Universidad Don Bosco

Facultad de Ingeniería

Bitácora de guia de Laboratorio #5.

Docente: Ing. Heber Abisaí Portillo.

ALUMNO: CARNET:
Cortez López, José Enrique. CL181400
Arteaga Ángel, Jenny Liseth. AA171013

Materia: Simulación Industrial para la toma de decisiones.

Grupo: 02L.

Soyapango, 23 de abril de 2023.

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 INDICE:

1. Guía 5 Casos de Simulación de Procesos con nuevos módulos

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2. Resolución de ejercicio de guía#5: .................................................................................................. 4
3. PARTE B: PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS: ..................................................................... 12
4. CONTESTAR PREGUNTAS PARTE 1:............................................................................................ 14
5. TAREA COMPLEMENTARIA:............................................................................................................ 15
6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: ................................................................................................. 21

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1. Guía 5 Casos de Simulación de Procesos con nuevos módulos

I. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

-Que el alumno desarrolle modelos de operaciones básicas de sistemas más complicados

que permitan establecer análisis estadísticos de los resultados empleados los módulos
básicos de simulación de ARENA 16.0

OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Que el alumno comprenda el proceso lógico para el desarrollo y simulación de diversos
modelos de sistemas.
- Que el alumno desarrolle un modelo del sistema sencillo de producción utilizando diversos
módulos presentes en el Basic Process Panel
- Que el alumno desarrolle un modelo del sistema sencillo de servicio utilizando diversos
módulos presentes en el Basic Process Panel

II. Equipo y materiales

EQUIPO MATERIALES
1. Computadora Manual de laboratorio
2. Software: simulador de Arena versión 16.0

III. MARCO TEÓRICO

Hasta ahora se ha modelado símbolos del Panel básico; tales como Create, Process, Decide,
Dispose, Record. En esta ocasión se incorporan dos nuevos módulos: Batch y Assign. Así
mismo Arena tiene una construcción para programar que es Schedule, que permite variar
la capacidad de un recurso en el tiempo de acuerdo con un patrón fijo.

IV. DESCRIPCIÓN DEL MODELO A EJECUTAR.

En esta práctica vamos a presentar el módulo récord que junto con los módulos Assing nos
permitirá definir recogidas de información y estimaciones particularizadas a nuestro
modelo. Además, presentaremos la planificación de recursos (Schedule), inicialmente un
modelo con los recursos fijos, para planificar los recursos en función de la hora del día.

En primer lugar, consideramos un puesto de soldadura al que llegan 4 piezas; la primera

pieza llega con un comportamiento exponencial con media de 10 minutos, la pieza dos con
comportamiento exponencial con media de 7 minutos; estas dos piezas son acopladas en
un subproceso el cual se llama acople de la pieza A. La pieza tres llega con un
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comportamiento exponencial con media de 9 minutos, la pieza 4 arriba con un
comportamiento exponencial con media de 8 minutos; estas dos últimas piezas son
acopladas en un subproceso llamado acople de la pieza B. Cada tipo de acople se realiza en
paralelo, posteriormente
Los dos tipos de piezas tipo A y tipo B deben pasar inicialmente por un proceso de limpieza
y posteriormente se realiza la soldadura. Tras ser soldadas las piezas se someten a una
inspección de calidad, de ellas el 75% son aprobadas y el otro 25% se manda a un proceso
auxiliar que repasa las soldaduras para ver si dicha pieza aún puede ser aprovechada. Tras
ese segundo proceso un 80% de las piezas son aceptadas y el 20% son definitivamente
descartadas mandándose al desguace. El sistema funciona durante 8 horas diarias, en el
puesto de limpieza hay un único trabajador mientras que en el proceso de soldadura hay
dos trabajadores que pueden trabajar simultáneamente (cada uno en una pieza), en el
proceso de repaso de soldadura hay un operario.
En cuanto a los tiempos asociados a los distintos procesos tenemos:

1 Tiempo entre llegadas de pieza 1, distribución exponencial con media 10 minutos

2 Tiempo entre llegadas de pieza 2, distribución exponencial con media 7 minutos
3 Tiempo entre llegadas de pieza 3, distribución exponencial con media 9 minutos
4 Tiempo entre llegadas de pieza 4, distribución exponencial con media 8 minutos
5 Tiempo de limpieza de una pieza tipo A, triangular de parámetros 1, 2, 4 minutos
6 Tiempo de limpieza de una pieza tipo B, uniforme de parámetros 2, 5 minutos
7 Tiempo de soldadura de una pieza tipo A, uniforme de parámetros 5, 7 minutos
8 Tiempo de soldadura de una pieza tipo B, uniforme de parámetros 4, 6 minutos
9 Tiempo de repaso de soldadura de una pieza que no ha pasado la primera
inspección, exponencial con media 10 minutos, independientemente del tipo de
pieza.

