5S NEDİR? NASIL UYGULANIR?

5S nedir? Bir işyerinin artık ihtiyaç duyulmayan malzemenin kaldırmasına (ayıklama), verimliliği ve
akışı optimize etmek (düzenleme) için öğeleri düzenlemek, sorunları daha kolay tanımlamak
(temizleme), renk uygulamak alanı temizlemek için yardımcı olur diğer alanlarla tutarlı kalmak için
kodlama ve etiketleme (standartlaşma) ve işyerini uzun vadede (disiplin) organize tutacak
davranışlar geliştirmedir.

Ayrıca 6S veya 5S + S (Güvenlik) olarak da adlandırılır. Altı Sigma ile karıştırılmamalıdır (genellikle 6S
olarak yazılır).

5S, bir işyeri organizasyon sürecinin adımlarını tanımlayan Japonca kelimeleri temsil eder.

Japonca İngilizce Türkçe

Seiri Clearing-up Ayıklama

Seiton Organizing Düzenleme

Seiso Cleaning Temizleme

Seiketsu Standardizing Standartlaşma

Shitsuke Discipline Disiplin

5S ‘in Adımları

1- Ayıklama

Gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken şeyler ile, gereksiz olan ve atmamız gereken şeyleri
birbirinden doğru şekilde ayırt etmektir. Ardından gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı
kullanım sıklığına göre yerleştirmeliyiz.

2- Düzenleme

Elimizde tutmaya karar verdiğimiz şeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek
için yaptığımız düzenlemelerdir.

3- Temizleme

Her yeri temizce süpürmek, her şeyi temiz tutmak, istenmeyen her türlü nesneyi çalışma ortamından
uzak tutmaktır.

4- Standartlaşma

İlk 3 S ile elde ettiklerimizin devamlılığının sağlanmasıdır. Gelinen noktayı standartlaştırmalı ve geri
dönüşe imkan vermemeliyiz.

5- Disiplin

Doğru işlemlerin devamlılığının sağlanmasında kalıcı bir alışkanlık yaratılmasıdır. Elde edilecek disiplin
ile belirlenen prosedürlere uyumun devamlılığını sağlamalıyız.

5S Uygulamasının Kazandırdıkları (Özet)

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 • İsrafların Azaltılması (Maliyetlerin azalması, Kapasitenin Artması)
• İş Kazalarında Azalma (Arttırılmış İş Güvenliği)
• Arızalarda Azalma (Daha İyi Bakım)
• Fire ve Hatalarda Azalma (Daha Yüksek Kalite)
• Setup Sürelerinde Azalma (Daha Fazla Ürün Çeşitliliği)
• Gecikmelerde Azalma (Teslimat Performans Artışı)
• Şikayetlerde Azalma (Müşteri Memnuniyeti)
• Sıfır Kırmızı Etiket (Müşterilerin memnun olduğu, çalışanların daha fazla saygı ve güven
duyduğu sürekli büyüyen bir işletme)

5S Uygulamasının Kazandırdıkları (Detay)

İsrafların Azaltılması

• Proses içi ve ambarlardaki bekleyen stokları yok edin,

• Gereksiz stoklama yerlerini (ambar, raf, dolap) yok edin,
• Nakil ekipmanlarını beklemekten doğan israfları yok edin (transpalet, forklift, v.s.),
• Gereksiz yere tahsis edilmiş alan ve ekipmanlardan doğan israfı yok edin,
• Aramak gibi faaliyetler için harcanan gereksiz hareket israfını yok edin,
• Katma değer yaratmayan her türlü faaliyeti yok edin

İş Kazalarında Azalma

• Tezgahınızı temiz şekilde koruduğunuzda, ortaya çıkacak mekanik arızaları ve kazaları derhal
farkına varabileceksiniz,
• Her şeyin konacağı yerleri net bir şekilde tanımlayın ve koridorlar ile dinlenme alanlarının
darmadağın olmadığından emin olun,
• Çalışanlara ve ekipmanlara zarar vermemesi için her şey yerine güvenli bir şekilde
yerleştirilmeli,
• Yangın müdahale ekipmanları ve acil çıkışlar açık bir şekilde işaretlenmeli.

Arızalarda Azalma

• Çöp, kir ve toz tezgâh arızalarının temel sebeplerinden biridir ve ekipman ömrünü azaltır,
• Yonga, talaş, yağ sızıntısını yok edin ve iş sahasını pırıl pırıl hale getirin ki tezgahın nasıl
çalıştığı rahatça görülebilsin,
• Ekipmanlarınızı günlük olarak koruyun ve kontrol edin, böylece arızaları oluşmadan
önleyebilin.

Fire ve Hatalarda Azalma

• Üretim alanı darmadağınık iken hurdaların nedenlerini tespit edebilmek zordur,

• Her şeyi yerinden alıp işiniz bitince tekrar yerine koyun, böylece malzeme ve alet seçimi
hataları en aza indirilebilir,
• Temiz ve iyi düzenlenmiş bir çalışma alanı işçilerin yaptıkları işi daha bilinçli bir
şekilde yapmalarını sağlar,
• Kalite kontrol ekipmanları ve ölçüm araçlarının düzenli bakımının ve kalibrasyonunun
yapılması sıfır hataya ulaşmanın ön şartlarından biridir.

