PHẦN 5.

TÍNH THIẾT KẾ KẾT CẤU

5.1. Tính, lựa chọn kết cấu cho các bộ phận, các chi tiết

5.1.1. Vỏ hộp giảm tốc

Công dụng: đảm bảo vị trí tưỡng đối giữa các chi tiết và bộ phận máy; tiếp nhận tải
trọng do các chi tiết trên vỏ truyền đến; đựng dầu bôi trơn; bảo vệ các chi tiết máy
tránh bụi bặm.
Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp và gân, mặt bích, gối đỡ,…
Vật liệu phổ biến dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32.
5.1.2. Chọn bề mặt lắp ghép và thân

Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi
qua đường tâm các trục.
Bề mặt lắp ghép song song với trục đế.
5.1.3. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Với Re là chiều dài côn ngoài:

ℜ=116,26(mm)
Dựa vào bảng 18.1[2] tr 85 ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp
K Biểu thức Đ G
Tên gọi
í hiệu tính toán ơn vị iá trị

Thâ δ = 0,03Re + m
δ 8
Chi n hộp 3=6,49 > 6 m
ều dày Nắ δ δ1 = 0,9.δ = m
8
p hộp 1 0,9.8 = 7,2 m

Gâ Chi e = (0,8÷1)δ m
e 8
n tăng ều dày = 6,4÷8 m
cứng:
Chi m 4
h h < 58
ều cao m 0

Độ - - đ 2
 dốc ộ

d1 > 0,04.Re
Bul d + 10 = m 1
ông nền 1 0,04.116,26 +10 m 6
= 14,65 > 12

d2 =
Bul d (0,7÷0,8).d1 m 1
ông cạnh ổ 2 =(0,7÷0,8).16=11,2÷ m 2
12,8

Bul d3 =
Đư
ông ghép d (0,8÷0,9).d2 = m 1
ờng kính:
bích nắp và 3 (0,8÷0,9).12 = m 0
thân 9,6÷10,8

d4 =
Vít d (0,6÷0,7).d2 = m
8
ghép nắp ổ 4 (0,6÷0,7).12 = m
7,2÷8,4

Vít d5 =
d m
ghép nắp (0,5÷0,6)d2 = 7
5 m
của thăm (0,5÷0,6).12 = 6÷7,2

Mặ Chi S3 =
S m 1
t bích ghép ều dày bích (1,4÷1,8).d3=
3 m 5
nắp và thân hộp (1,4÷1,8).10 = 14÷18
thân:
Chi S S4 m 1
ều dày bích 4 =(0,9÷1).S3 m 5
nắp hộp
= (0,9÷1).15
= 13,5÷15
 Chi
K3 = K2 -
ều rộng K m 3
(3÷5) = 40 - (3÷5) =
bích nắp và 3 m 5
35÷37
thân

D Trục I: D = 62 m 9
2I mm m 4
D2 = D +2δ+
D (1,6÷2)d4 m 1
Đư 3I D3 = D+2δ + m 14
ờng kính 4,4d4
ngoài và D Trục II: D m 8
tâm lỗ vít 2II = 72mm m 8
D2 = D +
(1,6÷2)d4
D m 1
3II
D3 = D + m 08
4,4d4

Bề
K2 =
rộng mặt
Kíc K E2+R2+(3÷5) m 4
ghép
h thước gối 2 = E2+R2+(3÷5) = m 0
bulông
trục: 38÷40
cạnh ổ

E E2 = m 2
2 1,6.d2=1,6.12=19,2 m 0

R2 =
Tâ R m 1
1,3.d2=1,3.12=15,
m lỗ 2 m 6
6
bulông
cạnh ổ C D3I/ m 5
I 2=114/2=55 m 5

C D3II/ m 5
II 2=108/2=54 m 4

Chi h Phụ thuộc m 4

ều cao vào kết cấu m 0
 Chi
ều dày: khi S S1 = (1,3 m 2
không có 1 1,5)d1=20,8÷24 m 2
phần lồi

S S1 = (1,4 2
1 1,7)d1=22,4÷27,2 5
Chi
Mặ S2=(1÷ 1,1). d 1 m 1
ều dày khi S2
t đế hộp: =16÷17,6 m 6
có phần lồi
D d xác định
Dd
theo dao khoét
K K1 = 3d1 4
Bề
1 =3.16=48 m 8
rộng mặt
m
đế hộp q ≥ K1 + 6
q
2δ=48+2.8=64 4
Giữ
Δ≥
a bánh răng m
Δ (1÷1,2)δ=(1÷1,2).8= 9
với thành m
8÷9,6
trong hộp

Giữ
Kh a đỉnh bánh Δ1 ≥
Δ m 3
e hở giữa răng lớn (3÷5)δ=(3÷5).8=24÷
1 m 0
các chi tiết: với đáy 40
hộp

Giữ
a mặt bên
m
các bánh ∆ ∆≥δ 8
m
răng với
nhau
Số
Z=(L+B)/
lượng Z - 4
(200÷300)
bulông nền
 5.2. Một số chi tiết khác D3 D2

5.2.1. Nắp ổ
D4
Các kích thước nắp ổ được xác định theo công thức:
D3 = D + 4,4.d4
D2 = D + (1,6÷2).d4
V D D D D d4
z h
ị trí (mm) 2(mm) 3(mm) 4(mm) (mm)

T 7 9 1 7 M 1
6
rục I 8 4 14 4 8 0

T 7 8 1 6 M 1
6
rục II 2 8 08 8 8 0

5.2.Bu lông vòng

Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi

gia công, khi lắp ghép…) trên nắp và thân thường lắp
them bu lông vòng.
Vật liệu: thép 20.
Số lượng: 2 chiếc.
Tra bảng 18-3b[2] trang 89, với Re = 116,26 (mm) ta
có trọng lượng của hộp giảm tốc Q = 53,25 (kG).
Tra bảng 18-3a[2] trang 89, ta được thông số của bu
lông vòng:
R
d d d d d h h l r r
en h f b c x r
1 2 3 4 5 1 2 ≥ 1 2
d

M 3 2 2 1 1 1 1 1 2
8 6 5 2 2 4 4
8 6 0 0 3 8 8 0 ,2 ,5

5.2.3. Chốt định vị

Tên chi tiết: Chốt định vị

  Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng
vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại
trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
 Chọn loại chốt định vị là chốt côn
 Thông số kích thước: B18.4bTr90[2] ta được:

d=8 mm , c=1,2 mm , L=25÷ 140 mm

Chọn L=30 mm

5.2.4. Cửa thăm

Tên chi tiết: cửa thăm

 Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp,
trên nắp có nút thông hơi.
 Thông số kích thước: tra bảng 18.5Tr93[2] ta được

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
100 75 150 100 125 125 87 12 M8x22 4
5.2.5. Nút thông hơi

Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa
không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.
Tra bảng 18-6[2] trang 93 ta được thông số của nút thông hơi:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M
1 3 1 4 3 3 1 2 3 1 3 3
27 6 4 8 6
5 0 5 5 6 2 0 2 2 8 6 2
x2

5.2.6. Nút tháo dầu

Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn (do bụi
bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu mới, để tháo
dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín bằng nút tháo dầu.
Tra bảng 18-7[2] trang 93 ta được thông số của nút tháo dầu trụ:
D
d b m f L c q D S
0

M 1 2 2 1 3 2 2
9 3
20x2 5 8 ,5 7,8 0 2 5,4
5.2.7. Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: que thăm dầu.

 Que thăm dầu:

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc
biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Số lượng 1 chiếc
3

12

18
6

5
12 9 6
30

5.2.8. Lót ổ lăn

Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp bằng
vòng phớt.

Chi tiết vòng phớt:

 Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất
xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.
 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được

d d1 d2 D a b S0
 Trục I 25 26 24 38 6 4,3 9

Trục II 30 31 29 43 6 4,3 9

Chi tiết vòng chắn dầu

 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
 Thông số kích thước vòng chắn dầu

a=6 ÷ 9 ( mm ) , t=2÷ 3 ( mm ) , b=2 ÷ 5(mm)(lấy bằng gờ trục)

5.2.9. Cốc lót

Tên chi tiết: cốc lót

 Chức năng: dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điểu
chỉnh bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn.
 Vật liệu: gang xám GX15÷ 32
 Thông số chi tiết:
Chọn chiều dày cốc lót: δ=8 mm
Chiều dày vai và bích cốc lót: δ 1=δ 2=δ =8 (mm)
5.2.10. Kết cấu bánh răng

- Kết cấu bánh răng 1

Biểu thức tính

Thông số Giá trị
toán
Vành răng δ = (2,5 – 3) mte lấy δ = 7 mm
Chiều dài mayo Được tính ở
lm13 = 28 mm
bánh răng chương IV
Đường kính ngoài
D = (1,5 ÷ 1,8)d D = 35 mm
may ơ
Phương pháp chế tạo : Đúc phôi => phay răng=> tôi cải thiện

- Kết cấu bánh răng 2

Re = 116,26 (mm); b = 33 (mm); d = 28 (mm); da = 223,4 (mm)

C = (0,3 ÷ 0,35).b = (0,3 ÷ 0,35).33 = 9,9 ÷ 11,55 ; lấy C = 10 (mm)

δ = (2,5 ÷ 4) mte = (2,5 ÷ 4).2,5 = 6,25÷7,5 (mm), δ ≥ 8÷10 mm ; chọn δ = 8 (mm)

D = (1,5 ÷ 1,8)d = (1,5 ÷ 1,8).28= 42÷50,5 ; Chọn D = 50 (mm)

l = (0,8 ÷ 1,8)d = (0,8 ÷ 1,8).28=22,4÷50,4 ; Chọn l = 40 (mm)

d0 = 20 (mm)

5.3. Tính, lựa chọn bôi trơn

- Bôi trơn trong hộp

Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận
tốc v=4,43 ( m/s ) <12 ( m/s ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp
ngâm dầu.
Đối với bánh răng côn, mức dầu cao nhất lấy bằng 1/6 bánh kính bánh răng cấp
nhanh, còn bánh răng cấp chậm khoảng 1/4 bánh kính. Mức dầu thấp nhất nên
ngập chiều rộng bánh răng lớn.
Với vận tốc vòng của bánh răng côn v=4,43 ( m/s ) tra bảng 18.11[2] trang 100,
80
ta được độ nhớt của dầu ở 500C (1000C) để bôi trơn là: 11
Tra bảng 18.13[2] trang 101, ta chọn được loại dầu ô tô máy kéo AK - 15
- Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do đó
bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
- Bôi trơn ổ lăn :
Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn, ma sát trong ổ sẽ
giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau, điều đó
sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn.
Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong thực tế
thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng
hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Ngoài
ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15a[2] trang
45 ta dùng loại mỡ LGMT2( chịu nước rất tốt và chống gỉ cao ).
5.4. Định kiểu lắp, lập bảng dung sai

5.4.1. Định kiểu lắp

5.4.1.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ
theo hệ thống trục cơ bản.
Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
Tra bảng 20.12[2] tr 132, 20.13[2] tr 133 ta được:
{Lắp ổ lêntrục là : k 6
Lắp ổ lên vỏ là : H 7
5.4.1.2. Lắp bánh răng lên trục
Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng then
bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên trục
thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo rãnh
then để lắp.
Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp chặt:
H7
∅
k6
5.4.1.3. Dung sai mối ghép then
Tra bảng 20.6[2] tr 125 với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then

{ Trục I :b × h=6 × 6 chọn :J s 9 ( ±0,015 )

Trục II :b ×h=10 ×8 chọn : J s 9 ( ± 0,018 )
Sai lệch chiều sâu rãnh then

{
Trục I :t=3,5 mm ⇒ N max=+ 0,1mm
Trục II : t=5 mm ⇒ N max =+0,2 mm
5.4.2.Bảng dung sai lắp ghép

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục

Trục I Trục và vòng trong ổ ϕ 25 k 6 ϕ 25+0,015
+0,002

Cốc lót và vành ngoài ổ ϕ 62 H 7 ϕ 620

+0,03

Vỏ và cốc lót H7 +0,03

ϕ 780
0
ϕ 78−0,019
ϕ 78
h6
Trục và vòng chắn dầu F8 +0,053
ϕ 20+0,02
+0,015
ϕ 20+0,002
ϕ 20
k6
Đoạn trục lắp khớp nối ϕ 20 k 6 +0,015
ϕ 20+0,002
Nắp ổ và cốc lót H7 ϕ 620
+0,03 −0,1
ϕ 62−0,29
ϕ 62
d 11
Trục và bánh răng H7 +0,021
ϕ 200
+0,015
ϕ 20+0,002
ϕ 20
k6
Trục và bạc D8 +0,098
ϕ 20+0,065
+0,015
ϕ 20+0,002
ϕ 20
k6
Trục II Trục và vòng chắn dầu F8 +0,053
ϕ 22+0,02
+0,015
ϕ 22+0,002
ϕ 22
k6
Vỏ và nắp ổ trục 2 H7 ϕ 720
+0,03 −0,1
ϕ 72−0,29
ϕ 72
d 11
Đoạn trục lắp đĩa xích ∅ 22 k 6 +0,015
ϕ 28+0,002
Trục và vòng trong ổ ϕ 25 k 6 +0,015
ϕ 30+0,002

Vỏ và vòng ngoài ổ ϕ 72 H 7 ϕ 720

+0,03

Trục và bánh răng H7 ϕ 28+0,025 ϕ 28+0,018

ϕ 28 0 +0,002
k6
Trục và bạc D8 ϕ 25+0,098 ϕ 25+0,015
ϕ 25 +0,065 +0,002
k6