UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

Escuela Profesional de Administración – Fac. de Administración

Asignatura:

ENVASES Y EMBALAJES

DISEÑO DE LOS ENVASES Y EMBALAJES

Docente: Ing. Juan Alberto Paucar Rupay

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 PICKING

Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso

de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos
empaquetados de una unidad de empaquetado superior
que contiene más unidades que las extraídas.

En general, cuando se recoge material abriendo una

unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen

productos unitarios de una caja, o un picking de cajas,
cuando se recogen cajas de una paleta o de un
contenedor, también llamado Packing.

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 ¿Qué es el Picking?

El Picking es un proceso básico en la preparación de

pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la
productividad de toda la cadena logística, ya que, en
muchos casos, es el cuello de botella de la misma.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra, y

su optimización y mecanización es una de las formas de
mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna
de las empresas.

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 Definición.-

La preparación de pedidos o "Picking" - En inglés - es un proceso

del almacén logístico cuyo fin es recolectar una serie de productos
almacenados en el almacén, a reagruparlos en un lugar
especificado antes de su expedición hacia los clientes.

Es sin duda alguna la actividad de un

almacén que tiene el valor añadido
más alto, dado que es el reflejo físico
de los deseos de los clientes. Lo que
lo hace uno de los procesos llaves del
almacén logístico, particularmente en
el momento de un proceso de
reducción de los costes.

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 Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones
normalmente divergentes; una se basa en la modificación
de los procedimientos para disminuir los desplazamientos
(básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en
automatizar con maquinaria el transporte de los
contenedores de producto sobre los que se va a realizar
el proceso de picking hasta un puesto central de picking
donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.

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 TIPOS DE PICKING

Dados los elevados costos salariales, desde hace años

hay una tendencia a automatizar todos los procesos
posibles en la logística.

Cuando hablamos de preparación de pedidos por unidad

(picking) es difícil la automatización pero hay sistemas
para la mejora de la eficiencia.

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 La preparación de pedidos por unidad (Picking) consiste en
a partir de una lista de artículos y las ubicaciones en las que
se encuentran, ir recogiendo las unidades que especifica la
lista para conformar uno o varios pedidos.

La lista puede ser en un formato papel o electrónica en un

lector de Código de barras o Sistema de gestión de
almacén.

Dada la disparidad de productos que podemos encontrar

(prendas de ropa, libros, medicamentos, etc.) la
automatización de esta tarea puede ser muy costosa y difícil
técnicamente, por lo que acostumbra a ser una tarea
intensiva en mano de obra.
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 Entre las herramientas más conocidas para hacer esta
operación semi-automatizada están: Pick to light, Voice
Picking y los Lectores Manuales ( Hand held).

Cada una tienes sus ventajas y sus desventajas y lo más

importante es que cada una de ellas presenta mejor
desempeño en diferentes casos y diferentes contextos de
la operación de picking.

Por ese motivo es muy importante tener claro en que

situaciones cada uno de estas herramientas presenta
mejor comportamiento.

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 Picking por Oleadas

Es el servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas,

basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima;
esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en
el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el
mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y
que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de
posiciones diferentes a recorrer.

Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida,

inversamente proporcional al número de líneas de pedido a
servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al
número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo.

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 …Picking por Oleadas

Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos

de llenado de los contenedores de recogida, por lo que
aparecen varias soluciones para aumentar el número de
pedidos agrupados, a aplicar en función de las
características de rotación de los productos.

Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick

to box.

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 …Picking por Oleadas

El pick to box, se basa en una extracción del material

agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas
de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de
extracción del material, eliminando así el proceso de
separación posterior.

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 …Picking por Oleadas

El batch picking, el más tradicional, se basa en una

extracción conjunta del material de todos los pedidos
agrupados y una separación posterior de las cantidades de
cada referencia que van en cada pedido.

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 Pick to Light

Aunque hay muchas variaciones para implementar este sistema (el

cual depende de la forma que se haga el picking), en general en esta
herramienta cada posición (slot) tiene una lámpara, la cual indica el
número de unidades que se debe tomar de esa posición y un botón
para confirmar cuando se toma esas unidades.

