WHB R133

:HUNVWDWW+DQGEXFK
92,7+5HWDUGHU/RJRSURS
cbtd 00-03
67.0137.20
Inhalt Inhaltsverzeichnis
1. Vorwort.................................................................................................... 1/1
2. Allgemeines............................................................................................. 2/1
2.1 Retarderkennzeichnung ...................................................................................2.1/1
2.2 Baugruppenübersicht.......................................................................................2.2/1
Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher ....................................................................2.2/1
Mit Aluminium-Wärmeaustauscher..................................................................2.2/3
2.3 Funktions- und Steuerschema .........................................................................2.3/1
3. Wartung................................................................................................... 3/1
3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle ..........................................................3.1/1
3.2 Ölstand prüfen .................................................................................................3.2/1
Mit Ölpeilstab ...................................................................................................3.2/1
Mit Verschlußschraube ....................................................................................3.2/5
3.3 Ölwechsel ........................................................................................................3.3/1
Edelstahl-Wärmeaustauscher..........................................................................3.3/1
Aluminium-Wärmeaustauscher........................................................................3.3/5
3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung) ..............................................3.4/1
cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

67.0137.20 Seite IHV / 1
(Fortsetzung)
4. Diagnose/Fehlersuche ............................................................................4/1
4.1 Beanstandungshauptgruppen A bis D ...........................................................4.1/1
Elektrischer Anschlußplan .............................................................................4.1/6
4.2 Fehlersuche und -beseitigung .......................................................................4.2/1
4.3 Übersicht Steuerungsteile..............................................................................4.3/1
4.4 Vorratsdruck prüfen .......................................................................................4.4/1
4.5 Stelldruck prüfen ............................................................................................4.5/1
4.6 Proportionalventilstrom prüfen .......................................................................4.6/1
4.7 Temperaturabregelung prüfen .......................................................................4.7/1
4.8 Steuergerät prüfen .........................................................................................4.8/1
4.9 Gehäusedruck prüfen ....................................................................................4.9/1
4.10 Meßwerttabelle ............................................................................................ 4.10/1
4.11 Funktionskontrolle........................................................................................ 4.11/1
5. Retarder aus- und einbauen ...................................................................5/1

5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau) .........................................................5.1/1
5.2 Retarder aus-, einbauen (Getriebeanbau).......................................................5.2/1

67.0137.20 Seite IHV / 2
(Fortsetzung)
6. Instandsetzung (Getriebeanbau)............................................................. 6/1
6.1 Bauteilübersicht .............................................................................................6.1/1
6.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................6.2/1
6.3 Sumpfsperrventil ausbauen, prüfen, einbauen ..............................................6.3/1
6.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen ...............................................6.4/1
6.5 Gelenkwellenflansch aus-, einbauen .............................................................6.5/1
6.6 Labyrinthdeckel (abtriebsseitig) aus-, einbauen,
Radialwellendichtring erneuern .....................................................................6.6/1
6.7 Zentrierdeckel (antriebsseitig) aus-, einbauen,
6.8 Gehäusedeckel aus-, einbauen .....................................................................6.8/1
6.9 Sumpfklappenventil prüfen, aus-, einbauen ..................................................6.9/1
6.10 Stator und Rotor aus-, einbauen,
Zylinderrollenlager erneuern ........................................................................6.10/1
6.11 Statorbolzen aus-, einbauen ........................................................................6.11/1
6.12 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern................................................ 6.12/1
6.13 Steuerung einstellen ....................................................................................6.13/1

67.0137.20 Seite IHV / 3
(Fortsetzung)
7. Instandsetzung (Freier Einbau)............................................................... 7/1
7.1 Bauteilübersicht .............................................................................................7.1/1
7.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................7.2/1
7.3 Sumpfsperrventil ausbauen, prüfen, einbauen ..............................................7.3/1
7.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen ...............................................7.4/1
7.5 Gelenkwellenflansch aus-, einbauen .............................................................7.5/1
7.6 Labyrinthdeckel (abtriebsseitig) aus-, einbauen,
7.7 Labyrinthdeckel (antriebsseitig) aus-, einbauen,
7.8 Gehäusedeckel aus-, einbauen,
Rillenkugellager erneuern..............................................................................7.8/1
7.9 Sumpfklappenventil prüfen, aus-, einbauen ..................................................7.9/1
7.10 Rotor aus-, einbauen ................................................................................... 7.10/1
7.11 Stator aus- einbauen
Zylinderrollenlager erneuern ........................................................................7.11/1
7.12 Statorbolzen aus-, einbauen ........................................................................7.12/1
7.13 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern................................................ 7.13/1
7.14 Steuerung einstellen ....................................................................................7.14/1

67.0137.20 Seite IHV / 4
(Fortsetzung)
8. Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ................................... 8/1
8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ..........................8.1/1
8.2 Aluminium-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ........................8.2/1
9. Steuerungsteile Logoprop ....................................................................... 9/1

9.1 Proportionalventil aus-, einbauen ..................................................................9.1/1
9.2 Temperatursensor Kühlwasser aus-, einbauen .............................................9.2/1
10. Anhang.................................................................................................. 10/1

Datenblatt

67.0137.20 Seite IHV / 5
Vorwort 1 Vorwort
Das vorliegende Werkstatt-Handbuch dient als Schulungsmaterial zur Ausbildung der VOITH Vertriebs-
und Servicepartner. Darüberhinaus stellen die Informationen und Anweisungen, die Ihnen gegeben
werden, die Grundlage der sachgemäßen und fachgerechten Wartung und Instandsetzung am
VOITH Retarder 133 mit Steuerung Logoprop dar.
In einigen Fußzeilen werden Sie ein symbolisches Buch in gelber Farbe vorfinden. Auf den so gekennzeich-
neten Seiten befinden sich im Vergleich zum Service-Handbuch „VOITH Retarder 133“ (53.2641.10)
weiterführende Informationen. Diese Informationen sind im vorliegenden Werkstatt-Handbuch zusätzlich
aufgenommen worden, oder wurden im Detail ergänzt.
Die Kennzeichnung der Seiten soll Ihnen auf einfache Weise die Abgrenzung (Schnittstellen / Informations-
fluß) zum Service-Handbuch veranschaulichen.

67.0137.20 Seite 1 / 1
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Wir bitten Sie die Sicherheits- und Warnhinweise, die Sie in diesen Unterlagen finden werden,
nachdrücklich zu beachten.
Achtung!
steht für Sicherheitshinweise und für Warnhinweise bei Gefahrensituationen für Personen, bei
Minderung der Arbeitsqualität und der Möglichkeit von Sachschäden.
Hinweis
steht für allgemeine Hinweise zur besseren Handhabung bei der Wartung des Retarders.

67.0137.20 Seite 1 / 2
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Achtung!
Der eingeschaltete Retarder sichert das abgestellte Fahrzeug nicht.
Bei einem Ausfall des Retarders, oder während die Temperaturabregelung wirksam ist, muß die
Fahrzeuggeschwindigkeit mit der Betriebsbremse geregelt werden.
Hinweis
Für die Instandsetzung der VOITH Retarder dürfen nur Original-Ersatzteile verwendet werden. Bei Anfrage
und Bestellung geben Sie bitte folgende Information an (siehe auch Kapitel 2.1 „Retarderkennzeichnung“):
• Bremsennummer sechsstellige Zahl

• Grundgruppennummer achtstellige Zahl

67.0137.20 Seite 1 / 3
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Hinweis
Die in diesen Unterlagen verwendeten drei- bzw. vierstelligen Positionsnummern entsprechen den
Positionsnummern in den Ersatzteillisten im Anhang.
Artikel bzw. Bauteile mit Strichnummern sind nicht erhältlich.
Artikel bzw. Bauteile mit zweistelligen Positionsnummern sind keine Ersatzteile bzw. nicht in der
Ersatzteilliste enthalten.
Achtung!
Bei allen beschriebenen Arbeitsvorgängen sollten Sie auf absolute Sauberkeit achten. An Lager- und
Dichtflächen sowie an elektrischen Kontakten können durch Schmutz erhebliche Sachschäden bzw.
Funktionsstörungen entstehen.
Hinweis
Aus Gründen des Umweltschutzes müssen Sie abgelassene Betriebsstoffe fachgerecht entsorgen.

67.0137.20 Seite 1 / 4
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Hinweis
Bei der Fehlersuche dürfen Sie Teile nicht auf Verdacht erneuern. Gewährleistung bzw. Kulanz kann nur
gewährt werden, wenn die entsprechenden Teile nachweislich defekt sind.
Um Körperverletzungen auszuschließen, sowie die Beeinträchtigung der Betriebssicherheit des

Retarders bzw. Beschädigungen am Retarder als Folge unsachgemäßen Arbeitens zu vermeiden, sind
diese Informationen und Anweisungen sorgfältig zu lesen und uneingeschränkt zu befolgen.
Hinweis
Das Öffnen und oder Zerlegen des Ventilblocks ist aus sicherheitstechnischen Gründen nicht zulässig.

67.0137.20 Seite 1 / 5
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Der VOITH TURBO GmbH & Co. KG ist es nicht möglich, alle Situationen, die für den Ausführenden
Verletzungsrisiken zur Folge haben könnten, in letzter Konsequenz zu bewerten. Es ist daher dringend
notwendig, daß jeder, der Instandsetzungsarbeiten an VOITH Retardern ausführt, sich unter
Anwendung seiner Fachkunde davon überzeugt, daß seine eigene Sicherheit nicht gefährdet wird und der
Retarder keine negative Beeinflussung, insbesondere sicherheitstechnischer Art, erfährt.
Eine Haftung für eingetretene Schäden kann aus diesen Gründen nicht übernommen werden.
Es wird deshalb ausdrücklich darauf hingewiesen, daß alle beschriebenen Arbeitsvorgänge nur unter
Beachtung der gültigen Richtlinien und Vorschriften der örtlich zuständigen Behörden, des Gesundheits-
und des Umweltschutzes durchzuführen sind.
Den technischen Stand der vorliegenden Unterlagen entnehmen Sie bitte dem Änderungsdatum
(siehe Fußzeile links unten).
Durch ständige Weiterentwicklung und Verbesserung der Retarder können zwischen dem tatsächlichen
technischen Stand der Retarder und den vorliegenden Beschreibungen Abweichungen bestehen.
Die VOITH TURBO GmbH & Co. KG behält sich vor, Änderungen zu jeder Zeit und ohne vorherige
Ankündigungen vorzunehmen.

67.0137.20 Seite 1 / 6
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Bei ungeklärten Fragen und Arbeitsvorgängen, die in diesen Unterlegen nicht beschrieben sind, wenden
Sie sich bitte an den zuständigen Ansprechpartner in der jeweiligen Landesorganisation oder an:
VOITH TURBO GmbH & Co. KG

Abteilung cb; Voithstraße 1
Postfach 15 55
D-74564 Crailsheim
Telefon (07951) 32-0

Telefax (07951) 32-756
Telex 74 338
e-mail: retarder@voith.de
Durchwahlen:
Kundentelefon und Ersatzteildienst
32-401 / 32-422 / 32-694

67.0137.20 Seite 1 / 7
Allgemeines 2 Allgemeines
2.1 Retarderkennzeichnung .............................................................................2.1/1
2.2 Baugruppenübersicht .................................................................................2.2/1

Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher ..................................................................................2.2/1
Mit Aluminium-Wärmeaustauscher ................................................................................2.2/3
2.3 Funktions- und Steuerschema ...................................................................2.3/1

67.0137.20 Seite 2 / 1
Allgemeines 2.1 Retarderkennzeichnung
Die Retarderkennzeichnung (Pfeil) befindet sich links auf der Abtriebsseite des Retardergehäuses.
Folgende Angaben befinden sich auf der Retarderkennzeichnung:
1. Bremsennummer (Br.Nr.):
5/91
Sechsstellige Zahl
Der Retarder 133-S ist am Ende der Bremsennummer mit „S“ gekennzeichnet.
Retarder 133
BrNr
F = Festlager GrNr
M = 4000 Nm
L = Loslager n =
Ohne Angabe = Freier Einbau
2. Grundgruppennummer (Gr.Nr.):
Achtstellige Zahl 0503
3. Max. mögliches Bremsmoment an der Gelenkwelle (M):

M = 4000 Nm (Muß nicht dem Einstellwert entsprechen)

67.0137.20 Seite 2.1 / 1
Allgemeines 2.1 Retarderkennzeichnung
(Fortsetzung)
Hinweis
Max. Bremsmoment ist fahrzeugspezifisch eingestellt.

Die Angaben des Fahrzeugherstellers sind zu beachten.
4. Max. Retarderdrehzahl (max. Gelenkwellendrehzahl):

4.1 R 133: n=2000 min -1
4.2 R 133-S: n=2500 min -1
Hinweis
Geben Sie bitte bei Rückfragen oder Bestellungen von Ersatzteilen die Bremsennummer und
Grundgruppennummer unbedingt an.

67.0137.20 Seite 2.1 / 2
Allgemeines 2.2 Baugruppenübersicht
Abbildung VOITH Retarder R 133 Logoprop

Grundgruppe mit Edelstahl-Wärmeaustauscher
1000 Wärmeaustauscher
1010/1 Retarderkennzeichnung 1030
1010/3 Anschluß Entlüftung
1030 Prüfanschluß Gehäusedruck p G 2260
M 12 x 1,5
1040 Ölstandsschraube M 24 x 1,5
1060 Ölpeilschraube M 24 x 1,5
2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5
alternativ M 18 x 1,5
1010/1
1010/3
1060
1040
1000
0502

67.0137.20 Seite 2.2/1
(Fortsetzung)
Grundgruppe mit Edelstahl-Wärmeaustauscher
(Fortsetzung)
1000 Wärmeaustauscher 2105

1001 Kühlwasserablaßschraube M 18 x 1,5
1070
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5
1440 Schalldämpfer
2105 Verschlußschraube Sumpfsperrventil
M 22 x 1,5
1440
1001
1000
0002

67.0137.20 Seite 2.2/2
(Fortsetzung)
Grundgruppe mit Aluminium-Wärmeaustauscher
1000 Wärmeaustauscher
1002 Ölablaßschraube Wärmeaustauscher
M 12 x 1,5 1030
1010/1 Retarderkennzeichnung
1010/2 Anschluß Stelldruck p y 2260
1010/3 Anschluß Entlüftung
1030 Prüfanschluß Gehäusedruck p G
M 12 x 1,5
1010/1
1010/3
1010/2
1060
1040
1000
1002
0501

67.0137.20 Seite 2.2/3
(Fortsetzung)
Abbildung VOITH Retarder R 133-2
Grundgruppe mit Aluminium-Wärmeaustauscher
(Fortsetzung)
2105
1000 Wärmeaustauscher 1070
1001 Kühlwasserablaufschraube M 12 x 1,5
M 12 x 1,5
1440 Schalldämpfer (Entlüftung)
2105 Verschlußschraube Sumpfsperrventil 1440
M 22 x 1,5
1001
1000
1002
0004

67.0137.20 Seite 2.2/4
Allgemeines 2.3 Funktions- und Steuerschema
Funktionszeichnung VOITH Retarder R 133
25 Ölsumpf
Vorratsdruck p V
P Stelldruck p y
Kühlflüssigkeit
A 26 Gehäusedruck p G
46 10 36 R
21
23
49
14 6 3
44
56
51
1 2 16
45
19
22
17
47
58
54 68 59 43 53 18
0500
Hinweis
Die in Kapitel 2.3 angegebenen Positionsnummern sind nicht identisch mit den Positionsnummern der Ersatzteillisten.
1 Wärmeaustauscher 36 Entlüftungsleitung
2 Steuergerät 43 Ölsumpf
3 Anschluß Pluspol 24 V 44 Stator
6 Sicherungen (8 A) 45 Statorbolzen
8 Anschluß Masse 46 Rotor
10 Prüfanschluß Gehäusedruck p G 47 Geschwindigkeitssignal
14 ABS-Abschaltrelais 49 Auslaßdrossel p 1
16 Retarderstufenschalter 51 Fülldrossel p 2
17 Retarder-Kontrolleuchte 53 Füllkanal
18 Bremslichtrelais 54 Kanal
19 Temperatursensor Kühlwasser 56 Leckölrückführung
21 Proportionalventil 58 Sumpfsperrventil
22 Entlüftung 59 Sumpfklappenventil
23 Profilentlüftung 68 Nebenräume
25 Druckluftleitung Stelldruck p y
26 Druckluftleitung Vorratsdruck p v
(zum Ventilblock)

67.0137.20 Seite 2.3/1
(Fortsetzung)
Funktionsbeschreibung
Der VOITH Retarder 133 ist eine leistungsstarke, hydrodynamische Dauerbremse in Kompaktbauweise
für Omnibusse und Nutzfahrzeuge der schweren Baureihe.
Der VOITH Retarder 133 ist im Antriebsstrang des Fahrzeuges zwischen Getriebe und Hinterachse
angeordnet. Dadurch bleibt das Retarder-Bremsmoment auch dann erhalten, wenn das Getriebe
geschaltet wird.
Der eingeschaltete Retarder sichert das abgestellte Fahrzeug nicht.
Die Ansteuerung des VOITH Retarders 133 erfolgt über einen maximal 5-stufigen Retarderstufen-
schalter (16). Als Sonderausführung kann der Retarderstufenschalter (16), in Verbindung mit ABS, mit
einer 3- bzw. 4-stufigen Trittplattenbetätigung der Betriebsbremse kombiniert werden.

67.0137.20 Seite 2.3/2
(Fortsetzung)
Folgende Steuerungsvarianten kommen zur Ausführung:
a) Steuerung mit Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit"

Die Betätigung des Retarders erfolgt über einen 5-stufigen Retarderstufenschalter.
Beim Einlegen der Stellung 1 am Retarderstufenschalter wird die momentane Geschwindigkeit

gespeichert und der Retarder hält, im Rahmen des maximal möglichen Bremsmomentes, das Fahrzeug am
Gefälle konstant auf dieser Geschwindigkeit.
Wird nach aktiver Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit" der Retarder ausgeschaltet (Stellung 0) oder eine
Bremsstufe eingelegt (Stellung 2 bis 5) ist die Speicherung der ,,Konstanten Geschwindigkeit" gelöscht.
Ein erneutes Setzen der Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit" speichert die neue momentane
Geschwindigkeit.
Beim Einlegen der Stellung 2 bis 5 am Retarderstufenschalter wird entsprechend die Bremsstufe 1 bis 4
angesteuert.
In der Maximalstellung des Retarderstufenschalters wird das höchstmögliche Bremsmoment erreicht.
b) Steuerung ohne Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit"

Die Betätigung des Retarders erfolgt über einen 5-stufigen Retarderstufenschalter.
Bei Einlegen der Schaltstufe 1 bis 5 bremst der Retarder in Bremsstufe 1 bis 5.
In Bremsstufe 5 wird das maximal erreichbare Bremsmoment erzeugt.

67.0137.20 Seite 2.3/3
(Fortsetzung)
Wirkungsweise des Retarders R 133 mit Steuerung Logoprop
c
Das Steuermedium für den VOITH Retarder 133 ist Druckluft, die dem Luftkessel für
Nebenverbraucher des Fahrzeuges entnommen wird.
Durch Betätigen des Retarderstufenschalters (16) erhält das Steuergerät (2) ein Eingangssignal.
Aus diesem Eingangssignal wird im Steuergerät (2) ein Steuerstrom gebildet, der zum
Proportionalventil (21) fließt. a b
Vom Ventilblock (21) wird je nach Größe des Steuerstromes ein pneumatischer Stelldruck py zum
Ölsumpf (43) ausgesteuert.
Durch den Stelldruck p y im Ölsumpf (43) wird je nach Betriebszustand (Gelenkwellendrehzahl) eine
bestimmte Ölmenge in den Arbeitsraum zwischen Rotor (46) und Stator (44) gedrückt.
0006
Der Rotor (46) ist mit der Gelenkwelle zur Hinterachse des Fahrzeuges verbunden, der Stator (44) ist Das hydrodynamische Prinzip
feststehend mit dem Retardergehäuse verbunden. a Rotor (46)
b Stator (44)
Das Öl wird durch die Drehbewegung des Rotors (46) in Bewegung gesetzt und kreist im geschlossenen c Ölstrom
Umlaufstrom zwischen Rotor (46) und Stator (44).
Die Verzögerung des Ölstromes in den Statorkammern bewirkt ein Abbremsen des Rotors und somit auch
ein Abbremsen des Fahrzeuges.
Bei einer Bremsung wird die Verzögerungsenergie in Wärme umgewandelt. Um die Wärme abführen zu
können, wird ständig eine Teilmenge der sich im Arbeitskreislauf befindlichen Ölmenge vom Rotor (46)
durch einen Wärmeaustauscher (1) gepumpt und über Füllkanäle wieder dem Kreislauf direkt zugeführt. Im
Wärmeaustauscher (1) wird die Wärme des Öles an das Kühlwasser des Fahrzeuges abgegeben und über
die Fahrzeugkühlanlage abgeführt.

