Techniki Wytwarzania Obrobka Ubytkowa Cz1

TECHNIKIWYTWARZANIA
OBRÖBKA UBYTKOWA
LABORATORIUM
pod redakcjq Piotra Cichosza
OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WROCLAWSKIEJ

WROCLAW 2002
Wydziat Mechaniczny Politechniki Wroclawskiej
Opiniodawca
Jan DARLEWSKI
Autorzy poszczegölnych rozdzialöw i cwiczen:

Piotr CICHOSZ - Wprowadzenie, cw. 1; Marek KOLODZIEJ - cw. 2; Stanislaw ZABORSKI - iw . 3 ,7 ;
Bozena CIALKOWSKA - 6w. 4, 5; Maciej KOWALSKI - cw. 4, 5; Marek MIERNIK - cw. 6
Redaktor naukowy
Boguslaw DEMBINSKI
Opracowanie redakcyjne i korekta

Alina KACZAK
Projekt oktadki
Piotr CICHOSZ
© Copyright by Oficyna Wydawnicza Politechniki Wroclawskiej, Wroclaw 2002
OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WROCLAWSKIEJ

Wybrzeze Wyspianskiego 27, 50-370 Wroclaw
ISBN 83-7085-653-5
Drukamia Oficyny Wydawniczej Politechniki Wroclawskiej. Zam. nr 674/2002.

SPIS TRESCI
Regulamin laboratorium.................................................................................................................................. 7
Podstawowe zalecenia BHP............................................................................................................................ 8
Przedmowa......................................................................................................................................................... 9
Wykaz wazniejszych oznaczen...................................................................................................................... 10
Cwiczenie 1: M ozliwoici ksztaltowania powierzchni toczeniem ........................................................... 11
1.1. Wprowadzenie.................................................................................................................................... 11
1.2. Typowe prace i przedmioty wykonywane na tokarkach............................................................. 11
1.3. Obrabiarki............................................................................................................................................ 12
1.4. Narz^dzia............................................................................................................................................. 16
1.5. Warunki toczenia (rodzaje obröbek)............................................................................................... 17
1.6. Czas maszynowy obröbki................................................................................................................. 23
1.7. Przebieg öw iczenia............................................................................................................................ 24
1.8. Opis postugiwania si? programem „LAB_OU_toczenie.xls” ................................................... 26
Literatura..................................................................................................................................................... 27
Cwiczenie 2: MozliwoSci ksztaltowania powierzchni na wiertarkach................................................... 28
2.1. Wprowadzenie.................................................................................................................................... 28
2.2. Podstawowe prace wykonywane na wiertarkach......................................................................... 29
2.3. Parametry charakteryzuj^ce obröbki; otworöw na wiertarkach................................................. 30
2.4. Narz^dzia stosowane podczas obröbki na wiertarkach............................................................... 32
2.5. Wiertarki.............................................................................................................................................. 40
2.6. Mocowanie narz^dzi.......................................................................................................................... 41
2.7. Mocowanie przedmiotöw na wiertarkach..................................................................................... 42
2.8. Obröbka dtugich otworöw............................................................................................................... 43
Literatura..................................................................................................................................................... 47
Cwiczenie 3: MozliwoSci ksztaltowania powierzchni frezowaniem.............................................................. 49
3.1. Wiadomoäci podstawowe................................................................................................................. 49
3.1.1. Rodzaje powierzchni ksztaltowanych frezowaniem....................................................... 49
3.1.2. Zasada frezowania................................................................................................................. 50
3.1.3. Parametry stosowane we frezowaniu................................................................................ 52
3.1.4. Frezy do obröbki powierzchni plaskich i kanalköw........................................................ 53
3.2. Frezarki................................................................................................................................................ 57
3.2.1. Frezarki wspornikowe.......................................................................................................... 57
3.2.2. Frezarki sterowane numerycznie........................................................................................ 59
3.3. Mocowanie narz^dzi i materialu obrabianego............................................................................. 60
3.3.1. Mocowanie frezöw ............................................................................................................... 60
3.3.2. Mocowanie przedmiotöw obrabianych............................................................................. 63
3.4. Chropowatosc powierzchni frezowanych........ ............................................................................. 64
3.4.1. Teoretyczna chropowatosc powierzchni po frezowaniu walcowym............................ 64
3.4.2. Teoretyczna chropowatosc powierzchni po frezowaniu czolowym ............................. 66
Literatura..................................................................................................................................................... 68
Cwiczenie 4: MozIiwoSci ksztaltowania powierzchni szlifowaniem za pomoc^ Sciernicy................ 70
4.1. Charakterystyka szlifowania powierzchni za pomoc^ Sciernicy............................................... 70
4.2. Rodzaje i odmiany szlifowania....................................................................................................... 70
3
4.2.1. Szlifowanie powierzchni obrotowych................................................................................ 70
4.2.2. Szlifowanie plaszczyzn......................................................................................................... 73
4.2.3. Szlifowanie powierzchni ksztaltowych.............................................................................. 74
4.3. Charakterystyka Sciemicy................................................................................................................. 75
4.3.1. Sciemice z materialöw Sciemych konwencjonalnych..................................................... 75
4.3.2. Sciernice z materialöw supertwardych.............................................................................. 79
4.3.3. Przygotowanie £ciemic do szlifowania.............................................................................. 79
4.3.3.1. Wyröwnowazanie Seiende.................................................................................... 79
4.3.3.2. Obci^ganie Seiende................................................................................................. 80
4.4. Zu2ycie i trwaloSö sciernicy............................................................................................................. 81
4.5. DokladnoSö geometryczna ijakoSc warstwy wierzchniej po szlifowaniu............................... 82
4.6. Obrabiarki............................................................................................................................................ 82
4.7. Czynniki wplywajqce na proces szlifow ania................................................................................ 84
4.7.1. Ciecze chlodz^co-smaruj^ce................................................................................................ 84
4.7.2. Czynniki technologiczne zwi^zane z narz^dziem Sciernym......................................... 84
4.7.3. Czynniki zwi^zane z obrabiark^......................................................................................... 85
4.8. Przebieg öw iczenia......................................................:..................................................................... 86
Literatura..................................................................................................................................................... 88
Öwiczenie 5: Wybrane metody obröbki Sciem ej........................................................................................ 89
5.1. WiadomoSci podstawowe................................................................................................................. 89
5.1.1. Materialy Sciem e................................................................................................................... 90
5.1.1.1. Materialy Scieme naturalne................................................................................... 90
5.1.1.2. Materialy Scieme syntetyczne................................. 90
5.1.1.3. Materialy polerskie................................................................................................. 91
5.2. Docieranie...................................................................................... 91
5.2.1. Zawiesiny Sciem e.................................................................................................................. 92
5.2.2. Docierarki................................................................................................................................ 93
5.2.3. Docieraki................................................................................................................................. 95
•5.2.4. Warunki technologiczne docierania................................................................................... 95
5.2.5. Czynniki wplywaj^ce na proces docierania...................................................................... 96
5.3. Wygladzanie wibracyjne przedmiotöw luznymi ksztaltkami..................................................... 97
5.3.1. Charakterystyka procesu...................................................................................................... 97
5.3.2. Zastosowanie obröbki luznymi ksztaltkami..................................................................... 98
5.3.3. Jsrodki scieme i chemiczne stosowane w wygladzaniu.................................................. 99
5.3.4. Odmiany wygladzarek.......................................................................................................... 99
5.4. Obröbka strumieniowo-Scierna....................................................................................................... 101
5.4.1. Czynniki wplywajqce na obröbk? strumieniowo-äciern^............................................... 101
5.4.2. Materialy äcierne................................................................................................................... 102
5.4.3. Obröbka hydroSciema........................................................................................................... 103
Literatura.......................................................................................................................................................... 106
Cwiczenie 6: Metody wykonywania gwintöw i uz?bien walcowych.......................................................... 107
6.1. Metody wykonywania gwintöw...................................................................................................... 108
6.1.1. Podstawowe rodzaje gw in töw ............................................................................................ 108
6.1.2. Sposoby wykonywania gwintöw metodami obröbki ubytkowej.................................. 108
6.1.3. Wykonywanie gwintöw gwintownikami.......................................................................... 108
6.1.4. Wykonywanie gwintöw narzynkami................................................................................. 111
6.1.5. Toczenie gwintöw.................................................................................................................. 113
6.2. Metody wykonywania uz^bien....................................................................................................... 115
4
6.2.1. Wymagania obröbkowe........................................................................................................ 115
6.2.2. Klasyfikacja metod obröbki uzijbien................................................................................. 116
6.2.3. Obröbka ksztaltowa köl walcow ych.................................................................................. 117
6.2.4. Metoda kopiowa obröbki köl walcowych......................................................................... 119
6.2.5. Metody obwiedniowego nacinania köl z^batych walcow ych....................................... 119
6.2.6. Dlutowanie köl z^batych metody Maaga i Sunderlanda................................................ 120
6.2.7. Dlutowanie uz?bien metody Fellow sa............................................................................... 121
6.2.8. Frezowanie obwiedniowe uz^bien walcowych............................................................... 122
6.3. Przebieg cw iczenia......................................................................................................................... 123
Literatura..................................................................................................................................................... 125
Cwiczenie 7: Mozliwosci ksztaltowania powierzchni dr^zeniem elektroerozyjnym.......................... 126
7.1. Wiadomosci podstawowe................................................................................................................. 126
7.1.1. Przyklady zastosowania dr^zenia i wycinania elektroerozyjnego............................. 126
7.1.2. Charakterystyka procesu dr^Zenia elektroerozyjnego.................................................... 127
7.1.3. Generatory impulsöw elektrycznych................................................................................. 128
7.1.4. Ciecze dielektryczne............................................................................................................. 132
7.1.5. Narz?dzia - erody - w obröbce elektroerozyjnej............................................................ 133
7.2. Wycinanie elektroerozyjne.............................................................................................................. 134
7.3. Przygotowanie dr^Zarki do pracy.................................................................................................... 135
7.3.1. Glöwne podzespoly drqzarki elektroerozyjnej................................................................. 135
7.3.2. Mocowanie materialu obrabianego i erody....................................................................... 136
7.3.3. Dobör parametröw obröbki.................................................................................................. 136
7.4. Dr^zenie elektroerozyjne wgltjbien i otworöw............................................................................. 137
7.5. DrqZenie elektroiskrowe powierzchni plaskiej............................................................................ 138
Literatura..................................................................................................................................................... 140
REGULAMIN LABORATORIUM
1. W zaj^ciach mog^ uczestniczyc studenci zapisani do okreslonej grupy cwicze-

niowej.
2. Studenci, ktörzy maj^ do odrobienia zalegle zaj^cia, powinni dokonac tego z in-
grup^ cwiczeniow^ przed zakonczeniem danej serii cwiczen. Konieczne jest
uzgodnienie tego mozliwie wczesniej z prowadzqcym dany temat laboratoryjny.
3. Studenci przed rozpocz^ciem zaj^c powinni zapoznac si$ z przepisami BHP
i przestrzegac je w trakcie realizacji programu cwiczen.
4. Cwiczenia laboratoryjne mog^_ byc wykonywane tylko w obecnosci pracownika
dydaktycznego lub upowaznionego iaboranta.
5. Odziez wierzchni^ nalezy zostawiac w szatni.
6. Cwiczenia rozpoczynaj^si^ punktualnie wedlug planu zaj§c.
7. Osoby, ktöre si? spözni^mog^byc niedopuszczone do zaj^c.
8. Warunkiem zaliczenia cwiczenia jest:
• wykazanie si$ wiedz^ z tematyki danego cwiczenia,
• czynne uczestnictwo w zaj^ciach,
• otrzymanie pozytywnej oceny.
9. Ocen§ niedostateczn^ z odbytych cwiczen mozna poprawic za zgod^ prowadz^-
cego, bez ich ponownego odrabiania, wykazuj^c si§ wiedzq. z zakresu tematyki cwi
czenia oraz jego przebiegu.
10. Warunkiem zaliczenia laboratorium jest odrobienie i zaliczenie wszystkich
cwiczen w terminie ustalonym w harmonogramie.
11. Wszystkie sprawy wqtpliwe oraz nie obj<jte regulaminem rozstrzyga opiekun
laboratorium lub kierownik Zakladu Obrobki Wiörowej, Sciernej i Erozyjnej.
7
PODSTAWOWE ZALECANIA I PRZEPISY BHP
OBOW I4ZUJ4CE UCZESTNIKÖW LABORATORIUM
1. Cwiczenia laboratoryjne nalezy wykonywac w odpowiednim ubraniu i uczesa-

niu (bezpiecznym), aby nie narazic sie na pochwycenie przez ruchome elementy obra-
biarek i wyposazenia.
2. Ze wzgl^du na mozliwe zanieczyszczenia podtogi pfynami obröbkowymi, ole-
jami i wiörami, na cwiczenia laboratoryjne nalezy przychodzic w obuwiu bezpiecz
nym, nie narazaj^cym na poslizgniecie sie i upadek.
3. Ze wzgledu na bezpieczenstwo uczestniköw cwiczen laboratoryjnych zabrania
sie studentom:
• samowolnego uruchamiania obrabiarek i aparatury,
• samowolnych zmian nastawow parametrow i zakresöw pracy obrabiarek,
urz^dzen i aparatury,
• dotykania wiöröw i narzedzi podczas skrawania lub bezposrednio po jego za-
konczeniu, ze wzgledu na mozliwosc poparzenia sie,
• przebywania przy obrabiarce w zasiegu obracaj^cych i przemieszczajqcych
sie jej zespolöw, a zwlaszcza: wrzecion, narzedzi, srub i walköw poci^gowych, prze-
kladni pasowych i zebatych, suportöw i stolöw,
• przebywania w plaszczyznach obracaj^cych sie uchwytöw, tarcz szlifierskich,
przedmiotow obrabianych i narzedzi itp.
• zdejmowania oslon,
• prob recznego przyspieszonego hamowania zatrzymuj^cych sie elementöw
obrabiarki, przedmiotow i narzedzi,
• pomiaröw bezposrednich obracaj^cych lub przemieszczaj^cych sie na obra
biarce przedmiotow i narzedzi,
• samowolnego oddalania sie od przydzielonych stanowisk laboratoryjnych.
4. Studenci zobowi^zani s^ do przestrzegania dodatkowych zalecen podanych
przez prowadz^cego.
8
PRZEDMOWA
Cwiczenia laboratoryjne z Technik wytwarzania - obröbka ubytkowa prowadzone

na wszystkich kierunkach ksztalcenia Wydzialu Mechanicznego Politechniki Wroclaw-
skiej dla studentöw studiöw magisterskich i inzynierskich ksztalc^cych si§ w systemie
dziennym i zaocznym. Cz^sc cwiczen laboratoryjnych jest prowadzona takze dla stu
dentöw Wydzialu Informatyki i Zarz^dzania oraz Mechaniczno-Energetycznego.
Celem cwiczen jest uzupelnienie i pogl^bienie wiedzy nabytej podczas wykladu.
Na zaj^ciach studenci zapoznaj^ si§ w sposöb praktyczny z podstawowymi metodami
obröbek ubytkowych, takich jak: toczenie, wiercenie, frezowanie, szlifowanie, docie-
ranie, erodowanie, a takze z metodami wykonywania gwintöw i köl z^batych. Podczas
zaj^c przedstawiane s^ mozliwosci ksztaitowania przedmiotöw, a takze mozliwe do
uzyskania dokiadnosci wymiaröw, chropowatosci powierzchni w omawianych rodza-
jach obröbek. Prezentowane s^ takze narz^dzia, obrabiarki i oprzyrzqdowanie w tych
sposobach obröbki. Tematyka cwiczen obejmuje jedynie wiadomosci podstawowe.
Zagadnienia bardziej szczegölowe przedstawiane b^d^ na zaj^ciach specjalistycznych
na wyzszych latach.
Tematyka oraz zakres poszczegölnych cwiczen moze ulegac nieznacznym modyfi-
kacjom, zgodnie z pojawiaj^cymi si? nowymi mozliwosciami i wyposazeniem stano-
wisk laboratoryjnych, a takze koniecznosci^ dostosowania si? do potrzeb ksztalcenia
studentöw röznych rodzajöw i kierunköw studiöw.
Oddaj^c skrypt do r^k Czytelnika wdzi^czni bydziemy za wszelkie uwagi krytycz-
ne co do jego zakresu, ukladu tematycznego, formy oraz tresci.
Piotr Cichosz
9
WYKAZ WAZNIEJSZYCH OZNACZEN
A, B , C, D - liczba z?böw kö} zmianowych w przektadni gitarowej,
ap
- gl^bokosc skrawania, w mm,
b - szerokoSc warstwy skrawanej, w mm,
bD - szerokosc frezowania, w mm,
d - srednica: toczenia, otworu, wiertta, freza, w mm,
d0 - Srednica otworu wst^pnego, w mm,
- Srednica podzialowa, w mm,
e - bicie freza, w mm,
Ei - Srednia energia pojedynczego wyladowania, w J,
f - posuw, w mm/obr,
fr - posuw poprzeczny stoiu, w mm/obr,
fw - czijstotliwoSc wyladowari, w kHz,
fz - posuw na jedno ostrze, w mm/ostrze,
la - prqd wyladowania, w A,
L - droga narz?dzia, w mm,
E(l, s. w - odpowiednio droga dobiegu, skrawania, wybiegu narz?dzia, w mm,
m - modul kola z^batego, w mm,
mk - masa materialu po dr^zeniu, w g,
mp - masa materialu przed dr^zeniem, w g,
n - pr?dkosc obrotowa ruchu glöwnego (wrzeciona Iub przedmiotu), w obr/min,
ßv - wydajnosö obj^toSciowa dr^zenia, w mm3/min,
Pi - nacisk jednostkowy, w MPa,
rs - promien zaokrqglenia naroza, w mm,
Ra - srednie arytmetyczne odchylenie profilu od linii sredniej, w pm,
R, - maksymalna wysokosc nieröwnosci profilu, w pm,
t - czas dr^zenia, w min,
te - czas ladowania kondensatora elektrycznego, w s,
bn - czas maszynowy obröbki, w min lub s,
*P
- czas przerwy, w s,
t\v - czas rozladowania kondensatora elektrycznego, w s,
Tw - okres wyladowan generatora elektrycznego, w s,
Vg - Srednie napi?cie graniczne, w V,
Vc - pr^dkoSc skrawania, w m/min lub m/s,
Vd - pr^dkoSc dr^zenia, w mm/min,
V' - obj?toSc zuzytej elektrody, w mm3,
vf - pr^dkoSd ruchu posuwowego, w mm/min,
Vf, - pr^dkoSd posuwu wzdluznego, w mm/s,
V, - objQtoSc wyerodowanego materialu, w mm3,
z - ziamistoSc,
Zi - liczba z?böw,
a„ - kp_t przylozenia, w °,
ßo - ktyt pochylenia linii Srubowej z?ba, w °,
Yo - kqt natarcia, w °,
Kr - k^t przystawienia, w °,
Pw - masa wlaSciwa, w g/cm3,
10
1. MOZLIWOSCI KSZTALTOWANIA POWIERZCHNI
TOCZENIEM
1.1. WPROWADZENIE
Toczeniem nazywamy taki rodzaj obröbki skrawaniem, w ktörym ruch glöwny,

obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany nap^dzany od wrzeciona tokarki (lub stolu
w przypadku tokarek karuzelowych), a ruch pomocniczy posuwowy wykonuje najcz?-
sciej jednoostrzowe narzydzie zwane nozem tokarskim.
Operacje obröbki przedmiotöw osiowo-symetrycznych nalez^ do najcz^sciej wy-
st^puj^cych i stanowi^ okolo 40-50% wszystkich operacji obröbki skrawaniem. To
karki sq. w przemysle maszynowym najliczniej reprezentowanq_ grupq. obrabiarek za-
röwno pod wzgl^dem röznorodnosci, jak i liczebnosci wyst^powania.
1.2. TYPOWE PRACEI PRZEDMIOTY WYKONYWANE

NA TOKARKACH
Tokarki obrabiarkami o dose duzych mozliwosciach ksztahowania powierzchni.

Opröcz klasycznych zabiegöw tokarskich, takich jak toczenie powierzchni walcowych,
czolowych, stozkowych, ksztaltowych, kanalköw, gwintöw itp., wykonywanych nozami
tokarskimi, bardzo cz^sto stosuje si§ inne rodzaje obröbek, jak np.:
• ksztaltowanie otworöw za pomoc^wiertel, rozwiertaköw, pogl^biaczy, nawiertaköw,
• wykonywanie gwintöw za pomoc^_ gwintowniköw, narzynek, glowic gwinciarskich,
• wykonywanie otworöw lub powierzchni plaskich i ksztaltowych usytuowa-
nych prostopadle bqdz pod kqtem w stosunku do osi obrotu przedmiotu za pomo-
c^ frezöw, wiertei mocowanych w gniazdach glowic narz^dziowych umozliwiaj^cych
dodatkowy nap^d ruchu obrotowego narz^dzi, co wymaga obrabiarek ze sterowaniem
numerycznym w wi^cej niz trzech osiach.
Tokarki jako obrabiarki o dose duzych mozliwosciach realizaeji ruchöw wykorzy-
stuje si§ takze do innych sposoböw ksztahowania powierzchni, np. do nagniatania
ll
Cwiczenie 1
powierzchni, radelkowania, docierania, dogladzania oscylacyjnego, laserowego

wspomagania skrawania lub obröbki cieplnej itp.
Typowymi ksztaltami przedmiotöw obrabianych na tokarkach stg
• przedmioty osiowo-symetryczne (sworznie, walki, tuleje, pierscienie, tarcze, na-
kr^tki, sruby itp.),
• przedmioty niesymetryczne osiowo (korbowody, dzwignie, korpusy).
Rys. 1.1. Przyklady typowych przedmiotöw wykonywanych na tokarkach
1.3. OBRABIARKI
£oS :" ~ L '
Do najwazniejszych zadan obrabiarki uniwersalnej nalezy:

• Zamiana energii elektrycznej na mechaniczn^za pomoc^ silnika elektrycznego.
• Przekazanie energii z silnika w streß? skrawania za pomocq. lancucha kinema-
tycznego, sktadaj^cego si§ zazwyczaj ze sprz^gla, hamulca, skrzynki pr^dkosci, prze-
kiadni pasowej, odboczki i wrzeciona.
• Zapewnienie odpowiedniej pr^dkosci obrotowej przedmiotowi obrabianemu
(wlasciwie dobrany bieg silnika oraz przelozenie w skrzynce pr^dkosci i odboczce).
12
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni toczeniem
• Nadanie ruchöw roboczych i pomocniczych narz^dziu (przekladnia gitarowa,

skrzynka posuwöw, watek pociqgowy, nawrotnica, sprz^glo, kolo z^bate, z^batka lub
sruba poci^gowa, nakr^tka itp.).
• Zapewnienie odpowiedniej dokiadnosci wzajemnych przemieszczen narz^dzi
wzgl^dem przedmiotu obrabianego, co zalezy od dokiadnosci wykonania obrabiarki,
sztywnosci statycznej i dynamicznej ukladu obrabiarka-uchwyt-przedmiot-narz^dzie
(OUPN) stabilnosci cieplnej obrabiarki, sposobu mocowania przedmiotu i narz^dzi).
• Wzajemne polgczenie, state b^dz ruchowe, poszczegölnych elementöw ukladu
OUPN.
• Zapewnienie chlodzenia strefy skrawania i tych w^zlöw kinematycznych obra
biarki, w ktörych wydziela si§ duza ilosc ciepla.
• Zapewnienie bezpieczenstwa pracy dla operatora i otoczenia.
• Stabilna i bezawaryjna praca.
• Mozliwosc latwego recyklingu obrabiarek.
O brabiarki sterowane numerycznie mog^ wykonywac röwniez inne zadania, ta-
kie jak:
• Automatyzacja pracy obrabiarki.
• Automatyzacja czynnosci, ktör^zapewniajûklady sterowania, np.:
- interpolacja liniowa i koiowa toru narz^dzia,
—jesli zajdzie taka potrzeba, zapewnienie stalej pr^dkosci skrawania i posuwu dla
zmieniaj^cej si? srednicy toczenia i krzywoliniowego toru narz^dzia,
- realizacja powtarzalnych cykli obröbkowych podczas gwintowania, wybierania
tzw. „kieszeni”, okresowego wycofywania wiertia, maj^cego na celu usuwanie wiö-
röw podczas wiercenia gl^bokich otworöw, itp.
- uwzgl^dnianie wplywu promienia zaokr^glenia naroza ostrza na wymiary obra
bianego przedmiotu,
- symulacja procesu obröbkowego na ekranie monitora,
- sprawdzanie kolizyjnosci w przestrzeni obröbkowej,
- sygnalizowanie wszelkich mozliwych awarii i nieprawidtowosci pracy obra
biarki itp.
• Pomiar polozenia i przemieszczenia suportöw.
• Samoczynna, zgodna z programem, zmiana pozycji gniazd w glowicach narz§-
dziowych.
• Samoczynna wymiana narz^dzi mi^dzy magazynem narz^dziowym a glowicq.
narz^dziow^ lub gniazdem narz^dziowym.
• Transport wiöröw ze strefy skrawania do pojemnika na zewn^trz obrabiarki.
• Mocowanie przedmiotu we wrzecionie przechwytuj^cym w celu obröbki tej cz§-
sci przedmiotu, ktöra sluzyla do mocowania w pierwszej fazie obröbki.
• Nadzorowanie pracy obrabiarki, stanu narzfdzi i procesu skrawania.
13
Cwiczenie 1
• Pomiar narz^dzi, okreslanie korekcji potozenia i wprowadzanie ich do ukladu

sterowania obrabiarki lub opcjonalnie wczytywanie danych o korekcji narz^dzi z no-
sniköw informacji, baz danych zewn^trznych urzqdzen pomiarowych itp.
• Wspöipraca z zewn^trznymi urz^dzeniami stuz^cymi do zasilania obrabiarki
w przedmioty i narz^dzia, takimi jak: urzadzenia transportowe, manipulatory, roboty.
• Wspöipraca z maszynami pomiarowymi i systemami kontroli jakosci.
• Mozliwosc wczytywania, pisania i korygowania programöw steruj^cych prac^
obrabiarki.
• Wspölpraca z systemami informatycznymi przedsi^biorstwa.
Nie wszystkie z wymienionych licznych zadan, jakie moze spelniac tokarka stero-
wana numerycznie (CNC), s^ wykonywane na kazdej obrabiarce. Wi^kszosc obrabia-
rek ma mniejsze mozliwosci techniczne, poniewaz niektöre z wymienionych funkcji
wymagaj^_ drogiego, dodatkowego wyposazenia, co moze znacznie zwi^kszac cen§
obrabiarki, a to moze stac si$ nieoplacalne ze wzgl^döw techniczno-ekonomicznych.
Do niedawna obrabiarki CNC stosowano jedynie w produkcji:
• jednostkowej - do wykonywania bardzo dokladnych przedmiotöw o skompli-
kowanych ksztaltach,
• malo- i srednioseryjnej - w partiach cz^sto powtarzalnych,
• w elastycznym wytwarzaniu - w ciqgu jednej zmiany produkcyjnej obrabia-
nych bywa kilka röznych przedmiotöw w krötkich partiach lub nawet na przemian
wykonywane s;\ rözne przedmioty kolejno po sobie.
Taki stan rzeczy spowodowany byl duz^ uniwersalnosci^ obrabiarki CNC, jej wy-
sokim godzinowym kosztem pracy, bardzo duzymi mozliwosciami ksztaltowania po-
wierzchni oraz mozliwosci^ bardzo szybkiego jej przezbrojenia do nowego zadania
produkcyjnego. Produkcja wielkoseryjna nie wymagala obrabiarek o tak duzej uni-
wersalnosci, a mozliwosc szybkiego przezbrajania obrabiarki nie byla w tym przypad-
ku zbyt waznym argumentem. Bardziej racjonalne bylo stosowanie np. bardziej wy-
dajnych automatöw wielowrzecionowych sterowanych krzywkami. Obecnie obrabiar
ki CNC s^ bardziej wydajne przez stosowanie szybkoobrotowych wrzecion oraz moz
liwosc jednoczesnej pracy kilku suportöw, a takze duzych mozliwosci skrawnych
wspölczesnych materialöw narz^dziowych. Koszty ukladu sterowania obrabiarki CNC
znacznie zmalaly. Mozliwosc szybkiej zmiany asortymentu lub korekty produkowa-
nych wyroböw, zgodnie z wymaganiami wspölczesnego, globalnego rynku sprawily,
ze obrabiarki CNC s^stosowane w produkcji na coraz wi$kszq_ skal?.
Schemat lancucha kinematycznego tokarki uniwersalnej przedstawiono na rys. 1.2.
Pocz^tkiem lancucha kinematycznego jest silnik elektryczny, zazwyczaj dwubiegowy,
w ktörym energia elektryczna jest zamieniana na energi? mechaniczn^ i przez sprz^glo
przekazywana do skrzynki pr^dkosci. Zadaniem skrzynki pr^dkosci jest zrealizowanie
okreslonego przelozenia mechanicznego. Istnieje tu zazwyczaj mozliwosc ustawienia
kilkunastu przelozen o wartosciach uszeregowanych wedlug ciqgu liczb Renarda (np.
14
dla <p =1,26 -» n= {18; 22,4; 28; 35,5; 45; 56; 71, 90, 112, .... 1800; 2240; obr/min}).
Ze skrzynki pr^dkosci nap^d przekazywany jest dalej za pomoc^ przekladni pasowej
do wrzeciennika, a dokladniej na walek przekladni z^batej zwanej odboczk^. Odboczk^
stanowi dwöjka lub trojka przesuwnych köl z^batych. Jej zadaniem jest podwojenie lub
potrojenie mozliwosci nastawiania stopni pr^dkosci obrotowych wrzeciona, jakie daje
dwubiegowy silnik i skrzynka pr^dkosci. Wrzeciono, np. poprzez uchwyt, przekazuje
energiQ do przedmiotu obrabianego i strefy skrawania. Wskutek strat energii wynikaj%-
cych z okreslonej sprawnosci silnika elektrycznego i pozostalych par kinematycznych
ukladu, ilosc energii przekazywanej do strefy skrawania stanowi zazwyczaj siedemdzie-
si^t kilka procent energii pobieranej z sieci elektiycznej przez obrabiark?.
Rys. 1.2. Schemat kinematyczny tokarki uniwersalnej
Hamulec ma za zadanie szybkie wyhamowanie obrotow wszystkich elementöw

fancucha kinematycznego obrabiarki wraz z przedmiotem obrabianym. Podczas ha-
mowania silnik elektryczny zostaje automatycznie odl^czany od ukladu za pomoc^
sprz^gla i obraca si? na biegu jalowym. Jego obroty s^ wl^czane i wyl^czane odr^b-
nymi przyciskami elektrycznymi.
Nap^d do skrzynki posuwowej jest przenoszony z wrzeciona obrabiarki, za pomoc^
przekladni zwanej gitar^. Zmieniaj^c kola z^bate w przekladni gitarowej, mozna uzyski-
wac mniej lub bardziej nietypowe przelozenia, umozliwiaj^ce np. nacinanie gwintöw ca-
lowych, modulowych itp. Skrzynka posuwowa daje duze mozliwosci realizacji przefozen.
Przekazuje ona nap^d na srub? poci^gowq, jesli toczone maj% byc gwinty lub na walek
poci^gowy, jesli ma byc realizowane toczenie wzdluzne lub poprzeczne. Ze sruby poci^-
15
Cwiczenie 1
gowej napQd na suport wzdluzny jest przekazywany za pomocy nakr^tki dzielonej, przy-
twierdzonej do suportu. Z walka pociygowego nap^d jest przekazywany za pomocy sprz?-
gla, nawrotnicy (zmiana kierunku toczenia), z^batej przektadni stozkowej (zmiana prosto-
padka kierunku obrotöw tancucha kinematycznego) na koto z^bate, ktöre obtaczajyc sie po
z^batce umieszczonej pod prowadnicami obrabiarki, umozliwia przesuw wzdluzny supo
rtu. Jesli ma byc napedzany suport poprzeczny, to sprzeglem, znajdujycym sie za nawrot-
nicy, naped jest przekazywany na srube pociygowy napedzajycy suport poprzeczny.
Naped suportu przez uklad kinematyczny sprz^zony mechanicznie z wrzecionem
umozliwia doktadne wykonanie posuwöw o okreslonych wartosciach przemieszczen
odnoszonych do obrotöw wrzeciona. Posuw w toczeniu jest podawany w mm/obr lub
w przypadku toczenia gwintöw calowych, w liczbach zwojöw na cal.
Do wykonywania ruchöw przyspieszonych suportöw wzdluznego i poprzecznego
jest przeznaczony dodatkowy silnik, wlyczany w uklad kinematyczny za pomocy do-
datkowego sprzegta, w miejscu przed nawrotnicy.
Suporty wzdluzny i poprzeczny mozna napedzac mechanicznie lub r^cznie, nato-
miast suport narz^dziowy oraz pinole konika tylko r^cznie.
Tokarki sterowane numerycznie (CNC) majy uklad kinematyczny rözniycy sie od
tokarek konwencjonalnych. Bardzo cz^sto wrzeciona obrabiarek tworzy integralny calosc
z silnikiem elektrycznym, möwi sie wöwczas, ze sy to tzw. elektrowrzeciona. Sam silnik
sterowany numerycznie ma mozliwosc nie tylko uzyskania bezstopniowej regulacji pr$d-
kosci obrotowej, ale takze mozna w nim bardzo dokladnie sterowac polozeniem kytowym
wrzeciona. Suporty sy napedzane za pomocy odrebnych silniköw, bezposrednio lub po-
srednio zamocowanymi na srubach pociygowych, a synchronizacja obrotöw wrzeciona
z przemieszczeniami suportöw odbywa sie elektronicznie.
Bezposredni naped wrzeciona i srub pociygowych suportöw znacznie upraszcza
konstrukcje tokarki CNC. Niepotrzebne sy wöwczas: skrzynki pr^dkosci, odboczki,
przekladnie gitarowe i pasowe, skrzynki posuwowe, walki pociygowe itp., jak w to-
karkach konwencjonalnych.
Wyposazenie tokarki uniwersalnej sklada sie z oprzyrzydowania sluzycego do mo-
cowania przedmiotöw (uchwyty, tarcze, kly, podtrzymki state i ruchome, tulejki zaci-
skowe, przyrzydy specjalne), mocowania narzedzi (imaki jedno- i wielonozowe, gto-
wice), linialu do toczenia stozköw, urzydzenia do toczenia kopiowego itp.
1.4. NARZ^DZIA
Noze tokarskie tworzy bardzo liczny rodzine narzedzi. Mozna je dzielic i klasyfikowac
wedlug wielu kryteriöw. Przykladowo norma ISO 5608 klasyfikuje oprawki nozy sklada-
nych do toczenia zewnetrznego wedlug kryteriöw pokazanych w tabeli 1.1.
16
Na rysunku 1.3 przedstawiono przyklady zastosowan wybranych nozy tokarskich

skladanych z ostrzami mocowanymi mechanicznie.
1.5. WARUNKITOCZENIA (RODZAJE OBRÖBEK)
Dokladnych powierzchni, co do wymiaru, ksztahu i chropowatosci, nie mozna