El procedimiento para conformar un pedido con esta herramienta

consiste en que el operario lee el código de barras del pedido, y en
ese momento se alumbran las posiciones del que se deben tomar las
unidades y se indican cuantas unidades se debe tomar, en el
momento que se toma las unidades se oprime un botón en la
lámpara confirmando que se tomaron las unidades.

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 Voice Picking:

Esta herramienta consiste en que cada operario tiene una

diadema, la cual por medio auditivo le dice al operario a qué
posición debe ir y cuantas unidades debe tomar, y por medio
de la voz del operario se le da información y comandos al
sistema como pude ser la confirmación cuando se toma las
unidades de una posición especifica.

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 Lector de C/B:
Esta herramienta consiste en que cada operario
tenga un sistema con una pantalla, la cual visualmente le
va indicando al operario a qué posición se debe dirigir y
cuantas unidades debe tomar. La confirmación cuando se
toman las unidades se puede hacer por medio de lectura
de código de barras y algunos botones que tiene esta
herramienta. 

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 En busca de tener equidad en la comparación
de estas herramientas, se plantea la siguiente tabla la
cual consisten en tener en cuenta diferentes factores
importantes, y se evalúan como excelente, bueno y
regular. Esta evaluación da cada factor está basada en
opiniones de experto y datos normalizados de diferentes
implementaciones.

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Ing. Juan Alberto Paucar Rupay 18
 De esta tabla se pueden sacar conclusiones importantes como son:

- En general el Pick to Light ha sido diseñado para trabajar en áreas

de almacenamiento muy densas, en donde los operarios puedan
trabajar por zonas o centros de trabajo, algunos canales de
distribución que utilizan este sistema para la conformación de pedido,
son las ventas por catalogo, distribución tienda a tienda y e-
commerce, donde el pedido se caracteriza por tener muy pocas
unidades de cada referencia. Por el contrario, esta herramienta no
fue diseñada para armar pedidos de gran tamaño en donde se debe
caminar por toda la bodega, visitando posiciones de pallets y
tomando cajas completa.

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 El sistema de Voice Picking y Lector Manual está diseñado
especialmente para armar pedidos de gran tamaño, en donde los
operarios deben ir por toda la bodega y los operarios no tengan ruta
fijas o predeterminadas. Normalmente los canales de distribución que
utilizan esta herramienta son los que tienen pedidos de gran tamaño,
como puede ser para grandes cadenas o almacenes de gran formato.

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 Por último es muy importante tener en cuenta que una buena
selección e implementación de una tecnología puede traer muchos
beneficios, pero una mala selección e implementación de una
tecnología traerá la pérdida de una inversión significativa y problemas
significativos en la operación.

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 Por el contrario no presentan muy bueno desempeño cuando las
áreas de almacenamiento son muy densas, en donde se preparan
una gran cantidad de pedidos de un tamaño relativamente pequeños.
Por las razones antes citadas es muy importante antes de decidir con
que herramienta se va a trabajar, identificar claramente como es la
operación de picking en términos de numero de pedidos por día, el
número de líneas por pedido, el número de unidades por línea, el
tamaño del pedido (m3). Con base en eso se debe diseñar como es
la mejor estrategia de picking y posterior a eso se selecciona la
herramienta.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Encontrar la causa de los atrasos; seguir a los trabajadores del

almacén y documentar sus movimientos y actividades.
Posteriormente, encontrar el tipo de atrasos que experimentan sus
empleados en un día. Por ejemplo, ¿cuántas veces van a la
ubicación del artículo y éste no se encuentra ahí?, ¿cuántas veces se
ve interrumpido un “piqueador” de pedidos por otros trabajadores?,
¿cuántas veces se tropieza un trabajador con otro que no opera en el
mismo pasillo?.

Estas cosas tan simples empiezan a resaltar y a cuantificar los

aspectos que hacen que la actividad sea lenta.

Cuando realice este tipo de estudios, no se concentre en el mejor

“piqueador” de pedidos, o en el promedio, observe a todos, para
tener una idea más exacta.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Ver maneras de reducir el tiempo de recorrido de los

“piqueadores” de pedidos. Las estadísticas muestran que esto
puede absorber hasta 80% del tiempo dedicado en el picking. Por
consiguiente, reducir la cantidad de pasos que realizan los operarios
reducirá costos e incrementará la eficacia.

Un modo de reducir el tiempo de los recorridos es crear una línea

delantera de picking. Esto significa, crear un área donde se “piquean”
cajas completas o abiertas.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Observar detenidamente la posición de la mercadería (la manera

en que se asignan productos a los lugares de picking). Uno de los
enfoques más comunes es colocar los productos de acuerdo a la
velocidad con que se mueven, en el sentido que los productos A, de
rápido movimiento, se colocan cerca del área donde se realiza el
siguiente paso de la ejecución del pedido.

Los productos B, de movimiento lento, se colocan en el área

siguiente inmediata, y los productos C, de movimiento más lento,
están más alejados. Mientras esto puede parecer puro sentido
común, muchos almacenes cometen el error de organizar sus líneas
de picking basados en el tipo de producto.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Cambiar el patrón de cómo se dispone la mercadería, basado en la

frecuencia de los pedidos de ese producto, puede tener un profundo impacto
en la productividad. Sin embargo, hay que ser cuidadoso a la hora de
identificar los productos de movimiento rápido. A usted le interesa disponer la
mercadería basado en la frecuencia con que se pide un producto. En otras
palabras, la frecuencia es más importante que la cantidad.

No obstante, la velocidad no es la única consideración cuando se revisa la

disposición de la mercadería. Otros factores que influyen en los lugares de
“piqueo” incluyen la ergonomía, el tamaño del cliente y los pedidos similares
unos a otros. Por ejemplo, puede ser más efectivo surtir los objetos pesados
o voluminosos al inicio del camino del picking. Se puede aumentar la eficacia
estableciendo zonas dedicadas a clientes grandes y los almaceneros pueden
querer que los objetos que frecuentemente se piden juntos estén uno al lado
del otro, incluso si uno es un producto A y el otro es un producto C.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

No cambiar la disposición de su mercadería una vez y luego

olvidarse del asunto. La eficacia de la disposición cambia a medida que
los patrones de demanda varían, se introducen nuevos productos y los
antiguos se eliminan. Qué tan seguido debe volver a disponer la
mercadería de manera diferente dependerá de su negocio.

La redisposición del almacén puede convertirse fácilmente en un

proyecto de varias semanas. Esa es la razón por la que se sugiere
concentrarse primero en los productos que toman gran cantidad de
tiempo y de esfuerzo a los empleados. Llegará el punto en que realmente
no importe dónde se encuentren los productos de movimiento más lento,
siempre y cuando no sean un obstáculo y no impidan que los artículos de
movimiento más rápido ocupen los “asientos” de la primera fila.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

El picking de pedidos puede ser la mitad de eficiente si el

piqueador llega a un lugar y lo encuentra vacío.

Evite que esto suceda manteniendo un nivel mínimo específico de

stock en cada lugar; reabastezca diariamente todos los productos
que se encuentran por debajo del nivel mínimo. ¿Cuál debiera ser la
cantidad mínima o máxima? Varía de compañía en compañía, pero
se recomienda mantener la mitad del valor semanal del producto al
alcance de la mano.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

El equipo que se tiene en el almacén no sea el más eficaz para

manipular ciertos tipos de productos; entonces se recomienda
que un producto de rápido movimiento puede estar mejor dispuesto
en un anaquel transportador de cajas de cartón (carton flow rack),
que debe ser reabastecido una vez a la semana, mientras que en
anaqueles debe reabastecerse varias veces al día.

Para los artículos de rápido movimiento en cajas completas, se

sugiere almacenar múltiples parihuelas en la posición de picking e
instalar rieles para flujo de parihuelas que utilizan rodillos para
trasladar las parihuelas por todo lo largo del piso.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Mantener las cosas simples; así los “piqueadores” no tendrán que

perder una excesiva cantidad de tiempo buscando los productos.
Almacenar más de un producto en un mismo lugar implica que
quienes surten los pedidos perderán tiempo verificando que han
tomado el producto correcto; al mantener las cajas completas como
las abiertas en un mismo lugar los obliga a buscar las cajas que no
han sido abiertas. Utilice señales visuales para ayudar a los
“piqueadores” a que verifiquen sus decisiones rápidamente.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Hacer el picking de los productos sueltos consume mucho más

tiempo que en pallets o cajas completas. Se recomienda
convencer a los clientes que pidan cajas completas o en cantidades
de un cuarto, medio pallet o pallets completos. Eso acelerará el
picking, pues reduce el trabajo manual y el tiempo necesario para el
conteo y el empaquetado. Los descuentos pueden brindar el
incentivo necesario para que los clientes ordenen cantidades
eficientes de picking.

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 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Implemente un mejor entrenamiento y ofrezca incentivos

significativos como una manera de alentar a los trabajadores a que
mejoren la velocidad y la exactitud del surtido. Base los incentivos en
estándares de productividad. Con frecuencia, es mejor ofrecer
incentivos basados en el trabajo en equipo que ofrecer incentivos
personales.
Los incentivos no tienen que estar relacionados con dinero; también
pueden darse en forma de tiempo libre, premios o fiestas, entre otros.
Pregúnteles a los trabajadores qué tipo de premio no monetario sería
la mejor motivación.

Ing. Juan Alberto Paucar Rupay 32

 ¿Cómo obtener un picking más eficiente?

Los gerentes de logística deben intentar realizar mejoras en el

procedimiento, antes de decidir añadir una tecnología nueva y
equipos caros. Al final, lo más importante para tener en cuenta es:
¿qué es lo que se logra? y no ¿cómo ha sido logrado? No hay nada
de malo en un sistema manual altamente eficaz.

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 EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS

 El sistema de extracción de objetos se refiere al vehículo para retomar o

extraer la mercancía que fue almacenada en una ubicación particular del
almacén.
 Los sistemas de extracción de objetos son :
 Carretillas tipo walkie: permite levantar, estibar y transportar una estiba
por distancias cortas.
 Montacargas de contrapeso: se utiliza un contrapeso en la
parte posterior del equipo para estabilizar las cargas
transportadas y levantadas sobre un mástil al frente del
equipo.

 Montacargas de contrapeso para cargas múltiples: Sirven

para aumentar la productividad general de las operaciones del
montacargas debido a que por su diseño puede cargar y
movilizar varias estibas al tiempo.
 Equipos pórticos (straddle trucks):
Ofrece estabilidad a la carga y al vehículo,
utilizando balancines para montar
la carga en la tarima, en vez de utilizar
peso contrabalanceado.

 Equipo pórticos extensibles (straddle reach trucks): Se

desarrollaron a partir de los equipos pórticos convencionales
acortando los balancines del equipo y ofreciendo una
capacidad de alcance con un mecanismo de alcance con tijera
o pantógrafo.
 Equipos de carga lateral: Carga y descarga por un costado,
eliminando así la necesidad de virar en un pasillo para acceder
a posiciones de almacenamiento. El ancho de pasillo
requerido es menor que para los equipos pórticos y los
equipos extensibles. Un pasillo típico tendría un ancho de 2
metros, guiado por el riel o por cable. Estos equipos pueden
acceder a cargas hasta 12 metros de altura.
 Montacarga tipo turret: son de mástil
giratorio y de alcance giratorio,
no requieren que el vehículo gire
dentro del pasillo para almacenar
o extraer objetos.

 Equipos de Preparación de Pedidos: denominados stock

pickers u order pickers, permiten al preparador viajar a los
sitios de preparación muy por encima del nivel de piso.
 CONTINUARÁ…

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