BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP. HCM

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY (CƠ SỞ)

TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Giảng viên hướng dẫn: ThS. BÙI ANH PHI

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN HOÀNG TUẤN

Lớp: DHCK16BTT

Thông tin liên lạc: ĐT: 0912711676

Gmail: hoangtuanvl23082001@gmail.com

TP. Hồ Chí Minh, tháng … năm …

1
 LỜI MỞ ĐẦU
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ thống
truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Môn học chi tiết máy đóng vai trò rất quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư
và cán bộ kỹ thuật về nghiên cứu cấu tạo, nguyên lý làm việc và phương pháp tính
toán thiết kế các chi tiết, các thiết bị phục vụ cho các máy móc ngành công - nông
nghiệp và giao thông vận tải...
Đồ án thiết kế máy giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng
cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Vẽ
kỹ thuật… và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Hộp giảm
tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm
quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,… Thêm vào đó, trong quá trình thực
hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ AutoCad và vẽ kĩ thuật,
điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Đây là lần đầu tiên em thực hiện đồ án, nên sẽ không tránh khỏi những sai sót, em
mong nhận được sự góp ý, chỉ bảo thêm của thầy và các bạn.
Đồ án này được thực hiện trong 16 tuần và em được nhận sự giúp đỡ ,giải đáp thắc
mắc tận tình của thầy BÙI ANH PHI

2
 LỜI CẢM ƠN

Sau 16 tuần theo học thầy thiết kế chi tiết máy là môn học bổ ích hổ trợ em làm quen
trước khi bắt dầu làm đồ án tốt nghiệp và ra trường. Đồng thời đây cũng là môn học
giúp em tiếp xúc trực tiếp và ứng dụng được vào đời sống hằng ngày dễ dàng hơn.
Trong qua trình làm đồ án ,em đã gặp rất nhiều khó khăn và trở ngại do vốn kiến thức
liên quan về môn học còn hạn chế.Dù bận bịu với nhiều công việc nhưng các thầy cô
đặc biệt là thầy BÙI ANH PHI đã luôn dành thời gian chia sẻ kiến thức và giúp đỡ e
và các bạn trong suốt thời gian qua.
Bằng sự biết ơn sâu sắc,em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy cô đặc biệt là thầy
BÙI ANH PHI đã luôn giúp đỡ hổ trợ em hoàn thành tốt nhiệm vụ công việc của em
tronng suốt thời gian qua,trong suốt thời gian theo học tại trường và theo học tại lớp
của thầy.
Em xin chân thành cảm ơn

3
 ĐỀ 07: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
1

5
T

t
Hình 1. Sơ đồ hệ thống
Hình 2. Sơ đồ tải trọng
Hệ thống dẫn động gồm:
1. Động cơ điện
2. Bộ truyền đai
3. Hộp giảm tốc
4. Khớp nối
5. Xích tải
Số liệu thiết kế:
 Lực vòng trên xích tải, F (N): ………
 Vận tốc xích tải, v (m/s): ………
 Số răng đĩa xích tải dẫn, z (răng): ………
 Bước xích tải, p (mm): ………
 Thời gian phục vụ, L (năm): ………

4
  Hệ thống quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.(1 năm làm việc 300
ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)
 Chế độ tải: T=const
YÊU CẦU:
01 thuyết minh, 01 bản vẽ lắp A0, 01 bản vẽ chi tiết.

NỘI DUNG THUYẾT MINH:

1. Tìm hiểu hệ thống truyền động.
2. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.
3. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
 Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài
 Tính toán thiết kế các bộ truyền trong hộp giảm tốc
 Tính toán thiết kế trục và then
 Chọn ổ lăn và khớp nối
 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
4. Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép.
5. Tài liệu tham khảo.

