1.

HAFTA
içerik
-Makine nedir? Tanımı
-Emniyet aksamı nedir? Tanımı
-Makineler neden uygun koruyucularla takviye edilmeli?
-Emniyetsiz makine yaralanmaya neden olur.
-Makine Kazaları Nerede Meydana Gelir ?
-Sıkışma Noktaları

Makinelerde Güvenliği Etkileyen Faktörler

· TASARIM
· İMALAT
· YERLEŞİM
· MONTAJ
· UZMAN
· OPERATÖR
· EĞİTİMİ
· İŞLETME
· BAKIM
· SERVİS- YEDEK
· PARÇA VB.
· ETKİLEŞİMLER

-Makine Nedir? Tanımı (Makine Emniyeti Yönetmelgi — Md:4)

· Doğrudan insan veya hayvan gücü uygulaması dışındaki bir tahrik sistemi ile donatılmş veya
donatılması amaçlanmış, ilişkili parçalan veya kısımlarının en az biri hareketli olan ve belli bir
uygulama amacıyla bir araya getirilmiş olan paçalar topluluğu ile,
· Bunlardan; sadece kullanım sahasına veya bir enerji ve hareket kaynağına bağlantı için gerekli
olan akşamlan bulunmayan veya monte edilmeye hazır ve sadece bir ulaştırma vasıtasına monte
edildiğinde veya bir bina ya da yapıya kurulduğunda çalışma yeteneğine sahip veya aynı sonucu
elde etmek için bir bütün halindeçallşacak şekilde düzenlenen ve kumanda edif&n veya kısmen
tamamlanrmş makina parçaları topluluğu ve
· Yük kaldırma amaçlı ve güç kaynağı doğrudan uygulanan insan gücü olan birbiriyle bağlantılı en
azından biri hareketli bağlantılı parçalar ve aksamdan oluşan parçalar topluluğudur.

-Emniyet Aksamı Nedir? Tanımı (Makine Emniyeti Yönetmelgi — Md:4)

· Bir güvenlik işlevini yapan, bağımsız bir şekilde piyasaya arz edilen, arızalanması ve/veya hatalı
çalışması durumunda kişilerin güvenliğini tehlikeye sokan, makinaların işlevini yerine getirmek
 için gerekli olmayan veya makinanın işlevini yerine getiren normal aksamın yedeği olarak
kullanılabilecek aksamdır.

-Makineler neden uygun koruyucularla takviye edilmeli?

· Üretimin ana unsurları arasında yor alan makine tezgahlar: çıkıntılar, dönen miller, merdaneler,
kayış kaynaklar, dişliler, kavramalar, şaftlar, tamburlar, kesici kalemler, mafsallar gibi bir çok
mekanik tehlikelere kaynaklık etmektedir.
· Ayrıca, elektrik akımı, gürültü, titreşim, ışın, toz, duman, buhar, ISI gibi bir çok mekanik olmayan
tehlikelere de neden olmaktadır.
· Ölümle sonuçlanan iş kazaları
· Yüksek yaralanma oranları
-Uzuv kesilmesi, kırıklar, derin kesikler, ezilme, sıkışmalar vb.
-Elektrik şok ve yanıkları,
-Parça fırlaması sonucu batmalar,
-Hidrolik veya sıcak sıvısıçraması sonucu yanıklar.
· Makine ve tezgahların neden olduğu bu tehlikeleri yok etmek veya tehlike kaynağını kapatmak İş
kazalarının oluşmasını
· önlemek amacıyla makine koruyucuları yapılmaktadır.
· Koruyucu, makinada çalışan veya çevresinde bulunan kişileri korumak için tasarımlanmış bir
muhafaza ya da düzendir.
· Makine ve tezgahların neden olduğu tehlikeleri makine koruyucuları ile etkisiz hale getirmek
olasıdır.
· Makine koruyucusunun etkinliği oranında iş kazalarının oluşması da önlenebilir.
· Makine koruyucusu ile korunmada temel ilke; tehlike noktası veya alanı kendiliğinden güvenli
olmadıkça, makinenin tehlike noktasına veya alanına giriş oluşmadan önce tehlikeyi gideren veya
azaltan uygun bir koruyucuyla donatılmasıdır.

-Emniyetsiz makine yaralanmaya neden olur.

· Tasarım eksiği ve hataları olan makineler,
· Periodik bakımları iyi yapılmayan makineler,
· Tasarım ve imal amaçları dışında başka işlerde kullanılan makineler,
· Kurulumu uygun biçimde yapılmamış makineler,
· Yetersiz, etkisiz koruyucu,
· Makineden fırlayan muhtelif maddeler.

1. Emniyetsiz fiil ve davranışlar yaralanmaya neden olur.

· Çevreden, yukarıdan, aşağıdan ve/veya koruyucuları aşarak tehlikeli alanlara erişme,
· Koruyucuları kaldırma ya da çevresinden dolanma (baypass),
· Sıkışmış veya bir parçasına yapışmış malzemeyi çıkarmak için makineye erişme,
· Elektrik emniyet prosedürlerini kullanmamak,
· Uygun kişisel koruyucu ekipman kullanmamak,
 · Makinelere uygun servisin nasıl ve ne şekilde verileceğini, nasıl tamir edilecğini bilmemek.

-Makine Kazaları Nerede Meydana Gelir

-Operasyon Noktası Nedir?
· Makine va tezgahta talaş kaldıran, şekillendiren, delen, ezen, kesen veya başka şekilde işlem
yapan ile İş alıp verirken tehlikeli olan bölgelerdir.
-Operasyon Noktaları Fonksiyonları
· Delme,
· Sıyırma,
· Bükme,
· Basma,
· Sıkıştırma
-Makine Kazaları Nerede Meydana Gelir
· Operasyon noktası,
-Ahşabı delen matkap ucu
-Miller, volanlar,
-Ezen ve kesen noktalar, vb.
· Enerji nakli aparatları
· Operasyon kontrolleri ve hareketli parçalar

-Döner Makina Aksamına Örnekler

· Bir parçanın çevresini saran blok bilezik, kuplaj, kamlar,
· Kavramalar, pençeler, dişli çarklar, çarklı takımlar, makara ve çıkrıklar,
· Volanlar,
· Şaft ve şad uçları.

-Sıkışma Noktaları
· Tehlikeler - Eller, kollar hatta tüm vücut sıkışma noktalarına kaptırılabilir
-İncitme, derin kesik, ezilme, organ kaybı ya da ölümle sonuçlanabilir
· Tehlike Kaynakları
-Birbirinin tam tersi istikamette dönen iki parça
-Çalışırken birbirine teğet geçerek dönen iki parça
-Sabit bir parçaya yakın olan vo dönen parça

-Kesme Makineleri ve Etkileri

· Makineler
-Band ve dairesel testereler,
-Delme ya da kesme makineleri,
-Torna ve öğütme makineleri vb.
· Tehlike — Kesme
-Uçuşan kırpıntı ya da kesilen maddeler parmaklarda kesiklere neden olabilir, vücuda ya
dakafayaçarpabilir.
· Hareketler
-Dönme, İleri geri hareket (gidip gelme) ya da çaprazlamasına hareket.

-Sıyırma Makineleri ve Etkileri

· Makineler
-Hidrolik kırpma makasları,
-Mekanik kırpma makineleri,
-Pnömatik (basınçlı havalı) kırpma makineleri.
· Tehlike — Malzeme yerleştirilirken, işlem için tutulurken, ya da işlem sonrası çekilirken vücudun
muhtelif yerlerinin ezilmesi kesilme veya sıyrılması.
· Hareketler
-Metal ya da diğer malzemeleri kesik, makaslamak ya da traşlamakta kullanılan güç
kaynağına bağlı giyotin ya da bıçakların hızla yukarıdan aşağıya inmesi.

-Bükme Makineleri ve Etkileri

· Makineler
-Presler,
-Boru bükme makinesi, vb.
· Tehlike — Malzeme tezgaha yerleştirilirken, tutulurken ya da çekilirken vücut parçalarının
ezilmesi
· Hareketler
-Ezme, çizme, bükme, vb.

KORUYUCULAR
-Sabit Koruyucular
· Operatörün (çalışanın) hareket eden makine parçaları, çalışma noktalan ve güç aktarma aksarm
ile istenmeyen temasını önleyen makine koruyucularıdır.
· Makinalarm tehlikeli kısımlarına dokunmayı önleyecek şekilde tasarımlanan sabit koruyucular,
işin ağırlığına ve çevre koşullarına dayanıklı olması için yeterli sağlamlıkta yapılırlar.
·
-Acil Durum Amaçlı Koruyucular
· Tehlike anında vaya tehlike öncesi basılmaya, basınca vaya sıkışmaya duyarlı kollar, düğmeler
veya güvenlik telleri koruyucu araçlardır.
· Herhangi bir şekilde araçlarına basılması makineye sıkışılması otomatik olarak durur. adı geçen
güvenlik ve çekilmesi veya durumunda makine otomatik olarak durur.

-Otomatik Koruyucular
· İşçiyi ya da işçinin tehlikeyle karşılaşabilecek organlarını tehlike fiziksel olarak uzaklaştırır.
· Koruyucunun hareketli parçası, makinenin tehlikeli parçalanmn hareketi ile yani, makinenin
hareketine uyarak
 · çalışır.
· Ancak, bu düzen böyle bir uzaklaştırmayı sağlayacak kadar zaman olduğu durumlarda
kullanılabilir.

-Kilitlemeli Koruyucular
· İşlemin tehlike böIgesine dokunmayı gerektirdiği ve sabit koruyucunun elverişli olmadığı
durumlarda kullanılır.
· Kilitlenmeli koruyucularda, koruyucu kapanana kadar makine çalışmaz ve tehlikeli hareket
bitinceye kadar koruyucu kapalı olarak kilitlenir.
· Bu koruyucularda koruyucu yerine oturmadan makine ve tezgah çalışmaz.
· Koruyucu tam yerine oturup, işçinin eli ve parmağı tehlike alanına girmeyecek şekilde koruma
sağlandıktan sonra makine-tezgah çalışmaya başlar.
· Kilitleme sistemi mekanik, elektrik, hidrolik pömatik ya da bunların bir bileşkesi şeklinde olabilir.

-Ayarlanabilir Koruyucular
· Tehlikeli parçalara yaklaşmak gerektiği zaman sağlam bir yapısı, iyi aydınlatma ve operatörün
yeterli eğitim görmüş
· olması gibi bir çok koşullara bağlı olarak kullanılabilir.
· Ayarlanabilir koruyucuda makineye malzeme beslemek için bir açıklık bulunur.
· Koruyucunun tamamı ya da bir kısmı bu açıklığın düzenleyecek şekilde yapılır.
· Bu koruyucuların bir türü olan; kendi kendine ayarlanan koruyucu, tehlikeli parçalara dokunmayı
önlemek üzere tasarımlanmış olup makineye verilen malzeme İile açılır ve işlemin
sonundakapanır.

-Foto-Elektrik Durdurma Sistemdi Koruyucular

· Bu sistemde bir algılama perdesi oluşturacak olan bir ışık kümesi veya kümeleri bir durdurucu
oluşturacak şekilde operatör ile makinenin tehlikeli parçaları arasına bir foto-elektrik saptayıcı ile
bağlantılı olarak yerleştirilir.
· Bu düzende, ışık demeti perdelendiğinde makinanın tehlikeli parçası hareket etmez.

-Çift El Kumanda Sistemi Koruyucular

· İki elle kumanda sistemi, koruyucu kullanımının (yapımının) olanaksız olduğu durumlarda makine
operatörünün elleri için iyi bir koruma saglar.
· İşlemin yürütülebilmestfrçin kesinlikle iki elin kullanılması koşulu zoruhlu olup, el kontrollan bir
elle ya da bir el ve vücudun bir başka parçası veya bir alet ile çalışmayı önleyecek şekildedir.

GENEL GÜVENLİK ÖNLEMLERİ

· Asla koruyucuyu etkisiz hale getirmeyin ya da koruyucuyu çıkardıktan sonra makinede
çalışmayın,
· Makinede çalışma esnasında yeni tehlikeler yaratmayın,
· Koruyucunun altından veya üstünden girerek ya da uzanarak operasyon noktasına ulaşmaya
 çalışmayın,
· Bakım esnasında koruyucunun bir kısmını ya da tamamım makineyi durdurmadan yerinden
çıkarmayın.

BU SORULARI SORUN - YANINTA GÖRE GÖREVİNİ YAPMAYAN KORUYUCU İLE İLGİLİ YETKİLİLERE HABER
VERİN!!
· Makinelerde koruyucu bulunmayan tehlikeli parçalar var mı? (Yardımcı parçalarda dahil)
· Makine koruyucusu çalışanın vücudunun herhangi bir kısmının makinenin hareketli parçalarıyla
temas etmesini yeterince önlüyor mu?
· Bütün makine koruyucuları kolaylıkla sökülemeyecek biçimde sabitlenmiş mi?
· Makinenin hareketli parçaları üzerine nesneler düşebilir mi?
· Makine koruyucusu makinenin işletilmesini daha veya uygunsuz hale getiriyor mu?

