FPT NEF - F4AE - (I) - Ed.2004-08

MOTORI NEF
F4BE - F4GE con Pompa Meccanica

F4CE con Pompa Meccanica
F4AE - F4HE Common Rail
F4DE Common Rail
- Applicazione industriale
Manuale tecnico e di riparazione

La presente pubblicazione fornisce le caratteristiche, i dati e la
corretta metodologia degli interventi riparativi eseguibili su
ogni singolo componente del veicolo.
Seguendo le indicazioni fornite, nonché l’impiego degli attrezzi
specifici, si consegue la garanzia del corretto intervento ripara-
tivo, nei tempi previsti, tutelando inoltre gli operatori da possi-
bili infortuni.
Prima di iniziare qualsiasi riparazione, assicurarsi che tutti i mez-
zi antinfortunistici siano disponibili ed efficienti.
Pertanto controllare ed indossare quanto è previsto dalle nor-
me di sicurezza: occhiali, casco, guanti, scarpe.
Verificare, prima dell’uso, tutte le attrezzature di lavoro, di sol-
levamento e di trasporto.
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare

non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal
Costruttore, in qualunque momento, per ragioni di natura
tecnica o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di
legge nei diversi Paesi.
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle
illustrazioni.
Produced by:
Pubblicazione edita da
Iveco Motors
Iveco SpA
PowerTrain
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Viale dell’Industria, 15/17 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
20010 Pregnana Milanese Iveco Technical Publications
Milano (Italy) Lungo Stura Lazio, 15/19
Print P2D32N001I - 1a Ediz. 08.2004 10156 Turin - Italy
MOTORI NEF 1
MOTORI NEF
Motori NEF F4BE - F4GE Parte 1
Motori NEF F4CE Parte 2
Motori NEF F4AE - F4HE Parte 3
Motori NEF F4DE Parte 4

2 MOTORI NEF
MOTORI NEF 3
AVVERTENZA
Allo scopo, di rendere più immediata e più snella la materia trattata, abbiamo fatto largo uso di raffigurazioni grafiche e simboli (ved.
pagina seguente) al posto delle descrizioni di particolari operazioni o modalità d’intervento.
Esempio:
∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Chiudere a coppia
Chiudere a coppia + valore angolare
α
∅ 2 Ø 2 = Sede cuscinetti di biella.
4 MOTORI NEF
Raffigurazioni grafiche e simboli
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Sostituzione
Acciaccare o cianfrinare
Ricambi originali
Registrazione
Rotazione
Regolazione
Attenzione Angolo
! Nota Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0o C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0o C
Spurgo aria Caldo
Estate
MOTORI NEF F4AE - F4HE 1
Parte 3
MOTORI NEF F4AE - F4HE
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Impiego - Applicazione industriale

Motori con pompa meccanica 3
Revisione generale e caratteristiche 4
Attrezzature 5
Norme di sicurezza Appendice
PREMESSA ALLA CONSULTAZIONE
La sezione 1 descrive il motore NEF nelle sue caratteristiche e

nel suo funzionamento generale.
La sezione 2 descrive il tipo di alimentazione del combustibile.
La sezione 3 è specifica dell’impiego e si divide in quattro parti

distinte:
1. Parte meccanica, riguardante la revisione motore

limitatamente a quei componenti che si differenziano in base
all’impiego specifico.
2. Parte elettrica, riguardante cablaggi, apparecchiature
elettriche e elettroniche che si differenziano in base all’impiego
specifico.
3. Manutenzione programmata e revisione specifica.
4. Parte di diagnostica dedicata a coloro i quali prestando
assistenza tecnica devono avere indicazioni semplici e dirette
per accertare le cause dei principali inconvenienti.
Le sezioni 4 e 5 riguardano le operazioni di revisione generale

del motore montato sul cavalletto rotativo e le attrezzature atte
alla loro esecuzione.
In appendice vengono elencate le norme di sicurezza generali
alle quali tutti, siano essi installatori o manutentori, devono
attenersi per evitare gravi infortuni.
2 MOTORI NEF F4AE - F4HE
MOTORI NEF F4AE - F4HE 3
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione

4 MOTORI NEF F4AE - F4HE
MOTORI NEF F4AE - F4HE SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA IVECO

E CODIFICA COMMERCIALE IVECO MOTORS 3
LUBRIFICAZIONE (4 CILINDRI) . . . . . . . . . . . . . 5
LUBRIFICAZIONE (6 CILINDRI) . . . . . . . . . . . . . 6
RICIRCOLO VAPORI OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . 7
RAFFREDDAMENTO (4 CILINDRI) . . . . . . . . . . 8
RAFFREDDAMENTO (6 CILINDRI) . . . . . . . . . . 10
SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE . . . . 12
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI NEF F4AE - F4HE
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA IVECO E CODIFICA COMMERCIALE IVECO MOTORS
Codifica commerciale
Codifica IVECO
IVECO Motors
F4AE0484B*D1 N 40 ENT
F4AE0684C*D1 N 60 ENT
F4HE0684E*D1 -
F4HE0684F*D1 -
F4HE0684J*D1 -
LUBRIFICAZIONE (4 CILINDRI)
La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dalla pom- La lubrificazione comprende anche lo scambiatore di calore,
pa olio a rotori (1), alloggiata nella parte anteriore del basa- la turbosoffiante, e l’eventuale compressore per un eventuale
mento, comandata dall’ingranaggio a denti diritti calettato sul impianto aria compressa. Tutti questi componenti variano
codolo dell’albero motore. spesso in base all’impiego e verranno quindi trattati nella parte
Dalla coppa l’olio di lubrificazione viene inviato all’albero mo- specifica.
tore, all’albero della distribuzione ed al comando valvole.
Figura 1
Recupero olio proveniente

dalla turbosoffiante
Allo scambiatore
e alla turbosof-
fiante
Percorso olio in pressione

Percorso ritorno olio alla coppa per caduta
Introduzione olio
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE

LUBRIFICAZIONE (6 CILINDRI)
Anche per la versione a 6 cilindri la lubrificazione è a circolazio- Anche in questo caso i componenti quali scambiatore olio, tur-
ne forzata realizzata da una pompa a rotori analoga a quella bocompressore e eventuale compressore sono specifici
del 4 cilindri. dell’impiego per il quale il motore è stato studiato.
Figura 2
Recupero olio proveniente

dalla turbosoffiante
Allo scambia-
tore e alla
turbosoffiante
Percorso olio in pressione

Percorso ritorno olio alla coppa per caduta
Introduzione olio
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE

RICIRCOLO VAPORI OLIO

Figura 3
70484
Condensa olio
Vapori olio
1. Preseparatore - 2. Scarico all’esterno (provvisorio) - 3. Filtro - 4. Ritorno al motore.
Nel coperchio punterie è alloggiato un preseparatore (1), la cui forma e posizione determina un aumento della velocità di uscita
dei vapori olio e al tempo stesso condensa una parte di essi.
L’olio condensato ritorna nella coppa olio mentre i vapori residui vengono convogliati, raccolti e filtrati nel blow-by (3).
Nel blow-by (3), parte dei vapori si condensano e ritornano nella coppa olio mentre, la restante parte viene ricircolata in aspirazio-
ne attraverso la tubazione (2).
RAFFREDDAMENTO (4 CILINDRI)
L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circola-
zione forzata a circuito chiuso, e generalmente è costituito
dai seguenti componenti:
- serbatoio di espansione: può cambiare collocazione, for-
ma e dimensione a seconda dell’allestimento del motore.
- radiatore, che ha il compito di dissipare il calore sottratto
al motore dal liquido di raffreddamento. Anche questo
componente è peculiarità dell’allestimento sia come po-
sizionamento sia come dimensione.
- ventilatore viscostatico col compito di aumentare il po-
tere dissipante del radiatore: anch’esso fa parte dell’alle-
stimento specifico del motore.
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione: anch’esso fa parte dell’allestimento specifico del
motore.
- una pompa acqua del tipo centrifugo alloggiata nella par-
te anteriore del basamento motore;
- un termostato che regola la circolazione del liquido di
raffreddamento.
- il circuito si estende eventualmente anche al compresso-
re se l’allestimento ne prevede la presenza.
Figura 4
Vaschetta espansione
Vaschetta
espansione
Riscaldatore
(eventuale)
Radiatore
Radiatore
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in ricircolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
74194
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO
RAFFREDDAMENTO
(6 CILINDRI)
L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circola-
zione forzata a circuito chiuso, è costituito analogamente al
motore 4 cilindri.
Consta di componenti necessari quale il radiatore, lo scam-
biatore di calore e la vaschetta di espansione e componenti
sussidiari quali il riscaldatore o il compressore dell’aria com-
pressa.
Tali componenti variano sempre a seconda dell’allestimento
e dell’impiego del motore.
Figura 5
Vaschetta espansione
Vaschetta
espansione
Riscaldatore
(eventuale)
Radiatore
Radiatore
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in ricircolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE
Figura 6
Versione 4 cilindri
FILTRO ARIA TURBOCOMPRESSORE
SCARICO
RADIATORE
Versione 6 cilindri
FILTRO ARIA TURBOCOMPRESSORE
SCARICO
RADIATORE
74195
Descrizione
Il turbocompressore è costituito dalle seguenti parti principa- Il turbocompressore è dotato di una valvola di regolazione
li, una turbina, una valvola di regolazione della pressione di so- della pressione sistemata sul collettore di scarico prima della
vralimentazione, un corpo centrale e un compressore. turbina e collegata tramite tubazione al collettore di aspira-
zione.
Durante il funzionamento del motore i gas di scarico passano
attraverso il corpo della turbina facendo ruotare la girante Il suo scopo è di parzializzare l’uscita dei gas di scarico invian-
della turbina. done una parte direttamente nel tubo di scarico quando la
pressione di svralimentazione a valle del compressore rag-
La girante del compressore, essendo collegata tramite alberi-
giunge il valore in bar prescritto.
no alla girante della turbina, ruota con quest’ultima compri-
mendo l’aria aspirata attraverso il filtro aria. Il raffreddamento e la lubrificazione del turbocompressore e
dei cuscinetti avviene mediante l’olio del motore
Questa viene raffreddata tramite il radiatore e inviata attra-
verso il collettore di aspirazione ai pistoni.
MOTORI NEF F4AE - F4HE SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina
SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE

ELETTRONICA ALTA PRESSIONE
(COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SCHEMA ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . 6
POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 8
POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3 . . . . . . . . . 9
RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE) . . . . . 13
VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE . . . . . . . . . . 14
LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW LIMITERS) . . . 15
ELETTROINIETTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO

COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI NEF F4AE - F4HE
SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE ELETTRONICA ALTA PRESSIONE

(COMMON RAIL)
Generalità
Per abbattere le emissioni di PARTICOLATO si richiedono pressioni di iniezione particolarmente elevate.
Il sistema Common Rail consente di iniettare il combustibile a pressioni che raggiungono i 1450 bar, mentre la precisione dell’inie-
zione, ottenuta con la gestione elettronica del sistema, ottimizza il funzionamento del motore limitando le emissioni ed i consumi.
Descrizione dell’impianto
Impianto elettrico
Figura 1
1 6
3
9
10
5
11
74168
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Cavo del sensore di pressio-
ne combustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Elettroiniettore - 7.
Sensore temperatura-pressione aria - 8. Sensore albero distribuzione - 9. Cavo del riscaldatore combustibile e sensore tem-
peratura combustibile - 10. Cavo del regolatore di pressione -
11. Centralina EDC 7.
Attraverso i sensori presenti sul motore la centralina control- La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
la la gestione del motore. o temperatura rilevata dal sensore.
Sensore temperatura-pressione aria Sensore temperatura-pressione olio motore

È un componente che integra un sensore di temperatura ed Uguale al sensore di temperatura/pressione aria, è montato
uno di pressione. sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massi- Misura la temperatura e la pressione olio motore.
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
Sensore di pressione combustibile Controllo dell’iniezione

Montato su una estremità del rail, misura la pressione del La centralina, in base alle formazioni provenienti dai sensori,
combustibile presente nel rail al fine di determinare la pressio- comanda il regolatore di pressione, varia le modalità della pre-
ne d’iniezione. iniezione e dell’iniezione principale.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il con-
Controllo a ciclo chiuso della pressione di iniezione
trollo della pressione stessa e per determinare la durata del
comando elettrico dell’iniezione. Sulla base del carico motore, determinato dall’elaborazione
dei segnali provenienti dai vari sensori, la centralina comanda
Sensore temperatura conbustibile il regolatore per avere sempre la pressione ottimale.
È un sensore uguale al precedente. Controllo anticipo iniezione pilota e principale
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla centra- La centralina, in base ai segnali provenienti dai vari sensori, de-
lina un indice dello stato termico del gasolio. termina secondo una mappatura interna il punto di iniezione
ottimale.
Sensore temperatura liquido refrigerante
È un sensore a resistenza variabile in grado di rilevare la tem- Controllo del regime minimo
peratura del refrigerante per fornire alla centralina un indice La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e
dello stato termico del motore. regola la quantità di combustibile iniettata.
Controlla il regolatore di pressione, varia il tempo di iniezione
Sensore albero motore degli elettroiniettori.
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte anterio- Entro certe soglie, tiene anche conto della tensione batteria.
re del motore. I segnali generati attraverso il flusso magnetico Limitazione regime massimo
che si chiude sulla ruota fonica, variano le loro frequenze in
A 2700 giri al minuto, la centralina limita la portata di combu-
funzione della velocità di rotazione dell’labero motore.
stibile riducendo il tempo di apertura degli elettroiniettori.
Oltre 3000 giri al minuto disattiva gli elettroiniettori.
Sensore distribuzione
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte poste- Cut Off
riore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee Il taglio del combustibile in fase di rilascio viene gestito dalla
di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei fori ricavati centralina che attua le seguenti logiche:
sull’ingranaggio calettato sull’albero della distribuzione. Il se- - toglie l’alimentazione agli elettroiniettori;
gnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla cen- - riattiva gli elettroiniettori poco prima del raggiungimento
tralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione. del regime minimo;
Pur essendo uguale al sensore volano NON è intercambiabi- - comanda il regolatore di pressione del combustibile.
le in quanto presenta una forma esterna diversa.
Controllo fumosità in accelerazione
Funzionalità del sistema Con forti richieste di carico, la centralina, in base ai segnali ri-
cevuti dal misuratore di introduzione aria e dal sensore di giri
Autodiagnosi motore, comanda il regolatore di pressione e varia il tempo
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i segnali pro- di attuazione degli elettroiniettori, per evitare fumosità allo
venienti dai sensori confrontandoli con i dati limite. scarico.
Riconoscimento IVECO Code Controllo temperatura combustibile
La centralina EDC7 dialoga con la centralina dell’Immobilizer Quando la temperatura del combustibile supera i 75ºC (rile-
(se presente) per ottenere il consenso all’avviamento. vati dal sensore posto sul filtro combustibile) la centralina in-
terviene riducendo la pressione d’iniezione.
Controllo resistenza pre riscaldo motore Se la temperatura supera i 90ºC, la potenza viene ridotta al
Viene attivato il pre-post riscaldo qualora anche uno solo dei 60%.
sensori di temperatura acqua, aria o combustibile segnali una
temperatura inferiore a 5ºC. Controllo inserimento compressore AC
(se presente)
Riconoscimento della fase La centralina è in grado di pilotare l’inserimento ed il disinseri-
Per mezzo dei segnali del sensore sull’albero distribuzione e mento della frizione elettromagnetica del compressore in
di quello sul volano, viene riconosciuto all’avviamento il cilin- funzione della temperatura del liquido refrigerante.
dro in cui si deve iniettare il combustibile. Se la temperatura del liquido refrigerante raggiunge i ~105ºC
lo disinserisce.
After Run
Il microprocessore della centralina consente di memorizzare
alcuni dati della EPROM, tra cui la memoria guasti e le infor-
mazioni dell’Immobilizer (se presente), in modo da renderli
disponibili al successivo avviamento.
FUNZIONAMENTO
Figura 2
Alta Pressione
Bassa Pressione
70492
1. Elettroiniettore - 2. Common Rail - 3. Limitatore di pressione per ritorno combustibile - 4. Valvola di sovrappressione rail
- 5. Prefiltro montato sul telaio (se presente) - 6. Pompa ad alta pressione - 7. Pompa meccanica a rotori - 8. Filtro combu-
stibile. (In figura viene schematizzata una delle versioni stradali)
Il sistema Common Rail presenta una speciale pompa che mantiene continuamente il combustibile ad alta pressione, indipenden-
temente dalla fase e dal cilindro che deve ricevere l’iniezione e lo accumula in un condotto comune a tutti gli elettroiniettori.
All’ingresso degli elettroiniettori è quindi sempre disponibile combustibile alla pressione d’iniezione calcolata dalla centralina elet-
tronica.
Quando l’elettrovalvola di un elettroiniettore viene eccitata dalla centralina elettronica, avviene nel relativo cilindro l’iniezione
di combustibile prelevato direttamente dal rail.
L’impianto di alimentazione è realizzato da un circuito a bassa pressione ed uno ad alta pressione.
Il circuito ad alta pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione che collega l’uscita della pompa ad alta pressione al rail;
- tubazioni che dal rail alimentano gli elettroiniettori.
Il circuito a bassa pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione di aspirazione combustibile dal serbatoio al prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa meccanica di alimentazione attraverso lo scambiatore di calore della centralina, la pompa
manuale di adescamento e il prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa ad alta pressione attraverso il filtro del combustibile.
Completano l’impianto di alimentazione il circuito di scarico combustibile dal rail, dagli iniettori e il circuito di raffreddamento
della pompa alta pressione.
SCHEMA ALIMENTAZIONE
Questo sistema di iniezione Common Rail, con pompa CP3
viene schematizzato nella versione 4 cilindri (la versione 6 ci-
lindri è analoga).
Il regolatore di pressione, posto a monte della pompa ad alta
pressione, regola il flusso del combustibile necessario sull’im-
pianto bassa pressione. Successivamente la pompa ad alta
pressione provvede ad alimentare correttamente il rail. Que-
sta soluzione, mandando in pressione solo il combustibile ne-
cessario, migliora il rendimento energetico e limita il riscalda-
mento del combustibile nell’impianto.
La valvola limitatrice (2), montata sulla pompa alta pressione,
ha la funzione di mantenere la pressione, all’ingresso del rego-
latore di pressione costante a 5 bar, indipendentemente
dall’efficienza del filtro del combustibile e dell’impianto a
monte.
L’intervento della valvola limitatrice (2) comporta un aumen-
to del flusso combustibile nel circuito di raffreddamento della
pompa ad alta pressione, attraverso la tubazione (16) di en-
trata e discarico dalla tubazione (8).
La valvola limitatrice alloggiata sulla testa cilindri, montata sul
ritorno degli elettroiniettori (3), limita il flusso di ritorno com-
bustibile dagli elettroiniettori alla pressione di 1,3 ÷2 bar.
In parallelo alla pompa meccanica di alimentazione sono posi-
zionate due valvole di by - pass.
La valvola di by - pass (18) consente di far defluire il combusti-
bile dall’uscita della pompa meccanica al suo ingresso, quando
la pressione all’ingresso del filtro combustibile supera il valore
limite consentito.
La valvola di by - pass (17) consente di riempire l’impianto di
alimentazione attraverso la pompa di adescamento manuale
(10).
1. Pompa alta pressione - 2. Valvola limitatrice sulla pompa. alta pressione, 5 bar. - 3. Valvola limitatrice montata sul ritorno
combustibile dagli elettroiniettori, da 1,3 - 2 bar. - 4. Valvola di sovrappressione del rail. - 5. Common Rail.- 6. Sensore di
pressione. - 7. Elettroniettore. - 8. Tubazione di ritorno. - 9. Scambiatore di calore della centralina. - 10. Pompa di adesca-
mento meccanica. - 11. Prefiltro montato su autotelaio. (se presente)- 12. Serbatoio combustibile. - 13. Pompa meccanica
di alimentazione . - 14. Filtro combustibile. - 15. Regolatore di pressione. - 16. Tubazione per raffreddamento pompa ad alta
pressione. - 17. Valvola di by-pass. - 18. Valvola di by - pass.
Figura 3
POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE Condizioni di spurgo

Pompa ad ingranaggi, montata sulla parte posteriore della
Figura 6
pompa ad alta pressione, ha la funzione di alimentare la stessa.
È comandata dall’albero della pompa ad alta pressione.
Normale condizione di funzionamento
Figura 4
72594
La valvola di by-pass (2) interviene quando, a motore spento,

si vuole riempire l’impianto di alimentazione attraverso la
72592 pompetta di adescamento. In questa situazione la valvola di
by-pass (1) rimane chiusa e la valvola di by-pass (2) si apre,
A Ingresso combustibile dal serbatoio, B uscita combustibi- per effetto della pressione in ingresso e il combustibile deflui-
le al filtro, 1 - 2 Valvole di by-pass in posizione di chiusura. sce in uscita B.
La pompa meccanica di alimentazione non può esse-

Condizione di sovrappressione in uscita ! re sostituita singolarmente, pertanto non deve esse-
re smontata dalla pompa ad alta pressione.
Figura 5
72593
La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si gene-

ra una sovrappressione. La pressione presente, vincendo la
resistenza elastica della molla della valvola (1), mette in comu-
nicazione l’uscita con l’ingresso attraverso il condotto (2).
POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3

Pompa con 3 pompanti radiali comandata tramite ingranag-
gio della distribuzione, non necessita di messa in fase. Sul lato
posteriore della pompa ad alta pressione è montata la pompa
meccanica di alimentazione comandata dall’albero della pom-
pa alta pressione.
Il gruppo pompa alta pressione - pompa alimentazione non è revisionabile e pertanto non deve essere smontato ne
! si devono manomettere le viti di fissaggio.
Gli unici interventi ammessi riguardano la sostituzione dell’ingranaggio di comando e del regolatore di pressione.
Figura 7
72595
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Pompa ad alta pressione - 3. Regolatore di pressione - 4. Ingranaggio di comando
5. Raccordo ingresso combustibile da filtro - 6. Raccordo uscita combustibile al supporto filtro - 7. Raccordo ingresso com-
bustibile dallo scambiatore di calore della centralina - 8. Raccordo uscita combustibile da pompa meccanica al filtro -
9. Pompa meccanica di alimentazione.
Struttura interna pompa alta pressione

