ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
NGÀNH: Công Nghệ Kỹ Thuật Cơ khí
CHUYÊN NGÀNH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

ĐỀ TÀI:
Thiết kế và gia công chi tiết Gối Đỡ

Người Hướng Dẫn : Gv.Bùi Hệ Thống

Sinh Viên Thực Hiện : Lê Tấn Nhật
Hồ Quang Khải
Lớp : 18C1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………
 LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, với sự phát triển của khoa học kỹ thuật. Đảng và Nhà nước đã đề ra mục tiêu
“công nghiệp hoá - hiện đại hoá” đất nước. Muốn thực hiện được mục tiêu đó chúng ta phải
thúc đẩy mọi ngành công nghiệp như: công nghệ thông tin, công nghệ chế tạo máy, công nghệ
sinh học, điện điện tử. Trong đa ngành chế tạo máy đóng vai trò rất quan trọng trong việc sản
xuất ra các công cụ cho nền kinh tế quốc dân tạo tiền đề cho các ngành phát triển tốt hơn. Vì
vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong ngành chế tạo máy là mục tiêu hàng đầu nhằm
thiết kế hoàn thiện và vận dụng phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản
xuất.
Trong suốt quá trình học tập được Nhà trường trang bị cho những kiến thức kiến thức
của các môn cơ sở cũng như các môn chuyên ngành, kết hợp với thực hành nghề. Sau khi kết
thúc môn học ‘’Công nghệ chế tạo máy’’, Em được nhận đồ án môn học để tổng hợp và củng
cố lại những kiến thức đã học. Để trang bị cho những hiểu biết cơ bản về mối quan hệ giữa lý
thuyết và thực tế và tạo điều kiện cho em sau khi ra trường có một kiến thức nhất định, đáp
ứng được nhu cầu đào tạo của nhà trường cũng như nhu cầu thực tế của xã hội.
Với đồ án môn học này có tính tổng hợp cao, đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư
duy, tìm tòi phân tích, bám sát vào yêu cầu kỹ thuật, bên cạnh đó phải có sự sáng tạo để lập ra
một trình tự gia công hợp lý để giảm bớt các thời gian phụ, nâng cao chất lượng sản phẩm
đồng nghĩa với hạ giá thành sản phẩm tăng sức cạnh tranh.
Trong suốt quá trình thiết kế được sự hướng dẫn, góp ý tận tình của thầy giáo Bùi Hệ
Thống. Giáo viên khoa cơ khí và các thầy cô trong khoa cơ khí cùng với sự nỗ lực của bản
thân và sự góp ý của bạn bè, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học CNCTM với đề tài
“Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ”.
Do khả năng và tầm nhận thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa nhiều, với khối
lượng công việc đòi hỏi có sự tổng hợp cao nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu
sót. Em mong các thầy cô tiếp tục chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành tốt hơn nữa những công
việc sau này khi vận dụng vào thực tế cuộc sống.

Em xin chân thành cảm ơn! Đà Nẵng, Ngày Tháng Năm
Sinh viên thực hiện
MỤC LỤC
Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU CẦN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT..................................7
1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:.............................................................7
1.1.1. Điều Kiện Làm Việc:...........................................................................................................................7
1.1.2. Điều kiện làm việc của ổ trượt:..........................................................................................................8
1.1.3. Yêu cầu kĩ thuật:................................................................................................................................8
1.1.4. Vật liệu chế tạo phôi..........................................................................................................................8
1.1.5. Tính công nghệ của chi tiết:...............................................................................................................8
Chương 2. ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.....................................................................................................................10
2.1. Dữ liệu cho trước:...................................................................................................................................10
Chương 3. LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI......................................................................................13
3.1. Phương pháp chế tạo phôi:....................................................................................................................13
3.2. Tra bảng lượng dư gia công....................................................................................................................14
Chương 4. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT......................................................................15
4.1. Xác định đường lối công nghệ................................................................................................................15
4.2. Lựa chọn phương pháp gia công.............................................................................................................16
4.3. Thiết lập tiến trình công nghệ:................................................................................................................18
4.4. Lập sơ đồ gá đặt chọn chuẩn..................................................................................................................18
4.5. Chọn máy và dao cho từng nguyên công................................................................................................26
4.6. Tính toán lượng dư cho bề mặt lỗ ɸ22±0.05 bằng phương pháp phân tích...............................................29
4.7. 7. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công lỗ ɸ22 ±0.025 - Khoét thô...........................................................32
4.8. 8. Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại...............................................................................39
Chương 5. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA........................................................................................40
CÔNG LỖ REN M10............................................................................................................................................40
5.1. Xây dựng nguyên lý của đồ gá................................................................................................................40
5.2. Tính chọn kích thước cho các chi tiết định vị..........................................................................................41
5.2.1. Chốt trụ ngắn:..................................................................................................................................41
5.2.2. Chốt trám:........................................................................................................................................41
5.2.3. Tính lực kẹp:....................................................................................................................................41
 Chương 1.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU
CẦU CẦN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.1.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:
1.1.1.Điều Kiện Làm Việc:
Gối đỡ thường được dùng trong ngành công nghiệp chế tạo máy
Gối đỡ dùng để đỡ trục gối đỡ chịu tác dụng của các lực đặt lên trục và truyền các lực này vào
thân máy và bệ
Gối đỡ dùng để dẫn hướng, nhờ đó mà trục có vị trí nhất định trong máy và quay, trượt tự do
quanh một đường hay một điểm.
Ngoài ra gối đỡ còn có nhiệm vụ như ổ trượt

