ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
Bộ môn Hàn & Công nghệ kim loại
-----o0o-----

BÀI TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

Mã HP: ME2030
Đề 14: Tìm hiểu sản phẩm mặt bích

Họ và tên: Lê Hoàng Long

MSSV: 20205973
Lớp: KTCK K65
Hướng dẫn: PGS.TS. Vũ Huy Lân

Hà Nội 12/2021
 MỤC LỤC

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM……………………….2

I. Khái niệm mặt
bích……………………………………………………...2
II. Phân loại mặt
bích……………………………………………………...2
1. Phân loại theo chuẩn lắp
ráp………………………………………...2
2. Phân loại theo vật liệu cấu
tạo……………………………………….2
3. Phân loại theo chức năng……………………………………………
4
III. Ứng dụng của mặt
bích………………………………………………...7
CHƯƠNG II: VẬT LIỆU CHẾ TẠO VÀ CÁC ĐẶC TÍNH CƠ BẢN CỦA
VẬT LIỆU…………………………………………………………………….8
I. Thép
cacbon……………………………………………………………..8
II. Thép không rỉ…………………………………………………………..9
CHƯƠNG III: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO SẢN
PHẨM…………………..10
I. Công đoạn chi tiết gia công mặt
bích…………………………………...10
II. Công đoạn chuẩn bị và phương pháp chế tạo
phôi…………………….11
1. Phương pháp chế tạo phôi…………………………………………
11
2. Bản vẽ lồng phôi…………………………………………………..13
3. Quy trình gia công mặt
bích………………………………………..14
CHƯƠNG IV: PHƯƠNG PHÁP XỬ LÍ
NHIỆT…………………………….16
I. Gia nhiệt thể tích, nhiệt luyện thể
tích………………………………….16
II. Gia nhiệt bề mặt, nhiệt luyện bề
mặt…………………………………..16
III. Gia nhiệt chân không, nhiệt luyện chân không………………………
16
1
 IV. Gia nhiệt thấm
nitơ…………………………………………………...17
V. Kết tụ (chiết suất) làm
cứng…………………………………………..17
CHƯƠNG V: KẾT
LUẬN…………………………………………………...17

CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM

I. Khái niệm về mặt bích
Mặt bích là một sản phẩm cơ khí, có hình dạng là khối hình tròn hoặc
vuông, tiết diện dẹt được chế tạo phổ biến từ phôi thép carbon hoặc phôi thép
không rỉ (ngày nay mặt bích còn được chế tạo từ vật liệu đồng và vật liệu
nhựa). Mặt bích là phụ kiện rất quen thuộc trong các công trình như kết nối
ống, máy bơm, van, và các phụ kiện đường ống khác với nhau thông qua mối
liên kết bu lông trên thân để tạo thành một hệ thống đường ống dẫn công
nghiệp. Mặt bích trở thành phương pháp nối thứ hai được sử dụng nhiều nhất
sau hàn.

II. Phân loại mặt bích

Mặt bích có nhiều loại với cấu tạo khác nhau từ kiểu lắp đặt, nguyên vật
liệu cấu tạo nên, chuẩn lắp rát, áp lực chịu được hay chức năng sử dụng của
nó. Dưới đây là các kiểu phân loại mặt bích mà ta thường thấy nhất.
1. Phân loại theo tiêu chuẩn lắp ráp
Để thuận tiện trong quá trình lắp đặt, người ta đã sử dụng một số tiêu
chuẩn lắp đặt nhất định để việc lắp đặt mặt bích trở nên đơn giản hơn mà
không phải mất công trong quá trình đo đạc, tính toán. Dưới đây là các tiêu
chuẩn đã được các viện hàn lâm công nhận và sử dụng rộng rãi trên toàn thế
giới:
2
 - Tiêu chuẩn Anh: Mặt bích BS
- Tiêu chuẩn Mỹ: Mặt bích ANSI
- Tiêu chuẩn Đức: Mặt bích DIN
2.Phân loại theo vật liệu cấu tạo
- Mặt bích inox: loại mặt bích được sử dụng khá phổ biến bởi giá thành
tương đối rẻ. Lắp đặt trong các môi trường nhiệt độ cao và chịu ăn mòn hóa
học tốt như axit, hóa chất, …

- Mặt bích thép: loại mặt bích phổ biến nhất hiện nay, được sử dụng hầu
hết trong mọi lĩnh vực công nghiệp như hệ thống khí nén hay hệ thống
HVAC

3
- Mặt bích đồng, gang và một số các mặt bích gia công từ vật liệu khác ít
được sử dụng đại trà, chỉ trong những trường hợp riêng biệt do giá thành
tương đối cao.

