SVEUČILIŠTE U MOSTARU

FAKULTET STROJARSTVA, RAČUNARSTVA I

ELEKTROTEHNIKE

ZAVRŠNI RAD

PROCES OBRADE BUŠENJEM

Nikola Radoš

Mostar, rujan 2021.

1
 SVEUČILIŠTE U MOSTARU
FAKULTET STROJARSTVA, RAČUNARSTVA I
ELEKTROTEHNIKE

ZAVRŠNI RAD

PROCES OBRADE BUŠENJEM

Mentor: Student:
Dr.sc. Danijel Šogorović, Nikola Radoš
dipl.ing.docent

Mostar, rujan 2021.

2
 IZJAVA

Izjavljujem da sam ovaj rad izradio samostalno koristeći stečeno znanje tijekom
studija i navedenu literaturu.

Zahvaljujem se na mentorstvu, stručnoj pomoći i savjetima dr.sc. Danijelu

Šogoroviću prilikom izrade ovog rada.

Posebno se zahvaljujem svome ocu Zvonimiru i cijeloj svojoj obitelji na pruženoj

podršci, savjetima i strpljenju.

Također se zahvaljujem svim profesorima, asistentima, kolegama i prijateljima koji

su mi pomogli tijekom mog studija.

Izjavu dao:
Nikola Radoš

3
 SVEUČILIŠTE U MOSTARU (Arial, 11pt)
FAKULTET STROJARSTVA, RAČUNARSTVA I ELEKTROTEHNIKE (Arial, 11pt)

Preddiplomski studij: Strojarstvo

Smjer: Proizvodno inženjerstvo

Ime i prezime: Nikola Radoš

Broj indeksa: xxxx/

ZADATAK ZAVRŠNOG RADA

Naslov: Proces obrade bušenjem/ The machining process of drilling

Zadatak: U radu se treba obraditi proces obrade bušenjem kao jedan od procesa
obrade odvajanjem čestica. Dati osnovnu definiciju i značajke obrade
bušenjem. Također u radu dati i osnovne karakteristike alata, kao i
materijala koji se koriste za alate.
Na kraju rada navesti zaključke te dati popis korištene literature.

Prijava rada: 4.10.2021.

Rad predan: 18.10.2021.

Mentor:

Dr.sc. Danijel Šogorović, doc.

4
Proces obrade bušenjem

Sažetak:

U završnom radu je predstavljena podjela obrade odvajanjem čestica s uvidom

gdje pripadaju obrade bušenjem. Dana je također i mala povijest svrdla.

U radu je dana osnovna definicija i podjele unutar same obrade bušenjem. Također
su obrađene i dvije cjeline: konstrukcijsko-geometrijski i proračunski parametri.

Također se u radu daju i uspoređuju sve vrste materijala koje se primjenjuju pri
obradi odvajanjem čestica. Definiran je i utjecaj topline pri obradi i vrste strugotine koje se
javljaju.

5
Sadržaj

1. Uvod..........................................................................................................................................2

2. Bušenje........................................................................................................................ 4

2.1 Konstrukcijsko geometrijski parametri obrade.......................................................5

2.2 Proračunski parametri obrade.............................................................................16

3. Alatni materijali........................................................................................................... 28

3.1 Ugljični i legirani..................................................................................................30

3.2 Brzorezni čelici HSS............................................................................................31

3.3 Alatna ili rezna keramika.....................................................................................33

3.4 Tvrdi metali......................................................................................................... 34

3.5 Supertvrdi alatni..................................................................................................35

4. Utjecaj topline............................................................................................................. 36

5. Utjecaj strugotine.......................................................................................................39

5.1 Dimenzija strugotine pri bušenju.........................................................................43

6. Zaključak.................................................................................................................... 45

7. Literatura.................................................................................................................... 46

8. Popis slika.................................................................................................................. 48

9. Popis tablica............................................................................................................... 49

6
1. UVOD

Industrijska proizvodnja je nezamisliva bez obrade odvajanjem čestica. Prilikom

razvoja i unaprjeđenja svih grana industrije dolazi i do unaprjeđenja obrade odvajanjem
čestica. Težnje za povećanjem kvalitete, ekonomičnosti i brzine pri zahtjevnim obradama
metala su dovela do novih alata i metoda za obradu istog. Isto tako su se i razvili specijalni
alati kojima je bio cilj više operacija odjednom i samim time skratiti vrijeme obrade.

Ne postoji univerzalna definicija obradivosti materijala. Postoji toliko definicija

obradivosti materijala koliko i testova kojima se ona određuje. Tako postoje testovi koji se
baziraju na silama rezanja, na utrošenoj energiji prilikom obrade, na kvaliteti obrađene
površine, postojanosti alata. [1].

Postupci obrade odvajanjem čestica se prema DIN dijele na:

 Ručne postupke:
o ručnim alatima
o piljenje
o bušenje
o glodanje
 Strojne postupke:
o rezni alati s oštricom
o rezni alati bez oštrice

Obrada reznim alatom s oštricom se dijeli na:

 Obrada s geometrijski definiranom oštricom

o tokarenje
o glodanje
o bušenje
o blanjanje
o piljenje
o provlačenje

7
  Obrada s geometrijski nedefiniranom oštricom
o brušenje
o superfiniš
o honanje
o lepanje

Dok se obrada reznim alatom bez oštrice dijeli na:

 elektroerozija
 elektrokemijska obrada
 obrada laserom
 obrada vodenim mlazom

Podjela operacija za izradu otvora su:

 zabušivanje
 bušenje
 proširivanje
 upuštanje
 razvrtanje
 istokarivanje
 urezivanje navoja
 duboko bušenje

Dakle bušenje je obrada odvajanja čestice s definiranom oštricom pri ručnim i strojnim
postupkom i nezaobilazna je u procesu izrade otvora.

Sama povijest obrade bušenja potječe iz kamenog doba u kojem su bušili sjekire od
kamena i postavljali im drške. Početak razvoja spiralnih svrdala započinje u Engleskoj
krajem 18. stoljeća za obradu drveta. U to vrijeme se još uvijek metal bušio kovačkim
klinom. Dvostruko svrdlo za metal izumio je Giovanni Martignoni u Njemačkoj 1860.
godine. Izumitelj Steven A Morse iz Massachusettsa 1861. godine je izmislio spiralno
svrdlo koje koristimo i danas.

8
 Svrdlo je alat, a stroj u koji postavljamo svrdlo su bušilice. U ovom radu će biti
objašnjeni osnovni pojmovi vezani za bušenje provrta.

9
2. BUŠENJE

Bušenje je operacija, koja se izvodi kružnim i translacijskim gibanjem svrdla. Vrtnjom

alat pod tlakom prodire u materijal te reže, uz stvaranje krupnije ili sitnije strugotine.
Izbušeni provrt običnim alatom nije dovoljno precizan, zato se za postizanje veće točnosti
moraju upotrebljavati razvrtala raznih oblika. [2]

Ovom mehaničkom obradom skidanja strugotine izrađuju se rupe i provrti u punom

materijalu. U obradi bušenja alat je pomičan, dok je predmet rada nepomičan. Glavno
kretanje alata je rotacijsko, a pomoćno kretanje je pravocrtno.

Prema svrsi bušenja razlikuju se sljedeći postupci:

 nabušivanje – plitko bušenje koje služi za centriranja

 bušenje zatvorenog ili prolaznog provrta
 bušenje zatvorenog ili prolaznog provrta u već predbušenom provrtu manjeg
promjera

Bušne alate ili svrdla se dijele na: [3]

 spiralna svrdla
 svrdla s izmjenjivim pločicama od tvrdih metala
 ravna svrdla
 zabušivala
 specijalne izvedbe spiralnih svrdala
 noževi i motke za bušenje

10
2.1 Konstrukcijsko geometrijski parametri obrade

Dimenzija promjera svrdla d određuje se po nazivnom promjeru i veličine su

standardizirane. Promjer svrdla je bitna dimenzija koja se ne mijenja i prilagođava u
odnosu na geometriju oštrica i parametre rada.

Točnost izrade promjera prvi je zahtjev, koji uvjetuje točnost bušenja, te su prema
tome određene granice, unutar kojih se promjer svrdla smije kretati. Širina bočne plohe
određuje promjer svrdla, a ona raste u stanovitom omjeru s promjerom svrdla. Pri bušenju
stvaraju bočne plohe trenje, koje uzrokuje zagrijavanje i škripanje pri radu. Radi toga se
spiralna svrdla izrađuju tako, da se promjer od vrha prema steznom dijelu smanjuje za
0.03 do 0.05 mm na 100 mm i time svrdla dobiju potrebnu konusnost. [2]

Slika 1. Konstrukcijski nazivi svrdla [4]

Dužina stezanog dijela je dio svrdla koja se postavlja u glavu vretena bušilice.
Svrha stezanja je prijenos momenta i sile rezanja sa samog stroja na reznu oštricu svrdla.
Cilindrični oblik steznoga dijela ujedno i najčešći, odgovara promjeru svrdla. Postoji i
konusni stezni oblik koji su u većini izrađeni u Morse konus. Stezanje se mora omogućiti
pravilno stezanje svrdla i pozicioniranje na stroju. Stezna glava za cilindrični prihvat je
izvedena s 3 stezne čeljusti, dok se konusna nabijaju u konusne čahure i ostvaruje se
samokočnost.

