1-Thuyet Minh Dacstkm HGT Banh Rang Tru

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT HƯNG YÊN
MỤC LỤC
PHẦN 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN................................3
I. CHỌN KIỂU ĐỘNG CƠ...........................................................................................3
1.1.Tính toán công suất.................................................................................................3
1.2.Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ.....................................................................5
1.3.Chọn động cơ..........................................................................................................6
II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN...............................................................................6
III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA BỘ TRUYỀN.......................6
1. Công suất trên các trục..............................................................................................6
2. Số vòng quay trên các trục........................................................................................7
3. Mômen xoắn trên các trục.........................................................................................7
PHẦN II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI..........................................................................9
I. CƠ SỞ CHỌN TIẾT DIỆN DÂY ĐAI......................................................................9
II. THIẾT KỀ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG..................................................................9
1. Xác định kiểu tiết diện đai thang...............................................................................9
2. Tính toán các thông số bộ truyền đai (d1, d2, l và số dây đai z)...............................10
3. Xác định và kiểm nghiệm số dây đai.......................................................................12
4. Xác định chiều rộng bánh đai..................................................................................12
5. Xác định các lực trong bộ truyền.............................................................................13
PHẦN III. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH..................................................................14
I. CHỌN LOẠI XÍCH.................................................................................................14
1. Tính chọn các thông số của bộ truyền xích (Z1, Z2, p và x).....................................15
II. KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH VỀ SỐ LẦN VA ĐẬP VÀ ĐỘ BỀN VA
ĐẬP............................................................................................................................ 17
1. Số lần va đập của bản lề xích trong 1 giây:.............................................................17
2. Kiểm nghiệm xích về độ bền va đập:......................................................................17
3. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc của đĩa xích:........................................................18
4. Tính toán các thông số hình học của bộ truyền xích................................................19
5. Tính các lực tác dụng lên trục:................................................................................20
PHẦN IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ................22
I. CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO BÁNH RĂNG........................................................22
II. XÁC ĐỊNH ỨNG XUẤT CHO PHÉP...................................................................22
GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 1

SVTH: HOÀNG THỊ THỦY – LỚP CĐTK16.1
1. Ứng suất tiếp xúc cho phép [H] và ứng suất uốn cho phép [F].............................22
III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN..........................................25
1. Xác định khoảng cách trục......................................................................................25
2. Xác định thông số ăn khớp......................................................................................26
3. Xác định đường kính của các bánh răng..................................................................27
4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.....................................................................27
5. Kiểm nghiệm độ bền mỏi uốn.................................................................................29
6. Kiểm nghiệm độ bền quá tải....................................................................................30
7. Lực tác dụng trên bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.........................................30
PHẦN V. TÍNH TOÁN TRỤC................................................................................................33
I. CHỌN VẬT LIỆU...................................................................................................33
II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC............................................................................33
1. Xác định sơ bộ đường kính trục..............................................................................33
2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực...........................................33
3. Tính chính xác đường kính trục theo điều kiện bền................................................36
CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN CHỌN THEN.......................................................................54
I. Tính chọn then cho trục I.........................................................................................54
1. Then lắp trên bánh đai.............................................................................................54
2. Then lắp trên bánh răng...........................................................................................55
II. Tính chọn then trục II.............................................................................................56
1. Then lắp trên bánh răng...........................................................................................56
2. Then lắp trên bánh xích...........................................................................................57
CHƯƠNG VII. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN....................................................................59
I. Chọn loại ổ cho trục I..............................................................................................59
1. Kiểm nghiệm khả nẳng tải động của ổ....................................................................60
2. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.....................................................................61
II. Chọn loại ổ lăn cho trục II......................................................................................61
1. Kiểm nghiệm khả nẳng tải động của ổ....................................................................62
2. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.....................................................................63
CHƯƠNG VIII. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU TỐ CỦA VỎ HỘP GIẢM
TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC..........................................................................................64
I. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp.............................................................64

II. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp..................................................66

PHẦN 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

I. CHỌN KIỂU ĐỘNG CƠ.
Chọn kiểu loại động cơ.
1. Lực vòng trên băng tải F ( N) 2450
2. Vận tốc xích tải v (m/s) 1,75
3. Đường kính băng tải D (mm) 450
4. Thời gian phục vụ L (giờ) 20000
5. t1 (s) 5
6. t2 (s) 14400
7. t3 (s) 14400
8. T1 1.4T
9. T2 1.0T
10. T3 0.7T
11. Số ca làm việc 1
12. Đặc tính làm việc Vừa
13. Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài 800
1.1.Tính toán công suất.

1.1.1. Công suất làm việc băng tải (công suất trên trục công tác chính là trục của
băng tải).
11Equation Section (Next)Trong đó :

F = 2250 N : Lực kéo băng tải
v = 1,3 m/s : vận tốc băng tải

 Plv= (kW)
1.1.2. Công suất tương đương.
Từ sơ đồ tải trọng ta có:

 Mômen tác dụng lên tải.
T1=1,4T ; T2 = T ;T3 = 0,7T.
 Thời gian tác động
t1 = 5s ; t2 = 14400s ; t3 = 14400s .
Do thời gian đầu t1 quá nhỏ nên chúng ta có thể bỏ qua => Tmax =T.
Ta có :
β= =
 Ptd= 0,745.4,288 = 3,195 (kW)

Theo công thức 2.8 trang 19 ta có công suất cần thiết trên trục động cơ là:
P ct =
Trong đó
Plv : công suất làm việc trên trục băng tải
η : hiệu suất truyền tải
Theo công thức 2.9 trang 19 ta có:
η= ηd . ηbr . ηx .
Với :
 ηd : hiệu suất của bộ truyền đai : 0,95-0,96 (để hở)
 ηbr: hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ : 0,96 – 0,98 (được che kín)
 ηx : hiệu suất của bộ truyền xích : 0,90 – 0.93 (để hở)
 ηol: hiệu suất của bộ truyền ổ lăn :0,99 – 0,995 (được che kín)

Để cho thuận tiện trong việc tính toán ta nên chọn :

ηd = 0,95 ; ηbr = 0,97 ; ηx = 0,92 ; ηol =0,993.
Từ công thức trên => η = 0,95.0,97.0,92.0.9933 = 0,836
Khi đó công suất cần thiết là :
Pct = (kW)
1.2.Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ
 Số vòng quay làm việc của băng tải :
trong đó :
D = 450 mm : đường kính băng tải
v = 1,75 m/s : vận tốc băng tải
 nlv = (vòng/phút)
 Tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống:
Theo bảng 2.4 trang 21 ta có :
ud là tỉ số truyền của bộ truyền đai : 3-5
ubr là tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ : 3-5 (hộp giảm tốc 1 cấp)

ux là tỉ số truyền của bộ truyền xích : 2-5
Do đường kính bánh đai trong bộ truyền đai được tiêu chuẩn hóa ,nên để tránh cho
sai lệch tỉ số truyền không quá giá trị cho phép là (≤ 4%) nên chọn ud theo dãy số
sau:
2; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3,15 ; 3,56 ; 4 ; 4,5 ; 5.
Chọn tỉ số truyền như sau:
ud = 3,56 , ubr = 3,2 , ux = 3,403
 usb = ud . ubr . ux = 3,56 . 3,2 . 3,403= 38,776
Theo công thức 2.18 trang 21 ta có :
nsb = nlv . usb = 74,272 . 38,776 = 2879,971 (vòng/phút)
1.3.Chọn động cơ.
 Động cơ phải thỏa mãn các điều kiện sau:
 Pdc ≥ Pct = (kW)
 ndc ≈ nsb = 2879,971 (vòng /phút)
≤
 mômen mở máy .
Tra bảng P1.3 trang 236 thông số động cơ được chọn:
Bảng 1.1 Thông số động cơ
Kiểu động cơ Công suất Tốc độ quay Cos φ η%

P (kW) n (vòng/phút)
4A100L2Y3 5,5 2880 0,91 87,5 2,2 2,0
II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.

 Theo công thức 3.23 trang 48 tỉ số truyền hệ thống là :
uht= =
Phân phối tỉ số truyền hệ dẫn động cho các bộ truyền
Ta có : uht = ud. ubr .ux
Chọn ud = 3,56 ; ubr= 3,2=> ux =

III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA BỘ TRUYỀN.
1. Công suất trên các trục.
 Công suất trục động cơ : Pdc = Pct = 5,129 (kW)
 Công suất trên trục I (trục chủ động) : PI = Pdc.ηd = 5,129 . 0,95 = 4,873 (kW)

 Công suất trên trục II (trục bị động) :PII = PI.ηbr.ηol = 4,873.0,97.0,993 = 4,694
(kW)
 Công suất trên trục làm việc: Plv = PII. ηx. =4,694 .0,92. = 4,258
(kW)
2. Số vòng quay trên các trục.

 Trục động cơ : ndc = 2880 (vòng / phút)
 Trục I : nI = = 808,989 (vòng/phút)
 Trục II : nII = (vòng/phút)
 Trục làm việc: nlv = (vòng/phút)

3. Mômen xoắn trên các trục.
Ta có :
Trục động cơ :
(Nmm)
 Trục I : (Nmm)
 Trục II : (Nmm)
 Trục làm việc : 358021.784

(Nmm)
Tổng kết :
Bảng 1.2: Thông số động lực học của hộp
Trục
Tỉ số truyền Động cơ I II Làm việc
Thông số

ud = 3,56 P(kw) 5,129 4,873 4,694 4,258
ubr = 3,2 n(v/p) 2880 808,989 252,809 74,29
ux = 3,403 T(Nmm)

PHẦN II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

Thông số đầu vào đã biết
- Tỷ số truyền của bộ truyền đai đã phân phối: ud = 3,56
- Công suất của bánh đai chủ động (lắp trực tiếp với trục động cơ nên bằng
công suất cần thiết của động cơ): P1 = Pct = 3,499
- Tốc độ quay của bánh đai chủ động: n1 = ndc = 2880 vòng/phút
Tính toán bộ truyền đai là tính chọn các thông số bao gồm:
- Đường kính bánh đai chủ động d1 (mm), được tiêu chuẩn hóa.
- Đường kính bánh đai bị động d2 (mm), được tiêu chuẩn hóa.
- Dây đai: chiều dai đai l (m) và tiết diện dây đai (tròn, thang, răng lược, hình
chữ nhật dẹt, …)
Điều kiện làm việc của bộ truyền đai (kiểm nghiệm)
- Vận tốc đai (vận tốc dài của một điểm bất kỳ trên dây đai) <= 25 m/s
- Số lần va đập của dây đai: i=v/l <=10 (lần/s)
- Góc ôm dây đai (góc chắn tâm bánh đai thể hiện phần dây đai tiếp xúc bánh
đai) phải lớn hơn hoặc bằng 1200.
I. CƠ SỞ CHỌN TIẾT DIỆN DÂY ĐAI
Công suất của bánh đai chủ động (lắp trực tiếp với trục động cơ nên bằng công
suất cần thiết của động cơ): P1 = Pct = 3,499kW > 2 kW nên ta chọn đai thang.
II. THIẾT KỀ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
Truyền động đai được dùng để truyền chuyển động và mômen xoắn giữa các
trục xa nhau. Đai được mắc lên hai bánh với lực căng ban đầu F o, nhờ đó có thể tạo ra
lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa đai và bánh đai và nhờ lực ma sát mà tải trọng
được truyền đi.
Thiết kế truyền đai gồm các bước :
- Chọn loại đai, tiết diện đai
- Xác định các kích thước và thông số bộ truyền.
- Xác định các thông số của đai theo chỉ tiêu về khả năng kéo của đai và về tuổi
thọ.
- Xác định lực căng đai và lực tác dụng lên trục.
Theo hình dạng tiết diện đai, phân ra : đai dẹt (tiết diện chữ nhật), đai hình thang (đai
hình chêm), đai nhiều chêm (đai hình lược) và đai răng.
1. Xác định kiểu tiết diện đai thang
Từ bảng 4.13 và hình 4.1, trang 59, sách “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập
1” ta chọn đai loại A.