- Mặt bích nhựa: Được sử dụng với các đường ống cấp nước sạch hoặc hóa
chất ăn mòn không cao, môi trường nhiễm mặn, phèn. Tuy nhiên khả năng
chịu nhiệt kém.

3. Phân
loại theo chức năng
- Mặt bích rỗng: Là tên gọi của mặt bích có lỗ hổng tròn ở giữa, có nhiệm
vụ để kết nối các đường ống với vật tư ngành nước.

4
- Mặt bích mù – Bind Flange (BF): Là tên gọi của mặt bích không có lỗ ở
giữa, sử dụng để bịt chặn tạm thời các đầu ống, có thể tháo lắp dễ dàng.

- Mặt bích ren - Threaded Flange (TF): Là tên gọi của mặt bích có lỗ ren ở
giữa, kết nối các đường ống nhỏ bằng cách xoáy ren. Mặt bích ren được dùng
trong trường hợp thực hiện việc hàn nối mặt bích không khả thi, dễ cháy, gãy
đứt mối nối. Do đó ghép ren gia công dễ dàng và hiệu quả hơn cả.

5
- Mặt bích hàn cổ - Welding Neck Flange (WN): Là tên gọi của mặt bích
rỗng nhưng được gia công chế tạo thêm phần cổ bằng cách rèn, nên không
dày bằng mặt bích cùng size nhưng lại khá chắc chắn (hình bên dưới). Cổ này
sẽ được hàn vát mép vào đầu ống nên chỉ được sử dụng trong những trường
hợp đặc biệt có sử dụng công nghệ siêu âm, chụp chiếu kiểm tra chất lượng
hỗ trợ.

- Mặt bích hàn bọc đúc - Socket Weld Flange (SW): Là tên gọi của mặt
bích có mối ghép hàn nhô lên ở một phía, phía còn lại có bọc đúc chặn đường
ống. Vị trí này được gắn kết với những đường ống có size nhỏ nhưng áp lực
lớn. Do vậy, ống được đưa vào nằm sâu bên trong mặt bích rồi rút từ từ cách
phần bọc đúc khoảng 1/16”. Mối hàn điền đầy tiếp xúc bên ngoài giữa mặt
bích với thân ống.

6
 - Mặt bích hàn trượt - Slip-on Flange (SO):Là tên gọi của mặt bích hàn
bọc đúc nhưng không có bọc đúc và đường kính trong mặt bích lớn hơn
đường kính ống một chút nhằm trượt dễ dàng trên ống.

- Mặt bích lỏng - Lap Joint Flange (LJ): Là tên gọi của mặt bích sử dụng
kèm 1 đoạn ống ngắn Stub End hỗ trợ. Đoạn ống này được hàn trực tiếp với
đầu ống và được giữ cố định bởi mặt bích. Do cấu tạo như vậy nên mặt bích
lỏng chỉ được gắn kết với đường ống ngắn có áp thấp không quan trọng
nhằm tiết kiệm chi phí vận hành, lắp ráp.

7
III. Ứng dụng của mặt bích
Việc nghiên cứu chế tạo ra mặt bích giúp cho quá trình lắp ráp, thi công,
thay thế trở nên vô cùng tiện dụng và ngày càng được ứng dụng rộng rãi.
  Hiện tại mặt bích đã trở thành một thiết bị, chi tiết không thể thay thế
trong quá trình thi công các công trình, nhà máy có sử dụng đường ống.
Vì những đặc điểm dễ dàng lắp đặt, vận hành, điều chỉnh và bảo dưỡng
nên mặt bích được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực công nghiệp: đường
ống cấp thoát nước, xí nghiệp, nhà máy, công trình xây dựng tòa nhà cao
tầng, lĩnh vực dầu khí, hóa chất, khí nén.

