Chi Tiết Máy: Đồ Án Môn Học

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY
HỌC KÌ: 2021-2 MÃ ĐỀ: II.11 ĐẦU ĐỀ: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Người hướng dẫn TS.Nguyễn Trọng Du

Thông tin sinh viên Sinh viên 1 Sinh viên 2
Sinh viên thực hiện Lê Thị Mơ Trịnh Quang Hưng
Mã số sinh viên 20195545 20195444
Lớp chuyên ngành KTCK07-K64 KTCK07-K64
Lớp tín chỉ 717874 717874
Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./20….. Ngày bảo vệ đồ án: ……./……./20…..
Ký tên ............................
….… / 10 ….… / 10
ĐÁNH GIÁ
CỦA THẦY HỎI THI
Ký tên ………………………. Ký tên ……………………….
Hà Nội, …../2022
Lê Thị Mơ 201195545 KTCK07-K64
Trịnh Quang Hưng 20195444 KTCK07-K64
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................................7
CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC ....................................................................9
1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN ...................................9
1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ điện ..................................9
1.1.2 Xác định tốc độ quay của động cơ điện ...................................................10
1.1.3 Chọn động cơ điện .....................................................................................11
1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN .........................................................................12
1.3 TÍNH CÁC THÔNG SỐ TRÊN CÁC TRỤC ................................................12
1.3.1 Tỉ số truyền .................................................................................................12
1.3.2 Tính tốc độ quay trên các trục ..................................................................12
1.3.3 Tính công suất trên các trục .....................................................................13
1.3.4 Tính mô men xoắn trên các trục............................................................... 14
1.4 LẬP BẢNG CÁC THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC .................................................15
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI ............................. 17
2.1 CHỌN LOẠI ĐAI ............................................................................................. 17
2.2 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ......................................17
2.2.1 Đường kính bánh đai .................................................................................17
2.2.2 Khoảng cách trục .......................................................................................18
2.2.3. Chiều dài đai .............................................................................................. 19
2.2.4. Góc ôm .......................................................................................................19
2.3 XÁC ĐỊNH SỐ ĐAI .......................................................................................... 19
2.4 XÁC ĐỊNH LỰC CĂNG BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC ..21
2.5 LẬP BẢNG KẾT QUẢ TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA ĐAI DẸT ..21
CHƯƠNG 3: TÍNH THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ .....................23
3.1 CHỌN VẬT LIỆU............................................................................................. 24
3.2 XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP ............................................................. 24
3.3 TÍNH THIẾT KẾ .............................................................................................. 27
3.3.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền..................................................27
3.3.2 Xác định thông số ăn khớp........................................................................28
3.3.3 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc....................................................................29
3.3.4 Kiểm nghiệm độ bền uốn...........................................................................31
3.3.5 Kiểm nghiệm độ bền quá tải .....................................................................33
Đồ án Chi tiết máy Trang 1 Đề số II.11

3.4 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ, KÍCH THƯỚC HÌNH HỌC BỘ TRUYỀN
...................................................................................................................................33
3.4.1 Xác định lực tác dụng lên trục ..................................................................33
3.4.2 Lập bảng thông số của bộ truyền ............................................................. 34
CHƯƠNG 4: CHỌN KHỚP NỐI, TÍNH TRỤC, THEN, Ổ LĂN.......................... 37
4.1. CHỌN KHỚP NỐI .......................................................................................... 37
4.1.1. Chọn vật liệu .............................................................................................. 37
4.1.2 Tính chọn khớp nối giữa trục II và trục của băng tải ............................ 37
4.2. LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC, KHOẢNG CÁCH CÁC GỐI ĐỠ VÀ
ĐIỂM ĐẶT LỰC .....................................................................................................40
4.2.1. Sơ đồ phân tích lực chung và giá trị lực/momen xoắn .......................... 40
4.2.2. Tính sơ bộ đường kính trục .....................................................................40
4.2.3. Xác định khoảng cách gối đỡ và các điểm đặt lực .................................41
4.3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM TRỤC I .......................................................43
4.3.1. Thiết kế trục .............................................................................................. 43
4.3.2. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh ........................... 49
4.3.3. Tính chọn then........................................................................................... 56
4.3.4. Tính chọn ổ lăn .......................................................................................... 57
4.4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC II ................................................................ 60
4.4.1. Thiết kế trục .............................................................................................. 60
4.4.2. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh ........................... 69
4.3.3. Tính chọn then........................................................................................... 76
4.4.4. Tính chọn ổ lăn .......................................................................................... 78
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ KẾT CẤU .........................................................................82
5.1. CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA VỎ HỘP GIẢM TỐC.......................82
5.1.1. Thiết kế vỏ hộp .......................................................................................... 82
5.1.2. Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc.............................................82
5.2. Kết cấu bánh răng ............................................................................................ 85
5.3. KẾT CẤU NẮP Ổ, CỐC LÓT ........................................................................86
5.3.1 Nắp ổ ...........................................................................................................86
5.3.2 Chốt định vị ................................................................................................ 86
5.3.3 Cửa thăm ....................................................................................................86
5.3.4 Nút thông hơi .............................................................................................. 87
5.3.5 Nút tháo dầu ............................................................................................... 88

5.3.6 Kiểm tra mức dầu ......................................................................................89
5.3.7 Lót ổ lăn ......................................................................................................89
CHƯƠNG 6: BÔI TRƠN, LẮP GHÉP VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP .................91
6.1. BÔI TRƠN ........................................................................................................91
6.1.1. Bôi trơn hộp giảm tốc ...............................................................................91
6.1.2. Bôi trơn ổ lăn ............................................................................................. 91
6.2. BẢNG KÊ KIỂU LẮP, SAI LỆCH GIỚI HẠN VÀ DUNG SAI LẮP
GHÉP........................................................................................................................92
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 96
LỜI KẾT ......................................................................................................................97

Danh sách các hình vẽ
Hình 1: Hình minh họa nối trục vòng đàn hồi. ............................................................. 38
Hình 2: Sơ đồ phân tích lực .......................................................................................... 40
Hình 3: Sơ đồ sơ bộ truyền trong hộp giảm tốc ........................................................... 44
Hình 4: Sơ đồ phân tích lực trục I ................................................................................44
Hình 5: Sơ đồ momen trục I .........................................................................................46
Hình 6: Sơ đồ đặt lực lên ổ lăn trục I ...........................................................................57
Hình 7: Sơ đồ phân tích lực trục II ...............................................................................61
Hình 8: Sơ đồ momen trục II Fkn ngược chiều Ft .......................................................63
Hình 9: Sơ đồ momen trục II Fkn cùng chiều Ft .........................................................66
Hình 10: Sơ đồ đặt lực lên ổ lăn trục II ........................................................................79
Hình 11: Kết cấu bánh răng .......................................................................................... 85
Hình 12: Nắp ổ..............................................................................................................86
Hình 13: Chốt định vị ...................................................................................................86
Hình 14: Cửa thăm........................................................................................................87
Hình 15: Nút thông hơi .................................................................................................88
Hình 16: Nút tháo dầu ..................................................................................................89
Hình 17: Que thăm dầu .................................................................................................89
Hình 18: Vòng phớt ......................................................................................................90
Hình 19: Vòng chắn dầu ............................................................................................... 90

Danh sách các bảng kết quả
Bảng 1: Thông số động học ................................................................................ 16
Bảng 2: Kết quả tính toán thông số đai .............................................................. 22
Bảng 3: Thông số bộ truyền ............................................................................... 35
Bảng 4: Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi ....................................... 38
Bảng 5: Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi .................................................... 38
Bảng 6: Chọn bộ kích thước ổ trục I .................................................................. 58
Bảng 7: Chọn bộ kích thước ổ trục II ................................................................. 79
Bảng 8: Tính các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc .......................................... 82
Bảng 9: Kích thước nắp ổ ................................................................................... 86
Bảng 10: Kích thước cửa thăm ........................................................................... 87
Bảng 11: Kích thước nút thông hơi .................................................................... 88
Bảng 12: Kích thước nút tháo dầu ...................................................................... 88
Bảng 13: Kích thước vòng phớt ......................................................................... 90
Bảng 14: Bôi trơn ổ lăn ...................................................................................... 92
Bảng 15: Bảng kê kiểu lắp, sai lệch giới hạn, dung sai ...................................... 94


LỜI NÓI ĐẦU
Thiết Kế Đồ Án Chi Tiết Máy là môn cơ bản của ngành cơ khí. Môn học này không
những giúp cho sinh viên có một cái nhìn cụ thể hơn thực tế đối với các kiến thức đã
được học, mà nó còn là cơ sở rất quan trọng của các môn chuyên ngành sẽ được học
sau này.
Đề tài mà chúng em được giao là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có bộ hộp giảm
tốc, bánh răng nghiêng và bộ truyền đai thang. Do là lần đầu làm quen với công việc
thiết kế chi tiết máy, cùng với sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham
khảo các tài liệu và bài giảng của các môn có liên quan song bài làm của chúng em
không thể tránh khỏi những sai sót. Kính mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt
tình của các thầy cô trong bộ môn giúp cho những sinh viên như chúng em ngày càng
tiến bộ trong học tập.
Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn, đặc biệt là
thầy Nguyễn Trọng Du đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo tận tình để em có thể hoàn
thành tốt nhiệm vụ được giao.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện
Lê Thị Mơ
Trịnh Quang Hưng


CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC
1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Số liệu cho trước:
1. Lực kéo băng tải F=6170 (N) Bánh răng chủ động
2. Vận tốc băng tải v=0,7199999999999 Nghiêng trái
3. Đường kính tang dẫn băng tải D=150 (mm)
4. Thời hạn phục vụ Lh =18000 (giờ)
5. Số ca làm việc soca= 3 (ca)
6. Góc nghiêng bố trí bộ truyền α = 00
ngoài
7. Đặc tính làm việc Êm
1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ điện
Công suất yêu cầu trên trục động cơ điện:
Plv
Pyc = (kW)
ηc
Trong đó:
Pyc là công suất yêu cầu trên trục động cơ điện
Plv là công suất trên trục bộ phận máy công tác
ηc là hiệu suất chung của toàn hệ thống
1.1.1.1 Tính công suất trên trục máy công tác

F. v
Plv = (kW)
1000
Trong đó:
F là lực kéo băng tải (N) F=6170 (N)
v là vận tốc di chuyển của băng tải (m/s) v =0,7199999999999
=0,72(m/s)
F. v 6170.0,72
⇒ Plv = = = 4,44 (kW)
1000 1000

1.1.1.2 Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống
ηc = ∏ηki
Trong đó:
ηi là hiệu suất của chi tiết thứ i (cặp ổ lăn, khớp nối) hoặc bộ truyền thứ i (
bánh răng, trục vít, đai, xích) trong hệ thống
k là số chi tiết hay bộ truyền thứ i đó
Với sơ đồ như trên ta có:
ηc = ηkol . ηkk . ηkđ . ηkbr
Trong đó:
Tên gọi Ký hiệu Giá trị Số lượng
Hiệu suất khớp nối ηk 0,99 1
Hiệu suất 1 cặp ổ lăn ηol 0,99 2
Hiệu suất 1 cặp bánh răng ηbr 0,97 1
Hiệu suất bộ truyền đai ηđ 0,95 1
ηc = ηkol . ηkk . ηkđ . ηkbr = 0,992 . 0,99.0,97.0,95 = 0,894
1.1.1.3 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ
Plv 4,44
⟹ Pyc = = = 4,97 (kW)
ηc 0,894
1.1.2 Xác định tốc độ quay của động cơ điện

Tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần có:
nsb = nlv . usb
Trong đó
nsb là tốc độ quay sơ bộ mà động cơ cần có
nlv là tốc độ quay của trục máy công tác (trục bộ phận làm việc)
usb là tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống
1.1.2.1 Xác định tốc độ quay của trục bộ phận công tác
v. 60.1000
nlv = (vg/ph)
π. D

Trong đó:
v là vận tốc băng tải (m/s) v=0,72 (m/s)
D là đường kính tang (mm) D=150 (mm)
v. 60.1000 0,72.60.1000
⇒ nlv = = = 91,67 (vg/ph)
π. D π. 150
1.1.2.2 Xác định sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống

usb = ∏usbi
Trong đó:
usbi là tỉ số truyền sơ bộ truyền thứ i trong hệ thống
Cụ thể:
usb = ∏usbi = usb(đ) . usb(br)
Tên gọi Ký hiệu Giá trị Số lượng
Tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền đai usb(đ) 3.5 01
Tỉ số truyền sơ bộ của cặp bánh răng usb(br) 3 01
⇒ usb = ∏usbi = usb(đ) . usb(br) = 3,5.3 = 10,5
1.1.2.3 Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần

⇒ nsb = nlv . usb = 91,67.10,5 = 962,54 (vg/ph)
Chọn tốc độ đồng bộ của động cơ điện là nđb = 1000(vg/ph)
1.1.3 Chọn động cơ điện

Pđc ≥ Pyc = 4,97 (kW)
Điều kiện {
nđc ≅ nsb = 962,54(vg/ph)
Dựa vào các thông số tính toán, ta chọn động cơ không đồng bộ ba pha roto
lồng sóc- 50Hz- 3K132Mb6, có thông số kỹ thuật như sau
Ký hiệu 𝐏đ𝐜 𝐧đ𝐜 𝐓𝐤 /𝐓𝐝𝐧 𝐓𝐦𝐚𝐱 /𝐓𝐝𝐧 𝐦đ𝐜 𝐝đ𝐜 (mm)

động cơ (kW) (vg/ph) (kg)
3K132Mb6 5,5 980 2,0 2,2 81 38

1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
Tỉ số truyền chung của hệ thống:
nđc 980
uc = = = 10,69
nlv 91,67
Với uc = ∏ui
Trong đó: ui là tỉ số truyền của bộ truyền thứ i trong hệ thống
Cụ thể uc = ∏ui = ubr . uđ
Trong đó
ubr là tỉ số truyền của cặp bánh răng
uđ là tỉ số truyền của bộ truyền đai
Từ đó chọn tỉ số truyền của bộ truyền đai uđ = 3,15 từ đó suy ra
uc 10,69
ubr = = = 3,39
uđ 3,15
1.3 TÍNH CÁC THÔNG SỐ TRÊN CÁC TRỤC

1.3.1 Tỉ số truyền
Tỉ số truyền từ trục động cơ sang Trục I
uđc→1 = uđ = 3,15
Tỉ số truyền từ Trục I sang Trục II của hộp giảm tốc
uI→II = ubr = 3,39
Tỉ số truyền từ Trục II( trục ra của HGT) sang trục bộ phận công tác ( trục của bộ phận
làm việc):
uII→lv = uk = 1
1.3.2 Tính tốc độ quay trên các trục

Xuất phát từ tốc độ quay của động cơ, tiến hành tính tốc độ quay cho các trục theo
trình tự từ trục động cơ sang các trục phía sau (nđc ⇒ nI ⇒ nII ⇒ nlv,t ) và công thức:
n(i−1)
ni = (vg/ph)
u(i−1)→i
Trong đó:

ni là tốc độ quay trên trục thứ i
n(i−1) là tốc độ quay trên trục thứ i-1 ( là trục phía trước trục i)
n(i−1)→i là tỉ số truyền từ trục thứ i-1 sang trục thứ i
nđc nI
Cụ thể, tiến hành tính theo trình tự nđc ⇒ nI = ⇒ nII = ⇒ nlv,t =
uđc→1 uI→II
nII
uII→lv
Trong đó:
Tốc độ quay trên trục động cơ: nđc = 980(vg/ph)
Tốc độ quay trên Trục I ( trục vào của HGT):
nđc 980
nI = = = 311,11(vg/ph)
uđc→1 3,15
Tốc độ quay trên trục II:
nI 311,11
nII = = = 91,77 (vg/ph)
uI→II 3,39
Tốc độ quay trên trục bộ phận công tác
nII 91,77
nlv,t = = = 91,77(vg/ph)
uII→lv 1
1.3.3 Tính công suất trên các trục

Xuất phát từ công suất trên trục bộ phận công tác, tiến hành tính công suất cho các
trục phía trước nó theo trình tự Plv ⇒ PII ⇒ PI ⇒ Pđc,t và công thức:
Pi
P(i−1) = (kW)
η(i−1)→i
Cụ thể, ta tiến hành tính theo trình tự:

Plv PII PI
Plv ⇒ PII = ⇒ PI = ⇒ Pđc,t =
ηII→lv ηI→II ηđc→I
Trong đó:
Công suất trên trục bộ phận công tác: Plv = 4,44(kW)
Công suất trên Trục II (trục ra của HGT):

Plv Plv 4,44
PII = = = = 4,48(kW)
ηII→lv ηk 0,99
Công suất trên trục I( trục vào của HGT):
PII PII 4,48
PI = = = = 4,67(kW)
ηI→II ηol . ηbr 0,99.0,97
Công suất trên trục động cơ:
PI PI 4,67
Pđc,t = = = = 4,97 (kW)
ηđc→I ηđ . ηol 0,95.0,99
Theo sơ đồ truyền động:
ηII→lv = ηk
ηI→II = ηol . ηbr
ηđc→I = ηđ . ηol
1.3.4 Tính mô men xoắn trên các trục

Tính mô men xoắn trên các trục theo công thức:
Pi
Ti = 9,55. 106 .
ni
Trong đó:
Ti là mô men xoắn trên trục i (Nmm)
Pi là công suất trên trục i (kW)
ni là tốc độ quay trên trục i (vg/ph)
Thay số vào công thức, ta có:
Mô men xoắn trên trục động cơ:
Pđc,t 4,97
Tđc,t = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 48432 (Nmm)
nđc 980
Mô men xoắn trên Trục I:
PI 4,67
TI = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 143353 (Nmm)
nI 311,11

Mô men xoắn trên Trục II:
PII 4,48
TII = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 466209 (Nmm)
nII 91,77
Mô men xoắn trên trục công tác:
Plv 4,44
Tlv,t = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 462046 (Nmm)
nlv,t 91,77
1.4 LẬP BẢNG CÁC THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC

Bảng 1: Thông số động học
Trục Trục động Trục I Trục II Trục bộ
cơ công tác
Thông số
Tỉ số truyền-u uđ = 3,15 ubr = 3,39 uk = 1
Tốc độ quay – n(vg/ph) 980 311,11 91,77 91,77
Công suất – P(kW) 4,97 4,67 4,48 4,44
Mô men xoắn – T(Nmm) 48432 143353 466209 462046

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI

TÍNH THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI DẸT
DỮ LIỆU ĐẦU VÀO
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Tỉ số truyền 𝑢 3,15
Tốc độ quay trục chủ động 𝑛1 (vg/ph) 980
Công suất trên trục chủ động 𝑃1 (kW) 4,97
Momen xoắn trên trục chủ động 𝑇1 (Nmm) 48432
Thời gian phục vụ 𝐿ℎ (giờ) 18000
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài 𝛽 (độ)
Chế độ làm việc Êm
CÁC BƯỚC TÍNH THIẾT KẾ
- Chọn loại đai

- Xác định các thông số của đai theo chỉ tiêu về khả năng kéo và về tuổi thọ của
đai
- Xác định lực căng đai và lực tác dụng lên trục
2.1 CHỌN LOẠI ĐAI

Chọn đai vải cao su, đai thang 𝑏𝑡 /ℎ ≈ 1,4
𝑃 = 4,97(𝑘𝑊)
Tra đồ thij 4.1 với { => Chọn tiết diện đai Ƃ
𝑛1 = 980(𝑣𝑔/𝑝ℎ)
2.2 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN

2.2.1 Đường kính bánh đai
Chọn 𝑑1 = 180 𝑚𝑚
Vận tốc vòng của đai:

𝜋. 𝑑1 . 𝑛1 𝜋. 180.980
𝑣= = = 9,24(𝑚/𝑠) < 𝑣𝑚𝑎𝑥
60.1000 60.1000
Lấy 𝑣𝑚𝑎𝑥 = 25(𝑚/𝑠)
Đường kính bánh đai lớn
𝑑2 = 𝑢. 𝑑1 . (1 − 𝜀)
Trong đó:
𝜀 = 0,02 là hệ số trượt
u=3,15 là tỉ số truyền của bộ truyền đai
Thay số
𝑑2 = 𝑢. 𝑑1 . (1 − 𝜀) = 3,15.180. (1 − 0,02) = 555,66(𝑚𝑚)
Chọn 𝑑2 = 560𝑚𝑚
Như vậy tỉ số truyền thực tế là
𝑑2 560
𝑢𝑡 = = = 3,17
𝑑1 . (1 − 𝜀) 180. (1 − 0,02)
Sai số tỉ số truyền là
|𝑢𝑡 − 𝑢| |3,17 − 3,15|

∆𝑢 = . 100% = . 100% = 0,63% < 4%
𝑢 3,15
→ thỏa mãn
2.2.2 Khoảng cách trục

a
Ta có: ut =3,21 ; tra bảng 4.14[1](trang 60), chọn = 1,0
d2
Từ đó tính được: asb =d2 . 1,0= 560.1,0 = 560 (mm)
Lấy a theo tiêu chuẩn: a = 560 (mm)
Kiểm tra điều kiện: 0,55(𝑑2 + 𝑑1 ) + ℎ ≤ 𝑎 ≤ 2(𝑑2 + 𝑑1 )
=> 0,55(560 + 180) + 10,05 ≤ 𝑎 ≤ 2(560 + 180)
=> 417,05 ≤ 560 ≤ 1480 => thỏa mãn

2.2.3. Chiều dài đai
𝜋. (𝑑2 + 𝑑1 ) (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝑙 = 2𝑎 + +
2 4𝑎
𝜋. (560 + 180) (560 − 180)2
= 2.560 + + = 2347𝑚𝑚
2 4.560
Chọn l=2240mm
Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ
𝑣 9,24.1000
𝑖= = = 4,13 ≤ 𝑖𝑚𝑎𝑥
𝑙 2240
 Thỏa mãn
Trong đó:
v=9,24 m/s là vận tốc vòng của đai
i là số lần uốn của đai trong 1 giây, 𝑖 ≤ 𝑖𝑚𝑎𝑥 = 10
Xác định lại khoảng cách trục
𝜆 + √𝜆2 − 8∆2 1077,61 + √1077,612 − 8.1902

𝑎𝑡𝑙 = = = 502,91(𝑚𝑚)
4 4
Với
𝑑2 + 𝑑1 560 + 180
𝜆 =𝑙−𝜋 = 2240 − 𝜋 = 1077,61
2 2
𝑑2 − 𝑑1 560 − 180
Δ= = = 190
2 2
2.2.4. Góc ôm
Góc ôm của đai trên bánh nhỏ :
(𝑑2 − 𝑑1 ). 570 (560 − 190). 570
𝛼1 = 1800 − = 1800 − = 138,060 ≥ 1200
𝑎 502,91
→ thỏa mãn
2.3 XÁC ĐỊNH SỐ ĐAI

𝑃1 𝐾đ
𝑍𝑡 ≥
[𝑃0 ]𝐶𝛼 . 𝐶𝑙 . 𝐶𝑢 . 𝐶𝑧
Trong đó:
𝑃1 = 4,97(𝑘𝑊) là công suất trên trục bánh đai chủ động
𝐾đ = 1 là hệ số tải trong động

[𝑃0 ] là công suất cho phép
Tra bảng 4.19[1](trang 62) theo tiết diện đai Ƃ: d1 = 180 (mm) và v = 9,24
(m/s): [𝑃0 ] = 3,38(𝑘𝑊)
𝐶𝛼 là hệ số ảnh hưởng của góc ôm
Có α = 138,06° => Cα =1-0,0025(180-138,06)= 0,895
𝐶𝑙 là hệ số kể đến ảnh hưởng đến chiều dài đai( hoặc tra theo bảng 4.11[1]-
L 2240
57) = = 1,0, được CL =1,0
L0 2240
𝐶𝑢 = 1,14 là hệ số kể đến ảnh hưởng tỉ số truyền

𝐶𝑧 là hệ số kể đến ảnh hưởng do tải trọng phân bố không đều trên các dây
đai
P1 4,97
Z′ = = = 1,47
[P0 ] 3,38
=>CZ = 0,95
4,97.1
Vậy số đai: Z ≥ = 1,61 Chọn Z=2
3,19.0,895.1,0.1,14.0,95
Các thông số cơ bản của bánh đai:
* Chiều rộng bánh đai: B = (Z −1).t + 2.e
Tra bảng 4.21[1](trang 63) ta được: H=16(mm), h0=4,2(mm), t=19(mm),

e=12,5(mm) , 𝜑 = 38°
B = (Z −1).t + 2.e = (2-1).19+2.12,5= 44 (mm)
Chiều rộng bánh đai B theo tiêu chuẩn là: B=50(mm)
* Góc chêm của mỗi rãnh đai: 𝜑 = 38°
* Đường kính ngoài của bánh đai:
da1 = d1 + 2. h0 = 180 + 2.4,2 = 188,4(mm)

{
da2 = d2 + 2. h0 = 560 + 2.4,2 = 568,4(mm)
* Đường kính đáy của bánh đai:

df = da − 2. 𝐻 = 188,4 − 2.16 = 156,4(mm)
{ 1
df2 = da + 2. H = 568,4 − 2.16 = 536,4(mm)
2.4 XÁC ĐỊNH LỰC CĂNG BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC
780.P.Kđ
* Lực căng ban đầu: F0 = + Fv
v.Cα .Z
Bộ truyền tự động điều chỉnh lực căng ⇒ Fv = 0 (N)
Bộ truyền định kỳ điều chỉnh lực căng ⇒ Fv = qm . v 2 , với:
qm - Khối lượng 1(m) đai, tra bảng 4.22[1](trang64) với tiết diện đai Ƃ
⇒qm =0,178(Kg/m)
=>Fv = qm v 2 = 0,178. 9,242 = 15,20(N)
Do đó:
780.4,97.1
F0 = + 15,20 = 249,58(N)
9,24.0,895.2
* Lực tác dụng lên trục bánh đai:
α1 138,06
Fr = 2. F0 . Z. sin( ) = 2.249,58.2. sin( ) = 932,2(N)
2 2
2.5 LẬP BẢNG KẾT QUẢ TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA ĐAI DẸT

Bảng 2: Kết quả tính toán thông số đai
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị Ghi chú
Loại đai Đai thang thường
Vật liệu đai Vải cao su
Vật liệu bánh đai
Tiết diện đai 𝑏. 𝛿 (mm) Ƃ
Tỉ số truyền u - 3,17 𝑢𝑡 là TST thực

tính được dựa
trên 𝑑1 , 𝑑2 , 𝜀
Đường kính bánh đai nhỏ 𝑑1 (mm) 180
Đường kính bánh đai lớn 𝑑2 (mm) 560
Đường kính đỉnh bánh đai 𝑑𝑎1 (mm) 188,4

nhỏ
Đường kính đỉnh bánh đai 𝑑𝑎2 (mm) 568,4

lớn
Đường kính đáy bánh đai 𝑑𝑓1 (mm) 156,4

nhỏ
Đường kính đáy bánh đai 𝑑𝑓2 (mm) 536,4

lớn
Chiều dài đai L (mm) 2240
Khoảng cách trục 𝑎 (mm) 502,91
Góc ôm bánh đai nhỏ 𝛼1 (độ) 138,06°
Lực căng ban đầu 𝐹0 (N) 249,58
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 (N) 932,2

CHƯƠNG 3: TÍNH THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ
DỮ LIỆU ĐẦU VÀO
Thông số Ký Ký Đơn vị Giá trị Ghi

hiệu hiệu chú
chung
Tỉ số truyền u 𝑢12 - 3,39 𝑢𝑟𝑏

bảng
Tốc độ quay trục chủ động n 𝑛1 (vg/ph) 311,11 𝑛𝐼

bảng
Tốc độ quay trục bị động n 𝑛2 (vg/ph) 91,77 𝑛𝐼𝐼

bảng
Công suất trên trục chủ động P 𝑃1 (kW) 4,67 𝑃𝐼

bảng
Công suất trên trục bị động P 𝑃2 (kW) 4,48 𝑃𝐼𝐼

bảng
Mô men xoắn trên trục chủ động T 𝑇1 (Nmm) 143353 𝑇𝐼

bảng
Mô men xoắn trên trục bị động T 𝑇2 (Nmm) 466209 𝑇𝐼𝐼

bảng
Thời gian phục vụ 𝐿ℎ 𝐿ℎ (giờ) 18000 𝐿ℎ đầu

đề
CÁC BƯỚC TÍNH THIẾT KẾ
- Chọn vật liệu

- Xác định ứng suất cho phép
- Tính thiết kế bộ truyền
- Xác định các thông số, kích thước hình học của bộ truyền

3.1 CHỌN VẬT LIỆU
Tra Bảng 6.1 trang 92 sách [1] ta chọn:
Vật liệu bánh răng lớn:
 Nhãn hiệu thép: 45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB: 192÷240. Ta chọn HB2=235
 Giới hạn bền σb2=750 (MPa)
 Giới hạn chảy σch2=450 (MPa)
Vật liệu bánh răng nhỏ:
 Nhãn hiệu thép: 45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB=241÷285, ta chọn HB1= 248
 Giới hạn bền σb1=850 (MPa)
 Giới hạn chảy σch1=580 (MPa)
3.2 XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP
Từ công thức
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚
[𝜎𝐻 ] = 𝑍 𝑍 𝐾 𝐾
𝑆𝐻 𝑅 𝑉 𝑥𝐻 𝐻𝐿
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚
[𝜎𝐹 ] = 𝑌 𝑌𝐾 𝐾 𝐾
𝑆𝐹 𝑅 𝑆 𝑥𝐹 𝐹𝐶 𝐹𝐿
Trong đó:
𝑍𝑅 hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
𝑍𝑉 hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
𝐾𝑥𝐻 hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
𝑌𝑅 hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
𝑌𝑆 hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất
𝐾𝑥𝐹 hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn

Sơ bộ lấy các hệ số 𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻 = 1 và 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 1 nên
𝑆𝐻 , 𝑆𝐹 – Hệ số an toàn khi tính toán về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn
Tra Bảng 6.2 trang 94 sách [1] với:
 Bánh răng chủ động: SH1= 1,1; SF1= 1,75

 Bánh răng bị động: SH2= 1,1; SF2= 1,75
- Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở:
σ0𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 2. 𝐻𝐵1 + 70 = 2.248 + 70 = 566 (𝑀𝑃𝑎)

Bánh chủ động: {
σ0𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8 . 𝐻𝐵1 = 1,8.248 = 446,4 (𝑀𝑃𝑎)
σ0𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 2. 𝐻𝐵2 + 70 = 2.235 + 70 = 540 (𝑀𝑃𝑎)

Bánh bị động: {
σ0𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8 . 𝐻𝐵2 = 1,8.235 = 423 (𝑀𝑃𝑎)
KHL,KFL – Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải
trọng của bộ truyền:
, trong đó:
mH, mF – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc. Do bánh răng có
HB<350 => mH = 6 và mF = 6
NHO, NFO – Số chu kỳ thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tiếp xúc và ứng suất
uốn:

2,4
𝑁𝐻𝑂1 = 30. 𝐻𝐻𝐵1 = 30. 2482,4 = 16741921,02
2,4
{ 𝑁𝐻𝑂2 = 30. 𝐻𝐻𝐵2 = 30. 2352,4 = 490414,01
𝑁𝐹01 = 𝑁𝐹02 = 4. 106
NHE, NFE – Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương: Do bộ truyền chịu tải trọng
tĩnh => NHE= NFE= 60c.n.t∑ , trong đó:
c – Số lần ăn khớp trong 1 vòng quay: c=1
n – Tốc độ quay của bánh răng
𝑡∑ -Tổng thời gian làm việc của bánh răng

𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐹𝐸1 = 60. c. 𝑛1 . 𝑡∑ = 60.1.311,11.18000 = 335998800
{
𝑁𝐻𝐸2 = 𝑁𝐹𝐸2 = 60. c. 𝑛2 . 𝑡∑ = 60.1.91,77.18000 = 99111600
Ta có: NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 => KHL1= 1
NHE2> NHO2 => lấy NHE2= NHO2 => KHL2= 1
NFE1> NFO1 => lấy NFE1= NFO1 => KFL1= 1
NFE2> NFO2 => lấy NFE2= NFO2 => KFL2= 1
Do vậy ta có:
σ0𝐻𝑙𝑖𝑚1 566
[σ𝐻1 ] = 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 𝐾𝐻𝐿1 = . 1.1 = 514,55 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻1 1,1
σ0 446,4
[σ𝐹1 ] = 𝐹𝑙𝑖𝑚1 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐿1 = . 1.1 = 254,86 (𝑀𝑃𝑎)
{ 𝑆𝐹1 1,75
σ0𝐻𝑙𝑖𝑚2 540
[σ𝐻2 ] = 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 𝐾𝐻𝐿2 = . 1.1 = 490,91 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻2 1,1
σ0𝐹𝑙𝑖𝑚2 423
[σ𝐹2 ] = 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 𝐾𝐹𝐿2 = . 1.1 = 241,71 (𝑀𝑃𝑎)
{ 𝑆𝐹2 1,75
Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:
[σ𝐻 ] = min{[σ𝐻1 ], [σ𝐻2 ]} = 490,91 (MPa)
Ứng suất cho phép khi quá tải

[σ𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8. max(σ𝑐ℎ1 , σ𝑐ℎ2 ) = 2,8. σ𝑐ℎ1 = 2,8.580 = 1624 (𝑀𝑃𝑎)
{ [σ𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8. σ𝑐ℎ1 = 0,8.580 = 464 (𝑀𝑃𝑎)
[σ𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8. σ𝑐ℎ2 = 0,8.450 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
3.3 TÍNH THIẾT KẾ

3.3.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền
Đối với hộp giảm tốc, thông số cơ bản là khoảng cách trục. Xác định theo công thức
CT(6.15a-[1])
3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 (𝑢 ± 1)√
[𝜎𝐻 ]2 𝑢ψ𝑎𝑏
Trong đó:
Ka – hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng của cặp bánh răng và loại răng: Tra
Bảng 6.5 trang 96 sách [1] => Ka= 43 MPa1/3.
T1 – Moment xoắn trên trục chủ động: T1 = 143353 (N.mm)
[σH] - Ứng suất tiếp xúc cho phép: [σH] = 490,91 (MPa)
u – Tỷ số truyền: u = 3,39
– Hệ số chiều rộng vành răng:
Tra Bảng 6.6 trang 97 sách [1] với bộ truyền đối xứng, HB < 350 ta chọn được
ψ𝑏𝑎 = 0,34
ψ𝑏𝑑 = 0,53. ψ𝑏𝑎 . (𝑢 + 1) = 0,53.0,34. (3,39 + 1) = 0,79
KHβ, KFβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn: Tra Bảng 6.7 trang 98 sách [1] với ψ𝑏𝑑 =
1,21 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6 ta được:
𝐾𝐻𝛽 = 1,03
{
𝐾𝐹𝛽 = 1,07
Do vậy:
3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽. 3 143353.1,03
𝑎𝑤𝑠𝑏 = 𝐾𝑎 . (𝑢 + 1). √ =43.(3,39+1). √ = 152(𝑚𝑚)
[σ𝐻 ] 2 .𝑢.ψ𝑏𝑎 490,912 .3,39.0,34

Chọn 𝑎𝑤𝑠𝑏 = 150 (𝑚𝑚)
3.3.2 Xác định thông số ăn khớp

3.3.2.1 Xác định mô đun
m = (0,01÷0,02)𝑎𝑤𝑠𝑏 = (0,01÷0,02).150 = 1,5÷3 (mm)
Tra Bảng 6.8 trang 99 sách [1] chọn m theo tiêu chuẩn: m = 2 (mm).
3.3.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh

- Bánh răng trụ thẳng thì góc nghiêng β=150 → 𝑐𝑜𝑠β = 0,9659
- Ta có số răng
2.𝑎𝑤𝑠𝑏 𝑐𝑜𝑠β 2.150.0,9659

𝑍1 = = = 33 nên ta chọn 𝑍1 = 33
𝑚(𝑢+1) 2.(3,39+1)
Z2= u.Z1= 3,39.33= 111,87 nên ta chọn 𝑍2 = 112
𝑍2 112
* Tỷ số truyền thực tế 𝑢𝑡 = = = 3,39
𝑍1 33
Sai lệch tỷ số truyền: ta có 𝑢𝑡 = 3,39 𝑛ê𝑛 ∆𝑢 = 0% < 4% (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
Số răng tổng 𝑍𝑡 = 𝑍1 + 𝑍2 = 33 + 112 = 145
Xác định góc nghiêng của răng
m. (Z1 + Z2 ) 2. (33 + 112)

cos β = = = 0,9667
2. a𝑤 2.150
β = arccos(cosβ) = 14,84°
-Góc ăn khớp :
tan α tan(20)
αtw =arctan( ) = arctan( ) = 20,63°
cos β cos(14,84)
Góc nghiêng của răng trên hình trục cơ sở
βb = arctan(cosαt.tanβ) = arctan(cos(20,63).tan(14,84)) =13,93 °
3.3.2.3 Xác định một số thông số của bộ truyền bánh răng

𝑚𝑧 2.33
𝑑1 = 1 = = 68,28(𝑚𝑚)
cos 𝛽 cos 14,84
-Đường kính vòng chia: { 𝑚𝑧 2.112
𝑑2 = 2 = = 231,73(𝑚𝑚)
cos 𝛽 cos 14,84

2.𝑎𝑤𝑡 2.150
𝑑𝑤1 = = = 68,34(𝑚𝑚)
-Đường kính vòng lăn: { 𝑢+1 3,39+1
𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 . 𝑢 = 68,34.3,39 = 231,66(𝑚𝑚)
𝑑𝑏1 = 𝑑1 . 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 68,28. 𝑐𝑜𝑠20 = 64,16(𝑚𝑚)

-Đường kính vòng cơ sở: {
𝑑𝑏2 = 𝑑2 . 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 231,73. 𝑐𝑜𝑠20 = 217,75(𝑚𝑚)
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2. 𝑚 = 68,28 + 2.2 = 72,28(𝑚𝑚)

-Đường kính vòng đỉnh: {
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 = 231,73 + 2.2 = 235,73(𝑚𝑚)
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5. 𝑚 = 68,28 − 2,5.2 = 73,28(𝑚𝑚)

-Đường kính đáy: {
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5. 𝑚 = 231,73 − 2,5.2 = 236,73(𝑚𝑚)
3.3.3 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

Vận tốc vòng của bánh răng:
𝜋.𝑑𝑤1 .𝑛1 𝜋.68,34.311,11 𝑚 𝑚

v= = = 1,11 ( ) < 4( )
60000 60000 𝑠 𝑠
=>Tra bảng 6.13 trang 106 sách[1] với bánh răng nghiêng ta được cấp chính xác
của bộ truyền là: CCX = 9
Xác định ứng suất tiếp cho phép chính xác [𝜎𝐻 ]𝑐𝑥
[𝜎𝐻 ]𝑐𝑥 = [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 . 𝑍𝑅 . 𝑍𝑣 . 𝐾𝑥𝐻
Trong đó:
𝑍𝑅 là hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Từ dữ liệu trang (91,92) sách
[1] chọn độ nhám bề mặt răng 𝑅𝑧 ≤ 1,25 … .0,63 𝜇𝑚 => 𝑍𝑅 = 1
𝑍𝑣 là hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng. Với v =1,11(m/s)< 4 (m/s)
=>𝑍𝑣 = 1
𝐾𝑥𝐻 là hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, 𝐾𝑥𝐻 = 1
Thay số ta được
[𝜎𝐻 ]𝑐𝑥 = 490,91.1 = 490,91 (𝑀𝑃𝑎)
2.𝑇1 .𝐾𝐻 .(𝑢𝑡 +1)

Có 𝜎𝐻𝑡 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . 𝑍𝜀 . √ ≤ [𝜎𝐻 ]𝑐𝑥
𝑏𝑤 .𝑢𝑡 .𝑑𝑤1 2

Trong đó:
-𝑍𝑀 là hệ số kể đến cơ tính vật liệu, tra bảng 6.5 trang 96 sách [1]=>𝑍𝑀 =
274 𝑀𝑃𝑎1/3
-𝑍𝐻 là hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc
2𝑐𝑜𝑠𝛽𝑏 2.cos 13,93

𝑍𝐻 = √ =√ =1,72
sin(2.𝛼𝑡𝑤 ) sin(2.20,63)
-Z𝜀 là hệ số trùng khớp của răng
1 1
Z𝜀=√ =√ = 0,76
𝜀𝛼 1,75
sin 𝛽 sin 14,84

𝜀𝛽 = 𝑏𝑤 = 51. = 2,08
𝑚𝜋 2. 𝜋
𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑎 𝑎𝑤 = 0,34.150 = 51
Với 𝜀𝛼 là hệ số trùng khớp ngang:
1 1 1 1
𝜀𝛼 = 1,88 − 3,2. [ + ] = 1,88 − 3,2. [ + ] = 1,75
𝑍1 𝑍2 33 112
-𝐾𝐻 là hệ số tải trọng:
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 . 𝐾𝐻𝛽 . 𝐾𝐻𝑣
Với:
+ 𝐾𝐻𝛼 là hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp bánh răng
đồng thời ăn khớp. Với bánh răng nghiêng 𝐾𝐻𝛼 = 1,13
+ 𝐾𝐻𝛽 là hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng, 𝐾𝐻𝛽 = 1,03 (đã tính ở phần 1.3.1)
+ 𝐾𝐻𝑣 là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp. Tra bảng phụ
lục 2.3 trang 250 sách[1] với: CCX=9 , răng thẳng , HB<350 , v=1,16 m/s. Nội suy ta
được 𝐾𝐻𝑣 = 1,01
Thay số được 𝐾𝐻 = 1,13.1,03.1,01 = 1,18

Thay số ta được:
2.𝑇1 .𝐾𝐻 .(𝑢𝑡 +1)
𝜎𝐻𝑡 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . 𝑍𝜀 . √
𝑏𝑤 .𝑢𝑡 .𝑑𝑤1 2
2.143353.1,18.(3,39+1)
= 274.1,72.0,76. √ = 485,76 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝐻 ]𝑐𝑥
51.3,39.68,342
Kiểm tra:
[𝜎𝐻 ]𝑐𝑥 −𝜎𝐻𝑡 490,91−485,76

. 100% = . 100% = 1,04% < 10% => 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛
[𝜎𝐻 ]𝑐𝑥 490,91
3.3.4 Kiểm nghiệm độ bền uốn

2.T1 .KF .Yε .Yβ YF1
σF1 = ≤ [σF1 ]
bw .dw1 .m
σF1 .YF2
σF2 = ≤ [σF2]
YF1
Trong đó
• [σF1] và [σF2] là ứng suất uốn cho phép đã tính ở mục 1.2.1.
• KF : hệ số tải trọng khi tính về uốn
KF = KFβ. KFα.KFv
+) KFβ: hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng. Tra bảng6.7[1](trang 98) với ψbd = 0,79 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6, được:
KFβ = 1,07
+)KFα: hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp răng đồng
thời ăn khớp với răng nghiêng CCX: 9, v= 1,11 => KFα=1,37
+)KFv: hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
vF ∙bw ∙dw1
 về uốn: K Fv = 1 +
2T1 ∙KFβ∙KFα
aw
Với : ϑF = δF . g ο . v. √
u
δF = 0,006 ( tra bảng 6.15 -trang 107 )

go = 73. ( tra bảng 6.16 -trang 107 )
aw 150
Suy ra: ϑF = δF . g ο . v. √ = 0,006 . 73 . 1,11 . √ = 3,23
u 3,39
Từ đó tính được :
ϑF ∙bw ∙dw1 3,23.51.68,34

KFV = 1+ = 1+ = 1,03
2T1 ∙KFβ ∙KFα 2.143353 .1,07 .1,37
KF = KFβ. KFα .KFv = 1,07.1,37.1,03=1,51
• Yε: hệ số kể đến sự trùng khớp của rang
1 1
Yε = = = 0,57
εα 1,75
• Yβ: hệ số kể đến độ nghiêng của răng.
1 14,84
𝑌𝛽 = 1 − 𝛽° =1− = 0,894
140 140
• YF1 và YF2: hệ số dạng răng. Phụ thuộc số răng tương đương Zv1 và Zv2
Z1 33
Zv1 = = = 36,62
cos β 0,96593
3
Z2 112
Zv2 = = = 124,29
cos β 0,96593
3
*Tra bảng 6.18[1](trang 109) với:
Zv1 =37
Zv2 = 124
x1 = 0
x2 = 0
ta được: YF1 = 3,73 và YF2 = 3,6
Thay số :
2.T1 .KF .Yε .Yβ YF1 2.143353.1,51.0,57.0,894.3,73

σF1 = = = 118,05 MPa
bw .dw1 .m 51.68,34.2

σF1 .YF2 118,05.3,6
σF2 = = = 113,94 MPa
YF1 3,73
[σF ]𝑐𝑥 = [σF ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑋𝐹
𝑌𝑅 : hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám 𝑌𝑅 =1
𝑌𝑆 :Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng xuất , 𝑌𝑆 = 1,08 −
0,06595 ln(𝑚) = 1,08 − 0,0695. ln(2) = 1,032
𝐾𝑥𝐹 : Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn , 𝑐ó 𝑑𝑎 ≤
400 => 𝐾𝑥𝐹 = 1
[σF1 ]𝑐𝑥 = [σF1 ]𝑠𝑏 . 1,032 = 254,86.1,032 = 253,54(𝑀𝑝𝑎)

{
[σF2 ]𝑐𝑥 = [σF2 ]𝑠𝑏 . 1,016 = 241,71.1,032 = 249,44(𝑀𝑝𝑎)
σF1 ≤ [σF1 ]𝑐𝑥
{ thỏa mãn
σF2 ≤ [σF2 ]𝑐𝑥
3.3.5 Kiểm nghiệm độ bền quá tải
σ𝐻𝑚𝑎𝑥 = σ𝐻 . √𝐾𝑞𝑡 ≤ [σ𝐻 ]𝑚𝑎𝑥
{σ𝐹1𝑚𝑎𝑥 = σ𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [σ𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥
σ𝐹2𝑚𝑎𝑥 = σ𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [σ𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑞𝑡 : Hệ số quá tải
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑞𝑡 = = 2,2
𝑇
σ𝐻𝑚𝑎𝑥 = σ𝐻 . √𝐾𝑞𝑡 = 485,76. √2,2 = 720,5 𝑀𝑃𝑎

 { σ𝐹1𝑚𝑎𝑥 = σ𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 = 118,05.2,2 = 259,7 𝑀𝑃𝑎
σ𝐹2𝑚𝑎𝑥 = σ𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 = 113,94.2,2 = 250,67𝑀𝑃𝑎
σ𝐻𝑚𝑎𝑥 ≤ [σ𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1624 𝑀𝑃𝑎
 {σ𝐹1𝑚𝑎𝑥 ≤ [σ𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑀𝑃𝑎 Thỏa mãn
σ𝐹2𝑚𝑎𝑥 ≤ [σ𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 360 𝑀𝑃𝑎
3.4 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ, KÍCH THƯỚC HÌNH HỌC BỘ TRUYỀN
3.4.1 Xác định lực tác dụng lên trục
2. 𝑇1 2.143353
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = 4195 𝑁
𝑑𝑤1 68,34
𝐹𝑡1. 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑡𝑤 𝑡𝑎𝑛20,63
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = = 4195. = 1634 𝑁
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠1484
{ 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 4195. 𝑡𝑎𝑛14,84 = 1112 𝑁

Trong đó:
-𝐹𝑡 𝑙à 𝑙ự𝑐 𝑣ò𝑛𝑔
-𝐹𝑟 𝑙à 𝑙ự𝑐 ℎướ𝑛𝑔 𝑡â𝑚
-𝐹𝑎 𝑙à 𝑙ự𝑐 𝑑ọ𝑐 𝑡𝑟ụ𝑐
3.4.2 Lập bảng thông số của bộ truyền

