TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐHQG TP.

HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY


BÀI TẬP LỚN

MÔN: CÁC QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO
ĐỀ TÀI: XE ĐẠP ĐIỆN ASAMA JOY
HỌC KÌ 222 – NĂM HỌC: 2022-2023
Giáo viên hướng dẫn : Bành Quốc Nguyên
Lớp : L03
Nhóm : 1

Sinh viên thực hiện MSSV

Nguyễn Đắc Đạo Quang 2014240

Phạm Hoàng Khanh 2011381

Nguyễn Văn Vũ Lân 2013606

Nguyễn Lê Quang Thế 2010636

Hồ Quốc Đạt 2010208

Thành phố Hồ Chí Minh, năm 2022

 MỤC LỤC

I. Gia công vỏ bình điện bằng phương pháp ép phun ............................................... 8

1. Khái niệm ................................................................................................................ 8
2. Quy trình đúc ......................................................................................................... 9
3. Khuôn đúc ............................................................................................................. 10
4. Máy ép phun nhựa .............................................................................................. 11
5. Các hệ thống ......................................................................................................... 12
5.1. Hệ thống hỗ trợ ép phun ................................................................................ 12
5.2. Hệ thống phun .................................................................................................. 13
5.3. Hệ thống kẹp ..................................................................................................... 14
5.4. Hệ thống khuôn ................................................................................................ 14
5.5. Hệ thống điều khiển ........................................................................................ 15
6. Khuyết tật ................................................................................................................. 15
6.1. Flow lines (dòng hoặc dấu dòng) .................................................................. 15
6.2. Burn marks (vết bỏng, vết cháy) .................................................................. 16
6.3. Warping (cong vênh)....................................................................................... 16
6.4. Vacuum voids/air pockets (khoảng trống chân không, bọt khí) ........... 17
6.5. Sink mark (dấu chìm) ..................................................................................... 18
6.6. Weld lines (đường hàn) .................................................................................. 19
6.7. Phản lực ............................................................................................................. 19
6.8. Discoloration (sự đổi màu)............................................................................. 20
6.9. Delamination (sự tách lớp bề mặt)............................................................... 21
6.10. Short shot (vết bắn ngắn)............................................................................. 22
6.11. Flash (lớp cháy) .............................................................................................. 23
6.12. Lỗi silver .......................................................................................................... 23
6.13. Sản phẩm bị kẹt trong khuôn ..................................................................... 24
 7. Ưu nhược điểm của ép phun................................................................................. 24
7.1. Ưu điểm.............................................................................................................. 24
7.2. Nhược điểm ....................................................................................................... 25
8. Ứng dụng ................................................................................................................... 25
II. Gia công khung xe đạp bằng phương pháp hàn TIG ........................................ 29
1. Sơ lược về hàn ...................................................................................................... 29
1.1. Khái niệm và phân loại ...............................................................................29
1.2. Nguyên lý ....................................................................................................... 29
2. Khái niệm hàn TIG .............................................................................................30
3. Nguyên lý hàn TIG.............................................................................................. 30
4. Máy hàn TIG ........................................................................................................ 30
4.1. Nguyên lý hoạt động .................................................................................... 30
4.2. Cấu tạo máy hàn TIG ................................................................................. 31
4.3. Phân loại máy hàn........................................................................................ 34
4.4. Robot hàn công nghiệp ...............................................................................35
5. Quy trình ...............................................................................................................38
6. Ưu nhược điểm .................................................................................................... 38
6.1. Ưu điểm .......................................................................................................... 38
6.2. Nhược điểm ................................................................................................... 40
7. Khuyết tật.............................................................................................................. 42
7.1. Poor gas coverage - độ phủ khí kém ........................................................ 42
7.2. Welding aluminum in the wrong polarity/adjusting balance - hàn
nhôm sai cực/điều chỉnh cân bằng ................................................................................ 43
7.3. Weld graininess - Lớp hàn ......................................................................... 43
7.4. Lack of fusion - sự thiếu hợp chất ............................................................ 44
7.5. Craters - miệng núi lửa ...............................................................................44
7.6. Dirty base and/or filler metal - đế bẩn và/hoặc kim loại phụ ............ 45
7.7. Poor color on stainless steel - màu xấu trên thép không gỉ................. 45
 7.8. Sugaring on stainless steel - đường trên thép không gỉ ....................... 45
7.9. Too much amperage on aluminum - dòng điện trên nhôm quá lớn . 46
7.10. Improper arc length control - kiểm soát chiều dài hồ quang chưa phù
hợp 46
8. Ứng dụng ...............................................................................................................47
III. Quy trình sản xuất lốp xe........................................................................................ 50
1. Nguyên liệu ........................................................................................................... 50
1.1. Cao su tự nhiên .............................................................................................50
1.2. Cao su tổng hợp ............................................................................................ 51
1.3. Chất lưu hóa .................................................................................................. 51
1.4. Chất xúc tiến, trợ xúc tiến.......................................................................... 52
1.5. Chất chống tự lưu ........................................................................................ 52
1.6. Chất phòng lão.............................................................................................. 52
1.7. Chất độn ......................................................................................................... 53
1.8. Chất hóa dẻo.................................................................................................. 53
1.9. Vải mành ........................................................................................................ 53
1.10. Thép sản xuất lốp xe................................................................................... 53
2. Trộn nguyên liệu.................................................................................................. 53
2.1. Pha trộn hỗn hợp cao su ............................................................................. 53
2.2. Máy trộn Banbury ....................................................................................... 54
3. Cán tráng tạo lớp vải mành và lớp bố thép................................................... 55
3.1. Giới thiệu phương pháp cán ...................................................................... 55
3.2. Cán tráng tạo lớp vải mành ....................................................................... 57
3.3. Cán tráng tạo lớp bố thép .......................................................................... 58
4. Phương pháp đùn và quy trình tạo vòng tanh, các lớp cao su mặt ngoài
59
4.1. Giới thiệu phương pháp đùn ..................................................................... 59
4.2. Quy trình tạo vòng tanh ............................................................................. 60
 4.3. Quy trình đùn các lớp cao su mặt ngoài, mặt bên, lớp lót .................. 60
5. Gia công tạo hình lốp xe .................................................................................... 61
6. Lưu hóa.................................................................................................................. 62
6.1. Giới thiệu quá trình lưu hóa ...................................................................... 62
6.2. Lưu hóa vỏ xe................................................................................................ 62
1
2
3
 1. List of the components of a electric bicycle
No. Part Material Description
Nhựa ABS (Acrylonitrin Butadien
1 Vỏ bình điện Hình khối
Styren)
2 Khung Thép, sơn tĩnh điện Hình chữ U
Như giỏ xe đạp thông
3 Giỏ Thép không gỉ, nhựa thường, có uốn xuống ở phía
trước
Trong lõi tay ga có 3 dây
4 Tay ga Cao su, thép không gỉ
điện màu đỏ, vàng, xanh
Gồm 1 thanh trụ kim loại
5 Chân chống Nhôm, thép, hợp im nhôm - magie gắn với xe bởi 1 trục xoay
và lò xo
Yên xe loại cong, nâng đỡ
6 Yên Da, nệm mút,
trọng lượng cơ thể
Nhiều mắc nổi với nhau,
7 Xích Thép chuyển lực đạp từ pedal đến
líp làm xe di chuyển
8 Đĩa Thép Hình tròn
Tay phanh làm bằng nhôm
9 Phanh Nhôm, thép nối với tang phanh làm bằng
thép
Cao su tự nhiên, thép, chất ny-lon,
Vỏ lốp, talon, sợi bán tổng hợp, sợi kevlar, lưu Trước: (57-355) 18x2.125
10
gai cao su huỳnh, dầu, cacbon, cao su tổng Sau: (57-355) 18x2.125
hợp, …
11 Ruột Cao su Tuổi thọ khoảng 2 năm
12 Vành (niềng) Gang Vành đặc, nguyên khối
Chắn bùn trước và sau, dùng
13 Chắn bùn Thép mạ crom
loại chắn bùn truyền thống
14 Gac-ba-ga Thép Chịu tải từ 30-50kg
15 Bàn đạp Nhôm/Inox Trục chính tiện từ hợp kim
Ống nòng cổ xe được luồn
vào gióng đầu và bắt cố định
16 Phuộc nhún Hợp kim nhôm
với phần cổ phốt của xe đạp
điện

4
 2. Indiacte the potential processes to manufacturing each part
No. Part Potential processes Description

Đúc (ép phun), Vỏ bình ắc quy gồm 2 tầm nhựa nguyên

1 Vỏ bình điện
khoan, taro lỗ, sơn khối ghép lại bằng ốc

Uốn, hàn, đánh Thép ống được uốn thành các đoạn sau đó
2 Khung
bóng, sơn tĩnh điện hàn lại với nhau tạo thành khung sườn
Thép tròn được uốn thành các đoạn sau đó
3 Giỏ Uốn, hàn
hàn lại với nhau tạo thành giỏ

Tay ga được đặt trên mặt bàn phay và được

bám chặt để đảm bảo tính ổn định trong quá
trình gia công. Sau đó, dao phay được lắp
4 Tay ga Phay, tiện, CNC vào máy phay và tay ga được đưa qua dao
phay để tạo hình và cắt bớt các chi tiết
không cần thiết. Các lỗ và các phần kết nối
sẽ được khoan và gia công.

Sau khi vật liệu đã được chuẩn bị và làm

sạch, chúng được sắp xếp thành dạng chân
chống và được bắt chéo để tạo thành một
cấu trúc vững chắc trước khi hàn. Những
5 Chân chống Uốn, dập vuốt, hàn
điểm cần chú ý khi hàn chân chống là phải
đảm bảo độ bám dính tốt, sự đồng đều và
đúng kỹ thuật hàn để tạo ra độ bền và độ
cứng tối ưu.

Thực hiện bằng máy uốn tự động, quá trình

Dập cắt, uốn khung uốn sẽ được thực hiện bằng cách lập trình
6 Yên
thép cho máy uốn thực hiện động tác uốn theo
hình dạng mong muốn.

5
 Lưỡi xích được cắt ra từ cuộn dây thép theo
độ dài và kích thước mong muốn. Đột lỗ để
tạo các lỗ trên lưỡi xích, nơi mà các mắt
7 Xích Cắt, đột
xích sau này sẽ được đặt vào. Lưỡi xích
được chỉnh hình cho đến khi đạt được kích
thước và hình dạng mong muốn.

8 Đĩa Cắt CNC Cắt bằng dao hoặc bằng laser.

Khuôn đúc được tạo ra từ thép hoặc nhôm

và có hình dạng tương ứng với phanh muốn
9 Phanh Đúc sản xuất. Khuôn đúc được thiết kế để tạo ra
các chi tiết chính xác của phanh, bao gồm
đĩa phanh, miếng phanh

Nguyên liệu cao su và các vật liệu bổ sung

khác được trộn với nhau trong một bồn trộn
để tạo ra một hỗn hợp đồng nhất. Sau khi
trộn đều hỗn hợp, lốp được ép trên một
khuôn thép và gia nhiệt. Khi ép, cao su sẽ
10 Vỏ lốp Cán, đùn, ép
được đúc vào hình dạng của lốp. Sau khi
lốp đã được ép, các lớp vỏ lốp được định
hình và chèn vào lốp. Các lớp vỏ lốp được
kẹp chặt lại với nhau bằng cách sử dụng các
thiết bị ép và nhiệt để tạo ra độ bền cao.
Các phần thừa của cao su được cắt bằng
dao cắt hoặc máy cắt tự động. Để tạo ra bề
mặt phẳng và mịn trên ruột xe, cao su sẽ
được mài hoặc xén bằng các dụng cụ
11 Ruột Cắt, Uốn
chuyên dụng. Để đáp ứng các yêu cầu khác
nhau của khách hàng, độ cứng của cao su
có thể được thay đổi bằng cách sử dụng các
hóa chất hoặc kỹ thuật khác.