hình 1.1 - Bản vẽ chi tiết

 1.1.2.Điều kiện làm việc của ổ trượt:
Chi tiết làm việc trong điều kiện áp lực lớn do mài mòn do vậy ta chọn vật liệu thép C45.
Độ bền kéo, độ bền uốn cao, khả năng chống mài mòn tốt, chịu được nhiệt độ cao
Tính đúc tốt dể da công cắt gọt.
1.1.3.Yêu cầu kĩ thuật:
Độ song song giữa đường tâm lỗ ∅22 với mặt đáy < (0,02/100)mm
Độ không vuông góc giữa mặt đáy và mặt bên < (0,03/100)mm
1.1.4.Vật liệu chế tạo phôi
Gối đỡ là chi tiết chịu nén, do vậy vật liệu chế tạo ta dùng gang xám GX15-32 (giới hạn bền
kéo tối thiểu là 15kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 32kg/mm2)
Gang xám là loại gang mà thành phần gồm toàn bộ cacbon tồn tại dưới dạng graphit tự do.
Gang xám có nhiệt độ nóng chảy thấp và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất khi sử dụng đúc
luyện. Gang xám có tính đúc tốt. Do có tổ chức xốp nên đây là loại gang rất phù hợp với các
vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt.

Loại gang C Si Mn S P

Xám 3 - 3.7 1.2 - 2.5 0.25 - 1 0.06 -0.2 0.05 -0.2

hình 1. 1 Thành phần của gang xám

1.1.5.Tính công nghệ của chi tiết:
Kết cấu của chi tiết phức tạp, gia công 4 mặt, 3 lỗ và 1 lỗ taro ren M10.
hình 2.1 - kết cấu chi tiết
 Chương 2.ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1.Dữ liệu cho trước:
+ Sản lượng : 35000 chiếc/năm.
+ Điều kiện trang thiết bị: tự chọn.
Xác định sản lượng sản phẩm hằng năm
(bao gồm phế phẩm và chi tiết được chế tạo them để dự trữ)
6 %+5 %
N=N = 35000 * 1* (1+ 100 ) = 3503 (chiếc /năm)
Trong đó N0=35000: Số sản phẩm trog 1 năm theo kế hoạch
m=1 : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
β= 5% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo
α – số phế phẩm chủ yếu trong đức và rèn ( α = 6%)
Trọng lượng của chi tiết:
Q = γ.V
Trong đó: γgang xám = 6.8 – 7.4 kg/dm3 (Trọng lượng riêng của vật liệu)
V-Thể tích của chi tiết
Ta dựa trên phần mềm thiết kế 3d Creo parametric 5.0 để tính toán được thể tích của chi tiết
là :
VOLUME = 3.4338944e+04 MM^3 = 0,3433 dm3
SURFACE AREA = 1.0818890e+04 MM^2
DENSITY = 1.0000000e+00 TONNE / MM^3
MASS = 3.4338944e+04 TONNE =3,433 kg
hình 2.2 - tính toán khối lượng chi tiết
 Q1 – trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất >200Kg 4-200kG <4Kg
Sản lượng hàng năm của chỉ tiết ( chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55-100 10-200 100-500
Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-5000
Hàng loạt lớn 300-1000 500-1000 5000-50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000

hình 2.3
Dựa vào bảng 2.3 ta xác định được dạng sản xuất với sản lượng 3503 và khối lượng 3,433kg
Sản xuất dạng vừa
 Chương 3.LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1.Phương pháp chế tạo phôi:

Phôi thép thanh hay dùng dể chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục
xilanh, piston, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ.
Phôi dập thường được dùng cho các loại chi tiết như trục răng công, trục răng thẳng, các loại
bánh răng khác, các chi tiết dạnh càng, trục chữ thập, trục khuỷu
Phôi rèn tự do dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ  Phôi đúc được dùng cho các
chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập.
Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc
ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy.
Chi tiết gối đỡ có hình dáng phức tạp, vật liệu bằng gang xám, dạng sản xuất hang loạt vừa
nên ta lựa chọn phương pháp đúc.
Để lựa chọn được phương pháp đúc hợp lí ta cần phân tích lại yêu cầu của chi tiết:
Một số bề mặt cần gia công với độ chính xác cao.
Lượng dư bề mặt nhỏ.
 Ta dùng phương pháp đúc trong vỏ mỏng cấp chính xác cao, năng suất cao và lượng dư gia
công cắt gọt nhỏ.
Thiết kế khuôn
Khuôn gồm 2 mảnh như hình dưới.
 Hình 3.1

