FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

TÍTULO:

Autores:

 BILLENA CARRANZA CHARLES PAVEL

Docente de asignatura:

Asignatura:

Ingeniería de Métodos

Ciclo/Sección

2022- I
Resumen:

En el presente trabajo se basa en poder realizar un estudio de tiempo y la

productividad de acuerdo a un proceso de lavado y la selección de la MP (Materia
Prima), la cual nos hemos basado en la empresa BIOFRUTOS S.A.C. Procedimientos
y técnicas: La cual se obtuvo la información del procedimiento y registro de acuerdo a
las fichas encontradas vía internet. Cabe recalcar que se aplicaron y se extrajeron
algunos cuestionarios de trabajadores del sector de recepción. Donde se aplicó un
diagnóstico de acuerdo a la situación actual acerca del proceso utilizando diferentes
métodos tales como análisis de operaciones y estudio de tiempo, logrando identificar
las posibles deficiencias y aplicar una mejora a futuro. Además, se determinó la
conjugación que hay entere las variables principales del estudio, teniendo un grado de
correlación positivo del 86.7%. También se trató y se realizó una hipótesis la cual se
tuvo como alternativa significante, teniendo en cuenta el estudio de tiempos
relacionándose con la productividad en un proceso de ya sea de lavado o la selección
de la materia prima.
INTRODUCCIÓN

La presente investigación del análisis de etapas en el desarrollo de lavado y elección

de materia prima en la fabricación de mango de la empresa BIOFRUTOS S.A.C,
Chancay 2018, tiene como fin disponer la interacción del análisis de etapas y el
rendimiento en el procesamiento de lavado y elección de materia prima. Al comienzo,
se analizó y se anotó los tiempos de etapas de las ocupaciones con la colaboración de
los gráficos del estudio de operaciones, más adelante se finalizó los tiempos
estándares, se calculó la cantidad de producción de la línea de lavado y extracción de
materia prima, teniendo como propósito la reducción de tiempos improductivos, de
estimación y amplificar la productividad de la línea.

El contenido del plan de averiguación está compartido en 5 partes:

El primer capítulo, Planteamiento del problema, acumulando la verdad problemática

de la compañía, siendo el primordial la falta de tiempos para las ocupaciones del
procedimiento y la finalidad primordial es decidir la interacción entre el análisis de
tiempos y la productividad en el sector en análisis. La averiguación ocurrió un tiempo a
partir del mes de enero incluso hasta mayo del 2018 y no se beneficia limitación
alguna, pues la magnitud de muestra era diminuta, hay estudios anteriores de
indagación sobre el asunto y se tuvo testimonio disponible en la corporación.

En el segundo capítulo se explican los precedentes de la averiguación a grado

mundial y regional, además de las bases especulativas, donde se especifica las
variables y sus correspondientes magnitudes: análisis de tiempos, productividad.

El tercer capítulo recoge la metodología de la averiguación, el grado de mi indagación

es detallado, debido a que principalmente se explica la verdad problemática de la
compañía y se explorará la interacción del análisis de etapas y la productividad. Se
prueba la operacionalización de cambiantes, las técnicas y las herramientas que se
usaron.

El cuarto capítulo apunta las secuelas del análisis de etapas, como son la eficacia de
los gráficos de estudio de operaciones, decisión del tiempo estándar de las
ocupaciones, y la era estándar total el proceso, decisión de los precios de fabricación y
la eficacia de la línea. De la misma forma se concluyó la productividad desde un
momento crucial y la productividad desde las ocupaciones que ejecuta el trabajador.
Siendo nuestro primordial resultado la interacción en medio de los cambiantes análisis
de tiempos y productividad.
Finalmente, el quinto capítulo registra la contraversa, deducciones e influencias de la
indagación para un mejor conocimiento del estudio, la decisión de la interacción entre
el análisis de tiempos y la productividad.

Antecedentes:

Justificación de la investigación:

La investigación propuesta busca determinar la importancia de puntos específicos en

el sector industrial tales como el área de recepción y selección a cuál es fundamental
al pasar por un filtro de calidad la que se someten la materia prima antes de ser
procesada ejecutando los movimientos específicos y pasar un filtro de calidad, para
luego completar el proceso en un determinado tiempo. En el presente documento se
justifica mediante un punto de vista metodológico; ya que la investigación es de tipo
descriptiva de nivel correlacional y diseño no experimental por lo que se utilizara una
técnica de estudio de tiempo la cual esta aplicada el sector de trabajadores,
recalcando que ayudara a ser una fuente referencial para futuros documentos y de
este modo poder mejorar o aclarar más el tema, siendo una guía para la mejora y
satisfacción de una compañía industrial. A partir de este documento, nos basamos en
investigar mayormente la importancia del diagnóstico de métodos de trabajo que los
trabajadores ejercen en su área por lo que se buscar identificar cada una de sus
operaciones para saber si son innecesarias, para luego mejorar el tiempo de su
operación, eficiencia y productividad.

Además, en la presente investigación se utilizaron técnicas de ingeniería aprendidas

en la universidad, de esta manera se consolidan los conocimientos aprendidos en las
aulas.

Establecer la interacción entre los costos de producción y la productividad en el

procesamiento de lavado y elección de materia prima en la Organización BIOFRUTOS
S.A.C., Chancay 2018.
 RESULTADOS:

1. Estudio de tiempos:
En este caso, se utilizaron técnicas de recolección de toda la información en
dicho trabajo, que son las siguientes:

- Una observación de manera directa.

- Un análisis documental.
- El respectivo estudio de tiempos.

Lo cual se va a representar en cuadros de anexos 1, 2 y 3 razonablemente.