Bảng 3: Thông số bộ truyền
Thông số Kí hiệu Kí hiệu Đơn vị Giá trị Ghi chú
chung
Vật liệu bánh răng nhỏ
Vật liệu bánh răng lớn
Độ rắn mặt răng bánh nhỏ, HB 𝐻𝐵1 248

bánh lớn
𝐻𝐵2 235
Khoảng cách trục 𝑎𝑤 𝑎𝑤 (mm) 150
Chiều rộng vành răng 𝑏𝑤 𝑏𝑤 (mm) 51
Mô đun m m (mm) 2
Tỉ số truyền (thực) u 𝑢𝑡 3,39
Số răng z 𝑧1 (răng) 33
𝑧2 (răng) 112
Đường kính vòng chia d 𝑑1 (mm) 68,28
𝑑2 (mm) 231,73
Đường kính vòng lăn 𝑑𝑤 𝑑𝑤1 (mm) 68,34
𝑑𝑤2 (mm) 231,66
Đường kính vòng đỉnh 𝑑𝑎 𝑑𝑎1 (mm) 71,28
𝑑𝑎2 (mm) 235,73
Đường kính vòng đáy 𝑑𝑓 𝑑𝑓1 (mm) 73,28
𝑑𝑓2 (mm) 236,73
Hệ số dịch chỉnh x 𝑥1 0
𝑥2 0

Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑡1 𝐹𝑡2 (N) 4195
𝐹𝑟1 𝐹𝑟2 (N) 1634
𝐹𝑎1 𝐹𝑎2 (N) 1112

CHƯƠNG 4: CHỌN KHỚP NỐI, TÍNH TRỤC, THEN, Ổ LĂN
4.1. CHỌN KHỚP NỐI
4.1.1. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 𝜎𝑏 =600 MPa, ứng suất xoắn cho phép
[𝜏]= 20 MPa
4.1.2 Tính chọn khớp nối giữa trục II và trục của băng tải
- Chọn kết cấu nối trục:
Ta chọn kết cấu nối trục vòng đàn hồi với những ưu điểm: cấu tạo đơn giản, dễ
chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy….
Chọn khớp nối theo điều kiện:
𝑐𝑓
𝑇𝑡 ≤ 𝑇𝑘𝑛
𝑐𝑓
𝑑 𝑡 ≤ 𝑑𝑘𝑛
Mô men xoắn cần truyền giữa hai trục:
𝑇 = 𝑇𝐼𝐼 = 466209 𝑁𝑚𝑚 = 466,209 𝑁𝑚
- Đường kính trục nối bằng đường kính của trục sơ bộ:
3 𝑇𝐼𝐼 3 466209
𝑑𝑡 = √ = √ = 48,85 (𝑚𝑚)
0,2[𝜏] 0,2.20
- Tt là momen xoắn tính toán Tt=k.T.
Trong đó :
K là hệ số làm việc tra bảng 16-1-tr58 lấy k=1,5
T là momen xoắn danh nghĩa trên trục: T= 466209 Nmm
Do vậy: Tt= 1,5. 466209= 699314 Nmm
- Theo bảng 16. 10a - tr 68,69 Tài liệu [2] ta có bảng kích thước cơ bản của nối
trục vòng đàn hồi như sau:

Bảng 4: Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi
T, d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
Nm mm mm mm Mm mm mm mm v/p mm mm mm mm mm
1000 50 210 95 175 110 90 160 8 2850 6 70 40 36 40
Bảng 5: Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

T, dc d1 D2 L l1 l2 l3 H
Nm mm mm Mm mm mm mm mm mm
1000 18 M12 25 80 42 20 36 12
l1 l2 l
l2 l1
l3
d1
D3
dc
h
D0
dm
D
l B
L B1
Hình 1: Hình minh họa nối trục vòng đàn hồi.

Chọn vòng đàn hồi bằng cao su.
- Kiểm nghiệm độ bền của vòng đàn hồi và chốt:

Theo điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi, công thức trang 69 – Tài liệu[2]
2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑍. 𝐷0 . 𝑑𝑐 . 𝑙3
Trong đó:

k - Hệ số chế độ làm việc, theo bảng 16. 1 - tr 58 – Tài liệu [2]với máy công
tác là băng tải, ta chọn k = 1,5 .
[ 𝑑 ] - ứng suất dập cho phép của vòng đàn hồi cao su, lấy [ 𝑑 ] = 2 MPa.
2.1,5.466209
𝑑 = = 1,69(𝑀𝑃𝑎) < [ 𝑑 ] = 2 𝑀𝑃𝑎.
8.160.18.36
=> Thỏa mãn điều kiện bền dập của vòng đàn hồi cao su.
- Kiểm nghiệm về sức bền của chốt theo công thức:
𝑘. 𝑇. 𝑙0
𝑢 =  [ 𝑢 ]
0,1. 𝑑𝑐3 . 𝐷0 . 𝑍
Trong đó:
𝑙2 20
𝑙0 = 𝑙1 + = 42 + = 52(𝑚𝑚)
2 2
[ 𝑢 ] - ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm chốt, [ 𝑢 ] = (60…80) MPa
1,5.466209.52
𝑢 = = 48,71(𝑀𝑃𝑎) < [ 𝑢 ]
0,1.183 . 160.8
 Thỏa mãn điều kiện bền uốn của chốt.

Như vậy, khớp nối vòng đàn hồi có các thông số nêu trên là hợp lý.
-Tính lực khớp nối: Fkn = (0,2…0,3).𝐹𝑡′
2.𝑇2
Với 𝐹𝑡′ - lực vòng trên khớp nối: 𝐹𝑡′ =
𝐷𝑡
Trong đó:
T2 - Mô men xoắn trên trục II, T2 = 466209 (N.mm)
Dt - Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt, theo bảng 3.1 và hình 4.1, ta có Dt =
160 (mm)
2.466209
⇒ 𝐹𝑡′ = = 5827,6(𝑁)
160
Từ đó ta tính được: Fkn = (0,2…0,3). 5827,6= (1165,5…1748,3) (N)

Chọn giá trị trung bình của hai giá trị trên, ta được: Fkn = 1456,9 (N)
4.2. LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC, KHOẢNG CÁCH CÁC GỐI ĐỠ VÀ ĐIỂM
ĐẶT LỰC
4.2.1. Sơ đồ phân tích lực chung và giá trị lực/momen xoắn
Hình 2: Sơ đồ phân tích lực

4.2.2. Tính sơ bộ đường kính trục
Đường kính sơ bộ trục I:
Chọn [ 𝜏]=15:
3 𝑇 3 143353
𝑑1𝑠𝑏 = √ 1 = √ = 36,29(𝑚𝑚)
0,2𝜏 0,2.15
Đường kính sơ bộ trục II:
Chọn [ 𝜏]=28:
3 𝑇 3 466209
𝑑2𝑠𝑏 = √ 2 = √ = 43,66(𝑚𝑚)
0,2𝜏 0,2.28
Chọn sơ bộ:
d1=40 (mm)
d 2=45 (mm)

Theo bảng 10.2 trang 189 tài liệu [1]:
d 1=40 (mm) ta có b01=23 (mm)
d2=45 (mm) ta có b02=25 (mm)
4.2.3. Xác định khoảng cách gối đỡ và các điểm đặt lực
Chiều dài may ơ bánh đai, may ơ đĩa xích được xác định theo công thức sau:
lmk = (1,2…1,5).dk
Trong đó: dk là đường kính của trục đĩa xích hoặc bánh đai
Chiều dài may ơ bánh răng trụ răng nghiêng xác định theo công thức:
lmk = (1,2…1,5).dk
Trong đó dk là đường kính của trục bánh răng trụ răng nghiêng.
bw=51
Chiều dài may ơ bánh răng trụ răng nghiêng nhỏ:
𝑙𝑚1 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑1 = (48 ÷ 60), với 𝑏𝑤 = 51, lấy lm1= 61(mm)
Chiều dài may ơ banh đai :
lmck = (1,2…1,5).dk
lmc1 = (1,2…1,5). 40 = (48…60) mm , lấy lmc1 = 56 (mm)
Chiều dài may ơ bánh răng trụ răng nghiêng lớn:
𝑙𝑚2 = {(1,2 ÷ 1,5)𝑑2 ; 𝑏𝑤 } = {54 ÷ 67,5; 51} = 67,5(𝑚𝑚)
Chiều dài moay ơ nửa khớp nối (đối với nối trục vòng đàn hồi):
lmck = (1,4…2,5).dk
lmc2 = (1,4…2,5). 45 = (63…112,5) mm , lấy lmc2 = 75 (mm)
Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10. 3 - tr 189 -Tài liệu [1], ta có:
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay:

k1 = (8…15) mm, lấy k1 = 10 (mm)
- Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm, lấy k2 = 10 (mm)
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:
k3 = (10…20) mm, lấy k3 = 15 (mm)
- Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:
hn = (15…20) mm, lấy hn =15 (mm)
- Sử dụng các kí hiệu như sau:
k : số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
i : số thứ tự của tiết diện trục ,trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải
trọng
lki : khoảng cách từ gối đỡ O đến tiết diện thứ I trên trục k
lmki : chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ I trên trục k
lcki : khoảng công xôn trên trục thứ k tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc
đến gối đỡ.
lcki = 0,5.(lmki +b0) +k3+hn
Trục II:
Theo bảng 10.4Tài liệu[1] , ta có :
𝑙𝑚2 𝑏𝑜2 67,5 25

𝑙22 = + 𝑘1 + 𝑘2 + = + 10 + 10 + = 66,25(𝑚𝑚)
2 2 2 2
Lấy 𝑙22 = 70(𝑚𝑚)
𝑙21 = 2. 𝑙22 = 2.70 = 140(𝑚𝑚) (Do bánh răng lắp giữa hai gối)
𝑏𝑜2 𝑙𝑚𝑐2 25 75
𝑙2𝑐 = + ℎ𝑛 + 𝑘 3 + = + 15 + 15 + = 80 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
Trục I:

𝑏𝑜1 𝑙𝑚𝑐1 23 56
𝑙1𝑐 = + ℎ𝑛 + 𝑘 3 + = + 15 + 15 + = 69,5 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
Lấy 𝑙1𝑐 = 70(𝑚𝑚)
l12 = l22=70 (mm)
l11 = l21 = 140 (mm)
4.3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM TRỤC I

4.3.1. Thiết kế trục
4.3.1.1 Chọn vật liệu
Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy cảm với sự tập trung ứng
suất dễ gia công và có thể nhiệt luyện dễ dàng. Cho nên thép cacbon và thép hợp kim
là những vật liệu chủ yếu để chế tạo trục. Việc lựa chọn thép hợp kim hay thép cacbon
tuy thuộc điều kiện làm việc trục đó có chịu tải trọng lớn hay không.
Đối với trục của hộp giảm tốc làm việc trong điều kiện chịu tải trọng trung bình
thì ta chọn vật liệu làm trục là thép C45 thường hoá có cơ tính như sau:
b= 600 Mpa; ch= 340 Mpa;
Với độ cứng là 200 HB. Ứng suất xoắn cho phép [] = 15  30 Mpa tuỳ thuộc
vào vị trí đặt lực ta đang xét.

Hình 3: Sơ đồ sơ bộ truyền trong hộp giảm tốc

4.3.1.2 Thiết kế trục
Hình 4: Sơ đồ phân tích lực trục I

* Xác định các lực tác dụng lên trục

- Các lực tác dụng lên trục I gồm có:
+ Lực vòng: Ft1 = 4195(N)
+ Lực hướng tâm Fr1=1634(N)
+ Lực dọc trục Fa1 =1112(N)
- Lực của bánh đai tác dụng lên trục:
Do đường nối tâm của bộ truyền đai làm với phương ngang 1 góc
 = 0o do đó lực 𝐹𝑟 từ bánh đai tác dụng lên trục chỉ có một thành phần lực
𝐹𝑑𝑦 = 932(𝑁)
- Tính phản lực tại các gối đỡ 1 và 0:
- Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ 1 và 0 theo hai phương x và y như
hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
+ Phản lực theo phương của trục y:
𝑑𝑤1
𝑀𝑥 (1) = 𝐹𝑟1 . 𝑙12 + 𝐹𝑎1 . 2
− 𝑅𝑦0 𝑙11 + 𝐹𝑑𝑦 (𝑙11 + 𝑙1𝑐 ) = 0
𝑑𝑤1
𝐹𝑟1 . 𝑙12 + 𝐹𝑎1 . + 𝐹𝑑𝑦 (𝑙11 + 𝑙1𝑐 )
⇒ 𝑅𝑦0 = 2
𝑙11
68,34
1634.70 + 1112. + 932(140 + 70)
= 2 = 2486,41(𝑁)
140
 Cùng chiều hình
∑𝐹 (𝑦) = 𝑅𝑦1 − 𝐹𝑟1 + 𝑅𝑦0 + 𝐹𝑑𝑦 = 0
 𝑅𝑦1 = 𝐹𝑟1 − 𝑅𝑦0 − 𝐹𝑑𝑦 = 1634 = 2486,41 + 932 = 79,59 (𝑁)

 Cùng chiều hình
+ Phản lực theo phương của trục x:
𝑀𝑦 (1) = 𝐹𝑡1 . 𝑙12 − 𝑅𝑥0 𝑙11 = 0
𝐹𝑡1 . 𝑙12 4195.70

𝑅𝑥0 = = = 2097,5(𝑁)
𝑙11 140

 Cùng chiều hình vẽ
𝐹 (𝑥) = 𝑅𝑥1 − 𝐹𝑡1 + 𝐹𝑥0 = 0
𝑅𝑥1 = 𝐹𝑡1 − 𝐹𝑥0 = 4195 − 2097,5 = 2097,5(𝑁)
 Cùng chiều hình vẽ

Ta có sơ đồ mô men
Hình 5: Sơ đồ momen trục I

* Tính đường kính của trục
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d sbI = 40 (mm), vật liệu chế tạo trục
là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 MPa , theo bảng 10. 5 - tr 195 Tài liệu [1], ta có
trị số của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là : [] = 63 MPa
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức :
M td
d= 3
0,1.[ ]
Trong đó: Mtd - Mô men tương đương trên các mặt cắt, được tính theo công thức
sau:
Mtd = M x2  M y2  0,75.M z2
 Xét các mặt cắt trên trục I:
- Xét mặt cắt trục tại điểm 3 - điểm có lắp then với bánh đai bị động của bộ truyền:
+ Mô men uốn : 𝑀𝑥3 = 𝑀𝑦3 = 0

+ Mô men xoắn :
𝑑𝑤1 68,34
𝑇3 = 𝑀𝑧3 = 𝐹𝑡1 . = 4195. = 143343(𝑁𝑚𝑚 )
2 2
+ Mô men tương đương trên mặt cắt 3 :
𝑀𝑡đ3 = √0,75. 𝑇32 = √0,75. 1433432 = 124139(𝑁𝑚𝑚)
+ Kích thước của trục tại mặt cắt 3 :
3 𝑀𝑡đ3 3 124139
𝑑3 = √ =√ = 27,01 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.63
+ Do mặt cắt tại 3 có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4%, theo đó ta
tính được đường kính của trục tại mặt cắt 3 là :
𝑑3 = 1,04.27,01=28,09(mm) , ta chọn 𝑑3 = 30 (mm)
- Xét mặt cắt trục tại điểm 0 - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:

+ Mô men uốn 𝑀𝑥0 = 65240 (Nmm)
+ Mô men uốn 𝑀𝑦0 = 0
+ Mô men xoắn : 𝑇0 = 143343(𝑁𝑚𝑚 )
+ Mô men tương đương trên mặt cắt 0:
𝑀𝑡đ0 = √652402 + 02 + 0,75. (143343)2 = 140238 (Nmm)
+ Kích thước của trục tại mặt cắt 0:

3 140238
𝑑0 = √ = 28,13 (mm) , ta chọn 𝑑0 = 35 (mm)
0,1.63
- Xét mặt cắt trục tại điểm 2 , điểm có lắp bánh răng nghiêng trái:
+ Mô men uốn 𝑀𝑥2 = 43568,7𝑁𝑚𝑚

+ Mô men uốn 𝑀𝑦2 = 146825𝑁𝑚𝑚
+ Mô men xoắn :𝑇2 = 143343 (Nmm)

+ Mô men tương đương trên mặt cắt 2
𝑀2 = √(43568,7)2 + (146825)2 + 0,75. (143343)2
= 197145 (Nmm)

3 197145
𝑑2 =√ = 31,5(mm)
0,1.63
Chọn 𝑑2 = 36 (mm )
- Xét mặt cắt trục tại vị trí lắp ổ lăn 1 :
+ Mô men uốn : 𝑀𝑥1 = 0

+ Mô men uốn : 𝑀𝑦1 = 0
+ Mô men xoắn : 𝑀𝑧1 = 0
+ Mô men tương đương trên mặt cắt 1: 𝑀𝑡𝑑1 = 0
+ Kích thước của trục tại mặt cắt 1: 𝑑1 = 0
Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và đồng bộ khi
chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngụng trục tại 1 và 0 là như nhau:
𝑑1 = 𝑑0 = 35 (𝑚𝑚).
Ta chọn 𝑑1 = 35 (𝑚𝑚).

