt khi phay lăn răng và xọc răng

11.4.1 Chế độ cắt khi phay lăn răng

Khi phay lăn răng, cả răng thẳng và răng nghiêng phải chọn chế độ cắt
thích hợp để đảm bảo yêu cầu của sản phẩm:

− Tốc độ cắt V: với dao phay lăn răng thép gió dùng cắt thép thì có thể
dùng V=15 ÷ 30m/phút, với dao HKC V=60 ÷ 70m/phút hoặc cao hơn.

177
 − Lượng chạy dao:

+ Lượng chạy dao dọc trục có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt.

+ Để nâng cao độ chính xác gia công có thể chọn lượng chạy dao lớn khi
gia công thô thường S=0,8 ÷ 1,8mm/vòng đối với thép, S=1 ÷2,3mm/vòng đối
với gang. Khi gia công tinh cần chọn lượng chạy dao nhỏ (bị giới hạn bởi độ
nhám và độ sóng bề mặt), khoảng S=1 ÷ 2mm/vòng đối với thép và S=1,2 ÷
2,2mm/vòng đối với gang.

178
 CHƯƠNG 12: CẮT REN

12.1 Các phương pháp gia công ren

12.1.1 Khái niệm

Ren là loại bề mặt được tạo thành trên cơ sở đường xoắn ốc trụ (hoặc côn).
Bề mặt ren được sử dụng rất phổ biến trong cơ khí nói riêng và công nghiệp nói
chung.

Ren và các mối ghép ren được dùng rộng rãi trong chế tạo máy. Vì vậy cắt
renlà một trong những nguyên công được thực hiện nhiều trên máy tiện.

Ren dùng để kẹp chặt như vít và đai ốc hay để truyền chuyển động tịnh
tiếnnhư kích, trục vít và đai ốc trong máy tiện hoặc các loại dụng cụ đo...

Sự hình thành ren được hình thành do sự phối hợp hai chuyển động:
Chuyển động quay củavật gia công và chuyển động tịnh tiến của dao (hình
12.1.a). Khi vật gia côngquay một vòng thì dao dịch chuyển được một khoảng.
Khoảng dịch chuyển củadao là bước xoắn Pn của ren.

Những yêu cầu khi gia công ren là: độ chính xác bước ren; chiều dày ren
trên đường kính trung bình; độ chính xác biên dạng và tiết diện ren; độ bóng
sườn ren...

Hình 12.1: Sơ đồ cắt ren.

a Ren ngoài.b Ren trong.

12.1.2 Phân loại ren

179
 Căn cứ để phân loại ren:

12.1.2.1. căn cứ vào bề mặt tạo ren

− Ren được hình thành trên mặt trụ gọi là ren trụ

− Ren được hình thành trên mặt côn gọi là ren côn.

− Ren hình thành trên mặt ngoài gọi là ren ngoài

− Ren hình thành trên mặt trong gọi là ren trong. Ren vít − ren ngoài
( hình12.1.a), còn ren đai ốc − ren trong (hình 12.1.b).

12.1.2.2. căn cứ vào biên dạng ren

− Ren tam giác (hình 12.2.a,b)

− Ren thang (hình 12.2.c,d)

− Ren vuông (hình 12.2.đ)

− Ren đầu tròn (hình 12.2.e)

Hình 12.2: Hình dáng của các loại ren.

a Ren tam giác hệ mét b Ren tam giác hệ Anh.

c Ren thang cân d Ren tựa

180
 đ Ren vuông e Ren đầu tròn

12.1.2.3 căn cứ vào đơn vị đo

− Ren hệ mét: (mm)

− Ren hệ Anh: (Inches)

− Ren môđun: (môđun)

12.1.2.4.căn cứ vào công dụng

− Ren truyền động: có ren thang cân (hình 12.2.c), ren thang vuông
(hình22.1.2d ) , ren vuông (hình 12.2.đ), ren tròn (hình 12.2.e).

− Ren vít xiết để nối hãm các chi tiết với nhau: có ren tam gíác hệ mét(hình
12.2.a), hệ Anh (hình 12.2.b)

12.1.2.5. căn cứ vào hướng xoắn của ren có

− Ren phải (vít hoặc đai ốc vặn vào theo chiều kim đồng hồ)

− Ren trái thì ngược lại (hình 12.3).