Figura 8
Sez. B-B
Sez. C-C
70498
1. Cilindro. - 2. Elemento a tre lobi - 3. Valvola di aspirazione a piattello. - 4. Valvola di mandata a sfera. - 5. Pistone. -
6. Albero pompa. - 7. Ingresso combustibile bassa pressione. - 8. Canali combustibile per alimentazione pompanti.
Ogni gruppo pompante è composto da: - una valvola di aspirazione a piattello (3);
- un pistone (5) azionato da un elemento a tre lobi (2) flot- - una valvola di mandata a sfera (4).
tante sull’albero della pompa (6). L’elemento (2) essendo
flottante su una parte disassata dell’albero (6), durante
la rotazione dell’albero non ruota con esso ma viene solo
Principio di funzionamento
Figura 9
Sez. B - B
Sez. D - D
72597
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Valvola di mandata al rail - 3. Pompante - 4. Albero pompa - 5. Condotto di ali-
mentazione pompante - 6. Condotto di alimentazione regolatore di pressione - 7. Regolatore pressione.
Ilpompante(3)èorientato sullacamma presentesull’albero l’afflusso di combustibile al pompante. Durante la fase di com-

della pompa (4). Nella fase di aspirazione, il pompante viene pressione del pompante il combustibile, raggiungendo una
alimentato attraverso il condotto di alimentazione (5). La pressione tale da aprire la valvola di mandata al common rail
quantitàdicombustibiledainviarealpompanteèstabilitadal (2), lo alimenta attraverso l’uscita (1).
regolatoredipressione(7).Ilregolatoredipressione,sullaba-
se del comando PWM ricevuto dalla centralina, parzializza
Figura 10 Figura 11
72601
72598
Sez. C - C Sez. A - A
1. Ingresso al pompante - 2. Condotti per lubrificazione 1. Condotto d’uscita del combustibile - 2. Condotto d’usci-
pompa - 3. Ingresso al pompante - 4. Condotto principale ta del combustibile - 3. Uscita combustibile dalla pompa
di alimentazione pompanti - 5. Regolatore di pressio- con raccordo per tubazione alta pressione per il common
ne - 6. Ingresso al pompante - 7. Condotto di scarico del rail.
regolatore - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Scarico combu-
stibile da ingresso regolatore.
In Figura 10 sono rappresentati i percorsi del combustibile a bas- In Figura 11 è rappresentato il flusso del combustibile ad alta
sa pressione all’interno della pompa; sono evidenziati il condotto pressione attraverso i condotti di uscita dei pompanti.
principale di alimentazione dei pompanti (4), i condotti di ali-
mentazione dei pompanti (1 - 3- 6), i condotti utilizzati per la
lubrificazione della pompa (2), il regolatore di pressione (5), la
valvola limitatrice 5 bar (8) e lo scarico combustibile (7).
L’albero della pompa è lubrificato dal combustibile attraverso
i condotti (2) di mandata e ritorno.
Il regolatore di pressione (5) stabilisce la quantità di combusti-
bile con cui alimentare i pompanti; il combustibile in eccesso
defluisce attraverso il condotto (9).
La valvola limitatrice 5 bar, oltre a ricoprire funzione di collet-
tore per gli scarichi combustibile, ha la funzione di mantenere
la pressione costante a 5 bar all’ingresso del regolatore.
Funzionamento RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE)

Il cilindro viene riempito attraverso la valvola di aspirazione
a piattello solo se la pressione di alimentazione è in grado di Figura 12
aprire le valvole di mandata presenti sui pompanti (circa 2
bar).
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta
pressione è dosata dal regolatore di pressione, posizionato
sull’impianto di bassa pressione; il regolatore di pressione è
comandato dalla centralina EDC 7 tramite un segnale PWM.
Quando il combustibile è inviato al pompante il relativo pisto-
ne si sta spostando verso il basso (corsa di aspirazione).
Quando la corsa del pistone si inverte, la valvola di aspirazio-
ne si chiude e il combustibile rimasto nella camera del pom-
pante, non potendo fuoriuscire, viene compresso oltre il va- 70499
lore della pressione di alimentazione esistente nel rail.
La pressione generata in questo modo provoca l’apertura 1. Rail. - 2. .Limitatori di flusso (Flow Limiters). - 3. Ingresso
della valvola di scarico e il combustibile compresso raggiunge combustibile dalla pompa alta pressione. - 4. Sensore di
il circuito alta pressione. pressione. - 5. Valvola di sovrappressione.
L’elemento pompante comprime il combustibile fino al rag- Il volume del rail è di dimensioni ridotte per consentire una
giungimento del punto morto superiore (corsa di mandata). rapida pressurizzazione durante l’avviamento, al minimo e in
Successivamente la pressione diminuisce finché la valvola di caso di elevate portate.
scarico si chiude.
Ha comunque un volume sufficiente a minimizzare i polmo-
Il pistone del pompante ritorna verso il punto morto inferiore namenti causati dalle aperture e chiusure degli iniettori e dal
ed il combustibile residuo si decomprime. funzionamento della pompa ad alta pressione. Questa funzio-
Quando la pressione nella camera del pompante diventa infe- ne è ulteriormente agevolata da un foro calibrato presente
riore a quella di alimentazione, la valvola di aspirazione si apre a valle della pompa ad alta pressione.
nuovamente e il ciclo si ripete. Avvitato sul rail vi è un sensore di pressione del combustibile
Le valvole di mandata devono essere sempre libere nei loro (4). Il segnale inviato da questo sensore alla centralina elettro-
movimenti, prive di impurità e ossidazione. nica costituisce un’informazione di feed-back, in base alla qua-
le viene verificato il valore di pressione nel rail e, se necessario,
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1350 corretto.
bar dalla centralina elettronica, attraverso l’elettrovalvola del
regolatore di pressione.
La pompa è lubrificata e raffreddata dal combustibile stesso.
Il tempo di stacco - riattacco della pompa radialjet sul motore
è notevolmente ridotto nei confronti delle pompe d’iniezio-
ne tradizionali, perché non necessita di messa in fase.
In caso di smontaggio - rimontaggio della tubazione tra filtro
combustibile e pompa ad alta pressione, osservare la massima
pulizia delle mani e dei componenti.
VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE
La valvola di sovrappressione (1750 bar) presente sul rail serve a proteggere i componenti del sistema in caso di un incremento
eccessivo della pressione nell’impianto ad alta pressione.
Può essere monostadio (come quella schematizzata in figura) o bistadio con doppia soglia di funzionamento (1750 bar e 800
bar).
Nel secondo caso la pressione dell’impianto ad alta pressione raggiunge i 1750 bar, la valvola interviene come quella monostadio
per far defluire il combustibile e ridurre conseguentemente la pressione a valori di sicurezza. Successivamente provvede a regolare
meccanicamente la prssione nel rail a circa 800 bar.
In questo modo la valvola permette al motore di funzionare per tempi prolungati a prestazioni limitate evitando il surriscaldamen-
to del combustibile e preservando le tubazioni di scarico.
Se interviene questa valvola la centralina esclude il controllo del regolatore di pressione e memorizza il guasto 8.4. La valvola
erogherà la massima mandata al rail.
Figura 13
A B
70500
70502
1. Corpo - 2. Pistoncino - 3. Arresto - 4. Molla - 5. Scarico diretto al serbatoio - 6. Sede sul rail.
A Normalmente, l’estremità conica del pistoncino mantie- B In caso di superamento della pressione di 1750 bar del
ne chiuso lo scarico verso il serbatoio. combustibile nel rail, viene spostato il pistoncino e scari-
cato nel serbatoio l’eccesso di pressione.
LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW LIMITERS)

Ubicati sui raccordi di uscita del combustibile dal rail, hanno la funzione di proteggere l’integrità del motore o del veicolo in caso
di perdite interne (ad esempio, polverizzatore bloccato aperto) od esterne (esempio: tubazioni di alta pressione danneggiate).
In tali evenienze è consentito, entro certi limiti, il funzionamento del sistema tramite i componenti rimasti intatti degli altri cilindri.
Dopo essere intervenuto per bloccare la fuoriuscita del combustibile dal rail, il limitatore di flusso si riarma automatica-
! mente sotto l’azione della molla. Se però la causa del suo intervento non viene rimossa, al successivo tentativo di
avviamento il motore potrebbe funzionare solo al minimo o a bassi regimi o spegnersi nuovamente in funzione dell’en-
tità della perdita.
Figura 14 Figura 15
70501 70503
1. Corpo - 2. Pistoncino - 3. Ingresso combustibile - 4. Molla - 5. Filettatura per fissaggio sul rail.
A Il passaggio di combustibile dal rail agli elettroiniettori av- Figura 16

viene tramite i fori ricavati sul diametro piccolo del pi-
stoncino.
In condizioni normali, la pressione del combustibile si
esercita sui due lati del pistoncino, mantenuto dalla mol-
la in posizione di apertura.
B In caso di forte perdita di pressione a valle del limitatore,

la presisone in ingresso diventa preponderante e sposta
il pistoncino dal lato opposto, occludendo l’uscita del
combustibile.
70504
C Limitatore con pistoncino in posizione di chiusura uscita.
I limitatori di flusso non sono presenti nei motori

! F4HE0684.
ELETTROINIETTORE Inizio iniezione

L’iniettore è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tran- Figura 18
ne che per l’assenza delle molle di ritorno dello spillo.
L’elettroiniettore si può considerare costituito da due parti:
- attuatore - polverizzatore composto da asta di pressione
(1), spillo (2) e ugello (3);
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val-
vola pilota (5).
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del polverizzatore.
15
Iniettore in posizione di riposo
Figura 17
70506
15
Quando la bobina (4) viene eccitata provoca lo spostamento
versi l’alto dell’otturatore (6). Il combustibile del volume di
controllo (9) defluisce verso il condotto di riflusso (12) pro-
vocando un calo di pressione nel volume di controllo (9).
Contemporaneamente la pressione del combustibile nella
camera in pressione (8) provoca l’innalzamento dello spillo
(2), con conseguente iniezione del combustibile nel cilindro.
Fine iniezione
Quando la bobina (4) viene diseccitata, l’otturatore (6) torna
in posizione di chiusura, per ricreare un equilibrio di forze tale
da far tornare in posizione di chiusura lo spillo (2) e terminare
l’iniezione.
70505
L’elettroiniettore non é revisionabile e pertanto non
! deve essere smontato.
1. Asta di pressione - 2. Spillo - 3. Ugello -

4. Bobina - 5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area
di controllo - 8. Camera di pressione - 9. Volume di controllo
- 10. Condotto di controllo - 11. Condotto di alimentazione
- 12. Uscita combustibile di controllo -
13. Connessione elettrica - 14. Molla - 15. Ingresso combusti-
bile ad alta pressione.
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO

COMBUSTIBILE
Alloggiato sulla parte posteriore della testa cilindri, regola la pres-
sione del combustibile di ritorno dagli iniettori ad una pressione
compresa tra 1,3 ÷ 2 bar. Garantendo questa pressione al
combustibile di ritorno, si evita la formazione di vapori di com-
bustibile all’interno degli elettoiniettori ottimizzando la polveriz-
zazione del combustibile e la sua combustione.
Figura 19
70507
A Al serbatoio - B Dagli elettroiniettori

MOTORI NEF F4AE - F4HE SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Applicazione -
Impiego industriale
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versione equipaggiata con alimentazione

common rail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Caratteristiche - Motori 4 cilindri . . . . . . . . . . 4
- Caratteristiche - Motori 6 cilindri . . . . . . . . . . 5
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI . . . . . . . . . . . 7
REVISIONE DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Operazioni di preparazione del motore per

il montaggio sul cavalletto rotativo . . . . . . . . . 9
- Rimozione componenti dell’applicazione . . . . . 10
- Installazione componenti dell’applicazione . . . 17
- Completamento del motore . . . . . . . . . . . . . . 29
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO . . . . . . 31
UBICAZIONE DEI PRINCIPALI

COMPONENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . 33
- Centralina elettronica EDC7 . . . . . . . . . . . . . . 34
- Connettore iniettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Connettore di alimentazioni dei

componenti e per le funzioni previste
nell’applicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Connettore sensori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sensore temperatura-pressione aria . . . . . . . . 38
- Sensore temperatura-pressione olio motore . 38
- Sensore albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sensore distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI NEF F4AE - F4HE
Pagina Pagina
- Sensore di pressione combustibile . . . . . . . . . 39

GUIDA ALLA DIAGNOSI DA SINTOMI
SENZA BLINK-CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Sensore temperatura combustibile . . . . . . . . . 39
PARTE QUARTA -
- Resistenza pre-post riscaldo . . . . . . . . . . . . . . 39 MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . 73
- Sensore temperatura liquido refrigerante . . . . 39 MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . . . . . 75
- Avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Elettroiniettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Scadenziario dei controlli e

degli interventi periodici . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
PARTE TERZA - DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . 41
- Interventi fuori piano - verifiche giornaliere . . 76
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
PROCEDURE DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . 76
BLINK-CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Controlli e verifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Spia di segnalazione anomalie . . . . . . . . . . . . . 44
- Controllo livello olio motore . . . . . . . . . 76
- Errori rilevabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Controllo impianto combustibile . . . . . . 77
BLINK-CODE (VERSIONE SOFTWARE 3.3_1) . . 45 - Controllo impianto di raffreddamento . . 77
- Recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 - Controllo impianto di lubrificazione . . . . 77
GUIDA ALLA DIAGNOSI DA SINTOMI - Controllo presenza acqua

CON TESTER PALMARE PT-01 . . . . . . . . . . 59 nel filtro o prefiltro combustibile . . . . . . . 77
TESTER PALMARE PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Controllo/sostituzione del filtro blow-by 78
- Funzioni principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Controllo del tensionamento cinghia . . . 78
- Parametri misurabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Controllo e registrazione gioco punterie 78
CODICE GUASTI - Sostituzione olio motore e filtro . . . . . . . 79

(VERSIONE SOFTWARE 3.3_1) . . . . . . . . . . 62
- Sostituzione filtro combustibile . . . . . . . . 80
CODICE GUASTI
(VERSIONE SOFTWARE 4.1_2) . . . . . . . . . . 65 - Sostituzione cinghia alternatore . . . . . . . 80
GENERALITÀ
Versione equipaggiata con alimentazione common rail
Figura 1
74190
I motori NEF F4AE0484, F4AE0684 e F4HE0684 sono carat- La presente sezione si compone di quattro parti:
terizzati da ciclo diesel a 4 tempi sovralimentato con 4 oppure
6 cilindri con 4 valvole per cilindro. - parte di revisione meccanica specifica relativa all’impiego,
nella quale vengono descritte le operazioni necessarie per
Sono alimentati con iniezione ad alta pressione (common rail) rimuovere e installare i componenti del motore compresa
e interamente gestiti elettronicamente in modo da ottimizzare la testa cilindri, la scatola degli ingranaggi della distribuzio-
il funzionamento in relazione dell’impiego, limitando al massi- ne e del coperchio anteriore;
mo le emissioni inquinanti ed i consumi.
- parte elettrica, nella quale vengono descritte le connessio-
ni dei vari componenti, della centralina e dei sensori collo-
cati sul motore;
- diagnostica;
- operazioni di manutenzione preventiva e periodica, nella
quale vengono date le indicazioni relative alle operazioni
principali.
I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi

! esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme
di installazione previste da IVECO.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono
sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri
per i quali il motore è stato progettato.
Caratteristiche - Motori 4 cilindri
F4AE0484B*D1
Tipo
ρ Rapporto di compressione 17 : 1
Potenza massima kW 107
(CV) 145
giri/min 2300
Coppia massima Nm 490
(kgm) 49,0
giri/min 1200
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -
Alesaggio x corsa 102 x 120
Cilindrata totale cm3 3920
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler
Turbocompressore tipo GARRETT GT 22
LUBRIFICAZIONE Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di

bar pressione, filtro olio
Pressione olio a motore caldo:

- a regime minimo bar 0,7
- a regime massimo bar 4,0
RAFFREDDAMENTO A liquido
Comando pompa acqua: Mediante cinghia

Termostato:
- inizio apertura ºC 82,2
RIFORNIMENTO
- coppa motore
15W40 ACEA E3 litri 5,3
- coppa motore + filtro

litri 6,3
I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi eslusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione previ-
! ste da IVECO.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri per i quali il motore
è stato progettato.
F4AE0684C*D1
Tipo
Potenza massima kW 169
(CV) 230
giri/min 2300
Coppia massima Nm 810
(kgm) 81,0
giri/min 1250
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -

Turbocompressore tipo HOLSET HX35W

pressione, filtro olio
bar Pressione olio a motore caldo:


Termostato:
- inizio apertura ºC 81 ± 2
RIFORNIMENTO
- coppa motore
15W40 ACEA E3 litri 15

litri 15 + 1
! ste da IVECO.
F4HE0684
Tipo E*D1.. F*D1.. J*D1..
Potenza massima kW 134 119 145
(CV)
giri/min 2200 2200 2000

Coppia massima Nm 800 654 850
(kgm) 80,0 65,4 85,0
giri/min 1400 1600 1400

Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min - - 700
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min - - -

Turbocompressore tipo HOLSET HX35W

pressione, filtro olio
bar Pressione olio a motore caldo:


Termostato:
- inizio apertura ºC 81 ± 2
RIFORNIMENTO
- coppa motore
15W40 ACEA E3 litri
15
litri
15 + 1
! ste da IVECO.
DIAGNOSI
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI
REVISIONE DEL MOTORE

Premessa Figura 3
Parte delle operazioni trattate nella presente sezione posso-
no essere eseguite direttamente con motore montato sul
veicolo, in relazione alla accessibilità del vano in cui è colloca-
to il motore stesso e all’allestimento.
Per le operazioni di rimozione del motore dalla mac-

! china si rimanda alla pubblicazione specifica.
Le operazioni di rimozione del motore così come
quelle di revisione devono essere eseguite da perso-
nale specializzato in possesso degli attrezzi specifici.
La descrizione seguente riguarda le operazioni di revisione

del motore limitatamente ai componenti che lo differenziano 70126
in base all’impiego specifico.
Nella Sezione “Revisione generale” sono state inserite tutte Per scollegare le tubazioni combustibile (3 - 4 - 5,
le operazioni di revisione del monoblocco e tale sezione è Figura 2) in bassa pressione dai relativi raccordi di
quindi da considerasi seguente alla presente trattazione. !
collegamento, occorre premere il fermaglio (1) co-
me rappresentato in figura B.
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il ferma-
glio (1) nella posizione di bloccaggio figura A, per evi-
tare possibili deformazioni dello stesso.
Operazioni di preparazione del motore per

il montaggio sul cavalletto rotativo Scollegare la tubazione combustibile (10, Figura 2) ad alta
pressione dal diffusore rail e dalla pompa alta pressione (8)
Figura 2 e staccarla dal basamento motore rimuovendo le fascette di
fissaggio.
1 10 Scollegare le tubazione (7) che alimenta la pompa meccanica
abbinata alla pompa alta pressione attraverso lo scambiatore
2 della centralina elettronica.
3
9
4 8 In funzione delle elevate pressioni esistenti nelle tu-
! bazioni che vanno dalla pompa alta pressione al rail
5 e da quest’ultimo agli elettroiniettori, evitare tassati-
vamente di:
6
- scollegare le tubazioni con motore in moto;
7
- riutilizzare tubazioni smontate.
74165
Per poter applicare al basamento motore la staffe 99341009

di fissaggio motore al cavalletto per la revisione, occorre dal
lato sinistro del motore:
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro combustibile
(6) dal supporto (1);
- scollegare la connessione elettrica (2) dal supporto (1)
e quella al riscaldatore (ubicata sempre sul supporto del
filtro);
- scollegare le tubazioni combustibile in bassa pressione (3
- 4 - 5) dal supporto (1);
- scollegare la tubazione (9) dal supporto (1);
- staccare la staffa di sostegno supporto (1) dal basamen-
to.
Dal lato destro del motore. Figura 5

1
Figura 4
2
74166
1 Smontare il tubo di introduzione olio svitando le tre viti

M12x25. Togliere l’anello O-ring dal tubo.
Staccare il motorino di avviamento (2) dal coperchio volano
74167 (1).
Rimuovere le viti di fissaggio e staccare la tubazione (1) olio Applicare al basamento le staffe 99361037 e fissare mediante
dal tubo turbocompressore (2) e dal basamento motore. queste ultime, il motore al cavalletto rotativo 99322205. Sca-
ricare l’olio motore togliendo il tappo dalla coppa.
Usando l’apposita chiave svitare il filtro dell’olio.
Staccare la ventola dalla puleggia dell’albero motore.
Il motorino di avviamento non è fornito sui motori

! F4HE0684.
Rimozione componenti dell’applicazione

Figura 6
1 6
3
9
10
5
11 74168
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Cavo del sensore di pressio-
ne combustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Elettroiniettore - 7.
Sensore temperatura- pressione aria - 8. Sensore fase distribuzione - 9. Cavo del riscaldatore combustibile e sensore tempe-
ratura combustibile - 10. Cavo del regolatore di pressione - 11. Centralina EDC 7.
Scollegare il cavo motore dai connettori: (1, Figura 6) cablag- Figura 8

gio elettroiniettori (6); (7) sensore pressione/temperatura
aria; (3) sensore pressione combustibile; (11) centralina; (10) 1
sensore pompa alta pressione; (8) sensore fase distribuzione;
(2) sensore temperatura liquido raffreddamento motore su
termostato; (5) sensore di giri motore.
Togliere le fascette che lo trattengono al basamento e rimuo- 6
verlo completamente. 2 5
4
Figura 7
3
74170
Scollegare dal limitatore di pressione (1) ritorno combustibi-

le, la tubazione (2) agendo sulle connessioni come descritto
alla Figura 3.
Svitare il dado e allentare la fascetta di ritegno della tubazione
(5) vapori olio.
Staccare la tubazione (6).
Svitare le viti (3) e smontare il filtro blow-by (4).
70236
Agire suli dadi e staccare il coperchio punterie
Scollegare dal rail (2): la tubazione combustibile (7) secondo
le procedure descritte alla Figura 3. Staccare le tubazioni
combustibile (5) dal rail (2) e dai collettori (6) per elettroi-
niettori.
Nello sbloccaggio dei raccordi (4) di fissaggio tuba-

! zioni (6) al rail (2), occorre, con apposita chiave, im-
pedire l’eventuale rotazione dei limitatori di flusso Figura 9
(3).
Rimuovere le viti (1) e staccare il rail (2).
70131
Rimuovere i dadi (7) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-

niettori (8).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) di cablaggio
elettroiniettori completo di guarnizione.
Rimuovere le viti (5) staccare il sensore temperatura/pressio-
ne aria (6).
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).
I collettori combustibile (4) smontati, non devono

! essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
Figura 10 Figura 12
2 3
74171
70132
Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri. Svitare le viti che fissano il riparo (2) dell’alternatore al sup-
Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi- porto e smontarlo;
tuito da supporto (6), bilancieri (4), alberini (5) e togliere i
ponticelli (7) dalle valvole. Agire sul tendicinghia (1) e sfilare la cinghia (3) dalle pulegge
Smontare le aste (8). dell’alternatore, della pompa dell’acqua e da quelle di rinvio;
Smontare il tendicinghia;
Figura 11
Svitare le viti che fissano l’alternatore al supporto e smontar-
lo.
Figura 13
1 5
4
3
70133
2
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo
99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri.
74172
Rimuovere la vite (4) fissaggio fascetta ritegno tubazione olio

