UPAYA MENURUNKAN JUMLAH CACAT PADA MESIN

DUAL D3E DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA

(Studi Kasus : PT. Fil Trona Indonesia, Sidoarjo)

Proposal Peniltian

NAMA : TOHID IMAM MULANA

NPM : 20010015

UNIVERSITAS RIAU KEPUALAUAN

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
2022/2023
 DAFTAR ISI

BAB I..…………………………………………………………………………………….…………1
PENDAHULUAN..………………………………………………………………….………………2
1.1 Latar Belakang..………………………………………………………………………………….3
1.2 Perumusan Masalah..……………………………………………………………………………..4
1.3Tujuan Penelitian..………………………………………………………………………5
1.4 Batasan masalah.……………………………………………………………………6
BAB II. ………………………………………………………………………………………………7
TINJAUAN PUSTAKA……………………………………………………………………8
2.1 Sejarah FMEA ……………………………………………………………………………………..9
2.2 Dasar FMEA ……………………………………………………………………………………...10
2.3 Pengertian FMEA …………………………………………………………………………………11
2.4 Tujuan FMEA.…………………………………………………………………………………..12
BAB III.……………………………………………………………………………………………..13
METODE PENELITIAN.…………………………………………………………………………..14
3.1 Identifikasi Masalah.…………………………………………………………………………….15
3.2 Perumusan Masalah Dan Menetukan Tujuan Penelitian………………………………………...16
3.3 Studi Pustaka…………………………………………………………………………………….17
3.4 Studi Lapangan…………………………………………………………………………………..18
3.5 Pengumpulan data…………………………………………………………………………….…19
3.6 Pengolahan data…………………………………………………………………………………20
3.7 RPN Risk Priority Number……………………………………………………………………...21
3.8 Implementasi dari solusi perbaikan proses………………………………………………………22
3.9 Penentuan nilai efisien mesin setelah implementasi……………………………………………..23
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………………………….…24
 BAB I

Pendahuluan
1.1 Latar Belakang

Didalam dunia industri cacat merupakan permasalahan yang perlu diperhatikan oleh perusahaan.
Didalam dunia industri terdapat dua jenis cacat, yaitu : cacat yang dapat diolah kembali dan cacat
yang sudah tidak dapat diolah kembali. Untuk jenis cacat yang masih dapat diolah kembali
tentunya perusahaan tidak terlalu dirugikan (produk yang menjadi cacat masih dapat di rework
lagi dan membutuhkan biaya untuk proses produksi baru) tetapi untuk jenis cacat yang tidak dapat
diolah kembali perusahaan akan rugi (material akan terbuang sia-sia), oleh karena itu banyak cara
yang dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalisasi terjadinya cacat. Dengan meminimalisasi
jumlah cacat maka nilai efisiensi mesin akan meningkat sehingga upaya untuk mendapatkan profit
sebanyak-banyaknya akan tercapai. Dengan mendapatkan profit yang tinggi maka diharapkan
dapat memenangkan persaingan dengan kompetitor lainnya. Persaingan tidak hanya terjadi
didalam pasar lokal saja akan tetapi pasar dunia juga (persaingan memperebutkan pasar yang
sama dengan banyak kompetitor yang memiliki produk kompetitif, harga terjangkau, dan jaminan
kualitas).

PT. FILTRONA INDONESIA merupakan perusahaan penghasil filter rokok, dimana terdapat
berbagai macam produk filter mulai dari Mono Acetate Filters, Black Active Acetat Filters
sampai dengan Special Filters seperti Thread Filter, NWA (non wrap acetate), COR dan juga
Dual Filters. Produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini tidak hanya dipesan oleh
perusahaan–perusahaan rokok dari dalam negeri saja tetapi banyak juga perusahaan rokok luar
negeri yang memesan produk dari PT. FILTRONA INDONESIA, seperti diantaranya :
perusahaan rokok dari negara cina, inggris, dll. Dual filter merupakan gabungan antara mono
acetat dan black active acetat filters, yang mana kegiatan produksinya dimulai dari proses
produksi dari mesin KDF2 (menghasilkan mono acetat filter) dan mesin KDF2 carbon
(menghasilkan black active acetat filters). Mono acetat dan black active acetat filters yang
selesai diproduksi dimasukkan ke dalam tray yang kemudian akan diletakkan pada palet. Palet
tersebut nantinya akan dipindahkan menuju storage sementara (masing-masing mesin memiliki
storage sementara sendiri-sendiri), dari strorage sementara filter akan dibawa menuju mesin dual
untuk digabungkan. Dalam memproduksi filter rokok membutuhkan satu mesin, yang mana
didalam mesin tersebut terdapat komponen-komponen yang memiliki fungsi 3 berbeda-beda.
Ketika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi order maka filter tersebut akan secara
otomatis akan keluar dari mesin.
Filter-filter yang lolos dari proses inspeksi didalam mesin nantinya juga akan diinspeksi ulang
setelah filter dimasukkan kedalam tray dan sebelum filter akan dikirim ke konsumen. Proses
inspeksi yang dilakukan diluar mesin dilakukan secara manual (untuk mengetahui cacat filter
secara visual).