6
 Đúc chân không hoặc đúc áp lực. Khuôn
đúc có thể được sản xuất bằng thép hoặc
12 Vành (niềng) Đúc, phay
silicone. Nguyên liệu được đưa vào khuôn
đúc và đưa vào lò nung để đúc vành.

Tấm nguyên liệu sẽ được cắt hoặc đột các

lỗ hoặc rãnh để tạo ra các chi tiết của chắn
bùn. Một số phương pháp gia công như đột,
13 Chắn bùn Đột, cắt laser cắt bằng laser, hoặc cắt bằng dây. Bề mặt
của các chi tiết chắn bùn sẽ được làm mịn
bằng cách đánh bóng hoặc mài để tạo ra
một bề mặt mịn và đẹp.
Các chi tiết được hàn lại với nhau bằng máy
14 Gac-ba-ga Hàn
hàn TIG hoặc MIG để tạo ra khung yên sau.

Sử dụng máy tiện hoặc máy phay để gia

công bề mặt của bàn đạp, tạo các rãnh và lỗ
để lắp ráp và gắn kết với các bộ phận khác
của xe đạp điện. Các chi tiết của bàn đạp
Cắt, phay, hàn, sơn được hàn lại với nhau để tạo ra khung bàn
15 Bàn đạp
tĩnh điện đạp. Quá trình hàn này được thực hiện bằng
máy hàn TIG hoặc MIG. Sau khi hàn xong,
bàn đạp được sơn tĩnh điện để tạo độ bền
cao và chống lại các tác động bên ngoài
như oxi hóa hoặc mài mòn.
Phuộc nhún được gia công bằng máy tiện
16 Phuộc nhún Tiện, phay hoặc máy phay để tạo ra các rãnh và lỗ để
lắp ráp các bộ phận khác của xe đạp điện.

7
 PHẦN 2: GIA CÔNG CHI TIẾT

I. Gia công vỏ bình điện bằng phương pháp ép phun

Gia công vỏ bình điện gồm các giai đoạn:
Đúc ép phun nhựa ra 2 phần vỏ rời nhau
Taro lỗ ren để lắp 2 phần vỏ lại với nhau
Sơn vỏ
Phương pháp tạo hình chính của vỏ bình điện là phương pháp đúc ép phun nhựa
1. Khái niệm
Ép phun (hay còn gọi là đúc phun) là một phương pháp sản xuất chi tiết bằng cách
đưa vật liệu chất lỏng hoặc chất nhựa vào một khuôn đúc bằng cách sử dụng áp lực cao để
ép chất liệu ra ngoài thông qua một chiếc khuôn chứa hình dạng mong muốn.
1. Nguyên lí
Ép phun sử dụng ram piston hoặc piston dạng trục vít để bơm vật liệu nóng chảy vào
khuôn, hóa cứng đạt hình dạng của lòng khuôn. Phương pháp này thường được dùng để
xử lý nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn với khối lượng lớn hơn nhiều so với lúc trước.
Việc phun ép nguyên liệu với áp lực cao vào khuôn sẽ hình thành khối nhựa có hình
dạng mong muốn. Khuôn có thể là một khoang hoặc gồm nhiều khoang. Đối với khuôn có
nhiều khoang, các khoang có thể giống nhau hoặc khác biệt nhau tạo ra nhiều chi tiết trong
một chu kì phun.
Khi đúc nhựa nhiệt dẻo, các viên nguyên liệu từ phễu nạp được đưa vào rãnh vít và
được chuyển về phía trước đi vào vùng đốt nóng. Khi vào thùng đốt nóng, nhiệt độ tăng
và lực Van der Waals bị suy yếu do khoảng cách các phần tử tăng lên vì giãn nở nhiệt, quá
trình này khiến vật liệu bị nóng lên và chuyển dần đến trạng thái chảy nhớt đi đến đầu
phun. Trục vít đấy nguyên liệu về phía trước, hòa trộn và đồng nhất phân bố nhiệt độ, độ
nhớt của nhựa, giảm thời gian gia nhiệt bằng cách cắt nghiền vật liệu và thêm vào một
lượng nhiệt ma sát đáng kể.
Vật liệu làm khuôn thường là thép công cụ, khuôn thép không gỉ và nhôm cũng phù
hợp với một số ứng dụng nhất định. Cụ thể là, các chi tiết có khối lượng lớn hoặc các bộ
phận có dung sai nhỏ, thường không dùng khuôn nhôm, vì chúng có cơ tính kém, dễ bị ăn
mòn, hư hỏng và biến dạng trong quá trình phun, chính vì thế, khuôn nhôm rất có hiệu quả
trong sản xuất các chi tiết nhỏ, nhẹ cùng với chi phí thiết kế chế tạo khuôn và thời gian

8
sản xuất được giảm đáng kể. Nhiều khuôn thép được thiết kế để sản xuất ra hàng triệu
chi tiết, bộ phận trong tuổi thọ của chúng và chi phí lên đến hàng trăm nghìn đô la.
Khi đã điền đầy, vật liệu bị ép ở áp suất và vận tốc lớn vào khoang định hình. Để
tránh áp suất tăng đột ngột, quy trình này sử dụng một vị trí chuyển khi khoang được điền
đầy 95-98% thì trục vít chuyển từ vận tốc không đổi sang giữ áp lực không đổi. Thời gian
phun ép thường dưới 1 giây.
Khi trục vít chạm đến vị trí chuyển, đặt một áp lực đóng hoàn thành quá trình điền
khuôn và bù co ngót nhiệt, áp lực này tương đối cao đối với nhựa nhiệt dẻo. Lực này
được đặt đến khi các cửa vào bị hóa cứng, do có kích thước nhỏ, nên các cửa này thường
hóa cứng sớm nhất. Khi cửa vào đã cứng, trục vít lùi lại và lấy nguyên liệu cho chu kỳ
tiếp theo.
Nhựa nhiệt dẻo phổ biến do có các tính chất phù hợp với công nghệ ép phun, chẳng
hạn như dễ tái chế và được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực, dễ mềm và chảy khi
tiếp xúc với nhiệt. Nhựa nhiệt dẻo cũng an toàn hơn nhựa nhiệt rắn, khi nhựa nhiệt rắn
không được phun ra kịp thời, có thể gây ra sự lưu hóa, các van kiểm soát bị dính chặt dẫn
đến hư hỏng thiết bị.
Các loại nhựa thường dùng trong ép phun là nhựa nhiệt dẻo, nhựa nhiệt rắn và một
số chất đàn hồi. Các vật liệu có sẵn thường là kim loại hoặc hỗn hợp vật liệu, do đó, các
nhà thiết kế có thể lựa chọn ra vật liệu có đặc tính phù hợp nhất. Các tiêu chí chọn vật liệu
dựa trên độ cứng, mô đun đàn hồi, khả năng chịu uốn, độ bền nhiệt và hấp thụ nước, các
yêu cầu thiết kế cũng như chi phí sản xuất, mỗi vật liệu đều có thông số khác nhau nên
cần được tính toán, cân nhắc. Các nhựa nhiệt dẻo là nylon, polyethylene và polystyrene.
Nhựa nhiệt rắn là epoxy và phenolic.
2. Quy trình đúc
Trong ép phun, nhựa được đưa vào bể nóng qua phễu. Nhựa được đưa về phía trước
bởi piston dạng trục vít, nhựa vào buồng nóng và bắt đầu chảy. Nhựa lỏng được đẩy qua
vòi phun vào lòng khuôn thông qua các kênh dẫn và cửa vào. Khuôn vẫn còn lạnh nên nhựa
biến cứng ngay khi được điền đầy.
Trình tự các sự kiện xảy ra trong ép phun nhựa được gọi là chu trình ép phun. Chu
trình bắt đầu khi khuôn đóng lại, sau đó nhựa được tiêm vào lòng khuôn. Khi khuôn được
điền đầy, áp suất được duy trì để bù đắp sự co ngót vật liệu. Trục vít quay, lấy shot tiếp
theo đến đầu trục, chuẩn bị cho lần phun tiếp theo. Sau khi được làm mát thích hợp, khuôn
mở ra chi tiết được đẩy ra ngoài.
9
 Thời gian làm nguội được rút giảm đáng kể bằng việc sử dụng các đường dẫn làm mát
tuần hoàn từ nước hoặc dầu từ máy điều chỉnh nhiệt độ. Đến nhiệt độ nhất định, các khuôn
sẽ mở ra đẩy các chi tiết về phía trước, sau đó đóng lại là quy trình được lặp lại.
3. Khuôn đúc
Khuôn đúc gồm hai bộ phận chính: khuôn ép (mặt A) và khuôn đẩy (mặt B), hay còn
gọi là khuôn âm và khuông dương. Nhựa dẻo theo cuống phun qua vòi phun và đi vào lòng
khuôn. Cuống phun là chỗ nối giữa vòi phun và kênh nhựa, có nhiệm vụ đưa dòng nhựa
từ vòi phun của máy đến kênh dẫn hoặc trực tiếp đến lòng khuôn.

Lượng nhựa cần thiết để điền đầy các cuống phun, các kênh dẫn và khoang được
gọi là một “shot”. Không khí bị kẹt có thể thoát ra qua các lỗ thông hơi được nối tại mặt
phân chia khuôn, xung quanh pin đẩy,… Nếu không khí không thể thoát ra, chúng sẽ bị
nén bởi sức ép từ vật liệu gây ra các khuyết tật không mong muốn và có thể bị nén đến
gây cháy đến vật liệu.
Để đưa sản phẩm ra khỏi khuôn đúc, khuôn thường có một góc trống để dễ dàng lấy
sản phẩm ra khỏi khuôn. Góc trống không đủ lớn có thể gây ra các biến dạng hoặc hư
hỏng cho chi tiết. Khoảng trống này phụ thuộc vào độ sâu của lòng khuôn; khuôn càng
10
sâu, thì càng cần góc trống này. Độ co ngót vật liệu cũng được tính để xác định góc trống
của khuôn. Nếu bề mặt quá mỏng, chi tiết đúc sẽ bị co lại bám trên lõi khi làm mát, và các
sản phẩm có thể bị cong vênh, xoắn, lồi lõm hoặc nứt khi khoang được tách ra.
Hệ thống làm mát tiêu vận chuyển các chất làm mát (thường là nước) qua các ống
nối với tấm khuôn nhằm hấp thụ nhiệt tỏa ra và giữ khuôn ở nhiệt độ thích hợp để quá
trình biến cứng của vật liệu đạt hiệu quả nhất.
Nhằm dễ bảo trì và thông hơi, các khoang, lõi thường được chia thành nhiều phần,
còn được gọi là chèn, các khối phụ cũng được gọi là chèn. Bằng cách thay thế, chèn thêm
hoặc hoán đổi, một khuôn có thể đúc được các dạng khác nhau của cùng một chi tiết.
4. Máy ép phun nhựa
Có nhiều cách phân loại máy đúc áp lực, nhưng phổ biến có một số cách phân loại sau
Theo lực kẹp khuôn: Loại 50, 100, …, 8000 tấn.
Theo trọng lượng sản phẩm một lần phun tối đa : 1, 5, 8, 10, …, 56, 120 oz
Theo loại pittông hay trục vít.
Kiểu trục vít.
Loại trục vít nằm ngang hay thẳng đứng.
Các loại máy ép:

Máy ép phun nhựa đứng

11
 Máy ép phun nhựa ngang
Cấu tạo của máy ép phun được chia thành 5 hệ thống cơ bản:
Hệ thống thống hỗ trợ ép phun
Hệ thống phun
Hệ thống kẹp
Hệ thống khuôn
Hệ thống điều khiển

5. Các hệ thống
5.1. Hệ thống hỗ trợ ép phun
Trong hệ thống hỗ trợ ép phun gồm có 4 hệ thống con thực hiện các chức năng riêng:
12
 Thân máy: liên kết các hệ thống của máy lại với nhau
Hệ thống điện: là nơi cung cấp nguồn điện để các moter hoạt động. Thiết kế hệ thống
điện của máy chú trọng sự an toàn cho người vận hành. Hệ thống điện gồm tủ điện và hệ
thống dây dẫn.
Hệ thống thủy lực: bao gồm bơm, van, hệ thống ống, moter,… Là nơi tạo ra nguồn
lực như tạo ra lực đóng và mở khuôn, duy trì lực kẹp khuôn, làm cho trục vít chuyển động
quay, tạo lực cho chốt đẩy và sự trượt của lõi bề mặt.
Hệ thống làm nguội: cung cấp nước hoặc dung dịch Ethyleneglycol… để làm nguội
khuôn, đông cứng nhựa thành hình trước khi đẩy ra khỏi khuôn.
5.2. Hệ thống phun
Nhiệm vụ của hệ thống phun đó là làm nóng chảy nhựa và duy trì nhiệt độ nhựa hóa
lỏng, nén và khử khí trong quá trình tiêm phun, tiêm phun nhựa vào khoang khuôn và định
hình sản phẩm.
Hệ thống phun bao gồm 3 bộ phận chính là phễu cấp liệu, xi lanh nhiệt, trục vít, đầu
trục vít và đầu phun.
Phễu cấp liệu: Nhựa nhiệt dẻo được cấp vào dưới dạng những viên nhỏ. Phễu
cấp liệu có tác dụng chứa những hạt vật liệu này. Những hạt vật liệu nhỏ này từ cửa
của phễu cấp liệu đi vào trong xi lanh nhiệt.
Xi lanh nhiệt: Xi lanh nhiệt gia nhiệt cho vật liệu làm cho vật liệu chảy lỏng ra.
Nó được nung nóng bởi các may xo nhiệt.
Trục vít: Trục vít bao gồm 3 đoạn
Đoạn nhập liệu: Ở gần phễu nhập liệu dùng để chuyển nguyên vật liệu về phía
trước, ở cuối vùng này, nguyên liệu mềm và bắt đầu chảy (50%L).
Vùng nén ép: Ở giữa vít, dùng để nén ép nguyên liệu lỏng (25%L).
Vùng định lượng:Trộn và tạo đồng nhất vật liệu trước khi phun vào khuôn.
Đầu phun: Là bộ phận gắn giữa đầu xi lanh và cuống phun của khuôn. Đầu phun
phải có hình dạng thích hợp với sự chảy nguyên liệu và gắn chặt với cuống phun trong
quá trình ép phun. Lỗ đầu phun nên nhỏ hơn lỗ cuống phun ở khuôn. Đầu phun có thể
thay đổi và có vòng nhiệt riêng. Do các loại nhựa có đặc điểm khác nhau nên đầu
phun cũng có kết cấu khác nhau để giúp cho quá trình phun nhựa vào khuôn được tốt
nhất.

13
 5.3. Hệ thống kẹp
Thực hiện chức năng đóng – mở khuôn, tạo lực kép giữ khuôn trong quá trình làm
nguội và đẩy chỉ tiết sản phẩm ra khỏi khuôn.

Các bộ phận hình thành hệ thống kẹp gồm:

Cụm đẩy của máy
Cụm kìm
Tấm di dộng
Tấm cố định
Các thanh nối
5.4. Hệ thống khuôn
Hệ thống khuôn chính là phần khuôn ép định hình sản phẩm. Nó bao gồm một nửa
khuôn cố định mang theo lòng khuôn và một nửa khuôn di động mang theo lõi khuôn.

14
 5.5. Hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển chính là đầu nào vận hành máy ép phun nhựa. Thông qua bảng
điều khiển để biết được: tốc độ phun, nhiệt độ, áp suất, vị trí trục vít, vị trí của các bộ phận
trong hệ thống thủy lực.
Để kiểm soát các thông số người ta điều khiển thông quan bảng nút và mọi thông số
hiển thị trên màn máy vi tính.
Trong quá trình ép nhựa, hệ thống điều khiển tiếp nhận các thông số do người vận
hành nhập cài đặt. Các hệ thống máy sẽ theo lệnh đó mà thực hiện hoạt động ép phun.
6. Khuyết tật
6.1. Flow lines (dòng hoặc dấu dòng)
Nguyên nhân: do sự thay đổi trong tốc độ làm mát của nhựa nóng chảy khi chảy qua
thùng và khuôn được nung nóng và đông đặc lại. Điều này cũng xảy ra nếu có thành mỏng
và thành dày thay vì có độ dày thành đồng nhất, vì vật liệu nguội đi ở các tốc độ khác nhau.

Cách khắc phục:

Tăng tốc độ phun, áp suất và nhiệt độ vật liệu để đảm bảo vật liệu lấp đầy khuôn
trước khi làm nguội

15
 Làm tròn các góc của khuôn nơi độ dày thành tăng lên để giúp giữ tốc độ dòng
chảy nhất quán và ngăn dòng chảy
Di dời các cổng khuôn để tạo thêm khoảng cách giữa chúng và chất làm mát
khuôn để giúp vật liệu không bị nguội quá sớm trong quá trình chảy
Tăng đường kính vòi phun để tăng tốc độ dòng chảy và ngăn chặn quá trình làm
mát sớm
Áp suất và nhiệt độ của vật liệu được đưa vào khuôn cũng có thể được điều chỉnh
để loại nhựa có thể lấp đầy khuôn hoàn toàn trước khi đông đặc.
Bôi chất bôi trơn lên bề mặt cũng sẽ hỗ trợ dòng chảy của vật liệu nhiệt dẻo nóng
chảy trong hệ thống chạy.
6.2. Burn marks (vết bỏng, vết cháy)
Nguyên nhân: do bọt khí hoặc nhựa bị mắc kẹt trong khoang khuôn quá nóng trong
thời gian chu kỳ. Điều này có thể là do tốc độ phun cao hoặc vật liệu quá nóng.

Cách khắc phục:

Giảm nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn để tránh quá nhiệt
Giảm tốc độ phun để hạn chế nguy cơ mắc kẹt không khí bên trong khuôn
Mở rộng lỗ thông hơi và cửa thoát khí để cho phép không khí bị mắc kẹt thoát
ra khỏi khuôn
Rút ngắn thời gian chu kỳ khuôn để không khí và nhựa bị mắc kẹt không có cơ
hội quá nhiệt
6.3. Warping (cong vênh)
Nguyên nhân: do tốc độ làm nguội quá sớm của nguyên liệu. Điều này có thể là do
quá nóng hoặc không và không có thành khuôn đồng nhất

16
 Cách khắc phục:
Đảm bảo quá trình làm mát từ từ và đủ lâu để tránh ứng suất không đồng đều
trên vật liệu
Giảm nhiệt độ của vật liệu hoặc khuôn
Thử chuyển sang vật liệu co lại ít hơn trong quá trình làm mát (ví dụ: nhựa nhiệt
dẻo chứa đầy hạt co lại ít hơn nhiều so với vật liệu bán tinh thể hoặc loại không được
lấp đầy)
Thiết kế lại khuôn với độ dày thành đồng nhất và tính đối xứng của bộ phận để
đảm bảo bộ phận ổn định hơn trong quá trình làm mát
6.4. Vacuum voids/air pockets (khoảng trống chân không, bọt khí)
Nguyên nhân: do không đủ áp suất trong khuôn trong quá trình sản xuất năng lượng
thấp. Do đó, các bọt khí bị mắc kẹt trong khuôn sẽ không được đẩy ra ngoài trong khi nhựa
nguội đi và đông đặc lại trong quá trình đúc chèn.

17
 Cách khắc phục:
Tăng áp suất phun để đẩy các túi khí bị kẹt ra
Chọn loại vật liệu có độ nhớt thấp hơn để hạn chế nguy cơ hình thành bọt khí
Đặt các cánh cổng gần với các phần dày nhất của khuôn để tránh làm nguội sớm
ở nơi vật liệu dễ bị lỗ rỗng nhất
6.5. Sink mark (dấu chìm)
Nguyên nhân: do vật liệu nhựa nóng chảy nguội quá chậm trong khuôn. Do đó, vật
liệu bên ngoài bị kéo vào trong trước khi có cơ hội nguội hoàn toàn, gây ra sự suy thoái vật
liệu.

Cách khắc phục:

Tăng áp suất giữ và tăng thời gian để cho phép vật liệu gần bề mặt của bộ phận
nguội đi
Tăng thời gian làm mát để hạn chế co ngót

18
 Thiết kế khuôn của bạn với các thành phần mỏng hơn để cho phép làm mát
nhanh hơn gần bề mặt
6.6. Weld lines (đường hàn)
Nguyên nhân: do nhựa nóng chảy hội tụ từ các kênh khác nhau tại một điểm nhất định
trong khuôn và liên kết yếu với nhau. Điều này dẫn đến thành phần nhựa ở đường hàn bị
yếu đi.

Cách khắc phục:

Tăng nhiệt độ vật liệu để ngăn đông đặc một phần
Tăng tốc độ phun và áp suất để hạn chế làm mát trước khi vật liệu đã điền đầy
khuôn
Thiết kế lại khuôn để loại bỏ các vách ngăn
Chuyển sang vật liệu có nhiệt độ nóng chảy hoặc độ nhớt thấp hơn để cho phép
dòng chảy nhanh hơn và ngăn chặn việc làm nguội sớm
6.7. Phản lực
Nguyên nhân: do một luồng vật liệu nóng chảy đột ngột đi vào khuôn và làm nguội
nhanh hơn so với phần còn lại của vật liệu. Điều này có thể là do áp suất phun cao, dẫn
đến vật liệu phun qua cửa vào khuôn thay vì điền đầy dần vào khuôn.

19
 Cách khắc phục:
Giảm áp suất phun để ngăn vật liệu phun nhanh vào khoang khuôn
Tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn để giữ cho vật liệu phản lực ban đầu không bị
đông đặc sớm
Thiết kế khuôn với cổng phun được đặt sao cho vật liệu được hướng qua khuôn
thay vì theo chiều dài
6.8. Discoloration (sự đổi màu)
Nguyên nhân: do các viên vật liệu nhựa còn sót lại từ lần chạy trước trong máy. Cũng
có thể là do một số vật liệu còn sót lại bị kẹt trong miệng phun hoặc khuôn do áp suất thấp.