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------

2. HAFTA
KESİCİ TAKIMLAR
Kesici takımlar, bir takım tezgahına tespit edilerek endüstriyel bir ürüne şekil veren aletlerdir.
· Bu şekil verme işlemi genellikle malzemeden talaş kaldırılabak meydana gelmektedir. Değişik
makine ve makine parçalarının imalatını sağlamak için kullanılan kesici takımın, talaş kaldırma
esnasında oluşan yüksek zorlamaları karşılaması zorunludur.
· En uygun kesici takım malzemesi (kalite) ve kesici geometri ile işlenecek iş parçası malzemesini
eşleştirmek, sorunsuz ve verimli bir işleme prosesi için önemlidir.
· Kesme değerleri, takım yolu, vb. gibi diğer parametreler de başarılı bir sonuç için çok önemlidir.
· Ticari olarak bugün mevcut takım malzemelerinin değişik uygulamalarındaki performansları;
takım ömrüne, talaş kaldırma miktarına, yüzey hassasiyetine, ve takım maliyetine bağlı olarak
değişmektedir.

-KESİCİ TAKIM MALZEMELERİ

· Her kesici takım malzemesi ve performansı hakkında temel bir bilgi birikimi dolayısıyla her
uygulamanın doğru seçiminin yapılabilmesi açısından önemlidir. Dikkate alınacak noktalar, her
operasyon için gereken işlenecek iş parçası malzemesini, parça tipi ve şeklini, işleme koşullarını
ve yüzey kalitesinin seviyesini içerir.
· Kesme işleminde mekanik şoklara (darbelere karşı) dayanmak için yüksek tokluk özelliğine sahip
olmalıdır.
· Kesme işlemlerinde hızlı ısınma ve soğumalar meydana geldiği için yüksek termal şok direncine
karşı dayanıklı olmalıdır.
· Kesme yaparken kesilen talaşla kesici uç arasında reaksiyon oluşmamalıdır.
Kesici takım malzemeleri; iç yapıları, ömürleri, imalat şekilleri, mekanik ve fiziksel özelliklerine göre
aşağıdaki gibi sıralanabilirler:
· Karbon çelikleri
· Takım çelikleri,
· Yüksek hız çelikleri,
· Sert maden uçlu kesiciler,
· Seramikler,
· Sermetler,
· Siyalonlar,
· Coroniteler,
· Elmaslar,
· CBN,
· PCBN.

Kesici takım malzemelerinin daha yüksek ilerleme ve kesme hızlarında talaş kaldırmaları için kesici takım
malzemesinin üç temel özelliği olmalı:
· Aşınmaya karşı dayanma kabiliyeti (aşınma direnci)
· Kırılmaya karşı mukavemet (tokluk)
· Yüksek sıcaklıklarda kimyasal kararlılığını ve sertliğini koruma (sıcak —kızıl- sertlik)

KESİCİ TAKIM MALZEMELERİNİN TEMEL ÖZELLİKLERİ

-Düşük kesme hızlarında diğer faktörlerin etkisi de göz önüne alınmalıdır. Günümüzdeki takım
malzemeleri arasında bir karşılaştırma yapmak karakteristiklerdeki farkları göstermek için de önemlidir.
Bu özellikler aynı zamanda, aynı malzemeden yapılmış değişik kalitedeki (grade) kesiciler arasındaki
farkları göz önüne almak için de önemlidir.
-Günümüzdeki işleme şartlarında, yüksek kesme hızı ve ilerlemearalıklarında, kesici takım malzemesinin
üç temel özelliği üzerinde durulur:
· Aşınmaya karşı dayanma yeteneği (aşınma direnci)
· Kırılmaya karşı dayanım yeteneği (tokluk)
· Yüksek sıcaklıklarda kimyasal kararlılığını ve sertliğini sürdürebilme yeteneği (sıcak sertlik)

-Aşınma direnci (Wear resistance-WR):

Kesici takım ucunun kesme kabiliyetini planlanan şekilde sürdürülebilmesi için çeşitli aşınma tiplerine
olan dayanma kabiliyetidir.

-Tokluk (Toughness-T) (dayanıklılık):

Tokluk, eğilmeye karşı direnç ve enine kırılma dayanımı gibi çeşitli yollarla açıklanabilir. Genellikle oda
sıcaklığında ölçülür ve bu yüzden işleme sırasındaki davranışla ilişkili tam bilgi vermez. Uç yavaşlatma
etkisinin dikkate alınmasıyla ilgisi yoktur. Yüksek hız çeliği (HSS) takım malzemesi oldukça yeni bir
malzeme olan çok kristalli (polikristalin) elmasla kıyaslandığında oldukça yüksek tokluğa sahiptir.
-Sıcak sertlik (Hot hardness-HH):
Diğer bir önemli özellik olan sıcak sertlik, özellikle yüksek kesme hızlarında ulaşılan sıcaklarda işleme için
önemlidir. Malzemenin sıcaklıkla işleme özelliğini kaybetmemesi olarak adlandırılabilir.

-İdeal bir takım malzemesi için:

· Sert olmalı, serbest yüzey aşınmasına ve deformasyona dayanmalıdır.
· Yüksek tokluğa sahip olmalı, çatlaklara ve kırılmaya direnç göstermelidir.
· İş parçası ile kimyasal reaksiyona girmemelidir.
· Kimyasal açıdan kararlı olmalı, oksidasyona mukavemeti yüksek olmalıdır.
· Termal (ısıl) şoklara karşı iyi bir dirence sahip olmalıdır.

KESİCİ TAKIM MALZEMELERİ

Yüksek HIZ Çelikleri (HSS = High Speed Steels):
· Yüksek hız çelikleri. tokluk değerlerinin yüksek olması. üretim kolaylıkları ve bilenip yeniden
kullanılma imkanı olduğundan dolayı tercih edilmektedir.
· Maliyeti düşüktür,
· Yüksek hız çelikleri, genelde helisel matkap, diş açmada kullanılan azdırma çakılan, kılavuzlar,
parmak freze gibi kesici takım malzemelerinde kullanılırlar.
· 600 oc sıcaklığa kadar sertliklerini muhafaza ederler.
· Orta kesme hızlarında (30-50 m/dak) talaşlı imalatta kullanılırlar.
· Yüksek hız takım çelikleri T ve M olmak üzere iki gruptanoluşmaktadır. Bunlar ilk alaşım olan
Tungsten ve Molibden yüzdesine göre belirlenir.
· T serisi %12-20 tungsten ve diğer alaşım elementi olarak Vanadyum ve Kromla birlikte kobalttan
oluşur.
 · M serisi yaklaşık %3.5-10 Molibden ile diğer alaşım elementleri olarak Kobalt, ,Krom ve
vanadyum İçerir.
· Genel olarak, M serisi, T serisinden daha yüksek abrasyon aşınma direncine sahip Olmakla
birlikte daha ucuz ve ısıl işlemde daha az bozulma göstermektedir.

Sert Maden Uçlu Kesiciler (Sinterlenmiş Karbürler):

· Toz metalürjisi tekniği ile üretilirler.
· Tungsten karbür (WC), Titanyum karbür (TiC), Tantalyum Karbür (TaC) tozlarının Co (kobalt), Nil
Fe gibi bağlayıcı bir faz ile preslenerek sinterlenmesiyle (yaklaşık 1300 oc ) üretilirler.
· Sert maden uçlar, sıcaklığa dayanıklı takım malzemesi olup sert karbür parçacıkları ve sünek
metallerle birleşmesiyle üretilir.
· (Tungstenzwolframium)
· • WC_Co esaslı karbürlü malzemeler, farklı malzemeler ve kesme operasyonları için değişik tipleri
olan karbürler geliştirilmiştir.
· Bağlayıcı Co artışıyla tokluk artmasına karşılık sertlik, basma kuvveti, elastik modül ve aşınma
direnci azalır.
· Bu malzemeler sinterlenmiş karbür" olarak da adlandırılır. Bunlar iyi aşınma direnci
gösterdiklerinden 40m/dak'dan 350m/dak kesme hızına kadar sertliğini ve kesiciliğini
kaybetmeden etkili şekilde kullanılabilmektedir.
Sinterlenmiş Karbür
Tungsten karbür veya sert metal olarak da adlandırılan sinterlenmiş karbürler 1930'Iarda geliştirilmiştir.
Bu malzeme, bir bağlayıcı metal içerisinde %90 sert karbür parçacıklı bir toz metalürjisi ürünüdür.
Sinterlenme
Preslenen yapı gözeneklerle doludur (9630'a varan). Sinterleme gözenekleri doldurarak sert parçacıklar
arasında bir bağ oluşturan ısıl işlemdir. Bu bağ sayesinde sert karbürlerin bir arada tutulması, dolayısıyla
yüksek mukavvemete sahip bir yapının elde edilmesi mümkündür.
· Günümüzde sinterlenmiş karbürlerin iki çeşidi yaygın olarak kullanılmaktadır. Bunlar:
1.Tungsten karbür + kobalt alaşımlı düz karbür uçlar (WC+CO),
2. Tungsten karbur + kobalt + titanyum karbür + tantalum karbürlü uçlardır(WC+C0+TiC+TaC)
Sinterlenmiş Karbürlerin Sınıflandırılması:
Sinterlenmiş karbürler için dünyaca kabul edilen bir sistem yoktur. Bileşimlerine, mikro yapılarına, fiziksel
özelliklerine göre değil, kullanıcı ve üretici tarafindan yapılan uygulama kod sistemine göre sınıflandırılır.
Avrupa ve Japonya'da kabul edilmiş ISO sınıflandırma sistemine göre malzemeler üç gruba ayrılır. Bunlar,
P, M, K, N, H, S harfleri ve bu harflerin spnuna gelen rakamlardır.
Sinterlenmiş Karbürlerin ISO Sınıflandırma Sistemi:
İşlenecek malzemeye göre bu özellikler gruplandırılmıştır.
P serisi (mavi): Alaşımsız çelikler, düşük alaşımlı çelikler, Yüksek alaşımlı çelikler, çelik döküm, paslanmaz
çelik ve dövme demir gibi uzun talaş çıkaran malzemelerin işlenmesinde kullanılır.
M serisi (sarı): Östenik paslanmaz çelikler, ısıl dirençli malzemeler, mangan çeliği, alaşımlı dökme demir
gibi işlenmesi zor malzemelerin işlenmesinde kullanılır.
K serisi (kırmızı): Dökme demir gibi kısa talaş oluşturan nmalzemeleri ve alüminyum, bronz, plastik gibi
demir esaslı olmayan malzemelerin işlenmesinde kullanılırlar.

Kaplamalı Sinterlenmiş Karbürler:

-Kaplama; kesme kuvvetini, oluşan ısıyı, ve aşınmayı büyük oranda azaltarak geçici bir yağlayıcı görevi
yapmaktadır. Bu,
özellikle daha kaliteli yüzey elde edilmek istenildiğinde daha yüksek hızların kullanılmasına imkan sağlar.
-Kesici takımların yüzey kaplamalarında yaygın olarak dört farklı kaplama malzemesi kullanılmaktadır. En
belli başlı kaplama malzemeleri;
· Titanyum karbür (TiC), Gri renkte
· Titanyum nitrür (TİN), Altın sarısı renkte
· Titanyum karbonitrür (TİCN), Gri-mavi ve pembe renkte
· Alüminyumoksit (A1203)'tir, saydam görünümlü

-Titanyum nitrür kaplamalar aşınma etkisini azaltmaktadır. Oksidasyona karşı direncin gerekli olduğu
uygulamalarda sert malzemelerin titanyum alüminyum nitrür (TİAIN), işlenmesinde titanyum karbür
nitrür (TİCN) kaplamalar en iyi özelliklere sahiptirler. Korozyona karşı direncin gerekli olduğu kaplamalar
uygulamalarda ise daha kalın seramik kullanılmaktadır.
-Kaplamalı takımlarla yapılan işlemlerde, yüksek hızda aşınma direncinin yükselttiği ve takım ömrünün 2-
3 kat arttırdığı
görülmektedir. Bir çok kullanıcının takım ömrünü azaltmadan kesme hızını %25-50 arttırarak ekonomik
açıdan büyük avantaj sağladığı görülmektedir.
KISALTMALAR
-PCD: PolyCrystalline Diamond (çok Kristalli Elmas)
-PVD: Physical Vapour Deposition (Fiziksel Buhar Biriktirme)
-CBN: Cubic Boron Nitride (Kübik Bor Nitrür)
-CVD: Chemical Vapour Deposition (Kimyasal Buhar Biriktirme)
-BUE: Built-Up Edge (Yığma Kenar)

Tungsten Karbür (WC): Tungsten

· Tungsten karbür parçacıklarının kobaltla birleştirilmesi ile elde dilirler. Demir işlenmesi zor ve
emirlerin talaşlı imalatında kullanılırlar.
· Bu kesiciler toz metalürjisi ile imal edilmektedir. Tungsten karbür tozlan toz kobalt ile karıştırılıp
 140— 400 MPa basınç altında uç profilindeki kalıplarla sıkıştırılır, 1430—1500 oc de 20—30
dakika sinterlemeye tabi tutulurlar.
· (Tungstenzwolframium)
· Karışımdaki kobalt miktarı karbür ucun özelliklerini önemli ölçüde etkilemektedir.
· Kobalt miktarının artması, dayanım, sertlik ve aşınma dayanımını düşürürken, kobaltın yüksek
özlülük özelliğinden dolayı WC'nin özlülüğü artmaktadır.
· Krater aşınma dayanımını ve sıcaklıklara dayanım özelliğinin artırılması için WC ve titanyum
birleştirilmelidir.
· Sade tungsten karbürlü kesici uçlar dökme demir, östenitik çelik, demir dışı ve metal dışı
malzemelerin işlenmesinde kullanılırken tungsten karbür yanında titanyum ve tantalyum karbür
de ihtiva eden kesici uçlar ise ferritik çeliklerin işlenmesinde kullanılırlar.