11
 Dužina radnog dijela l 1se određuje na osnovu potrebne dubine bušenja i ne smije
biti manja od:

l 1=l a +3 d (mm)

gdje je: l a−¿dubina bušenja (mm)

Pri odabiru dužine svrdla potrebo je uračunati i gubitak duljine nakon oštrenja.
Potrebni broj oštrenja će ovisiti o količini zatupljenosti.

Glavna oštrica dobiva se presjekom konvulutne zavojne plohe i stražnje površine.

Na glavnoj oštrici ima tri kuta:

 α stražnji kut oštrice (leđni kut)

 β kut klina oštrice, kut oštrice svrdla
 γ prednji kut oštrice (grudni kut)

Slika 2. Rezna geometrija na glavnoj reznoj oštrici svrdla [5]

12
 Poprečna oštrica dobiva se presjekom dviju ploha stožaca čiji su vrhovi na
suprotnim stranama. Skraćenjem poprečne oštrice poboljšavaju se uvjeti rezanja.
Poprečna oštrica je ona koja trga i izbacuje materijal.

Prednja površina je zavojna površina utora po kojoj klizi odvojena strugotina.

Stražnja površina je ona koja je okrenuta prema predmetu rezanja.

Slika 3. Konstrukcija vrha svedla [4]

13
 Kut vrha svrdla 2 φ je kut kojega čine obje glavne oštrice. Veličina kuta 2 φ , vrši
važan utjecaj na kut γ , slobodni kut α svrdla, kao i na otpornost jezgre i na otpor rezanja
pri bušenju. Povećanjem kuta 2 φ postaje i profil svrdla otporniji. Zbog toga se uvijek
usvaja veći kut vrha 2 φ za obradu tvrdih metala nego pri obradi mekših materijala. S
povećanjem se kuta 2 φ povećava i otpor rezanja, a time i naprezanje svrdla na uvijanje i
izvijanje. Zbog tog se kod svrdala manjih promjera od 1 mm preporučena 2 φ=112° .[3]

Slika 4. Promjena kuta vrha svrdla prema tvrdoći materijala [6]

14
Tablica 1. Parametri kuta vrha svrdla u odnosu na materijal [7]

Materijal obrađivanja 2φ
Čelici i lijevano željezo
Konstrukcijski, alatni, nehrđajući, austenitni čelici, lijevano
željezo 116-118
Paketi željeznog lima, čelični limovi, dvoslojni čelici
(debljine 12 mm) 115-125
Kaljeni čelici, tvrdo lijevano željezo HB 220 (svrdla od tvrdih
legura) 130
Vatrostalne legure 130-140

Obojeni metali
Alumini, duralumini, elektron, babit, cinkove i titanove legure 140
Crveni bakar 125

Kut uspona svrdla ω određuje iznos kuta γ . Povećanje kuta uspona ω povećava
se i kut γ ,ujedno se popravljaju uvjeti rezanja, smanjuje moment uvijanja kao i otpori
rezanja. Istovremeno se smanjuje krutost svrdla i trajnost oštrice. Osobito se trajnost
oštrice smanjuje kod manjih svrdala. [3]

Kut uspona spiralnog svrdla određuje i naprezanja samoga svrdla, te je svrdlo s

kutom uspona od 28⁰ najmanje osjetljivo na torzijska opterećenja, a dok je svrdlo s kutom
uspona od 35⁰ najmanje osjetljivo na radijalna opterećenja. Smjer kuta uspona svrdla
može biti u desno ili u lijevo.

15
 Slika 5. Utjecaj kuta uspona na spiralno svrdlo [8]

Tablica 2. Utjecaj kuta zavojnice utora i kuta vrha svrdla o materijalu obratka [9]

Materijal obrade ω 2φ
Čelik, Rm < 700 N / mm2 30 118

Rm > 700 N /mm2 25 118

Za poboljšanje, legirani 35…40 118

Sivi lijev 30 118

Bakar, bronca 40 140
mjed 18…20 130
Al slitine 40…45 140
Mg slitine 40…45 100

Promjer jezgre svrdla d 0 je važan element svrdla, jer od njega zavisi jačina svrdla.
Uzima se prema sljedećim podatcima, i to zavisno od promjera svrdla: [3]

 za promjer svrdla 0,25 do 1,25 mm je d 0 =(0,28 do 0,20)d

 za promjer svrdla 1,5 do 12 mm je d 0 =(0,19 do 0,15)d
 za promjer svrdla iznad 13 mm je d 0 =(0,145 do 0,125)d

Povećanjem debljine jezgre dobiva se na čvrstoći svrdla ali je odvođenje čestica

rezanja otežano, ako se pak poveća širina spiralnog utora tada se olakšava odvođenje

16
čestica rezanja, ali se gubi na čvrstoći samog svrdla. Čvrstoća svrdla i odvođenje čestica
su u suprotnosti, zato za manji promjer svrdla uzima se prioritet čvrstoća, odnosno veći
promjer jezgre svrdla.

Slika 6. Konstrukcija vrha svrdla [4]

Širina faze f i visina faze t je zavisna od promjera svrdla d. Faza ili fazeta je
konstrukcijski element na vanjskoj oštrici svrdla i služi za vođenje svrdla kroz materijal.
Faza smanjuje trenje s izbočenom površinom faze oštrice u odnosu na puni promjer
svrdla.

Tablica 3. Utjecaj veličine faze na promjer svrdla d [2]

d (mm) 0.75 1 2 5 8 10 12 15 20 25 30 35 40 45 50
f (mm) 0,2 0,3 0, 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6 1,8 1,8 2,0 2,3 2,6
4
t (mm) 0,1 0,1 0, 0,15 0,2 0,3 0,4 0,4 0,6 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2
1
Svrdla promjera 0,25…0,5 mm izrađuju se bez faze.

Kut poprečne oštrice ψ je kut što ga zatvara poprečni brid s ravninom, koja
prolazi glavnim bridom paralelno sa smjerom osi svrdla. Ovaj kut je mjerodavan da se
ustanovi, da li podbušene površine imaju traženi oblik, a podbrusni kutovi ispravne
vrijednosti. Kut poprečnog brida ψ mora biti točno određenim granicama, a ne smije
iznositi više od 55° . Preveliki kut poprečnog brida daje veću silu posmaka, koja utječe na
okretni moment, što sve skupa dovodi do većeg utroška snage i vremena rada. [2]

17
 Slika 7. Konstrukcija vrha svrdla s naznačenim kutom poprečne oštrice [4]

Tablica 4. Utjecaj pod brusnog kuta i kuta poprečnog brida na promjer svrdla [2]

Promjer svrdla d (mm) Pod brusni kut na opsegu Kut poprečnog brida
približno α približno ψ
2,0 do 3,5 14 47
3,6 do 5,0 11 48
5,1 do 7,0 9 49
7,1 do 11,0 9 50
11,1 do 18,0 8 52
18,1 do 30,0 7 55
30,1 do 55,0 6 55
55,1 do 100,0 5 55

18
 Slika 8. Geometrija spiralnog svrdla [10]

SHIP ili sredstvo hlađenja, ispiranja i podmazivanja se primjenjuje zbog razloga što
i sam naziv govori. Primjenom SHIP-a se snižava temperatura alata i predmeta obrade.
Snižena temperatura povećava postojanost alata i kvalitetu obrađene površine. Prilikom

19
hlađenja ne samo da se odvodi toplina nego se i podmazuju rezne površine,
podmazivanjem se smanjuje trenje rezanja što smanjuje sile rezanja, potrebnu snagu
obrade i usporava se trošenje reznih oštrica alata. Ispiranjem se odvode strugotine i
čestice nastale uslijed trošenja alata.

Pravilna primjena SHIP-a je također vrlo bitna, ovisi o vrsti postupka obrade i o
procjeni je li potrebno više hlađenje ili podmazivanje. Dovođenje SHIP-a koristi se u
situacijama kad je dubina provrta veća od 5·D, a može biti izvedeno na dva načina:

 Vanjsko dovođenje između svrdla i obratka

 Dovođenjem kroz kanale u samom svrdlu

Kod otežanog SHIP-a uslijed dubljih i užih provrta pribjegava se specijalnoj izvedbi
svrdla s kanalima jer emulzija odnosno SHIP injektirano djeluje na zonu rezanja,
podmazuje i hladi, ubrzano ispiranje pod tlakom od dna ka vrhu provrta.