20
 Cách khắc phục:
Đảm bảo rằng công nhân làm sạch phễu, vòi phun và khuôn đúng cách giữa các
lần sản xuất để loại bỏ bất kỳ viên hoặc vật liệu cơ bản nào còn sót lại
Cân nhắc sử dụng hợp chất tẩy để loại bỏ màu thừa khỏi máy
Đảm bảo bạn hoặc nhà cung cấp của bạn đang sử dụng chất tạo màu có độ ổn
định nhiệt phù hợp
Đảm bảo rằng bản chính được trộn đều để có đầu ra màu nhất quán
6.9. Delamination (sự tách lớp bề mặt)
Nguyên nhân: do nguyên liệu thô bị nhiễm các phần tử của chất lạ như kim loại
tấm. Bề mặt của sản phẩm bắt đầu bong tróc khi vật liệu không thể liên kết với nhau đúng
cách.

Cách khắc phục:

21
 Tăng nhiệt độ khuôn hoặc làm khô trước vật liệu thích hợp nếu độ ẩm dư thừa
là một vấn đề
Đảm bảo công nhân đang lưu trữ và xử lý các viên nhựa hoặc vật liệu cơ bản
đúng cách để ngăn ngừa ô nhiễm
Cân nhắc thiết kế lại khuôn với trọng tâm là vòi phun để hạn chế sự phụ thuộc
của bạn vào các chất giải phóng
6.10. Short shot (vết bắn ngắn)
Nguyên nhân: Các đường hoặc cổng bị chặn trong máy là một trong những nguyên
nhân chính gây ra cú đánh ngắn. Điều này đặc biệt có thể xảy ra khi các cửa hẹp. Nếu vật
liệu quá nhớt, hoặc nếu khuôn không ở nhiệt độ đủ cao, khuôn sẽ không được lấp đầy hoàn
toàn trước khi vật liệu đông đặc

Cách khắc phục:

Thiết kế lại khuôn với các kênh hoặc cổng rộng hơn để có dòng chảy tốt hơn
Tăng tốc độ hoặc áp suất phun hoặc chọn vật liệu cơ bản mỏng hơn để cải thiện
dòng chảy
Tăng nhiệt độ khuôn để ngăn vật liệu nguội quá nhanh

22
 Thêm lỗ thông khí bổ sung hoặc mở rộng lỗ thông hơi hiện có trong khuôn để
cho phép không khí bị mắc kẹt thoát ra
6.11. Flash (lớp cháy)
Nguyên nhân: Khuôn giá rẻ không được thiết kế phù hợp hoặc đã bị mòn do sử dụng
quá mức có thể là vấn đề đằng sau chớp nháy. Nhiệt độ hoặc áp suất khuôn rất cao trong
quá trình phun cũng có thể gây ra hiện tượng này.

Cách khắc phục:

Làm lại hoặc thiết kế lại khuôn nếu các tấm không khớp với nhau đúng cách
hoặc cho phép vật liệu chảy ra ngoài kênh
Tăng lực kẹp tấm để hạn chế dòng vật liệu chảy vào kênh
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn, áp suất phun và thông gió để cải thiện dòng nguyên
liệu
6.12. Lỗi silver
Nguyên nhân: do lượng nước dư thừa ngấm vào vật liệu. Cũng có thể là do vật liệu bị
nhiễm chất lạ hoặc bọt khí bị mắc kẹt bên trong vật liệu. Chất phụ gia dư thừa trong vật liệu
nhựa cũng có thể gây ra điều này.

23
 Cách khắc phục:
Đảm bảo rằng khuôn được làm sạch kỹ lưỡng trước khi bắt đầu chạy mới.
Làm khô trước nguyên liệu và kiểm tra bất kỳ sự nhiễm bẩn nào có thể xảy ra.
Giảm tốc độ phun, tăng nhiệt độ khuôn và tạo áp suất ngược cũng có thể giúp
tránh hình thành các vệt bạc.
Bạn cũng có thể thử điều chỉnh kích thước của cổng hoặc vị trí của chúng.
6.13. Sản phẩm bị kẹt trong khuôn
Nguyên nhân: do áp suất dư của khuôn quá cao, Có hiện tượng co ngót trong sản
phẩm, Mốc khuôn không đủ lớn, Khuôn hoàn thiện ở một góc không đều

Cách khắc phục:

Giảm cài đặt nhiệt độ và áp suất có thể giúp thành phẩm không bị kẹt.
Tăng kích thước của bản nháp khuôn hoặc thiết kế lại khuôn để có độ hoàn thiện
tốt hơn có thể ngăn điều này xảy ra.
Đôi khi, các chất phân hủy khuôn được sử dụng để tránh vấn đề này.
7. Ưu nhược điểm của ép phun
7.1. Ưu điểm
Sản xuất nhanh: Áp dụng những thiết bị thông minh giúp giảm thời gian tạo ra sản
phẩm.
Độ bền đảm bảo: có thể kết hợp chất độn với nguyên liệu đúc để làm giảm mật độ
nhựa và tăng cường độ bền cho sản phẩm.

24
 Chất liệu, kết cấu và màu sắc linh hoạt: có thể áp dụng đối với nhiều vật liệu nhựa
và polime, với kết cấu phức tạp, màu sắc tùy theo yêu cầu của khách hàng.
Độ chính xác cao, ít các hoạt động hoàn thiện: với độ chính xác cao, thường có rất
ít công việc hậu sản xuất được yêu cầu đối với các bộ phận đúc phun này, chúng thường
có hình thức hoàn thiện tốt sau khi ép ra.
Chi phí lao động thấp ứng dụng khuôn ép tự động hóa nên cần ít hoặc không cần
lao động cho quá trình sản xuất.
Tính linh hoạt trong thiết kế: có thể tích hợp các bộ phận khác của bộ phận lắp ráp
vào một bộ phận ép nhựa để giảm chi phí và thời gian sản xuất cho các bộ phận này.
7.2. Nhược điểm
Chi phí ban đầu cao: dụng cụ ép nhựa, máy ép nhựa và các thiết bị phụ trợ của nó có
chi phí khá cao. Bên cạnh đó là chi phí để nghiên cứu thiết kế khuôn đúc. => sản xuất số
lượng nhỏ sẽ không hiệu quả về chi phí.
Thời gian thực hiện: thời gian đúc rất nhanh tuy nhiên có thể mất hàng tháng trước đó
để thiết kế, đánh giá, thử nghiệm và sản xuất công cụ.
Thiết kế còn hạn chế: để thiết kế các bộ phận có chi tiết khó cần phải có một đội thiết
kế có kinh nghiệm và có thể có một số hạn chế trong phần này đối với khuôn ép nhựa.
Quá trình ép đòi hỏi nhiệt độ cực kỳ ổn định cần có công nghệ tiên tiến, giám sát liên
tục
8. Ứng dụng
Phương pháp ép phun nhựa được ứng dụng rất rộng rãi trong việc sản xuất các đồ
dùng và thiết bị trong nhiều ngành nghề và lĩnh vực. Phần lớn những sản phẩm nhựa dùng
phương pháp ép phun thường yêu cầu có độ chính xác cao, có nhiều chi tiết. Chúng ta có
thể kể đến một số sản phẩm dùng phương pháp này như:
Thiết bị công nghiệp: palet nhựa, các chi tiết thiết bị máy bay, thiết bị ô tô, vỏ thân xe
máy, các tay nắm dụng cụ, hộp nhựa đựng dụng cụ,…

25
 Pallet nhựa Vỏ xe máy

Hộp đựng dụng cụ

Thiết bị gia dụng: vỏ nồi cơm điện, vỏ máy ép sinh tố, thao nhựa, rỗ nhựa, muỗng
nhựa, vỏ máy sấy tóc, ghế nhựa, hộp nhựa đựng thực phẩm,…

Vỏ nồi cơm điện Thau, rổ nhựa

26
 Hộp đựng thực phẩm
Thiết bị vệ sinh: nắp bồn cầu, đế thải nhựa,…

Nắp bồn cầu Đế thải nhựa

Thiết bị điện tử: vỏ tivi, máy tính, bàn phím,…

27
Vỏ tivi Vỏ bàn phím

28
II. Gia công khung xe đạp bằng phương pháp hàn TIG
1. Sơ lược về hàn
1.1. Khái niệm và phân loại
Hàn là quá trình nối hai hoặc nhiều chi tiết kim loại bằng cách sử dụng nhiệt độ cao
hoặc áp lực. Có nhiều phương pháp hàn khác nhau được sử dụng để nối các chi tiết kim
loại, bao gồm:
Hàn điện cực bịt: Sử dụng điện cực để tạo ra điện áp và nhiệt độ cao để nối các chi
tiết kim loại với nhau.
Hàn MIG: Sử dụng dây hàn và bảo vệ khí để tạo ra điện áp và nhiệt độ cao để nối các
chi tiết kim loại với nhau.
Hàn TIG: Sử dụng điện cực bằng tungsten và bảo vệ khí không phản ứng để tạo ra
điện áp và nhiệt độ cao để nối các chi tiết kim loại với nhau.
Hàn plasma: Sử dụng plasma để tạo ra nhiệt độ cao và áp lực để nối các chi tiết kim
loại với nhau.
Hàn oxy-acetylene: Sử dụng oxy và gas acetylene để tạo ra nhiệt độ cao để nối các
chi tiết kim loại với nhau.
Hàn điện từ: Sử dụng một nguồn cung cấp điện từ để tạo ra nhiệt độ cao và áp lực để
nối các chi tiết kim loại với nhau.
Các phương pháp hàn khác nhau có ưu điểm và hạn chế riêng, và phụ thuộc vào loại
kim loại cần hàn, kích thước của chi tiết và các yêu cầu về chất lượng và độ bền của mối
hàn.
1.2. Nguyên lý
Trong quá trình hàn, kim loại sẽ được đưa vào một môi trường nhiệt cao để làm nóng.
Nhiệt độ này được điều khiển bằng cách sử dụng các thiết bị như lò hàn, dụng cụ hàn hoặc
máy hàn. Khi nhiệt độ tăng lên, kim loại sẽ chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái lỏng,
còn gọi là nóng chảy.
Trong quá trình hàn, độ nóng chảy của kim loại rất quan trọng. Nếu nhiệt độ quá thấp,
kim loại sẽ không đủ nóng để nóng chảy và tạo thành mối hàn. Nếu nhiệt độ quá cao, kim
loại có thể bị oxi hóa, biến dạng hoặc nứt. Do đó, cần phải kiểm soát nhiệt độ để đảm bảo
kim loại đủ nóng để nóng chảy, nhưng không quá nóng để gây ra các vấn đề khác.
Sau khi kim loại đã nóng chảy, nó sẽ được đổ vào vị trí hàn để tạo thành mối hàn. Để
đảm bảo tính cơ học và độ bền của mối hàn, kim loại cần được đông đặc đúng cách. Khi