Số liệu ban đầu:

F v z p L
Phương án
(N) (m/s) (răng) (mm) (năm)
19 5200 0,6 9 110 5

NHẬN XÉT
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

5
 ………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

Mục lục
Phần 1: Tìm hiểu truyền dẫn cơ khí trong máy
Phần 2: Tính toán, thiết kế các loại bộ truyền

6
Chương 1: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
1.1 Chọn động cơ, tính công suất cần thiết
1.2 Xác định các điều kiện để chọn động cơ điện
1.3 Chọn động cơ điện
1.4 Phân phối tỉ số truyền
1.4.1 Xác định tỉ số truyền chung
1.4.2 Phân phối tỉ số truyền
1.5 Tính toán các thông số động học
Chương 2: Thiết kế bộ truyền đai
2. Thiết kế bộ truyền đai thang
2.1 Đường kính bánh đai lớn
2.2 Tính khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn l=2000 (mm)
2.3 Xác định số đai z .theo công thức (4.16)
2.4 Chiều rộng đai
2.5 Đường kính ngoài của bánh đai
2.6 Tính các lực căng ban đầu và các lực tác dụng nên trục
Chương 3: Tính toán bộ truyền bánh rang và hộp giảm tốc
3.1 Tính toán cấp nhanh của bộ truyển bánh răng nghiêng
3.1.1 Xác định ứng suất cho phép
3.1.2 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
3.1.3 Xác định các thông số ăn khớp
3.1.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
3.1.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
3.1.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải
3.1.7 Các thông số và kích thước bộ truyền
3.2 Tính toán cấp chậm của bộ truyển bánh răng trụ
3.2.1 Xác định ứng suất cho phép
3.2.2 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
3.2.3 Xác định các thông số ăn khớp
3.2.4 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

7
 3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ quá tải
3.2.7 Các thông số và kích thước của bộ truyền
Chương 4 : Thiết kế trục và then
4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục
4.2 Chọn sơ bộ đường kính trục
4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
4.4 Tính với trục I
4.5 Tính toán với trục II
4.6 Tính toán với trục III
4.7 Kiểm nghiệm trục về độ bền
4.8 kiểm nghiệm độ bền của then
Chương 5: Tính toán và chọn ổ lăn
5.1 Với trục I
5.2 Với trục II
5.3 Xét với trục III
Chương 6: Bôi trơn, vỏ hộp số và các chi tiết tiêu chuẩn khác

6.1 Các chi tiết khác

6.2 Bôi trơn trong hộp giảm tốc
TÀI LIỆU THAM KHẢO

8
Phần 1: TÌM HIỂU TRUYỀN DẪN CƠ KHÍ TRONG MÁY

1. Những vấn đề cơ bản về thiết kế máy và hệ thống dẫn động

1.1 Nội dung thiết kế máy và chi tiết máy
Xuất phát từ các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật trên đây, thiết kế máy bao gồm các nội dung:
a) Xác định nguyên lý hoạt động và chế độ làm việc của máy dự định thiết kế.
b) Lập sơ đò chung toàn máy và các bộ phận máy thỏa mãn các yêu cầu cho
trước. Đề xuất một số phương án thực hiện, đánh giá và so sánh các phương án
để tìm ra phương án phù hợp nhất đáp ứng nhiều nhất các yêu cầu đã được đặc
ra.
c) Xác định lực mômen tác dụng lên các bộ phận máy và đặc tính thay đổi của tải
trọng
d) Chọn vật liệu thích hợp nhằm sử dụng một cách có lợi nhát tính chất đa dạng
và khác biệt của vật liệu để năng cao hiệu quả sử dụng và độ tin cậy làm việc
của máy.
e) Thực hiện các tính toán động học, lực, độ bền và các tính toán khác nhằm xác
định kích thước của chi tiết máy, bộ phận máy và toàn máy.
f) Thiết kế kết cấu các chi tiết máy, bộ phận máy và toàn máy thỏa mãn các chỉ
tiêu về khả năng làm việc đồng thời đáp ứng các yêu cầu công nghệ và lắp
ghép.
g) Lặp thuyết minh, các hướng dẫn về sử dụng và sửa chữa máy.
1.2 Phương pháp tính toán thiết kế máy và chi tiết máy
Trong thực tế tính toán gặp rất nhiều khó khăn như:hình dáng chi tiết máy khá phức
tạp,các yếu tố lực không biết chính xác,có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến khả năng