Modelar el sistema y determinar, la cantidad de piezas buenas que salen del sistema, la
cantidad de piezas buenas que salen del repaso de soldadura y la cantidad de piezas que se
desechan.

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2. Resolución de ejercicio de guía#5:

Paso 1: Colocar 4 módulos de créate que representarán las piezas A, B, C, D. colocando

anexos dos módulos de batch y dos módulos de assign que se configurarán
próximamente.

Ilustración 1: Representación general de módulos iniciales.

Paso 2: Asignar valores a cada módulo créate según referencias.

Ilustración 2:Referencias create pieza 2.

Ilustración 3:Referencias create pieza 1.

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Ilustración 5:Referencias create pieza 3. Ilustración 4: Referencias create pieza 4.

Paso 3: Configuración de los módulos batch para asignarle la función de representar

las etapas de acople de pieza A y acople de pieza B. En este caso acoplara las piezas 1 y
2 para transformarlas en una nueva pieza A.

Ilustración 7: Referencia de batch 1, acople de pieza 1 y 2. Ilustración 6: Referencia de batch 2, acople de pieza 3 y 4.

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Paso 4: Por configuraciones de que a cada modelo a simular tiene una distribución
diferente de los tipos de piezas tipo A y tipo B, es necesario agregar 2 modelos assign en
el cual a cada uno se asocia el tiempo de limpieza y de soldadura de cada una de las piezas
que entran al sistema:

Ilustración 9: Referencia Assing 1 pieza A.

Ilustración 8: Referencia de asignacion de pieza B.

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Paso 5. Agregar módulos de proceso para cada proceso de la línea, agregar dos
módulos de decisiones para cada decisión tomada por las piezas.

Ilustración 10: Referencia parte 2 de modulos.

Paso 6: Definir los datos y requerimientos del proceso de limpieza de las piezas A y B:

Ilustración 11: Proceso de limpieza de piezas.

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Paso 7: Definir los datos y requerimientos para el proceso de soldadura:

Ilustración 12: Referencias de proceso de soldadura de piezas.

Paso 8: Definir el porcentaje de éxito y fracaso en el módulo de decide para reportar

piezas buenas y malas:

Ilustración 13: Datos y referencias de piezas aceptadas.

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Paso 9: Definir el proceso auxiliar que repasa las soldaduras para ver si dicha pieza aún
puede ser aprovechada o se descarta

Ilustración 14: Referencias de repaso de soldador 2.

Paso 10: Después de hacer un repaso de soldadura se decide si se acepta o no la pieza,

se define mediante el módulo decide:

Ilustración 15: Referencia modulo decide 2.

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Paso 11: Agregar dos módulos de Record y decide para cada tipo de pieza si esta se
acepta o no se acepta.

Ilustración 16: Referencias de modulos finales.

Paso 12: Asignar datos y valores a cada módulo de récord de piezas buenas, para que
este empiece a guardar los datos:

Ilustración 18:Referencia datos modulo record.

Ilustración 17: Referencia de modulo record.

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Paso 13: Asignar datos y valores a cada módulo de récord de piezas malas, para que
este empiece a guardar los datos:

Ilustración 20: Referencia modulo record piezas malas Ilustración 19: Referencia de datos modulo record

Paso 14: Colocar nombres a cada módulo de dispose:

Ilustración 21: Modulo de piezas rechazadas

Ilustración 22: Modulo de piezas aceptadas.

Ilustración 23: Referencia final del diagrame.

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3. PARTE B: PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS:
Paso 1: Asignar nuevos valores al módulo de assign de pieza A:

Ilustración 24: Referencia de valores de modulo assign.

Paso 2: Asignar nuevos valores al módulo de assign de pieza B:

Ilustración 25: Referencia de datos modulo assign.

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Paso 3: Colocar valores a cada módulo de record:

Ilustración 26: Referencia de datos modulo record.

Ilustración 27: Referencia de modulo record

Ilustración 29: Datos de referencia Record 2.

Ilustración 28: Referencia de record 2

Paso 4: Reasignar los recurso de nuestro diagrama de flujo bajo el recurso de

Schedule:

Ilustración 30: Referencia datos Schedule

Ilustración 31:
Modulo schedule

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Paso 5: Ir a la ventana de recurso y modificar los datos de cada operario por la
planificación antes dada en el área de Schedule:

Ilustración 33: Referencia de planificador de

Ilustración 32: Referencia planificador de limpieza.
soldador.