(3) di lubrificazione turbocompressore.
Scollegare la tubazione olio (3) dal supporto scambiatore di
calore / filtro olio e dal raccordo (5) sulla turbina.
Rimuovere i dadi di fissaggio e staccare il turbocompressore
(1) dal collettore di scarico (2).
Rimuovere le viti e staccare il collettore di scarico (2) dalla
testa cilindri.
Figura 14 (Dimostrativa) Figura 17 (Dimostrativa)
70141
74173
Rimuovere le viti (4) e smontare il sensore (3) pressio-
Dal lato opposto svitare le viti di fissaggio del collettore di ne/temperatura olio.
aspirazione (1) e smontarlo unitamente al riscaldatore aria
(2) per avviamento a freddo. Rimuovere le viti (1) e smontare il supporto (2) scambiatore
di calore/filtro olio, piastra intermedia (6) e relative guarnizio-
ni.
Figura 15 (Dimostrativa) Smontare il sensore livello olio (5).
Figura 18
70137 74174
Agganciare le staffe (1) con funi metalliche e con sollevatore Rimuovere le viti (1) e staccare la centralina elettronica (2)
staccare la testata cilindri (2) dal basamento. completa di scambiatore di calore.
Figura 19
Figura 16 (Dimostrativa)
1 4 3
70140
74176
Rimuovere le viti (2) e staccare il supporto alternatore (3). Svitare le viti (3) e smontare il coperchio (1). Recuperare la
Con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1). guarnizione (4) la presa di forza (2) e la seconda guarnizione
(4).
Figura 20 Figura 23
70148
70145
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa acqua (2).
Rimuovere il dado (1) e smontare il sensore di fase (2).
Rimuovere la vite (3) e smontare il rullo (4).
Rimuovere i dadi (3) e staccare la pompa alta pressione (4)
completa di pompa di alimentazione (5). Rimuovere la vite (5) e staccare il sensore giri motore (6).
Figura 24
Figura 21
00900t
Estrarre l’anello di tenuta dell’albero motore dal coperchio

anteriore. Applicare sul codolo anteriore (2) dell’albero mo-
tore l’attrezzo 99340055 (4). Attraverso i fori di guida dell’at-
70146
trezzo, forare l’anello di tenuta interno (1) con punta da tra-
Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo 99360339 (2) pano (Ø 3,5 mm) per una profondità di 5 mm.
per bloccare la rotazione del volano (3) Fissare l’attrezzo all’anello avvitando le 6 viti di dotazione.
Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite (3).
Allentare le viti (4).
Figura 22
Figura 25
1
2
3 74175
Svitare le viti (3) e smontare il volano smorzatore (2) e la pu-

leggia (1).
00904t
L’attrezzo di blocco del volano motore può agevolare lo Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausilio
smontaggio del volano smorzatore (2) montato sulla puleggia della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (2) dal coper-
(1). chio anteriore (1).
Figura 26 Figura 29
70152
70149
Avvitare due viti di media lunghezza nei fori (4) per imbragare
Rimuovere le viti (1) e staccare il coperchio anteriore (2).
il volano con un sollevatore.
Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente nei
fori dell’albero motore (3) guidare l’estrazione del volano mo-
Annotare la posizione di montaggio delle viti (1) tore (1) con l’ausilio di un sollevatore.
! perché sono di lunghezze diverse.
Figura 30
Figura 27
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa olio (2). 00903t
Figura 28 Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano applican-

do sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’attrezzo
99340056 (3).
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta
interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm), per una pro-
fondità di 5 mm.
Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando le 6 viti
(4) in dotazione.
Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite (2).
Usando un tirante appropriato dell’attrezzo 99363204 ed
una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla scatola copri-
volano
70151
Rimuovere due viti (1) contrapposte dove verranno inseriti

i perni di estrazione (2, Figura 29).
Svitare le viti rimanenti di fissaggio volano (3) dall’albero mo-
tore (4).
Rimuovere l’attrezzo 99360351 di blocco volano.
Figura 31 Figura 33 (Dimostrativa)
70155
70153
Rimuovere le viti (1) e smontare la succhieruola (3) di aspira-
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola coprivolano (1). zione olio.
Rimuovere le viti (2) e smontare la piastra (4) di irrigidimento.
Annotare la posizione di montaggio delle viti (2)
! perché di dimensioni diverse.
Nei motori F4HE0684 la piastra di irrigidimento (4)
! ha un solo elemento.
Figura 34
70154
70156
Capovolgere il motore.
Rimuovere le viti (1) e smontare l’ingranaggio (3) dall’albero
Rimuovere le viti (2), smontare la piastra (3) e staccare la cop- di distribuzione (2).
pa olio (1).
Figura 35
La forma e la dimensione della coppa e della succhie-
! ruola varia a seconda dell’impiego del motore.
Le illustrazioni relative forniscono quindi una traccia
generale dell’intervento da eseguire.
Le procedure descritte sono comunque applicabili.
70157
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola ingranaggi distribu-

zione (1).
Annotare la posizione di montaggio delle viti (2)

! perché di dimensioni diverse.
Installazione componenti dell’applicazione Figura 37

Figura 36
70210
70209
SCHEMA DI SERRAGGIO VITI
SCHEMA ZONA APPLICAZIONE SIGILLANTE FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
LOCTITE 5205 SULLA SCATOLA INGRANAGGI Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
Pulire accuratamente la scatola ingranaggi distribuzione (1) e Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
il basamento motore. smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sottoin-
dicate secondo l’ordine rappresentato in figura.
Viti M12 65 ÷ 89 Nm
Viti M8 20 ÷ 28 Nm
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e Viti M10 42 ÷ 52 Nm
! imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
Applicare sulla scatola sigillante LOCTITE 5205 in
modo da formare un cordolo di alcuni mm di diame-
tro. Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti
! dei fori e delle viti non presentino segni di usura o
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo tracce di sporco.
di bolle d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel
più breve tempo possibile. Figura 38
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il
giunto. Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su
entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del lubri-
ficante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i
giunti richiedono un assemblaggio immediato (10 -
20 minuti).
70211
Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio condut-

tore (1) montato sull’albero motore (2) sulla cui superficie la-
terale è stampigliata la tacca (→) per la fasatura.
Avvitare due perni per agevolare l’operazione di ro-

! tazione dell’albero motore.
Figura 39
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e
! imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
Applicare sulla scatola sigillante LOCTITE 5205 in
modo da formare un cordolo di alcuni mm di diame-
tro. Esso deve risultare uniforme (nessun grumo),
privo di bolle d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel
più breve tempo possibile.
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il
giunto. Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su
entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del lubri-
ficante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i
70212
giunti richiedono un assemblaggio immediato (10 -
20 minuti).
Orientare l’albero motore (4) e l’albero distribuzione (2) in
modo che montando su quest’ultimo l’ingranaggio condotto
(1) i segni stampigliati sugli ingranaggi (1 e 3) coincidano. Figura 42
Figura 40
Non presente
su motori
F4AE0684H-E
F4HE0684E-F-J
70215
SCHEMA ORDINE DI SERRAGGIO VITI FISSAGGIO

SCATOLA COPRIVOLANO
70213
Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero distri- Riattaccare la scatola (1) al basamento motore, avvitare le viti
buzione (3) e serrarle alla coppia prescritta. di fissaggio nella posizione riscontrata allo smontaggio e ser-
rarle alla coppia sottoindicata secondo l’ordine rappresenta-
Figura 41 to in figura.
Viti M12 75 ÷ 95 Nm
Viti M10 44 ÷ 53 Nm
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti

! dei fori e delle viti non presentino segni di usura o
tracce di sporco.
70214
SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE

LOCTITE 5205
Figura 43 Figura 45
70152
Riavvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori del-

l’albero (3) e montare il volano motore (1) alloggiandolo op-
0901t
portunamente nella scatola coprivolano.
Applicare sul codolo posteriore (6) dell’albero motore il par- Figura 46
ticolare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e
calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3).
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il da-
do (2) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (3)
nella scatola coprivolano (7).
Figura 44
Avvitare le viti (1) di fissaggio volano motore (3) all’albero

motore (4). Applicare alla scatola coprivolano l’attrezzo
99360339 (2) per bloccare la rotazione del volano motore.
Figura 47
70217
In caso di accoppiamento del motore con cambi

! meccanici con presenza di frizione, verificare lo stato
della superficie del volano e eventualmente lavorarlo 70219
per mantenere uno spessore nominale del volano
motore è di 49,6 ± 0,13 mm. Serrare le viti (1) di fissaggio volano motore (2) in due fasi:
- 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
30 ± 4 Nm;
- 2a fase, chiusura con angolo 60º ± 5º.
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2).
Riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla
dal volano motore (1, Figura 43) con un battitoio generico La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
e montare la nuova, preventivamente riscaldata ad una tem- 99395216.
peratura di 150º C per 15’ ÷ 20’; lo smusso, praticato sul !
diametro interno della corona dev’essere rivolto verso il vola- dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce
no motore. di sporco.
Figura 48 Figura 51
70223
70220
Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore (1),
Montare la pompa olio (1).
pulire accuratamente la superficie di attacco e applicare sulla
Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia prescritta. medesima sigillante LOCTITE 5205.
Figura 52
Figura 49
Pulire accuratamente la superficie del basamento di attacco

70221
coperchio anteriore (2) e montare quest’ultimo.
Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di tenuta Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
(2).
Figura 53
Figura 50
00902t
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-

Montare la pompa acqua (1). colare (4) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (5) e ca-
Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (7). Posiziona-
re il particolare (2) sul particolare (4), avvitare il dado (3) fino
al completo montaggio dell’anello di tenuta (7) nel coperchio
anteriore (1).
Figura 54 (Dimostrativa) Figura 57

1
3
74175
Collettare sull’albero motore la puleggia (1) eil volano smor-

Montare la piastra (1) la succhieruola (2), avvitare le viti di fis- zatore (2).
saggio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Avvitare le viti di fissaggio (3) e serrarle alla coppia 68 ± 7
Figura 55 Nm.
Figura 58
70230
Sistemare la guarnizione nuova (1) sulla coppa olio (2). Montare un nuovo anello di tenuta sul sensore di giri (3).
Le illustrazioni inerenti la coppa olio e la succhieruola Montare il sensore di giri (3) nel coperchio anteriore (1) e
possono non rispecchiare quelle del vostro modello. serrare la vite (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
!
Le procedure descritte sono comunque applicabili.
70231
70154 Montare sul basamento: una nuova guarnizione (1), lo scam-

biatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il supporto
Montare la coppa olio (1) applicare sulla medesima la piastra
(3). Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. filtro olio (4).
Avvitare le viti (5) e serrarle alla coppia prescritta.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti
! dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce ! dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce
di sporco. di sporco.
74177
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta (2) e posizionar- Riattaccare l’alternatore (1) e montare il relativo riparo.
lo sul filtro olio (3). Avvitare la vite (2) e serrarla alla coppia prescritta.
Avvitare manualmente il filtro olio (3) sul raccordo del sup-
porto (1) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro olio (3) Figura 63
di 3/4 di giro.
Applicare un nuovo anello di tenuta sul sensore temperatura/
pressione olio (4) e montarlo sul supporto (1).
Posizionare nella sede del basamento un nuovo anello di te-
nuta (6).
74178
Riattaccare il tendicinghia automatico (2).

Avvitare la vite (3) e serrarla alla coppia prescritta.
Ruotare il tendicinghia automatico (2) in modo da calettare
la cinghia (1) sulle pulegge e rulli di guida.
Figura 64
70234
Posizionare il supporto alternatore (1) in modo che i pernetti

(3 e 4) risultino contro il basamento motore.
70145
Riattaccare la pompa alta pressione (5) completa di pompa
alimentazione (6) e serrare i dadi (3) alla coppia prescritta.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti Montare il supporto (4) con un nuovo anello di tenuta, il sen-
dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce sore di fase (2) con un nuovo anello di tenuta e serrare il rela-
! tivo dado di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
di sporco.
Figura 65 Figura 68
1 4 3
α
2
74176
70336
Inserire la presa di forza (2) completa di guarnizione (4), il co-
perchio (1) con la sua guarnizione (4). Montare la testa cilindri (1), avvitare le viti (2) e serrarle in tre
Serrare le siti (3) alla coppia prescritta. fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella
figura successiva.
Figura 66
La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo
1 ! 99395216 (3).

! dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce
di sporco.
2
Figura 69
74174
Montare la centralina elettronica (2) completa dello scambia-

tore sul motore fissandola con le viti (1).
Se i tasselli in gomma risultano screpolati o eccessivamente
deformati provvedere alla loro sostituzione. α
A
Figura 67 (Dimostrativa) Motore 6 cilindri
70476
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa

cilindri:
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Vite 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
- 2a fase chiusura con angolo 90º ± 5º
A = Lato anteriore
70137
Posizionare una nuova guarnizione sul basamento e posarvi

la testata cilindri (2) imbragata tramite le staffe (1).
Figura 70 Figura 72
Motore 4 cilindri A
70337
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa

cilindri:
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica: 70339
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Vite12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri,
orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile
A = Lato anteriore sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile.
- 3a fase chiusura con angolo 90º ± 5º Figura 73
Figura 71
70133
70338
Con l’attrezzo 99342101 (1) assestare l’elettroiniettore (2)

Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta nella propria sede.
(2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3). Avvitare le viti di fissaggio elettroiniettore senza serrarle.
Figura 74 Figura 76
70343
70341 PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO BILANCIERI:

1. Viti - 2. Supporto - 3. Alberini - 4. Bilanceri.
Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli-
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della
testa cilindri in modo che la sferetta (5) di posizionamento Figura 77
coincida con il relativo alloggiamento (4).
I collettori combustibile (2) smontati, non devono

! essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi. I collet-
tori combustibile (2) nei motori F4HE0684 hanno
2 sferette di posizionamento.
Avvitare i dadi di fissaggio (2, Figura 75) senza bloccarli.
Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore

! (1) in modo che nel foro (2, Figura 72) di immissione
combustibile del medesimo, il collettore (2,
Figura 74) si inserisca correttamente.
DATI PRINCIPALI ALBERINO-BILANCIERE
Controllare le superfici di accoppiamento alberino/bilanciere
Figura 75 che non presentino usure eccessive o danneggiamenti.
Figura 78
32655
70342
Prima di eseguire il montaggio verificare le aste di comando
Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati- bilancieri: queste non devono presentare deformazioni; le se-
vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di 8,5 di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con
 0,8 Nm. la punteria (frecce) non devono aver tracce di grippaggio o
Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop- di usura; in caso contrario procedere alla loro sostituzione.
pia di 50 Nm. Le aste che comandano le valvole di aspirazione e di scarico
sono identiche e perciò intercambiabili.
Eeguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica dei
particolari.
Figura 79 Figura 81
70520
70345
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a
Montare le aste (2). brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Posizionare sulle valvole i ponticelli (1) con le tacche (→) ri- Il giuoco è di:
volte verso il collettore di scarico. - valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm
- valvole di scarico 0,50  0,05 mm.
Figura 80
Onde eseguire più velocemente la registrazione del

! giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, proce-
dere nel seguente modo:
ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del
cilindro nº 1 e registrare le valvole contrassegnate
dall’asterisco come indicate nella tabella:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione - - * - * *
scarico - * - * - *
Ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del
dall’asterisco come indicate nello schema:
70346 n. cilindro 1 2 3 4 5 6
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare aspirazione * * - * - -
impuntamenti dei medesimi sulle aste (2, Figura 79), all’atto scarico * - * - * -
del montaggio del gruppo bilanceri. Per il motore 4 cilindri ruotare l’albero motore, far
Montare quindi i gruppi bilancieri costituiti da supporto (5), bilanciare le valvole del cilindro n˚ 1 e registrare le
bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla testa cilindri serrando le valvole contrassegnate dall’asterisco come indicate
viti di fissaggio alla coppia di 36 Nm. nella tabella:
n. cilindro 1 2 3 4
aspirazione - - * *
scarico - * - *

n. cilindro 1 2 3 4
aspirazione * * - -
scarico * - * -

3
74173
Applicare sulla superficie di attacco del collettore di aspirazione 74181
(1) completo di riscaldatore (2) uno strato sufficiente di LOCTI-

TE 5999 e provvedere al serraggio delle viti alla coppia pre- I raccordi delle tubazioni (7) devono essere serrati
scritta. ! alla coppia di 20 Nm, utilizzando la chiave apposita
(5) e chiave dinamometrica 99389824 (4).
Montare il sensore (3) con una guarnizione nuova. I raccordi (6) devono essere serrati tenendo fermi
Figura 83 con apposita chiave l’esagono (1) delle valvole limita-
trici di flusso.
Collegare la tubazione combustibile (3) al rail (2) seguendo

le procedure descritte nella figura successiva.
Figura 86
z 74179
Montare il rail (2) e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia pre-
scritta, collegare il cavo di massa (3) al collettore di aspirazione
(4) serrando il dado di fissaggio alla coppia prescritta.
70126
Figura 84 Premere il fermaglio (1) nel senso della freccia (Figura B) e

collegare la tubazione al rail, riportare il fermaglio nella posi-
zione iniziale di bloccaggio “A”.
Assicurarsi del corretto collegamento della tubazio-

! ne combustibile.
74180
Collegare nuove tubazioni combustibile (1) al rail (3) e ai col-

lettori (2) per elettroiniettori.
Figura 87 Collegare i cavi elettrici (1) agli elettroiniettori (3) e con la

chiave dinamometrica 99389834 (4) serrare i dadi di fissaggio
(2) alla coppia prescritta.
Figura 90
70352
Controllare le condizioni dei cavi elettrici (5), se danneggiati

sostituirli tagliando le fascette che li vincolano al supporto (2)
e rimuovendo le viti (4) che fissano al medesimo i connettori
(3). 70355
Montare una nuova guarnizione (1) sul supporto (2). Sistemare sul coperchio punterie (1) una nuova guarnizione
(2).
Figura 88
Montare il coperchio punterie avvitare i dadi e serrarli alla
coppia prescritta.
Figura 91
70353
1 5
Montare il supporto cablaggio (2), avvitare le viti (1) e serrarle
alla coppia prescritta.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti 4

! dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce 3
di sporco.
2
Figura 89
74172
Montare il collettore di scarico (2) con una nuova guarnizione

serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Imbragare il turbocompressore (1) e posizionarlo sopra il col-
lettore dopo aver interposto una guarnizione nuova.
Collegare la tubazione olio (3) al supporto dello scambiatore
di calore/filtro olio. Fissare la tubazione (3) al raccordo (5) sul
turbocompressore e tramite la fascetta di ritegno e la vite (4)
al basamento.
70354
Figura 92 Figura 94
1 1 10
2
3
6 9
2 5 4 8
5
4
3 6
7
74165
74170
Montare la staffa e il supporto (1) del filtro combustibile (6).
Inserire il filtro blow-by (4) avvitando le viti (3). Collegare quindi in sequenza le tubazioni (9, 3, 4 e 5) del sup-
Collegare la tubazione (6) e tramite la fascetta fissare la tuba- porto (1) alla pompa alta pressione (8).
zione recupero vapori olio (5); avvitare il dado che la fissa alla Collegare la tubazione (7) dalla pompa alta pressione allo
estremità superiore. scambiatore della centralina elettronica.
Collegare la tubazione (2) al limitatore di pressione (1). Collegare la tubazione (10) dalla pompa alta pressione al dif-
fusore rail.
Completamento del motore

Sorreggere opportunamente il motore tramite sollevatore, Figura 95
svincolarlo dal cavalletto rotativo, smontare le staffe
99341009 e appoggiarlo su di un idoneo supporto per ese-
guire il completamento.
Procedere al montaggio del filtro olio.
Figura 93
70126
Tutte le tubazioni combustibili sono fissate con i fermagli illu-

strati in figura.
Per il collegamento delle tubazioni premere il fermaglio (1)
2 nel senso della freccia (Figura B) e collegare la tubazione alla
presa sulla pompa alta pressione o al supporto del filtro com-
bustibile.
Montare il motorino di avviamento (2) sulla parte interna del Riportare il fermaglio nella posizione iniziale di bloccaggio
coperchio volano. “A”.
Montare il tubo di introduzione olio con un nuovo O-ring. Le tubazioni se riutilizzate devono riportare i tappi
Fissare con le tre viti M12x25. ! di chiusura alle estremità.
Assicurarsi del corretto collegamento della tubazio-
ne combustibile.
Montare il cavo motore collegando tutti i sensori, la centrali-

na e il diffusore rail (fare riferimento alla Figura 6).
Verifiche e controlli
Le seguenti verifiche devono essere eseguite succes-

! sivamente al montaggio del motore sul veicolo.
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di

giri di poco superiore al minimo e attendere che la
temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
trollare che:
- non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-

mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
caggio.
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccor-
di.
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore di
calore e relative sedi tra le varie tubazioni del circuito di
lubrificazione;
- non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile;
- non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche
(se presenti);
- accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.
- Verificare e disareare con molta attenzione l’impianto di
raffreddamento del motore con ripetute azioni di spur-
go.
PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO
UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI ELETTRICI

Figura 96
74190
I motori NEF F4AE0684, F4AE0484 e F4HE0684 sono intera- Di seguito vengono elencati i componenti elettrici ed elettro-
mente gestiti dalla centralina elettronica. Questa è montata di- nici presenti sul motore:
rettamente sul motore mediante uno scambiatore di calore
1. Sensore di temperatura liquido refrigerante;
che ne consente il raffreddamento, utilizzando dei tasselli ela-
stici che riducono le vibrazioni trasmesse dal motore. 2. elettroiniettore (da 4 a 6 a seconda che il motore sia nella
configurazione a 4 o 6 cilindri);
Tramite la centralina è possibile verificare il corretto funziona-
mento del motore. (vedere parte terza del presente manuale 3. Sensore di pressione montato sul diffusore rail;
dedicata specificatamente alla diagnostica).
4. Sensore temperatura/pressione aria;
5. Motorino di avviamento;
6. Sensore distribuzione;
7. Sensore temperatura combustibile;
8. Centralina elettronica EDC7;
9. Sensore albero motore;
10. Trasmettitore livello olio motore;
11. Sensore pressione/temperatura olio motore;
12. Resistenza per pre-post riscaldo.
Centralina elettronica EDC7

Figura 97
01525t
A - Connettore iniettori; B - Connettore telaio (Fare riferimento al veicolo sul quale viene montato il motore);
C - Connettore sensori.
Connettore iniettori (A)

Figura 98
12 16
6 11
50350
1 5
PIN ECU COLORE CAVO FUNZIONE
1 - -
2 - -
3 RU Iniettore cilindro 2
4 WP Iniettore cilindro 3
5 WV Iniettore cilindro 4
6 RW Iniettore cilindro 2
7 - Massa
8 - Massa
9 RG Iniettore cilindro 1
10 UN Iniettore cilindro 6 (*)
11 UG Iniettore cilindro 5 (*)
12 WR Iniettore cilindro 3
13 RY Iniettore cilindro 1
14 W Iniettore cilindro 4
15 UO Iniettore cilindro 6 (*)
16 UY Iniettore cilindro 5 (*)
(*) Solo per le versioni 6 cilindri

Legenda colori
B nero
R rosso
U blu
W bianco
P porpora
G verde
N marrone
Y giallo
O arancione
Connettore (B) di alimentazioni dei componenti e per le funzioni previste nell’applicazione