8
CHƯƠNG II: VẬT LIỆU CHẾ TẠO VÀ CÁC ĐẶC
TÍNH CƠ BẢN CỦA VẬT LIỆU
I.Thép Cacbon
Vật liệu được chọn để gia công chi tiết là thép C45:

C45 là gồm Fe và C,trong đó nồng độ cacbon có trong thép là 0,45%, C45

được xếp vào loại vật liệu có tính cacbon trung bình, thường được dùng thiết
kế trục,bánh răng...
Ngoài ra chúng còn chứa các tạp chất khác như: 0,15-0,35% Si, 0,50-0,80
Mn, Max 0,025% P, Max 0,025% S, 0,20-0,40% Cr.
Trong điều kiện bình thường thép C45 có độ cứng là 23 HRC, để thép
có độ cứng cao hơn người ta sử dụng phương pháp tôi, ram để tăng độ cứng
của thép S45C.
Tùy theo độ cứng cần sử dụng, người ta có thể sử dụng phương pháp tôi
dầu, tôi nước hoặc tôi cao tần trong các điều kiện thích hợp để có độ cứng
mong muốn. Thông thường thì sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt được của C45
là 50 HRC.
Khái niệm lý hóa của sắt cacbon như sau:
Thép cacbon là một hợp kim có hai thành phần cơ bản chính là sắt và
cacbon, trong khi các nguyên tỗ khác có mặt trong thép cacbon là không đáng
kể.
Thành phần phụ trợ trong thép cacbon là mangan (tối đa 1,65%), silic (tối
đa 0,6%) và đồng (tối đa 0,6%). Lượng cacbon trong thép càng giảm thì độ

9
dẻo của thép cacbon càng cao. Hàm lượng cacbon trong thép tăng lên cũng
làm cho thép tăng độ cứng, tăng thêm độ bền nhưng cũng làm giảm tính dễ
uốn và giảm tính hàn. Hàm lượng carbon trong thép tăng lên cũng kéo theo
làm giảm nhiệt độ nóng chảy của thép.
Chúng được phân loại như sau:
- Thép mềm (ít cacbon): Lượng cacbon trong khoảng 0,05–0,29% (Ví dụ
theo tiêu chẩn AISI có thép 1018). Thép mềm có độ bền kéo vừa phải, nhưng
lại khá rẻ tiền và dễ cán, rèn; Thép mềm sử dụng nhiều trong xây dựng, cán
tấm, rèn phôi... 
- Thép cacbon trung bình: Lượng cacbon trong khoảng 0,30–0,59% (Ví dụ
theo tiêu chuẩn AISI có thép 1040). Có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền
và có khả chống bào mòn tốt; phạm vi ứng dụng rộng rãi, là các thép định
hình cũng như các chi tiết máy, cơ khí.
- Thép cacbon cao: Lượng cacbon trong khoảng 0,6–0,99%. Rất bền vững,
sử dụng để sản xuất nhíp, lò xo, kéo thành sợi dây thép chịu cường độ lớn.
- Thép cacbon đặc biệt cao: Lượng cacbon trong khoảng 1,0–2,0%. Thép
này khi tôi sẽ đạt được độ cứng rất cao. Dùng trong các việc dân dụng: dao
cắt, trục xe hoặc đầu búa. Phần lớn thép này với hàm lượng 1,2%C được sử
dụng trong công nghệ luyện kim bột và luôn được xếp loại vào với thép
cacbon có hợp kim cao. 
II. Thép không rỉ

Thép không gỉ hay còn gọi là inox (i-nốc, bắt nguồn từ tiếng

Pháp: inox) là một dạng hợp kim của sắt chứa tối thiểu 10,5% crôm. Nó ít bị
biến màu hay bị ăn mòn như thép thông thường khác.
10
 Các đặc tính của nhóm thép không gỉ có thể được nhìn dưới góc độ so
sánh với họ thép cacbon thấp. Về mặt chung nhất, thép không gỉ có:
- Tốc độ hóa bền rèn cao
- Bề mặt được tươi sáng và sạch sẽ, có độ dẻo cao, độ dẻo dai và sức mạnh
cơ khí, khí axit, kiềm, giải pháp và khác ăn mòn trung bình. Nó không phải
là dễ dàng để gỉ thép hợp kim, nhưng không hoàn toàn không gỉ.
- Độ cứng và độ bền cao hơn
- Độ bền nóng cao hơn
- Chống ăn mòn của thép không gỉ (inox) chủ yếu phụ thuộc vào thành phần
hợp kim (crôm, niken, Titan, silic, nhôm,…) và cấu trúc bên trong, chính là
nguyên tố crom. Crôm có một sự ổn định hóa học cao, có thể tạo thành một
lớp phim thụ trên bề mặt thép, do đó các kim loại được phân lập từ thế giới
bên ngoài, bảo vệ của tấm thép không bị ôxi hóa, tăng sức đề kháng chống ăn
mòn của thép tấm. Sự ăn mòn giảm sau khi bộ phim thụ bị phá hủy.
- Độ dẻo dai ở nhiệt độ thấp tốt hơn
- Phản ứng từ kém hơn (chỉ với thép austenit)
Các cơ tính đó thực ra đúng cho họ thép austenit và có thể thay đổi khá
nhiều đối với các mác thép và họ thép khác.
Các cơ tính đó liên quan đến các lĩnh vực ứng dụng thép không gỉ, nhưng
cũng chịu ảnh hưởng của thiết bị và phương pháp chế tạo.

