PIROMETALURGIA

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MÓDULO 4: FUSIÓN DE MINERALES, PREPARACIÓN

DE LECHOS DE FUSIÓN.
Temas:

 Fusión.
 Escorias metalúrgicas.

Capacidad terminal:

 Evalúa los principios termodinámicos de los procesos pirometalúrgicos de fusión.

 Identifica las fases fundidas a formarse en la fusión de minerales.

1. FUSIÓN.

La fusión es un proceso de concentración en el que una parte de las impureza de la

carga se reúnen formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede
separarse por gravedad de la porción más pesada que contiene prácticamente todos los
componente metálicos deseados.
La carga que se alimenta a un horno de fusión está formada principalmente por sólidos,
aunque también puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El
calor suministrado para fundir esta carga solida puede provenir de combustible fósil,
electricidad, o bien si se cargan sulfuros, del calor producido por una reacción
exotérmica de la carga misma. Además de la escoria y la mata formadas, existen otros
productos como los gases de combustión , juntos con los cuales se producen algunas
sustancias volátiles.

1.1. TIPOS DE PROCESOS DE FUSIÓN.

Existen dos tipos principales de fusión la fusión por reducción y la fusión de

mata.

a) Fusión reductora.

O fusión por reducción que produce un metal fundido impuro y una escoria por la
reacción de un óxido metálico con un agente reductor. Los valores metálicos de la carga
y los compuestos que forman la escoria están presentes como óxidos. En el horno se
provoca una condición reductora mediante la cual estos valores metálicos, que pueden
reducirse más fácilmente a metales que los óxidos de la ganga, se reducen a un metal
impuro y dejan que en la ganga permanezcan los óxidos que formarán parte de la
escoria. Cualquier tipo de horno puede adaptarse a la fusión por reducción pero los que
se emplean más comunes son el alto horno y el horno eléctrico.

b) Fusión de mata.

Es algo diferente a la fusión por reducción ya que se produce una mezcla fundida de
sulfuros metálicos y escoria. La mata es formada por la combinación de los sulfuros
líquidos en una solución homogénea, los metales preciosos presentes y las pequeñas
cantidades de otros metales básicos se disuelven en la mata. La porción restante de la
carga y fundente silíceo se combina para formar escoria. La fusión de mata se hace en
una variedad de tipos de hornos, entre los que están el horno reverbero, el horno de
cuba, el horno eléctrico, el horno de fusión instantánea, y lo más reciente, el proceso de
fusión continua.
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1.2. REACTORES DE FUSIÓN.

1.2.1. HORNO REVERBERO

El horno reverbero es un horno de fusión por calentamiento directo. Este horno usa
como fuente de calentamiento combustibles fósiles (petróleo) para fundir concentrados
y producir mata y escoria fundida, más un tercer producto que es la generación de
gases. El gas del horno reverbero representa un serio problema de contaminación
porque los gases están muy diluidos y la remoción de SO 2 desde estos gases es difícil
y cara, lo cual ha transformado a este horno inadecuado desde el punto de vista
ambiental en muchas partes del mundo.

1.2.2. HORNOS DE FUSIÓN FLASH

Llamado también hornos de fusión instantánea, es una tecnología que se basa en la

combustión de las partículas de concentrado en suspensión en altas torres de reacción,
por sobre la zona de baño, es decir, esencialmente se oxida un flujo de concentrado
seco en una corriente de aire enriquecido con oxígeno (aire con más de 21% de O2).
Las principales tecnologías se dan en las versiones de Outotec (ex – Outokumpu) e
INCO.

a) Horno flash Outokumpu

El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de

tostación, fusión y conversión en un solo proceso. Las entradas son: concentrado,
combustible, energía eléctrica, aire enriquecido en oxígeno; fundente silíceo y las
salidas son: flujo de gases con 10-30% SO2 para usarlo en la planta de ácido sulfúrico,
partículas arrastradas en el flujo de gases (6-7% de la alimentación), y escoria. La
principal ventaja del proceso Outokumpu son la alta recuperación de azufre, eficiente
utilización de la energía, y la flexibilidad del proceso en términos de aceptar una variedad
de materiales de alimentación.

b) Horno flash INCO

La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-Fe-

S seco horizontalmente dentro de un crisol caliente (1500°K). No se emplean
combustibles fósiles. Todo el calor necesario para fundir proviene de la oxidación del Fe
y S, contenidos en el concentrado.

1.2.3. FUSIÓN CONTOP

El proceso de fusión CONTOP consiste, al igual que en el horno flash, en oxidar un flujo
seco de concentrado en una corriente de aire enriquecido con oxígeno. La entrada al
horno se realiza tangencialmente, siguiendo el material una trayectoria helicoidal, similar
a un ciclón clasificador de molienda. Esta trayectoria, permite al oxígeno y al
concentrado tener el tiempo suficiente para reaccionar entre sí, produciéndose
calentamiento y fusión.