3.2.Tra bảng lượng dư gia công

 Với các thông số tra được trong tài liệu [6] ta có:
 Chiều dày vách nhỏ nhất của phôi: 7 mm [6, bảng 3 – 5, trang 175]
 Góc nghiêng đối với phôi đúc trong khuôn kim loại: 2o [6, bảng 3 – 7, trang 176]
 Tuổi thọ khuôn đúc bằng gang: 1000 – 5000 lần đối với phôi bằng gang[6, bảng 3 –
8, trang 179]
 Dung sai kích thước: IT14 – IT17; Rz = 40 μm[6, bảng 3 – 13, trang 185]
 Lượng dư gia công mặt bên ngoài: 1.4 mm [6, bảng 3 – 110, trang 259]
 Lượng dư gia công mặt bên trong: 1.6 mm [6, bảng 3 – 110, trang 259]
 Lượng dư gia công mặt bên trên: 2 mm[6, bảng 3 – 110, trang 259]
 Sai lệch cho phép của chi tiết: ±1mm [6, bảng 3 – 98, trang 253]
 Lượng dư gia công tổng cộng: 5 mm
 Chương 4.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ
TẠO CHI TIẾT

4.1.Xác định đường lối công nghệ

Với khối lượng và hình dáng chi tiết chi tiết và sản lượng hàng năm như trên, dạng sản
xuất hàng loạt vừa. Theo kinh nghiệm tham khảo thì đường lối công nghệ được xác
định phù hợp nhất gia công một vị trí và nhiều vị trí kết hợp nhau, gia công bằng một
dao và hai dao, gia công tuần tự - song song.
4.2.Lựa chọn phương pháp gia công
 Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt
được năng suất cao trong điều kiện sản xuất của Việt Nam thì nên chọn đường
lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong
một nguyên công). Ở đây dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và
các máy chuyên dùng để chế tạo.
 Sau khi nghiên cứu kỹ chi tiết ta phân chia các bề mặt gia công và lựa chọn
phương pháp gia công cuối thích hợp để đạt được cấp chính xác và độ bóng yêu
cầu.
 thứ tự các vị trí lỗ và bề mặt cần gia công được đánh dấu theo thứ tự
4.3.Thiết lập tiến trình công nghệ:
 Nguyên công 1: Phay mặt số 1 đạt bộ bóng Ra=2,5, chọn máy phay đứng 6H11
 Nguyên công 2: Phay mặt 3 đạt Rz = 40, chọn máy phay ngang 6H82
 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ɸ9 đạt độ bóng Ra =2.5, chọn máy phay
đứng 6H11
 Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ ɸ22 đạt Ra = 1.25
 Nguyên công 5: Khoan và taro lỗ ɸ15, Ra =2.5, taro trên máy phay đứng 6H11,
taro lỗ M10x1,25
 Nguyên công 6: phay mặt 4 đạt Rz = 20, chọn máy phay đứng 6H11
 Nguyên công 7: Kiểm tra độ không song song giữa các mặt phẳng không và độ
không vuông góc giữa các tâm lỗ không vượt quá vượt quá 0.03
4.4.Lập sơ đồ gá đặt chọn chuẩn
 Chuẩn định vị dùng để gá lắp lần đầu tiên gọi là chuẩn thô.
 Các mặt đã gia công được dùng làm để định vị dùng trong quá trình gia công
về sau gọi là chuẩn tinh.
 Mục đích của việc chọn chuẩn là đảm bảo: + Chất lượng của chi tiết trong quá
trình gia công
Các nguyên tắc chọn chuẩn thô :
Khi chọn chuẩn thô phải chủ ý 2 yêu cầu
Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
 Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
 Lấy mặt nào dùng để tiếp tục gia công các bề mặt khác làm chuẩn thô
 Đối với các chi tiết không cần phải gia công tất cả các các bề mặt thì cố gắng dùng mặt
không gia công làm chuẩn thô
 Đối với chi tiết cần phải gia công tất cả các bề mặt thì chọn phải chọn mặt có lượng dư
gia công nhỏ nhất làm chuẩn thô
 Nên chọn mặt bằng phẳng, nhẵn không có lỗ rót làm chuẩn thô
 Nên chọn mặt phẳng tương đối vững chắc làm chuẩn thô để tránh cho kẹp bị hỏng
hoặc kẹp không chặt Các nguyên tắc chọn chuẩn tinh:

 Nên chọn chuẩn tinh chính làm chuẩn tinh, nghĩa là chọn những mặt của chi tiết sẽ
được lắp trên máy công tác sau này để làm chuẩn tinh, như vậy sẽ không tạo nên sai số
tích luỹ làm hỏng chi tiết, phải bỏ đi
 Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0
 Chọn chuẩn thật cứng vững sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực kẹp
và diện tích định vị phải đủ lớn.
 Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng
 Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, tức là trong nhiều lần cũng chỉ dùng một chuẩn để
thục hiện các nguyên công của quá trình công nghệ, vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai
số tích luỹ ở những lần gá sau.