Ilustración 34: Referencia de schedule terminado.

Paso 6: Definir los recursos reasignados en el área de Schedule:

Ilustración 35: Recursos reasignados

4. CONTESTAR PREGUNTAS PARTE 1:

¿Cuánto es el tiempo de permanencia en aceptadas?
El tiempo de permanencia de aceptadas es de 3.6447
¿Cuánto es el tiempo de permanencia en las desechadas?
El tiempo de permanencia de rechazadas es de 3.8246
¿Cuánto es el tiempo de permanencia total del sistema?
El tiempo total es de 7.4693

Conclusión: Al aplicar nuevos módulos que nos permitan indagar mas acerca de todas
las posibilidades y herramientas que nos brinda el programa de simulación podemos
darnos cuentas de los amplios ámbitos en el cual puede aplicarse el sistema de

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simulación, en este caso aplicado a una línea de limpieza y soldadura de piezas, la cual
en su proceso puede tener imperfecciones al momento de unir ciertas piezas, por lo
cual es muy necesario hacer un análisis de la línea de producción y estimar cuantas
piezas pueden quedar mal al unirlas, por lo cual se implementó una segunda opción
que brinde un análisis sobre si a la pieza puede hacerse un refuerzo o no, con la
practica aprendí a implementar el modulo de ratch y de assign que me servirá para
poder aplicarlo en unión y seguimiento de piezas cuando estas vienen en diferentes
periodos de tiempo para ser ensambladas, la simulación nos arroja un estimado de
tiempo de permanencia de piezas en el sistema lo que nos permite ver el tiempo que
la pieza queda en el área ya finalizada o en espera de ser llevada y tratada si salió mal
reforzada.

5. TAREA COMPLEMENTARIA:
Metaltica S.A de C.V es una empresa metalmecánica que procesa dos tipos de piezas: 1 y 2; el
Intervalo de llegadas de las piezas corresponde a una EXPO(3) minutos, el 40% corresponde al tipo
1 y el 60% al tipo 2. La empresa dispone de dos máquinas de iguales características técnicas; los
tiempos de maquinado dependen del tipo de pieza, así la duración para el tipo 1 es una UNIF(2,3),
mientras que para el tipo 2 es una UNIF(3,4) minutos. En el proceso de maquinado se requiere que
antes de almacenar las piezas se separen por lotes de 10 piezas para el tipo A y 12 piezas para el
tipo B.

Al término del maquinado, las piezas son colocadas en una zona de almacenamiento temporal,
común para ambos tipos de piezas. En forma sistemática, las piezas tipo 1 son recogidas de esta
zona temporal cada 30 minutos (se recogen todas las que hubieren de ese tipo), mientras que las
piezas tipo 2, cada 45 minutos. Luego, estas piezas salen de la planta hacia el almacén.

Es política de la gerencia de producción, que al final de la jornada diaria se deben recoger todas las
piezas que queden en la zona temporal, es decir, esta zona debe quedar vacía, para iniciar una
nueva jornada al día siguiente.

Simule el comportamiento del sistema durante un día de 8 horas de trabajo y obtenga la cantidad
total de cada tipo recogido durante el día.

En el primer Value significa que un operario está en planificador del maquinado A ya que trabaja
únicamente 6 horas y en Duration significa que los Slots son de medias horas.

En el segundo value significa que en el proceso de maquinado queda solo un operario la última
hora de la jornada.

En la planificación del maquinado B, trabaja un operario y trabaja únicamente 6 horas, en el

segundo value significa que ambos operarios trabajan una hora al final del día.

El costo de mano de obra por hora es de $1.50 para todos los operarios estén realizando o no
alguna actividad.

1 Tiempo de llegada de Pieza A, distribución exponencial con media 3 minutos

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2 Tiempo de llegada de Pieza B, distribución exponencial con media 3 minutos
3 Tiempo de maquinado de Pieza A, Uniforme de parametros 2,3 minutos
4 Tiempo de maquinado de Pieza B, Uniforme de parametros 3,4 minutos
Figura 1. Configuración del módulo Create 1, presentando la Figura 2.Configuración del módulo Create 1,
llegada de la pieza A presentando la llegada de la pieza B

Figura 3. Configuración del módulo Decide, hacemos la clasificación de las dos piezas,
colocando un 40% para la pieza A y dejando el otro porcentaje del 60% para la pieza
B

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 Colocamos dos módulos de Assign, en ellos se asocia el tiempo de maquinado de las piezas A y B,
asi mismo se le agrega el tiempo de llegada, de cada tipo de pieza que llega al sistema. Luego
seleccionamos “Add” y nos aparece una ventana con el nombre de “Assignments” en el cual
colocaremos tal y como se muestra en la imagen.

Figura 4.Configuración de módulo Assign 1 para la representación de la asignación de la pieza A

Figura 5.Configuración de módulo Assign 1 para la representación de la asignación de la pieza B

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Después de las asignaciones, agregamos los procesos, que son el Maquinado de la pieza A y el
Maquinado de la pieza B, al asignar el tiempo que corresponde a cada le damos en “Delay Type” y
ahí seleccionamos “Uniform” y ahí indicaremos los atributos definidos en los Assign.

Figura 6. Configuración del módulo process 1 para la Figura 7.Configuración del módulo process 1 para la
representación del proceso de maquinado de pieza A representación del proceso de maquinado de pieza B

Para los módulos Batch 1 y Batch 2 que representan las etapas de lote de pieza A y Lote de pieza B.

✓ Le damos doble clic sobre el módulo Batch 1, Colocamos el nombre de “Lote pieza A” y
la cantidad de piezas que debe realizarse, es decir en el Batch Size: es de 10 piezas por
cada lote porque es lo que se desea almacenar.

✓ Le damos doble clic sobre el módulo Batch 1, Colocamos el nombre de “Lote pieza A” y
la cantidad de piezas que debe realizarse, es decir en el Batch Size: es de 12 piezas por
cada lote porque es lo que se desea almacenar.

Figura 8. Configuración del módulo Batch 1 para la Figura 9.Configuración del módulo Batch 1 para la
representación del Lote de pieza A representación del Lote de pieza B

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Finalmente incorporamos dos módulos de “Record” para Lotes de pieza A y Lotes de pieza B, para
calcular el tiempo de las piezas en el sistema, seguidamente se colocan dos módulos de “Dispose”
de Almacenaje A y Almacenaje B.

En la planificación de recursos colocaremos la cantidad de operarios y las horas de trabajo, para

conseguir esto, le damos click a SCHEDULE, luego le damos doble click en la línea que indica
“doublé-click here to add a new row.”. Posteriormente en Schedule se dejará como unidad de
tiempo las horas y se pulsará sobre la casilla Durations, Tras pulsar sobre la casilla de la columna
Durations, se tiene el cuadro de dialogo donde se programará la jornada de trabajo del operario
dando doble clic para ingresar la información como se muestra a continuación se configurara como
se ve en las figuras.
Figura 10.Planificacion de recursos

Figura 11.Se agregan dos planificadores que se llamaran: Planificador del maquinado A y Planificador del maquinado B

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 Figura 12. Planificador del Figura 13. Planificador del
maquinado de pieza A, le damos maquinado de pieza B, le damos
click a (Rows) click a (Rows)

Luego se debe editar en Resource, Capacity, Schedule Rule donde seleccionaremos a los
planificadores, Así mismo colocaremos el cobro de mano de obra por hora de $1.5

Figura 14. Configuración de Resource

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Figura 15. Flujograma de empresa Metaltica S.A de C.V

Conclusión:

Con el desarrollo de la guía 5 hemos aprendido a utilizar nuevos módulos que incluyen nuevas
funciones a aplicar en los sistemas sencillos de simulación. Un aspecto importante para resaltar es
la aplicación del módulo Assing, que nos ayuda a establecer nuevos parámetros para las entidades,
esto es de mucha ayuda ya que, dentro de un proceso, los tiempos pueden varias y comportarse
de manera diferente para una variedad de productos o en diferentes condiciones. Además, con el
uso del módulo Schedule hemos podido realizar los planificadores de trabajo, donde se colocan los
recursos y se puede asignar horarios de trabajo a cada uno de ellos. El uso de estos módulos
permite presentar y simular los sistemas de producción agregando condiciones cada vez más
cercanas a la realidad.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
- Links de ambos modelos simulados en arena 16.0: Modelos de guia #5.rar
- Anderson, D. (2016). Métodos Cuantitativos para los Negocios 13ª edición.
México. Cengage Learning Editores S.A. de C.V.
https://elibro.net/es/lc/bibliotecaudb/titulos/93276?col_q=M%C3%A9todos_
_Cuantitativos__para__los__Negocios_ _&col_code=ELC004&prev=col - Winston
- W. (2005). Investigación de Operaciones Aplicaciones y Algoritmos 4ta edición.
México. Cengage Learning Editores S.A. de C.V.
https://elibro.net/es/lc/bibliotecaudb/titulos/125750?col_q=Investigaci%C3
%B3n__de__Operaciones__Aplicaciones__y__Algoritmos__4ta__edici%C3%B3n.__
M%C3%A9xico.__Winston,__W&prev=col&col_code=ELC004

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