uzyskac jednym rodzajem obröbki, w jednym przejsciu narz^dzia. Zdj^cie bowiem
gl^bokich warstw materiaiu wymaga duzych sil skrawania, ktöre wywolywac mog^
zbyt duze odksztalcenia spr^zyste ukiadu OUPN, a nawet deformacj? plastyczn^ ob-
rabianego przedmiotu. Mog^ ponadto zostac przekroczone röznego rodzaju ogranicze-
nia, jak np.: dopuszczalna moc i moment obrotowy na wrzecionie obrabiarki, dopusz-
czalne sily przenoszone przez uklady nap^dowe suportöw, dopuszczalne sily, jakie
moze przeniesc narz^dzie itp.
Czynniki te powoduj^ koniecznosc podzialu obröbki na zgrubn^ (wst^pn^),
ksztahuj^c^(srednio dokladn^) i wykanczaj^ca (dokiadnq).
Obrobka zgrubna ma na celu usuni^cie zewn^trznych warstw materiaiu
i zapewnienie, w przyblizeniu, röwnomiernych naddatköw na dalszq. obröbk§. Srednia,
ekonomiczna dokladnosc, jak^ si$ uzyskuje w obröbce zgrubnej, odpowiada klasie
dokladnosci IT 12-14 i parametrowi chropowatosci Ra > 5-20 pm.
Obrobka ksztaltujqca, jak to wynika z nazwy, ksztahuje przedmiot, nadaje mu
ksztalt zgodny z rysunkiem. Nieduze naddatki pozostawia si? tylko na tych po-
wierzchniach, ktöre podlegajq. jeszcze dalszej obröbce wykanczaj^cej. Tym rodza
jem obröbki mozna uzyskac klas§ dokladnosci IT 9-11 i parametr chropowatosci
Ra = 2,5-10 pm.
Obrobka wykanczaj^ca dotyczy zazwyczaj niektörych juz tylko powierzchni
przedmiotu. Tym rodzajem obröbki mozna osi^gn^c klas§ dokladnosci IT7-9, o para-
metrze chropowatosci Ra = 0,32-1,25 pm.
Stosowana jest stuszna zasada rozdzielania poszczegölnych rodzajöw obröbek
w oddzielnych operacjach. Ma to t? zalet§, ze mozna röznicowac obrabiarki na takie,
na ktörych wykonuje si§ poszczegölne rodzaje obröbek, a takze dobierac pracowni-
köw o röznych kwalifikacjach. Obröbki zgrubn^ moze wykonywac pracownik o gor-
szych kwalifikacjach, na obrabiarce mniej dokladnej, ale np. o duzej mocy na wrze
cionie. Przeciwstawne wymagania dotyczyc b§d^ obröbki wykanczajqcej.
17
Cwiczenie 1
18
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni toczeniem
Rys. 1.3. Przyklady zastosowan wybra-

nych, skladanych nozy tokarskich:
a) do obröbki powierzchni zewn?trznych,
b) do obröbki powierzchni wewn?trznych
Noze do toczenia:
1 - poprzecznego
2 - wzdluznego
3 - wzdluznego i poprzecznego
4 - kopiowego
5 - wzdluznego w obu kierunkach
6 - wzdluznego z prostopadlym zakon-
czeniem powierzchni czotowej
7 - toczenia ksztaltowego i do wybiera-
nia tzw. „kieszeni”
8 - poprzecznego i wzdluznego
9 - przecinaj^cego lub wcinaj^cego
toczenia kanalköw
10 - kanalköw ksztaltowych
11 - gwintöw
12 - poprzecznego
13 - kanalköw na powierzchniach czo-
lowych
14 - wzdluznego otworöw przelotowych
15 - wzdluznego otworöw nieprzeloto-
wych
16 - kopiowego powierzchni wewn^trz-
nych
19
Cwiczenie 1
Rys. 1.4. Przyklady ksztaltöw wieloostrzowych plytek skrawajqcych oraz röznych uksztaltowan
powierzchni natarcia, maj^cych na celu tamanie i zwijanie wiöröw [1.4]
Rys. 1.5. Przyklady mechanizmöw ustalaj^co-mocuj^cych narz^dzi skladanych

z nakladanymi lamaczami wiöröw
Takie röznicowanie i rozdzial obröbek nie zawsze jest mozliwy. S^takie obrabiar-
ki, jak tokarki rewolwerowe, automaty tokarskie, obrabiarki CNC, na ktörych przed-
miot jest wykonywany cz^sto na gotowo w jednej operacji. Niemniej jednak i w takich
przypadkach poszczegölne zabiegi powinny byc tak uszeregowane, zeby najpierw
wykonywana byta obröbka zgrubna, potem ksztaltuj^ca, a na koncu wykanczaj^ca.
W takich przypadkach rodzaje obröbek wykonywanych na tej samej obrabiarce rözniq.
si$ tylko parametrami skrawania i niekiedy rodzajem uzytego narz^dzia.
20
Warunki toczenia dla poszczegölnych rodzajöw obröbek powinno dobierac sie

w nastepujqcy sposöb.
Glqbokosc skrawania ap w obröbce zgrubnej powinno okreslac sie tak, aby zmi-
nimalizowac liczbe przejsc iiarzedzia. Jezeli jest to mozliwe, przyjmuje sie röwn^
naddatkowi calkowitemu przypadaj^cemu na strone, pomniejszonemu o wartosc nad-
datku, jaki zostawia sie na obröbke wykanczaj^c^.
Przyjmowanie maksymalnych mozliwych glybokosci skrawania podyktowane jest tym,
ze sposröd parametröw skrawania (v0 f ap), od ktörych iloczynu zalezy wydajnosc obröbki,
najmniej wplywa ona na zmniejszenie trwalosci narzedzia, jesli zwieksza sie jej wartosc.
W obröbce wykanczajqcej wartosci glebokosci skrawania przyjmuje sie w grani-
cach od 0,5 do 2 mm, zaleznie od srednicy toczenia, wymaganej dokladnosci i stanu
technicznego obrabiarki.
Posuw f v i obröbce zgrubnej dobiera sie jak najwiekszy z mozliwych, aby uzyskac
maksymalnq. wydajnosc toczenia. Ograniczeniami w doborze posuwu s^: wzgledy
wytrzymalosciowe ukladu OUPN, dopuszczalna moc i moment obrotowy na wrzecio-
nie, sztywnosc i stabilnosc pracy obrabiarki, a takze kinematyka obrabiarki.
W praktyce najczesciej wartosci posuwöw w obröbce zgrubnej przyjmuje sie
w granicach od 0,25 do 2 mm/obr. Mniejsze wartosci posuwöw z podanego zakresu
przyjmuje sie dla malych srednic przedmiotu, malo sztywnych przedmiotöw i malych
glebokosci skrawania. W obröbce wykanczaj^cej momentem rozstrzygaj^cym podczas
doboru posuwöw jest wymagana chropowatosc i dokladnosc powierzchni po obröbce.
Podczas obröbki z posuwem/ naroze ostrza o promieniu /yodtwarza geometrycz-
nie na powierzchni przedmiotu nieröwnosc R,, jak to pokazano na rys. 1.6.
Jesli ksztahowanie zarysu profilu nastepuje jedynie jego narozem, bez udzialu pro-
stoliniowej czesci krawedzi pomocniczej, to wysokosc nieröwnosci mozna wyznaczyc
ze wzoru (1.1):
(1.1)
Wartosc nieröwnosci R, mozna obliczyc takze z dostatecznym przyblizeniem
z uproszczonego wzoru (1.2):
( 1.2)
Rzeczywista wartosc parametru chropowatosci powierzchni jest zwykle wieksza

niz obliczona teoretycznie. Mozna to wytlumaczyc nastepujqcymi przyczynami:
• tworzeniem sie narostu,
• bocznym plynieciem materialu,
• niejednorodnosci^ materialu,
• drganiami,
• zuzyciem ostrza itp.
21
Cwiczenie 1
Rys. 1.6. Odwzorowanie geometryczne naroza ostrza w materiale obrabianym
Pami^tac nalezy, ze jeden z najcz^sciej uzywanych parametrow chropowatosci

powierzchni - parametr Ra - jest srednim arytmetycznym odchyleniem profilu chro
powatosci od linii sredniej. Ma on zatem, dla tego samego zarysu profilu powierzchni,
znacznie mniejsz^ wartosc niz przytoczony parametr R,.
Podczas obröbki wykanczaj^cej stosuje si$ wartosci posuwöw/ z zakresu 0,08 -
0,8 mm/obr. Wi^ksze wartosci posuwöw mozna dobierac podczas obröbki, gdy wy-
magania co do dokladnosci i chropowatosci nie s^zbyt duze, podczas obröbki duzych
srednic nozami z duzyini promieniami zaokr^glenia naroza ostrza.
Prqdkosc skrawania vc odgrywa istotn^ rol$ w obröbce skrawaniem i jest waz-
nym czynnikiem podczas doboru parametrow skrawania, poniewaz wplywa bezpo-
srednio na wydajnosc obröbki i jednoczesnie najbardziej z wszystkich parametrow
oddzialuje na trwalosc narz^dzia. Zbyt duza wartosc pr^dkosci skrawania powodo-
wac moze takie skröcenie okresu trwalosci narz^dzia, ze wydatnie powi^kszone zo-
staj^ koszty narz^dziowe wskutek cz^stej wymiany ostrza. Röwniez cz^ste wymiany
narz^dzia, i zwi^zana z tym koniecznosc ustawiania ich na wymiar, powodujq. dluz-
sze przestoje obrabiarki, przez co zmniejszac si^ moze wydajnosc ogölna mierzona,
np. dla calej partii wyroböw. I odwrotnie, nadmierne zmniejszenie pr^dkosci skra
wania wydluza co prawda okres trwalosci narz^dzia, ale powoduje znaczne zmniej
szenie si§ wydajnosci skrawania i koszt operacji wzrasta wskutek dtugiego czasu
trwania operacji.
W praktyce uwaza si§, ze najbardziej ekonomiczne pr^dkosci skrawania sq. takie,
dla ktörych okres trwalosci narz^dzia wynosi okolo 15 minutf)
Przyj^cie okreslonej wartosci pr^dkosci skrawania jest zdeterminowane wieloma
czynnikami. Do najwazniejszych nalezy rodzaj i jakosc materialu ostrza, atakze ro-
dzaj materialu obrabianego i stopien jego utwardzenia. W tabeli 1.2 podano przykla-
dowe zalecane pr^dkosci skrawania.
22
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni loczeniem
Generaln^ zasad^ podczas doboru parametröw skrawania jest to, ze do obröbki

zgrubnej przyjmuje si§ duze wartosci gl^bokosci i posuwöw oraz male pr^dkosci
skrawania, a dla obröbek wykanczaj^cych male gl^bokosci, male posuwy oraz duze
pr^dkosci skrawania.
1.6. CZAS MASZYNOWY OBRÖBKI
Czas maszynowy obröbki tm mozna okreslic z nast^puj^cej zaleznosci
t =J l = ^ +ls +lw = M Ld +_Ls_+.[J_ [min] (13)

m vf nf 1000f v c
gdzie: L - droga narz^dzia, w mm, Ld s, w- odpowiednio droga dobiegu, skrawania,

wybiegu narz^dzia, w mm, d - srednica toczenia, w mm, vc- pr^dkosc skrawania,
w m/min, v /- pr^dkosc posuwu, w mm/min, / - posuw, w mm/obr, n - pr^dkosc ob-
rotowa wrzeciona, w obr/min.
Rys. 1.7. Rysunek pomocniczy do okreslania czasu maszynowego obröbki
Jak wynika z zaleznosci (1.3) czas maszynowy obröbki tm zalezy od dlugosci drogi
skrawania L, posuwu / i pr^dkosci skrawania vc. Droga skrawania zadana jest wymia-
rami ksztaltowanego przedmiotu Ls oraz drog^ dobiegu Ld i wybiegu Lw narz^dzia.
Posuw / jest zdeterminowany rodzajem obröbki i wymagan^ do uzyskania jakosci^
powierzchni obrobionej. Zatem glöwnym czynnikiem, ktörym mozna wplywac na
czas skrawania, jest pr^dkosc skrawania vc. Ta zas zalezy przede wszystkim od mate-
rialu obrabianego i od materialu ostrza, a takze od rodzaju obröbki (zgrubna, wykan-
czajqca) (patrz tabela 1.2).
23
Cwiczenie 1
Tabela 1.2. Zalecane orientacyjne prgdko^ci skrawania vc * [rrt/min]

dla röznych materialöw narz^dziowych wedlug [1.5] i Sandvik
Twardosc Materialy narzydziowe

Rodzaj
materialu Stal Diament
materialu Weglik Ceramika Ceramika Ceramika Regulamy
obrab. szybko- Cermet polikry-
obrabianego spiekany biala miesz. Si3N4 azotek boru
lub R„, tnqca staliczny
Stal
150HB 50-150 75-560 320-650
weglowa
Stal twarda 60HRC 80-120 60-125 80-120 100-180
Stal wyso-
325HB 20-260 105-195
kostopowa
Stal auste-
180HB 85-265 160-200
nityczna
Zaroodp.
stopy na 350 40-65 150-300
bazieNi
Stopy Rm=
40-65 50-80
tytanu 950MPa
Zeliwo
180HB 20-40 135-250 600-800 500-700
szare
Stopy alu- 150-
100HB 90-290 150-2500
minum 1525
Mosi^dze 90HB 90-130 195-800 150-800
Br^zy 100HB 60-90 120-400 150-400
* Dolne granice podanych prydkosci skrawania dotyczq. trudnych warunköw obröbki zgrubnej, göme zas
dobrych warunköw obröbki wykanczaj^cej.
1.7. PRZEBIEG CWICZENIA
1. Przedstawienie programu zaj^c laboratoryjnych.

2. Pokazanie i omöwienie typowych oraz ciekawych przedmiotöw wykonywanych
na tokarkach.
3. Omöwienie i przedstawienie budowy tokarki uniwersalnej i sterowanej CNC.
4. Zaprezentowanie oprzyrz^dowania stosowanego na tokarkach:
a - uchwyty (szcz^ki zewn^trzne i wewn^trzne, twarde i mi^kkie) 2, 3, 4 -
szcz^kowe, samocentruj^ce i niesamocentrujqce,
b - tarcze tokarskie, podtrzymki (stale i ruchome), kly tokarskie (stale, obrotowe),
c - linial, itp.
5. Przedstawienie nozy tokarskich:
24
a - geometria ostrza,
b - noze ze stali szybkotnqcej, z plytkami lutowanymi, skladane z ptytkami mo-
cowanymi mechanicznie (systemy ustalania i mocowania ostrza), ksztalto-
we,
c - lamacze i zwijacze wiöröw
d - plytki wieloostrzowe (rözne ksztalty geometryczne, promienie zaokr^glenia
naroza, uksztaltowania powierzchni natarcia, materialy ostrza, powloki
ochronne itp.).
6. Omöwienie i przedstawienie röznych sposoböw mocowania przedmiotöw:
w uchwycie, w kiach, z podtrzymkami, w uchwytach specjalnych, w tulejkach
zaciskowych.
7. Przygotowanie obrabiarki do pracy: zamocowanie przedmiotu i narz^dzi, dobör
parametröw skrawania i wybör nastawöw.
8. Zademonstrowanie podstawowych sposoböw i odmian toczenia: zewn^trznego,
wewnqtrznego, poprzecznego, przecinania, toczenia ksztahowego, wykonywa-
nia stozköw.
9. Okreslenie wpiy'wu pr^dkosci, posuwu skrawania oraz promienia zaokr^glenia
naroza na chropowatosc powierzchni {Ra = f ( v c), Ra = /(/), R a = f( r E)}:
a - obliczenie wartosci parametröw na podstawie zalozonych danych i wzoröw
teoretycznych z wykorzystaniem programu Lab OU toczenie.xls,
b - weryfikacja doswiadczalna otrzymanych zaleznosci
• dla badanych zaleznosci zrealizowac pröby skrawania ze zmienn^ nieza-
lezn^ (vc, f, re) wyst^puj^c^na trzech poziomach,
• dokonac pomiaröw chropowatosci,
• wprowadzic dane do programu Lab OU toczenie.xls i sporz^dzic wykresy,
R,
Ra !V
[gm]
vc [m/min]
c - omöwienie otrzymanych zaleznosci, ze szczegölnym zwröceniem uwagi na

wyjasnienie rozbieznosci mi^dzy danymi obliczonymi ze wzoröw teore
tycznych i wynikami z badan doswiadczalnych.
10. Okreslenie wplywu rodzaju zastosowanego materialu ostrza na czas obröbki:
a - dobör parametröw skrawania (pr^dkosci vc) dla röznych materialöw narz^-
dziowych (stali szybkotnqeej, w^gliköw spiekanych, ceramiki),
25
Cwiczenie 1
b - obliczenie czasu maszynowego tm obröbki dla okreslonej drogi skrawania

z uzyciem ostrzy wykonanych z röznych materialöw narz^dziowych,
z uzyciem programu Lab OU toczenie.xls,
c - obliczenia czasu skrawania okreslonej drogi skrawania, zrealizowanie
skrawania narz^dziami o ostrzach wykonanych z röznych materia-
töw, pomiaru rzeczywistego czasu skrawania,
d - wprowadzenie danych do programu Lab OU toczenie.xls,
doswiadczalne
-----u ----
SS WS ceramika
e - sporz^dzenie wykresöw,
f - omöwienie wyniköw.
11. Zademonstrowanie innych prac wykonywanych na tokarkach: nawiercanie,
wiercenie, rozwiercanie, pogt^bianie, radelkowanie, nagniatanie itp.
12. Kartköwka.
1.8. OPIS POSLUGIWANIA SIE PROGRAMEM Lab OU toczenie.xls
1. Uruchomic program EXCEL w wersji 98 lub nowszej.

2. Otworzyc arkusz kalkulacyjny Lab OU toczenie.xls.
3. Wypelnic komörki tabeli Dane podstawowe. Nalezy wprowadzac dane tylko
w te komörki tabel, w ktörych cyfry oznaczone s^ kolorem zielonym. Nie nale
zy dokonywac zmian w komörkach wypelnionych czerwonym kolorem.
4. Zgodnie z przebiegiem programu cwiczen wypelniac komörki kolejnych tabel.
Kolejnosc wypelniania tabel moze byc dowolna.
5. Jesli zajdzie taka potrzeba mozna, korzystaj^c z tabeli Obliczanie wymaganej
prydkosci obrotowej wrzeciona, obliczyc obroty wrzeciona wymagane dla
okreslonej pr^dkosci skrawania. W tym celu nalezy wprowadzic do tabeli wy-
magan^_ pr^dkosc skrawania i srednic? toczonego przedmiotu lub narz^dzia
wymiarowego (np. wiertla lub rozwiertaka). W odpowiedniej komörce tabeli
(wypetnionej kolorem czerwonym) pojawi si^ obliczona wartosc wymaganych
obrotöw wrzeciona.
26
6. Po zrealizowaniu kolejnej cz^sci programu cwiczenia i wprowadzeniu wyniköw

badan do poszczegölnych tabel nalezy „klikn^c” kursorem na dolnym pasku na-
rz^dziowym na ikon? oznaczaj^cq. badan^ funkcj§, np. Wykres Ra = f(r). Spo-
woduje to wywolanie wykresu. Aby wykres zajmowai petny ekran monitora,
nalezy w görnym pasku narz^dziowym wybrac z menu „Powi^kszenie” odpo-
wiedni^ do danej rozdzielczosci ekranu jej wartosc, a nast^pnie z menu „Wi-
dok” wybrac Pelny ekran.
7. Powröt do wypelniania tabel, podczas realizacji kolejnych punktöw programu cwi-
czen, nast^puje po wyborze na dolnym pasku narz^dziowym z menu Tabele da-
nych.
8. Z dolnego paska narz^dziowego mozna wywolac w menu Rysunki i wöwczas
na ekranie monitora pojawi^ si§ rysunki objasniaj^ce i komentuj^ce otrzymane
zaleznosci funkcyjne.
LITERATURA
[1.1] FILIPOWSKI R., MARCINIAK M., Techniki obröbki mechanicznej i erozyjnej, Warszawa, Ofi-
cyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, 2000.
[1.2] GRZESIK W., Podstawy skrawania materialöw metalowych , Warszawa, WNT, 1998.
[1.3] KOSMOL J., Automatyzacja obrabiarek i obröbki skrawaniem , Warszawa, WNT, 1995.
[1.4] MELDNER B., DARLEWSKI J., Narzgdzia skrawajqce w zautomatyzowanej produkcji, Warsza
wa, WNT, 1991.
[1.5] Poradnik inzyniera - Obröbka skrawaniem , 1.1, Warszawa, WNT, 1991.
NA WIERTARKACH
2.1. WPROWADZENIE
Glöwnymi sposobami obröbki skrawaniem otworow okr^glych, o röznych do-

kladnosciach wymiarowo-ksztaltowych i röznej chropowatosci powierzchni, s^:
wiercenie, pogl^bianie, rozwiercanie, nawiercanie i gwintowanie. Charakteryzuj^si?
one wyst^powaniem dwöch ruchow podstawowych, koniecznych do realizacji ob
röbki: ruchu glöwnego obrotowego ci^glego i ruchu prostoliniowego ci^glego,
zwanego ruchem posuwowym. Rozdzial tych ruchow mi$dzy przedmiot obrabiany
i narz^dzie moze byc rözny i zalezy od rozwi^zan konstrukcyjnych i kinematycz-
nych obrabiarek, na ktörych odbywa si§ obröbka otworow. Operacje obröbki otwo-
röw mog^ byc wykonywane na wiertarkach, tokarkach, frezarkach, wytaczarkach
i innych obrabiarkach.
Rozröznia si? cztery odmiany kinematyczne wiercenia, pogl^biania i rozwiercania:
• Odmiana I — zaröwno ruch giöwny, jak i posuwowy wykonuje narz^dzie,
a przedmiot obrabiany znajduje siq w spoczynku. Ten uklad jest realizowany na obra
biarkach zwanych wiertarkami.
• Odmiana II - ruch giöwny wykonuje przedmiot obrabiany, a narz^dzie - ruch
posuwowy wzdluz wlasnej osi. Wyst^puje ona na tokarkach i obrabiarkach specjal-
nych do wiercenia gl^bokich (dlugich) otworow.
• Odmiana III - ruch giöwny wykonuje narz^dzie, a ruch posuwowy - przedmiot
obrabiany. Odmiana ta dotyczy wiercenia na wytaczarkach i frezarkach.
• Odmiana IV - oba ruchy - giöwny i posuwowy - wykonywane s^ przez przed-
miot obrabiany, przy nieruchomym narz^dziu. Jest to odmiana w praktyce przemy-
slowej rzadko stosowana.
Przykladowe powierzchnie, ktöre mozna wykonac na wiertarkach przedstawiono

na rys. 2.1.
28
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni na wiertarkach
Rys. 2.1. Typowe powierzchnie obrabiane na wiertarkach
2.2. PODSTAWOWE PRACE WYKONYWANE

NA WIERTARKACH
Wiercenie jest sgosobem obröbki otworöw w pelnym materiale, z uzyciem na-

rz^dzia jedno-, dwu- lub trzyostrzowego, zwanego wiertlem. Wierceniem mozna
wykonywac otwory na gotowo lub wst^pnie, z pozostawieniem naddatku na dalsz^,
przewaznie bardziej dokladn^, obröbk^ wykanczaj^c^. Otwory wiercone odznaczaj^
si? mai^ dokladnosci^ wymiarowo-ksztaltowq. (IT12-IT14), duzym rozbiciem (dla d
= 10-20 mm - Ad = 0,15-0,25 mm), duz^_ chropowatosci^ powierzchni (dla wiertel
standardowych ze stali szybkotn^cej najcz^sciej Ra > 5 |im). Stosujqc bardzo staran-
nie wykonane wiertla kr^te pelnow^glikowe pokrywane warstwami uszlachetniaj^cymi,
mozna np. w obröbce zeliwa uzyskac otwory w klasie IT 10, o chropowatosci Ra < 1
p.m. Odmianami wiercenia s^: wiercenie otworöw stozkowych i nawiercanie, czyli wy-
konywanie nakielköw lub wejsc dla wiertel.
W czasie wiercenia w pelnym materiale wiertlem kr^tym bierze udzial pi^c kraw$-
dzi skrawaj^cych: dwie gtöwne, dwie pomocnicze i kraw^dz poprzeczna - sein. Pod-
czas wiercenia proces przeksztalcania warstwy skrawanej w wiör przebiega w sposob
bardziej zlozony niz w toczeniu. Specyficzna konstrukeja wiertla (sein, rowki wiöro-
we i lysinki) powoduj^, ze proces przeksztalcania warstwy skrawanej w wiör, od-
ksztalcenia, odprowadzenie wiöra i inne zjawiska zachodz^ w znacznie trudniejszych
warunkach niz podezas toczenia i strugania. Warunki odprowadzenia ciepla ze strefy
skrawanej, a takze warunki doprowadzenia cieczy chlodz^cej, s^ röwniez gorsze.
Znaczna czqsc ciepla przechodzi do narz^dzia, a temperatura w strefie skrawania osi<v
ga wartosc nawet 750-850 °C. Ze zwi^kszeniem srednicy wiertla temperatura skrawa
nia zmniejsza si$, poniewaz latwiejsze staje si$ doprowadzenie cieczy chlodz^co-
smaruj^cej, a jednoczesnie polepszaj^ si§ warunki odprowadzenie ciepla w skutek
29
Cwiczenie 2
wzrostu masy wiertla. Zmiennosc pr^dkosci skrawania wzdluz kraw^dzi ostrzy, szcze-
gölnie podczas wiercenia w pelnym materiale, znacznie komplikuje i utrudnia przebieg
odksztalcen w warstwie skrawanej, powodujqc szybsze tworzenie siQ wiöröw na ob-
wodzie i wolniejsze w poblizu rdzenia wiertla. W czasie wiercenia zachodzijednocze-
snie wiele zjawisk, jak: zgniot, umocnienie, utwardzenie i sp^czenie, powstajq. napr§-
zenia wlasne warstwy wierzchniej oraz narost.
Wiercenie wtörne (powiercanie) stosuje si§ w przypadku otworöw o wi^kszej
srednicy, gdy zastosowanie pojedynczego wiertla poci^ga za sob^_ wysLypienie zbyt
duzych oporöw lub gdy od otworu z^da si? nieco wi^kszej dokladnosci (np. IT11) ani-
zeli ta, jak^si? uzyskuje wierc^c otwör w pelnym materiale.
Rozwiercanie stosuje si? wöwczas, gdy chodzi o zwi^kszenie dokladnosci wymia-
rowo-ksztaltowej otworöw wierconych (IT6 do IT10) i gdy chropowatosc powierzchni
powinna si§ miescic w zakresie od Ra - 0,32-5 pm. Rozwiercaniem nie zostan^ po-
prawione bl§dy potozenia osi otworu. Rozröznia si?:
• rozwiercanie zgrubne - z uzyciem rozwiertaka zdzieraka, w celu uzyskania
otworu o dokladnosci IT9 do IT11 i chropowatosci Ra = 2,5-5 pm,
• rozwiercanie wykanczajqce - za pomoc^ rozwiertaka wykanczaka, w celu uzy
skania otworu o dokladnosci 1T6 do IT9 i chropowatosci Ra < 2,5 pm.
Opröcz rozwiercania otworöw cylindrycznych stosuje si§ röwniez rozwiercanie
otworöw stozkowych, jako obröbk? ostateczmy pod kotki stozkowe lub obröbk§ wstQpn^
pod szlifowanie.
Pogl^bianie jest operacj^ maj^c^ na celu powi^kszenie srednicy wczesniej wy-
wierconego otworu na pewnej jego dtugosci lub obröbk^ powierzchni przynaleznych
do otworu (rys. 2. le—i).
Nawiercanie polega na wykonaniu w pelnym materiale odpowiednio uksztaltowa-
nego otworu. Otwory te sluzq. za baz$ obröbkow^ w walkach (nakielki) lub jako miej-
sce wejscia wiertla w material obrabiany.
Gwintowanie polega na wykonaniu otworu ksztaltowego (o linii srubowej) narz§-
dziem zwanym gwintownikiem. Gwintownik, jako narz^dzie najcz^sciej trzy- lub
czteroostrzowe, o zarysie kraw^dzi skrawajqcej odpowiadaj^cym zarysowi nacinanego
gwintu, wykonuje w czasie gwintowania posuw na obröt, röwny skokowi gwintu.
2.3. PARAMETRY CHARAKTERYZUJ4CE OBRÖBK^ OTWORÖW

NA WIERTARKACH
Pr^dkosc skrawania vc [m/min] w wierceniu, rozwiercaniu, nawiercaniu, pogl?-

bianiu czy tez gwintowaniu, jest funkcj^ srednicy narz^dzia d i pr^dkosci obrotowej
n [obr/min] narz^dzia (lub przedmiotu) i wyraza si? zaleznosci^
30
ndn
vr =------ , [m/min] ( 2 . 1)
c 1000
w ktörej: d - wymiar srednicy narz^dzia, w mm, n - pr^dkosc obrotowa ruchu glöw-

nego, w obr/min.
Zalecane pr^dkosci skrawania zalez^ od wielu czynniköw zwi^zanych z materia
lem ostrza narz^dzia, materialem obrabianym (twardosc, wytrzymalosc, ci^gliwosc),
warunkami obröbki (chlodzenie, wymagania dotycz^ce jakosci obröbki, drgania).
Pr^dkosc vc jest jednym z parametröw, od ktörych w duzym stopniu zalezy wydajnosc
obröbki oraz jakosc wierconych otworöw.
Posuw / [mm/obr] decyduje o przekroju warstwy skrawanej, a wi^c o obci^zeniu
kraw^dzi skrawaj^cej i oporach skrawania. Ma wi^c duzy wplyw na dokladnosc ob
röbki i jakosc obrabianej powierzchni, a takze decyduje o wydajnosci obröbki. Posuw
moze byc wyrazony jako /, w odniesieniu do jednego obrotu narz^dzia, na jedno
ostrze/, i jako posuw minutowy, czyli pr^dkosc ruchu posuwowego vy. Sône ze sob^_
powi^zane nast^puj^c^ zaleznosci^:
vf = f n = f zzn, [mm/min] ( 2 .2 )
gdzie: vf - pr^dkosc posuwu, w m m /m in ,/- posuw na jeden obröt, w mm/obr, f z - po

suw na jedno ostrze, mm/ostrze, n - pr^dkosc obrotowa ruchu glöwnego, w obr/min, z -
liczba ostrzy narz^dzia.
Gl^bokosc skrawania ap [mm] zalezny od srednicy otworu - w wierceniu

w pelnym materiale, i od röznicy wymiaröw srednicy otworu wykonywanego i wst§p-
nego - w przypadku rozwiercania, powiercania, wiercenia wtörnego, pogl^biania.
Gl^bokosc skrawania ap wyraza si? wzorem:
(2.3)
gdzie: d - srednica otworu wykonywanego, w mm, da - srednica otworu wst^pnego,

w mm.
Gl^bokosc skrawania decyduje o przekroju warstwy skrawanej, a wi^c o obci^-
zeniu narz^dzia. Dlatego np. w rozwiercaniu dobiera si^ jq, tak, aby obnizyc do mi-
nimum opory skrawania, przez co uzyskuje si? lepsze efekty technologiczne obröb
ki. Nie nalezy mylic gl^bokosci skrawania w wierceniu z gl^bokosci^ (dlugosci^)
wierconego otworu.
31
J
Cwiczenie 2
2.4. NARZ^DZIA STOSOWANE PODCZAS OBRÖBKI

NA WIERTARKACH
Rozrözniamy nastypuj^ce rodzaje wiertel:

• wiertla kr^te: ze stali (najcz^sciej szybkotnqcej), z lutowanymi plytkami z w^gli-
köw spiekanych, peinow^glikowe, z ceramiki narz^dziowej,
• wiertla piörowe: ze stali, z lutowan^ lub mocowan^ mechanicznie plytk^ z w§-
gliköw spiekanych,
• wiertla skladane z plytkami wieloostrzowymi mocowanymi mechanicznie,
• wiertla do gl^bokich otworöw (dzialowe, lufowe, ezektorowe),
• wiertla trepanacyjne (rurowe),
• wiertla specjalne (np. do otworöw wielostopniowych, stozkowych) itp.
Wiertla lernte s^ narz^dziami trzpieniowymi. Do najcz^sciej stosowanych nalez^
wiertla kr^te, maj^ce dwa ostrza robocze i dwa rowki, ktörymi wiöry s<y odprowadzane
ku cz^sci chwytowej. Wiertla te s^ prowadzone, w wykonywanym przez nie otworze,
za pomocq. dvvöch lysinek rozmieszczonych srubowo na walcowej czQsci prowadz^cej.
Na rysunku 2.2 przedstawiono budow? oraz elementy skladowe wiertla kr^tego.
Rys. 2.2. Budowa wiertla kr?tego: A - czysc robocza, B - cz?sc chwytowa, C - czqsc l^cz^ca,
1 - glöwna krawQdz skrawaj^ca, 2 - pomocnicza krawQdz skrawaj^ca, 3 - sein, 4 - powierzchnia
przylozenia, 5 - pomocnicza powierzchnia przylozenia, 6 - lysinka prowadz^ca, 7 - rdzen, 8 - rowek
wiörowy, 9 a - chwyt stozkowy, 9b - chwyt walcowy, 10 - pletwa, 11 - powierzchnia natarcia,
12 - naroze, 13 - powierzchnia boczna
W wiertle kr^tym mozemy wyröznic:
C • cz^sc robocz^ A,
• cz$sc chwytowq. B,
• czqsc i^czqc^ (cz^sto w postaci tzw. szyjki) C.
32
Mozliwosci ksztattowania powierzchni na wiertarkach
Zadaniem cz^sci roboczej jest zamiana naddatku obröbkowego na wiöry, nadanie

otworowi okreslonego vvymiaru srednicy, zapewnienie odpowiedniej dokladnosci
wymiarowo-ksztaltowej i chropowatosci powierzchni, usuni^cie wiöröw z otworu
oraz prowadzenie wiertla w otworze.
W cz^sci roboczej wiertel kr^tych nalezy wyröznic:
• glöwne kraw^dzie skrawaj^ce,
• wierzcholek i naroza,
• sein, ktöry jest lini^przeci^cia glöwnych powierzchni przylozenia ostrzy wiertla,
• rowki wiörowe - stanowi^ce w swej cz^sci powierzchni^ natarcia,
• tysinki, aby zmniejszyc tarcie lysinek o tworz^c^ otworu cz§sc prowadzqea jest
lekko zbiezna ku chwytowi,
• rdzen - wyobrazalny stozek poprowadzony stycznie do dna powierzchni rowköw
wiörowych.
Cz^sc chwytowa ma zadanie:
• ustalenie narz^dzia w osi wrzeciona,
• przeniesienie momentu obrotowego z wrzeciona na narz^dzie,
• zabezpieczenie narz^dzia przed obrotem wzgl^dem gniazda.
Cz^sci chwytowe wiertel wykonuje si§ walcowe lub stozkowe (stozek Morse’a).
Chwyty stozkowe wykonuje si§ z pletw^, ktöra zabezpiecza cz^sc stozkow^ wiertla
przed uszkodzeniem podezas wybijania wiertla z otworu. W mocowaniu za pomoc^
chwytu walcowego powierzchnie styku ze szcz^kami mocuj^cymi wiertlo sq. nieduze
- dlatego chwyty te wyst?puj^_ w narz^dziach o malych wymiarach srednicy cz^sci
roboczej (do 12 mm), obci^zonych malymi silami skrawania. W przypadku stozka
duza powierzchnia styku zapewnia przeniesienie duzego momentu obrotowego, a dzia-
lanie sily posuwowej powoduje coraz lepsze zakleszczenie pol^czenia.
Rys. 2.3. Przyklady korekeji ksztaltu cz^äci skrawaj^cej wiertel kr?tych [2.2]:
a) skröcenie scina, b) podwöjny kqt wierzcholkowy
33
Cwiczenie 2
W wiertlach kr^tych przeznaczonych do wiercenia pelnego zwi^kszenie trwalo-

sci narz^dzia mozna uzyskac przez korekcje scina (rys. 2.3a). Skröcenie scina. wy-
dluza glöwne kraw^dzie skrawaj^ce oraz powoduje zmniejszenie sily poosiowej.
Zaostrzenie cz^sci skrawaj^cej pod dwoma k^tami wierzcholkowymi 2 k> = 118°
i 2Kre = 70-75° (rys. 2.3b) zwi?ksza okres trwalosci wiertla nawet kilkakrotnie,
szczegölnie podczas wiercenia pelnego w zeliwie wiertlami ze stali szybkotn^cej.
Podwöjny k^t wierzcholkowy wydluza kraw^dzie skrawaj^ce, wzmacnia naroza oraz
zmniejsza koncentracj? ciepla na odcinkach giöwnych kraw^dzi skrawaj^cych polo-
zonych w poblizu narozy [2 .2 ],
Wiertla jednolite z pokrywanych w^gliköw spiekanych (rys. 2.4) sq. wykonywane
w zakresie srednic od ok. 3 do 20 mm. Narz^dzia te jednak wymagaj^ specjalistycz-
nej obslugi serwisowej podczas ich regeneracji. Poprawne ostrzenie narz^dzi w^gli-
kowych wymaga zapewnienia dokiadnosci geometrii ostrza ± 1 ° i bardzo gladkich
powierzchni. DIatego obecnie coraz cz^sciej dla srednic od ok. 9 do ok. 30 mm sto-
sowane sq_ wiertla skladane z plytkq. z w^gliköw spiekanych (rys. 2.5). Cech^_ cha-
rakterystycznq. tych wiertel jest stosowanie jednej (centralnej) plytki skrawaj^cej,
ktöra ma wszystkie najwazniejsze elementy nowoczesnego, wysokowydajnego
wiertla w^glikowego, zapewniaj^c uzyskiwanie wyniköw zblizonych do wiertel li-
tych. Korpus takiego wiertla jest wykonany ze stali narz^dziowej o duzej wytrzy-
malosci. Powierzchnie zewn^trzne s^ chromowane, co zapewnia lepszy splyw wiö-
röw i zabezpiecza przed korozj^ [2.4].
Rys. 2.4. Jednolite wiertlo z wggliköw Rys. 2.5. Wiertlo skladane z plytkg z vvggliköw
spiekanych chlodzone wevvngtrznie spiekanych chlodzone wewngtrznie
firmy Gühring [2.4] firmy Gühring [2.4]
Rys. 2.6. Schemat budowy wiertla ze srubowymi kanalkami w korpusie narzgdzia [2.7]
34
Rys. 2.7. Sposoby dostarczania cieczy obröbkowej Rys. 2.8. Sposoby doprowadzenia cieczy obröbkowej
podczas wiercenia [2.8]: a) zewn^trznie jedn^dysz% [2.8]: a) centralnie przez wrzeciono do kanalköw
b) zewn^trznie dwoma dyszami, c) wewn^trznie w korpusie wiertia, b) bocznie przez konektor
srubowc kanalki w korpusie vviertia w adapterze do zewn^trznych dysz
Coraz powszechniejszy staje si$ sposöb dostarczania cieczy obröbkowej do strefy

skrawania przez wewn^trzne kanafy, ktöre znajduj^ si? w korpusie wiertia (rys. 2 .6 ).
Ciecz moze byc doprowadzona centralnie przez wrzeciono (w nowoczesnych obra-
biarkach) lub bocznie przez konektor w adapterze (rys. 2.7), przy czym jej cisnienie
zmienia sie w granicach 1—4 MPa. Dzi^ki takiemu rozwi^zaniu strefa skrawania jest
efektywnie chlodzona i smarowana, co umozliwia zwi^kszenie pr^dkosci skrawania
bqdz zwi^kszenie okresu trwalosci ostrza wiertia.
Budowe uchwytu hydraulicznego z wewn^trznym i zewn^trznym doprowadzeniem
cieczy obröbkowej przedstawiono na rys. 2 .8 .
Rys. 2.9. Usytuowanie zewn?trznej i wewn?trznej plytki ostrzowej w wiertle skladanym [2.6]:
a) schemat rozmieszczenia plytek w narz^dziu, b) narz^dzie w trakcie wiercenia
35
Cwiczenie 2
Wiertla skladane stosowane glöwnie do otworöw o srednicach powyzej

14 mm. Cech^ charakterystyczn^ tego rodzaju wiertel s^ plytki wieloostrzowe moco-
wane mechanicznie (rys. 2.9).
Aby mozliwe byio obj^cie jak najwi^kszego zakresu wierconych otworöw z naj-
mniejszym stopniowaniem srednic (krok - 0 ,1 mm), plytki zewn^trzna i wewn^trzna
Sc\ tak rozmieszczone, ze slady ich pracy cz<jsciowo wzajemnie si? przykrywajq, Pod-
czas gdy plytka wewn^trzna jest zamocowana jako plytka stala przy osi obrotu wier
tla, plytka zewn^trzna jest umieszczona w zmiennej pozycji promieniowej na tyle da-
leko, aby jeszcze zachodzilo odpowiednie przykrycie srednic wiercenia realizowanych
przez poszczegölne plytki [2 .6 ], Duz^ zalet^ wiertel skladanych jest mozliwosc wier
cenia jednym wiertlem otworöw o röznych srednicach. Jest to mozliwe przez przesu-
ni^cie osi wiertla z osi obrotu narz^dzia (lub przedmiotu). Zakres zmian srednic wier
conych otworöw moze dochodzic, zaleznie od konstrukcji i srednicy wiertla, do kilku
milimetröw.
Narz^dzia specjalne, np. wielozadaniowe, mog^ byc stosowane do wykonywania
otworöw z jednoczesnym ich fazowaniem, pogl^bianiem walcowo-czolowym lub
stozkowym. Tradycyjna obröbka otworöw wymaga uzycia do tego celu najcz^sciej
kilku rodzajöw narz^dzi. Obecnie wiele firm narz^dziowych oferuje narz^dzia, w ktö-
rych w korpusie z chwytem walcowym umieszczane s^_ wiertla ze specjalnymi röw-
noleglymi do osi splaszczeniami i dodatkowymi plytkami fazuj^co-pogl^biajqcymi
(rys. 2.10). Konstrukcja rowka wiörowego w wiertle, jak tez w korpusie narz^dzia, za-
pewnia bezkolizyjne odprowadzenie wiöröw (rys. 2 . 1 0 b) [2 .6 ],
Rys. 2.10. Narz<;dzie skladane firmy Kennametal Hertel do jednoczesnego wiercenia, fazowania
i pogl?biania [2.8]: a) elementy skladowe narz^dzia, b) narz^dzie podczas wiercenia i fazowania otworöw
W iertla piörowe sluz^ do wykonywania otworöw o bardzo malych srednicach -

ponizej 0 ,1 mm - oraz do powiercania w zakresie srednic od 2 do 60 mm.
36
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni na wiertarkach
Rozwiertaki to narzydzia wieloostrzowe, przeznaczone do dokladnej obröbki

wstypnie wykonanych otworöw. Mozna je podzielic na trzy podstawowe odmiany:
walcowe, stozkowe i specjalne. Materialem narzydziowym, najczysciej stosowanym
na'rozwiertaki jest stal szybkotnqca i wygliki spiekane. Spotkac mozna takze rozwier
taki wykonane ze stali narzydziowych wyglowych i niskostopowych (rozwiertaki
ryczne). Dia zwiykszenia trwalosci rozwiertaköw i polepszenia jakosci powierzchni
rozwiercanych otworöw ostrza rozwiertaköw pokrywa siy twardymi zwi^zkami, np.
azotkiem tytanu (TiN), wyglikiem tytanu (TiC).
Najczysciej stosuje siy rozwiertaki walcowe - wykonywane jako trzpieniowe
(rys. 2 . 1 1 a), maj^ce chwyt walcowy lub stozkowy - oraz dla wiykszych srednic ja
ko nasadzane (rys. 2.1 lb) z gniazdem o zbieznosci 1:30. Ze wzglydu na dokladnosc
obröbki rozwiertaki walcowe dzieli siy na: rozwiertaki zdzieraki i wykanczaki.
Rozwiertaki zdzieraki maj^ najczysciej trzy lub cztery srubowo ulozone ostrza,
ktöre usuwajn 70-85% naddatku przewidzianego na rozwiercanie. Czysc wykanczaj^-
c^ maj^ nieznacznie zbiezn^ w kierunku chwytu, co przyczynia siy do zmniejszenia
tarcia narzydzia o obrabiany przedmiot.
Rozwiertaki wykanczaki (rys. 2.11c) s^ narzydziami wieloostrzowymi. Maj^
ostrza proste (latwe wykonanie) lub srubowe przeciwskrytne (lepsze prowadzenie
w otworze; do rozwiercania otworöw z rowkami i kanalami). W rozwiercaniu wy-
kanczaj^cym skrawanie mniejszego naddatku przeznaczonego na rozwiercanie - 3 0 -
15% - oraz wiyksza liczba ostrzy skrawaj^cych jednoczesnie umozliwia uzyskanie
nie tylko wiykszej dokladnosci otworu, ale röwniez malej chropowatosci powierzch
ni. Dia zwiykszenia dokladnosci wymiarowo-ksztaltowej rozwiercanych otworöw
ostrza w rozwiertakach wieloostrzowych s^rozmieszczone wedlug nieröwnomiernej
podzialki.
—
Ai A2
A C B
Rys. 2.11. Rozwiertaki: a) rozwiertak

zdzierak maszynowy - trzpieniowy
z dtuga czgscig roboczg i chwytem
stozkowym, b) rozwiertak maszynowy -
zdzierak nasadzany, c) rozwiertak
wykanczak trzpieniowy z chwytem
stozkowym: A - czysö robocza, Ai -
czysc skrawaj^ca, A2 - czysc wykahczajgca
B - chwyt, C - czysc Igczgca [2.1]
37
Cwiczenie 2
Do obröbki otworow o scisle okreslonej srednicy stosuje sie rozwiertaki stale,

natomiast do obrobki otworöw w pewnym zakresie srednic stosuje sie rozwiertaki
nastawne. Budowe rozwiertaka nastawnego przedstawiono na rys. 2.12. Ostrza 2
mog^ przemieszczac sie wzdluz gniazd, ktörych dna s^ nachylone pod kqtem
ostrym w stosunku do osi rozwiertaka. Powierzchnie boczne gniazd oraz ostrzy s^
rowkowane - przemieszczenie ostrzy wzdluz gniazd powoduje ich przesuwanie
w kierunku promieniowym. Nastawienie rozwiertaka na z^dany wymiar srednicy
wymaga [2 . 1 ]:
• obrocenia krzywek 5 w polozenie umozliwiajqce przesuwanie sie ostrzy,
• odblokowania przeciwnakretki 4,
• obracania nakretki 3 do chwili, az ostrza rozwiertaka ustawi^ sie w wymaganym
polozeniu,
• zablokowania przeciwnakretki 4,
• obrocenia krzywek 5 w polozenie uniemozliwiaj^ce przesuwanie sie ostrzy.
Rys. 2.12. Rozwiertak maszynowy -

wykanczak nasadzany nastawny [2.1]:
1 - korpus, 2 - ostrze ze stali szybkotn^cej,
3 - nakr?tka, 4 - przeciwnakr?tka,
5 - krzywka zaciskowa
Poglfbiacze mog^ byc narzedziami jedno- lub wieloostrzowymi. Z uwagi na roz-

wiqzania konstrukcyjne pogtebiacze mog^ byc jednolite, z ostrzami l^czonymi w spo-
söb trwaly (rys. 2.13) i skladane. Ze wzgledu na sposob mocowania mozna wyröznic
poglebiacze trzpieniowe (z chwytem stozkowym lub walcowym) i nasadzane.
Rys. 2.13. Poglebiacz walcowo-czolowy l^czony w sposöb trwaly z chwytem stozkowym Morse’a
Poglebiacze w swej czesci roboczej mog^ byc zaopatrzone w staly lub wymienny pilot
prowadz^cy, zapewniaj^cy wspolosiowe ustawienie poglebiacza w stosunku do osi wstep-
nie wykonanego otworu. Piloty wymienne zwiekszaj^zakres zastosowan poglebiacza.
38
Pogl^biacze stozkowe (rys. 2.14) wykonywane s^_ najcz^sciej ze stali szybkotnqcej,

bez czesci prowadz^cej. Sluz^do zalamywania krawedzi otworöw (fazowania).
Rys. 2.14. Poglfbiacz stozkowy [2.1] Rys. 2.15. Nawiertak [2.1]
Nawiertaki narz^dziami dwuostrzowymi (rys. 2.15), jednolitymi, wykonywa-

nymi najczesciej ze stali szybkotnqeej SW7M. Dia oszczednosci materialu narz^dzio-
wego robi sie je jako dwustronne. W czesci roboczej, poza odcinkiem walcowym,
przechodz^ w czqsc stozkow^ lub ksztaltow^ (zaleznie od ksztaltu nakielka). K^t cze
sci stozkowej zalezy od odmiany nakielka (60°, 15°, 90° i 120°).
Nawiertakami, w zaleznosci od ksztaltu czesci roboczej, mozemy wykonac trzy
typy nakielköw: zwykly, chroniony i promieniowy (rys. 2.16).
Rys. 2.16. Typy nakielköw znormalizowanych: A - zwykly, B - chroniony, R-promieniowy
Nakielek zwykly stosuje sie, gdy jest on wykorzystywany jako wprowadzenie dla
wiertla iub jako baza jednooperacyjna, np. tylko do mocowania podczas toczenia. Na
kielek chroniony stosuje sie wtedy, gdy proces technologiczny przewiduje wykonanie
kilku röznych operacji na przedmiocie, np. toczenie w ktach, a nastepnie szlifowanie.
Stozek o k^cie 120° chroni wlasciw^ powierzchnie o k^cie 60° przed uszkodzeniem.
Nakielek promieniowy stosuje sie do przedmiotöw, ktöre wymagaj^duzej dokladno-
sci obrobki oraz podczas toczenia stozköw z przesunieciem konika. Jednak ze
wzgledu na zlozon^ technologie wykonania narzedzia stosowany jest on w ograni-
czonym zakresie.
39
Cwiczenie 2
2.5. WIERTARKI
Na wiertarkach najcz^sciej wykonuje si§ otwory do srednicy 100 mm. Otwory o wi§k-
szych wymiarach srednicy wykonuje si§ zazwyczaj za pomoc^toczenia lub wytaczania.
Z uwagi na potrzebn^ moc nap^du glöwnego, ktöra b^dzie zalezec m.in. od sred
nicy wierconego otworu, wiertarki dziel^ si? na male (d = 6-16 mm), srednie (d -
20-40 mm) i ci^zkie (d = 50-100 mm).
Ze wzgl^du na rozwi^zania konstrukcyjne, przeznaczenie i inne wzgl^dy techno-
logiczne, mozna podac nast^puj^c^ ich klasyfikacj?:
• Wiertarki stotowe stuz^ do wiercenia otworöw o niewielkich srednicach, za
zwyczaj do 15 mm, w malych przedmiotach.
• Wiertarki stojakowe: slupowe i kadlubowe, s^ stosowane do obröbki otworöw
w przedmiotach o malych i srednich wymiarach.
Rys. 2.17. Wiertarka promieniowa WR 50/2: 1 - wrzeciennik, 2 - silnik glöwny, 3 - ramitj, 4 - slup,
5 - plyta podstawowa, 6 - silnik elektryczny podnoszenia i opuszczania ramienia, 7 - silnik elektryczny
elektrohydraulicznego urz^dzenia zakleszczaj^cego rami? na slupie, 8 - sruba poci^gowa podnoszenia
i opuszczania ramienia, 9 - kölko sluz^cc do rQCznego przesuwu wrzeciennika wzdluz ramienia,
10 - uchwyt do nastawiania posuwöw, 11 - dzwignia do rgczncgo przesuwu wrzeciona, 12 - dzwignia do
zmiany kierunku obrotu wrzeciona, 13 - rgkojesc do obrotu ramienia, 14 - dzwignia do nastawiania
prgdkosci obrotwej wrzeciona, 15 - dzwignia do nastawiania posuwöw, 16 - elektropompka chlodziwa,
17 - wytycznik glöwny, 18 - przyciski wl^czenia i zwalniania zacisköw ptaszcza na slupie i wrzeciennika
na ramieniu, 19 - tarcza przycisköw (silnika gtöwnego, podnoszenia i opuszczania ramienia),
20 - wytgcznik do uruchamiania i zatrzymania elektropompki, 21 - kölka do rgcznego
dokladnego posuwu wrzeciona
40
• W iertarki wielowrzecionowe maj^ wrzeciennik, w ktörym jest uiozyskowanych

wiefejednoczesnie obracaj^cych si§ wrzecion. Rozstaw osi wrzecion mozna regulo-
wac, dziqki czemu mozna wykonywac jednoczesnie duz^ liczb? otworöw rozmiesz-
czonych na tej samej powierzchni.
• W iertarki promienlowe (rys. 2.17) przeznaczone do obröbki otworöw
w przedmiotach duzych i ci^zkich, ktöre trudno jest przesuwac po stole obrabiarki
i ustawic w osi obrotu wrzeciona. W wiertarce promieniowej, dzi^ki pionowemu
przesuwowi i obrotowi ramienia dookola slupa oraz poziomemu przesuwowi wrze-
ciennika wzdluz ramienia, obröbka otworöw moze byc wykonywana bez zmiany
zamocowania przedmiotu. Wrzecienniki tych wiertarek maj^zaröwno skrzyni? bie-
göw z rozbudowanym zakresem pr^dkosci obrotowych, jak i rozbudowan^ skrzyni^
posuwöw.
• W iertarki rewolwerowe maj^wbudowane glowice rewolwerowe umozliwiaj^ce
mocowanie wi^kszej liczby narz?dzi. Dzi^ki szybkiej wymianie narz^dzia wiertarki te
mozna stosowac w produkcji seryjnej.
• W iertarki wspölrzydnosciowe s^ stosowane do obröbki otworöw o bardzo do-
kiadnym polozeniu osi otworöw wzgl^dem siebie lub baz obröbkowych. Ustawienie
wrzeciona przeprowadza si? z dokladnosci^. do 0,001 mm. Na wiertarkach tych wyko-
nuje si? glöwnie zabiegi roztaczania, rozwiercania i pogl^biania.
• W iertarki do gl^bokich otworöw sq. przeznaczone do wiercenia otworöw gl$-
bokich o dlugosci powyzej 5d w takich przedmiotach, jak Iufy, korbowody, waly kor-
bowe, wrzeciona tokarek. Plyn obröbkowy jest dostarczany do strefy skrawania pod
duzym cisnieniem przez uklad hydrauliczny.
2.6. MOCOWANIE NARZ^DZI
Przyklady mocowania narz^dzi przedstawiono na rys. 2.18.

Narz^dzia we wrzecionach wiertarek ustala si? i mocuje:
• bezposrednio w gniezdzie wrzeciona,
• za pomoc^tulejek redukcyjnych,
• za pomocq. oprawek,
• za pomoc^ oprawek wiertarskich trzyszcz^kowych (narz^dzia z chwytem wal-
cowym),
• za pomoc^ oprawek szybkomocujqcych,
• za pomoc^ uchwytöw typu Weldon,
• za pomoc^ uchwytöw hydraulicznych,
• za pomoc^ uchwytöw termoskurczowych.
41
Cwiczenie 2
Rys. 2.18. Sposoby mocowania narz^dzi w gniezdzie wrzeciona: bezpoSrednie (a), za posrednictwem
tulejki redukcyjnej (b), za posrednictwem oprawki samocentruj^cej (c), za poSrednictwem oprawki
szybkomocuj^cej (d), za pomoc^ uchwytöw typu Weldon (e), za pomoc^ uchwytöw hydraulicznych (f),
za pomoc^ uchwytöw termoskurczowych (g) [2.5, 2.8]
Jednym z podstawowych czynniköw wptywaj^cych na trwalosc nowoczesnych

narz^dzi jest dokladnosc ich mocowania (wspölosiowosc). Trwalosc wiertla wyko-
nanego z w^glika spiekanego jest tym mniejsza, im bicie promieniowe jest wi^ksze.
Przyjmuje sie, ze bl^d bicia na ostrzu powinien byc mniejszy niz 0,02 mm (po za-
mocowaniu narzedzia we wrzecionie). Dia narzedzi o wysokiej jakosci i obrabiarek
w dobrym stanie technicznym bl^d ten nie powinien przekraczac 0,01 mm. W celu
zwiekszenia dokladnosci mocowania obecnie stosuje sie nowoczesne uchwyty hy-
drauliczne lub termoskurczowe (rys. 2.18f,g). Uchwyty te, dzieki röwnomiernemu
promieniowemu obciskaniu narzedzi w oprawce, gwarantuj^ najwyzsz^ precyzje mo
cowania narzedzi rotacyjnych (bicie do kilku pm). Mocowanie skurczowe moze prze-
niesc znacznie wi^kszy moment obrotowy niz uchwyt hydrauliczny (wi^kszy o ok.
35%), czy uchwyt z tulejk^ zaciskow^ (ok. 55%). Doskonale nadaje sie röwniez do
stosowania przedluzaczy zwiekszaj^cych wysieg narzedzia [2.5].
2.7. MOCOWANIE PRZEDMIOTÖW NA WIERTARKACH
Mocowanie przedmiotöw na stole wiertarki zalezy od konstrukcji przedmiotu, jego

masy i srednicy obrabianego otworu. Przedmioty duze i ciezkie mozna ustalac bezpo-
42
srednio na stole wiertarki (duzymi ptaszczyznami) lub w podstawce pryzmowej (po-

wierzchni^ zewn^trzn^ walcow^), bez koniecznosci mocowania (gdy sila posuwowa
dodatkowo dociska przedmiot, a moment skrawania nie spowoduje jego obröcenia).
Gdy istnieje obawa, ze przedmiot moze zmienic swoje polozenie w czasie obröbki,
stosuje si§ mocowanie bezposrednio na stole wiertarki za pomoc^ srub i docisköw lub tez
za posrednictwem uchwytöw znormalizowanych oraz uchwytöw lub przyrzqdöw specjal-
nych. Sposröd uchwytöw znormalizowanych do zamocowania przedmiotöw stosuje siy
röznego rodzaju imadla maszynowe stale, obrotowe, pochylne. W produkcji seryjnej sto
suje si$ uchwyty i przyrz^dy specjalne z tulejkami ustalaj^cymi, umozliwiaj^cymi prowa-
dzenie narz^dzia i obröbk? otworöw o dokladnym tolerowanym rozstawie osi.
2.8. OBRÖBKA DLUGICH OTWORÖW

Otwory wykonuje si§ klasycznym wiertlem kr^tym pod warunkiem, ze dlugosc
otworu l nie przekracza 5 d, a jego srednica jest do d - 100 mm. Otwory o l/d > 5 po-
winno si§ wykonywac na obrabiarkach do otworöw dlugich z uzyciem odpowiednich
narz^dzi. Tego rodzaju technologia daje mozliwosc uzyskania [3]:
• dokladnych otworöw w granicach klasy dokladnosci IT9-11, a w szczegölnych
przypadkach nawet klasy dokladnosci IT7-9,
• chropowatosci powierzchni 1,2 pm > Ra > 0,16 pm,
• odchylki kotowosci do 2 pm,
• prostoliniowosci otworu w zaleznosci od jego dlugosci w granicach 0,01-0,05 mm.
Nie zawsze jednak stosunek dlugosci do srednicy decyduje o wyborze sposobu

wykonywania otworu. Czasem otwory krötsze, o zwi^kszonych wymaganiach co do
dokladnosci wykonania, ekonomiczniej jest wykonac na obrabiarkach do dlugich
otworöw. Dotyczy to zwlaszcza tych przypadköw, kiedy z^dane dokladnosci osi^-
gniemy, unikaj^c dodatkowych obröbek, jak rozwiercanie, wytaczanie czy nawet
przeci^ganie.
Cech^ charakterystyczn^ wykonywania dlugich otworöw jest podawanie do strefy
skrawania pod cisnieniem plynu obröbkowego, ktörego glöwnym zadaniem, opröcz
smarowania narz^dzia i jego chlodzenia, jest wyplukiwanie wiöröw. Typowymi na-
rz^dziami do wiercenia otworöw dlugich sq_: wiertla lufowe, wiertla pracuj^ce wedlug
metody BTA, wiertla do wiercenia ezektorowego, wiertla rdzeniowe, skladane wiertla
modulowe.
Wiercenie wiertlami lufowymi stosuje si§ do matych otworöw o srednicy od 2 do
20 mm. Wiertlo lufowe pracuje w sposöb ci^gly (bez wycofywania wiertla w czasie
pracy). Taka praca wiertla jest mozliwa dzi^ki wewn^trznemu doprowadzeniu cieczy
43
Cwiczenie 2
pod wysokim cisnieniem, ktöre chlodzi wiertlo, smaruje ostrza skrawaj^ce i listwy
prowadz^ce oraz wypiukuje powstaj^ce wiory przez rowek w ksztalcie litery V. Naj-
mniejsze srednice produkowanych wiertel (ok. 2 mm), ogranicza wytrzymalosc luto-
wanego zl^cza glowicy w^glikowej z przedluzaczem. Obecnie wytwarzane juz
jednak wiertla o srednicy < 2 mm; sône produkowane jako wiertla lite, tzn. glowi-
ca wiertla i przediuzacz sq. wykonywane z monolitycznego w^glika spiekanego.
Wiertlo lufowe sklada si$ z nast^puj^cych cz^sci [2.9]: jednoostrzowej glowicy
z w^glika spiekanego, przedluzacza i cz^sci chwytowej (rys. 2.19).
Rys. 2.19. Wiertlo lufowe: a) widok glowicy wiertarskiej, b) schemat wiertla lufowego
Glowica wiertarska, o troch§ wi^kszej srednicy niz przediuzacz (rys. 2.19a) ma

otwor okrqgly lub o przekroju w ksztalcie nerki, przez ktöry przeplywa ciecz chlodz^-
co-smaruj^ca. Przediuzacz wykonany jest z profilowanej rurki stalowej, z wygniecio-
nym rowkiem wiörowym, röwniez w ksztalcie litery V. Taka budowa rowka wiöro-
wego umozliwia najwi^kszy odplyw cieczy chlodz^co-smaruj^cej i nadaje jej
odpowiedni^ pr^dkosc, a takze zwi^ksza wytrzymalosc przedluzacza na skr^canie.
Czqsc chwytowa jest zazwyczaj walcowa, a w jej srodkowej cz^sci znajduje si§
splaszczenie, sluz^ce do blokowania chwytu przed wysunfeiern z wrzeciona obra-
biarki i do przenoszenia momentu obrotowego.
obieg chtodziwa
Rys. 2.20. Schemat wiercenia wiertlem lufowym [2.7]
44
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni na wiertarkach
Wiertlami lufowymi najczgsciej wierci sig na obrabiarkach specjalnych, ktöre odzna-

czaj^ sig duz^ sztywnosciq, duz^ prgdkosciq. obrotow^ wrzeciona (do 1 0 0 0 0 obr/min)
przy biciu poprzecznym nie przekraczajqcym 0 , 0 0 2 mm, niezaleznym od wrzecienni-
ka napgdem posuwu i specjalnym wyposazeniem do podawania chlodziwa pod cisnie-
niem do 15 MPa i wydajnosci 100 1/min oraz urz^dzeniem oddzielajqcym chlodziwo
od wiöröw, a nastgpnie go filtruj^cym [10]. Schemat wiercenia wiertlem lufowym
przedstawiono na rys. 2 .2 0 .
Wiercenie metod;} BTA jest stosowane do otworöw o srednicy 13-80 mm (rys. 2.21).
W metodzie tej ciecz jest doprowadzana do obszaru skrawania migdzy zewngtrzn^
sciankq. rury t 3.czq.cej i powierzchni^ otworu, a odprowadzana wraz z wiörami przez
kanal w gtowicy ostrzowej i rurze l^cz^cej. Podzielenie ostrza skrawajqcego na kilka
czgsci ma na celu czgsciowe zröwnowazenie promieniowych sktadowych sil skrawa
nia oraz podzielenie szerokiego wiöra na pasma, latwe do usunigcia z otworu.
Wiercenie ezektorowe stosuje sig do wykonywania otworöw o srednicach 20-
63 mm. Wiertlo ma dwie krawgdzie tn^ce podzielone na kilka wzajemnie na siebie za-
chodzqcych odcinköw. W ten sposöb otrzymuje sig wiöry o malej szerokosci oraz
zmniejsza sig sily dzialajq.ee na czgsci prowadz^cej. Narzgdzie jest mocowane w spe-
cjalnej giowicy, ktöra w zaleznosci od konstrukeji umozliwia zastosowanie tej metody
wiercenia na tokarkach uniwersalnych, wiertarkach lub wiertarko-frezarkach, z jedno-
czesnym doprowadzeniem i odprowadzeniem plynu obröbkowego podezas ruchu ob-
rotowego wykonywanego przez wiertlo.
Rys 2.21. Glowica wiertarska systemu BTA [2.9]
Plyn obröbkowy jest doprowadzany pierscieniowym kanalem migdzy dwiema rurami

- zewngtrznT i wewngtrznq_ (rys. 2.22). Wigksza czgsc plynu obröbkowego jest przetla-
czana przez otworki na obwodzie giowicy wiertarskiej do strefy skrawania, gdzie chlodzi
i smaruje ostrza skrawajqce. Pozostala czgsc plynu jest kierowana do rury wewngtrznej
przez kanaliki w kierunku przeciwnym, w celu wywolania podeisnienia w rurze we
wngtrznej. Podcisnienie to zasysa plyn obröbkowy, ktöry spelnil juz swoje zadanie chlo-
dzqco-smarujqce i wraz z wiörami jest kierowany do wylotu ukladu [2.3],
45
Cwiczenie 2
Rys. 2.22. Obieg plynu obröbkowego w wierceniu ezektorowym:

1 - rura wewn?trzna, 2 - rura zewn^trzna, 3 - dysza pierscieniowa,
4 - otwory doprowadzaj^ce plyn obröbkowy do ostrzy vviertla, 5 - wiertio
W iertla skladanc sluz^ do wiercenia otworöw w zakresie srednic 45-170 mm,

a w specjalnych wykonaniach nawet do 330 mm oraz dlugosci 5 x 4 i wi^kszej. Przy-
klad wiertla skladanego o budowie modulowej przedstawiono na rys. 2.23.
wiertio
centrujace
ptytki
ostrzowe
kaseta
zewn^trzna
Rys. 2.23. Wiertio skladane o budowie modulowej systemu HTS firmy Kennametal Hertel [2.8]
Mozna wyröznic nast^puj^ce cz^sci wiertla modutowego: uchwyt narz^dzia, prze-

dluzacze, reduktory, gtowica wiertarska, kasety, wymienne plytki ostrzowe i wiertio
centrujace (pilotuj^ce). Dziqiki modulowej konstrukcji s^ mozliwe liczne kombinacje,
poszerzaj^ce pole zastosowan i redukuj^ce zakres wiertel potrzebnych do produkcji.
Dobor wiertla do danej srednicy i dlugosci otworu polega na doborze zewn^trznej ka
sety i odpowiedniego przedluzacza. Wiertio centrujace zapewnia dobre prowadzenie
wiertla w otworze, a nawet wiercenie w niepetnym materiale iub wykonywanie otwo
röw zachodz^cych na siebie [2 .6 ].
46
Wiercenie rdzeniowe (trepanacyjne, rurowe) ma zastosowanie przede wszystkim

do otworow bardzo duzych. Dolna granica wiercenia tworzyw sztucznych i grafitu to
srednica okolo 20 mm, dla stali natomiast wynosi ona okolo 50 mm. Maksymalna
srednica wiercenia to 500 mm. W metodzie tej narz^dzie skrawa tylko cz^sc materialu
otworu, a jego reszta pozostaje w postaci rdzenia. Chlodziwo jest dostarczane do stre-
fy skrawania mi^dzy sciankq. wierconego przedmiotu a dr^giem (rur^) i odprowadzone
wraz z wiörami mi^dzy sciankq. dr^ga i powstaj^cego rdzenia. Istotne jest tu rozdrob-
nienie wiöra ze wzgl^du na mai^ przestrzen mi^dzy rdzeniem a dr^giem [2 . 1 0 ],