89 72 54 6 1
Figura 99
71 11
(*) F4AE0684H - E
53 7 (**) F4AE0684F
(***) F4HE0684E - F
35 12 03210t
18 36 17
PIN ECU CAVO FUNZIONE

1 8150 Positivo diretto da batteria
2 0087 Negativo per telerutt. riscaldamento filtro comb./motorino avv.
3 0000 Massa
4 8885/0159 Positivo per resistenza di pre-post riscaldo (*)/(**)/(***)
6 5552 Comando indicatore pressione/temperatura olio motore (***)
7 8150 Positivo diretto da batteria
8 7777 Positivo per pulsante di blink-code/spia bassa press. olio/spia pre-riscaldo
Interruttore aria condizionata (se presente)(*)/centralina EDC/pulsanti Cruise Con-
trol (***)
9 0000 Massa
12/13 8150 Positivo diretto da batteria
14/15 0000 Massa
16 0094 Negativo resistenza pre-post riscaldo
19 0150 Negativo pulsanti avv.-stop vano motore (**)/pedale acc. premuto (**)/(***)
20 8153 Positivo da commutatore a chiave in fase di avviamento (+50)
27 0156 Positivo da pulsante blink code
28 5535 Positivo per spia diagnostica EDC
31 2298 Linea K per connettore di diagnosi 30 poli (pin 2)
32 0169 Negativo per multi-switch limitatore di coppia (*)/(***)
36 8837 Positivo per teleruttore riscaldamento filtro combustibile
37 8888 Positivo per motorino di avviamento
39 8051 Positivo da comm. chiave (+15)/ linea L per connet. diagnosi 30 poli (pin 11)
44 9905 Negativo da pulsante avv. da vano motore (**)
45 9906 Negativo da pulsante stop motore da vano motore
46 5553 Negativo per spia pre-riscaldo inserito
49 5584 Connettore di diagnosi (pin 28)
50 0158 Negativo da interruttore acceleratore premuto (*)
51 6109 Linea CAN (dove prevista), connettore di diagnosi (pin 22) (***)
52 6109 Linea CAN (dove prevista), connettore di diagnosi (pin 22)
53 6108 Linea CAN (dove prevista), connettore di diagnosi (pin 21)
55 5158 Positivo per sensore di pos. pedale acc. (**)/(***) / Massa multi-switch (*)
59 8155 Positivo da pulsante “RESUME” Cruise Control (***)
60 8154 Positivo da pulsante “OFF” Cruise Control (***)
61 8156 Positivo da pulsante “SET” Cruise Control (***)
62 0160 Negativo da sensore frizione
63 5503 Negativo per spia bassa pressione olio motore
64 0535 Negativo per spia diagnosi EDC
65 5528 Negativo per spia alta temperatura liquido refrigerante (***)
66 5507 Segnale per indicatore pressione/temperatura olio motore (***)
72 0159 Positivo da interruttore acceleratore premuto (**)/(***) / Segnale multi-switch (*)
73 0159 Positivo ridondante da interruttore acceleratore premuto (**)/(***)
78 0162 Positivo comando aria condizionata (dove prevista) (*)
79 8157 Positivo da pulsante “SET +” Cruise Control (***)
81 0157 Negativo sensore di pos. pedale acceleratore (**)/(***) / Massa multi-switch (*)
83 5157 Segnale da sensore di pos pedale acceleratore (**)/(***) / Segnale multi-switch (*)
87 5120 Positivo per multi-switch limitatore di coppia (*)/(***)
Connettore sensori (C)

Figura 100
Legenda colori
B nero
6 8 16 9 15 R rosso
U blu
5 22 W bianco
4 P porpora
29
G verde
1 N marrone
3 23 30 36 03211t
Y giallo
O arancione
PIN ECU COLORE CAVO FUNZIONE
5 NW Massa per regolatore di pressione

7 NP Comando per regolatore di pressione
9 PY Alimentazione per sensore temperatura pressione olio motore
10 NY Alimentazione per sensore pressione temperatura aria
12 GY Alimentazione per sensore pressione rail
17 YR Massa per sensore temperatura combustibile
18 YN Massa per sensore temperatura liquido refrigerante
19 PN Massa per sensore temperatura - pressione olio motore
20 GN Alimentazione per sensore pressione rail
21 N Alimentazione per sensore pressione - temperatura aria
23 U Sensore albero distribuzione
24 U Sensore albero motore
25 R Sensore albero motore
27 GO Segnale da sensore pressione rail
28 NG Segnale da sensore pressione aria
29 UO Segnale da sensore temperatura aria
30 R Massa per sensore distribuzione
33 PO Segnale da sensore temperatura olio motore
34 YU Segnale da sensore temperatura gasolio
35 PG Segnale da sensore pressione olio motore
36 YO Segnale da sensore temperatura liquido refrigerante
Sensore temperatura-pressione aria Sensore albero motore

È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla par--
È un componente che integra un sensore di temperatura
te anteriore sinistra del motore.
ed uno di pressione.
Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico
È montato sul collettore di aspirazione e misura la porta--
che si chiudono attraverso le aperture di una ruota foni--
ta massima di aria introdotta in modo tale da fornire alla
ca calettata sull’albero motore. Lo stesso segnale viene
centralina i dati coi quali calcolare la quantità di combu--
utilizzato per pilotare l’eventuale contagiri elettronico
stibile da iniettare ad ogni ciclo.
collocato sul quadro strumenti del veicolo.
È collegato alla centralina sui pin 21C e 29C (temperatu--
È collegato alla centralina ai pin 25C (segnale) e 24C (se--
ra), 10C e 28C (pressione) ed è alimentato a 5 volt.
gnale). Il terzo pin è di schermatura.
21C massa
Il valore di resistenza del sensore è di circa 900 Ω.
29C segnale NTC (temperatura)
10C alimentazione +5V Figura 101
28C Segnale (pressione)
50319
Sensore temperatura-pressione olio
motore 3 2 1
È un componente che integra un sensore di temperatura

ed uno di pressione.
È montato sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
50342
Misura la temperatura e la presione dell’olio motore. Sensore distribuzione
È collegato alla centralina sui pin 19C e 33C, 9C e 35C.
È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla par--
19C massa te posteriore sinistra del motore.
33C segnale NTC (temperatura) Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico
9C alimentazione +5V che si chiudono attraverso dei fori ricavati sull’ingranag--
gio calettato sull’albero di distribuzione. Il segnale gene--
35C Segnale (pressione) rato da questo sensore viene utilizzato dalla centralina
elettronica come segnale di fase dell’iniezione.
Pur essendo uguale al sensore volano non risulta inter--
cambiabile in quanto presenta una forma esterna diver--
sa.
È collegato alla centralina ai pin 23C (segnale) e 30C (se--
gnale). Il terzo pin è di schermatura.
Il valore di resistenza del sensore è di circa 900 Ω.
Figura 102
50320
3 2 1
50342
Sensore di pressione combustibile Resistenza pre-post riscaldo

È un sensore montato su una estremità del rail e misura È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione
la pressione del combustibile esistente al fine di determi-- e viene utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di
nare la pressione d’iniezione. pre--post riscaldo.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per Viene alimentata da un teleruttore posizionato di solito
il controllo della pressione stessa e per determinarela nelle immediate vicinanze del motore.
durata del comando elettrico dell’iniezione.
La sua resistenza è di circa 0,5 Ω.
È collegato alla centralina ai pin 20C (massa), 27C (se--
Il teleruttore di comando è collegato alla centralina ai pin
gnale) e 12C (alimentazione).
4 e 16 del connettore telaio.
È alimentato a 5 volt.
Il comando avviene con temperatura di acqua e/o gaso--
lio < 5 ºC.
Figura 103
Figura 105
02112t Sensore temperatura liquido refrigerante
È un sensore di resistenza variabile in grado di rilevare

1 - Massa; 2 - Segnale; 3 - Alimentazione. la temperatura del refrigerante per fornire alla centralina
un indice dello stato termico del motore.
Sensore temperatura combustibile Di solito lo stesso segnale viene pilotato dalla centralina
È un sensore di resistenza variabile in grado di rilevare allo strumento di temperatura presente in plancia del
la temperatura del combustibile per fornire alla centrali-- veicolo.
na un indice dello stato termico del gasolio.
È collegato alla centralina ai pin 18C (massa) e 36C (se--
È collegato alla centralina ai pin 17C (massa) e 34C (se-- gnale temperatura).
gnale temperatura).
La resistenza a 20 ºC = 2,5 kΩ
La resistenza a 20 ºC = 2,5 kΩ
Figura 104
1
2
50348
1 - Sensore temperatura combustibile; 2 - Resistenza per

riscaldamento filtro.
Avviamento Figura 106

L’avviamento viene di solito pilotato tramite il blocchet--
to di avviamento posto in plancia del veicolo e fornisce
una tensione positiva al pin B20 della centralina elettro--
nica.
La centralina stessa comanda a sua volta tramite il pin
B37 il teleruttore di alimentazione del motorino di avvia--
mento.
74166
A - Teleruttore alimentazione motorino di avviamento;

Elettroiniettori
RIFERIMENTO DESCRIZIONE PIN CENTRALINA

1 Iniettore cilindro 2 3A
CONNETTORE 1 2 Iniettore cilindro 2 6A
3 Iniettore cilindro 1 13 A
CONNETTORE 2
CONNETTORE 3 1 Iniettore cilindro 6 10 A

(solo per versioni 6 cil.) 2 Iniettore cilindro 6 15 A
Figura 107
50343
1 2 3
1 2 3 50349
PARTE TERZA - DIAGNOSTICA

PREMESSA Ogni qual volta si lamenti un inconveniente e se ne è constata-

ta l’esistenza, occorre procedere all’interrogazione dell’unità
Una buona diagnosi si porta a termine con la competenza ac- elettronica attraverso una delle vie indicate e procedere poi
quisita in anni di esperienza e frequentando corsi di prepara- alla indagine diagnostica con prove e misure attraverso le quali
zione. ricavare un quadro delle condizioni di funzionamento e identi-
ficare le reali cause della anomalia.
Quando l’utente lamenta un cattivo rendimento o anomalie
di funzionamento, le Sue indicazioni devono essere tenute in Nel caso che l’unità elettronica non fornisca indicazioni, si do-
giusta considerazione traendo da esse quelle utili informazioni vrà procedere con l’esperienza adottando modalità diagnosti-
che serviranno per orientare il nostro intervento. che tradizionali.
Dopo aver proceduto alla constatazione dell’esistenza Per ovviare in parte alla mancanza di esperienza dei riparatori
dell’anomalia, è consigliabile dar seguito alle operazioni di ri- su questo nuovo sistema, pubblichiamo nelle pagine seguenti
cerca guasti con la decodifica dei dati di autodiagnosi dell’unità una GUIDA ALLA RICERCA GUASTI.
centrale elettronica del sistema EDC. La guida è costituita da tre parti distinte:
I continui test di efficienza dei componenti ad essa connessi e - Blink Code, riguarda le anomalie identificate dalla centrali-
la verifica del funzionamento dell’intero sistema eseguito pe- na, prevalentemente di natura elettrica o elettronica;
riodicamente durante il funzionamento, offrono un importan-
te indirizzo diagnostico, reso disponibile dalla decodifica dei - guida alla diagnosi con tester palmare PT-01. Attrezzo
codici di ”errore/anomalia” emessi con lampeggi della lampa- con codice IVECO 8093731;
da spia di avaria: il ”blink-code” (dove prevista). - guida alla diagnosi senza blink code, organizzata per sinto-
Si consideri che l’interpretazione delle indicazioni date dal mi, descrive le possibili anomalie non riconosciute dalla
blink-code non sono sufficienti alla sicura risoluzione delle ano- centralina elettronica, frequentemente di natura meccani-
malie presenti. ca o idraulica.
Con l’uso di strumenti computerizzati IVECO, è anche possibi-
le stabilire una comunicazione bidirezionale con l’unità centra-
le con la quale non soltanto decodificare i codici di errore ma
indirizzare l’indagine nella sua memoria per ricavare quelle ul-
teriori informazioni necessarie per risalire all’origine dell’ano-
malia. Ogni tipo di intervento sulla centralina deve essere
! eseguito da personale specializzato e debitamente
autorizzato da IVECO.
Ogni manomissione non autorizzata causa il decadi-
mento della garanzia di assistenza.
BLINK-CODE Errori rilevabili

Spia di segnalazione anomalie Sensori:
La ECU monitora continuamente con complesse routine di - Acceleratore
autodiagnosi, le condizioni di funzionamento proprie, dei - Temperatura aria sovralimentazione
componenti ad essa connessi e del motore.
- Temperatura combustibile
Il riconoscimento di anomalie produce l’accensione della spia
di allarme sul quadro segnalazioni e comandi con modalità che - Pressione sovralimentazione
permettono una prima discriminante sulla gravità del proble- - Pressione ambiente
ma (Consultare il Manuale di Uso del veicolo equipaggiato col
motore NEF per conoscere la precisa posizione del pulsante - Volano
e della spia). - Albero a camme
Lampada spenta: nessuna anomalia rilevata o anoma- - Pressione combustibile
lia lieve che non pregiudica la sicu-
rezza del funzionamento - Quantità aria aspirata
Lampada accesa: anomalia significativa che consente Funzionamento motore:
di procedere verso un centro di dia- - Fuori giri motore
gnosi
- Iniettori
Lampada lampeggiante: anomalia grave che richiede un im-
mediato intervento riparativo. - Sistema di comando pressione combustibile
L’emissione dei codici di anomalia rilevati in autodiagnosi e - Sistema di comando pre-post riscaldo
memorizzati nella ECU inizia dopo aver premuto e rilasciato Elettrovalvole:
il pulsante (Consultare il Manuale di Uso del veicolo equipag-
giato col motore NEF per conoscere la precisa posizione della - Regolazione pressione combustibile
spia e del pulsante). Relè:
Il led posto generalmente al lato del pulsante, segnalerà i codici - Main relè
a lampi luminosi con due serie di emissioni a frequenza diversa,
riproducendo in numerazione decimale le cifre che indicano - Elettropompa combustibile
l’anomalia. - Filtro combustibile riscaldato
I lampeggi lenti identificano l’area dell’anomalia (motore, iniet- Tensione di alimentazione
tori, …), i lampeggi veloci identificano una specifica anomalia.
Spie
Ad ogni pressione e rilascio del pulsante viene emesso uno so-
lo dei codici memorizzati; è pertanto necessario ripetere la - Pre-post riscaldo
procedura fino a quando si ricaverà un dato di errore identico Centralina
al primo ricevuto, indice che tutta la memoria errori è stata
analizzata. - Data set non valido
In assenza di anomalie memorizzate la lampada si accende con - Memorizzazione dei dati non corretta
pulsante premuto e si spegne trascorso 1 secondo circa dal ri- - Controllo potenza banco 1
lascio del pulsante, senza dar corso ad emissione di lampeggi.
- Controllo potenza banco 2
N.B. Con la procedura di diagnosi a blink code, si ottengono
indicazioni relative sia ad anomalie presenti che altre manife- - Guasto interno (Gate Array)
statesi in passato e non più presenti all’atto della diagnosi; è
- Alimentazione sensori
quindi assolutamente necessario, al termine di ogni intervento
di riparazione, azzerare la memoria errori per evitare che siano - Guasto interno (reinizializzazione)
segnalate in futuro anomalie la cui causa è già stata risolta.
- Spegnimento motore non corretto
Nelle attuali applicazioni l’azzeramento si ottiene tenendo
- EEPROM difettosa
premuto il pulsante di blink code con commutatore a chiave
in posizione OFF e mantenendolo premuto da 4 a 8 secondi
dopo aver posto il commutatore in ON.
Attendere almeno 10 secondi prima di disinserire il commuta-
tore a chiave. I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi
! eslusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme
La conferma dell’avvenuto azzeramento si avrà procedendo di installazione previste da IVECO.
con una nuova commutazione dell’interruttore chiave da OFF
a ON e una successiva richiesta di blink code che non dovrà Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono
produrre emissione di codici. sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri
per i quali il motore è stato progettato.
BLINK-CODE (VERSIONE SOFTWARE 3.3_1)

Recovery
Associato al riconoscimento di anomalie significative o gravi, Nel caso di anomalie intermittenti cioè riconosciute dalla ECU
si attiva nella ECU l’adozione di strategie che per consentire e successivamente non più presenti, la riduzione delle presta-
l’utilizzo del motore in piena sicurezza limitano alcuni parame- zioni risulterà attiva fino all’arresto del motore.
tri di iniezione entro soglie prestabilite in funzione della gravità Il normale funzionamento risulterà ripristinato solo al successi-
del caso. vo avviamento mentre il dato di anomalia sarà ”salvato” nella
Nelle applicazioni software attualmente in uso, sono previsti memoria guasti.
quattro livelli di sicurezza caratterizzati dalla riduzione presta-
zionale del veicolo.
Nella tabella relativa ai codici di blink-code sono riportati dei
valori di riduzione potenza che indicano appunto le limitazioni
prestazionali adottate automaticamente dalla centralina in ba-
se allla anomalia presente.
Spia Riduzione di
Blink-Code Descrizione anomalia
EDC potenza
MOTORE
2.1 Accesa Segnale sensore temperatura liquido refrigerante 0
2.2 Spenta Segnale sensore temperatura aria sovralimentazione 0
2.3 Spenta Segnale sensore temperatura combustibile 0
2.4 Accesa Segnale sensore pressione di sovralimentazione 0
2.5 Spenta Segnale sensore pressione atmosferica 0
2.6 Accesa Segnale sensore pressione olio 0
2.7 Spenta Segnale sensore temperature olio 0
2.8 Spenta Relè di comando filtro riscaldato 0
2.9 Spenta Relè di comando resistenza pre-post riscaldo 0
3.7 Accesa Tensione batteria 0
3.8 Spenta Spia pre-post riscaldo 0
3.9 Spenta Resistenza pre-post riscaldo 0
INIETTORI
5.1 Accesa Elettrovalvola iniettore del cilindro 1 0
5.5 Accesa Elettrovalvola iniettore del cilindro 5 (*) 0
5.6 Accesa Elettrovalvola iniettore del cilindro 6 (*) 0
5.7 Accesa Stadio di potenza 1 (cilindri 1-4) 0
5.8 Accesa Stadio di potenza 2 (cilindri 2-3) 0
Riduzione di potenza:
0 = Nessuna riduzione di potenza
1 = Prestazione paragonabili a motore equivalente ma aspirato
2 = 50% di coppia
3 = Velocità del motore limitata
4 = Arresto del motore (*): Non utilizzato per il 4 cilindri
Spia Riduzione di
Blink-Code Descrizione anomalia
EDC potenza
GIRI MOTORE
6.1 Accesa Segnale sensore albero motore 2
6.2 Accesa Segnale sensore albero distribuzione 2
6.3 Accesa Plausibilità segnale velocità motore 0
6.4 Lampeggiante Fuori giri motore 0
6.5 Spenta Relè motorino di avviamento 0
CRUSCOTTO INTERFACCE
7.2 Spenta Linea CAN (per i veicoli dotati di impianto elettrico con 0
linea CAN)
7.6 Spenta Lampada spia pressione olio 0
PRESSIONE COMBUSTIBILE
8.1 Lampeggiante Controllo pressione combustibile 3
8.2 Lampeggiante Segnale pressione combustibile 3
8.3 Lampeggiante Elettrovalvola regolatore di pressione 3
8.4 Lampeggiante Intervento valvola sovrapressione a doppio stadio 3
8.5 Lampeggiante Errore di pressione rail Min/Max 4
CENTRALINA
9.4 Accesa Main relè 0
9.6 Accesa Procedura spegnimento in centralina 3
9.7 Accesa Alimentazione sensori 0
Riduzione di potenza:
0 = Nessuna riduzione di potenza
1 = Prestazione paragonabili a motore equivalente ma aspirato
2 = 50% di coppia
3 = Velocità del motore limitata
4 = Arresto del motore
POSSIBILI ANOMALIE
BLINK POSSIBILE CAUSA CORRELATE PROVE O INTERVENTI
SPIA EDC NOTE
CODE (*) = se presente nell’applicazione CONSIGLIATI
(*) = se presente nell’applicazione
2.1 Accesa Sensore temperatura liquido refri- Verificare l’integrità del componen-
gerante motore in corto circuito a te e la sua resistenza (2,5 kOhm a
positivo o a massa oppure in circui- 20 ºC)
to aperto Nel caso il componente fosse inte-
gro procedere alla verifica della con-
nessione tra il sensore e il connetto-
re della centralina ai pin C18 - C36.
2.2 Spenta Sensore temperatura aria combu- Lettura parametri con multimetro.
rente su collettore aspirazione in Verificare l’integrità del componen-
corto circuito a positivo o a massa, te e la sua resistenza tra pin 1 e 2 (R
oppure in circuito aperto. = 2,5 kOhm a 20°C).
(il sensore è integrato con il sensore Con sensore integro verificare il ca-
di pressione aria). blaggio e lle connessioni tra sensore
e centralina (pin C21 - C29).
2.3 Spenta Sensore temperatura combustibile Lettura parametri con multimetro
in corto circuito a positivo o a mas- direttamente sul sensore.
sa, oppure in circuito aperto. (R = 2,5 kOhm a 20 °C).
Con sensore integro procedere alla
verifica del cablaggio e delle connes-
sioni tra il sensore e il connettore
della centralina (pin C17 - C34).
2.4 Accesa Sensore pressione aria comburente Lettura parametri con multimetro
su collettore aspirazione in corto verificando la tensione di alimenta-
circuito a positivo o a massa, oppu- zione del sensore. (circa 5V).
SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE

re in circuito aperto oppure alimen- In caso di tensione in tolleranza so-
tato da tensione fuori tolleranza. stituire il sensore.
In caso di tensione non in tolleranza
verificare il cablaggio e la connessio-
ne tra il sensore e la centralina (pin
C10 - C28).
DIAGNOSI
47
48
POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE

2.5 Spenta Sensore pressione ambiente (inte- Rivolgersi alla rete assistenziale per La verniciatura del motore/centrali-
grato nella centralina) in corto cir- l’intervento sulla centralina. na EDC potrebbe compromettere
cuito a positivo o a massa, oppure in Il sensore è integrato nella centrali- il funzionamento corretto del sen-
circuito aperto. na EDC e non è sostituibile singolar- sore.
mente.
2.6 Accesa Sensore pressione olio motore (in- Lettura parametri con multimetro
tegrato con il sensore di temperatu- verificando la tensione di alimenta-
ra olio) in corto circuito a positivo zione del sensore. (circa 5V).
o a massa, oppure in circuito aperto. In caso di tensione in tolleranza so-
stituire il sensore.
In caso di tensione non in tolleranza
verificare il cablaggio e la connessio-
ne tra il sensore e la centralina (pin
C9 - C35).
2.7 Spenta Sensore temperatura olio (integra- Lettura col multimetro sul sensore
to con il sensore pressione olio) in tra i pin 1 e 2 (R = 2,5 kOhm a
corto circuito a positivo o a massa, 20ºC).
oppure in circuito aperto. Se il sensore risulta integro verificare
il cablaggio e le connessioni tra il
sensore e la centralina (pin C19 -
C33).
2.8 Spenta Mal funzionamento del relè riscalda- Diagnosi attiva del relè con lo stru-
tore filtro combustibile. mento diagnostico.
Con esito negativo sostituire il relè
e rieseguire la diagnosi attiva.
Se l’anomalia persiste verificare il ca-
blaggio e le connessioni tra relè e
connettore della centralina (pin B2
- B36)

POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE
2.9 Spenta Mal funzionamento del relè di co- Avviamento difficoltoso con tem- Diagnosi attiva del relè con lo stru-
mando pre-post riscaldo. perature esterne rigide, fumosità al- mento diagnostico.
lo scarico subito dopo l’avviamento. Verificare l’integrità del relè (R = cir-
ca 15 Ohm).
Nel caso il relè risultasse integro ve-
rificare il cablaggio e le connessioni
tra relè e connettore della centrali-
na (pin B4 - B16)
3.7 Accesa Segnale di tensione batteria troppo Minimo accelerato. Eseguire i controlli opportuni sulle Potrebbe non trattarsi effettiva-
alto o troppo basso. batterie e sull’impianto di ricarica. mente di tensione troppo alta o
troppo bassa, ma dell’errato ricono-
Non riscontrando alcuna anomalia scimento della tensione da parte
verificare l’efficienza dei punti di della centralina.
massa e l’assenza di incrostazioni o
ossidazioni sui connettori dei ca-
blaggi di alimentazione della centra-
lina EDC.
3.8 Spenta Lampada spia preriscaldo difettosa Spia sempre accesa anche con chia- Diagnosi attiva con lo strumento
oppure cablaggio in corto circuito a ve di avviamento in off oppure sem- diagnostico.
positivo o a massa, oppure in circui- pre spenta. Se l’esito risulta negativo, sostituire
to aperto. la spia e rieseguire la diagnosi attiva.
Possibile avviamento difficoltoso (in Se l’inconveniente persiste verifica-
presenza di temperature esterne ri- re connessioni e cablaggio tra la
gide) e fumosità all’avviamento in lampada e la centralina (pin B46)
quanto l’utilizzatore non riceve indi-
cazioni sul preriscaldo.