29
kim loại đông đặc, các phân tử kim loại sẽ tạo ra liên kết chặt chẽ với nhau, tạo ra một mối
hàn chắc chắn. Tuy nhiên, nếu kim loại không được đông đặc đúng cách, các phân tử kim
loại không thể tạo ra liên kết chặt chẽ, dẫn đến mối hàn kém chất lượng và có thể dẫn đến
các vấn đề trong quá trình sử dụng.
Để đảm bảo sự đông đặc của kim loại trong quá trình hàn, cần phải kiểm soát tốc độ
làm mát và áp suất, và sử dụng các phụ gia hàn phù hợp. Các phụ gia hàn có thể bao gồm
bột phủ, tăm hàn hoặc dây hàn, được sử dụng để tạo ra một lớp bảo vệ trên mối hàn để ngăn
chặn oxi hóa và giảm thiểu các vấn đề khác.
2. Khái niệm hàn TIG
Hàn TIG (Tungsten Inert Gas Welding) là phương pháp hàn sử dụng điện cực bằng
tungsten và bảo vệ mối hàn bằng khí bảo vệ không phản ứng, thường là argon hoặc helium.
Phương pháp hàn này thường được sử dụng để hàn các loại kim loại như thép không gỉ,
nhôm, đồng, titan và một số hợp kim kim loại khác.
3. Nguyên lý hàn TIG
Nguyên lý của quá trình hàn TIG là sử dụng nhiệt độ cao để nối hai hoặc nhiều chi
tiết kim loại với nhau bằng cách sử dụng một điện cực bằng tungsten và bảo vệ khu vực
hàn bằng khí bảo vệ không phản ứng, thường là argon hoặc helium.
Khi thực hiện quá trình hàn TIG, điện cực bằng tungsten được giữ ở một khoảng cách
nhất định với vật liệu cần hàn và sử dụng một tay đấm hàn để tạo ra mối hàn. Trong khi đó,
khí bảo vệ được sử dụng để bảo vệ khu vực hàn khỏi không khí, giúp tránh tình trạng oxy
hoá và giảm độ ẩm.
Năng lượng điện được sử dụng để tạo ra nhiệt độ cao và hàn các chi tiết kim loại lại
với nhau. Trong quá trình hàn TIG, điện cực bằng tungsten không tan chảy như các loại
điện cực khác, mà chỉ tạo ra điện trường mạnh để tạo ra nhiệt độ cao để hàn các chi tiết kim
loại lại với nhau.
Trong quá trình hàn TIG, nhiệt độ cao được tạo ra bởi dòng điện chạy qua điện cực
bằng tungsten và tạo ra cung điện giữa điện cực và chi tiết kim loại, giúp chúng tan chảy
và hàn lại với nhau. Khí bảo vệ được sử dụng để bảo vệ khu vực hàn khỏi không k hí, giúp
tránh tình trạng oxy hóa và giảm độ ẩm, từ đó giảm thiểu khả năng xuất hiện khuyết tật
trong mối hàn.
4. Máy hàn TIG
4.1. Nguyên lý hoạt động

30
 Về cơ bản thì nguyên lý hoạt động của máy hàn TIG cũng giống như những dòng máy
hàn khác: Đó là kết nối các bề mặt vật liệu với nhau thành một mối hàn chung. Bên cạnh
đó, máy hàn TIG cũng có đặc điểm riêng để tạo nên những ưu điểm mà chỉ có ở máy hàn
TIG mới có được:
Mối hàn được nối với nhau bằng cách nung nóng dưới một dòng điện (dòng điện này
được tạo thành giữa phôi và điện cực Wolfram).
Khi bề mặt hàn (có thể là vật liệu thép, nhôm, sắt hoặc các hợp kim, kim loại khác) bị
nóng chảy thì ngay lập tức chúng sẽ được bảo vệ khỏi sự tác động của không khí bằng một
dòng khí trơ (thường Argon, Heli, hoặc hỗn hợp Argon - Heli...).
Nhìn chung có các loại khí và hỗn hợp khí bảo vệ thường được dùng trong máy hàn
TIG là: Argon tinh khiết, Heli tinh khiết, hỗn hợp Argon - Heli, hỗn hơp Agron - Hydro,
hỗn hợp Argon - Nitơ... Tuy nhiên, khí Argon thường được dùng rộng rãi hơn bởi hai lý do
là: khí Argon rẻ hơn, dễ điều chế và Argon nặng hơn Heli nên nó có khả năng bảo vệ tốt cả
khi lưu lượng phun khí thấp. Ngoài ra, khi trộn thêm khí Heli vào Argon, hỗn hợp này nâng
cao nhiệt lượng hồ quang, mặc dù dòng điện và chiều hồ quang là như nhau, vậy nên hỗn
hợp hai khí này cũng thường được dùng để hàn những vật dày.
4.2. Cấu tạo máy hàn TIG

31
 Các máy hàn TIG thông thường bao gồm các bộ phận chính đó là: bình khí và van
điều áp, bộ biến dòng, mỏ hàn và kẹp Mass cùng một số bộ phận khác.
Bình khí và van điều áp

Cơ bản có 5 loại khí và hỗn hợp khí thường được sử dụng làm khí bảo vệ khi hàn TIG:
CO2 tinh khiết.
Argon tinh khiết.
Heli tinh khiết.
Hỗn hợp Argon + CO2.
Hỗn hợp Argon + Heli.
Bộ biến dòng
Bộ biến dòng có sơ đồ sau:

Bộ biến dòng có hồi tiếp :

32
Bộ biến dòng theo kiểu Inverter:

Mỏ hàn và kẹp Mas

Những bộ phận của mỏ hàn như là:

33
 Ngoài những bộ phận trên máy hàn còn có các bộ phận khác như:
Dây dẫn.
Bộ phận làm mát.
Các nút điều khiển.
Một vài máy hàn TIG còn có bộ điều khiển dòng bằng chân.
4.3. Phân loại máy hàn
Theo chế độ hàn, chia làm 2 loại:
Kiểu thường: dòng điện được khống chế theo dạng hình thang, gồm các điểm tăng
dòng, duy trì và giảm dần về 0.
Kiểu hàn có xung: Gần giống như kiểu hàn thường nhưng dòng khống chế được điều
chế ở một tần số nào đó. Độ rộng và chu kỳ hàn cũng có thể thay đổi được tùy theo từng
loại vật liệu.
Theo kiểu máy, chia làm 3 loại:
Máy dùng chỉnh lưu Dios.
Máy dùng chỉnh lưu bằng Thyristor
Máy hàn Inverter.
Theo dòng hàn, chia làm 2 loại:
Máy hàn DC:
Inverter: AC →DC → AC → DC: hàn
Thyristor: AC → DC: hàn
Máy hàn AC:
AC → DC → AC: hàn
Các máy hàn TIG thông thường đều hoạt động trong phạm vi dòng điện từ 3 đến
350A, với điện áp từ 10 đến 35V và hệ số tải là 60%. Các máy hàn cao tần có thể sử dụng
với các nguồn điện AC và DC thông thường. Nguồn AC phải có điện áp không tải tối thiều
là 75V.
Ví dụ về thông số kỹ thuật của máy hàn Tig Jasic 200S (W221):
Phạm vi điều chỉnh dòng hàn: 10A - 200A
Màn hình hiển thị: LED
Cấp bảo vệ: IP21S
Hiệu suất đạt được: 85%
34
 Điện áp ra không tải: DC 60V
Cấp cách điện: F
Thời gian khí trễ: 1s - 10s
Điện áp định mức: 17.2V
Công suất: 6.6 KVA
Khởi động hồ quang: HF
Hệ số công suất: 0.68
Chiều dày vật hàn: 0,5mm - 8mm
4.4. Robot hàn công nghiệp
Robot là một loại máy có thể thực hiện những công việc một cách tự động bằng sự
điều khiển của máy tính hoặc các vi mạch điện tử được lập trình. Robot là một tác nhân cơ
khí, nhân tạo, thường là một hệ thống cơ khí – điện tử.
Theo đó, Robot hàn công nghiệp là một loại công cụ được cơ khí hóa, được lập trình
tự động hóa hoàn toàn quy trình hàn bằng cách vừa thực hiện mối hàn, vừa xử lý chi tiết
hàn.
Cấu tạo:
Robot hàn có cấu tạo đơn giản với hình dạng 1 cánh tay robot. Phần đầu là mỏ hàn
giống như ngọn đuốc, phần thân cử động linh hoạt và chân gắn cố định trên line.

35
 Nguồn điện hàn:
Tạo ra nguồn điện để tạo nhiệt cho quá trình hàn.
Nguồn điện hàn phải đủ với điện áp thích hợp cho quá trình hàn.
Cáp và đường cung cấp khí che chắn
Cánh tay robot hàn
Cánh tay robot hàn nhiều trục hoặc kiểu chuyển động tuyến tính.
Phạm vi tiếp cận và tải trọng của robot ảnh hưởng đến kích thước của các mặt hàng
mà nó có thể hàn. (tức là khoảng cách nó có thể di chuyển và trọng lượng nó có thể hỗ trợ
trên khoảng cách đó).
Các khớp xoay rộng sẽ tăng thêm tính linh hoạt và phạm vi chuyển động. Robot hàn
sẽ dễ dàng tiếp cận các góc hàn để có thể hàn ở mọi vị trí.
Một số thương hiệu robot công nghiệp uy tín như ABB, FANUC, PANASONIC,
KUKA, MOTOMAN
Súng hàn/ Torch
Súng hàn truyền tiếp điện cực đến vị trí mối hàn, tạo môi trường bảo vệ quanh mối
hàn.
Bao gồm Giá đỡ dây điện cực (số lượng lớn) và bộ cấp dây cho hàn MIG hoặc hàn hồ
quang TIG.
Điện cực để hàn điểm điện trở.
Laser để hàn laser.
Thiết bị ngoại vi như máy cắt dây để cắt dây thừa, trạm làm sạch đầu phun / doa, trạm
thay mỏ hàn, lớp phủ và vỏ để bảo vệ cáp, dụng cụ và các bộ phận khỏi bị bắn thừa.
Súng hàn có dạng thẳng hoặc cong. Thường được gắn vào thân robot.
Đồ gá hàn, định vị vật hàn
Cần giữ cố định vật hàn để robot hàn có thể thao tác theo yêu cầu.
Các bộ phận lớn có thể yêu cầu bàn xoay hoặc giàn điều khiển servo.
Đồ gá được thiết kế để có khả năng thay đổi linh hoạt, thao tác dễ dàng và vẫn đảm
bảo độ chắc chắn trong quá trình hàn.
Một điều quan trọng là cách thiết kế một khung gá các vật hàn tại vị trí thích hợp. Bộ
phận này phải thao tác nhanh và dễ dàng, giữ chắc các vật hàn cho tới khi chúng dính vào
nhau và phải cho phép súng hàn tự do tiếp cận mối hàn.

36
 Cảm biến
Các tùy chọn bao gồm cảm biến va chạm để tránh tiếp xúc với mỏ hàn hoặc thiết bị
nguy hiểm khác
Cảm biến tìm đường nối để đảm bảo chất lượng và vị trí mối hàn
Cảm biến điểm trung tâm dụng cụ (TCP) để đặt mối hàn thích hợp
Cảm biến và camera quan sát để xác minh vị trí kẹp và bộ phận
Điều khiển điện tử và giao diện (HMI)
HMI có thể đơn giản hoặc phức tạp, tùy thuộc vào ứng dụng. Ví dụ bao gồm một nút
hoặc một dãy công tắc bật / tắt hoặc một ứng dụng máy tính đa màn hình điều khiển tất cả
các khía cạnh của công việc (ví dụ: định vị bộ phận, giám sát cảm biến , bộ phận phóng điện
và vận chuyển đến trạm tiếp theo).

Các bước hàn tự động bằng robot hàn:

Sản phẩm cần hàn được đưa vào khu vực hàn, cố định.
Robot hàn thực hiện hàn và xử lý mối hàn.
Sản phẩm được đánh giá đạt hay không đạt, sau đó sẽ được đưa tới c ông đoạn tiếp
theo.