1.2.4. HORNOS DE FUSIÓN EN EL BAÑO

Los hornos de fusión en el baño, consisten en un cilindro horizontal de acero, de unos

5 m de diámetro x 20 m de largo, recubiertos internamente de material refractario, que
los protege de las altas temperaturas. El aire enriquecido, es inyectado por toberas las
que se ubican a un costado del horno, cercanas a la alimentación de concentrado.
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El concentrado y el fundente son alimentados por garr gun o inyectado por toberas. A
continuación de las toberas, existe una zona de asentamiento, en donde se da tiempo
al eje y a la escoria, para que puedan separarse en dos fases (eje y escoria). Sobre la
zona de asentamiento se encuentra la boca del horno, por la que salen los gases del
proceso.

2. ESCORIAS METALÚRGICAS.

El análisis y evaluación de las escorias es vital dentro de la extracción y refinación de

metales, porque en gran medida de ellas depende el éxito del mismo, es por lo tanto,
indispensable que se elabore una escoria que reúna condiciones y faciliten el proceso
elegido para la obtención del metal de alta calidad; los procesos pirometalúrgicos son
procesos largos y complicados que requieren un estudio minucioso que implica el control
de parámetros de los cuales pueden estar relacionados la temperatura, presiones
parciales y composición.

Definiremos a la escoria como el producto de los procesos pirometalúrgicos que,

generalmente, reúne todo el material estéril o desperdicios, o material no valioso y que
constituye la mayor parte del proceso e fusión.

2.1. FUNCIONES DE LAS ESCORIAS.

 La función principal de la escoria es la de absorber la ganga y permitir la

separación del metal fundido, sin embargo al absorber la ganga también puede
llevar oxígeno en forma de óxidos metálicos superiores que al entrar en contacto
con el baño reacciona liberando una parte de dicho elemento.

 Recolectar durante la fusión, en forma conveniente, los constituyentes estériles

e impurezas presentes en la carga que no se desean en el producto metálico
valioso.

 Proteger al baño fundido de la atmosfera del horno, evitando reacciones con el

mismo, asimismo, sirve para evitar excesivas perdidas de calor, esto como
consecuencia de la interacción metal-escoria.

 Sirve como medio o disolvente para los reactivos reactantes utilizados para tratar
el metal líquido, es decir, se puede eliminar o aportar de la fase metálica un
determinado elemento como el azufre, fosforo, calcio, oxigeno, etc.

2.2. COMPOSICIÓN DE LAS ESCORIAS.

Los principales componentes de las escorias son los óxidos más abundante que se tiene
en la corteza terrestre como SiO 2, CaO, Al2O3, MnO, FeO, Fe2O3, TiO2, P2O5; muchos
de ellos ingresan a los procesos metalúrgicos como parte de la materia prima y otros
hay que proporcionarlos de tal forma que al pasar al estado líquido tengas las
propiedades requeridas por el proceso. En la tabla 1, se indica un promedio de
composición de varios procesos metalúrgicos.
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Tabla 1: Composiciones típicas de las escorias

Proceso Cao SiO2 FeO Al2O3 MnO MgO P2O5 ZnO Cu Pb

Fusión Cu 4.5 34.0 44.0 5.0 - - - - 0.5 -
Conversión Cu - 54.0 54.0 4.0 - - - - 3.5 -
Fusión Pb 20.0 29.0 29.0 3.0 - 1.0 - 6.0 - 2.0
Alto horno Fe 45.0 35.0 0.5 15.0 1.5 3.0 - - - -
Bessemer básico 44.0 17.0 2.0 2.0 6.4 4.5 16.5 - - -
Bessemer ácido 1.0 63.0 3.0 3.0 15.0 0.5 0.2 - - -

2.3. PROPIEDADES DE LAS ECORIAS.

Las propiedades de las escorias son irregulares, dependen de las materias primas, el
tipo de fase fundida a obtener y la duración del tratamiento. Las escorias al estado
líquido se comportan como cualquier fluido, por lo tanto obedecen a sus leyes. Es
necesario que las escorias tengan propiedades adecuadas como:

 Temperatura de formación lo más baja posible.

 Viscosidad baja y alta fluidez.
 Bajo peso específico.
 Mínima corrosividad, etc.

Viscocidad

Peso específico Basicidad

Punto de
Difusividad
fusión

Conductividad Conductividad
eléctrica térmica

Figura 2: Propiedades de la escoria

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BIBLIOGRAFÍA

 Fisicoquímica: Gastón Pons Musso.

 Fundamentos de los procesos metalúrgicos: Lucien Cordurier.

 Fundamentos de metalurgia extractiva. Rosenqvist Terkel.

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MÓDULO 5: REDUCCIÓN DE ÓXIDOS METÁLICOS,

PRINCIPIOS TERMODINÁMICOS.

Temas:

 Procesos de reducción de minerales oxidados.