67.0137.20 Seite 2.3/4
(Fortsetzung)
Temperatursensor Kühlwasser (19)
Der Temperatursensor im Wasserrücklaufrohr des Retarders zum Kühler überwacht die Kühlwasser-
temperatur und gibt die entsprechende Information an das Steuergerät (2) weiter.
Durch diesen Temperatursensor wird gewährleistet, daß die maximal zulässige Kühlwassertemperatur
nicht überschritten wird.
Erreicht die Kühlwasserrücklauftemperatur einen vorgewählten Wert, so erfolgt eine lineare Begrenzung
des Stelldruckes p y über einen Begrenzungsbereich von ca. 10°C bei größter Bremsstufe.
Das Bremsmoment und die damit anfallende Wärme passen sich so lange an, bis ein Gleichgewicht
zwischen anfallender Retarderbremsenergie und über das Fahrzeugkühlsystem abführbarer Wärme
entsteht.
Wird bei einer Bremsung der Begrenzungsbereich von ca. 10°C überschritten, wird zum Schutz der
Fahrzeugkühlanlage kein Bremsmoment mehr ausgesteuert.
Während die Temperaturbegrenzung wirksam ist, oder bei einem Ausfall des Retarders, muß die
Fahrzeuggeschwindigkeit mit der Betriebsbremse geregelt werden.

67.0137.20 Seite 2.3/5
(Fortsetzung)
Profilentlüftung (23)
Die im Arbeitskreislauf befindliche Luft wird zu Beginn des Bremsvorganges vom Öl über die
Profilentlüftung (23) und die Entlüftung (22) aus dem Retarder verdrängt.
Ist der Arbeitskreislauf entlüftet, steigt ein Schwimmer und verschließt die Profilentlüftung.
Sumpfsperrventil (58)
Durch Labyrinthe werden an den Radialwellendichtringen eventuell vorhandene, geringe Leckölmengen
erfaßt und über die Leckölrückführung (56), das Sumpfsperrventil und den Kanal (54) in die
Nebenräume (68), und somit in den Ölsumpf (43), zurückgeführt.
Beim Ausschalten des Retarders entweicht die Druckluft über die Nebenräume (68) und die Entlüftung
(Schalldämpfer) (22) aus dem Retarder und beaufschlagt gleichzeitig über den Kanal (54) das
Sumpfsperrventil.
Die Aluminiumscheibe wird vom Ausschaltstoß nach oben gedrückt und verschließt die
Leckölrückführung (56).
Ölaustritt beim Abschaltvorgang über die Labyrinthe wird dadurch verhindert.

67.0137.20 Seite 2.3/6
(Fortsetzung)
Sumpfklappenventil (59)
Beim Einschalten des Retarders wird der Ölsumpf (43) mit Druckluft beaufschlagt. Dadurch wird das
Sumpfklappenventil geschlossen. Der Ölsumpf (43) wird von den Nebenräumen (68) getrennt.
Nach dem Ausschalten des Retarders öffnet das Sumpfklappenventil wieder und das Ölniveau zwischen
Ölsumpf (43) und Nebenräumen (68) kann sich ausgleichen.
Statorbolzen (45)
Die Teller der Bolzen leiten im Leerlaufbetrieb die beschleunigte Luft über die Statorschaufeln hinweg und
verhindern den Aufbau einer wirkungsvollen Strömung. Wenn der Arbeitsraum mit Öl gefüllt ist, drückt
dieses die Teller gegen die Federkraft in ihren Sitz zurück und die Kreislaufströmung kann ungehindert
erfolgen.

67.0137.20 Seite 2.3/7
Wartung 3 Wartung
3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle .....................................................3.1/1
3.2 Ölstand prüfen............................................................................................3.2/1

Mit Ölpeilstab .................................................................................................................3.2/1
Mit Verschlußschraube ..................................................................................................3.2/5
3.3 Ölwechsel...................................................................................................3.3/1
Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher ..................................................................................3.3/1
Mit Aluminium-Wärmeaustauscher ................................................................................3.3/5
3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung).........................................3.4/1

67.0137.20 Seite 3/1
Wartung 3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle
Übersicht der Wartungsarbeiten

Führen Sie nachstehende Wartungsarbeiten bei jedem Ölwechsel durch:
• Reinigung des Rohrleitungsfilters (Sonderaustattung)

• Sichtkontrolle des kompletten Retarders auf Undichtigkeiten
• Nachziehen aller Verschlußschrauben der Retardergrundgruppe und des Wärmeaustauschers
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment (siehe Anhang).
Davon ausgenommen sind die Wärmeaustauscher-Befestigungsmuttern (siehe Pfeile in der
Abbildung und Kapitel 8)!
• Überprüfung der Gelenkwellenschrauben auf korrekten Sitz, ggf. nachziehen.
Richtlinien und Vorgaben beachten!
Hinweis
Die Abbildung zeigt einen Retarder 133 mit Edelstahl-Wärmeaustauscher.

0565
Die Wartungsarbeiten sind beim Aluminium-Wärmeaustauscher identisch.

67.0137.20 Seite 3.1/1
(Fortsetzung)
Achtung!
Die Befestigungsmuttern des Wärmeaustauschers dürfen nur im Falle einer eindeutigen Undichtigkeit
zwischen Wärmeaustauscher und Retarder nachgezogen werden.
Anziehdrehmoment 46 Nm
Nicht mit Schlagschrauber anziehen!
Bei zu hohem Anziehdrehmoment besteht die Gefahr, daß die Stiftschrauben (Dilavar) vorbeschädigt
werden und sofort oder im Fahrbetrieb abreißen.
Einbereichs- Mehrbereichs- Synth. /

Mineralöl 1 ) Mineralöl 1 ) Teilsynth. Öl 1)
LKW 90.000 km 2) - 135.000 km 2 )

Normaler Einsatz
LKW 45.000 km 2) - 90.000 km 2)

Schwerer Einsatz
BUS 135.000 km 2) 90.000 km 2) 180.000 km 2 )

Normaler Einsatz
BUS 60.000 km 2) 45.000 km 2) 90.000 km 2)

Schwerer Einsatz
1) gemäß Betriebsstoffvorschrift, siehe Anhang

2) Wird die angegebene Laufleistung innerhalb von 2 Jahren nicht erreicht, muß ein Ölwechsel
durchgeführt werden.

67.0137.20 Seite 3.1/2
(Fortsetzung)
1. „Normaler Einsatz“
Beispiel:
- Fernreiseverkehr
2. „Schwerer Einsatz“
Beanspruchungen, die über das übliche Maß hinausgehen.
Beispiele:
- Einsätze in Gebieten mit hohen Außentemperaturen (z.B. Saudi-Arabien)
- Hohes zul. Gesamtgewicht bei niedriger Motornennleistung (< 8 PS/Tonne)
- Häufige Berg-Tal-Strecken
- Extreme Kurzstrecken mit hohem Gefälleanteil
Die angegebenen Minimalwerte können unterschritten werden, wenn sich daraus bessere Abläufe,
bezogen auf die Gesamtwartung des Fahrzeuges, ergeben.
Bei einer Gesamtnutzungsdauer des Retarders von mehr als 10 %, bezogen auf die Fahrzeuglaufleistung,
sowie weiteren, hier nicht aufgeführten Faktoren, die ebenfalls die Alterung des Retarderöls beeinflussen
können, müssen die angegebenen Ölwechselintervalle individuelle gekürzt werden.
Bei Einsatz in extremen Kältezonen müssen Öle mit entsprechend niedriger Viskositätsklasse
(TransmaxZ oder SEA 5W-40) verwendet werden.

67.0137.20 Seite 3.1/3
Wartung 3.2 Ölstand prüfen
Abbildung Ölstand prüfen
Hinweis
Die Ölwechselintervalle und die Betriebsstoff- 2260

vorschriften entnehmen Sie bitte dem Anhang.
2270
Außensechskant, SW 22, 80 Nm
1050 Dichtring A 24 x 29, Cu, erneuern 1060
Außensechskant, SW 22, 80 Nm,
Außensechskant, SW 17, 50 Nm 1050
2270 Dichtring A 24 x 29, A 18 x 24, Cu,
erneuern
1050
1040
0508

67.0137.20 Seite 3.2/1
(Fortsetzung)
Hinweise
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung
eingehalten wird und nur Öle verwendet werden, die in den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) für den
entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind.
Die Abbildung auf Seite 3.2/1 zeigt einen Retarder 133 mit Aluminium-Wärmeaustauscher.
Die Ölstandskontrolle ist beim Edelstahl-Wärmeaustauscher identisch.
Die Ölstandskontrolle kann je nach Zugänglichkeit im Fahrzeug entweder mit der Ölpeilschraube (1060)
oder mit der Ölstandsschraube (1040) durchgeführt werden.
Servicebefüllung
Die Servicebefüllung für das gesamte Retardersystem ist abhängig von der Ausführung des angebauten
Wärmeaustauschers (WAT), siehe auch Tabelle auf Seite 3.3/3 und 3.3/7.
Zur Anwendung zugelassene Öltypen

Entnehmen Sie bitte die Spezifikationen der zur Anwendung zugelassenen Öltypen dem Anhang.
Hinweise
Zur Ölstandskontrolle muß die Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Führen Sie die Ölstandskontrolle bei waagerecht stehendem Fahrzeug durch.
Die Differenz zwischen der Minimal- und der Maximalmarkierung an der Ölpeilschraube entspricht
ca. 1 Liter Öl.

67.0137.20 Seite 3.2/2
(Fortsetzung)
Arbeitsumfang
Vorbedingungen zur Prüfung
• Fahrzeug Zündung EIN
• Betriebsdruck
Ölstandskontrolle mit Ölpeilschraube

1. Steuern Sie den Retarder im Stillstand voll ein (größte Bremsstufe) und schalten Sie ihn dann
nach ca. 5 Sek. aus.
Wiederholen Sie den Vorgang zweimal.
2. Schalten Sie den Retarder aus und warten Sie fünf Minuten.
Achtung! Verletzungsgefahr!
Die Ölpeilschraube ist heiß (Öltemperatur)!
3. Schrauben Sie die Ölpeilschraube (1060) heraus, entfernen Sie den Dichtring (1050)
und wischen Sie das Öl ab.
4. Setzen Sie die Ölpeilschraube (1060) plan auf die Gewindebohrung auf, nicht einschrauben.

67.0137.20 Seite 3.2/3
(Fortsetzung)
Ölstandskontrolle mit Ölpeilschraube (Fortsetzung)
5. Ziehen Sie die Ölpeilschraube (1060) wieder heraus. Bei richtiger Servicebefüllung muß das Öl
zwischen der Minimal- und der Maximalmarkierung stehen. 1060
6. Füllen Sie die eventuell fehlende Ölmenge über die Bohrung der Ölpeilschraube oder über die
Öleinfüllschraube am Gehäusedeckel langsam ein. Max
Min
Hinweis
Bei zu schnellem Einfüllen am Gehäusedeckel entsteht ein Ölrückstau und das Öl kann über die
Entlüftung (Schalldämpfer) austreten. 0129
7. Schrauben Sie die Ölpeilschraube (1060) mit einem neuen Dichtring und ggf. die
Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuen Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente
Ölpeilschraube = 80 Nm
Öleinfüllschraube M 24 x 1,5 = 80Nm
Öleinfüllschraube M 18 x 1,5 = 50Nm

67.0137.20 Seite 3.2/4
(Fortsetzung)
Ölstandskontrolle mit Ölstandsschraube
1. Steuern Sie den Retarder im Stillstand voll ein (höchste Bremsstufe) und schalten Sie ihn nach
ca. 5 Sekunden aus. Wiederholen Sie den Vorgang zweimal.
2. Schalten Sie den Retarder aus, und warten Sie 5 Minuten.
Die Ölstandsschraube ist heiß (Öltemperatur)! 1050

1040
0509
3. Schrauben Sie die Ölstandsschraube (1040) heraus und entfernen Sie den Dichtring (1050).
Wischen Sie das Öl am Drahthaken ab. Der Ölstand ist korrekt, wenn der Ölpegel an der
Unterkante der Gewindebohrung (Pfeil) steht.
4. Hängen Sie die Ölstandsschraube (1040) mit Drahthaken in die Gewindebohrung ein.
5. Ziehen Sie die Ölstandsschraube (1040) wieder heraus.

Der Minimalölstand ist erreicht, wenn die Spitze des Drahthakens (Pfeil) mit Öl benetzt ist.
6. Füllen Sie die eventuell fehlende Ölmenge über die Bohrung der Öleinfüllschraube (2260) am
Gehäusedeckel langsam nach.
1040
0510

67.0137.20 Seite 3.2/5
(Fortsetzung)
Ölstandskontrolle mit Ölstandsschraube (Fortsetzung)
7. Schrauben Sie die Ölstandsschraube (1040) und die Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuen
Dichtring fest.
2260
Anziehdrehmomente
Ölstandsschraube = 80 Nm
Öleinfüllschraube M 24 x 1,5 = 80 Nm
1040
Bitte lesen Sie die Ölwechselintervalle im Kapitel 3.1 und Betriebsstoffvorschriften im Anhang nach!
0511

67.0137.20 Seite 3.2/6
Wartung 3.3 Ölwechsel
Abbildung Ölwechsel R 133 mit

Edelstahl-Wärmeaustauscher
1050 Dichtring A 24 x 29, Cu,

erneuern
erneuern
erneuern
M 22 x 1,5 1060
Innensechskant, SW 10, 66 Nm
2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5 1070
Außensechskant, SW 22, 80 Nm, 1080
Außensechskant, SW 17, 50 Nm 2090 2105
erneuern 1050
0507

67.0137.20 Seite 3.3/1
(Fortsetzung)
Hinweis
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß Sie die vorgeschriebene Servicebefüllung
(siehe Tabelle Servicebefüllung auf dieser Seite) einhalten und nur Öle verwenden, die in den
Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) für den entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind. Zum
Ablassen muß die Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Während des gesamten Ölwechsels muß sichergestellt sein, daß kein Stelldruck auf den Retarder
ausgesteuert wird. Der Retarder und die Fahrzeugzündung müssen deshalb unbedingt ausgeschaltet
sein!
Hinweis
Bei stark verbrauchtem Öl muß der Wärmeaustauscher vom Retarder abgebaut und ölseitig vollständig
entleert werden (siehe folgende Tabelle Servicebefüllung). Anschließend wird der Wärmeaustauscher mit
neuen Dichtringen wieder angebaut.

67.0137.20 Seite 3.3/2
(Fortsetzung)
Wärmeaustauscher Wärmeaustauscher
Edelstahl klein Edelstahl groß
VOITH Sachnummer 67.0481.11 67.0567.11
Servicebefüllung 7,5 Liter 7,5 Liter
Nach Wechsel des Wärmeaustauschers 9,0 Liter 9,7 Liter
Nach kompletter Zerlegung und Reinigung

sowie entleertem Wärmeaustauscher 9,0 Liter 9,7 Liter
(entspricht Neubefüllung)

67.0137.20 Seite 3.3/3
(Fortsetzung)
Arbeitsumfang
1. Steuern Sie den Retarder im Stillstand voll ein (höchste Bremsstufe) und schalten Sie ihn nach
ca. 5 Sek. aus. Den Vorgang zweimal wiederholen.
Die Ölablaßschraube und Verschlußschraube sind heiß (Öltemperatur)!

Bleibt ab Arbeitsschritt 3 bei herausgedrehter Ölablaßschraube (1070), Ölpeilschraube (1060) oder
Öleinfüllschraube (2260) der Retarder eingeschaltet, besteht erhöhte Verletzungsgefahr durch heißes
austretendes Öl (erhöhter Druck)!
2. Schieben Sie eine Ölauffangwanne unter den Retarder.
3. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Retarder heraus und nehmen Sie den
Dichtring (1080) ab. Lassen Sie anschließend das Öl ab und entsorgen Sie dieses fachgerecht.
4. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) mit einem neuen Dichtring (1080) in die jeweilige
Bohrung ein und schrauben Sie diese fest.
5. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) an der Unterseite des
Gehäusedeckels heraus und nehmen Sie den Dichtring (2090) ab.
Eventuell angesammeltes Lecköl muß abgelassen werden.

67.0137.20 Seite 3.3/4
(Fortsetzung)
6. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) mit einem
neuen Dichtring (2090) fest.
7. Füllen Sie über die Bohrung der Ölpeilschraube (1060) bzw. über die Bohrung der
Öleinfüllschraube (2260) die vorgeschriebene Servicebefüllung (siehe Seite 3.3/3) gemäß
den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) über einen Zeitraum > 3 min. langsam ein.
Hinweis
Entlüftung (Schalldämpfer) austreten.
8. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuem Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente

67.0137.20 Seite 3.3/5
Abbildung Ölwechsel R 133 mit

Aluminium-Wärmeaustauscher

M 12 x 1,5 1002
1003 Dichtring A 12 x 15,5, Cu,
erneuern 2260
erneuern
1060
erneuern
1070
M 22 x 1,5 1080
Innensechskant, SW 10, 66 Nm 1050
2090 Dichtring A 22 x 29, Cu, 2090 2105
erneuern
Außensechskant, SW 22, 80 Nm,
erneuern
0504

67.0137.20 Seite 3.3/6
(Fortsetzung)
Hinweis
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß Sie die vorgeschriebene Servicebefüllung
(siehe Tabelle auf dieser Seite) einhalten und nur Öle verwenden, die in den Betriebsstoffvorschriften
(siehe Anhang) für den entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind. Zum Ablassen muß die
Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Während des gesamten Ölwechsels muß sichergestellt sein, daß kein Stelldruck auf den Retarder
ausgesteuert wird. Der Retarder und die Fahrzeugzündung müssen deshalb unbedingt ausgeschaltet
sein!
Hinweis
Die Servicebefüllung für das gesamte Retardersystem ist abhängig von der angebauten
Wärmeaustauscherausführung.
Die Servicebefüllung ändert sich, wenn eine andere Wärmeaustauscherausführung nachgerüstet wird.
Die AKG- Sachnummer befindet sich auf dem Typenschild auf der oberen Seite des Wärmeaustauschers.
Wärmeaustauscher Wärmeaustauscher Wärmeaustauscher

Aluminium Aluminium Aluminium
Standard rechts versetzt schmal
AKG Sachnummer 0591 033 0591 045 0591 126

0591 039 0591 133
0591 069
Servicebefüllung 9,0 Liter 9,0 Liter 8,8 Liter

67.0137.20 Seite 3.3/7
(Fortsetzung)
Die Ölablaßschraube und Verschlußschraube sind heiß (Öltemperatur)!
Arbeitsumfang
2. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Retarder und die Ölablaßschraube (1000/1) am
Wärmeaustauscher heraus und entfernen Sie die Dichtringe (1080 und 1003).
Lassen Sie anschließend das Öl ab und entsorgen Sie dieses fachgerecht.
3. Setzen Sie die Ölablaßschrauben (1070, 1002) mit neuen Dichtringen (1080, 1003) in die
jeweiligen Bohrungen ein. Die Ölablaßschrauben festschrauben.
Anziehdrehmomente
Ölablaßschraube Retarder = 150 Nm
Ölablaßschraube Wärmeaustauscher = 25 Nm 1002
1003
1080
1070
0505

67.0137.20 Seite 3.3/8
(Fortsetzung)
4. Schrauben Sie die Verschlußschraube (2105) heraus und nehmen Sie den Dichtring (2090) ab.
Eventuell angesammeltes Lecköl muß abgelassen werden.
5. Schrauben Sie die Verschlußschraube (2105) mit einem neuen Dichtring (2090) fest.
6. Füllen Sie über die Bohrung der Ölpeilschraube (1060) bzw. über die Bohrung der
Öleinfüllschraube (2260) die vorgeschriebene Servicebefüllung (siehe Seite 3.3/7 und Anhang)
gemäß den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) ein.
2090
2105
Hinweis
0506
Entlüftung (Schalldämpfer) austreten.
7. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuem Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente

67.0137.20 Seite 3.3/9
Wartung 3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung)
Abbildung Rohrleitungsfilter
12000 Filter komplett

12000/1 Druckfeder
12000/2 Zwischenplatte (Einbaulage beachten!) 12000/1
12000/3 Verschlußdeckel
12000/4 Halteriegel
12000/5 Druckfeder 12000/6
12000/6 Filtergehäuse
12111
12111 Filtereinsatz
12112 Runddichtring 36,2 x 3, erneuern,
bei Einbau mit silikon- und
säurefreiem Fett einstreichen 12000/2
12000
Schmiermittel 12000/5
Runddichtring Silikon- und
säurefreies Fett
12112
Hinweis
12000/3
Die inneren Führungsstege der Zwischenplatte
müssen in Richtung Druckfeder (12000/5) zeigen.
12000/4
0015

67.0137.20 Seite 3.4/1
(Fortsetzung)
Hinweis
Fahrzeugspezifisch kann ein Rohrleitungsfilter in der Druckluftleitung zwischen dem Luftkessel für
Nebenverbraucher und dem Proportionalventil der Retardersteuerung eingebaut sein.
Der Rohrleitungsfilter ist so ausgeführt und eingebaut, daß bei einer starken Verschmutzung des
Filtereinsatzes die Luftzufuhr zum Proportionalventil gewährleistet bleibt. In diesem Fall wird jedoch die
Druckluft nicht mehr gereinigt.
Arbeitsumfang
Druckabfall im Druckluftkreis für Nebenverbraucher (z.B. Luftfederung) beachten!
1. Lösen Sie am Rohrleitungsfilter die Verschraubung der Druckluftleitung, die zum Luftkessel für
Nebenverbraucher führen.
2. Drücken Sie den Verschlußdeckel (12000/3) ein und ziehen Sie den Halteriegel (12000/4) heraus.
3. Ziehen Sie den Verschlußdeckel (12000/3) mit dem Runddichtring (12112),

die Druckfeder (12000/5), die Zwischenplatte (12000/2), den Filtereinsatz (12111) und die
Druckfeder (12000/1) aus dem Filtergehäuse (12000/6) heraus.