Hình 12.3: Phân loại ren theo hướng xoắn.

a Ren trái b Ren phải

12.1.2.6. căn cứ vào số đầu mối có

181
 Ren một đầu mối (h 22.1.4a) và ren nhiều đầu mối.Ren nhiều đầu mối là
ren có nhiều đường ren song song và cách đều nhau.

Hình 12.4: Phân loại ren theo số đầu mối.

a Ren một đầu mối b Ren nhiều đầu mối.

12.1.3Các phương pháp gia công ren

− Tiện rendao tiện mài tương ứng với rãnh ren.

Tiện ren ngoài và tiện ren trong

Thoát phoi, thoát nhiệt kém chế độ cắt hạn chế.

Tiện ren => năng suất thấp, nhất là khi tiện ren lỗ nhỏ, bước lớn, độ cứng
vững trục dao yếu.

Tiện ren nhiều đầu mối: khi chuyển đầu mối cần điều chỉnh dao vào đúng
vị trí.

Hình 12.1: Phương pháp tiện ren trong.

182
 a Tiện ren suốt.b Tiện ren kín.

− To − rô ren và bàn ren: Gia công bằng bàn ren, ta rô: năng suất thấp, tốc
độ cắt 2−4m/ph.

Bàn ren: tâm bàn ren phải trùng tâm tâm chi tiết cần cắt ren.

Hình 12.2:Bàn ren.

Ta rô: sản xuất hàng loạt với lỗ có đường kính vừa và nhỏ.

Ta rô máy: dùng đầu kẹp an toàn, tự dừng khi quá tải.

− Phay ren: Đạt độ chính xác và năng suất cao.Gia công hàng loạt trên máy
phay chuyên dùng.Phay đoạn ren có chiều dài ngắn: nhỏ hơn 2−3 lần đường
kính ren.

Hình 12.3:Phương pháp phay ren.

Phay đoạn ren có chiều dài lớn: phay ren ngoài, ren trong, ren thang, vuông
và răng cưa có chiều dài lớn.

183
 Hình 12.4: Gia công ren ngoài và ren trong bằng phương pháp phay.

− Cán ren dùng gia công ren bằng biến dạng dẻo kim loại => cơ tính tốt,
tuổi bền ren cao.Bàn cán phẳng, 2 quả cán, bàn cán hình vòng cung, 3 quả cán.

Hình 12.5: Sơ đồ phương pháp cán ren.

− Mài ren dùng gia công tinh, yêu cầu độ chính xác cao và gia công bề mặt
ren đã qua nhiệt luyện.

Hình 12.6:Sơ đồ phương pháp mài ren.

184
 12.2 Tiện ren

Đây là phương pháp gia công ren phổ biến nhất được tiến hành trên máy
tiện ren vít vạn năng, phù hợp với sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ.

Hình 12.7: Tiện ren.

Để đáp ứng yêu cầu làm việc của ren phải đảm bảo góc tiết diện , biên
dạng ren và đường kính trung bình. Điều này chỉ có thể thực hiện được khi gá
dao chính xác, tức là lưỡi cắt phải nằm trong mặt phẳng nằm ngang với đường
tâm chi tiết gia công, đường đối xứng của mũi dao thẳng góc với đường tâm chi
tiết và cách nó một đoạn bằng bán kính chân ren.

Hiện nay, có hai phương pháp tiện ren như sau:

− Tiến dao hướng kính: đối với phương pháp này có thể cắt ren đạt độ nhẵn
bề mặt ren cao nhưng khó thoát phoi nên chỉ có thể áp dụng chế độ cắt thấp, do
đó năng suất cắt thấp.

− Tiến dao nghiêng: kiểu này dễ thoát phoi, điều kiện cắt tốt hơn nhưng độ
nhẵn mặt ren lại không cao.

Hình 12.8: Sơ đồ tiện ren.

185
 Do đó, thường ở lần cắt cuối cùng tiến hành chạy dao hường kính để tăng
độ nhẵ bóng bề mặt ren.

Khi tiện ren nhiều đầu mối, lúc chuyển sang đầu mối khác cần điều chỉnh
dao vào đúng vị trí, khi đó chi tiết được tách khỏi du xích tiện ren và quay một
góc tương ứng so với đầu mối ren.

