ASTM D 624 – 00

Standard Test Method for Tear Strength of Conventional Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers1

R&B INC.
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ASTM D624 Tear Strength of Conventional Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers

1. Scope
1.1 본 시험방법은 찢어짐 강도라 부르는 상용 경화 고무와 열 경화성 엘라스토머의 특성을 측정하는 절차에
대해 설명하였다.
1.2 SI 단위 값은 표준으로 인정한다. 괄호 안의 값은 단순 정보용이다.
1.3 이 자료는 안전에 관련하여 언급하지 않았으며 사용하기 전 안전에 관련된 절차의 확립은 그 사용자에게 책
임이 있음을 알려둔다.

2. Referenced Documents
2.1 ASTM Standards:
D 412 Test Methods for Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers—Tension
D 1349 Practice for Rubber and Thermoplastic Elastomers-Tension2
D 3182 Practice for Rubber-Materials, Equipment, and Procedures for Mixing standard Compounds and Preparing
Standard Vulcanized Sheets2
D 3183 Practice for Rubber-Preparation of Pieces for Test Purposes from Products2
D 3767 Practice for Rubber-Measurement of Dimensions2
D 4483 Practice for Determining Precision for Test Method Standard in Rubber and Carbon Black Industiries2
2.2 ISO Standard:
ISO /34 Rubber, Vulcanized-Determination of Tear Strength (Trouser, Angle, and Crescent Tear Pieces)3

3. Terminology
3.1 고무의 찢어짐은 절단, 결함 및 국부적 변형에 의한 높은 응력집중위치에서 초기화 및 성장에 의한 기계적
파단공정이다. 다음 정의는 찢어짐에 대한 저항을 측정하는 본 표준의 사용에서 요구되는 것과 다른 기술에 대해
정의한 것이다.
3.2 본 표준에서의 특정용어 정의
3.2.1 Type A 찢어짐 강도- 고무의 찢어짐에 의해 성장한 Type A시편에서의 홈 및 절단을 발생시키기에 요구되는
시편의 두께로 나누어진 최대 힘
3.2.2 Type B 찢어짐 강도- 고무의 찢어짐에 의해 성장하는 Type B 시편에서의 홈 및 절단을 발생시키기 위해
요구되는 시편의 두께로 나누어진 최대 힘
3.2.3 Type C 찢어짐 강도- Type C시편의 (오른쪽 각)파단을 발생시키기 위해 요구되는 시편의 두께로 나누어진
최대 힘
3.2.4 Type T 및 바짓단 찢어짐 강도- Type T(trouser)시편에서 찟어짐을 진전시키기에 요구되는 본 표준의 절차를
준수하여 계산된 시편의 두께로 나누어진 평균 및 중간 값.
3.2.5 Type CP 및 구속 경로에서의 찢어짐 강도-Type CP(구속경로)시편에서 찢어짐을 전파시키기에 요구되는 본
표준의 절차를 준수하여 시편의 두께로 나누어진 평균 및 중간 값
3.2.6 Complete trace- 힘에 대한 그래프 점 대 첫 번째 최고 값이 발생한 점과 시험이 종료된 점 사이의 Jaw
분할에 대한 부분
3.2.7 Peak- Trace의 기울기가 양에서 음으로 변화하는 점
3.2.8 Valley- Trace의 기울기가 음에서 양으로 변화하는 점

4. Summary of Test method

4.1 찢어짐 변형은 시편이 완전히 찢어질 때까지 일정한 크로스헤드 속도로 멈춤 없이 작동하는 인장시험기를
사용하여 시편에 가해진다.
4.2 본 시험방법은 여러 시편 형상 중 하나의 형태에서 파단, 초기화, 고무 판재를 통해 찢어짐을 전진시키는데
요구되는 단위 두께 당 힘을 측정한다.
4.2.1 Type A, Fig1의 Die A에 나타난 초승달 형상의 날카로운 홈 모양의 시편. 시편에서 힘은 주로 주축의
방향에서 그리고 홈 및 날카로운 절단에 수직인 방향에서 작용한다. Type A는 찢어짐 진전을 측정하는데
사용하고 일반적으로 다른 시편 형태로 수용되지 않는 작은 시편으로부터 절단된다.
4.2.2 Type B, Fig 1의 Die B와 같이 끝이 Tab이고 초승달 모양의 날카로운 홈 시편. 시편에서의 힘은 주축의
방향과 홈 및 날카로운 절단에 수직인 방향에서 작용한다. Type B 시편 역시 찢어짐 진전을 측정하며 시편이
허용될 때 Type A보다 권장된다.
4.2.3 Type C, Fig 1의 Die C와 같이 끝이 Tab이고 한 면에서 90°의 각도를 갖는 홈이 없는 시편이다. 힘은 특히
그립 분할방향에서 시편의 Tab 끝에 평행한 방향으로 시편에 작용한다. Type C는 파단 및 응력이 집중된
90°정점에서 찢어짐 시작강도를 측정한다. 만약 찢어짐 시작이 정점에서 발생하지 않는다면, 결과는 찢어짐
강도보다는 인장장도를 나타내게 된다.