9
làm việc của chi tiết máy chưa được phản ánh đầy đủ vào công thức tính.vì vậy
người thiết kế cần lưu ý những đặc điểm tính toán chi tiết máy sau
Đặc điểm tính toán thiết kế chi tiết máy
a) Tính toán xác định kích thước chi tiết máy thường tiến hành theo hai bước:
tính thiết kế và tính kiểm nghiệm.
b) Tính theo công thức kinh nghiệm. Các công thức kinh nghiệm này thường cho
trong một phạm vi rộng, do đó khi sử dụng cần cân nhắc lựa chọn cho phù
hợp với trường hợp cụ thể.
c) Trong tính toán thiết kế, số ẩn thường nhiều hơn ssos phương trình, vì vậy cần
dựa vào các quan hệ kết cấu để chọn trước một thông số, trên cơ sở đó mà
chọn được các thông số còn lại.
d) Cùng một nội dung thiết kế có thể có nhiều giải pháp thực hiện. Vì vậy trong
thiết kế tính toán chi tiết máy nên chợn đồng thời một phương án để tính toán,
só sánh, trên cơ sở đó xác định phương án có lợ nhất đáp ứng được chỉ tiêu
kinh tế kĩ thuật.
e) Ngày nay kỹ thuật tin học đang xâm nhập mạnh mẽ vào mọi ngành khoa học
và công nghệ, việc nắm vững các kiến thức tin học vục vụ tự động hóa thiết
kế chi tiết máy càng trở nên cần thiết và góp phần nâng cao thiết kế.
Các nguyên tắc và giải đáp trong thiết kế
Trong quá trình thiết kế máy cần chú ý những nguyên tắc sau:
a)thực hiện đúng nhiệm vụ thiết kế,các số liệu kĩ thuật phải được tuân thủ triệt
để.Nếu người thiết kế có những đề xuất góp phần hoàn thiện từng phần hoặc
toàn bộ nội dung và nhiệm vụ thiết kế thì điều đó cần được sự thỏa thuận của
bên đặt hàng.
b)kết cấu cần có sự hài hòa về kích thước của các bộ phận máy ,và chi tiết
máy về hệ số an toàn,tuổi thọ,độ tin cậy làm việc.
c) bố trí hợp lí các đơn vị lắp ,và đảm bảo kích thước khuôn khổ nhỏ gọn ,lắp
ráp thuận tiện , điều chỉnh và chăm sóc bảo dưỡng đơn giản, thuận lợi.

10
 d) lựa chọn 1 cách có căn cứ vật liệu và phương pháp nhiệt luyện ,đảm bảo
giảm được khối lượng sản phẩm ,giảm chi phí cảu các vật liệu đắt tiền và
giảm giá thành kết cấu.
e)chọn dạng công nghệ gia công chi tiết có xét tới quy mô sản xuất,phương
pháp chế tạo phôi và gia công cơ.
g) sử dụng rộng rãi tiêu chuẩn nhà nước,tiêu chuẩn ngành,tiêu chuẩn
tỉnh,thành phố và tiêu chuẩn cơ sở trong thiết kế
h) thực hiện sự thống nhất hóa trong thiết kế
i) ,lựa chọn 1 cách có căn cứ các kiểu lắp,dung sai , cấp chính xác và cấp độ
nhám bề mặt chi tiết
k) bôi trơn tốt các yếu tố làm việc trong điều kiện ma sát ( ổ lăn ,cơ cấu dẫn
hướng,ăn khớp bánh răng và trục vít,...)
1.3 Tài liệu thiết kế
Các hồ sơ liên quan đến quá trình tính toán thiết kế máy được gọi là tài liệu thiết
kế máy được gọi là tài liệu thiết kế, bao gồm các bản vẽ và tài liệu bằng chữ, xác
định thành phần và cấu tạo sản phẩm với nội dung cần thiết để nghiên cứu hoặc
chế tạo, kiểm tra, nghiệm thu, sử dụng và sửa chữa sản phẩm.
Tài liệu thiết kế được chia thành các dạng sau đây:
 Bản vẽ (bản vẽ chi tiết, bản lắp, bản chung, bản lắp đặt…)
 Bảng kê
 Bản thuyết minh
 Điều khiển kỹ thuật
Và các tài liệu liên quan đến sử dụng, sửa chữa, bảo dưỡng máy…
1.3.1 Bản vẽ
Yêu cầu cơ bản đối với các bản vẽ là cho trong TCVN 3826-83
Kích thước giấy vẽ TCVN 2-74 ghi trong bảng 1.3
Bảng 1.3
Kí hiệu 44 (A0) 21 (A1) 22 (A2) 12 (A3) 11 (A4)