Selain inspeksi secara manual, filter juga diinspeksi dengan mesin QTM (Quality Tester Module).
Pada mesin QTM ini nantinya akan dapat diketahui secara detail tentang kadar
PD (Preassure Droop) dan berat filter. Proses inspeksi yang kedua ini dilakukan karena pihak
perusahaan masih belum mempercayai kinerja mesin. Proses pengiriman filter ke konsumen pada
palet ada yang dilakukan dengan sistem pressing palet, maksudnya palet yang sudah diinspeksi
akan di kemas dengan platik untuk meredam terjadinya goncangan (agar filter tidak rusak) dan
tanpa pembungkus plastik. Palet yang dibungkus dengan menggunakan plastik hanya dilakukan pada
pesanan-pesanan luar negeri. Menurut John Moubry (1992) dalam bukunya yang berjudul
reliability centered maintenance II (RCM II), failure modes and effect analysis didefinisikan
sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin
menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan
dengan setiap bentuk kegagalan. Metode tersebut diimplementasikan dengan harapan dapat
menurunkan tingkat cacat dari output. Cacat pada produk tidak hanya terjadi pada proses akhir
saja melainkan bisa juga terjadi pada awal maupun pada saat proses produksi sedang berlangsung.
Melalui metode failure modes and effect analysis process (FMEAP) diharapkan dapat
mengidentifikasikan setiap bentuk kegagalan yang ada pada proses produksi. Dengan
diidentifikasikannya setiap bentuk kegagalan tersebut maka dapat dilakukan langkah-langkah
perbaikan yang nantinya dapat diterapkan dalam mengantisipasi terjadinya cacat produk.
Banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada mesin dual D3E tentunya merupakan problem yang
harus diselesaikan oleh PT. FILTRONA INDONESIA.

Dengan meningkatnya jumlah cacat maka nilai dari efisiensi mesin akan turun. Hal ini
disebabkan, jika terjadi cacat maka material (dari produk cacat) akan terbuang sia-sia, sehingga
nantinya akan berpengaruh terhadap jumlah output yang dihasilkan. Semakin banyak jumlah cacat
yang terjadi maka terdapat problem tentang efisiensi mesin. Cacat yang dihasilkan oleh PT.
FILTRONA INDONESIA ini tidak dapat di rework sehingga jika terdapat kerusakan pada mesin
atau mesin downtime seketika maka cacat akan semakin bertambah. Ketika mesin mengalami
downtime maka mesin akan mengeluarkan produk cacat, operator akan dapat mengidentifikasi
jenis kerusakan yang terjadi pada mesin sampai mengakibatkan mesin berhenti beroperasi.
Kegiatan penanganan yang dilakukan oleh operator ini bersifat sementara (mesin sewaktu-waktu
akan mengalami kerusakan yang sama) maka perlu dilakukan perawatan secara berulang-ulang
kali.

1.2 Perumusan Masalah

Berdsarkan permasalahan yang ada, maka ditentukan rumusan masalah yang akan dilakukan pada
penelitian ilmiah ini yaitu mengurangi jumlah cacat yang terjadi pada proses pembuatan dual
filter sehingga nantinya diharapkan nilai efisiensi dari mesin dual D3E dapat meningkat.
1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang akan dicapai dalam Tugas Akhir ini adalah :

a. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian dilakukan.

b. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.

c. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi yang
meningkat.

1.4 Batasan masalah

Berikut ini merupakan batasan penelitiannya.yang digunakan adalah :

a. Penelitian dilakukan pada objek pengamatan dual filter.

b. Pengamatan dilakukan pada mesin dual D3E.

c. Operator yang bertugas mengoperasikan mesin adalah operator yang berwenang

menangani mesin secara langsung.
 BAB II

Tinjauan Pustaka

2.1 Sejarah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability, failure modes and effect
analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika
teknik tersebut digunakan dalam merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan.
Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.

2.2 Dasar FMEA (Failure Mode and Effect Analysi

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber- sumber atau
penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan
cara :

Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.

Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan
potensi terjadi.
Pencatatan proses (document the process). Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut:

Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial causes
(penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan.

Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran. Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :

Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.

Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.

Pemakaian proses baru

Perubahan / pergantian komponen peralatan  Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

2.3 Pengertian FMEA (failure mode and effect analysis)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk
mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA
digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas.
Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain,
kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang
menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam
bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu
menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena
kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan
menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal
kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan
warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain. Penelitian tugas akhir ini
menggunakan metode FMEA Proses. Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure
modes and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi
lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut
disampaikan oleh :

A. Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa
teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai
yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama
perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa 6.

B. Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode
yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan
setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan
setiap bentuk kegagalan.

2.4 Tujuan Failure Modes And Effect Analysis

Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect analysis (FMEA), tetapi semua
itu memiliki tujuan untuk mencapai :

1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi.

2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem yang
ada.

3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar
peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.

4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah atau
mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh pada sistem.
5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.
 BAB III

Metode Penelitian

3.1 Identifikasi Masalah

Pada tahap ini dilakukan pengamatan awal pada perusahaan untuk melihat kondisi sebenarnya dari
perusahaan dan mencari permasalah yang dihadapi oleh perusahaan, dalam hal ini adalah jumlah defect
yang tinggi.

3.2 Perumusan Masalah Dan Menetukan Tujuan Penelitian

Melalui tahap idntifikasi masalah, maka permasalahan yang akan diteliti adalah meningkatkan efisiensi
mesin dual. Dengan adanya defect yang tinggi pada produk menunjukkan bahwa nilai efisiensi dari
mesin akan menurun. Untuk dapat menyelesaikan permasalahan maka ditetapkan tujuan penelitian dari
Tugas Akhir ini adalah :

a. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian dilakukan.

b. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.

c. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi yang meningkat

3.3 Studi Pustaka

Pada tahap ini dilakukan studi pustaka dengan tujuan untuk mendapatkan konsep serta metode yang
berhubungan dengan masalah dan tujuan penelitian yang akan dicapai.

3.4 Studi Lapangan

Melakukan studi pada perusahaan dilakukan dengan pengamatan dan orientasi di lantai produksi,
untuk melihat kondisi nyata produksi filter rokok.

3.5 Pengumpulan data

Pada tahap ini dilakukan dilakukan pemgumpulan informasi yang berhubungan dengan proses
pembuatan dual filter, pengidentifikasian jenis cacat secara visual yang terjadi pada dual filter, dan
penentuan jenis cacat yang sering muncul pada dual filter. Pengumpulan informasi dilakukan dengan
melihat langsung kondisi lantai produksi sebenarnya dan dan menanyakan secara langsung kepada
pihak supervasior tentang proses produksi dan jenis cacat yang dapat di identifikasi secara visual.

3.6 Pengolahan data

Pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap besarnya nilai severity, occurance, dan detection pada
proses pembuatan dual filter dengan menggunakan mesil dual D3E. Penentuan nilai severity,
occurance, dan detection tersebut dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak supervisior PT.
FILTRONA INDONESIA. Hal tersebut dilakukan karena pihak supervasior dipandang memiliki
keahlian, pengalaman kerja dan mengenal banyak tentang karakteristik dari mesin yang bersangkutan
sehingga menjamin suatu kepastian tentang keakuratan data yang diperoleh.
3.7 RPN (Risk Priority Number)

Setelah mengetahui nilai severity, occurance, dan detection pada proses pembuatan dual filter, maka
akan diketahuai nilai RPN = S x O x D yang kemuadian akan dipilih nilai RPN yang paling besar untuk
dilakukan recomanded action.

3.8 Implementasi dari solusi perbaikan proses

Setelah mengetahui alternatif perbaikan proses yang telah dipilih, maka pada tahap ini dilakukan
implementasi terhadap alternatif perbaikan tersebut. Dengan membandingkan antara kondisi sistem
sebelum perubahan dengan sesudah perubahan, maka kita dapat melihat hasil dari implementasi
tersebut.

3.9 Penentuan nilai efisien mesin setelah implementasi

Setelah tahap implementasi tersebut selesai dilakukan, maka wujud dari tahap implementasi yang
dapat dilihat yaitu berupa nilai efisiensi mesin. Dimana nantinya jika nilai efisiensi mesin setelah
implementasi mengalami peningkatan maka implementasi dari alternatif perbaikan yang dipilih
tersebut telah berhasil.
 DAFTAR PUSTAKA

Dhillon, B. S. 1992. System Reliablibity, Maintainability and Management. Department of

Mechanical Engineering University Of Ottawa.

Dieter, G.E. 2003. Engineering Design 3rd Edition. McGraw-Hill International Editions. Eugenee

Yanti A. 2004. Eliminasi Terjadinya Defect Cetakan Etiket Sampoerna Hijau di

PT. Sampoerna Percetakan Nusantara Dengan Metode Failure Mode and Effect
Analysis Process. Tesis, Jurusan Teknik Industri., ITS.

Fandy Tjiptono dan Anastasia D. 1994. Total Quality Management. Andi Yogyakarta. Leitch, R.D.

1995. Reliability Analysis for Engineering An Introduction. New York : Oxford

University Press Inc.

Moubray, J. 1992. Reliability Centered Maintenance 2nd Edition. Industrial Press Inc. Rico S. 2005.

Mereduksi Defect Dan Biaya Kerugian Produk Dengan Metode Failure

Mo