Để nâng cao năng suất tiện ren, có thể nâng cao chế độ cắt trong đó chủ
yếu là tăng tốc độ cắt và chiều sâu cắt. Tuy nhiên, cách này sẽ gặp khó khăn khi
gia công ren có bước lớn, chiều dài đoạn cắt ren ngắn vì dễ bị va đập. Để khắc
phục thì người ta dùng cơ cấu rút dao nhanh, sau khi gia công hết chiều dài ren
thì sẽ có tác động làm dao lùi lại hay tiến vào phục thuộc vào ren trong hay ren
ngoài, tiếp đó là rút dao nhanh cho đến khi chạm cữ chặn thì dao lại trở về vị trí
ban đầu.

12.2.1 Cấu tạo dao tiện ren

12.2.1.1 dao tiện ren ngoài

Trong sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ người ta cần đảm bảo độ đồng tâm
giữamặt ren với các bề mặt khác của chi tiết người ta thường tiện ren tam giác
bằngdao thép gió hoặc dao hợp kim cứng trên máy tiện.

Hình 12.8: Dao tiện ren ngoài

a Sơ đồ tiện ren ngoài.b Dao tiện ren ngoài có lắp mãnh HKC.

Tuỳ theo hình dáng và góc trắc diện của ren mà đầu dao có trắc diện
tươngứng. Góc mũi dao  = 600 khi tiện ren tam giác hệ mét, khi tiện ren tam

186
giác hệ Anhgóc =550. Trong thực tế để tránh rãnh ren bị biến dạng người ta mài
dao có gócmũi dao nhỏ hơn so với lý thuyết 20 ÷ 30'. Khi tiện thô góc thoát g
thường màikhoảng 50 ÷ 100, khi tiện tinh góc = 00.Muốn biên dạng của ren
đúng, ngoài việc mài góc mũi dao bằng biên dạng củaren thì mũi dao phải gá
đúng tâm máy.

Muốn biên dạng của ren đúng, ngoài việc mài góc mũi dao bằng biên dạng
củaren thì mũi dao phải gá đúng tâm máy.Để tránh làm thay đổi trắc diện của
ren, góc thoát của dao tiện ren khi tiện tinhmài = 0, khi tiện thô = 50 ÷ 100, góc
sát =120 ÷150, còn khi cắt ren trong =180.Góc sát phụ hai bên 1 = 2= 30 ÷
50.

Dao tiện ren là một dạng của dao tiện định hình. Thường dùng dao tiện ren
làdao thanh, đầu dao và thân dao làm một loại vật liệu làm dao − thép gió, dao
cóhàn gắn hợp kim cứng (hình 12.8), dao có gắn hợp kim cứng bằng bích − bu
lông(hình 12.9), thỉnh thoảng khi gia công ren cần độ chính xác cao hoặc tiện
tinh sửdụng dao thanh đàn hồi (hình 12.10).

Hình 12.9: Dao tiện ren có cơ cấu kẹp mẫu HKC.

1 Thân dao. 2 Miếng đệm. 3 Mẫu HKC. 4 Miếng kẹp. 5 Vít kẹp.

Hình 12.10: Dao tiện ren đàn hồi.

187
 Khi cắt ren hàng loạt có thể sử dụng dao lăng trụ (hình 12.11.a) hoặc dao
đĩa tròn(hình 12.11.b), các loại dao này có thể mài lại nhiều lần không làm thay
đổi trắc diệncủa dao.

a Dao lăng trụ b Dao đĩa tròn

Hình 12.11: Dao tiện ren nhiều đầu mối.

12.2.2 Yếu tố cắt

12.2.2.1 góc trắc diện của ren

Là góc hợp bởi hai cạnh bên của sườn ren đo theotiết diện vuông góc với
đường trục của chi tiết. Góc trắc diện của ren hệ mét 60 0(hình 12.2.a), ren hệ
Anh 550, hình thang cân 300.

12.2.2.2 đường kính ren

Đường kính ngoài d − đường kính danh nghĩa của ren là đường kính của
mặt trụđi qua đỉnh của ren ngoài hoặc đi qua đáy của ren trong ( hình 12.1).

Đường kính trong d1 − đường kính của mặt trụ đi qua đáy của ren ngoài
hoặc điqua đỉnh của ren trong.

Hình 12.12: Sơ đồ biểu thị đường ren.

188
 Đường kính trung bình d2 − là trung bình cộng của đường kính đỉnh ren và
đường kính chân ren:

d+ d 1
d 2=
2

12.2.2.3 số đầu mối

Mỗi đường xoắn ốc là một đầu mối, nếu có nhiều đường xoắn ốcgiống
nhau và cách đều nhau tạo thành ren nhiều đầu mối. Số đầu mối ký hiệu là n.