Para ello también se utilizó el cronometraje acumulativo que fue un método

para el estudio, donde fue en modo interrumpido por un reloj durante todo el
tratado, tal que, todos los tiempos fue tomado en segundos.

1.1. Procedimiento que fue útil para la obtención de datos en dicha

investigación:

 Se realizó una vista de planta (el plano) de toda el área que

ocupa la recepción y selección de la materia prima, que es
obviamente un diagrama que nos muestra la distribución de
espacios y de todas las áreas anejo para poder analizar sin
tener problemas y facilitar el propósito del estudio.

Área de desarenados y lavado 1 Área de recepción y maduración

5 1
1
3
+

4
2
1

LEYENDA:
7

6 1. Recepción de materia prima.

2. Paletas con materia prima.
3. Poza con agua clorada.
4. Máquina lavadora.
5. Almacena de jabas.
6. Materia prima para procesar.
8 Área de producción 7. Balanza.
8. Área de producción.

ILUSTRACIÓN 1:VISTA DE PLANTA DEL ÁREA DE LAVADO Y SELECCIÓN DE DICHA MP.

 1.2. Análisis de operaciones:

en esta sección, se realizó la selección de todas las actividades del

proceso, lo vual se da por operaciones de costo como también
operativas, luego la recepción con el proceso misia de la solicitud del
pedido y se culmina con el arreglado de la paleta de MP en dicha área
de producción, como también se hizo la actividad del registro que lleva
a cabo de una observación directa.

 Diagramas de proceso:

Se registro mediante dentro de los formatos de DOP y DAP de

manera respectiva, lo cual permitió poder representar de manera
óptima y gráfica todas las secuencias de pasos durante todo el
proceso de dicho estudio para poder obtener un resultado positivo,
en este caso, las paletas de mango que se seleccionó.

Es por ello, que en las figuras siguientes podemos observar los

diagramas con diferentes actividades del proceso.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Proceso: Lavado y selección de materia prima

 Empresa: Biofrutos S.A.C

Fecha: 10/11/2021

Departamento: recepción de materia prima

Operario (s): Personal de recepción de materia prima

Hoja N°: 01 de 01
Pesar materia prima
Elaborado por: More More Cristhian Gustavo

Desarenado y Lavado
Método:
Actual
Lanzar materia prima apropuesto
la faja
Operario Tipo:
Materia Máquina

Lavar y seleccionar materia prima

Materia prima: Mango Kent)

Acomodar Jaba

Recibir solicitud de pedido

Desinfección y recepción 20 seg

Paletizar 10 seg

Prepara siguiente jaba

60 seg

Rotular paleta
15 seg
Pesar materia prima Agua clorada

(Nacio)
30 seg

Agua residual

5 seg Piezas fuera de especificación

7 seg

10 seg

5 seg
 ILUSTRACIÓN 2:DOP:LAVADO Y SELECIÓN DE MATERIA PRIMA.

Recibir guía de conformidad

D
I
A
G
R
A
M
A

D
E

A
N
A
L
I
S
I
S

D
E

P Cuadro de resumen:
R
O Actividad Símbolo cantid tiem
po
C ad
E Operación: 7 147
S seg
O Inspección 1 20
seg
Depart Recepción de Emp B Fe 1 Op. 4 70
amento materia prima resa i ch 0 Combinada seg
o a /
Total 12 237
f 1
r 1 seg
u /
t 2
o 0
s 2

S
1
1
.
A
.
C
.
Elab
Proces Lavado y selección orad More Ho 0
o de MP. o ja 1
More N.
por:
Cristhia ª d
e
n
Gustavo 0
1
R
e M
E
s T
u R
m I
e C
n A
Símbolo Actividades Cantidad Tiempo
Operación 9 197 Tiempo=Ciclo 437 seg / jaba 7.28 min / jaba
Inspección 1 20 Tiempo de procesamiento 287
Op. Combinada 4 70 Eficiencia del proceso 65.7%
Transporte 5 135 Oportunidad de mejora 34.3%
Demora 0 0
Almacenamiento 1 15 MÉTODO: DAP Actual
Total 20 437
OPE INS OP COMB TRANS DEM ALM Tiempo Distancia
N.º: Desgloso o descripción de Observacion:
actividades (seg) (m)

1 Recibir solicitud de pedido 20 - Por lotes, usando Método FIFO

2 Buscar materia prima 25 50 En el área de recepción
3 Alistar estoca 25 -
4 Transportar a la balanza 30 30 Del área de recepción
5 Pesar 10 -
6 Abastecer y acomodar la paleta de MP 20 5 A la línea de selección

7 Desarenado y lavado 60 x 42 jabs

8 Lanzar la materia prima 15 - 42 jabs x paleta. A línea de
selección
9 Seleccionar la materia prima 30 -
10 Acomodar jaba 5 - x 42 jabs
11 Desinfección y recepción 7 x 42 jabs
12 Paletizar 10 - 42 jabs x paleta
13 Preparar siguiente jaba 5 - x 42 jabs
14 Rotular 45 -
15 Alistar estoca 25 -
Transportar a la balanza desde
16 20 20
almac. interno
17 Pesar 10 -
18 Transportar paleta 40 45 A sala de proceso
19 Recibir guía de conformidad 20 - Control de calidad
20 Acomodar la paleta 15 - En sala de proceso
Total 197 20 70 135 0 15 437 150
ILUSTRACIÓN 3:DAP: LAVADO Y SELECIÓN DE MATERIA PRIMA

 Diagrama de recorrido:
En dicho diagrama se trabajó sobre el plano del área de recepción
como también, la selección de la materia prima, puesto que se
realizó flujos de circulación de mano de obra, MP y materiales,
apoyándose del DAP ya realizado anteriormente.