CHƯƠNG III: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO SẢN PHẨM

I. Công đoạn chi tiết gia công mặt bích 
* Công đoạn và điều kiện làm việc.
Mặt bích gia công 2 mặt , có số lỗ 4 cho đến 12 lỗ khi gia công độ chính xác
cao dùng để lắp ghép với với đường ống
Có sẽ rãnh dọc để tạo độ đàn hồi khi lắp ghép sẽ xiết chặt tránh dò gỉ thẩm
thấu thoát nguyên liệu ra bên ngoài .
* Công đoạn kết cấu hình dáng chi tiết.
Mặt bích thuộc chi tiết hình dạng đĩa vì có đường kính ngoài, đường kính
trong. Hai mặt đầu, có 2 sẻ rãnh tạo lực ma sát khi xiết bulong, trên 2 mặt có
lổ đinh vị từ 4-12 lỗ tùy thuộc kích thước

11
* Công đoạn vật liệu chế tạo chi tiết.
Ưu điểm: mặt bích được chế tạo bằng thép carbon nên có độ bền cao, rất bền
trong điều kiện làm việc tải trọng tĩnh.
Nhược điểm: kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động, khả năng chịu
va đập giới hạn.

II. Công đoạn chuẩn bị và phương pháp chế tạo phôi

1. Phương pháp chế tạo phôi
Trong cơ khí, một chi tiết có thể chọn những phương pháp chế tạo phôi
liệu khác nhau như: rèn, đúc, cán…Mỗi phương pháp đều có công dụng và ưu
thế riêng.
- Phôi đúc: kim loại nóng chảy được rót vào khuôn nên dễ điền đầy vào các
góc ngạnh phức tạp với kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác
khó đạt được. Tuy nhiên nhược điểm của đúc là khó kiểm soát được thành
phần hoá học bên trong kim loại và rỗ khí làm ảnh hưởng đến chất lượng
phôi. Đúc được sử dụng trong các dạng phôi như: đế, vỏ máy, dạng tròn xoay,
cánh tua- bin, chạc…
- Phôi cán: là sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp
bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại. Ưu điểm
lớn nhất của phôi cán là nếu CTGC có hình dạng, kích thước gần giống như
các loại phôi có sẵn thì không cần phải gia công nhiều và cơ tính đảm bảo hơn
so với đúc. Nhược điểm phương pháp cán là không tạo được phôi có hình
dạng phức tạp. Cán được sử dụng để tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính
ít thay đổi, các tay gạt, trục then..
- Phôi rèn: khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phôi cán. So
với đúc và cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục
quan trọng như trục chính máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt
trong thường dùng phôi rèn. Nhược điểm phôi rèn là: không tạo được phôi có
hình dạng phức tạp và giá thành cao.
Việc lựa chọn phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: hình
dạng, kích thước, trọng lượng của chi tiết, nguyên liệu làm chi tiết, sản lượng,
dạng sản xuất…CTGC có các đặc điểm sau:

+Dạng sản xuất: hàng loạt vừa, trang thiết bị tự chọn.