2. Tính toán các thông số bộ truyền đai (d1, d2, l và số dây đai z)
Đường kính đai d1 tiêu chuẩn (mm) gồm: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140,
160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, ...
2.2.1. Chọn và kiểm nghiệm đường kính bánh đai chủ động.
Chọn đường bánh đai nhỏ: d1 =160 (mm);
Tính vận tốc đai:
π . d 1 .n1
3,14.160.2880
v = 60000 = 60000 = 24,115 (m/s)
v < vmax = 25 ( m/s)
Như vậy vận tốc đai tính toán nhỏ hơn vận tốc đai cho phép vmax = 25 m/s (đối
với loại đai thang thường).
2.2.2. Tính, chọn và kiểm nghiệm đường kính bánh đai bị động
Tỷ số truyền của bộ truyền đai:

d2
ud =
d 1 (1−ε )
 Ta có hệ số trượt đai:
ε = 0,01 ÷ 0,02; chọn ε = 0,02
 Suy ra đường kính bánh đai lớn :
d2 =d 1 .u d .(1−ε) =160.3,56.(1-0,02) =558.21 (mm)
Từ bảng (4.26.T67): Chọn d2 = 560 mm.
 Tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai
utt = d2/d1.(1-ε ¿ = 560/160.(1-0,02) = 3,571
Chênh lệch tỷ số truyền thực tế và phân phối:
utt −u pp
Δu= .100 %
u pp
∆ u =(utt-ud)/ud=(3,571-3,56).100/3,56=0,309% < 4%
Với d2 = 560 mm thỏa mãn điều kiện về chênh lệch tỉ số truyền.
2.2.3. Tính, chọn và kiểm nghiệm chiều dài đai.
 Chọn khoảng cách trục sơ bộ asb.
Ta có: d2=560 ; uđ=3,571 (khuyến cáo nội suy tính chính xác, không thì cho
phép chọn xấp xỉ)
 asb=d2.0,95=560.0,95=532 (mm)
Vậy asb =532 (mm)
 Chiều dài sơ bộ của đai là:
π (d 1 + d 2 ) (d 2 −d 1 )2 3,14(160+560) (560−160)2
l = 2.a +
sb sb
2 + 4 . asb = 2.532 + 2 + 4.532
=2269,588 (mm)
Từ bảng 4.13T59: ta chọn chiều dài đai tiêu chuẩn là l=2500 (mm)
 Số vòng chạy (số lần va đập) của dây đai:
v 24,115
i= = = 9,646 < imax = 10 (4.15)
l 2,5
 Chiều dài của đai đảm bảo độ bền.
 Khoảng cách trục tính toán lại là:

a=(λ+ )/4
Với: λ = =2500-3,14.(160+560)/2 =1369,6 (mm)

Và: = (d2 -d1)/2 = (560 - 160)/2 = 200 (mm)
Δ

1369,6+ √ 1369,62−8. 2002

 a= = 654 (mm)
4
Vậy khoảng cách trục thưc tế là:
a = 654 (mm)
 Điều kiện khoảng cách trục cần thỏa mãn:
0,55(d1 + d2) + h ≤ a ≤ 2(d1 + d2)
Ta có: 0,55(d1 + d2) +h = 0,55.(160 + 560) + 8= 404 (mm)
2(d1 + d2) = 2.(160 + 560) = 1440 (mm)
Vậy trị số a thỏa mãn điều kiện.
2.2.4. Tính và kiểm nghiệm góc ôm của dây đai (bảo đảm ma sát)
Tính góc ôm 1 trên bánh đai nhỏ theo công thức:
o
(d 2 −d 1 ). 57
1 = 180 -
o a

( 560−160 ) . 57o
= 180 -
0
=145o
654
Vậy 1 =145o >120O
 Góc ôm thỏa mãn điều kiện.
3. Xác định và kiểm nghiệm số dây đai

Với z <=6
Pcd . K d
z = [ P 0] .C α C l Cu C z (4.16)
 Công suất trên trục bánh đai chủ động:
Pc® = Pct = 3,5 (kW )
 Công suất cho phép: (Tra bảng 4.19[I])
[P0] = 4,09 (kW)
+ Hệ số tải trọng động: (Tra bảng 4.7[I])
Kd = 1,1
+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm: (Tra bảng 4.15[I])
C = 0,92
+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của chièu dài đai: (Tra bảng 4.16[I] và 4.19[I])
Ta có: l0= 1700
 l/l0= 2500/1700=1,47
Vậy: Cl = 1,07
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỷ số truyền: ( Tra bảng 4.17[I])

Cu = 1,14
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây
đai: (Tra bảng 4.18[I])
Cz=1
3,5.1,1
 Z= = 0.839
4,09.0,92.1,07 .1,14 .1

Vậy chọn Z = 1
4. Xác định chiều rộng bánh đai.
 Chiều rộng của bánh đai được xác định theo công thức:
B = (z - 1)t + 2e
Với: t = 15 mm ; e = 10 mm ; h0 = 3,3 mm (Tra bảng 4.21T63[I])
Vậy: B = (1 - 1).15+ 2.10 = 20 (mm)
 Đường kính ngoài của bánh đai :
da = d + 2h0
 Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ là:
da1 = d1 + 2h0 = 160 +2.3,3 = 166,6 (mm)
 Đường kính ngoài của bánh đai lớn là:
da2 = d2 + 2h0 = 560+2.3,3 = 566,6 (mm)
5. Xác định các lực trong bộ truyền.
 Xác định lực vòng theo công thức:
Fv = qm. v2
 Khối lượng 1 mét chiều dài đai: qm = 0,105 (kg/m) ( Tra bảng 4.22T64[I])
Fv = 0,105.24,1152 = 61,061 (N)
 Xác định lực căng ban đầu:
780.3,499.1,1
F0 = + Fv = 24,115.0,92.1 + 61,061= 196,379(N)
 Lực tác dụng lên trục:
145
Fr = 2.F0.z.sin = 2.196,379.1.sin 2 = 374,58 (N)
Bảng thông số của bộ truyền đai
Thông số Trị số
Đường kính bánh đai nhỏ d 1 160 mm
Đường kính bánh đai nhỏd 2 560 mm
Chiều rộng bánh đai B 63 mm
Chiều dài đai l 2500 mm
Số đai z 1 đai
Khoảng cách trục a 654 mm
Góc ôm α 1 134
Lực căng ban đầu F o 196,379 N
Lực tác dụng lên trục Fr 374,58 N


PHẦN III. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

Tổng quan 1. Thông số đầu vào đó biết (n, P, ux tính cho đĩa xích chủ động).
- Tỷ số truyền của bộ truyền xích đó phõn phối: ux =2,61(bảng tổng kết phần I).
- Công suất P1 của đĩa xích chủ động (do đĩa xích chủ động lắp trực tiếp với
trục bị động của hộp giảm tốc nên công suất của đĩa xích chủ động bằng công suất P II
của trục bị động hộp giảm tốc): P1 = PII = 3,225kW.
- Tốc độ quay của đĩa xích chủ động: n1 = nII =202,247 vũng/phỳt.
Tổng quan 2. Tính toán bộ truyền xích là tính chọn các thông số bao gồm (thông số
đầu ra):
Tính xong sẽ chọn Z1, Z2, p, x
- Số răng Z1 (răng) của đĩa xích chủ động (nên chọn số lẻ).
- Số răng Z2 (răng) của đĩa xích bị động (nên chọn số lẻ).
- Dây xích: bước xích p (mm, tiêu chuẩn hóa) và số mắt xích x (nên chọn số
chẵn): tránh hiện tượng trùng khớp.
Tổng quan 3. Điều kiện làm việc của bộ truyền xích (kiểm nghiệm)
- Số lần va đập i < [i] (Tra bảng 5.9 trang 85 để lấy giá trị [i])
- Kiểm nghiệm độ bền va đập của xích về quá tải theo hệ số an toàn:
s > [s] (Tra bảng 5.10 trang 86 để lấy giá trị [s])
I. CHỌN LOẠI XÍCH.

Do bộ truyền tải không lớn, ta nên chọn loại xích ống - con lăn một dóy, gọi tắt là
xích con lăn một dóy. Loại xích này chế tạo đơn giản, giá thành rẻ và có độ bền mũn
cao (khả năng chống mài mũn tốt vỡ con lăn nó lăn trong quá trỡnh răng đĩa xích ăn
khớp với rónh của mắt xích, điều này làm giảm lực ma sát tác dụng lên con lăn).

1. Tính chọn các thông số của bộ truyền xích (Z1, Z2, p và x)

1.1. Tính chọn số răng các đĩa xích (19Z1, Z2 120)
Từ phần 1 (Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền) ta đã có ux = 2,61
 Từ công thức mục 5.2.1, trang 80 [I] ta có số răng đĩa xích chủ động z1:
 z1 =29-2.ux = 29 - 2.2,61 = 23,78 >19 (răng) (thỏa mãn)
 Tra bảng 5.4, trang 80 [I] ta chọn z1 = 25 (răng)
 Số răng đĩa xích lớn:
 z2 = ux. z1 = 2,61.25 = 65,25  zmax =120
 Chọn z2 = 65 
Tính độ chênh lệch tỷ số truyền xích phân phối và thực tế:
0,38 < 4% (thỏa món)

1.2. Xác định bước xích p (pitch, mm)
Bước xích p được xác định từ chỉ tiêu về độ bền mòn của bản lề (công thức 5.3,
trang 81[I].
Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích được viết dưới
dạng:
Pt = P. k. kz. kn  [P] (5.3)
Trong đó:
 Pt - Công suất tính toán (kW)
P = P1 = PII = 3,225 (kW) - Công suất cần truyền ;
25
 Hệ số răng : kz = = 25 = 1
Trong đó z01 là số răng đĩa xích chủ động ứng với bước xích tiêu chuẩn (mặc
định z01 = 25 răng) (mục a, cuối trang 80).

600
 Hệ số vòng quay: kn = = = 202,247 = 2,967
(Xem mục a, cuối trang 80 [I], chọn n01 bao nhiêu thì tra [P] trong bảng 5.5 phải
theo cột ứng với n01 đó chọn).
 Hệ số sử dụng k được xác định theo công thức:
k = kO. ka. kđc. kbt. kđ. kc
Trong đó : (Tra bảng 5.6, trang 82 [I] ta có 6 đại lượng trong công thức trên)
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền :
kO = 1 ( Do góc nghiêng đường nối tâm α =¿45O<60o)
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:
ka = 1 chọn a = 40p
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng :
kđc = 1,25 (Điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích);
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn:
kbt = 1,3 (Tra bảng 5.6[I] và 5.7[I] )
- Hệ số tải trọng động : kđ = 1
- Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền :
kc = 1 (Làm việc 1 ca )
 k = 1.1.1,25.1,3.1.1 = 1,625
Từ (II -81) ta tính được: Pt = 3,225.1,625.1.2,967 = 15,549 kW
Tra bảng 5.5 [I] với n01= 600 vg/ph ta có [P] = 25,7 kW (gần Pt nhất ở cận trên)
Với [P] = 25,7 kW từ bảng 5.5 ta chọn bước xích:
 p = 25,4(mm) < pmax = 50,8 (mm) (Thỏa mãn điều kiện)
1.3. Xác định số mắt xích, x (chẵn)
 Tính khoảng cách trục sơ bộ, ta lấy:
asb = 40p = 40.25,4 = 1016 (mm)
 Ta xác định số mắt xích theo công thức:
x= + + (5.12)
2
2.1016 25+65 (65−25) .25,4
 x= + + = 128,185 (mắt xích)
25,4 2 4.3,14 2 .1016

Ta lấy số mắt xích chẵn xc = 128 (mắt xích)