Titanyum Karbür (TİC):

· Tungsten karbüre göre aşınma dayanımının yüksek olmasına karşın, özlülüğü düşüktür.
· Bağlayıcı olarak nikel-molibden alaşımının kullanıldığı titanyum karbür, daha yüksek kesme
hızlarında özellikle çelik ve dökme demirlerin işlenmesinde kullanılır.

Seramik Kesiciler
· Seramiğin esası Alüminyum oksittir (A1203)
· Seramik malzemeler yüksek sıcaklıklara karşı dayanıklı olan inorganik, metal olmayan
malzemelerdir.
· Genellikle dökme demirlerin, sert çeliklerin ve ısıl dirençli alaşımların işlenmesinde
kullanılmaktadır.
· Seramik takımlar; sert, yüksek sıcak sertliğe sahip, iş parçası ile reaksiyona girmeyen takımlardır.
Uzun takım ömrüne sahiptir. Yüksek kesme hızlarında talaş kaldırılabilirler.
· Seramik kesiciler, diğer kesicilere oranla daha sert ve dolayısıyla da daha kırılgan bir yapıya sahip
olduğundan bu kesiciler, sürekli talaş kaldırma işlemlerinin olduğu yerlerde, sert metallerin son
bitirme pasolarında tercih edilmektedir.
· Metalik olmayan seramiklerin özelliklerinde çeliklere göre bazı temel farklılıklar mevcuttur:
-Yoğunlukları çeliğin üçte biridir,
-Çok yüksek basma mukavemetine sahiptirler,
-Çeliklerde söz konusu olan plastik uzama seramiklerde söz konusu değildir,
-Çok daha kırılgandırlar,
-Saf seramiğin elastikiyet modülü çeliğin yaklaşık iki katıdır,
-Çeliğin ısıl iletim katsayısının yüksek olmasına karşın seramikler çok düŞük ısıl iletim katsayısına
sahiptirler.
· Seramikler, yüksek sıcaklıklarda İyi oksidasyon direnci, takım aşnma miktarını azalttığı ve iyi sıcak
sertlik performansları nedeniyle istenilen takım malzemeleridir. Bu özellikler işlenmesi zor olan
malzemelerin 300 m/dak. kesme hızından daha büyük hızlarda kullanılmasını mümkün
kılmaktadır. Örneğin, araba frenleri ve kavramalar 600 m/dak kesme hızıyla başarılı bir şekilde
işlenmektedir. Bunun dışında bu takımlarla alüminyum alaşımları 910 m/dak magnezyum
 alaşımları 3000 m/dak da kullanılmaktadır.
· Yüksek talaş kaldırma miktarı da rijit tezgahlarla ve sürekli kesmeyle mümkündür.
· Seramik kesici takımların ilk akla gelen uygulama alanları şunlardır:
-çelikler ve dökme demirler,
-66 RC'ye kadar çelikler,
-Nikel esaslı süper alaşımlar

Sermet Kesici Takımlar

· Sermet ismi SERamik ve METaI den gelmektedir.
· Metalik fazla bağlanmış seramiklerdir. Yüksek krater ve oksidasyon direnci düşük sürtünme
katsayısına sahiptir.
· Çelik ve dökme demirler İçin özellikle orta ve hafif yükler altında yüksek hızlarda yüzey
operasyonlarında kullanılırlar.
· Sermet, sert partikül olarak tungsten karbür yerine titanyum karbür (TİC), titanyum karbonitrür
(TiCN) ve/veya titanyum nitrür (TİN) gibi titanyum esaslı karbürlerin kullanıldığı sinterlenmiş
karbürlerin genel adıdır.
· Sermet kesici takımların en genel özellikleri :
-Yüksek (ve belirli bir dereceye kadar düşük) kesme hızı yeteneği,
-Uzun takım ömrü boyunca sağladığı yüksek hassasiyet,
-Yüksek kaliteli bir yüzey oluşturmasıdır.
· Sermetler, kesme hızı bakımından kaplamalı karbürlü takımlardan daha İyi performans
göstermekte ve kesme hızında yaklaşık üst sınır olarak %100 artış sağlayarak 340 m/dak'ya kadar
ulaşabilirken karbürlü takımlar ise yaklaşık 160 m/dak civarında kalmaktadır. Kaplamalı
takımlarda ise bu değer yaklaşık 240 m/dak'a yaklaşmaktadır. Seramiklerle karşılaştırıldığında ise
karbürlü takımlarda ilerleme miktarı aralığının 0.08 mm/dev ile 0.30 mm/dev iken bu değer
seramiklerde daha darı aralıklarda olup 0.12 mm/dev ile 0.24 mm/dev arasında değiştirdiği
görülebilir. Bu nedenle, bu takımlar, kaplamalı takımlar ve seramikler arasında dengeyi
sağlamaktadır.
· Sermet kesici takımların değişken sıcaklıklar sonucu ortaya çıkan ısıl çatlaklara karşıduyarlı kılan
sınırlı ısıl iletkenlikleri vardır. Soğutma sıvısının kullanılmadığı işlemlerde başarıyla kullanılırlar.
Soğutma SIVISI kullanılacaksa sıcaklık değişimlerinin önüne geçilmesi için, soğutma sıvısının
doğru ve yeterli miktarlarda kullanıldığı işlemlerde kullanılmalıdır.

Siyalonlar
· Siyalonlar, silisyum alüminyum oksinitrür (Sİ-AI-O-N) bileşiminden oluşan silisyum nitrür esaslı
kesici takım malzemeleridir. Bunların üretiminde yaklaşık %88 alüminyum nitrür (AIN) ve %13
alümina (A1203) ile birlikte %10 yitrum oksit (Y 203) tozları karıştırılarak kurutulmaktadır.
İstenilen şekil ve boyutta yaklaşık 18000C de 1 saat süreyle sinterlenerek preslenir.
· Nikel esaslı alaşımların kaba talaş kaldırılmasında siyalon malzemeler, karbürler veya alüminyum
oksit içeren seramiklere göre çok iyi performans gösterirler. Siyalon kesiciler kullanılarak kesme
hızı, karbürlerle karşılaştırılarak % 150-200 arttırılabilmektedir.
Coronite
· Coronite takımlara, yeni bir takım malzemesi özelliklerini kazandıran tane büyüklüğüdür. Bu
özellikler çok küçük (0.1 mikron) titanyum nitrür tanelerini üreten gelişmiş teknoloji sayesinde
elde edilir. Özel bir tekniğin kullanılmasıyla küçük TİN taneleri çelik matrislerin içerisine %35 İla
%60 oranında bir hacim kaplayacak şekilde dağıtılır.
· Küresel uçlu parmak frezeler dışında hiçbir parmak freze tümüyle coronite malzemeden
yapılmaz. Bu takımlar üç kısımdan oluşmaktadır:
-Çelik bir çekirdek,
-Çapın %15'i kalınlığında bir coronite tabakası,
-Yaklaşık 2 mikron kalınlığında bir TİCN veya TİN kaplama

Elmas Takımlar
· Elmas uçlu takımlar, çok yakın toleranslı ve yüksek hassasiyet gereken metal olmayan ve demirsiz
malzemeleri işlemek için kullanılırlar. Bunlar gevrek olduğundan şoka ve kesme basıncına karş
karbürlü kesiciler kadar dirençli olmadığından esas olarak bu malzemeler son bitirme
yüzeylerinin işlenmesinde kullanılan takımlardır.

Kübik Bor Nitrür (CBN)

· CBN kesici takımlar çok yüksek basınç ve sıcaklıklar altında özel seramik bağlayıcı malzemelerin
karışımının sinterlenerek yapıldığı kesici takım malzemeleridir. Dövme çelik, sertleştirilmiş çelik,
dökme demir, yüzeyi sertleştirilmiş iş parçaları ve ısıl dirençli alaşımlar CBN takımların yaygın
olarak kullanıldığı malzemelerdir. CBN kesici takımlar, sertlikleri 48 HRc'nin üzerinde olan sert İş
parçası malzemelerinde uygulanmaktadır.
· İş parçalan çok yumuşaksa takım aşırı şekilde aşınır. Malzeme ne kadar sertse takım aşınması 0
derece azdır. CBN kesici takımlar, sağladıkları mükemmel yüzey kaliteleri sayesinde tornalama
işlemlerini taşlama işlemlerine alternatif hale getirmişlerdir.
· ÇOK KRİSTALLİ KÜBİK BOR NİTRÜR (PCBN)
· Çok kristalli kübik bor nitrür uçlar ile daha yüksek kesme hızlarında, daha fazla talaş derinliğinde
kesme yapılabilmekte ve sertliği 35 HRC den daha yüksek sertlik derecesindeki malzemeler
işlenebilmektedir. Çok kristalli kübik bor nitrürlerin temel özellikleri aşağıdaki gibi
özetlenebilmektedir:
-Yüksek sertlik,
-Yüksek abrasyon direnci,
-Yüksek basma dayanımı,
-Yüksek termal iletkenlik
· Bu takımlar düz tornalama, alın tornalama, delik büyütme, profil tornalama ve frezeleme
işlemlerinde de başarılı olarak kullanılmaktadır, Bu takımlar aşağıdaki malzeme gruplarının
işlenmesinde kullanılmaktadır.
· Sertliği 45— 65 HRC olan malzemeler, AISI 4340, 8620, M2 ve TIS gibi sertleştirilmiş çelikler ve
nikel esaslı sert malzemeler
 · Brinell sertliği 180 240 olan dökme demirler, abrasiv demirli metaller ve nikel dirençli
malzemeler,
· Sertleştirilmiş parçaların bitirme işlemlerinde, tipik olarak takım çelikleri veya talaş derinliği 0.5
mm' den az ve 0.2 mm' lik yüzeyi sertleştirilmiş parçalar,
· Jet motoru parçaları gibi uzay endüstrisinde kullanılan yüksek nikel alaşımlı süper alaşımlar.
· Kaba dereceli PCBN takımla yapılan kesme işleminde başlıca uygulanan malzemeler ve işleme
parametrelerini şöyle özetlenebilir;
-Sert nikel alaşımları,
-YHÇ takımları,
-Soğuk iş takım çelikleri,
-Cr-Ni'li çelikler,
-Kobalt esaslı ve nikelli sert yüzeyli alaşımlar,
-Beyaz dökme demirler,
-Esmer dökme demirler vb. İşlenebilmektedir.
-Sert kesme malzemelerinin açıklamalarını belirtenharf semboller:
Sert metaller:
-HW Öncelikli olarak tungsten karbür (WC) içeren kaplamasız sert metaller.
-HT öncelikli olarak titanyum karbürleri (TIC) ve titanyum nitratları (TIN) veya ikisini de içeren kaplamasız
sert metaller, sermet olarak da adlandırılır.
-HC Yukarıdaki gibi ama kaplamalı sert metaller.
-Seramikler:
-CA Öncelikti olarak alüminyum oksit (AID).
-CM Öncelikli olarak alüminyum oksit (A1203) ama oksitlerin dışında bileşenler de İçerir.
-CN öncelikli olarak silikon nitrat (Si,N.).
-CC Yukarıdaki gibi arna keplamajl seramikler.
-Elmas:
-DP Çok kristalli elmas
-Bor nitrat:
-BN Kübik bor nitrat
-Çok kristalli elmas ve kübik bor nitrat aynı zamanda süper sert kesme malzemeleri olarak da adlandırılır.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------

3. HAFTA
TEMEL TAKIM ÇEŞİTLERİ
· Torna makineleri
· Planya makineleri
· Matkap
· Frezeleme makineleri
· Taşlama makineleri
· Presler
· Elektrikli testereler ve bu tip takımların varyasyonlarıdır.
(bunların textini kopyaladığım vakit ucube gibi çıkıyor o yüzden buraya attım direkt.)
QUİZ
1. Kesici takımlar kullanım yerlerine göre çeşitleri nelerdir?
2. Kesici Takım Seçimini Etkileyen Faktörler nelerdir ?
3. Kesici takım malzemeleri kullanım yerlerine göre teknolojik olarak nasıl gelişme göstermiştir.
4. Kesici takım yüzey kaplamaları çeşitlerini açıklayınız.
5. Kesici takım malzemeleri karşılaş tırmalarının yapınız.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------

4. HAFTA
İmalatta Kullanılan Kesici Takımlarda Yüzey Kaplama
Teknolojileri
İçindekiler
-Yüzey Kaplama teknolojileri,
-Tarihçe
-Kaplama Çeşitleri,
-Kaplama Prosessi,
-Kesme işlemi,
-Kesici Takımlarda Oluşan problemler ve Giderilmesi işlemleri,
-Kesici takım Üzerinde Isı Dağılımı,
-Yüzey aşınmaları,
-Araştırma Geliştirme İşlemleri,
-Kalıplama Çalışmaları,
-Kaplamalar,
-Kaplamaların sağladığı Avantajlar,
-Bu konuda sık sorulan sorular..

-Kaplamalı kesici takımlar endüstriyel üretim operasyonlarında, iş parçalan üzerinden talaş kaldırma
yöntemiyle şekil verme işlemlerinde kullanılan kesici takımlardan önemli bır kısmını oluşturmaktadır,
dolayısıyla kesici takımlarda -kaplama üretim kalitesini doğrudan etkileyen bır faktör olarak öne
çıkmaktadır.
-Kesici takım üretiminde kullanılan kaplama çeşitlerinin farklı avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır.