Căn cứ vào những luận điểm trên và phân tích chi tiết ta chọn chuẩn tinh là mặt I và chuẩn
thô là mặt II.

• Mặt I là mặt lắp ráp, và là chuẩn thiết kế, diện tích lớn cứng vững, và được
chọn làm chuẩn tinh thống nhất về sau, đảm bảo các yêu cầu của việc chọn
chuẩn tinh
• Mặt II không gia công, không có đậu ngót, bằng phẳng và vững chắc, dễ gá
trên mâp cặp 3 chấu tự định tâm, đảm bảo yêu cầu việc chọn chuẩn thô.

Nguyên công 1: Phay mặt số 5 đạt độ bóng Ra = 2,5.

• Bước 1: Phay bóc vỏ đạt độ bóng cấp 2, Rz = 100
• Bước 2: Phay thô đạt độ bóng cấp 4, Rz = 40
• Bước 3: Phay bán tinh đạt độ bóng cấp 6, Ra = 2,5.
 Định vị: Dùng 3 chốt tì khía nhám định vị 3 bậc tự do, dung 3 chốt để định vị 3 bậc
còn lại, kẹp chặt bằng bulong đai ốc.

Nguyên công 2: Phay mặt 3 đạt độ nhám Rz = 40.

 Bước 1: Phay bóc vỏ đạt độ nhám Rz = 100
 Bước 2: Phay thô đạt độ nhám Rz = 40.
 Định vị: Mặt đáy định vị 3 bậc tự do, phiến tì tì 1 bên kẹp chặt bằng bulong đai
ốc.
 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ɸ9 đạt độ bóng Ra = 2.5
Bước 1: Khoan đạt độ nhám Rz = 40
Bước 2: Khoét đạt độ nhám Rz = 40
Bước 3: Doa đạt độ bóng Ra = 2.5.
Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do, dùng phiến tì tì 1 bên, kẹp chặt bằng bulong đai
ốc.
Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ ɸ42 đạt Ra = 1.25
Bước 1: Khoét thô lỗ đạt độ nhám Rz = 50
Bước 2: Khoét tinh đạt Rz = 40
Bước 3: doa thô đạt Rz = 10
Bước 4: Doa tinh lỗ đạt độ bóng Ra = 1.25
Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn và một chốt trám định vị
3 bậc tự do.
Nguyên công 5: Khoan và taro lỗ M10
Bước 1: Khoan lỗ ɸ8
Bước 2: Taro ren M10
Định vị: Chuẩn tinh thống nhất
Nguyên công 6: phay mặt 4 đạt Rz = 20, chọn máy phay ngang 6H82
Bước 1: Phay thô đạt Rz = 40
Bước 2: Phay bán tinh đạt Rz = 20
Định vị: Dùng chuẩn tinh thống nhất
Nguyên công 7: Kiểm tra độ không song song giữa các mặt phẳng không và độ không vuông
góc giữa các tâm lỗ
 4.5.Chọn máy và dao cho từng nguyên công
NC1: Máy phay đứng 6H11
• Số cấp tốc độ trục chính: 16
• Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 v/ph
• Công suất động cơ chính: 4,5 kW
• Số cấp bước tiến bàn máy: 16 + Bước tiến bàn
máy:
Dọc: 35 – 980 mm/ph
Ngang: 25 – 765 mm/ph
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8:
 • Đường kính ngoài của dao phay: D = 100mm
• Chiều rộng của dao: B = 50 mm
• Đường kính lỗ của dao: d= 32mm

NC2: Máy phay ngang 6H82

• Số cấp tốc độ trục chính: 18

• Phạm vi tốc độ trục chính: 30 – 15007 v/ph
• Công suất động cơ chính: 1,7 kW + Số cấp bước
tiến bàn máy: 18 + Bước tiến bàn máy:
Dọc: 23,5 – 1180 mm/ph
Ngang: 23,5 – 1180 mm/ph
• Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió P6M5.
• Đường kính ngoài của dao phay: D = 200mm
• Chiều rộng của dao: B = 16 mm
• Đường kính lỗ của dao: d= 50mm
• Số răng của dao : 20
NC3: Chọn máy khoan đứng 6H125