Área de recepción y maduración

Área de desarrollo y lavado

3 2
 Área de producción

A partir de este diagrama se obtiene la siguiente información:

 Tiempo total del ciclo: Se logro obtener 1586 segundos,

equivalente a 26.4 min
 Eficiencia del DAP:

∑ (Ope+insp+ op . com)
%Eficiencia ( DAP )= x 100
Σ (ope +insp +op comb+transp+ dem+ alm)

Σ (197 +20+70 ) 287

% Eficiencia ( DAP ) = x 100= x 100=65.7 %
Σ ( 197+20+70++135+ 0+15 ) 437

 Oportunidad de mejora= (1-la eficiencia)

Oportunidad de mejora=( 100−65.7 ) %=35.3 %

Esto indica lo que representa del porcentaje que se puede aplicar en técnicas
cambio en dicho proceso, para poder incrementar la eficiencia del proceso y de
esta forma poder obtener una mejor productividad.

1.3. Tiempo estándar

Para poder calcular el tiempo estándar, se utiliza el siguiente procedimiento:

a) División del proceso en operaciones elementales:

Nos facilita observar, medir y analizar las actividades que son parte
del proceso productivo.
Las actividades son las siguientes:

 Recibir solicitud de pedido: Recibimiento de solicitud en el

área de producción en detalle.

 Buscar materia prima: El operario conductor de la estoca se

encarga de verificar si están todos los productos demandados.

 Alistar estoca: En está actividad se trata de optar bien la carga,

de manera adecuada, de esta manera sujetar las jabas para que
las paletas sean trasportadas de buena manera a las
operaciones.
 Transportar a la balanza del área de recepción: E aquí el
retiro de la M.P de la cámara de almacenamiento y para el
traslado de selección.
 Pesar: Se registra todo el peso que viene a hacer la materia
prima que son seleccionadas para ver el porcentaje de
deshidratación, que son sometidos a la maduración con etileno.

 Desarenado y lavado: En esta actividad se lava la M.P, la cual

se sumergen en pozas de desarenado que consta en quitar
residuos no aptos para la producción.
 Lanzar la materia prima a la faja: Traslado de la materia prima
a la faja que está puesta por 3 operaciones seleccionadores.

 Seleccionar la materia prima: selección de todo lo que se va a

utilizar para dicho proceso.
 Acomodar jaba: Sirve para recibir la materia prima.

 Desinfección y recepción: Se realiza en el punto final de la

línea, un poco antes que sea recepcionada.

 Paletizar: Cuando este llena la jaba de mango con un peso de

22.5 kilos, luego las jabas llenas deben ser colocadas en una
paleta de madera.

 Prepara la siguiente jaba: La actividad se debe repetir varias

veces, con el fin de que cada paleta tenga 42 jabas.

 Rotula: Esto se hace de manera manual en la que se registra

en el rótulo donde viene la variedad, el proveedor, las paletas
utilizadas, el grado de madures, el peso neto, como también la
fecha producida u realizada.

 Pesar: Se registra todo lo que son pesos como; el peso bruto,
peso neto, y la cantidad de jabas obtenidas en el rótulo de la
paleta.
 Recibir guía de conformidad: Documento de controles que se
realiza por el inspector de calidad encargado de esa área, con el
fin de estar yendo por un buen fin de producción.
  Acomodar la paleta en el área de proceso: La paleta de
materia prima, donde se ubica de manera temporal en un
almacén de producción, revisando criterios para no optar por
problemas de flujos en proceso.

b) Observaciones requeridas:
Se utiliza el método estadístico, en lo cual se realiza
observaciones (10), para poder proporcionar la cantidad
preliminar de observaciones que hemos podido recurrir para las
operaciones de proceso. En la siguiente tabla se detallará los
tiempos preliminares y los tamaños de muestra.
Tabla 1
Observaciones preliminares del proceso de lavado y selección de materia prima

Unid Obs N.º Ciclos observados

N.º Actividad
por operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Recibir solicitud de pedido 1 23.3 18.5 19.2 18.8 20.4 19.4 21.3 20.6 21.5 18.5
2 Buscar materia prima 1 25.2 27.3 26.2 24.8 24.9 25.2 26.3 27.3 28.7 23.8

3 Alistar estoca 1 25.9 24.4 26.9 27.2 26.5 26.5 24.4 25.9 25.7 27.4
4 Transportar a la balanza del área de 1 29.2 30.6 29.2 32.7 29.1 30.6 29.2 31.7 29.3 30.6
recepción
5 Pesar 1 11.3 9.8 10.5 10.2 10.6 10.5 10.1 9.6 10.9 10.1
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 1 21 21.2 21.4 19.2 21.4 19.2 21.1 20.9 19.5 22.3
7 Desarenado y lavado 42 2574. 2511.6 2541 2528.4 2545. 2541 2524.2 2503.2 2557.8 2524.2
6 2
8 Lanzar la materia prima a la faja 42 562.8 667.8 659.4 688.8 600.6 642.6 567.0 562.8 667.8 659.4
transportadora
9 Seleccionar materia prima 1 29.8 31.7 30.2 30.1 31.6 31.2 29.9 29.4 29.8 29.9
10 Acomodar jaba 42 207.2 222.8 220.6 213.0 206.6 211.2 204.6 225.2 212.0 234.20
11 Desinfección y Recepción 42 302.4 298.6 302.4 306.6 298.2 290.6 302.2 297.6 304.4 297
12 Paletizar 42 418.4 436 423.2 394.8 410 415.4 412.8 421.4 403.4 437.5
13 Preparar siguiente jaba 42 211.2 213.2 222.6 181.8 203.4 204.2 208.2 206.2 191.4 203.3
14 Rotular 1 45 46.4 45.5 45.1 45.4 45.4 43.4 44.7 44.9 45.2
15 Alistar estoca 1 24.9 25.7 25.4 24.1 26.1 23.5 23.4 25.9 25.7 26.4
16 Transportar a la balanza desde almac. 1 20.1 20.1 19.4 19.6 20.6 20.1 21.2 21.1 20.2 21.3
Interno
17 Pesar 1 10.3 9.3 11.3 9.5 9.6 9.8 10.3 10.6 10.2 10.9
18 Transportar al área de producción 1 41.9 40.1 41.8 40.1 38.6 41.2 39.7 39.3 38.6 39.2
19 Recibir guía de conformidad 1 22.3 21.2 21.3 21.5 21.1 21 21.5 20.2 20.4 21.3
20 Acomodar paleta 1 15.2 14.5 14.8 14.6 14.5 15.3 14.3 13.7 15.2 16.8
Una vez realizado las 10 observaciones preliminares, se procedió a determinar la cantidad de observaciones requeridas para el estudio.
 Tamaño de muestra requerido=N=¿