67.0137.20 Seite 3.4/2
(Fortsetzung)
4. Blasen Sie den Filtereinsatz (12111) mit Druckluft von innen nach außen aus. Den Filtereinsatz auf
Beschädigungen prüfen und ggf. erneuern
Hinweis
Die inneren Führungsstege der Zwischenplatte (12000/2) müssen in Richtung Druckfeder (12000/5)
zeigen.
5. Setzen Sie die Druckfeder (12000/1), den Filtereinsatz (12111), die Zwischenplatte (12000/2) und die
Druckfeder (12000/5) in das Filtergehäuse (12000/6) ein.
6. Bestreichen Sie den neuen Runddichtring (12112) mit silicon- und säurefreiem Fett. Ziehen Sie den
neuen Runddichtring auf den Verschlußdeckel (12000/3) auf.
7. Drücken Sie den Verschlußdeckel (12000/3) in das Filtergehäuse (12000/6) und schieben Sie den
Halteriegel (12000/4) ein.
Hinweis
Sollte der komplette Filter (12000) ausgebaut werden, achten Sie beim Einbau auf die richtige Einbaulage.

67.0137.20 Seite 3.4/3
Diagnose / 4 Diagnose / Fehlersuche
Fehlersuche
4.1 Fehlersuch-Ablaufschema .........................................................................4.1/1

Beanstandungshauptgruppen A - D...............................................................................4.1/1
Elektrischer Anschlußplan .............................................................................................4.1/6
4.2 Fehlersuche und -beseitigung....................................................................4.2/1
4.3 Übersicht Steuerungsteile ..........................................................................4.3/1
4.4 Vorratsdruck prüfen....................................................................................4.4/1
4.5 Stelldruck prüfen ........................................................................................4.5/1
4.6 Proportionalventilstrom prüfen ...................................................................4.6/1
4.7 Temperaturabregelung prüfen ...................................................................4.7/1
4.8 Steuergerät prüfen .....................................................................................4.8/1
4.9 Gehäusedruck prüfen.................................................................................4.9/1
4.10 Meßwerttabellen.........................................................................................4.10/1
4.11 Funktionskontrolle ......................................................................................4.11/1

67.0137.20 Seite 4/1
Diagnose/ 4.1 Fehlersuch-Ablaufschema
Fehlersuche
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppen
Hinweis
Vor jeder Fehlersuche muß der Retarderölstand geprüft und korrigiert werden (siehe Kapitel 3.2 „Ölstand prüfen“).
Für einen störungsfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“ und Anhang) eingehalten wird.
A
Ölundicht über
Entlüftung
Ölundicht
B
Retarder- Beanstandung
Kontroll-
Leuchte
R 133
Logoprop
antriebs- oder
abtriebsseitig C
Keine bzw.
zu geringe
Bremswirkung
D 0514

67.0137.20
Seite 4.1/1
Fehlersuche (Fortsetzung)
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe A
Ölundicht über
Entlüftung
Retarderölstand
prüfen
Wasser im Öl OK NOK Wasser im Öl

(Emulsion) (Emulsion)
Wärme-
Profilentlüftung Nein Ja austauscher Ja Nein
prüfen
prüfen
(Kapitel 6.2 und 7.2) Ölstand
korrigieren *
siehe Kapitel 8
OK NOK
Profilentlüftung
ersetzen
(Kapitel 6.2 und 7.2)
Sumpfklappenventil
prüfen
(Kapitel 6.9)
Sumpfklappenventil
OK NOK ersetzen
(Kapitel 6.9 und 7.9)
Verschlußschrauben M30 x 1,5

im Steigkanal gemäß
Kundendienst-Information
11/97 und 15/96 prüfen
(siehe Anhang) Verschlußschrauben
instandsetzen
OK NOK (siehe Kundendienst-
Information
11/97 und 15/96)
Proportionalventil
auf korrekten Einbau
gemäß Kundendienst-
* Tritt nach der Probefahrt wieder
Information 14/93 Ölundichtigkeit auf:
prüfen
weiter bei Profilentlüftung prüfen
Retarder zerlegen, befunden, OK = In Ordnung

Verschleißteil ggf. ersetzen
neu abdichten und NOK = Nicht in Ordnung
zusammenbauen
erneute Kontrolle 0130

67.0137.20 Seite 4.1/2
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe B
B
Retarder-
Kontroll-
Leuchte
ohne
Funktion blinkt
Retarderkontrolleuchte Temperatur-
und deren Zuleitung abregelung !
prüfen
OK NOK
Bedienung prüfen
(Bei Retarderbremsung
möglichst
Steuergerät
Retarderkontrolleuchte Motoren-Nenndrehzahl)
prüfen und ggf.
ersetzen bzw. Zuleitung
(siehe Kapitel 4.8) erneuern OK NOK
Temperatursensor
(Wasser) und Fahrer einweisen !
Zuleitungen prüfen
(siehe Kapitel 4.9)
OK NOK
Steuergerät prüfen Temperatursensor

(Kapitel 4.8) bzw. Zuleitungen
ersetzen
(siehe Kapitel 9)
NOK OK
Steuergerät Fahrzeugkühlanlage
ersetzen prüfen:
- Kühlmittelstand
- Thermostat
- Kühlmittelpumpe
- Lüfter
- Kühlernetz auf
Verschmutzung
OK = In Ordnung
NOK = Nicht in Ordnung
0516

67.0137.20 Seite 4.1/3
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe C
C
Ölundicht
antriebs- oder
abtriebsseitig
Wasser im Öl
(Emulsion)
JA NEIN
Wärmeaustauscher
ersetzen
(siehe Kapitel 8)
Ölundicht beim Ölundicht im Moment
Einschalten des Ausschaltens
des Retarders des Retarders
Radialwellendichtring
antriebs- bzw. abtriebsseitig Sumpfsperrventil prüfen
prüfen und ggf. ersetzen und ggf. ersetzen
(Kapitel 6.6, 6.7, 7.7, und 7.8) (Kapitel 6.3)
Tritt nach der Probefahrt

das Problem erneut auf,
Rechteckringe prüfen, ggf. ersetzen
(siehe Kapitel 6.12 und 7.13)
0020

67.0137.20 Seite 4.1/4
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe D
Keine bzw.
zu geringe
Bremswirkung
Retarderölstand
OK = In Ordnung
prüfen
NOK = Nicht in Ordnung
Wasser im Öl OK NOK Wasser im Öl
(Emulsion) (Emulsion)
Nein Ja Wärmeaustauscher Ja Nein

prüfen
Retarderölstand
korrigieren
siehe Kapitel 8
p y(statisch)
prüfen
(Kapitel 4.4)
OK NOK
p (dynam.) prüfen
(Kapitel 4.5) Prop.-Strom
prüfen
(Kapitel 4.6)
NOK OK
OK NOK
Zuordnung der Auslaß- Sind der statische und dynamische Temperatur-

drossel zur Wärmeaus- Druck in Ordnung, ist die oben genannte sensor (Wasser)
tauscher-Variante prüfen Beanstandung nicht möglich. und Zuleitung
(Kapitel 8) Bitte klären Sie mit Ihrem Kunden die prüfen
Beanstandung nochmals ab, bzw. führen (Kapitel 4.9)
OK NOK die Prüfarbeiten noch einmal durch.
OK NOK
Steuergerät prüfen Temperatursensor

Korrekte Vorratsluft ggf. ersetzen
Retarder innerlich (mech.) defekt. (Wasser) bzw.
Auslaßdrossel prüfen (Kapitel 4.8)
Retarder zerlegen, befunden Zuleitung ersetzen
einbauen (Kapitel 4.4)
und ggf. ersetzen. (Kapitel 9.2)
(Kapitel 8)
(Kapitel 8)
OK NOK
Fahrzeug-
Druckluftanlage
prüfen
OK NOK
Proportionalventil
mechanisch defekt. Druckluftleitung zum Rücksprache
Proportionalventil Fahrzeughersteller
unterbrochen bzw. undicht.
0549

67.0137.20 Seite 4.1/5
Diagnose / 4.1 Fehlersuch-Ablaufschema
Abbildung Elektrischer Anschlußplan
4
6 16 19
2 Steuergerät
4 Klemme 15
6 Sicherung (8 A)
14 ABS-Abschaltrelais 1 2 3 4 5
16 Retarderstufenschalter
17 Retarder-Kontrolleuchte
18 Bremslichtrelais
87 87a
19 Temperatursensor Kühlwasser
21 Proportionalventil
30
47 Geschwindigkeitssignal
ge/gn
rs
wß
vio
sw
(nur bei Steuerung mit Funktion
gr
bl
bl
rt
„Konstante Geschwindigkeit“) 14 U U
U U U U U U
2 10 9 8 7 6 5 11 12
1 3 4 13 14
2 U U I
ge/gn
sw
br
br
or
30
87 87a
47
18 17
21 0518

67.0137.20 Seite 4.1/6
Diagnose / 4.2 Fehlersuche und -beseitigung
Fehlersuche
Fehlersuche und -beseitigung

• Batteriespannung 18 - 32 V
• Die elektrische Anlage ist nach der Betriebsanleitung des Fahrzeuges geprüft und in Ordnung.
• Die Sicherung zum Retarder-Steuergerät ist geprüft und in Ordnung.
• Druckluft 6 - 11 bar
Hinweis
Vor jeder Fehlersuche muß der Retarderölstand geprüft und ggf. korrigiert werden
(siehe Kapitel 3.2 „Ölstand prüfen“).
Für einen störungsfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung
(siehe Tabelle, Kapitel 3.3 „Ölwechsel“) eingehalten wird.

67.0137.20 Seite 4.2/1
Diagnose/ 4.3 Übersicht Steuerungsteile
Fehlersuche
Abbildung Steuerschema
Hinweis
Die in Kapitel 4.3 angegebenen Positions-Nummern 11

sind nicht identisch mit den Positions-Nummern der 71 33
Ersatzteillisten. 26 32 61
1 Wärmeaustauscher
P
2 Steuergerät
11 Anschluß Proportionalventilstrom
19 Temperatursensor (Kühlwasser)
21 Proportionalventil
25 Druckluftleitung Stelldruck p y „A“ A 31
26 Druckluftleitung Vorratsdruck p v R
31 Druckluftleitung
21
34
(Druckregler-Vierkreisschutzventil) 25 35
32 Druckluftleitung (Vierkreisschutzventil- 36
Luftkessel Nebenverbraucher)
mit Prüfanschluß
33 Druckluftleitung
(Bremskreis 1) 38
34 Druckluftleitung
19
(Bremskreis 2) 2
35 Druckluftleitung
(Feststellbremse)
36 Entlüftungsleitung „R“
38 Verbindungsleitung (Temperatursensor
Wasser zum Steuergerät, 2-adrig)
47 Geschwindigkeitssignal
(nur bei Steuerung mit Funktion
„Konstante Geschwindigkeit“) 47
61 Vierkreisschutzventil
1
71 Luftkessel Nebenverbraucher
0517

67.0137.20 Seite 4.3/1
Diagnose / 4.4 Vorratsdruck prüfen
Fehlersuche
Sonderwerkzeug
53.4788.10
Öldruckmanometer
0 bis 25 bar
99/1 32
0037
Vorratsdruck pv prüfen
1. Schließen Sie das Prüfmanometer (99/1) an den Prüfanschluß der Druckluftleitung (32)
(Vierkreisschutzventil-Luftkessel Nebenverbraucher) und prüfen Sie den Vorratsdruck p v .
Mindestdruck: 6 bar
Höchstdruck: 11 bar
Hinweis
Liegt der Druck nicht innerhalb des Sollbereichs, ist die Druckluftanlage des Fahrzeuges nach
Herstellerangaben zu prüfen.

67.0137.20 Seite 4.4/1
Diagnose / 4.5 Stelldruck prüfen
Fehlersuche
Vorbedingung zur Prüfung

Retarderstufenschalter in Stellung 0
Zündung AUS
Sonderwerkzeug
53.1403.10
Luftdruckmanometer
0 bis 6 bar
99/9

67.0137.20 Seite 4.5/1
1060
Die Ölpeilschraube ist heiß (Öltemperatur)!
1. Schrauben Sie die Ölpeilschraube (1060) mit Dichtring (1050) heraus. 1050
0520
2. Schließen Sie das Prüfmanometer (99/9) (siehe Pfeil) an die Bohrung an.
0521
99/9 Prüfmanometer 53.1403.10

67.0137.20 Seite 4.5/2
3. Bei Fahrzeugstillstand steuern Sie, am Retarderstufenschalter die höchstmögliche Schaltstufe
ein und lesen anschließend den Stelldruck p y am Prüfmanometer (99/9) ab.
4. Vergleichen Sie den abgelesenen Druck mit den Werten des Stelldruckes p y gemäß Tabelle
(siehe Seite 4.10/1 „Meßwert-Tabellen“).
Achtung !
Wird bei der Messung des Stelldruckes p y der jeweils erforderliche Sollwert unterschritten, liegt entweder
eine Undichtigkeit des Retarders, oder ein Defekt an der Steuerung vor (siehe Fehlerbaumanalyse).
Der Stelldruck p y im Stand darf sich während der Fahrt nicht ändern.

67.0137.20 Seite 4.5/3
Diagnose / 4.6 Proportionalventilstrom prüfen
Fehlersuche
• Die elektrische Anlage ist nach der Betriebsanleitung des Fahrzeuges geprüft und in Ordnung.
• Die Sicherung zum Retarder-Steuergerät ist geprüft und in Ordnung.
• Stecker am Proportionalventil sowie Gegenstecker auf Beschädigung bzw. Verschleiß geprüft.
Sonderwerkzeug
100 mA ~ 100 mV
I U
53.8179.10
Meßadapter
99/3
Handelsübliches Werkzeug
Multimeter empfohlen: Fluke 87

67.0137.20 Seite 4.6/1
Diagnose / 4.6 Proportionalventilstrom prüfen
Arbeitsumfang Prüfung
21000
1. Ziehen Sie den Stecker vom Proportionalventil (21000) ab und schließen Sie ihn an den
Meßadapter (99/3) an.
98/8
2. Schließen Sie den Stecker vom Meßadapter (99/3) an das Proportionalventil (21) an.
3. Schließen Sie das Multimeter (98/8) an. Meßart: mA oder A

100 mA ~ 100 mV
4. Legen Sie den Schalter „Propventil“ am Meßadapter (99/3) in Stellung „I“ um. I U
5. Steuern Sie den Retarder in Schaltstufe 5 und vergleichen den abgelesenen Wert mit den 99/3
vorgegebenen Werten des Proportionalventilstromes gemäß den Tabellen 0890
siehe Seiten 4.10/1 bis 4.10/2.
99/3 Meßadapter „Propstrom“ 53.8198.10
98/8 Multimeter
Hinweis
Wird die Stromstärke des Proportionalventilstromes erreicht, aber der Stelldruck py nicht, liegen
entweder äußere Undichtigkeiten vor, oder das Proportionalventil ist defekt und muß erneuert werden.
Werden beide Werte nicht erreicht, schlagen Sie bitte im Kapitel 4.2 „Fehlersuche und -beseitigung“ nach.

67.0137.20 Seite 4.6/2
Diagnose / 4.7 Temperaturabregelung prüfen
Fehlersuche

Batteriespannung 18 - 32 V
Zündung AUS
Prüfmanometer Stelldruck (99/9) angeschlossen
Die elektrische Anlage ist nach der Betriebsanleitung des Fahrzeuges geprüft und in Ordnung.
Die Sicherung zum Retarder-Steuergerät ist geprüft und in Ordnung.
Sonderwerkzeuge
101103105
99 107
97 111
95 113
93 115
o o
120 C 200 C
53.4377.10
Temperatur-
simulator
99/4

67.0137.20 Seite 4.7/1
Arbeitsumfang Prüfaufbau
38
1. Ziehen Sie die elektrische Verbindungsleitung (38) am Temperatursensor (19) ab und schließen Sie
den Temperatursimulator (99/4) an.
Der Temperaturbereich am Temperatursimulator wird auf 120°C eingestellt. 99/4
101103105
99 107
97 111
19 95
93
113
115
Hinweis o
120 C 200oC
Der Temperatursimulator (99/4) wird mit Flachsteckern ausgeliefert.

Ist die elektrische Verbindungsleitung (38) mit Rundsteckern ausgeliefert, fertigen Sie sich einen Adapter 0519
in Selbstanfertigung.
99/4 Temperatursimulator 53.4377.10

67.0137.20 Seite 4.7/2
Arbeitsumfang Prüfung
Vorausgegangene Arbeit 38
• Zündung: EIN
• Retarderstufenschalter auf maximale Stellung
99/4
1. Stellen Sie den Drehschalter des Temperatursimulators (99/4) ca. 3°C über den 99
101103105
107
97 111
vorgeschriebenen Temperaturbegrenzungsbeginn (z.B. auf 99°C bei vorgeschriebenem 19 95
93
113
115
Temperaturbegrenzungsbeginn 96 °C) ein
Der Stelldruck p y muß dabei um ca. 0,6 bar unter den eingestellten Maximalwert abfallen. o
120 C 200oC
Wird der Begrenzungsbeginn um ca. 10°C überschritten, darf kein Stelldruck p y mehr ausgesteuert
werden.
0519
99/4 Temperatursimulator 53.4377.10
Hinweis
Werden die Werte nicht erreicht, ist die elektrische Anlage wie nachfolgend beschrieben zu prüfen.
2. Schließen Sie das Prüfmanometer ab.
3. Schrauben Sie den Ölpeilstab (1900) mit neuem Dichtring (1800) fest.
4. Stecken Sie die elektrische Verbindungsleitung (38) an den Temperaturgeber (19) wieder auf.