 Termodinámica de la reducción.
 Diagramas de Ellingham.
 Reactores.

Capacidad terminal:

 Evalúa e interpreta el efecto de las variables termodinámicas que predominan en los

procesos de reducción pirometalúrgica para la extracción de metales.

1. PROCESOS DE REDUCCIÓN DE MINERALES OXIDADOS.

Los metales en la naturaleza, además de los sulfuros, se encuentran al estado de
óxidos, grupo donde se considera a los carbonatos, hidratos u otros metales que no son
sulfuros; considerándose estos minerales como materia prima para la producción de
metales, así tenemos el Fe, Cr, Sn, Mn, etc por lo que se aplica a procesos de reducción.

La separación de los metales a partir de sus óxidos cosiste en destruir el enlace metal-
oxígeno, la fuerza de este enlace es posible medirlo a través de su calor de formación.

1.1. TIPOS DE PROCESOS DE REDUCCIÓN.

Los principales métodos para obtener un metal partir de sus óxidos son:

 Disociación térmica y
 Reducción con agentes reductores.

1.1.1 Disociación térmica.

Estos procesos son aplicables a los metales de baja afinidad por el oxígeno, por
lo que es posible descomponer el metal y oxígeno por acción del calor. La
descomposición térmica es gobernada por el equilibrio que el sistema tiende a
alcanzar.

Se tiene los siguientes principios:

 Si la presión de disociación del óxido es menor que la presión parcial del

oxígeno, el metal se oxida hasta que las presiones se igualen.
 Si la presión de disociación del óxido es mayor que la presión parcial del
oxígeno, el óxido se descompone hasta que las presiones se igualen.
 Si ambas presiones son iguales, las fases estarán en equilibrio.

Los principios mencionados son válidos en sistemas cerrados, en

reactores donde la presión parcial de oxígeno, PO2 = 0.21 atm.
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La presión de disociación se calcula mediante la siguiente expresión:

𝐆°
𝐿𝑛 𝑃𝑂2 =
𝑅𝑇

1.1.2 Reducción con agentes reductores.

La mayoría de óxidos, requieren de un agente reductor para obtener el

metal, los agentes reductores puede ser un gas reductor, carbón o metal
o electrólisis; su clasificación es la siguiente:

 Reducción de óxidos con CO.

 Reducción de óxidos de hierro con carbono.
 Reducción carbotérmica.
 Reducción metalotérmica.
 Electrotermia.

Tabla N° 1: Principales procesos de obtención de metales a partir de sus óxidos

Metales Reacción química generalizada Proceso

Cr, Ti 2 MeAO + MeB = MeBO + 2 MeA Reducción metalotérmica
Ag, Au, Pt 2 MeO = 2 Me + O2 Reducción térmica
Ni, Cu, Fe, Pb, Zn 2 MeO + 2 C = 2 Me + CO2 Reducción carbotérmica
Ni, Cu, Fe, Pb, Zn 2 MeO + 2 H2 = 2 Me + H2O Reducción con H2
Ni, Cu, Fe, Pb, Zn 2 MeO + 2 CO = 2 Me + CO2 Reducción con CO
Al Al2O3 + 6 e- = 2 Al + 1/2 O2 + 6 e- Electrotermia

2. TERMODINÁMICA DE LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN.

Las principales reacciones de los procesos de reducción son del tipo siguiente:

MeO + CO = Me + CO2
MeO + H2 = Me + H2O

La relación de los gases correspondientes es:

PCO2 /PCO
PH20 /PH2

Al igual que cualquier otra reacción metalúrgica, los procesos que involucran reacciones
de reducción están gobernadas por los equilibrios y la cinética de la reacción
prevalecientes. Los datos termodinámicos nos permitirán calcular los cambios de
energía estándar de Gibbs y la contante de equilibrio.

Al evaluar la capacidad de reducción de los agentes reductores, se considera el

equilibrio:
G = - nRT Ln K
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Donde puede calcularse las presiones de CO y CO 2 en equilibrio con carbono (o H2 y

H2O con carbono) para una temperatura y presión total dada; para evaluar ambas
reacciones, basta con determinar el equilibrio de las mismas de acuerdo a:

G = - nRT Ln PCO2/PCO

G = - nRT Ln PH2O/PH2
Donde:

PCO + PCO2 = P total

PH2 + PH2O = P Total

Se tiene diferentes formas de representar las composiciones de equilibrio de las

reacciones de óxidos metálicos:

 Log PCO2 /PCO vs 1/T

 Log PH20 /PH2 vs 1/T
 CO/(CO + CO2) y H2/(H2 + H2O) vs T
 CO/(CO + CO2) y H2/(H2 + H2O) vs T
 G° vs T

3. DIAGRAMAS DE ELLINGHAM.
Los diagramas de Ellingham son una representación gráfica de los compuestos
formados durante los procesos de extracción de un metal.