Donde:

h = nivel de precisión deseado como porcentaje del elemento de la

tarea, se expresa como decimal.

Z = número de desviaciones estándar requeridas para el nivel de

confianza deseado.

S = desviación estándar de la muestra inicial

X = media de la muestra inicial

n = tamaño de muestra requerido

Tabla 2

Tamaño de muestra requerido- Método estadístico

Muestra Muestra
Actividad Media Desviación
N Faltante
1 20.2 1.6 9 Suficiente
2 26.0 1.5 5 Suficiente
3 26.1 1.0 2 Suficiente
4 30.2 1.2 3 Suficiente
5 10.4 0.5 4 Suficiente
6 20.7 1.1 4 Suficiente
7 2535. 21.3 1 Suficiente
1
8 627.9 49.5 10 Suficiente
9 30.4 0.8 1 Suficiente
10 215.7 9.6 3 Suficiente
11 300.0 4.6 1 Suficiente
12 417.3 13.3 2 Suficiente
13 204.6 11.3 5 Suficiente
14 45.1 0.8 1 Suficiente
15 25.1 1.1 3 Suficiente
16 20.4 0.7 2 Suficiente
17 10.2 0.6 6 Suficiente
18 40.1 1.2 1 Suficiente
19 21.2 0.6 1 Suficiente
20 14.9 0.8 5 Suficiente
 Cuando ya están determinado los ciclos requeridos a
cronometrar, se debe calcular los tiempos observados promedio.
Podemos observar que en la tabla 2 que, en todas las
actividades, las 10 observaciones preliminares fueron
suficientes.

c) Determinar el tiempo observado promedio

Se cronometró 20 veces, de esa manera se calculó el tiempo medio
observado, también se eliminaron los tiempos poco corrientes, ya
que no forman parte del trabajo, pero pueden servir como
suplemento personal.

d) Calcular el tiempo normal

Es valorado el trabajo del operario, donde las actividades realizadas
se varían de acuerdo a la actividad que se realiza en la línea de
selección.

e) Suplementos
Para que se pueda añadir los suplementos u holguras es necesario
considerar lo siguiente: durante 11 horas se trabaja de pie,
dependiendo a la actividad que se realice algunos operarios logran
levantar un peso promedio de 22.5 kg, como también en las
actividades de desarenado y lavado, como en las actividades de
transporte de materia prima a la línea de lavado y selección, ya que
la escota es jalada con un peso aprox. A 850kg por paleta, esas
actividades se realizan por varones.

f) Tiempo estándar
Para hallar el tiempo estándar de cada actividad del proceso, se
utilizó la siguiente formula:

Tiempo estándar=Tiempo normal x ( 1+total suplementos )

  Tiempo observado
Tabla 3
Tiempo observado del proceso de lavado y selección de materia prima