Do vị trí giữa 1 và 2 có vai trục nên ta chọn dv1 = 40 (mm)
Vậy ta có đường kính của trục 1:
 𝑑3 = 30𝑚𝑚
 𝑑0 = 𝑑1 = 35𝑚𝑚
 𝑑2 = 36𝑚𝑚
 𝑑𝑣 = 40𝑚𝑚
4.3.2. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh
4.3.2.1 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Khi xác định đường kính trục theo công thức , ta chưa xét tới các ảnh hưởng về độ
bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu trình ứng suất, sự tập trung ứng suất,
yếu tố kích thước, chất lượng bề mặt…. Vì vậy sau khi xác định được đường kính trục
cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có kể đến các yếu tố vừa nêu.
Kết cấu của trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau đây:
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗
Trong đó:
[s] - hệ số an toàn cho phép, [ s] =(2…4) , lấy [s]=2
𝑠𝜎𝑗 , 𝑠𝜏𝑗 là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại mặt cắt j.
𝜎−1
𝑠𝜎𝑗 =
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜎𝑚𝑗 𝜓𝜎
𝜏−1
𝑠𝜏𝑗 =
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜏𝑚𝑗 𝜓𝜏
Với 𝜎−1 , 𝜏−1 giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, với thép 45 có 𝜎𝑏 =
600 𝑀𝑃𝑎
𝜎−1 = 0,436. 𝜎𝑏 = 0,436. 600 = 216,60 (𝑀𝑃𝑎)
𝜏−1 = 0,58. 𝜎−1 = 0,58.216,60 = 151,73 (𝑀𝑃𝑎)

𝜓𝜎 , 𝜓𝜏 là hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi,
theo bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [1], với b = 600 MPa, ta có:
𝜓𝜎 = 0,05, 𝜓𝜏 = 0
- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝑊𝑗
𝜎𝑎 , 𝜏𝑎 , 𝜎𝑚 là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt cắt mà ta
đang xét. Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do
vậy:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = =
2 2𝑊𝑜𝑗
- Với Wj , Woj - mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại mặt cắt đang xét.
* Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp ổ lăn trên trục I - vị trí điểm 0 :
Ta có:
2 2
𝑀𝑢0 = √𝑀𝑥0 + 𝑀𝑦0 √(0)2 + (65240)2 = 65240 (Nmm)
=
𝜋𝑑03 3,14. 353

𝑊0 = = = 4207,11 (𝑚𝑚3)
32 32
65240
𝜎𝑎0 = = 15,51
4207,11
Lại có
𝑇0 = 𝑇𝐼 = 143353 (𝑁𝑚𝑚)
𝜋𝑑03 3,14. 353

𝑊00 = = = 8414,22 (𝑚𝑚)
16 16
𝑇0 143353
𝜏𝑎0 = 𝜏𝑚0 = = = 8,52
2. 𝑊00 2.8414,22

Hệ số 𝐾𝜎𝑑0 và 𝐾𝜏𝑑0 được xác định theo các công thức sau:
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑0 =
𝐾𝑦
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑0 =
𝐾𝑦
Trong đó:
Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia
công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 Tài liệu [1], ta có :
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63.
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 - tr 197 - Tài liệu [1], Ở đây ta không
dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó Ky = 1.
 ,  - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng vật
liệu thép các bon có đường kính d = 35 (mm), theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài liệu [1],
ta có:  = 0,865 ,  = 0,795.
K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục
có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12 - tr 199 - Tài liệu [1],
ta có: K = 1,76 ; K = 1,54 .
Thay các giá trị trên vào, ta được :
𝐾𝜎 1,76
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜎 0,865
𝐾𝜎𝑑0 = = = 2,09
𝐾𝑦 1
𝐾𝜏 1,54
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜏 0,795
𝐾𝜏𝑑0 = = =2
𝐾𝑦 1
Thay các kết quả trên vào công thức ta tính được :
𝜎−1 261,60
𝑠𝜎0 = = = 8,07
𝐾𝜎𝑑0 𝜎𝑎0 + 𝜎𝑚0 𝜓𝜎 2,09.15,51 + 0.0,05

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏0 = = = 8,9
𝐾𝜏𝑑0 𝜏𝑎0 + 𝜏𝑚0 𝜓𝜏 2.8,52 + 8,52.0
Ta có:
𝑠𝜎0 . 𝑠𝜏0 8,07.8,9

𝑠0 = = = 5,98 ≥ [𝑠] = 2
2 2
√𝑠𝜎0 + 𝑠𝜏0 √8,072 + 8,92
* Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp bánh răng trên trục I - vị trí
điểm 2 :
Ta có:
M = √(𝑀𝑥2 )2 + (𝑀𝑦2 )2= √43568,72 + 1468252 =153153 (Nmm)
Theo bảng 10. 6 - tr 196 - Tài liệu [1].
Với đường kính trục là d = 36 (mm) bánh răng lắp liền trục ta có :
𝜋𝑑23 𝜋. 363
𝑊2 = = = 4580,44(𝑚𝑚3 )
32 32
182765
𝜎𝑎2 = = 33,44
4580,44
Từ công thức với:
𝑇2 = 𝑇𝐼 = 143353 (𝑁𝑚𝑚)
𝜋𝑑23 𝜋. 363
𝑊02 = = = 9160,88(𝑚𝑚3 )
16 16
𝑇2 143353
𝜏𝑎2 = 𝜏𝑚2 = = = 7,82
2. 𝑊02 2.9160,88
Hệ số Kdj và Kdj được xác định theo các công thức sau:
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑2 =
𝐾𝑦
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀
𝐾𝜏𝑑2 = 𝜏
𝐾𝑦

Trong đó:
công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 – Tài liệu [1], ta có :
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 - tr 197 - Tài liệu [1], ở đây ta không
ta có:  = 0,862 ,  = 0,792
K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục không
có rãnh then . Theo bảng 10. 12 - tr 199 – Tài liệu [1], ta có:
K = 1,85 ; K = 1,40
Thay các giá trị trên vào (5-8) và (5-9) , ta được :

𝐾𝜎 1,85
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜎 0,862
𝐾𝜎𝑑2 = = = 2,2
𝐾𝑦 1
𝐾𝜏 1,40
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜏 0,792
𝐾𝜏𝑑2 = = = 1,83
𝐾𝑦 1
Thay các kết quả trên vào công thức (5-4) và (5-5), ta tính được :
𝜎−1 261,60
𝑠𝜎2 = = = 3,56
𝐾𝜎𝑑2 𝜎𝑎2 + 𝜎𝑚2 𝜓𝜎 2,2.33,44 + 0.0,05
𝜏−1 151,73
𝑠𝜏2 = = = 10,6
𝐾𝜏𝑑2 𝜏𝑎2 + 𝜏𝑚2 𝜓𝜏 1,83.7,82 + 7,82.0
Ta có:
𝑠𝜎2 . 𝑠𝜏2 3,56.10,6

𝑠2 = = = 3,37 ≥ [𝑠] = 2
2 2
√𝑠𝜎2 + 𝑠𝜏2 √3,562 + 10,62

*Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp bánh đai bị động trên trục I - vị
trí điểm 3:
Từ công thức (5-6) , với :
M = 0 (𝑀𝑥 =0, 𝑀𝑦 =0)
Theo bảng 10. 6 - tr 196 - Tài liệu [1] , trục có 1 rãnh then . Với đường kính trục
là d = 30 (mm), tra bảng 9. 1a - tr 173 - Tài liệu [1] , ta có các thông số của then bằng:
b = 10 (mm), t1 = 5 (mm), h = 8 (mm)
Từ công thức (5-7), với:
𝑇3 = 𝑇𝐼 = 143353 (𝑁𝑚𝑚)
𝜋𝑑33 𝜋𝑡1 (𝑑3 − 𝑡1 )2 𝜋. 303 𝜋. 5. (30 − 5)2

𝑊01 = − = − = 5137,81(𝑚𝑚3 )
16 2. 𝑑3 16 2.30
𝑇1 143353
𝜏𝑎1 = 𝜏𝑚1 = = = 13,95
2. 𝑊01 2.5137,81
Hệ số 𝐾𝜏𝑑𝑗 được xác định theo các công thức sau :

𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑2 =
𝐾𝑦
Trong đó:
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63 .
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 - tr 197 - Tài liệu [1] , Ở đây ta không
dùng các phương pháp tăng bền bề mặt , do đó Ky = 1.
 - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục , đối với trục làm bằng vật
liệu thép các bon có đường kính d = 30 (mm) , theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài liệu[1],
ta có :  = 0,81

K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục có
rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12 - tr 199 – Tài liệu [1], ta
có : K = 1,54
Thay các giá trị trên vào (5-9), ta được:
𝐾𝜏 1,54
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜏 0,81
𝐾𝜏𝑑1 = = = 1,96
𝐾𝑦 1
Thay các kết quả trên vào công thức (5-5), ta tính được:
𝜏−1 151,73
𝑠𝜏1 = = = 5,55
𝐾𝜏𝑑1 𝜏𝑎1 + 𝜏𝑚1 𝜓𝜏 1,96.13,95 + 8,74.0
𝑠1 = 𝑠𝜏1 = 5,51 > [𝑠] = 2
Như vậy trục I đảm bảo điều kiện bền mỏi.
4.3.2.2 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột ngột, ta cần
tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức :
td =  2  3 2  []
Trong đó:
M max
=
0,1.d 3
Tmax
=
0,2.d 3
𝑀𝑚𝑎𝑥 , 𝑇𝑚𝑎𝑥 - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại mặt cắt nguy
hiểm lúc quá tải. Theo biểu đồ mô men, ta có : 𝐾𝑞𝑡 = 2,2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑢 . 𝐾𝑞𝑡
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝑇. 𝐾𝑞𝑡
[] = 0,8. ch , với thép 45 thường hóa có : ch = 340 MPa

 [] = 0,8. 340 = 272 MPa
Mặt cắt nguy hiểm của trục I là tại vị trí 2, với :
Mmax =𝑀2 . Kqt = 153153.2,2 = 336936,6(Nmm)
Tmax = TI . Kqt = 143353.2,2= 315376,6 (Nmm)
d2= 36 (mm)
336936,6
 = = 72,21 (N/mm2)
0,1.363
315376,6
= =33,8 (N/mm2)
0,2.363
Thay vào công thức (5-10), ta tính được :
td = √72,212 + 3. 33,82 =92,96 (MPa) < [] = 272 (MPa)
Như vậy trục I đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
4.3.3. Tính chọn then

* Đường kính trục tại vị trí lắp bánh bánh đai với trục một d = 30 (mm), theo
bảng 9.1a - tr 173 – Tài liệu [1], ta có các kích thước của then như sau: b = 10 (mm), h
= 8 (mm), t1 = 5 (mm), t2 = 3,3(mm)
Từ phần tính toán của trục, ta có chiều dài moay ơ của bánh đai là:
lm1 = 61 (mm)
Với:
lt1 = (0,8…0,9)lm1 = (48,8…54,9) (mm)
Theo tiêu chuẩn, tra bảng 9. 1a - tr173 - Tài liệu [1], ta có chiều dài của then là: lt
= 50 (mm).
- Kiểm nghiệm sức bền dập cho then theo công thức:
2.𝑇𝐼
d =  [d]
𝑑.𝑙𝑡 .(ℎ−𝑡1 )
Trong đó: TI = 143353 (Nmm)

[d] - ứng suất dập cho phép, theo bảng 9. 5 – tr 178 Tài liệu [1] , có [d]
=150 (MPa) tải trọng êm .
2.143353
 d = = 63,71 (MPa) <[]
30.50.(8−5)
Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập.
- Kiểm nghiệm sức bền cắt cho then:
2.𝑇𝐼
c =  [c]
𝑑.𝑙𝑡 .𝑏
Thay các giá trị vào công thức ta có:
2.143353
c = = 19,11 (MPa)
30.50.10
Với [c] – ứng suất cắt cho phép, [c] = (60…90) MPa
 c < [c]
Vậy then đảm bảo diều kiện bền cắt.
4.3.4. Tính chọn ổ lăn

4.3.4.1 Chọn loại ổ lăn
-Do Fa /Fr = 0,68 > 0,3 ta dùng ổ bi đỡ - chặn
Hình 6: Sơ đồ đặt lực lên ổ lăn trục I

4.3.4.2 Chọn sơ bộ kích thước ổ.
Bảng 6: Chọn bộ kích thước ổ trục I
Ký hiệu d mm D mm B=T r, r1, C Co kN
mm
mm mm kN
36207 35 72 17 2,0 1,0 24 18,1
(bảng P2.12 [1] phụ lục).
4.3.4.3 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.

Tải trọng hướng tâm của ổ:
𝐹𝑟0(1) = √𝑅𝑥0 2 + 𝑅𝑦0 2 = √2097,52 + 2486,412 = 3253(𝑁)
𝐹𝑟1(1) = √𝑅𝑥1 2 + 𝑅𝑦1 2 = √2097,52 + 79,592 = 2099(𝑁)
Tra bảng 11.4, T215 [T1] ta có α = 0 độ ta có e = 0,3
11.1
Khả năng tải động của ổ Cd được xác định theo CT [1]
213
𝑚
Cd = Q √𝐿
Trong đó:
+ m – bậc của của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, m = 3 (ổ bi)
+ L – tuổi thọ của ổ (triệu vòng quay)

L = 60×n×Lh ×10-6 = 60 . 311,11 . 18000 . 10-6 = 336 (triệu vòng)
11.3
+ Q – tải trọng động quy ước (KW), xác định theo CT [1]
214
Q = (XVFr + YFa).kt.kd
Trong đó:
+ Fa và Fr – tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục tác dụng lên ổ
+ V – hệ số kể đến vòng nào quay, V =1 (vòng trong quay)

+ kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi nhiệt độ   150OC
11.3
+ kd – hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, lấy kd = 1 (theo B [1])
215
+ X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.
- Xác định lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra ở trên ổ lăn:
𝐹𝑠0 (1) = 𝑒 . 𝐹𝑟0 (1) = 0,3. 3253 = 975,9 (𝑁)
𝐹𝑠1 (1) = 𝑒 . 𝐹𝑟1 (1) = 0,3. 2099 = 629,7 (𝑁)
+ Tổng ngoại lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn [1] và [0]:
∑𝐹𝑎0 (1) = 𝐹𝑠1 (1) − 𝐹𝑎𝑡 = 629,7 + 1112 = 1741,7(𝑁)
∑𝐹𝑎1 (1) = 𝐹𝑠0 (1) − 𝐹𝑎𝑡 = 975,9 − 1112 = −136,1 (𝑁)
+ Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 và 0:
𝐹𝑎0 (1) = 𝑀𝑎𝑥 (∑𝐹𝑎0 (1) , 𝐹𝑠0 (1) ) = 1741,7 (𝑁)
𝐹𝑎1 (1) = 𝑀𝑎𝑥 (∑𝐹𝑎1 (1) , 𝐹𝑠1 (1) ) = 629,7(𝑁)

𝐹𝑎 11.4
+ Xét tỷ số kết hợp tra bảng B [1] ta có:
vF𝑟 216
Fa0(1) 1741,7 X 0 = 0,56