Figura N° 1: Diagrama de Ellingham y construcción de escala auxiliar de

PCO2 /PCO
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El carbono como reductor

Para los procesos de reducción, el carbono puede actuar como reductor, oxidándose a
su vez ya sea en CO (g) o CO2 (g); como se muestran en las siguientes reacciones:

En el caso de la oxidación de C a CO(g), se produce, la aparición de un mol de gas

adicional en la reacción lo que hace que ∆S sea positivo y la pendiente de la línea
negativa. Así, como se aprecia en el diagrama de Ellingham para óxidos (ver Figura Nº
1), la línea del CO corta prácticamente a todas las de los óxidos metálicos, por lo que el
carbono, puede, en principio, actuar como reductor de cualquier metal si la temperatura
es suficientemente alta. Por ello se dice que el carbono es el reductor universal, con las
limitaciones dadas por otras consideraciones como la formación de carburos con V, Mo,
Cr, Ti, entre otros.

La escala auxiliar PCO2 /PCO

Las razones de presiones parciales CO2/CO se utilizan para caracterizar y/o controlar la
presión de oxígeno en varios sistemas experimentales y algunas operaciones
metalúrgicas (alto horno, conversión, etc.). En el Diagrama de Ellingham para óxidos
(ver Figura Nº 1), se observan escalas auxiliares con dichas variables. Su construcción
se basa, en el caso CO2/CO en la reacción obtenida de la reacción siguiente:

Que tiene una energía libre dada por:

Como la constante de equilibrio de esta reacción es:

De esta última relación se observa claramente que la razón CO 2/CO es una medida de
la presión de oxígeno en un sistema en equilibrio. La ventaja práctica de utilizar CO 2/CO
es que generalmente esta razón toma valores medibles en muchos casos en que la
presión de oxígeno de equilibrio es extremadamente pequeña.

Ejemplo:

La aplicación más directa de esta escala es la determinación de la razón CO 2/CO (ó

H2O/H2) en equilibrio con una determinada pareja metal-óxido a una cierta temperatura.
Para ello se parte desde T’ en forma vertical hasta la línea del óxido deseado,
determinando el punto P’ (ver Figura N° 1). Luego se traza una recta a través de C y P’,
la cual corta la escala en el valor deseado de PCO 2/PCO.
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4. REACTORES

Existe un gran número de procesos de reducción directa para la obtención del metal a
partir de sus minerales ya sean óxidos u sulfuros, procesos clasificados en 4 grandes
grupos, según el tipo de horno utilizado:

 Hornos de cuba vertical.

 De lecho móvil, responsables de la mayor producción mundial de hierro esponja
(ej. Procesos Midrex y Energiron/HyL).
 Hornos rotatorios (ej. Procesos SL/RN y Jindal).
 Hornos de lecho fluidizado (ej. Procesos Finmet, Circored y Fior).
 Hornos de solera rotatoria (ej. Proceso Fastmet derivando luego en el proceso
ITkm3).

Nota: Se anexa Pdf “Nuevas tecnología de reducción directa”.

BIBLIOGRAFÍA

 Fisicoquímica: Gastón Pons Musso.

 Fundamentos de los procesos metalúrgicos: Lucien Cordurier.
 Fundamentos de metalurgia extractiva. Rosenqvist Terkel.
 MÓDULO 6

PIROMETALURGIA

CONVERSIÓN DE MATAS, AFINO AL

FUEGO Y DESTILACIÓN DE METALES

Ruth Pino Álvarez

Competencia terminal

Evalúa e interpreta el efecto

de las variables
termodinámicas que
predominan en los procesos
de conversión, afino al fuego
y destilación.
FUSIÓN
(repaso)
FUSIÓN:
DESTINO DE LOS PRODUCTOS Y SUB PRODUCTOS:

MATA O EJE  A CONVERSIÓN DE LOS SULFUROS

(Amplio rango de ejes: 50 hasta 78% de cobre)
GAS  FABRICACION DE ÁCIDO SULFÚRICO
(Se requieren contenidos de SO2 > 4%)
ESCORIAS  A DESCARTE O A RECUPERACIÓN DEL COBRE
(Criterio de descarte: %CuESCORIA < %CuCABEZA MINERAL)

GAS (PLANTA AC SULFURICO)

FUSION
CONCENTRADO ESCORIA (DESCARTE O TRAT)
MAS FUNDENTES

MATA O EJE
(A CONVERSION)
 NOTAR QUE NO HAY
PROBLEMA CON LAS
TEMPERATURAS EN LA
FASE METÁLICA PARA
DESARROLLAR EL
PROCESO.
EL PROBLEMA ESTÁ
EN LAS ESCORIAS
(ALTO PTO. DE FUSIÓN,
ALTA VISCOSIDAD)