-Tarihçe
· 1993 yılında kurulan TINKAP Vakum Plazma Teknolojileri San.Tıc.Ltd.Şti. imalat sektöründe
kullanılan her türlü metal işleyen kesici takımlara, kesme ve şekillendirme kalıplarına ileri
teknolojik sert ince film kaplama yapmaktadır.
· TINKAP yürüttüğü ve tamamladığı projeler:
· 1994-1997 yılları arasında"NATO-Science for Peace
 · 1997-1999 yılları arasında TÜBİTAK-TTGV destekli "Manyetik Alan odaklamalı Ark-PVD sisteminin
üretilmesi ve
· optimizasyonu" adli TTGV-232 No. 'lu projeyi gerçekleştirdi.
· İTÜ Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü ile Ar-Ge çalışmalarına devam etmektedir.

PVD Kaplama Teknolojisi ve avantajları;

· Düşük kaplama sıcaklığı (180-400 'C)
· Mükemmel yapışma direnci
· Homojen kaplama kalınlığı
· Nitrür, karbonitrür ve çok katlı ince film seramik kaplamalar
· Yüksek tokluğa sahip filmler
· 1-4 um kaplama kalınlığı
· Yüksek kaplama sertliği (2400-4000 HV)

Temel uygulamalar:
· Kesme kalıpları
· Sıvama ve Şekil verme kalıplan
· Enjeksiyon kalıplan
· Kesici takımlar
· malzemeler
· Dekoratif parçalar

-Kesme işlemi
· Vc: talaş hızı
· OD: kayma (deformasyon) alanı
· Q: kayma alanı açısı
· OB:takım-talaş kontak alanı(akma yüzeyi)
· OF: serbest yüzey
· y: talaş yüzey açısı
· ED: iş parçası eski yüzeyi
· OA: iş parçası yeni yüzeyi
· V u: serbest yüzey açısı

Plastik deformasyon
· Basma gerilimi altında platik deformasyon (kesici uçta).
· Kayma yoluyla yüzeysel plastik deformasyon (talaş yüzeyinde).
· Termal yorulma ile plastik deformasyon (serbest ve talaş yüzeyinde)

Kesici Takımlarda TİN Kaplamanın Avantajları

· TİN kaplamalı kesici takımlar yüksek derecede rijitlik ve sürtünme direncine sahiptirler. Talaşlı
imalatta kullanılan TİN kaplamalı kesici takımlar krater oluşmasının azaltılması için ideal
 takımlardır.
· TjN kaplamalı kesici takımlar diğer malzemelerle kimyasal tepkimeye girmeye eğilimi düşük
takımlardır. Dolayısıyla talaşlı imalatta kullanılan TİN kaplamalı kesici takımlar talaş
yığılmalarından daha az etkilenirler. Dolayısıyla bu tip takımların ömrü oldukça yüksektir..
· TİN kaplamalı kesici takımlar, farklı malzemelerle düşük sürtünme katsayısına sahiptir. Bu
özellikleri sayesinde iş parçaları üzerinde yapılan işlemlerde açığa çıkan ısıyı oldukça
düşürmektedirler, Dolayısıyla daha hızlı işlemlere müsaittirler.
· TIN kaplamalı kesici takımlar, gösterdikleri yüksek elastik davranış sayesinde Yüksek basınç ve
yüksek kesme kuvvetine bağlı olarak oluşan deformasyonlara karşı dirençlidirler.

-Talaşlı imalat yöntemlerinde oluşan problemler kesici takımda yapılan bazı iyileştirmelerle
aşılabilmektedir.
-Ayrıca yapılan bu iyileştirmeler takım ömrünü de hatırı sayılır derecede artırabilmektedır.
-Kesici takımdaki problemlerin ortadan kaldırılması ve takım ömrünün artırılması için:
-Kesici takımın kesme açısında,
· Takımın kesme hızındaı
· Takımın ilerleme hızında,
· TaIaş derinliğinde.
· Uç radyusu ve yüzey pürüzlülüğü gibi. takımın yüzey kalitesi özelliklerinde ve
· Kesici takım üretiminde kullanılan çelik cinsinde iyileştirmeler yapılabilmektedir.

-Kaplamalar
2. TİN
3. TiAlN
4. AlTİN
5. TiCN
6. Maximizer
7. Dominizer
8. CrN
9. Deep Draw
10. UltraCast
11. ZrN
12. NİPEX
13. ANODEX

TİN Kaplama
· Yüksek sertlik,
· Düşük sürtünme katsayısı ve
· Oksidasyon mukavemetine sahiptir.
· TİN, kesici takım, her çeşit kalıp ve sert metal uçların yüzeyine 1-4 pm kalınlığında
kaplanabilmektedir.
 · Oldukça genel amaçlı bir kaplama çeşitidir.

TİAIN Kaplama
· TiAJN 900T sıcaklıllğa kadar okside olmayan yüksek sertliğe sahiptir.
· Çok katlı (7-9 kat) olması nedeniyle tokluk özelliklerini birarada taşıyan bir kaplama çeşididir.
· Sertliğinin ve oksitlenme sıcaklığının yüksek olması nedeniyle, (özellikle sürekli talaş kaldıran,
düşük karbonlu ve Paslanmaz Çelik işleyen) Seri Metal plaketlerin ve parmak frezelerin
kaplamasında TİAIN çok uygulanan başarılı bir kaplama çeşididir.

AlTİN Kaplama
· Yüksek Aliminyum içeriğine sahip siyaha kaçan AlTİN kaplama,
· TiAlN kaplama diğer kaplamaların yeterli olmadığı, soğutma sıvısı kullanılmayan yüksek kesme ve
sürekli talaş kaldırma işlemlerinde çok iyi sonuçlar vermekledir
· AlTİN kaplamalar 4400 HV gibi çok yüksek sertliğe sahip olmasına rağmen çok çok katlı yapıya
sahip olması sebebiyle oldukça tok ve darbelere karşı çok dayanıklıdır.

TiCN Kaplama
· Sert ve Sürtünme katsayısı düşük bir kaplamadır.
· Kaygan olması sebebiyle kılavuzlarda ve zımbalarda başarıyla uygulanır.
· Kesik talaş kaldıran parmak ve kanal frezelerde yaygın kullanılır.
· Kesme sıvısına şiddetle ihtiyaç gösteren bir kaplamadır.

Maximizer kaplama
· Düşük sürtünme katsayısı nedeniyle talaşları rahat atar.
· AI. İçeriği nedeniyle yüksek ısı bariyeri oluşturur.
· Azdırma bıçağı,SM uç ve parmak freze e başarıyla uygulanır.
· Yüksek kesme hızlarında çalışan tok bir kaplamadır.
· Kesme sıvısına ihtiyaç göstermeyen kuru talaş Kaldırmada yaygın kullanılır.

Dominizer kaplama
· Cr. elemanının Adhezif yapışma özelliğinden ve ısı pariyeri direncınden istifade ile yüksek
zorlamalarda ve orta hızlardaki talaş kaldırma işlemlerinde iyi netıce veren bır karışım
kaplamadır.
· Sürtünme katsayısının düşük olması nedeniyle zor talâş kaldırılan malzmelerde ve derin delik
delmelerde rahatlıkla talaşı attığından tercih edilir.
· Çok katlı, Kalın uygulanma çzelliği sebebiyle abrazif aşınmaya dayanıklı bir kaplamadır.

Süper AİTİN kaplama

· Yüksek Al. Alaşımı içeren ve Yüksek hızlarında çalışan bir karışım kaplamadır.
· Kesme sıvısı gerektirmez. Kuru çaışır.
· Düşük sürtünme katsayısına sahip olup talaşı rahat atar.
 · Derin delik delmelerinde ve finiş operasvonlarında başarı ile uygulanır.
· Sert ve alaşımlı malzelerin işlenmesinde başarılıdır.

CrN kaplama
· CrN ile kaplama işleminde aşınma dayanmı ve sürtünme katsayısı düşük bir kaplama çeşididir.
· Kalıplarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
· Sıvama,
· Derin Çekme,
· Ezme,
· Haddeleme ve
· Bükme gibi soğuk şekil yerme işlemleri yapan kalıp ve takımlara uygulanır.

Deep Draw Kaplama

· Cr.Bazlı ve çok katlı bir kaplamadır.
· 8-10 um kalınlıkta uyguranabildiğinden sıvama ve derın ekmelerde daha uzun ömürlüdür.
· Metal, plastik kesme ve sıvama kalıplarında
· Yüksek dayanımlı saçların delme işlemınde başarı ile uygulanır.
· CrN ile başlayıp TıN ile biten Sarı renkli bir kaplamadır.

UltraCast kaplama
· Kalın ve sert saçların şekillendirilmesinde ve sıvanmasında tercih edilen bir kaplamadır.
· Kalıp yüzeyi ve kaplamanın altı plazma nitrasyonla takviye edilmiştir.
· Sürtünme Katsayısı düşüktür.
· Metal ve plastik enjeksiyon, ekstrüzyon ve derin çekme kalıplarında başarıyla uygulanır ve uzun
ömürlüdür.
· Kaplama kalınlığı ortalama 6-8um'dır.

TİKROMİN kaplama
· TİKROMİN kaplamalar son derece pürüzsüz ve kaygan bir yüzeye ve çok yüksek kimyasal
kararlılığa sahiptir.
· Bu özelliği sayesinde özellikle kesici takıma sıvanan yumuşak ve sünek malzemelerin (alüminyum,
prinç, bakır, paslanmaz çelik vb.) işlenmesınde sarmayı ve yapışmayı ortadan kaldırmaktadır.
· Yüksek yüzey sertliği takımın aşınmasını büyük oranda azaltmaktadır.
· TIKROMIN kaplamalar Kımvasal kararlılığın yuksek alması nedeniyle vucut içinde ve dışında
kullanılan
· implant malzemelerin kaplamasında kullanılmaktadır.

ANODEX sertlik ve korozyon Kaplama uygulaması

· ANODEX (Sert Eloksal) yüzey İşlemi, Uygulamada alüminyum yüzeyini kontrollü oksitleyerek,
seramik halinde sert tabaka oluşturma işlemidir.
· ANODEX film oluşumu sırasında metal İçeriği 5/3 oranında oksitlenir dışarda kalan kısın 5/2
 oranında büyür.
· ANODEX tam olarak bir kaplama olmayıp, sertlik ve korozyon amaçlı olarak kullanılır.

Para Kalıpları
· Darphanenin bozuk para kalıplarında IonBond firması tarafından yapılan CrN kaplama
görülmektedir.
· CrN kaplama ile kalıp ömrü %300 (yaklaşık olarak anmaktadır.)

Plastik-Bakalit Kalıpları
· Şişe kapak kalıpları CrN kaplama ile
· Yapışma,
· Sama ve
· Aşınma sorunları tamamen ortadan kaldırılmıştır.

Gıda-Şeker-İlaç Kalıpları
· Hamur ve şeker içerisindeki abrasif partiküllerin lonBond CrN kaplama ile kalıbı aşındırmasını
önlenmiş, şekerin kalıba yapışmasının önüne geçilmiş ve kullanılamayan kalıplar kullanılabilir hale
gelmiştir.
· Tüm kaplamaların biyolojik uyumluluğu FDA tarafından onaylanmıştır.

Plastik Enjeksiyon Kalıpları

· Haftada bir polisaj için tezgahtan sökülen kalıplar, IonBond-CrN kaplama sonrasında 12 hafta
sürekli çalışmaktadır.

KESİCİ AZDIRMA ÇAKILARI

Dişli Kesen Azdırma Çakılarında Hema Dişli A.Ş. 'de yapılan iyileştirme çalışmasının sonuçları.

-Azdırma Tezgahı İle Dişli Açmak

Azdırma Tezgahında Gerçekleşen İşlemler
Azdırma tezgahında işlenecek parçalar 3 çeşit işleme tabi olabilirler:
Düz dişli açma: Düz dişli açma işleminde parçanın ekseniyle dişlerin yönü paraleldir. Diğer bir şekilde
ifade etmek gerekirse; parça düz bir yüzeye konulduğunda dişlerle yüzey arasında dik açı olduğu gözlenir.