Unid Obs N.º Ciclos observados TO Promedio Seg TO Promedio

N.º Actividad por operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 (seg) x jaba (min)
1 Recibir solicitud de pedido 1 23.3 18.5 19.2 18.8 20.4 19.4 21.3 20.6 21.5 18.5 22.5 19.2 18.5 19.2 20.5 21.5 22.8 20.4 23.4 19.3 20.4 0.34
2 Buscar materia prima 1 25.2 27.3 26.2 24.8 24.9 25.2 26.3 27.3 28.7 23.8 26.3 28.4 26.8 27.9 28.2 28.3 27.3 28.7 27.8 28.3 26.9 0.45
3 Alistar estoca 1 25.9 24.4 26.9 27.2 26.5 26.5 24.4 25.9 25.7 27.4 24.1 28.1 25.1 25.4 24.3 25.3 27.1 24.1 25.3 25.2 25.7 0.43
4 Transportar a la balanza del área de 1 29.2 30.6 29.2 32.7 29.1 30.6 29.2 31.7 29.3 30.6 30.2 29.9 29.2 29.7 31.1 30.6 29.2 30.7 29.3 31.6 30.2 0.50
recepción
5 Pesar 1 11.3 9.8 10.5 10.2 10.6 10.5 10.1 9.6 10.9 10.1 9.1 10.4 10.2 11.1 10.3 9.1 10.9 10.2 10.3 11.1 10.3 0.17
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 1 21 21.2 21.4 19.2 21.4 19.2 21.1 20.9 19.5 22.3 21.1 21.3 21.2 20.4 21.3 20.2 21.4 20.5 20.6 20.1 20.8 0.35
7 Desarenado y lavado 42 2574. 2511. 2541 2528. 2545. 254 2524. 2503. 2557. 2524. 2482. 2536. 2528. 2566. 2532. 2482. 2557. 2528. 2532. 2566. 2533.2 60.3 1.01
6 6 4 2 1 2 2 8 2 2 8 4 2 6 2 8 4 6 2 2
8 Lanzar la materia prima a la faja 42 562.8 667.8 659. 688.8 600. 642. 567.0 562. 667. 659. 604. 667.8 592.2 642.6 638.4 600.6 642. 718.2 592.2 651.0 631.5 15.0 0.25
transportadora 4 6 6 8 8 4 8 6
9 Seleccionar materia prima 1 29.8 31.7 30.2 30.1 31.6 31.2 29.9 29.4 29.8 29.9 31.7 31.2 29.8 28.6 27.4 29.6 28.7 31.4 29.2 29.5 30.0 30.0 0.50
10 Acomodar jaba 42 207.2 222.8 220. 213.0 206. 211. 204.6 225. 212. 234.2 207. 232.8 220.6 263.0 232.8 208.6 233.0 208.0 223.8 215.4 220.1 5.2 0.09
6 6 2 2 0 0 2 0
11 Desinfección y Recepción 42 302.4 298.6 302. 306.6 298. 290. 302.2 297. 304. 297 282. 299.2 307.6 282.8 308.6 302.4 293. 294.4 302.4 290.2 298.2 7.1 0.12
4 2 6 6 4 2 4
12 Paletizar 42 418.4 436 423. 394.8 410 415. 412.8 421. 403. 437. 417. 436.6 453.2 419.8 413.8 406.8 414. 418.4 437.6 419.4 420.5 10.0 0.17
2 4 4 4 5 6 2
13 Preparar siguiente jaba 42 211.2 213.2 222. 181.8 203. 204. 208.2 206. 191. 203. 210. 233.8 222.6 226.8 221 228.2 221. 210.4 213.8 204 211.9 5.0 0.08
6 4 2 2 4 3 4 2
14 Rotular 1 45 46.4 45.5 45.1 45.4 45.4 43.4 44.7 44.9 45.2 45.7 45.3 45.3 43 46.3 44.4 44.4 45.4 44.6 44.6 45.0 0.75
15 Alistar estoca 1 24.9 25.7 25.4 24.1 26.1 23.5 23.4 25.9 25.7 26.4 24.3 25.3 27.1 24.1 25.5 24.4 25.9 24.1 25.3 25.2 25.1 0.42
16 Transportar a la balanza desde almac. 1 20.1 20.1 19.4 19.6 20.6 20.1 21.2 21.1 20.2 21.3 19.2 20.4 21.1 20.2 19.1 20.3 20.1 20.3 20.1 20.2 20.2 0.34
interno
17 Pesar 1 10.3 9.3 11.3 9.5 9.6 9.8 10.3 10.6 10.2 10.9 11.2 10.8 10.3 11.2 9.9 10.1 10.4 10.5 10.3 10.3 10.3 0.17
18 Transportar al área de producción 1 41.9 40.1 41.8 40.1 38.6 41.2 39.7 39.3 38.6 39.2 37.9 40.2 39.6 40.2 39.6 40.2 41.7 41.1 40.8 39.1 40.0 0.67
19 Recibir guía de conformidad 1 22.3 21.2 21.3 21.5 21.1 21 21.5 20.2 20.4 21.3 22 20.6 22.4 22.3 19.5 20.1 21.5 22.4 20 21.5 21.2 0.35
20 Acomodar paleta 1 15.2 14.5 14.8 14.6 14.5 15.3 14.3 13.7 15.2 16.8 14.8 15.4 17.8 14.5 15.3 15.3 14.5 14.2 16.5 16.5 15.2 0.25
Tiempo observado Promedio ( s )=
∑ Ciclos observados Tiempo observado Promedio ( min )=
¿ Promedio(s)
20 60

 Tiempo normal

Tabla 4

Tiempo normal del proceso de lavado y selección de materia prima

N.º Actividad TO (seg) TO (min) Hab. Es. Cond. Cons. VO TN (seg) TN (min)
1. Solicitud de pedido 0.34 0.08 0.08 0.02 0.03 0.21 0.41
2. En busca materia prima 0.45 0.13 0.08 0.02 0.03 0.26 0.56
3. Posición de Alistar estoca 0.43 0.13 0.08 0.02 0.03 0.26 0.54
4. Transporte de balanza a recepción 0.50 0.15 0.13 0.02 0.03 0.33 0.67
5. Peso. 0.17 0.15 0.1 0.02 0.03 0.30 0.22
6. Abastecimiento de la paleta de MP en la 0.35 0.15 0.1 0.02 0.03 0.30 0.45
línea
7. Lavado y desarenar 60.32 42.22 0.15 0.12 0.02 0.03 0.32 79.62 55.73
8. Ajustar la materia prima a la faja 15.04 10.52 0.15 0.08 0.02 0.03 0.28 19.24 13.47
9. Selección de materia prima 30.04 0.50 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 34.24 0.57
10. Acomodar jaba 5.24 3.67 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 5.97 4.18
11. Recepción 7.10 4.97 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 8.09 5.67
12. Paletización 10.01 7.01 0.15 0.12 0.02 0.03 0.32 13.22 9.25
13. Prepararado de la siguiente jaba 5.04 3.53 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 5.75 4.03
14. Rotulación 0.75 0.08 0.08 0.02 0.03 0.21 0.91
15. Poner a alistar la estoca 0.42 0.13 0.08 0.02 0.03 0.26 0.53
16. Transporte de balanza de almac. interno 0.34 0.15 0.13 0.02 0.03 0.33 0.45
17. Peso 0.17 0.15 0.1 0.02 0.03 0.30 0.22
18. Transportar al área de producción 0.67 0.15 0.13 0.02 0.03 0.33 0.89
19. Recibimiento de las guías de conformidad 0.35 0.08 0.08 0.02 0.03 0.21 0.43
 20. Acomodación de paleta 0.25 0.15 0.12 0.04 0.02 0.33 0.34
Anteriormente se describió las características del trabajo y para poder hallar la valoración del proceso se debe utilizar lo siguiente:

Tiempo normal=Tiempo observado x ( 1+ valoración del operario ) → vo=habilidades , esfuerzo , condiciones , consistencia

 Suplementos

Tabla 5

Suplementos por descanso del proceso de lavado y selección de materia prima

N.º Actividades TN=min Constantes Variable: Total

NP F A B C D E F G H I Su %
1. Pedido de recibimiento de la materia prima. 0.41 5 4 2 2 5 18%
2. Buscar cada insumo de materia prima. 0.56 5 4 2 2 5 18%
3. Lista de estoca. 0.54 5 4 2 2 2 5 20%
4. Transporte de balanzas de recepción en 0.67 5 4 2 2 58 2 5 78%
producción.
5. Pesar 0.22 5 4 2 2 2 5 20%
6. Abastecimiento de paleta en la materia prima. 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78%
7. Lavado y desarenado (residuos de producción) 55.73 5 4 2 2 12 2 5 32%
8. Colocar en la mp en la faja. 13.47 5 4 2 2 12 2 5 32%
9. Selección de mp 0.57 5 4 2 2 5 18%
10. Jabas. 4.18 5 4 2 2 5 18%
11. Recepción de jabas. 5.67 5 4 2 2 2 5 20%
12. Paletización. 9.25 5 4 2 2 12 2 5 32%
13. Preparación de jabas 4.03 5 4 2 2 5 18%
14. Poder de rotulación. 0.91 5 4 2 2 5 18%
15. Estoca en vista. 0.53 5 4 2 2 2 5 20%
16. Transporte de balanza hacía almacenamiento. 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78%
17. Pesado. 0.22 5 4 2 2 2 5 20%
18. Transporte en área de producción. 0.89 5 4 2 2 58 2 5 78%
 19. Guía y análisis con conformidad. 0.43 5 4 2 2 5 18%
20. Paletas en orden. 0.34 5 4 2 2 58 2 5 78%

NP : Necesidades personales F=Fatiga A=Supl . por trabajo de pie . B=Supl. Por postura anormal C=Utilización de la fuerza
D=Mala iluminación E=Condiciones atmosféricas F=Prestar muchaatención G=Nivel de ruido H=Esfuerzo mental I =Pesadez

N.º Actividad TN (seg) TN (min) Constantes Variables TS (seg) TS (min)

NP F A B C D E F G H I Su %
1. Recibimiento de materia prima. 0.41 5 4 2 2 5 18% 0.49
2. Ir en buscar de dicha materia prima 0.56 5 4 2 2 5 18% 0.67
3. Estoca 0.54 5 4 2 2 2 5 20% 0.65
4. Transporte de una blanca para la 0.67 5 4 2 2 58 2 5 78% 1.19
recepción.
5. peso. 0.22 5 4 2 2 2 5 20% 0.27
6. Optar por la famosa paleta en línea. 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78% 0.80
7. El poder de lavado y desarenar. 79.6 55.73 5 4 2 2 12 2 5 32% 105.09 73.56
2
8. Ajustar materia prima en la faja. 19.2 13.47 5 4 2 2 12 2 5 32% 25.40 17.78
4
9. Selección de MP 34.2 0.57 5 4 2 2 5 18% 40.40 0.67
4
10. Jabas. 5.97 4.18 5 4 2 2 5 18% 7.05 4.94
11. Recepción 8.09 5.67 5 4 2 2 2 5 20% 9.71 6.80
12. Palatización. 13.2 9.25 5 4 2 2 12 2 5 32% 17.45 12.21
2
13. Preparaciones de jabas. 5.75 4.03 5 4 2 2 5 18% 6.79 4.75
14. Rótulos. 0.91 5 4 2 2 5 18% 1.07
15. Poner en lista a Estoca. 0.53 5 4 2 2 2 5 20% 0.63
16. Transporte de balanza interna 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78% 0.80
17. Optar en pesar. 0.22 5 4 2 2 2 5 20% 0.27
18. Transporte en la dicha producción. 0.89 5 4 2 2 58 2 5 78% 1.58
19. Recibimiento de análisis o guías 0.43 5 4 2 2 5 18% 0.50
conformes.
20. Paleta. 0.34 5 4 2 2 58 2 5 78% 0.60
  Tiempo estándar:

Tabla 6

Tiempo estándar del proceso de lavado y selección de la materia prima.

Fórmula del tiempo estándar:

Tiempo estándar=tiempo normal x (1+total de suplementos)

Para poder tener resultados del T estándar total del procesado de lavado y la
selección de la materia prima, son los siguientes:

a) En primer lugar, tenemos que determinar en cuanto tarda en colocar una jaba
de mango seleccionado en la paleta, para ello utilizamos las Actividades;
7,8,9,10,11,12, y 13.

TS(seg)=105.09+25.40+40. 40+ 7.05+ 9.71+17.45+6.79=211.89 segundos

42 jabas=el abastecimiento de por paleta de cada proceso

b) Ahora se va a calcular el tiempo que se requiere para paletizas las jabas

restantes, dichas jabas se van a llenar con 8 segundos después de otro.
segundos
Tiempo estándar ( seg)=41 jabas x 10 =410 segundos .
Jabas

c) Ahora veamos el tiempo de las 42 jabas que fueros paletizados.

Tiempo estándar (seg)=211.89+ 410=621.89 segundos

1minutos
Tiempo estándar (min)=621.89 segundos x =10.36 minutos
60 segundos

d) Ahora vamos a calcular lo que es el tiempo de las demás actividades.