1. Przedstawienie planu zaj^c laboratoryjnych.
2. Omöwienie kinematyki wiercenia.
3. Przedstawienie podstawowych prac wykonywanych na wiertarkach (nawiercanie,
wiercenie, pogl^bianie, gwintowanie itp.).
4. Przedstawienie i omöwienie budowy wiertarek, ktöre s^_ na wyposazeniu Instytutu
Technologii Maszyn i Automatyzacji.
5. Omöwienie sposoböw mocowania wiertel i przedmiotöw obrabianych na wiertar
kach.
6 . Przedstawienie i omöwienie materialöw narz^dziowych i narz^dzi (zostan^ zapre-
zentowane nowoczesne narz^dzia do wiercenia oraz prospekty z narz^dziami wy-
branych firm).
7. Przygotowanie obrabiarek do pracy: zamocowanie przedmiotu i narz^dzi, dobör
parametröw skrawania i wybör nastaw.
8 . Wykonanie otworu, np. na wymiar 0 18H7 (wiercenie, rozwiercanie zgrubne i wykan-
czajqce) oraz pomiar srednicöwk^ bi^döw ksztaltu (kolowosc, stozkowosc).
9. Omöwienie sposoböw oraz narz^dzi do wiercenia dlugich otworow.
10. Wykonanie otworu wiertlem lufowym oraz pomiar bl^döw ksztaltu.
11. Analiza otrzymanych wyniköw, dyskusja i podsumowanie.
12. Kartköwka.
LITERATURA
[2.1] BARTOSIEWICZ J., Obröbka skrawaniem oraz. elementy obrabiarek, Gdansk, Wydawnictwo
Politechniki Gdanskiej, 1997.
[2.2] DMOCHOWSKI J., UZAROWICZ A., Obröbka skrawaniem i obrabiarki, Warszawa, PWN,
1980.
[2.3] FELD M., Projektowanie i automatyzacja procesöw technologicznych czqsci maszyn, Warszawa,
WNT, 1994.
47
Cwiczenie 2
[2.4] Narz?dzia firmy Gühring: Symetryczne wiertla z wymiennq pfytkq skrawajqcq, Mechanik,
74(2001) nr 3.
[2.5] Narz^dzia firmy Gühring: Uchwyty skurczowe i hydrauliczne. Zwi^kszenie trwalosci narzgdzi
wqglikowych, Mechanik, 74(2001) nr 1.
[2.6] OCZOS K.E., Obröbka otworöw-osiqgni^cia w zakresie wiercenia i drqzenia , Mechanik,
70(1997) nr 5 -6 .
[2.7] Prospekty firmy Gühring oHG.
[2.8] Prospekty firmy Kennametal Hertel AG (Fürth, Niemcy).
[2.9] Prospekty firmy AB Sandvik Coromant (Szwecja).
[2.10] STREUBEL A., Obröbka dtugich otworöw, Wroclaw, Wydawnictwo PWr., 1993.
FREZOWANIEM
3.1. WIADOMOSCI PODSTAWOWE
3.1.1. RODZAJE POWIERZCHNI KSZT ALTO WAN YCH FREZOWANIEM
Frezowaniem obrabia si? powierzchnie plaskie, powierzchnie ksztaltowe syme-

tryczne i niesymetryczne, rowki o röznych ksztaltach, wielowypusty, gwinty oraz
uz^bienia. Obröbk^ zgrubn^ mozna uzyskac klas? dokladnosci IT od 10 do 14 oraz
chropowatosc Ra ~ 20 pm, natomiast obrobk^ wykanczaj^c^ klasy dokladnosci IT od
6 do 8 oraz chropowatosc Ra = 1,25-10 jxm.
Na rysunku 3.1 przedstawiono mozliwosci ksztaltowania powierzchni frezami
trzpieniowymi (palcowymi), a na rysunku 3.2 przyklad frezowania powierzchni za
pomoctj. gfowic frezowych.
Obröbka
Rys. 3.1. M ozliwosci ksztaltowania powierzchni frezami trzpieniowymi (wg Sandvik)
49
Cwiczenie 3
Frezowanie Frezowanie Frezowanie

plaszczyzn rotacyjne walcowo-czotowe
Rys. 3.2. Przyktady frezowania powierzchni za pomoc^ glowic frezowych (wg Sandvik)
3.1.2. Z A S A D A F R E Z O W A N IA
Sposöb obröbki skrawaniem nazywany frezovvaniem odbywa si§ narz^dziami

wieloostrzowymi - frezami - na frezarkach. Zazwyczaj narz^dzie wykonuje ruch
glöwny obrotowy, natomiast przedmiot obrabiany ruch posuwowy prostoliniowy lub
krzywoliniowy. Cech% charakterystyczn^ frezowania jest cykliczna nieci^glosc skra-
wania, to znaczy, ze ostrza freza pracuj^z przerwami.
Wyröznia si? nast?puj^ce odmiany frezowania [3.3]:
• frezowanie obwodowe (walcowe),
• frezowanie czolowe,
• frezowanie skosne,
• frezowanie obwiedniowe.
Frezowaniem obwodowym nazywa si? takie frezowanie, w ktörym os obrotu fre
za jest röwnolegla do powierzchni obrabianej (rys. 3.3a). Frezowaniem czolowym
nazywamy takie, w ktörym os obrotu freza jest prostopadla do powierzchni obrabianej
(rys. 3.3b). Frezowanie skosne natomiast wyst^puje zazwyczaj podczas stosowania
frezöw kqtowych (rys. 3.3c), os obrotu freza jest usytuowana pod k^tem do obrabianej
powierzchni.
Frezowanie obwiedniowe jest zazwyczaj stosowane do nacinania köl z^batych,
wielowypustöw itp. (rys. 6 .2 0 ).
50
Mozliwosci ksztattowania powierzchni frezowaniem
Rys. 3.3. Odmiany frezowania: a) frezowanie obwodowe, b) frezowanie czolowe, c) frezowanie skosne
Pod wzgl^dem kinematycznym frezowanie obwodowe mozna podzielic na:

• frezowanie przeciwbiezne, w ktörym przedmiot obrabiany wykonuje ruch po-
suwowy w kierunku przeciwnym do kierunku wektora pr^dkosci obwodowej freza
(rys. 3.4a),
• frezowanie wspölbiezne, w ktörym przedmiot obrabiany wykonuje ruch po-
suwowy w kierunku zgodnym z kierunkiem wektora pr^dkosci obwodowej freza
(rys. 3.4b).
Rys. 3.4. Frezowanie obwodowe: a) przeciwbiezne, b) wspölbiezne
Podczas frezowania przeciwbieznego kazde ostrze freza skrawa warstwy mate-

rialu o grubosci zmiennej, teoretycznie od grubosci röwnej zeru (w momencie ze-
tkni^cia ostrza z materialem), do pewnej maksymalnej wartosci w chwili wybiegu
ostrza. Luz mi^dzy nakr^tk^ a srubq. poci^gowq. nap^du posuwu ulega skasowaniu, co
zapewnia spokojn^_ prac^. Ten sposöb frezowania jest korzystny w przypadku istnienia
na powierzchni obrabianej utwardzonej warstwy, np. w postaci naskörka odlewnicze-
go lub kuzniczego, ostrza bowiem skrawaj^go od spodu, przez co mniej si? zuzywaj^.
We frezowaniu przeciwbieznym frez oddzialuje na przedmiot obrabiany, starajqc ode-
rwac go od stolu frezarki, dlatego zamocowanie przedmiotu obrabianego powinno byc
szczegölnie sztywne i pewne.
Podczas frezowania wspölbieznego grubosc warstwy skrawanej zmienia si^ od
wartosci maksymalnej do zera. Frezowanie wspölbiezne jest na ogöl korzystniejsze
niz przeciwbiezne. Na podstawie doswiadczen mozna stwierdzic, ze podczas obröbki
51
Cwiczenie 3
stali frezowanie wspöibiezne zapewnia 2-3-krotnie wifkszq. trwalosc ostrzy narz^dzia

niz frezowanie przeciwbiezne. Röwniez chropowatosc obrotowej powierzchni jest
lepsza. Takze zapotrzebowanie mocy nap^du ruchu posuwowego jest 3-4-krotnie
mniejsze niz podczas frezowania przeciwbieznego.
Frezowanie wspöibiezne nie daje okreslonych korzysci podczas frezowania
materialöw o duzej twardosci, a takze materialöw kruchych, malo podatnych na
zgniot obröbkowy. Ten sposöb obröbki wymaga obrabiarki o dobrym stanie tech-
nicznym. Poz^dane jest, by obrabiarka charakteryzowala si§ brakiem luzöw mi^dzy
nakr^tk^ a srub^ poci^gowq. stotu frezarki.
Frezowanie czoiowe, ze wzgledu na rözne polozenie freza wzgl^dem przedmiotu
obrabianego, mozna podzielic na:
• frezowanie czoiowe pelne, w ktörym szerokosc freza bp jest röwna srednicy fre
za d (rys. 3.5a),
• frezowanie czoiowe niepeine symetryczne, gdy szerokosc frezowania bD jest
mniejsza od srednicy freza d, a potozenie narz^dzia jest symetryczne w stosunku do
przedmiotu obrabianego (rys. 3.5b),
• frezowanie czoiowe niepeine niesymetryczne (rys. 3.5c).
Rys. 3.5. Odmiariy frezowania czolowego: a) pelne, b) niepeine symetryczne,

c) niepeine niesymetryczne
3.1.3. PARAMETRY STOSOWANE WE FREZOWANIU
Do najwazniejszych parametröw skrawania nalezy zaliczyc pr^dkosc skrawania.

We frezowaniu jest to pr^dkosc obwodowa freza vc, ktörq. mozna obliczyc z zaleznosci
v = ^ .n [m/min] (3.1)
c 1000
w ktörej: n - pr^dkosc obrotowa wrzeciona frezarki, obr/min; d -srednica freza, mm.

52
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni frezowaniem
Zalecane pr^dkosci frezowania zalez^ od wielu czynniköw, przede wszystkim od ro-

dzaju materialu obrabianego i narz^dzia. Przeci^tne wartosci pr^dkosci skrawania podczas
frezowania stali i zeliwa wynosz^: dla frezöw ze stali szybkotn^cej 10-30 m/min, dla na-
rz^dzi z ostrzami z w^gliköw spiekanych 50-200 m/min, a dla ostrzy ceramicznych
200-500 m/min.
We frezowaniu zgrubnym nalezy dqzyc do mozliwie najwi^kszej gl^bokosci fre
zowania, w celu usuni^cia calego naddatku w jednym przejsciu. Podczas frezowania
wykanczaj^cego gl^bokosc frezowania zawiera si§ w przedziale ap = 0 ,1-0,4 mm.
We frezowaniu rozrözniamy:
• posuw na ostrze (z^b) f z,
• posuw na obröt freza/ ,
/ = f zz, [mm/obr] (3.2)
gdzie z - liczba ostrzy freza.

Posuw minutowy (pr^dkosc posuwu) vf -wartosc przesuni^cia przedmiotu obra
bianego wzgl^dem freza w czasie jednej minuty
vf = fn = f zzn, [mm/min] (3.3)
gdzie n - pr^dkosc obrotowa freza, w obr/min.

Szerokosc frezowania ß jest okreslana szerokosci^ powierzchni obrabianej.
3.1.4. FREZY DO OBRÖBKI POWIERZCHNI PEASKICH I KANALKÖW
W zaleznosci od powierzchni, na ktörej s^ wykonane' ostrza skrawaj^ce, rozröznia

sif frezy walcowe, czolowe oraz walcowo-czolowe.
Frezy walcowe (rys. 3.6) maj^ ostrza tylko na powierzchni walcowej. Dlugosc
freza L dobiera si$ w zaleznosci od szerokosci frezowanej plaszczyzny B.
Frezy walcowe maj^ ostrza srubowe o duzym k^cie pochylenia (najcz^sciej 45°),
co zapewnia röwnomiern^ prac? narz^dzia. Frezy walcowe do obröbki szerokich
plaszczyzn lub do duzych gl^bokosci frezowania wykonuje si§ jako frezy zespolowe
(rys. 3.6b), skladajqce si? z dwöch cz^sci o przeci\ynej zwojnosci ostrzy na obu cz^-
sciach. Zalet^ stosowania takich frezöw jest wzajemne znoszenie si? sil poosiowych
wyst^puj^cych na obu cz^sciach skrawaj^cych.
Frezy walcowo-czolowe (rys. 3.7) majq. ostrza na powierzchni obwodowej i na
jednej z obu powierzchni czolowych. Sluz^ one do frezowania jednostronnie ograni-
czonych plaszczyzn lub do obröbki w^skich plaszczyzn swobodnych.
53
Cwiczenie 3
Rys. 3.6. Frezy walcowe: a) prawozwojny, b) zespolowy, c) zespolowy ze wstawionymi ostrzami
a)
Rys. 3.7. Frezy walcowo-czolowe: a) prawozwojny, b) ze wstawionymi ostrzami
Ostrza na powierzchni obwodowej freza srubowe i maj^ pochylenia A = 15°, 20°

lub 30°. Normalne frezy walcowo-czolowe wykonuje si? o srednicach 40-125 mm, dlu-
gosciach 32-56 mm i liczbie ostrzy 6-16.
54
Frezy tarczowe maj^ ostrza skrawaj^ce rozlozone zaröwno na obwodzie, jak i na

sciankach bocznych. Jest wiele odmian frezöw tarczowych, niektöre z nich przedsta-
wiono przykladowo na rys. 3.8.
Rys. 3.8. Frezy tarczowe trzystronne z ostrzami: a) prostymi, b) na przemian skosnymi
Frezy tarczowe trzystronne (rys. 3.8a) maj^ ostrza proste na powierzchni obwodo-
wej oraz na obu powierzchniach czolowych. Szerokosc freza jest dobierana
w zaleznosci od szerokosci frezowanego rowka. Frezy te s^wykonywane o srednicach
50-125 mm i szerokosciach 4-28 mm. stosowane do frezowania stosunkowo plyt-
kich rowköw z malymi posuwami na ostrze freza.
Frezy tarczowe trzystronne na przemian skosne (rys. 3.8b) maj^ ostrza na obwo
dzie i obu powierzchniach czolowych. Frezy te s^ stosowane do frezowania glybokich
rowköw, z duzymi posuwami na ostrze.
Frezy trzpieniowe przedstawiono na rysunku 3.9. Frezy k^towe o malych sredni
cach (16—40 mm) s^ stosowane do frezowania rowköw trapezowych (rys. 3.9a, b).
Frezami trzpieniowymi mozna wykonywac röwniez rowki teowe i rowki prostok^tne
(rys. 3.9c, d).
Rys. 3.9. Frezy trzpieniowe: a), b) do rowköw trapezowych, c) do rowköw teowych,

d) do rowköw prostokqtnych
55
Cwiczenie 3
W procesie wytwarzania matryc i form najcz^sciej stosowane sq. frezy trzpieniowe

(rys. 3.10).
Do frezowania z duzymi pr^dkosciami (HSM) stosuje si? frezy monolityczne
z w^gliköw spiekanych lub z wymiennymi plytkami z azotku boru CBN. Na rysunku
3.11 pokazano frezy palcowe z w^gliköw spiekanych.
Rys. 3.10. Schematyczne przedstawienie frezöw trzpieniowych:

a) frez walcowo-czolowy, b) frez torusowy, c) frez kulisty
Rys. 3.11. Frezy palcowe z wggliköw spiekanych do obröbki zgrubnej - firmy:

a) RITZ, b) VALLORBE i obröbki wykanczamcej -.firm y c) RITZ,
d) ROBB JACK
56
3.2. FREZARKI
3.2.1. FREZARKI WSPORNIKOWE
Frezarki odznaczaj^ si? uniwersalnosci^ zastosowania, po tokarkach, sq. obra-

biarkami najbardziej rozpowszechnionymi. Stosowanie narz^dzi wieloostrzowych
oraz duzych wartosci parametröw skrawania czyni frezarki obrabiarkami o duzej
wydajnosci.
Ruch glöwny obrotowy wykonuje wrzeciono z zamocowanym w nim frezem, ruch
posuwowy, zazwyczaj prostoliniowy, wykonuje stöl frezarki z zamocowanym na nim
przedmiotem obrabianym. Nap^d posuwöw (wzdluznego i poprzecznego) we frezar-
kach jest najcz^sciej niezalezny od nap^du wrzeciona i realizowany jest odr^bnym
silnikiem.
Najbardziej sq. rozpowszechnione frezarki wspornikowe, tzw. konsolowe [6 ]. Fre
zarki te mog^ miec os wrzeciona usytuowanq, poziomo lub pionowo. Frezarki wspor
nikowe poziome majq.wrzeciono o poziomej osi (rys. 3.12).
Rys. 3.12. Frezarka wspomikowa pozioma: 1 - korpus, 2 - wspomik, 3 - stöl,

4 - sanie poprzeczne, 5 - obrotnica, 6 - belka wspomikowa,
7 - podtrzymki, 8 - trzpien frezarski
Na prowadnicach korpusu 1 przesuwa si§ pionowo wspornik 2 zwany konsol^,

na ktörym umieszczony jest stöl krzyzowy 3 lub krzyzowo-skr^tny na saniach po-
przecznych 4. W görnej czysci znajduje si§ belka wspomikowa 6 z podtrzymkami 7
do podpierania trzpieni frezarskich 8 . Frez lub zespoly frezöw walcowych osadza si?
57
Cwiczenie 3
na trzpieniu frezarskim, ktörego jeden koniec mocuje si? we wrzecionie, a drugi

podpiera w lozysku podtrzymki 7, zfyczonej przesuwnie z belk^ wspornika 6 .
Frezarki wspornikowe pionowe majôs wrzeciona usytuowan^ pionowo lub skr§t-
nie woköl osi poziomej (rys. 3.13). Frezarki pionowe przeznaczone do obröbki po-
wierzchni plaskich za pomoc% glowic frezowych oraz do frezowania rowköw o röz-
nych ksztaltach. Jezeli w nap^dzie w trzech kierunkach posuwöw wyst^puj^ sprz^gla
elektromagnetyczne, to frezarka moze pracowac w cyklu automatycznym.
W przedstawionym schemacie kinematycznym do nap^du posuwöw roboczych
i przyspieszonych sfu;ty oddzielny silnik Ep Frezarka ta ma mozliwosci nap^du stolu
w trzech kierunkach. W ukladzie nap^du ruchu glöwnego, w celu zwi^kszenia liczby
pr^dkosci obrotowych wrzeciona, zastosowano odboczk^.
Rys. 3.13. Schemat kinematyczny frezarki wspomikowej pionowej: SP1, SP2, SP3 - sruby poci^gowe
do przemieszczania stolu, WR - wrzeciono, SM - sprzijglo elektromechaniczne, Ev, Ef - silniki nap?du
ruchu glöwnego i posuwowego; 1 - odboczka, 2 - skrzynka pr^dkosci, 3 - skrzynka posuwöw,
4 - nap?d r^czny, 5 - posuw glöwny, 6 - posuwy robocze, 7 - szybkie przesuwy
58
3.2.2. FREZARKISTEROWANE NUMERYCZNIE
Obecnie coraz cz^sciej stosuje sie w przemysle frezarki sterowane numerycznie

CNC (Computer Numerical Control). W budowie sterowan CNC stosuje si§ uktady
mikroprocesorowe. Uklady te mog^ wykonywac rözne funkcje sterowania przez od-
powiednio oprogramowane systemy.
Nowoczesn^ konfiguracj^ uktadöw CNC stosowanych w obrabiarkach i innych
urzqdzeniach jest wielomikroprocesorowa struktura mieszana, oparta na mikroproce-
sorach 32 lub 64-bitowych.
Zasadniczym elementem architektonicznym ukladu jest centralna magistrala sys-
temowa. Realizuje poi^czenie miedzy poszczegölnymi modutami uktadu. Komunika-
cja miedzy modulami jest dokonywana za posrednictwem trzech grup linii sygnalo-
wych, ktöre tworz^tzw. szyny. Wystepuje wi^c szyna adresowa, szyna danych i szyna
steruj^ca.
Podstawowym modulem systemu jest procesor centralny, majacy wlasnq. pamiec
operacyjnq, podstawowe uklady wejscia/wyjscia oraz System przerwan. Obröbka na
wspölczesnych frezarkach sterowanych numerycznie przynosi wiele korzysci tech-
nicznych i ekonomicznych. Mozliwa jest obröbka bardzo doktadnych powierzchni
ptaskich i otworöw oraz dokladnych powierzchni krzywoiiniowych. Proces przebiega
z okreslonym nastepstwem zabiegöw, wediug z göry ustalonego programu.
W zaleznosci od zastosowan technologicznych sterowanie numeryczne obrabiarek
dzieli sie na:
• punktowe,
• odcinkowe,
• ksztaltovve.
Rys. 3.14. Przyktadowe Strategie frezowania oparte na wierszowaniu: a) w osi X, b) w osi Y, c) pod
dowolnym k^tem, d) wewn?trznym pod dowolnym k^tem, e) tarasowym, f) kolowym, g) spiralnym,
h) promieniowym [3.5]
59
Cwiczenie 3
Rys. 3.15. Frezarka sterowana numerycznie FNE50
Na ogöl obrabiarki sterowane numerycznie muszq. byc sztywniejsze niz porowny-

walne obrabiarki konwencjonalne. Ze wzgl^du na du7 4 kapitalochlonnosc obrabiarki ■
CNC powinny byc wykorzystywane w pracy wielozmianowej. Jeden ze systemöw
CAM stosowanych w CNC umozliwia szeroki zakres strategii programowania toru
narz^dzia w kilku osiach. Na rysunku 3.14 pokazano przykladowe Strategie frezowa-
nia powierzchni oparte na wierszowaniu.
Na rysunku 3.15 pokazano widok frezarki sterowanej numerycznie FNE50 firmy
AVIA.
3.3. MOCOWANIE NARZ^DZI IMATERIALU OBRABIANEGO
3.3.1. MOCOWANIE FREZÖW
Mocowanie frezöw zalezy od ich konstrukcji. Do tego celu stosuje si$ rözne
trzpienie i oprawki. Stozki w gniezdzie wrzeciona frezarki (o zbieznosci 7:24) sluz^
do srodkowania trzpienia, ktöry jest mocowany srub^ przechodz^c^ przez wrzeciono.
60
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni frezowaniem
Moment obrotowy na trzpien jest przenoszony przez kamienie zabierakowe umiesz-

czone na powierzchni czolowej koncöwki wrzeciona. S^to tzw. konwencjonalne zfy-
cza SK. Do zalet tych zl^cz mozna zaliczyc:
• proste wykonanie,
• symetrycznq. konstrukcj^,
'« zdolnosc samocentrowania.
Frezy walcowe i inne frezy nasadzane, z wzdluznym rowkiem wpustowym
w otworze, s^mocowane na trzpieniach (rys. 3.16).
2 3 4
e)
Rys. 3.16. Trzpienie frezarskie i oprawka zaciskowa: a, b) trzpienie dlugie; c, d) trzpienie zabierakowe,
e) oprawka zaciskowa; 1 - chwyt stozkowy o zbicznosci 7:24, 2 - wpust, 3 - tulejki dystansowe,
4 - nakr^tka, 5 - tulejki prowadz^ce, 6 - zabierak, 7 - wkladki zabierakowe, 8 - tulejka zaciskowa
Rozröznia si§ trzpienie z koncowym podparciem (rys. 3.16a), maj^ce na koncu

czop 4 do podparcia trzpienia w podtrzymce stalej frezarki oraz trzpienie z podpar
ciem tylko na tulejkach prowadz^cych 5 (rys. 3.16b). Trzpienie drugiej odmiany nie
61
Cwiczenie 3
maj^ na koncu czopa. Podparcie ich odbywa sie na tulejkach prowadz^cych w naj-
bardziej dogodnych miejscach, na podtrzymce stalej i ruchomej. Zmniejsza sie w ten
sposöb ugiecie trzpienia. Do mocowania frezöw walcowo-czolowych sluz^ trzpienie
frezarskie zabierakowe. Rozröznia sie trzpienie zwykle (rys. 3.16c) i wydiuzone
(rys. 3.16d). W trzpieniach zwyklych moment obrotowy przenoszony jest z wrzeciona
frezarki na frez za posrednictwem zabieraka 6, natomiast w trzpieniach wydluzonych
za posrednictwem wktadek zabierakowych 7. Frezy trzpieniowe z chwytem walco-
wym s^. mocowane w oprawkach zaciskowych (rys. 3.16e). Oprawki te majq. chwyt
stozkowy o zbieznosci 7:24.
W przypadku frezowania z duzymi predkosciami (HSM), stosowane dotychczas
zlqcza SK nie zapewniaj^ zadowalaj^cych rezultatöw mocowania. Wynika to z tego,
ze dla duzej predkosci obrotowej wrzeciona dochodzi do wiekszego oddzialywania
sily odsrodkowej na stozkowe gniazdo wrzeciona niz na stozek narzedzia (adaptera).
To powoduje, ze gniazdo stozkowe rozszerza sie w wiekszym stopniu niz stozek na
rzedzia i narzedzie pod dziaianiem mocuj^cej sily wci^gaj^cej moze zostac osiowo
przestawione. Aby zapobiec tym niedogodnosciom, jak i zwiekszyc wybör zl^cz,
skonstruowano nowe zl^cza HSK (rys. 3.17). Znajduje ono coraz powszechniejsze
zastosowanie w obecnie produkowanych obrabiarkach. Zt^cza te charakteryzuj^ sie
lekko stozkowym konturem zewnetrznym (stozek 1:10) i wewnetrznym wydr^zonym
otworem.
Rys. 3.17. Mocowanie narzedzia za pomoc^zl^cza HSK: 1 - zl^cze HSK, 2 - narzedzie skrawaj;\ce
Konstrukcja zkycza HSK zapewnia idealne pofyczenie narzedzia z wrzecionem

podczas mocowania automatycznego, a takze mocowania recznego. Zalety takiego
mocowania s^ nastepuj^ce:
• duza sztywnosc statyczna i dynamiczna,
• pewnosc zamocowania dla duzych predkosci obrotowych wrzecion,
• zdolnosc przenoszenia duzych momentöw,
• bardzo duza dokladnosc i powtarzalnosc pozycjonowania,
• krötki czas wymiany narzedzia.
62
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni frezowaniem
Rys. 3.18. Zl^cza systemöw narz^dzi zespolonych; A - zt^cza wrzeciono-adapter:

a) stozek niesamohamowny (o duzej zbieznosci), b) krötki stozek z wydrqzonym chwytem (HSK);
B - zl^cza adapter-narz?dzie obröbkowe: c) chwyt w tulei zaciskowej, d) zamocowanie Weldona,
e) hydrauliczny uchwyt zaciskowy, f) uchwyt skurczowy o zacisku röwnomiemym
3.3.2. MOCOWANEE PRZEDMIOTÖW OB RAB LANYCH
Sposöb zamocowania przedmiotu obrabianego na frezarce zalezy od ksztaltu

i wymiaröw przedmiotu, wielkosci produkcji (jednostkowa, seryjna) oraz rodzaju wy-
konywanej operacji. Duze przedmioty, jak odlewy i odkuwki o prostych ksztaltach,
w produkcji maloseryjnej mocuje si$ bezposrednio do stolu frezarki za pomoc^ doci-
sköw (rys. 3.19).
Rys. 3.19. Zamocowanie przedmiotu do stolu frezarki: 1 - przedmiot obrabiany,

2 - stöl frezarki, 3 - sruba mocuj^ca, 4 - docisk, 5 - sruba regulacyjna
Przedmioty malych rozmiaröw mocuje si§ zwykle w imadle maszynowym, przy-

mocowanym do stolu frezarki. Imadla maszynowe mog^ byc: stale, obrotowe i po-
chylne. W pozostalych przypadkach przedmioty mog^byc mocowane:
• na stolach dwupozycyjnych, majqcych dwa uchwyty doprowadzone kolejno wraz
z przedmiotem obrabianym w strefi? skrawania,
• w uchwytach frezarskich specjalnych wieloprzedmiotowych,
• w klach podzielnicy i podstawki ustawionej na stole frezarki,
• w uchwycie samocentruj^cym, osadzonym na wrzecionie podzielnicy.
63
Cwiczenie 3
Rys. 3.20. Frezowanie plyty w uchwycie magnetycznym
Na rysunku 3.20 przedstawiono mocowanie plyty w uchwycie magnetycznym.
3.4. CHROPOWATOSC POWIERZCHNI FREZOWANYCH
Chropowatosc przedmiotu obrabianego frezowaniem zalezy od:

• posuwu na ostrze,
• piydkosci skrawania,
• wlasciwosci obrabianego materialu,
• odmiany frezowania,
• dokladnosci polozenia poszczegölnych ostrzy freza wzgl^dem cz^sci chwytowej,
• zuzycia narz^dzia,
• bicia promieniowego i osiowego wrzeciona obrabiarki,
• zakiöcen procesu, np. drgania obrabiarki itp.
3.4.1. TEORETYCZNA CHROPOWATOSC POWIERZCHNI

PO FREZOW ANIU WALCOWYM
Teoretyczna wysokosc chropowatosci podczas frezowania walcowego zalezy od po

suwu na ostrze. Jezeli przedstawic dwa polozenia freza Oi i 0 2, odpowiadaj^ce przesuni?-
ciu o wartosc posuwu na ostrze, to teoretyczna wysokosc chropowatosci mozna obliczyc
na podstawie prostych geometrycznych zaleznosci wynikaj^cych z rysunku 3.21:
64
Rys. 3.21. Rysunek pomocniczy do wyznaczenia

teoretycznej wysokosci chropowatosci
podczas frezowania walcowego frezem,
ktörego krawijdzie ostrzy röwnolegte do osi obrotu
R, - A C - C B = 0 ,5^D --^D 2 - / z2 j (3.4)
gdzie: R, - teoretyczna wysokosc chropowatosci, D - srednica freza, f z - posuw na ostrze.

Po przeksztalceniu wzoru (3.4) otrzymujemy zaleznosc na teoretyczn^ chropowa-
tosc powierzchni obrobionej frezowaniem walcowym
R.= (3.5)
Zaleznosci (3.4) i (3.5) nie uwzgl^dniaj^. promieniowego bicia ostrzy freza, ktöre
praktycznie zawsze wyst^puje i spowodowane jest niedokiadnosci^ wykonania narz?-
dzia, bt^dami zamocowania freza, ugi^ciami trzpienia frezarskiego itp. Jezeii chocby
jedno z ostrzy freza jest wysuni^te w kierunku promieniowym w stosunku do pozo-
staiych, to wyst^puje tzw. bicie promieniowe e (rys. 3.22).
Q.
(tl
Rys. 3.22. Rysunek pomocniczy do wyznaczenia teoretycznej

wysokoSci chropowatosci podczas frezowania walcowego
65
Cwiczenie 3
W przedstawionych warunkach teoretyczna wysokosc chropowatosci powierzchni

b^dzie wyznaczana przeci^ciem si§ dwöch okr^göw köl (zakreslonych najbardziej wy-
suni^tym ostrzem) o srednicy (D + 2e) przesuni^tych o wartosc posuwu na jeden obröt
freza. Z rozwazan tych otrzymujemy zaleznosc na teoretycznie obliczonq, wartosc nie-
röwnosci R,
(3.6)
R' 4(D + 2e)
Wartosc 2e jest znacznie mniejsza od srednicy freza (rys. 3.22), wi§c mozemy
pomin^c, otrzymujemy wtedy
R ... f 2 _ (Az)2 < e (3.7)

' 4D 4D
Rzeczywiste wartosci wysokosci nieröwnosci powierzchni Rr. s^ wi^ksze od war
tosci teoretycznych wyznaczonych ze wzoru (3.7). Röznica mi^dzy nimi jest tym
mniejsza, im wi^ksza jest wartosc posuwu na jeden obröt freza. W przypadku posu-
wöw wi^kszych od okolo 2 mm/obr mozna przyj^c ze
Rrz -1 ,4 R, (3.8)
3.4.2. TEORETYCZNA CHROPOWATOSC POWIERZCHNI

PO FREZOWANIU CZOEOWYM
Teoretyczna wysokosc chropowatosci powierzchni po frezowaniu czolowym zale-

zy od geometrii ostrza, posuwu oraz od czolowego bicia ostrzy freza. Rozrzut polozen
ostrzy freza spowodowany jest bl^dami ostrzenia lub bl^dami mocowania plytek wie-
loostrzowych oraz zalezy od nieprawidlowego ustawienia narz^dzia w stosunku do
obrabianej powierzchni [3.2],
W zaleznosci od wartosci bicia ostrzy freza i zadanego posuwu mozna wyröznic
dwa przypadki ksztaltowania powierzchni. Dia uproszczenia przedstawione one b?d^
dla czolowego frezowania ostrzami o k^cie przystawienia Kr = 90°.
Pierwszy przypadek, gdy wartosc czolowego (osiowego) bicia ostrzy e spelnia nie-
röwnosc (rys. 3.23a)
e> f tg k [ (3.9)
wöwczas teoretyczna wysokosc chropowatosci wynosi
R , = f tg < (3.10)
g d z ie :/- posuw na jeden obröt freza, k [ - pomocniczy k^t przystawienia.
66
Drugi przypadek, gdy bicie czoiowe freza spelnia nieröwnosc

e < ft g K 'r (3.11)
wowczas teoretyczna wysokosc chropowatosci odpowiada wartosci bicia e (rys. 3.23b), tj.
R ,= e (3.12)
Rys. 3.23. Rysunek pomocniczy do wyznaczenia teoretycznej chropowatosci powierzchni

podczas frezowania czotowego w warunkach, gdy jedno z ostrzy jest przesuni^te w kierunku
osiowym w stosunku do pozostaiych: a) male posuwy, b) duze posuwy
Z badan wynika, ze rzeczywista wysokosc chropowatosci Rrz uzyskiwana podczas

frezowania czolowego jest wi^ksza niz teoretyczna wartosc wyznaczona na podstawie
zaleznosci (3.12). W przyblizeniu mozna przyjqc, ze praktyczna chropowatosc po
wierzchni wynosi
Rn ~ 1,7R, (3.13)
Po frezowaniu wykanczaj^cym uzyskuje si§ powierzchnie, ktörych srednia wyso
kosc nieröwnosci Ra zawiera si$ w przedziale 5-1,25 pm.
Tabela wyniköw pomiaröw
Parametry state Chropowatosc powierzchni

Parametry zmienne
a„ [mm] vc [m/min] material Ra [pm]
/ , i [mm/ostrze]
7-2 [mm/ostrze]
fa [mm/ostrze]
,4
f [mm/ostrze]
1. Prezentacja komputerowa procesu frezowania oraz narz^dzi i obrabiarek.