KAPLAMALI KESİCİ TAKIMLARDA KAPLAMA MALZEMESİNİN TAKIM-TALAŞ ARA YÜZEY SICAKLIĞI

ÜZERİNDEKİ ETKİSİNİN DENEYSEL OLARAK ARAŞTIRILMASI
· Talaş kaldırma işlemlerinde, harcanan enerjinin hemen hemen tamamına yakın kısmı ısıya
dönüşür. Bu sebeple kesme bölgesinde oluşan ısı, talaş kaldırma işleminde önemli bır faktör olup,
takım ömrü ve iş parçasının yüzey kalitesi üzerinde bir etkisinin olduğu bilinmekte ve bu sıcaklığın
ölçülebilmesi için kullanılacak Yöntemler sürekli olarak araştırılmaktadır. Bu çalışmada takım/iş
parçası ıstı çift yöntemi ile takım-talaş ara yüzey sıcaklığı üzerinde kaplama malzemesinin etkisi
araştırılmıştvv. Özellikleri iyi bilinen Alşi 1040 çeliği üzerinde yapılan talaş kaldırma deneylerinde,
 takım kaplama malzemelerinin, kesme hızı ve ilerleme parametrelerine bağlı olarak taktm- talaş
ara yüzey sıcaklığının değişmi üzerindeki etkilen ıncelenmiştjr. Elde edilen grafiklerden, kesme
hızının sıcaklık üzerinde daha etkili bir parametre olduğu görülürken, ilerlemenin etkisinin daha
az olduğu görülmüştüL A1203 kaplanmış ve en üstte TIN kaplama ihtiva eden üç katlı kaplamalı
takımlarla yapılan deneylerde. TİN kaplanmış takımda en düşük sıcaklıklar elde edilmiş ve
kaplama uyguıamasj ile sıcaklığın düştüğü belirlenmiştir.
· Kesme bölgesinde oluşan ısıyı ölçmek için 70 yıldan bu yana birçok teknik geliştirilmiştir
· Bu teknikjenn çoğu. kesici takımın sıcaklığını ölçmede kullanılmaktadır
· Talaş kaldırma sıcaklığının ölçümünde en çok kullanılan yöntem ise-takım-iş parçası ısıl Çift
(thermocoupıe)" yöntemidir.
· Bu yöntem, kesme hızı ve ilerleme gibi kesme parametrelerinin etkisini göstermek için en
kullanışlı yöntemdir.
· Fakat bulunan değerler yine de tam sonucu vermemektedir Bu yöntemde kesme sırasında takım
ve talaş arayüzeyinde oluşan ısı sebebiyle iş parçası ve kesıcj takım bir ısıl Çift gibi davranarak
elektro motor kuvveti üretir.
(bunların textini kopyaladığım vakit ucube gibi çıkıyor o yüzden buraya attım direkt.)

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------

5. HAFTA
ÇELİK
· Çelik, demir elementi ile genellikle %0,02 ila %2,1 oranlarında değişen karbon miktarının
bileşiminden meydana gelen bir alaşımdır.
· Çelik alaşımındaki karbon miktarları çeliğin sınıflandırılmasında etkin rol oynar.
· Karbon genel olarak demir!jn alaşımlayıçı maddesi olsa da demir elementini alaşımlamada
magnezyum, krom, vanadyum ve volfram gibi farklı elementler de kullanılabilir.
· Karbon ve diğer elementler demir atomundaki kristal kafeslerin kayarak birbirini geçmesini
engelleyerek sertleşme aracı rolü üstlenirler.
· Alaşımlayıcı elementlerin, çelik içerisindeki, değişen miktarları ve mevcut bulundukları formlar
(çözünen elementler, çökelti evresi) oluşan çelikte sertlik, süneklilik ve gerilme noktası gibi
özellikleri kontrol eder.
· Karbon miktarı yüksek olan çelikler demirden daha sert ve güçlü olmasına rağmen daha az
sünektirler.
· Yüksek karbon içeren alaşımlar, düşük erime noktaları ve dökme kabiliyetleri nedeniyle dökme
demir olarak bilinirler.
· Çelik ayrıca az miktarda karbon içeren fakat demir cüruflarını da kapsayan dövme demir olarak
da ayırt edilir.
· İki ayırt edici faktör de çeliklerin pas önleyiciliklerini artırır ve daha iyi kaynaklanabilirlik sağlar.
 · Günümüzde, her yıl 1300 milyon ton üretimi ile, çelik dünyada en çok kullanılan ortak
malzemelerden birisidin
· Binalarda, altyapı üretiminde, aletlerde, gemilerde, otomobillerde, makinelerde, aksesuarlarda
ve silahlarda ana malzemedir.
· Modern çelik çeşitli standartlar kuruluşları tarafından çeşitli özelliklerine göre sınıflandırılır.

Çeliklerin TARİHÇESİ
· Her ne kadar Rönesans'tan uzun süre önceleri çelik çeşitli etkisiz metotlarla üretilmişse de 17.
yüzyılda icat edilen daha etkili üretimlerden sonra kullanımı yaygın bir hâl aldı.
· 19. yüzyılın ortalarında Bessemer değiştirgeci'nin icadıyla çelik pahalı olmayan seri üretim
materyali olmaya başladı.
· İlerleme sürecinde ilave edilen temel oksijen ile çelik yapımı gibi mükemmelleştirmeler üretimin
maliyetini düşürürken metalin kalitesini arttırdı.

Çeliğin Maddesel Özellikleri

· Demir, birçok metal gibi, yeryüzü kabuğunda oksijen veya sülfür gibi diğer elementlerle kombine
olmuş halde, sadece cevher şeklinde bulunur.
· Standart demirin içerdiği mineraller arasında Fe203 demir oksit (esmer renkte olan doğal demir
oksidineden ibaret bir maden filizi) ve FeS2 pirit (budala altını) vardır.
· Demir, oksijenin uzaklaştırılması ve cevherin kimyasal açıdan tercih edilen eşi karbon ile
birleştirilmesi ile cevherden çekilir.
· Bu süreç, ilk olarak kalay (yaklaşık olarak erime noktası 250 oc (482 OF)) ve bakır (yaklaşık olarak
erime noktası 1.000 'C (1.830 OF)) gibi erime noktası düşük metallerde tatbiki yapılmış ve madeni
tasfiye etme işlemi olarak bilinmektedir.

ÇELİKLER
· Otomat Çelikleri
· Karbon Çelikleri
· Islah Çelikleri
· İmalat Çelikleri
· Sementasyon Çelikleri
· Çelik Çekme Çelikleri
· Yapı Çelikleri
· Mikro Alaşımlı Çelikler
· Rulman Çelikleri
· Yay Çelikleri
· Kalıp Çelikleri
· Hava Çelikleri
· Çelik Borular
· Sıcak Çekme Lama
· Soğuk Çekme Lama
Çelik Sınıfları
-Çeliklerin fiziksel ve mekanik özellikleri, içlerinde bulunan karbon yüzdesine göre değişir.
-Karbon yüzdelerine göre çelikler üç grupta toplanır;
•Düşük karbonlu çelikler: Bileşimlerinde en çok %0,2 oranında karbon içeren düşük karbonlu çelikler
yumuşak, çekme mukavemetleri düşük, sertleştirilebilme yetenekleri çok az, kaynak olma özellikleri çok
iyidir.
•Orta karbonlu çelikler: Bileşimlerinde &0,2-0,6 arasında içeren orta karbonlu çeliklerin çekme
mukavemetleri düşük
ancak yumuşak çeliklere göre yüksektir.
Sertleştirilebilme yetenekleri ve kaynak olma özelliği orta derecededir.
•Yüksek karbonlu çelikler: Bileşimlerinde %0,6-2 arasında karbon içeren çeliklerdir.
İçerdikleri karbon miktarına göre sertten çok serte doğru bir özellik gösterirler.
Çekme mukavemetleri diğer çeliklere göre daha fazla olup, sertleştirilebilme yetenekleri çok iyi fakat,
kaynak olma özellikleri çok zayıftır.

Çelik Üretimi
Oksijen Konvertör Çelik üretimi:
· Konvertöre bir miktar hurda konulduktan sonra eriyik hamdemir doldurulur. Konvertör dikey
duruma getirilir ve 180cm yukarıdan saf oksijen üflenir. üflenen oksijen kimyasal etki yaparak
yanmayı şiddetlendirir. Reaksiyon başladıktan sonra kireçtaşı ve curuf yapacı maddeler ilave
edilir.

Çeliklerin Sınıflandırılması
1.) Üretim Yöntemlerine Göre
· Bessemer ve Thomas çeliği
· Siemens-Martin çeliği
· Elektrik ark ve elektrik endüksiyon çeliği
· Pota çeliği
· Oksijenli konverter çeliği
· Vakum çeliği
· Puddel ve Kaldo çeliği

-Bessemer ve Thomas Çeliği

· Bessemer ve Thomas Çeliği, çeliğin elde ediliş yöntemlerine göre sınıflandırılmış hallerinden
birisidir. İlk defa 1856 yılında Henry Bessemer tarafından bulunan çelik elde ediliş yöntemi
ardından Thomas Gillchrist tarafından 1876 yılında geliştirilmiş ve bu yöntem ile elde edilen tüm
çeliklere Bessemer ve Thomas Çeliği adı verilmiştir.

Bessemer Konverterinden Önce Çelik Üretimi

· Yüksek fırınların gelişimiyle eş zamanlı olarak pik eldesi de hızlanmıştır.
 · Elde edilen dökme demir ile bazı gereç ve donanımlar hızlı bir şekilde yapılabiliyordu ancak
çeliğin işlenmiş demirden daha üstün yanları olduğu da biliniyor ve sıvı ham demiri çeliğe
dönüştürme çalışmaları da sürüyordu.
· İlk önceleri üstü açık ocak veya pota içerisindeki sıvı ham demir yüzeyine oksitleyici gaz üfleyerek
karbonun azaltılması ile çelik üretimi gerçekleştirilmiştir.
· Uzun süren işlemlerden sonra elde edilen sıvı ham demirin ancak %2 lik kısmı çeliğe
çevrilebjlindiğinden dolayı 19. yüzyılın ortalarında çelik her bakımdan lüks metal konumundaydı.

Bessemer Konverteri (Fırını)

· Bessemer Konverterj 1813-1898 yılları arasında yaşamış İngiliz Henry Bessemer'in 1856 yılında
bulduğu ve kendi ismini vermiş olduğu yumurta şeklinde ve etrafında kil veya dolomit astarlı bir
yüksek fırındır.
· Fırının alabildiği yük hacmi 8-30 tona kadar değişmekte normal yükleme 15 ton civarı
yapılmaktadır.
· Fırının üst tarafında teknenin gövdesine bağlı olarak bir tarafa doğru eğilmiş yamuk açık bir alan
mevcuttur, alt kısmı ise havanın üflendiği delikli kanallardan oluşmaktadır.
· Tekne komple bir mil üzerine oturtulmuştur ki bu sayede ergimiş çelik eldeşinden sonra tekrar
ağız döndürülerek yeni sıvı ham demir ilave edilebilsin.
· Oksitleme işlemi boyunca çelik eldesinde istenmeyen maddeler gaz veya katı curüf şeklinde
silikon manganez ve karbon oksit şeklinde ortamdan uzaklaşır.
· Tekne komple bir mil üzerine oturtulmuştur ki bu sayede ergimiş çelik eldesinden sonra tekrar
ağız
· döndürülerek yeni ham demİr ilave edilebilsin.
· Oksitleme işlemi boyunca çelik eldesinde istenmeyen maddeler gaz veya katı cüruf şeklinde
silikon manganez ve karbon oksit şeklinde ortamdan uzaklaşır. Fakat bir miktar fosfor ve kükürt
yanmadan çelik eldesinde bulunmaktadır.
· Bessemer Konverteri sayesinde çelik üretimi kullanılan ha demirin %50'leri mertebelerine
çıkmıştır.
· Önceleri çeliği sıvı halde tutmayı başaramayan fırınlar bu yöntemle hem istenmeyen maddelerj
yakmayı hem de bu yanan maddelerden açığa çeliği halde tutabilmeyi başarmıştı.
· Önceleri çok çok uzun ye pahalı olan çelik elde etme yöntemi artık hızlanmış ve daha uçuz hale
gelmiş bu sayede çelik kullanm da uretırp sektöründe yerini almıştı.

Çeliğin Üretimi Nasıl Yapılır?

· Ham demirin işlenebilir bir hale getirilebilmesi için bünyesinde bulunan yüksek miktarda karbon,
fosfor silisyum gibi maddelerin azaltılması gerekmektedir.
· Özellikle karbon miktarı diğer katkı maddeleri ile azaltılarak işlenebilirlik artırılır.
· Çeliğin üretiminin yapımasında ışıl işlem denilen yöntem kullanılır. Işıl işlem sonucunda karbon
miktarının oranı azalır, silisyum ve mangan okside olur ve fosfor ortamdan uzaklaştırılır.
· Isıl işlem üç farklı şekilde yapılmaktadır.
Çeliğin Üretimi için Isıl İşlem Uygulanması Siemens Martin Yöntemi ile Çeliğin Üretimi
· Siemens-Martin yöntemi; Hurda demirin tekrar üretime dâhil edilebilmesi ve katkılı çelik üretimi
için uygulanan bir yöntemdir.
· Bu yöntemde ham demir ile hurda çelik aynı fırında 1700Cye kadar yükseltilen sıcaklıklarda
eritilir.
· İhtiyaç duyulan ergime ısısı gazların yanması ile elde edilir ve endotermik bir erime gerçekleşir.
· Fırında gaz ve hava girişi için iki farklı ağız bulunur. 100-350 ton arasında kapasitesi bulunan
fırınlarda 5-10 saatlik bir çalışma neticesinde kaliteli çelik üretilir. Bu fırınlardan çıkan atıklar
(cüruf), çimento katkı maddesi olarak kullanılır.

Elektrik Arkı Yöntemi ile Çeliğin Uretimi

· Elektrik arkı ile ergitme yönteminde; İki grafik elektrot arasında düşük gerilim ve yüksek akım
uygulanarak açığa çıkan sıcaklık ile ham demir ve hurda çeliğin ergitildiği fırınlardır.
· Bu fırınlarda ısı 1650C'nin üzerine çıkabilmektedir.
· 50-150 ton arasında kapasitesi bulunan elektrik ark fırınlarının üretim süresi 45 ile 2 saat
arasında değişmektedir.