Slika 9. Svrdlo s kanalima za SHIP [11]

Svrdla s promjenjivim pločicama koriste se pri brzim i ekonomičnim bušenjima

kraćih provrta do 5·D, s rasponom od 16 do 120 mm. U ovom svrdlu također imaju kanale

20
za SHIP na obje rezne oštrice što pospješuje brzinu rezanja i smanjuje se vrijeme obrade.
Svrdla s izmjenjivim pločicama se sastoje od čeličnog tijela i izmjenjivih pločica. Izmjenjive
pločice se nalaze na kraju tijela i ujedno čine glavne rezne oštrice sa odgovarajućom
geometrijom. Zbog svoje specifičnosti kut vrha alata kreće se od 170° do 200°.

Pločice su postavljene asimetrično na os svrdla, odnosno jedna pločica prelazi

preko središta svrdla, dok se druga pločica postavlja na sami rubu svrdla tako da obje
pločice zajedno prekrivaju cijelu reznu površinu za jedan okretaj alata. Osim asimetričnosti
položaja pločica, ni geometrija im nije identična zbog promjenjivih posmičnih brzina u
odnosu na os središta gdje je nula, što je i najveći nedostatak ovog tipa svrdla. Unutarnja
pločica se izrađuje od tvrđeg materijala i jače geometrije.

Prednosti korištenja svrdla s pločicama od tvrdog metala su [12]:

 Brzine rezanja do 15 puta veća nego kod svrdla od brzoreznog čelika

 Nije potrebno oštrenje alata

 Laka zamjena reznih pločica

 Lak izbor reznih pločica ovisno o

materijalu obratka

 Dobra kvaliteta obrade provrta

Slika 10. Svrdlo s izmjenjivim pločicama

od tvrdog metala [13]

21
 Svrdla s izmjenjivim vrhom smatraju se novom tehnologijom koja pokazuje
odlične rezultate. S ovim svrdlima se izrađuju provrti od 6 do 40 mm promjera s dubinama
do 12·D. Svi vodeći proizvođači su prihvatili ovu tehnologiju koja se istakla na tržištu zbog
svojih prednosti. Kvaliteta koja se dobiva prilikom uporabe ovakvih svrdla je IT8 – IT10.

Konstrukcija svrdla se sastoji od čeličnog dijela i izmjenjivog vrha koji se pričvršćuje

posebnim vijcima za tijelo svrdla. Kroz tijelo alata postoje kanali pomoću kojih se dovodi
SHIP do zone rezanja. Izmjena vrha svrdla nije zahtjevna pa je izmjena moguća, dok je
alat u stroju stegnut, tako se dodatno smanji vrijeme zastoja.

Prednosti svrdla s izmjenjivim vrhom su prema [14] sljedeće:

 Visoka produktivnost

 Jednostavno rukovanje i sigurna izmjena vrha alata

 Dugi vijek trajanja alata

 Odlična kvaliteta provrta

 Veliki izbor vrha alata ovisno o materijalu obratka

 Pouzdanost i sigurnost

Slika 11. Svrdlo s izmjenjivom glavom [15]

22
2.2 Proračunski parametri obrade

Pod glavne parametre obrade se podrazumijeva brzina rezanja, posmak, broj okretaja
alata.

Brzina rezanja kod bušenja je obodna brzina vanjskog promjera svrdla. Određuje
se s obzirom na zahtijevanu kvalitetu obrađene površine i s obzirom na postojanost alata
kojim se otklanjaju nepotrebni gubitci zbog trošenja. [16]

Brzina rezanja je najvažniji element parametara rezanja i njome se značajno može

utjecati na troškove proizvodnje, vrijeme izrade i kvalitetu obrade. U principu, postupak
određivanja brzine rezanja ovisi od veličine serije proizvodnje. Kada se radi o masovnoj i
velikoserijskoj proizvodnji, tada je veoma važno odrediti točnu, optimalnu vrijednost brzine
rezanja. Pri tome je potrebno imati točne podatke o karakteristikama materijala obrade i
alata, cijenu alata, troškove radnog mjesta, snagu stroja i sl. U slučaju pojedinačne
proizvodnje, treba težiti odabiranju što je moguće veće brzine rezanja. [17]

Prilikom povećavanja brzina rezanja od preporučene dolazi do viših temperatura,

što ima tendenciju bočnog trošenja reznih oštrica, i za posljedicu ima loše izrađenu
kvalitetu provrta i istrošeno svrdlo. Ako smanjimo brzinu rezanja od preporučene dolazi od
zaljepljivanja strugotine na rub oštrice alata, što sprječava daljnje odvođenje nove
strugotine. Neodvedena strugotina povećava otpore pri radu i uništava oblik provrta.

Brzina rezanja pri bušenju je promjenjiva kako se kreće po rubu oštrice. Kao brzina
rezanja uvijek se uzima maksimalna brzina, jer je ona uvjetno vezana za vijek trajanja
svrdla.

D∙π ∙n
v= ¿
1000

gdje je: D - promjer svrdla (mm)

n - broj okretaja svrdla (o/min)

23
 Prilikom usvajanja parametara rada, može se služiti gotovim tablicama za odabir
približnih veličina na osnovu materijala obrade.

Pri poznavanju podataka obradivosti materijala obrade, tada se koristi prošireni

izraz za povoljnije određivanje parametara obrade. Eksperimentalnim istraživanjem se
došlo do formule za brzinu rezanja u ovisnosti o predmeta obrade (koeficijenti C v ,m , x o , y o
).

x0
C v ∙ D ∙ μ0
v= y0
(m/min)
Tm∙S

gdje je: T - postojanost alata (min)

S - posmak (mm/o)

μ0 - koeficijent smanjenja brzine pri povećanju dubine bušenja

C v ,m , x o , y o- konstante koje ovise o materijalu koji se buši

Svrdla od tvrdih legura Svrdla s dijamantom

Materijal v s t v s t
obrade m/min mm/o mm m/min mm/o mm
Čelik 150-300 0.03-0.12 0.08-0.3 - - -
Lijevano 100-200 0.03-0.18 0.1-0.3 - - -
željezo
Silumin 200-400 0.02-0.18 0.05-0.18 350-500 0.02-0.08 0.06-0.3
Bronca 250-500 0.02-0.10 0.05-0.25 330-560 0.02-0.05 0.12-0.25
Babit 250-600 0.02-0.10 0.05-0.30 350-600 0.02-0.05 0.18-0.25
Mjed - - - 450-600 0.25 0.12
Bakar - - - 1000 0.01 0.3

Tablica 5. Parametri obrade pri finoj obradi [7]

24
 Slika 12. Shematski prikaz bušenja spiralnim svrdlom [18]

Povećanjem dubine bušenja dolazi do površinskog otvrdnjavanja. Dio zagrijane

strugotine u procesu odvajanja se tare od svrdlo i obradak, što povećava trenje, samim
time se povisuje temperatura. Pri povećanoj dubini je otežano hlađenje i zbog te pojave
dolazi do kaljenja materijala. Za izbjegavanje navedenog problema uveden je koeficijent
smanjenja brzine μ0 .

Tablica 6. Vrijednosti bušenja na brzinu utjecaja dubine [16]

1/D μ0
2.5 1.0
3-4 0.9 - 0.7
4-5 0.8 - 0.7
5-6 0.7 - 0.65 25

6-8 0.65 - 0.6

8-10 0.6 - 0.5
Tablica 7. Vrijednosti parametara za izraz brzine rezanja [16]

Materijal za obradu Cv xo yo m
Ugljični čelik
σ = 45kN /cm 2 11.1 0.4 0.5 0.2

55 kN /cm2 9.3 0.4 0.5 0.2

65 kN /cm 2 8.0 0.4 0.5 0.2

7.1 0.4 0.5 0.2
75 kN /cm2
Krom - nikal čelik
σ = 65 kN /cm 2 6.3 0.4 0.5 0.2

75 kN /cm 2 5.6 0.4 0.5 0.2

85 kN /cm2 5.0 0.4 0.5 0.2

4.5 0.4 0.5 0.2
95 kN /cm 2
Lijevano željezo
H B =¿170 14.4 0.25 0.4 0.125
190 12.2 0.25 0.4 0.125
210 10.5 0.25 0.4 0.125
Bronca
H B =¿100-140 23.4 0.25 0.55 0.12
Aluminij
σ = 30 kN /cm 2 48.6 0.25 0.55 0.12

30-50 kN /cm 2 36.6 0.25 0.55 0.12

Broj okretaja radnog vretena ili alata je bitan parametar vezan za brzinu rezanja.
Svrdlo se bez otpora okreće tijekom vrtnje u zraku, dok tijekom bušenja nailazi na otpor.
Potrebni broj okretaja izračunava se s obzirom na postojanost alata i s obzirom na snagu
stroja. Dobiveni izraz tablično se standardizira po mogućnosti stroja na kojem se obrađuje
predmet.