2. Zaprezentowanie przedmiotow obrabianych metodq. frezowania.
3. Przygotowanie frezarki do pracy:
67
Cwiczenie 3
• zamocowanie przedmiotu obrabianego,

• zamocowanie glowicy frezowej we wrzecionie frezarki,
• dobör parametröw do frezowania powierzchni plaskiej,
• przeprowadzen ie proby frezowania powierzchni plaskiej dla röznych pr^dko-
sci posuwu na ostrze^.
4. Wyznaczenie zaleznosci Ra = f ( f z) po frezowaniu czolowym niepelnym syme-
trycznym:
• pomiar chropowatosci obrobionej powierzchni (tabela wyniköw pomiaröw),
• wykonanie wykresu Ra = f(fz) (rys. 3.24).
Rys. 3.24. Wpiyw posuwu na chropowatosc powierzchni
5. Frezowanie przeciwbiezne i wspölbiezne:

• zamocowanie freza trzpieniowego,
• przeprowadzenie pröby frezowania przeciwbieznego, a nast^pnie wspöibiez-
nego na bocznej powierzchni pröbki.
6 . Frezowanie rowka prostok^tnego i rowköw ksztaitowych:
• wykonanie rowka prostokqtnego,
• wykonanie rowka teowego,
• wykonanie rowka trapezowego,
• wykonanie rowka k^towego.
7. Omöwienie rezultatöw prob.
8 . Kartkowka.
LITERATURA
[3.1] KOCH J., Systemy wytwarzania, Wroclaw, Wydawnictwo Politechniki Wroclawskiej, 1977.
[3.2] DMOCHOWSKI J., UZAROWICZ A„ Obröbka skrawaniem i obrabiarki, Warszawa, PWN,
1980.
68
[3.3] PRACA ZBIOROWA., Poradnik inzyniera, Obröbka skrawaniem, t- 1, Warszawa, WNT, 1991.
[3.4] PRITSCHOW G., Technika sterowania obrabiarkami i robotami przemystowymi, Wroclaw, Ofi-
cyna Wydawnicza Politechniki Wroclawskiej, 1995.
[3.5] OCZOS K., Obröbka z duzymipr^dkosciami, Mechanik, Nr 3, 1998.
[3.6] FILIPOWSKI R., MARCINIAK M., Technika obröbki mechanicznej i erozyjnej, Warszawa, Ofi-
cyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, 2000.
4. MOZLIWOSCIKSZTALTOWANIA POWIERZCHNI
SZLIFOWANIEM ZA POM OC4 SCIERNICY
4.1. CHARAKTERYSTYKA SZLIFOWANIA ZA POMOCA

SCIERNICY
Szlifowanie - polega na mikroskrawaniu materiaiu obrabianego przez ziarna

scierne zwiqzane spoiwem. Narz^dziem jest sciernica, ktöra wykonuje ruch glöwny -
obrotowy, a ruch posuwowy wykonuje przedmiot lub narz^dzie.
Celem szlifowania jest poprawa doktadnosci wymiaröw i chropowatosci po-
wierzchni przedmiotu, po obrobce poprzedzaj^cej (np. po toczeniu, frezowaniu).
Po szlifowaniu zgrubnym osi^ga si§ klas§ doktadnosci IT8-10 oraz chropowatosc,
wyrazon^ parametrem Ra, w granicach 2,5-1,25 pm. Po szlifowaniu wykanczajgcym,
uzyskuje si§ klas? dokladnosci IT5-7 i chropowatosc Ra 0,32-0,16 pm. Szlifowanie
jest najbardziej rozpowszechnion% metodq. obröbki sciernej.
4.2. RODZAJE I ODMIANY SZLIFOWANIA
Jest kilka podstawowych odmian kinematyki szlifowania. Mozna je sklasyfikowac

w zaleznosci od ksztaltu powierzchni obrabianych, ich usytuowania, sposobu zamo-
cowania przedmiotu, rodzaju posuwu, a takze miejsca czynnej cz^sci sciernicy. Na
rys. 4.1 przedstawiono klasyfikacj? podstawowych odmian szlifowania powierzchni
za pomocq. sciernicy.
4.2.1. SZLIFOWANIE POWIERZCHNI OBROTOWYCH
Szlifowanie powierzchni obrotowych dzieli si§ na szlifowanie klowe, podczas ktö-

rego przedmioty obrabiane sp ustalane w klach lub w uchwycie szcz^kowym i kle,
oraz szlifowanie bezklowe, podczas ktörego przedmiot obrabiany nie jest ustalany ani
70
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni szlifowaniem za pomocq sciernicy
w klach, ani w uchwycie, lecz opiera sie lub przesuwa po powierzchni podtrzymki li-
stew i tarczy prowadz^cej.
Szlifowanie zewnetrzne walköw moze odbywac sie z posuwem wzdiuznym (rys. 4.2a)
i posuwem poprzecznym (wglebnym) - rys. 4.2b.
Rys. 4.1. Klasyfikacja odmian i metod szlifowania za pomocq sciernicy
W obu odmianach szlifowania klowego walköw ruch glöwny - roboczy - wyko-

nuje sciernica 1 , a ruch posuwowy obrotowy przedmiot obrabiany 2 .
Szlifowanie wewnetrzne (otworöw) przedstawiono na rys. 4.3.
W przypadku szlifowania z posuwem wzdiuznym sciernica 1 wykonuje ruch glöwny
obrotowy, a przedmiot obrabiany 2 ruch posuwowy obrotowy. Jednoczesnie sciernica lub
przedmiot obrabiany wykonuje ruch wzdluzny w kierunku osiowym szlifowanego otworu.
Ten sposöb najczesciej stosuje sie do obröbki przedmiotöw symetrycznych osiowo, np.
tulei lub pierscieni. Szlifowanie obiegowe natomiast jest stosowane do obröbki przed
miotöw niesymetrycznych lub duzych. W tym sposobie szlifowania wszystkie ruchy wy
konuje sciernica 1 , opröcz ruchu glöwnego obrotowego - röwniez ruch obiegowy, ruch
wzdluzny oraz dosuw. Przedmiot 2 jest nieruchomy.
Szlifowanie bezklowe dzieli sie na szlifowanie bezklowe walköw z posuwem
wzdiuznym i z posuwem poprzecznym oraz na szlifowanie bezklowe otworöw. Zasa-
de bezklowego szlifowania walköw z posuwem wzdiuznym pokazano na rys. 4.4.
71
Cwiczenie 4
Rys. 4.2. Szlifowanie ktowe powierzchni

obrotowych zewn^trznych (watköw):
a) z posuwem wzdtuznym, b) z posuwem
poprzecznym: 1 - sciernica,
2 - przedmiot obrabiany
Rys. 4.3. Szlifowanie otworöw: a) z posuwem wzdluznym, b) obiegowe (planetarne):

1 - sciernica, 2 - przedmiot obrabiany
Szlifowanie bezklowe otworu (rys. 4.5). Sciernica robocza 2 wykonuje ruch

glöwny obrotowy i ruch posuwowy wzdluzny. Tarcza nap^dzaj^ca 4 nadaje przed-
miotowi obrabianemu ruch obrotowy. Kierunki obrotöw sciernicy i przedmiotu
przeciwne. Szlifowanie bezklowe znajduje powszechne zastosowanie w produkcji
wielkoseryjnej i masowej, np. w przemysle lozyskowym, do szlifowania pierscieni
zewn^trznych i wewn^trznych, waleczköw i kulek, a takze w przemysle motoryza-
cyjnym, do obröbki sworzni tlokowych, zaworöw itp. Podstawow^ zalet^ szlifowa
nia bezklowego jest uzyskanie duzej wydajnosci, z zachowaniem duzej dokladnosci
wymiarowo-ksztaltowej przedmiotöw i malej chropowatosci powierzchni.
72
Rys. 4.4. Szlifowanie bezktovve watka z posuwem wzdluznym: 1 - podtrzymka,

2 - Sciernica robocza, 3 - tarcza prowadz^ca, cp - k^t pochylenia Sciernicy
prowadz^cej do sciernicy roboczej powoduj^cy przesuw waika
Rys. 4.5. Szlifowanie bezklowe otworu: 1 - tarcze prowadz^ce,

2 - sciernica, 3 - tuleja obrabiana, 4 - tarcza nap^dzajqca
4.2.2. SZLIFOWANIE PLASZCZYZN
Rozröznia si§ szlifowanie plaszczyzn obwodowe: wzdluzne i wgl^bne oraz szli

fowanie czotowe: wzdluzne i wglybne.
Na rysunku 4.6 pokazano typowe szlifowanie plaszczyzn zaröwno obwodem, jak
i powierzchni^ czolow^ sciernicy.
Sciernica wykonuje ruch roboczy. Przedmiot obrabiany, Iqcznie ze stolem szlifier-
ki, wykonuje wzdluzny ruch posuwowy oraz posuw poprzeczny po kazdym przejsciu
stotu. W obu odmianach szlifowania plaszczyzn wymagan^ gl^bokosc nastawia si$
przez dosuw sciernicy.
73
Cwiczenie 4
W szlifowaniu obwodowym wzdluznym wyst^puje ruch posuwowy styczny do

powierzchni obrabianej i dosuwy okresowe, gdy szlifowana powierzchnia jest szersza
od szerokosci sciernicy. Dosuw okresowy odbywa si? w punkcie nawrotowym, kiedy
sciemica nie styka si§ z materiaiem. Pr^dkosc posuwu Vß jest stosunkowo duza
i wynosi 20-30 m/min, a dosuw apjest maiy i zmienia si§ w granicach 5-20 pm.
Szlifowanie czolowe plaszczyzn dokonuje si? z prostoliniowym albo obrotowym
posuwem stolu (przedmiotu). Duze plaszczyzny mozna szlifowac sciernicami garn-
kowymi lub segmentowymi. Przedmioty mogp byc zamocowane na stole wykonujp-
cym ruch prostoliniowy lub obrotowy w ukiadzie sztywnym oraz na przenosnikach
wykonujpcych ruch prostoliniowy lub obrotowy.
Rys. 4.6. Szlifowanie plaszczyzn: a) obwodem Sciernicy,

b) powierzchni^ czolow<\ Sciernicy
4.2.3. SZLIFOWANIE POWIERZCHNI KSZTALTOWYCH
Szlifowanie powierzchni ksztaltowych obejmuje calp grupij przedmiotow, od

prostych do bardzo zlozonych ksztahöw. Sciernice majp ksztalt profilu roboczego do-
stosowany do ksztaitu przekroju poprzecznego powierzchni szlifowanych. Do szcze-
gölnych przypadköw szlifowania ksztaltowego zaliczyc mozna szlifowanie: köl z^ba-
tych, gwintöw, slimaköw, korpusöw itp.
Przyklad szlifowania ksztaltowego pokazano na rys. 4.7.
74
Rys. 4.7. Szlifowanie powierzchni ksztaitowych:

1 - sciernica, 2 - przedmiot obrabiany
4.3. CHARAKTERYSTYKA SCIERNICY
Sciernicy nazywamy bryl?, o ustalonym ksztalcie i wymiarach, w ktorej ziama

scierne zwi^zane w sposöb dostatecznie trwaly za pomocq spoiwa. Ziarna scierne
spelniaj^rol? ostrzy skrawaj^cych.
4.3.1. SCIERNICE Z MATERIALÖW SCIERNYCH KONWENCJONALNYCH
Budow? podstawowego narz^dzia sciernego do szlifowania - sciernicy tarczowej -
Rys. 4.8. Budowa Sciernicy tarczowej z konwencjonalnych materialöw Sciernych:

1 - ziamo, 2 - spoiwo, 3 - pory
Obj^tosc narz^dzia sciernego Vn$ sklada si$ z obj^tosci ziaren sciernych —Vz, ob-
j^tosci spoiwa - Vs, i obj^tosci poröw - Vp
vNs=vz+vs+vp (4.1)
75
Cwiczenie 4
Polskie Normy (PN-91/M-59101) ujmuj^ kilkadziesiqt röznych rodzajöw i odmian

sciernic, ksztaltöw oselek i segmentöw sciernych, ktöre maj^ wiele cech charaktery-
stycznych, takich jak: k s z ta lt, w y m ia ry , g a tu n e k i ro d z a j sc ie rn iw a , w ie lk o sc z ia r-
n a , tw a rd o s c , S tr u k tu r ^ i r o d z a j sp o iw a . Niektöre z nich zestawiono w tabeli 4.1.
Material scierny. Ze wzgl^du na rodzaj materialu obrabianego na sciernice sto-
sujeiny nast^puj^ce materiaiy scieme:
• W^glik krzemu SiC:
-zielony - 99C - do szlifowania w^gliköw spiekanych, materialöw twardych
i kruchych,
- czarny- 98C - do szlifowania zeliwa, br^zu, aluminium.
• Elektrokorund AI2O 3 :
- zwykly - 95A - do szlifowania wst^pnego, ksztaltujqcego,
- pölszlachetny - 97A - do szlifowania wst^pnego, ksztaltuj^cego i wykanczaj^ce-
go stali hartowanych oraz materialöw ogniotrwalych,
- szlachetny - 99A - do szlifowania stali hartowanych, stopowych oraz do szlifo
wania precyzyjnego.
Wielkosc ziarna oznacza si^ numerem charakterystycznym. W przypadku sciernic
wielkosc ziarna oznacza si$ metod^_ analizy sitowej i numer ten odpowiada liczbie
oczek 11a biezjjcy cal sita, na ktörym zatrzymalo si§ ziarno. Wielkosci ziarna stosowa-
ne na sciernice s^zawarte w granicach od 46 (szlifowanie zgrubne) do 120 (szlifowa-
nie wykanczaj^ce).
Przez twardosc narz^dzia sciernego rozumie si§ opör, jaki stawia spoiwo przy wy-
rywaniu ziaren sciernych z powierzchni narz^dzia podczas dzialania sil zewn^trznych.
Zalezy ona od wlasciwosci wytrzymalosciowych spoiwa i od grubosci mostköw spo
iwa pomi^dzy ziarnami. A zatem od wielkosci ziaren, warunköw wypalania, rodzaju
i ilosci srodköw porotwörczych, sposobu zmieszania skladniköw. Nie nalezy zatem
mylic twardosci sciernicy z twardosci^ materialu sciernego. Twardosc narz^dzi scier
nych brylowych oznacza si? duzymi literami alfabetu (rys. 4.9).
Struktura sciernicy jest okreslona udzialem procentowym obj^tosci materialu
sciernego w objcjtosci catej masy sciernicy. Okresla si? cyframi zawartymi w czterech
grupach, co pokazano na rys. 4.9.
Spoiwo jest skladnikiem narz^dzi sciernych. Jego zadaniem jest powi^zanie po-
szczegölnych ziaren sciernych w porowate cialo stale. Spoiwo musi miec nast^puj^ce
wlasciwosci:
• odpowiednig wytrzymalosc, stosownie do rodzaju scierniwa i przeznaczenia narz^dzia,
• odpornosc na wplywy chemiczne i wilgoc,
• zdolnosc do tworzenia w narz^dziu duzych poröw, spelniajgcych rol§ rowköw
wiörowych i pojemniköw plynöw obröbkowych.
Podstawowym spoiwem stosowanym na sciernice jest spoiwo ceramiczne V.
Spoiwo zywiczne B stosuje si? w sciernicach do szlifowania zgrubnego. Daje ono
najwi^ksz^ wytrzymalosc sciernicy i umozliwia stosowanie duzych pr^dkosci obwo-
76
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni szlifowaniem za pomocp sciemicy
dowych sciernicy. Spoiwo gumowe jest stosowane do sciernic do przecinania, gdzie

stosuje sie duze pr^dkosci do 80 m/s i elastyczne narz^dzia.
Tabela 4.1. Przyklady narz?dzi sciernych wedlug PN - 91/M-59101 zgodnie z ISO - 525
77
Cwiczenie 4
RODZAJ SPOIWA DOPUSZCZALNA PREDKOSC ROBOCZA

V - ceramiczne Dia sciernic ceramicznych: 20/23/25/28/30/31/
B - zywiczne 33/35/40/43/45/50/60/80 [m/s]
Mg - magnezytowe
Dia sciernic zywicznych: 20/30/33/35/43/48/60/
80/100 [m/s]
Dia Sciernic magnezytowych: do 20 [m/s]
STRUKTURA
zwarta srednia otwarta wielkoporowa
0 4 7 10
1 5 9 12
2 6
3
Oznaczenie ziarna Sciernego TWARDOSC

FM i WS „KORUND” PN-72/M-59100 DEFG b. mi^kkie
Kolo
HI JK mi^kkie
A - elek trok oru n d 95A LMNO srednie
zw ykly
PQRST twarde
19A - elektrokorund
U VX YZ b. twarde
mieszany (A+38A)
23A - elektrokorund
NR ZIARNA SCIERNEGO
mieszany (A+32A)
grübe srednie drobne bardzo drobne
25A - elektrokorund
CrA 70
chromowy 8 30 220
32A - monokorund MA 10 36 80 240
38A - elek trok oru n d 12 46 90 280
99A 100
szlach etn y 14 54 320
16 60 120 400
57A - elek trok oru n d 97A 18 150
polszlach etn y
20 180
ZS - elektrokorund
ZrA 24
cyrkonowy
ZF - elektrokorund
ZrA
cyrkonowy
76A - elektrokorund
spiekany
37C - w ^glik krzem u
98C
czarny
Rys. 4.9. Przyklady oznaczenia sciernicy
39C - w fg lik krzem u 99C tarczowej plaskiej z wykazem stosowanych
, lw/ zielony k\ wielkosci charakterystycznych
Mozliwosci ksztattowania powierzchni szlifowaniem za pomocq sciernicy
4.3.2. SCIERNICE Z MATERIALÖW SUPERTWARDYCH
Do sciernic z materialöw supertwardych zaliczamy sciernice z ziarnem diamento-

wym i z regularnego azotku boru (borazonowe, elborowe, kubonitowe). Sciernice te
juz powszechnie stosowane w przemysle do szlifowania powierzchni zewn^trznych,
wewn^trznych, ptaskich i szlifowania bezklowego oraz do ostrzenia narzydzi.
Sciernice diamentowe s^_ szczegölnie przydatne do szlifowania w^gliköw spieka-
nych, twardych stali, zeljwa, ceramiki, krzemu, szkla, marmuru, granitu itp.
Sciernice z regularnego azotku boru zaleca si§ stosowac do szlifowania wysoko-
w^glowych stali konstrukcyjnych i narz^dziowych, stali szybkotn^cych, nierdzewnych
i zaroodpornych, a takze trudno obrabialnych stopöw.
4.3.3. PRZYGOTOWANIE SCIERNIC DO SZLIFOWANIA
Aby w wyniku szlifowania otrzymac z^dane efekty technologiczne, bardzo wazne

jest prawidlowe przygotowanie sciernicy do obröbki. Przed zamocowaniem sciernicy
nalezy skontrolowac, czy nie ma ona widocznych p^kni^c i uszkodzen, a nast^pnie
sprawdzic j^_ „na dzwi^k” (przez opukanie niemetalowym przedmiotem), czy nie jest
p?kni$ta.
Sciernice mog^ byc zamocowywane na wrzecionie w dwojaki sposöb: bezposred-
nio, z uzyciem tarcz dociskowych lub za pomocq oprawy.
Do prawidlowego zamocowania powinny byc spelnione nast^pujqce warunki:
• luz mi^dzy otworem sciernicy a wrzecionem lub oprawy powinien wynosic
0,1-0,3 mm,
• zastosowanie podkladek w postaci kr^zköw kartonowych lub gumowych mi^dzy
sciernicy i oprawy w celu rozlozenia docisku na duz^_ powierzchni? sciernicy (srednica
podkladek röwna si§ 1/3—1/2 srednicy sciernicy).
4.3.3.1. WYRÖWNOWAZENIE SCIERNIC
Niewyröwnowazenie sciernicy powoduje w czasie szlifowania powstawanie drgan,

szybsze zuzywanie si§ lozysk szlifierki i wplywa niekorzystnie na dokladnosc wymia-
rowq. przedmiotu oraz chropowatosc obrobionej powierzchni, a takze zwi^ksza zuzy-
cie diamentu podczas obci^gania sciernicy.
Sciernice wyröwnowaza si? zazwyczaj statycznie. Sciernice o duzej szerokosci
wyröwnowaza siy röwniez dynamicznie.
Wyröwnowazenie statyczne jest stanem röwnowagi sciernicy, w ktörym jej sro-
dek ci^zkosci 1ezy na osi obrotu. Niewyröwnowazenie statyczne oznacza, ze srodek
79
Cwiczenie 4
masy sciernicy jest przesuni^ty o odlegtosc e, zwanq. mimosrodowosciq^ srodka masy.

Do wyröwnowazenia statycznego stosuje si§: wywazarki, przyrzqdy pryzmowe i krqz-
kowe oraz wagi (rys. 4.10).
Rys. 4.10. Przyrzqd do statycznego wywazania sciernic: 1 - sciernica, 2 - oprawa, 3 - kamienie do

wyröwnowazania, zaciskane na rowku oprawy, 4 - trzpien do wyröwnowazania, 5 - korpus przyrzqdu,
6 - prowadnice walcowe, 7 - sraby do poziomowania, 8 - poziomice, 9 - zderzaki
4.3.3.2. OBCIAGANIE SCIERNIC
Waznym zabiegiem po zamocowaniu sciernicy jest nadanie jej zqdanego ksztahu

przez obciqganie i ostrzenie.
Obcitiganie sciernic (rys. 4.11) ma na celu wytworzenie iub przywröcenie odpo-
wiedniego profilu czynnej powierzchni sciernicy.
Rys. 4.11. Ustawianie diamentu podczas obciqgania Sciernicy
Ostrzenie sciernicy ma na celu przywracanie zdolnosci skrawnych czynnej po

wierzchni sciernicy przez wytworzenie nowych ostrzy na ziarnach sciernych wskutek
80
Mozliwosci ksztattowania powierzchni szlifowaniem za pomocq sciernicy
wykruszania lub rozlupywania st^pionych ziaren i cz^stek spoiwa oraz usuwanie zale-
pien. Proces ten dotyczy mikrogeometrii sciernicy, a wi§c jej topografii.
Profilowanie czynnej powierzchni sciernicy dotyczy jej makrogeometrii i wi^ze si?
z geometrycznym ksztaitem odwzorowywanym na przedmiocie szlifowanym (sciemice
do szlifowania gwintöw, koi z^batych lub innych powierzchni ksztaltowych).
Do obci^gania seiende konwencjonalnych stosuje si$ obecnie narz^dzia diamentowe,
rzadziej obci^gacze bezdiamentowe. Obci^gacze diamentowe dzieli si? wedtug cech kon-
strukcyjnych na: jedno- i wieloziamiste, plytkowe wieloziamiste, krqzkowe i rolkowe.
Obci^ganie sciernic supertwardych (diamentowych i z regulamego azotku boru)
nastr^cza wiele trudnosci z powodu duzej twardosci scierniwa. Istnieje zasada, ze
sciernic diamentowych nie obciqga si§ obci^gaczami diamentowymi, poniewaz dia-
ment obci^gacza nie skrawa diamentu w sciernicy. Stosowane s^ wi^c do tego celu
obci^gacze bezdiamentowe, np. plyty i rolki stalowe ze stali niskow^glowej, sciernice
z SiC i AI2O 3. Obci^gacze diamentowe s^ natomiast uzywane do sciernic z regularne-
go azotku boru. Podczas obci^gania konieczne jest obfite chlodzenie, aby nie dopuscic
do przegrzania obci^gacza i sciernicy.
4.4. ZUZYCIE I TRWALOSC SCIERNICY
Samoostrzenie sciernicy zachowuje jej zdolnosci skrawne i polega na:

• odlamywaniu wierzcholköw ziaren pod wplywem obci^zen dynamicznych,
• zuzyciu ziaren wskutek ich kruszenia si§ i lupania pod wplywem wzrastaj^cych
sil skrawania,
• wyrywaniu st^pionych ziaren ze spoiwa pod wplywem sil skrawania i odkrywa-
niu w ten sposöb nowych, ostrych ziaren.
Sciernica pracuj^ca w warunkach samoostrzenia ma duz^ zdolnosc skrawn^. Sily
i temperatura szlifowania s^ wowczas mniejsze i nie wyst^puj^ przypalenia po
wierzchni. Samoostrzenie jest zjawiskiem korzystnym w szlifowaniu zgrubnym i wy-
soko wydajnym. Nie jest ono poz^dane podczas szlifowania ksztaltowego, ze wzgl^du
na szybk^ utrat§ ksztaltu geometrycznego powierzchni roboczej sciernicy.
Trwalosc sciernicy Tc jest to okres jej uzytkowania mi^dzy dwoma kolejnymi ob-
ci^ganiami, w ktörym zachowuje ona zdolnosc skrawnq. oraz prawidlowy ksztalt geo-
metryczny. Gdy sciernica pracuje w warunkach t^pienia si§ (bez samoostrzenia),
wowczas okres trwalosci wyznaczaj^ technologiczne i fizyczne kryteria zuzycia, takie
jak np.: wzrost chropowatosci obrobionej powierzchni, zwi^kszenie si? odchylek wy-
miaröw i ksztaltu przedmiotu, wzrost sil i mocy skrawania oraz amplitudy drgan,
wzrost temperatury szlifowania, wyst^powanie przypalen itp.
81
Cwiczenie 4
4.5. DOKLADNOSC GEOMETRYCZNA I JAKOSC WARSTWY

WIERZCHNIEJ PO SZLIFOWANIU
Glöwne przyczyny powstawania odchylek wymiarowo-ksztattowych i wad po-

wierzchni obrobionej to: odksztalcenia spr?zyste ukladu OUPN (obrabiarka-uchwyt-
przedmiot-narz?dzie) wywolane silami skrawania, odksztalcenia cieplne glöwnych
elementöw i zespolöw szlifierki (wrzeciona, wrzeciennika, loza, stolu itp.), niewiasci-
we zamocowanie i wyröwnowazenie przedmiotu i sciernicy, zuzycie sciernicy, powo-
dujqce zmiany dlugosci styku sciernicy z przedmiotem, drgania.
Wady powierzchni szlifowanych to:
• przypalenia miejscowe powierzchni wskutek nagrzania do zbyt wysokiej temperatury,
• makro- i mikrop?kni?cia warstwy wierzchniej wynikle ze zmian strukturalnych,
• zadrapania wytworzone przez ziarna scierne znajdujq.ce si? w chiodziwie, ktöre
nie zostalo dobrze przefiltrowane,
• slady posuwu wytworzone przez sciernicy o zukosowanej tworzqcej, co powstaje
np. wskutek zuzycia diamentu obciqgajqcego lub wymiany obciqgacza,
• skosne znaki na powierzchni, powstale wskutek nieprawidlowego obciqgania sciernicy,
• wyblyszczenia miejscowe (lustrzany polysk) spowodowane st?pionq sciernicq,
ktöra chwilowo nie skrawa, ale dociera i ugniata powierzchni?.
4.6. OBRABIARKI
Szlifierki - pod wzgl?dem ksztahu geometrycznego przedmiotu podlegajqcego

szlifowaniu, mozna podzielic na nast?pujqce glöwne grupy do: walköw, otworöw,
plaszczyzn, krzywek, gwintöw, köl z?batych (rys. 4.12, 4.13, 4.14 i 4.15).
Rys. 4.12. Uniwersalna szlifierka klowa do walköw
82
Mozliwosci ksztaitowania powierzchni szlifowaniem za pomocq sciernicy
Przedmiol obrabiany
Sciemica
Podlrzymka
Tarcza prowadzaca
Rys. 4.15. Szlifierka bezklowa do walköw
83
Cwiczenie 4
4.7. CZYNNIKI WPLYWAJ4CE NA PROCES SZLIFOWANIA
Czynniki wplywajgce na proces szlifowania mozna ogölnie podzielic na: zwi^zane

z narz^dziem sciemym i jego przygotowaniem (rodzaj i wielkosc ziama, twardosc, struk-
tura, spoiwo oraz warunki obciggania i stopien wyröwnowazenia), z przedmiotem obra-
bianym (jego sztywnoscig i mocowaniem) oraz zwigzane z obrabiarkg (parametry obröbki
i plyn obröbkowy). Stosownie do stawianych wymagan konieczne jest kazdorazowe do-
branie odpowiednich wartosci lub warunköw dotyczgcych wymienionych czynniköw.
4.7.1. CIECZE CHLODZACO-SMARUJACE
Zasadniczymi cechami charakteryzujgcymi ciecze chlodzgco-smarujgce sg:

• zdolnosc chlodzenia, czyli przejmowanie i odprowadzanie ciepla ze strefy skra-
wania, w celu unikni^cia napr^zen cieplnych w przedmiocie i sciernicy,
• zdolnosc smarowania i tworzenia filmu smarnego zmniejszaj^cego pracg tarcia
i zuzycie sciernicy,
• zdolnosc zmywania, czyli usuwanie drobnych wiöröw i innych zanieczyszczen,
• zdolnosc zabezpieczenia antykorozyjnego.
Chlodziwa olejowe zapewniaj^ uzyskanie malej chropowatosci powierzchni szli-
fowanej i znacznie zmniejszaj^ zuzycie sciernicy. Oleje znajduj^ zastosowanie tylko
przy szlifowaniu ksztaftowym, a wi^c podczas obröbki köl z^batych, narz^dzi, biezni
lozysk tocznych, gwintöw itp., czyli wöwczas, gdy opröcz malej chropowatosci wy-
magana jest przede wszystkim bardzo duza dokladnosc ksztaltu.
W pozostalych odmianach szlifowania, takich jak szlifowanie powierzchni walcowych,
plaszczyzn i szlifowanie bezktowe, ze wzglgdöw ekonomicznych stosuje siy emulsje.
Ciecz chlodzgco-smarujgca ulega w procesie szlifowania zanieczyszczeniu meta-
lowymi wiörami, czgstkami scierniwa i spoiwa, pylem oraz materialami smarnymi.
Dlatego podlega ona oczyszczaniu i filtrowaniu.
4.7.2. CZYNNIKI TECHNOLOGICZNE ZWIAZANE

ZNARZ^DZIEM SCIERNYM
Do zwiqzanych ze sciernicy czynniköw, od ktörych w znacz^cy sposöb zalezy

chropowatosc obrobionej powierzchni, mozna zaliczyc wielkosc ziama materialu
sciernego, stan powierzchni roboczej sciernicy oraz warunki jej obciggania. Sposröd
tych czynniköw najwi^kszy wplyw na chropowatosc wywiera wielkosc ziarna.
84
Podczas szlifowania wyst^puje zuzycie wierzcholköw ziaren sciernych oraz zale-

pianie si? powierzchni roboczej materialem obrabianym, co wymaga przywracania
sciernicy pierwotnych wlasciwosci skrawnych przez obci^ganie. Warunki, w jakich
wykonuje si§ obci^ganie decyduj^ o jakosci powierzchni sciernicy. W przypadku ob-
ci^gania pojedynczym ziarnem diamentowym, wierzcholek jego odwzorowuje swöj
ksztaft na powierzchni sciernicy. W zaleznosci od parametröw obci^gania siatka linii
odwzorowan decyduje w duzej mierze o geometrii pojedynczych wyst^pöw ziaren, ich
liczbie, promieniach zaokr^glenia, rozkiadzie na powierzchni sciernicy.
Do czynnikow majqcych wplyw na falistosc i dokladnosc wymiarowo-ksztaltow^
przedmiotu obrabianego nalezy przede wszystkim zaliczyc wymiary, twardosc i wy-
röwnowazenie sciernicy. Stwierdzono, ze zastosowanie sciernic o duzych srednicach
poprawia dokladnosc wymiarowo-ksztaltow^ obröbki. Z zachowaniem tej samej wy-
dajnosci, grubosc warstwy skrawanej pojedynczym ziarnem b^dzie mniejsza, ziarno
b^dzie mniej obci^zone, przez co zmaleje zuzycie sciernicy, a praca jej b^dzie spokoj-
niejsza. Takze zwi^kszenie szerokosci sciernicy korzystnie wplywa na falistosc i do
kladnosc wymiarowo-ksztahowq.. Wynika to z wyst^puj^cych w takim przypadku
mniejszych nacisköw niz podczas obröbki sciernicy w^sk^.
Stosowanie sciernic o wi^kszych twardosciach zwi^ksza dokladnosc wymiarowo-
ksztaltow^. Najwazniejszym czynnikiem wplywaj^cym na falistosc jest wyröwnowa-
zenie sciernicy. Z czynnikiem tym zwi^zane s^ drgania wymuszone, b^dqce zrödlem
falistosci powierzchni.
4.7.3. CZYNNIKI ZWI^ZANE Z OBRABIARKA.
Pr^dkosc skrawania ma duzo wi^kszy wplyw na chropowatosc obrobionej po

wierzchni niz na jej falistosc i dokladnosc wymiarowo-ksztaltow^. W przypadku szli
fowania wykanczaj^cego nalezy stosowac duze pr^dkosci, gdyz dzi^ki temu zmniejsza
si§ grubosc warstwy skrawanej przez pojedyncze ziarna sciernicy, a przez to maleje
chropowatosc powierzchni. Stosowanie duzych pr^dkosci to zwi^kszenie twardosci
dynamicznej sciernicy, a tym samym wi^ksza powtarzalnosc wyniköw.
Podobnie jak pr^dkosc, duzy wplyw na chropowatosc ma dosuw. Zwi^kszanie te-
go parametru powoduje wzrost grubosci materialu zeskrawanego przez pojedyncze
ziarno. W nast^pstwie tego zwi^ksza si§ chropowatosc powierzchni oraz odksztalcenia
spr^zyste materialu i obrabiarki, co z kolei niekorzystnie wplywa na falistosc
i dokladnosc wymiarowo-ksztaltow^. Istnieje tu mozliwosc zmniejszenia chropowato-
sci przez wykonanie kilku przejsc przy dosuwie röwnym zeru (tzw. wyiskrzanie).
Wraz ze wzrostem posuwu poprzecznego zwi^ksza si? chropowatosc powierzch
ni, poniewaz zmniejsza si$ liczba ostrzy bior^cych udzial w skrawaniu jednostki
powierzchni przedmiotu. Röwniez zwi^kszenie posuwu wzdluznego powoduje po-
gorszenie chropowatosci powierzchni. Wynika to przede wszystkim z tego, ze ma-
85
Cwiczenie 4
leje liczba zetkni^c ziaren sciernicy z przedmiotem obrabianym na jednostk^ po-

wierzchni. Wobec tego zmniejsza si? mozliwosc usuni^cia nieröwnosci pozostalych
po poprzedniej obröbce.
Czqsc praktyczna cwiczenia obejmuje:

1. Przedstawienie programu zaj?c laboratoryjnych.
2. Omöwienie krötkiej charakterystyki glöwnych metod szlifowania.
3. Zaprezentowanie nowosci technologicznych dotyczqcych rozwoju omawianego
tematu - przewiduje si§ projekcj? 15 minutowego filmu o szlifowaniu narz§-
dziami elastycznymi oraz przedstawienie folderöw wybranych firm.
4. Omöwienie i demonstracja röznych narz^dzi brylowych.
5. Omöwienie charakterystyki sciernic do szlifowania plaszczyzn.
6 . Zademonstrowanie i omöwienie przyczyn powstawania wad na powierzchniach
szlifowanych.
7. Przygotowanie narz^dzia do pracy:
- dobör sciernicy,
- wyröwnowazenie statyczne,
- obci^ganie sciernicy.
8 . Omöwienie budowy szlifierki do plaszczyzn (SPC-20b) - stanowiska ba-
dawczego.
9. Przygotowanie obrabiarki do pracy:
- zamocowanie przedmiotu,
- dobör parametröw obröbki.
10. Przeprowadzenie eksperymentu wedlug ustalonego planu pomiarowego (tab. 4.2),
okreslenie zaleznosci chropowatosci powierzchni szlifowanej od dosuwu
i pr^dkosci posuwu wzdtuznego (wykres Ra = f(ap) oraz Ra =/(v/,)).
11. Przeprowadzenie analizy i opracowanie wniosköw z otrzymanych wyniköw.
12. Kartköwka.
Tabela 4.2. Czynniki wcjsciowe dla serii pomiaröw opisuj^cych wptyw dosuwu
na chropowatosc powierzchni
Narz^dzie Pröbka Czynniki state Czynniki zmienne

Posuw poprzeczny Pr^dkoäc posuwu
Dosuw
Sciernica TIA 250x32x51 Material stolu wzdtuznego
99A-80-K-6-V f r [mm/skok] Vf, [mm/s] ap [mm]
Stal 45 4 200 0,01;0,02;0,03;0,04
86
Tabela 4.3. Czynniki wejäciowe dla serii pomiaröw opisujqcych wplyw prgdkosci
posuvvu wzdluznego na chropowatosc powierzchni
Narzfdzie Pröbka Czynniki Stale Czynniki zmienne

Posuw poprzeczny Pr^dkosc posuwu
Dosuw
SciernicaTIA 250x32x51 Material stolu wzdluznego
99A-80-K-6-V f r [mm/skok] ap [mm] Vß [mm/s]
Stal 45 4 0,03 166;200;233;266
Do prob przewidziano pröbki ze stali 45 o ksztalcie i wymiarach przedstawionych

na rys. 4.16. Poszczegölne odcinki powierzchni b^dq. szlifowane w odmiennych wa-
runkach skrawania. Cz^sc praktyczna cwiczenia przeprowadzona zostanie na szlifierce
do plaszczyzn SPC-20b z poziomôsi^wrzeciona (rys. 4.18).
Rys. 4.16. Ksztalt i wymiary pröbki do badan
Rys. 4.17. Schemat szlifowania i podstawowe parametry

do cz?$ci praktycznej öwiczenia
87
Cwiczenie 4
Rys. 4.18. Elementy obslugi szlifierki SPC-20b: 1 - sciernica, 2 - pokr^tlo przyrzqdu do obci^gania,
3 - dzwignia przesuwu sari przyrz^du do obci^gania, 4 - kran chlodziwa, 5 - kolo r?cznego dosuwu
sciernicy, 6 - pokr?tlo blokady kola r^cznego ze skal% 7 - zderzaki do nawrotu stolu, 8 - wl^czniki
i wyl^czniki silniköw pompy, wrzeciennika, wl^cznik stolu elektromagnetycznego, 9 - pokr^tla do
nastawiania posuwu wzdluznego i poprzeczno-skokowego, 10 - kolo do r^cznego przesuwu san,
11 - kolo do r?cznego przesuwu stolu, 12 - dzwignia zmiany kierunku posuwu wzdluznego, 13 - lampa
LITERATURA
[4.1] BORKOWSKI J., Zuzycie i trwalosc sciernic, Warszawa, PWN, 1990.