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Fig. 1 Type A, B and Tear Test Specimen Cutting Dies

4.2.4 Type T는 Fig 2와 같이 바짓단 찢어짐 시편이다. Type T는 두 다리의 길이와 평행한 방향에서 찢어짐 진전을
측정한다.
4.2.5 Type CP는 Fig 3에 나타낸 시편으로 찢어짐에 대해 구속경로로 수정된 찢어짐 시편이다. Type CP는 두
다리의 길이에 평행한 방향에서 찢어짐 진전에 대해 측정하지만, 구속 경로는 이 경로에서부터 멀어진 진전에
대한 찢어짐을 방지한다, 그리고 Thicker leg은 Type T시편에서 발생하는 다리 연신의 영향을 제거한다.
CP 찢어짐 시험에 대한 정보는 (1)을 참조하기 바란다.
4.3 시험형태에 따른 결과의 상관관계는 각 시험 형식에 따라 시편의 다른 찢어짐 강도를 측정한 바와 같이
상관관계가 없는 것으로 예상된다.

5. Significance and Use

5.1 경화 고무와 열 경화성 엘라스토머(TPE)는 종종 찢어짐이라고 불리는 특별한 형상의 파단의 생성과 진전에
의해 파단된다. 본 실험방법은 찢어짐에 대한 저항을 측정한다.
5.2 찢어짐 강도는 응력이 감소된 이방성(기계적 강도), 응력 분포, 변형속도, 시편 크기에 의해 크게 영향 받을
수 있다. 찢어짐 강도에서 구해진 결과는 특정 시험의 조건에서 측정한 것으로 간주되며 성능과 직접적인
연관성은 가질 수 없다. 찢어짐 시험의 중요성은 개별적인 적용 및 제품 성능 전제 하에서 결정되어야 한다.

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Fig 2 Trouser Tear Test Specimen

6. Apparatus
6.1 시험장비는 Test Method D412에 명시된 요구사항을 충족시켜야 한다. 장비는 Jaw의 분할이 특정 속도로
유지되는 실험 동안 총 힘 범위 및 용량의 ±2%내에서 기록할 수 있는 사양이어야 한다.
6.1.1 Type A, B 및 C시편은, Jaw 분할의 속도가 500±50mm/min이 되어야 한다
6.1.2 Type T와 Type CT 시편은, Jaw 분할 속도가 50±5mm/min이 되어야 한다.
6.1.2.1 낮은 불활성을 갖는 장비가 Type T 및 Type CP 바짓단 시험에 사용될 때 연속적인 힘의 기록이
필수적이다.

Note 1- 불활성 Dynamometer는 마찰과 불활성 영향 때문에 다른 것과는 다소 다른 결과를 나타낼 수 있다. 낮은
불활성 (전기 및 광학 Transducer) Dynamometer는 이런 영향으로부터 자유롭고 우선되는 결과를 나타낸다.

6.1.3 시험장치의 교정은 제조자 권고사항에 따라 검사되어야 한다. 교정에 대한 검사는 검사일과 검사 일의 장비
정확성을 보여주는 문서화된 보고서로 기록되어야 한다.
6.2 시험은 Test Method D412에 명시된 장비를 사용하여 D 1349에 명시된 고온 및 저온에서 실시된다.
6.3 그립- 시험장치는 자동으로 조여지고 그리핑 표면에 걸쳐 일정한 압력을 줄 수 있는 그립으로 구성되어야
한다. 그립은 시편의 미끄럼을 방지하기 위해 인장력을 증가할 수 있는 적합한 압력을 공급해야 한다. 일정한
압력의 공압그립은 대부분의 시편에 사용하기에 적합하다. 시편은 대칭적인 위치와 당기는 방향에 축 정렬된
그립에 장착되어야 한다. 시편의 그립 안으로 삽입 깊이는 일치되어야 하며 미끄럼을 방지하기에 충분해야 한다.
Type T와 Type CP 시편은 Fig 2와 같이 그립에 삽입되어야 한다.
6.4 시편절단 다이- 찢어짐 강도측정용 시편은 Fig 1과 2에서 묘사된 형상들 중 만족하는 하나의 절단 다이를
사용하여 절단되어야 하며 혹은 Type CP 시편용 Fig 3의 Mold를 사용한다.
6.4.1 절단 다이의 안쪽 면은 절단모서리에 의해 생성된 면과 수직이 되어야 하고 절단 모서리로부터 적어도
5mm의 거리로 정마 되어야 한다. 다이는 항상 날카로워야 하며 홈이 없어야 한다.
6.4.2 다이 C에서 90°각도의 끝은 날카로운 모서리를 공급하기 위해 날카롭게 되어있어야 한다. 만약 조각으로
된 다이 C가 사용되면, 끝을 포함하는 조각은 양 방향의 끝에서 25mm 연장되어야 한다.
6.4.3 시편절단 다이는 일상적으로 점검되어야 하고 정확성에 대해 검사되어야 한다. 한가지 방법은 시편을
준비해서 Fig 1과 2에 명시된 치수와 일치 여부를 확인하는 것이다. 다른 방법은 성분을 조절하는 시험을 하고
정확한 다이를 사용한 같은 공식의 성분으로 구해진 결과와 비교를 하는 방법이다. 검사는 날짜가 적혀진
기록물로 문서화되어야 한다.
6.5 고정 홈 장치는 시편을 고정하는 방법으로 시편을 안전하게 할 수 있어야 한다. 절단 기구는 시편의 주 축에
수직인 면에서 레이저 블레이드를 사용하기 때문이다. 블레이드는 정밀하게 조절될 수 있고 시편을 깔끔하게
절단할 수 있게 위치되어야 한다. 대안으로, 홈 다이는 다이가 일상적으로 6.4.3에 명시된 바와 같이 점검되고
검사되는 한 수용할 수 있는 결과를 제공할 수 있다.