DESDE EL PUNTO DE VISTA

DE LA FASE MATA
(Cu2S+FeS) SE PODRÍA
TRABAJAR HASTA A 940 ºC.
SIN EMBARGO PARA
MANTENER UNA ESCORIA
FLUIDA HAY QUE TRABAJAR
AL MENOS A 1200 ºC.
 SEPARACIÓN MATA-ESCORIA

Mejor
separación

Adición
de sílice

La oxidación del FeS a FeO

FeS+3/2O2=FeO+SO2, permite
seguir el proceso de formación
de la escoria en el diagrama
FeO-FeS-SiO2
FeO
En Escoria
Sistema FeO-FeS-SiO2 en Fe-S-O-Si
 Sistema FeO-SiO2
PUNTO DE FUSION DE LA ESCORIA

IMPORTANCIA DEL
BINARIO FeO-SiO2

DOS FUNCIONES:
1.- Baja temperatura
de fusión del sistema
2.- Minimiza el FeO
libre y decrece la
formación de Fe3O4

2FeO + SiO2 = 2FeOxSiO2 (formación de fayalita)

6FeO + O2 = 2Fe3O4 K1200 ºC= 15.8x108 (formación de magnetita)
Notar competencia entre sílice y oxígeno para captar el FeO
(se agrega sílice durante la formación del FeO para formar la fayalita)
HAY SUERTE DE COMPROMISO ENTRE SiO2 LIBRE Y FORMACION DE Fe3O4
YA QUE ES UNA ZONA DE COMPROMISO ENTRE LA
SATURACION EN MAGNETITA Y LA SATURACIÓN EN
SÍLICE, AMBAS ESTARÁN SIEMPRE PRESENTES AL
ESTADO SÓLIDO, DADO SUS ALTOS PUNTO DE FUSIÓN.
ZONA DE
TRABAJO

SISTEMA FeO-Fe2O3-SiO2 ASOCIADO A LAS ESCORIAS

VISCOSIDAD DE LA ESCORIA

%pCaO  %pFeO  %pFe3 O 4  %pMgO

Kv 
%pAl 2 O 3  %pSiO 2
Notar que:

Compuestos básicos
aumentan Kv
(disminuyen viscosidad)
Compuestos ácidos y
anfóteros disminuyen Kv
(aumentan viscosidad)

1200ºC

1300ºC

Módulo de viscosidad
ESTRUCTURA DE LAS ESCORIAS DE CONCENTRADOS SULFURADOS

SIMPLES

COMPLEJAS
PÉRDIDA DE COBRE EN ESCORIAS
vs COBRE EN LA FASE MATA

NOTAR QUE EN LA MEDIDA ALTAS

QUE AUMENTA LA OXIDACIÓN PÉRDIDAS
DE COBRE
(USO DEL FeS COMO
COMBUSTIBLE) AUMENTAN
LAS PÉRDIDAS DE COBRE

PRACTICAMENTE TODOS LOS

PROCESOS QUE USAN EL CONCEPTO
“VALOR COMBUSTIBLE DE LOS
CONCENTRADOS” NECESITAN
TRATAMIENTO DE LAS ESCORIAS
PARA RECUPERAR EL COBRE.

ESCORIAS PARA DESCARTE

METAL
BLANCO
 EL EFECTO DE FLOTACION DEL Cu2S (PÉRDIDAS MECÁNICAS) POR
REGENERACION DEL FeO DURANTE LA DECANTACIÓN DE LA MAGNETITA

YA GENERADO EL Fe3O4 DECANTA

AL PISO POR SU ALTA DENSIDAD

3Fe3O4 + FeS = 10FeO + SO2 AL ENCONTRAR FeS SE REGENERA

EL FeO Y SE PRODUCE SO2
EL SO2 ASCIENDE ARRASTRANDO
Cu2S HASTA LA FASE ESCORIA

SO2 EN LA FASE ESCORIA EL Cu2S SE

GAS DESPRENDE POR INESTABILIDAD
TERMODINÁMICA Y ALLÍ QUEDA

Fe3O4
ESCORIA SO2
FeO Cu2S
(óxidos)

FeO + SO2
MATA
FeS Cu2S
Cu2S+FeS
 FUSION AIRE/AIRE ENRIQUECIDO

FUNDENTES

MATA (Cu2S+FeS)

1ª. Etapa: Oxidación del FeS: Se

genera escoria (FeO) y gases (SO2)

CONVERSION
2ª. Etapa: Oxidación del Cu2S: Se
genera cobre blister y gases (SO2)
ESCORIAS GASES COBRE
ALTAS EN ALTOS BLISTER
COBRE EN SO2

PIRORREFINACION

¿TRATAMIENTO?