Tính lại khoảng cách trục theo công thức:
a = 0,25.p (5.13)
Theo đó, ta tính được:
a =0,25.25,4
 a=1041 (mm)
Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta cần giảm khoảng cách trục đi một lượng:
a = 0,003.a* = 0,003.1041≈ 3 (mm)
 a = a - a = 1041 -3¿ 1038(mm) = 1,038(m)
II. KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH VỀ SỐ LẦN VA ĐẬP VÀ ĐỘ BỀN VA
ĐẬP.
1. Số lần va đập của bản lề xích trong 1 giây:
z1 . n1
i=  [i] (5.14)
15. x
25.202,247
Ta có : i= = 2.633
15.128
 i = 2,633 < [i] = 30 (Tra bảng 5.9 trang 85 [I] )
Vậy sự va đập của các mắt xích vào các răng trên đĩa xích đảm bảo, không gây ra hiện
tượng gẫy các răng và đứt mắt xích.
2. Kiểm nghiệm xích về độ bền va đập:
Với các bộ truyền xích bị quá tải lớn khi mở máy hoặc thường xuyên chịu tải
trọng va đập trong quá trình làm việc cần tiến hành kiểm nghiệm về quá tải theo hệ số
an toàn:
s= ≥ [s] (5.15)
(Tra bảng 5.2 trang 78 [I] )
Trong đó: - Tải trọng phá hỏng : Q = 56,7 kN = 56700 N
- Khối lượng của 1 mét xích : q = 2,6 kg
- Hệ số tải trọng động : kđ = 1 (phần tính bước xích p, mm)

 Vận tốc trên vành đĩa dẫn z1:

25.25,4 .202,247
v= = 60000 = 2,14 (m/s)
 Lực vòng trên đĩa xích:

1000. P1 1000.3,225
Ft = = = 1507 (N)
V 2,14
 Lực căng do lực ly tâm sinh ra khi làm việc:

Fv = q. v2 = 2,6.2,142 = 11,91 (N)
 Lực căng do nhánh xích bị động sinh ra:
F0 = 9,81. kf. q. a
Trong đó :
- Hệ số phụ thuộc vào độ võng f của xích và vị trí bộ truyền:
Hệ số kf = 6 (bộ truyền nằm ngang, góc nghiêng đường nối tâm bằng 0 độ)
Hệ số kf = 4 (bộ truyền nằm nghiêng, góc nghiêng đường nối tâm dưới 40 độ)
Hệ số kf = 2 (bộ truyền nằm nghiêng, góc nghiêng đường nối tâm trên 40 độ)
Hệ số kf = 1 (bộ truyền thẳng đứng, góc nghiêng đường nối tâm bằng 90 độ)
Với góc nghiêng đường nối tâm trong bảng số liệu đã cho (đề đồ án) ta chọn:
kf = 2 (Theo cuối 5.16 trang 85)
F0 = 9,81.2.2,6.1,038 = 52,95 (N)
Từ đó, ta tính được hệ số an toàn về va đập:
56700
s= =36,07
1.1507+52,95+11,91
Tra bảng 5.10 trang 86 [I] ta có hệ số an toàn cho phép (về va đập) ta có:
[s] = 8,2
Vỡ s > [s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền va đập (giữa mắt xích và răng của đĩa
xích).
3. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc của đĩa xích:
3.1.Ứng suất tiếp xúc H trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm điều kiện:
H = 0,47.  [H] (5.18)

Chọn vật liệu làm đĩa xích là thép C45 (Carbon 0,45%) tôi cải thiện đạt độ cứng 170-
210 HB (Hardness Brinen).
 Tra theo bảng 5.11 trang 86 ta có:[H] =600 (MPa )
 Lực vòng trên băng tải : Ft = 1507 (N)
 Lực va đập trên m dãy xích (m = 1) :
Fvd1 = 13. 10-7. n1. p3. m
= 13. 10-7. 202,247.(25,4)3. 1 = 4,31 (N)
 Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy:
kd = 1 (xích 1 dãy)
 Hệ số tải trọng động (đã tra ở phần tính bước xích).
Kđ = 1 ( Bảng 5. 6 [I] )
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích :
với z1 = 25  kr = 0,48 (trang 87)
 Mô đun đàn hồi : E=

Với : E1, E2 lần lượt là mô đun đàn hồi của vật liệu con lăn và răng đĩa xích
Lấy E = 2,1. 105 MPa (Thép C45).
 Diện tích chiếu mặt tựa bản lề : A = 180 (mm2) (bảng 5.12 trang 87)
 H1 = 0,47. = 432,383 (MPa)

 H1 < [H]
 Vậy đảm bảo độ bền tiếp xúc của đĩa xích chủ động với dây xích.
3.2.Ứng suất tiếp xúc H trên mặt răng đĩa xích 2:
 Với: z2 = 65 kr2 = 0,22
Fvd2 = 13. 10-7. n. p3. m = 13. 10-7.77,489.(25,4)3. 1 = 1,65(N)
 H2 = 0,47. = 292,467(MPa)

 H2 < [H]
 Vậy đẩm bảo độ bền tiếp xúc của đĩa xích bị động với dây xích.

Dùng thép 45 tôi cải thiện đạt nhiệt độ rắn HB321 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho
phép [H] = 600 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng 2 đĩa ( với cùng vật liệu
và nhiệt luyện).
4. Tính toán các thông số hình học của bộ truyền xích.
4.1.Đường kính vòng chia d1 và d2:
25,4
 d1 = =
sin
π
( )
25 = 202,66(mm)
25,4
 d2 = =
sin ( ) = 525,734 (mm)
π
65
4.2.Đường kính vòng đỉnh da1 và da2 :

 da1 = p[0,5 + cotg(/z1)] =25,4. [0,5 + cotg( π /25)] =213,761(mm)
 da2 = p[0,5 + cotg(/z2)] =25,4. [0,5 + cotg(/65)] = 537,82 (mm)
4.3.Đường kính vòng đáy(chân) răng df1 và df2:
 df1 = d1 - 2r
 df2 = d2 - 2r
Trong đó :Bán kính đáy răng : r = 0,5025.dl + 0,05
Với : dl= 15,88 (mm) ( Bảng 5.2[I] )
 r = 0,5025.15,88 + 0,05 = 8,03 (mm)
Do đó: df1 = 202,66 - 2.8.03 = 186,6 (mm)
df2 = 525,734 - 2.8,03=509,67 (mm)
5. Tính các lực tác dụng lên trục:
Theo công thức trang 87 [I] ta có:
 Lực căng trên đĩa xích chủ động F1 và đĩa xích bị động F2:
F2 = F0 + Fv
F1 = Ft + F2
Trong tính toán thực tế, ta có thể bỏ qua lực F0 và Fv nên F1 = Ft vì vậy lực tác
dụng lên trục được xác định theo công thức 5.20, trang 88 [I]:
Fr = kx. Ft = 6.107kx.P1/z1.p.n1

= 6.107.1,05.3,225/25.25,4.202,247
=1582 (5.20)
Trong đó: kx: Hệ số kể đến ảnh hưởng của trọng lượng xích, k x =1,15 khi bộ truyền
nằm ngang hoặc nghiêng dưới 40 độ (góc nghiêng đường nối tâm) ; k x =1,05 nếu góc
nghiêng đường nối tâm của bộ truyền trên 40 độ.
BẢNG THỐNG KÊ KẾT QUẢ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại xích xích con lăn
Bước xích p 25,4
Số mắt xích x 128
Khoảng cách trục a 1038 mm
Z1 25
Số răng đĩa xích Z2 65
Thép 45 tôi cải thiện
Vật liệu đĩa xích
Đường kính vòng d1 202,66mm
chia d2 525,734mm
Lực tác dụng lên
trục Fr 1582

PHẦN IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ

I. CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO BÁNH RĂNG
Đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng1 cấp chịu công suất trung
bình, nhỏ, ta chỉ cần chọn loại vật liệu nhóm I. Vật liệu nhóm I là loại vật liệu có độ
rắn HB ≤ 350, bánh răng được thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có độ rắn thấp nên
có thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy
mòn. Bên cạnh đó, cần chú ý rằng để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt
luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị:
H1≥ H2 + (10…15)HB.
Theo bảng 6. 1 [I] Trang 92, ta chọn:
1.Bánh răng nhỏ (bánh răng 1)
+ Thép 45 tôi cải thiện
+ Độ rắn: HB = (192…240)
+ Giới hạn bền: b1 = 750 Mpa
+ Giới hạn chảy : ch1 = 450 Mpa
Chọn độ rắn của bánh nhỏ : HB1= 240.
2. Bánh răng lớn (bánh răng 2)
+ Thép 45 tôi cải thiện
+ Độ rắn : HB = (192…240)
+ Giới hạn bền : b2 = 750 Mpa
+ Giới hạn chảy : ch2 = 450 Mpa
Chọn độ rắn của bánh răng lớn : HB2= 230
Kích
thước S
Nhãn Nhiệt luyện Độ rắn Giới hạn Giới
mm ,
hiệu bềnb hạn
không lớn
thép chảy
hơn MPa
ch
Bánh răng Tôi cải

chủ động thiện
45 100 240 750 450
Bánh răng Tôi cải

bị động thiện
45 100 230 750 450
II. XÁC ĐỊNH ỨNG XUẤT CHO PHÉP

1. Ứng suất tiếp xúc cho phép [H] và ứng suất uốn cho phép [F]
Xác định theo công thức sau:

[H] = . ZR .Zv .KxH .KHL (6.1)
[F] = . YR .Ys .KxF .KFC .KFL (6.2)

Trong đó:
ZR - Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc;
Zv - Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;
KxH - Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng;
YR - Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng;
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất;
KxF - Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn;
Trong thiết kế sơ bộ, ta lấy: ZRZvKxH = 1 và YRYsKxF = 1 do đó ta có :
[H] = (6.1a-6.2a)
[F] =
( Tra bảng 6.2[I] trang94 )
+ SH = 1,1 - Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc
+ SF = 1,75 - Hệ số an toàn khi tính về uốn
+ KFC - Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải
KFC = 1 khi đặt tải một phía (bộ truyền quay một chiều)
+ và  lần lượt là các ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn
cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở
 = 2HB + 70
 = 1,8HB
Suy ra :
 = 2HB1 + 70 = 2.240 + 70 = 550 Mpa
 = 2HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 Mpa
 = 1,8 . HB1 = 1,8 . 240 = 432 MPa
 = 1,8 . HB2 = 1,8 . 230 = 414 MPa

+ KHL , KFL - Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế
độ tải trọng của bộ truyền, được xác định theo các công thức:
KHL = (6.3)

KFL = (6.4)
Trong đó:
- mH , mF - Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn
mH = mF = 6 (khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350 )
- NHO - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
Với: NHO = 30.H (6.5)

 NHO1 = 30. 240 = 15474914
2,4
NHO2 = 30. 2302,4 = 13972305

- NFO - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn
NFO = NFO1 = NFO2 = 4. 106 = 0,4. 107 = const
- NHE , NFE - Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải
trọng thay đổi nhiều bậc:
NHE = 60.c. (6.7)
NFE = 60.c. (6.8)

Trong đó:
c = 1 - Số lần ăn khớp trong một vòng quay của bánh răng
ni - Số vòng quay của bánh răng trong một phút
Ti - Mômen xoắn ở chế độ thứ i
Tmax - Mô men xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng đang xét
ti - Tổng số giờ làm việc của bánh răng ti = 20000 (giờ).
Ta có:
Với bánh răng nhỏ (bánh răng 1):
nI = 808,989 (vòng/phút)
Với bánh răng lớn (bánh răng 2):
nII = 202,247 (vòng/phút)
NHE1 = 60.1.808,989.20000.[1 +
7 () ()
5 3 1 3
+
3
2
] = 1445920427
= 60.1.202,247.20000.[1 +( ) +( ) ] = 361479659
3 3
5 1
NHE2 3
7 2
NFE1 = 60.1.808,989.20000.[1 + 6
7() ()
5 6 1 6
+
2
]= 1114885838
= 60.1.202,247.20000.[1 +( ) +( ) ]= 278721115
6 6
5 1
NFE2 6
7 2
Như vậy: NHE1> NHO1 , NHE2> NHO2
NFE1> NFO1 , NFE2> NFO2

 KHL1 = 1 , KHL2 = 1
KFL1 = 1 , KFL2 = 1.
Theo công thức trên, ta tính được:
550
[H]1 = 1,1 = 500 (MPa)
530
[H]2 = 1,1 = 482 (MPa)
432.1 .1
[F]1 = 1,75 = 246,85 (MPa)
414.1 .1
[F]2 = 1,75 = 236,6 (MPa)
Với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị trung
bình của [H]1 và [H]2 nhưng không vượt quá 1,25[H]min
Chọn [H] = ([H]1 + [H]2 )/2 = ( 500 +482 )/2 = 491 (MPa ).
* Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải được xác định theo công
thức:
[H]max = 2,8ch (6.13-6.14)
[F]max = 0,8ch
[H1]max = 2,8.450 = 1260 (MPa)
[H2]max = 2,8.450 = 1260 (MPa)
[F1]max = 0,8.450 = 360 (MPa)
[F2]max = 0,8.450 = 360 (MPa)
III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN
1. Xác định khoảng cách trục
aw = Ka.(u + 1). (6.15a)