7. Test Piece Preparation

7.1 절단된 시편은 몰딩된 시편 판재로부터 구할 수 있다. 압축 몰딩된 판재 시편은 Practice D 3182에 충족하는
몰드를 사용해야 한다. 몰딩된 판재 시편은 사출성형에 의해서도 준비될 수 있다. 제품에서 절단된 시편은,
Practice D3183을 따라야 한다.
7.1.1 몰딩된 판재시편은 2.3±1.0mm의 두께가 되어야 하며 압연된 입자 및 유동 방향이 명확하게 표기되어야

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한다.
7.1.2 사출 성형된 시편은 압축 몰딩 시편과 같은 수준의 이방성을 갖지 못하며, 이는 찢어짐 실험 결과에 영향을
미칠 수 있다. 사출 성형 판재는, 입자방향이 유동방향에 평행해야 한다.
7.1.3 이방성은 제품에서 절단된 시편의 결과에 영향을 미칠 수 있다. 절단 시편의 방위 기록은 이런 경우
실시되어야 한다.
7.2 성형시편은 Fig 1, Fig 2 및 Fig 3의 사양에 정의된 형상으로 제조된다. 성형 시편은 절단시편과 다른 결과를
나타낼 수 있다.
7.3 일반적인 방법은 시편의 늘어난 입계방향으로 실험하는 것이다. Type A, B 그리고 C 시편의 경우, 찢어짐은
입계를 가로질러 일어난다. 달리 명시된 바가 없으면, Type A, B, C의 모든 형태시편은 같은 방법으로 준비된다.
Type T와 CP 시편의 찢어짐은 입계에 평행하게 된다. 입계영향이 중요하게 평가되어야 할 경우, 시편의
추가구성은 길이방향에 수직인 입계로 준비되어야 한다. 구해진 결과는 Type A, B, C에 대해 입계에 따라
기록되어야 하며 Type T와 CP시험은 입계에 수직으로 기록되어야 한다.
7.4 요구되는 시험형태에 대한 절단 다이를 사용하여, 부드러운 절단표면을 위해 일정한 충격길이로 판재로부터
시편을 절단한다.
7.5 Type A와 B시편의 경우, 6.5.1에 설명된 홈 장치를 사용하여 시편에 홈을 만든다. 시편에 홈을 내기 전에 물
및 비누용액으로 시편을 적셔준다. 시편의 블레이드의 일정한 거리로 0.50±0.05mm로 홈을 만든다. 홈 다이를
사용하면, 홈은 시편이 판재로부터 절단될 때 만들어진다.
7.5.1 홈 장치로 적합한 절단을 보장하기 위해, 한 개 및 두 개의 예비 홈을 여분의 시편에 만들어 놓아야 하며
10x의 배율을 현미경을 사용하여 확인된 절단 깊이를 확인해야 한다.
7.6 Type T와 CP시편의, 초기 절단은 레이저 절단 및 날카로운 칼을 사용하여 절단되어야 한다. 절단의 마지막
1mm(대략)는 일정한 길이로 만들어져야 한다.
7.6.1 Type T시편은 Fig 2와 같이 40±5mm의 초기절단을 해야 한다.
7.6.2 Type CP시편은 Fig 2와 같이 두 다리 사이에 홈이 만들어진 60±5mm로 초기절단을 해야 한다.
7.7 샘플 당 세가지 시편은 절단강도용으로 실험되어야 하며, 실험결과에서 시편의 중간 값이 기록된다. 시편
각각의 찢어짐 강도 값이 세 시편의 중간 값보다 20% 이상 차이가 나면, 추가로 2개의시편이 시험되어야 하며
5개 값의 중간 값이 기록되어야 한다.
7.7.1 찢어짐 시험은 피로시험과 비슷한 경향이 있고 일반적이지 않은 넓은 분포의 시험결과를 주는 것으로
알려져 있기 때문에 높고 다양한 변수가 있다. 심사용 찢어짐 시험의 경우, 최소 5번의 시험이 권장된다.
7.8 각 시편의 두께를 측정한다.
7.8.1 Type A, B 그리고 C시편의 경우, 중심과 가까운 3곳의 폭에서 두께를 측정하고 현미경을 사용하여 Practice
D 3767에 만족하는지 확인한다. 측정 값들 중 하나는Slit이나 Apex에서 측정한다. 시험결과의 계산을 위하여 중간
값을 기록한다.
7.8.2 Type T 시편의 경우, 시편 길이에 걸쳐 3곳에서 두께를 측정하고 중간 값을 기록한다.
7.8.3 Type CP 시편의 경우, 찢어짐 경로의 두께는 두 가지 방법 중 한 가지로 측정될 수 있다
(1) 홈을 따라서 시편의 총 두께를 3곳에서 측정하고, 평균 값을 구한다, 그리고 홈을 형성하고 있는 몰드
삽입부를 계산하기 위해 3.60mm를 뺀다.
(2) 찢어진 표면은 눈금 십자선을 사용한 작은 쌍 확대경으로 검사되고 두께는 측정하여 평균 값을 구한다.
두 번째 방법은 좀 더 정확하지만, 두 가지 방법은 약 5%내에서 동의되는 것이 확인되었다. 일반적인 작업에
대한 첫 번째 방법은 만족스러운 것으로 확인되었다. 성형치수를 기준으로, 두께는 대략 1.70~1.80mm사이가
된다.