11
 Kích 1189x 841 549 x 841 549 x 420 297 x 420 297 x 210
thước,mm

Bản vẽ lăp và bản vẽ chế tạo thường được vẽ với tỉ lệ 1:1.Với các bản vẽ chung
cũng như bản vẽ chế tạo với khích thước lớn có thể sử dụng tỉ lệ thu nhỏ như
sau: 1:2;1:2,5;1:4;1:5;1:10;1:15;1:20;1:25;1:40;1:50,...
Khung tên bản vẽ theo TCVN (3821-83)
Khung tên đặt ở phía dưới,góc bên phải bản vẽ,theo TCVN ngoài khung tên
còn có khung phụ và tổng số ô trên 2 khung này lên tới 29,đễ ghi 29 nội dung
khác nhau
Nội dung ghi trong các ô của khung tên như sau:
1- Tên gọi sản phẩm
2- Kí hiệu bản vẽ:dùng hệ thống các con số để kí hiệu
3- Kí hiệu vật liệu chi tiết(chỉ ghi ô này trên bản vẽ chi tiết
4- Số thứ tự của tờ (đối với các tài liệu thiết kế chỉ có 1 tờ thì ô này để trống)
5- Số lượng chung của các bản vẽ( chỉ ghi ô này vào tờ thứ nhất của tài liệu
thiết kế
6- Tên trường và lớp sinh viên
7- Tên sản phẩm theo đầu đề hoặc đề tài thiết kế
Trong ô khối lượng ghi khối lượng sản phẩm tính bằng kg mà không ghi đơn vị
đo
Khungn tên này thống nhất cho tất cả các loại bản vẽ .Khi dùng khổ giấy
11(A4) thì khung tên được đặt ở cạnh ngắn của tờ giấy.
2. Hệ thống dẫn động cơ khí bao gồm các loại truyền dẫn

2.1 Truyền dẫn cơ khí

2.1.1. Bộ truyền đai.
- Bộ truyền đai làm việc theo nguyên lý ma sát. Bộ truyền đai bao gôm hai bánh
đai: bánh dẫn 1 và bánh dẫn 2 được lắp trên hai trục và dây đai 3 bao quanh các
bánh đai. Tải trọng được truyền đi nhờ vào lực ma sát sinh ra giữa hai dây đai và

12
các bánh đai. Muốn tạo ra lực ma sát này, phải cần căng đai với lực căng ban đầu
là F0.
- Theo tiết diện ngang dây đai, ta phân ra: đai dẹt, đai hình thang, đai hình lược,
đai tròn, đai vuông, ngoài ra còn sử dụng đai răng.
Đọc trang 129 → 133 - Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc

2.1.2. Bộ truyền xích.

- Xích truyền chuyển động và tải trọng từ trục dẫn động sang trục bị dẫn nhờ vào
sự ăn khớp của các mắt xích với răng của đĩa xích. Bộ truyền xích bao gồm xích
1 và các đĩa xích dẫn 2, bị dẫn 3. các trục của bộ truyền xích song song nhau, có
thể trong bộ truyền có nhiều bánh xích bị dẫn.
- Theo công dụng chung, người ta chia xích ra thành 3 nhóm: xích kéo, xích tải
và xích truyền động.
Đọc trang 183 → 186 - Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc
2.1.3. Bộ truyền bánh răng
- Bộ truyền bánh răng thực hiện theo nguyên lý ăn khớp, thực hiện truyền chuyển
động và công suất nhờ vào sự ăn khớp của các răng trên bánh răng. Bộ truyền
bánh răng có thể chuyển động quay giữa hai trục song song, giao nhau, chéo
nhau hay biến đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến hoặc ngược lại.
- Truyền động bánh răng phân loại theo các đặc điểm về hình học và chức năng:
+ Phân loại theo sự phân bố giữa các trục: truyền động bánh răng trụ, bánh răng
côn, bánh răng hypoid, trụ xoắn.
+ Theo sự phân bố giữa các răng trên bánh răng: bộ truyền ăn khớp ngoài, bộ
truyền ăn khớp trong.
+ Theo phương của răng so với hình sinh.
+ Theo biên dạng răng.
Đọc trang 215 → 218 – Cơ sở thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc.
2.2 Truyền động điện
2.2.1 Động cơ điện một chiều

13
- Động cơ điện một chiều (kích từ mắc song song, nối tiếp hoặc hỗn hợp) và hệ
thống động cơ - máy phát (dùng dòng điện kích từ điều chỉnh) cho phép thay đổi
trị số của mômen và vận tốc góc trong một phạm vi rộng (3:1 đến 4:1 đối với
dộng cơ điện một chiều và 100:1 đối với động cơ - máy phát), đảm bảo khởi động
êm, hãm và đảo chiều dễ dàng, do đó được dùng rộng rãi trong các thiết bị vận
chuyển Bảng điện, thang máy, máy trục, các thí bị thí nghiệm v.v
2.2.2 Động cơ điện xoay chiều
- Bao gồm hai loại: một pha và ba pha.
- Động cơ một pha có công suất tương đối nhỏ, có thể mắc vào mạng điện chiếu
sáng, do vậy dùng thuận tiện cho các dụng cụ gia đình, nhưng hiêuh suất thấp.
- Trong công nghiệp sử dụng rộng rãi dộng cơ ba pha. Chúng gồm hai loại: đồng
bộ và không đồng bộ.
+ Động cơ ba pha đồng bộ có vận tốc góc không đổi, không phụ thuộc vào trị số
của tải trọng và thực tế không điều chỉnh được.
+ Động cơ ba pha không đồng bộ gồm hai kiểu: roto dây quấn và roto ngắn mạch.
Nhờ có nhiều ưu điểm cơ bản, động cơ xoay chiều ba pha không đồng bộ roto
ngắn mạch được sử dụng rất phổ biến trong các ngành công nghiệp. Để dẫn động
các thiết bị vận chuyển, băng tải, xích tải, thùng trộn v.v nên sử dụng loại động cơ
này.
Đọc trang 14 → 18 – Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, tập 1 – Trịnh
Chất – Lê Văn Uyển.
2.3 Truyền động có chi tiết trung gian
 Truyền động khí nén, thuỷ lực,...

14
 3. Sơ đồ kí hiệu, lược đồ của các loại bộ truyền
Bộ truyền đai 1

2 Động cơ
điện Bộ truyền bánh răng
3 trụ răng nghiêng
Bộ truyền bánh răng
trụ răng nghiêng Hộp số

Bộ truyền bánh răng

4 trụ răng nghiêng
Ổ lăn
Bộ truyền xích
5

Hình 1.1: Một số loại bộ truyền

4. Ưu – nhược điểm của từng loại bộ truyền và các ứng dụng của nó
4.1 Ưu nhược điểm của bộ truyền đai.
 So với các bộ truyền cơ khí khác, bộ truyền đai có các ưu điểm sau:
+ Có thể truyền động giữa các trục xa nhau (>15m)
+ Làm việc êm và không ồn ào nhờ độ dẻo của đai, do đó có thể truyền chuyển động
với vận tốc lớn.
+ Tránh cho các cơ cấu không có dao động lớn sinh ra do tải trọng thây đổi nhờ vào
tính chất đàn hồi của đai.
+ Đề phòng sự quá tải của động cơ nhờ vào sự trơn trượt của đai khi quá tải.
+ Kết cấu và vận hành đơn giản (do không cần bôi trơn), giá thành hạ.
 Nhược điểm của bộ truyèn đai:
+ Kích thước bộ truyền lớn
+ Tỉ số truyền khi làm việc thay đổi do hiện tượng trượt đàn hồi của đai và bánh đai
(ngoại trừ đai răng).
+ Tải trọng tác động lên trục và ổ lớn (lớn hơn 2-3 lần so với bộ truyền bánh răng)
do ta phải căng đai với lực căng ban đầu F0.
4.2 Ưu nhược điểm của bộ truyền xích.

15
 So với bộ truyền đai, bộ truyền xích có các ưu điểm sau:
- Không có hiện tượng trượt, hiệu suất cao hơn, có thể làm việc khi quá tải đột ngột.
- Không đòi hỏi phải căng xích, lực tác dụng lên trục và ổ trục nhỏ hơn.
- Kích thước bộ truyền nhỏ hơn bộ truyền đai nếu truyền cùng công suất và số vòng
quay.
- Bộ xích truyền công suất nhờ vào sự ăn khớp giữa xích và bánh xích, do đó góc ôm
không có vị trí quan trọng như trong bộ truyền đai và do đó có thể truyền công suất và
chuyển động cho nhiều đĩa xích bị dẫn.
 Các nhược điểm của bộ truyền xích là:
- Do sự phân bố của các nhánh xích trên đĩa xích không theo đường mòn mà theo hình
đa giác, do đó khi vào khớp và ra khớp, các mắt xích xoay tương đối nhau và bản lề
xích bị mòn, gây nên tải trọng đồng phục, ồn ào khi làm việc, có tỉ số truyền tức thời
thay đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh bị dẫn thay đổi, cần phải bôi trơn thường
xuyên và phải có bộ phận điều chỉnh xích.
4.3 Ưu nhược điểm của bộ truyền đai.
 Ưu điểm của bộ truyền đai:
- Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn.
- Tỉ số truyền không thay đổi do không có hiện tượng trơn trượt
- Hiệu suất cao có thể đạt 0,97 - 0,99.
- Làm việc với vận tốc lớn (đến 150m/s), công suất đến chục ngàn kW, tỉ số truyền
một cấp từ 2 - 7, bộ truyền nhiều cấp đến vài trăm hoặc vài ngàn.
- Tuổi thọ cao, làm việc với độ tin cậy cao (Lh=3000 giờ).
 Nhược điểm:
- Chế tạo tương đối phức tạp.
- Đòi hỏi độ chính xác cao.
- Có nhiều tiếng ồn khi vận tốc lớn.
5. Các dạng hộp số
5.1 Bánh răng trụ một cấp
- Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp được sử dụng khi tỉ số truyền u ≤ 7 ÷ 8
( nếu dùng bánh răng trụ răng thẳng thì u ≤ 5 ). Nếu dùng tỉ số truyền lớn hơn,

16
 kích thước và khối lượng của hộp giảm tốc một cấp sẽ lớn hơn so với hộp giảm
tốc hai cấp.
5.2 Bánh răng côn một cấp
Hộp giảm tốc bánh răng côn được sử dụng khi cần truyền mômen xoắn và chuyển
động quay giữa các trục giao nhau, góc giữ các trục thường là 90 o . Khi tỉ số truyền
u ≤ 3 dùng bánh răng côn răng thẳng với tỉ số truyền lớn hơn (u ≤ 6) thường sử
dụng bánh răng côn răng nghiêng hoặc răng cung tròn.
5.3 Bánh răng trụ hai cấp
− Đồng trục.
Đồng trục : Loại này có đặc điểm là đường tâm của trục vào và trục ra trùng
nhau, nhờ đó có thể giảm bớt được chiều dài của hộp giảm tốc và nhiều khi
giúp cho việc bố trí gọn cơ cấu.
Tuy nhiên sơ đồ đồng trục có một số nhược điểm sau :
+ Khả năng tải của cấp nhanh không dùng hết vì tải trọng tác dụng vào cấp
chậm lớn hơn khá nhiều so với cấp nhanh (T c = unTn với Tn, Tc lần lượt là
mômen xoắn trên cấp nhanh và cấp chậm, Un tỉ số truyền cấp nhanh) trong
khi đó khoảng cách trục của hai cấp lại bằng nhau.
+ Phải bố trí các ổ của các trục đồng tâm bên trong hộp giảm tốc, làm phức
tạp kết cấu gối đỡ và gây khó khăn cho việc bôi trơn các ổ này.
Khoảng cách giữa các gối đỡ của trục trung gian lớn, do đó muốn đảm bảo trục
đủ bền và đủ cứng cần phải tăng đường kính trục
− Khai triển.
Khai triển :  Hộp giảm tốc kiểu này đơn giản nhất nhưng có nhược điểm là các
bánh răng bố trí không đối xứng với các ổ, do đó làm tăng sự phân bố không
đều tải trọng trên chiều dài răng. Vì vậy cần chú ý thiết kế trục đủ cứng, đặc
biệt là trong trường hợp các bánh răng được nhiệt luyện đạt độ rắn cao và chịu
tải trọng thay đổi, vì khi đó khả năng chạy mòn của bánh răng rất kém.
Tuy nhiên vì kết cấu đơn giản nên loại sơ đồ này được sử dụng nhiều trong
thực tế.
− Phân đôi.