67.0137.20 Seite 4.7/3
Diagnose / 4.8 Steuergerät prüfen
Fehlersuche
Vorausgegangene Arbeiten
• Zündung: AUS
• Trennen Sie die Steckverbindungen am Steuergerät (2).
Sonderwerkzeuge
53.8167.10
Buchsenkasten
99/8
2
1. Anschließend wird der Buchsenkasten (99/8) angeschlossen.
• Schließen Sie den Stecker des Fahrzeugkabelsatzes am passenden Stecker des

Buchsenkastens an. 99/8
• Schließen Sie den passenden Stecker des Buchsenkastens an das Steuergerät (2) an.
0522
99/8 Buchsenkasten 53.8167.10

67.0137.20 Seite 4.8/1
Hinweis
Alle Prüfungen erfolgen mit dem Buchsenkasten.

In der Spalte „Meßgerät/Prüfanschluß“ erfolgt die Messung wie folgt:
Pin - Multimeter - Meßart V bzw. τ=-=Pin.
Prüfschritt Prüfumfang Meßgerät / Prüfanschluß Voraussetzung Ergebnis / Ursache / Abhilfe

Bestätigung Sollwert
1 Spannung 1- V - 2 Zündung: EIN ∫=20 V - Prüfungsende
< 20 V - Prüfschritt 1.2
1.2 1- V - 2 Zündung: AUS ∫=20 V - Steuergerät erneuern

- Stecker von Steuergerät
abziehen
Zündung: EIN < 20 V - Leitungsunterbrechung
- Leitungskurzschluß
2.1 Retarder-Kontroll- 1- V - 4 Zündung: EIN <1V - Prüfschritt 2.2

leuchte - Retarderstufenschalter
auf Schaltstufe 0 - Leitungskurzschluß
∫=1 V - Retarderstufenschalter
defekt
- Steuergerät defekt

67.0137.20 Seite 4.8/2

2.2 1- V- 4 Zündung: EIN ∫=20 V - Prüfungsende

- Retarderstufenschalter
auf Schaltstufe 1 bis 5 - Leitungsunterbrechung
< 20 V - Leitungskurzschluß
defekt
3.1 Bremslichtrelais 1- V- 3 Zündung: EIN <1V - Prüfschritt 3.2

auf Schaltstufe 0 ∫=1 V - Leitungskurzschluß
defekt
3.2 1- V- 3 - Retarderstufenschalter ∫=20 V - Prüfungsende

auf Schaltstufe 1 bis 5
< 20 V - Leitungsunterbrechung
defekt

67.0137.20 Seite 4.8/3

4.1 Eingang 1 -V - 5 Zündung: EIN ∫=7,7 V - Prüfschritt 4.2

Retarderstufenchalter - Retarderstufenschalter
auf Schaltstufe 5
< 7,7 V - Leitungsunterbrechung
defekt
4.2 1 -V - 5  8,3 V - Prüfungsende
- Leitungsunterbrechung
> 8,3 V - Leitungskurzschluß
defekt
5.1 Ausgang 1 -V - 6 Zündung: EIN ∫=14,7 V - Prüfschritt 5.2

Retarderstufenschalter 1 -V - 7 - Retarderstufenschalter
1 -V - 8 auf Schaltstufe 0
1 -V - 9 < 14,7 V - Leitungsunterbrechung
1 - V- 10 - Leitungskurzschluß
defekt

67.0137.20 Seite 4.8/4

5.2 1 -V - 6 =15,3 V - Prüfungsende

1 -V - 7
1 -V - 8
1 -V - 9 > 15,3 V - Leitungsunter-
1 - V- 10 brechung
defekt
6.1 Temperatursensor 11 - τ - 12 Zündung: AUS - Leitung und

- Stecker von Steuergerät Temperatursensor
abziehen prüfen
Temperatur des Wassers

Hinweis:
Die Messung in einem
Temperaturbereich ist in der
Regel ausreichend.
+ 20°C 500 ... 700=τ
+ 60°C 134 ± 13 τ
+ 90°C 52 ± 4=τ
+ 100°C 38,5 ± 3,5 τ

67.0137.20 Seite 4.8/5

6.2 11 - τ - 12 ∫=54 τ - Leitungsunterbrechung

< 54 τ - Prüfungsende
Ist der Fehler noch
vorhanden,
Temperatursensor
erneuern

67.0137.20 Seite 4.8/6
Diagnose/ 4.9 Gehäusedruck prüfen
Fehlersuche
Abbildung Gehäusedruck prüfen

• Retarderstufenschalter auf Schaltstufe 0
• Zündung AUS
Hinweis
1030
Die Prüfung des Gehäusedruckes gibt Auskunft
über innere Undichtigkeiten und über die richtige 1040
Funktionsweise des Retarders.
1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5

1040 Dichtring A 12 x 18, Cu, erneuern
Sonderwerkzeug
53.4788.10
Öldruckmanometer
0 bis 25 bar
99/1
0524

67.0137.20 Seite 4.9/1
Diagnose / 4.9 Gehäusedruck prüfen
Die Verschlußschraube ist heiß!
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie am Retardergehäuse die Verschlußschraube (1030) heraus und nehmen Sie den
Dichtring (1040) ab.
2. Schließen Sie das Prüfmanometer (99/1) (siehe Pfeil) an das Retardergehäuse an.
0525
Arbeitsvorgang dynamisch 99/1 Prüfmanometer 53.4788.10

1. Fahren Sie das Fahrzeug mit einer Gelenkwellendrehzahl von nGW = 1000 min -1 .
Direkten Gang (Übersetzung 1:1) einlegen, und mit der Motordrehzahl von 1000 min -1 fahren.
2. Steuern Sie, im Fahrbetrieb, am Retarderstufenschalter die Schaltstufe 5 ein und lesen Sie bei
entsprechender Gelenkwellendrehzahl den Gehäusedruck am Prüfmanometer (99/1) ab.

67.0137.20 Seite 4.9/2
Diagnose / 4.9 Gehäusedruck prüfen
3. Vergleichen Sie den abgelesenen Gehäusedruck mit dem Wert des dynamischen Gehäusedruckes
gemäß der Tabelle (siehe Seite 4.10/1).
Achtung!
Wird der Sollwert bei der Prüfung im Stillstand erreicht, bei der dynamischen Prüfung der Mindestwert
jedoch unterschritten, ist der Retarder bzw. die Steuerung defekt.
Die Verschraubungen des Prüfmanometers und der Retarder sind heiß!
4. Schließen Sie das Prüfmanometer (99/1) ab. Schrauben Sie die Sechskantschraube (101) mit
einem neuen Dichtring (102) fest.

67.0137.20 Seite 4.9/3
Diagnose / 4.10 Meßwert-Tabellen
Fehlersuche
Proportionalventilstrom ohne v-konst.
Einstellwert Stromstärke des Stelldruck py 1) 2) [bar] Gehäusedruck dynamisch 1)

[Nm ] Steuerstromes mA 1) entspricht Gehäusedruck n GW = 1000 min-1
statisch Mindestwert [bar]
2400 241 - 254 1,48 - 1,88 2,8
2620 250 - 262 1,73 - 2,03 3,2
2780 258 - 270 1,62 - 2,02 3,6
3000 267 - 279 1,87 - 2,27 4,0
3250 278 - 290 2,04 - 2,44 4,5
3500 288 - 300 2,20 - 2,60 5,0
3750 300 - 310 2,36 - 2,76 5,5
4000 315 - 319 2,52 - 2,92 6,5
1)
Retarderstufenschalter in höchster Schaltstufe
2)
Maßgebend ist der Druck, der sich nach ca. 30 s aufgebaut hat (stabiler, konstanter Druck).
Hinweis
• Bei Messungen mit einem handelsüblichen Multimeter (ohne echte Effektivmessung) können diese
Werte nicht genau abgelesen werden (Anzeige springt!).
• Angegeben ist der Arbeitsbereich des Steuerstromes im Druckregelkreis.

67.0137.20 Seite 4.10/1
Diagnose / 4.10 Meßwert-Tabellen
Proportionalventilstrom mit v-konst.
Einstellwert Stromstärke des Stelldruck py 1) 2) [bar] Gehäusedruck dynamisch 1)

[Nm ] Steuerstromes mA 1) entspricht Gehäusedruck n GW = 1000 min-1
statisch Mindestwert [bar]
2400 241 - 254 1,48 - 1,88 2,8
3000 266 - 280 1,87 - 2,27 4,0
3250 277 - 291 2,04 - 2,44 4,5
3500 288 - 300 2,18 - 2,58 5,0
3750 299 - 311 2,35 - 2,75 5,5
4000 311 - 323 2,52 - 2,92 6,5
1)
Retarderstufenschalter in höchster Schaltstufe
2)
Maßgebend ist der Druck, der sich nach ca. 30 s aufgebaut hat (stabiler, konstanter Druck).
Hinweis
• Bei Messungen mit einem handelsüblichen Multimeter (ohne echte Effektivmessung) können diese
Werte nicht genau abgelesen werden (Anzeige springt!).
• Angegeben ist der Arbeitsbereich des Steuerstromes im Druckregelkreis.

67.0137.20 Seite 4.10/2
Diagnose / 4.11 Funktionskontrolle
Fehlersuche

• Die elektrische Anlage ist nach der Betriebsanleitung des Fahrzeuges geprüft und in
Ordnung.
• Druckluft 6 -11 bar
• Retarderölstand in Ordnung
Folgende Betriebszustände werden durch die Retarder-Kontrolleuchte angezeigt:
• Retarder-Kontrolleuchte ohne Anzeige
Der Retarder ist ausgeschaltet.
• Retarder-Kontrolleuchte zeigt Dauerlicht an
Der Retarder ist eingeschaltet, das heißt, eine der fünf möglichen Schaltstufen wurde am
Retarderstufenschalter angewählt.
• Retarder-Kontrolleuchte blinkt
1 bei Fahrtantritt
Diese Blinkfunktion tritt bei niedrigen Außentemperaturen in Bremsstufe 1 bis 4 bzw. 1 bis 5 auf und
erlischt, sobald das Fahrzeug betriebswarm ist.
Der Retarder ist jedoch voll betriebsbereit.
2 während einer Retarderbremsung
• Die Temperaturbegrenzung ist wirksam - der Retarder regelt sein Bremsmoment zurück.
• Das Steuergerät erkennt eine Unterbrechung zum Temperatursensor.

67.0137.20 Seite 4.11/1
Diagnose / 4.11 Funktionskontrolle
Prüfschritt Prüfumfang Voraussetzung Ergebnis / Sollwert Hinweis, Ursache / Abhilfe

Bestätigung
1 Retarderkontrolleuchte, Fahrzeug fährt Retarderkontrolleuchte Retarder arbeitet fehlerfrei

Retarder -Retarderstufenschalter leuchtet,
in Stufe 1 bis 5 schalten Retarder bremst in Stufe
1 bis 5
Retarderkontrolleuchte Fehlersuche gemäß Fehlersuch-

leuchtet nicht bzw. Retarder Ablaufschema (siehe Seite 4.1/1)
bremst nicht richtig

67.0137.20 Seite 4.11/2
Retarder 5 Retarder aus-, einbauen
aus-, einbauen
5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau) ...................................................5.1/1
5.2 Retarder aus-, einbauen (Getriebeanbau) .................................................5.2/1

67.0137.20 Seite 5/1
Retarder 5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau)
aus-, einbauen
Abbildung Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau)
6000
6000 92
7000
3200 2000/1 6000
3100
7000
6000 2000/1
7000
7000
2000/1
2000/1
2000/1 36
25
7000 97
8000 96
4000 2000/1
1004 2000/1 1000 7000
7000
1001 8000
92 8000 0528
• Neigungswinkel des Retarders vor Ausbau messen. Dieser muß nach dem Einbau wieder eingehalten werden (siehe auch Einbaurichtlinien).
• Zündung AUS
• Retarderstufenschalter auf Schaltstufe 0
• Kühlwasser abgelassen
• Öl vom Retarder abgelassen (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“)
Hinweis
Bei „Edelstahl“ Wärmeaustauschern kann das Öl nicht vom Wärmeaustauscher abgelassen werden.
25 Druckluftleitung Stelldruck p y 2000/1 Unterlegscheibe

36 Entlüftungsleitung 3100 Sechskantmutter
92 Gelenkwelle 3200 Federring, erneuern
96 Schlauchschelle 4000 Sechskantschraube
97 Gummimanschette 6000 Sechskantschraube M 16 x 90
1000 Wärmeaustauscher Außensechskant, SW 24
1001 Kühlwasserablaßschraube M 12 x 1,5 7000 Scheibe B16
Außensechskant, SW 17, 25 Nm 8000 Sechskantmutter M 16 selbstsichernd, erneuern,
1004 Dichtring A 12 x 15,5, Cu, erneuern Außensechskant, SW 24, 110 Nm
2000 Megi-Ringpuffer mit Scheibe,
prüfen, ggf. erneuern

67.0137.20 Seite 5.1/1
Retarder 5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau)
aus-, einbauen (Fortsetzung)
Sonderwerkzeug
0 0
53.9142.10
Neigungs- und
Gefälle-Wasserwaage
Einbauhinweise
Die Kreuzgelenke der beiden Gelenkwellen (92) müssen fluchtend bzw. deckungsgleich zueinander
angebaut werden. Der zulässige Versatz darf maximal 5° betragen.
Die Anziehdrehmomente entnehmen Sie den Herstellerangaben.
Erneuern Sie die Federringe (falls eingebaut).
Achtung!
Beachten Sie die VOITH-Einbauvorschriften. Diese sind bei VOITH TURBO anzufordern.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorschriften ist eine Totalzerstörung des Retarders möglich!

67.0137.20 Seite 5.1/2
Retarder 5.2 Retarder aus-, einbauen (Getriebeanbau)
aus-, einbauen
Um den Retarder 133 vorschriftsmäßig an das Getriebe an-, bzw. vom Getriebe abbauen zu können, sind
bestimmte Arbeitsschritte durchzuführen und verschiedene Sonderwerkzeuge einzusetzen!
Achtung!
Beachten Sie die getriebespezifischen Anbaupläne. Diese sind bei VOITH TURBO anzufordern.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorschriften ist eine Totalzerstörung des Retarders möglich!

67.0137.20 Seite 5.2/1
Instandsetzung 6 Instandsetzung
Getriebeanbau
6.1 Bauteilübersicht...............................................................................................6.1/1
6.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................. 6.2/1
6.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen ............................................... 6.3/1
6.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen.................................................6.4/1
6.5 Gelenkwellenflansche ausbauen, einbauen.................................................... 6.5/1
6.6 Labyrinthdeckel (abtriebseitig) aus-, einbauen,

Radialwellendichtring erneuern....................................................................... 6.6/1

67.0137.20 Seite 6/1
Getriebeanbau (Fortsetzung)
6.7 Zentrierdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen,
6.8 Gehäusedeckel aus-, einbauen ...................................................................... 6.8/1
6.9 Sumpfklappenventil prüfen, ausbauen, einbauen ........................................... 6.9/1
6.10 Stator und Rotor aus-, einbauen

Zylinderrollenlager erneuern .........................................................................6.10/1
6.11 Statorbolzen aus-, einbauen .........................................................................6.11/1
6.12 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern ................................................. 6.12/1
6.13 Steuerung einstellen ..................................................................................... 6.13/1

67.0137.20 Seite 6/2
Instandsetzung 6.1 Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
Getriebeanbau
Abbildung Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
4080 2120 2260

4090
2270 1250
1260
2010
1200
2250
2110 1210
2130
3020 1220/1
3010 2301
2160 1220/2
4030 1220
1220/3 1060
4010
2080
4030 1030 1050
2100 4020 1110
2140 1020
2090
2105 2060
2050 4070
2040
2020 1020
1030
1150
1040
1050
1120 2230 1160 3030

1370
1170
1420
1010 3000
1440
1080 1190
1450
1070 2000 1180
3000 1190
1195
0551
1010 Retardergehäuse 1370 Runddichtring 196,52 x 2,62 2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5

1020 Dichtring A 12 x 18 1420 Schalldämpfer alternativ M 18 x 1,5
1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5 1440 Blech für Schalldämpfer 2270 Dichtring A 24 x 29
1040 Verschlußschraube M 24 x 1,5 1450 Zylinderschraube M 6 x 16 alternativ A 18 x 24
1050 Dichtring A 24 x 29 1500 2/2-Wegeventil (HERION) 2301 Runddichtring 55 x 3
1060 Ölpeilschraube M 24 x 1,5/ DIN908 1510 Runddichtring 10 x 2,2 3000 Runddichtring 36 x 4
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 1520 Runddichtring 28,24 x 2,62 3010 Rotor
1080 Dichtring A 30 x 36 2000 Drosselscheibe D 35 / 11 x 3 3020 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 18
1110 Stator 2010 Gehäusedeckel 3030 Laufring
1120 Statorbolzen 2020 Zylinderschraube M 6 x 25 4010 Hohlwelle
1150 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 2040 Haltesteg 4020 Runddichtring 95 x 4,5
1160 Bundstützring 2050 Ventilklappe 4030 Rechteckring
1170 Labyrinthdeckel 2060 Ventilsitz 4070 Zylinderrollenlager
1180 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 35 2080 Dichtscheibe D 15 x 2 4080 Zentrierdeckel
1190 Scheibe 10,5 2090 Dichtring A 22 x 29 4090 Sechskantschraube M 8 x 16
1195 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 25 2100 Haltestück alternativ M 8 x 20
1200 Deckel für PE 2105 Verschlußschraube M 22 x 1,5
1210 Dichtung für PE 2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10
1220 Profilentlüftung 2120 Bundstützring
1220/1 Ventileinsatz 2130 Lagerring
1220/2 Schwimmer 2140 Zylinderschraube M 6 x 16
1220/3 Schwimmerkäfig 2160 Bundschraube M 10 x 65
1250 Sechskantschraube M 8 x 25 2230 Runddichtring 10 x 3
1260 Scheibe B 8,4 2250 Runddichtring 297 x 4

67.0137.20 Seite 6.1/1
Instandsetzung 6.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Profilentlüftung
1250
1260
Hinweis
1200
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder
eingebautem Retarder durchgeführt werden.
1210

1200 Deckel Profilentlüftung, 1220/1
Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse
Hylomar einstreichen
2301
1210 Dichtung, erneuern
1220 Profilentlüftung
1220
1220/1 Ventileinsatz 1220/2
1220/2 Schwimmer prüfen, ggf. erneuern,
Sollgewicht: 11g ± 1 g 1220/3
1220/3 Schwimmerkäfig
1250 Sechskantschraube M 8 x 25
1260 Scheibe B 8,4
2301 Runddichtring 55 x 3, erneuern, 1020
bei Einbau mit silikon- und 1030
säurefreiem Fett einstreichen
0048

67.0137.20 Seite 6.2/1
Dicht-, Reinigungs- und Schmiermittel
Runddichtring Silikon- und säurefreies Fett
Schwimmer Spiritus
Gehäusedichtflächen Hylomar
Sonderwerkzeuge
53.7712.10 53.9428.10
Schlagabzieher Adapter
99/5 98/7

67.0137.20 Seite 6.2/2
Werkzeug zur Selbstanfertigung
40,5 mm
7 mm
60 mm
Werkstoff: St 37
Gewicht: 0,085 kg 0491
Prüfring
99/7
Hinweis
Der Prüfring (99/7) kann auch unter der VOITH Sachnummer 67.2757.10 bei VOITH TURBO
bestellt werden.

67.0137.20 Seite 6.2/3
Prüfen in eingebautem Zustand
1. Schrauben Sie die Verschlußschraube (1030) heraus und nehmen Sie den Dichtring (1020) ab.
1020
1030
0049
2. Setzen Sie einen Meßbecher an die Bohrung an und steuern Sie den Retarder voll ein.
Sollwert
Leckölmenge je Vollbremsung: 25 - 50 cm3
Dauer des Leckölaustrittes: 2 - 3 sec.
Werden die Sollwerte überschritten, ist die Profilentlüftung in ausgebautem Zustand 0

100
zu prüfen (Seite 6.2/6).
750
500
3. Schrauben Sie die Verschlußschraube (1030) mit neuem Dichtring (1020) fest.
250
0
0050

67.0137.20 Seite 6.2/4
Ausbauen
1. Schrauben Sie die Sechskantschrauben (1250) heraus.
99/5
2. Nehmen Sie die Scheiben (1260) ab.
3. Nehmen Sie den Deckel (1200) mit Dichtung (1210) vom Retardergehäuse ab.
Die Dichtflächen müssen gereinigt werden. 98/7
4. Schlagen Sie die Profilentlüftung (1220) mit Hilfe des Adapters (98/7) und des Schlagabziehers
(99/5) heraus.
0051
Hinweis
Alternativ sind Ventileinsatz-Ausführungen mit 3 Stegen möglich. 98/7 Adapter 53.9428.10
5. Anschließend wird der Ventileinsatz (1220/1) vom Schwimmerkäfig (1220/3) abgenommen.
6. Nehmen Sie den Runddichtring (2301) aus der Nut des Ventileinsatzes (1220/1).
7. Nehmen Sie den Schwimmer (1220/2) und den Schwimmerkäfig (1220/3) aus 1220/1
dem Retardergehäuse.
2301
0052

67.0137.20 Seite 6.2/5
Prüfen
1. Prüfen Sie den Schwimmer (1220/2) auf Beschädigungen der Oberflächen,
der Dichtflächen (Pfeil) und auf Dichtmittelrückstände.
2. Wiegen Sie den Schwimmer (1220/2).

Das Sollgewicht beträgt 11 ± 1 Gramm. Wird das Sollgewicht überschritten, erneuern Sie die
komplette Profilentlüftung.
1220/2
Hinweis
Ist Öl in den Schwimmer eingedrungen, ist die Funktion des Retarders gestört. 0053
Hinweis
Der Prüfring darf nur bei der Ausführung in Aluminium (vier Stege) aufgelegt werden.
99/7
3. Prüfen Sie die Dichtkante des Radialwellendichtringes (Pfeil) im Ventileinsatz (1220/1). 1220/2
Setzen Sie dazu den Ventileinsatz (2300/1) auf den Schwimmer (1220/2) und beschweren Sie den
Ventileinsatz mit dem Prüfring (99/7).
1220/1
Achtung!
Verwenden Sie nur diesen Ring, da ein von diesem Ring abweichendes Gewicht keine korrekte Prüfung
0429
ermöglichen kann.

67.0137.20 Seite 6.2/6
4. Füllen Sie den Hohlraum zwischen Schwimmer und Ventileinsatz-Oberkante mit Spiritus.
Bei unbeschädigter Dichtkante darf sich der Flüssigkeitsstand innerhalb 1 Minute nicht verändern.
Erneuern Sie ggf. die komplette Profilentlüftung.
5. Prüfen Sie vor Einbau der Profilentlüftung den Runddichtring (2301) auf Beschädigungen.
Gegebenenfalls muß der Runddichtring erneuert werden.

67.0137.20 Seite 6.2/7
Einbauen
1. Ziehen Sie den neuen Runddichtring (2301) auf den Ventileinsatz (1220/1) und streichen diesen
dann mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
2. Setzen Sie den Schwimmer (1220/2) und den Schwimmerkäfig (1220/3) in den
Ventileinsatz (1220/1) ein.
3. Setzen Sie die Profilentlüftung (1220) in das Retardergehäuse ein.