3.9 Spenta Il preriscaldo non ha funzionato cor- Possibile avviamento difficoltoso (in Verificare con multimetro la conti- Il preriscaldo non funziona
rettamente. presenza di temperature esterne ri- nuità della resistenza di preriscaldo
gide) e fumosità all’avviamento. nel collettore di aspirazione (R =
circa 0,5 Ohm).
Se il componente è integro, verifica-
re il cablaggio e la connessione tra la
resistenza e il relativo relè di coman-
do.
49
50
POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE

5.1 Accesa Problema elettrico all’iniettore n.1 Funzionamento del motore con un Verificare il corretto serraggio a Tale inconveniente potrebbe gene-
cilindro in meno. coppia (1,5 ± 0,25 Nm) dei dadi di rare uno scompenso allo stadio di
fissaggio dei cavi sull’elettrovalvola potenza (nella centralina EDC) che
dell’iniettore. alimenta l’elettroiniettore, con con-
seguente funzionamento di solo
Verificare l’integrità della bobina
metà dei cilindri e memorizzazione
dell’iniettore (R = circa 0,56 - 0,57
dell’errore 5.7.
Ohm) e sostituire l’iniettore se di-
fettoso.
Con bobina integra procedere alla
verifica del cablaggio e le connessio-
ni tra elettrovalvola e connettore
della centralina (pin A9 - A13) attra-
verso il connettore 1 della sovrate-
sta pin 3 e 4.
5.2 Accesa Problema elettrico all’iniettore n.2. Funzionamento del motore con un Verificare il corretto serraggio a Tale inconveniente potrebbe gene-
dell’errore 5.7 nei motori 6 cilindri e
5.8 per i 4 cilindri.
fettoso.
sta pin 1 e 2.

POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE
fettoso.
sta pin 3 e 4.
fettoso.

sta pin 1 e 2.
51
52
POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE

dell’errore 5.8.
fettoso.
della centralina (pin A11 - A16) at-
traverso il connettore 3 della sovra-
testa pin 3 e 4.
dell’errore 5.8.
fettoso.
della centralina (pin A10 - A15) at-
traverso il connettore 3 della sovra-
testa pin 1 e 2.

POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE
5.7 Accesa Stadio di uscita della centralina per Il motore ruota con soli 2 (3) cilindri Cancellare la memoria guasti e ri- Può succedere se l’esterno della
comando di potenza delle coppie attivi provare. centralina è stato posto in corto cir-
elettroiniettori 2 e 3. Se l’errore permane, e solo dopo cuito col positivo della batteria
aver escluso il difetto iniettore, (ponte accidentale con chiave o al-
eventuale sostituzione della centra- tro elemento metallico).
lina EDC con un’altra riprogramma-
ta da IVECO.
5.8 Accesa Stadio di uscita della centralina per Il motore ruota con soli 2 (3) cilindri Cancellare la memoria guasti e ri- Può succedere se l’esterno della
comando di potenza delle coppie attivi provare. centralina è stato posto in corto cir-
elettroiniettori 4-5-6. Se l’errore permane, e solo dopo cuito col positivo della batteria
aver escluso il difetto iniettore, (ponte accidentale con chiave o al-
eventuale sostituzione della centra- tro elemento metallico).
lina EDC con un’altra riprogramma-
ta da IVECO.
6.1 Accesa Sensore albero motore: assenza del Avviamento del motore richiede più Verificare con multimetro il valore Il guasto non viene rilevato a moto-
segnale o segnale non plausibile tempo del normale. resistivo del sensore e la sua integri- re non in rotazione.
Riduzione di potenza e aumento tà (R = circa 900 Ohm) Se il segnale albero motore non è
della rumorosità perché la centrali- Verificare il corretto montaggio del regolare si adotta il segnale di veloci-
na non può attuata la pre-iniezione sensore: sostituirlo se difettoso. tà del sensore albero distibuzione.
e la durata dell’iniezione. Deve basa-
Nel caso il sensore risultasse integro
re il funzionamento del motore su
o l’anomalia persistesse, verificare il
una mappa di recovery.
cablaggio tra sensore e connettore
6.2 Accesa Sensore albero distribuzione: assen- Avviamento difficoltoso in ogni con- Verificare con multimetro il valore Il guasto non viene rilevato a moto-
za del segnale o segnale non plausi- dizione. resistivo del sensore e la sua integri- re non in rotazione.

bile Riduzione di potenza. tà (R = circa 900 Ohm) Se il segnale dell’albero distribuzio-
Verificare il corretto montaggio del ne non è regolare si adotta il segnale
sensore: sostituirlo se difettoso. di fase del sensore albero motore.
53
54
POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE

6.3 Accesa Non plausibilità nel rilevamento del- Avviamento difficoltoso in ogni con- Verificare con multimetro il valore Il guasto non viene rilevato a moto-
la velocità motore. dizione. resistivo del sensore e la sua integri- re non in rotazione.
Riduzione di potenza. tà (R = circa 900 Ohm) Se il segnale dell’albero distribuzio-
Verificare il corretto montaggio del ne non è regolare si adotta il segnale
sensore: sostituirlo se difettoso. di fase del sensore albero motore.
6.4 Lampeggia Fuori giri motore. Verificare le cause che potrebbero Non è un guasto riferito a un com-
aver generato una improvvisa perdi- ponente ma la segnalazione di un
ta di carico del motore con conse- avvenuto fuori giri motore.
guente fuori giri.
Il fuorigiri potrebbe anche essere di-
retta conseguenza dell’operatore
addetto al funzionamento del veico-
lo sul quale viene installato il moto-
re.
6.5 Spenta Mal funzionamento del relè motori- Il motore non si avvia o si spegne. Verificare con multimetro il relè.
no di avviamento. In caso di integrità del componente
verificare cablaggio e connessione
tra relè e connettore della centrali-
na (pin B27).
6.6 Spenta Segnale da centralina a contagiri. Il contagiri non funziona. Verificare cablaggio e connessione
tra il contagiri e il connettore della
centralina (pin B49).
6.8 Spenta Segnale di sincronizzazione con lo Difficoltà di comunicazione tra lo Verificare cablaggio e connessione
strumento diagnostico. strumento diagnostico e la centrali- tra il pin 23 della presa di diagnosi e
na EDC. connettore della EDC al pin B48.

POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE
7.2 Spenta (*) (*) Verificare cablaggio, connessione e Sulle applicazioni che non prevedo-
resistenza di chiusura (120 Ohm). no l’utilizzo della linea CAN, questa
Difetto hardware linea CAN. Possibile malfunzionamento o se- è mascherata da una resistenza di
gnalazione di errori nei dispositivi a 120 Ohm.
controllo elettronico collegati via
CAN.
7.6 Spenta Lampada spia pressione olio difetto- Inserendo il contatto a chiave ON, Diagnosi attiva con lo strumento
sa, oppure cablaggio in corto circui- la lampada spia non si accende op- diagnostico.
to a positivo, a massa o circuito pure rimane sempre accesa. Se l’esito è negativo sostituire la spia
aperto. e rieseguire la diagnosi attiva.
In caso di corretto funzionamento
della spia verificare il cablaggio e le
connessioni tra la lampada spia e il
connettore della centralina EDC
(pin B63) e la corretta alimentazio-
ne del manometro con spia incor-
porata.
8.1 Lampeggia Anomalia nella modulazione della Significativa riduzione di potenza. Verificare se il combustibile arriva li- Ulteriori dettagli inerenti controlli
pressione combustibile beramente alla pompa ad alta pres- da effettuare sul circuito del combu-
In caso di iniettore che rimane sal- sione (presa d’aria nel tratto aspira- stibile, si possono trovare nella 2a
(la centralina deve modificare trop- tuariamente bloccato aperto, im- to, filtro o prefiltro intasati, tubazioni sezione del Troubleshooting.
po il segnale di comando al regola- provviso e temporaneo decadimen- occluse, copiose perdite di combu-
tore di pressione per modulare nel to delle prestazioni, con avviamento stibile).
rail la pressione calcolata). possibile e buon funzionamento ai
bassi regimi e carichi, ma il problema Verificare che non vi siano perdite di
si ripresenta agli alti regimi e carichi. combustibile nel tratto ad alta pres-

sione tra pompa e rail oppure all’in-
terno della testa cilindri.
Se vi è stato l’intervento di un flow

limiter, individuare l’iniettore che
non funziona più e sostituire inietto-
re e relativo bocchettone ad alta
pressione.
55
56
POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE

8.2 Lampeggia Segnale del sensore di pressione rail Significativa riduzione di potenza. Lettura parametri con lo strumento
in corto circuito a positivo, in corto diagnostico.
circuito a massa o circuito aperto.
Verificare cablaggio e connessioni
tra sensore e connettore EDC pin
C12 - C20 - C27.
Se tutto è in ordine, sostituire il sen-

sore.
8.3 Lampeggia Regolatore di pressione in corto cir- Significativa riduzione di potenza. Verificare con multimetro l’integrità Non è possibile la sostituzione del
cuito a massa o in corto circuito a dell’elettrovalvola del regolatore di solo regolatore di pressione.
positivo o circuito aperto. Potrebbe essere presente 8.1. pressione.
Se il componente è integro, verifica-
re cablaggio e connessioni tra rego-
latore
e connettore EDC pin C4 - C5.
Dopo aver escluso ogni altra possi-
bilità, contattare Iveco Motors per
l’eventuale sostituzione della pom-
pa completa di regolatore.
8.4 Lampeggia Anomalia nel funzionamento della Significativa riduzione di potenza. Sostituire la valvola di sovrapressio-
valvola di sovrapressione rail (solo ne rail.
se del tipo a doppio stadio).
8.5 Lampeggia Anomalo andamento della pressio- Significativa riduzione di potenza. Verificare se il combustibile arriva li-
ne nel rail beramente alla pompa ad alta pres-
Possibile contemporanea segnala- sione (presa d’aria nel tratto aspira-
(è scesa al valore minimo oppure ha zione di 8.1 - 8.4. to, filtro o prefiltro intasati, tubazioni
superato il massimo). occluse, copiose perdite di combu-
stibile).
Verificare che non vi siano perdite di

combustibile nel tratto ad alta pres-
sione tra pompa e rail oppure all’in-
terno della testa cilindri.
POSSIBILI ANOMALIE
SPIA EDC NOTE
9.4 Accesa Main relè non si disinserisce. La centralina rimane sempre alimen- Provare a togliere e rimettere il fusi- Il main relay è incorporato nella cen-
tata e la spia EDC rimane accesa an- bile (per resettare la centralina). tralina EDC e non è sostituibile sin-
che con chiave Off . golarmente.
Se l’inconveniente persiste, contat-
La batteria si scarica. tare Iveco Motors per l’eventuale
sostituzione della centralina EDC.
9.6 Accesa Anomalia nella routine di controlli Significativa riduzione di potenza. Riscaldare il motore, portarlo al regi- L’errore potrebbe essere memoriz-
che la centralina effettua sul sistema me minimo ed effettuare uno spe- zato anche in caso di motore funzio-
ad ogni spegnimento del motore. gnimento corretto. nante in condizioni diverse da quelle
dell’applicazione (es: motore al ban-
co, senza carichi inerziali).
9.7 Accesa Anomalia nell’alimenta-zione dei Memorizzazione di errore su tutti i Verificare l’integrità ed il corretto
sensori. sensori alimentati dalla centralina montaggio del connettore EDC de-
EDC. dicato ai sensori (C).
Il motore non si avvia o si spegne, Se il connettore è integro e monta-

oppure avviamento difficoltoso e to correttamente, contattare Iveco
malfunzionamento del motore. Motors per l’eventuale sostituzione
della centralina EDC.

57
GUIDA ALLA DIAGNOSI DA SINTOMI CON TESTER PALMARE PT-01
IVECO P. N. 8093731
TESTER PALMARE PT-01 Parametri misurabili

- giri motore;
Con il tester palmare PT-01 è possibile effettuare diagnosi ed - anticipo iniezione;
interrogare la centralina elettronica EDC7 dei motori NEF.
- tensione batteria;
Il PT-01 è stato progettato e realizzato per garantire requisiti
di robustezza e praticità che lo rendono particolarmente ido- - posizione pedale acceleratore;
neo all’impiego sul campo in officina ed in ambiente industriale. - pressione sovralimentazione;
Lo strumento viene collegato alla centralina motore tramite - temperatura aria sovralimentazione;
un unico cavo che consente sia l’alimentazione del tester sia
il dialogo con la centralina. - temperatura liquido refrigerante;
Funzioni principali - temperatura combustibile;

- temperatura olio;
- pressione olio;
Prima di collegare il tester alla centralina verificare la - mandata combustibile;
! dicitura sulla centralina stessa per selezionare il soft-
- pressione combustibile;
ware corretto sullo strumento.
- duty cicle elettrovalvola pressione rail;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
Tramite il menù si accede agevolmente a diverse funzioni:

- lettura identificativo della centralina elettronica;
- lettura della memoria guasti e relative condizioni ambien-
tali;
- cancellazione della memoria guasti;
- lettura dei parametri di funzionamento;
- lettura dei parametri di stato;
- diagnosi attiva (attivazione del relè del termoavviatore,
pompa combustibile, spia EDC, etc.)
CODICE GUASTI (VERSIONE SOFTWARE 3.3_1)
Degradazione del
Codice lampeggio Tipo di lampeggio Descrizione del guasto
sistema
VEICOLO
1.1 1 Segnale di velocità veicolo 0
1.2 1 Interruttore multiplo 0
1.3 0 Tasti Cruise Control 0
1.4 1 Segnale pedale acceleratore 2
1.5 0 Segnale frizione 0
1.6 1 Segnale freno (plaus.) 0
1.7 0 Pedale acceleratore (plaus. con freno) 0
1.8 0 Spia diagnostica 0
1.9 0 Tasto di preselezione Freno Motore 0
MOTORE 1
2.1 1 Segnale Temp. acqua 0
2.2 0 Segnale Temp. sovralimentazione 0
2.3 0 Segnale Temp. combustibile 0
2.4 1 Segnale Pressione sovralimentazione 0
2.5 0 Segnale Pressione atmosferica 0
2.6 1 Segnale Pressione olio 0
2.7 1 Segnale Temp. olio 0
2.8 0 Uscita potenza riscaldatore filtro combust. 0
2.9 1 Uscita potenza HS relè riscaldatore per avviamento a 0
freddo
MOTORE 2
3.1 0 Bilanciamento cilindri adattativo Cyl.1 0
3.2 0 Bilanciamento cilindri adattativo Cyl.5 (•) 0
3.7 0 Segnale tensione batteria 0
3.8 0 Uscita potenza LS spia avv. a freddo 0
3.9 1 Monitoraggio riscaldatore per avv. a freddo 0
Degradazione del sistema: Tipi di lampeggio: Classificazione uscite di potenza:

0 = 0% detaratura 0 = nessuna spia LS = basso livello
1 = detaratura leggera 1 = spia continua HS = alto livello
2 = detaratura moderata 2 = spia lampeggiante SS = segnale ridotto
3 = detaratura importanta (•): Non utilizzato per il 4 cilindri
4 = stop motore
Degradazione del
sistema
VGT
4.2 1 Segnale velocità turbina 0
4.3 1 Limitazione iniezione da VGT 0
4.4 2 Controllo pressione sovralimentazione 2
4.5 1 CC Uscita potenza HS 3 VGT 2
4.6 1 Uscita potenza HS freno motore 0
INIETTORI
5.1 1 Valvola solenoide iniettore Cyl.1 0
5.2 1 Valvola solenoide iniettore Cyl.5 (•) 0
5.7 1 Unità di alimentazione iniettori C1 0
VELOCITA’ MOTORE
6.1 1 Segnale velocità incrementale (ruota fonica) 1
6.2 1 Segnale velocità albero a camme 1
6.3 1 Sensore velocità motore 1
6.4 2 Fuori giri motore 0
6.5 1 Uscita potenza HS 8 per controllo avviamento 0
6.6 0 Uscita potenza SS 1 per segnale TD 0
6.8 0 Uscita potenza SS 2 per segnale sincronizzazione 0
INTERFACCE
7.2 1 CAN Hardware 0
7.3 0 CAN Controllo trasmissione 0
7.4 0 CAN Controllo automatico trazione (ASR) 0
CRUSCOTTO
7.1 0 Uscita potenza LS 2 tasto limitatore velocità veicolo 0
7.5 0 Uscita potenza LS 3 spia freno motore 0
7.6 0 Uscita potenza LS 4 spia pressione olio 0
7.7 0 Uscita potenza SS 3 misuratore press. olio 0
7.6 0 Uscita potenza LS 5 spia temp. acqua 0
7.9 0 Uscita potenza SS 4 misuratore temp. acqua 0

4 = stop motore
Degradazione del
sistema
8.1 2 Monitoraggio pressione combustibile CP3 3
8.2 2 Segnale pressione combustibile 3
8.3 2 CC Uscita potenza HS 1 controllo press. combustibile 3
8.4 2 Monitoraggio valvola sovrapressione rail 3
8.5 2 Errore di pressione rail Min/Max 4
8.6 - CC Uscita potenza HS 2 controllo EGR 0
8.7 - Segnale portata aria 0
8.8 - Segnale temperatura ambiente 0
ECU
9.3 2 Sistema sicurezza veicolo (Immobilizer) 0
9.4 1 Difetto relè principale 0
9.6 1 ECU: Auto controllo spegnimento 3
9.7 1 Alimentazione sensori 0

3 = detaratura importanta
4 = stop motore
CODICE GUASTI (VERSIONE SOFTWARE 4.1_2)
Degradazione del
sistema
VEICOLO
1.1 1 Segnale di velocità veicolo 0
1.2 1** Interruttore multiplo 0
1.3 0 Tasti Cruise Control 0
1.4 1 Segnale pedale acceleratore 2
1.5 0 Segnale frizione 0
1.6 1 Segnale freno (plaus.) 0
1.7 0 Pedale acceleratore (plaus. con freno) 0
1.8 0 Spia diagnostica 0
1.9 0 Tasto di preselezione Freno Motore 0
MOTORE 1
2.1 1 Segnale Temp. acqua 0
2.2 0 Segnale Temp. sovralimentazione 0
2.3 0 Segnale Temp. combustibile 0
2.4 1 Segnale Pressione sovralimentazione 0
2.5 0 Segnale Pressione atmosferica 0
2.6 1 Segnale Pressione olio 0
2.7 1 Segnale Temp. olio 0
2.8 0 Uscita potenza riscaldatore filtro combust. 0
2.9 1 Uscita potenza HS relè riscaldatore per avviamento a 0
freddo
MOTORE 2
3.7 0 Segnale tensione batteria 0
3.8 0 Uscita potenza LS spia avv. a freddo 0
3.9 1* Monitoraggio riscaldatore per avv. a freddo 0
*) System degradation per STUP non applicabile (non disponibile nell’ASAP)

*) Guasto mascherato
**) Guasto mascherato
4 = stop motore
Degradazione del
sistema
VGT
4.2 1 Segnale velocità turbina 0
4.3 1 Limitazione iniezione da VGT 0
4.4 2 Controllo pressione sovralimentazione 2
4.5 1 CC Uscita potenza HS 3 VGT 2
4.6 1 Uscita potenza HS freno motore 0
INIETTORI
VELOCITA’ MOTORE
6.1 1 Segnale velocità incrementale (ruota fonica) 1
6.2 1 Segnale velocità albero a camme 1
6.3 0 Sensore velocità motore 0
6.4 2 Fuori giri motore 0
6.5 1 Uscita potenza HS 8 per controllo avviamento 0
6.6 0 Uscita potenza SS 1 per segnale TD 0
6.8 0 Uscita potenza SS 2 per segnale sincronizzazione 0
INTERFACCE
7.2 1 CAN Hardware 0
7.3 0 CAN Controllo trasmissione 0
7.4 0 CAN Controllo automatico trazione (ASR) 0
CRUSCOTTO
7.1 0 Uscita potenza LS 2 tasto limitatore velocità veicolo 0
7.5 0 Uscita potenza LS 3 spia freno motore 0
7.6 0 Uscita potenza LS 4 spia pressione olio 0
7.7 0 Uscita potenza SS 3 misuratore press. olio 0
7.8 0 Uscita potenza LS 5 spia temp. acqua 0
7.9 0 Uscita potenza SS 4 misuratore temp. acqua 0

3 = detaratura importanta *) System degradation per STUP non applicabile (non disponibile nell’ASAP)
*) Guasto mascherato **) Guasto mascherato (•): Non utilizzato per il 4 cilindri
4 = stop motore
Degradazione del
sistema
8.1 2 Monitoraggio pressione combustibile CP3 3
8.2 2 Segnale pressione combustibile 3
8.3 2 CC Uscita potenza HS 1 controllo press. combustibile 3
8.4 2 Monitoraggio valvola sovrapressione rail 3
8.5 2 Errore di pressione rail Min/Max 4
8.6 0 CC Uscita potenza HS 2 controllo EGR 0
8.7 0 Segnale portata aria 0
8.8 0 Segnale temperatura ambiente 0
ECU
9.3 2 Sistema sicurezza veicolo (Immobilizer) 0
9.4 1 Difetto relè principale 0
9.6 1 ECU: Auto controllo spegnimento 3
9.6 2 Guasto avvio sistema *
9.7 1 Alimentazione sensori 0

3 = detaratura importanta
4 = stop motore
*) System degradation per STUP non applicabile (non disponibile nell’ASAP)

*) Guasto mascherato
**) Guasto mascherato
GUIDA ALLA DIAGNOSI DA SINTOMI SENZA BLINK-CODE

POSSIBILE CAUSA PROVE O INCONVENIENTI
ANOMALIA SEGNALATA NOTE
(*) = se presente nell’applicazione CONSIGLIATI
Scarse prestazioni in Scarso livello di combustibile nel Verificare il livello combustibile. L’eventuale fumosità deriva dal fatto che, se
richiesta di carico. serbatoio. non arriva sufficiente combustibile, la cen-
tralina cerca di compensare prolungando il
Possibile fumosità. tempo di eccitazione degli iniettori.
Pescante del combustibile nel serbatoio par- Verificare se la pompetta di adescamento
Possibile errore 8.1. zialmente bloccato da impurità o deforma- sul prefiltro funziona correttamente.
zione per surriscaldamento.
Se il pomello della pompetta rimane aspira-
to verso il basso dalla depressione, smonta-
re e verificare il pescante del serbatoio.Se il
pescante è in ordine, sostituire il prefiltro.
Filtri aria o condutture aria aspirazione inta- Verificare filtri e condutture di aspirazione. Rimuovere la causa dell’intasamento dei filtri
sate. pulire le condutture aria aspirazione.
Perdite di combustibile da raccordi o tuba- Verificare gli O-Ring ed il corretto collega- A meno che la perdita non sia copiosa, non
zioni a bassa pressione a valle della pompa mento dei raccordi delle tubazioni a valle si riscontrano anomalie prestazionali
di alimentazione. della pompa di alimentazione (i fermagli de- Per verificare l’integrità degli O-Rings, estrar-
vono essere in fuori ed i raccordi ben aggan- re dal serbatoio la tubazione di ritorno del
ciati). combustibile, tapparne l’estremità in modo
Verificare visivamente l’integrità delle tuba- ermetico ed azionare la pompetta di adesca-
zioni a bassa pressione. mento mettendo in pressione il circuito a
bassa pressione.
Eccessivo trafilamento combustibile da val- Scollegare la tubazione e verificare visiva-
vola sovrapressione rail. mente se vi sono vistosi trafilamenti dalla
valvola di sovrappressione: in tal caso, sosti-
tuire la valvola.