17
 Công suất được phân đôi ở cấp nhanh hoặc cấp chậm , trong đó hộp giảm tốc
phân đổi cấp nhanh được dùng nhiều hơn. Với kết cấu này, cấp chậm chịu tải
lớn hơn có thể chế tạo với chiều rộng vành răng khá lớn (ba ≥ 0,5) nhờ vị trí
bánh răng đối xứng với các ổ có thể khắc phục sự phân bố không đều tải trọng
trên chiều rộng vành răng.
So với sơ đổ khai triển, sơ đồ phân đôi có ưu điểm:
+ Tải trọng phân bố đều cho các ổ
+ Giảm được sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng nhờ
các bánh răng được bố trí đối xứng đối với các ổ.
+ Tại các tiết diện nguy hiểm của trục trung gian (trục 2) mômen xoắn chỉ
tương ứng với một nửa công suất được truyền tới trục.
Nhờ các ưu điểm trên, hộp giảm tốc loại này nói chung có thể nhẹ hơn khoảng
20% so với hộp giảm tốc khai triển.
Tuy nhiên hộp giảm tốc phân đối lại có nhược điểm là chiều rộng của hộp tăng,
cấu tạo bộ phận ổ phức tạp hơn, số lượng chi tiết và khối lượng gia công tăng.
− Bánh răng chữ V
5.4 Côn – trụ hai cấp
Hộp giảm tốc bánh răng côn - trụ hai cấp thường được sử dụng khi tỉ số truyền u = 8
... 15, còn đối với hộp giảm tốc côn - trụ ba cấp , thông thường u = 25 ... 75.
Tuy nhiên theo kinh nghiệm của ngành công nghiệp sản xuất hộp giảm tốc, có thể
thiết kế hộp giảm tốc bánh răng côn - trụ hai cấp hoặc ba cấp với tỉ số truyền tương
ứng bằng u = 6,3 ... 27,5 và u = 28.3 ...182.
Nhược điểm của hộp giảm tốc côn - trụ là:
+ Giá thành chế tạo đắt hơn (phải có dao và máy chuyên dùng để chế tạo bánh răng
côn, ngoài dung sai về kích thước và răng còn phải đảm bảo dung sai về góc giữa
hai trục).
+ Lắp ghép khó khăn vì bộ truyền bánh răng côn rất nhạy với sự không trùng đỉnh
của các côn lăn do sai số chế tạo và lắp ghép, do biến dạng của trục khi chịu tải và
do biến dạng nhiệt.
+ Khối lượng và kích thước lớn hơn hộp giảm tốc bánh răng trụ.

18
Mặc dù có những nhược điểm trên đây, hộp giảm tốc bánh răng côn - trụ vẫn được sử
dụng trong thực tế vì kết cấu máy đòi hỏi các trục vào và ra phải được bố trí thẳng góc
với nhau.
5.5 Bánh vít – trục vít
+ Hộp giảm tốc trục vít được dùng để truyền chuyển động và mômen xoắn giữa các
trục chéo nhau.
+ Sơ đồ động chủ yếu của hộp giảm tốc trục vít gồm: hộp giảm tốc trục vít một cấp,
hộp giảm tốc bánh răng - trục vít, hộp giảm tốc trục vít - bánh răng và hộp giảm
tốc trục vít hai cấp.
+ So với hộp giảm tốc bánh răng, hộp giảm tốc trục vít có ưu điểm: với khuốn khổ
kích thước nhỏ có thể thực hiện tỉ số truyền lớn, làm viêc êm nhưng có nhược
điểm: hiệu suất thấp, nguy hiểm về dính và mòn tăng khi bộ truyền làm việc lâu
dài, phải dùng kim loại màu hiếm và đắt tiền để chế tạo bánh vít. Vì vậy nên sử
dụng hộp giảm tốc trục vít làm việc trong khoảng thời gian ngắn, còn nếu cần phải
làm việc lâu dài thì chỉ nên dùng hoppj giảm tốc trục vít để truyền công suất dưới
40 .. 50 kW.