Tiempo estándar ( min )=0.49+ 0.67+0.65+1.19+0.27 +0.80+1.07+0.63+ 0.80+0.27+1.58+ 0.50+0

e) Para poder obtener los resultados totales y finales del tiempo estándar se tiene
que realizar con la suma del tiempo de las 42 jabas respectivamente, más el
tiempo de las otras actividades.

Tiempo estándar total del proceso(min)=10.36+ 9.52=19.88 minutos

Se debe abastecer el área de proceso 35 paletas de mango, según la

producción.

Es por ello que el tiempo requerido para abastecer tosas las paltas son:

19.88 min
TS(min)= x 35 abastecimientos=695.8 minutos
paleta

1 hora
Tiempo est á ndar total=695.8 min x =11.59 hora
60 min

Productividad:
 Mes Tiempo de abastecimiento al Promedio
  área de producción (min) (min)
2015 2016 2017
Enero 35.45 32.12 21.25 26.61
Febrero 36.5 28.41 20.35 28.42
Marzo 38.13 29.24 21.48 29.62
Abril 37.36 27.23 22.52 29.04
Media (min) 36.86 29.25 21.40 29.17

El promedio del tiempo de abastecimiento durante el periodo 2015 – 2017 es 29.17

min.

Unidades abastecidas 42 jabas

Productividad= = =1.44
Insumo empleado (tiempo) 29.17 min

Como se visualiza el TS, el abastecimiento al área de producción es 19.88 min, por lo

tanto:

Unidades abastecidas 42 jabas

Productividad= = =2.11
Insumo empleado (tiempo) 19.88 min

Se procede a hallar el % de disminución de tiempo entre el tiempo estándar actual.

19.88 x 100
% de disminución de tiempo=100 =31.85 %
29.17

Ahora calculemos el aumento de productividad %

2.11 x 100
% de aumento de la productividad =100 =46.52%
1.44

Eficiencia:

Es la capacidad disponible en HHo y HMáq para alcanzar una productividad de y

obtener por turno en veces respectivamente.

El tiempo estándar

de abastecimiento es 29.17 min (Real). Por lo tanto, aplicando la regla de 3 simple

como:

29.17 x 17.22
Tiempo de abatecimiento real= =25.27 min
19.88

Entonces en 25.27 min se abastecerán 42 jabas

Para obtener la eficiencia en una jornada de 11 horas (660 min), se utilizó la

siguiente fórmula.

capacidad usada Producciónrea l

% de eficiencia= = x 100
capacidad disponible Capacidad efectiva

Se obtuvieron los siguientes resultados:

Capacidad usada (CU ) = ( 25.27

42 jabas
min
x 11hrs )=1.66
jabas
min
x 11hrs=1097
jabas
hora

Capacidad disponible ( CD )= ( 17.22min

42 jabas
x 11 hrs )=2.44
jabas
min
x 11 hrs=1610
jabas
hora
Ahora calculamos el total de abastecimientos por hora de cada una de las

capacidades:

( )
jabas
1097
hora paletas
Abastecimientos ( CU )= =26.12
42 jabas jornada
paleta

( )
jabas
1610
hora paletas
Abastecimientos ( CD )= =38.33
42 jabas jornada
paleta

Por último, calculamos la eficiencia del sistema con la siguiente fórmula:

paletas
26.12
capacidad usada jornada
% de eficiencia= x 100= x 100=68.14 %
capacidad disponible paletas
38.33
jornada

Eficacia:

La mejora realizada al tiempo estándar, cada 2 jabas se abastecen en 17.22 min. La

actividad de abastecimiento es de 19.88 min, además el tiempo estándar de
abastecimientos es 29.17 min, por lo que aplicamos regla de 3 simple.

29.17 x 17.22
tiempo de abastecimiento real= =25.27 min
19.88

Entonces esto quiere decir que en 25.27 min se abastecerán 42 jabas.

 min
660
dia 42 jabas 20.5 kg Kg de MP
Producción real= x x =22487
min paleta jaba dia
25.27
dia

min
660
dia 42 jabas 20.5 kg Kg de MP
Producción programada= x x =33000
min paleta jaba dia
17.22
dia

Finalmente calculamos la eficacia del sistema con esta fórmula

kg de Mp
22487
Producción real dia
% de eficacia= x 100= x 100=68.14 %
producción programada kg de MP
33000
dia

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

Dado los resultados obtenidos durante la evaluación de los resultados

brindados de nuestra empresa, nos damos cuenta que, al poder verificar
nuestro tiempo estándar de las actividades dadas en comparación con el
tiempo real, lograr tener una caída en el tiempo del proceso ya que al afectar
ese aumenta la productividad del sistema.

Cabe recalcar los que nos menciona (Rosales, 2014), donde realizo algunas
observaciones en actividades con los diagramas de operaciones,
comprobándolo mediante los cronómetros de tiempo de los tipos de despacho,
para luego determinar los tiempos estándares según las actividades que se
realizaron. Donde luego se evidencia los resultados obtenidos, donde se
observa que, los tres 3 tipos de despacho, al cual al ejecutar el tiempo estándar
resulta 98,1 min, 100,47 min y 168,30 min donde se demuestra la relación que
existe con la productividad, por lo que se aumenta unos 6,63 sacos/min, 6, 47
sacos/min y 0,14 paletas/min; y se encontró que le porcentaje disminuye de
acuerdo a los tiempos por tipo de despacho es decir 33.58%, 35.72% y
32.89%. De igual manera se logra disminuir el tiempo del despacho de azúcar,
expulsando tareas innecesarias.
Según Muñoz (2015) los resultados indican que se aumentó la productividad de
la línea de elaboración de polos de la asociación Corporación Sufre S.A.C con
 el análisis de periodos y desplazamiento, disminuyendo el tiempo estándar del
procedimiento en un 12.8% e incrementando la porción fabricada en un 46.3%.
Realizando una comparación entre los precedentes de la indagación con mis
resultados, se observa analogía, debido a que se consigue un porcentaje de
disminución de tiempo, incrementándose en ese sentido la productividad.