26
Broj okretaja s obzirom na postojanost alata

320 ∙ C v ∙ μ 0
nA = m y0 1−x 0
T ∙s ∙ D

Broj okretaja s obzirom na snagu stroja

975000 ∙ P ∙ η
n S= y x
Cm ∙ s ∙ D

gdje je: P - snaga stroja (kW)

η- stupanj iskorištenja stroja

C m , x , y - konstante koje ovise o materijalu koji se buši

Broj okretaja s obzirom na iskorištenje alata i snagu stroja na osnovu posmaka

sn ' =
√
y− y 0 3050 ∙ P∙ η ∙T m
C m ∙C v ∙ μ0 ∙ D
x+ x 0−1

27
Tablica 8. Parametri za određivanje momenata i sila pri bušenju i proširivanju [19]

Vrijednost konstanti
Materijal obratka Zahvat Materijal Okretni moment Aksijalni otpor
alata Cm x y z CF x1 y1 z1
Konstrukcijski Bušenje Brzorezni 34. 2.0 0.8 - 68 1.0 0.7 -
čelik i čelični čelik 5
lijev Proširivanje 90 1.0 0.8 0.9 37.8 - 0.7 1.3
KN svrdlom
σ M =75
cm 2 Proširivanje Tvrdi 943 0.75 0.95 0.8 - - - -
proširivače metal
m
č. 37 2.0 0.7 - 130 1.0 0.7 -
Nehrđajući i
vatrostalni

4171 Brzorezni

č. Bušenje čelik 41 2.0 0.7 - 143 1.0 0.7 -

4572

Brzorezni 21 2.0 0.8 - 42.7 1.0 0.8 -

Bušenje čelik
Tvrdi 12 2.2 0.8 - 42 1.2 0.7 -
Sivi ljev metal 5
KN Proširivanje Brzorezni 85 1.0 0.8 0.75 23.5 - 0.4 1.2
H B =190
cm2 svrdlom čelik
Proširivanje Tvrdi 196 0.85 0.7 0.8 - - - -
proširivače metal
m
Bronca Brzorezni
KN Bušenje čelik 12 2.0 0.8 - 31.5 1.0 0.8 -
H B =100−140 2
cm

28
 Posmak je visina spuštanja svrdla u pravcu osi alata za jedan puni okretaj alata.
Posmak je također jedan od glavnih parametara, a određuje izgled strugotine, hrapavost i
oblik obrađene površine provrta. Pri povećanju posmaka dolazi do većeg otpora rezanja
strugotine, manje trošenje alata, lošija izrada provrta i veća vjerojatnosti puknuća alata
zbog prevelikog zahvata materijala. Smanjenjem posmaka, ubrzava se trošenje alata,
duže vrijeme obrade i bolja izrada provrta.

Prilikom bušenja dubljih provrta u punom materijalu, potrebno je izvršiti periodično

povlačenje alata zbog otežanog odvođenja čestica i smanjiti posmak. Ponekad je potrebno
izvlačenje kompletnog alata radi čišćenja utora.

Posmična brzina ili posmak po jedinici vremena računa se iz poznatog posmaka i broj
okretaja svrdla.

v s=s ∙ n(mm /min)

Posmična se brzina ne smije miješati s brzinom rezanja. Brzina rezanja je ona

brzina kojom se pokreću krajnje točke na oštricama svrdla, a posmična brzina je brzina
spuštanja cijeloga alata u materijal.

Posmak s obzirom na otpornost svrdla

( )
1 3− x
ks y y
s' ≤ ∙D ( mm/o)
42 Cm k M

gdje je: k s = dozvoljeno naprezanje svrdla na tlak, ovisan o posmaku

Posmak u odnosu na kinematskog stražnjeg kuta

29
 ' '' D∙π
s ≤ ∙ tg ( α−2 )( mm/ o)
sinφ

Tablica 9. Parametri obrade pri promjeru svrdla od brzoreznog čelika [9]

Materijal Brzina broj vrtnje n

obratka rezanja i posmak s Promjer svrdla d/mm
v /(m/min) 6,6 10 16 25 40 63
Čelik 35,5 n /min−1 1800 1120 710 450 280 180
500 N /mm2 s/(mm/o) 0,16 0,20 0,25 0,32 0,40 0,5

Čelik iznad 22,4 n /min

−1
1120 710 450 280 180 112
700 N /mm 2
s/(mm/o) 0,10 0,12 0,16 0,20 0,25 0,32

Legirani 11,2 n /min−1 560 355 224 140 90 56

čelik s/(mm/o) 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,25

Sivi lijev do 28,0 n /min

−1
1400 900 560 355 224 140
EN-GJL-200 s/(mm/o) 0,18 0,22 0,28 0,36 0,45 0,56

Sivi lijev do 18,0 n /min

−1
900 560 355 224 140 90
EN-GJL-250 s/(mm/o) 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,45

Tablica 10. Orijentacijska tablica koraka pri obradi bušenjem [19]

Promjer Materijal obratka

svrdla Čelik Čelik Čelik Sivi lijev H B ≤ 180 Sivi lijev
d σ m< 80 σ m=80 σ m> 80 i bakrene legure H B > 200
(mm)
KN /cm2 KN /cm2 KN /cm2
posmak s (mm/o)
HSS HSS HSS HSS TM HSS TM
do 2 0,05-0,06 0,04-0,05 0,03-0,04 0,09-0,11 - 0,55-0,07 -
2-6 0,08-0,18 0,06-0,12 0,04-0,10 0,18-0,33 - 0,11-0,22 -
6-10 0,18-0,28 0,13-0,21 0,11-0,17 0,36-0,57 0,22-0,30 0,22-0,34 0,18-0,25
10-16 0,25-0,37 0,19-0,28 0,15-0,22 0,52-0,75 0,30-0,40 0,31-0,45 0,25-0,34
16-20 0,35-0,43 0,26-0,32 0,21-0,25 0,70-0,86 0,40-0,48 0,43-0,53 0,32-0,38
20-25 0,39-0,47 0,29-0,35 0,23-0,29 0,75-0,96 0,46-0,56 0,47-0,57 0,39-0,44
25-30 0,45-0,55 0,32-0,40 0,27-0,33 0,90-1,10 0,55-0,65 0,54-0,66 0,45-0,50

30
 30-60 0,60-0,70 0,40-0,50 0,30-0,40 1,00-1,20 - 0,70-0,80 -
Napomena:
1. HSS -brzorezni čelik TD- tvrdi čelik

2. Vrijednost koraka treba pomnožiti sa K L=0,8−0,9 pri dubinama bušenja L=3D – 7D

3. Vrijednost koraka vrijedi za slučaj krutog radnog sustava pri obradi od IT 12 kvalitete kada poslije
bušenja slijedi obrada proširivanja svrdlom, proširivačem ili nožem

4. Pri maloj i srednjoj krutosti sustava tablične vrijednosti korak treba pomnožiti koeficijentom
k S=0,5−0,75

Tablica 11. Utjecaj dozvoljenog naprezanja o posmaku i materijalu obratka [9]

2
k s ( N / mm )
Materijal obratka pri s (mm/o)
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
2
čelik, Rm > 900 N /mm 500 4600 4300 4000 3750 3500
0
-E360 400 3700 3450 3200 3000 2850
0
-E350 370 3450 3200 3000 2850 2700
0
-E295 330 3050 2850 2650 2500 2350
0
-S205 G2 T 270 2450 2250 2050 1900 1750
0
Sivi lijev, tvrdi 210 1900 1700 1500 1350 1200
0
-,meki 170 1500 1300 1150 1000 900
0
bakar, bronca 180 1600 1400 1250 1100 1000
0
Al slitine 135 1150 1000 850 750 650
0
Mg slitine 900 750 650 550 475 400

Tablica 12. Parametri koeficijenata za otpore [19]

Materijal obratka Čelik Sivi lijev

31
 ( ) ( )
k M =k F σM
0.75
σM
0.6

75 190

Trošenje svrdla je nezaobilazna i nepoželjna pojava, trošenje ne možemo

zaustaviti ali ga možemo smanjiti i predvidjeti. Svrdlo za vrijeme bušenja je mehanički,
toplinski i kemijski opterećeno koje za posljedicu imaju promjenu geometrije oštrica.

Uzroci koji najčešće dovode do trošenja alata su: [20]

 plastična deformacija alata uslijed djelovanja temperature

 mehaničko oštećenje alata na prednjoj i stražnjoj strani
 pucanje oštrice uslijed promjenjivog opterećenja
 odvajanje ili lom pojedinih dijelova alata.