1200
4. Schlagen Sie die Profilentlüftung (1220) mit dem Schlagabzieher (99/5) und dem Adapter (98/7)
vorsichtig bis zum Anschlag ein.
5. Streichen Sie die Dichtfläche am Retardergehäuse und am Deckel (1200) dünn mit
Dichtungsmasse Hylomar ein. 0055
6. Eine neue Dichtung muß mit der graphitierten Seite nach unten auf das Retardergehäuse
gelegt werden.
7. Setzen Sie den Deckel (1200) auf das Retardergehäuse und drehen die Sechskantschrauben (1250)
mit Scheiben (1260) ein.

67.0137.20 Seite 6.2/8
Instandsetzung 6.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Sumpfsperrventil
2080 Dichtscheibe, prüfen, ggf. erneuern

2100 Haltestück
Innensechskant, SW 10, 25 Nm,
prüfen, ggf. erneuern,
mit Sicherungsmittel Loctite 242
einsetzen
Sicherungsmittel
Gewinde am Haltestück Loctite 242
Vorausgegangene Arbeit
• Retarderöl ablassen (siehe Kapitel 3.3)
Sumpfsperrventil prüfen 2080

Steuern Sie den Retarder voll ein und schalten ihn
2100
nach ca. 5 s wieder aus. Tritt beim Ausschalten an
den Labyrinthdeckeln ab-, bzw. antriebseitig Öl aus,
ist das Sumpfsperrventil defekt.
2090
2105
0529
Hinweis
Nur in senkrechter Lage montieren!

Verwenden Sie keinen Schlagschrauber!
Bauen Sie das Sumpfsperrventil in umgekehrter

Reihenfolge ein.

67.0137.20 Seite 6.3/1
Instandsetzung 6.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Schalldämpfer
Hinweis

1420 Schalldämpfer,
mit Waschbenzin reinigen und mit
Druckluft ausblasen
1440 Abdeckblech
1450 Zylinderschraube M 6 x 16,
alternativ Innensechskant, SW 4, 8 Nm
1420
Reinigungsmittel
Schalldämpfer Waschbenzin 1440 1450

1450
Hinweis
Schalldämpfer auf Beschädigungen oder Abnutzung

prüfen, ggf. erneuern.
0057

67.0137.20 Seite 6.4/1
Instandsetzung 6.5 Gelenkwellenflansche aus-, einbauen
Getriebeanbau
Hinweis
Aufgrund der Vielzahl von Einbaumöglichkeiten kann hier keine generelle Beschreibung für den Ein- und
Ausbau der Gelenkwellenflansche erfolgen.
Eine typspezifische Beschreibung finden Sie in den Anbauplänen.

Diese sind bei VOITH TURBO anzufordern.
Hinweis
Generell sind bei diesen Arbeiten die Flanschbefestigungsschrauben und Runddichtringe zu erneuern.

67.0137.20 Seite 6.5/1
Instandsetzung 6.6 Labyrinthdeckel (abtriebseitig) aus-, einbauen,
Getriebeanbau Radialwellendichtring erneuern
Abbildung Labyrinthdeckel
• Gelenkwellen abgeflanscht
(siehe Angaben des Fahrzeugherstellers)
• Retarderflansch ausgebaut
(siehe VOITH Anbaupläne)
Hinweis
4010
4020
1150 Radialwellendichtring 1150

115 x 140 x 10, erneuern, 1160
bei Einbau dünn mit silikon- und
säurefreiem Fett einstreichen 3030
1160 Bundstützring 1370
1170 Labyrinthdeckel,
Dichfläche dünn mit Dichtungsmasse
Hylomar einstreichen 1170
1180 Zylinderschraube CV 84, M10 x 35,
selbsichernd, erneuern, 46 Nm
1190 Scheibe 10,5
1370 Runddichtring 196,52 x 2,62, erneuern,
3030 Laufring, prüfen, ggf. erneuern
4010 Hohlwelle
1190
4020 Runddichtring 95 x 4,5, erneuern, 1180
bei Einbau dünn mit silikon- und 0531

67.0137.20 Seite 6.6/1
Getriebeanbau Radialwellendichtring erneuern (Fortsetzung)
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder eingebautem Retarder durchgeführt werden.
Beachten Sie, daß zwei Retarderausführungen möglich sein können:
- mit Standardlabyrinth: Laufring (3030) = 31 mm lang

- mit Kurzlabyrinth: Laufring (3030) = 27 mm lang
Beachten Sie hierzu die Montagereihenfolge.

67.0137.20 Seite 6.6/2
Dicht- und Schmiermittel
Sonderwerkzeuge
53.1180.10 53.1373.10 53.1372.10
Steckschlüssel- Laufringabzieher Einschlagdorn

einsatz
95/1 94/4 97/1

67.0137.20 Seite 6.6/3
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (1180) mit dem Steckschlüsseleinsatz (95/1) heraus 1170
und nehmen Sie die Scheiben (1190) ab.
2. Drücken Sie den Labyrinthdeckel (1170) mit zwei Sechskantschrauben M 10 x 65 (siehe Pfeile)
vom Retardergehäuse ab.
1180
3. Klemmen Sie den Laufringabzieher (94/4) mit den drei inneren Sechskantschrauben im
Laufring (3030) gleichmäßig fest. Achten Sie darauf, daß der Laufring nicht unrund wird.
1190
0534
4. Ziehen Sie den Laufring (3030) mit dem Laufringabzieher (94/4) gleichmäßig von der
Hohlwelle (4010) ab. Anschließend wird der Bundstützring abgenommen.
5. Bauen Sie den Radialwellendichtring (1150) aus, ohne dabei die Dichtfläche am
Retardergehäuse zu beschädigen. 3030
94/4
4010
0535
94/4 Laufringabzieher 53.1373.10

67.0137.20 Seite 6.6/4
6. Nehmen Sie den Runddichtring (4020) von der Hohlwelle (4010) ab.
4010 4010
Hinweis 4020
4020
Prüfen Sie die Lauffläche des Laufringes (3030) auf Riefen und ungleichmäßiges Laufbild des
Radialwellendichtringes und erneuern Sie ggf. den Laufring.
Hinweis 1150
Ist das Laufbild des Radialwellendichtringes ungleichmäßig, ist das axiale und radiale Spiel des Retarders 0536
gemäß Tabelle im Anhang zu prüfen.
Empfehlung:
Radialwellendichtring und Laufring gemeinsam tauschen.
1150
7. Streichen Sie den neuen Radialwellendichtring (1150) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Schlagen Sie diesen Radialwellendichtring (1150) mit dem Montagewerkzeug (97/1) bündig bis zum
4020 4010
Anschlag in das Retardergehäuse ein.
Hinweis
97/1
Bei der Retarderausführung mit Kurzlabyrinth (Laufring Pos. 3030 = 27 mm lang):
Bundstützring (1160) zusammen mit dem Radialwellendichtring (1150) auf das Montagewerkzeug (97/1) 0537
aufsetzen und bis zum Anschlag in das Retardergehäuse einschlagen.
97/1 Montagewerkzeug 53.1372.10

67.0137.20 Seite 6.6/5
9. Ziehen Sie einen neuen Runddichtring (4020) auf die Hohlwelle (4010) auf und streichen diesen dann
dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
4010
10. Legen Sie den Bundstützring (1160) am Wellendichtring an. Setzen Sie den Laufring (3030) an der
Hohlwelle (4010) an und treiben diesen mit einem geeigneten Dorn bis zum Anschlag ein. 1160
3030
Hinweis
Bei der Retarderausführung mit Kurzlabyrinth (Laufring Pos. 3030 = 27 mm lang):

Der Bundstützring ist in diesem Fall bereits montiert.
0538
11. Setzen Sie den neuen Runddichtring (1370) in den Labyrinthdeckel (1170) ein und streichen diesen
12. Der Labyrinthdeckel (1170) wird an der Dichtfläche um die hier gekennzeichneten Bohrungen dünn
mit der Dichtungsmasse Hylomar eingestrichen und so eingesetzt, daß die Nut im
Retardergehäuse und der Kanal der Leckölrückführung im Labyrinthdeckel (Pfeil)
zueinander zeigen.
13. Schrauben Sie neue Zylinderschrauben (1180) mit Scheiben (1190) fest. 1370
1170
0065

67.0137.20 Seite 6.6/6
Instandsetzung 6.7 Zentrierdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen
Getriebeanbau Radialwellendichtring erneuern
Abbildung Zentrierdeckel
• Retarder ausgebaut (siehe Kapitel 5)
2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10

erneuern,
4080 Zentrierdeckel, 2120
Dichfläche dünn mit Dichtungsmasse 4080
4090 Sechskantschraube M 8 x 16,
selbstsichernd, erneuern,
alternativ M 8 x 20,
Radialwellendichtring Silikon- und

säurefreies Fett
4090
0070

67.0137.20 Seite 6.7/1
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie die Sechskantschrauben (4090) heraus.
2. Drücken Sie den Zentrierdeckel (4080) vom Gehäusedeckel ab.
3. Bauen Sie den Bundstützring (2120) aus.
4. Bauen Sie den Radialwellendichtring (2110) aus, ohne dabei die Dichtfläche am Gehäusedeckel zu
beschädigen.
Hinweis
Prüfen Sie die Lauffläche des Radialwellendichtringes (2110) an der Hohlwelle auf Riefen und
ungleichmäßiges Laufbild des Radialwellendichtringes.
Ist eine Dichtfunktion nicht mehr gewährleistet, muß die Hohlwelle erneuert werden (siehe Kapitel 6.12).
Hinweis
Ist das Laufbild des Radialwellendichtringes ungleichmäßig, ist das axiale und radiale Spiel des Retarders

67.0137.20 Seite 6.7/2
5. Streichen Sie einen neuen Radialwellendichtring (2110) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
6. Setzen Sie den neuen Radialwellendichtring (2110) an der Hohlwelle an.
7. Setzen Sie den Bundstützring (2120) am Radialwellendichtring an. 4090

4080
8. Streichen Sie den Zentrierdeckel (4080) an der Dichtfläche im Bereich der Bohrungen dünn mit der
Dichtungsmasse Hylomar ein. Dann setzen Sie den Zentrierdeckel so ein, daß die Bohrung der
Leckölführung (Pfeil) nach unten zeigt.
9. Treiben Sie den Zentrierdeckel vorsichtig mit einem Kunststoffhammer in den Gehäusedeckel ein.
10. Schrauben Sie den Zentrierdeckel mit neuen selbstsichernden Sechskantschrauben (4090) fest.
Anziehdrehmoment 23 Nm 0071

67.0137.20 Seite 6.7/3
Instandsetzung 6.8 Gehäusedeckel aus-, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Gehäusedeckel
2010 Gehäusedeckel
2230
2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10,
erneuern,
bei dem Einbau dünn mit silikon- und 2140
2120 Bundstützring
2130 Deckel, prüfen, ggf. erneuern,
Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse 2110
2140 Zylinderschraube M 6 x 16, 2120 4080
selbsichernd, erneuern,
2160 Bundschraube M 10 x 65 bzw.
M 10 x 40 bzw. M 10 x 50 bzw. 2130
M 10 x 55,
• neue Schrauben mit beschichtetem 2250
Gewinde ohne Loctite einsetzen 4090
• gebrauchte Schrauben (ausgebaute)
entfetten und mit Sicherungsmittel
Loctite 242 einsetzen
2230 Runddichtring 10 x 3, erneuern
bei dem Einbau dünn mit silikon- und 2010 2160
2250 Runddichtring 297 x4, erneuern
bei dem Einbau dünn mit silikon- und 0072
4080 Zentrierdeckel,
4090 Sechskantschraube M 8 x 16, M 8 x 20,
selbsichernd, erneuern,
alternativ: Zylinderschrauben
Innensechskant, SW 7
Hinweis
Bei dieser Arbeit ist auch eine Überprüfung

folgender Bauteile möglich:
• Sumpfklappenventil (siehe Kapitel 6.9)
• Rechteck-Ringe (siehe Kapitel 6.12)
• Lauffläche Radialwellendichtringe
• Verschlußschraube Steigkanal
(siehe Kundendienst-Information
11/97 und 15/96)

67.0137.20 Seite 6.8/1
Dicht-, Schmier- und Sicherungsmittel
Runddichtringe und Radialwellendichtringe Silikon- und säurefreies Fett
Bundschrauben Loctite 242
Sonderwerkzeug Werkzeug zur Selbstanfertigung
15
M10
200
0073
53.1372.10
Einpreßwerkzeug Gewindebolzen M10

90/1 Werkstoff: St 37-2 DIN 17100 (1.80)

67.0137.20 Seite 6.8/2
Ausbauen
1. Schrauben Sie die Bundschrauben (2160) und Sechskantschrauben (4090) heraus.
1010
2. Drücken Sie den Gehäusedeckel (1010) mit zwei Abdrückschrauben M10 x 65 (siehe Pfeile) vom
Retardergehäuse ab. 4090
2010
0539
3. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2140) heraus.

2140
4. Nehmen Sie anschließend den Runddichtring (2250) vom Gehäusedeckel (2010) oder 2010
Retardergehäuse (1010) ab.
2250
0075

67.0137.20 Seite 6.8/3
5. Drücken Sie den Zentrierdeckel (4080) vom Gehäusedeckel (2010) ab und nehmen den
Bundstützring (2120) heraus. 4080
2120
2010
Hinweis
Alternativ kann der Bundstützring (2120) zusammen mit dem Radialwellendichtring (2110) und dem Deckel
innen (2130) herausgepreßt werden.
0076
6. Setzen Sie den Gehäusedeckel (2010) auf ein Rohr und pressen den Radialwellendichtring (2110)
mit Deckel innen (2130) mit einem geeigneten Dorn (Pfeil) heraus.
2010
0077

67.0137.20 Seite 6.8/4
Einbauen
1. Streichen Sie den neuen Runddichtring (2230) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und setzen 2230
diesen in das Retardergehäuse (1010) ein.
Hinweis 1010
Überprüfen Sie den Deckel (2010) auf Beschädigungen und erneuern Sie diesen ggf..
0078
2. Streichen Sie den Zentrierdeckel (4080) an der Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein 4090
und setzen diesen so ein, daß die Bohrung der Leckölrückführung (Pfeil) nach unten zeigt.
Anschließend schrauben Sie den Zentrierdeckel (4080) mit neuen selbstsichernden 4080
Sechskantschrauben (4090) fest.
4080 0079

67.0137.20 Seite 6.8/5
2120
Hinweis
2010
Einbaulage beachten! Der Bund muß in Richtung Radialwellendichtring zeigen.
3. Legen Sie nun den Bundstützring (2120) in den Gehäusedeckel (2010) ein.
0080
4. Streichen Sie den neuen Radialwellendichtring (2110) dünn mit silikon-und säurefreiem Fett ein und
pressen diesen mit dem Einpreßwerkzeug (90/1) vorsichtig bis zum Anschlag ein. 90/1
90/1
2110 2110
2010 2250 0081
90/1 Einpreßwerkzeug 53.1372.10

67.0137.20 Seite 6.8/6
2140
Hinweis 2130
Überprüfen Sie den Deckel (2130) auf Beschädigungen (Lauffläche Rechteckringe etc.) und erneuern Sie
diesen gegebenenfalls.
5. Streichen Sie den Deckel (2130) an der Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein und
setzen Sie diesen so ein, daß die Nut zur Bohrung im Gehäusedeckel zeigt (Pfeil).
Schrauben Sie anschließend die neuen selbstsichernden Zylinderschrauben (2140) fest. 2130
6. Setzen Sie den neuen Runddichtring (2250) auf den Gehäusedeckel (2010) auf und streichen diesen 0082
7. Streichen Sie das Retardergehäuse an den Dichtflächen dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
1010
Hinweis
Vergessen Sie nicht die Dichtflächen (Stege) ebenfalls mit Dichtungsmasse Hylomar dünn zu bestreichen.
8. Schrauben Sie die zwei in Selbstanfertigung hergestellten Gewindebolzen (Pfeile) in das

Retardergehäuse (1010) ein.
0083

67.0137.20 Seite 6.8/7
Achtung!
Achten Sie darauf, daß die Rechteckringe nicht aus der Nut überstehen und die Enden spaltfrei montiert
sind - Gefahr des Abscherens. Verwenden Sie zum Fixieren silikon- und säurefreies Fett
9. Legen Sie den Gehäusedeckel (2010) so auf das Retardergehäuse (1010), daß die Dichtfläche des
Radialwellendichtringes nicht beschädigt wird.
Achtung!
Bundschrauben mit beschichtetem Gewinde nicht mit Sicherungsmittel Loctite 242 einstreichen!
10. Schrauben Sie neue Bundschrauben (2160) mit beschichtetem Gewinde ohne Sicherungsmittel,
oder gebrauchte (ausgebaute) Bundschrauben nach dem Entfetten und Einstreichen mit
Sicherungsmittel Loctite 242 handfest in die entsprechenden Gewindebohrungen am
Hinweis
Achten Sie beim Einschrauben der Bundschrauben auf die unterschiedlichen Schraubenlängen.

67.0137.20 Seite 6.8/8
Bundschrauben in zwei Arbeitsgängen festschrauben:
11. Schrauben Sie zuerst alle Bundschrauben (2160) in der vorgeschriebenen Reihenfolge 1 bis 44 fest. 1010 21
20 18 17 1 16 15
44
Anziehdrehmoment 50 Nm +1 0 Nm 22
19 14
43
3 13
2010
23 42
12. Ziehen Sie nach ca. 15 Minuten Setzzeit alle Bundschrauben (2160) in Reihenfolge 1 bis 44 fest. 4
5
Anziehdrehmoment 50 Nm +1 0 Nm 24 41
25 6
12
40 2160
26 11 39
7 10
8 2 9
38
27
37
28 36
34 35
31 32 33
29 30 0540

67.0137.20 Seite 6.8/9
Instandsetzung 6.9 Sumpfklappenventil prüfen, aus-, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Sumpfklappenventil
• Gelenkwellenflansche ausgebaut
(siehe Kapitel 6.5) 2020
• Gehäusedeckel ausgebaut (siehe Kapitel 6.8)
2010 Gehäusedeckel 2040 2010

2040 Haltesteg 2050
2050 Ventilklappe,
2060 Ventilsitz
prüfen, ggf. erneuern, 2060
einsetzen
Ventilsitz nur ausbauen, wenn Dichtfläche
beschädigt ist!
Sicherungsmittel
Ventilsitz Loctite 242
0085

67.0137.20 Seite 6.9/1
Prüfen
Heißes Öl kann austreten!
Beleuchtungskörper bereitlegen.
Zu dieser Prüfmethode werden 2 Personen benötigt!
1. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) am Gehäusedeckel (2010) heraus und nehmen den
Dichtring (2270) ab.
2. Leuchten Sie mit dem Beleuchtungskörper in den Öleinfüllkanal
Bei unsachgemäßer Vorgehensweise kann heißes Öl austreten!

67.0137.20 Seite 6.9/2
3. Nun muß die 2. Person den Retarder auf der höchsten Bremsstufe einschalten.
4. Stellen Sie nun fest, daß Öl im Öleinfüllkanal ansteigt, muß das Sumpfklappenventil
überprüft werden.
Heißes Öl kann austreten!
5. Verschließen Sie den Öleinfüllkanal schnell mit der Öleinfüllschraube (2260).
6. Schalten Sie den Retarder aus.
7. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) mit neuem Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente

67.0137.20 Seite 6.9/3
Ausbauen, Einbauen
2020
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2020) heraus und nehmen den Haltesteg (2040)
und die Ventilklappe (2050) ab.
2040
2. Überprüfen Sie die Ventilklappe (2050) und den Ventilsitz (2060) auf Beschädigungen und erneuern
Sie diese ggf.. 2050
0086

67.0137.20 Seite 6.9/4
Ventilsitz erneuern
Achtung!
Beim Erneuern darf nur noch der hier dargestellte Einbausatz (mit O-Ring-Klappe) eingebaut werden.
Achtung!
Der Bereich um den Ventilsitz muß vor dem Ausbau auf ca. 80 °C erwärmt werden.
Der Ventilsitz ist heiß!

2060
3. Schrauben Sie den Ventilsitz (2060) heraus.
Achtung!
4. Setzen Sie den neuen Ventilsitz (2060) mit Sicherungsmittel Loctite 242 ein und schrauben diesen
fest. 0087

67.0137.20 Seite 6.9/5
Ventilklappe prüfen
1. Prüfen Sie die Gummierung der Ventilklappe (2050) auf Risse und sonstige Beschädigungen und
erneuern Sie diese ggf..
2. Legen Sie die Ventilklappe (2050) auf den Ventilsitz. 2050

2050
Achtung!
2020 2040
Einbaulage beachten!
0088
3. Nun setzen Sie den Haltesteg (2040) an und schrauben diesen mit den Zylinderschrauben (2020)
fest.