122.2.4 bước ren và bước xoắn

Bước ren P là khoảng cách giữa hai điểm tương ứng của hai đỉnh ren kề
nhautheo chiều trục.

Bước xoắn Pn là khoảng cách giữa hai điểm tương ứng của hai đỉnh ren kề
nhautrong cùng một mối.

Quan hệ giữa bước ren P và bước xoắn Pn:

− Nếu ren một đầu mối thì bước ren bằng bước xoắn: P = Pn (mm).

− Nếu ren nhiều đầu mối thì bước xoắn lớn gấp n lần bước ren : Pn = P.n
(mm).

12.2.2.5 góc nâng của ren 

Là góc giữa đường xoắn của ren và mặt phẳng vuônggóc với đường tâm
của ren gọi là góc nâng của ren, ký hiệu là  (muy).

P
tg μ=
π . d2

Trong đó:

+ d2 là đường kính trung bình của ren.

+ P là bước ren.

189
 Đo góc: Độ

Đo kích thước ren:

− Ren hệ quốc tế dùng đơn vị là mm.

− Ren hệ anh dùng đơn vị inches.

12.3 Ta rô và bàn ren

Cắt ren bằng ta rô và bàn ren được tiến hành bằng tay hay bằng máy. Ta rô
và bàn ren là hai dụng cụ cắt ren được tiêu chuẩn hóa. Ta rô dùng để cắt ren
trong, bàn ren dùng để cắt ren ngoài.

12.3.1 Cấu tạo

12.3.1.1 ta rô

Tùy theo công dụng và kết cấu mà người ta chia ta rô thành các loại:

− Ta rô tay: gồm 2 ÷ 3 chiếc trong bộ.

− Ta rô máy: dùng trên máy khoan.

− Ta rô đai ốc: dùng để gia công đai ốc.

Ta rô chủ yếu dùng để cắt ren trong tiêu chuẩn có đường kính trung bình và
nhỏ. Ta rô có thể gia công được ren trụ, ren côn thông thường và không tiêu
chuẩn.

Hình 12.13: Cấu tạo taro ren.

190
 Góc nghiêng chính  tùy theo loại ta rô và điều kiện cắt mà giá trị khoảng
3030' ÷ 250. Rãnh ta rô dùng để chứa phoi, tùy theo đường kính mà số rãnh có
thể từ 3 ÷ 6 rãnh, thông thường là rãnh thẳng, đối với lỗ sâu thì rãnh xoắn.

12.3.1.2 bàn ren

Nếu nhìn hình dạng bên ngoài, không kể lỗ thoát phoi thì bàn ren có hình
của một đai ốc. Trên vành bàn ren có bôn lỗ côn 90 0 để vít kẹp bàn ren trong tay
quay. Hai trong bốn lỗ đó có đường tâm lệch đi so với phương hướng kính một
lượng là C dùng để điều chỉnh kích thước khi bàn ren bị mòn (hình 12.).

Hình 12.14: Cấu tạo bàn ren.

12.3.2 Yếu tố cắt

12.3.2.1 ta rô

Vận tốc cắt: khi gia công bằn ta rô thấp 5 ÷ 15m/phút bởi vì ta rô có nhiều
lưỡi cắt cùng làm việc một lúc, do đó nhiệt tỏa ra lớn, rất dễ gây cháy đỉnh ren.

Độ chính xác khi cắt ren tùy thuộc vào vật liệu làm ta rô, độ chính xác chế
tạo nó và phương pháp thực hiện khi gia công. Nếu phần cắt được mài thì độ
chính xác có thể đạt cấp 7, nếu không chỉ đạt cấp 8.

Lỗ ren được gia công bằng ta rô dễ bị nghiêng, lúc đó sẽ rất dễ bị gãy ta rô.
Để khắc phục hiện tượng này, khi ta rô máy phải thực hiện khoan và ta rô trên
một lần gá, nếu hai lần gá thì khi ta rô phải dùng đầu tự lựa để dễ định vị ta rô
theo lỗ đã khoan.

191
 Năng suất cắt ren bằng ta rô rất thấp vì tốc độ cắt thấp và hành trình chạy
không. Để nâng cao năng suất, người ta dùng loại ta rô tự bóp lại sau khi cắt ren
để có thể rút thẳng ra khỏi lỗ hay dùng mũi ta rô máy đầu cong trên máy khoan
hay tiện để gia công đai ốc liên tục loại bỏ được hành trình chạy không.