8. Test Piece Conditioning

8.1 경화된 고무의 절단표면은 시간초과에 의한 변경이 발생할 수 있다. 그러므로, 절단 다이를 사용한 후에 조절
간격이 중요하며 홈 장치, 레이저 절단 및 칼날이 그 다음순서가 되어야 한다. 이 간격에 대한 편차는
시험결과에 영향을 미칠 수 있다.
8.2 시편은 경화에서 시험까지의 간격 동안 빛에 노출되지 않게 보호되어야 한다.
8.3 경화와 시험 사이에 최소 시간은 16시간이 되어야 한다.
8.4 시편은 홈 따기 및 절단 전에 최소 3시간 동안 Practice D 1349에 정의된 바와 같이 23±2℃의 표준
시험온도에서 유지되어야 한다. 만약 재료가 습도에 영향을 받는다면, 상대습도는 50±5%에서 유지되어야 하고
시편은 시험 전 24시간 동안 유지되어야 한다.
8.5 시편은 홈따기 및 절단될 수 있고 분위기 조절 후에 즉시 시험될 수 있지만 홈따기 및 절단 사이의 최대
시간은 24시간이 되어야 한다.
8.6 만약 시편 준비가 연마와 관련이 있다면, 연마와 시험 사이의 간격은 72시간을 초과해서는 안된다. 홈따기

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및 절단은 시효처리 후에 실시되어야 한다.

8.7 만약 시험이 표준시험온도와 다른 온도에서 실시되면, 시편은 시험온도에서 시험 전 온도평형에 도달하기에
필요한 최소 시간 동안 유지 되어야 한다. 이 기간은 시편의 시효를 피하기 위해 가능한 짧게 유지해야 한다.

9. Test Temperature
9.1 달리 명시된 바 없으면, 표준시험온도는 23±2℃가 되어야 한다. 다른 온도에서 시험이 요구될 때, 명시된
온도는 Practice D 1349에 나열된 것 중에 하나가 되어야 하며, 보고서는 시험온도의 표기와 시편이 유지된
시간을 기록해야 한다.

10. Test Procedure

10.1 시편을 준비하고 7장과 8장에 명시된 바와 같이 분위기를 준비한다.
10.2 시편이 시험 축을 따라 균일하게 변형시키기 위해 시편을 조절하는데 주의하여 시험장치의 그립에
위치시키고 미끄럼을 최소화 할 수 있는 그립에서 적당한 재료로 조여져야 한다.
10.3 시험장치를 일정한 그립분할 속도로 시작한다.
10.3.1 Type A, B 및 C 시편의 경우, Jaw 분할 속도는 500±50mm/min이 되어야 한다.
10.3.2 Type T와 CP시편의 경우, Jaw 분할에 대한 추천속도는 50±5mm/min이 되어야 한다.
10.4 시편이 완전히 파단 될 때까지 변형시킨다.
10.5 Type A, B 및 C시편에 대한 최대 힘을 기록한다. Type T 및 CP 시편의 경우, Strip chart를 만들거나 찢어짐
공정 전반에 걸친 힘을 연속적으로 기록한다.