CONCLUSIONES:
 la eficiencia es la capacidad de HHo y HMáq, en el cual se pueda lograr alcanzar
una productividad y obtener un turno respectivamente para cada actividad. Para
poder calcular la eficiencia del sistema, hemos utilizado la capacidad usada, entre
la capacidad disponible y se ha multiplicado por 100, en el cual hemos obtenido el
68.14% en la eficiencia del sistema.

 La eficacia es sinónimo de eficiente, podemos decir que se basa en el estudio de

los negocios, el término eficiencia se conoce como el grado o la tasa de logro de las
metas económicas definidas por una organización. A menudo se colocan juntos en
un plan de negocios, asimismo no tiene en cuenta los medios utilizados para
alcanzar las metas de producción o los resultados estimados. Desde este punto de
vista, se centra en el concepto de resultados.

 El diagrama de recorrido nos muestra todo el recorrido de un producto, es decir de

inicio a fin por lo que se trabajó en el plano del área de recepción y selección de la
materia prima, con las actividades de la circulación de mano de obra, la inspección,
el transporte, la demora, como también el almacén, esto se trabaja justamente
apoyándonos del diagrama de procesos ya elaborado para obtener un buen
diagrama de recorrido.

 El Diagrama de Operaciones de Proceso es una representación acerca de

momentos en que se lleva a cabo introducir por partes las operaciones para el
proceso con sus tiempos y poder optar por el producto final del Mango Congelado,
puesto de esta manera ver para poder tener una buena productividad en todos los
mercados en buen estado de consumo y sin riego de Salud.

 En conclusión, teniendo en cuenta el tiempo estándar y conociendo el tiempo que

se nos brinda nos damos cuenta que este proceso equivaldría de acuerdo a la
producción de 35 paletas de mango en base a tiempo de 11:59 horas, logrando
 tener una productividad eficiente y eficaz que aria que la industria produzca de
manera estándar logrando tener buenos resultados para la empresa y para el
mercado en general.

Anexos
- Ficha de observaciones (Diagrama de operaciones de proceso)

FIGURA 1:ELABORACIÓN PROPIA

 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO
Departamento Empresa Fecha
Elaborado
Proceso Hoja N.
por: ª
Resumen
METRICA
Símbolo Actividades Cantidad Tiempo
Operación Tiempo de ciclo
Inspección Tiempo procesamiento
Op. Combinada Eficiencia proceso
Transporte Oportunidad mejora
Demora
Almacenamiento MÉTODO: DAP Actual
Total
OPE INS OP COMB TRANS DEM ALM Tiempo Distancia
N.º: Descripción de actividades Observaciones
(seg) (m)

Total

- Ficha de observaciones (Diagrama de operaciones de proceso)

FIGURA 2: DIAGRAMA DE PROCESOS

- Instrumento de la investigación:
 CUESTIONARIO

Fecha:

“ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y SELECCIÓN DE

MATERIA PRIMA Y PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE MANGO
CONGELADO, EMPRESA BIOFRUTOS S.A.C. CHANCAY 2020”

Agradezco de antemano dar su respuesta con transparencia y veracidad a las

diferentes preguntas del cuestionario de la presente investigación.

2.- RECOMENDACIONES:

La información que brinde es personal y anónima. Marque solo la respuesta que Ud.
Considere la correcta.

3.- INFORMACIÓN GENERAL:

GÉNERO () Masculino () Femenino

EDAD () 18 a 25 años () 26 a 30 años

() 31 a 35 años () 36 a 40 años
() 41 a más años

NIV. INSTRUCCIÓN () Primaria () Secundaria () Técnica () Universitaria

ESCALA SIGNIFICATIVA

1: Totalmente en desacuerdo 2: En desacuerdo 3: Indiferente

acuerdo 5: Totalmente de acuerdo

D1V1. ANÁLISIS DE OPERACIONES Calificación

N.º (Se califica acorde del 1 al 5) 1 2 3 4 5
1 Es necesario el proceso en todas las operaciones
2 Se realizan de una buena manera las operaciones
3 En el proceso es importante la disposición del área.
4 El trabajo actualmente se puede mejorar.
5 Para poder tener una secuencia de dichas operaciones, es la adecuada.
6 En la dicha área hay un manual de un buen trabajo.

D2V1. TIEMPO ESTÁNDAR Calificación

N.º (Se califica acorde del 1 al 5) 1 2 3 4 5
 7 En el proceso existe el poder medir los tiempos de medición.
8 En la producción hay probabilidad de demoras de abastecimiento que puedan afectar
en dicha producción.
9 A la hora de poder disminuir el tiempo que se da en procesos, podrá existir las
operaciones de mecanización en las operaciones manuales.
10 En el trabajo de trabajadores hay variación de ritmos en la labor.
11 Se puede trabajar con eficiencia en dicha empresa.
12 El área que se basa en abastecimiento es valioso u oportuno.

V2. PRODUCTIVIDAD Calificación

N.º (Se califica acorde del 1 1 2 3 4 5
al 5)
19 Habrá la existencia de tiempos de ocio en los procesos.
20 En el área de trabajo son responsables los operarios.
21 Podrá existir flexibilidad para los operarios.
22 Existe indicadores de trabajo de manera adecuada.
23 En la producción hay metas establecidas.
24 En la vida operaria existe la resistencia en producción.