[4.2] KWAPISZ L, RAFALOWICZ J., Szlifierki. Obrabiarki scierne, Warszawa, WNT, 1992.
[4.3] MIRACKIJ., Poradnik szlifierza, Warszawa, WNT, 1973.
[4.4] OCZOS K., PORZYCKI J., Szlifowanie. Podstawy i technika, Warszawa, WNT, 1986.
[4.5] Praca zbiorowa. Poradnik inzyniera - obröbka skrawaniem, 1.1, Warszawa, WNT, 1991.
[4.6] PSZCZOLOWSKI W„ ROS1ENKIEWICZ P„ Obröbka scierna narzqdziami nasypowymi,
Warszawa, WNT, 1995.
5. WYBRANE METODY OBRÖBKI SCIERNEJ
Przedmiotem cwiczenia s^trzy sposoby obrobki sciernej: docieranie, wygladzanie

luznymi ksztaltkami i obröbka strumieniowo-scierna.
Obröbka scierna polega na usuwaniu niewielkich naddatköw materialu za po-

moc3 _narz^dzi sciernych Iub luznych ziaren. Orientacja ziaren wzgl^dem glöwnych
kierunköw kinematycznych w chwili zetkni^cia z materialem ma Charakter losowy
(rys. 5.1).
Kierunek dziafania
Rys. 5.1. Schemat ogölny oddzialywania narz^dzia sciemego na material:

1 - przedmiot obrabiany, 2 - ziarna scierne, 3 - spoiwo, 4 - wiör, 5 - pory
W obröbce sciernej rozröznia si§ dwie grupy sposoböw obrobki: obröbk? narz^-
dziami spojonymi (brylowymi, nasypowymi), takimi jak: sciernice, segmenty, osel-
ki, kr^zki, tasmy, w ktörych ziarna scierne zwi^zane spoiwem oraz obröbk^ luz-
nym scierniwem, w ktörej uzywa si§ luznych ziaren sciernych zawartych w pastach
lub w plynach.
89
Cwiczenie 5
5.1.1. MATERIALY SCIERNE
Materialy scierne to substancje mineralne, ktörych kraw^dzie i naroza po roz-

drobnieniu maj^ wlasciwosci ostrzy skrawaj^cych. Ze wzgl^du na pochodzenie mate-
riaty scierne dzieli si§ na naturalne i sztuczne (syntetyczne).
5.1.1.1. MATERIALY SCIERNE NATURALNE
Materialy scierne naturalne wyst^puj^ w przyrodzie i stosowane przede

wszystkim do koncowego wygladzania powierzchni. Wlasciwosci ich zröznicowa-
ne i zalezôd miejsca wydobywania, rodzaju eksploatowanego zloza oraz od techno-
logii przeröbki. Podstawowe wlasciwosci naturalnych materialöw sciernych oraz
przyklady ich zastosowan podano w tabeli 5.1.
Tabela 5.1. Podstawowe wlasciwosci oraz zastosowanie naturalnych materialöw Sciernych [5.1]
Material Skladnik TwardoSc wedlug

Rodzaj wyrobu Zastosowanie
Scierny podstawowy skali Mohsa
Sciernice Wykanczajqca obröbki materialöw
Diament C 10
i pilniki bardzo twardych
Papiery, plöt- Szlifowanie i docieranie szkla
Korund A120 3 9 na, emulsje, optycznego, produkcja Sciernic
pasty specjalnych
Papiery
Szmergiel a i 2o 3 8 -9 Szlifowanie i polerowanie
i plötna
Fe3Al2(S i0 4)3 7-7,5
Papiery Obröbka wykanczaj^ca drewna,
Granat Mg3Al2(S i0 4)3 7,5
i plötna ceramiki, szkla
Mn3Al2(S i0 4)3 7-7,5
Papiery i plöt
Sciernice i oselki do r^cznego
Kwarc S i0 2 7 na, emulsje
ostrzenia
i oselki
Papiery
Krzemien S i0 2 7 Obröbka sköry, drewna, ebonitu
i plötna
5.1.1.2. MATERIALY SCIERNE SYNTETYCZNE
Materialy scierne syntetyczne wytwarza si? wedlug okreslonych technologii,

przy czym, dzi^ki kontrolowanym przebiegom procesu produkcji, ich wlasciwosci od-
znaczaj^si? duz^stabilnosciq.. Podstawowe wlasciwosci i zastosowanie syntetycznych
materialöw sciernych podano w tabeli 5.2.
90
Wybrane metody obröbki sciernej
Tabela 5.2. Wlasciwosci i zastosowanie syntetycznych materiatöw sciernych [5.]]
TwardoSc wg Rodzaj wy-

Material scierny Oznaczenie Zastosowanie
skali Mohsa robu
Do szlifowania i rozdzielania
Sciernice,
materialöw niemetalowych
Diament syntetyczny C 10 oselki, pasty
konwencjonalnych twardych,
Äcieme
kruchych i supertwardych
Sciernice na Do szlifowania materialöw
Regularny azotek boru
BN 10 spoiwie zy- trudno obrabialnych metalowych
(Borazon)
wicznym i kompozytowych
Pasty scierne, Do docierania WQgliköw
W^glik boru B4C 9,5 proszki spiekanych i polerowania mate
Scierne riatöw twardych
Do szlifowania w?gliköw
Sciernice,
W^glik Zielony 99C 9 spiekanych, materiatöw
oselki
krzemu twardych i kruchych
SiC Sciernice, Do szlifowania zeliwa, br^zu
Czamy 98C 9
oselki i aluminium
Do szlifowania wst?pnego
Zwykiy 95A 9 Sciernice
i ksztaltujqcego
Do szlifowania wst?pnego,
Pölszla- ksztaltuj^cego i wykanczaj^cego
97A 9 Sciernice
Elektro- chetny stali hartowanych oraz
korund materiatöw ogniotrwalych
a i 2o 3 Do obröbki wykanczaj^cej,
Sciernice,
Szlachetny 99A 9 szlifowania stali hartowanych
oselki
i szybkotnqcych
Do narz?dzi specjalnych oraz
Stopowy 9 Sciernice
do szlifowania precyzyjnego
5.1.1.3. MATERIALY POLERSKIE
Rozrözniamy nast^puj^ce materiafy polerskie:

• twarde - tlenek chromu Cr20 3 (zielen polerska), tlenek zelaza Fe20 3 (röz poler-
ski), tlenek berylu BeO, tlenek aluminium AI2O 3 (mleczko polerskie), pumeks (szkio
wulkaniczne o budowie g^bczastej),
• iniykkic - wapno wiedenskie, b^dqee mieszaninq. tlenköw wapnia i magnezu,
kreda plawiona CaCo3, trypla, kaolin, talk.
5.2. DOCIERANIE
L Docieranie jest jednym ze sposoböw obröbki wykanczaj^cej, polegaj^cym na

usuwaniu naddatku w postaci drobnych cz^stek materiaiu obrabianego za pomoc^ luz-
91
Cwiczenie 5
nego ziarna sciernego, zmieszanego z pfynami lub smarami pötstalymi w postaci past,
znajdujpcego chwilowe oparcie w materiale docieraka. Obröbka ta umozliwia uzyska-
nie powierzchni o najmniejszej chropowatosci (Ra nawet ponizej 0,01 pm) oraz naj-
wyzszej dokladnosci wym iarowo-ksztaltowej] Uzyskiwana struktura geometryczna
powierzchni jest bardzo korzystna ze wzgl^döw uzytkowych. W docieraniu spusuwa-
ne z powierzchni przedmiotu wierzcholki mikronieröwnosci oraz warstewki o uszko-
dzonej, w obröbce poprzedzajpcej, strukturze, np. mikroprzypalenia szlifierskie.
/Charakterystyczne dla docierania jest to, ze wystepuje tylko nieznaczny wzrost
temperatury przedmiotu, nie ma mechanicznego odksztalcania przedmiotu powodo-
wanego silami zamocowania i skrawania. Mozna dzieki temu uzyskac, w warunkach
produkcyjnych, dokladnosc wymiarowpw granicach 0,3-8 pm.
W przypadkach specjalnych, jak np.: podczas" docierania plytek wzorcowych,
osipga sie wymiary grubosci z tolerancjp ponizej 0,1 pm, a blpd röwnoleglosci jest
w przyblizeniu röwny polowie tolerancji grubosci.^Docieranie jest powszechnie sto-
sowane w przemysle lotniczym, motoryzacyjnym, narzedziowym, optycznym i urzp-
dzeniach chemicznych. Obrabiane materialy to stal, zeliwo, metale niezelazne i ich
stopy, materialy spiekane, szklo, ceramika, tworzywa sztuczne, kamienie szlachetne,
grafit itp.
Pod wzgl^dem kinematycznym docieranie charakteryzuje sie röznorodnoscip ru-
chöw wzglednych docieraka i obrabianej powierzchni. Rozröznia sie docieranie: r^cz-
ne, maszynowo-reczne i maszynowe.
Ze wzgledu hä'rödzaj styku narz^dzia z przedmiotem obrabianym rozröznia sie
docieranie: jednostronne, dwustronne i ksztahowe. Odmianp docierania dwustron-
nego, stosowanego do przedmiotöw walcowych, jest docieranie bezklowe.JZe
wzgledu na ksztalt powierzchni docieranej rozröznia sie odmiany docierania przed-
stawione na rys. 5.2.
5.2.1. ZAWIESINY SCIERNE
Zawiesiny scieme, tzn. plyny i pasty scieme, röwnomiernie rozprowadzajp i utrzy-

mujp ziarna na powierzchni docieraka, przeciwdzialajp „zlepianiu sie” mikrowiöröw
i mikroziaren biernych oraz chlodzp przedmiot i docierak. W sklad zawiesiny wcho-
dzic mogp mikroziarna weglika krzemu, elektrokorundu, weglika boru, diamentu natu-
ralnego lub syntetycznego. Jako skladniki plynne zawiesiny stosuje sie zwykle oleje
mineralne i inne produkty naftowe.
Rodzaj materialu sciernego w zawiesinie oraz sklad zawiesiny dobiera sie w zalez-
nosci od materialu obrabianego, a wielkosc ziaren od wymaganej chropowatosci po
wierzchni. Weglik krzemu jest twardszy i ma lepsze wlasciwosci skrawne od elektro
korundu. Stosuje sie g° do obröbki wstepnej, gdzie zachodzi potrzeba usuwania
wiekszych naddatköw materialu. Elektrokorund kruszy sie na drobniejsze ziarna la-
92
twiej od w^glika krzemu, dlatego tez daje, dla jednakowej wielkosci ziarna, gladsz^
powierzchni^ i znajduje zastosowanie do docierania wykanczajgcego. W^glik boru
stosowany jest do stali hartowanych i w^gliköw spiekanych, natomiast tlenek zelaza
i chromu do docierania poleruj^cego.
Rys. 5.2. Podstawowe odmiany docierania: a) plaskich powierzchni sprawdzianöw,

b) powierzchni waika, c) otworöw walcowych, d) otworöw stozkowych, e) gwintöw,
f) powierzchni kulistych, g) powierzchni plaskich
Zwi^kszenie wydajnosci mozna uzyskac przez dodanie do zawiesiny skladniköw

aktywnych chemicznie, jak kwasy: oleinowy, stearynowy, ortofosforowy i inneTT
Pasty z diamentöw syntetycznych stosuje si? do wykanczaj^cego docierania
przedmiotöw twardych, od ktörych wymagana jest duza dokladnosc i bardzo mala
chropowatosc powierzchni (np. dokladne elementy aparatury pomiarowej, sprawdzia-
ny, plytki wzorcowe). Pastami tymi obrabia si§ wyroby z diamentu, korundu, szkia,
kwarcu, stopöw tytanu i innych.
üPasty z regularnego azotku boru stosuje si$ do docierania przedmiotöw z mi^kkiej
stali, zeliwa i materialöw niezelaznych. Sq. one zmywalne wod^ lub roztworami orga-
nicznymi.
5.2.2. DOCIERARKI
Docieranie maszynowe wykonuje si§ na specjalnych obrabiarkach - docierar-

kach. Rozröznia si?: docierarki jedno- i dwutarczowe do docierania maszynowego
plaszczyzn i walköw, docierarki do otworöw, docierarki bezklowe do walköw.
Docierarki dwutarczowe sluz^ do docierania przedmiotöw walcowych i plaskich
(rys. 5.3). Zasad§ pracy takiej docierarki pokazano na rys. 5.4.
93
Cwiczenie 5
Rys. 5.3. Schemat ogölny docierarki dwutarczowej
Dopmwadzenie
oSrodka iciernego i £>
Rys. 5.4. Istota dwutarczowego docierania powierzchni plaskich:

nsp - pr^dkosc obrotowa obiegowego separatora przedmiotöw
Nowoczesne docierarki wyposazone: w urzqdzenia do dozowania zawiesiny

sciernej i do zmywania tarcz, w regulatory nat^zenia przeptywu cieczy, w ukiady ste-
94
rowania wymiarowego, a czasem w urz^dzenia do zakladania tarcz i zdejmowania

przedmiotow. Instalowane s^tez uklady mierzqce zuzycie tarcz lub wymiary obrabia-
nycî elementöw.
/Dokladnosc docierania zalezy w znacznym stopniu od kinematyki obröbki. Pr?d-
kosc wzgl?dna docieraka i przedmiotu wptywa na wydajnosc i mikrostruktur? geome-
tryczn^ obrobionej powierzchni.
W przypadku obröbki plaszczyzn mi?dzy dwiema tarczami stosuje si? nap?d obie-
gowy. Dia zapewnienia röwnomiernego zuzywania tarcz i stalosci przyspieszen ele
mentöw obrabianych oraz duzej ich dokladnosci wymiarowo-ksztaltowej - trajektorie
przedmiotow powinny tworzyc mozliwie röwnomiern^. siatk? toröw w ksztalcie epi-
cykloid, przy prawie stalej pr?dkosci przedmiotow wzgl?dem docieraka.
5.2.3. DOCIERAKI
Docieraki (narz?dzia uzywane w tym sposobie obröbki) odgrywaj^ bardzo istotn^

rol? w procesie docierania, polegaj^c^ na „utrzymywaniu” mikroziaren sciernych
wgniecionych w ich powierzchni?.
Ze wzgl?du na rodzaj i twardosc materialu docieraka oraz rodzaj zawiesiny scier
nej rozröznia si? dwie metody docierania:
• kiedy docierak zbroi si? w ziarna scierne i nast?puje mikroskrawanie (dziaianie
mechaniczne), material docieraka jest o mniejszej twardosci niz twardosc materialu
obrabianego,
• kiedy docierak jest twardy (stal hartowana lub szklo), a pasta scierna „mi?kka”
(tlenek chromu, tlenek zelaza) nie zbroi docieraka, lecz poleruje powierzchni?; jest to
dziaianie wykanczaj^ce.
Docieraki wykonuje si? najcz?sciej z drobnoziarnistego zeliwa szarego ferrytycz-
nego o twardosci 140-200 HB, a takze z zeliwa sferoidalnego bez poröw, wtr^cen
i innych wad odlewniczych.
W docieraniu r?cznym stosuje si? docieraki z mi?kkiej stali, brqzu lub mosiqdzu,
a w docieraniu polerujqcym - z drewna, filcu, sköry. Rözne odmiany takich dociera-
köw pokazano na rys. 5.5.
5.2.4. WARUNKITECHNOLOGICZNE DOCIERANIA
Wielkosc naddatköw na docieranie zalezy od rodzaju obröbki poprzedzaj^cej oraz

od wymaganej dokladnosci i chropowatosci powierzchni po docieraniü/iObröbk^ po-
przedzaj^c^ docieranie jest najcz?sciej szlifowanie, gladzenie lub dokladne toczenie.
Teoretycznie wystarczajqce sq. naddatki röwne wysokosci chropowatosci, praktycznie
95
C.wiczp.nip. 5
----------------------------------------------------------------------------------------------- _ T T f _ _
zas nie przekraczaj^. one .0,02 mm i na obröbk? wst^pn^ wynosz^ 0,005-0,015 mm,
a na wykanczajqc^ 0,005 mm. Powierzchnia po docieraniu jest zwykle matowa. Po-
lysk mozna uzyskac po docieraniu poleruj^cym.
Glownymi parametrami wplywaj^cymi na przebieg i wyniki docierania pr^dkosc
skrawania i nacisk jednostkowy. Pr^dkosc wzgl^dna docieraka i przedmiotu wplywa na
wydajnosc obröbki i chropowatosc otrzymanej powierzchni. Pr^dkosc skrawania moze si?
zmieniac w szerokim zakresie, w zaleznosci od tego czy jest to docieranie r^czne, r^czno-
maszynowe, czy maszynowe. W docieraniu r^cznym wynosi ona 10-30 m/min, natomiast
w maszynowym moze byc kilka razy wi^ksza (50-380 m/min).
Rys. 5.5. Odmiany docieraköw rgcznych: a) rozpnjzny do otworöw, b) nastawny do gwintu

wewn?trznego, c) rozpr^zny: 1 - korpus, 2 - nasyp diamentowy, 3 - stozek rozprQzny
5.2.5. CZYNNIKI WPLYWAJ^CENA PROCES DOCIERANIA
Glöwnymi czynnikami wplywaj^cymi na przebieg i wyniki docierania s^:

• material i ksztalt docieraka,
• rodzaj materialu obrabianeg
• sktad i koncentracja mieszaniny sciemej,
• naddatki obröbkowe (patrz rozdz. 5.2.4),
• wielkosc nacisku jednostkowego,
• pr^dkosc docierania (patrz rozdz. 5.2.4),
• kinematyka docierania (patrz rozdz. 5.2.2).
Aby docieranie przebiegalo prawidlowo, poszczegölne ziarna materialu sciernego
musz^ okresowo zagl^biac si§ w powierzchni^ docieraka. Jego material spelnia wöw-
czas tak^ rol§, jak spoiwo w sciernicy. Zbyt twardy docierak powoduje, ze ziarna
scierne si$ krusz^, a okresy ich osadzania s^_ bardzo krötkie. Powoduje to szybkie zu-
zywanie si§ ziaren sciernych i zmniejszanie wydajnosci. Ponadto cz^sc materialu
sciernego wbija si? w powierzchni^ obrabian^. Za mi^kki material docieraka to zbyt
gl^bokie i trwale osadzenie si§ ziaren, co prowadzi do t^pienia si$ narozy ziaren,
96
utraty ich zdolnosci skrawnych, a wiyc do zmniejszenia wydajnosci obröbki i pogor-

szenia jakosci obrabianej powierzchni.
Dia poprawnego przebiegu docierania istotny jest röwniez sklad mieszaniny
sciernej. Mieszaniny charakteryzuj^: rodzaj i wielkosc ziaren sciernych, rodzaj nosni-
ka, stopien koncentracji poczqtkowej. Nosniki (stearyna, wosk, parafina, grafit), z ktö-
rymi miesza siy scierniwo, powinny zapewniac odpowiedni^ smarnosc, temperatury
topnienia oraz zwilzalnosc.
Koncentracja to stosunek objytosci scierniwa do objytosci smaru lub cieczy.
Ze wzglydu na wydajnosc, w okreslonych warunkach obröbki, zawsze istnieje opty-
malny stopien koncentracji mieszaniny sciernej.
Stosowane naciski jednostkowe mieszcz^ siy w granicach 0.2-0.5 MPa dla
elektrokorundu i 0,05-0,25 MPa dla wyglika krzemu w docieraniu wstypnym i 0,03-0,12 MPa
w docieraniu wykanczaj^cym. Ze wzrostem nacisku jednostkowego wzrasta wydaj
nosc obröbki, a jednoczesnie chropowatosc obrabianej powierzchni.
Istotnym czynnikiem wptywaj^cym na efekty docierania jest prydkosc skrawa-
nia. Zalezy ona glöwnie od stopnia zmechanizowania procesu (patrz rozdz. 5.2.4).
5.3. WYGLADZANIE WIBRACYJNE PRZEDMIOTÖW

LUZNYMI KSZTALTKAMI
W wytwarzaniu czysci maszyn wiele operacji jest wykonywanych rycznie lub tyl-
ko w nieznacznym stopniu zmechanizowania. Udzial operacji usuwania zadzioröw,
zaokrqglania krawydzi, wygladzania powierzchni o ziozonych ksztahach oraz po
wierzchni trudno dostypnych moze siygac niekiedy 20% pracochtonnosci procesu.
Jednym ze sposoböw zmniejszania pracochlonnosci tych procesöw moze byc ob-
röbka luznymi ksztaltkami. Polega ona na wzajemnym scieraniu siy przedmiotöw ob-
rabianych i srodköw sciernych. Warunkiem zachodzenia obröbki jest ruch wzglydny
oraz wzajemny docisk narzydzia sciernego i przedmiotu.
5.3.1. CHARAKTERYSTYKA PROCESU
Istotq. sciernego wygladzania s^trzy zjawiska:

• mikroskrawanie przez zaglybianie siy narozy ziaren sciernych w material obra-
biany (rys. 5.6a),
• scieranie mechaniczne na styku ksztaltki sciernej i materialu obrabianego (rys. 5.6b),
• wygladzanie powierzchni przez zgniot (rys. 5.6c).
97
Cwiczenie 5
Jak wynika z rysunku cechy i rola ksztahek sciemych zblizone do dzialania scier-
nicy, oselek czy tasm sciernych. Röznica polega na tym, ze obrobka wywotana jest
w wyniku swobodnego przemieszczania si§ narzydzia sciernego wzgl^dem przedmiotu
obrabianego. W ostatnich latach zastosowano dodatkowe wspomaganie obröbki roztwo-
rami zwi^zköw chemicznych.
5.3.2. ZASTOSOWANIE OBRÖBKI LUZNYMI KSZTALTKAMI
Obrobka luznymi ksztahkami (oczyszczanie, odtluszczanie i wygladzanie po-

wierzchni) jest obröbkq wst^pn^ poprzedzaj^c^ obröbk^ wlasciw^ (obrobka cieplno-
chemiczna, galwaniczna).
W przypadkach nadania ostatecznej gladkosci lub ostatecznego ksztaltu przed-
miotowi, obrobka luznymi ksztahkami jest obröbki| wykanczajqcq. Do tej grupy za-
stosowan obröbki luznymi ksztahkami mozemy zaliczyc takze:
• oczyszczanie i wygladzanie odlewöw, odkuwek, cz^sci obrabianych cieplnie,
• usuwanie sladöw poprzednich obröbek (toczenie, frezowanie itp.),
• usuwanie zadzioröw, stypienie ostrych kraw^dzi,
• nadawanie powierzchniom okreslonego stopnia chropowatosci i odpowiednich
wlasciwosci refleksyjnych.
Zakres wymienionych operacji jest ograniczony wielkosci^ przedmiotu, materia
lem cz^sci oraz wielkosci^ serii.
Najlepszy stopien obrabialnosci wykazujg proste powierzchnie zewnQtrzne. Wraz ze
wzrostem skomplikowania ksztahu zaleca si$ stosowanie mniejszych ksztahek scier
nych, co zmniejsza wydajnosc obröbki. Wewn^trzne powierzchnie wykazujg niski sto-
pien obrabialnosci (np.: wyst^puje zjawisko nieobrobienia srodkowej czysci otworu
przelotowego, konieczne jest röwniez stosowanie ksztahek o wymiarze 3-krotnie mniej-
szym niz srednica otworu).
Rys. 5.6. Odmiany procesu wygtadzania luznymi ksztahkami
W trakcie obröbki nalezy si? liczyc röwniez z przywieraniem plaskich cz^sci, 1%-
czeniem si? ze sob^ spr^zyn, co znacznie utrudnia obröbk?.
98
Najlepiej obrabialne luznymi ksztaltkami sq. elementy sredniej wielkosci, o roz-

miarach 100-300 mm. S^to na przyklad: okucia samochodowe, bieznie lozysk, lopat-
ki turbin samolotowych, armatura sanitarna, okucia meblowe itp.
Podczas obröbki eiementöw mniejszych rozmiaröw wyst^puje problem zdoborem
ziaren o odpowiedniej wielkosci, w elementach wi^kszych zas - problem z doborem
odpowiednio duzego pojemnika.
Stale hartowane wymagaj^ srodköw o duzej aktywnosci, stale mi^kkie dokladnego
doboru parametröw skrawania w celu uzyskania polysku na powierzchni.
5.3.3. SRODKI SCIERNE I CHEMICZNE STOSOWANE W WYGLADZANIU
Elementy scierne stosowane w wygladzaniu mozna podzielic na: naturalne (po-

kruszony korund, bazalt, granit, piaskowiec, marmur itp.), syntetyczne (w^glik
krzemu, elektrokorundy zwiqzane spoiwem ceramicznym), metalowe (kulki, wa-
leczki stalowe - stosowane do polerowania).
W ograniczonym zakresie uzywa si? do polerowania klocköw drewnianych, scin-
köw sköry.
Srodkami chemicznymi stosowanymi w obröbce luznymi ksztaltkami s^: sole na-
wilzaj%ce, sole trawi^ce, inhibitory, emulgatory organiczne, substancje nadaj^ce po-
slizg. Zadaniem tych srodköw jest: dobre zwilzanie powierzchni obrabianej
i powierzchni ksztaltek, zapobieganie osadzaniu si§ produktöw zuzycia na ksztaltkach
i przedmiotach, chemiczne oddzialywanie na spoiwo ksztaltek i powierzchni^ przed-
miotöw obrabianych, zabezpieczenie przed korozj^.
5.3.4. ODMIANY WYGLADZAREK
Warunkiem prowadzenia obröbki luznymi ksztaltkami jest otrzymanie w pojemni-

ku wzajemnego ruchu narz^dzi i przedmiotöw obrabianych. Im wi^kszy jest stopien
skomplikowania tego ruchu, tym osi^gamy lepsze efekty obröbki.
Istnieje wi§c wiele odmian wygladzarek o röznych rozwiqzaniach kinematycz-
nych:
• wygladzarki rotacyjno-b^bnowe (rys. 5.7), w ktörych ruch pojemnika ze stalq.
pr^dkosciq. k^tow^ zwi^ksza energi? potencjaln^ cz^sci wsadu w strefie unoszenia,
a sily ci^zkosci umozliwiaj^zamian? tej energii na prac$ scierania w strefie zsypu,
• wygladzarki rotacyj no-konsolowe,
• wygladzarki rotacyj no-obiegowe,
• wygladzarki rotacyjno-kaskadowe,
• wygladzarki wibracyjne.
99
Cwiczenie 5
Wygladzarki wibracyjne wyposazone w pojemnik o przekroju litery U (rys. 5.8).

Scianki pokryte warstw^ gumy. W dolnej cz^sci znajduje si$ niewyröwnowazony
wiruj^cy element, ktöry wprawia pojemnik w drgania. Scieranie elementöw w tej wy-
gtadzarce zachodzi jednoczesnie w catej obj^tosci wsadu, a nie w strefie zsypu, jak
w wygladzarkach rotacyjnych. Istota wygladzania cz^sci ksztaltkami sciemymi polega
na przemieszczeniach wzgl^dnych tych elementöw, tzn. ksztaltek sciernych i elemen
töw obrabianych.
Rys. 5.7. Wygtadzarka rotacyjno-b?bnowa
Rys. 5.8. Zasada przesypywania si$ wsadu

w wygtadzarce wibracyjnej
Ruch obrotowy zapobiega opadaniu cz^sci na dno pojemnika. Warunkiem tego ru-
chu jest duzy wspötczynnik tarcia mi^dzy wsadem a sciank^ pojemnika. Ruch ten za-
pewnia röwniez röwnomierne rozlozenie cz^sci we wsadzie i zapobiega wzajemnym
ich zderzeniom.
Wygtadzarka taka charakteryzuje si§ prost^ budow^ oraz mozliwosci^ ci^glej ob-
serwacji wsadu.
Czas obröbki wibracyjnej jest okolo 6 razy krötszy niz obröbki b^bnowej. Mozna
przyj^c, ze: usuwanie zadzioröw trwa 15 min-1 h, zaokr^glanie kraw^dzi 30 min-
2 h, wygtadzanie powierzchni 2-4 h, wygtadzanie powierzchni ze sladöw zgorzeliny
do 6 h.
Wygladzarki te maj^_ zamkni^ty uktad obiegu cieczy. Obieg cieczy powoduje usu
wanie produktöw skrawania, utrzymywanie z^danej ilosci cieczy we wsadzie, wymia-
n§ rodzaju cieczy bez przerywania obröbki oraz filtracj? cieczy.
100
5.4. OBRÖBKA STRUMIENIOWO-SCIERNA
Obröbka strumieniowo-scierna jest jednym ze sposoböw obröbki luznym scier-

niwem metody kinetyczn^. Polega na tym, ze w strumieniu gazu lub cieczy, o duzej
pr^dkosci, unoszone rozp^dzone ziarna scierne, ktöre uderzaj^ o obrabian^ po-
wierzcKnie.
Rozp^dzone cz^stki scierne poruszaj^ si<j z pr^dkosci^ nawet do kilkuset metröw
na sekund^ i majênergi^ kinetyczn^wystarczaj^c^do mikroskrawania (rys. 5.9).
Obröbka ta znajduje zastosowanie tylko do zmiany struktury chropowatosci po-
wierzchni, w przypadkach gdy nie ma wymagan co do wymiaröw i ksztaltu przed-
miotu, jak np.: odkuwki, odlewy, przedmioty o nieregularnych ksztahach. Bezkierun-
kowosc powstaj^cej struktury, a takze uzyskiwana mikrochropowatosc powierzchni
powoduj^, ze obröbka ta jest stosowana jako operacja poprzedzaj^ca nakladanie po-
wlok ochronnych, ozdobnych, metalizacj$ itp.
Ziarna scierne rozp^dzane s^ za pomocJt strumienia gazu, wody b^dz mechanicz-
nie. Usuwana przez nie warstwa materialu moze miec grubosc 0,01-0,1 mm.
Rys. 5.9. Zasada obröbki strumicniowo-scicrncj: 1 - strumien scierniwa i cieczy,

2 - przedmiot, 3 - nosnik energii (spr?zone powietrze), 4 - dysza,
a —k^t uderzenia (natrysku), d - srednica dyszy
5.4.1. CZYNNIKI WPLYWAJACE NA OBRÖBK^ STRUMIENIOWO-SCIERNA
Na efekty obröbki strumieniowo-sciernej maj^wplyw:

• mieszanina scierna (rodzaj i wlasciwosci materialu sciernego, ziarnistosc, stopien
zuzycia, rodzaj medium nosnego, proporcje skladniköw mieszaniny),
101
Cwiczenie 5
• konstrukcja tryskacza (cisnienie zasilania, nat?zenie wyplywu, intensywnosc

i sposöb doplywu mieszaniny sciernej),
• sterowanie strumieniem (kqt natrysku, dlugosc strumienia, czas natrysku),
• material obrabiany (rodzaj, stan powierzchni).
Jednym z zasadniczych parametrow obrobki strumieniowo-sciernej jest pr?dkosc,
zjak^ ziarno uderza w powierzchni? obrabiany.
Kolejnym parametrem, maj^cym wplyw na efekty obrobki, jest odleglosc kierownjcy
tryskacza od powierzchni obrabianej. Aby osiqgn^c najwi?ksz^ wydajnosc, nalezy kierow-
nic? ustawiac w odleglosci 6-10 srednic otworu kierownicy (rys. 5.10) od powierzchni.
Rys. 5.10. Pistolet: 1 - korpus, 2 - dysza, 3 - komora mieszania,

4 - pierscien uszczelniaj^cy, 5 - kierownica, 6 - kröciec (wlot materialu sciernego),
7 - dzwignia zaworu, 8 - kröciec (wlot medium noänego)
K^t padania strumienia ma wplyw na ksztalt i wielkosc powierzchni wybranej

przez ziarno, a tym samym na wydajnosc obrobki i nieröwnosci powierzchni. Mini-
malne k^ty natrysku, przy ktörych uzyskuje si? slad uderzenia, zalez^_ od wlasciwosci
fizycznych materialu obrabianego. Dia mniejszych k^töw ziarno ma tendencj? do od-
bicia i poslizgu po powierzchni obrabianej. Zgniot miejsc uderzonych ziarnem scier-
nym jest nieodl^cznie zwi^zany z odksztalceniem plastycznym, ktöre zachodzi przede
wszystkim dla duzych k^töw natrysku (60-90°).
Wydajnosc obj?tosciowa obrobki nie jest wprost proporcjonalna do masy mate
rialu uderzaj^cego w przedmiot, ale do koncentracji scierniwa w mieszaninie sciernej.
Chropowatosc obrobionej powierzchni zalezy natomiast przede wszystkim od
wielkosci ziaren sciernych.
5.4.2. MATERIALY SCIERNE
Do obrobki strumieniowo-sciernej najcz?sciej stosowane sq.: elektrokorund, w?glik

krzemu i piasek kwarcowy. Bezposredni wplyw na przebieg i wyniki procesu skrawania
102
wywieraj^ takie wlasciwosci sciemiwa, jak: ci^zar wlasciwy, twardosc, ksztalt i wytrzy-
malosc, przede wszystkim zas odpomosc na kruszenie si§ pod wplywem uderzenia. Naj-
korzystniejsze sp ziarna izometryczne. Przydatnosc materialu sciemego ocenia si§ za po-
mocp nast^pujpcych kryteriöw: wydajnosc obröbki, odpomosc na zuzycie, wydatek
energetyczny, chropowatosc powierzchni obrobionej, koszt materialu sciemego.
Ze wzgl^du na wydajnosc obröbki najlepszym materialem jest w^giik krzemu, po-
niewaz daje ok. 1,5-4 razy wi^ksz^ wydajnosc niz elektrokorund. Ma on bowiem
mniejsz^ g^stosc niz elektrokorund (20%), a tym samym wi^ksz^ pr^dkosc padania
w jednakowych warunkach procesu. Obj^tosc zeskrawanego materialu rosnie propor-
cjonalnie do kwadratu pr^dkosci padania. Röwniez zuzycie scierne w^glika krzemu
jest mniejsze niz elektrokorundu. Jest on röwniez bardziej odporny na rozdrabnianie
w wyniku uderzen o material obrabiany.
Pod wzgl^dem energetycznym stosowanie w^glika krzemu jest korzystniejsze niz
stosowanie elektorkorundu, poniewaz daje 1,2-1,5 razy wi^ksz^ wydajnosc wlasciwy,
okreslan^jako stosunek wydajnosci obj^tosciowej do zuzytej mocy.
Chropowatosc powierzchni uzyskuje si? natomiast mniejsz^, stosuj^c elektroko
rund niz w^glik krzemu o tej samej wielkosci ziaren.
Zachodzi stqd cz^sto koniecznosc wykonania dwöch zabiegöw:
• wst^pnego - z uzyciem w^glika krzemu (duza wydajnosc),
• wykanczajpcego - z zastosowaniem elektrokorundu, aby uzyskac mniejsz^ chro
powatosc powierzchni.
Koszt elektrokorundu jest mniejszy niz w^glika krzemu, st^d tez, mimo przewazajq-
cych korzysci obröbki za pomocp wyglika krzemu, elektrokorund jest cz^sciej stosowany.
Opröcz elektrokorundu i w^glika krzemu w obröbce strumieniowo-sciemej znalazly
zastosowanie: krysztaly lodu (czyszczenie kadluböw statku), kulki szklane o srednicy do
840 pm (przygotowanie powierzchni pod powloki galwaniczne lub anodowanie, usuwanie
nalotöw po obröbce cieplnej, oczyszczanie form odlewniczych, obröbka wykariczajgca
przedmiotöw o powierzchni krzywoliniowej, np. kola z^bate, gwinty), sciemiwa metalowe
(przygotowanie blach pod powloki metalowe, usuwanie rdzy, zgorzeliny).
Obröbka scierniwem metalowym moze byc stosowana do umocnienia powierzchni
obrabianej, na przyktad odlewöw. W zaleznosci od materialu i sposobu wykonania
mozna wyröznic: srut zeliwny okr^gly, srut zeliwny lamany, srut ci^ty z drutu stalo-
wego, srut ci^ty z blachy stalowej.
5.4.3. OBRÖBKA HYDROSCIERNA
Obröbka strumieniowa mokra, czyli z udzialem wody z dodatkami antykorozyj-

nymi w strumieniu sciernym, rozwin^la si$ z obröbki suchej. Wprowadzenie cieczy do
strumienia ma nast^puj^ce zalety:
• mozliwosc uzyskania lepszej gladkosci powierzchni niz z uzyciem strumienia
suchego,
103
Cwiczenie 5
• ulatwione doprowadzenie mieszaniny sciernej i lepsze kr^zenie w obiegu prosz-

ku sciernego,
• znacznie mniejsze zapylenie otoczenia,
• obnizenie temperatury skrawania, co zapobiega powstawaniu napr^zen cieplnych.
Do wad zalicza si§ przede wszystkim:

• wi^ksz^ energochlonnosc obröbki (cz^sc energii nap^dowej trzeba zuzyc na roz-
p^dzenie wody, ktöra nie wykonuje pracy skrawania),
• mniejsza wydajnosc obröbki, poniewaz woda tworzy na powierzchni blonk^,
ktöra utrudnia prac? skrawania, skrawaj^ przede wszystkim te ziarna, ktöre trafiaj^
w wierzcholki nieröwnosci wystaj^ce ponad warstewk^ wody (ze wzgl^du uzyskiwa-
nej chropowatosci jest to zjawisko korzystne, ciecz bowiem chroni mikrowgl^bienia
powierzchni, odslaniaj^c wierzcholki),
• przyspieszona korozja (mozna chronic powierzchni^, dodaj^c do cieczy dodatki
antykorozyjne, jak: soda, azotyn sodowy i inne).
1. Przedstawienie programu zaj^c iaboratoryjnych.