Oksijen Üfleme Yöntemi ile Çeliğin Üretimi

· Oksijen Üfleme Yönteminde: Devrilebilme özelliği bulunan bir konvertörde ham demirin üfleme
suretiyle saf oksijenle zenginleştirilmesi yöntemi uygulanır.
· Bu işlem şırasında ortaya çıkan ısı miktarı, soğutma yapılmaksızın eriyiğin banyo sıcaklığının
dönüşüm sıcaklığının ustüne çıkmasına neden olur. Ekzotermik bir olaydır ve soğutma işlemi için
hurda demir ve demiu filizleri kullanılır.

Alaşım Durumlarına Göre Çelikler

3.) Alaşım Durumlanna Göre:
· Alaşımsız çelikler: Sade karbonlu çelikler
· Hafif alaşımlı çelikler: Düşük ve orta karbonlu çelikler
· Yüksek alaşımlı çelikler: Yüksek karbonlu çelikler

Alaşım Elementleri
-Alüminyum; alaşımlı çeliklerde % 1'e kadar alüminyum ilavesi alaşıma sertlik verir.
-Azotlama işlemi; dış kısımlarda aşınmaya dayanım kazandırılır.
-Bakır; alaşıma % 0.5'e kadar bakır jlaveşj,alaşm çeliklerinin korozyon direncini geliştirmektedir.
-Krom; küçük miktarlardaki krom,sert karpitlerin oluşumunu dengeler ve çeliklerin ısıl işlem hassasiyetini
geliştirir.
•Alaşımlara krom katkısı ile tane oluşumu artmaktadır.
•Büyük miktarlarda krom ilavesi ısı ve korozyon direncini geliştirir.
-Kobalt; çeliğin ısıl-işlem dönüşümünün yavaşlamasına neden olurken,takım çeliklerinin yumuşatma
olmaksızın yüksek sıcaklıklarda çalışabilme kabiliyetini geliştirir.
•Kobalt süper hava çelikleri için çok önemli bir alaşım elementidir.
-Kurşun; alaşıma % 0.2'e kadar kurşun ilavesi, çeliğin işlenebilme kabiliyetini artırırken, dayanımını
azaltmaktadır.
-Manganez; çelik içinde manganez daima bulunur.
•Manganez ergitme işleminden sonar arta kalan sülfürle birleşerek demir sülfür oluşturur ve
çeliğin kırılganlığını azaltır.
-Molibden; çelik alaşımlarında, yüksek sıcaklıklarda sünme dayanımını yükseltir, karbidi dengeler, kesici
takımların kızıl derece sertliğini geliştirir.
•Nikel-Krom çeliklerinde temper kırılganlığını azaltır.
-Nikel; tane ıslahı yaparak dayanımı artırır. Korozyon direncini geliştirir.
•Olumsuz tarafı, yapı içindeki karpitlerin dengesini olumsuz etkiler.
-Fosfor; ergitme işleminin bir artık elementedir.
•Çelikte zayıflığa neden olur ve genelde miktarının %0.05'in altında olması için büyük önem
gösterilir.
•Bununla beraber alaşımın işleme özelliğini geliştirir.
-Silisyum; % 0.3'e kadar silikon fosforla birlikte alaşımın mekanik özelliklerini düşürmeden akıcılığını
artırır.
•Alaşıma % 1'e kadar silikon ilavesi çeliklerin ısı direncini geliştirir.
-Kükürt; ergitme işleminin bir artık elementidir.
•Çeliğin dayanım ve tokluğunu azalttığından, giderilmesi için her türlü çaba gösterilir.
•Alaşımın işlenebilirliklerini geliştirmek için bir miktar kükürt ilave edilir.
-Tungsten; alaşım çeliklerinin çok sert karbit oluşturmalarına yardımcı olurken, ısıl işlemlerin
dönüşümünde ise gecikmeye neden olmaktadır.
•Bu durum çeliklerin yüksek sıcaklıklarda sertliklerini korumalarına imkân sağlar.
-Vanadyum; alaşım çelikleri içindeki bu elementin alaşımının özelliklerine çok ve çeşitli etkileri vardır.
•Karbid oluşumuna yardımcı olur.
•Martensiti dengeli hale getirerek, malzemenin sertleştirilme özelliğini geliştirir.
•Tane oluşumunu azaltır.
•Takım ve kalıp çeliklerin kızıl sertlik derecesine erişmelerine imkân verir.
•Çeliklerin yorulma dayanımlarını geliştirir.

Alaşım Elementlerinin Etkileri:

Alaşım elementlerinin çeliklere iki önemli etkisi vardır; bunlar:
1-Alaşım elementleri esas metalle katı bir çözelti oluşturabilirler ve bu çözelti genelde tok fakat
sünektir.
2-Ana metalle (birbirleri ile) bileşim oluştururlar, bileşim kırılganlığı, sertliği iyileştirir.
· Alaşımlı çeliklerde kullanılan elementlerin çoğu birbirinin yerine geçecek katı çözeltiler
oluştururlar.
· Yani kafes hücresindeki bir veya daha fazla atom yer değiştirebilir. Bu durum alaşımın vuruş ve
çekme dayanımını artırır.
· Düşük karbonlu çelikler ferrit fazında ise, malzemenin sünekliğinde hiçbir azalma olmaksızın
dayanımı artar.
 · Süneklikte kayıp olmadan dayanım ve toklukta iyileştirme imkânları vermesi alaşım
elementlerinin, çeliklere ilavelerinin en önemli etkilerinden biridir.
· Alaşım elementleri, demir-karbon termal denge diyagramında dönüşüm sıcaklıklarını da
değiştirir.
· Elementlerin çoğu oda sıcaklığında östenit olduklarından, yüzey merkezli kübik kristalleri
etkilemektedirler. Elementler birbiri içinde çözünerek, yüzey merkezli kafes yapısına sahip olurlar.
· Böylece alaşım elementleri F.C.C. (gama) fazından, B.C.C. (ferrit) fazına ters yönde dönüşüm
yaparlar.
· Alaşım elementleri östeniti dengeleyip, mevcut sıcaklık aralığını arttıracaklardır.
· Bundan dolayı elementlerin çoğunda denge oluştuğundan, östenit karbid oluşturmak için mevcut
karbon ile reaksiyona girmez.
· Karbon östenit içinde katı çözelti olarak kalmaya meyillidir.
· Bu durum A3 dönüşüm sıcaklığındaki baskıyı daha ileri seviyeye götürmeye yardım eder.
· Alaşımlarda yeterli miktarda alaşım elementleri mevcut olduğu takdirde, gama fazı oda
sıcaklığında dengeli hale gelebilir.

Alaşımlı Çelikleri Sınıflandırılması

Geniş aralıklarla üretilen alaşımlı çeliklerin en verimli şekilde sınıflandırılması;
Çeliklerin önce uygulama alanlarına göre, daha sonra ise alaşm elementlerinin özelliklerine göre alt
gruplara ayrılması ile
sağlanır.
1-Yapı çelikleri
a. Manganez çelikleri
b. Nikel çelikleri
c. Nikel-kromlu çelikler
d. Nikel-krom-moliMen çelikleri
e. Nikel-krom-vanadyum çelikleri
f. Molibden çelikleri
g. Krom-Molibden çelikleri
h. Krom çelikleri
İ. Silisyum @ikleri
2. Aşınmaya dirençli çelikler
a. Nikel çelikleri
b. Krom-rnolibden çelikleri
c. Paslanmaz çelikler
3. Isıya dirençli çelikler
4. Mıknatıs çelikleri
5. Kalıp çelikleri
6. Kalite Durumlarına Göre
a. Kütle çelikleri
b. Kalite çelikleri
 c. Soy (asal) çelikler
7. Sertleştirme Ortamlarına Göre
a. Hava çeliöi
b. Su çeliği
c. Yağ çeliği
8. Fiziksel Ve Kimyasal Özelliklerine Göre
a. Isıya dayanıklı çelikler
b. Manyetik çelikler
c. Korozyona dayanıklı çelikler
d. Paslanmaz çelikler

İMALAT ÇELİKLERİ
• İçeriğinde %0,20 ila % 0,60 arası karbon içeren alaşımsız çeliklere İmalat Çelikleri adı verilmektedir.
İmalat çelikleri piyasada sade karbon ya da alaşımsız makine çeliği olarak da bilinmektedir.
Yüksek oranda karbon içermesi nedeniyle karbon çeliği olarak da bilinir.
• Karbon miktarının sonucu sertleşme oranı artarken tokluğu ise buna ters orantıdadır. Sertleşme
oranının arttırılması istenirse daha düşük alaşımlı çelikler kullanılır.
• Endüstri kollarının hemen hemen hepsinde yer alan makine parçalarında imalat çelikleri
kullanılmaktadır.
• Özellikle miller, pimler, dişliler, dişli parçaları, cıvatalar, her türlü taşıt, motor, makina ve aparatları
yapımında ve kancalar ve kalıp setlerinde imalat çelikleri yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

İmalat Çeliklerinin Genel Özellikleri

· İçerdiği karbon miktanna bağlı olarak orta derecede mekanik özellikler barındırmaktadır.
· Yüksek derecede direnç beklenen ve kalın tarz parçalarda ağırlıklı olarak düşük alaşımlı ya da
alaşımlı çelikler kullanmaktadır.
· Yüzey sertleşmeşi açgsyndan en uygun çelik grubu auaşında yer almaktadır.
· Düşük karbon içeren imalat çeliklerine sementaston işlemi yapılırken yüksek karbonlu imalat
çeliklerinin yüzeyine alev ya da indüksiyonla sertleştirme işlemi yapılmaktadır.
· SAE 1030, SAE 1040, SAE 1050. SAE 1060, ST50, ST52-3,ST60, ST70, C30,C40, C50 ve C60'dır.
· C30R, C40R, C50R, C60R olarak bilinen imalat çelikleri kükürt ilaveli çeliklerdir. Kükürt ilavesi
ortalama % 0,020 - 0,035 aralığında yer almaktadır.
· İMALAT ÇELİKLERİ ( C45 1040 1035 1050 1030 1018 1020 CR6 )

Sertleştirme (metalürji)
· Metallerin sertliğini arttırmak için kullanılan bir metal türüdür.
· Bir metalin sertliği, metalin maruz kaldığı gerinim konumundaki tek eksenli akma stresiyle doğru
orantılıdır,
· Sert bir metalin plastik deformasyona karşı direnci daha az sert bir metale gore daha yüksek
olacaktır.
METAL SERTLEŞTİRME İŞLEMLERİ
· Hall — Petch yöntemi, veya tane güçlenğirmeşj, ğaha küçük taneler elde ederek şertljğj
arttırmayı hedefleyen bir yöntemdir paha küçük taneler, dislokasyonların tane sınırlarına daha
kısa mesafede rast gelme olasılığını arttırır. Tane sınırlarıı dislokasyonları durdurmada çok
etkilidir. Çenel olarak, daha küçük tane büyüklüğü malzemeyı sertleştirecektir ancak bazı
malzemelerde tane büyüklüğü mikron altı boyutlara yaklaştığında, malzeme daha yumuşak hale
gelebilir. Bu, daha kolay hale gelen ğpaşka bir deformasyon mekanizmasının, yani tane sınırı
kaymasının bir etkisidir. Bu noktada, dislokasyon ilgili tüm sertleştirme mekanizmaları önemsiz
hale gelir.
· İşleme serleştirmesinde (gerinim sertleştirmesi olarak da adlandırılır) malzeme akma sınırının
ötesine gerilir Düktil metal, fiziksel olarak deforme edilirken sertleşir ve güçlenir. Plastik germe
yeni dislokasyonları oluşturur. Dislokasyon yoğunluğu arttıkça, daha fazla dişlokaşyon hareketi zor
hale gelir, çünkü dişslokasyonlar birbirlerini engeller, bu da malzeme sertliğini arttırır.
· Katı çözelti kuvvetlendirmesinde, güçlendirilmek istenen malzemeye çözünür bir alaşım elementi
eklenir ve iki malzeme birbirleriyle biç "katı çözelti" oluştururlar Çözünmüş alaşım elementinin
iyonunun metalinkine kıyasla boyutuna bağlı olarak, ya yer değişimli (kristal içindeki bir atomun
yerine geçen büyük alaşım elementi) ya da interstisyel (kristaldeki atomlar arasında yer alan
küçük alaşım elementi) çözünme olur. Her iki durumda da, yabancı elemanların boyut tarü
Kaymaya çalışan dislokasyonlara direnç göstermesine neden olarak malzemenin daha yüksek
mukavemete sahip olmaşına neden olur.Çözelti sertleştirmesinde, alaşım elementi çözeltiden
çökelmez.
· Çökelme sertleşmesi, (yaşlanma sertleşmesi olarak da adlandırılır) matris metaliyle katı çözeltide
başlayan ikinçi biç fazın, şu verdikçe metal ile çözeltiden çökeltildiği ve kayma dislokasyonlarına
direnç göstermesi için bu fazın parçacıklarının metal içinde dağıldığı bir işlemdir.
· Bu işlem ilk olarak, parçacıkları oluşturan elemanların metal içinde çözünür olduğu bir sıcaklığa
Işıtılması, daha sonra katı bir çözelti içinde tutulması için su verilmesi ile başlar. Daha sonra
malzemeyi yaşlandırmak için uygun bir sıcaklıkta ikinci bir Işıl işlem gereklidir.
· Yüksek sıcaklık, çözünmüş elemanların çok daha hgzlJ yayılmasına ve istenen çökeltilmiş
parçacıkları oluşturmasına izin verir. Söndürmenin gerekliliği, aksi halde malzemenin yavaş
soğutma sırasında çökelmeye başlamasındandır.
· Bu tip çökeltme, genel olarak arzu edilen küçük çökeltilerin bolluğu yerine birkaç büyük partikül
ile sonuçlanır
· Çökelme sertleştirmesi, metal alaşımlarının sertleştirilmesinde en yaygın kullanılan tekniklerden
biridir.
· Daha yaygın olarak suverme ve temperleme olarak bilinen martensitik dönüşüm, çeliğe özgü bir
sertleştirme mekanizmasıdır.
· Çelik, demir fazının ferritten östenite dönüştüğü, yani kristal yapının HMKden (hacim merkezli
kübik) YMk'ye (yüzey merkezli kübik) degiştirildiği bır şıcaklığa ısıtılmalıdır.
· Östenitik formda, çelik çok daha fazla karbonu çözebilir.
· Karbon çözündükten sonra malzemeve suverilir. Karbonun karbür çökeltileri oluşturmak için
zamana sahip olmaması için Yüksek bir soğutma hızıyla söndürmek önemlidir.
 · Sıcaklık yeterince düşük olduğunda. çelik düşük sıcaklıktaki kristal yapı HMK'ye geri dönmeye
çalışır. Bu değişiklik çok hızlıdır çünkü difüzyona gerek yoktur, buna martensitik dönuşum denir.
· Katı çözeltı karbonunun aşın doygunluğu nedeniyle, kristal kafes HMD (Hacim merkezli dörtgen)
haline gelir.
· Bu faz martensit olarak adlandırılır veher iki mekanizması da kavma çıkığına direnen çarpık kristal
yapının ve katı çözelti güçlendirmesinin birleşik etkisi nedeniyle son derece serttir.
· Tüm sertleştirme mekanizmaları. dislokasyon kaymalarına engel olmak için malzemenin kristal
kafesinde kusurlar ortaya çıkarır.