• Số cấp tốc độ trục chính: 12

• Phạm vi tốc độ trục chính: 45 – 2000 v/ph  + Công suất động cơ chính: 2,2 kW
• Giới hạn chạy dao: 0,1 – 1,6 mm/vòng
• Chọn dao khoan, khoét, doa +Khoan: mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn
Vật liệu 6PM5
Chiều dài mũi khoan: 156 mm
Chiều dài phần làm việc: 75 mm Đường kính mũi
khoan:11mm
• Khoét: Vật liệu 6PM5
Chiều dài mũi khoét: 90 mm
Chiều dài phần làm việc: 40 mm Đường kính mũi
khoét: D =11,8 mm
• Doa: Vật liệu BK8
Chiều dài mũi doa: L = 180 mm
Chiều dài phần làm việc: l = 100 mm
 Đường kính mũi doa: D = 12 mm
NC5: Chọn máy khoan đứng 6H125
• Số cấp tốc độ trục chính: 12
• Phạm vi tốc độ trục chính: 45 – 2000 v/ph
• Công suất động cơ chính: 2,2 kW
• Giới hạn chạy dao: 0,1 – 1,6 mm/vòng
• Chọn mũi khoan và taro
• Khoan: mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn
• Vật liệu 6PM5
Chiều dài mũi khoan: 156 mm
Chiều dài phần làm việc: 75 mm
Đường kính mũi khoan: 8 mm
• Taro: Mũi taro ngắn cố cổ dùng cho răng hệ mét
Đường kính danh nghĩa theo dãy: d = 10 mm
Chiều dài tổng cộng: L = 80 mm
• Chiều dài phần làm việc: l = 24 mm
NC4: Chọn máy phay ngang 6H82.
Khoét thô: Vật liệu 6PM5
Chiều dài mũi khoét: 90 mm
• Chiều dài phần làm việc: 40 mm

• Đường kính mũi khoét: D = 41,6 mm

• Vật liệu 6PM5

Chiều dài mũi khoét: 90 mm
Chiều dài phần làm việc: 40 mm
Đường kính mũi khoét: D = 41,8 mm
• Doa thô: Vật liệu BK8
Chiều dài mũi doa: L = 180 mm
Chiều dài phần làm việc: l = 100 mm
• Đường kính mũi doa: D = 41,96 mm
• Doa tinh: Vật liệu BK8
Chiều dài mũi doa: L = 180 mm
 Chiều dài phần làm việc: l = 100 mm
Đường kính mũi doa: D = 42 mm
NC6: Chọn máy phay và dao NC2
NC7: Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
4.6. Tính toán lượng dư cho bề mặt lỗ ɸ22±0.05 bằng phương pháp phân tích.
Kích thước gia công cần đạt được là ɸ22±0.05, cấp chính xác cấp 7 Ra = 1.25
Các bước nguyên công:
Bước thứ nhất khoét thô cấp chính xác 11 tra Bảng 3.5-71 sách HDTKĐACNCTM ta
có giá trị Rz =50 và Ti=50

Bước thứ 2, khoét tinh cấp chính xác 11 tra Bảng 3.5-71 sách HDTKĐACNCTM ta
có giá trị Rz=40 và Ti=40.

Bước thứ 3, doa thô tra cấp chính xác 8 Bảng 3.5-71 sách HDTKĐACNCTM ta có
giá trị Rz=10 và Ti=10.
Bước thứ 4,doa tính cấp chính xác 7,Rz=5 và Ti=10
● Sai số không gian tổng cộng của phôi được xác định theo công thức
P=√ p 2c + p 2pm

Sai số cong vênh của phôi là:

Pc=√( ∆k d 2)+(∆ k l ¿ ¿ 2 ¿ )¿ ¿ =√(3.24 2)+(3.22¿¿ 2¿) ¿ ¿ = 97,67 (µm)

∆k: Độ công vênh giới hạn của phôi

- Giá trị Pcm được xác định theo công thức

√
2 2
Pcm = √ ¿ ¿ = ( 330 ) +( 330 ) = 233,4 (µm)
2 2

- Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là :

P=√ 97,672 +233.4 2 =253 (µm)

Dung sai phôi đúc cấp chính xác II (± = 1000µm

 Bước 1: Khoét thô
Rz1 = 50, sau bước gia công đầu tiên Ta = 50
Sai số không gian còn sót lại ρ1 = ρ0.0,05 = 12,65 µm ( k = 0,05 gia công thô theo công
thức 16 [9])
Tra bảng 7.3 sai số gá đặt phôi ɛ1 = 80 µm
Vậy ta có lượng dư cho khoét thô:
2Z1min = 2(Rz0 + T0 + √ p 02+ ɛ 12) = 1530
Dung sai khoét thô cấp chính xác 11 là δ1 = 160µm
 Khoét tinh:
Rz2 = 40, Ta=0.
Sai số không gian còn xót lại ρ2 = ρ1 . 0,2 = 2,53 µm
ɛ2 = ɛ1.0,05 = 4 µm
Lượng dư cho khoét tinh
2Zmin = 2(Rz1 + T1 + √ p 12+ ɛ 22 ) = 189,5

Dung sai của lỗ sau khi khoét tinh với cấp chính xác 10 là δ2 = 100µm
 Doa thô:
Rz3 = 10, Ta= 10.
ρ3 = ρ2 . 0,2 = 0,5 µm
ɛ3 = ɛ2.0,2 = 0,8
Lượng dư doa thô:
2Z1min = 2(Rz0 + Ta0 + √ P2+ ε 2 ) =41,8

Dung sai của lỗ sau khi doa thô cấp chính xác 8 là δ3 = 39µm

 Doa tinh:

Rz4 = 10, Ta=10.