11. Calculation
11.1 찢어짐 강도 Ts를 식에 의해 두께의 미터당 Kilo newton으로 계산한다.

여기서
F= Type A, B 및 C 시편인 경우 최대 힘(N)이다. Type T와 CP시편의 경우, Peak, Valley, Mean 혹은 Median
힘(N)를 기록 및 자동 그래픽 장치에서 구할 수 있다.
d=각 시편의 중간두께(mm)
11.1.1 이방성영향을 평가할 때, 중간 값과 각 방향에 대한 값의 범위를 구한다. 결과는 최대 0.1kN/m까지
표현한다.
11.1.2 대안으로, 찢어짐 강도는 lbf/in로 표현될 수 있다. lbf/in를 1kN/m 로 변환하려면, 0.175로 곱해야 한다.
11.2 Type A, B 및 C시편에 대한 응력 대 변위의 기록 점은 힘이 급격하게 감소하는 파단이 일어날 때까지
급격하게 증가한다. 최대 힘은 찢어짐 강도를 계산하는데 사용된다.
11.3 Type T와 CP시편의 경우, 전체적인 찢어짐 공정에 대한 힘의 완벽한 기록은 Peak와 Valley로 구성된
톱니모양의 커브를 생성한다. 톱니모양의 두 가지 주요형태는, Fig 4의 a와 b에 묘사되었다. 톱니 곡선은 몇 가지
다른 방법으로 해석될 수 있다.
11.3.1 Fig 4에서 곡선 A는 일반적으로 Knotty tear로 불리는 찢어짐 특성을 나타내었다. Knotty(옹이, 매듭)라는
말은 찢어짐 힘에서 큰 크기로 순간적인 증가에 이어 갑작스런 감소가 발생하는 것을 의미한다. 이런 형태의
찢어짐과 함께, 증가-감소공정이 주기적으로 반복된다. 각각의 힘 증가 단계는 결국 응력집중을 완화하고 찢어짐
길이를 증가시키는 빠른 찢어짐 파단을 발생시킨다. 찢어짐 전에 도달한 최대 힘은 찢어짐 강도를 측정하고,
찢어짐 전에 감소된 힘의 정도를 측정하며 찢어짐 특성에 대한 중요한 성분을 나타낸다.
11.3.2 Fig 4의 곡선 b는 찢어짐 초기의 힘과 찢어짐 중간 힘 사이의 최소 찢어짐 힘 주기를 갖는 일반적인
완만한 찢어짐 곡선이다.
11.4 최대 값 분석은 찢어짐 공정 중에 발생한 최대 힘에 사용된다. 구해진 최대 힘 값은 해당 성분이 파단을
발생하기 전에 발생할 수 있는 최대 응력집중을 정의한다. 이 방법은 Fig 4에서 샘플 a와 유사한 곡선에
사용되어야 한다.
11.4.1 Peak 값의 개수로 나누어진 최대 힘의 합산은 평균 Peak 값이 된다.
11.4.2 톱니모양곡선을 생성하는 일시적인 찢어짐에 대한 반복적인 패턴의 확립에서, 특이하게 초기 및 최종
Peak가 발생하거나 양 쪽에서 발생하며, 곡선의 중심부에서 이 크기가 일정하지 않게 된다. 이와 같은 Peak는
혼합물의 물성에 따라 비정상적으로 낮거나 높을 수 있으며 순간적인 찢어짐이 발생하거나 종료될 수 있다.
시험이 완료된 경우, 20% 및 이상으로 평균값에서 편차가 발생하는 개별적인 Peak 값은 버려야 하며 새로운
평균값이 비 정상적인 값을 교정하기 위해 계산되어야 한다.

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Fig 4 Smooth Tear and Knotty Tear Curve Types