Trong đó:
Ka = 43 MPa1/3 : Hệ số phụ thuộc vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
(bảng 6.5[I]trang96 )
TI : Mômen xoắn trên trục bánh chủ động TI = 39239,35 Nmm
[H] = 491 ( MPa)
Tỷ số truyền u = 4
Chọn ba=0,4 (bảng 6.6[I]trang97)

- Ta có bd = 0,53ba(u-1) = 0,53.0,4.(4+1) = 1,06<bd max = 1,6

Do đó ta chọn KH = 1,05
 aw =43.(4 + 1). 3
√ 39239,35 . 1,05
2
491 .4 .0,4
= 102,01 (mm)
Tra tài liệu cuối trang 99, sách “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 1”
Chọn aw = 110 (mm)
2. Xác định thông số ăn khớp
2.1.Xác định modun
m = (0,01  0,02).aw (6.17)
 m = (0,01  0,02).115 = (1,1  2,2) mm

Chọn : m = 2 (bảng 6.8 [I]trang99)
Chọn sơ bộ chọn góc nghiêng : β = 10o
2.2.Số răng bánh nhỏ
2. aw .cosβ = 2.110 .cos 10 0
Z1=
= 21,66
m(u+1) 2.( 4+1)
 Chọn Z1 = 21 (răng)
2.3.Số răng bánh lớn
Z2= u.Z1= 4.21= 84 (răng)
 Chọn Z2 = 84(răng)
Ta tính lại : cos = m(z1+z2)/(2aw) = 2.(21+84)/(2.110) = 0,954
 = 17,34o
bw = ba.aw = 0,4.110 = 44 (mm )
 Hệ số dịch chỉnh : x1 = 0; x2 = 0

 Hệ số dịch tâm : y = aw /m – 0,5.(z1 + z2) (6.18)

 y = 110/2-0,5(21+84) = 2,5
 ky = 1000y /Zt = 1000.2,5/(21+84) = 23,81
Tra bảng 6.10a [I]trang101 ta có: kx = 3,765
 Hệ số giảm đỉnh răng: Δy = kx .Zt/1000 (6.24)
 Δy = 3,765.(21+84)/1000 = 0,395
3. Xác định đường kính của các bánh răng
Dựa vào bảng 6.11 [I]trang104
3.1.Đường kính vòng chia :
d1 = m. Z 1 = 2.21 = 44 (mm)
cosβ 0,954
m. Z 2 2.84
d2 = = = 176 (mm)
cosβ 0,954
3.2.Đường kính lăn :
m. a w 2.110
dw1 = = = 44 (mm)
( u+1) ( 4+1)
dw2 = dw1.u = 44.4 = 176 (mm)
3.3.Đường kính đỉnh răng :
da1 = d1 +2(1 + x1 - Δy)m = 44 + 2.(1- 0,395). 2 = 6,42 (mm)
da2 = d2 +2(1 + x2 - Δy)m = 176 +2.(1 - 0,395).2 = 178,42 (mm)
3.4.Đường kính đáy răng :
df1 = d1 - (2,5 - 2x1).m = 44 - (2,5 - 2.0).2 = 39 (mm)
df2 = d2 - (2,5 - 2x2).m = 176 - (2,5 - 2.0).2 = 171 (mm)
3.5.Góc profin gốc : ∝ = 20o (theo TCVN 1065-71)
3.6.Góc profin răng : ∝t = arctg(tg ∝/cos β ) = arctg(tg200/0,954) = 21o
3.7.Góc ăn khớp : ∝t w = arccos(acos ∝t /aw )
Khoảng cách trục chia : a = 0,5(d2 + d1) = 0,5(176 + 44) = 110 (mm)
 ∝t w = arccos(110.cos21o /110 ) = 21o
3.8.Hệ số trùng khớp ngang :
 =[ 1,88−3,2 ( 1 /z 1 +1/ z 2) ] cosβ (6.38b)
  =[ 1,88−3,2 ( 1/21+1/84 ) ] 0,954=1.61
4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
4.1.Ứng suất tiếp xúc :
H = ZM. ZH. Z.
Trong đó :
√ 2. T 1 . K H .(u+1)
bw .u . d 2w 1
≤ [H] (6.33)
ZM - Hệ số kể đến cơ tính của vật liệu của các bánh răng ăn khớp.
ZM = 274 Mpa1/3 (Theo bảng 6. 5 [I])
ZH - Hệ số kể đến ảnh hưởng của bề mặt tiếp xúc.

ZH = (6.34)
Với : tw = t = 21 O
b : Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở
tg b = cos t . tg  (6.35)
=> tg b = cos(21o). tg(17,34o) = 0,29 =>b = 16,17 o
√
o
2. cos 16,17
Vậy ZH = o
= 1,69
sin 2.21
Z - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng được tính như sau :
ε β - Hệ số trùng khớp dọc là:
bw . sinβ 44. sin 17,34o
 = = = 2.09 >1 (6.37)
m. π 2.3,14
 - Hệ số trùng khớp ngang:  = 1,61
 Z =
√ 1
Khi  > 1 (6.36c)
Z = 0,788
KH - Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, ta có :
KH = KH.KH.KHv (6.39)
Với:
+ KH = 1,05 - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
+ KH. : Hệ số kể đến sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp xác định dựa theo vận tốc vòng:
3,14.44 .808,989
v =>v= 60000 = 1,86
Tra bảng 6.13[I] ta được cấp chính xác 9
Tra bảng 6.14[I] ta được KH = 1,13
+ KHv - Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp :
Tra bảng P2.3 phụ lục trang 250 được KHv = 1,03
Vậy KHv = 1,03
KH = KH.KH.KHv=1,05.1,13.1,03 =1,22
Thay các giá trị vừa tính được vào biểu thức tính H ta được:
H = 274.1,69.0,788.
√
4.2.Ứng suất tiếp xúc cho phép:
2.39293,35 .1,22.( 4+ 1)
44.4 . 44
2 = 432,8 MPa
[¿H ¿ ¿ cx ]¿ ¿=[H].Zr.Zv.KxH (6.1)

Trong đó:
Zv - Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
Zv =0,85.v0,1=0,85.2,650,1=0,94 ( Với HB ≤ 350)

Zr - Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

Với v = 1,86 m/s < 5m/s, Zv = 0,94 với cấp chính xác động học là 9 chọn cấp
chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó gia công độc nhám Ra = 2,5...1,25 μm
Do đó Zr = 0,95.
KXh - Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
Với da< 700mm chọn KxH=1
Suy ra :
[¿H ¿ ¿ cx ]¿ ¿=491.0,95.0,94.1= 438,46 > H= 432,8 MPa
(Thỏa mãn điều kiện)
[¿ H ¿ ¿ cx ]−σ H 438,46−432,8
Vậy % ∆ σ H = ¿ ¿ .100% = .100% = 1,3% < 10%
[¿H ¿ ¿ cx ]¿ ¿ 438,46
(Thỏa mãn điều kiện)
5. Kiểm nghiệm độ bền mỏi uốn

5.1.Điều kiện bền uốn cho răng
F1 =  [F1] (6.43-6.44)
F2 =  [F2]
Trong đó:
TI = 39239,35 - Mô men xoắn trên bánh chủ động
m = 2 mm - Mô đun pháp
= 44 mm - Chiều rộng vành răng

dw1 = 44 mm - Đường kính vòng lăn của bánh răng chủ động
Y - Hệ số kể đến độ nghiêng của răng,ta có :
Y=1- ( β 0/1400) =1- (17,340/1400) = 0,867
YF1, YF2 - Hệ số dạng răng của bánh răng 1 và 2 , ta có :
zv1 =
zv2 =
21
 zv1 = 3 = 24,14 Lấy zv1 = 24
cos 17,34
84
 zv2 = 3 = 96,58 Lấy zv2 = 97
cos 17,34
Theo bảng 6. 18[I] ta có: YF1 = 3,9 ; YF2 = 3,6
Y = = 0,621 - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Với  là hệ số trùng khớp ngang  = 1,61

KF - Hệ số tải trọng khi tính về uốn
Với : KF=KF.KF.KFv=1,14.1,37.1,07=1,67 (6.45)
Trong đó:
+ KF = 1,1 - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
(tra bảng 6. 7[I])
+ KF = 1,37 - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp (tra bảng 6. 14[I])
KFv - Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức:
v F bw d w 1
K Fv =1+
T 1 K Fβ K Fα
Với : v F =δ F go v √ a w /u
Tra bảng 6.15 và 6.16 ta được δ F = 0,006 ; go = 73
 v F = 0,006.73.1,86.√ 110/4 = 4,27
4,27.44 .44
 K Fv = 1 + 39239,35.1,1.1,37 = 1,14
2.39293,35.1,67 .0,1621 .0,867.3,9
Vậy :F1 = 44.44 .2
= 18,55 (MPa)
18,55.3,6
F2 = =17,12(Mpa)
3,9
F1 = 18,55 Mpa < [F1] = 246,85 (MPa)
F2 = 17,12 Mpa < [F2] = 236,6 (MPa)
Như vậy điều kiện bền mỏi uốn được đảm bảo.
6. Kiểm nghiệm độ bền quá tải
6.1.Kiểm nghiệm quá tải tiếp xúc
Hmax = H. (6.48)

với Kqt = Tmax/T = 1,4
 Hmax =432,8. = 512 < [H1]max = 1260 Mpa (6.48-6.49)

[H2]max = 1260 MPa
6.2.Kiểm nghiệm quá tải uốn :
Fmax = F.kqt (6.49)
F1max = F1.kqt = 18,55.1,4 = 25,97< [F1]max = 360 Mpa
F2max = F2.kqt = 17,12.1,4 = 23,97< [F2]max = 360 Mpa
Vậy răng đảm bảo độ bền mỏi tiếp xúc và độ bền mỏi uốn khi quá tải.
7. Lực tác dụng trên bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Trên hình vẽ thể hiện lực pháp tuyến Fn nằm trong mặt phẳng pháp tuyến và vuông
góc với cạnh răng.

n được phân ra làm ba thành phần vuông góc: Lực vòng Ft, lực hướng tâm Fr, lực
Lực F
dọc trục Fa. = + +
Sơ đồ tác dụng lực lên bộ truyền bánh răng khi làm việc
-Lực tác dụng lên bánh răng nghiêng nhỏ
2T 1 r 2.39239,35
+Lực vòng: Ft1 = Ft2 = = = 1783,6 N
dw 1 44
+Lực hướng chiều trục Fr: Fr1 = Fr2 = Ft1. tgtw/cos = 1783,6.tg210/cos7,34 = 717,257
N
+Lực hướng kính Fa: Fa1 = Fa2 = Ft1.tg = 1783,6.tg17,34 = 556,896 N
BẢNG THÔNG SỐ VÀ KÍCH THƯỚC
BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ −¿RĂNG NGHIÊNG
STT Thông số Kí hiệu Giá trị
1 Khoảng cách trục mm aw 110
2 Tỷ số truyền u 4
Chiều rộng vành răng
3 bw 44
mm
4 Môđun pháp mm m 2
5 Góc nghiêng của răng  17,34
6 Hệ số dịch chỉnh x x1 = 0

x2 = 0
Z1 = 21
7 Số răng Z
Z2 = 84
dw1 = 44 mm
8 Đường kính vòng lăn dw
dw2 = 176 mm
d1 = 44 mm
9 Đường kính vòng chia di
d2 = 176 mm
da1 = 46,42 mm
10 Đường kính dỉnh răng dai
da2 = 178,42 mm
df1 = 39 mm
11 Đường kính đáy răng dfi
df2 = 171 mm
12 Góc profin gốc ∝ ∝= 20o
13 Góc profin răng ∝t ∝t = 21o
14 Góc profin ăn khớp ∝w ∝w = 21o