ρ4 = ρ3 . 0,2 = 0,24µm

ɛ4 = ɛ3.0,2 = 0,16 µm

Lượng dư doa tinh: 2Z1min = 2(Rz0 + Ta0 + √ P2+ ε 2 ) = 22,42µm

Dung sai của lỗ sau khi doa tinh cấp chính xác 7 là δ4 = 25µm
Tên chi tiết: gối đỡ
Bề mặt cần gia công: lỗ Ø20H78
Thứ tự Thành phần lượng dư Lượng Kích Dung Kích thước Trị số giới hạn
các dư tính thước sai giới hạn của lượng dư
bước toán tính toán (m) (mm) (m)
gia Rz Ta p ɛ Zbmin (mm) max Min max min
công
Đúc 500 253 - 20,27 1000 21,27 17,27 - -

Khoét 50 50 12,4 80 1530 21,8 160 21,96 21,64 2370 690

thô
Khoét 50 40 2.48 38 189,5 21,99 100 22 21,98 340 40
tinh
Doa 10 - - 0.8 41,8 22 39 22,04 20,99 11 40
thô 1
Doa - - - 0,16 22,48 20,05 25 22,05 22 9 9
tinh

4.7.7. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công lỗ ɸ22±0.025 - Khoét
thô.
Đường kính của phôi: d = mm
Dùng mũi khoét D = 22+0,16 mm liền khối chuôi côn bằng thép gió P6M5.
Chiều sâu cắt:
t = 1,55 mm
Lượng chạy dao vòng
Chọn S = 1,4 mm/vòng (bảng 5-26)
Tra bảng 5-29, ta được:
 Cv = 18,8 q = 0,2 x = 0,1 y =0,4 m = 0,125 Kv =
Kmv.Klv.Kuv

Với Kmv = 1 (Bảng 5-1)

Kuv = 1 (Bảng 5-6) Klv = 1
(Bảng 5-31)

 Kv = 1.
T = 50 phút (Bảng 5-30)

Vận tốc cắt V = Kv = 3 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính n= =

161,8 (v/ph)

Lượng chạy dao phút

Sph = S. nm = 1,4 . 160 = 224 (mm/ph) Tính lại vận tốc
cắt:

V= (m/ph)
Lực cắt :
P0 = 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp = 18923,89 N
Cp = 23,5 q=1 x = 1,2 y = 0,4 (Bảng 5-32) Kp = KMP = 1
(Bảng 5-9)
Momen xoắn
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp = 10.0,085.41,6.1,550,75.1,40,3.1= 54,94Nm

CM = 0,085 q=1 x= 0,75 y = 0,8 (Bảng 5-32) Công suất

cắt:

Nc 9 kW
So với công suất máy:
 Nc < Nm =4,5.0,85 = 3,825 kW Thời
gian gia công cơ bản khoét thô:

T ph.
Trong đó :
L – Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 – Chiều dài ăn dao (mm)

L2 – Chiều dài thoát dao (mm)

- Khoét tinh Dùng mũi khoét có D = 22+0,1mm liền khối chuôi côn bằng thép gió
P6M5.
Đường kính của phôi sau khi khoét thô d = 22+0,16mm.
Chiều sâu cắt:
t = 0,1 mm
Lượng chạy dao vòng
Chọn S = 1,4 mm/vòng (bảng 5-26)
Tra bảng 5-29, ta được:
Cv = 18,8 q = 0,2 x = 0,1 y =0,4 m = 0,125
Kv = Kmv.Klv.Kuv

Với Kmv = 1 (Bảng 5-1)

Kuv = 1 (Bảng 5-6) Klv = 1
(Bảng 5-31)

 Kv = 1.
T = 50 phút (Bảng 5-30)

Vận tốc cắt V = Kv = = 26,7 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính n= =

203,3 (v/ph) chọn theo máy nm = 260 v/ph
 Lượng chạy dao phút
Sph = S. nm = 1,4 . 260 = 364 (mm/ph) Tính lại vận tốc
cắt:

V= (m/ph)
Lực cắt :
P0 = 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp = 709 N
Cp = 23,5 q=1 x = 1,2 y = 0,4 (Bảng 5-32) Kp = KMP = 1
(Bảng 5-9)
Momen xoắn
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp = 10.0,085.41,8.0,10,75.1,40,8.1= 8,27Nm

CM = 0,085 q=1 x= 0,75 y = 0,8 (Bảng 5-32) Công suất

cắt:

Nc kW
So với công suất máy:
Nc < Nm =4,5.0,85 = 3,825 kW

Thời gian gia công cơ bản khoét thô:

T ph.