11.5 Valley 전용 분석은 응력 집중된 힘의 측정에 따른 톱니 곡선에서 Valley 위치에서 힘은 찢어짐을

중지시키기 위해 반드시 완화되어야 한다. 본 방법은 Fig 4에서 예제 a와 유사한 곡선에서 사용되어야 한다.
11.5.1 각 Valley에서 힘의 합은 평균 Valley 힘을 계산하기 위해 Valley의 개수로 나누어져야 한다. Peak 전용
분석에 따라, 초기 및 최종 Valley 힘은 비정상이 될 수 있다. 완료된 경우, 20% 및 이상으로 평균값에서 편차가
발생하는 개별적인 Valley값은 버려야 하며 새로운 평균값이 비 정상적인 값을 교정하기 위해 계산되어야 한다.
11.6 Fig 4에서 Type a곡선의 Mean 힘 분석은 평균 Peak 힘의 수학적 평균과 평균 Valley 값에 사용된다. 평균
힘 분석은 평균 찢어짐 힘으로 간주될 수 있는데 평균 힘은 Peak 와 Valley 반응과 유사한 것으로 고려되기
때문이다. 평균 힘은 Peak와 Valley의 힘 차이를 나타내지 않는다는 것을 인식해야 한다. 두 개의 찢어짐 곡선은
같은 평균 힘이 갖은 것이 가능한데 다른 한 개가 Peak와 Valley에 작은 차이를 나타내는 동안 한 개의 값이
Peak와 Valley 사이에 큰 차이를 나타낼 경우이다.
11.7 Peak와 Valley분석은 4~6개의 최고 Peak 값과 4~6개의 최저 Valley 힘 값의 평균으로 결정된 플러스 및
마이너스 된 평균 힘에 따른 Fig 4의 Type a 곡선의 간략한 보고서에 사용된다.
11.8 총 작업 분석은 힘-변위 곡선에서 영역측정에 의해 찢어짐 시편에 요구되는 총 작업을 측정한다. 영역은
적합하게 구성된 장비로 전자적으로 측정되거나 Planimeter를 사용하여 수동으로 측정될 수 있다. 평균 값은
완료된 곡선에서 나타낸 변위에 대한 곡선에서 영역을 나누어 계산될 수 있다. 다른 평균 찢어짐 힘에 따라, 총
작업 분석 방법은 평균값의 다양함에 대한 크기를 계산할 수 없다. 총 작업 분석방법은 Fig 4에서의 두 가지
형태의 곡선에 사용될 수 있다.
11.9 수동곡선분석은 중간 평균 힘 값을 구하는 방법으로 사용될 수 있다.
11.9.1 Type a 곡선에 대한 수동 곡선 분석(Knotty tear)- Peak의 개수를 확인한다. 중간 힘을 구하기 위해, 수평
선, 가장 낮은 혹은 No.1 Peak 힘 값과 같이 위치시킨다. 중간 Peak 힘 값에 도달하기 위해 Peak의 개수에
요구되는 이 선으로부터 위쪽으로 이동한다. Fig 4에서, 가장 낮은 Peak 힘과 중간 Peak 힘 점들이 구분되었다.
11.9.2 Type b 곡선에 대한 수동 곡선 분석(Smooth tear)- 부드러운 형식의 찢어짐 곡선은 본질적으로 일정한
찢어짐 힘에서 종종 찢어짐 진전 및 찢어진 길이 순서로 구성된다. Fig 4에서, 곡선 b는 (1), (2)의 순으로, (2)의
2배 길이를 갖는다. 이런 형태 곡선의 찢어짐 강도는 평균 힘을 근거로 계산된다. 중간 힘은 b 형태 찢어짐
곡선에 대해 명시되는데 왜냐하면 평균값 보다 얻기 쉽기 때문이며, 비정상적으로 크거나 작은 Peak 힘에 대해
과도한 중량을 나타내지 않기 때문이다.
11.9.3 측정된 평균 찢어짐 힘에 대한 일반적인 식은

여기서
n0= 일정한 찢어짐 힘 부분에 대해 가장 작게 관측할 수 있는 부분
N2= n2/n0=TF2에 대한 실제 부분 거리에 따른 일정한 찢어짐 힘(TF) 부분TF2, n2
∑( ni )=모든 n0값의 합, 및 총 찢어짐 거리, 및 n0에서 측정된 차트페이퍼 거리

12. Report
12.1 다음 정보를 기록한다.
12.1.1 Section 11을 준수하여 계산된 3개 및 5개 시편의 중간 시험 결과

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12.1.2 사용된 시편의 형태를 명시하고 시편이 사출성형 되었는지, 몰딩으로 제조되었는지 제품에서 구해졌는지
명시한다.
12.1.3 Type T와 CP시편의 경우 찢어짐 곡선 분석방법 역시 명시되어야 한다.
12.1.4 시편 두께
12.1.5 Type A 및 B시편의 경우 홈의 깊이
12.1.6 일반적인 방위와 다를 경우 입자 방향(7.3 참조).
12.1.7, Type A, B 및 C 시편의 경우 최대 힘 및 Type T와 CP시편의 경우 중간 힘. Fig 4의 곡선a와 유사한
찢어짐 곡선을 갖는 Type T와 CP시편은, 평균 및 Median Peak 와 평균 및 Median valley 힘 역시 기록되어야
한다.
12.1.8 날짜와 시편샘플의 경화일자(알려진 경우)
12.1.9 시험온도, 시험이 표준온도와 다른 조건에서 실시된 경우
12.1.10 재료가 습도에 민감할 경우 상대 습도
12.1.11시험장비 형식 및 사용된 그립
12.1.12 시편의 제조관련 기록에 대한 다른 세부사항