Tablica 13. Orijentacijske vrijednosti postojanosti u funkciji promjera svrdla za bušenje [19]

Materijal Materijal alata Postojanost T (min) pri promjeru alata D (mm)

obratka do 5 6-10 11-20 21-30 31-40 41-50 51-60
Konstrukcijski
čelik i čelični Brzorezni čelik 15 25 36 50 70 90 110
lijev
Nehrđajući i
vatrootporni Brzorezni čelik 6 8 15 25 - - -
čelik
Sivi lijev i Brzorezni čelik 20 35 60 75 110 140 170
obojene legure i tvrdi metali

32
 Sila kojom alat djeluje na predmet obrade pri bušenju određena je silama koje
djeluju na svakoj reznoj oštrici. Pri pravilnom bušenju odvojene čestice su na svakoj reznoj
oštrici jednake, to znači i da su sile rezanja jednake. Pri promatranju samo jedne oštrice,
možemo silu rastaviti na tri komponente:

 F1 glavni otpor rezanja koji je kolinearan s brzinom rezanja, odnosno

normalan na radijusu te točke rezanja oštricom u kojoj djeluje rezultirajući
otpor, [16]

F 1=k s ∙ A (N)

gdje je: A−¿ površina poprečnog presjeka za jedan okretaj alata

 F2 otpor prodiranja koji je normalan na obrađenu površinu, odnosno bok

otvora, [16]

F 2=( 0,7−0,9 ) ∙ F 1 ≈ F 1 (N)

 F3 otpor pomoćnog kretanja koji je kolinearan s brzinom pomoćnog

kretanja, odnosno paralelan je s osi svrdla. [5]

F 3=2∙ F 2 ∙ sinφ (N)

Slika 13. Komponente sila pri bušenju [16]

33
 Aksijalna sila F 3 (sila pomoćnog kretanja) iskaza preko parametara vezanih za
vrstu materija i obradivost istog.

x1 y1
F 3=C F ∙ D ∙ s ∙k F (N)

gdje je: D – promjer svrdla

x 1 , y 1 - tablični parametri koji ovise o obradivosti materijala

C F - tablične konastante

k F - popravni koeficijenti koji zauzimaju stvarne karakteristike materijala

obratka

Poznavanjem glavne sile rezanja F1 ili koeficijenta specifične sile rezanja ovisan o
posmaku može se izračunati glavni okretni moment bušenja.

D D2 ∙ s
M =2 ∙ F 1 ∙ =k s ∙ (Nmm)
4 8

Slika 14. Komponente sila i momenata pri bušenju [21]

Glavni okretni moment bušenja moguće je iskazati preko parametara vezanih za

vrstu materija i obradivost istog.

x y
M =C m ∙ D ∙ s ∙ k M (Nmm)

gdje je: x , y - tablični parametri koji ovise o obradivosti materijala

C m - tablične konastante

34
 k M - popravni koeficijenti koji zauzimaju stvarne karakteristike materijala
obratka

35
3. ALATNI MATERIJALI

Sve vrste suvremenih alatnih materijala su nastale kao rezultat stalne težnje da se
osigura alatni materijal što veće tvrdoće i žilavosti, odnosno otpornosti na: [10].

 trošenje (habanje),
 udarna opterećenja i vibracije,

osobito u uvjetima visokih temperatura rezanja. S porastom temperature rezanja opadaju

vrijednosti mehaničkih karakteristika alatnih materijala. Smanjenje tvrdoće alatnog
materijala dovodi do smanjenja otpornosti na trošenje i postojanosti alata. [10].

Slika 15. Opadanje tvrdoće alata pri povećanju temperature [10]

Vrsta materijala reznog alata određuje se prema potrebi proizvodnosti, režimima,

svojstvima svakog oblika alata i uvjetima rada [22].

Iz opće prakse je poznato da materijal alata treba biti boljih karakteristika od materijala
obratka.

36
 Kako bi se najprije alatni materijal izabrao orijentacijski, traži se optimalna
kombinacija otpornost alata na trošenje i žilavost, a kad se ona pronađe uzet će se u obzir
posebni (sekundarni) zahtjevi. Nerijetko je slučaj da je neko posebno svojstvo alata bitnije
nego oba opća svojstva, npr. kemijska postojanost alata za injekcijsko prešanje polimera
[23].

Rezni dio svrdla izrađuje se od materijala znatno veće tvrdoće od obrađivanog materijala,
a najčešće se koriste brzorezni čelik i tvrdi metal [24].

Brzorezni čelik je skuplji 10 do 15 puta od alatnog čelika, ali ima i daleko veću
trajnost i pruža mogućnost obrade znatno većim brzinama, međutim svejedno nije pravilan
izbor za sve vrste obrada rezanjem. Na primjer, ručni ureznik radi vrlo malim brzinama pri
kojima se ne postižu velike temperature i tu se trajnost brzoreznog čelika neće moći
iskoristiti. Stoga je vrlo važno pravilno primijeniti odgovarajuću vrstu reznog materijala [22].

Kod reznih alata koji rade pri povišenim temperaturama posebno je važno svojstvo,
otpornost na popuštanje. Toplim radom se smatra kada je alat izložen temperaturama
iznad 200 °C [25]. Pri povišenim temperaturama svi čelici u većoj ili manjoj mjeri (ovisno o
vrsti i stupnju legiranosti) imaju niži R m, Re, i HV nego pri sobnoj temperaturi dok im je
žilavost pri povišenim temperaturama u pravilu viša [23]. Na primjer alatni čelici mogu
ostati postojani najviše kod temperature od 200 do 250 °C što ih čini skoro alatima za
hladni rad.

Prokaljivost materijala reznog alata je također vrlo bitno svojstvo. Uz kemijski

sastav još je bitnija veličina zrna. Na primjer razvrtalo i ureznik moraju imati tvrdu površinu,
a jezgra im treba ostati žilava, dok je kod svrdla prokaljivost vrlo bitna. Kromovi i brzorezni
čelici imaju dobru, dok ugljični alatni čelici imaju lošu prokaljivost [22].

37
3.1 Ugljični čelici

Ugljični čelici se koriste pri malim brzinama rezanja i pri niskim temperaturama.
Zbog napredovanja tehnologije i poboljšavanja alata, ugljični i legirani čelici se polako
istiskuju iz uporabe obrade metala rezanjem. Ugljični i legirani čelici se ne koriste iznad
250 °C i brzinom rezanja do 20 m/min, a to su čelici; Č.1940, Č.4145, Č.3840).

Unatoč brojnim nepovoljnim svojstvima, ugljični alatni čelici su se održali

zahvaljujući sljedećim karakteristikama [23]:

 najjeftiniji alatni čelici,

 proizvode se u najvećem asortimanu dimenzija,
 toplinskom obradom se mogu po želji regulirati tlačna zaostala naprezanja u
površinskim slojevima alata jer su ovi čelici neprokaljivi,
 jednostavna toplinska obrada,
 jeftino sredstvo za gašenje (voda, ulje),
 manje su osjetljivi prema razugljičavanju površine tijekom toplinske obrade
nego ostali alatni čelici,
 moguće je parcijalno otvrdnuće (površinski zakaljivi, samo na dijelu
ploštine),
 lagana obrada odvajanjem čestica,
 bolje zavarljivi od legiranih alatnih čelika.

38
 Slika 16. Dijagram popuštanja pri povećanju temperature za Č.1531 [23]

3.2 Brzorezni čelici HSS

HSS predstavljaju najvažniji i najčešće primjenjivani visokolegirani alatni čelik s

većim sadržajem legirajućih elemenata, prije svih: kroma, volframa, molibdena, vanadija i
kobalta. Variranjem sadržaja legirajućih elemenata mijenjaju se tvrdoća i otpornost na
trošenje, žilavost i otpornost na udarna-dinamička opterećenja, otpornost pri povišenim
temperaturama. [10]

Prema osnovnim legirajućim elementima brzorezni čelici se dijele na: [10]

 volframove brzorezne čelike: Č6880, Č6881, Č6882, Č6883, Č9782 namijenjene

izradi normalno opterećenih reznih alata,
 volfram - molibdenske brzorezne čelike: Č7680,Č9780, Č9783 namijenjene izradi
alata povećanog opterećenja,
 molibdenske brzorezne čelike: Č7880 namijenjene izradi alata za prekidno rezanje,
jer se odlikuju povećanom žilavošću,
 vanadijske brzorezne čelike: Č8780, Č9681, Č9683, Č6981, Č9880 koje odlikuje
povećana otpornost na trošenje i visoke temperature, a namijenjeni su izradi alata
za završnu obradu,
 kobaltske brzorezne čelike: Č6980, Č9682, Č9780 koje karakterizira otpornost pri
visokim temperaturama i namijenjeni su izradi jače opterećenih alata.