Trong đó :
L – Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 – Chiều dài ăn dao (mm)

L2 – Chiều dài thoát dao (mm)

- Doa thô
Dùng mũi doa có đường kính D = 22+0,039mm bằng hợp kim BK8 Đường kính của
phôi sau khi khoét tinh d = 22+0,1mm.
 Chiều sâu cắt:
t = 0,5(D-d) = 0,08 mm
Lượng chạy dao vòng
Chọn S = 3,4 mm/vòng (bảng 5-27) Tra bảng 5-
29, ta được:
Cv = 109 q = 0,2 x=0 y =0,5 m = 0,45
Kv = Kmv.Klv.Kuv

Với Kmv = 1 (Bảng 5-1)

Kuv = 0,38 (Bảng 5-6)
Klv = 1 (Bảng 5-31)  Kv =
0,38.
T = 50 phút (Bảng 5-30)

Vận tốc cắt V = Kv = (m/ph)

Số vòng quay của trục chính

n=
chọn theo máy nm = 160 v/ph
Lượng chạy dao phút
Sph = S. nm = 3,4 . 160 = 544 (mm/ph) Tính lại vận tốc
cắt:

V= (m/ph)
Lực cắt :
P0 = 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp = 2519,27 N
Cp = 46 q=1 x = 1 y = 0,4 (Bảng 5-32) Kp =
KMP = 1 (Bảng 5-9) Momen xoắn

Mx = 6,5 N.m
 Cp = 92 x=1 y= 0,75 Sx = 0,425 mm/răng (Bảng 5-32)

Công suất cắt:

Nc kW
So với công suất máy:
Nc < Nm =4,5.0,85 = 3,825 kW Thời
gian gia công cơ bản khoét thô:

T ph.

Trong đó :
L – Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 – Chiều dài ăn dao (mm)

L2 – Chiều dài thoát dao (mm)

- Doa tinh

Dùng mũi doa có đường kính D = 22+0,025mm bằng hợp kim BK8 Đường kính của
phôi sau khi khoét tinh d = 22+0,039mm.
Chiều sâu cắt:
t = 0,5(D-d) = 0,02 mm
Lượng chạy dao vòng
Chọn S = 3,4.kos = 3,4.0,7 = 2,38 mm/vòng (bảng 5-27)
Tra bảng 5-29, ta được:
Cv = 109 q = 0,2 x=0 y =0,5 m = 0,45
Kv = Kmv.Klv.Kuv

Với Kmv = 1 (Bảng 5-1)

Kuv = 0,83 (Bảng 5-6)
 Klv = 1 (Bảng 5-31)  Kv =
0,83.
T = 50 phút (Bảng 5-30)

Vận tốc cắt V = Kv = = 19,53 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính n= =

148 (v/ph)

chọn theo máy nm = 205 v/ph

Lượng chạy dao phút
Sph = S. nm = 2,38 .200 = 487,9 (mm/ph) Tính lại vận tốc cắt:

V= 27,05 (m/ph)
Lực cắt :
P0 = 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp = 498,45N
Cp = 46 q=1 x = 1 y = 0,4 (Bảng 5-32) Kp =
KMP = 1 (Bảng 5-9) Momen xoắn

Mx 1,586 N.m

Cp = 92 x=1 y= 0,75 Sx =0,2975 mm/răng (Bảng 5-32)

Công suất cắt:

Nc kW
So với công suất máy:
Nc < Nm =4,5.0,85 = 3,825 kW Thời
gian gia công cơ bản khoét thô:

T ph.

Trong đó :
 L – Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 – Chiều dài ăn dao (mm)

L2 – Chiều dài thoát dao (mm)

4.8.8. Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
- Ta tiến hành tra các thông số chế độ cắt cho các nguyên công: NC1, NC2, NC3, NC4,
NC6. Cụ thể được thể hiện ở bảng bên dưới:

Nguyên công 1,6 Máy phay đứng 6H11

STT Nội dung Dụng cụ t s v n T0 (ph)
bước (mm) (mm/ph) (m/ph) (v/ph)
1 Phay thô BK8 1.5 1150 75 240 0,3
2 Phay tinh BK8 1 1150 95 303 0,29

Nguyên công 2 Máy phay ngang 6H82

STT Nội dung Dụng t s v n (v/ph) T0 (ph)
bước cụ (mm) (mm/ph) (m/ph)
1 Phay thô P6M5 1,5 1250 152 500 0,32
2 Phay tinh P6M5 0.5 1250 152 800 0,3

Nguyên công 3 Máy khoan 2A150

STT Nội dung Dụng cụ t s v n T0 (ph)
bước (mm) (mm/ph) (m/ph) (v/ph)
1 Khoan BK8 8,5 200 35 650 0,17

Nguyên công 5 Máy khoan đứng 2H125

STT Nội dung Dụng cụ t s v n T0 (ph)
bước (mm) (mm/ph) (m/ph) (v/ph)
1 Khoan P6M5 4,75 198 152 550 0,2
2 Taro P6M5 0,75 198 20 150 0,16
Đồ Án Chế tạo máy GVHD: Bùi Hệ Thống

Chương 5.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA

CÔNG LỖ REN M10
5.1.Xây dựng nguyên lý của đồ gá

Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy (3BTD), một chốt trụ ngắn khống chế
2BTD, và một chốt trám định vị 1BTD.