13. Precision and Bias 4

13.1 정밀도와 경향에 대한 내용은 Practice D 4483을 준수하여 준비되었다. 용어와 다른 통계적 계산에 대해
Practice를 참조하였다.
13.2 A Type 1(실험실 간) 정밀도는 1981년과 1988년에 평가되었다. 반복성과 재현성은 단기간이다: 몇 일로
나누어진 기간 동안 시험결과는 같은 결과를 반복하게 한다. 시험결과는 중간 값이며, 본 방법에 명시된 바와
같이, 3번의 결정 및 측정으로 구해진다.
13.3 1981년 프로그램에서, 한가지 재료(한 가지 고무 성분)가 4개의 실험실에서 이틀에 걸쳐 시험되었다. 1983년
프로그램에서는, 두 가지 재료(고무)가 이틀에 걸쳐 5개의 실험실에서 시험되었다. 두 프로그램 다 Die B와 C에
대해서 시험되었다.
13.4 반복성과 재연성에 대한 정밀 계산의 결과는 테이블 1과 2에서 나타내었다.
13.5 시험방법의 정밀도는 시험결과의 결정에 사용되기 위해 r, R, (r) 혹은 (R)을 사용하는 다음 방식으로 표현될
수 있다. 적합한 값은 일상적인 시험 작동에서 주어진 시간, 주어진 재료에 대해 고려하여 평균에 가까운 정밀
표에서 평균에 관련된 r 및 R의 값이다.
13.6 반복성-시험방법의 반복성 r은 정밀도 표에서 표로 만들어진 적합한 값으로 확립되었다. 일반적인
시험절차에서 얻어진, 본 표의 r 값 보다 다른 두 개의 개별적 시험 결과는, 다른 혹은 다른 샘플 개체에서
파생된 것으로 간주되어야 한다.

TABLE 1 Type 1 Precision for Dies B and C (1981) A

13.7 재연성- 본 시험방법의 반복성 R은 정밀도 표에서 적합한 값으로 확립되었다. 두 곳의 다른 시험실에서
일반적인 시험방법 절차로 구해진 R값 보다 더 차이가 있는 두 개의 개별적인 시험결과는 다른 혹은 다른 샘플
개체에서 발생한 것으로 간주되어야 한다.
13.8 평균 값(r)과 (R)의 퍼센트로 표현된 반복성과 재연성은 (r)과 (R)과 같이 등가의 적용을 가질 수 있다. (r)과
(R)의 주장의 경우, 두 개의 개별 시험 결과의 차이는 두 시험결과의 산술적 평균의 퍼센트로 표현된다.
13.9 경향- 시험방법의 용어에서, 경향은 평균 값과 참고 시험 특성 값 사이에서 차이가 있다. 값이 시험방법에
의해 독점적으로 정의되기 때문에 참고 값은 본 시험방법에 대해 존재하지 않는다. 경향은, 그러므로 결정될 수
없다.

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ASTM D624 Tear Strength of Conventional Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers

14. Keywords
14.1 Tear resistance; Tear strength; Tear propagation; Nicked tear specimen; Trouser tear; Constrained path tear

APPENDIX
(Nonmandatory Information)
X1. 다른 찢어짐 시험방법의 중요성

X1.1 Background
X1.1.1 고무를 적합하게 구분하기 위해, 고무의 파단특성에 대한 지식이 필수적이다. 찢어짐 강도는 많은 고
무제품의 성능에서 중요하다. 본 부록은 표준의 끝에 (1)과 (2)에 명시된 작업을 근거한 몇 가지 토의내용을
제공한다.
X1.1.2 많은 찢어짐 시험에서 구별하기 어려운 한가지 이유는 측정된 찢어짐 강도에서 성분 계수의 직접적
인 영향 때문이다. Fig X1.1은 문헌의 데이터에 대한 계수(300%)의 기능에 따른 D624 Die C의 찢어짐 강도
의 데이터 점이다. 이 점들은 계수와 밀접한 연관성이 있는 찢어짐 강도를 보여준다. (0.90의 연관계수). 이
와 같이 계수와 찢어짐 강도는 알려지지 않은 특성에서 측정된다. 이론적 계산은 Die C 시편 측정의 찢어짐
파단 힘이 거의 탄젠트계수-찢어짐 강도 제품의 루트와 거의 같음을 나타낸다.
X1.1.3 계수는 찢어짐 강도에서 어떤 영향도 주지 않을 거라는 추론을 해서는 안 된다; 그러나, 계수의 영향
은 중간 찢어짐 영역과 찢어짐 위치로부터 시편 영역이 아닌 곳에서 운전하는 것이 허용된다. 요지는, 찢어
짐 시험 시편은 불 건전한 형상의 계수 시편이 되어서는 안 된다.
X1.1.4 Rivlin, Tomas와 다른 사람들은 균열성장 거동의 이론적 분석을 근거로 하여 찢어짐 시험을 개발하였
다. 평평한 판재시편의 경우 찢어짐 에너지 및 강도 T는 시편의 저장된 에너지 밀도가 측정될 수 있다면 시
편의 형상에 따라 독립적으로 정의된다. Strip 및 인장시편, 순수 전단시편과 바짓단 시편의 세가지 형태의
시편이 사용되었다: 찢어짐 에너지와 바짓단 시편의 연관성에 대해 나타내었다.