PHẦN V. TÍNH TOÁN TRỤC

I. CHỌN VẬT LIỆU
Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy cảm với sự tập trung ứng
suất dễ gia công và có thể nhiệt luyện dễ dàng. Cho nên thép cacbon và thép hợp kim
là những vật liệu chủ yếu để chế tạo trục. Việc lựa chọn thép hợp kim hay thép cacbon
tùy thuộc điều kiện làm việc trục đó có chịu tải trọng lớn hay không.
Đối với trục của hộp giảm tốc làm việc trong điều kiện chịu tải trọng trung bình thì ta
chọn vật liệu làm trục là thép C45 thường hoá có cơ tính như sau:
Tra bảng 6.1trang 92
b= 600 Mpa
ch= 340 MPa
Với độ cứng là 200 HB.
II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1. Xác định sơ bộ đường kính trục
Đường kính trục sơ bộ được xác định theo công thức:
d≥
√
3 T
0,2. [ τ ] (mm) (10.9)
Trong đó:
T - mômen xoắn tác dụng lên các trục.
TI = 39239,35 Nmm
TII = 151196,8 Nmm
[]= 12 30 (MPa) - ứng suất xoắn cho phép.
Chọn [❑1]= 28Mpa
[❑2]= 30 MPa
 Đường kính sơ bộ trục I
d ≥ √
39239,35
3
= 0,2.28 = 19,13 (mm)

Lấy d = 20 (mm)
 Đường kính sơ bộ trục II
d ≥ √
151196,8
3
= 0,2.30 = 29,32 (mm)
Lấy d = 30 (mm)
2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
2.1.Chiều rộng ổ lăn
- Dựa vào đường kính sơ bộ của các trục vừa tính toán, ta xác định được gần đúng
chiều rộng của ổ lăn, theo bảng 10. 2 [I]trang189 ta có:

- Với: d = 20 (mm)  bo1 = 15 (mm)

- Với: d = 30 (mm)  bo2 = 19 (mm)
2.2.Xác định các kích thước liên quan đến bộ truyền
Chiều dài mayơ bánh đai, mayơ đĩa xích, mayơ bánh răng trụ được xác định theo
công thức sau:
lm = (1,2…1,5)d (10.10)
+ Trục I:
lm13 = (1,2…1,5).d1 =(1,2…1,5).20 = (24…30) mm
lm12 = (1,2…1,5).d1 =(1,2…1,5).20 = (24…30) mm
Lấy lm12 = 30 (mm)
lm13 = 24 (mm)
+ Trục II:
lm23 = (1,2…1,5).d2 = (1,2…1,5).30 = (36…45) mm
lm22 = (1,2…1,5).d2 = (1,2…1,5).30 = (36…45) mm
Lấy: lm23 = 36 (mm)
lm22 = 45 (mm)
Sử dụng các kí hiệu sau đây:
K - số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
I - số thứ tự của tiết diện trục ,trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng
lki - khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k.
Theo CT 10.14[1] ta có:
lcki = 0,5.(lmki + b0) + k3 + hn
Trong đó:
lcki - khoảng côngxôn( khoảng chìa) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp
giảm tốc đến gối đỡ
lmki - chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i trên trục k.
b0 - chiều rộng ổ lăn
k3 - khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
hn - chiều cao nắp ổ và đầu bu lông
Theo CT trong bảng 10.4[I]trang 191:
lk3 = 0,5( lmk3+b0) + k1+k2
Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10.3 [1] trang189 ta có:
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay:
k1 = (8…15) mm; lấy k11 = k21= 8 mm
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k12 = k22=5 mm
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:
k3 = (10…20) mm; lấy k31 = k32= 20mm

+ Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:

hn = (15…20) mm; lấy hn1 = hn2= 20 mm
Theo bảng 10.4 ta có : l12 = - lc12
Theo công thức 10.14:
+) lc12 = 0,5.(lm12 + b01 ) + k31 + hn1 = 0,5.(30 + 15) + 20 + 20 = 62,5 (mm)
l12 = - lc12 = 62,5 (mm)
+) l13 = 0,5( lm13 +b01)+ k11 + k21 = 0,5 (24 + 15) + 8 +8 = 36 (mm)
+) l11 = 2.l13= 2.36 = 72 (mm)
+) l22 = 0,5 ( lm22 +b02 )+ k32 + hn2 = 0,5(45 + 19) +20 + 20 = 72(mm)
+) l23 = 0,5 ( lm23 +b03 ) + k12 + k22 =0,5 (36 + 19)+ 5 + 5 = 37,5 mm
+) l22 = -lc22 = 72 (mm)
+) l21 = 2l23 = 2.37,5 = 75 (mm)
Vậy khoảng cách trên các trục là
l12 = - lc12= 62,5 (mm)
Trục I l22= -lc22 = 72 (mm)
l11 = 72 (mm)
l21 = 75 (mm)
Trôc II l13 = 36 (mm)
l23 = 37,5 (mm)
lm12 = 30 (mm)
lm22= 45 (mm)

Theo Hình 10.6[1]: ta có sơ đồ tính khoảng cách giữa các gối đỡ:
3. Tính chính xác đường kính trục theo điều kiện bền
A.THIẾT KẾ TRỤC I
1. Tính lực tác dụng lên trục.
- Lực tác dụng lên bánh răng: Ft1= 1783,6 N
Fr1= 717,26 N
F a1= 556,896N
- Lực trên đai :

Fdx = Fd.sinα = 374,58.sin45o = 264,87 N
Fdy = Fd.cosα = 374,58.cos45o = 264,87 N
- Phân tích lực tác dụng lên ổ trục:

l13
l12 l11
Fdx YB
C
A
B D XD
Fr1
XB Ft1 Fa1 YD
Fdy
2. Tính các lực tác dụng lên gối đỡ.
Tính các phản lực lên gối đỡ B và D
Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ B và D theo phương x và y như hình vẽ.
Ta tính được các thông số như sau :
+ Phản lực theo phương của trục y
∑ mBy(Fk) = - Fđx.l12 - Ft1.l13 + XD.l11=0

F đ x . l12 +F t 1 . l 13 264,87.62,5+1783,6. 36
XD = =
l 11 72
 XD = 1121,72 (N)
MDy(Fk)= Fđx.(l 12+l 11 ¿- XB.l 11 –Ft1.(l 11−l 13)= 0
F đx . ( l 12+l 11 )−F t 1(l 11−l 13) 264,87 (62,5+ 72 )−1783,6(72−36)

XB = = = -397 (N )
l 11 72
Vậy chiều của lực ngược chiều hình vẽ.
Phản lực theo phương của trục y

dw 1
MBx(Fk) = Fđy.l12+Fr1.l13+ Fa1. - YD.l11=0
2
dw 1
F đ y .l 12 + Fr 1. l 13 + F a1. 264,87 .62,5+ 717,257.36+556,896.22
YD = 2 = = 758,71 N
72
l 11
dw 1
MDx(Fk) = Fđy.(l11+l12) –YB.l11- Fr1.(l 11−l 13 ¿+Fa1. =0
2
dw 1
F đy . ( l 12 +l 11) + F a 1 . −F r 1 .(l 11 −l 13 )❑
YB = 2
l11
264,87. ( 62,5+72 ) +556,896.22−717,257.(72−36)

= = 303,32 N
72
Vậy chiều của lực cùng chiều hình vẽ
Các phản lực tác dụng lên ổ đỡ :
XB= 397 (N ) XD = 1121,72 (N)
YB= 303,32 (N) YD = 758,71 ( N)

3. Vẽ biểu đồ mômen.

4. Xác định gần đúng đường kính trục.
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức:
M td
3
d= 0,1.[ ] (10.17)
Trong đó: Mtd - Mô men tương đương trên các mặt cắt, được tính theo công thức
sau:
M x2  M y2  0,75.M z2
Mtd =
sb
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d I = 20 (mm), vật liệu chế tạo trục là
thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 MPa; theo bảng 10.5[I], ta chọn trị số của ứng suất
cho phép của vật liệu chế tạo trục là:
[] = 63 MPa.
+) Xét mặt cắt tại điểm C ( điểm có lắp bánh răng) .

Với mặt cắt bên phải điểm C có:
MX = YD .(l 11−l13)=¿ 758,71. 36 = 27313,56 Nmm
MY = XD .(l 11−l13)=¿1121,72. 36= 40381,92 Nmm
T = 39239,35 Nmm
M td=√ 27313,56 + 40381,92 +0,75.39239,35

2 2 2 2
= 59426,63 Nmm
dc =
√
3 59426,63
0,1.63
= 21,12 mm
Chọn dc = 30 mm
+) Xét mặt cắt tại điểm B (điểm có lắp ổ lăn) có:

MX = Fđy.l12 = 264,9. 62,5 = 16556,25 Nmm
MY = Fđx.l12 = 244,9. 62,5 = 16556,25 Nmm
T = 39239,35 Nmm
 Mtd¿ √ 16556,252+ 16556,252+ 0,75.39239,352 = 41267,59 Nmm

2
dB =
√
3 41267,59
0,1.63
= 18,7 mm
Chọn dB = 25 mm

+) Xét mặt cắt tại điểm A (điểm có bánh đai) có:

MX = 0 Nmm
MY = 0 Nmm
T = 39239,35 Nmm
 Mtd =√ 02 +02 +0,75. 39239,352 =33982,27 Nmm
2
dA =
Chọn dA = 20 mm
√
3 33982,27
0,1.63
= 17,53 mm
Như vậy chọn các đường kính trục theo tiêu chuẩn ta được đường kính trục sơ bộ là:
dC = 30 mm
dB = 25 mm
dA = 20 mm
5. Kiểm nghiệm trục và độ bền mỏi.
- Áp dụng công thức (10.9) ,kiểm nghiệm độ bền mỏi cho điểm nguy hiểm nhất là
mặt cắt tại C.
Sσ . Sτ
SC =
c c
≥[ S]
√ S . Sτ
2 2
σc
2
c
Sσ ; Sτ hệ số an toàn cho phép chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn cho phép
c c
chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại C.
Theo công thức 10.20 và 10.21 có:
σ−1
Sσ = (10.20)
c
K σ . σ ac + ψ σ . σ mc
dc
τ−1
Sτ = (10.21)
c
K τ . τ ac +ψ τ . τ mc
dc
Trong đó: Sσ ; Sτ lần lượt là giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
c c
+)Ta có: σ −1= 0,436.σ b= 0,436.600 = 261,6 MPa

τ −1= 0,58.σ −1= 0,58.261,6 = 151,73 MPa
+) σ ac ; τ ac ; σ mc ; τ mc : là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt
cắt C.
- Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
Mc
σ mc = 0 ; τ ac = τ maxC =
wc
τ maxC Tc
τ mc= τ ac = =
2 2 woc

Với w c ; w oc lần lượt là mômen cảm uốn và mômen cảm xoắn tại tiết diện C của
trục,cxác định theo ( bảng 10.6)
MC = √ M 2xc + M 2yc = √2 37012,172 +27319,922

2
= 46000 Nmm
- Đối với trục I có 1 rãnh then thì:
3
πd
WC = c - b . t 1 . ¿ ¿
32
Với b , t1 : là bề rộng vành then và chiều sâu rãnh then trên trục với d c = 30 mm ; tra
(bảng 9.1a) chọn b = 8 và t1 = 4 (mm)
π . 303
 WC = – 8.4 ¿ ¿ = 2290 (mm3 ¿
32
M c 46000
σ ac = = = 20,08 MPa
wc 2290
3
π . dc
Theo (bảng 10.6) : w oc = - bt 1 . ¿ ¿
16
π . 303
 WOC = −8.4 ¿ ¿ = 4941 (Nmm3 ¿
16
TC = T1 = 39239,35 Nmm
Tc 39239,35
τ mc= τ ac = = 2. 4941 = 3,97 MPa
2 w oc
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi, theo
bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [I], với b = 600 MPa, ta có: = 0,05 Mpa, = 0
Hệ số Kdc và Kdc được xác định theo các công thức sau:
K
 K x 1

Ky
Kdc =
K
 Kx 1

Ky
Kdc =
Trong đó: Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I], ta có : Kx = 1,06 , với b =
600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63.
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], Ky = 1,6