12.3.2.2 Bàn ren

Đặc điểm về tốc độ cắt, độ chính xác và năng suất cũng giống như ta rô.

Để nâng cao năng suất, người ta dùng loại bàn ren tự mở, tức là sau khi gia
công xong, các lưỡi cắt của bàn ren tự mở ra để có đường kính trong lớn hơn
đường kính đỉnh ren và có thể rút hẳn ra ngoài.

192
 CHƯƠNG 13: MÀI

13.1 Đặc điểm phương thức và các phương pháp mài

13.1.1 Đặc điểm phương pháp mài

Mài là nguyên công gia công tinh, máy mài chiếm khoảng 30% trong số
máy cắt kim loại.. Về nguyên lý mài có tính chất tương tự giống phay, chỉ khác
về kích thước và số lượng lưỡi cắt ở dao phay và đá mài. Bản chất của quá trình
mài là sự cọ xát tế vi bề mặt vật rắn bằng những hạt mài có vận tốc cao.

Gia công bằng phương pháp mài khi mài thô, có thể đạt độ chính xác cấp 9
và độ nhám bề mặt Ra=2,5 ÷ 1,25 μm (∇6 ÷∇7), khi mài tinh có thể đạt độ
chính xác cấp 8 ÷ 7 và độ nhám bề mặt Ra=1,25 ÷ 0,63 μm ( ∇7 ÷ ∇8). Còn khi
mài tinh mỏng (siêu tinh) thì đạt độ chính xác cấp 7 ÷ 6 và độ nhám bề mặt
Ra=0,32 ÷ 0,16 (∇9 ÷ ∇10) μm.

Mài có thể gia công được các vật liệu rất cứng, nhưng lại không phù hợp
với vật liệu quá mềm.

Mài có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau như mặt phẳng,
mặt trụ trong và ngoài, các mặt định hình …

Hiện nay mài không những chỉ dùng ở các nguyên công tinh và còn ở các
nguyên công thô khi cần có năng suất và hiệu quả kinh tế cao.

Mài có đặc điểm sau:

− Khi cắt tinh mài đạt Ra=0,63 ÷ 0,04, IT4 ÷ IY6 và lớn hơn độ chính xác
đạt 0,002 ÷ 0,003mm.

− Tốc độ cắt lớn 60 ÷ 80m/s, hiện nay 120 ÷ 300m/s nên nhiệt độ mài cao
1000 C.
0

− Tiết diện phoi cắt nhỏ.

− Đá mài là dụng cụ cắt nhiều lưỡi cắt, hạt mài có hình dạng và vị trí khác
nhau đồng thời cắt các góc cắt khi mài không hợp lý, ta coi mài là quá trình cào
xước liên tục.

193
 − Do không thay đổi vị trí và hình dạng hình học của hạt mài nên việc điều
chỉnh quá trình mài.

− Trong quá trình mài đá mài có khả năng tự mài sắc một phần.

13.1.2 Các phương pháp mài

Tùy theo hình dạng bề mặt gia công mà ta chia thành các phương pháp mài
sau

13.1.2.1 mài mặt trụ ngoài

Khi mài mặt trụ ngoài ta có thể thực hiện một trong hai phương pháp:

− Mài có tâm: Chi tiết được gá bằng hai lỗ tâm hoặc một đầu cặp vào mâm
cặp còn đầu kia chống tâm. Mài có tâm thường mài bằng mặt trụ của đá, thực
hiện chạy dao dọc S (hình 13.1.a), chạy dao ngang V t để cắt hết lượng dư. Để
mài có năng suất cao, người ta thường vát côn một phần đá (2÷30 ). Đối với trục
ngắn có đường kính lớn thì thực hiện chạy dao ngang Vt với đá rộng bản, chạy
dao dọc S=0 (hình 13.1.b).

− Mài không tâm: Sử dụng bề mặt đang gia công để làm chuẩn định vị cho
chi tiết gia công (hình 13.1.c). Chi tiết gia công được tựa vào đá dẫn (quay tự do
theo nó) và đá mài. Kích thước đường kính gia công được quyết định bằng
khoảng cách giữa hai mặt đá. Dưới chi tiết có một thanh đỡ. Để tạo cho chi tiết
gia công có thêm chuyển động tịnh tiến (vận tốc trượt), đá dẫn được đặt nghiêng
đi một góc α so với đá mài và có bề mặt hơi lõm để có thể tiếp xúc tốt với chi
tiết gia công.