2. Prezentacja materialöw sciernych stosowanych w obröbkach sciernych luznym
ziarnem.
3. Jednostronne docieranie plaszczyzn:
• omöwienie charakterystyki glöwnych metod docierania,
• zaprezentowanie obrabiarek, narz^dzi, warunköw technologicznych oraz
efektöw docierania,
• omöwienie budowy docierarki typu M 732-01 (rys. 5.11),
5 2 6 4 1 3
Rys. 5.11. Schemat docierarki M 732-01: 1 - wieniec wewn?trzny, 2 - koszyk,

3 - wieniec zewn^trzny, 4 - tarcza docieraj^ca, 5 - obudowa, 6 - przedmiot obrabiany
104
• pomiar chropowatosci powierzchni szlifowanych pröbek przed rozpocz^ciem

docierania,
• przygotowanie zawiesiny sciernej do przeprowadzenia docierania,
• przygotowanie obrabiarki do pracy: zamocowanie przedmiotöw, dobör parame-
tröw obröbki,
• przeprowadzenie eksperymentu wediug ustalonego planu pomiarowego (tabela 5.3),
• pomiar chropowatosci powierzchni po docieraniu,
• analiza otrzymanych wyniköw, opracowanie wniosköw z dokonanych pomiaröw.
Tabela 5.3. Czynniki wejsciowe dla serii pomiaröw opisuj^cych wplyw parametröw docierania
na chropovvatosc powierzchni i wydajnosc obröbki
Pröbka Czynniki Stale Czynniki zmienne

Koncentracja
Srednica Liczba Pr^dkosc Czas Nacisk jed-
mieszaniny Ziarnistosc
pröbek Material pröbek skrawania obröbki nostkowy
Sciernej
[mm] [szt]
vc [m/min] t [min] M Pj [MPa] Z
30 Stal 45 5 42 5 1:1 0,2-0,5 240,380,420
4. Wygiadzanie luznymi ksztahkami:

• omöwienie charakterystyki giöwnych metod wygiadzania powierzchni luz
nymi ksztaltkami,
• przedstawienie obrabiarek, röznych rodzajöw ksztaltek sciernych, typowych
elementöw obrabianych, warunköw technologicznych oraz efektöw wygia
dzania,
• omöwienie budowy i zasady dziatania stanowiska badawczego (rys. 5.12),
• ustalenie proporcji skladniköw wsadu,
• przygotowanie obrabiarki do pracy,
• umieszczenie wsadu w b^bnie obrabiarki,
• przepro wadzen ie obserwacji procesu obröbki,
• podanie wniosköw z przeprowadzonych obserwacji.
Rys. 5.12. Wygladzarka wibracyjna o drganiach

plaskich
105
Cwiczenie 5
5. Przeprowadzenie obröbki strumieniowo-sciernej:

• omöwienie zasady obröbki strumieniowo-sciernej, czynniköw wptywaj^cych
na przebieg procesu, poröwnanie obröbki strumieniowo-sciernej na sucho, jak
i na mokro,
• przeprowadzenie mikroskopowej obserwacji powierzchni przed rozpocz^ciem
procesu oczyszczania,
• przygotowanie stanowiska do pracy (rys. 5.13),
• oczyszczenie strumieniowo-scierne wybranej powierzchni,
• ponowne, wykonanie obserwacji powierzchni z uzyciem mikroskopu,
• sformulowanie wniosköw z przeprowadzonych obserwacji.
6. Kartköwka.
Rys. 5.13. Schemat urz^dzenia do obröbki strumieniowo-sciernej: 1 - komora,

2 - pistolet, 3 - zrödlo swiatla, 4 - okno, 5 - r?kaw, 6 - ruszt, 7 - zawör odcinajqcy,
8 - filtr powietrza, 9 - reduktor, 10 - kolektor, 11 - zsyp, 12 - konstrukcja nosna
LITERATURA
[5.1] KUBIK K., ROSIENKIEWICZ P., Obröbka scierna, Cwiczenia laboratoryjne, Wroclaw, Wydaw-
nictwo Politechniki Wroclawskiej, 1990.
[5.2] MARCINIAK M., STEFKO A., SZYRLE W., Podstawy obröbki w wygiadzarkach pojemniko-
wych, Warszawa, WNT, 1983.
[5.3] MIRACKI J., Poradnik szlifierza, Warszawa, WNT, 1973.
[5.4] OCZOS K.E., Kszlattowanie ceramicznych materialöw technicznych, Rzeszöw, Oficyna Wydaw-
nicza Politechniki Rzeszowskiej, 1996.
[5.5] Praca zbiorowa. Poradnik inzyniera-obröbka skrawaniem,l. 1, Warszawa, WNT, 1991.
[5.6] SZULC St., STEFKO A., Obröbka powierzchniowa czgsci maszyn, Podstawy fizyczne i wptyw na
wlasnosci uzytkowe, Warszawa, WNT, 1976.
106
6. METODY WYKONYWANIA GWINTÖW
I UZ^BIEN WALCOWYCH
Zaröwno gwintowanie, jak i obröbka uz^bien stanowi^ zbiör wielu metod, ktöre ze
wzgl^döw kinematycznych nalez^ do röznych sposoböw obrobki. Cecha charakterv-
stvczna obröbki gwintow i obrobki uz^bien jest ziozonosc kinematycznych ruchöw
i stereometrvcznvch cech narzedzi.
Celem cwiczenia jest poznanie metod wykonywania:
• gwintow toczeniem oraz za pomoc^ gwintowniköw i narzynek,
• koi z^batych walcowych metod^ ksztattow^ oraz frezowania obwiedniowego.
Rys. 6.1. Rözne rodzaje gwintow: a) tröjk^tny metryczny, b) tröjk^tny calowy (Whitwortha),
c) trapezowy symetryczny, d) trapezowy niesymetryczny, e) okr^gly, f) prostok^tny jednozwojny,
g) prostokqtny wielozwojny (tröjwchodowy)
107
Cwiczenie 6
6.1. METODY WYKONYWANIA GWINTÖW
6. 1.1. PODSTAWOWE RODZAJE GWINTÖW
Gwinty maj^ zwoje ulozone na powierzchni walcowej lub stozkowej wedlug linii
srubowej. Okreslane sq. za pomoc^_ danych, takich jak:
• zarys gwintu,
• wymiar gwintu,
• kierunek linii zwojöw,
• krotnosc gwintu.
6.1,2. SPOSOBY WYKONYWANIA GWINTÖW

METODAMI OBRÖBKI UBYTKOWEJ
Zaleznie od srednicy gwintu, usytuowania powierzchni, na ktörej znajduje si§

gwint, materialu obrabianego, dokladnosci, przeznaczenia i wielkosci produkcji wy-
röznia sie nastepuj^ce sposoby wykonania:
• nacinanie gwintownikami (gwinty wewn^trzne),
• nacinanie narzynkami (gwinty zewn^trzne),
• nacinanie glowicami gwinciarskimi (gwinty zewmjtrzne),
• toczenie gwintöw nozami pojedynczymi, wielokrotnymi oraz obwiedniowymi,
• frezowanie frezami pojedynczymi, wielokrotnymi i glowicami obiegowymi,
• szlifowanie sciernicami z zarysem pojedynczym lub wielokrotnym.
6.1.3. WYKONYWANIE GWINTÖW GWINTOWNIKAMI
Gwintowniki narz^dziami skrawaj^cymi wieloostrzowymi, przeznaczonymi do

nacinania w otworach gwintöw zaröwno lewo-, jak i prawozwojnych. Budowa ich od-
znacza sie tym, ze ostrza skrawajqce umieszczone sq. na obwodzie gwintownika,
wzdluz linii srubowej o ustalonym skoku. Kazde ostrze jest oddzielone wr^bem od
nastepnego. Wr^by te powstaj^ w wyniku wykonania na gwintowniku rowköw wiö-
rowych.
Gwintownik ma czesc robocz^ A i czesc chwytowq. B (rys. 6.2). W czesci roboczej
wyröznia sie czesc skrawaj^c^ Ai i czesc p ro w a d z ^ (kalibruj^c^) A2. W czesci
108
Metody wykonywania gwintöw i uz^bien walcowych
chwytowej wyröznia si<j chwyt (walcowy lub stozkowy), oraz cz?sc zabierakow^ B,
(pletwa lub sciycie czworok^tne).
Gwintowniki rnaj^ nastypuj^ce parametry stereometryczne:
• k^t natarcia y0, ktöry moze si? miescic w granicach od 5° do 30°,
• kcg przytozenia w cz^sci skrawaj^cej a0 = od 6° do 12°,
• Lyt przystawienia Kr przyjmuje wartosci od 3° dla gwintownika wykanczaj^cego
do 18° dla gwintownika wst^pnego.
Rys. 6.3. Zarys nakroju: a) gwintownika maszynowego, b), c) rozklad naddatku dla kompletu trzech
i dwöch gwintowniköw r§cznych, d) rozklad naddatku dla zespolu trzech gwintowniköw
wykanczaköw (komplet B)
109
Cwiczenie 6
W obröbce maszynowej moze byc stosowany jeden gwintownik (rys. 6.3a). Dlu-
goScjego cz^sci skrawajqcej wynosi od 12 do 16 skoköw gwintu. Do obröbki r^cznej
stosowane komplety gwintowniköw skladaj^ce si§ z trzech lub dwöch gwintowni-
köw (rys 6.3b i c). Najcz^sciej dobiera si? ksztalt i wymiary cz§-sci skrawaj^cej tak,
aby na pierwszy gwintownik (zdzierak) przypadalo 50-60% naddatku, na gwin
townik drugi (posredni) 25-30% naddatku. Reszta pozostaje dla gwintownika trzecie-
go - wvkanczaiacego.j
Otwory przed gwintowaniem musz^ byc uprzednio obrobione na wymiar tak, aby
gwintownik nie skrawal na swojej srednicy wewn^trznej. Zbyt maly otwor przed
gwintowaniem grozi ukr^ceniem gwintownika) Podczas gwintowania gwintownikiem
odksztalcenie materialu w strefie skrawania pöwoduje unoszenie si? zwojöw gwintu w
kierunku promieniowym, dlatego otwory przeznaczone do gwintowania musz^ miec
srednice dostosowan^ do wykonywanego gwintu. W tabeli 6.1 podano przyklady wy-
miaröw otworöw pod gwint.
Tabela 6.1. Przyklady wymiaröw otworöw pod gwint dla röznych materialöw obrabianych
Srednica gwintu Zeliwo i br^z Stal, mosi^dz

[mm] <J) [mm] i stopy aluminium, 4» [mm]
M5 4,1 4,2
M6 4,9 5
M8 6,6 6,7
MIO 8,3 8,4
M12 9,9 10,0
M16 13,8 13,9
M20 17,25 17,5
M24 20,75 21,0
M30 25,75 26,0
Dia dobrego wprowadzenia gwintownika nalezy przed gwintowaniem otwor sfa-

zowac. W przypadku gwintowania otworöw nieprzelotowych gl^bokosc otworu po-
winna byc wi?ksza od zalozonej dlugosci gwintu o wymiar odpowiadajqcy przynajm-
niej czterem nitkom gwintu.
W gwintowaniu r^cznym stosuje si§ nap^d pokr^tlem. W celu zmniejszenia tarcia
na cz^sci prowadz^cej zalecane jest stosowanie cieczy smaruj^cej, np. oleju wiertni-
czego. Gwintowanie r^czne nie wymaga chlodzenia ze wzgl^du na mal^_ pr^dkosc
skrawania i przerywany Charakter pracy.
W gwintowaniu maszynowym wymaga si$ stosunkowo malych pr^dkosci skrawa
nia i zastosowania nawrotnosci wrzeciona, co spowodowane jest koniecznosci^ wy-
kr§cania gwintownika z otworu. Dla zabezpieczenia gwintowniköw przed ich_przeci^-
zeniem i ewentualnym ukr^ceniem stosuje si§ oprawki przeciqzeniowe, wyposazone
najcz^sciej w sprzqigla klowe, ktöre jednoczesnie peinig rol$ grzechotki, daj^c znac o
przeci^zeniu.
W pocz^tkowej fazie gwintowania gwintownik ma posuw wymuszony. Po na-
ci^ciu kilku zwojöw posuw narz^dzia odbywa si? samoczynnie.
110
Metody wykonywania gwintöw i uzgbien walcowych
Orientacyjne pr^dkosci skrawania podczas gwintowania gwintownikami (zaleznie

od srednicy gwintu) wynoszq. dla:
• stali od 5 do 12 m/min,
• zeliwa od 8 do 25 m/min,
• metali kolorowych od 10 do 35 m/min.
Utrzymanie tych pr^dkosci skrawania i stosowanie cieczy chlodz^co-smaruj^cych
gwarantuje okres trwalosci ostrza w granicach od 90 do 150 minut ci^glej pracy.
6.1.4. WYKONYWANDE GWINTÖW NARZYNKAMI
Do gwintowania zewn^trznego mozna stosowac zarowno narzynki, jak i glowice

gwinciarskie, w obrobce r^cznej oraz maszynowej.
Narzynki maj% wi^kszosc parametröw stereometrycznych podobnq. do gwintowni-
köw (rys. 6.4). Wyjqtek stanowi jedynie k^t przystawienia /cr, ktöry dla narzynek
gwintuj^cych przelotowo wynosi od 20° do 30°, a dla narzynek gwintujqcych nie-
przelotowo Kr = 45°.
Rys. 6.4. Narzynka okr^gla: a) pelna, b) okr^gla nastawna
Ze wzgledu na konstrukcj? rozröznia si§ narzynki okr^gle (otwarte i zamkniqte),

kwadratowe, szescioboczne i inne (rys. 6.5).
Narzynki stosuje si§ glöwnie w warunkach produkcji jednostkowej i do gwin
towania r^cznego. Srednica trzpienia do gwintowania powinna byc o 0,1 skoku gwintu
mniejsza od srednicy gwintu, co np. dla gwintu zewn^trznego M12 daje srednicy
11,8 mm. Pami^tac nalezy takze o wykonaniu odpowiednich sfazowan wprowa-
dzaj^cych dla narzynki, takich aby srednica na koncu fazy byla röwna lub mniejsza od
srednicy wewn^trznej narzynki.
Narzynki otwarte (rozci^te zjednej strony) umozliwiaj^niewielk^zmian$ srednicy
gwintu.
Orientacyjne pr^dkosci skrawania dla gwintowania maszynowego narzynkami z zasto-
sowaniem cieczy chlodz^co-smaruj^cej wynosz^ dla:
lll
Cwiczenie 6
• stali od 2 do 4 m/min,
• zeliwa od 4 do 8 m/min,
• metali kolorowych od 8 do 15 m/min.
Rys. 6.5. Odmiany narzynek i gwintownic: a) okr^gla, b) i c) okr^gie nastawne

za pomoc^ wkr^ta, d) okr^gla nastawna o zwi^kszonej sprijzystosci,
e) dzwonowa automatowa, f) tulejowa automatowa, g) dzielona,
h) kwadratowa, i) szescioboczna
Rys. 6.6. Oprawki do narzynek okrqglych do pracy maszynowej
Przyklady oprawek do narzynek stosowanych w obröbce maszynowej pokazano na

rys. 6.6. Ich konstrukcja umozliwia niewielkie i samoczynne ustawianie si§ narzynki
wzgl^dem osi gwintowanej sruby. Bardziej skomplikowane konstrukcje zabezpieczaj^
dodatkowo narzynk? przed przeci^zeniem i zrywaniem nitek gwintu.
112
Metody wykonywania gwintöw i uzqbieh walcowych
6.1.5. TOCZENDE GWINTÖW
^Toczenie stosuje si§ do gwintöw zewn^trznych i wewn^trznych, gwintöw srub po-

ci^gowych o zarysie prostok^tnym i trapezowym, gwintöw o duzych srednicach i nie-
normalnym zarysie lub skoku oraz w przypadku niewielkich serii przedmiotöw.
Do toczenia gwintöw stosuje si? noze tokarskie:
• ksztaltowe pojedyncze (imakowe lub oprawkowe),
• ksztaltowe wielokrotne (tzw. grzebieniowe),
• specjalne, do toczenia obwiedniowego.
Toczenie gwintu nozem pojedynczym na tokarce jest obröbk^ malo wydajn^. Na-
rz^dzie jest jednak bardzo proste i tanie. Dokladnosc gwintu (skok i wspöiosiowosc)
jest dose duza. W przypadku dokladnej sruby poci^gowej i linialu korekcyjnego moze
byc nawet bardzo duza.
Rys. 6.7. Sposoby podzialu naddatku obröbkowego
Podczas toczenia pojedynczym nozem gl^bokosc gwintu dzieli warstwy skrawa-

ne na szereg przejsc (rys. 6.7). Na rysunku 6.8 przedstawiono przykladowe noze
pojedyncze imakowe do toczenia gwintöw oraz noze: oprawkowy slupkowy, krqz-
kowy i styczny.
a)
^ ' r ~ i
Rys. 6.8. N oze do toczenia gwintöw: a) imakowe, b) slupkowy, c) kr^zkowy, d) styczny
K^t wierzcholkowy ostrza noza do gwintu powinien byc nieco mniejszy od kqta
rozwarcia gwintu. Zmniejszenie tego k^ta jest uzasadniane rozbijaniem wr^bu gwintu
przez nöz pojedynczy. Zaleca si§, aby kqt wierzcholkowy noza pojedynczego byl
mniejszy o okolo 30 minut od k^ta wr^bu gwintu (59° 30' dla gwintöw metrycznych,
113
Cwiczenie 6
54° 30' dla gwintöw calowych). K^t natarcia noza pojedynczego wynosi od 0° do 25°
i zalezy od rodzaju obrabianego materialu. K^t przytozenia przyjmuje sie w granicach
od 3° do 12° w zaleznosci od srednicy i skoku gwintu.
Rys. 6.9. Podstawowe elementy tancucha kinematycznego posuwöw gwintowych tokarki
Dobör warunköw skrawania podczas nacinania gwintöw nozami pojedynczymi

sprowadza sie do wyboru odpowiedniej liczby przejsc i do obliczenia predkosci skra
wania, ktör^ oblicza sie z uwzglednieniem materiaiu narzedzia i materialu obrabiane
go oraz koniecznosci wycofywania noza po kazdym przejsciu. Dlatego gwinty toczo-
ne wymagaj^ podtoczenia, tzn. rowka, ktöry umozliwienia wycofanie ostrza po
kazdym przejsciu noza.
W toczeniu skok gwintu powstaje przez sprzegniecie ruchu obrotowego przed-
miotu z ruchem prostoliniowym narzedzia. Uzyskuje sie to przez wybranie odpowied-
niego przelozenia w skrzynce posuwöw lub zaiozenie odpowiednich köt zmianowych
w przekladni gitarowej ig (rys. 6.9).
Rys. 6.10. Toczenie obwiedniowe gwintu
114
Toczenie gwintu nozem wielokrotnym grzebieniowym, z nakrojem umozliwia wy-

konanie gwintu w jednym przejsciu. Wymaga jednak bardzo sztywnego przedmiotu
oraz dlugiego wybiegu ze wzglpdu na stosunkowo dhigi nakröj.
Do toczenia obwiedniowego gwintow (rys. 6.10) wymagane s^_ specjalne obra-
biarki umozliwiaj^ce synchronizacjp ruchu obrotowego i posuwu, jak rowniez spe
cjalne i w dodatku kosztowne narzpdzia. Toczenie obwiedniowe stosuje sip glöwnie
do obrobki bardzo dlugich srub pociagowych. Sposob ten umozliwia takze toczenie
nie tylko^gwintow, ale rowniez slimaköw walcowych.
6.2. METODY WYKONYWANIA UZ^BIEN
6.2.1. WYMAGANIA OBRÖBKOWE
Wykonywanie köl zpbatych i innych elementöw uzpbionych mozna podzielic na dwa

etapy: technologip elementu przed nacipciem uzpbienia i technologip zwi^zan^ z nacina-
niem zpböw, z ewentualnq. dalszp obröbk^ mogpcp wyst^pic po nacinaniu uzpbienia.
Hartowaö 36 - 40 HRC 2&y/qs3,\

Mat.: 45 VlvJ
Rys. 6.11. Rysunek warsztatowy kola zpbatego
Na rysunku 6.11 przedstawiono rysunek warsztatowy kola zpbatego o zpbach pro-

stych. Na rysunku podana jest srednica podzialowa Dp, srednica zewnptrzna Dd i sred-
nica dna wrpböw mipdzyzpbnych Ds. Na srednicy podziaiowej podano znak chropo-
watosci powierzchni roboczych zpböw. Z boku s^ wymienione cztery wielkosci:
modul m, liczba zpböw z, kpt przyporu <xi klasa dokladnosci wykonania i.
Srednicy podzialow^ kola zpbatego oblicza sip ze wzoru
Dp - mz (6.1)
115
Cwiczenie 6
Rozrozniamy kola z^bate walcowe i stozkowe. Te pierwsze mog^ miec z^by pro
ste, skosne (srubowe) lub daszkowe. Kola z^bate stozkowe mog^ miec z^by proste,
skosne lub lukowe.l
Rys. 6.12. Rodzaje przekladni z^batych: a), b), c), d) przekladnie walcowe o osiach röwnoleglych,
e) przekladnia walcowa o osiach wichrowatych, f) przekladnia slimakowa walcowa
6.2.2. KLASYFIKACJA METOD OBRÖBKI UZ^BIEN
Obröbka uz^bien moze byc prowadzona jedn^ z trzech metod:

• ksztattowc^
• kopiowq,
• obwiedniowq..
W metodzie ksztaltowej krawydzie skrawaj^ce narz^dzia maj^ ksztalt wr^bu mi§-
dzyz^bnego. W metodzie kopiowej prowadnice suportu narz^dziowego s^ wodzone
wzdluz wzornika i na przedmiocie obrabianym nast^puje odwzorowanie ksztaltu
wzomika za pomoc^ prostego stereometrycznie narz^dzia. W metodzie obwiedniowej
narz^dzie obwodzi zarys z?ba przez kolejne polozenie ostrzy skrawaj^cych. Mi^dzy
narz^dziem a przedmiotem wyst^puje tzw. przekladnia technologiczna odpowiadaj^ca
wspölpracy dwöch elementöw z^batych.
116
Metody wykonywania gwintöw i uz%bien walcowych
6.2.3. OBRÖBKA KSZTALTOWA KÖL WALCOWYCH
D o obröbki ksztaltowej uz^bien ksztalt ostrza narz^dzia powinien scisle odpowia-

dac ksztaltowi wr^bu. Ksztalt ostrza i sposöb jego ostrzenia powinny byc takie, aby
ostrze po naostrzeniu nie stracilo ksztaltu wr^bu. Warunek ten spelniaj^ ostrza zata-
czane szlifowane jedynie na powierzchni natarcia.
W metodzie ksztaltowej stosuje si^ frezy modulowe kr^zkowe lub palcowe.
a) b)
Rys. 6.13. Frez modulowy ksztaltowy: a) krqzkowy, b) palcowy
Tabela 6.2. Zespoly modulowych frezöw kr^zkowych, ich numer i zakres stosowania
Liczba z^böw Nr freza w zespole Liczba z?böw Nr freza w zespole

w nacinanym zlozonym z w nacinanym zlozonym z
kole 26 | 15 | 8 kole 26 | 15 | 8
frezöw frezöw
12 1 1 1 26-27 5 5
13 1 Vi 1 Vi 28-29 5 14 5
14 2 2 2 30-31 5 Vi 5 Vi
15 2 Vi 2 Vi 32-34 5%
16 2% 35-37 6 6
17 3 3 38-41 6 14 6
18 3 14 3 42^16 614 6 ‘/2
19 3 14 3 Vi 47-54 6 34
20 3 3/4 55-65 7 7
21 4 4 66-79 7 V* 7
22 414 4 80-102 IV i 7>/2
23 4 Vi 4 Vi 103-134 1 34 8 8
24-25 4 34 135-zfbatka 8
*’ Granica mi^dzy zespolem zlozonym z 8 frezöw i 15 frezöw jest modul 7, tj. dla köl z^batych
o module wi^kszym od m = 7 istnieje juz tylko zespöl zlozony z 15 frezöw.
Poniewaz ksztalt wr^bu (przy danym kqcie zarysu) zalezy od modulu i liczby zq-
böw, przeto w celu uzyskania duzej dokladnosci obröbki nalezaloby miec dla kazdej
kombinacji modulu i liczby z^böw oddzielny frez. W praktyce rezygnuje si§ nieco
117
Cwiczenie 6
z dokladnosci i wykonuje si? frezy dla okreslonego zakresu z^böw o stalym module.
W tabeli 6.2 podano zespoiy handlowe tych frezöw.
Opröcz modulowych frezöw tarczowych obröbka uz^bien moze byc prowadzona
frezami palcowymi. Frezy te znajduj^ zastosowanie wöwczas, gdy frez tarczowy nie
ma dostatecznego wybiegu, jak w przypadku obröbki z$böw daszkowych.
slimak (Sl) kofo Slimakowe
Rys. 6.14. Schemat kinematyczny podzielnicy uniwersalnej
Metoda ksztaitowa umozliwia wykonywanie kolejnych wr^böw po sobie, co wy-

maga podzialu obwodu z zastosowaniem podzielnicy. Na rysunku 6.14 przedstawiono
schemat kinematyczny podzielnicy uniwersalnej.
W przypadku dzielenia obwodu kola na röwne cz^sci stosuje si§ dzielenie bezposred-
nie za pomoc^ tarczki T osadzonej bezposrednio na wrzecionie podzielnicy. W dzieleniu
posrednim zwyklym kola z^bate przekladni gitarowej za do Zd rozl^czone, a sli-
mak S1 jest pokr^cany bezposrednio korbk^ K o odpowiedni k^t wzgl^dem tarczki
podzialowej T unieruchamianej za pomocQ. zatrzasku. Tarczka T ma wykonane
wspölsrodkowo na okr^gach kilka rz^döw otworköw, w ktöre wsuwa si§ sworzen
zatrzasku korbki. Podzielnice uniwersalne sq. wyposazone w wymienne tarczki po-
dzialowe o nast^puj^cych liczbach otworköw na okr^gach: 15, 16, 17, 18, 19, 20,
Na jeden obröt obrabianego przedmiotu woköl wlasnej osi przypada 40 obrotöw

korbk^K (przelozenie przekladni slimakowej wynosi 1:40). Jesli liczba z^böw na kole
obrabianym jest wi^ksza niz 40 (z > 40), to
/ 40
( 6 .2 )
m z
118
gdzie: l - liczba otworkow, o jak^ nalezy przekr^cic korbk? wzgl^dem tarczki, m -

liczba otworkow na okr^gu tarczki, z - liczba nacinanych z^böw.
Jesli liczba z^böw na kole obrabianym jest mniejsza od 40 (z < 40), to nalezy wy-
konac ponad jeden obröt korbkq, zgodnie ze wzorem
40 l
- = p + - (6.3)
z m
w ktörym p - stanowi liczby pelnych obrotöw korbk^..
W celu unikni^cia pomylek przy podziale uzywa si§ nastawnych wskazöwek do
odmierzania liczby l otworkow na tarczce podzialowej. Wskazöwki obejmowac musz^
l + 1 otworkow na wybranym okr^gu o m otworkach na obwodzie.
Dzielenie zwykle jest mozliwe jedynie wtedy, gdy m jest krotnosci^ liczby otworkow
w jednym z okr^göw na tarczce podzialowej. Gdy tak nie jest, stosujemy dzielenie sprz§-
zone, tj. z zastosowaniem przekiadni gitarowej z kolami zmianowymi Za, Zb, Zc, Zj.
W obröbce köl z^batych o z^bach skosnych (srubowych) narz^dzie musi miec
ksztalt wr^bu w przekroju normalnym. Dlatego narz^dzia i ustawienie przekiadni gita
rowej dobiera si§ wedlug zast^pczej liczby z^böw kola nacinanego, ktör^ oblicza si§
ze wzoru
Z
^zast (6.4)
cos3/30
w ktörym ßa - k^t pochylenia linii srubowej z$ba na walcu podzialowym kola.
6.2.4. METODA KOPIOWA OBRÖBKI KÖL WALCOWYCH
Metody kopiow^ obröbki köl walcowych stosuje si§ bardzo rzadko ze wzgl^du na
mal^_ wydajnosc obröbki. Polega ona na tym, ze zarys z^ba otrzymuje si§ przez prze-
suwanie narz^dzia wraz z saniami kopialu. Sposöb ten stosuje si§ w zasadzie tylko na
strugarkach do obröbki köl walcowych i stozkowych o duzych modulach.
Coraz cz^sciej bywa jednak stosowana jako obröbka wst^pna, usuwaj^ca nadmiar
naddatku w obröbce köl stozkowych.
6.2.5. METODY OBWIEDNIOWEGO NACINANIA

Z^BATYCH KÖL WALCOWYCH
/O bröbka obwiedniowa z^batych köl walcowych polega na obwodzeniu zarysu bo-

ku z<jba przez kolejne polozenia kraw^dzi skrawaj^cej. W tym przypadku zarys ostrza
119
Cwiczenie 6
nie pokrywa si§ z zarysem wr§bu mi^dzyz^bnego. Narz^dzie w tej metodzie moze
miec ksztatt z^batki prostoliniowej, kola z^batego lub slimaka (rys. 6.15).
Rys. 6.15. Zasada nacinania z§böw metodôbwiedniow^
6.2.6. DLUTOWANIE KÖL Z^BATYCH M ETOD^ MAAGA I SUNDERLANDA
J Zaröwno w metodzie Maaga, jak i Sunderlanda ruch glöwny dtutuj^cy wykonuje

suwak narz^dziowy, na ktörym jest zamocowane narz^dzie o ksztalcie z^batki prosto
liniowej (rys. 6.16). Ruchy obwiedniowe moze wykonywac albo tylko kolo obrabiane
(metoda Maaga), albo kolo obrabiane i narz^dzie (metoda Sunderlanda).
Rys. 6.16. Ruchy narzfdzia i kola obrabianego podczas dlutowania z?batk^ prostoliniowq;
a) metoda Maaga, b) metoda Sunderlanda
120
W metodzie Maaga kolo dlutowane wykonuje ruch obrotowy woköl wlasnej osi
oraz ruch posuwisty röwnolegly do z^batki. Warunki obröbki tak s^dobrane, aby kolo
obrabiane obtaczalo si? swoj^ srednicq. podzialowq. po linii podzialowej z^batki bez
poslizgu.
W metodzie Sunderlanda ruch obrotowy wykonuje nacinane kolo, a narz^dzie
opröcz ruch glöwnego wykonuje ruch posuwisty. Oba ruchy odbywaj^ si§ z takimi
pr^dkosciami, jak gdyby kolo i narz^dzie stanowily przekladni^ z^batkow^. Obie me
tody rözniq. si§ od siebie takze tym, ze z^batka w metodzie Maaga jest pochylona, co
gwarantuje dodatni kqt natarcia ostrzom, w metodzie Sunderlanda natomiast k^t natar-
ciajest juz zaszlifowany na z^batce (rys. 6.17).
Rys. 6.17. Z^batki: a) Maaga do z§böw prostych, b) Sunderlanda do z?böw prostych,

c) Maaga do z$böw skoSnych
Ksztalt narz^dzia - z^batki jest taki, ze rzut kraw^dzi skrawaj^cych na ptaszczy-

zn§ prostopadl^ do osi kola tworzy z^batk^ przystaj^c^ do z^batki odniesienia. Linia
podstaw z^böw narz^dzia jest nieco cofni^ta, aby nie obrabiac zewn^trznej srednicy
kola. Grubosc z^böw narz^dzia jest dostosowana do grubosci wr^böw uz^bienia,
z uwzgl^dnieniem luzu mi^dzyz^bnego w przekladni oraz naddatku na dalsz^ ob-
röbk^. Poniewaz z^batka - narz^dzie jest krötsza od obwodu nacinanego kola, wi^c
po naci^ciu kilku z^böw na kole z^batka musi wröcic do polozenia pocz^tkowego,
nast^pnie nalezy odpowiednio obröcic kolo i zacz^c obrabiac nast^pn^ parti? z^böw.
Dlatego niekiedy metody te okresla si§ jako metody obwiedniowo-podzialowe.
6.2.7. DLUTOWANIE UZ^BIEN M ET 0D 4 FELLOWSA
W pelni obwiedniow^Jest metoda Fellowsa, ktöra umozliwia dlutowanie uz^bienia za-

röwno zewn^trznego, jak i wewn^trznego za pomoc^ narz^dzia o ksztalcie kola z^batego.
121
Cwiczenie 6
Narztjdzie i kolo obrabiane obtaczaj^ si? po sobie srednicami podziatowymi bez

poslizgu, jakby tworzyfy ze sob^ par? wspöipracuj^cych köi przekiadni. Ruchy dlutu-
jq.ce wykonuje suwak narz^dziowy. W czasie jaiowego ruchu powrotnego suwaka
koto obrabiane odsuwa si$ nieco od narz^dzia (system Felloswa), aby zapobiec tarciu
i niepotrzebnemu t^pieniu si$ ostrzy. W systemie Sykesa ruch odstawczy jest wyko-
nywany przez narz^dzie.
Rys. 6.18. Znormalizowane ksztalty nozy Fellowsa: a) plaski, b) gamkowy, c) z gwintem, d) trzpieniowy
Rys. 6.19. Ruch narz^dzia i przedmiotu obrabianego podczas nacinania kola o ztjbach prostych wedlug
metody Fellowsa: a) zasada pracy, b) schemat kinematyczny obröbki
Dtutowanie uz^bien narz^dziem w ksztalcie kola z^batego jest nieco wydajniejsze niz
dtutowanie z^batk^ prostoliniowq, ponadto umozliwia dtutowanie uz^bien wewn^trznych.
6.2.8. FREZOWANIE OBWIEDNIOWE UZ^BIEN WALCOWYCH
Frezowanie obwiedniowe uz?bien na kolach walcowych (rys. 6.20) polega na tym,

ze narz^dzie, tzw. modutowy frez slimakowy, wykonuje ruch obrotowy, ktöry jest
122
glöwnym ruchem roboczym. Przedmiot obrabiany obraca si§ dokola wlasnej osi, wy-
konuj^c jeden z ruchöw pomocniczych, zwany ruchem podzialowym. Drugi ruch po-
mocniczy, nazywany posuwowym, polega na przesuwaniu sie freza wzgl^dem przed-
miotu obrabianego röwnolegle do osi obrabianego przedmiotu.
Os obrotu freza jest nachylona wzgl^dem plaszczyzny czolowej obrabianego
przedmiotu o k^t a wzniosu linii srubowej freza slimakowego. W przypadku frezowa-
nia köf walcowych o z^bach skosnych przy pochylaniu freza nalezy dodatkowo
uwzgl^dnic k^t pochylenia linii z^böw. Ealet^ tej metody jest to, ze tym samym fre-
zem mozna obrabiac zaröwno kola o z^bäch prostych, jak i skosnych. Jej wad^zas jest
to, ze wystepuje tu dose dtuga droga dobiegu freza w stosunku do szerokosci wienca
z^batego. Dlatego stosuje sie, jezeli to mozliwe, frezowanie köf w pakietach.
Rys. 6.20. Schemat nacinania uz^bien frezem slimakowym: a) zasada obröbki, b) pochylenie freza
1. Wykonanie na wskazanym walku nozem punktowym gwintu:

• metrycznego prawozwojnego,
• metrycznego lewozwojnego,
• metrycznego prawozwojnego tröjwchodowego.
Dobranie przelozenia posuwöw dla zadanych skoköw gwintöw.
Sprawdzenie sprawdzianem do gwintöw jakosci wykonanych gwintöw.
2. Wykonanie kola z^batego walcowego o zebach prostych metody ksztaltow^. Do
obröbki nalezy stosowac frezarke uniwersalnq. zaopatrzon^ w uniwersaln^ po-
dzielnice- Ocena jakosci wykonanych zeböw kola z^batego.
3. Wykonanie kola z^batego walcowego o zebach skosnych metody obwiedniow^.
Obröbke wykonac na ffezarce obwiedniowej Almhuts Brak AG typ GMV
600A. Nalezy zamocowac na wrzecionie frezarki modulowy frez slimakowy
i ustawic wrzeciono pod wlasciwym k^tem (rys. 6.21).
Dobrac kola znamionowe do przekladni gitarowych.
123
Cwiczenie 6
Frez
slimakowy
Przedmiot
obtabiany
Rys. 6.21. Frezarka obwiedniowa Almhuts Bruk AG typ GMV 600A
A. Frezowanie z^böw prostych
(6.5)
B. Frezowanie z^böw skosnych
A C _ Cxsmß0
( 6 .6)
B D Zzast
gdzie: A, B, C , D - liczba z^böw köi zmianowych w przekladniach gitarowych.
124
Metody wykonywania gwintöw i uzqbieh walcowych
Uwaga: Zast^pcz^ Iiczb? z^böw dla köl o z^bach skosnych wyznaczyc ze wzo-
ru (6.4).
Ocenic jakosc wykonanego kola z^batego.
4. Kartköwka.
LITERATURA
[6.1] DMOCHOWSKI J., UZAROWICZ A., Obröbka skrawaniem i obrabiarki, Warszawa, PWN,
1980.
[6.2] KORNBERGER Z., Technologia obröbki skrawaniem i montazu, Warszawa, WNT, 1974.
[6.3] KUNSTETTER S., Narzgdzia skrawajqce do metali. Konstrukcja, Warszawa, WNT, 1969.
[6.4] OCHEJDUSZKO K., Kola zqbate. Wykonanie i montaz, t. 2, Warszawa, WNT, 1971.
[6.5] PADEREWSKI K., Obrabiarki do uz^bien köl walcowych, Warszawa, WNT, 1991.
[6.6] WÖJCIK Z., Obrabiarki do uzqbieh köl stozkowych, Warszawa, WNT, 1993.
[6.7] Poradnik inzyniera. Obröbka skrawaniem, t. 1, Warszawa, WNT, 1991.
DRAZENIEM ELEKTROEROZYJNYM
7.1.1. PRZYKLADY ZASTOSOWANIA DRAZENIAI WYCINANIA

ELEKTROEROZYJNEGO
Dreienie elektroerozyjne jest zalecane do obrobki przedmiotöw o skomplikowa-

nych ksztaltach i wykonanych z materialöw trudno obrabialnych [7.2]. Metod^
mozna wykonywac ksztaltowe powierzchnie robocze w matrycach, kokilach i for-
macb.
Istotnym zagadnieniem w tej obröbce jest dreienie mikrootworöw lub mikrowgl^-
bien, z zastosowaniem drutöw wykonanych z materialöw kompozytowych o malej
srednicy, np. 0,02 mm. Mozna wykonywac otwory o srednicy od 0,2 do 3,0 mm
z pr^dkosci^do 40 mm/min w cyklu r^cznym lub automatycznym [7.4],
Na rysunku 7.1 przedstawiono przyklady elementöw wykonanych na dr^zarkach
elektroerozyj nych.
Rys. 7.1. Przyklady elementöw wykonanych na dr^zarkach elektroerozyjnych [7.5, 7.6]
126
Mozliwosci ksztallowania powierzchni drqzeniem elektroerozyjnym
Wycinanie elektroerozyjne natomiast ma zastosowanie przede wszystkim w narz?-

dziownfach produkujqcych wykrojniki. Metod? t? stosuje si§ glöwnie do ksztaltowania
stempli, plyt tnqcych i prowadzqcych. Ponadto obröbk^ mozna wykonywac cienko-
scienne elementy, np. elektrody miedziane do dr^zenia elektroerozyjnego. Przyklady ele-
mentöw wykonywanych na wycinarkach elektroerozyjnych pokazano na rysunku 7.2.
Rys. 7.2. Przyklady elementöw wykonywanych na wycinarkach elektroerozyjnych
7.1.2. CHARAKTERYSTYKA PROCESU DR^ZENIA ELEKTROEROZYJNEGO
Drqzeniem elektroerozyjnym (rys. 7.3) nazywa si? proces usuwania z materialu

obrabianego (2) okreslonej jego warstwy w wyniku wyladowan elektrycznych. Wyla-
dowania te zachodzq. w kanale przewodzacvmjf3 k ktorv znaiduie sie w szczelinie
rni^dzyelektrodowej wypelnionej ciecz^ dielektryczn^ (4).
Rys. 7.3. Schemat obrobki elektroerozyjnej: 1 - elektroda robocza,

2 - przedmiot obrabiany, 3 - kanal przewodzqcy, 4 - ciecz dielektryczna,
5 - warstwa materialu zdj?ta w wyniku parowania, 6 - warstwa materialu,
ktöra ubyla wskutek topienia, 7 - warstwa materialu, ktöra ubyla z elektrody roboczej
127
Cwiczenie 7
Podczas wyfadowania elektrycznego w kanale przewodz^cym powstaje plazma

o temperaturze 6000-12000 K. Energia cieplna plazmy zostaje przekazana przede
wszystkim do przedmiotu obrabianego [7.5]. W otoczeniu kanalu wyladowania
pewna objetosc materialu przedmiotu obrabianego zostaje odparowana (5) lub sto-
piona (6). Parametry procesu dobiera sie tak, aby mozliwie najwieksza cz^sc energii
wyladowania zostala przekazana przedmiotowi obrabianemu, wtedy zuzycie elek-
trody jest najmniejsze. W czasie wyladowania powstaje fale udarowe, pecherzyki
kawitacyjne i duze gradienty termicznych napr^zen wewnetrznych, co powoduje wy-
rzucanie stopionego metalu do dielektryka. W wyniku erozji w miejscu wyladowania
powstaje miseczkowate zagl^bienie - krater o okreslonej srednicy i gt^bokosci.
7.1.3. GENERATORY IMPULSÖW ELEKTRYCZNYCH
Do wytwarzania impulsöw pr^dowych prowadz^cych do wyladowan elektrycznych

stosuje sie generatory. Sposob ich dzialania jest podstaw^ klasyfikacji odmian obrobki
elektroerozyjnej na obröbke elektroiskrow^ i obröbke elektroimpulsowq [7.3]. Roz-
röznia sie dwa podstawowe typy generatoröw: generator zalezny RC (zasobnikowy)
oraz generator niezalezny (maszynowy). Generator zalezny przedstawiono na rys. 7.4.
Rys. 7.4. Schemat generatora zaleznego
Glöwnym elementem generatora zaleznego jest zasobnik ladunku elektrycznego -

kondensator. Ladowanie kondensatora o pojemnosci C odbywa sie az do osiqgni^cia
napi^cia granicznego Ug (rys. 7.5), przy ktörym jonizacja w szczelinie mi^dzyelektro-
dowej osi^ga stan umozliwiajqcy przeskok iskry elektrycznej.
Czas ladowania te kondensatora jest regulowany za pomoc^ opornika o rezystancji
R. Wyladowanie odbywa sie w czasie tw. W celu zapobiezenia zbyt wczesnemu po-
nownemu wyladowaniu przywraca sie wlasciwosci dielektryczne cieczy w szczelinie
miedzyelektrodowej, czyli dokonuje sietzw. dejonizacji w czasie td.
128
Mozliwosci ksztahowania powierzchni drqzeniem elektroerozyjnym
Rys. 7.5. Przebiegi czasowe napi?cia i pr^du wyladowania w generatorze zaleznym
Okres wyladowan Twwynosi:
(7.1)
+
II
*
o'
ts l
(7.2)
A
Cz^stotliwosc wyladowan okresla zaleznosc:
I / - 1 - 1 / (7.3)
Tw t, + /
Poniewaz o wartosci osi^ganego napi^cia granicznego Ug decyduj^ grubosc szcze-

Iiny mi^dzyelektrodowej oraz chwilowe wlasciwosci dielektryka, generatory zasobni-
kowe nazywa si? zaleznymi.
Srednia energia pojedynczego wyladowania wynosi w przyblizeniu
(7.4)
gdzie: Ug - srednie napi^cie graniczne, C - pojemnosc kondensatora.

129
Cwiczenie 7
Obj^tosc materialu usuwanego z powierzchni przedmiotu przez pojedyncze wyla-

dowania wynosi lO ^-lO ^ mm3/impuls. Cz^stotliwosc wyladowania/= 50-500 kHz.
Generatory zasobnikowe stuz^ do obröbki wykanczaj^cej, gdyz wyiadowania
iskrowe charakteryzuj^ si? mat^ mocq, co na powierzchni przedmiotu obrabianego
wywoluje powstanie malych i ptytkich krateröw, czyli stosunkowo mal^jej chropo-
watosc.
Przeci^tnie stosowane napi^cie robocze w obröbce elektroiskrowej wynosi okolo
120 V przy pr^dach wyiadowania okolo kilkudziesi^tych ampera. Grubosc szczeliny
mi^dzyelektrodowej wynosi 0,06 mm. Wydajnosc obröbki jest mala i wynosi od 0,05
do 3 mm3/min.
Generator maszvnowv lub sterowany elektronicznie stosowany jest do obröbki
elektroimpulsowej. Ze wzgl^du na to, ze parametry wytwarzanego impulsu nie zalez^
od stanu szczeliny roboczej, generatory takie sqmazywane röwniez niezaleznymi.
Schemat blokowy jednego z rozwi^zan takiego generatora, sterowanego elektro
nicznie, przedstawiono na rys. 7.6.
O <>N>------
R
+ o-
Rys. 7.6. Schemat generatora niezaleznego
|a
Rys. 7.7. Przebiegi napifcia i pr^du wyiadowania w generatorze niezaleZnym
130
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni drqzeniem elektroerozyjnym
Energia elektryczna plyn^ca ze zrödla pr^du przez opornik R laduje kondensator

C. Za pomoc^ urz^dzenia steruj^cego W (tranzystor) nagromadzona energia jest kie-
rowana do szczeliny roboczej, gdzie wydziela si$ w postaci impulsu o duzej mocy
(pole zakreskowane na rys. 7.7).
Ponowne wyladowanie nastepuje po dajacym sie regulowaeczasie przerwv-in.
Najwi^ksz^ energi? maj^ impulsy jednoimienne prostok^tne. W rzeczywistosci takie
impulsy trudne do wygenerowania. Sq. one zwykle bardzo znieksztalcone, zwlasz-
cza w pierwszej fazie wyladowania. Istotn^ zalet^ takich generatoröw jest mozliwosc
sterowania czasem cyklu wyladowania tw. Umozliwia to obliczenie wspolczynnika
wypelnienia q:
K
(7.5)
t... + t„ T
Wspölczynnik wypelnienia powinien byc tak dobrany, zeby czas przerwy tp byl
wystarczaj^cy na dejonizaej? dielektryka [7.4].
Energie pojedynczego wyladowania mozna obliczyc ze wzoru:
Et =UgIatc, [J] (7.6)
gdzie: £/g- napi^cie graniczne, w V , / „ - pr^d wyladowania, w A, t c - czas wyladowa

nia, w s.
Obj^tosc materialu usuwanego przez pojedyncze wyladowanie wynosi 10-6—10“5
mm3/impuls.
Obj^tosciow^ wydajnosc dr^zenia mozna obliczyc z zaleznosci:
V mn - m k ,
ß v = — = — ------ -100, [mm3/min] (7.7)
t PJ
w ktörej: Vm - obj^tosc wyerodowanego materialu, w mm3, t - czas dr^zenia, w min,
mp - masa materialu przed drqzeniem, w g, mk - masa materialu po dr^zeniu, w g, pw -
masa wlasciwa materialu obrabianego, w g/cm3.
Pr^dkosc dr^zenia mozna wyznaczyc, gdy znana jest grubosc wyerodowanej war-
stwy materialu:
vd = — , [mm/min] (7.8)
gdzie ap - grubosc wyerodowanej warstwy materialu, w mm.

Wydajnosc obj^tosciowa obröbki elektroimpulsowej jest znacznie wi^ksza niz
elektroiskrowej. Obröbka elektroimpulsowa jest stosowana, gdy zalezy nam na uzy-
skaniu duzej wydajnosci dla malych wymagan co do chropowatosci obrobionej po-
131
Cwiczenie 1
wierzchni. Napi^cie robocze tej obrobki wvnosi okolo 30 V. a prad wyiadowania od

32 do 64 A. Grubösc szczeliny rnr^dzydektrodowej wynosi okolo 0,3 mm. Zapewnia to
uzyskanie wydajnosci w granicach od 100 do 400 mm3/min.
7.1.4. CIECZE DIELEKTRYCZNE
Najcz^sciej stosowan^ cieczq. robocz^ (dielektrykiem) s^ w^glowodory plynne, np.

ropa naftowa, olej transformatorowy, olej wrzecionowy. Mozna röwniez stosowac
mieszaniny tych cieczy. Najcz^sciej jednak stosuje si§ naft$ kosmetycznq. lub pro-
dukty firmowe, np. Flux elf 2.
Podczas obrobki dokladnej i dla malych grubosci szczeliny mi^dzyelektrodowej
powinny byc stosowane dielektryki o bardzo malych lepkosciach, co umozliwia
sprawne przeplukiwanie szczeliny. Dlatego w dr^zeniu dokladnym powinno si§ sto
sowac naft$ kosmetyczn^. Podczas wycinania natomiast elektrod^ drutow^ bardzo
cz^sto stosuje si? jako dielektryka wod§ destylowan^.
Dobry dielektryk powinien si$ charakteryzowac:
• duz^ opornosci^ elektryczn^,
• zdolnosci^ gaszenia luku elektrycznego,
• mal^ lepkosci^,
• duzq_ trwalosci^
• nieszkodliwosci^dla obslugi.
Sposoby doprowadzenia cieczy dielektrycznej do strefy roboczej przedstawiono na
rys. 7.8. Zachowanie dobrych wlasciwosci dielektrycznych cieczy zalezy od ich czy-
stosci, dlatego tez ciecze poddawane s^procesowi filtracji w obiegu wymuszonym.
pompowanie
Rys. 7.8. Sposoby doprowadzenia cieczy dielektrycznej do strefy roboczej:

a) przez narz?dzie, b) ruchem oscylacyjnym narz^dzia, c) przez przedmiot obrabiany
132
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni drqieniem elektroerozyjnym
7.1.5. NARZ^DZIA - ERODY - W OBRÖBCE ELEKTROEROZYJNEJ
W obröbce elektroerozyjnej narz^dzia - erody wykonuje si? z materialöw o du-

zej odpornosci na erozjq elektryczmf Materialy takie powinny wykazywac duz^
przewodnosc elektryczn^ i ciepln^ oraz wysok^ temperatur^ topnienia. Poniewaz
wlasciwosci te nie wyst^puj^l^cznie, wi§c niekiedy tworzy si? narz^dzia z materia
löw kompozytowych.
Najcz^sciej stosowanymi materialami na erody s£p miedz elektrolityczna, mosi^dz,
grafit, zeliwo, stopy cyny lub kompozyty, jak miedziografit i miedziowolfram. Duz^
odpornosc na zuzycie wykazuj^ elektrody grafitowe i wolframowe. Koszt elektrod
wolframowych jest na tyle duzy, ze stosuje si? je glöwnie do obröbki malych po
wierzchni, dla duzej wzgl^dnej wydajnosci.
W procesie obröbki elektroerozyjnej wyst^puje tzw. bl^d odzworowania. Blq.d ten
wynika zaröwno z samego procesu, jak i z mechanizmöw obrabiarki. Bt^d wynikaj^cy
z procesu elektroerozji jest powodowany zuzyciem elektrody roboczej. Zuzycie to wy-
raza si§ tzw. zuzyciem wzgl^dnym wedlug zaleznosci:
mv = — 100% (7.9)
gdzie: Ve - obj^tosc zuzytej elektrody, Vm- obj^tosc wyerodowanego materialu.
Zuzycie wzgl^dne elektrod roboczych wynosi od kilkudziesi^tych procenta do kil-

kunastu procent.
Rys. 7.9. Elektroda robocza do dwustopniowego dr^zenia otworu przelotowego:

1 - stopien do obröbki zgrubnej, 2 - stopien do obröbki wykanczaj^cej
Narz^dzia robocze wykonuje si§ najcz^sciej obröbk^ skrawaniem lub odlewaniem,

kuciem i prasowaniem. Erody o duzych rozmiarach wykonuje si? z zywic epoksydo-
wych zmieszanych z proszkiem aluminiowym i pokrytych galwanicznie miedzi^.
Elektrody robocze do dr^zenia otworöw przelotowych wykonywane s^ bardzo
cz^sto jako dwustopniowe (rys. 7.9). Pierwszy stopien sluzy do zgrubnego wykony-
133
Cwiczenie 7
wania otworu, zadaniem zas drugiego stopnia jest nadanie mu ostatecznych wymia-
röw i chropowatosci powierzchni.
Rys. 7.10. Rodzaje elektrod roboczych do drqzenia wgl?bienia stozkowego
Na rysunku 7.10 przedstawiono rözne rodzaje erod. Erody do ksztaltowania otwo-

röw nieprzelotowych, ze wzgl^du na ich zuzywanie si$ w procesie drqzenia, mog^ byc
wykonywane jako:
• komplety z kolejno po sobie pracujqcych erod I, II, o korygowanych ksztaltach
(rys. 7.10a),
• erody kompensowane, z przewidzianym naddatkiem na ich zuzycie (rys. 7.10b),
• erody bezodpadowe, ktöre zuzywajq. si§ calkowicie po wykonaniu otworu
(rys. 7.10c).
7.2. WYCINANIE ELEKTROEROZYJNE
W ostatnich latach rozwin^la si$ technologia wycjnania elektroerozyjnego, w ktö-

rej elektrody roboczqjest drut o srednicy 0,05-0,3 mm (rys. 7.11).
Drut jest jednoczesnie przewijany i przemieszczanv wzdluz zlozonej trajektorii
w plaszczyznie XY wzgl^dem przedmiotu obrabianego. Wydajnosc wycinania jest
dose duza i wynosi od 25 do 300 mm2/min z dokladnosci^ obröbki ±20 p,m. Proces
jest zwykle wykonywany w wodzie zdejonizowanej jako dielektryku, co jest korzyst-
ne z uwagi na ochromj srodowiska naturalnego. Stosowany na elektrody drut, zazwy-
czaj mosi^zny, nie wymaga kosztownej obröbki, jak elektrody w drqzeniu elektroero-
zyjnym. Umozliwia to wykonywanie matryc i stempli wykrojniköw o najbardziej
skomplikowanych ksztaltach (rys. 7.2).
134
Rys. 7.11. Schemat wycinania elektroerozyjnego: 1 - przedmiot obrabiany, 2 - stöl roboczy

przemieszczaj^cy si? w plaszczyznie XY, 3 - doprowadzenie pr^du do drutu - erody, 4 - zespöl rolek
do przewijania drutu, r - grubosc szczeliny ci?cia, d - srednica drutu
7.3. PRZYGOTOWANIE DRAZARKI DO PRACY
7.3.1. GLÖWNE PODZESPOLY DRAZARKI ELEKTROEROZYJNEJ
Dr^zarka elektroerozyjna EDEA-25, na ktörej wykonywane jest cwiczenie labo-

ratoryjne sklada si? z czterech wolno stoj^cych obok siebie podzespolöw (rys. 7.12).
to: elektrodr^zarka EDEA-25, uklad zasilania ciecz^ dielektryczn^ oraz tranzysto-
rowy generator impulsöw elektrycznych GETB-63 i szafa sterownicza SESA.
Szafa steruj^ca dr^zarki stuzy do sterowania cyklem obröbki i opuszczaniem wan-
ny oraz dostarczaniem dielektryka do strefy roboczej.
Uklad zasilania cieczq. dielektrycznq. sklada si§ ze zbiornika, pompy, zespolu ftl-
trow i chlodnicy. Dielektryk moze byc dostarczony bezposrednio do wanny, a takze
tloczony lub zasysany przez przedmiot obrabiany lub erod§. Przed rozpocz^ciem dr%-
zenia wanna opuszczona ponizej stolu roboczego podnosi si? automatycznie do göry,
a nast^pnie napelnia dielektrykiem, ktöry przykrywa calkowicie przedmiot obrabiany.
135
Cwiczenie 7
6 7
Rys. 7.12. Schemat elektrodr^zarki EDEA-25: 1 - korpus, 2 - pokrijllo posuwu wzdluznego stolu,
3 - pokrijtlo przesuwu poprzecznego stolu, 4 - wanna robocza, 5 - plyta narz^dziowa, 6 - glowica,
7 - prowadzenie glowicy, 8 - tranzystorowy generator impulsöw, 9 - szafa sterownicza [7.1]
7.3.2. MOCOWANIE MATERIALU OBRABIANEGO I ERODY
Material obrabiany mocuje si^zapom oc^-ustalaczy i uchwytöw wchodz^cych

w rowki teowe stolu roboczego dr^zarki. Krzyzowy nap^d stolu roboczego umozliwia
precyzyjne ustawieiiie obrabianego przedmiotu w stosunku do erody.
Erody s^ mocowane do plyty narz^dziowej glowicy za pomoc^ srub i ustalaczy
wchodz^cych w rowki teowe plyty.
7.3.3. DOBÖR PARAMETRÖW OBRÖBKI
Nastawianie parametröw elektrycznych i czasowych obröbki dokonuje si? na tabli-

cy steruj^cej generatorem impulsöw elektrycznych. Dr^zarka elektroerozyjna EDEA-
136
25 jest wyposazona w zespöl dwöch generatoröw: niezaleznego (maszynowego) - stu-

z^cego do obröbki zgrubnej i generatora zaleznego (zasobnikowego) - stosowanego
do obröbki wykanczaj^cej.
7.4. DR4ZENIE ELEKTROEROZYJNE WGL^BIEN I OTWORÖW
Obröbk^ wgl^bien i otworöw wykonuje si$ na pröbkach ze stali 55 lub w^gliköw

spiekanych G20. Jako metod? obröbki przyRto obröbk^ elektroimpulsow^ z zastoso-
waniem generatora niezaleznego (maszynowego). Przed obröbk^ nalezy dokonac po-
miaru masy pröbek.
W wyniku post^puj^cej erozji elektrycznej podczas kolejnych wyladowan,
w miare dosuwania elektrody, nast^puje ksztaltowanie obrabianego przedmiotu.
Jednoczesnie z ubytkiem materialu na przedmiocie obrabianym nast^puje erozja
elektrody narz^dziowej, a wi$c jej zuzycie, co powoduje zmian§ jej pierwotnego
ksztaltu (rys. 7.13).
Rys. 7.13. Schemat przebiegu dr^zenia i zuzycia elektrody roboczej:

s - szczelina, sc - szczelina czolowa [7.4]
Przed przystqpieniem do dr^zenia nalezy nastawic odpowiednie parametry pr^do-

we i czasowe oraz wyzerowac czujnik mierz^cy glqbokosc dr^zenia. Podczas dr^zenia
odczytuje si<? gl^bokosc dr^zenia w okreslonych przedzialach czasu obröbki. Po za-
konczeniu dr^zenia nalezy dokonac pomiaröw masy pröbek oraz srednicy wydr^zo-
nych otworöw.
Zebrane dane z pomiaröw nalezy wprowadzic do tabeli wyniköw pomiaröw, na-
st^pnie sporz^dzic wykresy zaleznosci gl^bokosci dr^zenia L od czasu obröbki t:
L =/(?)•
137
Cwiczenie 7
7.5. DRAZENIE ELEKTROISKROWE POWIERZCHNI PLASKIEJ
Po obröbce elektroimpulsowej obrobiona powierzchnia ma zazwyczaj zbyt duz^

chropowatosc. Aby zmniejszyc, mozna wykonac np. obrobk? wykariczajqc^ po-
wierzchniowfj.. Zazwyczaj jednak poprawa jakosci powierzchni wykonywana jest na
tej samej elektrodr^zarce, przez zastosowanie innego typu generatora wyiadowan
elektrycznych. W tym celu stosuje sie generatory umozliwiaj^ce wytwarzanie w bar-
dzo krötkim czasie wyiadowan o malej energii. Najcz^sciej korzysta sie z generatora
zaleznego (zasobnikowego).
W cwiczeniu stosuje sie pröbki okr^gle o srednicy okolo 30 mm ze stali 55, stali
austenitycznej 1H18N9T lub z wegliköw spiekanych. Po obröbce elektroiskrowej
powierzchni czolowej (plaskiej) pröbki nalezy wykonac pomiar chropowatosci po
wierzchni.
L i
[mm] 1=64 A
2,0
1.5
1,0
0,5
0,5 1 ,0 1,5 2 ,0 2,5 3,0 f[min]
Rys. 7.14. Wykresy do sporz^dzenia na zaj^ciach laboratoryjnych
138
Mozliwosci ksztaltowania powierzchni drqzeniem eleklroerozyjnym
Tabela 7.1. Wyniki pomiaröw glgbokosci drgzetiia elektroerozyjnego
Glgbokosc drqzenia L [mm]

t [min] 1 2 3
/TA]
24
32
64
1. Prezentacja komputerowa procesu dr^zenia i wycinania elektroerozyjnego oraz

narz^dzi-erod.
2. Przedstawienie przykladöw zastosowania dr^zenia i wycinania elektroerozyjnego.
3. Przygotowanie dr^zarki elektroerozyjnej do pracy:
• zamocowanie materialu obrabianego,
• zamocowanie erody do plyty narz^dziowej w glowicy,
• wypetnienie wanny ciecz^ dielektryczn^,
• wybör metody dr^zenia.
4. Dr^zenie elektroimpulsowe wgl^bien i otworöw:
• nastawienie parametröw elektrycznych i czasowych obröbki,
• pomiar masy pröbek przed obröbkq,
• odczytywanie gl^bokosci drqzenia i pomiar srednicy wydr^zonego otworu,
• wypelnienie tabeli 7.1 wyniköw pomiaröw gl^bokosci dr^zenia,
• wykonanie wykresu L =f(t),
• obliczenie obj^tosciowej wydajnosci dr^zenia i pr^dkosci dr^zenia.
5. Dr^zenie elektroiskrowe powierzchni plaskiej:
• poröwnanie chropowatosci powierzchni po dr^zeniu elektroimpulsowym
i elektroiskrowym,
• pomiar chropowatosci powierzchni po dr^zeniu elektroiskrowym.
6. Uwagi i wnioski.
7. Kartköwka.
139
dwiczenie 7
LITERATURA
[7.1] ALBINSKI K., MIERNIK1EW1CZ A„ RUSZAJ A„ ZIMNY J„ Laboratorium obröbki erozyjnej,

Warszawa, PWN, 1980.
[7.2] OCZOS K., Ksztaltowanie materiatöw skoncentrowanymi strumieniami energii, Rzeszöw, Wy-
dawnictwo Politechniki Rzeszowskiej, 1988.
[7.3] BANASIAK H., GOLABCZAK A., Obröbka skrawaniem, scierna i erozyjna, Lodz, Wydawnic-
two Politechniki Lödzkiej, 1996.
[7.4] DABROWSKI L., MARCINIAK M., NOW1CKI B., Obröbka skrawaniem, scierna i erozyjna,
Warszawa, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, 1997.
[7.5] RUSZAJ A., Niekonwencjonalne metody wytwarzania elementöw maszyn i narzqdzi, Krakow, Wy-
dawnictwo IOS, 1999.
[7.6] KÖNIG W., KLOCKE F., Fertigungsverfahren Abtragen und Generiren, VDI-Springer-Verlag,
Berlin-Heidelberg-New York, 1997.
BIBLIOTFKA
m
T o c ta w
Na zaj^ciach laboratoryjnych z Technik

ubytkowa pokazane bedq, w sposöb
metody obröbek ubytkowych, takie ja ra S S S S S S ^ S S S
frezowanie, szlifowanie, docieranie, atakze metody wykonywania
gwintöw i köt z^batych. Omöwiono mozliwosci ksztattowania
przedmiotöw dla röznych rodzajöw obröbek, a takze mozliwe
do uzyskania doktadnosci wymiaröw i chropowatosci powierz-
chni. Zaprezentowano takze narzedzia, obrabiarki i oprzyrzqdo-
wanie stosowane w tego rodzaju obröbkach.
ISBN 83-7085-653-5
lä p H jJ -

Techniki Wytwarzania Obrobka Ubytkowa Cz1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Techniki Wytwarzania Obrobka Ubytkowa Cz1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Techniki Wytwarzania Obrobka Ubytkowa Cz1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TECHNIKIWYTWARZANIA

pod redakcjq Piotra Cichosza

OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WROCLAWSKIEJ

Autorzy poszczegölnych rozdzialöw i cwiczen:

Opracowanie redakcyjne i korekta

© Copyright by Oficyna Wydawnicza Politechniki Wroclawskiej, Wroclaw 2002

OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WROCLAWSKIEJ

Drukamia Oficyny Wydawniczej Politechniki Wroclawskiej. Zam. nr 674/2002.

1. W zaj^ciach mog^ uczestniczyc studenci zapisani do okreslonej grupy cwicze-

1. Cwiczenia laboratoryjne nalezy wykonywac w odpowiednim ubraniu i uczesa-

Cwiczenia laboratoryjne z Technik wytwarzania - obröbka ubytkowa prowadzone

Toczeniem nazywamy taki rodzaj obröbki skrawaniem, w ktörym ruch glöwny,

1.2. TYPOWE PRACEI PRZEDMIOTY WYKONYWANE

Tokarki obrabiarkami o dose duzych mozliwosciach ksztahowania powierzchni.

powierzchni, radelkowania, docierania, dogladzania oscylacyjnego, laserowego

Rys. 1.1. Przyklady typowych przedmiotöw wykonywanych na tokarkach

Do najwazniejszych zadan obrabiarki uniwersalnej nalezy:

• Nadanie ruchöw roboczych i pomocniczych narz^dziu (przekladnia gitarowa,

• Pomiar narz^dzi, okreslanie korekcji potozenia i wprowadzanie ich do ukladu

Rys. 1.2. Schemat kinematyczny tokarki uniwersalnej

Hamulec ma za zadanie szybkie wyhamowanie obrotow wszystkich elementöw

Na rysunku 1.3 przedstawiono przyklady zastosowan wybranych nozy tokarskich

1.5. WARUNKITOCZENIA (RODZAJE OBRÖBEK)

Dokladnych powierzchni, co do wymiaru, ksztahu i chropowatosci, nie mozna

Rys. 1.3. Przyklady zastosowan wybra-

Rys. 1.5. Przyklady mechanizmöw ustalaj^co-mocuj^cych narz^dzi skladanych

Warunki toczenia dla poszczegölnych rodzajöw obröbek powinno dobierac sie

Rzeczywista wartosc parametru chropowatosci powierzchni jest zwykle wieksza

Rys. 1.6. Odwzorowanie geometryczne naroza ostrza w materiale obrabianym

Pami^tac nalezy, ze jeden z najcz^sciej uzywanych parametrow chropowatosci

Generaln^ zasad^ podczas doboru parametröw skrawania jest to, ze do obröbki

1.6. CZAS MASZYNOWY OBRÖBKI

Czas maszynowy obröbki tm mozna okreslic z nast^puj^cej zaleznosci

t =J l = ^ +ls +lw = M Ld +_Ls_+.[J_ [min] (13)

gdzie: L - droga narz^dzia, w mm, Ld s, w- odpowiednio droga dobiegu, skrawania,

Rys. 1.7. Rysunek pomocniczy do okreslania czasu maszynowego obröbki

Tabela 1.2. Zalecane orientacyjne prgdko^ci skrawania vc * [rrt/min]

Twardosc Materialy narzydziowe

1.7. PRZEBIEG CWICZENIA

1. Przedstawienie programu zaj^c laboratoryjnych.

c - omöwienie otrzymanych zaleznosci, ze szczegölnym zwröceniem uwagi na

b - obliczenie czasu maszynowego tm obröbki dla okreslonej drogi skrawania

1.8. OPIS POSLUGIWANIA SIE PROGRAMEM Lab OU toczenie.xls

1. Uruchomic program EXCEL w wersji 98 lub nowszej.

6. Po zrealizowaniu kolejnej cz^sci programu cwiczenia i wprowadzeniu wyniköw

Glöwnymi sposobami obröbki skrawaniem otworow okr^glych, o röznych do-

Przykladowe powierzchnie, ktöre mozna wykonac na wiertarkach przedstawiono

Rys. 2.1. Typowe powierzchnie obrabiane na wiertarkach

2.2. PODSTAWOWE PRACE WYKONYWANE

Wiercenie jest sgosobem obröbki otworöw w pelnym materiale, z uzyciem na-

2.3. PARAMETRY CHARAKTERYZUJ4CE OBRÖBK^ OTWORÖW

Pr^dkosc skrawania vc [m/min] w wierceniu, rozwiercaniu, nawiercaniu, pogl?-

w ktörej: d - wymiar srednicy narz^dzia, w mm, n - pr^dkosc obrotowa ruchu glöw-

gdzie: vf - pr^dkosc posuwu, w m m /m in ,/- posuw na jeden obröt, w mm/obr, f z - po­

Gl^bokosc skrawania ap [mm] zalezny od srednicy otworu - w wierceniu

gdzie: d - srednica otworu wykonywanego, w mm, da - srednica otworu wst^pnego,

2.4. NARZ^DZIA STOSOWANE PODCZAS OBRÖBKI

Rozrözniamy nastypuj^ce rodzaje wiertel:

W wiertle kr^tym mozemy wyröznic:

gdzie: vf - pr^dkosc posuwu, w m m /m in ,/- posuw na jeden obröt, w mm/obr, f z - po