+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng vật
liệu thép các bon có đường kính d = 40 (mm), theo bảng 10.10[I], ta có:  = 0,88 , 
= 0,81
+) K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục có
rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12[I], ta có:
K = 1,76 ; K = 1,54;
K
+ Tra bảng 10.11 [I] chọn kiểu lắp h6 ta có = 1,79
❑
K
= 1,47
❑
K 1,76 K 1,54
Vậy để tính toán Kdc , Kdc ta dùng = 0,88 = 2 và = = 1,9
❑ ❑ 0,81
Thay các giá trị trên vào công thức, ta được:
1,76
+1,06−1
Kdc = 0,88 = 1,29
1,6
1,54
+1,06−1
Kdc = 0,81 = 1,23
1,6
σ−1 261,6
 Sσ = K . σ + ψ . σ = 1,29.64,06+0,05.0 = 2,62
c
σ ac σ mc
dc
τ−1 151,73
 Sτ c = K . τ +ψ . τ = 1,23.9,16+0.9,16 = 13,47
τ ac τ
dc
mc
Sσ . Sτ
c c 2,62.13,47
 SC = = = 2,57 > [S] = 2,5
√S
2 2
σc .S
2
τc √2,622 +13,472
2
Vậy mặt cắt C đủ bền

Tại B, từ biểu đồ momen ta có:
MxB = 16556,25 (N.mm), MyB= 16556,25 (N.mm), MZC = 39239,35 (N.mm)
Từ công thức 10.15 [I] với:
M u =√ M x + M y =√ 16556,25 +16556,25 =23414 (Nmm);
B B2 B2 2 2
3
B π . d B 3,14. 253
W = = =1533,98(mm3)
32 32
23414
 aB = 1533,98 =15,26
Từ công thức (IV -13), với:
B π . d 3B 3,14. 253
W0 = = =3067,96(Nmm3)
16 16

 Theo công thức 10.23- tài liệu 1:

M zB 39239,35
aB = mB = B= 2.3067,96 =6,39
2.W0
Hệ số KdC và KdC được xác định theo các công thức 10.25 và 10.26-tài lệu 1:
K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 Kx 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia
công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 Tài liệu [1], ta có:
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63;

Ky- hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 ta chọn Ky= 1,6.
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng vật liệu
thép cacbon có đường kính d = 30 (mm), theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài liệu [1], ta có
εσ = 0,88; ετ = 0,81.
Kσ , Kτ – trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục có
rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10.12 [I],
ta có Kσ =1,76, Kτ = 1,54.
Thay các giá trị trên vào (10.25) và (10.26), ta được:
1,76
+1,06−1
Kdj = 0,88 =1,29
1,6
1,54
+1,06−1
Kdj = 0,81 =1,23
1,6
Thay các kết quả trên vào công thức (10.20) và (10.21), ta tính được:
216,6
sB = 1,29.15,26+ 0.0,05 = 11
151,73
sB = 1,23.6,39+ 0.6,39 = 19

Theo công thức 10.19-tài liệu 1 ta tính được:
SσB . S τB 11.19
SB = = =9,5 > [s] = 2,545
√S σB
2
+S τB
2
√112 +192
=> mặt cắt B đủ bền
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.

Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột ngột, ta cần tiến
hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức:
2 2
td =   3  [] (10.27)
Trong đó:
M max
3
 = 0,1.d (10.28)
Tmax
3
 = 0,2.d
(10.29)
Mmax , Tmax - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại C lúc quá tải. Theo
biểu đồ mô men, ta có: Kqt = 1,4
Mmax = M Cu .Kqt =46000.1,4 = 64400 Nmm
Tmax = T1. Kqt = 39239,35.1,4 = 54935,09 Nmm
64400
 = 3 = 23,85 MPa
0,1.30
39239,35
= 3 = 7,26 MPa
0,2. 30
Ta có: [] = 0,8. ch , với thép 45 thường hóa có: ch = 340 MPa
 [] = 0,8. 340 = 272 MPa.
 td = √2 23,852 +3.7,26 2 = 26,96 < [] = 272 MPa
Vậy trục I đảm bảo thỏa mãn độ bền tĩnh.
B.THIẾT KẾ TRỤC II
1. Tính lực tác dụng lên trục.
- Lực tác dụng lên bánh răng: Ft2 = 1783,6 N
F r2 = 717,257 N

F a2 = 556,896 N
- Lực trên xích : Fđx = Fx.sinα = 1582.sin45o = 1118,64N
Fđy = Fx.cosα = 1582.cos45o = 1118,64N
- Phân tích lực tác dụng lên ổ trục:
l 21 l 22
l 23
YA Fa2 Ft2 Fdy

B XC
A C
Fr2 D
XA YC Fdx
Phản lực tại C
dw 2
mAx(Fk) = Fa2. –Fr2.l23- YC.l21+ Fđy.(l21+l22) = 0
2
d w2
F đy . ( l 21 +l 22) −F r 2. l23 + F a 2.
YC = 2
l 21
176
1118,64.( 75+72)−717,25.37,5+556,896 .
= 2 = 2487,33 N
75
∑ mAy (Fk) = Ft2.l23+ XC.l21 – Fđx.(l21+l22) = 0

F đx . (l 21+l 22)−F t 2 . l 23 1118,64(75+72)−717,25 .37,5
X C= =
l 21 75
= 1833,9 N
Phản lực tại A
dw 2
mCx(Fk) = Fa2. + Fr2.(l21 - l23) –YA.l21+ Fđy.l22 = 0
2

d w2
F r 2 . ( l 21−l 23) + F đy . l 22+ F a 2.
YA = 2
l 21
176
717,25.( 75−37,5)+1118,64 .72+556,896 .
= 2
75
= 2085,94 N
∑ mCy (Fk) = -Fđx.l22+ XA.l21 – Ft2.(l21-l23) = 0

F đ x . l22 + F t 2 .( l 21−l 23 ) 1118,64 .72+ 1783,6 .(75−37,5)
XA = =
l 21 75
= 1965,69 N
XA = 1965,69 N YA = 2085,94 N
XC = 1833,91 N YC = 2487,33 N
3. Vẽ biểu đồ mômen.

4. Xác định gần đúng đường kính trục
M td
3
d= 0,1.[ ] (10.17)
Mtd = M x2  M y2  0,75.M z2
Với dsb = 30 mm , chọn [] = 63 MPa

+) Xét mặt cắt tại điểm B (điểm có lắp bánh răng).

Với mặt cắt tại điểm B có:
MX = YA . l23 =2085,94. 37,5 = 78222,75 Nmm
MY = XA . l23 = 1966,69. 37,5 = 73750,88 Nmm
T = 151196,8 Nmm
 Mtd = √ 78222,752+ 73750,882+ 0,75.151196,82

2
= 169420 Nmm
dB =
√
3 169420
0,1.30
= 38,37 mma
Tại vị trí lắp bánh răng nên đường kính trục phải tăng lên 4%.
dB= 38,37 + 38,37.4/100 = 39,9 mm
+) Xét mặt cắt tại điểm C (điểm có lắp ổ lăn) có:
MX = Fđy.l22 = 1118,64. 72 = 80542 Nmm
MY = Fđx.l22 = 1118,64. 72 = 80542 Nmm
T = 151196,8 Nmm
Mtd = √2 805422+ 805422+ 0,75.151196,82
= 173549,36 Nmm
dC =
√
3 173549,36
0,1.30
= 38,67 mm
+) Xét mặt cắt tại điểm D (điểm có bánh xích) có:

MX = 0 Nmm
MY = 0 Nmm
T = 151196,8 Nmm
 Mtd√2 02 +02 +0,75. 151196,82 =130940 Nmm
dD =
√
3 130940
0,1.30
= 35,20 mm
Như vậy chọn các đường kính trục theo tiêu chuẩn ta được đường kính trục sơ bộ là:
dB = 45 mm
dC = 40 mm
dD = 38 mm
*Kiểm nghiệm trục và độ bền mỏi.

- Áp dụng công thức (10.9) ,kiểm nghiệm độ bền mỏi cho điểm nguy hiểm nhất là
mặt cắt tại C.
Sσ . Sτ
SC =
c c
≥[ S]
√S
2 2
σc
2
. Sτ c
Sσ ; Sτ hệ số an toàn cho phép chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn cho phép
c c
chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại C.

Theo công thức 10.20 và 10.21 có:
σ−1
Sσ = (10.20)
c
K σ . σ ac + ψ σ . σ mc
dc
τ−1
Sτ = (10.21)
c
K τ . τ ac +ψ τ . τ mc
dc
Trong đó: Sσ ; Sτ lần lượt là giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
c c
+)Ta có: σ −1= 0,436.σ b= 0,436.600 = 261,6 MPa

τ −1= 0,58.σ −1= 0,58.261,6 = 151,73 MPa
+) σ ac ; τ ac ; σ mc ; τ mc : là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt
cắt C.
- Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
Mc
σ mc = 0 ; τ ac = τ maxC =
wc
τ maxC Tc
τ mc= τ ac = =
2 2 woc
Với w c ; w oc lần lượt là mômen cảm uốn và mômen cảm xoắn tại tiết diện C của
trục,cxác định theo ( bảng 10.6)
MC = √ M 2xc + M 2yc = √2 805422+ 805422 = 113903

2
- Đối với trục II có 1 rãnh then thì:

πd 3c
WC = - b . t 1. ¿ ¿
32
Với b , t1 : là bề rộng vành then và chiều sâu rãnh then trên trục với d c = 40 mm ; tra
(bảng 9.1a) chọn b = 12 và t1 = 5 (mm)
3
π . 40
 WC = – 12.5 . ¿¿ = 5364 (mm3 ¿
32
M c 113903
σ ac = = = 21,23 MPa
wc 5364

3
π . dc
Theo (bảng 10.6) : w oc = - bt 1 . ¿ ¿
16
π . 403
 WOC = – 12.5 . ¿¿ = 11641 (Nmm3 ¿
16
TC = T2 = 151196 Nmm
Tc 151196
τ mc= τ ac = = 2.11641 = 6,494 MPa
2 w oc
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi, theo
bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [I], với b = 600 MPa, ta có: = 0,05 MPa;  = 0
Hệ số Kdc và Kdc được xác định theo các công thức sau:
K
 K x 1

Ky
Kdc =
K
 Kx 1

Ky
Kdc =
Trong đó: Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I], ta có : Kx = 1,06 , với b =
600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63.
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], Ky = 1,6
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng vật
liệu thép các bon có đường kính d = 40 (mm), theo bảng 10.10[I], ta có:  = 0,88 , 
= 0,81
+) K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục
có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12[I], ta có:
K = 1,76 ; K = 1,54;
K
+Tra bảng 10.11 [I] chọn kiểu lắp h6 ta có = 1,79
❑
K
= 1,47
❑
K 1,76 K 1,54
Vậy để tính toán Kdc , Kdc ta dùng = 0,88 = 2 và = = 1,9
❑ ❑ 0,81
Thay các giá trị trên vào công thức, ta được:
1,76
+1,06−1
Kdc = 0,88 = 1,29
1,6

1,54
+1,06−1
Kdc = 0,81 = 1,23
1,6
σ−1 261,6
 Sσ = K . σ + ψ . σ = 1,29.64,06+0,05.0 = 2,62
c
σ ac σ mc
dc
τ−1 151,73
 Sτ c = K . τ +ψ . τ = 1,23.9,16+0.9,16 = 13,47
τ ac τ
dc
mc
Sσ . Sτ
c c 2,62.13,47
SC = = = 2,57 > [S] = 2,5
√S
2 2
σc .S
2
τc √2,622 +13,472
2
Vậy mặt cắt C đủ bền

Tại B, từ biểu đồ momen ta có:
MxB = 16556,25 (N.mm), MyB= 16556,25 (N.mm), MZC = 39239,35 (N.mm)
Từ công thức 10.15 [I] với:
M Bu =√ M B2
x + M y = √ 16556,25 +16556,25 =23414 (Nmm);
B2 2 2
3
π . d B 3,14. 253
B
W = = =1533,98(mm3)
32 32
23414
 aB = 1533,98 =15,26
Từ công thức (IV -13), với:

π . d 3B 3,14. 253
W 0B= = =3067,96(Nmm3)
16 16
 Theo công thức 10.23- tài liệu 1:

M zB 39239,35
aB = mB = = 2.3067,96 =6,39
B
2.W 0
Hệ số KdC và KdC được xác định theo các công thức 10.25 và 10.26-tài lệu 1:
K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 K x 1

Ky
Kdj =
Trong đó:

Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia
công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 Tài liệu [1], ta có:
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63;

Ky- hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 ta chọn Ky = 1,6
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng vật liệu
thép cacbon có đường kính d = 30 (mm), theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài liệu [1], ta có
εσ = 0,88; ετ = 0,81
Kσ , Kτ trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục có rãnh
then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10.12 [I], ta có Kσ =1,76, Kτ = 1,54.
Thay các giá trị trên vào (10.25) và (10.26), ta được:
1,76
+1,06−1
Kdj = 0,88 =1,29
1,6
1,54
+1,06−1
Kdj = 0,81 =1,23
1,6
Thay các kết quả trên vào công thức (10.20) và (10.21), ta tính được:
216,6
sB = 1,29.15,26+ 0.0,05 = 11
151,73
sB = 1,23.6,39+ 0.6,39 = 19
Theo công thức 10.19-tài liệu 1 ta tính được:
SσB . S τB 11.19
SB = = =9,5 > [s] = 2,545
√S σB
2
+S τB
2
√112 +192
=> mặt cắt B đủ bền
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột ngột, ta cần tiến
hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức:
2 2
td =   3  [] (10.27)
Trong đó:

M max
3
 = 0,1.d (10.28)
Tmax
3
 = 0,2.d (10.29)
Mmax, Tmax - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại C lúc quá tải.
Theo biểu đồ mô men, ta có: Kqt =1,4
Mmax = M Cu .Kqt =46000.1,4 = 64400 Nmm
Tmax = T2. Kqt =151196,8.1,4 = 211675,52 Nmm
64400
= 3 = 23,85 MPa
0,1.30
211675,52
= = 39 MPa
0,2. 303
Ta có: [] = 0,8. ch , với thép 45 thường hóa có:
ch = 340 MPa
 [] = 0,8. 340 = 272 MPa.
td = √ 23,852 +3.39 2 = 71,63 < [] = 272 MPa
2
Vậy trục I đảm bảo thỏa mãn độ bền tĩnh.

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN CHỌN THEN

I. Tính chọn then cho trục I.
1. Then lắp trên bánh đai.
- Đường kính trục lắp bánh đai: d=18 mm
Theo bảng 9.1a [I], ta chọn then bằng có kích thước:
Kích thước tiết diện then Trên trục t1 Bán kính góc lượn
b h Nhỏ Lớn nhất
3,5 nhất
6 6 0,16 0,25
- Kiểm nghiệm then:
Theo điều kiện bền dập:

2T
CT 9.1[I] σ d= ≤ [ σd ]
d l t (h−t 1)
Trong đó:
+ TI = 39239,35 Nmm
+ d – đường kính trục, mm
+ chiều dài then
l t =( 0,8 … 0,9 ) l m13 =( 0,8 … 0,9 ) .24=( 19,2 … 21,6 ) mm
Chọn l t =20 mm (T173)
+ [ σ d ] - ứng suất dập cho phép. Tra bảng 9.5 [I]
[ σ d ]=150 MPa (tải tĩnh )

2.39239,35
→ σd= =108,9 MPa< [ σ d ] =150 Mpa
18.20(6−4)
Vậy then đảm bảo sức bền dập

Theo điều kiện bền cắt:
2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
+ [ τ c ] - ứng suất cắt cho phép.

Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh , [ τ c ] =60 … 90 MPa
Chọn [ τ c ] =60
2.39239,35
→ τ c= =36,33 MPa< [ τ c ]
18.20 .6
Vậy then đảm bảo bền cắt.
2. Then lắp trên bánh răng.

- Đường kính trục lắp bánh răng: d= 30 mm
Theo bảng 9.1a[I], ta chọn then bằng có kích thước:
4 nhất
8 7 0,16 0,25

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d l t (h−t 1)
Trong đó:
+ T =T 1=39239,35 Nmm
+ lt – chiều dài then.
l t =( 0,8 … 0,9 ) l m13 =( 0,8 … 0,9 ) .24=( 19,2 … 21,6 ) mm
Chọn l t =20 mm
chọn: [ σ d ] =150 MPa
2.39239,35
→ σd = =43,6 MPa < [ σ d ]
30.20(7−4)
Vậy then đảm bảo bền dập.


2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh
Chọn [ τ c ] =60 MPa
2.39239,35
→ τ c= =15,29 MPa < [ τ c ]
30.20 .8
II. Tính chọn then trục II.

1. Then lắp trên bánh răng
- Đường kính trục lắp bánh răng: d=45 mm
Theo bảng 9.1a [I], ta chọn then bằng có kích thước:
5,5 nhất
14 9 0,25 0,4

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d l t (h−t 1)
Trong đó:
+ T =T II =151196,8 Nmm
l t =( 0,8 … 0,9 ) l m 23=( 0,8 … 0,9 ) .36=( 28,8 … 32,4 ) mm
Chọn l t =30 mm
+ [ σ d ] - ứng suất dập cho phép. Tra bảng 9.5[I]

2.151196,8
→ σd= =64 MPa< [ σ d ]
45.30( 9−5,5)
Vậy then đảm bảo sức bền dập

2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh , chọn [ τ c ] =60 MPa
2.151196,8
→ τ c= =16 MPa< [ τ c ]
45.30 .14
2. Then lắp trên bánh xích.

- Đường kính trục lắp bánh xích: d = 38 mm
Theo bảng 9.1a – TTTKHDĐCK tập 1, ta chọn then bằng có kích thước:
5 nhất
10 8 0,25 0,4

2T
σ d= ≤ [ σd ] Trong đó:
d l t (h−t 1)
+ T =T 2=151196,8 Nmm
l t =( 0,8 … 0,9 ) l m 23=( 0,8 … 0,9 ) .36=( 28,8 … 32,4 ) mm
Chọn l t =30 mm

2.151196,8
→ σd= =88,42 MPa< [ σ d ]
38.30.(8−5)
Vậy then đảm bảo bền dập.

2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh, chọn [ τ c ] =60 MPa
2.151196,8
→ τ c= =26,52 MPa < [ τ c ]
38.30 .10

CHƯƠNG VII. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN

I. Chọn loại ổ cho trục I
YB
B FsB FsD XD
Fa1 YD
XB
Các lực tác dụng lên ổ
+ Tại B: XB = 397 N ; YB = 303,32 N
Tổng phân lực tác dụng lên ổ:
FrB = √ X 2B+ Y 2B = √ 3972 +303,32 = 499,6 N
+ Tại D: XD = 1121,72 N ; YD= 758,71 N
FrD = √ X 2D +Y 2D = √ 1121,722+758,712= 1354,21 N
Fr min = FrD = 1354,21 N
Vì có tải trọng dọc trục nên xét tỷ số:

F a 1 556,896
= = 1,1 > 0,3
F rB 499,6
Căn cứ vào tài liệu trang 212 với d = 25 và lực tác dụng chọn ổ đũa côn cỡ trung
(bảng P2.11)
Ký hiệu d D D1 d1 B C1 T r r1 ∝ C Co
mm mm mm mm mm mm mm mm mm KN KN
7305 25 62 50,5 43,5 17 15 18,25 2,0 0,8 13,5 29,6 20

1. Kiểm nghiệm khả nẳng tải động của ổ.

Fs = 0,83.e.Fr
i F a 1 556,896
Có = = 0,027
Co 20900
e = 1,5.tanα = 1,5.tan13,5° = 0,36
FSB = 0,83.e.FrB = 0,83.0,36. 499,6 = 149,3 N

FSD = 0,83.e.FrD = 0,83.0,36. 1354,21 = 404,63N
Có Fat = Fa1 = 556,896 N
+ Tổng lực dọc trục FaB tác dụng vào ổ B .

∑ F aB=F sD−F a 1=¿ | 404,63 - 556,896 | = 152,26 > FSB = 149,3 N
¿> F aB = 152,26 N
+ Tổng lực dọc trục FaD tác dụng vào ổ D .

∑ F aD=F sB + F a 1=¿ 149,3 +556,896= 706,19N
 F aD= ∑ F aD = 706,19N
- Xét vòng trong quay nên V = 1

F aB 152,26
Có : = =0,30<e = 0,36
VF rB 1. 499,6
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X =1 v à Y =0
 QB = ( XVFrB + YFaB ).kt.kđ

Với kt = 1 và kd = 1
→ QB= (1.1 . 499,6+ 0.152,26 ) .1 .1=¿ 499,6N
F aD 706,19
Có = =0,52>e = 0,36
VF rD 1.1354,21
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X= 0,4 ; Y = 0,4. cotα = 0,4. cot13,5° = 1,67
QD = ( XVFrD + YFaD ).kt.kđ
QD = ( 0,4.1. 1354,21 + 1,67 .706,19 ) = 1721 N
Vậy QD> QB chỉ cần tính cho ổ 2 là ổ chịu lực lớn hơn QD = 1721 N
C d=Q E √ L
m

với m = 10/3 ( ổ đũa)
Theo CT 11.12 [I] ta có
√
m
Q E= ∑ ( Qi Li ) /∑ Li
m
√( ) ( ) ( )
m m m
m Q11 Lh 1 Q12 Lh 2 Q13 Lh 3
Q E=Q D + +
Q11 L h Q11 Lh Q11 Lh
= 1721.
√
10/ 3
1,4
10/3
.
5
28800
10/ 3 1 10/ 3 1
+1 . +0,7 .
2 2
= 1514,32 N
106 L Lh .60 n1 20000.60.808,89

+ Lh = => L = = = 970,67 (triệu vòng)
60 n 10
6
106
=>C d=1514,32 . 10/3√ 970,67 = 11,92 kN < C = 29,6 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải động.
2. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.

Qt ≤ Co
Qt – tải trọng tĩnh quy ước.
Qt =X o F rB+ Y o F aB
Theo bảng 11.6
Xo = 0,5và Yo = 0,22.cotα = 0,22.cot13,5° = 0,92

Q t = 0,5. 499,6+ 0,92. 152,26 = 0,389 kN < C o = 20,9 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh.
II. Chọn loại ổ lăn cho trục II
FsA FsD
Fa2
A
D
Các lực tác dụng lên ổ:

+ Tại A : XA = 1965,69 N ; YA = 2085,94N
FrA = √ X 2A + Y 2A = √ 1 965,692+ 2085,942 = 2866,2 N
+ Tại C : XC = 1833,91N ; YC = 2487,33N
FrC = √ X 2C +Y 2C = √ 1833,912+2487,33 2 = 3090.3 N
Vì có tải trọng dọc trục nên xét tỷ số:

F a 2 556,896
= = 0,19 < 0,3
F rA 2866,2
Căn cứ vào d = 40 mm và lực tác dụng chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung
(bảng P2.7)
Ký hiệu d D B r ∅ bi C C0
ổ mm mm mm mm mm kN kN
308 40 90 23 2,5 15,08 31,9 21,7
1. Kiểm nghiệm khả nẳng tải động của ổ.
Fs = 0,83.e.Fr
i Fa2
Có (với i là số dãy con lăn i =1)
Co
i F a 1 556,896
= = 0,025
Co 21700
Tra bảng 11.4 chọn : e = 0,22
Có Fat = Fa2 = 556,896 N
- Xét vòng trong quay nên V = 1

F aA 556,896
Có : = =0,19<e = 0,22
VF rA 1.2866,2
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X = 1 ; Y = 0
 QA = ( XVFrA + YFaA ).kt.kđ

Với kt = 1 và kd = 1
QA = ( 1.1. 2866,2 + 0.556,896) = 2866,2 N

F aC 556,896
Có = =0,18< e = 0,22
VF rC 1.3090 .3
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X =1 v à Y =0
 QC = ( XVFrC + YFaC).kt.kđ
→ QC =( 1.1.3090 .3+0. 556,896 ) .1.1=3090.3 N
Vậy Q C> QA chỉ cần tính cho ổ C là ổ chịu lực lớn hơn
QA = 2866,2N
Cd = Q . m√ L với m = 3 ( ổ bi)
√
m
Q E= ∑ ( Qi Li ) /∑ Li
m
√( ) ( ) ( )
m m m
m Q11 Lh 1 Q 12 Lh 2 Q13 Lh 3
Q E=Q A + +
Q11 Lh Q 11 Lh Q11 Lh
√
3
2866,2 . 1,4 .
3 5
28800
3 1 3 1
+1 . + 0,7 . =2510.4
2 2
6
10 L Lh .60 n2
+ Lh = => L =
60 n 106
20000.60.202,247
L= 6 = 242,69(triệu vòng)
10
Cd = Q . m√ L = 2510.4.√3 242,69=15,65 kN < C = 31,9 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải động.
2. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.