Motore si ferma all’improvviso (senza esita- Filtro combustibile intasato. Sostituire il filtro combustibile. Rimuovere la causa dell’intasamento del fil-
zioni precedenti) e non riparte. tro (svuotare e pulire il serbatoio e la parte
di circuito idraulico a monte del filtro, effet-
tuare un rifornimento con combustibile pu-
lito).
71
72
POSSIBILE CAUSA PROVE O INCONVENIENTI
ANOMALIA SEGNALATA NOTE
(*) = se presente nell’applicazione CONSIGLIATI

Il motore si spegne o non si avvia. (*) Eliminare il cortocircuito e sostituire la cen- Verificare che il percorso del cavo, nei pressi
tralina. del pedale, non lo esponga a ripetuti schiac-
Centralina EDC ”bruciata” da corto circuito ciamenti tra pedale e staffa con conseguente
sul cablaggio del sensore frizione. spellamento e corto circuito.
Avviamento difficoltoso e scarse prestazioni Pompa ad alta pressione inefficiente. Dopo aver escluso ogni altra possibile causa,
in tutte le condizioni. sostituire la pompa ad alta pressione.
Avviamento difficoltoso, scarse prestazioni Iniettore con otturatore o nucleo del sole- L’iniettore non funzionante è facilmente in- In caso di trafilamento lieve, tale da impedire
e motore gira con un cilindro in meno. noide (parte meccanica) bloccato aperto. dividuabile riscontrando al tatto l’assenza di il funzionamento meccanico dell’iniettore
pulsazioni nella relativa tubazione ad alta ma non da far intervenire il flow limiter, non
pressione. c’è memorizzazione di errori in centralina.
Se interviene il flow limiter viene segnalato

anche l’errore 8.1.
L’avviamento richiede decine di secondi, Iniettore bloccato aperto (irreversibilmen- L’iniettore non funzionante è individua-bile Normalmente, in presenza di tali sintomi, è
enorme sviluppo di fumosità bianca allo sca- te). riscontrando al tatto l’assenza di pulsazioni istintiva la rinuncia ad avviare il motore.
rico, odore di combustibile. nella relativa tubazione ad
alta pressione. Insistendo, comunque, si può avviare il mo-
tore.
Insistendo, infatti, se nel rail la pressione rie-
sce a far chiudere il flow limiter, il motore si
avvia con un cilindro in meno e poco per
volta la fumosità diminuisce e si annulla.
Rottura tubazione ad alta pressione da Vibrazioni anomale provocate da allenta- Sostituire la tubazione, curandone il corret- È molto importante, oltre al corretto serrag-
pompa a rail. mento della staffatura del tubo. to serraggio delle viti delle staffe antivibra- gio, mantenere le staffe nella posizione origi-
zione. nale.
Il motore funziona con un cilindro in meno, Iniettore bloccato chiuso. Individuare l’iniettore che non funziona più L’iniettore non funzionante è facilmente in-
senza memorizzazione di guasti in centrali- e sostituire iniettore e relativo bocchettone dividuabile riscontrando al tatto l’assenza di
na. ad alta pressione. pulsazioni nella relativa tubazione ad alta
pressione.

PARTE QUARTA -
MANUTENZIONE PROGRAMMATA
MANUTENZIONE PROGRAMMATA
Introduzione
Per assicurare condizioni di esercizio ottimali nelle pagine seguenti sono indicati gli interventi generali di controllo, verifica e registra-
zione che devono essere eseguiti sul motore alle scadenze previste.
Le cadenze delle operazioni di manutenzione sono indicative essendo l’impiego del motore e l’allestimento caratteristiche determi-
nanti per valutare sostituzioni e verifiche.
Non solo è ammesso, ma desiderabile che il personale addetto alla manutenzione segua anche quelle operazioni di controllo e
manutenzione che potrebbero non rientrare in quelle di seguito elencate, ma che risultassero consigliabili dal personale buon senso
e dalle particolari condizioni di impiego del motore stesso.
Occorre inoltre nel caso di manifesto malfunzionamento del motore, esempio eccessiva fumosità dei gas di scarico, elevata tempe-
ratura del liquido di raffreddamento o bassa pressione dell’olio, intervenire tempestivamente all’accertamento delle cause dell’ano-
malia.
Si ricordi inoltre che ogni operazione di manutenzione, anche la più banale deve essere eseguita nel pieno rispetto delle normative
antinfortunistiche per preservare l’incolumità del personale addetto alla manutenzione.
Scadenziario dei controlli e degli interventi periodici
Controlli e interventi periodici Periodicità (ore)
Verifica visiva del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera

Controllo presenza acqua nel filtro o prefiltro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera
Controllo elementi filtranti del filtro blow-by . . . . . . . -
Controllo stato di usura della cinghia . . . . . . . . . . . . . -
Controllo e registrazione gioco punterie . . . . . . . . . . . 4000
Controllo tramite centralina elettronica . . . . . . . . . . . In caso di anomalia
Sostituzione olio motore e filtro . . 500
Sostituzione prefiltro . . . . . . . . . . . . 1000
Sostituzione filtro combustibile . . . 500
Sostituzione del filtro blow-by . . . . 500
Sostituzione cinghia . . . . . . . . . . . . 1500
Verifiche, controlli e sostituzioni sono indicative e devono integrare quelle specifiche del veicolo equipaggiato col motore
! NEF.
Le operazioni di manutenzione programmata sono valide esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installa-
zione previste da Iveco.
Interventi fuori piano - verifiche giornaliere

Costituisce buona norma eseguire prima dell’avviamento una serie di semplici verifiche che potrebbero costituire una valida garanzia
per evitare inconvenienti anche seri durante il funzionamento del motore. Tali verifiche sono di solito affidate agli operatori ed ai
conduttori dei veicoli.
- Controllo dei livelli e verifiche di eventuali perdite dai circuiti combustibile, di raffreddamento e di lubrificazione.
- Segnalazione agli addetti alla manutenzione nei casi si riscontrassero inconvenienti; rabbocchi nei casi necessari.
Dopo l’avvio del motore e con motore in moto procedere quindi alle seguenti verifiche e controlli:
- Controllo di eventuali perdite dai circuiti combustibile, di raffreddamento e di lubrificazione.
- Verifica della assenza di rumori e battiti inconsueti durante il funzionamento.
- Verifica tramite la strumentazione del veicolo dei valori previsti di pressione, temperatura ecc.
- Controllo visivo della fumosità (colore dei gas di scarico).
- Controllo visivo del livello del liquido di raffreddamento contenuto nella vaschetta di espansione.
PROCEDURE DI MANUTENZIONE
Controlli e verifiche
Controllo livello olio motore Figura 109

La verifica deve essere eseguita a motore fermo e possibil-
mente a freddo.
Il controllo si esegue tramite l’apposita astina flessibile (1) po-
sta a destra della centralina elettronica.
Figura 108
74184
Per eseguire il rabbocco operare dal tappo superiore (1) op-

2 pure dal tappo laterale (2). Durante lo riempimento i tappi de-
vono essere rimossi così come l’astina in modo da agevolare
74174
il deflusso dell’olio stesso.
Estrarre l’asta dalla sede e verificare che il livello sia compreso
tra le estremità di minimo e massimo incise sulla medesima.
Qualora la lettura risultasse poco chiara procedere alla pulizia L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
dell’astina con uno straccio privo di sfilacciamenti e riposizio-
narla nella sua sede. Estrarla nuovamente e verificare il livello. ! In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
mente con acqua e detergente.
Se il livello dovesse risultare in prossimità del riferimento di mi-
nimo livello procedere al rabbocco. Accertarsi sempre di ag- Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
giungere un olio con le stesse caratteristiche di quello conte- re secondo le norme antinfortunistiche.
nuto in coppa. Non sono ammesse miscelazioni le quali non Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
garantirebbero la corretta lubrificazione delle parti interne del condo le norme di legge.
motore.
Controllo impianto combustibile Controllo impianto di lubrificazione

La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante
il funzionamento. il funzionamento.
Il controllo si esegue osservando le tubazioni combustibili pro- Controllare che non vi siano trafilamenti di olio dalla testa, dalla
venienti dal serbatoio al prefiltro (se presente), al filtro, alla coppa motore o dallo scambiatore di calore.
pompa alta pressione e al diffusore rail e da questo alla testata.
Particolare attenzione deve essere prestata alla connessioni
delle tubazioni ad alta pressione.
L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
! In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
Date le elevate pressioni esistenti nelle tubazioni che mente con acqua e detergente.
! vanno dalla pompa ad alta pressione al diffusore rail
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
e da quest’ultimo agli elettroiniettori deve essere pre-
re secondo le norme antinfortunistiche.
stata grande attenzione anche nella verifica di even-
tuali perdite. Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
condo le norme di legge.
Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad alta
pressione: questi infatti possono penetrare anche
profondamente sotto la superficie dell’epidermide
creando gravi intossicazioni.
Controllo presenza acqua nel filtro o prefiltro combustibile
I componenti del sistema common rail si danneggiano

! molto rapidamente con la presenza di acqua o di im-
Controllo impianto di raffreddamento purità presenti nel combustibile.
La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante Procedere tempestivamente sul prefiltro (non pre-
il funzionamento. sente sul corpo motore) per eseguire il drenaggio
Controllare le tubazioni dal motore al radiatore, dalla vaschet- dell’acqua presente nel circuito di alimentazione.
ta di espansione e viceversa; rilevare eventuali trafilamenti, lo
stato delle tubazioni soprattutto in prossimità delle fascette di
giunzione.
Verificare lo stato di pulizia del radiatore, l’integrità delle alette
di ventilazione, l’eventuale trafilamento dalle fascette, dai ma-
nicotti, e del corpo radiante.
Date le elevate temperature raggiunte all’interno

! dell’impianto, non operare immediatamente dopo
l’arresto del motore, ma attendere il tempo necessa-
rio all’abbassamento della temperatura.
Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad alta
pressione di liquido refrigerante.
La densità del liquido di raffreddamento deve comunque esse-

re controllato ogni anno prima della stagione invernale e sosti-
tuito comunque ogni due anni.
In caso di nuovo riempimento procedere alla disaera-

! zione dell’impianto tramite gli sfiati presenti sul moto-
re.
La mancata disaerazione dell’impianto potrebbe ge-
nerare seri danni al motore per la presenza di sacche
d’aria nella testata del motore.
Controllo/sostituzione del filtro blow-by

Il filtro in oggetto è predisposto alla raccolta, alla filtrazione ed Onde eseguire più velocemente la registrazione del
alla condensa dei vapori dell’olio di lubrificazione. ! giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, procede-
re nel seguente modo:
All’interno del corpo filtro (1) sono presenti due cartucce fil- ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del ci-
tranti (2). lindro nº 1 e registrare le valvole contrassegnate
dall’asterisco come indicate nella tabella:
Figura 110
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione - - * - * *
scarico - * - * - *

1 2 n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione * * - * - -
74188 scarico * - * - * -
Il controllo degli elementi filtranti si esegue smontando il co-
perchio ed estraendo le cartucce (2). Per il motore 4 cilindri ruotare l’albero motore, far bi-
lanciare le valvole del cilindro nº 1 e registrare le val-
vole contrassegnate dall’asterisco come indicate nella
tabella:
Controllo del tensionamento cinghia
n. cilindro 1 2 3 4
Il tensionamento della cinghia è effettuato tramite tensionato-
aspirazione - - * *
re automatico e quindi non richiede intervento se non quello
di verifica dello stato di usura della cinghia stessa. scarico - * - *

Controllo e registrazione gioco punterie
n. cilindro 1 2 3 4
Figura 111 aspirazione * * - -
scarico * - * -
70520
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a

brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Il giuoco è di:
- valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm
- valvole di scarico 0,50  0,05 mm.
Sostituzione olio motore e filtro Unitamente alla sostituzione dell’olio lubrificante è necessario
effettuare la sostituzione del filtro.
A seconda dell’applicazione il filtro può essere collocato in po-
Attenzione: data l’elevata temperatura di esercizio del sizioni differenti; la seguente procedura costituisce comunque
! motore si consiglia di indossare adeguate protezioni. una guida valida per tutte le applicazioni.
L’olio motore raggiunge temperature molto alte: in- - Il filtro è costituito da un supporto e da una cartuccia fil-
dossare sempre guanti protettivi. trante. Per la sostituzione di quest’ultima adoperare l’at-
trezzo 99360076.
Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un

Date le svariate applicazioni la forma della coppa e la quantità ! quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg.
di olio contenuto può variare sensibilmente. Posizionare opportunamente un contenitore atto a
contenere il liquido.
Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per
tutte le applicazioni. Attenzione! evitare il contatto della pelle con l’olio
Si consiglia di effettuare lo scarico dell’olio a motore caldo. motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua
corrente.
- Posizionare un apposito contenitore per raccogliere l’olio
sotto la coppa in corrispondenza del tappo di scarico. L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
condo le norme vigenti.
- Svitare il tappo e successivamente estrarre l’astina di con-
trollo livello ed il tappo di introduzione per agevolare il
deflusso olio di lubrificazione.
- Sostituire la cartuccia filtrante con una nuova e avvitarla

a mano fino a portare la guarnizione a contatto del sup-
L’olio motore è altamente inquinante e nocivo. porto.
! In caso di contatto con la pelle lavare abbondante- - Serrare ulteriormente con l’ausilio dell’attrezzo
mente con acqua e detergente. 99360076 di 3/4 di giro.
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera- - Fare funzionare il motore per alcuni minuti e ricontrollare
re secondo le norme antinfortunistiche. quindi il livello tramite l’astina. Se necessario eseguire un
Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se- rabbocco per compensare la quantità di olio impiegata
condo le norme di legge. per il riempimento della cartuccia filtrante.
- A scarico completo avvitare il tappo e procedere allo

riempimento con olio pulito.
Usare solo gli oli consigliati o aventi le caratteristiche

! richieste per il corretto funzionamento del motore.
In caso di rabbocchi non miscelare oli aventi differenti
caratteristiche.
L’inosservanza di tali norme provoca il decadimento
delle garanzie assistenziali.
- Verificare il livello tramite l’astina fino ad ottenere uno

riempimento prossimo alla tacca di massimo livello ripor-
tata sull’astina stessa.
Sostituzione filtro combustibile Sostituzione cinghia alternatore

Date le svariate applicazioni il giro cinghia può variare anche
considerevolmente.
Durante questa operazione non fumare, non usare
! fiamme libere.
Evitare di respirare i vapori fuoriuscenti dal filtro.
Attenzione: a motore spento, ma ancora caldo, la cin-

! ghia può mettersi in movimento senza preavviso.
A seconda delle applicazioni la posizione dei filtri e la loro
Attendere l’abbassamento della della temperatura
quantità può variare.
del motore per non incorrere in gravi pericoli di infor-
Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per tunio.
tutte le applicazioni.
- Scaricare il combustibile contenuto all’interno del filtro
agendo sulla vite di spurgo acqua. Raccogliere il combusti-
bile in un contenitore privo di impurità.
Per le applicazioni con tenditore automatico la procedura è la
- Svitare la cartuccia utilizzando l’apposito attrezzo seguente:
99360076.
- Raccogliere l’eventuale combustibile ancora presente Figura 112
all’interno della cartuccia filtrante.
- Pulire la sede della guarnizione sul supporto e oliare leg- 1
germente la guarnizione presente sulla nuova cartuccia fil-
trante.
- Avvitare a mano la nuova cartuccia filtrante finchè la guar-
nizione non appoggia completamente sulla sua sede.
- Serrare ulteriormente con l’ausilio dell’attrezzo
99360076 alla coppia di 10-15 Nm.
2 3
74171
- Svitare le viti che fissano il riparo (2) dell’alternatore al

supporto e smontarlo;
- Agire sul tendicinghia (1) e sfilare la cinghia (3) dalle puleg-
ge dell’alternatore, della pompa dell’acqua e da quelle di
rinvio;
- Sostituire la cinghia usurata con un nuovo particolare.
- Calzare la cinghia sulle pulegge ed i rulli di guida.
- Posizionare il tendicinghia automatico in modo da caletta-
re la cinghia nella posizione di funzionamento (serrare il
tendicinghia alla coppia prescritta).
- Non sono richiesti ulteriori aggiustamenti.
MOTORI NEF F4AE - F4HE SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4
Revisione meccanica generale
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 3
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 4
REVISIONE MOTORE 4 E 6 CIL. . . . . . . . . . . . . 11
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controllo superficie appoggio testa

su gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Controllo alzata eccentrici e controllo

allineamento perni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Sostituzione delle boccole . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio punterie - Albero distribuzione . . . 17
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 18
- Misurazione perni di banco

e di biella (6 cilindri) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Sostituzione ingranaggio comando pompa olio 22
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . . 22
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . 22
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 23
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 23
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . 24
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI NEF F4AE - F4HE
Pagina Pagina
- Condizioni per un corretto accoppiamento - Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . 33
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 33
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Disincrostazione controllo e rettifica valvole . 34
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . 28
- Controllo giuoco fra stelo valvola guida
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 valvole e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . 34
- Controllo torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Controllo flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . 28 - Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . 35
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 TESTA CILINDRI SEDI VALVOLE

(MOTORI 6 CILINDRI) . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Montaggio complessivi biella stantuffo
nelle canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . 30 MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . 38
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . 31 - Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

CARATTERISTICHE GENERALI
Tipo 4 CILINDRI 6 CILINDRI
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 4 6
∅
Alesaggio mm 102/104(•)
Corsa mm 120/132(•)
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 3920 5880/6728(•)
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 18,5º

fine dopo il P.M.I. B 29,5º
inizio prima del P.M.I. D 67º

fine dopo il P.M.S. C 35º
Per controllo messa

in fase
mm -
X
X mm -
Di funzionamento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTAZIONE
Iniezione ad alta pressione common rail

Tipo: Bosch Centralina EDC7
Polverizzatori tipo Elettroiniettori
Ordine di iniezione 1-3-4-2 1-5-3-6-2 -4
bar
Pressione di iniezione bar 250 - 1450
(•) Valido solo per i motori F4HE0684

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

∅1
Canne cilindri ∅1 102,01 ÷ 102,03 / 104,00 ÷ 104,024(•)

X
∅ Canne cilindri:
L diametro esterno ∅2 -
lunghezza L -
Canne cilindri - sedi
-
basamento (interferenza)
Diametro esterno ∅2 0,5(•)
∅3
Canne cilindri:
X
-
diametro interno ∅2
Stantuffi forniti di ricambio

∅1 tipo:
X Quota di misurazione X 12/61(•)
Diametro esterno ∅1 101,883 ÷ 101,897 / 103,730 ÷ 103,748(•)
∅2 Sede per perno ∅2 40,008 ÷ 40,014 / 38,010 ÷ 38,016(•)
Stantuffo - canne cilindro 0,113 ÷ 0,147 / 0,252 ÷ 0,294(•)
Diametro stantuffi ∅1 0,5
X
Posizione stantuffi
dal basamento X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno stantuffi ∅3 39,9968 ÷ 40,0032 / 37,994 ÷ 38,000(•)
Perno stantuffi - sede perno 0,0048 ÷ 0,0172 / 0,01 ÷ 0,022(•)


2,705 ÷ 2,735
2,420 ÷ 2,440 / 2,440 ÷ 2,460(•)
4,020 ÷ 4,040 / 4,030 ÷ 4,050(•)
X1 X1*
X2 Cave anelli elastici X2
X3 X3
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anelli elastici S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,975 ÷ 4,000 / 3,977 ÷ 3,990(•)
*misurato sul ∅ di 98 mm 4 cil.
*misurato sul ∅ di 99 mm 6 cil.
*misurato sul ∅ di 101 mm
per i motori F4HE
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,040 ÷ 0,900 / 0,060 ÷ 0,110
3 0,020 ÷ 0,065 / 0,040 ÷ 0,083
Anelli elastici 0,5
X1 Apertura estremità anelli ela-

X2 stici nella canna cilindri:
X1 0,22 ÷ 0,32 / 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,85 / 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,55 / 0,30 ÷ 0,55(•)
∅1
Sede boccola piede di biella
∅1 42,987 ÷ 43,013 / 40,987 ÷ 41,013(•)
Sede cuscinetti di biella
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diametro boccola piede di
∅ 3 biella
Esterno ∅4 43,279 ÷ 43,553 / 41,279 ÷ 41,553(•)
Interno ∅3 40,019 ÷ 40,033 / 38,019 ÷ 38,033(•)
S Semicuscinetti di biella
forniti di ricambio S 1,955 ÷ 1,968
Boccola piede di biella - sede 0,266 ÷ 0,566
Perno stantuffo - boccola 0,0362 ÷ 0,0158 / 0,019 ÷ 0,039(•)
Semicuscinetti di biella 0,250 ÷ 0,500