39
 Slika 17. Razlika postojanosti brzoreznog čelika s i bez TiN prevlake [10]

Suvremeni brzorezni čelici s prevlakama, najčešće titan-nitrida (TiN) poskupljuju alat za

20-40 %, ali osiguravaju i povećanje postojanosti alata za 2 - 3 pa i nekoliko puta.
Prevlake se izrađuju kao jednoslojne ili višeslojne od TiC, TiN, Al2O3, kubnog nitrida bora ili
dijamanta. [10]

Brzorezni čelici mogu podnijeti temperaturu rezanja i do 600 °C pri brzinama do 70 m/min
za Č.6880 i Č.6981.

Rezne sposobnosti HSS dobiva pravilno provedenom i veoma pažljivo praćenom

toplinskom obradom. U usporedbi s reznim materijalima koji imaju veću temperaturnu
postojanost i tvrdoću, kao npr. tvrdi metal (TM), HSS ima neke prednosti, kao što je velika
žilavost te laka obradivost u meko žarenom stanju. Međutim ove prednosti ipak nisu
dovoljne s obzirom da brzorezni čelik ima manju otpornost na trošenje i mnogo manju
temperaturnu postojanost u odnosu na neke druge rezne materijale [26].

40
 Slika 18. Dijagram popuštanja pri povećanju temperature za Č.6880 [23]

Tablica 14. Ekonomična brzina rezanja za sastav ugljičnog i HSS [23]

Naziv Čelika sastav, % Ekonomična brzina rezanja,

C Mn Cr W V m/min
Alatni 1,0 - 0,2 - - 5
(ugljični) 5
HSS 0,6 - 5,6 18 - 30
8

3.3 Alatna ili rezna keramika

Keramika je nemetalni materijal dobiven postupkom sinteriranja (sraščivanja).

Tvrda je i ima veliku otpornost na trošenje, ali je također i krhka [24].

Žilavost keramike se može povećati ojačavanjem vlaknima. Proizvodnja rezne

keramike se sastoji u očvršćivanju pripremljenog praha i sinteriranju sa ili bez djelovanja
sile. S obzirom na sastav postoje dvije vrste rezne keramike: [26]

 keramika na bazi aluminij oksida (Al2O3) – oksidna keramika i

 keramika na bazi silicij nitrida (Si3N4) – nitridna keramika ili neoksidna keramika.

Keramika na bazi Al2O3 je bijele boje i električki vodljiva. Ima vrlo visoku toplinsku

41
vodljivost za keramiku ≈ 30 W/mK, što je dobro kod primjene za rezne alate jer smanjuje
toplinska naprezanja zbog manje razlike temperature između površine i jezgre alata [27].
Njena cijena je također relativno niska zbog čega se često primjenjuje u inženjerstvu [28].
Njenu primjena kod reznih alata podržavaju i sljedeća svojstva [29]:
 visoka čvrstoća i tvrdoća,
 temperaturna stabilnost,
 korozijska postojanost pri povišenim temperaturama.

Keramika na bazi Si3N4 je crne boje i ima najveću tvrdoću među svim keramikama.
Vrlo je otporna na toplinski šok budući da kao i ona na bazi Al 2O3 ima relativno visoku
toplinsku vodljivost (≈ 16...33 W/mK) za keramiku [30, 31]. Ima veliku otpornost na puzanje
i dobru žilavost [30]. To sve izdvaja ovu vrstu keramike kao najbolji rezni keramički
materijal [26].

Rezna keramika se primjenjuje pri temperaturu 1300-1400 °C , a pri temperaturi

1000° C ima veću tvrdoću od tvrdih metala pri 20 °C, brzine rezanja su u praksi 600
m/min, dok je teoretski moguća brzina 1200 m/min.

3.4 Tvrdi metali

Tvrdi metali se koriste za izradu alata koji pretežno rade u uvjetima neprekidnog
rezanja. Tvrdi metali su fizičko - metalurška smjesa tvrdih (osnovni materijal tipa karbida
WC, TiC, TaC, NbC) i žilavih komponenti - vezivnog materijala (metali Co, Ni, ...).
Variranjem sadržaja osnovnog i vezivnog materijala prilagođavaju se tvrdoća i žilavost
tvrdih metala. [10]

Tvrde metale odlikuju visoka postojanost i tvrdoća pri povišenim temperaturama i

do 1250 °C, što osigurava povišenje brzine rezanja i proizvodnosti. Međutim, manja
žilavost dovodi do smanjenja otpornosti na udarna, dinamička opterećenja. [10]

Prema slovnoj oznaci tvrdi metali se razvrstavaju u tri skupine: [10]

42
  grupa P (plava) - namijenjena obradi čelika, čeličnog i temper liva,
 grupa M (žuta) - namijenjena obradi čelika, čeličnog, temper i sivog liva,
 grupa K (crvena) - namijenjena obradi krtih materijala.

Brojni dio oznake određuje kvalitetu tvrdog metala i sužava oblast njegove
primjene. Tako, na primjer, otpornost na trošenje (tvrdoća) tvrdog metala raste s porastom
sadržaja karbida TiC i TaC (niža brojna oznaka). U tim slučajevima opada žilavost, raste
osjetljivost na mehanička i toplinska naprezanja. [10]

Volframov karbid (WC) ima vrlo visoku tvrdoću i jedan je od glavnih proizvoda na
bazi volframa. WC ima tvrdoću 3500 HV i talište na 2870 °C [32].

Titanov karbid (TiC) je uz vanadijev karbid (VC) jedan od najtvrđih materijala

općenito. TiC ima tvrdoću 3500...5000 HV (ovisno o načinu rasta prevlake na alatu), a VC
5000 HV (dijamant 6000 HV) [33].

SiC, također ima visoku tvrdoću, oko 4500 HV. Tantalijev karbid je tamnosive boje i
dobije se sinteriranjem iz praha koji je smeđe boje. Veoma je tvrd i krhak, elektro vodljiv,
često se koristi kao dodatak volfram karbidu (WC) i ima vrlo visoku točku tališta, 3880 °C.
Višu temperaturu taljenja ima samo tantalijhafnij-karbid, koja iznosi 4215 °C [34].

Lemljenje pločice od tvrdog metala se koriste za izradu tokarskih noževa, svrdala,

razvrtala, glodala i sl. Rijetko se sreću u suvremenim proizvodnim uvjetima. [10]

Slika 19. Trokut oznaka pločica po tvrdoći i žilavosti [10]

43
 Tehnologijom nanošenja prevlaka, kao i kod brzoreznih čelika, nanose se:
jednoslojne i višeslojne prevlake od TiC, TiN, Al2O3, kubnog nitrida bora, dijamanta i sl.
Nanošenjem prevlaka se osigurava povećanje tvrdoće površinskih slojeva (otpornosti na
trošenje) pri nepromijenjenoj žilavosti, koja ovisi o kvaliteti osnovnog materijala - tvrdog
metala. Time se osigurava značajno povišenje brzine rezanja ili postojanosti alata.
Nedostatci prevlaka se ogledaju u nemogućnosti preoštravanja alata i obrade malim
dubinama i koracima zbog relativno većeg radijusa vrha. Zato se koriste alati s višesječnim
izmjenjivim okretnim pločicama. [10] Ove prevlake i materijali omogućuju brzine rezanja i
do 500 m/min.

Okretne - izmjenjive ili višesječne pločice se mehanički vezuju za nosač alata.