Qt ≤ Co
Qt – tải trọng tĩnh quy ước.
Qt =X o F rC +Y o F a
Theo bảng 11.6 ta có:

X o=0,6 và Yo = 0,5
→ Q t = 0,6. 3090.3 + 0,5. 556,896 = 2,13 kN < C o = 21,7 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh

CHƯƠNG VIII. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU TỐ CỦA VỎ HỘP GIẢM
TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc
- Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Chọn vật liệu để đúc vỏ hộp giảm tốc là : GX15-32
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua trục
I. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
- Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc ,theo bảng 18.1 [II]
a- Chiều dày thân hộp:
Chọn các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc như sau:
Với =0,03.a +3 = 0,03.110 + 3 = 6,3 > 6 mm , ta chọn  = 8 mm
b- Chiều dày nắp hộp:
1 = 0,9 .  = 0,9 .8= 7,2 mm, chọn 1 = 8 mm
c- Gân tăng cứng:

- Chiều dày e =( 0,8…1) .  = ( 6,4… 8) mm ,chọn e = 8 mm
- Chiều cao h < 58 mm , chọn 50 mm
- Độ dốc: 20
d-Đường kính bu lông:
- Bu lông nền : d1 > 0,04.a+10 = 0,04. 110+10 =14,4 mm > 12 mm ,
chọn d1 = 16 mm
- Bu lông cạnh ổ : d2 = (0,7…0,8).d1 =(0,7...0,8).16 = (11,2…12,8) mm ,
chọn d2 = 12 mm
- Bu lông ghép bích và thân : d3 =(0,8…0,9) . d2 = ( 0,8...0,9). 12= (9,6…10,8) mm,
chọn d3 = 10 mm
- Bu lông ghép nắp ổ: d4 = (0,6…0,7) .d2 =(0,6...0,7).12= (7,2…8,4) mm ,
chọn d4 = 8 mm
- Bu lông ghép nắp cửa thăm: d5 =(0,5…0,6) . d2 = (0,5...0,6).12 = (6…7,2) mm ,

chọn d5 = 6 mm
e- Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân hộp S3 = (1,4…1,8) . d3 =(1,4...1,8).10= (14…18) mm
chọn S3 = 14 mm
- Chiều dày bích nắp hộp S4 = (0,9…1) . S3 =(0,9...1).14= (12,6...14) mm
chọn S4 = 14 mm.
- Bề rộng mặt ghép bu lông và cạnh ổ:
K2 = E2 + R2 + (3…5) mm
Với E2 = 1,6. d2 = 1,6 . 12 = 19,2 mm
R2 = 1,3 . d2 = 1,3 . 12 = 15,6 mm
K2 = 19,2 + 15,6 + (3…5) = (37,8…39,8) mm; lấy K2 = 39 mm
- Bề rộng mặt bu lông lắp bích và thân:
K3 = K2 – (3…5) = 39 – (3…5) = ( 36…34) mm; lấy k3 = 35 mm
f- Kích thước gối trục:
Kích thước của gối trục được tra theo bảng 18.2T88 [II] ta có bảng số liệu như sau:
Kích thước gối trục
Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 72 90 115 65 10 M8 4
II 110 130 160 100 12 M10 6
g- Mặt đế hộp:
- Chiều dày khi không có phần lồi:
S1 = (1,3…1,5) . d1 =(1,3…1,5) .16= (20,8…24) mm
chọn S1 = 24 mm
- Bề rộng mặt đế hộp : k1  3 d1 = 48 mm
- Và q ≥ k1 + 2 = 48 + 2.8 = 64 mm
h- Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong của hộp :

∆ ≥ ( 1 …1,2 ) . δ=( 1 …1,2 ) .8=(8 … 9,6) mm; lấy 8 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn và đáy hộp:

∆ 1 ≥ ( 3 … 5 ) . δ=( 3 … 5 ) .8= (24 … 40 ) mm; lấy ∆ 1 = 40 mm
- Góc giữa mặt bên các bánh răng với nhau : ∆ 2 ≥ δ chọn ∆ 2=8
II. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
1- Bu lông vòng:
Bu lông vòng dùng để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc khi gia công hay lắp ghép.
- Theo bảng 18.3b [II] ,có kết quả trọng lượng gần đúng của hộp giảm tốc là:
aw = 110 (mm) Q = 40 (kg).
- Theo bảng 18.3a [II] có kết quả kích thước bu lông vòng như sau:
Bảng kích thước bu lông vòng
Ren
d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c x r r1 r2
D
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 4 4
2- Chốt định vị
Để đảm bảo vị trí của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp
ghép, tránh được hiện tượng biến dạng vòng ngoài của ổ khi xiết chặt bulông ta
chọn chốt định vị theo bảng 18-4b[II]
Bảng 8.6. Kích thước chốt côn :
d, mm c, mm l, mm
6 1 37
Sai lệch độ trụ: 1:50
3- Cửa thăm:
Cửa thăm để đổ dầu vào hộp và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép.
Theo bảng 18.5 [II] và kích thước nắp hộp có kết quả kích thước cửa thăm:
Bảng kích thước của thăm

Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
100 50 150 75 125 - 60 12 M8 x 22 4
4- Nút thông hơi:

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Kích thước nút thông theo bảng 18.6
[II]
Bảng kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5- Nút tháo dầu:

Nút tháo dầu để thay dầu thế dầu mới khi dầu cũ bị bẩn hoặc biến chất, theo bảng 18.7
[II] :
d b m f L c q D S Do
M16 x 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
6- Chọn que thăm dầu:

Que thăm dầu để kiểm tra mức dầu trong hộp,
7- bôi trơn:
Bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc bánh răng v < 12m/s chọn phương pháp
bôi trơn ngâm dầu.
Theo bảng 18.11 [II] dùng dầu nhớt ở to = 50o có độ nhớt là 160/16
Theo bảng 18.13 [II] , chọn loại dầu bôi trơn là dầu ô tô máy kéo AK-20.
Bôi trơn ổ lăn ta sử dụng phương pháp bôi trơn bằng mỡ.

Bảng số liệu tính toán
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp,   = 8 mm

Nắp hộp, 1 1 = 8 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e
Chiều cao, h e = 8 mm
Độ dốc h = 50 mm
2o
Đường kính bulông:
Bulông nền, d1 d1 = 16 mm
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 12 mm
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = 10mm
Bulông ghép nắp ổ, d4
Bulông ghép nắp cửa thăm, d5 d4 = 8 mm
d5 = 6 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = 14 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = 14 mm
Bề rộng bích nắp hộp, K3 K3 = 35 mm
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít:D3, D2I = 90; D3I =115 ;
D2 D2II = 130; D3II =160
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ:
K2 K2 = 39 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C ( k E2 = 19,2 mm
là khoảng cách từ tâm bulông đến R2 = 15,6 mm
mép lỗ) k = 18mm
Chiều cao h ( phụ thuộc tâm lỗ h = 30 mm
bulông và kích thước mặt tựa,)
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 =24 mm
S1 K1 = 48 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q q = 64 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong
hộp  = 8 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp 1 = 40 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau. 2 = 8 mm

Số lượng bulông nền Z chọn Z = 4
9. Lắp ghép các chi tiết trong bộ truyền:
Chọn kiểu lắp ghép
- Chọn lắp ghép giữa trục và vòng trong ổ lắp ghép theo hệ thống lỗ là : D8/k6
- Chọn lắp ghép giữa vòng ngoài của ổ với vỏ hộp theo hệ thông trục kiểu lắp
ghép là : H7/h6
- Vòng chắn mỡ quay cùng trục trong quá trình làm việc,để tháo lắp dễ dàng khi
lắp ghép,sửa chữa không làm hỏng bề mặt trục . Ta chọn kiểu lắp có độ hở
D8/k6
- Bánh răng quay cùng chiều trục chịu momen xoắn,lực dọc trục…Để đảm bảo
chính xác tin cậy,đô bền và dễ gia công ta chọn kiểu lắp có độ dôi H7/k6
- Đối với then,lắp theo hệ thông lỗ với sai lệch dung sai của then là k6
Bảng sai lệch giới hạn của các chi tiết.
Trục chủ động
Stt Mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn µm

các chi tiết
Lỗ Trục
Nắp ổ và vỏ H7/d11 +21 -100

hộp
1 0 -290
2 Trục và ổ k6 +15
+2

3 Vỏ hộp và ổ H7 +30
Mayơ bánh
răng –trục
4 H7/k6 +30 +15
0 +2
5 Bạc và trục D8/k6 +34 +15
+20 +2
Trục bị động
Stt Mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn µm

các chi tiết
Lỗ Trục
Nắp ổ và vỏ H7/d11 +21 -120

hộp
1 0 -340
2 Trục và ổ k6 +18
+2
3 Vỏ hộp và ổ H7 +35

Mayơ bánh
răng –trục
4 H7/k6 +30 +18
0 +2
5 Bạc và trục D8/k6 +34 +21
+20 +2


1-Thuyet Minh Dacstkm HGT Banh Rang Tru

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

1-Thuyet Minh Dacstkm HGT Banh Rang Tru

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

1-Thuyet Minh Dacstkm HGT Banh Rang Tru

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT HƯNG YÊN

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 1

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 2

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 3

PHẦN 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1. Lực vòng trên băng tải F ( N) 2450

2. Vận tốc xích tải v (m/s) 1,75

3. Đường kính băng tải D (mm) 450

4. Thời gian phục vụ L (giờ) 20000

11. Số ca làm việc 1

12. Đặc tính làm việc Vừa

13. Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài 800

1.1.Tính toán công suất.

11Equation Section (Next)Trong đó :

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 4

1.1.2. Công suất tương đương.

Từ sơ đồ tải trọng ta có:

 Ptd= 0,745.4,288 = 3,195 (kW)

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 5

Để cho thuận tiện trong việc tính toán ta nên chọn :

Khi đó công suất cần thiết là :

1.2.Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ

 Số vòng quay làm việc của băng tải :

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 6

ux là tỉ số truyền của bộ truyền xích : 2-5

 ndc ≈ nsb = 2879,971 (vòng /phút)

Bảng 1.1 Thông số động cơ

Kiểu động cơ Công suất Tốc độ quay Cos φ η%

4A100L2Y3 5,5 2880 0,91 87,5 2,2 2,0

II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.

Chọn ud = 3,56 ; ubr= 3,2=> ux =

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 7

2. Số vòng quay trên các trục.

 Trục I : nI = = 808,989 (vòng/phút)

 Trục II : nII = (vòng/phút)

 Trục làm việc: nlv = (vòng/phút)

 Trục làm việc : 358021.784

Tỉ số truyền Động cơ I II Làm việc

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 8

ud = 3,56 P(kw) 5,129 4,873 4,694 4,258

ubr = 3,2 n(v/p) 2880 808,989 252,809 74,29

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 9

PHẦN II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 10

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 11

 Khoảng cách trục tính toán lại là:

Với: λ = =2500-3,14.(160+560)/2 =1369,6 (mm)

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 12

1369,6+ √ 1369,62−8. 2002

3. Xác định và kiểm nghiệm số dây đai

 Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỷ số truyền: ( Tra bảng 4.17[I])

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 13

Bảng thông số của bộ truyền đai

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 14

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 15

PHẦN III. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

I. CHỌN LOẠI XÍCH.

GVHD: VŨ XUÂN TRƯỜNG 16