67.0137.20 Seite 6.9/6
Instandsetzung 6.10 Stator und Rotor aus-, einbauen
Getriebeanbau Zylinderrollenlager erneuern
Abbildung Stator und Rotor
• Labyrinthdeckel (abtriebseitig) ausgebaut
(siehe Kapitel 6.6)
• Gehäusedeckel ausgebaut (siehe Kapitel 6.8) 1010
1195
1010 Retardergehäuse
1110 Stator, 4070 1110
Hylomar einstreichen 4070/1
1190 Scheibe 10,5
1195 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 25, 1190
selbstsichernd, erneuern, 46 Nm
3010 Rotor
3020 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 18,
erneuern, 46 Nm
4010 Hohlwelle
4030 Rechteckring
4070 Zylinderrollenlager, prüfen, ggf. erneuern
4070/1 Innenring (Zylinderrollenlager),
prüfen, ggf. erneuern 4010 3010
3020
4030
4030
0541

67.0137.20 Seite 6.10/1
Getriebeanbau Zylinderrollenlager erneuern (Fortsetzung)
Handelsübliche Werkzeuge
Heißluftfön 2000 Watt
Autogenschweißgerät
15
M10
200
0073
53.1180.10
Steckschlüssel- Gewindebolzen M10

einsatz Werkstoff: St37-2, DIN 17100 (1.80)
95/1

67.0137.20 Seite 6.10/2
Ausbauen
3010
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (3020) mit dem Steckschlüsseleinsatz (95/1) heraus.
3020
2. Drücken Sie den Rotor (3010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem Gewinde
(Pfeile) von der Hohlwelle (4010) ab.
4010
0542
3. Drücken Sie die Hohlwelle (4010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem
Gewinde (Pfeile) vom Stator (1110) ab. 1110
4. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 6.12 aus. 4010
0543

67.0137.20 Seite 6.10/3
5. Schrauben Sie die zwei Zylinderschrauben (1195) an der Abtriebsseite des Retarders heraus und
nehmen die Scheiben (1190) ab.
6. Schrauben Sie drei Sechskantschrauben M 10 x 65 (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
1195
Hinweis
Legen Sie das Retardergehäuse auf eine ebene und weiche Unterlage, damit der Stator beim Austreiben
nicht beschädigt wird.
0092
7. Treiben Sie den Stator (1110) durch leichte Schläge auf die Schraubenköpfe aus dem
Retardergehäuse aus.
8. Überprüfen Sie das Zylinderrollenlager (4070) auf Beschädigungen und erneuern Sie dieses ggf..
1110
0544

67.0137.20 Seite 6.10/4
Zylinderrollenlager erneuern
4070
1. Pressen Sie das Zylinderrollenlager (4070) mit einem geeigneten Dorn aus.
Pressen Sie anschließend ein neues Zylinderrollenlager (4070) mit einem geeigneten Dorn
bündig ein.
Hinweis
Wurde das Zylinderrollenlager erneuert, muß auch der Innenring erneuert werden.
Empfehlung: 0094
Bei festgestellten Beschädigungen an einem Teil, immer beide Teile erneuern.
Der Innenring und Bereiche der Hohlwelle sind heiß! 4070/1
2. Erwärmen Sie gleichmäßig den Innenring (4070/1) und treiben Sie diesen mit einem geeigneten Dorn
von der Hohlwelle (4010).
3. Erwärmen Sie den neuen Innenring (4070/1) auf max. 80 bis 100 °C und schieben diesen auf die
Hohlwelle (4010) auf. 4010
0095

67.0137.20 Seite 6.10/5
Einbauen
1. Reinigen Sie die Dichtfläche am Stator (1110) und am Retardergehäuse (1010).
2. Streichen Sie die Dichtfläche am Stator (1110), im Bereich der Gewindebohrungen M10 und der
Bohrung der Profilentlüftung dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
Schrauben Sie anschließend zwei Gewindebolzen (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
1110
Achtung! Verletzungsgefahr! 0096
Der Innenbereich des Retardergehäuses ist heiß!
3. Erwärmen Sie das Retardergehäuse (1010) im gekennzeichneten Bereich (Pfeil) mit einem
Heißluftfön oder mit der Schweißflamme auf max. 80 bis 100 °C.
1010
0097

67.0137.20 Seite 6.10/6
1110
Hinweis
Vor dem Einsetzen des Stators müssen die Bohrbilder des Stators und des Retardergehäuses
zur Deckung gebracht werden.
4. Setzen Sie den Stator (1110) mit den geschlitzten Statorschaufeln nach oben in das
0099
5. Schrauben Sie den Stator (1110) abtriebsseitig mit zwei neuen Zylinderschrauben (1195) und
Scheiben (1190) fest.
1195
6. Schrauben Sie die Gewindebolzen heraus.
0100

67.0137.20 Seite 6.10/7
7. Setzen Sie den Rotor (3010) auf die Hohlwelle (4010) auf und schrauben Sie diesen mit neuen
Zylinderschrauben (3020) fest. 4010
3010 3020
8. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 6.12 ein.
9. Setzen Sie anschließend den Rotor (3010) mit der Hohlwelle (4010) in das
0101

67.0137.20 Seite 6.10/8
Instandsetzung 6.11 Statorbolzen aus-, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Statorbolzen
• Stator und Rotor ausgebaut

(siehe Kapitel 6.10)
1120
1110 Stator
1120 Statorbolzen, 45 Nm
einsetzen
Hinweis
Statorbolzen auf Leichtgängigkeit der Stößel und

äußere Beschädigungen prüfen.
Die Gewinde der Statorbolzen und des Stators
müssen beim Einsetzen öl- und fettfrei sein.
Sicherungsmittel
Gewinde am Statorbolzen Loctite 640
1110
0102

67.0137.20 Seite 6.11/1
Instandsetzung 6.12 Rechteckringe erneuern
Getriebeanbau
Abbildung Rechteckringe
• Stator und Rotor ausgebaut

(siehe Kapitel 6.10)
4010 Hohlwelle
Achten Sie darauf, daß die Rechteckringe
nicht aus der Nut überstehen und die
Enden spaltfrei montiert sind - Gefahr des
Abscherens.
Verwenden Sie zum Fixieren silikon- und
säurefreies Fett
4030 Rechteckringe, erneuern
Schmiermittel
4030
Nuten der Hohlwelle Silikon- und
säurefreies Fett
4010
4030
0103

67.0137.20 Seite 6.12/1
Instandsetzung 6.13 Steuerung einstellen
Getriebeanbau
Abbildung Steuergerät
21 Dual-In-Line-Schalter (DIL)
Einstellung prüfen, ggf. berichtigen
31 Steuerplatine
Hinweis
In der Regel wird im Steuergerät der maximal

zulässige Stelldruck (ergibt maximales
Bremsmoment) vor Auslieferung an den Kunden
werkseitig fahrzeugspezifisch eingestellt.
5
4
3
Achtung !
4
ON
1
Eine Veränderung dieser eingestellten Werte ist nicht
3
zulässig!
2
31
ON
1
21
0744

67.0137.20 Seite 6.13/1
Das Steuergerät ist mit einem Typenschild gekennzeichnet. Auf diesem sind folgende Daten eingetragen:
- Logoprop-Betriebsspannung
- Artikelnummer des Steuergerätes
VOITH RETARDER
- maximales Bremsmoment (Nm) Logoprop. 24V
- Temperaturabregelungsbeginn (°C)
- Seriennummer des Steuergerätes Art. Nr.: 53.1366.30
- Herstelldatum
M: 3000 Nm Temp.: 98 C
S. Nr.: 007141 Datum: 21. 01. 1999
0513
Hinweis
Steuergeräte bei denen kein Bremsmoment und kein Temperaturabregelungsbeginn im Typenschild

eingetragen sind, müssen vor Erstinbetriebnahme des Retarders fahrzeugspezifisch eingestellt werden!
Die eingestellten Werte sind im Typenschild einzutragen.
Hinweis
Diese Einstellarbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

67.0137.20 Seite 6.13/2
Stelldruck einstellen
Arbeitsumfang
1. Nehmen Sie für die notwendigen Einstellarbeiten die Abdeckhaube vom Steuergerät ab.
2. Nehmen Sie die Einstellung des maximalen Stelldruckes am Dual-In-Line-Schalter (DIL) (21) auf
der Platine (31) im Steuergerät gemäß der Tabelle siehe Seite 6.13/4 vor.
Hinweis
Die Werte entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Steuergeräte mit abweichenden Werten
sind noch im Umlauf, weitere Änderungen bleiben dem Hersteller vorbehalten.

67.0137.20 Seite 6.13/3
Tabelle Stelldruck einstellen
Stellen Sie den maximalen Stelldruck an den DIL-Schaltern 3, 4 und 5 ein.
Dual-In-Line-Schalter
Schalterstellung Stelldruck py in Retarderbremsmoment

Schaltstufe 5 in Schaltstufe 5
1 2 3 4 5 [Bar] [Nm]
- - ON ON ON 1,48 - 1,88 2400
- - OFF OFF ON 1,87 - 2,27 3000
- - ON ON OFF 2,04 - 2,44 3250
- - OFF ON OFF 2,20 - 2,60 3500
- - ON OFF OFF 2,36 - 2,76 3750
- - OFF OFF OFF 2,52 - 2,92 4000
Beispiel für 2400 Nm: Dil 3, 4, 5 ON
ON
1 2 3 4 5
0870

67.0137.20 Seite 6.13/4
Temperaturabregelung einstellen
Arbeitsumfang
1. Nehmen Sie für die notwendigen Einstellarbeiten die Abdeckhaube vom Steuergerät ab.
2. Nehmen Sie die Einstellung der Temperaturabregelung am Dual-In-Line-Schalter (DIL) (21) auf der
Platine (31) im Steuergerät gemäß der Tabelle auf Seite 6.13/6 vor.
Hinweis
Die Werte entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Steuergeräte mit abweichenden Werten
sind noch im Umlauf, weitere Änderungen bleiben dem Hersteller vorbehalten.

67.0137.20 Seite 6.13/5
Tabelle Temperaturabregelung einstellen
Stellen Sie die Temperaturabregelung an den DIL-Schaltern 1 und 2 ein.
Dual-In-Line-Schalter
Schalterstellung Abregelbeginn Abregelende

(py = 0 bar)
1 2 3 4 5
OFF OFF - - - 96 °C 106 °C
ON OFF - - - 98 °C 108 °C
OFF ON - - - 100 °C 110 °C
ON ON - - - 102 °C 112 °C
Beispiel für 96°C: Dil 1, 2, OFF
ON
1 2 3 4 5
0870

67.0137.20 Seite 6.13/6
Freier Einbau
7.1 Bauteilübersicht...............................................................................................7.1/1
7.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................. 7.2/1
7.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen ............................................... 7.3/1
7.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen.................................................7.4/1
7.5 Gelenkwellenflansche ausbauen, einbauen.................................................... 7.5/1
7.6 Labyrinthdeckel (abtriebseitig) aus-, einbauen,


67.0137.20 Seite 7/1
Freier Einbau (Fortsetzung)
7.7 Labyrinthdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen,
7.8 Gehäusedeckel aus-, einbauen

Rillenkugellager erneuern ............................................................................... 7.8/1
7.9 Sumpfklappenventil prüfen, ausbauen, einbauen ........................................... 7.9/1
7.10 Rotor aus-, einbauen..................................................................................... 7.10/1
7.11 Stator aus-, einbauen

Zylinderrollenlager erneuern .........................................................................7.11/1
7.12 Statorbolzen aus-, einbauen .........................................................................7.12/1
7.13 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern ................................................. 7.13/1
7.14 Steuerung einstellen ..................................................................................... 7.14/1

67.0137.20 Seite 7/2
Instandsetzung 7.1 Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
Freier Einbau
Abbildung Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
2220
2210 2200
2260
2135 2270
4110
2120 2010 1250
2110 1260
2250
1200
4150
1210
2135
2225 2130
2220 3020 1220/1
3010
1220 2301
2160 1220/2
4020
1220/3
4030
4010 1030
2080 1060
1020
2100 4030 1110
4020 1050
2090 2060
2105 2050
4070
2040
2020 1020
1030
1150
1040
1050
2230
1160
1120 3030
1370
1420 1010 1170
3000
1440
1450 1190
1080 1180
1190 2000
1070
3000 1195
0552
1010 Retardergehäuse 1260 Scheibe B 8,4 2225 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 25

1020 Dichtring A 12 x 18 1370 Runddichtring 196,52 x 2,62 2230 Runddichtring 10 x 3
1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5 1420 Schalldämpfer 2250 Runddichtring 297 x 4
1040 Ölstandsschraube M 24 x 1,5 1440 Blech für Schalldämpfer 2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5
1050 Dichtring A 24 x 29 1450 Zylinderschraube M 6 x 16 alternativ M 18 x 1,5
1060 Ölpeilschraube M 24 x 1,5 2000 Drosselscheibe D 35 / 11 x 3 2270 Dichtring A 24 x 29
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 2010 Gehäusedeckel alternativ A 18 x 24
1080 Dichtring A 30 x 36 2020 Zylinderschraube M 6 x 25 2301 Runddichtring 55 x 3
1110 Stator 2040 Haltesteg 3000 Runddichtring 36 x 4
1120 Statorbolzen 2050 Ventilklappe 3010 Rotor
1150 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 2060 Ventilsitz 3020 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 18
1160 Bundstützring 2080 Dichtscheibe D 15 x 2 3030 Laufring
1170 Labyrinthdeckel 2090 Dichtring A 22 x 29 4010 Hohlwelle
1180 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 35 2100 Haltestück 4020 Runddichtring 95 x 4,5
1190 Scheibe 10,5 2105 Verschlußschraube M 22 x 1,5 4030 Rechteckring D 120 / 112,4 x 4,2
1195 Zylinderschraube CV 84 M 10 x 25 2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 4070 Zylinderrollenlager
1200 Deckel für Profilentlüftung 2120 Bundstützring 4080 Zentrierdeckel
1210 Dichtung für Profilentlüftung 2130 Lagerring 4090 Sechskantschraube M 8 x 16
1220 Profilentlüftung 2135 Runddichtring 196,52 x 2,62 alternativ M 8 x 20
1220/1 Ventileinsatz 2160 Bundschraube M 10 x 65 4110 Laufring
1220/2 Schwimmer 2200 Labyrinthdeckel 4150 Rillenkugellager
1220/3 Schwimmerkäfig 2210 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 35
1250 Sechskantschraube M 8 x 25 2220 Scheibe 10,5
Hinweis
Das Zylinderrollenlager (4070) und das Rillenkugellager (4150) können getauscht eingebaut sein.

67.0137.20 Seite 7.1/1
Freier Einbau
Abbildung Profilentlüftung
1250
1020 Dichtring A 12 x 18, Cu, erneuern 1260
1200 Deckel Profilentlüftung,
1200
1210 Dichtung, erneuern
1220 Profilentlüftung
1220/1 Ventileinsatz
1220/2 Schwimmer prüfen, ggf. erneuern,
Sollgewicht: 11g ± 1 g 1220/1
1220/3 Schwimmerkäfig
1250 Sechskantschraube M 8 x 25
2301
1260 Scheibe B 8,4 1220
2301 Runddichtring 55 x 3, erneuern, 1220/2
bei Einbau mit silikon- und
1220/3
Hinweis 1020
1030
Die Prüf- und Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte
dem Kapitel 6.2.
0048

67.0137.20 Seite 7.2/1
Instandsetzung 7.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen
Freier Einbau
Abbildung Sumpfsperrventil
2080 Dichtscheibe, prüfen, ggf. erneuern
2100 Haltestück
einsetzen
Sicherungsmittel
Gewinde am Haltestück: Loctite 242
• Retarderöl ablassen (siehe Kapitel 3.3)
Sumpfsperrventil prüfen
Steuern Sie den Retarder voll ein und schalten ihn
nach ca. 5 s wieder aus. 2080
Tritt beim Ausschalten an den Labyrinth-
deckeln ab-, bzw. antriebseitig Öl aus, ist das 2100
Sumpfsperrventil defekt.
2090
Hinweis 2105
0529
Nur in senkrechter Lage montieren!

Bauen Sie das Sumpfsperrventil in umgekehrter

Reihenfolge ein.

67.0137.20 Seite 7.3/1
Instandsetzung 7.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen
Freier Einbau
Abbildung Schalldämpfer
Hinweis

1420 Schalldämpfer,
mit Waschbenzin reinigen und mit
Druckluft ausblasen
1440 Abdeckblech
1420
Reinigungsmittel
Schalldämpfer Waschbenzin
1440 1450
1450
Hinweis
Schalldämpfer auf Beschädigungen oder Abnutzung

prüfen, ggf. erneuern.
0057

67.0137.20 Seite 7.4/1
Freier Einbau
Abbildung Gelenkwellenflansche
1000 Gelenkwellenflansch
1001 Gelenkwellenflansch
5000 Spritzring
7000 Flanschbefestigungsschraube 1001 8000
M 24 x 200, erneuern,
(nur phosphatierte Ausführung 5000
verwenden),
Voranzug: 50 Nm
Fertiganzug: 90° Drehwinkel
8000 Gelenkwellenschraube, erneuern
Hinweis 5000
eingebautem Retarder durchgeführt werden. 1000
8000
Drehwinkel Meßgerät 3/4

z.B. Firma Richard Abr. Herder 7000
Postfach 10 08 67
D - 42569 Solingen
Tel. 0212/888-0 / Bestell-Nr. 8200-02
0530

67.0137.20 Seite 7.5/1
Aus-, einbauen
1. Schrauben Sie die Flanschbefestigungsschraube (7000) am abtriebseitigen
Gelenkwellenflansch (1000) heraus.
1000
Voranzug: 50 Nm
Fertiganzug: 90° Drehwinkel
7000
0532
2. Ziehen Sie beide Gelenkwellenflansche (1000) aus dem Retardergehäuse heraus.
1000 1000
0533

67.0137.20 Seite 7.5/2
3. Bauen Sie die Spritzringe (5000) ab.
8000 5000
Einbauhinweis
Erneuern Sie die Gelenkwellenschrauben (8000). Die Bohrbilder beider Gelenkwellenflansche
müssen vor dem Einbau zur Deckung gebracht werden.
Der zulässige Versatz darf maximal 5° betragen.
4. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
0069

67.0137.20 Seite 7.5/3
Freier Einbau Radialwellendichtring erneuern
(siehe Angaben des Fahrzeugherstellers)
• Retarderflansch ausgebaut
(siehe VOITH Anbaupläne)
4010
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder 4020

1150
1160
115 x 140 x 10, erneuern,
1180 Zylinderschraube CV 84 mit Riebever-
zahnung, M10 x 35, selbsichernd,
erneuern, 46 Nm
1190 Scheibe 10,5
1370 Runddichtring 196,52 x 2,62, erneuern, 1190
3030 Laufring, prüfen, ggf. erneuern 0531
4010 Hohlwelle
4020 Runddichtring 95 x 4,5, erneuern,

67.0137.20 Seite 7.6/1
Freier Einbau Radialwellendichtring erneuern (Fortsetzung)
Sonderwerkzeuge
53.1180.10 53.1373.10 53.1372.10
Steckschlüssel- Laufringabzieher Montagewerkzeug

einsatz
95/1 94/4 97/1

67.0137.20 Seite 7.6/2
Arbeitsumfang
1170
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (1180) mit dem Steckschlüsseleinsatz 53.1180.10 heraus und
nehmen Sie die Scheiben (1190) ab.
2. Drücken Sie den Labyrinthdeckel (1170) mit zwei Sechskantschrauben M 10 x 65 (siehe Pfeile) vom
1180
Retardergehäuse ab.
Laufring (3030) gleichmäßig fest. Achten Sie darauf, daß der Laufring nicht unrund wird. 1190
0534
5. Bauen Sie den Radialwellendichtring (1150) aus, ohne dabei die Dichtfläche am 3030
Retardergehäuse zu beschädigen.
94/4
4010
0535

67.0137.20 Seite 7.6/3
6. Nehmen Sie den Runddichtring (4020) von der Hohlwelle (4010) ab.
4010 4010
4020
Hinweis 4020
Prüfen Sie die Lauffläche des Laufringes (3030) auf Riefen und ungleichmäßiges Laufbild des
Radialwellendichtringes und erneuern Sie ggf. den Laufring.
1150
Hinweis 0536
Empfehlung:
Radialwellendichtring und Laufring gemeinsam tauschen. 1150
4020 4010
7. Streichen Sie den neuen Radialwellendichtring (1150) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Schlagen Sie diesen Radialwellendichtring (1150) mit dem Montagewerkzeug (97/1) bündig bis zum
Anschlag in das Retardergehäuse ein.
97/1
0537
97/1 Montagewerkzeug 53.1372.10

67.0137.20 Seite 7.6/4
9. Ziehen Sie einen neuen Runddichtring (4020) auf die Hohlwelle (4010) auf und streichen diesen dann
4010
10. Legen Sie den Bundstützring (1160) am Wellendichtring an. Setzen Sie den Laufring (3030) an der
Hohlwelle (4010) an und treiben diesen mit einem geeigneten Dorn bis zum Anschlag ein. 1160
3030
0538
dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
mit der Dichtungsmasse Hylomar eingestrichen und so eingesetzt, daß die Nut im
Retardergehäuse und der Kanal der Leckölrückführung im Labyrinthdeckel (Pfeil)
zueinander zeigen.
13. Schrauben Sie neue Zylinderschrauben (1180) mit Scheiben (1190) fest. 1370
0065