Phương pháp này chỉ dùng mài những chi tiết nhỏ, ngắn.

13.1.2.2 mài mặt trụ trong

Khi mài mặt trụ trong thì đường kính đá mài phải nhỏ hơn đường kính lỗ
mài (thường chọn đường kính đá mài bằng 0,7÷ 0,9 đường kính lỗ cần mài). Mài
mặt trụ trong cũng tiến hành bằng hai phương pháp :

− Mài có tâm: Ta có hai cách gá đặt chi tiết

194
 Cách 1: Chi tiết được kẹp chặt trên mâm cặp và quay tròn (V p), trục mang
đá thực hiện chuyển động quay (Vr) và tịnh tiến dọc trục (Vl). Chuyển động
ngang (Vt) do đá mài thực hiện để cắt hết lượng dư (hình 13.1.f).

Cách 2: Chi tiết được gá cố định trên mâm cặp, trục mang đá thực tất cả
các chuyển động. Ngoài chuyển động quay trục của đá, còn thực hiện chuyển
động hành tinh quanh trục chi tiết (hình 13.1.i).

Hình 13.1: Một số khả năng công nghệ của mài.

Hình 13.2: Mài không tâm mặt tròn trong.

− Mài không tâm: Vì bề mặt ngoài của chi tiết là mặt chuẩn định vị, nên
trước khi mài phải gia công tinh hoặc bán tinh bề mặt này. Nhờ các cơ cấu và
con lăn 1, 2, 3, 4, 5 mà chi tiết 7 được mài lỗ côn bằng đá mài 6 (hình 13.2).

195
 13.1.2.3 mài mặt phẳng

Là phương pháp cơ bản gia công tinh mặt phẳng. Nó có thể dùng để gia
công lần cuối các mặt đã qua nhiệt luyện. Ngoài ra mài phẳng còn có thể thay
cho phay, bào trong sản xuất lớn hoặc gia công các chi tiết khó định vị và kẹp
chặt (như séc măng chẳng hạn).

Hiện nay có nhiều kiểu mài phẳng:

− Mài phẳng bằng mặt trụ của đá (hình 13.1.d), có thể thực hiện trên máy
mài phẳng có chuyển động tịnh tiến khứ hồi Vp , chuyển động quay của đá Vr ,
chuyển động chạy dao ngang Vn và thẳng đứng Vđ . Phương pháp này đảm bảo
được chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao nhưng vì diện tích tiếp xúc với chi
tiết không lớn nên năng suất thấp.

− Mài phẳng bằng mặt đầu của đá (hình 13.1.e). Có thể dùng mặt đầu của
đá hình chậu nguyên hoặc răng chắp. Phương pháp này có thể mở rộng được khả
năng công nghệ của mài vì có thể dùng nhiều trục đá để mài nhiều mặt đồng thời
(hình 13.3).

Mài phẳng bằng mặt đầu của đá cho năng suất cao. Tuy nhiên việc thoát
phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội khó khăn nên nói chung độ chính
xác và độ nhẵn bóng bề mặt thấp hơn khi mài bằng mặt trụ của đá. Vì vậy muốn
đạt được độ chính xác và độ nhẵn bóng cao phải dùng chế độ cắt thấp.

Hình 13.3: Sơ đồ mài nhiều trục đá.

13.1.2.4 mài định hình

196
 Sử dụng đá mài có biên dạng giống như biên dạng của bề mặt gia công, có
thể là bề mặt tròn xoay hoặc mặt định hình thẳng (rãnh). Khi mài chỉ có thể tiến
dao ngang, và phải sửa đá thật chính xác theo hình dáng yêu cầu.

Mặt định hình tròn xoay chủ yếu được gia công trên máy mài tròn ngoài
hay trong (hình 13.3).

Ngoài ra còn có thể mài các bề mặt định hình phức tạp như cam lệch tâm
theo nguyên lý chép hình, mài ren và bánh răng theo nguyên lý định hình và bao
hình.

13.2 Cấu tạo đá mài và ứng dụng

Đá mài là một vật thể xốp có hình dáng hình học xác định, gồm những hạt
mài sắp xếp không theo trật tự và kết hợp với nhau nhờ chất dính kết.