Setup Sürelerinde Azalma

• Kalıp, jig ve aletlerin düzenli bir şekilde yerleştirilmesi, arama kayıplarını yok eder,

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 • Temiz tezgahlar ve temiz bir çalışma ortamı operasyonel verimliliği artırır,
• 5S’in uygulanması ile çalışma sahası yeterince basit ve şeffaf olacağı için her şeyin kolaylıkla
anlaşılması sağlanır.
• Tüm jiglerin tanımlanmış olması gerekir.

Gecikmelerde Azalma

• Hurdalar yok edilince sevkiyatlar zamanında yapılabilir,

• İyi çalışma koşullarına ve düzenli akan operasyonlara ihtiyacımız var,
• Devamsızlık 5S uygulanan yerlerde düşer,
• Operasyonel etkinlik israftan arındırılmış yerlerde daha yüksektir.

Şikayetlerde Azalma

• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerde hurda yoktur,

• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin maliyeti daha düşüktür,
• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin zamanında teslimatı yapılır,
• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünler tehlikeli değildir.

Sıfır Kırmızı Etiket

• 5S uygulanan yerlerde çalışanlar toplum içinde daha saygın ve güvenilir bir yere sahiptirler,
• Müşteriler kendilerini israf, yaralanma, arıza ve hurdalardan kurtaran bir üreticiden alışveriş
yapmaktan mutludurlar,
• 5S konusunda uzmanlaşmış şirketler büyüyen şirketlerdir.

5S Uygulama Adımları

1.Adım Ayıklama (Seiri)

Gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken şeyler ile, gereksiz olan ve atmamız gereken şeyleri
birbirinden doğru şekilde ayırt etmektir. Ardından gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı
kullanım sıklığına göre yerleştirmeliyiz.

Ön Hazırlık

Fotograf - Video çekimi :

• Önceki ve sonraki durumu resmetmek istiyoruz.

• Tarihli
• Renkli
• Çekim açısı aynı olmalı

Amaç : Gereksiz her şeyden kurtulmak

Araç: Kırmızı Etiket Kampanyası

• Fabrika alanı gereksiz stok ve ekipman birikimi yüzünden çalışması zor bir alan haline gelir,
hareket israfı doğar.
• Gereksiz yere işgal edilmiş olan değerli fabrika alanları verimli bir şekilde kullanılamaz.
• Karışık yerlerde arama israfı doğar.
• Kullanılmayan malzeme ve ekipman ekstra masraf doğurur.
• Stoktaki fazla malzeme, özelliklerinin bozulmasına neden olur.
• Tasarım değişikliği halinde, stoktaki fazla malzemeyi kullanılamaz hale getirir.

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 • Fazla stok birçok türde problemin (dengesiz prosesler, hatalı ürün üretimi, makina arızaları,
kaybolan malzeme, uzun değişim zamanları, vs.) oluşmasına neden olur.
• Gereksiz malzeme, yerleşimi değiştirmeyi ve üretimi akışkan hale getirmeyi önler.

Kırmızı Etiket işletmede gerekli olan ile gereksiz olanı birbirinden ayırt etmemizi sağlayan bir
tekniktir.

Gereksiz olan nesne belirlendiğinde üstüne kırmızı etiket asılır ve böylece herkes neyin ortadan
kaldırılması gerektiğini anlayacaktır.

Ardından Kırmızı Etiketli nesneye ne yapılacağına karar verilir.

Kırmızı Etiket Uygulama Aşamaları

1- Başlangıç, Kırmızı Etiket Kampanyasının başlatılması

2- Kırmızı Etiket asılacak nesnelerin belirlenmesi
3- Kırmızı Etiket asma standartlarının belirlenmesi
4- Kırmızı Etiketlerin hazırlanması
5- Kırmızı Etiketlerin takılması
6- Kırmızı Etiketli nesneye ne yapılacağına karar verilmesi

1. Aşama : Kampanyanın Başlatılması

• Proje Lideri : Projenin başarısının nihai sorumluluğunu alacak kişi üst düzey bir yönetici
olmalıdır.
• Proje Elemanları : Üretim, malzeme tedarik, muhasebe bölümü çalışanları ve yönetim takımı.
• Süre : 1-2 Ay
• Önemli Nokta : Çalışanların gereksiz olan şeyleri saklamadığından emin olmalıyız.

2. Aşama: Kırmızı Etiket asılacak nesnelerin belirlenmesi

• Stok: Hammadde, malzeme, yarı mamul, mamul

• Ekipman: Makina, ekipman, jig, alet, kalıp, fikstür, kesici takımlar, palet, araç, vinç, masa,
sandalye…
• Alan: Zemin, raf, ambar
• Ofis: Doküman, ekipman, kırtasiye...

Gereksiz olan her şey etiketleyin ancak insanları asla!

3. Aşama: Kırmızı Etiket asma standartlarının belirlenmesi

• “Atmak daima ziyandır!”

• “Bunları ne güçlükler çekerek yapmıştım!”
• “Bunları ileride belki tekrar kullanabiliriz!”

Gerçekten gerekli olanı gereksiz olandan ayıracak kriterleri açıkça belirlemeliyiz.

Örnek 1: Normal bir şirket

“Gelecek 1 ay içinde kullanılacak her şey gereklidir. Geri kalan her şey gereksizdir, etiketlenmelidir.”

Örnek 2: Daha sıkı bir şirket

“Gelecek 1 hafta içinde kullanılacak her şey gereklidir. Geri kalan her şey gereksizdir,
etiketlenmelidir.”

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
Örnek 3: Tekrarlayan üretim sistemine sahip şirket
“Geçen 1 ay içinde kullanılmamış herhangi bir şeye artık ihtiyacımız yoktur, etiketlenmelidir.”

4. Aşama: Kırmızı Etiketlerin hazırlanması

• Kırmızı renkli kağıt ve üstünde plastik koruyucu

• Kırmızı yapışkan bant
• Kırmızı yuvarlak mühür
• Etiketlerin üstüne açıklayıcı bilgiler yazılmalıdır.

5. Aşama: Kırmızı Etiketlerin takılması

• Sorumlu Kişi: İlgili üretim bölümünden sorumlu olmayan bir yönetici

• Ekip: İlgili üretim bölümü dışında kişiler
• Etiketleme süresi: 1-2 gün
• Davranış Şekli: Çalışanlar her şeyin gerekli olduğunu söyleyeceklerdir. Belirlenen kriterle göre
gayet sıkı bir değerlendirme yapın ve etiketleri asın. Kararsız kaldığınızda ilgili nesneye etiket
takın.

6. Aşama: Kırmızı Etiketli nesneye ne yapılacağına karar verilmesi

• Son aşamada nesne üstüne hangi sebeple kırmızı etiket asıldığını netleştirmeli ve ne
yapacağımıza karar vermeliyiz.,
• Stokları sınıflandırmalı, diğer nesneler için listeler hazırlamalıyız.

Elden Çıkarmanın Çeşitli Yolları:

• Atmak
• Satmak
• Hibe etmek

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
Kampanya sonrası kontrol çalışmaları

• Çeşitli bölümlerden katılımcılarla oluşan bir kontrol ekibi

• Aylık sıklıklarla yapılan kontrol
• Tüm işletmenin ekip tarafından gezilmesi
• Raporlama

2. Adım Düzenleme (Seiton)

Elimizde tutmaya karar verdiğimiz şeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek
için yaptığımız düzenlemelerdir.

Amaç: İşletmede öyle bir düzen yaratmalı ki, ihtiyaç duyduğumuz şeye kolayca ulaşabilelim.
Her şeyin bir yeri ve her yerin bir ismi olmalı.

Araçlar, Adımlar:

• Temizlik
• Fabrikanın adreslenmesi
• Boyama (Yerler, çizgiler)
• İşaretleme Sistemi
• Jig, kesici alet ve yağların düzenlenmesi

Temizlik

Seiton yerleşimin standartlaştırılması demektir. Ancak her şey temiz olmadan işe başlayamayız.
Adımları

• Gereksiz nesneleri üretim alanından uzaklaştırın

• Genel bir temizlik yapın (özellikle taşınan ekipmanların bulunduğu yerler)

Tüm kapalı alanları kapsayacak şekilde işletmeyi adresleyin.

• Kolonları işletme alanını bölgelere ayırmak için kullanın.

• Yatay bölünmelere Bölge, Dikey bölünmelere Alt-Bölge diyelim.
• Harf (A,B,C) ve sayıları kullanalım (1,2,3)
• Büyük görünür etiketler asalım.

Boyama Stratejinizi Belirleyin

• Tüm çalışma alanları stres yaratmayan renklerle boyanmalıdır.

• Dinlenme alanlarında en dinlendirici renk kullanılmalıdır.
• Yerler ancak yerleşim planına son hali verildi ve her şey yerine monte edildi ise boyanabilir.
• Yerler düzgün değilse boyamadan önce onarın.

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
Yer Çizgilerinin Çizilmesi

• Çizgileri boyayarak veya yapışkan bant ya da akrilik kağıt kullanarak çizebiliriz.

• Önce ara yolların ve çalışma alanlarının çizgilerini çek.
• Trafik akış yönüne karar ver.
• Çıkış ve girişler için kesikli çizgi kullan.
• Dikkat gerektiren yerleri kaplan deseni şeklinde çiz.

Sınır Çizgilerinin Çizilmesi

Bu çizgiler genelde çalışma alanlarını ve özel bölgeleri birbirinden ayırırlar. Genelde sarı renk
kullanılmakla birlikte beyaz renkte kullanılır.

• Sadece düz çizgiler kullanılmalıdır.

• Tüm çizgiler düzgün ve görünür olmalıdır.
• Mümkün olduğunca az köşe dönülmelidir.
• Köşelerde dik açı kullanılmamalıdır.

Giriş - Çıkış Çizgilerinin Çizilmesi

• Kesik sarı çizgi ile belirtilir

• Giriş-çıkış yerlerinin belirlenmesinde en önemli unsur güvenliktir
• Herkesin sistemi anladığından emin olmalıyız.

Kapı Açılış Çizgilerinin Çizilmesi

• Kapının hangi yönde açıldığı kolayca anlaşılabilmelidir.

• Kapı üstüne uyarıcı yazılar yazılabilir
• Kapının açılma sınırlarını yeri çizerek belirleyin.

Trafik Akış Çizgilerinin Çizilmesi

• Yayalar ve araçlar için fabrika içi trafik akış kurallarının belirlenmesi gereklidir (Sağdan veya
soldan)
• Akışı yönünü ve dönüşleri gösteren çizgiler çizin
• Merdiven ve basamakları işaretlemeyi unutmayın.

Tehlikeli bölgelerin çizilmesi (Kaplan Deseni)

• Tehlikeli yerleri belirleyin ve Kaplan Deseni ile boyayın

• Koridora taşan her şey
• Elektrik şoku tehlikesi olan yerler
• Baş üstünden konveyör geçen yerler
• Adımınıza dikkat etmeniz gereken yerler
• Basamaklar
• Vinçler
• Hareketli makina ekipmanları

Stok bölgelerinin çizilmesi

• Yarı mamul ve malzemelerin stoklanacağı tüm alanları belirleyin

• Diğer tüm nesnelerin konacağı yerleri tespit edin
• Hurdaların konacağı yerleri belirleyin (beyaz veya kırmızı olabilir)

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
İşletme içinde düzenin sağlanabilmesi için çeşitli işaretleme sistemleri kullanılmalıdır.

Fabrika, atölye, üretim hattı, proses seviyeleri için sırayla işaretlemeler yapılmalıdır

• İşaretler büyük ve okunaklı olmalıdır

• Farklı renklerle üretim hatları, atölyeler birbirinden ayrılabilir
• İşaretleme araçları prosesleri, makinaları gösterebileceği gibi çalışanların yakasındaki bir isim
etiketi de olabilir.

Bölüm Göstergeleri
Nerede?
Yerlerin Tanımlanması
Adres Göstergeleri

Nesne Yerleşim
İŞARETLEME SİSTEMİ

Göstergeleri
Ne?
Stoklar
Nesnelerin Tanımlanması
Nesne Göstergeleri

Maksimum Miktar
Göstergeleri
Ne kadar?
Miktarın Tanımlanması
Minimum Miktar
Göstergeleri
Makine Ekipman
Makinalar
Tanımlanması

1.Adım: Yerleri belirle

Her nesne için kullanım açısından en uygun yeri tespit edin (kullanım sıklığına bakarak)
2. Adım: Yerleri hazırla
Rafları ve dolapları düzenle (FIFO kuralına uyum)
Kapak ve kilit kullanımından kaçınılmalı
3. Adım: Yerleri işaretle
Her şeyin nereye konacağının gösterildiği işaretlemeleri yap.
4. Adım: Nesneleri işaretle
Nesnelerin, rafların, dolapların ad / kodlarını gösteren işaretlemeler yap
5. Adım: Miktarları belirle
Her stok bölgesi için minimum ve maksimum stok miktarlarını işaretle
6. Adım: Düzenlemeyi bir alışkanlık haline getir
• Kurulan sistemin bakımı kolay yapılabilmeli
• Disiplin sağlanmalı
• 5S günlük alışkanlık haline dönüşmeli

3.Adım Temizleme (Seiso)

Her yeri temizce süpürmek, her şeyi temiz tutmak, istenmeyen her türlü nesneyi çalışma ortamından
uzak tutmaktır. Böylece anormallikler hemen fark edilecektir.

Temizlik Uygulanmayan İşletmelerde Görülen Problemler:

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 • Bazı alanlar iyi aydınlatılmadığı için, buralarda çalışanların verimi düşer.
• Yağ ve su birikintileri kayma ve yaralanmalara neden olabilir.
• Makinalar o kadar kirli ve yağlıdır ki, yağ ve hava göstergeleri zorlukla okunur, sık sık
arızalanmaya açık hale gelir.
• Makina arızaları teslimatta gecikmeye neden olurlar.
• Etrafta biriken çapak insan gözüne zarar verebilir.
• Temiz olmayan ekipman hatalı ürün üretmeye daha yatkındır.
• Temiz olmayan fabrikalar moral düzeyini düşürür.

Amaç: Tüm kir ve pislikten kurtularak lekesiz tertemiz bir işyerine sahip olmak.
Her zaman teftişe hazırlanıyormuş gibi temiz olunmalı.

Adımları:

1. Neleri temizleyeceğinize karar verin

2. Kimin temizleyeceğine karar verin
3. Temizleme metoduna karar verin
4. Temizleme araç gereçlerini hazırlayın
5. Temizleyin

1. Adım: Nereleri Temizleyeceğiz?

Stoklama alanları

Ambarlar, işletme içi stok alanları, raflar vs.

Ekipmanlar

Tüm makina ve ekipmanlar, kalıplar, taşıyıcılar, jig, araç ve gereçler, dolaplar, masalar, sandalyeler,
tesisatlar vs.

Çevre

Koridorlar, pencereler, duvarlar, tavanlar, toplantı mekanları, elektrik lambaları, tuvaletler vs.

2. Adım: Kim Temizleyecek?

• Temizlik sorumluluk haritası yap

• Temizlik takvimi yap
• Haritayı ve takvimi görünür şekilde as

3.Adım: Temizleme Metodunun Belirlenmesi

• Her gün 5 dakika temizliği alışkanlık haline getirin.

• Gerekli temizlik malzeme ve aletlerini listeleyin.
• Temizlik prosedürü hazırlayın. Tüm temizlik aletlerinin nasıl kullanılacağını ve kullanılış sırasını
belirleyin.
• Temizlik malzeme ve aletlerine de (Seiton) Düzenleme adımını uygulayın.

4. Adım: Temizleme araç gereçlerinin hazırlanması

• Temizlik için gereken tüm temizlik araçlarının listesini çıkarın

• Her stoklama bölgesinde her araçtan kaç adet ihtiyaç duyulduğunu belirleyin ve yerine koyun
• Kullanılacağı yere yakın olduğundan emin olun

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
5. Adım: Temizlik Yapılması

• Tüm köşelerden ayrı, duvarların ve sütunların kenarlarını süpürün

• Duvar, pencere ve kapılardaki toz ve kiri silin
• Kirlilik kaynaklarını yok edin
• Orijinal yüzeye inene kadar temizleyin
• Kir kolayca çıkmıyorsa deterjan kullanın
• Herkes temizlik faaliyetlerine katılmalıdır
• Makina ve ekipmanlar kullanıcıları tarafından temizlenmelidir

4.Adım Standartlaşma (Seiketsu)

İlk 3 S ile elde ettiklerimizin devamlılığının sağlanmasıdır. Gelinen noktayı standartlaştırmalı ve geri
dönüşe imkan vermemeliyiz.

Amaç: 3S şartlarını tam olarak sağlamak ve hataların temel nedenini bulup ortadan kaldırmak.

• Çalışma alanı eğer herkes gerekli çabayı gösterirse temiz ve düzenli kalabilir.
• Herkesin unutmaması gereken 3 prensip vardır:
• Gereksiz malzemeyi üretim alanında istemiyoruz!
• Karmaşıklık, düzensizlik istemiyoruz!
• Kir, pislik istemiyoruz!

Bunları sağlamanın yolu sürekli her şeyi kontrol etmekten ve uygunsuzlukları gidermekten
geçmektedir.

3S’in Sürekliliğini Sağlamanın 3 Yolu

1. Yol: 3S Sorumluluklarını Paylaştırın

• İş Talimatları (Ne, Nerede, Ne Zaman, Nasıl)

• İş Çevrim Tablosu
• Fabrikanın Her Alanında Yapılacak 5S İşleri ve Yapılma Sıklığı
• 5S Haritası

2. Yol: 3S Görevlerini Düzenli Görevler Arasına Alın

• Görsel 3S
• 5 Dakika 5S

3. Yol: 3S Korunum Düzeyini Kontrol Edin

• Süreklilik Kontrol Listeleri

5.Adım Disiplin (Shitsuke)

Doğru işlemlerin devamlılığının sağlanmasında kalıcı bir alışkanlık yaratılmasıdır. Elde edilecek disiplin
ile belirlenen prosedürlere uyumun devamlılığını sağlamalıyız.

Amaç: Doğru Prosedürlerin (uygulamaların) tam anlamıyla korunumu alışkanlık haline getirmek.

• Sağlıklı bir işyeri yapıcı eleştirinin olumlu karşılandığı bir yerdir.

• 5S’in Disiplin adımının temelini yapıcı eleştiri yapmak ve kabul etmek oluşturmaktadır.
• İdeal ortam problem noktalarının bir bakışta fark edilebildiği ve böylece hemen önlem
alınabildiği bir çalışma ortamıdır.

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 • Yapılan değişiklikleri ve iyileştirmeleri herkese göstermek için hazırlık aşamasında fotoğrafı
çekilen yerlerin fotoğrafını tekrar çekerek panolara asın.
• Her hafta bir 5S sloganı yaratarak herkesin dikkatini 5S etkinliklerine çekin.

Disiplin Olmazsa 5S’e Ne Olacağına Dair Olasılıklar:

• 5S uygulaması ne kadar sık olsa da 5S şartları hemen gerilemeye başlar.

• Ayıklama uygulamasından hemen sonra, gereksiz malzemeler yığılmaya başlar.
• Düzen uygulaması ne kadar iyi olursa olsun, aletler ait oldukları yere dönmezler.
• Ekipmanlar ne kadar kirlenirse kirlensin, temizlenmez.
• İş güvenliği ihmal edilir ve iş kazaları başlar.
• Malzemeler gelişi güzel sağa sola atılmıştır, yürüme yollarını kapatırlar.
• Zeminde yağ birikintileri oluşur.
• Kirli makinalar bozulur ve hatalı ürün üretmeye başlar.
• Zemindeki kirlerin pres kalıplarına sıçraması nedeniyle kalıp hataları görülür.
• Depolama alanları düzensiz olduğu için işçiler yanlış parçaları alır ve hatalı ürün üretir.
• Karanlık, kirli, düzensiz yerler insanların moralini düşürür.
• Müşterilerde, fabrikanın kirli ve dağınık görüntüsü kötü bir izlenim bırakır.

Disiplin Sağlamak için Öneriler

• Başkalarına hitap ederken kırıcı olmayın, güne “Günaydın”la başlayın,

• İş üniformanız varsa onu temiz giyin ve gururla taşıyın,
• İyi iş alanlarının 5S koşullarından yaratıldığını ve yıkıldığını hatırlayın,
• Sürekli olarak düzensiz yerlere Düzen’i, kirli yerlere Temizlik’i uygulayın,
• Çalışmaya başlamadan önce kontrol edin,
• 5S şartlarında bozulma başladığı anda gereken önlemleri alın,
• Eleştirmeyi ve eleştiri kabul etmeyi bilin,
• Düzensizlik veya kirin kaynağına inin,
• Para sınırlı, yaratıcılık sınırsızdır,
• Yerinde ve zamanında müdahale edin,
• Raporlar için: 3 sayfa vasat, 2 sayfa daha iyi, tek sayfa ise en iyisidir,
• Toplantılar için: 3 saat israf, 2 saat daha iyi, 1 saat en iyisidir,
• İyileştirme gayret, gayret ise istek gerektirir.

5S Uygulama Araçları

• 5S ayları (yılda 2-4 kez)

• 5S günleri (ayda 1-4 kez)
• 5S eğitimleri (yılda 2 kez)
• 5S inceleme turları (yılda 2 kez)
• 5S denetimleri (haftada 1 kez)
• 5S örnek iş alanları seçimi (yılda 2 kez)
• 5S yarışmaları (yılda 2 kez)
• 5S ödül sistemi (yılda 2 kez)
• Üst yönetim denetimleri (yılda 2-4 kez)
• 5S fotoğraf sergileri (yılda 2-4 kez)
• KK stratejisi (yılda 2-4 kez)
• Pano stratejisi (yılda 2-4 kez)

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 • 5 dakikada 5S (günlük)
• 5S video gösterimleri (yılda 2-4 kez)

5S ‘e Karşı Gösterilen Dirençler

• Bize odalarını düzenli tutmaları gereken çocuklar gibi davranıyorsunuz.

• Neden ben, Şirket Yöneticisi, 5S Başkanı olacakmışım?
• Yeniden kirlenecekse neden temizleyelim?
• Tertip ve düzenin olması üretilen ürün miktarını arttırmayacaktır.
• Neden kendimizi gereksiz işlerle meşgul edelim?
• Dosyalar tam bir karışıklık içinde fakat, ben neyin nerede olduğunu biliyorum.
• Organizasyon ve düzeni hali hazırda uyguluyoruz.
• 5S’i yıllar önce yaptık.
• 5S ve bununla ilgili gelişmeler sadece fabrikalar içindir.
• Organizasyon ve Düzene zaman harcayamayacak kadar meşgulüz.
• 5S’e ihtiyacımız yok, para kazanıyoruz bırakın da işimizi yapalım.

Dikkat: Önemli Köşe Taşları

Herkesin Katılımını Sağlayın

• 5S sadece proje ekibinin sorumluluğu değildir. Herkes katılım göstermelidir.

• Karar verme aşamalarında işletme yönetiminin her seviyesi rol almalıdır.
• 5S etkinlikleri işletmenin sürdürdüğü iyileştirme proje çalışmalarının bir parçası olarak yerine
getirilmelidir.

Üst Yönetimin İznini Alın

• 5S etkinlikleri gizli olarak veya fazla mesaide yapılmamalıdır. Tüm etkinlikler için üst
yönetimin izni alınmalıdır.
• Tabela ve posterler asarak 5S’i tüm çalışanlara anlatın.
• Tüm yöneticilerin bir araya geldiği ve 5S ile ilgili konuların görüşüldüğü aylık toplantılar
düzenleyin.

Nihai Sorumluluk Şirketin Tepe Yöneticisindedir

• Şirketin sahibi veya en üst düzey yöneticisi 5S uygulamasında kişisel sorumluluğu ve ilgisini
göstermedikçe, 5S şirkette ciddiye alınmayacaktır.
• Yöneticilerin 5S uygulamalarının sorumluluğunu astlarına devretmeleri olabilecek en kötü
şeydir.
• Şirket yöneticisinin 5S etkinliklerinde ve toplantılarda kuvvetli bir liderlik göstermeleri
gerekir.

Anlaşılmaya Çalışın

• “Neden her şeyin üstüne bu kırmızı etiketleri yapıştırıyoruz?”, “Tüm bu 5S faaliyetleri

iyileştirme çalışmalarına başlamadan önce gerekli mi?” diyen insanları merak içinde
bırakmayın.
• 5S destekleme toplantıları düzenleyin ve katılımcıların sorularını cevaplayın.
• 5S’i anlatırken başarılı 5S uygulamalarından örnekler gösterin veya başarılı şirketlere
ziyaretler düzenleyin.

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
Herşeyi Usulüne Uygun Yapın

• Seiri, ayıklama uygulamasında Kırmızı Etiket kampanyası yapmayı ve doğru etiket formatı ve
prosedürleri kullanmayı unutmayın.
• Seiton, düzenleme uygulamasında işaret panolarını kullanmayı unutmayın. Panoların doğru
format, tanımlama ve yerde olduğundan emin olun.
• Şirketinizin kendine özel 5S el kitabını hazırlamayı unutmayın.

Yönetici Bizzat Denetimlere Katılmalıdır

• Yönetici işletmeleri bizzat gezerek denetlemeli ve olumlu ve olumsuz gözlemlerini

aktarmalıdır.
• Yönetici 5S destekleme toplantılarında iyileştirilecek alanları spesifik olarak işaret etmeli ve
iyileştirme konuları önermelidir.
• Yöneticinin önerdiği iyileştirme alanlarında atölye çalışmaları yapılmalıdır.

5S’in Yerleştirilmesinde Asla Yarı Yolda Durmayın

• İşleri yarım yapmayın. Bir kez 5S destekleme organizasyonu ve methodları belirlenince işe
başlayın ve yapıya sadık kalın.
• Kırmızı etiket kampanyası ve işaret panoları uygulamalarını tüm işletmede geliştirirken
herkesin katılımından emin olun.
• Ayıklama ve düzenleme adımlarını yerleştirirken temellerin sağlam olması için disiplin
alışkanlığını geliştirin.

5S Diğer İyileştirmelere Doğru Atılmış Bir Köprüdür

• 5S bitirdikten sonra durmayın. Sıfır hurda, maliyet azaltma ve diğer iyileştirme çalışmaları ile
devam edin.
• Hurdaların oluşmasını mümkün olduğunca kaynağına yakın yerde önleyin ve akış üretimini
sağlamaya çalışın.

ŞİMDİ SIRA SİZDE!

5S çalışmalarınız esnasında yardım ve destek için info@donusumdanismanlik.com

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
Dönüşüm Danışmanlık, işletmelerin operasyonel mükemmellik yolculuklarında, değişim
sürecine rehberlik ederek yönetim ve uygulama danışmanlığı hizmetleri vermek amacı ile
2017 yılında kurulmuş bir “yalın dönüşüm yönetimi ve uygulama danışmanlığı” firmasıdır.
+20 yıllık Toyota Tarzı ve araçlarını, yöntemlerini uygulama tecrübesi ve yalın dönüşüm
projelerinde geniş deneyim. Dolayısıyla etkin, hızlı ve yüksek kazançlı proje yönetim becerisine
sahibiz.
Çalışmalar yerinde ve organizasyonun her seviyesinde gerçekleştirilir. Böylelikle is akısı
yakından izlenir, mevcut durum doğru tespit edilir ve çözümlerin sonuçlara etkisi hızlı ve en
etkin şekilde gerçekleştirilir.

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 HİZMETLERİMİZ
Dönüşüm Danışmanlık, firmaların süreçlerindeki israfları azaltarak daha hızlı, daha kaliteli ve
daha karlı olmaların sağlayarak sürdürülebilir başarıya ulaşmalarında rehberlik eder.

DANIŞMANLIK KURUMSAL EĞİTİM BİREYSEL EĞİTİM

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 Dönüşüm Danışmanlık, 20 yıldan fazla uygulama deneyimi ile firmaların rekabetçiliğini
arttırmak, maliyetlerini azaltmak, kalite ve teslimat performansını arttırmak amacıyla firmalara
Yalın Üretim Danışmanlığı hizmeti vermektedir.
Verimlilik, imalat sanayinde şimdiye dek olduğundan daha önemli olmamıştı. Bu,
özellikle iş yapma maliyetlerinin yüksek olduğu birçok üreticiyi küresel firmalarla rekabet
açısından dezavantajlı hale getirdiği bir gerçektir.
Üreticiler, küresel pazarda rekabet gücünü koruyacak kadar verimliliği nasıl artırabilir ve
israfı nasıl azaltabilir? Birçokları için cevap, toplu olarak yalın üretim olarak bilinen bir dizi ilke
ve uygulamaya dayanmaktadır.

Yalın Üretim Nedir?

Yalın üretim, üretim düzeylerini korurken veya arttırırken, malzeme ve işçilik israfını
asgariye indirmek için tasarlanmış bir dizi yöntemdir. Bu, toplam üretkenlikte net bir iyileşme
ile sonuçlanır.
Yalın üretimin kökleri, Toyota Üretim Sistemi ( TPS ) ile Japon imalatında yatmaktadır.
Toyota’nın öncülüğü olan yalın ilkeler, envanterin “ihtiyaç duyulan” seviyelerde düşük
tutulduğu “tam zamanında” üretimi; kalite kontrolünü sağlamak için çalışanları tarafından
denetlenen otonomasyon ( jidoka ); duruş, teslimat sürelerinin ve diğerlerinin en aza
indirilmesidir.

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 Nihayetinde yalın üretim, değer katmayanı ortadan kaldırmak ve mümkün olan en iyi
ürünü müşteriye mümkün olan en kısa sürede ve mümkün olan en düşük maliyetle teslim
etmekle ilgilidir.

Yalın Üretimin Yararları

Yalın üretim verimliliği arttırır, israfı azaltır ve verimliliği arttırır. Bu nedenle, faydalar çok
çeşitlidir:

Artan ürün kalitesi

Geliştirilmiş verimlilik, çalışanları ve kaynakları daha önce boşa harcanacak inovasyon ve
kalite kontrolü için serbest bırakır.

İyileştirilmiş tedarik süreleri

Üretim süreçleri düzenlenirken, işletmeler talep ve diğer piyasa değişkenlerindeki
dalgalanmalara daha iyi yanıt verebilir, bu da daha az gecikme ve daha iyi teslim süresi sağlar.

Sürdürülebilirlik
Daha az atık ve daha iyi uyarlanabilirlik, geleceğe daha iyi gelişmek için daha donanımlı
bir işletme olmasını sağlar.

Çalışan memnuniyeti
Çalışanlar günlük rutinlerinin ne zaman şişirildiğini veya gereksiz işlerle doluysa bilirler
ve morali olumsuz yönde etkilerler. Yalın üretim yalnızca üretkenliği değil, çalışan
memnuniyetini de arttırır.

Artan karlar
Ve elbette, daha az atık ve daha iyi kalitede daha fazla verimlilik, sonuçta daha karlı bir
şirket yaratır.
İlk defa yalın üretim uygulayacak olan firmalarda elde edilen kazanımlar genellikle
aşağıdaki gibidir.
Aşağıdaki rakamlar, birçok farklı sektördeki ve büyüklükteki firmalarda elde edilen
ortalama sonuçlarıdır;

• Teslimat Performansı +%26

• Stok Çevrimi +%33
• Verimlilik +%25
• Hurda -%26
• Alan Kazanımı -33%

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
 KURUMSAL EĞİTİMLER

YÖNETSEL GELİŞİM PAKETİ (Orta ve Üst seviye-8 Gün)

• Liderlik kavramı ve yalın liderlik-1/2 Gün
• Kurumsal değişimin yönetimi-1 Gün
• Performans yönetimi (beyaz yaka)-1/2 Gün
• Hedeflerle yönetim- 1 Gün
• Görsel yönetim (Andon-Asakai-Obeya )-1 Gün
• Delegasyon yöntemleri-1/2 Gün
• Performans geri bildirim yöntemleri-1/2 Gün
• Çatışma yönetimi-1/2 Gün
• Fasilitasyon (Yıkıcı fikirlerin çıkartılması)- 1 Gün
• Beyaz yaka seçme ve değerlendirme yöntemleri- 1 Gün

YÖNETSEL GELİŞİM PAKETİ (Formen / Postabaşı- 5 Gün)

• Liderlik kavramı ve yalın liderlik-1/2 Gün
• Kurumsal değişimin yönetimi-1 Gün
• Performans yönetimi (mavi yaka)-1/2 Gün
• Hedeflerle yönetim- 1/2 Gün
• Görsel yönetim (Andon-Asakai-Obeya )-1 Gün
• Delegasyon yöntemleri-1/2 Gün
• Performans geri bildirim yöntemleri-1/2 Gün
• Çatışma yönetimi-1/2 Gün

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
YALIN DÖNÜŞÜM PAKETİ (Beyaz Yaka-10 Gün)
• Yalın dönüşüm (simülasyonlu)- 2 Gün
• 5S- 1 Gün
• SMED-Hızlı model değişimi- 1/2 Gün
• TPM-Otonom bakım-1/2 Gün
• Hat Dengeleme (Yamazumi)- 1/2 Gün
• Kaizen nedir? Problem çözüm teknikleri nelerdir?- 1 Gün
• Yerinde kalite yöntemleri (Poka-Yoke—Jidoka)- 1/2 Gün
• Süreç analizi (VSM-DAA)- 1 Gün
• Hedeflerle yönetim- 1/2 Gün
• Görsel yönetim (Andon-Asakai-Obeya )-1/2 Gün
• Kanban (Yalın malzeme akışı)- 1 Gün
• Yalın raporlama ve sunum teknikleri- 1 Gün

YALIN DÖNÜŞÜM PAKETİ (Mavi Yaka- 5 Gün)

• Yalın dönüşüm (simülasyonlu)- 1 Gün
• 5S- 1/2 Gün
• SMED-Hızlı model değişimi- 1/2 Gün
• TPM-Otonom bakım-1/2 Gün
• Hat Dengeleme (Yamazumi)- 1/2 Gün
• Kaizen nedir? Problem çözüm teknikleri nelerdir?- 1/2 Gün
• Yerinde kalite yöntemleri (Poka-Yoke—Jidoka)- 1/2 Gün
• Hedeflerle yönetim- 1/2 Gün
• Görsel yönetim (Andon-Asakai-Obeya )-1/2 Gün

KİŞİSEL GELİŞİM PAKETİ (Beyaz Yaka- 7 Gün)

• Kaizen nedir? Problem çözüm teknikleri nelerdir?- 1 Gün
• Süreç analizi (VSM-DAA)- 1 Gün
• Hedeflerle yönetim- 1/2 Gün
• Görsel yönetim (Andon-Asakai-Obeya )-1/2 Gün
• Yalın raporlama ve sunum teknikleri- 1 Gün
• Liderlik kavramı ve yalın liderlik-1/2 Gün
• Kurumsal değişimin yönetimi-1 Gün
• Çatışma yönetimi-1/2 Gün
• Fasilitasyon (Yıkıcı fikirlerin çıkartılması)- 1 Gün

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
6 SİGMA PAKETİ (Beyaz Yaka- Gün)
• Yellow Belt yetiştirme eğitimi – 43 Gün
• Green Belt yetiştirme eğitimi – 67 Gün
• Black Belt Yetiştirme eğitimi – 90 Gün
• 6 Sigma yönetim bilinçlendirme eğitimi - 25 Gün

KALİTE SİSTEM PAKETİ (Beyaz yaka- Gün)

• ISO 9001
• ISO 16949
• APQP
• PPAP
• FMEA
• SPC (İstatiksel proses kontrolü)
• Mühendislik değişikliklerinin yönetimi- 1 Gün

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22
REFERANSLARIMIZ

www.donusumdanismanlik.com | info@donusumdanismanlik.com

0532 441 02 22