12
 +Đặc điểm hình dạng: dạng bạc, hình dạng, cấu tạo đơn giản.
+Vật liệu: Thép C45
Dựa vào đặc điểm CTGC và phân tích các loại phôi thì công nghệ đúc là
lựa chọn hợp lý nhất.
Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương
pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế
tạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để
chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số
ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:
· Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
· Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
· Giá thành tạo khuôn rẻ.
· Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ tính
cũng rất cao.
Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:
· Lượng dư lớn.
· Độ chính xác của phôi không cao.
· Năng suất thấp.
· Phôi dễ mắc khuyết tật.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều
phương pháp đúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các
đặc điểm của chúng như sau
1.1 Đúc trong khuôn cát
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc
một lần (chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có
độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc
phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
1.2 Đúc trong khuôn kim loại
Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều
cách:
13
- Rót tự do: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình,
cấu tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau.
Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.     
- Điền đày kim loại đưới áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc
nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu
có nhiệt độ nóng chảy thấp.

1.3 Đúc ly tâm

Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không
dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
1.4 Đúc liên tục
Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết
diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt
trong đạt chất lượng cao, không cần gia công.
1.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc
có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành
sản xuất đúc là rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ:
dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay,
kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn
phương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy
kim loại bằng phương pháp rót áp lực.
2. Bản vẽ lồng phôi
Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích
thước của chi tiết đúc.
Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng
dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:
Lượng dư gia công về kích thước phôi.
Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy
khô. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II.
Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước
phôi:
14
+ Với những kích thước £ 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm.
+ Với những kích thước 50£  L £ 120mm: lượng dư đạt được là 3mm.
·         Sai lệch cho phép về kích thước phôi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
 + Với những kích thước £ 50mm sai lệch cho phép:   ±0,5mm
+ Với những kích thước 50£  L £ 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm

3. Quy trình gia công mặt bích

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi
- Làm sạch phôi.
- Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi đúc ra có đúng với
hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay
không.
- Cắt bỏ bavia, đậu ngót, đậu rót, đậu hơi: Khi đúc ra, chi tiết sẽ còn lại đậu
ngót và đậu rót ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại.
- Kiểm tra kích thước phôi: Đo đạt từng kích thước chi tiết gia công cho
phù hợp với yêu cầu ban đầu.
- Thường hóa phôi: Ủ phôi (mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử
ứng suất dư).
Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu 1, tiện thô mặt lỗ O55, O40, tiện tạo
hình mặt trụ O62.
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt
đầu, dao tiện ngoài và dao tiện lỗ.
- Định vị vào mặt tròn ngoài O130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 2 hạn
chế 3 bậc tự do.
15
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N =
4,5Kw.
Nguyên công 3: Tiện thô mặt đầu 2, tiện mặt trụ f130, vát mép.
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt
đầu, dao tiện ngoài.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế
3 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N =
4,5Kw.
Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đầu 2, tiện tinh lỗ f55, mặt trụ f62
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt
đầu, dao tiện lỗ.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế
3 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N =
4,5Kw.
Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ f6,5, khoét 6 lỗ f11 .
- Phương pháp gia công: Khoan, khoét trên máy khoan cần bằng mũi khoan
và mũi khoét .

- Định vị vào mặt đầu 1 hạn chế 3 bậc tự do, mặt lỗ f55 hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng đai ốc.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
Nguyên công 6: Khoan và tarô lỗ M6.
- Phương pháp gia công: Khoan, tarô trên máy khoan cần bằng mũi khoan
và mũi tarô.
- Định vị vào mặt đầu 2 hạn chế 3 bậc tự do

16
- Kẹp chặt bằng đai ốc.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
Nguyên công 7: Kiểm tra.
Ø Độ đồng tâm giữa f62 và f55 không quá 0,1mm.
- Dụng cụ: đồng hồ so với độ chính xác 0,01mm.
- Chi tiết được gá trên bạc lắp trên trục gá.
Ø Độ vuông góc giữa mặt đầu A và đường tâm lỗ f55.
- Dụng cụ: đồng hồ so với độ chính xác 0,01mm.
- Chi tiết được gá trên bạc lắp trên trục gá