Các đá mài khác nhau ở hình dáng hình học, kích thước, vật liệu hạt mài,
độ hạt hay kích thước hạt mài, chất dính kết, độ cứng của đá, ở cấu trúc và tổ
chức của đá mài.

Tập hợp những tính chất trên gọi là đặc trưng của đá mài. Các đặc trưng
này có thể tìm trong các sổ tay “công nghệ chế tạo máy”.

Hình dáng hình học và kích thước của đá mài có nhiều loại tùy hình dạng
và chất lượng bề mặt gia công, dạng sản xuất, điều kiện cụ thể ... mà chọn.

13.2.1 Vật liệu làm hạt mài

Dùng chế tạo các loại đá mài, thanh mài, thỏi mài cho các nguyên công mài
tròn, mài phẳng và làm giấy nhám. Ngoài ra nó còn dùng làm bột nhão cho các
nguyên công mài nghiền.

Vật liệu dùng làm hạt mài có hai loại chủ yếu là loại thiên nhiên và loại
nhân tạo.

Vật liệu thiên nhiên: Kim cương, oxuýt nhôm (Al2O3), thạch anh … gía
thành cao, ít sử dụng.

197
 Vật liệu nhân tạo: Kim cương nhân tạo, oxuýt nhôm điện (thu từ lò điện từ
quặng Bôxít), cacbít silic (SiC), cacbít Bo (B4C).

Oxuýt nhôm điện ( còn gọi là Côrun điện ) được chia làm hai loại:

− Oxuýt nhôm điện thường: 92% ÷ 95% Al2O3, được dùng phổ biến. Có
sức bề cao, được dùng để mài thô, mài bán tinh và tinh các vật liệu có sức bền
cao như thép, gang dẻo… và mài sắc dụng cụ cắt.

− Oxuýt nhôm điện trắng: 97% ÷ 98% Al2O3, có độ cứng cao hơn oxuýt
nhôm điện thường, được dùng chủ yếu để mài định hình và mài láng.

Cacbit silic (SiC) được chia làm hai loại:

− Cacbit silic đen: 97% ÷ 98% SiC, sức bền cao nhưng độ cứng hơi thấp.
Dùng để mài vật liệu có giới hạn bền thấp như: gang trắng, gang xám, đồng
thanh, đồng thau, nhôm và các loại vật liệu phi kim loại.

− Cacbit silic xanh: 98% ÷ 99% SiC, có độ cứng chỉ thua kim cương và
cácbít bo nhung sức bền thấp. Dùng mài các loại vật liệu dai, dễ nứt như HKC
và mài sắc dụng cụ cắt hợp kim cứng và sứ.

Cacbit Bo gồm 70% ÷ 92% B4C, rất cứng nhưng ròn hơn cacbit silic. Dùng
mài bóng HKC hoặc các vật liệu rất cứng.

Cacbit Bo Silic khác với cacbit bo ở chỗ không có tạp chất graphit nên có
tính năng ổn định, bền và gía thành rẻ hơn. Thương chúng được dùng ở nguyên
công đánh bóng và cho năng suất cao hơn cacbit bo từ 30% ÷ 40%.

Các loại vật liệu nhân tạo hiện nay được sử dung rộng rất phổ biến vì tính
ưu việt và giá thành phù hợp.

13.2.2 Chất kết dính

Chất dính kết được sử dụng rộng rãi là gốm (đất sét, thạch anh, fenspat tán
nhỏ trộn lẫn theo tỉ lệ nhất định); nhựa cây nhân tạo và cao su nhân tạo.

13.2.3 Độ hạt của đá mài

198
 Độ hạt hay kích thước của hạt mài thường thể hiện ba kích thước cơ bản:
chiều dài, chiều rộng và chiều dày. Tuy nhiên để cho đơn giản, người ta chỉ
chọn chiều rộng làm kích thước đặc trưng của hạt mài. Việc phân kích thước hạt
mài thường thực hiện bằng lưới rây có lỗ vuông và đo giới hạn kích thước của
nhóm cơ bản bằng μm.

Tiêu chuẩn OTC 3674 − 59 quy định:

− Hạt mài: 200 ÷ 16.

− Bột mài: 12 ÷ 3.

− Bột mài mịn: M40 ÷ M5.