= = 0,53 > 𝑒 => {
V .Fr0(1) 1.3253 Y0 = 1,45
Fa1(1) 629,7 X =1
= = 0,3 = e => { 1
V .Fr1(1) 1.2099 Y1 = 0
 Tải trọng động quy ước trên các ổ:
Q0 = (0,5.X0.V.Fr0(1) + Y0 .Fa0(1)).kt .kđ
= (0,5.0,56.1. 3253 + 1,45.1741,7).1.1 = 3436 (N)
Q1 = (0,5.X1.V.Fr1(1) + Y1.Fa1(1)).kt.kd
= (0,5.1.1.2099 + 0).1.1= 1049,5 (N)
Vì Q0 < Q1 nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 1
=> Q = max (Q0 ,Q1) = 3436 (N)

Khả năng tải động của ổ lăn:
3
Cd = 3436. √336 = 23887 (N) < C = 25600 (N)
Như vậy hai ổ lăn đảm bảo khả năng tải động.
4.3.4.4 Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

- Khả năng tải tĩnh: Qt ≤ C0
Trong đó Qt là trị số lớn hơn trong 2 giả trị:
Qt= X0.Fr + Y0.Fa
Qt = F r
11,6
Với X0, Y0: hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục tra B [1]: (𝛼 = 12)
221
X0= 0,5 , Y0= 0,47
Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt0(1) = X0.Fr0(1)+Y0.Fa0(1) = 0,47.3253+ 0,47.1741,7= 2445,01 (N)
Qt1(1)= X0.Fr1(1)+Y0.Fa1(1) = 0,5.2099 + 0,47.(-136,1)=985,53 (N)
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt = max( Qt0(1) , Qt1(1)) = Qt0(1) = 2445,01 (N) < Co = 18170 (N)

Khả năng tải tĩnh của cả 2 ổ được đảm bảo.
4.4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC II

4.4.1. Thiết kế trục

Hình 7: Sơ đồ phân tích lực trục II

4.4.1.1 Các lực tác dụng lên trục II
- Mô men xoắn truyền từ trục I cho trục II, T2 = 466209(Nmm)
- Lực vòng: Ft2 = Ft1 = 4195 (N)
- Lực khớp nối tác dụng lên trục với Fkn = 1456,9(N), trong đó:
- Lực chiều trục: Fa2 = Fa1 = 1112 (N)
- Lực hướng kính: Fr2 = Fr1 = 1634 (N)
Trường hợp 1: 𝑭𝒌𝒏 ngược chiều 𝑭𝒕
 Tính phản lực tại các gối đỡ 0 và 1:
Giả sử phản lực tại các gối đỡ 0 và 1 có chiều như hình vẽ, ta tính các phản lực này:
Phản lực theo phương y:
𝑑𝑤2
𝑀0 (𝑥) = 𝑅𝑦21 . 𝑙21 + 𝐹𝑟2 . (𝑙21 − 𝑙22 ) + 𝐹𝑎2 . = 0
2
𝑑𝑤2 231,66
−𝐹𝑎2 − 𝐹𝑟2 . (𝑙21 − 𝑙22) −1112. − 1634.70
 𝑅𝑦21 = 2 = 2
𝑙21 140
= −1737(𝑁)
𝐹(𝑦) = 𝑅𝑦20 + 𝐹𝑟2 + 𝑅𝑦21 = 0
 𝑅𝑦20 = −𝑅𝑦21 − 𝐹𝑟2 = 1737 − 1634 = 103 (𝑁)
+ Phản lực theo phương x:
𝑀0 (𝑦) = −𝐹𝑘𝑛 . (𝑙2𝑐 + 𝑙21 ) + 𝐹𝑡2 . (𝑙21 − 𝑙22 ) + 𝑅𝑥21 . 𝑙21 = 0

𝐹𝑘𝑛 . (𝑙2𝑐 + 𝑙21 ) − 𝐹𝑡2 . ( 𝑙21 − 𝑙22 ) 1456,9.220 − 4195.70
 𝑅𝑥21 = =
𝑙21 140
= 191,91 (𝑁)
𝐹(𝑥) = 𝑅𝑥20 − 𝐹𝑘𝑛 + 𝐹𝑡2 + 𝑅𝑥21 = 0
 𝑅𝑥20 = − 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑘𝑛 − 𝑅𝑥21 = − 4195 + 1456,9 – 191,91 = −2930,01 (𝑁)
Vì 𝑅𝑥20 , 𝑅𝑦21 < 0 nên chiều các phản lực
𝑅𝑥20 , 𝑅𝑦21 sẽ ngược với chiều đã giả định
 Tính mô men

Hình 8: Sơ đồ momen trục II Fkn ngược chiều Ft

 Xét mặt cắt tại điểm 1
- Mô men uốn 𝑀𝑥11 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men uốn 𝑀𝑦11 = 116550 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men xoắn 𝑀𝑧11 = 485906,85 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men tương đương trên mặt cắt 1:
𝑀𝑡𝑑11 = √(116550 )2 + 0,75(485906,85)2 = 436650 (𝑁𝑚𝑚)

 Mô men uốn 𝑀𝑥21 = 𝑀𝑦11 = 0 (𝑁𝑚𝑚)

 Mô men xoắn 𝑀𝑧21 = 485906,85 (𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡𝑑21 = √(0)2 + (0)2 + 0,75(485906,85)2 = 420807,68 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men xoắn 𝑀𝑧31 == 485906,85 (𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡𝑑3 = √121591,42 + 2051002 + 0,75. (485906,85)2 = 483662(𝑁𝑚𝑚)

- Mô men xoắn 𝑀𝑧01 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men tương đương trên mặt cắt 3: 𝑀𝑡𝑑3 = 0(𝑁𝑚𝑚)
Trường hợp 2: 𝑭𝒌𝒏 cùng chiều 𝑭𝒕
 Tính phản lực tại các gối đỡ 0 và 1:
Phản lực theo phương y:
𝑑𝑤2
𝑀0 (𝑥) = 𝑅𝑦21 . 𝑙21 + 𝐹𝑟2 . (𝑙21 − 𝑙22 ) + 𝐹𝑎2 . = 0
2
𝑑𝑤2 231,66
−𝐹𝑎2 − 𝐹𝑟2 . (𝑙21 − 𝑙22) −1112. − 1634.70
 𝑅𝑦21 = 2 = 2
𝑙21 140
= −1737 (𝑁)
𝐹(𝑦) = 𝑅𝑦20 + 𝐹𝑟2 + 𝑅𝑦21 = 0
 𝑅𝑦20 = −𝑅𝑦21 − 𝐹𝑟2 = 1737 − 1634 = 103 (𝑁)
+ Phản lực theo phương x:
𝑀0 (𝑦) = 𝐹𝑘𝑛 . (𝑙2𝑐 + 𝑙21 ) + 𝐹𝑡2 . (𝑙21 − 𝑙22 ) + 𝑅𝑥21 . 𝑙21 = 0

−𝐹𝑘𝑛 . (𝑙2𝑐 + 𝑙21 ) − 𝐹𝑡2 . ( 𝑙21 − 𝑙22 ) −1456,9.220 − 4195.70
 𝑅𝑥21 = =
𝑙21 140
= −4386,91 (𝑁)
𝐹 (𝑥) = 𝑅𝑥20 + 𝐹𝑘𝑛 + 𝐹𝑡2 + 𝑅𝑥21 = 0
 𝑅𝑥20 = −𝐹𝑡2 − 𝐹𝑘𝑛 − 𝑅𝑥21 = − 4195 − 1456,9 – (−4386,91) = −1264,99 (𝑁)
Vì 𝑅𝑥20 , 𝑅𝑦20 , 𝑅𝑥21 < 0 nên chiều các phản lực
𝑅𝑥20 , 𝑅𝑦20 , 𝑅𝑥21 sẽ ngược với chiều đã giả định
 Tính mô men

Hình 9: Sơ đồ momen trục II Fkn cùng chiều Ft

- Mô men xoắn 𝑀𝑧12 = 485906,85 (𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡𝑑11 = √(116552 )2 + 0,75(485906,85)2 = 436650 (𝑁𝑚𝑚)

- Mô men uốn 𝑀𝑦32 = 88549,3 𝑁𝑚𝑚
- Mô men uốn 𝑀𝑥32 = 121590(𝑁𝑚𝑚)
- Mô men xoắn:𝑀𝑧32 = 485906,85 (𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡𝑑32 = √(88549,3 )2 + (121590)2 + 0,75(485906,85)2 = 446883 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men xoắn 𝑀𝑧22 = 485906,85 (𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡𝑑2 = √0,75. (485906,85)2 = 420807,68(𝑁𝑚𝑚)
- Mô men xoắn 𝑀𝑧01 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
- Mô men tương đương trên mặt cắt 3: 𝑀𝑡𝑑3 = 0(𝑁𝑚𝑚)
Ta thấy So sánh trường hợp Fkn ngược chiều với Ft và trường hợp Fkn cùng chiều với Ft
thì trường hợp Fkn ngược chiều với Ft ổ phải chịu lực lớn hơn do vậy ta tính ổ lăn theo
trường hợp có Fkn ngược chiều với Ft

4.4.1.2 Tính đường kính của trục
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d sbI = 45 (mm), vật liệu chế tạo trục
là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 MPa , theo bảng 10. 5 - tr 195 Tài liệu [1], ta có
trị số của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là : [] = 50 MPa
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức :
M td
d= 3
0,1.[ ]
Trong đó: Mtd - Mô men tương đương trên các mặt cắt, được tính theo công thức
sau:
Mtd = M x2  M y2  0,75.M z2
 Xét các mặt cắt trên trục I:
- Xét mặt cắt trục tại điểm 3 – lắp bánh răng nghiêng
+ Mô men tương đương trên mặt cắt 3 :

𝑀𝑡đ3 = 483662(𝑁𝑚𝑚)
3 𝑀𝑡đ3 3 483662
𝑑3 = √ =√ = 45,9 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.50
Do mặt cắt tại 3 có 2 rãnh then đặt cách nhau 180 độ nên đường kính trục cần
tăng thêm 10%, theo đó ta tính được đường kính của trục tại mặt cắt P là:
𝑑3 = 1,1. 45,9= 50,49(mm);
ta chọn 𝑑3 = 50 (mm)
- Xét mặt cắt trục tại điểm 2
+ Mô men tương đương trên mặt cắt 2

𝑀2 = 420807,68 (𝑁𝑚𝑚)
+ Kích thước của trục tại mặt cắt 2- khớp nối

3 420807,68
𝑑2 = √ = 43,8(mm)
0,1.50
Do tại mặt cắt 2 có lắp khớp nối, cần có rãnh then nên kích thước của trục phải
tăng thêm 4%, theo đó kích thước của trục tại mặt cắt S là:
𝑑2 = 1,04.43,8= 45,55 (mm)
Chọn 𝑑2 = 45 (mm )
- Xét mặt cắt trục tại vị trí lắp ổ lăn 1- lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc
+ Mô men tương đương trên mặt cắt 1: 𝑀𝑡𝑑1 = 436650

3 436650
+ Kích thước của trục tại mặt cắt 1: 𝑑1 = √ = 44,36
0,1.50
Chọn 𝑑1 = 45(𝑚𝑚)
Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và đồng bộ khi
chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngõng trục tại 1 và 0 là như nhau:
𝑑1 = 𝑑0 = 45 (mm).
Ta chọn 𝑑1 = 45 (mm).
Do vị trí giữa 1 và 2 có vai trục nên ta chọn dv1 = 52 (mm)
Vậy ta có đường kính của trục 1:
 𝑑3 = 50𝑚𝑚
 𝑑0 = 𝑑1 = 45𝑚𝑚
 𝑑2 = 45𝑚𝑚
 𝑑𝑣 = 52𝑚𝑚
4.4.2. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh
4.4.2.1. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Khi xác định đường kính trục theo công thức (5 -1), ta chưa xét tới các ảnh hưởng
về độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu trình ứng suất, sự tập trung ứng
suất, yếu tố kích thước, chất lượng bề mặt…. Vì vậy sau khi xác định được đường kính
trục cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có kể đến các yếu tố vừa nêu.
Kết cấu của trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau đây:
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗

Trong đó:
[s] - hệ số an toàn cho phép, [ s] =(2…4) , lấy [s]=2
sj , sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng
suất tiếp tại mặt cắt j.
𝜎−1
𝑠𝜎𝑗 =
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜎𝑚𝑗 𝜓𝜎
𝜏−1
𝑠𝜏𝑗 =
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜏𝑚𝑗 𝜓𝜏
Với -1, -1 - giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, với thép 45 có b =
600 MPa
 -1 = 0,436. b = 0,436. 600 = 216,60 (MPa)
-1 = 0,58. -1 = 0,58.216,60 = 151,73 (MPa)
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi,
theo bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [1], với b = 600 MPa, ta có:
 = 0,05;  = 0
- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 =
𝑊𝑗
a, a, m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt cắt mà
ta đang xét. Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động,
do vậy:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = =
2 2𝑊𝑜𝑗
- Với Wj , Woj - mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại mặt cắt đang xét.
* Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp ổ lăn trên trục II - vị trí điểm 1 :

Ta có:
2 2
𝑀𝑢1 = √𝑀𝑥1 + 𝑀𝑦1 √(0)2 + (116550)2 = 116550 (Nmm)
=
𝜋𝑑13 3,14. 453

𝑊1 = = = 8946,18 (𝑚𝑚3 )
32 32
116550
𝜎𝑎1 = = 13,03
8946,16
Lại có
𝑇1 = 𝑇𝐼𝐼 = 466209 (𝑁𝑚𝑚)
𝜋𝑑13 3,14. 453

𝑊01 = = = 17892,35 (𝑚𝑚3 )
16 16
𝑇1 466209
𝜏𝑎1 = 𝜏𝑚1 = = = 13,03
2. 𝑊01 2.17892,35
Hệ số 𝐾𝜎𝑑1 và 𝐾𝜏𝑑1 được xác định theo các công thức sau:
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑1 =
𝐾𝑦
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑1 =
𝐾𝑦
Trong đó:
công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 Tài liệu [1], ta có :
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 - tr 197 - Tài liệu [1], Ở đây ta không
ta có:  = 0,83 ,  = 0,77.