67.0137.20 Seite 7.6/5
Instandsetzung 7.7 Labyrinthdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen
Freier Einbau Radialwellendichtring erneuern

115 x 140 x 10,erneuern,
2120 Bundstützring
2135 Runddichtring 196,52 x 2,62 2120 4110
2200
2210 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 35,
2220 Scheibe 10,5
4010 Hohlwelle
4020 Runddichtring 95 x 4,5
2220
4110 Laufring
2210
0120

67.0137.20 Seite 7.7/1
Sonderwerkzeuge
53.1180.10 53.1373.10 53.1372.10
Steckschlüssel- Laufringabzieher Montagewerkzeug

einsatz
95/1 94/4 97/1

67.0137.20 Seite 7.7/2
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2210) mit dem Steckschlüsseleinsatz (95/1) heraus und 2220
2210
0121
2. Drücken Sie den Labyrinthdeckel (2200) mit zwei Sechskantschrauben M 10 x 65 (siehe Pfeile) vom
Gehäusedeckel ab.
2200
0122

67.0137.20 Seite 7.7/3
Laufring (4110) gleichmäßig fest. Achten Sie darauf, daß der Laufring nicht unrund wird. 4110
94/4
0123
5. Bauen Sie den Radialwellendichtring (2110) aus, ohne dabei die Dichtfläche am 4020
Retardergehäuse zu beschädigen.
4010
6. Ziehen Sie den Runddichtring (4020) von der Hohlwelle (4010) ab. 2110
4020
4010
0124

67.0137.20 Seite 7.7/4
Hinweis
2110 97/1
Prüfen Sie die Lauffläche des Laufringes auf Riefen und ungleichmäßiges Laufbild des
Radialwellendichtringes und erneuern Sie ggf. den Laufring. 4020
4010
Hinweis
0125
Empfehlung:
Radialwellendichtring und Laufring gemeinsam tauschen. 97/1 Montagewerkzeug 53.1372.10
7. Streichen Sie einen neuen Radialwellendichtring (2110) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Pressen Sie den neuen Radialwellendichtring (2110) mit dem Montagewerkzeug (97/1) bündig mit
dem Gehäusedeckel ein.
9. Setzen Sie den neuen Runddichtring (4020) in die Hohlwelle (4010) ein und streichen diesen dann

67.0137.20 Seite 7.7/5
10. Pressen Sie den Bundstützring (2120) und Laufring (4110) mit einem geeigneten Dorn bis zum
Anschlag auf die Hohlwelle (4010). 4010
2120
4110
0126
dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
2135
mit der Dichtungsmasse Hylomar eingestrichen und so eingesetzt, daß die Nut im Retardergehäuse 2200
und der Kanal der Leckölrückführung im Labyrinthdeckel (Pfeil) zueinander zeigen.
13. Schrauben Sie neue Zylinderschrauben (2210) mit Scheiben (2220) fest.
0127

67.0137.20 Seite 7.7/6
Freier Einbau
Abbildung Gehäusedeckel
• Labyrinthdeckel und Radialwellendichtring
antriebsseitig ausgebaut (siehe Kapitel 7.7)
1010 2230
2135 Runddichtring 196,52 x 2,62
erneuern,
bei dem Einbau dünn mit silikon- und
2010
2010 Gehäusedeckel
2130 Lagerring, prüfen, ggf. erneuern,
2220
2160 Bundschraube M 10 x 65,
• neue Schrauben mit beschichtetem
Gewinde ohne Loctite einsetzen
• gebrauchte Schrauben (ausgebaute) 3010
entfetten und mit Sicherungsmittel 2250 2225
2135
Loctite 242 einsetzen 4010
2230 Runddichtring 10 x 3, erneuern
2130
4150
2250 Runddichtring 297 x4, erneuern
4010 Hohlwelle
2225 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 25
3010 Rotor 0553
2220 Scheibe B 10,5
4150 Zylinderrollenlager
alternativ kann das Rillenkugellager
(4150) und das Zylinderrollenlager
(4070) getauscht eingebaut sein.
Hinweis
Bei dieser Arbeit ist auch eine Überprüfung

folgender Bauteile möglich:
• Sumpfklappenventil (siehe Kapitel 7.9)
• Rechteck-Ringe (siehe Kapitel 7.13)
• Lauffläche Radialwellendichtringe
• Verschlußschraube Steigkanal
(siehe Kundendienst-Information
11/97 und 15/96)

67.0137.20 Seite 7.8/1
Dicht-, Schmier- und Sicherungsmittel
Runddichtringe Silikon- und säurefreies Fett
Bundschrauben Loctite 242
Klauenabzieher
Werkzeug zur Selbstanfertigung
Gewindebolzen M10
Werkstoff: St 37-2 DIN 17100 (1.80)
15
M10
200
0073

67.0137.20 Seite 7.8/2
Ausbauen
1. Schrauben Sie die Bundschrauben (2160) heraus. 1010
2. Drücken Sie den Gehäusedeckel (1010) zusammen mit Hohlwelle (4010) und Rotor (3010) mit zwei
Abdrückschrauben M10 x 65 (siehe Pfeile) vom Retardergehäuse (1010) ab.
3. Pressen Sie die Hohlwelle (4010) und den Rotor (3010) mit einem geeigneten Dorn aus dem
Gehäusedeckel (2010) heraus.
2010
4. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 7.12 aus.
0554
Hinweis
Alternativ ist im Gehäusedeckel das Zylinderrollenlager eingebaut.
5. Nehmen Sie anschließend den Runddichtring (2250) vom Gehäusedeckel (2010) oder 2010
Retardergehäuse (2230) ab.
2250
0564

67.0137.20 Seite 7.8/3
6. Nehmen Sie den Runddichtring (2230) vom Retardergehäuse (1010) ab.
2230
7. Prüfen Sie das Rillenkugellager oder alternativ das Zylinderrollenlager und ersetzen Sie dieses ggf.
durch ein neues Rillenkugellager
Hinweis
1010
War ein Zylinderrollenlager im Gehäusedeckel eingebaut, müssen die Lager an- und abtriebsseitig
getauscht werden. Das Zylinderrollenlager wird in den Stator (abtriebsseitig) und das Rillenkugellager
in Gehäusedeckel (antriebsseitig) eingebaut.
0555
Rillenkugellager erneuern:
2220
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2225) und heraus und nehmen Sie die Scheiben (2220) ab.
2225
0556

67.0137.20 Seite 7.8/4
2. Schrauben Sie drei Sechskantschrauben M 10 x 65 (Pfeile) in den Lagerring (2130) ein.
3. Treiben Sie den Lagerring (2130) durch leichte Schläge auf die Schraubenköpfe aus dem 2130
Gehäusedeckel aus.
0557
4. Nehmen Sie den Runddichtring (1370) vom Lagerring (2130) ab.
1370 2130
0558

67.0137.20 Seite 7.8/5
5. Pressen Sie das Rillenkugellager (4070), alternativ das Zylinderrollenlager (4070) mit einem
geeigneten Dorn aus dem Lagerring.
4070
0559
6. Pressen Sie das neue Rillenkugellager (4070) mit einem geeigneten Dorn bis zum Anschlag in den 4070
Lagerring ein.
0560

67.0137.20 Seite 7.8/6
7. Setzen Sie den neuen Runddichtring (2135) in den Lagerring (2130) ein und streichen diesen dünn
mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Schrauben Sie die zwei in Selbstanfertigung hergestellten Gewindebolzen (Pfeile) in den 2130
Lagerring (2130) ein.
9. Streichen Sie den Lagerring (2130) an der Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
2135
0561
10. Setzen Sie den Lagerring (2130) in den Gehäusedeckel ein.
11. Schrauben Sie die neuen Zylinderschrauben (2225) mit Scheiben (2220) fest.
0562

67.0137.20 Seite 7.8/7
4010 4070/1
Hinweis 4070/1
Wurde das Zylinderrollenlager durch ein Rillenkugellager getauscht, müssen folgende Arbeitsschritte
zusätzlich durchgeführt werden:
12. Setzen Sie ein geeignetes Druckstück (Pfeile) in die Hohlwelle ein.
13. Setzen Sie nun den Klauenabzieher in die Aussparung der Hohlwelle ein und ziehen den Innenring
des Zylinderrollenlagers (4070/1) ab.
4010
0563
Einbauen
1. Setzen Sie einen neuen Runddichtring (2230) in das Retardergehäuse (1010) ein und streichen 2230
diesen dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
1010
0555

67.0137.20 Seite 7.8/8
2. Streichen Sie das Retardergehäuse (1010) an den Dichtflächen dünn mit Dichtungsmasse Hylomar
ein.
1010
Hinweis
Vergessen Sie nicht die Dichtflächen (Stege) ebenfalls mit Dichtungsmasse Hylomar dünn zu bestreichen.
3. Schrauben Sie die zwei in Selbstanfertigung hergestellten Gewindebolzen (Pfeile) in das

0083
4. Ziehen Sie einen neuen Runddichtring (2250) auf den Gehäusedeckel (2010) auf und streichen
diesen dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
2010
5. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 7.13 ein.
6. Pressen Sie die Hohlwelle (4010) mit Rotor und Rechteckring in den Gehäusedeckel (2010) ein.
7. Legen Sie nun den Gehäusedeckel (2010) auf das Retardergehäuse (1010).
2250
0564

67.0137.20 Seite 7.8/9
Achtung!
Bundschrauben mit beschichtetem Gewinde nicht mit Sicherungsmittel Loctite 242 einstreichen!
8. Schrauben Sie neue Bundschrauben (2160) mit beschichtetem Gewinde ohne Sicherungsmittel,
oder gebrauchte (ausgebaute) Bundschrauben nach dem Entfetten und Einstreichen mit
Sicherungsmittel Loctite 242 handfest in die entsprechenden Gewindebohrungen am
Bundschrauben in zwei Arbeitsgängen festschrauben:

1010 21
20 18 17 1 16 15
44
9. Schrauben Sie zuerst alle Bundschrauben (2160) in der vorgeschriebenen Reihenfolge 1 bis 44 fest. 14
19
22 43
2010
23 42
4
10. Ziehen Sie nach ca. 15 Minuten Setzzeit alle Bundschrauben (2160) in Reihenfolge 1 bis 44 fest. 24
5
41
12
40 2160
26 11 39
7 10
8 2 9
38
27
37
28 36
34 35
31 32 33
29 30 0540

67.0137.20 Seite 7.8/10
Abbildung Sumpfklappenventil
• Gelenkwellenflansch ausgebaut
(siehe Kapitel 7.5) 2020
2010 Gehäusedeckel
2020 Zylinderschraube M 6 x 25, 2040 2010
2040 Haltesteg
2050 Ventilklappe, 2050
2060 Ventilsitz
Innensechskant, SW 19, 50 Nm 2060
einsetzen
Ventilsitz nur ausbauen, wenn Dichtfläche
beschädigt ist!
Sicherungsmittel
Ventilsitz Loctite 242
Hinweis
Die Prüf- und Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte

dem Kapitel 6.9. 0085

67.0137.20 Seite 7.9/1
Instandsetzung 7.10 Rotor aus-, einbauen
Freier Einbau
4010
• Gelenkwellenflansch ausgebaut (siehe Kapitel 7.5)
• Retarder ausgebaut (siehe Kapitel 5) 3010 3020
• Gehäusedeckel ausgebaut (siehe Kapitel 7.8) Arbeitsschritte 1. bis 3.
2. Nehmen Sie den Rotor (3010) von der Hohlwelle (4010) ab.
Hinweis
0101
Bei dieser Arbeit ist auch eine Überprüfung folgender Bauteile möglich:
• Lauffläche der Radialwellendichtringe (siehe Kapitel 7.6 und 7.7)
• Rechteckringe (siehe Kapitel 7.13)
3. Bauen Sie die Teile in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammen.

Anziehdrehmoment 50 Nm +1 0 Nm

67.0137.20 Seite 7.10/1
Instandsetzung 7.11 Stator aus-, einbauen
Freier Einbau Zylinderrollenlager erneuern
Abbildung Stator und Rotor
1110 Stator,
1010
1195
4070
1190 Scheibe 10,5
selbstsichernd, erneuern, 46 Nm 4070/1
3010 Rotor 1190
erneuern, 46 Nm
4010 Hohlwelle
4030 Rechteckring
4070 Zylinderrollenlager, prüfen, ggf. erneuern
4070/1 Innenring (Zylinderrollenlager),
4010 3010
Hinweis
3020
Alternativ kann das Rillenkugellager (4150) und das
Zylinderrollenlager (4070) getauscht eingebaut sein.
4030
4030
0541

67.0137.20 Seite 7.11/1
Freier Einbau Zylinderrollenlager erneuern (Fortsetzung)
Handelsübliche Werkzeuge
Heißluftfön 2000 Watt
Autogenschweißgerät
15
M10
200
0073
53.1180.10
Steckschlüssel- Gewindebolzen M10

einsatz Werkstoff: St37-2, DIN 17100 (1.80)
95/1

67.0137.20 Seite 7.11/2
Ausbauen
3010
3020
Hinweis
Ist im Stator (abtriebsseitig) das Rillenkugellager eingebaut, sind folgende Vorarbeiten durchzuführen:
4010
2. Drücken Sie den Rotor (3010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem Gewinde
(Pfeile) von der Hohlwelle (4010) ab.
0542
3. Drücken Sie die Hohlwelle (4010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem
Gewinde (Pfeile) vom Stator (1110) ab. 1110
4. Schrauben Sie die zwei Zylinderschrauben (1195) an der Abtriebsseite des Retarders heraus und
4010
0543

67.0137.20 Seite 7.11/3
5. Schrauben Sie drei Sechskantschrauben M 10 x 65 (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
Hinweis
Legen Sie das Retardergehäuse auf eine ebene und weiche Unterlage, damit der Stator beim Austreiben
1195
nicht beschädigt wird.
0092
6. Treiben Sie den Stator (1110) durch leichte Schläge auf die Schraubenköpfe aus dem
Retardergehäuse aus.
1110
0544

67.0137.20 Seite 7.11/4
7. Überprüfen Sie das Zylinderrollenlager (4070), alternativ das Rillenkugellager auf Beschädigungen
und erneuern Sie dieses ggf. durch ein Zyinderrollenlager. 4070
Hinweis
War ein Rillenkugellager im Stator eingebaut, müssen die Lager an- und abtriebsseitig getauscht werden.
Das Zylinderrollenlager wird im Stator und das Rillenkugellager im Gehäusedeckel eingebaut.
Zylinderrollenlager erneuern
0094
1. Pressen Sie das Zylinderrollenlager (4070), alternativ Rillenkugellager mit einem geeigneten Dorn
aus.
Pressen Sie anschließend ein neues Zylinderrollenlager (4070) mit einem geeigneten Dorn
bündig ein.
Hinweis
Wurde das Zylinderrollenlager erneuert, muß auch der Innenring erneuert werden.
Empfehlung:
Bei festgestellten Beschädigungen an einem Teil, immer beide Teile erneuern.

67.0137.20 Seite 7.11/5
Hinweis 4070/1
Arbeitsschritt 2. entfällt bei eingebautem Rillenkugellager.
4010
Der Innenring und Bereiche der Hohlwelle sind heiß!
2. Erwärmen Sie gleichmäßig den Innenring (4070/1) und treiben Sie diesen mit einem geeigneten Dorn 0095
von der Hohlwelle (4010).
3. Erwärmen Sie den neuen Innenring (4070/1) auf max. 80 bis 100 °C und schieben diesen auf die
Hohlwelle (4010) auf.

67.0137.20 Seite 7.11/6
Einbauen
1. Reinigen Sie die Dichtfläche am Stator (1110) und am Retardergehäuse (1010).
2. Streichen Sie die Dichtfläche am Stator (1110), im Bereich der Gewindebohrungen M10 und Bohrung
der Profilentlüftung dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
Schrauben Sie anschließend zwei Gewindebolzen (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
1110
Achtung! Verletzungsgefahr! 0096
Der Innenbereich des Retardergehäuses ist heiß!
3. Erwärmen Sie das Retardergehäuse (1010) im gekennzeichneten Bereich (Pfeil) mit einem
Heißluftfön oder mit der Schweißflamme auf max. 80 bis 100 °C.
1010
0097

67.0137.20 Seite 7.11/7
1110
Hinweis
Vor dem Einsetzen des Stators müssen die Bohrbilder des Stators und des Retardergehäuses
zur Deckung gebracht werden.
4. Setzen Sie den Stator (1110) mit den geschlitzten Statorschaufeln nach oben in das
0099
5. Schrauben Sie den Stator (1110) abtriebsseitig mit zwei neuen Zylinderschrauben (1195) und
Scheiben (1190) fest.
6. Schrauben Sie die Gewindebolzen heraus.
0100

67.0137.20 Seite 7.11/8
Instandsetzung 7.12 Statorbolzen aus-, einbauen
Freier Einbau
Abbildung Statorbolzen
• Stator ausgebaut (siehe Kapitel 7.11) 1120

1110 Stator
1120 Statorbolzen, 45 Nm
einsetzen
Hinweis
Statorbolzen auf Leichtgängigkeit der Stößel und

äußere Beschädigungen prüfen.
Die Gewinde der Statorbolzen und des Stators
müssen beim Einsetzen öl- und fettfrei sein.
Sicherungsmittel
Gewinde am Statorbolzen Loctite 640
1110
0102

67.0137.20 Seite 7.12/1
Instandsetzung 7.13 Rechteckringe erneuern
Freier Einbau
Abbildung Rechteckringe
• Stator ausgebaut (siehe Kapitel 7.11)
4010 Hohlwelle
Achten Sie darauf, daß die Rechteckringe
nicht aus der Nut überstehen und die
Enden spaltfrei montiert sind - Gefahr des
Abscherens.
Verwenden Sie zum Fixieren silikon- und
säurefreies Fett
4030 Rechteckring, erneuern
Schmiermittel
Nuten der Hohlwelle Silikon- und

säurefreies Fett 4030
4010
4030
0103

67.0137.20 Seite 7.13/1
Freier Einbau
Abbildung Steuergerät
21 Dual-In-Line-Schalter (DIL)
Einstellung prüfen, ggf. berichtigen
31 Steuerplatine
Hinweis
In der Regel wird im Steuergerät der maximal

zulässige Stelldruck (ergibt maximales
Bremsmoment) vor Auslieferung an den Kunden
werkseitig fahrzeugspezifisch eingestellt.
Achtung !
5
4
3
Eine Veränderung dieser eingestellten Werte ist nicht
4
ON
1
zulässig!
3
2
Hinweis
31
ON
1
Weitere Arbeitsschritte, sowie Einstellwerte
entnehmen Sie bitte dem Kapitel 6.13.
21
0744

67.0137.20 Seite 7.14/1
Instandsetzung 8 Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen
WAT
8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ......................8.1/1
8.2 Aluminium-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ....................8.2/1

67.0137.20 Seite 8/1
Instandsetzung 8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher ausbauen,
Freier Einbau prüfen, einbauen
Abbildung Edelstahl-Wärmeaustauscher
1004
2000 1001
1000
3000
4000 6000
5000 1080
1070 3000
9000
10000
10000
9000
97 5000
96
4000
6000
4000
7000 0545
Hinweis
Im Falle einer mechanischen Beschädigung oder bei Undichtigkeiten, kann der Wärmeaustauscher neu abgedichtet
bzw. Teile ersetzt werden (siehe Kundendienst-Information 11/96 im Anhang).
• Ggf. kann dieser Arbeitsschritt auch bei eingebautem Retarder durchgeführt werden.
Achtung!
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut werden.
96 Schlauchschelle 3000 Runddichtring 36 x 4, erneuern,

97 Gummi-Manschette bei Einbau mit silikon- und säurefreiem Fett einstreichen
1000 Wärmeaustauscher 4000 Scheibe 10,5
1001 Kühlwasserablaßschraube M 18 x 1,5 5000 Bundmutter M10, selbstsichernd, erneuern,
Außensechskant, SW 17, 50 Nm Außensechskant, SW 17, 46 Nm
1004 Dichtring A 18 x 22, Cu, erneuern Scheiben und Sechskantmuttern werden durch Bund-
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 muttern ersetzt (siehe Kundendienst-Information 7/98)
Außensechskant, SW 22, 150 Nm 7000 Sechskantschraube M 10 x 40,
1080 Dichtring A 30 x 36, Cu, erneuern Außensechskant, SW 17, 46 Nm
2000 Drosselscheibe eingepreßt, alternativ lose, 8000 Stiftschraube M 10 x 50, handfest, max. 10 Nm
bei Einbau mit silikon- und säurefreiem Fett einstreichen 9000 Wasserstutzen
10000 Dichtung

67.0137.20 Seite 8.1/1
Instandsetzung 8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher
WAT ausbauen, prüfen, einbauen (Fortsetzung)
Schmiermittel
Runddichtringe, Drosselscheibe (alternativ) Silikon- und säurefreies Fett
Daten
Abpreßdruck ölseitig: max. 10 bar
Sonderwerkzeug
53.1369.10
Abpreßvorrichtung
97/3

67.0137.20 Seite 8.1/2
Ausbauen
Hinweis
Wird dieser Arbeitsschritt bei eingebautem Retarder durchgeführt, führen Sie folgende Vorarbeiten durch:
Achtung ! Verletzungsgefahr!
Die Kühlwasserablaßschraube und das Kühlwasser ist heiß!
1. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) heraus, nehmen Sie den Dichtring (1004) ab
und lassen Sie das Kühlwasser in ein sauberes Gefäß ab.
1001
1000 1004
0105

67.0137.20 Seite 8.1/3
2. Lösen Sie die Schlauchschellen (96) links und rechts und ziehen Sie die
Gummi-Manschetten (97) vom Wärmeaustauscher (1000) ab.
3. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) mit einem neuem Dichtring (1004) 96
wieder fest.