37
 5. Quy trình
Quy trình hàn TIG (Tungsten Inert Gas) là một trong những phương pháp hàn được
sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp. Đây là một quy trình hàn không sử dụng dòng
điện xoay chiều như quy trình hàn MIG hay hàn ARC, mà sử dụng dòng điện một chiều.
Dưới đây là quy trình hàn TIG cơ bản:
Bước 1: Chuẩn bị vật liệu và thiết bị cần thiết cho quá trình hàn TIG.
Bước 2: Chuẩn bị bề mặt hàn, cần phải làm sạch bề mặt hàn để loại bỏ các tạp chất và
chất bẩn. Trước khi bắt đầu hàn, phải lắp đặt vật liệu cần hàn và sắp xếp chúng vào vị trí
phù hợp.
Bước 3: Lựa chọn điện cực phù hợp và điều chỉnh dòng điện, đảm bảo độ dày của kim
loại và đường kính điện cực phù hợp.
Bước 4: Tạo ra một dòng khí bảo vệ (thường là Argon) để bảo vệ khu vực hà n khỏi
sự ảnh hưởng của không khí.
Bước 5: Khởi động dòng điện và đưa điện cực vào vật liệu hàn. Trong khi làm việc,
người hàn cần duy trì khoảng cách giữa điện cực và vật liệu.
Bước 6: Sử dụng tay của mình để điều khiển thanh đạn (kim loại nóng chảy) để đ ưa
nó vào khu vực hàn và tạo ra mối hàn mong muốn.
Bước 7: Tiếp tục di chuyển điện cực và thanh đạn đến vị trí tiếp theo và tiếp tục quá
trình hàn. Lặp lại đến khi hoàn thành công việc.
Bước 8: Sau khi hàn xong, cần kiểm tra và loại bỏ các tạp chất và chất bẩn còn lại trên
bề mặt hàn để đảm bảo sự hoàn hảo của kết quả hàn.
Đây là quy trình hàn TIG cơ bản. Tuy nhiên, quy trình này có thể có thêm hoặc bớt
một số bước phụ thuộc vào từng loại vật liệu và yêu cầu công việc.
6. Ưu nhược điểm
6.1. Ưu điểm
Hàn được nhiều loại vật liệu hàn: thép không gỉ (inox), các hợp kim niken, titan,
nhôm, magie, đồng, đồng thanh, đồng thau và thậm chí là vàng.
TIG cũng có thể dùng để hàn không đồng chất: ví dụ như đồng với đồng thau, thép
không gỉ (inox) với thép cacbon thấp.

38
 Hình: Hàn đồng với hợp kim
Ứng dụng rộng trong cuộc sống, có thể thực hiện được nhiều chi tiết khó do kiểm soát
được độ ngấu và hình dạng vũng hàn dễ dàng, cho mối hàn đẹp, mang tính thẩm mỹ, không
lẫn xỉ và văng tóe.

Hình: Hàn chi tiết inox mỏng, đẹp

Không tạo ra xỉ nên không tốn thời gian làm sạch sau khi hàn.

39
 Hồ quang của thép tập trung nhiệt lượng cao nên vùng ảnh hưởng nhiệt hẹp (nhất là
đối với các kim loại dẫn nhiệt tốt như nhôm, đồng). Vùng ảnh hưởng nhiệt là vùng có cơ
tính thấp nên vùng ảnh hưởng nhiệt càng hẹp càng tốt.

Hình: Mối hàn

6.2. Nhược điểm
Hệ số điền đầy thấp. Phải sử dụng que hàn phụ để bổ sung kim loại cho mối hàn nếu
muốn nâng cao cơ tính của mối hàn.

Hình: Que hàn phụ giúp điền đầy

40
 Kỹ thuật vào que khó nên yêu cầu tay nghề người thợ hàn phải cao.
Cường độ hồ quang trong hàn TIG rất mạnh làm tăng lượng tia cực tím và từ đó tạo
nên ozon và nitơ dioxide. Do đó cần có biện pháp bảo vệ da và mắt khỏi tác hại của hồ
quang hàn bằng cách mặc đồ bảo hộ phù hợp và đeo kính có số phù hợp.

Hình: Bảo hộ trong nghề hàn

Khi làm việc trong môi trường chật hẹp, khí bảo vệ trong hàn TIG có thể tăng lên và
thay thế oxy. Cần phải đảm bảo có phương án thông khí phù hợp.

Hình: Giải pháp thông gió cho nhà xưởng

41
 Giá thành tương đối cao do năng suất thấp, thiết bị và nguyên liệu lại đắt tiền.

7. Khuyết tật
7.1. Poor gas coverage - độ phủ khí kém
Mối hàn bị nhiễm bẩn do thiếu khí bảo vệ. Điều này có thể xảy ra khi không bật khí
bảo vệ, có quá ít hoặc quá nhiều khí bảo vệ hoặc khí bị thổi bay.
Cách khắc phục:
Đảm bảo sử dụng đúng loại khí dùng để hàn TIG, thường là argon
Đặt tốc độ dòng khí thích hợp, từ 15 đến 20 feet khối mỗi giờ (cfh) cho hầu hết các
ứng dụng.
Kiểm tra rò rỉ tất cả các phụ kiện và ống mềm

Poor gas coverage leads to contamination.

42
 7.2. Welding aluminum in the wrong polarity/adjusting balance - hàn nhôm sai
cực/điều chỉnh cân bằng
Mối hàn không phá vỡ lớp oxit nhôm. Kim loại phụ trộn lẫn với oxit nóng chảy một
phần, tạo ra hạt ô nhiễm
Cách khắc phục:
Luôn phải hàn TIG nhôm với dòng điện xoay chiều (AC).
Chỉ bắt đầu hàn khi vũng hàn đã sáng bóng (lớp oxit đã được loại bỏ)

Aluminum welded in DC with argon Ideal aluminum weld

7.3. Weld graininess - Lớp hàn
Sự xuất hiện sần sùi của mép hàn thường do hàn quá nóng gây ra quá nhiều kim loại
cơ bản bị pha loãng
Cách khắc phục:
Tìm “sweet spot” không quá nóng và không quá lạnh, và tình trạng sần sùi này sẽ biến
mất.
Sử dụng kim loại phụ (ví dụ dùng nhôm 4043 thay vì nhôm 5356)
Loại bỏ tất cả mỡ, dầu và hơi ẩm khỏi chất độn và kim loại cơ bản trước khi hàn

43
 Grainy aluminum weld

7.4. Lack of fusion - sự thiếu hợp chất

Thiếu sự nóng chảy ở gốc của mối hàn chữ T hoặc mối hàn góc, nguyên nhân có thể
do lắp không đúng cách, giữ mỏ hàn quá xa mối nối (tăng chiều dài hồ quang) và nạp thanh
phụ không đúng cách.
Cách khắc phục:
Giảm độ dài hồ quang
Không được lấp đầy mối nối hoặc hàn quá nhanh.
Sử dụng các máy biến tần điều chỉnh hồ quang đẹp hơn, chính xác hơn

Lack of fusion in the root

7.5. Craters - miệng núi lửa

Vết nứt xảy ra ở cuối mối hàn và dẫn đến nứt. Nguyên nhân bao gồm giảm lực hàn
ngay lập tức và tháo que hàn quá nhanh.
Cách khắc phục:
Nạp thanh phụ trong khi giảm dần dòng điện ở cuối để lấp đầy miệng hố.
Sử dụng máy hàn TIG có chức năng “crater control”.

Poorly filled weld craters Weld crater filled

44
 7.6. Dirty base and/or filler metal - đế bẩn và/hoặc kim loại phụ
Nguyên nhân do kim loại chưa được làm sạch trước khi hàn
Cách khắc phục:
Làm sạch tất cả các kim loại cơ bản và kim loại phụ
Nghiền, chải và lau sạch tất cả các chất gây ô nhiễm
Không bao giờ sử dụng chất tẩy rửa phanh!

Uncleaned steel weld Clean steel weld

7.7. Poor color on stainless steel - màu xấu trên thép không gỉ
Sự đổi màu trên mối hàn thép không gỉ là do ô nhiễm không khí. Sự đổi màu quá mức
có thể do quá nhiệt làm suy giảm khả năng chống ăn mòn và các tính chất cơ học của vật
liệu
Cách khắc phục:
Để tránh quá nóng, hãy giảm cường độ dòng điện, tăng nhẹ tốc độ di chuyển hoặc rút
ngắn chiều dài hồ quang.
Nếu lỗi này xảy ra, chỉ có cách duy nhất là loại bỏ và hàn lại

Poor color on stainless steel Good color on stainless steel

7.8. Sugaring on stainless steel - đường trên thép không gỉ

45
 Đường (quá trình oxy hóa) xảy ra xung quanh mối hàn khi nó tiếp xúc với oxy trong
không khí.
Cách khắc phục:
Đảm bảo có đủ khí bao phủ ở mặt trước và mặt sau của mối hàn
Không làm mối hàn quá nóng.

Sugaring on stainless steel

7.9. Too much amperage on aluminum - dòng điện trên nhôm quá lớn
Đặt cường độ dòng điện quá cao trên nhôm sẽ tạo ra cấu hình rộng hơn, hạt không rõ
ràng và có khả năng dẫn đến hiện tượng cháy sáng.
Cách khắc phục:
Giảm cường độ dòng điện, tăng tốc độ di chuyển.

Excessive amperage/heat input

7.10. Improper arc length control - kiểm soát chiều dài hồ quang chưa phù hợp
Sự thay đổi màu sắc ở giữa mép mối hàn nhôm này có thể là do chiều dài hồ quang
tăng
Cách khắc phục:
Giữ chiều dài hồ quang thống nhất để cải thiện khả năng kiểm soát nhiệt đầu vào và
chất lượng đường hàn.

46
 Change in arc length
8. Ứng dụng
Hàn TIG là kỹ thuật hiện đại, được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau,
có thể kể đến như:
Chuyên dùng để hàn hợp kim thép, kim loại màu và các loại hợp kim của chúng như:
đồng, gang, nhôm.

Hàn TIG đa dạng kim loại

Trong lĩnh vực hàng không vũ trụ, hàn Argon được sử dụng để sản xuất tàu không
gian.
Nhờ khả năng hàn các vật liệu mỏng, nhỏ, phương pháp này thích hợp phục vụ trong
quá trình sửa chữa các chi tiết được làm từ nhôm, magie.

47
 Hàn kim loại mỏng
Trong ngành công nghiệp sản xuất xe đạp, hàn Argon được ứng dụng để gia công các
tấm kim loại mỏng, thành ống mỏng.

Hàn khung xe đạp

Phương pháp này được dùng để hàn các chi tiết nhỏ, khó, có yêu cầu kỹ thuật cao như
như: bên trong vỏ máy photo, điều hòa, máy chiếu, các thiết bị y tế như máy X-Quang.
Máy hàn Argon còn ứng dụng trong công nghệ hàn tàu như: hàn ống dẫn gas, ống dẫn
dầu.

48
Hàn ổng dẫn gas

49
III. Quy trình sản xuất lốp xe

Quy trình sản xuất lốp xe

1. Nguyên liệu
1.1. Cao su tự nhiên
Lý tính:
Cao su thiên nhiên có cấu trúc tinh thể khi ở nhiệt độ thấp, kết tinh với vận tốc nhanh
nhất ở -25℃, cao su thiên nhiên tan tốt trong dung môi hữu cơ mạch vòng, mạch thẳng và
CCl4. Cao su thiên nhiên tinh thể nóng chảy ở 40℃. Khối lượng riêng của cao su tự nhiên

50
là 913 kg/m3. Cao su thiên nhiên tan trong các họ béo, họ thơm, ít tan trong các dung môi
cho ra oxy như aceton.
Hóa tính:
Cao su tự nhiên có cấu tạo hóa học là polyisoprene – polime của isopren.