CHƯƠNG IV: PHƯƠNG PHÁP XỬ LÍ NHIỆT

Xử lý nhiệt ( Nhiệt luyện ) là một phương pháp tác động nhiệt độ lên vật
chất nhằm làm thay đổi vị cấu trúc chất rắn, đôi khi tác động làm thay đổi
thành phần hóa học, đặc tính của vật liệu. Chủ yếu của ứng dụng nhiệt luyện
là thuộc về ngành luyện kim. Nhiệt luyện cũng được sử dụng trong nhiều lĩnh
vực khác nhau, ví dụ như ngành sản xuất thủy tinh. Quá trình nhiệt luyện bao
gồm sự nung nóng hoặc làm nguội với mức độ chênh lệch đáng kể, hoặc xử lý
nhiệt theo một thời gian biểu nhằm mục đích làm mềm hay làm cứng vật liệu,
cũng như tạo ra sự cứng hay mềm khác nhau trên củng một vật liệu, ví dụ như
tôi bề mặt, vật liệu chí cứng ở bề mặt ( chống mài mòn ) nhưng lại dẻo dai ở
phần bên trong chịu va đập cũng như chịu uốn rất tốt ).
I.Gia nhiệt thể tích, nhiệt luyện thể tích.
- Tăng độ cứng tránh bào mòn.
- Để tăng độ cứng của thép: đun nóng đến nhiệt độ nhất định sau đó làm lạnh
đột ngột để thay đổi trạng thái cố định của carbon trong thép.
II.Gia nhiệt bề mặt, nhiệt luyện bề mặt.
- Tăng độ cứng bộ phận tránh bào mòn.
- Chiều sâu tăng độ cứng：0.5 – 2mm
- Dưới tác dụng của dòng điện môi bề mặt vật liệu nóng liên tục sau đó được
làm lạnh đột ngột để tăng độ cứng.
III.Gia nhiệt chân không, nhiệt luyện chân không.
- Gia nhiệt trong lò ở trạng thái chân không sau đó làm lạnh bằng khí Nitơ
17
- Gia nhiệt trong điều kiện bầu không khí có thấm carbon, tiến hành gia nhiệt
để carbon thẩm thấu vào bề mặt vật liệu. 150-200oC
IV. Gia nhiệt thấm nitơ
- Gia nhiệt trong điều kiện có Nitơ dạng khí hay lỏng để tẩm nitơ vào bề mặt
sản phẩm. 500-600oC
V. Kết tụ (chiết suất) làm cứng
- Làm cứng vật liệu Inox bằng cách làm tan chảy-hoà trộn nguyên tố carbon
trong vật liệu.
- Nếu chỉ xữ lý nhiệt bằng cách nung nóng và lạm lạnh đột ngột thì nguyên
liệu sẽ cứng nhưng dòn dễ bị vỡ. Để cải thiện: sau khi gia nhiệt sản phẩm sẽ
được ủ, độ cứng giảm xuống nhưng độ bền cao, độ bền kéo, độ dẻo, độ dãn
dài, khẩu độ, tính chất cơ học nhưng tác động được cải thiện, nó sẽ trở thành
thép dẻo và cứng.

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN

Mặt bích có ren trong là sản phẩm cơ khí có độ chính xác cao, về đường kính
ngoài, đường kính trong, độ dày, và tâm lỗ bulong, sản phẩm bặt bích thường
là hình khối, hình tròn hoặc hình vuông, trong lòng mặt bích được tiện ren,
tện phẳng, công dụng mặt bích dùng để hàn ,hoặc đấu nối bằng ren  bắt trực
tiếp với hệ thống đường ống bằng các bulong liên kết, ở giữ 2 mặt bích
thường được làm kín bằng một vòng đệm có thể là cao su, amiang, hay loại
vật liệu khác mục đích nhằm liên kết hệ thống đường ống gắn kết với nhau
một cách thông suốt không bị dò rỉ  .
Sản phẩm mặt bích có ren trong rất quan trọng trong nghành công nghiệp cơ
khí, nó giúp liên kết các đường ống mà chúng ta không thể hàn được, thuận
tiện cho công việc tháo lắp.Tóm lại :
Ưu điểm :
- Giá thành rẻ,ít nhiên liệu
- Là sản phẩm có độ chính xác cao
- Dùng để liên kết các đường ống với nhau 1 cách thông suốt các đường ống
mà trong môi trường dễ cháy nổi ta không hàn được.

- Dễ dàng trong việc lắp đặt, kiểm tra và sửa chữa.

- Đơn giản trong việc bảo trì và vận hành.

18
- Hiệu quả trong việc kiểm tra và điều chỉnh

Nhược điểm :
Ứng suất tập trung ở các mối ren lớn làm cho độ bền sản kém, Trong thời
gian dài các mối ren có thể bị hỏng và gây rò rỉ.

19