97
1080
1070 0106
Die Ölablaßschraube ist heiß (Öltemperatur)!
5. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Retarder heraus, und lassen Sie das Öl ab.
6. Setzen Sie die Ölablaßschraube (1070) mit einem neuen Dichtring (1080) in die Bohrung ein.
Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) fest.

67.0137.20 Seite 8.1/4
7. Schrauben Sie die vier Sechskantmuttern (5000) mit den Scheiben (4000) bzw. Bundmuttern (5000)
und die Sechskantschrauben (7000) mit den Scheiben (4000) ab.
Hinweis
Bei Wärmeaustauscher-Ausführung „Edelstahl groß“ werden 6 Muttern verwendet.

Sind DILAVAR Stiftschrauben eingebaut, kann es vorkommen, daß beim Abschrauben der
Sechskantmuttern die Stiftschrauben mit herausgeschraubt werden.
5000 4000
Abhilfe: 4000 5000
4000 7000 0872
Spannen Sie die Stiftschraube in einen Schraubstock ein, ohne das Gewinde zu beschädigen und
schrauben Sie die Bundmutter ab. Schrauben Sie die Stiftschraube wieder handfest (max. 10 Nm) ohne
Sicherungsmittel in das Retardergehäuse.
Achtung !
Beschädigte Stiftschrauben müssen erneuert werden!
Hinweis
Beim Edelstahl-Wärmeaustauscher bleibt eine Restölmenge im Wärmeaustauscher zurück, das durch die
beiden Kanäle herausfließen kann.Vor Einbau muß der Wärmeaustauscher durch drehen entleert werden.
8. Nehmen Sie den Wärmeaustauscher (1000) ab.

67.0137.20 Seite 8.1/5
9. Nehmen Sie die zwei Runddichtringe (3000) vom Retardergehäuse ab.
Hinweis
Ist die Drosselscheibe (2000) eingepreßt, darf sie nicht ausgebaut werden!
2000
3000
Hinweis
0107
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut
werden!
10. Nehmen Sie die Drosselscheibe (2000) ab, wenn lose verbaut.

67.0137.20 Seite 8.1/6
Prüfen
1. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) an den Wärmeaustauscher (1000). Schließen Sie dann die
Druckluftleitung mit Druckminderer an.
1000
2. Der Wärmeaustauscher (1000) wird wasserseitig mit heißem Wasser (ca. 70°C) befüllt.
3. Beaufschlagen Sie den Wärmeaustauscher (1000) langsam bis max. 10 bar Überdruck (ölseitig).
Hinweis
97/3 0546
Bilden sich Luftblasen im heißen Wasser, sind entweder die Ölkühlereinsätze oder die Flachdichtungen
ölseitig defekt. 97/3 Abpreßvorrichtung 53.1369.10
4. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) ab.

67.0137.20 Seite 8.1/7
Einbauen
Hinweis
Neue Wärmeaustauscher sind ölseitig mit Konservierungsöl benetzt.

Lassen Sie vor dem Einbau eines neuen Wärmeaustauschers eventuell angesammeltes Konservierungsöl
ab.
1. Streichen Sie die neuen Runddichtringe (3000) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und
setzen Sie diese in die Bohrungen im Retardergehäuse ein.
Wurde die Drosselscheibe (2000) ausgebaut, muß diese jetzt wieder eingesetzt werden.
Achtung !
Bei notwendigen Instandsetzungsarbeiten, Wechsel des Wärmeaustauschers etc., bei denen die
Sechskantmuttern mit Scheiben gelöst werden, dürfen nur noch Bundmuttern verwendet
werden (siehe Kundendienst-Information 7/98).
Die Bundmuttern dürfen nicht mittels Schlagschrauber angezogen werden!

67.0137.20 Seite 8.1/8
2. Setzen Sie den Wärmeaustauscher (1000) auf das Retardergehäuse und schrauben Sie diesen mit
neuen selbstsichernden Bundmuttern, Sechskantschrauben (7000) und Scheiben (4000) am
Retardergehäuse fest.
3. Bauen Sie die Gummi-Manschetten (97) an den Wärmeaustauscher (1000) und schrauben Sie die
Schlauchschellen (96) fest.
4. Bauen Sie den Retarder ggf. ein (siehe Kapitel 5 „Retarder aus- einbauen“).
5. Füllen Sie Kühlwasser ein und entlüften Sie den Kühlwasserkreislauf gemäß den Angaben des
Fahrzeugherstellers. 5000 5000
4000 7000 0873
Hinweis
Beachten Sie bezüglich der Kühlwasserqualität die Angaben des Fahrzeugherstellers, bzw. die
VOITH Kühlwasserliste im Anhang.
6. Falls der Wärmeaustauscher ölseitig undicht war, muß der Retarder gespült werden.

67.0137.20 Seite 8.1/9
Die Ölablaßschraube ist heiß (Öltemperatur)!
Befüllen Sie den Retarder zum Spülen mit 9 Litern Motor- oder Spülöl. Spülen Sie durch mehrere
leichte Bremsungen das Retardersystem durch und lassen Sie das Öl an der
Ölablaßschraube (1070) ab.
Dieser Vorgang wird zwei- bis dreimal wiederholt bis kein Wasser mehr im Öl erkennbar ist.
Schrauben Sie danach die Ölablaßschraube (1070) mit neuem Dichtring (1080) fest.
Anziehdrehmoment
Ölablaßschraube Retarder (1070) 150 Nm
Hinweis
Falls das Retarderöl in das Kühlwassersystem eingetreten ist, muß die Fahrzeugkühlanlage gemäß den
Angaben des Fahrzeugherstellers gereinigt werden.

67.0137.20 Seite 8.1/10
Hinweis
Führen Sie mehrere leichte Bremsungen durch, um das Retarderöl nicht zu stark zu erwärmen.
Öl und Wasser sind heiß!
Durch das Öl-Wasser-Gemisch im Retarder kann das Öl aufschäumen und über die Profilentlüftung in die
Umgebung austreten.
7. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) heraus und lassen Sie
eventuell angesammeltes Lecköl und Wasser ab.
8. Befüllen Sie den Retarder nur mit dem vorgeschriebenen Öl (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“).

67.0137.20 Seite 8.1/11
Instandsetzung 8.2 Aluminium-Wärmeaustauscher
Freier Einbau ausbauen, prüfen, einbauen
Abbildung Aluminium-Wärmeaustauscher
1002
1003
1000
1004
1001
3000 1000
2000
3000
1080
000 1070
4000
5000
97
96
0109
• Ggf. kann dieser Arbeitsschritt auch bei eingebautem Retarder durchgeführt werden.
Achtung!
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut werden.
96 Schlauchschellen 2000 Drosselscheibe eingepreßt, alternativ lose ,

97 Gummi-Manschetten bei Einbau mit silikon- und säurefreiem Fett einstreichen.
1000 Wärmeaustauscher 3000 Runddichtring 36 x 4, erneuern,
1002 Ölablaßschraube Wärmeaustauscher M 12 x 1,5 bei Einbau mit silikon- und säurefreiem Fett einstreichen
Außensechskant, SW 13, 25 Nm 4000 Scheibe 10,5
1003 Dichtring A 12 x 15,5,Cu, erneuern 5000 Bundmutter M10, selbstsichernd, erneuern,
1001 Kühlwasserablaßschraube M 12 x 1,5 Außensechskant, SW 17, 46 Nm
Außensechskant, SW 13, 25 Nm Scheiben und Sechskantmuttern werden durch Bundmuttern
1004 Dichtring A 12 x 15,5, Cu, erneuern ersetzt (siehe Kundendienst-Information 7/98)
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 7000 Sechskantschrauben M 10 x 35,
Außensechskant, SW 22, 150 Nm Außensechskant, SW 17, 46 Nm

67.0137.20 Seite 8.2/1
Schmiermittel
Runddichtringe, Drosselscheibe (alternativ) Silikon- und säurefreies Fett
Daten
Abpreßdruck ölseitig: max. 10 bar
Sonderwerkzeug
53.1369.10
Abpreßvorrichtung
97/3

67.0137.20 Seite 8.2/2
Ausbauen
Hinweis
Wird dieser Arbeitsschritt bei eingebautem Retarder durchgeführt, führen Sie folgende Vorarbeiten vor dem
Ausbau des Wärmeaustauschers durch:
96
1004
97 1000
1001
Die Kühlwasserablaßschraube ist heiß! 0110
1. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) heraus und lassen Sie das Kühlwasser aus
dem Wärmeaustauscher (1000) ab.
2. Lösen Sie die Schlauchschellen (96) links und rechts, um die Gummi-Manschetten (97) vom
Wärmeaustauscher (1000) abzuziehen.
3. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (10001) mit neuem Dichtring (1004) wieder fest.

67.0137.20 Seite 8.2/3
1002
Achtung ! Verletzungsgefahr! 1003
Die Ölblaßschrauben sind heiß (Öltemperatur)!
5. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Retarder heraus und lassen Sie das Öl ab.
6. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1002) am Wärmeaustauscher ebenfalls heraus und 1080
lassen Sie das Öl ab. 1070
0111
7. Setzen Sie die Ölablaßschraube (1070) des Retarders mit einem neuen Dichtring (1080) in die
Bohrung ein und schrauben Sie fest.
8. Setzen Sie die Ölablaßschraube des Wärmeaustauschers (1002) mit einem neuen
Dichtring (1003) in die Bohrung ein und schrauben Sie diese fest.

67.0137.20 Seite 8.2/4
9. Schrauben Sie die vier Bundmuttern (5000), alternativ Sechskantmuttern (5000) mit Scheiben (4000)
und die Sechskantschrauben (7000) mit den Scheiben (4000) ab.
Hinweis
Bei der Wärmeaustauscher-Ausführung „LKW 1“ werden 6 Bundmuttern verwendet.

Sind DILAVAR Stiftschrauben eingebaut, kann es vorkommen, daß beim Abschrauben der Bundmuttern
die Stiftschrauben mit herausgeschraubt werden.
Abhilfe: 4000
Spannen Sie die Stiftschraube in einen Schraubstock ein, ohne das Gewinde zu beschädigen und schrau- 5000 0112
ben Sie die Bundmutter ab. Schrauben Sie die Stiftschraube wieder handfest (max. 10 Nm.) ohne
Sicherungsmittel in das Retardergehäuse.
Achtung !
Beschädigte Stiftschrauben müssen erneuert werden!

67.0137.20 Seite 8.2/5
10. Nehmen Sie den Wärmeaustauscher (1000) ab.
11. Nehmen Sie die zwei Runddichtringe (3000) vom Retardergehäuse ab.
12. Nehmen Sie die Drosselscheibe (2000) ab, falls lose eingebaut.
Achtung!
2000
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut 3000
werden!
0107

67.0137.20 Seite 8.2/6
Prüfen
1. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) an den Wärmeaustauscher (1000) und schließen Sie die
Druckluftleitungen mit Druckminderer an.
1000
2. Befüllen Sie den Wärmeaustauscher (1000) wasserseitig mit heißem Wasser (ca. 70°C).
3. Beaufschlagen Sie den Wärmeaustauscher (1000) langsam von 0 bis max. 10 bar Überdruck
(ölseitig).
Hinweis
97/3 0114
Bilden sich Luftblasen im heißen Wasser, ist der Wärmeaustauscher undicht und muß erneuert werden.
97/3 Abpreßvorrichtung 53.1369.10
4. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) ab.

67.0137.20 Seite 8.2/7
Einbauen
Hinweis
Neue Wärmeaustauscher sind wasser- und ölseitig mit Konservierungsöl benetzt.

Lassen Sie vor dem Einbau eines neuen Wärmeaustauschers eventuell angesammeltes
Konservierungsöl ab und spülen Sie ihn wasserseitig mit heißem Wasser durch.
1. Streichen Sie die neuen Runddichtringe (3000) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und
setzen Sie diese in die Bohrungen im Retardergehäuse ein.
2. Streichen Sie die Drosselscheibe (2000) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und setzen Sie
diese in die rechte Bohrung.

67.0137.20 Seite 8.2/8
Achtung !
Bei notwendigen Instandsetzungsarbeiten, Wechsel des Wärmeaustauschers etc., bei denen die
Sechskantmuttern mit Scheiben gelöst werden, dürfen nur noch Bundmuttern verwendet
werden (siehe Kundendienst-Information 7/98).
Die Bundmuttern dürfen nicht mittels Schlagschrauber angezogen werden!
3. Nun setzen Sie den Wärmeaustauscher (1000) auf das Retardergehäuse. Schrauben Sie ihn mit
neuen Bundmuttern (5000), Sechskantschrauben (7000) und Scheiben (4000) am Retardergehäuse
fest.
4. Bauen Sie die Gummi-Manschetten (97) an den Wärmeaustauscher (1000) und schrauben Sie die
Schlauchschellen (96) links und rechts fest.

67.0137.20 Seite 8.2/9
5. Bauen Sie den Retarder ggf. ein (siehe Kapitel 5 „Retarder aus-, einbauen“).
6. Füllen Sie Kühlwasser ein und entlüften Sie den Kühlwasserkreislauf.
Hinweis
Beachten Sie bezüglich der Kühlwasserqualität die Angaben des Fahrzeugherstellers, bzw. die
VOITH Kühlwasserliste im Anhang.
7. Falls der Wärmeaustauscher innerlich undicht war, muß der Retarder gespült werden.
Hinweis
Beim Umbau von Aluminium- auf Edelstahl-Wärmeaustauscher beachten Sie bitte die
Umbauanleitung mit der VOITH Sachnummer 67.1427.10.

67.0137.20 Seite 8.2/10
Die Ölblaßschrauben sind heiß (Öltemperatur)!
8. Befüllen Sie den Retarder zum Spülen mit der vorgeschriebenen Menge Motor- oder Spülöl.
Spülen Sie durch mehrere leichte Bremsungen das Retardersystem durch und lassen Sie das Öl an
den Ölablaßschrauben (1070, 1002) ab. Dieser Vorgang wird zwei- bis dreimal wiederholt bis kein
Wasser im Öl mehr erkennbar ist. Schrauben Sie danach die Ölablaßschrauben (1070, 1002)
mit neuen Dichtringen (1080, 1003) fest.
Anziehdrehmomente
Ölablaßschraube Retarder (1070): 150 Nm
Ölablaßschraube Wärmeaustauscher (1002): 25 Nm
Hinweis
Führen Sie mehrere leichte Bremsungen durch, um das Retarderöl nicht zu stark zu erwärmen.
Durch das Öl-Wasser-Gemisch im Retarder kann das Öl in diesem aufschäumen und über die
Profilentlüftung in die Umgebung austreten.

67.0137.20 Seite 8.2/11
Die Verschlußschraube ist heiß (Öltemperatur)!
9. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) heraus und lassen Sie
eventuell angesammeltes Lecköl und Wasser ab.
10. Befüllen Sie den Retarder nur mit dem vorgeschriebenen Öl (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“).

67.0137.20 Seite 8.2/12
Steuerungsteile 9 Steuerungsteile
9.1 Ventilblock aus-, einbauen .........................................................................9.1/1
9.2 Temperatursensor Kühlwasser aus-, einbauen .........................................9.2/1

67.0137.20 Seite 9/1
Steuerungsteile 9.1 Ventilblock aus-, einbauen
Abbildung Ventilblock
Vorausgegangene Arbeit 26
• Vorratsluftdruck abgelassen bzw. abgestellt 21000
Austretende Druckluft! 23000
25 Druckluftleitung Stelldruck py
26 Druckluftleitung pv
36 Entlüftungsleitung
5000/1 Stecker Ventilblock
21000 Ventilblock
23000 Sechskantmuttern
5000/1 25
36
0547

67.0137.20 Seite 9.1/1
Steuerungsteile 9.2 Temperatursensor aus-, einbauen
Abbildung Temperatursensor Kühlwasser
38
19
0550
• Kühlwasser abgelassen
• Zündung AUS
Das Kühlwasser ist heiß!
Arbeitsumfang
1. Trennen Sie die Zuleitung (38) vom Temperatursensor-Kühlwasser (19).
2. Schrauben Sie den Temperatursensor Kühlwasser (19) ab.

3. Nun den Temperatursensor ausbauen.
4. Bei Einbau des Temperatursensors verfahren Sie in der umgekehrten Reihenfolge.
Hinweis
OEM-spezifisch sind andere Temperatursensoren möglich.

67.0137.20 Seite 9.2/1
Anhang 10 Anhang
Datenblatt
Betriebsstoffvorschriften
Ersatzteilliste
Sonstiges

67.0137.20 Seite 10/1
Anhang
Datenblatt VOITH Retarder 133, 133 S
Max. mögliches Bremsmoment an der Gelenkwelle M(Br) m ax 4000 Nm
Max. Retarderdrehzahl R 133 (= max. Gelenkwellendrehzahl) n (ma x.) 2000 min -1
Max. Retarderdrehzahl R 133 S (= max. Gelenkwellendrehzahl) n (ma x.) 2500 min -1
Arbeitsmedium Öl gemäß Betriebsstoffvorschrift
Servicebefüllung: Mit Aluminium-Wärmeaustauscher Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher
- Servicebefüllung (Ölwechsel, Ölkontrolle) 9,0 Liter (Standard) 7,5 Liter (klein)

9,0 Liter (LKW 1) 7,5 Liter (groß)
8,8 Liter (LKW 2)
- nach Wechsel des Wärmeaustauschers 7,5 Liter (klein)

8,2 Liter (groß)
- nach kompletter Zerlegung und Reinigung 9,0 Liter (klein) **

(entspricht Neubefüllung) 9,7 Liter (groß) **
Aggregatgewicht (inkl. Flansch, Wärmeaustauscher, ohne Öl) ca. 85 kg *
* Je nach Anbauausführung kann das Aggregatgewicht entsprechend abweichen.
** Wärmeaustauscher entleert

67.0137.20

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5. Retarder aus- und einbauen ...................................................................5/1

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9. Steuerungsteile Logoprop ....................................................................... 9/1

10. Anhang.................................................................................................. 10/1

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cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

Der eingeschaltete Retarder sichert das abgestellte Fahrzeug nicht.

• Bremsennummer sechsstellige Zahl

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Artikel bzw. Bauteile mit Strichnummern sind nicht erhältlich.

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Um Körperverletzungen auszuschließen, sowie die Beeinträchtigung der Betriebssicherheit des

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cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

VOITH TURBO GmbH & Co. KG

Telefon (07951) 32-0

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

2.1 Retarderkennzeichnung .............................................................................2.1/1

2.2 Baugruppenübersicht .................................................................................2.2/1

2.3 Funktions- und Steuerschema ...................................................................2.3/1

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3. Max. mögliches Bremsmoment an der Gelenkwelle (M):

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Max. Bremsmoment ist fahrzeugspezifisch eingestellt.

4. Max. Retarderdrehzahl (max. Gelenkwellendrehzahl):

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Abbildung VOITH Retarder R 133 Logoprop

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1000 Wärmeaustauscher 2105

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

Funktionszeichnung VOITH Retarder R 133

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cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

a) Steuerung mit Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit"

Beim Einlegen der Stellung 1 am Retarderstufenschalter wird die momentane Geschwindigkeit

b) Steuerung ohne Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit"

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3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle .....................................................3.1/1

3.2 Ölstand prüfen............................................................................................3.2/1

3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung).........................................3.4/1

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Übersicht der Wartungsarbeiten

• Reinigung des Rohrleitungsfilters (Sonderaustattung)

Die Abbildung zeigt einen Retarder 133 mit Edelstahl-Wärmeaustauscher.

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133 Logoprop

Nicht mit Schlagschrauber anziehen!

Einbereichs- Mehrbereichs- Synth. /

LKW 90.000 km 2) - 135.000 km 2 )

LKW 45.000 km 2) - 90.000 km 2)

BUS 135.000 km 2) 90.000 km 2) 180.000 km 2 )

BUS 60.000 km 2) 45.000 km 2) 90.000 km 2)

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