X
Quota di misurazione X -
Massimo errore sul

parallelismo degli assi
di biella -
∅1 ∅2
Perni di banco ∅1 82,99 ÷ 83,01
Perni di biella ∅2 68,987 ÷ 69,013
Semicuscinetti di banco S 1* 2,456 ÷ 2,464

Semicuscinetti di biella S 2* 1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2
*fornito di ricambio
Supporti di banco
∅ 3 nº 1 - 5 / 1 - 7 ∅3 87,982 ÷ 88,008
nº 2 - 3 - 4 / 2 - 3 - 4 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicuscinetti - perni di banco

nº 1-5 / 1-7 0,041 ÷ 0,119
nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 0,041 ÷ 0,103
Semicuscinetti - perni di
0,033 ÷ 0,041
biella
Semicuscinetti di banco
+ 0,250 ; + 0,500
Semicuscinetti di biella
Perno di banco per

spallamento X1 37,475 ÷ 37,545
X 1
Supporto di banco per

X 2
X 3 Semianelli di
Spallamento albero motore 0,068 ÷ 0,410

TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

∅ 1
Sedi guidavalvole sulla

testa cilindri ∅1 7,042 ÷ 7,062
∅ 2
∅2 -
Guidavalvole
∅3 -
∅ 3
Guidavalvole e sedi sulla testa -
Guidavalvole -
∅ 4 Valvole:
∅4 6,970 ÷ 6,999
α 60o ± 0,25o
∅4 6,970 ÷ 6,999
α α 45o ± 0,25o
Stelo valvole e relativa guida 0,043 ÷ 0,092
Sede sulla testa per sede
valvola:
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
Diametro esterno sede valvola;

∅ 2 inclinazione sedi valvole sulla
testa cilindri:
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 60o
∅2 34,917 ÷ 34,931
α
α 45o
X 0,59 ÷ 1,11
X Infossamento
X 0,96 ÷ 1,48
0,054 ÷ 0,094
Fra sede valvola
e testa 0,054 ÷ 0,094
Sedi valvole -

Altezza molla valvole:
molla libera H 47,75

H H1
H 2 sotto un carico di:
339,8 ± 19 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Sporgenza iniettori X -
X
Sedi per boccole albero

distribuzione nº 1-5 / 1-7 59,222 ÷ 59,248
Sedi albero distribuzione
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
Perni di supporto dell’albero
distribuzione:
1⇒5
54,005 ÷ 54,035 /
1⇒7 ∅ 53,995 ÷ 54,045
53,995 ÷ 54,045(•)
∅ 1 ∅ 3
Diametro esterno boccole per

∅ albero distribuzione:
-
∅
Diametro interno
∅ boccole ∅ 54,083 ÷ 54,147
Boccole e sedi nel

-
basamento
Boccole e perni di supporto 0,038 ÷ 0,162
Alzata utile eccentrici:
H H
6,045
H
7,582


∅1
Sede piattello punterie
nel basamento ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2 Diametro esterno piattello

∅ 3 punterie:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅2 ∅3 15,960 ÷ 15,975
Fra punterie e sedi 0,025 ÷ 0,070
Punterie -
∅ 1
Albero porta bilancieri ∅ 1 21,965 ÷ 21,977
Bilancieri ∅2 22,001 ÷ 22,027
∅ 2
Fra bilancieri e albero 0,024 ÷ 0,062
REVISIONE MOTORE 4 E 6 CIL. Figura 3

SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO
La trattazione seguente prevede che il motore sia stato mon-

tato sul cavalletto rotativo e si sia proceduto alla rimozione di
tutti i componenti specifici dell’applicazione Iveco Motors (ve-
dere la Sezione 3 del presente manuale).
La sezione riguarda quindi tutte le più importanti procedure
di revisione del basamento motore.
Le operazioni seguenti riguardano il motore 4 cilindri, ma risul-
tano analoghe per il 6 cilindri.
Figura 1
70160
Il penultimo cappello di banco (1) e il relativo supporto hanno

il semicuscinetto (2) dotato di spallamento.
Annotare la posizione di montaggio dei semicuscinet-

! ti inferiori e superiori, poiché in caso di un loro riutiliz-
zo, dovranno essere montati nella posizione riscon-
trata allo smontaggio.
70158
Svitare le viti di fissaggio (1) e rimuovere i cappelli di biella (2).

Sfilare gli stantuffi completi di bielle dalla parte superiore del
basamento.
Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggiamenti,

! poiché, in caso di un loro utilizzo, dovranno essere
montati nella posizione riscontrata allo smontaggio.
70161
Con l’attrezzo 99360500 (1) e sollevatore rimuovere l’albero

motore (2) dal basamento.
Figura 2 Figura 5
70159
70162
Rimuovere le viti (1) e smontare i cappelli di banco (2). Smontare i semicuscinetti di banco (1).
Rimuovere le viti (2) e smontare gli spruzzatori olio (3).
zs
INTERVENTI RIPARATIVI
GRUPPO CILINDRI
Figura 6 Controlli e misurazioni
Figura 9
70163
Rimuovere le viti (1) e smontare la piastra (2) di ritegno albero

distribuzione (3). 70166
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata puli-

zia del gruppo cilindri-basamento.
Annotare la posizione di montaggio della piastra (2). Per il trasporto del gruppo cilindri utilizzare gli anelli idonei.
! Controllare accuratamente che il basamento non presenti incri-
nature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
Figura 7 o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
Esaminare le superfici delle canne cilindri; esse non devono pre-
sentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, conicità e
usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per accertare
l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si esegue con
l’alesametro (1) munito di comparatore preventivamente azze-
rato sul calibro ad anello (2) del diametro della canna cilindri.
Non avendo a disposizione il calibro ad anello, utiliz-

! zare per l’azzeramento un micrometro.
70164
Figura 10
Sfilare con cura l’albero distribuzione (1) dal basamento moto-
re.
Figura 8
70167
Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilindro,

a tre altezze diverse dalla canna e su due piani perpendicolari fra
di loro: uno parallelo all’asse longitudinale del motore (A) e l’altro
perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed in corrispondenza
della prima misurazione si riscontra in genere la massima usura.
Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usura,

procedere all’alesatura e rettifica delle canne cilindri. La ripassatu-
70165 ra delle canne cilindri, deve essere eseguita in relazione al diame-
tro degli stantuffi forniti di ricambio maggiorati di 0,5 mm del valo-
re nominale e al giuoco di montaggio prescritto.
Sfilare le punterie (1) dal basamento motore.
Figura 11 Controllare le sedi per cuscinetti di banco procedendo come

segue:
±
- montare i cappelli di banco sui supporti senza cuscinetti;
- chiudere le viti di fissaggio alla coppia prescritta;
- con appropriato comparatore per interni, controllare
che il diametro delle sedi sia del valore prescritto.
Riscontrando un valore superiore sostituirne il basamento.
Controllo superficie appoggio testa su gruppo

cilindri
Dopo aver accertato le eventuali zone di deformazione ese-
guire la spianatura della superficie di appoggio mediante una
rettificatrice.
L’errore di planarità non deve essere superiore a 0,075 mm.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione del gruppo
α
cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta so-
stituirli.
70168
Per i motori F4HE684

Figura 12
80585
In caso di ripassatura, tutte le canne devono risultare

! della stessa maggiorazione (0,5 mm)
DISTRIBUZIONE
Albero distribuzione
Figura 13
70169
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE (4 cilindri)

I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni
Figura 14
70512
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE (6 cilindri motori F4AE0684)

Figura 15
84089
DATI PRINCIPALI DEI PERNI ALBERO DISTRIBUZIONE (6 cilindri motori F4HE684)

Lesuperficideipernidisupportodell’albero equelledegliec- tracce di ingranamento e rigature conviene sostituite l’albero

centrici devono essere levigatissime; se invece presentano e relative boccole.
Controllo alzata eccentrici e controllo BOCCOLE

allineamento perni
Figura 17
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore
centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm: in caso
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
eccentrici: essa deve risultare di 6,045 mm per quelli di scarico
e di 7,582 mm per quelli di aspirazione; riscontrando valori
diversi, sostituire l’albero.
Figura 16
70172
Le boccole (2) per albero distribuzione devono risultare for-

zate nelle rispettive sedi.
Le superfici interne devono risultare senza tracce di grippag-
gio o usurate.
70171 Misurate con l’alesometro (3) il diametro delle boccole ante-
riore e posteriore (2) e delle sedi intermedie (1) per albero
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero di- distribuzione.
stribuzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendico- Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
lari tra loro. fra loro.
Figura 18
sez. A-A
*
70173
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI (4 cilindri)
* Quota da ottenere dopo il piantaggio delle boccole.
Figura 19
sez. A-A
*
70513
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI (6 cilindri)
*Quota da ottenere dopo il piantaggio delle boccole.
Sostituzione delle boccole Punterie

Figura 20 Figura 21
70174 70175
Per sostituire le boccole (1) anteriore e posteriore usare per DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE
lo smontaggio e il montaggio delle stesse il battitoio SEDI SUL BASAMENTO
99360362 (2) e impugnatura 99370006 (3).
Le boccole (1) al montaggio, devono essere orienta-

! te in modo che i fori per la lubrificazione coincidano
con quelli sulle sedi del basamento.
Motori F4HE684 Figura 25

Figura 22
70238
Posizionare la piastra (1) ritegno albero distribuzione (3) con

l’asola rivolta verso il lato superiore del basamento e la stam-
pigliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla cop-
pia prescritta.
88612
DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE

SEDI SUL BASAMENTO
Montaggio punterie - Albero distribuzione Figura 26
Figura 23
70179
70176
Lubrificare le punterie (1) e montarle nelle relative sedi del Controllare il giuoco assiale dell’albero distribuzione (1).
basamento. Esso deve risultare di 0,23 ± 0,13 mm.
Figura 24 Figura 27
70164 70180
Lubrificare le boccole di supporto albero distribuzione e

montare l’albero distribuzione (1) avendo cura che, durante
l’operazione, le boccole o le sedi di supporto non vengano Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla
danneggiate. coppia prescritta.
ALBERO MOTORE
Misurazione perni di banco e di biella
È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabelli-
Figura 28 ! na.
Vedere Figura 29.
Le classi di minorazione sono di: 0,250 - 0,500 mm.
I perni di banco e di biella devono essere sempre ret-

! tificati tutti alla stessa classe di minorazione.
La minorazione eseguita, sui perni di banco e di biella,
dovrà essere contraddistinta da apposita stampiglia-
tura eseguita sul fianco del braccio di manovella n. 1.
Per i perni di biella minorati lettera M.
Per i perni di banco minorati lettera B.
70182 Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
metro occorre ridurre i perni.
Figura 29
70181
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE

DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE (4 CILINDRI)
* Valore nominale
Figura 30
misurate su un raggio maggiore di 45,5 mm

tra i perni di banco adiacenti 70183
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità
Rettilineità
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare
DI OSCILLAZIONE Oscillazione totale
Conicità
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
BANCO LATO COMANDO BANCHI PRIMO BANCO

DISTRIBUZIONE INTERMEDI LATO ANTERIORE
70237
Misurazione perni di banco e di biella (6 cilindri)

Figura 31
70514
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE DEI PERNI DI BANCO
E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE
* Valore nominale
Figura 32
* Misurata su un raggio maggiore di 45,5 mm

** ↗ 0,500 tra perni di banco adiacenti 70577
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE

Figura 33
BANCO LATO COMANDO BANCHI PRIMO BANCO

DISTRIBUZIONE INTERMEDI LATO ANTERIORE
70237
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità
Rettilineità
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare
DI OSCILLAZIONE Oscillazione totale
Conicità
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
Sostituzione ingranaggio comando pompa olio Rilievo giuoco di montaggio perni di banco
Figura 34 Figura 36 (Dimostrativa)
70161
Montare l’albero motore (2).

70184 Controllare il giuoco tra i perni di banco dell’albero motore
Controllare che la dentatura dell’ingranaggio (1) non sia dan- e i rispettivi cuscinetti operando come segue:
neggiata o usurata, in caso contrario procedere all’estrazione Figura 37
mediante appropriato estrattore (3).
Al montaggio dell’ingranaggio nuovo occorre riscaldare lo
stesso per 10’ in fornetto alla temperatura di 180º C e calet-
tarlo sull’albero motore interponendo la chiavetta.
Montaggio cuscinetti di banco
Figura 35
70186
- effettuare un’accurata pulizia dei particolari ed eliminare

ogni traccia di olio;
- disporre sui perni (4) dell’albero motore, parallelo all’asse
longitudinale, uno spezzone di filo calibrato (3);
- montare i cappelli (1), completi di semicuscinetti (2), sui
70185 relativi supporti.
Figura 38
Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i cu-
! scinetti di banco, occorre rimontare gli stessi nel-
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon-
taggio.
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati

sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm.
Non effettuare operazioni di adattamento sui cusci-

! netti.
70187
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) aventi il fo-
ro per la lubrificazione e montarle nelle rispettive sedi. Avvitare le viti (1) prelubrificate e serrarle in tre fasi successi-
ve.
Il penultimo semicuscinetto di banco (1) è dotato di semia- - 1a fase con chiave dinamometrica a 50 ± 6 Nm.
nelli di spallamento . - 2a fase con chiave dinamometrica a 80 ± 6 Nm.
Figura 39 Controllo giuoco di spallamento albero

motore
α Figura 41
70188
- 3a fase con l’attrezzo 99395216 (1) posizionato come 70190

in figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo
di 90º ± 5º. un comparatore (2) a base magnetica sull’albero motore (3)
come indicato in figura, il normale giuoco di montaggio è di
Figura 40 0,068 ÷ 0,41 mm.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti
di banco del penultimo supporto (1) posteriore portanti reg-
gispinta e ripetere il controllo del giuoco fra perni albero mo-
tore e semicuscinetti di banco.
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO
70189 Figura 42
- smontare i cappelli dai supporti.
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel
punto di maggior schiacciamento, con la graduazione della
scala riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri del-
l’accoppiamento.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto
precedentemente.
70191
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO BIEL-

LA STANTUFFO
1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli ela-
stici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
Gli stantuffi sono forniti di ricambio maggiorati di 0,5

! mm.
Stantuffi
Figura 43 Misurazione diametro stantuffi
Figura 46
32615
32613
Smontaggio anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante pin- Misurazione mediante micrometro (2) del diametro dello
za 99360183 (3). stantuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio.
Il diametro deve essere misurato a 12 mm dalla base

Figura 44 ! del mantello dello stantuffo.
Figura 47
32614
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per

stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). 70192
Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche

mediante calibro e spessori (1) come indicato in figura.
Figura 45
2
*
*
70913
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO KS. DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
* La quota è rilevata sul diametro di 99 mm
Figura 48
86497
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO MONDIAL MAHLE DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
* La quota è rilevata sul diametro di 101 mm
Perni stantuffi
Figura 49
Figura 51
18857
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante

16552
micrometro (2).
Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi-
Condizioni per un corretto accoppiamento crometro (1).
perni-stantuffi
Figura 50 Figura 52
32619
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui 32620
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf-

fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (3) della 2a e 3a
stesso per gravità. cava e le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori
(1).
Figura 53 Bielle
Figura 55
** *
**
41104
SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIUOCO X TRA

LA PRIMA CAVA STANTUFFO E ANELLO
TRAPEZOIDALE
Per la particolare forma del primo anello di tenuta di sezione
trapezoidale, il giuoco fra la cava e l’anello stesso va rilevato
nel modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamen- 70195
to in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della
metà dalla canna cilindri (3). DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA
DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMICUSCINETTI
In questa posizione, con un calibro a spessori controllare il
giuoco (X) fra anello e la cava: detto giuoco deve essere del Motori F4HE0684
valore prescritto. Figura 56
Figura 54
70194
88607
Misurazione del giuoco fra le estremità degli anelli elastici (2)

DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA
introdotti nella canna cilindro (3) mediante calibro a spessori
DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMICUSCINETTI
(1).
* Quota del diametro interno da ottenere dopo il piantaggio
nel piede di biella e ripassatura con alesatore.
** Quota non misurabile allo stato libero.
La superfici di accoppiamento biella-cappello di biella
Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi- ! sono zigrinate per un migliore accoppiamento.
crometro (1). Pertanto si raccomanda di non asportare le zigrinatu-
re.
Figura 57
Ogni biella è contrassegnata:
! - Sul corpo e sul cappello da un numero indicante
il loro accoppiamento e il cilindro nel quale viene
montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario
procedere alla numerazione della biella nuova
con lo stesso numero di quella sostituita.
CORPO BIELLA - Sul corpo di biella da una lettera indicante la clas-
se di peso della biella montata in produzione:
N˚ DI PESO
BIELLA * S V, 1820 ÷ 1860 (contrassegnata con colore
giallo);
S W, 1861 ÷ 1900 (contrassegnata con colo-
re verde);
S X, 1901 ÷ 1940 (contrassegnata con colore
blu);
Per i motori F4HE0684:
S V, 1600 ÷ 1640 (contrassegnata con colore
CAPPELLO DI BIELLA
giallo);
N˚ DI BIELLA ANNO GIORNO S W, 1641 ÷ 1680 (contrassegnata con colo-
re verde);
70196
S X, 1681 ÷ 1720 (contrassegnata con colore
blu);
Di ricambio le bielle sono fornite di classe W e con-
trassegnate con il colore verde*.
Non è ammessa l’asportazione di materiale.
Motori F4HE0684
Figura 58
Boccole
Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata
e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sua sostituzione.
Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
toio.
Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida-
no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
nere il diametro prescritto.
80339
Controllo bielle Controllo flessione

Figura 59 Figura 61
61695
61696
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due
punti C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse del-
Controllare il parallellismo degli assi delle bielle (1) mediante la biella.
l’apparecchio 99395363 (5) operando come segue: Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
99395363 (5) e bloccarla con la vite (4); Oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizione
- disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare
biella (1) sulla barretta di arresto (2). il comparatore (2).
Spostare il mandrino con la biella (5) e ripetere sul lato oppo-
Controllo torsione sto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La dif-
Figura 60 ferenza fra il punto C ed il punto D non deve essere superiore
a 0,08 mm.
Montaggio complessivo biella-stantuffo

Accoppiamento bielle-stantuffi
Figura 62
70198
61694
Controllare la torsione della biella (5) confrontando due pun- Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti:
ti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse del- 1. Numero di particolare di ricambio e numero di modifica
la biella. progettativa;
2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il lato
quest’ultimo si precarichi di ~ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel anteriore del basamento;
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino 3. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava;
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto (B) dello 4. Data di fabbricazione.
spinotto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B
non deve essere superiore a 0,08 mm.
Figura 63
Gli anelli elastici sono forniti di ricambio nelle se-
! guenti misure:
- standard, contrassegnati con vernice gialla;
- maggiorati di 0,5 mm e contrassegnati con verni-
ce giallo/verde;
Figura 66
70199
Con il perno (3) collegare lo stantuffo (2) alla biella (4) in mo-
do che la freccia (1) di riferimento per il montaggio dello stan-
tuffo (2) nella canna cilindri e i numeri (5) stampigliati sulla
biella (4), si osservino come indicati in figura.
Figura 64
70200
Montare i semicuscinetti (1) sia sulla biella che sul cappello.
Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i cu-

! scinetti di biella, occorre rimontare gli stessi nell’iden-
tico ordine e posizione riscontrati allo smontaggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamento
sui semicuscinetti.
72705
Inserire gli anelli elastici (2) di fissaggio perno (1). Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
canne cilindri
Montaggio anelli elastici Figura 67
Figura 65
70201
32613 Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa- terno delle canne cilindri.
re la pinza 99360183 (3). Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” rivolta biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
verso l’alto, inoltre orientare le aperture degli anelli in modo - il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
che risultino sfasate tra di loro di 120º piamento del cappello.
Figura 68 Figura 70
70204
70202 - serrare le viti (1) preventivamente lubrificate con olio

motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre-
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO scritta.
BIELLA-STANTUFFO NEL CUNICOLO
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di Figura 71
120º;
- i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso; α
- la freccia stampigliata sul cielo degli stantuffi sia rivolta
verso il lato anteriore del basamento, o l’incavo ricavato
sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de-
gli spruzzatori olio.
Rilievo giuoco di montaggio perni di biella
Figura 69
70205
- applicare sulla chiave a bussola l’attrezzo 99395216 (1)

e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60º.
Figura 72
70203
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

- pulire accuratamente i particolari ed eliminare ogni trac-
cia di olio;
- disporre sui perni (1) dell’albero motore uno spezzone 70206
di filo calibrato (2);
- smontare il cappello e determinare il gioco esistente
- montare i cappelli di biella (3) con i relativi semicuscinetti comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra-
(4). duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte-
neva il filo.
Figura 73 Controllo sporgenza stantuffi
Figura 74
70207
Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto, sostitui-
70208
re i semicuscinetti e ripetere il controllo.
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-
biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio trollare con comparatore 39395603 (1) munito di base
cappelli di biella come descritto. 99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto
al piano superiore del basamento.
Essa deve risultare di 0,28 ÷ 0,52 mm.
Prima del montaggio definitivo delle viti fissaggio cap-
! pello di biella, controllare che il diametro delle stesse,
misurato al centro della lunghezza della filettatura,
non sia inferiore a 0,1 mm del diametro misurato a
circa 10 mm dall’estremità della vite.
Controllare manualmente che le bielle (1) scorrano assial-

mente sui perni dell’albero motore e che il giuoco assiale delle
stesse misurate con calibro a spessori (2) sia di 0,10 ÷ 0,33
mm.
TESTA CILINDRI Figura 76

Smontaggio veloce
Figura 75
70321
Lo smontaggio delle valvole si esegue con l’attrezzo

99360268 (1) esercitando una pressione sul piattello (3) in
modo che, comprimendo le molle (4), sia possibile togliere
70319
i semiconi (2). Togliere quindi: il piattello (3), le molle (4).
Le valvole di aspirazione (1) e scarico (2) hanno il fungo di Ripetere l’operazione su tutte le valvole.
diametro uguale.
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (5).
L’incavo (Une fois obtenu le jeu prescrit, graisser les demi-
roulements de bielle et les monter définitivement en serrant
les vis de fixation des chapes de tête de bielle comme dé-
Figura 77
crit.→) centrale del fungo della valvola di scarico (2) la distin-
gue da quella di aspirazione.
Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nume-

! rare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non si so-
stituissero, nella posizione riscontrata allo smontag-
gio.
A = lato aspirazione - S = lato scarico
70322
Smontare gli anelli di tenuta (1 e 2) dai relativi guidavalvole.
Gli anelli di tenuta (1) per valvole di aspirazione sono