Mạch đại phân tử của cao su thiên nhiên được hình thành từ các mắt xích isopren đồng
phân cis liên kết với nhau ở vị trí 1,4. Ngoài ra, trong cao su tự nhiên còn có khoảng 2%
mắt xích liên kết với nhau ở vị trí 3, 4.

1.2. Cao su tổng hợp

Cao su butyl là chất lỏng đồng trùng hợp gồm một lượng nhỏ cao su isoprene (khoảng
1-3%) và iso butylene dung xúc tác là AlCl 3 hòa tan trong clorua methyl.

Những tính chất đặc biệt:

Tính thấm rất nhỏ: độ kín khí của cao su butyl tốt hơn 8 lần của cao su thiên nhiên.
Tính kháng nhiệt lão hóa: cao su butyl lưu hóa với hệ thống lưu huỳnh và chất xúc
tiến thường có khuynh hướng biến mềm nếu thường xuyên tiếp xúc với môi trường có nhiệt
độ 300-400 0F.
Tính kháng ozon và kháng thời tiết.
Tính kháng hóa chất và kháng ẩm.
Khó gia công.
1.3. Chất lưu hóa

51
 Thường hay dùng lưu huỳnh và hợp chất của lưu huỳnh
Các chất lưu hóa tạo mạng lưới không gian ba chiều giữa các phân tử cao su làm cho
cao su nguyên liệu sau lưu hóa có thể sử dụng ở một thang nhiệt độ rất rộng.
1.4. Chất xúc tiến, trợ xúc tiến
Chất xúc tiến giúp đẩy nhanh quá trình lưu. Việc sử dụng các chất xúc tiến cho phép
giảm lượng chất lưu hóa, hạ thấp nhiệt độ, rút ngắn quá trình lưu hóa, đồng thời cải thiện
nhiều tính chất cơ lý của sản phẩm lưu hóa.
Một số chất xúc tiến được sử dụng:

Thiuram: là chất xúc tiến hoạt động nhất được mệnh danh là siêu xúc tiến.
Captax, altax, sulfenamit BT, sulfenamit S, sulfenamit M là nh ững chất xúc tiến hoạt
động nhưng kém hơn thiuram.
Xúc tiến DBG: là loại xúc tiến trung bình có tính kiềm
Chất trợ xúc tiến tạo với các chất xúc tiến thành những phức chất, và các phức này có
nhiệm vụ hoạt hóa lưu huỳnh làm tăng tốc độ lưu hóa và cải thiện được tính năng của sản
phẩm.
Chất trợ xúc tiến: cần ZnO, không cần dùng acid stearic, tuy nhiên nên thêm một
lượng nhỏ (dưới 3%) để đạt hiệu quả cao.
1.5. Chất chống tự lưu
Chất thường dùng là Scurax, là nguyên liệu làm chậm lưu hóa.
Dạng bột, tinh chế trắng mịn, khối lượng riêng 1,4, điểm chảy trên 1250C, không tan
trong nước, hơi tan trong xăng, tan thường trong benzen, rất tan trong rượu, aceton và
chlorofom. Ngoài ra để làm chậm lưu hóa sớm các hỗn hợp cao su. Đặc biệt từ cao su thiên
nhiên trong lúc hỗn luyện và chế tạo bán thành phẩm, người ta đưa vào hỗn hợp
anhydricphtaleic hoặc N-nitrozoldiphenylamin hay nguyên liệu chất khác hàm lượng dùng
0.2-0.7 phần trọng lượng trên 100 phần cao su.
1.6. Chất phòng lão
Các chất phổ biến: Permanax, DNPD, Flexzone 6H,…
Trong thời gian tồn trữ cũng như chế biến, một số loại cao su bi hủy hoại hay biến
chất một phần do ánh sáng, nhiệt độ và một số kim loại có hại nhưng quan trọng nhất là sau
khi lưu hóa, sản phẩm chịu tác động mãnh liệt của các tác nhân trong thời gian sử dụng
nhất là đối với các loại cao su có dây phân tử chưa bão hòa.

52
 Sự lão hóa cao su được thể hiện dưới nhiều hình thức rất khác nhau: biến màu, xuất
hiện các vết nứt, biến cứng, chảy nhão.
1.7. Chất độn
Một số chất độn thường sử dụng: than đen, MPC, HAF, SRF, kaolin,…
Thường chất độn chiếm một tỉ lệ khá lớn trong cao su. Trong các sản phẩm thường
dùng chất độn chiếm từ 30-70% so với trọng lượng cao su nguyên chất. Ngoài các sản phẩm
nhúng từ mủ latex, trọng lượng chất độn không vượt quá 10%.
Công dụng:
Cải thiện tính năng của sản phẩm: tăng độ cứng, tăng tính kháng mòn, kháng dầu,
kháng nhiệt, giảm tính co rút của sản phẩm sau lưu hóa, tăng khả năng truyền nhiệt, giải
nhiệt nội sinh.
Cải thiện quy trình chế tạo sản phẩm: dễ đúc khuôn, dễ cán tráng, ép đùn,…làm cho
ngoại hình của sản phẩm đẹp.
Hạ giá thành sản phẩm.
1.8. Chất hóa dẻo
Các chất chuyển đổi tính chất của cao su nhằm cho các mục đích đặc biệt mà bản chất
cao su không có được như màu sắc, chất tạo bọt, chất mài, các chất chống cháy,…
1.9. Vải mành
Vải mành là một trong những phần chủ yếu để tạo thành lốp, được dùng để chế tạo
thân lốp. Vải mành là những sợi polyamid, polyester,…Hiện nay sử dụng phổ biến nhất là
sợi polyamid, tiêu biểu là nilon 6,6.
Cấu tạo chủ yếu của vải mành là những sợi dọc, có những sợi ngang rất nhỏ và thưa
để nối định vị sợi dọc. trong lốp tầng vải mành được đặt chéo nhau một góc nào đó nhằm
tạo lốp đàn tính và tính mềm nhất định.
Do điều kiện làm việc của vải mành trong lốp bị biến hình nhiều lần và chịu nhiệt độ
cao nên yêu cầu của vải mành là độ thô của sợi mành nhỏ, có cường độ chịu mỏi cao, đàn
tính lớn, biến hình vĩnh cửu nhỏ, tính chịu nhiệt độ cao.
1.10. Thép sản xuất lốp xe
Có khoảng 2.5 pounds thép được sử dụng trong lốp xe bao gồm cả dây tanh và thép
sợi làm lốp.
2. Trộn nguyên liệu
2.1. Pha trộn hỗn hợp cao su
53
 Milling to soften raw rubber and mix dry ingredients into the compound
Cao su nhập về dạng khối lớn nên cần được cắt nhỏ bằng máy cắt
Trộn cao su trong máy trộn kín
Cao su được trộn với các thành phần: phụ gia, chất chống oxy hóa, chất chống phòng
lão, than đen, độn, … trộn trong máy trộn kín. Máy trộn kín có tên là Banbury.
Xuất tấm qua máy trộn hở
Sau khi trộn trong máy Banbury khối cao su nguyên liệu sau trộn được xuất ra dưới
dạng khối nên cần phải qua máy cán 2 trục (máy trộn hở) để xuất tấm, đồng thời trộn lưu
huỳnh, chất xúc tiến vào. Lưu huỳnh được cho vào sau, không cho vào máy trộn kín một
lần vì nhiệt độ trong máy trộn kín cao có thể làm lưu hóa khối cao su nguyên liệu vì vậy để
tránh lưu hóa người ta trộn trong máy trộn hở và xuất nguyên liệu dưới dạng tấm cho công
đoạn tiếp theo.
Chú ý trộn trên máy hai trục cần mở nước giải nhiệt cho khối cao su, tránh nhiệt độ
tăng cao làm lưu hóa.
2.2. Máy trộn Banbury
banbury rubber kneader mixer for rubber mixing
Máy trộn cao su banbury được cấu tạo chủ yếu bao gồm buồng trộn, rôto, thiết bị làm
kín rôto, thiết bị ép cấp liệu, thiết bị dỡ tải, thiết bị truyền động và bệ máy.
Khi máy trộn bên trong hoạt động, hai rôto quay tương đối với nhau, và vật liệu từ
cổng nạp liệu được kẹp vào khe hở cuộn bằng lực nén và cắt của rôto. Vật liệu được trộn
hoặc làm dẻo dưới áp suất nhất định, nhiệt độ có thể kiểm soát được, mang lại hiệu quả sản
xuất cao và đạt được chất lượng tuyệt hảo. Sau khi trộn đều nguyên liệu, nguyên liệu đã
trộn sẽ được thả xuống từ cửa dưới của máy trộn
Hình ảnh máy trộn Banbury:

54
 3. Cán tráng tạo lớp vải mành và lớp bố thép
3.1. Giới thiệu phương pháp cán
Cán là một phương pháp gia công áp lực bằng cách cho phôi đi qua khe hở giữa hai
trục cán quay ngược chiều nhau của máy cán.
Đặc điểm ứng dụng:
Sản phẩm cán có thể đạt độ chính xác, độ nhẵn bề mặt cao.
Sản phẩm được dẫn động nhờ lực ma sát giữa bề mặt trục cán với phôi.
55
 Sau cán chiều dày, đường kính của phôi giảm, chiều dài, rộng tăng lên. Hình
dạng mặt cắt ngang của phôi cũng thay đổi so với ban đầu.
Chủng loại phôi đa dạng (dạng tấm, dạng thanh, dạng ống, dạng định hình).
Tạo phôi cho gia công cơ, như: rèn tự do, dập thể tích, gia công cắt gọt, tạo phôi
cho hàn; hoặc chê tạo rất nhiều chi tiết từ các dạng phôi nói trên.
Có ba phương pháp cán: cán dọc, cán ngang và cán nghiêng. Cán dọc là phương pháp
cán phổ biến nhất gồm một hay nhiều cặp trục cán, mỗi cặp trục cán song song và quay
ngược chiều nhau. Cán dọc tạo sản phẩm dạng thanh, dạng tấm,…

Đối với quy trình sản xuất lốp xe, phương pháp cán tráng được ứng dụng nhằm mục
đích phủ hỗn hợp cao su lên 2 mặt của vải cotton làm vải mành hoặc lên lưới thép để tạo
thành lớp bố thép.
Hình bên dưới minh họa một máy cán 3 trục đơn giản.