RECICLAJE A
FUSION PARA MOLDEO DE ANODOS
RECUPERAR
COBRE
CONVERSIÓN
1ª. Etapa: Oxidación del FeS
(soplado de escoria o soplado a metal blanco)
3
FeS  O 2  FeO  SO 2
2
Nuevamente se adiciona fundentes (SiO2) para estabilizar el FeO.
FeO+SiO2 = 2FeOxSiO2 (escoria fayalítica)

2ª. Etapa: Oxidación del Cu2S

(soplado de metal blanco o soplado a cobre blister)
Globalmente ocurre

Cu 2 S  O 2  2Cu  SO 2

Sin embargo, en el hecho, esta reacción ocurre

en dos sub etapas
2ª) 2Cu2S+3O2 = 2Cu2O+2SO2
2b) 2Cu2O+Cu2S = 6Cu+SO2
 ¿POR QUE DOS ETAPAS TAN SELECTIVAS?

FeS(l)  Cu 2 O(l)  Cu 2 S(l)  FeO(l)

Gº1200 = –31710 cal/mol

(FeO más estable que Cu2O)

Hº1200 = -32980 cal/mol

(Reacción exotérmica)

Notar la estabilidad de ambos

compuestos relativa a la
estabilidad del SO2:
La oxidación del Cu2S
comenzará cuando quede
aproximadamente un 1% del
FeS por oxidar.
 Diagrama de Reuleaux
2ª. Etapa

El cobre blister final es una

aleación de cobre conteniendo
variadas impurezas disueltas
(oxígeno, azufre, entre otras)

1ª. Etapa
 2ª. Etapa de la Conversion (soplado a cobre blister)

AQUÍ PODEMOS DISTINGUIR

TRES SUB ETAPAS PARA IR Cu con 1,2% S
DE METAL BLANCO A COBRE
Cu2S1-X
1.- PRODUCCIÓN DE METAL BLANCO
DEFICIENTE EN AZUFRE
Cu2S
Cu 2 S  xO 2  Cu 2 S1 x  xSO 2
(hasta aprox 19,4%S a 1200ºC) Zona de dos fases
y composición fija
2.- APARICION DE SEGUNDA FASE
CON 1,2% S a 1200ºC
" Metal blanco"  O2  Cu blister  SO 2
(19,4%S) (1,2%S)

3.- ELIMINACIÓN DE AZUFRE RESIDUAL

(SE EVITA SOBREOXIDAR EL COBRE.
MIENTRAS HAYA Cu2S SE RECUPERA)

1
2Cu  O 2  Cu 2 O
2
Cu 2 S  2Cu 2 O  6Cu  SO 2
 Concentrado Mata Cu blister
Fusion Conversion
. Propiedades de mates y escoria Esc Fusión Esc Conv

Material Punto de Densidad de Viscosidad

Fusión Líquido 1200ºC 1200ºC
-3
(ºC) (g cm )* (cP)
Cobre Blister 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2
DADA SUS DENSIDADES, LA
FeS 1190 4.0
MAGNETITA DECANTA AL
PISO Y LA SÍLICE FLOTA
Matas Cu2S-FeS
30% Cu 1050 4.1
50%Cu 1000 4.6 10
80%Cu(Metal blanco) 1130 5.2

FeO 1377
Fe3O4 1597 5.0-5.5 (sólido)
SiO2 1723 2.6 (solid)
Escoria de fusión 1150 3-3.7 500-2000
Escoria de convertidor 1150 3.2-3.6

NOTAR DIFERENCIAS EN PUNTO DE FUSIÓN, DENSIDAD Y VISCOSIDAD ENTRE

LAS FASES METÁLICAS Y LAS ESCORIAS
. Propiedades de Escorias de Fusión

Densi- Viscosidad Conducti- Conduc Calor Calor de

Escorias dad 1200- vidad tividad Especí- Fusión y
g/cm3 1250ºC Térmica eléctri- fico Hg
poise Cal/cm ca Cal/gºC Cal/gºC
secºC -1 cm

Escorias de 
>33%SiO2 3.5+0.3 3-10  0.5-1 0.28 
<32%SiO2 3.8+0.3 2-5  0.005 0.5-1 0.28  8-100
 
Escorias de 
convertidor 3.8 1-3 0.005 1.3 0.28

Escorias * <1 - >3 0.25

Anódicas
ESCORIAS “LENTAS”
*Depende del contenido de cobre
ESCORIAS “RAPIDAS”
 DOS TIPOS DE ESCORIAS: ACIDAS Y BÁSICAS

NOTAR QUE ESCORIAS BÁSICAS (CÁLCICAS) PERMITEN RANGOS DE

PRESIÓN DE OXÍGENO BASTANTE MÁS ALTAS QUE LAS ÁCIDAS SIN QUE
PRECIPITE LA MAGNETITA

PREGUNTA: ¿Por qué NO SE USAN MAS CORRIENTEMENTE LAS

ESCORIAS BÁSICAS EN LAS OPERACIONES PIROMETALÚRGICAS?
 CONVERSION
Aire/ Oxígeno
Primera etapa

COBRE BLISTER HIDROCARBUROS

Segunda etapa
1ª. Etapa: Oxidación

PIRORREFINACIÓN

GASES NO 2ª. Etapa: Reducción

RECUPERADOS

ESCORIA ALTA EN COBRE

COBRE ANÓDICO

RECICLAJE A LA MOLDEO ANODOS ELECTROREFINACIÓN

CONVERSION PARA
RECUPERAR COBRE
PIRORREFINACION
PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER

OBJETIVOS

• Obtener un producto de pureza suficiente para ser

moldeado en Ánodos (resistencia mecánica,
homogeneidad).