여기서
T= 단위 두께당 힘에서의 찢어짐 강도(단위 길이당)
λ= 시편 다리에서 연신 비
F= 시편 끝에 가해진 힘
W= 시편의 총 두께
T= 두께
E= 시편의 다리에서의 변형 에너지 밀도
확실히 경화된 경우, 총 두께가 충분히 크게 선택되었으면 다리의 연신은 최소(λ-1) 이며 변형에너지 밀도는
필시 0이다. 그리고 나서

X1.1.5 발행된 많은 보고서에서 Eq X1.2는 일반적인 찢어짐 측정에 사용하기에 적합하다고 되어있다. 그러
나 두 가지 심각한 결함이 확인되었다: 많은 성분의 경우 시편의 폭이 꽤 넓게 선택되어도 평가할 수 있는
다리의 연신(λ≠1)이 발생하였고 두 번째 knotty 찢어짐이 자주 기록되었으며 찢어짐은 측면으로 벗어나서
시편의 한쪽 다리를 걸쳐 찢어짐이 발생하였다. Eq X1.1과 X1.2의 개발은 시편의 중심축 밑으로 찢어짐이
진전한다는 조건을 전제로 한다.

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ASTM D624 Tear Strength of Conventional Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers

Fig.X1.1 Plot of ASTM Die C Tear Strength as a Function of Stress at 300% Elongation

X1.1.6 다리 연신은 변형에너지 밀도 E를 알고 있으면 허용될 수 있지만, 응력-변형 구분 곡선이 요구된다.

시편의 한쪽 다리가 찢어질 경우 앞으로의 시험은 시편과 함께 의미가 없게 된다. 이 결함은 매우 자주 단
순한 바짓단 시편의 빠르고 일반적인 강도 측정을 불가능하게 한다.
X1.1.7 이 결함을 피하려면, 다리의 연신을 예방하기 위해 다리를 강화시키는 것이 필요하고 찢어짐의 진전
을 위한 가장 저항이 작은 경로를 제공해야 한다. (1)에 묘사된 바와 같이 부 동태 경로 및 CP 찢어짐 시편
은 본 요구사항을 충족한다. D 624의 Fig 3에서는 125mm 길이, 28.5mm의 폭, 5mm의 두께를 갖는 몰딩된
시편을 나타낸다. 지시된 단면형상을 갖는 세로방향 홈은 시편으로 몰딩 된다. 다리는 상당량의 굽힘 모멘
트를 피하고 찢어짐 시험 동안 강화작용을 할 수 있도록 시편의 중앙 면에 위치된 직물로 강화되어야 한다.
몰드의 바닥은 몰드가 밀착됨에 따라 직물을 고정하고 측면의 직물 변경을 예방하기 위해 두 개의 구멍 뚫
기 핀을 구비해야 한다.
X1.2 부동태 경로 찢어짐 곡선
X1.2.1 찢어짐 곡선의 두 가지 형태는 다양하게 경화된 경우 구해진다 (D 624의 Fig 4). 곡선(b)의 경우(부드
러운 찢어짐), 찢어짐 하중은 약간 흔들림을 보이며 찢어짐 진전의 속도는 연속적이며 대략 Jaw 분할 속도
의 1/2이다. 곡선(a)는 일반적인 Knotty 찢어짐이며, 각각 찢어짐에 해당하는 최대 힘이다. 이런 거동은 찢어
짐 영역에서 강화된 구조나 변형에너지 결함공정의 결과이다. 기계장치는 강화구조 생성과 함께 실험영역에
서 응력을 증가시키는 구조로 구성되어있다. 이점은 파단을 지연시킨다. 응력이 연속적으로 증가함에 따라,
찢어짐 강도는 특정 점을 초과하며 Catastrophic 파단이 발생한다. 이 파단 공정 후에 찢어짐 진전은 꽤 빠
르며 높은 응력기울기가 제거될 때까지 찢어짐은 연속적으로 계속된다. 그리고 나서 찢어짐 속도는 0으로
떨어진다. Jaw는 분할하기 위해 연속적이며 공정은 시험 동안 여러 번 반복한다.
X1.3 Correlation of Constrained Path Tear versus off Road Tire Performance
X1.3.1 Fig X1.2는 100℃에서 CP 찢어짐 강도와 오프로드 타이어 성능시험에서 혼합물의 절단 조각 함량 사
이의 관계에 대해 나타내었다.

FIG.X1.2 Tear Strength (CP-Test Piece) Tc versus Cutting chipping performance (1)

REFERENCE

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