13.2.4 Độ cứng

Độ cứng của đá mài là khả năng chống bật hạt mài ra khỏi bề mặt làm việc
của đá dưới tác dụng của ngoại lực. Người ta chia ra nhiều cấp từ mềm đến đặc
biệt cứng. Độ cứng của đá mài càng cao khi hạt mài liên kết với nhau càng bền,
đá càng chịu lực lớn mà không bị mẻ vỡ. Độ cứng của đá mài tùy thuộc vào số
lượng hạt mài với chất dính kết, vật liệu hạt mài và quy trình chế tạo (áp suất,
chế độ nhiệt luyện ...).

Người ta quy định như sau:

− Mềm: M1 ÷ M3.

− Mềm vừa: CM1 ÷ CM2.

− Trung bình: C1 ÷ C2.

− Cứng trung bình: CT1 ÷ CT3.

− Cứng: T1 ÷ T3.

− Rất cứng: BT1 ÷ BT2.

− Cứng đặt biệt: YT1 ÷ YT2.

Theo thư tự 1, 2, 3 độ cứng tăng dần.

199
 13.2.5 Cấu trúc đá mài

Cấu trúc của đá mài đặc trưng tổ chức bên trong của đá, nghĩa là quan hệ
giữa các thể tích của hạt mài, chất dính kết và khoảng trống của đá. Người ta
chia ra chặt, trung bình hay xốp. Đá chặt giữ được hình dáng của đá tốt nhưng
đá xốp thoát phoi tốt nên cho phép nâng cao chế độ gia công.

Người ta chia cấu trúc đá ra 12 loại:

− Cấu trúc chặt: 1 ÷ 3.

− Cấu trúc trung bình: 4 ÷ 6.

− Cấu trúc rỗng: 7 ÷ 12.

Hình dạng đá được chế tạo theo tiêu chuẩn quy định về hình dạng và kích
thước.

13.3 Chọn đá mài

Chọn vật liệu hạt mài:

− Gia công thép: dùng đá oxyt nhôm.

− Mài gang và HKC dùng đá mài cacbit Sillic.

Chọn hình dạng đá: tùy theo công dụng cụ thể để chọn hình dạng đá.

Chọn độ cứng đá:

− Vật liệu càng cứng thì đá mềm (vì khi đó hạt mài càng nhanh chóng bị
mòn) và ngược lại.

− Vật liệu dẻo (Al, Cu) độ mài mòn bị mất tính cắt do đó dễ bị cùn, cần
dùng đá mềm.

Diện tích tiếp xúc đá: chi tiết gia công lớn hạt mài chống mòn nên chọn đá
mềm.

Chọn cấu trúc đá:

200
 − Gia công tinh và mặt định hình cần phải chọn đá có cấu trúc chặt (để giữ
hình dạng đá).

− Mài thép tôi dùng đá có cấu trúc trung bình.

− Gia công kim loại mềm, dẻo, mài phẳng bằng mặt đầuđá dùng cấu trúc
xốp.

13.4 Chọn chế độ cắt khi mài

− Chọn đá: chọn vật liệu hạt mài, hình dạng đá và cấu trúc, độ hạt, độ
cứng...

− Chọn chiều sâu cắt t=0,005 ÷ 0,09mm

− Xác định tốc độ chi tiết, xuất phát từ một số điều kiện công nghệ gia
công chế tạo sản phẩm:

+ Vật liệu gia công có độ cứng càng cao thì mài dễ bị cháy và nứt, khi mài
nên chọn tốc độ quay lớn.

+ Chi tiết gia công có độ chính xác yêu cầu cao thì tốc độ quay của đá nên
chọn thấp.

− Hiệu chỉnh số vòng quay tính toán của chi tiết cho phù hợp với số vòng
quay của máy.

− Xác định lượng chạy dao dọc và lượng chạy dao phút của đá, kinh
nghiệm thường chọn S=(0,3 ÷ 0,6).B với B là chiều rộng của đá. Điều chỉnh tốc
độ quay của đá phù hợp với công suất máy và sức bền đá.

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 13

1 Nêu đặc điểm phương pháp mài?

2 Trình bày kết cấu đá mài và một số cách chọn đá?

3 Một số phương pháp gia công bằng mài thông thường trong cơ khí?

201
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] PGS.TS Trần Văn Địch. Sổ tay gia công cơ. NXB Khoa Học và Kỹ
Thuật. 2002.

[2] Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San. Chế độ cắt gia công cơ
khí. NXB Đà Nẳng. 2001.

[3] Phạm Đình Tân. Giáo trình Nguyên lý cắt và dụng cụ cắt. NXB Hà Nội.
2005

202