• Se realiza a temperaturas sobre 1100 ºC y consta

de dos etapas: oxidación (que continua con la
conversión para eliminar impurezas) y reducción
(que recupera el cobre oxidado en la primera
etapa).
 COMPOSICIONES DE AZUFRE Y OXÍGENO DURANTE LA
PIRORREFINACIÓN

% p Azufre % p Oxígeno
Cobre blister 0.02 – 0.1 0.5 – 0.8
Después de oxidación 0.001 – 0.003 0.6 – 1.0
Después de reducción 0.001 – 0.003 0.05 – 0.2
Anodos 0.001 – 0.003 0.05 – 0.3
ETAPAS DE DESULFURACION (OXIDACION) Y REDUCCIÓN DURANTE
EL PIRORREFINADO

Durante la primera etapa

(oxidación) hay una
fuerte disminución del
contenido de azufre, pero
un aumento en el
contenido de oxígeno.
Durante la segunda etapa
(reducción) hay una
fuerte disminución del
contenido de oxígeno,
manteniéndose
aproximadamente
constante el contenido
de azufre.
 HORNO REFINACION ANODICA
COBRE BLISTER 95-98%
GASES
ESCORIA

Quemador
Oxígeno +
Combustible FUNDENTES

AIRE O VAPOR

COBRE ANODICO 99,6%

ANODOS Chuqui
400 kg
MOLDEO ÁNODOS
BARRAS DE COBRE REFINADO
 PROBLEMAS
AMBIENTALES
ASOCIADOS A LA
INDUSTRIA DEL
COBRE
 IMPACTOS AMBIENTALES DURANTE LAS ETAPAS
DE EXTRACCIÓN Y PRODUCCIÓN DE METALES

ETAPA TIERRA AGUA AIRE

EXTRACCION ALTO ALTO ALTO

PROCESAMIENTO MEDIO-ALTO MEDIO-ALTO ALTO

FABRICACION BAJO BAJO MEDIO-ALTO

MANUFACTURA BAJO BAJO BAJO

 MINERÍA SUBTERRÁNEA ESTERILES Y LASTRE
MINERÍA RAJO ABIERTO FAENAS MINERAS MINERAL DE BAJA LEY
AGUA DE MINAS
MINERAL
REDUCCIÓN DE TAMAÑO
TRITURACIÓN
MOLIENDA
MINERAL LIBERADO
PROCESOS DE CONCENTRACIÓN TRANQUES DE RELAVES
PROCESAMIENTO
SEPARACIÓN GRAVITACIONAL LODOS
DE REACTIVOS
SEPARACIÓN MAGNÉTICA MINERALES AGUAS DE DESECHOS
FLOTACIÓN
CONCENTRADO HÚMEDO
ESPESAMIENTO
FILTRADO
SECADO
CONCENTRADO SECO
PROCESOS PIRO Y/O GASES Y POLVOS DE FUSION
HIDROMETALÚRGICOS EXTRACCIÓN ESCORIAS DE FUNDICION
RIPIOS DE LIXIVIACIÓN
DEL METAL AGUAS DE DESECHOS
EFLUENTES
METAL
ACOPIO DE LASTRE Y MINERAL DE BAJA LEY
ACOPIO DE RIPIOS DE LIXIVIACION
Disposición en tranque de relaves
ACOPIO DE ESCORIAS
SULFIDE MINERAL
 CASO DE FUNDICIONES
LOS PROBLEMAS AMBIENTALES MAS IMPORTANTES
ASOCIADOS A LAS FUNDICIONES DE CONCENTRADOS
SON:
• GENERACION DE ANHIDRIDO SULFUROSO (SO2)
• 80- 90 % de los minerales son sulfurados.
• Los sulfuros no son solubles en medio ácido (en general)
• Siguen un tratamiento pirometalúrgico (fundiciones)
• El anhídrido sulfuroso es convertido en ácido sulfúrico

• PRESENCIA DE COMPUESTOS VOLATILES,

PARTICULARMENTE DE ARSENICO

• MATERIAL PARTICULADO SUSPENDIDO

 Sistemas de Limpieza y Manejo de Gases y Polvos

El polvo debe ser capturado para:

• Evitar la contaminación del medioambiente
• Recuperar los metales contenidos
• Limpiar el gas conteniendo SO2 antes de su ingreso a la planta de ácido

Les métodos de recuperación del polvo dependen de:

• Las dimensiones de las partículas de polvo
• La temperatura y la humedad del gas

Un sistema seco o húmedo puede ser utilizado.