UYGULAMALAR
· Bir çok uygulama için malzeme sertleştirmesi gereklidir.
· Makine kesici takımların (matkap uçları, kılavuzlar, torna takımları) etkili olabilimeleri için
üzerinde çalıştıkları malzemeden çok daha sert olmaları gerekir.
· Bıçak ağzı - yüksek sertlikte bir ağız keskin bir kenar sağlar.
· Rulmanlar - sürekli strese dayanacak çok sert bir yüzeye sahip olmaları gerekir.
· Zırh kaplama - Yüksek mukavemet, hem kurşun geçirmez yelekler hem de madencilik ve inşaat
için ağır hizmet kapları için son derece önemlidir.
· Yorgunlluk önleyici - Martensitik kasa sertleştirmesi, akslar ve çarklar gibi tekrarlanan
yükleme/boşaltmaya mağruz kalan mekanik bileşenlerin servis ömrünü önemli ölçüde artırabilir.

Çeliğin Üretimi için Soğutma Yöntemleri

-Çelik içerisinde oksit giderme derecesine bağlı olarak katılaşma davranışlarına göre kaynar, durgun ve
özel durgun olarak 3 sınıfa ayrılır,
· Kaynar çelik (işareti: U (DIN), K (TSE))

-Yukarıda bahsedilen yöntemlerle eritilen çelik soğutma işlemi esnasında, kalıp veya kokil yüzeylerde
önce saf halde bulunan demir kristallerinin katılaşmaya başlaması ile sıvıdan ayrışır. Külçenin en son
katılaşan merkez kısmındaki karbon oranı sıvı halde bulunan çeliğin karbon oranından daha fazla olur. Bu
olaydan dolayı karbon reaksiyonu adı verilen bir reakşiyon oluşur. Bu reaksiyonun oluşma medeni şu
şekildedir. Sıvı çelik içerisinde karbon ve FeO belli oranda bulunur.

-Karbon oranı düşük yumuşak çelik çok miktarda FeO içerir. Karbon oranı yüksek sert çelikte ise daha az
oranda FeO bulunur. Bu nedenle katılaşma esnasında külçenin merkezinde sıvı halde bulunan karbon
oranı çeliğin karbon oranının üzerine çıkınca fazla gelen karbon
· C + FeO ==> Fe + CO
-reaksiyonu ile eriyikten atılır. Meydana gelen CO gazı, sıvı metal içerisinde kabarcıklar oluşturur.
Aşağıdan yukarı yükselen bu kabarcıklar sıvı çelikte kaynama görünümü meydana getirir.

Kaynar çeliklerin özellikleri aşağıda sıralanmıştır.

· Karbon oranı düşük çelik külçe yüzeylerin altında ve belirli derinliklerinde gaz boşluğu gözenek
meydana gelir
 · Bunlar sıcak dövme ya da haddeleme esnasında yapılan işlemlerle ortadan kaldırılarak metalin
pürüzsüz metalik yüzeyi korunmuş olur.
· Kaynar döküm metoduyla imal edilen külçe merkezinde, kükürt ve fosfor içeren segregasyon
bölgesi oluşur.
· Bu metotla imal edilen külçelerde az miktarda boşluk meydana gelir. Külçenin yüzde %90'ı
kullanılabilir.

Durgun (Sakin) çelik (işareti: R (DİN), S (TSE))

· Külçe içerisinde boşlukları uzaklaştırmak, yok etmek için uygulanan bir yöntemdir. Sert ve alaşımlı
çeliklerde gaz meydana gelmeden dökülmeleri ve kokil içinde sakin olarak katılaşmaları
gerekmektedir.
· Bunu sağlamak için eriyik halde bulunan çelikte yüksek oranda bulunan Feo bileşiği Al, Ti, Ca, Si,
Mn ve Mg gibi deoksidasyon elementleri kullanılarak indirgenir.
· Oksijene karş çekiciliği (afinetisi) yüksek olan deoksidasyon elementleri, bileşikte oksijeni alarak
kendileri oksitlenir.
· Bu oksitler sıvı cüruf meydana getirirler. Bu sayede sakin dökülmüş çelik oluşur.

Sakin dökülmüş çeliğin başlıca özellikleri aşağıda sıralanmıştır.

· Külçe içinde gaz boşluğu veya gözenek olmaz.
· Homojen olarak dağılmış metal olmayan cüruf parçacıkları mevcut olur.
· Segregasyon bölgesi görülmez.
· Derin çekme boşlukları oluşur, Bundan ötürü yüzde 80 civarında verim elde edilir.

Özel Durgun Çelik (İşareti: RR)

· Azotun gevrekleştirci tesirini gidermek için şıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum
katılır.
· Dayanım ve tokluk değeri olumlu yönde iyileşir, Akma sınırı ve çentik darbe tokluğu artar, geçiş
ışısı düşer.

ÇELİKTE ALAŞIM VE EŞLİK ELEMENTLERİ

-Çelik ürünleri nedir? başlıklı içeriğimizde çeliğin özelliklerini değiştirmek için çeliğin içerisine bilinçli
olarak elementlerin katıldığından bahsetmiştik.
-Bu elementler çeliğe kullanım amacına zöre dayanıklılık, süneklik, paslanmaya karşı koruma, aşınmaya
karş dayanıklılı tokluk, gevreklik gibi yenı özellikler kazandırır.

Çelik içerişine katılan alaşım elementleri

· Karbon
· Nikel
· Krom
· Wolfram
· Vanadyum
 · Titanyum
· Kobalt
· Alüminyum
· Bor
· Niyobyum
· Bakır

Eşlik Elementlerinin Çeliğe Etkisi

· Mangan
· SiIisyum
· Fosfor
· Kükürt
· Oksijen
· Hidrojen

Paslanmaz Çelik Nedir? Özellikleri ve Avantajları

· Hayatımızın birçok alanında etkin şekilde kullanılan malzemelerden biri olan paslanmaz çelik,
özellikleri ve avantajları ile gündelik hayatın parçalarından biridir. İmalat sektoründen makine
sektörüne, inşaat sektörunden dekorasyona kadar birçok alanda kullanılmaktadır.
Paslanmaz Çelik Nedir?
· Karbon ve demir alaşımıyla birlikle en az %10,5 oranında krom içererek elde edilen çelikler olup,
yapay yollarla elde edilen endüstriyel bir malzemlerdir. Adından da anlaşıldığı üzere paslanmaz
özelliklere sahip olan bu malzeme doğada doğal şekilde bulunmayıp, birkaç elementin bir araya
getirilip işlem görmesiyle elde edilmektedir. Aslında demir ve karbon malzemenin sağlamlığını
sağlarken, elde edilen çeliğe paslanmaz özelliğini kazandıran temel malzeme kromdur.
· Sağlam olmaları ve çevresel etkiler sonucunda paslanmaz yapıda olmaları, bu malzemenin
endüstriyel alanda ve inşaat sektöründe kullanılmasına neden olmaktadır. Ev araç gereçlerin
üretilmesi, otomativ sektörü, inşaat ve dekorasyon gibi alanlar başta olmak üzere, neredeyse tüm
sektörlerde kullanılan bir malzemedir. Paslanma konusunda gösterdiği mukavemetin yanı sıra
sağlam klasik çelik mukavemeti göstermesi de bu malzemenin yoğun kullanımına neden
olmaktadır.
Paslanmaz çelik kullanım alanları oldukça yaygın olurken, fazla tercih edildiği yerler
için bir örnek verecek olursak şunları söyleyebiliriz;
· Yapıların iç ve dış merdiven korkuluklarında hem koruma hem de dekoratif amaçlı tercih edilen
bir malzemedir.
· Tencere, çatal ve bıçak takımları gibj mutfak gereçlerjnin üretiminde kullanılmaktadır.
· Pencere ve kapı imalatlarında pasa karşı uzun ömürlü kullanım sunar.
· Çatı kaplamaları ve bina girişleri gibi açık alanlarda özellikle yağmur ve kar gibi olumsuz hava
şartlarına kaşı bozulmadan kullanılabilir.
· Kâğıt ve yağ endüstrisinde bir çok alanda kullanılmaktadır. Otomotiv sektöründe birçok aksam
İçin kullanılır.
 · Elektrik enerjisi üretim santrallerinde kullanılan makine ve aksamlarında kullanılar.
· Petrokimya ve ısı eşanjörleri alanlarında tercih edilen ürünler arasındadır.
· Temel kullanım alanları bunlar olmakla birlikte, bunların dışında neredeyse her sektörde bu
ürünlerden kısmen de olsa yararlanılmaktadır.

Paslanmaz çelik Kullanmanın Avantajları

Kullanıldığı sektöre göre paslanmaz çeliklerin avantajları oldukça fazladır. Buna göre bu malzemenin
kullanm avantajları en fazla öne çıkanlar şunlardır:
· Estetik: Kullanıldığı alanlarda görünüm açısından benzer malzemelere göre daha şık durur. Bu
yüzden özellikle güzel görünüm gerektiren veya dekorasyon çalışması yapılan dış mekânlarda bu
ürünlerden faydalanılmaktadır.
· Sağlık: Normal şartlarda plastik veya diğer metal türlerine göre biraz daha sağlıklıdır. Ancak tıp
alanında farklı amaçlarla da kullanılmaktadır. Kolay temizlenebilir olmasının yanı sıra bakterilerin
fazla barınamaması nedeniyle, mutfak malzemeleri. mutfak malzemeleri, hastane ortamları, gıda
sektörü ve ilaç üretiminde kullanılır.
· Dayanıklılık: Dekoratif görünüşünün yanı sıra dayanıklı malzemelerdir. Mekanik olarak alternatif
seçeneklere nazaran oldukça dayanıklı bir malzemedir. Bu yüzden sağlık sektöründe, mekanik
dayanıklılık ve kullanım kolaylığı gerektiren alanlarda fazlaca tercih edilmektedir.
· Kolay Üretilebilir: Paslanmaz çelikte gerek duyulan bir çok malzeme kolaylıkla üretilebilmektedir.
Malzemenin üretim kolaylığı ve detaylı şekillendirme imkanının bulunması nedeniyle, bir çok
sektörde favori olarak kullanılmaktadır.
· Sıcaklığa dayanım: Dış etkenlere karşı gösterdiği mukavemetin yanı sıra sıcak ve soğuğa karşıda
yüksek dayanıklılığa sahiptir. Bu yüzden ısıl işlemin yoğun olduğu makine aksamlarında rahatlıkla
kullanılabilmektedir.
· Korozyon dayanımı: Yüksek bir alaşım ile imal edilmesi halinde, çok korozyonlara karşı
dayanıklıdır. Bu sebepten, korozyonun istenilmediği şektörlerde metal aksam olarak paslanmaz
çelikler tercih edilir.

Paslanmaz Çeliklerde Korozyon Olur mu?

· Ürünün dayanım özelliklerine göre korozyona dayanma oranı değişmektedir. Bu yüzden
kullanılacağı yerin genel özellikleri dikkate alınarak biç seçim yapılmalıdır.
· Paslanmaz çeliklerin korozyona dayanım oranları farklı şekillerde olabilmektedir. Her ortam için
tüm paslanmaz çeliklerin mükemmel bir korozyona mukavemet gösterdiğini söylemek mümkün
değildir.
· Bu ürünlerin üretim özelliklerine göre asit veya benzeri etkenlere karşı dayanımları farklı
olduğundan, kullanılacağı alanların özellikleri de mutlaka hesaba katılmalıdır.