56
 Hỗn hợp cao su được gia nhiệt để đạt được độ dẻo thích hợp trước khi được cho vào
khe cán trên, tạo nên một vòng cao su phẳng cuộn quanh trục. Vải sợi được cho vào khe
dưới, khe này ép vải sợi tiếp xúc chặt với tấm cao su đang chạy. Vải sợi cotton và nhân tạo,
đôi khi là vải sợi nylon, cần được sấy khô trước khi đi vào khe cán. Điều này đạt được bằng
cách cho vải sợi đi qua các hộp hoặc trục gia nhiệt, ở nhiệt độ khoảng 100-110 độ C. Trong
quá trình này, cần chú ý giữ bề mặt trong của hộp sạch hoàn toàn, để tránh nhiễm bẩn vải
sợi, hộp không bị hư hỏng. Ngoài ra, vải sợi phải tiếp xúc đều với bề mặt gia nhiệt, nếu nó
có các vết lồi lõm, sự gia nhiệt và co rút khác nhau có thể xảy ra dẫn tới sự gấp nếp và ép
nát vải sợi trong khe máy cán tráng.
Thông thường, ta cần bao phủ hỗn hợp cao su lên cả hai bề mặt của vải sợi. Dĩ nhiên,
điều này đòi hỏi vải sợi đi qua máy cán tráng 3 trục hai lần, hai máy này được sắp xếp trước
sau. Máy cán sau yêu cầu một mạng dây đỡ cho vải sợi để cho bề mặt ngược lại của nó vào
máy cán tráng thứ hai. Với máy cán tráng bốn trục hiện đại, cả hai bề mặt của vải sợi có thể
được phủ trong một lần cán.
3.2. Cán tráng tạo lớp vải mành
Nguyên vật liệu: Các sợi nilon/polieste được dệt thành tấm mỏng và hỗn hợp cao su
đã được trộn như trên.
Thiết bị: Quá trình cán tráng này được thực hiện bằng một dây chuyền cán tráng,
thường sử dụng máy cán 4 trục kết hợp với các thiết bị như thiết bị sấy, làm nguội, giá đỡ
vải, giá cuộn, các trục lăn. Dây chuyền cán tráng được mô tả như hình bên dưới:

57
 1. Giá cuộn, đỡ vải, nối vải với dây chuyền 5. Thiết bị làm nguội
2. Thiết bị dự trữ 6. Thiết bị dự trữ
3. Thiết bị sấy 7. Giá cuộn vải
4. Máy cán tráng
Mô tả quá trình: Vải sau khi được dệt tấm được nối đầu với băng vải trong dây chuyền,
qua giá đỡ vải qua các con lăn để làm căng. Sau đó đưa qua bộ phận trữ vải (2) bộ phận này
có tác dụng đảm bảo cho dây chuyền hoạt động liên tục khi nối đầu vải với nhau. Vải được
dẫn qua thiết bị sấy (3), có tác dụng bốc hơi ẩm và đốt nóng bề mặt vải giúp bám dính với
cao su tốt hơn. Tiếp đến, vải qua máy cán tráng 4 trục (4), cao su được thêm vào chu trình
cán theo 2 mũi tên, nhờ vậy, tấm vải được cán tráng 2 mặt với cao su, sau đó qua thiết bị
làm nguội (5), tiếp theo qua bộ phận trữ vải (6) làm căng vải sau đó được cuộn rồi chuyển
qua máy cắt.
Vải mành được trải trên băng chuyền, qua máy cắt tấm sẽ được cắt thành những mảnh
có kích thước phù hợp với từng loại lốp xe. Sau đó, các tấm vải này lại được dán nối tiếp
với nhau và cuộn lại để chờ công đoạn tiếp theo.
3.3. Cán tráng tạo lớp bố thép
Vật liệu: các sợi thép, hỗn hợp cao su đã trộn.
Thiết bị: Cần 1 dây chuyền như sau:

1. Buồng bện dây 4. Ghép tấm

2. Giá đỡ các cuộn thép (sợi) 5. Máy cán tráng
3. Giá cố định sợi 6. Giá cuộn

58
 Hoạt động: các cuộn thép sợi lắp trên giá đỡ (2), qua giá cố định của sợi (3), trên giá
cố định này có các rãnh nhỏ tại đó sợi thép được giữ cho cố định theo chiều vuông góc với
đường đi để khi vào bộ phận ghép sợi các sợi thép không bị lệch. Sợi thép qua bộ phận
ghép sợi (4), các sợi thép được ghép thành dạng tấm gồm các sợi xếp song song nhau,
không chồng chéo lên nhau. Tấm thép sợi qua máy cán tráng (4) trục (5) để tráng với cao
su và ta được tấm thép bố. Tấm bố thép được cuộn ở giá cuộn (6) rồi sau đó chuyển qua
máy cắt tấm, tấm cắt theo tiêu chuẩn xác định trước.
4. Phương pháp đùn và quy trình tạo vòng tanh, các lớp cao su mặt ngoài
4.1. Giới thiệu phương pháp đùn
Ép đùn là một quá trình định hình vật liệu bằng cách sử dụng khuôn. Vật liệu sẽ được
đẩy qua khuôn, và sau đó máy sẽ tạo ra một vật thể có tính liên tục. Công nghệ này được
áp dụng trong một số lượng lớn các ngành công nghiệp như sản xuất thực phẩm, nhựa và
kim loại.
Nguyên liệu: đa dạng (kim loại, hợp kim, nhựa, cao su,...)
Thiết bị: Máy đùn trục vít

Hỗn hợp cao su sau khi đưa vào trục vít sẽ được gia nhiệt và chuyển sang trạng thái
chảy mềm. Trục vít xoay đẩy cao su về phía đầu khuôn. Cao su được đùn vào khuôn tạo
bán thành phẩm, trải qua quá trình làm nguội sẽ thu được thành phẩm.
59
 4.2. Quy trình tạo vòng tanh
Vật liệu: cuộn thép sợi, hỗn hợp cao su đã trộn. Cuộn thép sợi trước khi vào sử dụng
sản xuất sẽ được làm sạch bẩn, đưa qua bể nhúng NaOH loãng để làm sạch lớp oxit rỉ trên
bề mặt. Sau khi làm sạch bẩn, rỉ, dầu mỡ,…thì thép mới đưa vào sản xuất.
Thiết bị: Hệ thống trụ con lăn, máy ép sợi, máy đùn trục vít, máy cuốn-cắt.

Quá trình tạo vòng tanh: các sợi thép được kéo căng, nắn thẳng lại nhờ các trụ con lăn
sau đó qua máy ép ép sợi thép thành tấm và đến thiết bị để bọc cao su xung quanh. Thiết bị
này là một máy đùn trục vít với đầu được tạo hình chữ T đặt vuông góc với hướng đi của
dây thép, dây thép đi qua một khe hình tròn của thiết bị tạo khe, máy đùn đùn cao su để bọc
dây thép. Dây thép đã được bọc cao su tiếp tục được cán qua các con lăn và cuối cùng được
cuốn và cắt thành các vòng tanh tròn.
4.3. Quy trình đùn các lớp cao su mặt ngoài, mặt bên, lớp lót
Nguyên liệu: cao su được trộn 2 giai đoạn ở trên, ở dạng tấm dài.
Thiết bị: Hệ thống bao gồm máy đùn trục vít, thiết bị làm lạnh, máy cắt tấm.

60
 Hoạt động: Gia nhiệt máy đùn một khoảng thời gian trước khi cho nhập liệu vào. Cao
su khi cho vào máy đùn lập tức được gia nhiệt và chuyển sang trạng thái chảy mềm, cao su
được đùn vào khuôn tạo bán thành phẩm. Bán thành phẩm sau đó được đưa qua thiết bị l àm
nguội, giải nhiệt bằng nước. Sau đó qua máy cắt được chỉnh theo tiêu chuẩn đã xác định,
cắt tạo lớp vỏ ngoài. Tương tự đối với các lớp mặt bên và các lớp cao su lót.
5. Gia công tạo hình lốp xe

Các phần cấu thành lốp xe (lớp lót, hông, lớp bố thép, tanh, lớp vải mành, lớp mặt
ngoài) được đưa đến máy ghép thành hình lốp xe. Các phần cấu thành này sẽ lần lượt được
cuộn trên một bộ phận hình trụ tròn, bộ phận này có tác dụng làm khuôn đỡ để cuộn lần
lượt các lớp của bánh xe thành dạng hình trống có nhiều lớp (các lớp theo thứ tự như cấu
tạo của lốp xe). Bắt đầu là lớp lót =>lớp bố thép=>quấn các vòng ló t đè lên bố thép để gia
cố cho lớp trong chắc chắn hơn=>lắp tanh hai bên=>lớp hông. Đến đây trống sẽ được ép
lại thành dạng lốp xe (hình bên dưới)=>lốp xe vừa được ép lại này được cuộn tiếp lớp đai
(là các lớp vải mảnh tăng cường độ cứng cho lớp, số lượng lớp tùy thuộc vào yêu cầu kĩ
thuật hay loại lốp xe)=>lớp mặt ngoài của lớp. Kết thúc quá trình tạo hình chuyển đến nồi
lưu hóa.

61
 Trình tự các bước cuộn ghép để tạo hình lốp xe.
Cuộn các lớp theo hình dạng trống:
Lớp lót
Lớp bố thép
Lớp tanh
Lớp hông hai bên
Trống được ép lại thành hình lốp xe
Lớp đai: là các lớp vải mành
Lớp cao su mặt ngoài của lốp
Hoàn thành quá trình tạo hình lốp chuyển sang giai đoạn lưu hóa
6. Lưu hóa
6.1. Giới thiệu quá trình lưu hóa
Quá trình lưu hóa cao su là một loạt các quá trình để làm cứng cao su. Thuật ngữ này
ban đầu chỉ dành riêng cho việc xử lý cao su tự nhiên bằng lưu huỳnh, đây vẫn là phương
pháp phổ biến nhất.
Lưu hóa có thể được định nghĩa là quá trình làm rắn chất đàn hồi, với các thuật ngữ
‘lưu hóa’ và ‘đóng rắn’ đôi khi được sử dụng thay thế cho nhau. Nó hoạt động bằng cách
hình thành các liên kết chéo giữa các phần của chuỗi polyme, dẫn đến tăng độ cứng và độ
bền, cũng như những thay đổi khác trong các đặc tính cơ và điện của vật liệu.
Trong suốt quá trình sản xuất cao su lưu hóa thì các thành phần phụ gia là không thể
thiếu. Quá trình tạo và lưu hóa sẽ được tiến hành đồng thời trong khuôn mẫu đã được gia
nhiệt, các sản phẩm khác được lưu hóa trong nứơc nóng, khí nóng hay hơi nước
Một số phụ gia sử dụng như chất hoạt hoá trong quá trình lưu hóa cao su như:
Magiê oxit (MgO) được dùng chủ yếu với các elastomer loại bỏ neopren.
Chì oxit (PbO) là phụ gia khá phổ biến nhưng vẫn được sử dụng cùng với thiazol,
đithiocarbamat, hoặc các chất xúc tác loại thiuram sunfua.
Các axit béo, ví dụ, axit stearic, axit oleic và đibutyl amoni oliat được sử dụng (dưới
dạng các muối kẽm) để cải thiện được sự phân tán của kẽm oxit.
6.2. Lưu hóa vỏ xe
Sau quá trình lưu hóa này sẽ cho sản phẩm cuối cùng: quá trình lưu hóa tạo mối nối
ngang, tạo mạng không gian, nhiệt độ và thời gian lưu được cài đặt trước tùy thuộc vào loại

62
lốp xe. Hình vân, rãnh trên mặt lốp xe được hình thành trong quá trình lưu hóa nhờ khuôn
bên trong hình dạng mặt lốp xe khác nhau với khuôn khác.
Quá trình lưu hóa được thực hiện trên các máy lưu hoá hai khuôn với các thông số áp
suất nhiệt độ xác định. Trước khi lưu hoá phun dung dịch cách ly, dung dịch chống thẹo
cho lốp, sau khi lưu hoá cắt bavia, kiểm tra ngoại quan, kiểm tra tiêu chuẩn chất lượng rồi
đem đóng gói vào kho bảo quản.
Lốp xe vừa được ép lại này được cuộn tiếp lớp đai (là các lớp vải mành tăng cường
độ cứng cho lốp, số lượng lớp tùy thuộc vào yêu cầu kĩ thuật hay loại lốp xe)=>lớp mặt
ngoài của lớp. kết thúc quá trình tạo hình, lốp được chuyển đến nồi lưu hóa.

63