Cámara de gravedad

Ciclones

Filtros

Depuradores

Precipitadores electrostático

1000 100 10 1 0.1 0.01

Diámetro de partículas (micrometros)

Habashi, F., 1996, « Pollution Problems in the Mineral and Metallurgical Industries, Métallurgie Extractive Québec, Ste-Foy, 136 pages.
 Plan de descontaminación para anhídrido sulfuroso
(SO2)
• En Chile, los planes de descontaminación en las fundiciones se han ido
implementando y cumpliendo, lo que ha demandado una inversión a diciembre
del año 2002 de US$ 1.500 millones.

7 FUNDICIONES CHILENAS DE CONCENTRADOS DE COBRE

2.000

1.800

1.600
miles TM de SO2 y de Cobre fino

1.400

1.200

1.000

800

600

400

200

0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002

Emisiones SO2 (miles TM/año) Prod. Cu Fundición (miles TM/año)

• Incremento de los niveles de captación de SO2 desde 19% a

valores superiores al 80% al 2002

Fuente: Comisión Chilena del Cobre

 FABRICACIÓN DE ACIDO SULFÚRICO

• SE NECESITAN EN GENERAL
CONCENTRACIONES DE SO2>3.5%
• CUATRO PASOS BASICOS:
– PURIFICACIÓN DEL GAS: REMOCIÓN DE
POLVO Y HUMEDAD
– ETAPA DE CONVERSIÓN: EL SO2 SE
OXIDA A SO3 MEDIANTE CATALIZADOR
(V2O5). RAZÓN O2/SO2 > 1.1
– ABSORCIÓN: SE PRODUCE UN H2SO4 DE
98.5%
 EL CASO DEL ARSÉNICO
– ES CADA VEZ MÁS FRECUENTE EN MINERALES
DE METALES NO FERROSOS
– REQUERIMIENTO MAYOR PARA PUREZA DEL
METAL Y GASES QUE VAN A PLANTA DE ACIDO
– ESCORIAS METALÚRGICAS TIENEN BAJA
CAPACIDAD PARA RETENER ARSÉNICO
– ALTA VOLATILIDAD IMPIDE BUENA RETENCIÓN
– MERCADO DEL ARSÉNICO ES MUY LIMITADO
– COMPUESTOS ARSENIACALES SON MUY
TÓXICOS (CANCERIGENOS)
– SE DEBEN CUMPLIR NORMAS AMBIENTALES
– ALTA SOLUBILIDAD ACUOSA DE COMPUESTOS
– ALTOS COSTOS DE FIJACIÓN
 DISPOSICIÓN DEL ARSENICO
COMO ARSENATO DE CALCIO
• MECANISMOS:

• 3Ca2+ + 2AsO43- = Ca3(AsO4)2(s)

• ESTA DISPOSICIÓN NO ES SEGURA YA QUE CON

EL TIEMPO EL CO2 DEL AIRE CAUSA LA
LIBERACIÓN DE ESPECIES SOLUBLES DE
ARSENICO (V):

• Ca3(AsO4)2(s)+3HCO3- = 3CaCO3(s)+2HAsO42-+H+
 DISPOSICIÓN DEL ARSÉNICO
COMO ARSENATO DE FIERRO
• MECANISMOS:
• Fe3+ + AsO43- = FeAsO4(s)
• CONDICIONES:
• EL As DEBE SER OXIDADO a As(V) ANTES
DE LA PRECIPITACIÓN
• PARA OXIDAR EL As(III) a As(V) DEBE
UTILIZARSE OXIDANTE FUERTE (H2O2, NO3-,
O3, etc)
• EL ARSENATO DE FIERRO NO CRISTALINO
(AMORFO) NO ES ESTABLE Y TIENDE A
DESCOMPONERSE
 SOLUBILIDAD DE LOS ARSENATOS DE HIERRO

• Krause & Ettel mostraron que se

requieren condiciones
especiales para formar un
arsenato de hierro estable y de
baja solubilidad.

• Notar que el arsenato de hierro

cristalino, llamado escorodita,
tiene una solubilidad mucho
menor que el arsenato de hierro
amorfo.

Comparación de la solubilidad del

arsénico para arsenatos de hierro
amorfos y cristalinos, a 23C
BIBLIOGRAFÍA:

• Fisicoquímica: Gastón Pons Musso.

• Fundamentos de los procesos metalúrgicos: Lucien

Cordurier.

• Fundamentos de metalurgia extractiva. Rosenqvist Terkel.

PRÓXIMA SESIÓN:

Refractarios y horno. Aplicación industrial.

• Estructura de los refractarios.

• Sistemas de calentamiento.

• Tipos de hornos.

• Factores de diseño y construcción de hornos.