K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục
có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12 - tr 199 - Tài liệu [1],
ta có: K = 1,76 ; K = 1,54 .
Thay các giá trị trên vào, ta được :
𝐾𝜎 1,76
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜎 0,83
𝐾𝜎𝑑1 = = = 2,18
𝐾𝑦 1
𝐾𝜏 1,54
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜏 0,77
𝐾𝜏𝑑1 = = = 2,06
𝐾𝑦 1
Thay các kết quả trên vào công thức ta tính được :
𝜎−1 261,60
𝑠𝜎1 = = = 9,21
𝐾𝜎𝑑0 𝜎𝑎0 + 𝜎𝑚0 𝜓𝜎 2,18.13,03 + 0.0,05
𝜏−1 151,73
𝑠𝜏1 = = = 5,65
𝐾𝜏𝑑0 𝜏𝑎0 + 𝜏𝑚0 𝜓𝜏 2,06.13,03 + 8,52.0
Ta có:
𝑠𝜎1 . 𝑠𝜏1 9,21.5,65

𝑠1 = = = 4,82 ≥ [𝑠] = 2
2 2
√𝑠𝜎1 + 𝑠𝜏1 √9,212 + 5,652
* Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp bánh răng trên trục II - vị trí
điểm 3 :
Ta có:
𝑀3 = √(𝑀𝑥3 )2 + (𝑀𝑦3 )2= √121591,42 + 2051002 =238433 (Nmm)
Theo bảng 10. 6 - tr 196 - Tài liệu [1].
Với đường kính trục là d = 50 (mm) bánh răng lắp liền trục ta có :
𝜋𝑑33 𝜋. 503
𝑊3 = = = 12272(𝑚𝑚3 )
32 32
238433
𝜎𝑎3 = = 19,43
12272

Từ công thức với:
𝑇3 = 𝑇𝐼𝐼 = 466209 (𝑁𝑚𝑚)
𝜋𝑑33 𝜋. 503
𝑊03 = = = 24544(𝑚𝑚3 )
16 16
𝑇3 466209
𝜏𝑎3 = 𝜏𝑚3 = = = 9,5
2. 𝑊03 2.24544
Hệ số Kdj và Kdj được xác định theo các công thức sau:
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑3 =
𝐾𝑦
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀
𝐾𝜏𝑑3 = 𝜏
𝐾𝑦
Trong đó:
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 - tr 197 - Tài liệu [1], ở đây ta không
ta có:  = 0,81 ,  = 0,76
K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục không
có rãnh then . Theo bảng 10. 12 - tr 199 – Tài liệu [1], ta có:
K = 1,85 ; K = 1,40
Thay các giá trị trên vào (5-8) và (5-9) , ta được :

𝐾𝜎 1,85
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜎 0,81
𝐾𝜎𝑑3 = = = 2,34
𝐾𝑦 1
𝐾𝜏 1,40
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜏 0,76
𝐾𝜏𝑑3 = = = 1,9
𝐾𝑦 1
Thay các kết quả trên vào công thức (5-4) và (5-5), ta tính được :
𝜎−3 261,60
𝑠𝜎3 = = = 5,76
𝐾𝜎𝑑3 𝜎𝑎3 + 𝜎𝑚3 𝜓𝜎 2,34.19,4 + 0.0,05
𝜏−1 151,73
𝑠𝜏3 = = = 8,41
𝐾𝜏𝑑3 𝜏𝑎3 + 𝜏𝑚3 𝜓𝜏 1,9.9,5 + 9,5.0
Ta có:
𝑠𝜎3 . 𝑠𝜏3 5,76.8,41

𝑠3 = = = 4,75 ≥ [𝑠] = 2
2 2
√𝑠𝜎3 + 𝑠𝜏3 √5,762 + 8,412
*Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại khớp nối trên trục II - vị trí điểm 2:
Từ công thức (5-6) , với :
𝑀2 = 0 (Mx =0, My=0)
Theo bảng 10. 6 - tr 196 - Tài liệu [1] , trục có II rãnh then . Với đường kính trục
là d = 45 (mm), tra bảng 9. 1a - tr 173 - Tài liệu [1] , ta có các thông số của then bằng:
b = 14 (mm), t1 = 5,5 (mm), h = 3,8 (mm)
Từ công thức (5-7), với:
𝑇2 = 𝑇𝐼𝐼 = 466209 (𝑁𝑚𝑚)
𝜋𝑑23 𝜋𝑡1 (𝑑2 − 𝑡1 )2 𝜋. 453 𝜋. 5,5(45 − 5,5)2

𝑊02 = − = − = 17593(𝑚𝑚3 )
16 2. 𝑑2 16 2.45
𝑇2 466209
𝜏𝑎2 = 𝜏𝑚2 = = = 13,2
2. 𝑊02 2.17593
Hệ số Kdj được xác định theo các công thức sau :

𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑2 =
𝐾𝑦
Trong đó:
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63 .
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 - tr 197 - Tài liệu [1] , Ở đây ta không
dùng các phương pháp tăng bền bề mặt , do đó Ky = 1.
 - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục , đối với trục làm bằng vật
liệu thép các bon có đường kính d = 45 (mm) , theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài liệu[1],
ta có :  = 0,77
K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục có
rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12 - tr 199 – Tài liệu [1], ta
có : K = 1,54
Thay các giá trị trên vào (5-9), ta được:
𝐾𝜏 1,54
+ 𝐾𝑥 − 1 + 1,06 − 1
𝜀𝜏 0,77
𝐾𝜏𝑑2 = = = 2,06
𝐾𝑦 1
Thay các kết quả trên vào công thức (5-5), ta tính được:
𝜏−2 151,73
𝑠𝜏2 = = = 5,58
𝐾𝜏𝑑2 𝜏𝑎2 + 𝜏𝑚2 𝜓𝜏 2,06.13,2 + 13,2.0
𝑠2 = 𝑠𝜏2 = 5,58 > [𝑠] = 2
Như vậy trục 2 đảm bảo điều kiện bền mỏi.
4.4.2.2. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột ngột, ta cần
tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức :
td =  2  3 2  []

Trong đó:
M max
=
0,1.d 3
Tmax
=
0,2.d 3
Mmax , Tmax - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại mặt cắt nguy
hiểm lúc quá tải. Theo biểu đồ mô men, ta có : Kqt = 2,2
Mmax = Mu. Kqt
Tmax = T. Kqt
[] = 0,8. ch , với thép 45 thường hóa có : ch = 340 MPa
 [] = 0,8. 340 = 272 MPa

Mặt cắt nguy hiểm của trục II là tại vị trí 3, với :
Mmax =𝑀3 . Kqt = 238433.2,2 = 524552,6(Nmm)
Tmax = 𝑇𝐼𝐼 . Kqt = 466209.2,2= 1025659,8(Nmm)
𝑑3 = 50 (mm)
524552,6
 = = 41,96(N/mm2)
0,1.503
1025659,8
= =41,03 (N/mm2)
0,2.503
Thay vào công thức (5-10), ta tính được :
td = √41,962 + 3. 41,032 = 82,53 (MPa) < [] = 272 (MPa)
Như vậy trục II đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
4.3.3. Tính chọn then

* Đường kính trục tại vị trí lắp khớp nối với trục II 𝑑2 = 45 (mm), theo bảng 9.1a
- tr 173 – Tài liệu [1], ta có các kích thước của then như sau: b = 14 (mm), h = 9 (mm),
t1 = 5,5 (mm), t2 = 3,8(mm)

Từ phần tính toán của trục, ta có chiều dài moay ơ của bánh đai là:
𝑙𝑚𝑐2 = 75 (mm)
Với:
𝑙𝑡2 = (0,8…0,9) 𝑙𝑚𝑐2 = (60…67,5) (mm)
Theo tiêu chuẩn, tra bảng 9. 1a - tr173 - Tài liệu [1], ta có chiều dài của then là: lt
= 63 (mm).
2.𝑇𝐼𝐼
d =  [d]
𝑑.𝑙𝑡 .(ℎ−𝑡1 )
Trong đó: 𝑇𝐼𝐼 = 466209 (Nmm)
2.466209
 d = = 88,09 (MPa) <[]
45.63.(9−5,5)
2.𝑇𝐼𝐼
c =  [c]
𝑑.𝑙𝑡 .𝑏
2.466209
c = = 22,02 (MPa)
48.63.14
 c < [c]
* Đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng trên trục II: 𝑑3 = 50 (mm), theo bảng 9.1a -
tr 173 – Tài liệu [1], ta có các kích thước của then như sau: b = 16(mm), h = 10 (mm),
t1 = 6 (mm), t2 = 4,3(mm)
Từ phần tính toán của trục, ta có chiều dài moay ơ của bánh răng lớn là:

𝑙𝑚2 = 67,5 (mm)
Với:
𝑙𝑡2 = (0,8…0,9) 𝑙𝑚2 = (54…60,75) (mm)
Theo tiêu chuẩn, tra bảng 9. 1a - tr173 - Tài liệu [1], ta có chiều dài của then
là: lt = 56 (mm).
2.𝑇𝐼𝐼
d =  [d]
𝑑.𝑙𝑡 .(ℎ−𝑡1 )
Trong đó: 𝑇𝐼𝐼 = 466209 (Nmm)
2.466209
 d = = 83,25 (MPa) <[]
50.56.(10−6)
2.𝑇𝐼𝐼
c =  [c]
𝑑.𝑙𝑡 .𝑏
2.466209
c = = 20,81 (MPa)
50.56.16
 c < [c]
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
Vậy then đảm bảo diều kiện bền cắt.
4.4.4. Tính chọn ổ lăn

4.4.4.1 Chọn loại ổ lăn
-Do Fa /Fr = 0,68 > 0,3 ta dùng ổ bi đỡ - chặn

Hình 10: Sơ đồ đặt lực lên ổ lăn trục II

4.4.4.2. Chọn sơ bộ kích thước ổ.
Bảng 7: Chọn bộ kích thước ổ trục II
Ký hiệu d mm D mm B=T r, r1, C Co kN
mm
mm mm kN
36209 45 85 19 2,0 1,0 32,3 25
(bảng P2.12 [1] phụ lục).
4.4.4.3. Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.

Tải trọng hướng tâm của ổ:
𝐹𝑟0(1) = √𝑅𝑥0 2 + 𝑅𝑦0 2 = √2930,012 + 1737,022 = 3406 (𝑁)
𝐹𝑟1(1) = √𝑅𝑥1 2 + 𝑅𝑦1 2 = √191,912 + 103,032 = 218 (N)
Tra bảng 11.4, T215 [T1] ta có α = 0 độ ta có e = 0,42
11.1
Khả năng tải động của ổ Cd được xác định theo CT [1]
213
𝑚
Cd = Q √𝐿
Trong đó:

+ m – bậc của của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, m = 3 (ổ bi)
+ L – tuổi thọ của ổ (triệu vòng quay)

L = 60×n×Lh ×10-6 = 60 . 91,77 . 18000 . 10-6 = 99,11 (triệu vòng)
11.3
+ Q – tải trọng động quy ước (KW), xác định theo CT [1]
214
Q = (XVFr + YFa).kt.kd
Trong đó:
+ Fa và Fr – tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục tác dụng lên ổ
+ V – hệ số kể đến vòng nào quay, V =1 (vòng trong quay)
+ kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi nhiệt độ   150OC

11.3
+ kd – hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, lấy kd = 1 (theo B [1])
215
+ X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.
- Xác định lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra ở trên ổ lăn:
Fs0(1) = e . Fr0(1) = 0,42.3406=1430,52(N)
Fs1(1) = e . Fr1(1)= 0,42.218 =91,56(N)
+ Tổng ngoại lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn [1] và [0]:
Fa0(1) = Fs1(1) + Fat = 91,56+ 1112 = 1203,56(N)
Fa1(1) = Fs0(1) - Fat = 1430,52- 1112 = 318,52(N)
+ Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 và 0:
Fa0(1) = Max ( Fa0(1) ,Fs0(1) ) =1430,52(N)
Fa1(1) = Max (Fa1(1) , Fs1(1) ) =318,52(N)
𝐹𝑎 11.4
+ Xét tỷ số kết hợp tra bảng B [1] ta có:
vF𝑟 216
Fa0(1) 1203,56 X0 = 1
= = 0,35 < 𝑒 => {
V .Fr0(1) 1 .3406 Y0 = 0

Fa1(1) 318,52 X = 0,56
= = 1,46 > e => { 1
V .Fr1(1) 1 .218 Y1 = 1,04
 Tải trọng động quy ước trên các ổ:
Q0 = (0,5.X0.V.Fr0(1) + Y0 .Fa0(1)).kt .kđ
= (0,5.1.1. 3406+ 0.1203,56).1.1 = 1703(N)
Q1 = (0,5.X1.V.Fr1(1) + Y1.Fa1(1)).kt.kd
= (0,5.0,56.1.218+ 1,04.318,52).1.1= 392,3(N)
Vì Q0 < Q1 nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 1
=> Q = max (Q0 ,Q1) = 1703(N)
Khả năng tải động của ổ lăn:

𝑚
Cd = Q √𝐿=1703. 3√99,11 = 7881 (N) < C = 25600 (N)
Như vậy hai ổ lăn đảm bảo khả năng tải động.
4.4.4.4.Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

- Khả năng tải tĩnh: Qt ≤ C0. Trong đó Qt là trị số lớn hơn trong 2 giả trị:
Qt= X0.Fr + Y0.Fa
Qt = F r
11,6
Với X0, Y0: hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục tra B [1]: (𝛼 = 12)
221
X0= 0,5 , Y0= 0,47
Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt0(1) = X0.Fr0(1)+Y0.Fa0(1) = 0,5.3406+ 0,47. 1203,56= 2268,67(N)
Qt1(1)= X0.Fr1(1)+Y0.Fa1(1) = 0,5. 218+ 0,47.318,52=258,7(N)
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt = max( Qt0(1) , Qt1(1)) = Qt0(1) = 2268,67(N) < Co = 18170 (N)

Khả năng tải tĩnh của cả 2 ổ được đảm bảo.

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ KẾT CẤU
5.1. CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA VỎ HỘP GIẢM TỐC
5.1.1. Thiết kế vỏ hộp
Hộp giảm tốc để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy,tiếp
nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến,đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi
tiết máy tránh bụi bẩn
Chi tiết cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ
Chọn vật liệu làm hộp giảm tốc là gang xám GX15-32
Chọn bề mặt ghép ráp và thân đi qua tâm trục song song với đáy
5.1.2. Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
Bảng 8: Tính các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc
Tên gọi Biểu thức tính toán KQ
Chiều Thân hộp  𝛿 = 0,03. 𝑎𝑤 + 3 = 0,03.150 + 3 = 7,5(𝑚𝑚) 8

dày:
Chọn 𝛿 = 8(𝑚𝑚)
Nắp hộp 1 𝛿1 = 0,9. 𝛿 = 0,9.8 = 7,2(𝑚𝑚) 8
Chọn 𝛿1 =8
Gân tăng Chiều dày 𝑒 = (0,8 → 1). 𝛿 = (0,8 → 1).8 = 6,4 → 8

cứng: gân e 8(𝑚𝑚) Chọn 𝑒 =8
Chiều cao ℎ ≤ 5𝛿 = 40(𝑚𝑚), chọn ℎ = 40(𝑚𝑚) 40

gân, h
Độ dốc Khoảng 20
Đường Bulông nền, 𝑑1 > 0,04. 𝑎𝑤 + 10 = 0,04.150 + 10 = 16 16

kính: d1 > 12
Chọn 𝑑1 = 16(𝑚𝑚), chọn bulông M16.

Bulông cạnh 𝑑2 = (0,7 ÷ 0,8)𝑑1 = 11,2 ÷ 12,8 12
ổ, d2
Chọn 𝑑2 = 12(𝑚𝑚) và chọn bulông M12
Bulông ghép 𝑑3 = (0,8 ÷ 0,9)𝑑2 = 9,6 ÷ 10,8(𝑚𝑚) 10

bích nắp và
Chọn 𝑑3 = 10(𝑚𝑚) và chọn bulông
thân, d3
M10
Vít ghép nắp 𝑑4 = (0,6 ÷ 0,7)𝑑2 = 7,2 ÷ 8,4(𝑚𝑚) 8

ổ, d4
Chọn 𝑑4 = 8(𝑚𝑚) và chọn vít M8
Vít ghép nắp 𝑑5 = (0,5 ÷ 0,6)𝑑2 = 6 ÷ 7,2(𝑚𝑚) 6

cửa thăm, d5
Chọn 𝑑5 = 6(𝑚𝑚) và chọn vít M6
Mặt bích Chiều dày 𝑆3 = (1,4 ÷ 1,8)𝑑3 = (1,4 ÷ 1,8). 10 15

ghép nắp bích thân hộp, = 14 ÷ 18(𝑚𝑚)
và thân: S3
Chọn S3 =15 mm
Chiều dày S4 = ( 0,9  1) S3 =( 0,9  1). 18= 16,8 18 15

bích nắp hộp, (mm)
S4
Chọn S4 = 17mm
Bề rộng bích 𝐾3 = 𝐾2 − (3 ÷ 5) = 36 − 3 = 33(𝑚𝑚)

nắp hộp và
thân, K3
𝐾2 = 𝐸2 + 𝑅2 + (3 ÷ 5) = 19 + 14 + 3 =
Bề rộng mặt
36(𝑚𝑚)
ghép bulong
cạnh ổ, K2
Tâm lỗ 𝐸2 = 1,6. 𝑑2 = 1,6.12 = 19,2(𝑚𝑚), E2 =
bulong cạnh 19mm
ổ, E2 𝑅2 = 1,3. 𝑑2 = 1,3.12 = 15,6(𝑚𝑚), 𝑅2

= 14𝑚𝑚

k> 1,2.d2 = 1,2.12 = 14,4
Chiều cao, h Phụ thuộc lỗ bulong và kích thước mặt tựa
h=40
Mặt đế: Chiều dày khi 𝑆1 = (1,3 ÷ 1,5) 𝑑1 = (1,3 ÷ 1,5).16 24

không có = 20,8 ÷ 25,6(𝑚𝑚)
phần lồi S1
Chọn S1 =24 mm
Bề rộng mặt q K1 + 2. = 48+2.8 = 64 mm 64