Nakon trošenja jedne oštrice mijenja se oštrica, a nakon trošenja pločice mijenja se
pločica. Istrošene pločice se skupljaju i vraćaju na reciklažu. [10]

3.5 Super tvrdi alatni materijali

Super tvrdi materijali materijali su: prirodni dijamant, kubni nitrid bora - CBN
(borozan i elbor) i sintetički dijamant - PKD. Odlikuju se vrlo visokom tvrdoćom i
otpornošću na trošenje, niskom žilavošću i otpornošću na dinamička opterećenja. [10]

44
4. UTJECAJ TOPLINE

U procesu obrade skidanjem strugotine dovodi se mehanička energija i predaje

alatu koji radom na stvaranju strugotine savladava otpore rezanja. Eksperimentima je
utvrđeno da se skoro sav rad sila rezanja pretvara u toplinu. Dovedena toplina prouzrokuje
različite, više temperature elemenata koji su u kontaktu u procesu odvajanja strugotine.
Ove više temperature mijenjaju mehaničke i fizičke karakteristike elemenata u procesu
rezanja (obradak, strugotina, alat) što utiče na deformaciju strugotine, sile trenja,
karakteristike površinskog sloja izratka i ponašanje oštrice i površine alata. [16]

Glavni uzroci razvoja topline u procesu odvajanja čestica su plastična deformacija

Qdef. , površinsko trenje na mjestu dodira odvojene čestice s prednjom površinom alata Qtr. i
trenje na kontaktnoj dodirnoj površini obratka sa stražnjom površinom alata Q tr. Toplina
koja nastaje u procesu prenosi se na odvojenu česticu, obradak, alat, okolnu sredinu i
SHIP, ako se on koristi [35]

𝑄𝑢𝑘= F1 · v · t = Qdef + Qtr

Količina generirane topline u zoni obrade ekvivalentna je samoj brzini rezanja i

čistom vremenu obrade ili radu deformiranja kao i procesu trenja na prednjoj i stražnjoj
površini alata. [36]

Slika 20. Prijenos topline pri obradi [36]

45
Generirana toplina Q je rezultat pojave četiri toplinska izvora u zonama: [21]

 Q1 = (75 - 80) % Q - smicanja (primarna zona deformiranja), u kojoj se izvodi

plastično deformiranje materijala predmeta obrade i njegovo pretvaranje u
strugotinu,
 Q2 = (19 - 22,5) % Q - kontakta prednja površine reznog klina alata i strugotine
širine c,
 Q3 =(2 - 3,5) % Q - kontakta stražnja površine reznog klina alata i obrađene
površine
 Q4 = oko 0,5 % Q - zona elastičnih deformacija (ispod zone smicanja).

Slika 21. Toplinski izvori pri obradi [21]

Kratka analiza toplinskih izvora pokazuje da se najveća količina topline generira u

zoni deformiranja i na kontaktu prednje površine reznog klina alata i strugotine. Upravo su
to i oblasti kojima se, u analizi problematike procesa rezanja i posvećuje najveća pažnja.
[21]

Karakter odvođenja (distribucije) topline ovisi od postupka obrade, brzine rezanja,

toplinske provodljivosti materijala predmeta obrade i alata, dimenzija predmeta obrade i
alata i sl. Toplinsko odvođenje dijelimo na: [21]

 q1 = (68 - 80) % q - strugotina; odvodi veći dio topline generirane izvorom Q 1 i dio
topline od izvora Q2 ,
 q2 = (2 - 5) % q - rezni alat; odvodi veći dio topline generirane izvorom Q2 i dio
topline od izvora Q3 ,

46
  q3 = (2 - 10) % q - predmet obrade; odvodi toplinu generiranu izvorom Q 4 i dio
topline od izvora Q2 i Q3 ,
 q4 = (8 - 25) % q - okolina (SHIP); odvodi dio ukupne generirane topline. Pri obradi
bez primjene SHIP-a toplina se odvodi zračnim strujanjem u okolinu, a pri obradi uz
primjenu SHIP sredstvom i zrakom,
 q5 =(1 - 6) % q - površinski slojevi alata. Dio topline se akumulira u površinskim
slojevima i izaziva povećanje temperature slojeva.

Najveći dio generirane topline se odvodi strugotinom. Kod malih brzina rezanja
količina generirane topline koja se odvodi strugotinom i predmetom obrade je približno
ista. Sa povećanjem brzine rezanja smanjuje se količina topline koja se odvodi predmetom
obrade i alatom. Pri primjeni suvremenih postupaka obrade visokim brzinama rezanja
strugotina odvodi i do 95 % generirane topline, tako da su alat i predmet obrade hladni.
[21]

Slika 22. Toplinsko odvođenje pri obradi [21]

47
Slika 23. Temperaturni slojevi pri obradi [21]

48
5. UTJECAJ STRUGOTINE

Materijal na koji djeluje alat prvo se elastično deformira, a zatim plastično u toj
jednoj lokalnoj zoni, koja se naziva zona rezanja, pri čemu dolazi do stvaranja strugotine.
S obzirom da je elastično deformiranje neznatno u odnosu na plastično, te je proces
rezanja lokalno plastično deformiranje sa razdvajanjem po određenim površinama. [37]

Zona ograničena krivo linijskim trokutom predstavlja zonu rezanja ili zonu
stvaranja strugotine. To je, u stvari lokalna zona između materijala obratka i strugotine u
kojoj se neprekidno vrši plastično deformiranje i odvajanje materijala. Na sam  proces
stvaranja strugotine utiče veliki broj faktora ,pa postoji više vrsta strugotine. U ovisnosti o
toga koji je faktor u određenim situacijama dominantan, dobije se i određeni tip ili vrsta
strugotine. [37]

Slika 24. Granice zona rezanja [37]

Faktori koji utječu na proces stvaranja strugotine su: [37]

 materijal obratka
 materijal alata
 stroj alatka

49
  SHIP
 geometrija alata
 parametri obrade
 upravljanje oblikom strugotine

Oblik i veličina strugotine su indikatori pravilnog odabira parametara pri bušenju.

Materijal također utječe na stvaranje strugotine tako što sa povećanjem tvrdoće i
smanjenja žilavosti se dobije kraća strugotina. Alat sa postojanošću stvaranja kratera isto
utječe na oblik strugotine. Prilikom obrade dolazi do vibracija što dodatno opterećuje
materija i lomi strugotinu.

Ako se smanji temperaturu u zoni rezanja, ujedno se smanjuje temperaturu

strugotine koja nam olakšava lom strugotine. Smanjenje temperature postižemo
sredstvima za SHIP. Primjenom odgovarajuće geometrije svrdla upravljamo oblikom i
veličinom strugotine, tj. upravljati pravcem odvođenja iz zone rezanja. Osnovna podjela po
oblik strugotine su:

 prekidna (kidna, lomljena, segmentna) strugotina

 lameralna (rezana, kratka) strugotina
 neprekidna (trakasta, kontinuirana) strugotina

Slika 25. Osnovna podjela strugotine po obliku [38]

Prekidna strugotina se javlja pri lijevanim i krtim materijalima. Nastaje i pri obradi
žilavih materijala pri smanjenim brzinama rezanja i velikom posmaku.

50
 Lameralna strugotina se javlja pri povećanju prednjeg kuta alata. Ovisna je o vrsti
materijala i pojavljuje se kratkotrajno u toku procesa bušenja. Najpoželjnija vrsta strugotine
jer se najbolje odvodi iz zone odvajanja.

Neprekidna strugotina je poželjan oblik strugotine pri većini materijala osim pri
bradi na automatima jer se nagomilava i postaje opasna za radnika na stroju. Kvaliteta
obrađene površine je dobra zbog postupnog odvajanja tj. plastičnog kontinuiranog
deformiranja u obliku trake.

51
 Slika 26. Prikaz rada svrdla u pojedinim cilindričnim presjecima [2]

Detaljniju podjelu strugotine je moguće klasificirati u deset različitih vrsta po tri grupe.

52
Tablica 15. Podjela strugotine na vrste i grupe [37]

Utjecaj parametara brzine rezanja i posmaka bitno utječe na izgled strugotine. Za

veće brzine rezanja strugotina poprima otvoreniji izgled, a pri povećanju posmaka imamo
deblju strugotinu.

Slika 27. Utjecaj brzine i posmaka na strugotinu [39]

53
5.1 Dimenzija strugotine pri bušenju

 Površina poprečnog presjeka za jedan okretaj alata

D∙ s
A=b ∙ h= (mm2)
4

gdje je: D – promjer provrta u materijalu (mm)

s - posmak za jedan okretaj alata (mm/o)

 širina poprečnog presjeka strugotine

D
b= (mm2)
2∙ sinφ

 debljina poprečnog presjeka strugotine

s
h= sinφ (mm2)
2

54
 Slika 28. Geometria strugotine [2]

Slika 29. Prikaz strugotine pri obrad [40]

55
Slika 30. Prikaz strugotine pri obradi [40]

56
6. ZAKLJUČAK

Današnji načini obrade metala i nemetalnih tvorevina je raznovrstan. Usprkos

silnom napretku tehnologije mi i dalje bušimo provrte sa svrdlima. To nam govori koliko je
bitna i nezaobilazna primjena bušenja u svim granama industrije i šire.

Problematika bušenja se krije u složenoj geometriji i nepogodnosti same operacije.

Primjenom eksperimentalnih metoda se došlo do matematičkih modela za odabir
parametara za obradu bušenjem. Parametri obrade se računaju i usvajaju po gotovim
tablicama.

Mora se paziti prilikom odabira na elemente koje poboljšavaju određene vrijednosti,

ali istovremeno smanjuju druge. Ekonomska isplativost odabira alata se mora jako bitno
istaknuti zbog velikog izbora današnjih mogućnosti. Svrdla s izmjenjivim pločicama i
izmjenjivim vrhom mogu se prihvatljivo primjenjivati u serijskoj proizvodnji.

Prilikom obrade javlja se toplina koja se nikako ne smije isključiti iz razmatranja.