! di colore giallo:
gli anelli di tenuta (2) per valvole di scarico sono di
colore verde.
Controllo tenuta idraulica testa cilindri Figura 79
Figura 78
70323 70325
Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura.
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~ 90 ºC e alla Lo spessore nominale A della testa cilindri è di 105 ± 0,25
pressione di 2 ÷ 3 bar. mm l’asportazione massima consentita del metallo non deve
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla superare lo spessore B di 0,13 mm.
loro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio
un idoneo battitoio.
Dopo la ripassatura controllare l’infossamento delle
! valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvole
Prima del montaggio dei tappi applicar, sulla superfi-
per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
! cie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.
Riscontrando perdite della testa cilindri occorre procedere

alla sua sostituzione.
Controllo superficie di appoggio testa cilindri

La deformazione rilevata sull’intera lunghezza della testa cilin-
dri non deve essere superiore a 0,20 mm.
Per valori superiori ripassare la testa cilindri secondo i valori
e le avvertenze indicate nella figura successiva.
VALVOLE Figura 82
Figura 80
VALVOLA DI VALVOLA DI
SCARICO ASPIRAZIONE
18882
Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso

deve risultare di 6,970 ÷ 6,999.
70326
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

E SCARICO
Disincrostazione controllo e rettifica valvole

Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole
Figura 81
Figura 83
18625
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-

vole usando l’apposita spazzola metallica. 70327
Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio, I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-
crettatture o bruciature. tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole con rettificatrice 0,052 ÷ 0,092 mm.
99305018, asportando la minor quantità possibile di materia- Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-
le. tratura non sia superiore a 0,03 mm.
GUIDAVALVOLE
Figura 84 SEDI VALVOLE
Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 85
ASPIRAZIONE SCARICO
70328
70330
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo- Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature
le; esso deve risultare del valore indicato in figura. o bruciature, ripassare con l’attrezzo 99305018 (1) secondo
i valori di inclinazione indicati nella Figura 86.
Figura 86
ASPIRAZIONE SCARICO
70331
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORI 4 CILINDRI

Figura 87
SCARICO ASPIRAZIONE
70332
DATI PRINCIPALI SEDI SULLA TESTA CILINDRI MOTORI 4 CILINDRI
Nel caso le sedi valvole non siano ripristinabili con la sola ri- Scaldare la testa cilindri a 80º ÷ 100ºC e, mediante idoneo
passatura è possibile sostituire le stesse con quelle fornite di battitoio, montare nella stessa le nuove sedi valvole preventi-
ricambio. Con lo stesso attrezzo 99305018 (1, Figura 85) e vamente raffreddate.
facendo attenzione a non intaccare la testa cilindri, asportare
Quindi con l’attrezzo 99305018, ripassare le sedi valvole se-
la maggior quantità possibile di materiale delle sedi valvole, fi-
condo i valori riportati nella Figura 86.
no a che con un punzone, sia possibile estrarre le medesime
dalla testa cilindri.
TESTA CILINDRI SEDI VALVOLE (MOTORI 6 CILINDRI)
Figura 88
SCARICO ASPIRAZIONE
70515
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORI
Le sedi valvole sono ricavate di fusione sulla testa cilindri e

lavorate.
Figura 89
SCARICO ASPIRAZIONE
70332
Nel caso le sedi valvole non siano ripristinabili con la sola ri- Per montare le sedi valvole nella testa cilindri occorre scalda-
passatura è possibile montare gli inserti forniti di ricambio. re la testa cilindri a 80 ÷ 100 ºC e, mediante idoneo battitoio,
montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), preventiva-
In questo caso, occorre realizzare sulla testa cilindri le sedi di-
mente raffreddate.
mensionate come indicato in figura e montare le sedi valvole.
Quindi con l’attrezzo 99305018, ripassare le sedi valvole se-
condo i valori riportati nella Figura 90.
Figura 90
ASPIRAZIONE SCARICO
70331
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE

Figura 91 MONTAGGIO TESTA CILINDRI

Figura 93
70333
70334
Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2)

e comparatore 99395603 (1), controllare che l’infossamento Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui-
valvole (3) sia del valore prescritto. da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon-
taggio.
Montare gli anelli di tenuta (2 e 3) sul guidavalvole.
MOLLE VALVOLE Gli anelli di tenuta (2) per valvole di aspirazione sono
! di colore giallo: gli anelli di tenuta (3) per valvole di
scarico sono di colore verde.
Figura 92
Figura 94
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE

PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di cari-
co e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove in-
dicati nella tabella seguente.
Altezza Sotto un carico di

mm kg
H 47,75 Libera
H1 35,33 P 339,8 ± 19 N
770321
H2 25,2 P1 741 ± 39 N Posizionare sulla testa cilindri: la molla (4) e il piattello supe-
riore (3): mediante attrezzo 99360268 (1) comprimere la
molla (4) e vincolare i particolari alla valvola (5) mediante i
semiconi (2).
Riattacco testa cilindri Per i motori F4AE04--, F4AE06-- et F4HE06-- esistono due
tipi di guarnizione testa, per la scelta dello spessore della stes-
Figura 95
sa (1,25 mm Tipo A e 1,15 mm Tipo B) procedere alle se-
guenti misurazioni:
- per ogni stantuffo rilevare, come indicato in Figura 96, al-
la distanza di 45 mm dal centro dello stantuffo le spor-
genze S1 e S2 del medesimo rispetto al piano superiore
del basamento motore e quindi calcolarne la media:
S cil1 = S1 + S2
2
Per versioni 4 cilindri:

Ripetere l’operazione per gli stantuffi 3, 3 e 4 e calcolarne
il valore medio:
70335
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4
basamento siano puliti. S=
4
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri.
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta Per versioni 6 cilindri:
“ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa. Ripetere l’operazione per gli stantuffi 2, 3, 4, 5 e 6 e calco-
La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della lare il valore medio:
guarnizione.
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S=
6
Figura 96
Se S è > 0,40 mm usare la guarnizione tipo A.
Se S è < 0,40 mm usare la guarnizione tipo B.
Prima di riutilizzare le viti di fissaggio testa cilindri,

! controllare che non presentino segni di deteriora-
mento o di deformazione, in caso contrario sostituir-
le.
88775
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Prigionieri M6 per sensori albero distribuzione 8±2 0.8 ± 0,2
Prigionieri M8 per pompa alimentazione 12 ± 2 1.2 ± 0,2
Vite M12 fissaggio scatola posteriore ingranaggi 77 ± 12 7.7 ± 1,2
Dado M6 fissaggio sensore albero distribuzione 10 ± 2 1 ± 0,2
1a fase 8±1 0,8 ± 0,1
Vite M8 fissaggio pompa dell’olio 2a fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio coperchio anteriore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
VITE M8 per fissaggio piastra ritegno longitudinale albero distribuzione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio ingranaggio albero distribuzione 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Vite M10 fissaggio piastra sottobasamento 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Dado M18 per fissaggio ingranaggio pompa alta pressione 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Dadi M8 fissaggio pompa combustibile 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tappo 1/2 inch sulla testa cilindri 24 ± 4 2,4 ± 0,4
1a fase 8,5 ± 0,35 0,85 ± 0,035
Viti M6 fissaggio iniettori
2a fase 75º ± 5º
Dado fissaggio raccordo per alimentazione iniettore 50 ± 5 5 ± 0,5
Dado M6 griglia preriscaldo sul collettore di aspirazione 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M8 fissaggio collettore di aspirazione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M12 fissaggio staffe posteriori per sollevamento motore 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Viti M8 fissaggio Common Rail 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Raccordi M14 tubazioni combustibile alta pressione 20 ± 2 2 ± 0,2
Vite M12 (12 x 1,75 x 130) fissaggio testa cilindri 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Vite M12 (12 x 1,75 x 150) fissaggio testa cilindri
} 1 fase
a
55 ± 5 5,5 ± 0,5
2a fase 90º ± 5º
3a fase 90º ± 5º
Vite fissaggio supporto bilancieri 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Dadi di registrazione gioco valvole 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dadi M14 fissaggio tubazione alimentazione da pompa ad alta pressione a
20 ± 2 2 ± 0,2
Common rail
Vite M8 fissaggio raccordo tubazione alta pressione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M6 fissaggio passaparete testa per cablaggio 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M8 fissaggio supporto cablaggio elettrico per alimentazione elettroiniettori 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dadi fissaggio cablaggio su singolo elettroiniettore 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,025
Vite M12 fissaggio staffa porta filtro combustibile 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Vite M8 fissaggio porta filtro combustibile 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro combustibile contatto + 3/4 di giro
Vite M22 fissaggio valvola di regolazione pressione olio su supporto filtro olio 80 ± 8 8 ± 0,8
Vite M8 radiatore guarnizione e supporto filtro olio 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro olio contatto + 3/4 di giro
Attacco 11/8 inch su supporto filtro per lubrificazione turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dado M12 fissaggio tubazione per lubrificazione turbina 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M10 fissaggio attacco ingresso liquido refrigerante motore 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fissaggio curva 90º (se necessaria) su attacco ingresso liquido motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubazione su testa cilindri per raffreddamento compressore 22 ± 2 2,2 ± 0,2
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite M6 fissaggio raccordo per scarico liquido refrigerante motore 10 ± 2 1 ± 0,2
Fissaggio perni su blocco motore per collettore di scarico 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M10 fissaggio collettore di scarico su testa cilindri 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Vite M12 fissaggio adattatore per smorzatore 1a fase 50 ± 5 5 ± 0,5
e smorzatore su albero motore 2a fase 90º
Vite M10 fissaggio puleggia su albero motore 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Vite M8 fissaggio Pompa dell’acqua 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M10 fissaggio tenditori cinghia di comando organi ausiliari 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio puleggie fisse per cinghia di comando organi ausiliari 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio scatola volano 85 ± 10 8,5 ± 1
Vite M12 fissaggio scatola volano 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Vite M6 fissaggio scambiatore di calore per centralina 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M8 fissaggio scambiatore di calore per centralina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Attacco M12 ingresso-uscita per combustibile sullo scambiatore di calore 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Dado M8 fissaggio coperchio coprivalvole 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M6 fissaggio sensore albero distribuzione 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M6 fissaggio sensore albero motore 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M14 fissaggio sensore temperatura liquido refrigerante motore 20 ± 3 2 ± 0,3
Vite M5 fissaggio sensore pressione - temperatura olio 6±1 0,6 ± 0,1
Vite fissaggio sensore pressione combustibile 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Vite M14 fissaggio sensore temperatura combustibile 20 ± 3 2 ± 0,3
Vite fissaggio sensore temperatura / pressione aria su collettore di aspirazione 6±1 0,6 ± 0,1
Vite M12 fissaggio sensore livello olio motore 12 ± 2 1,2 ± 0,2
7±1 0,7 ± 0,1
6 cilindri { perni
d di
dadi
M10
M10 43 ± 6 4 3 ± 0,6
4,3 06
Fissaggio
ssagg o turbina
tu b a al
a collettore
co etto e ddi sca
scarico:
co perni M8 7±1 0,77 ± 0,1
4 cilindri { dadi
0 01
M8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Adattatore M12 su turbina per tubazioni olio lubrificante (ingresso) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fissaggio tubazione su adattatore M10 per lubrificazione turbina 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fissaggio tubazione olio su adattatore M10 per lubrificazione turbina al basamento 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fissaggio tubazione di scarico olio M8 su turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fissaggio raccordo M6 per ritorno olio dalla testa cilindri alla scatola volano 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M12 fissaggio volano motore 1a fase 30 ± 4 3 ± 0,4
2a fase 60º ± 5º
Vite M8 fissaggio staffa anteriore per sollevamento motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite fissaggio coppia olio motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio ugelli lubrificazione canne cilindri 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Vite M12 fissaggio cappelli albero motore 1a fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3a fase 90º ± 5º
Vite M8 per fissaggio piastra ritegno longitudinale albero distribuzione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio ingranaggio albero distribuzione 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Vite M11 fissaggio cappelli di biella 1a fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2a fase 60º ± 5º
Alternatore
Vite M10 fissaggio staffa sul raccordo ingresso acqua 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio alternatore 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Motorino di avviamento
Vite fissaggio motorino di avviamento 43 ± 6 4,3 ± 0,6
MOTORI NEF F4AE - F4HE SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI NEF F4AE - F4HE
ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
Cassetta con apparecchiatura completa di utensili per ripassatura sedi

99305018 valvole
99305047 Apparecchio per controllo carico molle
99317915 Serie tre chiavi ad inserto (14 - 17 - 19)
Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia

99322205 120 daNm)
99331052 Adattatore per misure su iniettori motore (usare con 99395872)(*)
99340055 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore

ATTREZZATURA
99340056 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99341001 Ponte a doppio effetto
99341009 Coppia staffe
99341015 Strettoio
99342101 Attrezzo per estrazione iniettori
99346252 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore

ATTREZZATURA
99346253 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99360076 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)
Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi (65 - 110

99360183 mm)
99360268 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360292 Calettatore per montaggio guarnizione su guida valvole (*)
99360339 Attrezzo per ritegno e rotazione volano motore

ATTREZZATURA
99360351 Attrezzo per ritergno volano (**)
Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero distribuzione

99360362 (usare con 99370006)
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore
99360595 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro (60 ÷ 125 mm)
99361037 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205

ATTREZZATURA
99363204 Attrezzo per estrazione guarnizioni
99367121 Pompa manuale per misure di pressione e depressione (*)
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabilli
99370415 Base portacomparatore per rilievi vari (usare con 99395603)
99389829 Chiave dinamometrica ad innesto 9x12 (5-60 Nm) (*)
Cacciavite dinamometrico per taratura dado di ritegno connettori

99389834 elettrovalvola iniettori
ATTREZZATURA
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro da

99395216 1/2” e da 3/4”
99395220 Goniometro/Inclinometro universale (*)
99395363 Squadra completa per controllo quadratura bielle
99395603 Comparatore (0 ÷ 5 mm)
Multimetro analogico digitale per misurazioni di tensioni, intensità di

99395872 corrente, resistenze, diodi, frequenze, capacità e registrazione valori
minimi, massimi, medi (*)
8093731 Tester palmare PT-01

(*) valido solo per i motori:

F4HE0684E*D100
F4HE0684F*D100
F4HE0684J*D100
(**) valido solo per il motore:

F4HE0684J*D100
MOTORI NEF F4AE - F4HE APPENDICE 1
Appendice
Pagina
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Precauzioni standard di sicurezza . . . . . . . . . . . 3
- Prevenzione infortuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante la manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Difesa dell’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 APPENDICE MOTORI NEF F4AE - F4HE
MOTORI NEF F4AE - F4HE APPENDICE 3
NORME DI SICUREZZA
Precauzioni standard di sicurezza - Non eseguite interventi privi delle necessarie indicazioni.
Richiamiamo la Vostra attenzione su alcune precauzioni che - Non usare attrezzature per eseguire lavorazioni diverse
necessariamente devono essere rispettate in un normale am- da quelle per cui sono state progettate, potreste incorre-
biente di lavoro e senza le quali ogni altro accorgimento non re in infortuni anche gravi.
risulta sufficiente a salvaguardare la sicurezza del personale
addetto alla manutenzione. - In caso di operazioni di verifica o di taratura che richieda-
no il funzionamento del motore, accertarsi che il locale
- InformateVi e informate il personale sulle vigenti norma- sia sufficientemente aerato o servirsi degli specifici aspira-
tive di legge in materia di sicurezza rendendo disponibile tori per eliminare i gas di scarico: pericolo di intossicazio-
materiale informativo per la consultazione. ne e di morte.
- Mantenete i locali al più alto grado di pulizia possibile con
una aerazione adeguata. Durante la manutenzione
- Dotate i locali di apposite cassette di pronto soccorso,
- Non aprire mai il tappo di riempimento del circuito di raf-
ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari.
freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
- Disponete mezzi idonei di estinzione, adeguatamente farebbe fuoriuscire liquido ad elevata temperatura con
segnalati e sempre con libera accessibilità. Controllate grave rischio di ustioni. Attendere che la temperatura
periodicamente la loro efficienza e istruite il personale scenda al di sotto dei 50 gradi centigradi.
sulle priorità e sulle metodologie di intervento.
- Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
- Disponete punti di raccolta per l’evaquazione dei locali scaldato e utilizzare esclusivamente liquidi appropriati.
segnalando opportunamente le vie di fuga.
- Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
- Vietare assolutamente il fumo negli ambienti nei quali si costanze richiedano l’intervento di manotenzione con
eseguono lavorazioni a rischio di incendio. motore in moto, considerare tutti i rischi che tali opera-
zioni comportano.
- Richiamare con adeguata cartellonistica divieti e indica-
zioni per rendere immediata la comprensione anche in - Dotarsi di recipienti adeguati e sicuri per il drenaggio dei
situazioni di emergenza. liquidi motore e l’olio esausto.
- Conservare il motore pulito da macchie d’olio, gasolio
e/o solventi chimici.
- L’utilizzo di solventi o detergenti durante la manutenzio-
Prevenzione infortuni ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
- Non indossare abiti con lembi svolazzanti, anelli e cateni- rati i locali di lavoro. Usare quando necessario mascheri-
ne lavorando in prossimità di motori e organi in movi- ne di protezione.
mento. - Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
- Usare guanti protettivi ed occhiali nei casi di: nelle vicinanze del motore.
- rifornimento con inibitori o antigelo; - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consenti- dell’aria in caso di fuorigiri.
ta ≤ 2 bar)
- Non impiegare avvitatori rapidi.
- Usare il casco protettivo quando si lavora in prossimità
di carichi sospesi o impianti all’altezza del capo. - Non scollegare mai le batterie con il motore avviato.
- Indossate sempre scarpe antinfortunistiche e indumenti - Scollegare le batterie prima di qualsiasi intervento sull’im-
aderenti al corpo, meglio se dotati di elastici alle estremi- pianto elettrico.
tà. - Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
- Usare creme protettive per le mani. con caricabatterie.
- Sostituire al più presto gli indumenti bagnati. - Assicurarsi dopo ogni intervento che sia rispettata la po-
larità dei morsetti della batteria e che siano ben serrati
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e ossidazione.
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui-
re il lavoro utilizzando pedane isolanti. - Non scollegare e collegare le connessioni elettriche in
Evitare di procedere se non esperti! presenza di alimentazione elettrica.
- Non fumare o accendere fiamme libere in prossimità di - Prima di procedere ad operazioni di smontaggio delle tu-
batterie e di qualsiasi materiale combustibile. bazioni (pneumatiche, idrauliche, del combustibile), veri-
ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
nitori antifiamma. pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-
- Ne pas porter de vêtements flottants, de bagues et de ne. Indossare sempre le apposite mascherine o occhiali
chaînettes en cas d’activités à proximité de moteurs et protettivi adeguati. L’inosservanza di tali norme può pro-
d’organes en mouvement. vocare gravi infortuni e intossicazioni.
4 APPENDICE MOTORI NEF F4AE - F4HE
- Evitare serraggi impropri o fuori coppia. Pericolo di dan- Difesa dell’ambiente

neggiare anche seriamente i componenti del motore
pregiudicandone la durata. - Mettete al primo posto la difesa dell’ambiente attuando
ogni precauzione per tutelare la scurezza e la salute del
- Evitare pescaggi da serbatoi di combustibile in leghe di personale.
rame e/o con condotti privi di filtri.
- InformateVi e informate tutto il personale sulle vigenti
- Non apportare modifiche ai cablaggi, la loro lunghezza norme per il trattamento e lo smaltimento dei liquidi e
non è modificabile. degli oli esausti del motore. Predisponete una adeguata
- Non collegare alcun utilizzatore all’equipaggiamento cartellonistica e corsi specifici per assicurare una piena
elettrico del motore se non specificatamente approvato conoscenza delle norme stesse e delle basilari misure di
dall’ Iveco. prevenzione.
- Non modificare gli impianti del combustibile o quelli - Raccogliete gli oli esausti in contenitori adegati e a chiu-
idraulici se non diestro approvazione dell’Iveco. Qualsiasi sura ermetica provvedendo allo stoccaggio in ambienti
modifica non prevista oltre a far decadere la garanzia assi- segnalati adeguatamente, aerati, lontani da fonti di calore
stenziale può pregiudicare il funzionamento e la durata e privi di pericolo di incendio.
del motore. - Maneggiate con cura le batterie conservandole in am-
Per i motori dotati di centraline elettroniche: bienti aerati e in contenitori antiacido. Attenzione alle
esalazioni provenienti dalle batterie: costituiscono un
- Non eseguite saldature ad arco elettrico senza prima grave pericolo di intossicazione e di contaminazione
aver rimosso le centraline elettroniche. dell’ambiente.
- Rimuovere le centraline elettroniche nel caso di inter-
venti che comportino il raggiungimento di temperature
superiori agli 80 gradi centigradi.
- Non verniciare i componenti e le connessioni elettroni-
che.
- Non variare o alterare i dati contenuti nella centralina
elettronica di controllo del motore. Ogni manipolazione
o alterazione dei componenti elettronici provoca il deca-
dimento totale della garanzia assistenziole del motore,
oltre a pregiudicarne il funzionamento e la durata.

FPT NEF - F4AE - (I) - Ed.2004-08

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MOTORI NEF

F4BE - F4GE con Pompa Meccanica

Manuale tecnico e di riparazione

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Motori NEF F4BE - F4GE Parte 1

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∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Raffigurazioni grafiche e simboli

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Impiego - Applicazione industriale

Revisione generale e caratteristiche 4

Norme di sicurezza Appendice

PREMESSA ALLA CONSULTAZIONE

La sezione 1 descrive il motore NEF nelle sue caratteristiche e

La sezione 2 descrive il tipo di alimentazione del combustibile.

La sezione 3 è specifica dell’impiego e si divide in quattro parti

1. Parte meccanica, riguardante la revisione motore

Le sezioni 4 e 5 riguardano le operazioni di revisione generale

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA IVECO

RICIRCOLO VAPORI OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . 7

SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE . . . . 12

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA IVECO E CODIFICA COMMERCIALE IVECO MOTORS

Recupero olio proveniente

Percorso olio in pressione

SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE

Recupero olio proveniente

Percorso olio in pressione

SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE

RICIRCOLO VAPORI OLIO

1. Preseparatore - 2. Scarico all’esterno (provvisorio) - 3. Filtro - 4. Ritorno al motore.

Acqua in uscita dal termostato

Acqua in ricircolo nel motore

Acqua in entrata alla pompa

Acqua in uscita dal termostato

Acqua in ricircolo nel motore

Acqua in entrata alla pompa

SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE

FILTRO ARIA TURBOCOMPRESSORE

FILTRO ARIA TURBOCOMPRESSORE

SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE

POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 8

POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3 . . . . . . . . . 9

RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE) . . . . . 13

LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW LIMITERS) . . . 15

LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO

SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE ELETTRONICA ALTA PRESSIONE

Sensore temperatura-pressione aria Sensore temperatura-pressione olio motore

Sensore di pressione combustibile Controllo dell’iniezione

POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE Condizioni di spurgo

Normale condizione di funzionamento

La valvola di by-pass (2) interviene quando, a motore spento,

La pompa meccanica di alimentazione non può esse-

La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si gene-

POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3

Struttura interna pompa alta pressione

Ilpompante(3)èorientato sullacamma presentesull’albero l’afflusso di combustibile al pompante. Durante la fase di com-

Funzionamento RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE)

LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW LIMITERS)

A Il passaggio di combustibile dal rail agli elettroiniettori av- Figura 16