QUİZ SORULARI
· Çelikler nerelerde kullanılır?
· Metallerin şertliğini arttırmak için kullanılan yöntemler nelerdir?
 · Çelik üretimi için uygulanan Isıl işlem üç farklı şekilde yapılmaktadır. Açıklayınız.
· Çeliğin üretımi için soğutrna yöntemleri nelerdir?
· Paslanmaz çelikleri mukavemet değerlerine ve yapılarına göre 5 temel çeşidine göre açıklayınız

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------

6. HAFTA
Testerenin Tarihçesi
· TESTERENİN GEÇMİŞİ YAKLAŞIK 92 YIL ÖNCEYE DAYANMAKTADIR.
· İLK TESTERE 1926 YILINDA AMERİKA'DA İCAT EDİLMİŞ VE GÜNÜMÜZE KADAR BİRÇOK
DEĞİŞİKLİKLE GELMİŞTİR.
· İcat edildikten sonra yılına kadar karbon çeliğinden imal edilmiş ve kullanılmış, yılından itibaren
yaklaşk 15 yıl matrixten üretilerek kullanılmıştır.
· Testere bugünkü haline 1983 yılında metal testerenin kullanılmasıyla ulaşmıştır.
· Bi-metal yay çeliği ve yüksek hız çeliğinin birleştirilrnesiyle elde edilmiş ve karbon ya da matrixe
göre çok daha yüksek performans gösterdiği kanıtlanınca kullanımı hızlı bir şekilde
yaygınlaşmıştır.
· 90'lı yıllara gelindiğinde verimlilik ihtiyacının artması, hızlı ve kesin sonuçların daha kısa sürede
alınması amacıyla karbür testereler piyasaya sunulmuş ve üretim bantlarına girmiştir.
· Günümüzde metal, elmas uçlu ve azınlıkta olmak üzere
· karbon uçlu şerit testereler üretilmekte ve
· Soğuk iş, sıcak iş,
· kalıp,
· yüksek hız,
· otomat. sementasyon, imalat ve ıslah çeliklerinin,
· Boru, profil köşebent, U, I türü malzernelerin, Bakır. Bronz, Alüminyum ve Paslanmaz
malzemelerin kesimlerinde tercih edilmektedir.
· Metaller iki farklı özellikteki metalin oluşturduğu bir yapı özelliği Metal üretim mantığı, İki farklı
metalden bazı özelliklerı kullanıma göre üstünlük sağlayan metalleri bütünıeştırerek kullanmaktır.
Bu parçalar düşük malıyet, hafiflik, yüksek mekanik dayanım. aşınma direnci ve korozyon direne
özelliklerini içerrnelidir.
· Elmas testereler çok çeşitli keşim uygulamalarında diğer bimetal şerit testerelere göre daha hızlı
keşim kabiliyeti ve daha uzun kesme ömrüne sahiplerdir. Almanya menşei olmak üzere Dünya
çapında birçok marka bu kulvarda rekabet halindedir.
HIZAR TESTERELERİNİN TARİHÇESİ
TESTERE TEZGAHLARI
Metalleri kesen aletler kendisinden daha sert ve dayanıklı olan,kısa sürede aşınmayan ,yüksek kaliteli
çeliklerden yapılırlar.
Kesme işlemi;
1 .EI Testereleri
2. Testere Tezgahları
a. KoIIu Testere (Yatay)
b.MetaI Kesme Şerit Testere (Yatay)
c. Testere (Profil)

Testere Nedir
TESTERE, GENELLİKLE ÜÇGEN BİÇİMİNDE TIRTIKLI DİŞLERİ OLAN, AĞAÇ, DEMİR VB. MALZEMELERİ
DÜZGÜN BİR BİÇİMDE KESMEYE YARAYAN, DAR, UZUN VE İNCE ÇELİK EL ALETİDİR. TESTERELER KESİLECEK
YÜZEYE İLERİ GERİ HAREKETLE SÜRTÜLEREK KULLANILIRLAR. TESTERELERİN AĞIZLARI HER GİDİŞ GELİŞTE
YÜZEYDEN KÜÇÜK PARÇALAR KOPARARAK BİR SÜRE SONRA MALZEMEDE DİKEY BİR KESİK OLUŞTURUP
İKİYE AYIRIRLAR.

Diş Formlarının Tanımlanması

Testerenin kesme işlemini yapabilmesi için testere sırtı ve dişlerinin uygun toleransta çalışma boşluğuna
sahip olması gerekir. Bu nedenle testere dişlerine çapraz adı verilen eğim/ açı verilerek ulaşılır. Farklı
tiplerde çapraz çeşitleri bulunmaktadır.
Farklı tiplerdeki çapraz çeşitleri şu şekildedir;
a. Raker Çaprazı Tipi
En çok tercih edilen form çeşidi olup sağ-sol-düz diş yapısından meydana gelir.

1 İnch'te Bulunan Diş Sayısı (TPI)

· Bir parmak uzunlukta bulunan diş sayısını tanımlar ve adım 1-24 arasında değişir. Boru, profil, sac
gibi ince et kalınlığına sahip m?lzemeler ince diş adımlı testerelerle kesilir. Aksi takdirde dişler çok
çabuk aşınır ya da kırılır. Demir - Çelik Malzemeleri kesmek için tercih edilmektedir.
· Büyük kesitli malzemeler kaba diş adımlı testere (I" de daha az diş) ile kesilmelidir. Daha az sayıda
dişin kesme işleminde olması kesme kapasitesini artırır. Testerenin baskı kuvveti daha az sayıda
olan kesici dişlere dağıtıldığında diş başına düşen kuvvet ve talaş alma kapasitesi artar.
· Kaba diş (1” de daha az sayıda diş) verimliliği artırır ve yeterli talaş hacmi sağlar. Alüminyum,
bronz gibi yumuşak malzemeler büyük talaş hacmine sahip diş profillerine ihtiyaç duyar. Büyük
adımlı dişler, kesme işleminde talaş kaymasını, sıvanmayı ve diş boşluğuna sıkışmayı önler. Bu diş
aşınması önlenir, kolay kesim sağlanır.
Testere İle Kesme
İŞ PARÇALARININ TEZGAHLARDA İŞLENMEYE HAZIRLANMASI içiN BELLİ ÖLÇÜLERDE KESİLMELERİ
GEREKİR. KESME
İŞLEMİ, PARÇALARIN ÇABUK ŞEKİLLENDİRİLMELERİ İÇİN DE UYGULANIR. KESMENİN, ENDUSTRİDE
ÖNEMLİ BİR UYGULAMA ALANI VARDIR.

EL Tipi TESTERELER
· Kesilecek malzemeye göre şekillendirilen, çoğunlukla bir uzun kenarında üçgen biçimli dişleri
olan, paslanmayı önlemesi için özel bir çelikten yapılan, uzunca kesme aracına testere adı verilir.
Testere, türü ne olursa olsun kesici bir alettir. Dikkatli kullanılmalıdır. Öncelik her zaman iş
güvenliğine verilmelidir. Çok türlü testereler bulunur. Manuel olarak ve otomatik olarak
kullanılabilir farklı boyutlarda yapılabilir.
· Bu yine kesilecek malzemeye bağlı olarak şekillenir. Cep testereleri, pala testereleri, demir ve
ahşap testereleri, kıl testere, el testerere çeşitleri bulunur. Bunlar ana testere çeşitlerinden
birkaçıdır. Günümüz inşaat sektöründe temel ihtiyaçların başıdna gelir. Elektrikli makineler hem
daha seri bıçak hareketlerine sahiptir hem de daha uzun ömürlü çalışabilir.

Kesim Faktörleri
Makinada sıklıkla kontrol edilmesi gerekenler;
· Talaş fırçası çalışma durumu. (Motorsuz veya motorlu talaş fırçaları sürekli şerit testere ile temas
halinde olmalı ve günlük ayarı yapılmalıdır, bitmesi durumunda yenişiyle değiştirilrnelidir.)
· Rulmanlar ve rulman yatakları.
· Gerginlik ölçme cihazı ile şerit gerginliğinin ölçümü,
· Takornetre ile şerit hızını ölçümü,
· Refraktometre ile s@utma sıvısının konsantrasyonu ölçümü (W yağının kesilen malzerne türüne
pre farklılık göstermektedir.)
· Malzemeye uygun ilerleme ve şerit dönüş hızı uygulanmalı, yeni takılan şeritler mutlaka şerit
alıştırma işlemine tabi tutulmalıdır.
· Makinedeki titreşim ve ses sıklıkla kontrol edilmelidir. (Kesim parametreleri veya makinenin ilgili
kesim bölgelerinde hata olabileceği unutulmamalıdır.)

İlerleme Hızı / Talaş Formları

· Şerit Testerenin her bir dişinin uyyın derinlikte talaş alması çok önemlidir.
· Bu diş adımı, bant hm ve baskl hızı seçimidir. Testerenin çıkardığı talaşı inceleyerek uygun
ilerleme verebilirsiniz.
· Çok ince talaş ilerleme hızının arttırılması veya kesme hızının düşürülmesi anlamına gelmektedir.
· Bukle halinde düzgün talaş, tüm kesme değerlerinin doğru olduğunu göstermektedir.
· Kalın, ağır, yanmış veya kararmış talaş; ilerleme hızının düşürülmesi ya da kesme hızını arttırılması
gerektiğini
· belirtir.
· İlerleme Hızı Hesaplama
Kesme Sıvısı
Kesme sıvısının bileşimi diğer kesme değerleri kadar önemlidir. Kesme ıvısı şeridi soğutmanın yanı sıra
dişlerden talaşların uzaklaştırılması görevi e görür. Bu sebeple;
· Kaliteli kesrne sıvısı kullanmayı tercih edin.
· Tavsiye edilen konsantrasyon değerlerine dikkat edin.
· Kesme sıvısının düşük basınçla Mun akmasına dikkat edin.

OXY:
Sadece çelik parçalann kesimi için kullanılır. Yapı çelikleri, alaşımlı çelikler, orta sertlikte Çelik boru ve
profillerin kesimine uygundur. Bakır, alüminyum, pirinç gibi malzemelerin kesiminde kullanılamaz.

TiAlN:
Titanyum Alüminyum Nitrür kaplama, çok sert çelikler, alumİnyum-silisyum alaşımlan, Titanyum
alaşımları, bakır, pirinç gibi malzemelerin kesimi için uygundur. Ayrıca termal iletkenliği düşük
olduğundan dolayı yüksek sıcaklıklarda kullanıma uygundur.

Testere ile Kesme Kuralları

a) Testere laması, hafif bir titreşim yapabilecek derecede gergin olarak ve dişleri ileri kesme yönüne
bakacak şekilde bağlanmalıdır.
Testere Çaprazı Nedir
· Üzerinde çeşitli düzeneklerin bulunduğu çappraz pensi, el testerelerine çapraz vermek için
kullanılır. Çapraz yüksekliğini, miktarını ayarlamak mümkündür.

Yapılması Gerekenler
· Şerit testere tezgahına yeni bir şerit takıldığında yapılması gereken ilk işlem şerit testerenin
alıştırılması olmalıdır Şerit alıştırma işlemi ilk olarak testerenin parçaya temas etmeden soğutma
suyu tamamen açık ve testere yüzeyine temas edecek şekilde yaklaşık 5 dk. boşta çalıştıktan
sonra şerit dönüş hızını ve ilerleme miktarını en az %50 oranında düşürüp toplamda 0.025-0.03
m2 bir yüzey alan kesildikten sonra (Örneğin 250-300 mm'lik dolu silindirik bir malzemenin tek
seferde kesilmesi alıştırma işlemi için yeterlidir) tekrardan malzeme özelliklerine ve yapısına
uygun normal hız parametrelerine dönüş yapılması işlemidir. Bu işlem testere dayanımı, yüzey
kalitesi ve doğrusal sağlıklı kesimler için KESİNLİKLE GEREKLİ bir İşlemdir.

Testere İle Kesmede iş Kazaları ve Güvenlik Önlemleri

A) BİR LAMANIN AÇTIĞI KANALDA, BAŞKA BIR LAMA İLE KESMEYE DEVAM EDİLMEMELİDİR. SIKIŞMA VE
KIRILMA OLUR.
B) KESMENİN SONUNA DOĞRU PARÇA KOPARTILMAMALIDIR. AKSI HALDE PARÇA, SIÇRAYARAK TEHLİKE
OLUŞTURUR
C) KESME SONUNA DOĞRU BASKI AZALTILMAZSA, BİRDEN BOŞALAN TESTERE KAZAYA NEDEN OLABİLİR
D) KESME KONUMU, KESME YÜKSEKLİĞİ VE VÜCUT DENGESİ UYGUN OLMALIDIR.
E) KESME HIZI, DAKİKADA 60 ALTERNATİF HAREKETE GÖRE DÜZENLENMELİDİR.

Testere Çeşitleri ve Kullanım Alanları

-AĞAÇ TESTERESİ
-DEMİR TESTERESİ
-KIL TESTERE
-BUDAMA TESTERESİ
-KARTONPİYER TESTERESİ
-MOTORLU TESTERE
-TEZGAH TESTERE
-DAİRE TESTERE
-DEKUPAJ TESTERESİ
-HİDROLİK TESTERE MAKİNESİ
-KILIÇ TESTER
QUİZ SORULARI
TESTERELER (imal edildiği malzeme) TESTERE MALZEMELER
NELERDRİ? AÇIKLAYINIZ
TESTERE ÇEŞİTLERİ NELERDİR
TESTERELER NERELERDE HANGİ AMAÇLA KULLANILIR
TESTERE ÇALIŞMADA EMNİYETLİ ÇALIŞMA NASIL OLMALIDIR
AÇIKLAYINIZ