đế hộp, K1và q
K1 =3d1 =48
Khe hở Giữa bánh 𝛥 ≥ ( 1 ÷ 1,2). 𝛿 = (1 ÷ 1,2).8 = 8 ÷ 9,6 𝑚𝑚 9

giữa các răng và thành Chọn  = 9 mm
chi tiết trong hộp
Giữa đỉnh 𝛥1 ≥ (3 ÷ 5). 𝛿 = (3 ÷ 5). 8 = 24 ÷ 40𝑚𝑚 30

bánh răng lớn Chọn 1 = 30 mm
với đáy hộp
Giữa mặt bên 2   = 8, lấy 2 = 10 mm 10

các bánh răng
với nhau
Số lượng bu lông trên

Z
 L  B 4
nền, Z 200  300
L: Chiều dài vỏ hộp Z=4, B= 188, L= 396
B: Chiều rộng thân hộp

5.2. Kết cấu bánh răng
Hình 11: Kết cấu bánh răng

b=51 (mm)
d=50(mm)
da=235,73(mm)
df=236,73(mm)
- Chiều dày vành răng: 𝛿 = (2,5 ÷ 4)𝑚 = 5 ÷ 8 chọn 𝛿 = 8(mm)

- Chiều rộng vành răng : b = 51 (mm)
- Chiều dày đĩa: C = (0,2 ÷ 0,3)b = 10,2÷15,3 chọn C = 14 (mm)
- Đường kính ngoài moay ơ: D = (1,5÷1,8)d=75 ÷ 90 chọn D = 75(mm)
- Dv= df2− 2. 𝛿 = 236,73 - 2.8= 220,73(mm)
- Đường kính tâm lỗ: Do = 0,5(D+Dv)=0,5.(76+220,73)= 148,365(mm) chọn
D0=149(mm)
- Đường kính đỉnh răng: da = 235,73(mm)
- Kết cấu bánh răng 1:
b1 = 51 (mm)
d1 = 36 (mm)
da = 71,28 (mm)

df = 73,28 (mm)
5.3. KẾT CẤU NẮP Ổ, CỐC LÓT

5.3.1 Nắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức : D3 D2
𝐷3 ≈ 𝐷 + 4,4. 𝑑4
𝐷2 ≈ 𝐷 + (1,6 ÷ 2). 𝑑4 D4
D: đường kính lắp ổ lăn
Hình 12: Nắp ổ

Hoặc tra bảng 18-2 [2] (trang 88) được:
Bảng 9: Kích thước nắp ổ

Vị trí 𝐷 (𝑚𝑚) 𝐷2 (𝑚𝑚) 𝐷3 (𝑚𝑚) 𝐷4 (𝑚𝑚) 𝑑4 (𝑚𝑚) 𝑍 h
Trục I 70 90 115 65 M8 4 10
Trục II 85 100 125 75 M8 6 10
5.3.2 Chốt định vị

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ
lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị,
nhờ các chốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ. Thông
số kĩ thuật của chốt định vị là :d=8, c=1,2, l=25÷ 140= 40
Hình 13: Chốt định vị

5.3.3 Cửa thăm
Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
18.5
đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 𝐵 [2] ta chọn được kích thước cửa thăm
92
như hình vẽ sau.

18−5
Tra bảng 𝐵 [2]chọn:
92
Bảng 10: Kích thước cửa thăm

A B 𝐴1 𝐵1 C 𝐶1 K R Vít Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lượng
100 75 150 100 125 _ 87 12 M8×22 4
6
C
B1
K
C1
A1
Hình 14: Cửa thăm
5.3.4 Nút thông hơi
Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi nắp trên cửa thăm. Nút thông hơi
thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.

Tra bảng 18-6 [2] (trang 93) chọn:
Q
G K
M
N
P
C
L
E
H
D
R A
Hình 15: Nút thông hơi
Bảng 11: Kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5.3.5 Nút tháo dầu

Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất cần
phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ ra thì đáy hộp có lỗ thoát dầu được bịt kín bằng nút
tháo dầu
Chọn nút tháo dầu tra bảng 18-7 [2] (trang 93):
Bảng 12: Kích thước nút tháo dầu

d b m f L c q D S D0
M30x2 18 14 4 36 4 27 45 32 36,9

m
D0
D
d
b
S
L
Hình 16: Nút tháo dầu

5.3.6 Kiểm tra mức dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu
và kích thước như hình vẽ:
12
18
5
6
12 9 6
30
Hình 17: Que thăm dầu

5.3.7 Lót ổ lăn
Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp
bằng vòng phớt.
+ Chi tiết vòng phớt:
Mục đích: bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm
nhập vào ổ, đề phòng mỡ chảy ra ngoài.
Vòng phớt được dùng để lót kín và là chi tiết được dùng khá rộng rãi do có kết
cấu đơn giản, thay thế dễ dàng nhưng chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt có độ nhám
cao. Ta chỉ cần chọn vòng phớt cho trục vào và ra và tra bảng 15-17 trang 50. Tra theo
đường kính bạc

Bảng 13: Kích thước vòng phớt
d d1 d2 D a b S0
30 31 29 43 6 4,3 9
45 46 44 64 9 6,5 12
d
a
D2
b
a S0
Hình 18: Vòng phớt

Chi tiết vòng chắn dầu:
Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với dầu
trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
Thông số kích thước vòng chắn dầu:
b
t
a
60°
Hình 19: Vòng chắn dầu

a = 6 ÷ 9 (mm), t = 2 ÷ 3 (mm), b = 2 ÷ 5 (mm)(lấy bằng gờ trục)

CHƯƠNG 6: BÔI TRƠN, LẮP GHÉP VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP
6.1. BÔI TRƠN
Bộ truyền bánh răng có vận tốc vòng 𝑣 = 0,72 < 12(𝑚/𝑠) nên ta chọn bôi trơn
1
bằng cách ngâm trong dầu bằng bánh răng bị động trong hộp giảm tốc
4
1 𝑑a2 1 235,73
= = 29,5 (mm) lấy 30 (mm)
4 2 4 2
Do đáy hộp giảm tốc cách đỉnh răng bị động một khoảng: 30 (mm)
Vậy chiều cao lớp dầu là: 60 (mm)
6.1.1. Bôi trơn hộp giảm tốc

Dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc:vận tốc vòng của bánh răng 𝑣 = 0,72(m/s) và 𝛿𝑏 ≈
470 ÷ 1000𝑀𝑃𝑎 thép C45
18.11 160(20)
Tra bảng 𝐵 [2] Độ nhớt của dầu ở 50oC là
100 16(3)
18.13
Tra bảng 𝐵 [2] chọn được loại dầu ô tô máy kéo AK-15
101
có độ nhớt là 20 Centistoc.
6.1.2. Bôi trơn ổ lăn

𝟏𝟓.𝟏𝟓𝒂
Do v= 0,72 m/s < 3 m/s => bôi trơn ổ lăn bằng mỡ. Tra bảng [𝟐] chọn
𝟒𝟓
phương pháp bôi trơi LGMT2
LGMT2 : thích hợp cho các loại ổ cỡ nhỏ và trung bình , ngay cả khi điều kiện làm
việc cao hơn , LMGT2 có tính năng chống nước rất tốt cũng như chống gỉ rất cao.

Bảng 14: Bôi trơn ổ lăn
Đặc tính/ Chất làm Dầu cơ sở Nhiệt độ Độ nhớt động Độ đậm đặc
phương đặc của dầu cơ
pháp thử sở(mm2/s tại
nghiệm 400)
LGMT2 Lithium Dầu mỏ -30÷120 91 2

soap
6.2. BẢNG KÊ KIỂU LẮP, SAI LỆCH GIỚI HẠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
+ Dung sai lắp ghép bánh răng:
Yêu cầu làm việc êm không yêu cầu tháo nắp thường xuyên, tháo không thuận
tiện hoặc có thể gây hư hại các chi tiết lắp ghép nên ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
+ Dung sai lắp bạc lót trục
Chọn kiểu lắp trung gian D8/k6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+ Dung sai và lắp ghép ổ lăn
Chế độ làm việc nhẹ do tuổi thọ tính toán lớn hơn 10 000 giờ
Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, chịu tải
tuần hoàn ta cần chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay
Đối với các vòng không quay, ổ lăn chịu tải cục bộ ta sử dụng kiểu lắp có độ dôi
hở
Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ
thì ta chọn H7
+ Dung sai lắp ghép nắp ổ lăn
Chọn kiểu lắp H7/d8 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+ Dung sai khi lắp vòng chắn dầu
Chọn kiểu lắp trung gian D10/k6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp

+ Dung sai mối ghép then
Tra bảng B20.5 và B 20.6 trang 125[2] với tiết diện then trên các trục ta chọn kiểu
lắp ghép trung gian N9-Js9
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then
Trục 1: bxh=10x8 chọn N9(es=0; ei=-0,036)
Trục 2 bxh=14x9 chọn N9(es=0; ei=-0,043)
Bánh răng I: bxh=10x8 chọn Js9( Es=+0,018; EI=-0,018)
Bánh răng 2: bxh=14x9 chọ Js9( ES=+0,021; EI=-0,021)

Bảng 15: Bảng kê kiểu lắp, sai lệch giới hạn, dung sai
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp ghép ES(mm) es(mm)
EI(mm) ei(mm)
I Ổ lăn-trục 𝜙35𝑘6 +0,018
+0,002
Ổ lăn-vỏ hộp 𝜙72𝐻7 +0,03
Nắp ổ trục- thân hộp 𝐻7 +0,03 -0,1

𝜙72
𝑑8
0 -0,146
Vòng chắn dầu-trục 𝐷8 +0,119 +0,018

𝜙36
𝑘6
+0,08 +0,002
Bạc-trục 𝐷8 +0,119 +0,018

𝜙30
𝑘6
+0,08 +0,002
Bánh đai-trục 𝜙30𝑘6 +0,018
+0,002
Bánh răng-trục 𝐻7 +0,025 +0,018

𝜙36
𝑘6
0 +0,002
II Ổ lăn-trục 𝜙45𝑘6 +0,018
+0.002
Ổ lăn-vỏ hộp 𝜙85𝐻7 +0,035
Nắp ổ trục- thân hộp 𝐻7 +0,035

𝜙85
𝑑8
0

Vòng chắn dầu-trục 𝐷8 +0,119 +0,018
𝜙45
𝑘6
+0,08 +0.002
Khớp nối đàn hồi 𝐷8 +0,119 +0,018

𝜙45
𝑘6
+0,08 +0.002
Bạc- trục 𝜙45𝑘6 +0,018
+0.002
Bánh răng-trục 𝐻7 +0,035 +0,018

𝜙50
𝑘6
0 +0.002

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1. NXB Giáo
dục, 2004.
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2. NXB Giáo
dục, 2004.
[3] Nguyễn Trọng Hiệp. Chi tiết máy, tập 1. NXB Giáo dục, 2001.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp. Chi tiết máy, tập 2. NXB Giáo dục, 2001.
[5] Ninh Đức Tốn. Dung sai lắp ghép. NXB Giáo dục, 2000.
[6] Phạm Văn Nhuần, Nguyễn Đức Huệ, Nguyễn Văn Tuấn. Vẽ kĩ thuật Cơ khí. NXB
Giáo dục, 1994.
[7] thietkemay.edu.vn

LỜI KẾT
Trong quá trình làm đồ án chi tiết máy “Thiết kế hệ dẫn động băng tải” chúng em
đã ôn lại được nhiều kiến thức cũ, thực hành bổ xung những kiến thức mới về các môn
đã học trong thời gian qua như: môn chi tiết máy, dung sai lắp ghép và kĩ thuật đo,
…Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án vì trình độ và khả năng còn hạn chế nên chúng
em không tránh khỏi những thiếu sót sai lầm, nhưng dưới sự hướng dẫn tận tình của
thầy hướng dẫn TS.Nguyễn Trọng Du chúng em đã hoàn thiện đồ án này.
Một lần nữa chúng em xin chân thành cảm ơn thầy TS.Nguyễn Trọng Du đã
hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này !
Sinh viên thực hiện
Lê Thị Mơ
Trịnh Quang Hưng



Chi Tiết Máy: Đồ Án Môn Học

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chi Tiết Máy: Đồ Án Môn Học

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Người hướng dẫn TS.Nguyễn Trọng Du

Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./20….. Ngày bảo vệ đồ án: ……./……./20…..

Đồ án Chi tiết máy Trang 1 Đề số II.11

Đồ án Chi tiết máy Trang 2 Đề số II.11

Đồ án Chi tiết máy Trang 3 Đề số II.11

Đồ án Chi tiết máy Trang 4 Đề số II.11

Đồ án Chi tiết máy Trang 5 Đề số II.11

Đồ án Chi tiết máy Trang 6 Đề số II.11

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện

Trịnh Quang Hưng

Đồ án Chi tiết máy Trang 7 Đề số II.11

Đồ án Chi tiết máy Trang 8 Đề số II.11

Pyc là công suất yêu cầu trên trục động cơ điện

Plv là công suất trên trục bộ phận máy công tác

ηc là hiệu suất chung của toàn hệ thống

1.1.1.1 Tính công suất trên trục máy công tác

Đồ án Chi tiết máy Trang 9 Đề số II.11

Với sơ đồ như trên ta có:

ηc = ηkol . ηkk . ηkđ . ηkbr

Tên gọi Ký hiệu Giá trị Số lượng

Hiệu suất khớp nối ηk 0,99 1

Hiệu suất 1 cặp ổ lăn ηol 0,99 2

Hiệu suất 1 cặp bánh răng ηbr 0,97 1

Hiệu suất bộ truyền đai ηđ 0,95 1

ηc = ηkol . ηkk . ηkđ . ηkbr = 0,992 . 0,99.0,97.0,95 = 0,894

1.1.2 Xác định tốc độ quay của động cơ điện

Đồ án Chi tiết máy Trang 10 Đề số II.11

v là vận tốc băng tải (m/s) v=0,72 (m/s)

D là đường kính tang (mm) D=150 (mm)

1.1.2.2 Xác định sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống

usb = ∏usbi = usb(đ) . usb(br)

Tên gọi Ký hiệu Giá trị Số lượng

Tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền đai usb(đ) 3.5 01

Tỉ số truyền sơ bộ của cặp bánh răng usb(br) 3 01

⇒ usb = ∏usbi = usb(đ) . usb(br) = 3,5.3 = 10,5

1.1.2.3 Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần

1.1.3 Chọn động cơ điện

Ký hiệu 𝐏đ𝐜 𝐧đ𝐜 𝐓𝐤 /𝐓𝐝𝐧 𝐓𝐦𝐚𝐱 /𝐓𝐝𝐧 𝐦đ𝐜 𝐝đ𝐜 (mm)

3K132Mb6 5,5 980 2,0 2,2 81 38

Đồ án Chi tiết máy Trang 11 Đề số II.11

Từ đó chọn tỉ số truyền của bộ truyền đai uđ = 3,15 từ đó suy ra

1.3 TÍNH CÁC THÔNG SỐ TRÊN CÁC TRỤC

Tỉ số truyền từ Trục I sang Trục II của hộp giảm tốc

uI→II = ubr = 3,39

1.3.2 Tính tốc độ quay trên các trục

Đồ án Chi tiết máy Trang 12 Đề số II.11

n(i−1)→i là tỉ số truyền từ trục thứ i-1 sang trục thứ i

Tốc độ quay trên trục động cơ: nđc = 980(vg/ph)

Tốc độ quay trên Trục I ( trục vào của HGT):

Tốc độ quay trên trục II:

Tốc độ quay trên trục bộ phận công tác

1.3.3 Tính công suất trên các trục

Cụ thể, ta tiến hành tính theo trình tự:

Đồ án Chi tiết máy Trang 13 Đề số II.11

Theo sơ đồ truyền động:

ηI→II = ηol . ηbr

1.3.4 Tính mô men xoắn trên các trục

Ti là mô men xoắn trên trục i (Nmm)

Pi là công suất trên trục i (kW)

ni là tốc độ quay trên trục i (vg/ph)

Thay số vào công thức, ta có: