Ventajas, usos y formas de aplicación del

concreto proyectado
11 septiembre, 2017 por Seguridad Minera Deja un comentario

Durante el siglo pasado, el concreto proyectado, también conocido como hormigón

proyectado, mortero o shotcrete, ha reemplazado los métodos tradicionales de
revestimiento de túneles. Como resultado, se ha convertido en una alternativa
importante en la estabilización de túneles excavados.

De acuerdo con lo que argumentan los especialistas Jurgen Hofler y Jurg

Schlumpf de Putzmeister y Sika Schweiz, la construcción moderna de túneles sin
concreto proyectado es inconcebible. Esto debido a las ventajas comparativas que
supone su uso frente a otros métodos.

El concreto proyectado es un término único que describe varios componentes de

una tecnología completa:

 El material del concreto proyectado.

 El proceso de proyección.
 El sistema del concreto proyectado (equipos).

Esos tres componentes definen toda una tecnología que tiene una larga tradición,
enorme potencial innovador y gran futuro. El material del concreto proyectado se
utiliza en un diseño de mezcla de concreto que está determinada por los
requerimientos de aplicación y los parámetros especificados. Como regla general,
esto significa una reducción en el tamaño máximo del agregado a 8 mm o máximo
16 mm, un aumento en el contenido de cementante y el empleo de aditivos
especiales para el concreto proyectado que controlan las propiedades del
material. Se usó por primera vez en 1914 y desde entonces ha sido desarrollado y
mejorado permanentemente a lo largo de las décadas recientes. Existen
actualmente dos procesos diferentes para la aplicación del concreto proyectado:

 Concreto proyectado vía seca

 Concreto proyectado vía húmeda

Los requerimientos principales de la mezcla se centran en la manejabilidad

(bombeabilidad, proyección del concreto) y en la durabilidad:
  Alta resistencia temprana.
 Buena bombeabilidad (suministro de flujo denso).
 Adecuadas características de fraguado del concreto.
 Diseño de mezcla adecuado para lanzar.
 Manejabilidad adecuada para el operario (largos tiempos abiertos).
 Rebote mínimo.

El proceso de lanzado determina su colocación. Después de producido el concreto

se transporta por medios convencionales al equipo de lanzado. El concreto o el
mortero proyectado es llevado al frente de trabajo por medio de tubos o
mangueras sellados y resistentes a la alta presión y es lanzado y compactado. Los
siguientes son lo métodos disponibles para esta etapa del proceso: concreto
proyectado vía húmeda flujo denso; concreto proyectado vía seca flujo diluido; y
concreto proyectado vía húmeda flujo diluido.

Antes de ser lanzado, el concreto pasa a través de la boquilla a alta velocidad. Se

forma un chorro de alta presión y los otros componentes importantes de la mezcla
son adicionados, tales como el agua en el caso del concreto proyectado vía seca,
aire comprimido en el proceso de flujo denso y acelerantes del fraguado cuando se
requieren. La mezcla de concreto proyectado preparada se lanza sobre el
substrato a alta presión lo que hace que se densifique tan poderosamente que se
forma al instante una estructura  de concreto completamente
compactada. Dependiendo del tiempo de fraguado, puede aplicarse a cualquier
elevación, incluido verticalmente sobre cabeza. El proceso de concreto proyectado
tiene múltiples aplicaciones. Se usan el concreto o el mortero proyectado para
reparaciones de concreto, tunelería y minería, estabilización de taludes y hasta en
diseños artísticos de edificios.

Ventajas y usos

La construcción en concreto proyectado tiene varias ventajas:

 Aplicación a cualquier altura, ya que el concreto de adhiere

inmediatamente y sostiene su propio peso.
 Puede aplicarse sobre superficies irregulares.
 Buena adherencia al substrato.
 Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio.
 Concreto proyectado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o
malla).
  Pueden lograrse revestimiento con rápida capacidad de soporte a
cargas, sin formaletas o tiempos de espera prolongados.

El concreto proyectado es un método de construcción rápido, flexible y

económico, pero requiere un alto grado de mecanización y son esenciales
operadores especializados. La flexibilidad y economía de este material sobresale
en edificaciones superficiales, túneles y en construcciones subterráneas
especiales, de hecho en toda la industria de la construcción. Los siguientes usos
son los más difundidos:

 Estabilización de excavaciones en tunelería y construcción

subterránea.
 Revestimiento de túneles y cámaras subterráneas.
 Estabilización en la construcción de minas y galerías.
 Reparación de concreto (reemplazo de concreto y reforzamiento).
 Restauración de edificios históricos (estructuras de piedra).
 Trabajos de sello de filtraciones.
 Estabilización de zanjas.
 Estabilización de taludes.
 Revestimiento protector.
 Capas de desgaste.
 Estructuras especiales portantes livianas.
 Aplicaciones artísticas

En términos de importancia, encabezan la lista la tunelería, la minería y la

reparación de concretos. En tunelería y minería, los usos principales son la
estabilización de la excavación, y los arcos de revestimiento temporal o
permanente. El concreto proyectado se emplea también en otros trabajos, a
menudo, por ejemplo, grandes cavidades se llenan con concreto proyectado. Este
material ha confirmado y reforzado su posicionamiento junto con las dovelas de
revestimiento de túneles (entubado) y el anillo interior de concreto como los
principales métodos de colocación de concreto. Las limitaciones de su utilización
radican en aspectos técnicos y económicos comparados con los otros procesos
de colocación del concreto y/o métodos de construcción.

https://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/hormigon-
proyectado-ventajas-usos-y-aplicacion/
¿Cuál es el equipo de proyección
de hormigón más rentable para
su proyecto?
Para la proyección de hormigón en obras subterráneas, puede optar por equipos manuales o
robotizados, por vía húmeda o vía seca. A la hora de evaluar qué solución es la más rentable,
no es suficiente comparar sólo el coste de adquisición.
Este post le ayudará a calcular los costes de operación totales de su proyecto para que elija el
equipo idóneo para su caso. Tomaremos como ejemplo la construcción de un túnel ferroviario
en España con diferentes métodos de shotcrete para saber cuál es el más rentable.

Estimar los m3 de hormigón necesarios

para el proyecto
La mejor manera de analizar los costes de operación es por m3 de hormigón a proyectar:
Calcular cuántos equipos de proyección
hacen falta
Conociendo los m3 de hormigón necesarios, el rendimiento y el nivel de rebote de los
diferentes métodos de proyección, calculamos cuántos equipos necesitamos para acabar la
obra en plazo.
En nuestro ejemplo, la empresa constructora analiza los costes de proyectar 6.446 m 3 de
hormigón reforzado con fibra dentro de un plazo de un año. Se compara la proyección con
equipos manuales por vía seca o vía húmeda y un equipo robotizado para shotcrete por vía
húmeda Putzmeister SPM 500 WETKRET.

Conclusión: Un solo equipo robotizado es suficiente para ejecutar esta obra en menos tiempo
que varios equipos de proyección manuales, gracias al ahorro en m3 reales a proyectar y el
mayor rendimiento del equipo.
 

Calcular el coste de operación total

Para calcular el coste de operación total por m3 a proyectar, hay que tomar en cuenta:
 Costes de puesta en marcha de los equipos
 Costes de entrenamiento de operadores
 Paga de la mano de obra
 Coste de los recambios para las horas de operación necesarias
  Horas de trabajo necesarias para el desescombro del rechazo
 Consumo eléctrico
 Coste de combustible y lubricantes.
 Costes opcionales:
 Andamios
 Manipuladores telescópicos
 Compresores
 Transporte de hormigón
 
Veamos algunos ejemplos:
Mano de obra: Un equipo robotizado hace el trabajo equivalente de varios equipos manuales,
y se maneja con menos operadores, como se opera con menos esfuerzo físico. Por lo tanto, el
ahorro en gastos de mano de obra es notorio:

Recambios: Como la proyección manual requiere un mayor número de máquinas, el consumo

de recambios también es mayor. Utilizando el método por vía seca, al ser un método más
abrasivo, las piezas de desgaste sufren más.
En nuestro ejemplo, el ahorro en repuestos con el equipo robotizado es un 54 % en
comparación con la proyección manual por vía seca, y un 44 % en comparación con la
proyección manual por vía húmeda.
Desescombro de rechazo: A mayor porcentaje de rebote más horas serán necesarias para el
descombro del rechazo.
 
Costes de operación total: El resultado de la comparación de todos los costes operativos en
nuestro caso es el siguiente:

Calcular los costes de materiales

La comparación de costes de materiales en nuestro ejemplo tuvo los siguientes resultados:
¿A partir de cuántos m3 proyectados vale
la pena invertir en un equipo robotizado
para shotcrete?

El gráfico ilustra el coste por m3 de shotcrete aplicado sobre el sustrato, incluido el coste de
propiedad, los costes de operación y los costes de los materiales asociados a los diferentes
métodos de proyección.
Como se puede observar, a pesar de la mayor inversión inicial en el equipo robotizado para
shotcrete, a partir de cierto volumen se convierte en el método más rentable debido al menor
coste por m3 proyectado. En nuestro ejemplo, a partir de 2.190,29 m3 es más rentable que la
proyección manual por vía seca, y a partir de 6.451,61 m3 proyectados es más rentable que la
proyección por vía húmeda manual.

https://bestsupportunderground.com/costes-shotcrete/
Top 5 errores en la aplicación
del shotcrete
Como errar es de humanos, a continuación le presentamos cinco de los errores más comunes
en la aplicación del shotcrete. ¿Ha cometido o ha visto estos errores cometidos en sus
proyectos? Déjenos saber en los comentarios.

1. Agregar agua en exceso

Como vimos hace poco, la relación agua-cemento es sumamente delicada. Y cuando se
altera, la calidad del hormigón se ve comprometida, en lo que a la resistencia y la durabilidad
de éste se trata.
¿El hormigón le ha llegado al equipo de proyección con un cono de Abrams no adecuado?
Esto puede que se deba a un mal transporte, o a un diseño inadecuado de la mezcla. Lo
importante aquí es saber que agregar agua nunca es una buena solución, ya que verá su
relación agua-cemento alterada, y no positivamente.

2. Dosificar el acelerante de manera

incontrolada
Todos lo sabemos: los aditivos juegan un papel importante en cuanto a la integridad del
hormigón. Mientras que los aditivos se incluyen directamente en la mezcla, los acelerantes de
fraguado se agregan inmediatamente antes de la proyección.  Pero, ¿qué pasa cuando éstos
se administran sin seguir las pautas recomendadas? Pues la resistencia final del hormigón
se altera, resultando en capas fácilmente desprendibles.
¿Es usted de los que sobredosifica para obtener capas de mayor espesor y así finalizar el
trabajo lo antes posible?  Piénselo dos veces. El uso no informado de acelerante genera
costes innecesarios, ya que es el elemento más caro consumido por la máquina en el proceso
de shotcrete.

3. Olvidar limpiar la superficie

Como es el caso en muchos ámbitos de la vida, la limpieza es fundamental para una óptima
aplicación de shotcrete, por dos razones claves: primero, porque ayuda a eliminar residuos, lo
que permitirá una mejor adhesión entre la pared y el shotcrete; y segundo, para eliminar
materiales sueltos y no realizar un soporte sobre algo inestable (el principio de hydroscaling).
Para un buen repaso de lo que es la aplicación óptima de shotcrete, le recomendamos el
post 9 reglas para dominar el arte del shotcrete.
4. Pensar que hace falta más presión
El manómetro, que como bien sabemos está instalado en la línea de salida del compresor,
tiene la fama de generarles confusión a los operadores.
Muchos de ellos cierran la llave del colector para situar la presión y caudal del compresor en
unas condiciones de trabajo que ellos consideran más adecuadas.
Los compresores de los equipos, por lo general, no son de caudal variable, sino de caudal fijo,
por lo que lo único que están consiguiendo es que el compresor trabaje de manera menos
eficiente y con más carga. Conclusión: no hay que tocar el manómetro.
 
5. Creer que su compresor no le brinda
suficiente energía cinética
¿Qué queremos decir con esto? Pues que al pensar que su compresor no es lo
suficientemente potente para llevar a cabo su proyección, y al cambiarlo por uno mayor,
también puede encontrarse con problemas.
Uno de ellos, y bien costoso que es, es el rebote. Al expulsar el hormigón a una velocidad
superior a la necesaria, se produce este error bastante común en la aplicación. Pero no se
preocupe, que aquí le tenemos toda una serie de consejos para reducir el rebote de shotcrete.
En todo caso, sepa que los compresores de los equipos de proyección están calculados para
que con el caudal que proporcionen y las toberas con las que vienen equipadas las
máquinas, ofrezcan la suficiente energía cinética a la proyección. Si se realiza la proyección a
distancias recomendadas, el hormigón se compactará de manera adecuada.

https://bestsupportunderground.com/errores-aplicacion-shotcrete/
La relación agua-cemento: un
frágil equilibrio
Todos lo sabemos: las relaciones son complejas. Ya sea con la pareja, con los padres, o con
los hijos (o con cada uno de ellos), ellas requieren de un sinfín de ingredientes para dar fruto. 
¿Pero sabía que, en lo que a relaciones se refiere, también se ve afectado el hormigón?
Aunque le cueste creerlo, la relación agua/cemento juega un papel fundamental en cuanto a la
composición del mismo. Acompáñenos a (psico)analizar el tema.

Relación A/C 101: lo básico

La relación agua-cemento se puede definir como la razón entre el contenido efectivo de agua
y el contenido de cemento en masa del hormigón fresco. (Para los que desconocen, el
contenido efectivo de agua es la diferencia entre el agua total presente en el hormigón fresco
y el agua absorbida por los áridos, mientras que el contenido de cemento en masa del
hormigón se trata más bien de los kilos de cemento.) El concepto en sí de la relación agua-
cemento fue desarrollado por el investigador norteamericano Duff A. Abrams en 1918 – el
mismísimo que nos trajo el Cono de Abrams para medir la consistencia del hormigón –
estableciendo la razón existente entre la relación agua-cemento y la resistencia a compresión
simple del hormigón endurecido.

Frágil equilibrio o por qué no echarle

agua al hormigón indiscriminadamente
“Échale un poco de agua que viene duro” – palabras tristemente recurrentes en las obras, y
que tienen unos resultados muy negativos en las propiedades del shotcrete. ¿Por qué, se
pregunta?  Porque cada vez que un operador, un conductor de hormigonera, o cualquier otro
profesional implicado en el proceso, añade agua al hormigón (con una manguera dirigida
hacia el interior del mixer – al menos que se tenga una máquina Putzmeister, claro está, la
cual automatiza el proceso), lo que está haciendo es alterar la frágil relación agua-cemento. Y
esto puede tener dos graves repercusiones a nivel de calidad:

 La pérdida de resistencia
El contenido en cemento habitual de un m3 de hormigón proyectado está entre 400-450
kg/m3. Para simplificar, tomemos un valor intermedio de 425 kg/m3 y una relación agua-
cemento de 0,45. Esto significa que en 1 m3 de hormigón tenemos:
 Cemento 425 Kg
 Agua: 425 Kg cemento x 0.45 Kg agua/Kg cemento = 191.25 Kg agua
Ahora bien, imagínese que el operario en cuestión tome la manguera de agua, porque le
parece que el hormigón está muy duro. En tan solo un par de minutos, suponiendo que una
manguera puede dar entre 30 a 90 litros/minuto, se le ha añadido a la cuba de hormigón, que
contiene 6 m3, nada más y nada menos que entre 60 y 180 litros de agua. Esta cantidad
provoca que nuestra relación agua-cemento se vea modificada desde 0,45 a 0.473 – 0.52.

Y esto, afecta directamente la resistencia del hormigón, que ha pasado de tener 30N/mm2 a
tener 24,8 N/mm2 – o una pérdida del 17% de la resistencia a compresión a 28 días (véase la
gráfica al final de este post).

 La pérdida de durabilidad
Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la relación
agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de cemento están muy
espaciadas entre sí.
Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la hidratación del cemento
no cubran todo este espacio y queden pequeños poros. Por lo que a mayor relación agua-
cemento, mayor es la porosidad del hormigón y, por lo tanto, menor es su durabilidad.
Contrariamente, con una relación agua-cemento no elevada, menor es la porosidad y mayor la
durabilidad.
Conclusión: mejor resistir la tentación
Como toda relación, la de agua y cemento es compleja – y ahora sabe por qué. Entonces en
vez de alterarla echándole agua de sobra, lo mejor es resistir la tentación. Y si el hormigón no
viene con el cono de la especificación, le recomendamos que devuelva la cuba a la planta.
 
 

https://bestsupportunderground.com/relacion-agua-cemento/

Si la frente tuviera acceso por el

lado contrario de la frente, se
debe instalar el loro a 7 metros
del
equipo. En ambos casos se debe
solicitar autorización para el
ingreso.
Para llevar a cabo a esta tarea, el
supervisor debe confirmar que el
sector de trabajo tenga los
servicios necesarios, como
agua, aire, electricidad,
drenaje, ventilación e
iluminación. Además,
verificará que el área de trabajo
se encuentre en condiciones
óptimas, por ejemplo, que el
frente no
se encuentre con exceso de agua
o con marina y roca sin extraer.
Antes de utilizar el equipo
roboshot tiene que mantener el
equipo limpio y libre de
elementos
extraños, verificar el estado
de las mangueras y sus
conexiones, mantener el
equipo estable,
nivelado y con los gatos
nivelados en el piso, también
revisar el sistema de prevención
se encuentre
en buen estado.