SVTH: Hồ Quang Khải

Lê Tấn Nhật Trang
Đồ Án Chế tạo máy GVHD: Bùi Hệ Thống
5.2.Tính chọn kích thước cho các chi tiết định vị
5.2.1.Chốt trụ ngắn:
Loại chốt trụ lắp vào đường kính lỗ 12, một đầu lắp ngang vào thân đồ gá. Vật
liệu thép các bon dụng cụ CD70 tôi đạt HRC 50-

55. Chốt trụ này khống chế 2 bậc tự do. Kích thước:

chốt trụ ngắn theo bảng XII-16 như sau (STCNCTM T123)

D dc H l L h
12 10 4 14 25 3

5.2.2.Chốt trám:
Loại chốt trám có đường kính lỗ 12, một đầu lắp ngang vào thân đồ gá.
Vật liệu thép cacbon thông dụng cụ CD70 tôi đạt HRC

50-55. Chốt trụ này khống chế 1BTD. Kích thước theo bảng
XII-18 (STCNCTM T123)

D dc H l L h
12 10 4 14 25 3

5.2.3.Tính lực kẹp:

- Chọn bước khoan để tính toán lực kẹp cần thiết vì lượng dư trung gian lớn nên
lực cắt và momen xoắn sinh ra là lớn nhất.

SVTH: Hồ Quang Khải

Lê Tấn Nhật Trang
Đồ Án Chế tạo máy GVHD: Bùi Hệ Thống

Tính lực kẹp:

- Hệ số an
toàn:
K = K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với: K0 =1,5
K1 = 1,2
K2 = 1,2
K3 = 1,2

SVTH: Hồ Quang Khải

Lê Tấn Nhật Trang
Đồ Án Chế tạo máy GVHD: Bùi Hệ Thống
K4 = 1,3
K5 = 1
K6 = 1
Suy ra: K = 3,4.
Lực kẹp: Dưới tác dụng của lực taro P0 chi tiết sẽ bị trượt, momen xoắn M0
khi khoét làm cho chi tiết xoay quanh điểm O.
Điều kiện chống trượt dọc trục
K.P0 = N3 + N4
=> K.P0 = 2N3

Với P = 10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp = 10.23,5.1,551.2.8.1,40.4 = 3639,2 N

Điều kiện chống xoay:
K.Mc = Fms1.L1 + Fms2.L2 + W.L
=> KM0 = N3.f.L1 + N4.f.L2 + WL
=> KM0 = N3f.(L1+L2) + WL
Với: L1 = L2 = 50 mm khoảng cách từ chốt trụ đến điểm 0
f = 0,15. Ma sát giữa chốt trụ và chi tiết L = 37
mm, khoảng cách từ tâm lỗ tới điểm O.
M0 = 1010.CM.tx.Dq.Sy.Kp = 10.0,085.81.1,550,75.1,40,8 = 12,36 Nm

=>M0 = 12360Nmm

=> W = = 1136 N

SVTH: Hồ Quang Khải

Lê Tấn Nhật Trang
Đồ Án Chế tạo máy GVHD: Bùi Hệ Thống

Lời kết
Trong thời gian làm đồ án môn học vừa qua, chúng em được sự giúp đỡ và hướng dẫn
tận tình của thầy Bùi Hệ Thống, cũng như là bạn bè, chúng em đã tổng hợp được nhiều
kiến thức rất hữu ích về Công Nghệ Chế Tạo Máy. Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết
công nghệ chế tạo máy về việc định vị chi tiết gia công, độ chính xác gia công, các vị trí
tương quan,… đến các phương pháp công nghệ thông dụng như: Tiện, phay, bào, khoan,
xọc cũng như các phương pháp nhiệt luyện mà đối với các xí nghiệp nước ta ít dùng. Qua
đó giúp chúng em hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ gia công chi tiết được áp dụng
trong công nghiệp thực tế.
Tuy nhiên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót do các số liệu mà
chúng em tính toán chỉ dựa vào góc độ tư liệu, sổ tay kinh nghiệm do vậy không đúng
như thực tế. Rất mong nhận được sự góp ý chân tình của thầy Bùi Hệ Thống cũng như
các thầy cô trong bộ môn Chế Tạo Máy.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Tài liệu tham khảo

1. Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập I, II, III. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật, 1999.
2. Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ
chế tạo máy, Đại học Bách Khoa, 1992.
3. Trần Văn Địch và nhóm tác giả, Sổ tay gia công cơ, nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật
4. Trần Văn Địch, Atlas đồ gá, nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật
5. Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí,
nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

SVTH: Hồ Quang Khải

Lê Tấn Nhật Trang