Toplina igra veliku ulogu u postojanosti alata, odnosno cijeni obrade.

Strugotina je višak koji se dobiva obradom bušenja, ali je i pokazatelj da li su svi

parametri uračunati i dobro izvedeni.

57
7. LITERATURA
[1] – Schneider, George: Cutting tool application, GMRS Associates, 2002
[2] – Bruno Rebec: Rezni alati, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 1988.
[3] – Branko Grizelj: Alati i naprave, Strojarski fakultet, Slavonski Brod 2004.
[4] – Filip Marijić: Završni rad, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 2019.
[5] – Salopek Mario: Diplomski rad, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 2009.
[6] –https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcSWiJeKwP1OEECXTI2PWpVfPuD6QwCxQhJjxg&usqp=CAU
[7] – Priručnik 5 RAD: Obrada-Montaža-Tehnologija, Beograd 1967.
[8] – Ivan Miklaužić: Diplomski rad, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 2017.
[9] – Kraut: Strojarski priručnik, Zagreb 2009.
[10] – Danijel Šogorović: Autorizirana predavanja iz kolegija Strojevi i alati, Fakultet strojarstva
računalsta i elektrotehnike, Mostar 2020.
[11] – https://www.directindustry.com/prod/sandvik-coromant-usa/product-35541-837733.html
[12] – Ante Pavić: Tehnologija – Obrada odvajanjem čestica, Veleučilište u Karlovcu, 2013.
[13] – SANDVIK Coromant Rotating Tools, katalog alata, 2015.
[14] –http://www.sandvik.coromant.com/sitecollectiondocuments/downloads/global/brochures/
enus/
c-1140-544.pdf
[15]- http://koledzypofachu.pl/index.php/corodrill-870/
[16] – Safet Brdarević, DžemoTufekčić: Obrada rezanjem i alatne mašine, Strojarski fakultet u
Zenici, Tuzla 1995.
[17] – Sabahudin Ekinović: Postupci obrade rezanjem, Strojarski fakultet, Zenica 2003
[18] – https://lim.ii.udc.es/docencia/iin-gti-tecfab/docs/TemaVII.pdf
[19] – https://www.scribd.com/document/371768224/BU%C5%A0ENJE
[20] – Titex plus, Precision Cutting Tools.
[21] – Bogdan Nedić, Miodrag Lazić: Obrada metala rezanje, Strojarski fakultet, Kragujevac 2007.
[22] – Bruno Rebec: Rezni alati sa dodatkom određene geometrije oštrice, Fakultet strojarstva i
brodogradnje, Zagreb, 1990.
[23] – Mladen Novosel, Franjo Cajner, Dragutin Krumes: Alatni materijali, Strojarski fakultet u
Slavonskom Brodu, Slavonski brod 1996.
[24] – Stephan Škorić: Autorizirana predavanja iz kolegija Obrada odvajanjem čestica, Fakultet
strojarstva i brodogradnje, Zagreb 2008.
[25] – Franjo Cajner: Autorizirana predavanja iz kolegija Alatni materijali, Fakultet strojarstva i

58
brodogradnje, Zagreb 2010.
[26] – Sabahudin Ekinović: Obrada rezanjem, Dom štampe, Zenica 2001.
[27] – http://en.wikipedia.org/wiki/Aluminium_oxide
[28] – http://accuratus.com/alumox.html
[29] – Toma Udiljak: Autorizirana predavanja iz kolegija Postupci obradbe odvajanjem, Fakultet
strojarstva i brodogradnje, Zagreb 2012.
[30] – http://www.ortechceramics.com/silicon_nitride.htm
[31] – http://www.mit.edu/~6.777/matprops/pecvd_sin.htm
[32] – http://hr.wikipedia.org/wiki/Tvrdi_metal#Volframov_karbid
[33] – Franjo Cajner: Autorizirana predavanja iz kolegija Postupci modificiranja i prevlačenja,
Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 2011.
[34] – http://en.wikipedia.org/wiki/Tantalum_carbide
[35] – Darko Landek: Alatni materijali, autorizirane podloge za predavanja, Fakultet strojarstva i
brodogradnje, Zagreb 2015.
[36] – Šime Šavar: Obrada odvajanjem čestica II dio, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb
1978.
[37] – http://automatizacija1.etf.rs/poglavlja/Rezanje%201.htm
[38] – https://www.slideserve.com/ossie/obrada-rezanjem-2
[39] – SANDVIK Coromant Rotating Tools; katalog alata 2014.
[40] – https://www.menards.com/main/tools/power-tool-accessories/drill-bits-accessories/bosch-
reg-cobalt-twist-drill-bit/co2151b/p-1497525532376.htm

59
8. POPIS SLIKA

Slika 1. Konstrukcijski nazivi svrdla [4]...............................................................................................5

Slika 2. Rezna geometrija na glavnoj reznoj oštrici svrdla [5].............................................................6
Slika 3. Konstrukcija vrha svedla [4]...................................................................................................7
Slika 4. Promjena kuta vrha svrdla prema tvrdoći materijala [6]........................................................8
Slika 5. Utjecaj kuta uspona na spiralno svrdlo [8].............................................................................9
Slika 6. Konstrukcija vrha svrdla [4]..................................................................................................10
Slika 7. Konstrukcija vrha svrdla s naznačenim kutom poprečne oštrice [4]....................................11
Slika 8. Geometrija spiralnog svrdla [10]..........................................................................................12
Slika 9. Svrdlo s kanalima za SHIP [11]..............................................................................................13
Slika 10. Svrdlo s izmjenjivim pločicama od tvrdog metala [13].......................................................14
Slika 11. Svrdlo s izmjenjivom glavom [15].......................................................................................15
Slika 12. Shematski prikaz bušenja spiralnim svrdlom [18]..............................................................18
Slika 13. Komponente sila pri bušenju [16]......................................................................................25
Slika 14. Komponente sila i momenata pri bušenju [21]..................................................................26
Slika 15. Opadanje tvrdoće alata pri povećanju temperature [10]...................................................28
Slika 16. Dijagram popuštanja pri povećanju temperature za Č.1531 [23].......................................30
Slika 17. Razlika postojanosti brzoreznog čelika s i bez TiN prevlake [10]........................................31
Slika 18. Dijagram popuštanja pri povećanju temperature za Č.6880 [23].......................................32
Slika 19. Trokut oznaka pločica po tvrdoći i žilavosti [10].................................................................35
Slika 20. Prijenos topline pri obradi [36]..........................................................................................36
Slika 21. Toplinski izvori pri obradi [21]............................................................................................37
Slika 22. Toplinsko odvođenje pri obradi [21]..................................................................................38
Slika 23. Temperaturni slojevi pri obradi [21]..................................................................................38
Slika 24. Granice zona rezanja [37]...................................................................................................39
Slika 25. Osnovna podjela strugotine po obliku [38]........................................................................40
Slika 26. Prikaz rada svrdla u pojedinim cilindričnim presjecima [2]................................................41
Slika 27. Utjecaj brzine i posmaka na strugotinu [39].......................................................................42
Slika 28. Geometria strugotine [2]...................................................................................................43

60
Slika 29. Prikaz strugotine pri obrad [40].........................................................................................44
Slika 30. Prikaz strugotine pri obradi [40].........................................................................................44

61
9. POPIS TABLICA

Tablica 1. Parametri kuta vrha svrdla u odnosu na materijal [7]........................................................8

Tablica 2. Utjecaj kuta zavojnice utora i kuta vrha svrdla o materijalu obratka [9]............................9
Tablica 3. Utjecaj veličine faze na promjer svrdla d [2]....................................................................10
Tablica 4. Utjecaj pod brusnog kuta i kuta poprečnog brida na promjer svrdla [2]..........................11
Tablica 5. Parametri obrade pri finom obradi [7].............................................................................17
Tablica 6. Vrijednosti bušenja na brzinu utjecaja dubine [16]..........................................................18
Tablica 7. Vrijednosti parametara za izraz brzine rezanja [16].........................................................19
Tablica 8. Parametri za određivanje momenata i sila pri bušenju i proširivanju [19].......................20
Tablica 9. Parametri obrade pri promjeru svrdl od brzoreznog čelika [9]........................................22
Tablica 10. Orijentacijska tablica koraka pri obradi bušenjem [19]..................................................23
Tablica 11. Utjecaj dozvoljenog naprezanja o posmaku i materijalu obratka [9].............................23
Tablica 12. Parametri koeficijenata za otpore [19]...........................................................................24
Tablica 13. Orijentacijske vrijednosti postojanosti u funkciji promjera svrdla za bušenje [19]........24
Tablica 14. Ekonomična brzina rezanja za sastav ugljičnog i HSS [23]..............................................32
Tablica 15. Podjela strugotine na vrste i grupe [37].........................................................................42

62
63