Đọc trang 25 → 37 – Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, tập 1 – Trịnh
Chất – Lê Văn Uyển.
Lưu ý: Phân biệt các loại hộp số, ưu – nhược điểm, ứng dụng của từng loại hộp
số.
6. Các đặc trưng chuyển động quay
 Vận tốc:

.
 Công, công suất:

.
 Hiệu suất:

.
Hiệu suất chung của máy bằng tích hiệu suất các bộ truyền tạo ra chuổi động.
 Tỉ số truyền:

Tỉ số truyền của máy bằng tích tỉ số truyền của các bộ truyền tạo nên chuổi động.

19
 PHẦN 2: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CÁC LOẠI BỘ TRUYỀN
CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ, tính công suất cần thiết
Ta có:
 P là công suất trên băng tải .
 Pct công suất cần thiết.
 η là hiệu suất chung
P∗V 5200∗0,6
Pct = = = 3,12 (KW).
1000 1000
η = ηd*η²br*η4olηk.
Trong đó : (BẢNG 3.3/96)
 ηd = 0.95 - Hiệu suất bộ truyền đai.
 ηbr=0.97 - Hiệu suất bộ truyền bánh răng.
 ηol =0.995 - Hiệu suất của một cặp ổ lăn.
 ηk =1 - Hiệu suất của khớp nối.
η = 0.95*0.972*0.9954*1 =0.876~0.88.
Công suất theo yêu cầu là:
P ct 3,12
 Pyc= = =3,545 (Kw).
η 0.88
vậy Pyc=3.545(Kw).
1.2 Xác định các điều kiện để chọn động cơ điện
nsb=nct*usb.
5200∗v 5200∗0.6
Với: nct= = = 34 (vg/ph).
π∗p 3.14∗110
Từ bảng (2.14) chọn tỉ số truyền của hộp giảm bánh răng hai cấp là: uh=20
 i=2.
vậy usb= 20*2 =40.
→ nsb=nct*usb=34*40=1360(vg/ph).
Điều kiện để chọn động cơ là:
 Pdc > Py/c.
 Ndb~nsb.
Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là: ndb=1500 vg/ph.
1.3 Chọn động cơ điện.
Theo bảng P13,phụ lục với Py/c = 3.345(Kw). Và ndb = 1500
Chọn loại động cơ là: 4A112M4Y3
có Pdc = 5.5(Kw).
ndc= 1425(vg/ph)
1.4 Phân phối tỉ số truyền
1.4.1 Xác định tỉ số truyền chung

20
 ndc
uch= = uhop*ungoai.
nct
ndc 1425
với uch = = = 42.
nct 34
chọn ungoai = 3.15
uch 42
→uhop = = =13.3.
ungoai 3.15
1.4.2 Phân phối tỉ số truyền.
với uhop= 13.3.
theo quan điểm bôi trơn dầu bôi trơn tốt.

{ ¿ u1=1.2∗u 2
→ {
¿ u 1=4.
¿ u1∗u2=13.3 ¿ u2=3.33 .
vậy u1= 4 (tỉ số truyền cấp nhanh).
u2 = 3.33 (tỉ số truyền cấp chậm).
1.5 Tính toán các thông số động học:
Dựa vào công suất công tác Pct và sơ đồ hệ dẫn động ,có thể tính được trị số của công
suất ,mô men và số vòng quay trên các trục ,phục vụ cho các bước tính toán thiết kế
các bộ truyền trục và ổ.
với sơ dồ hệ dẫn động đã cho ta có:
Pct 4.845
 P3= = 0.995∗1 =4.87 (KW).
ηol∗ηk
P3 4.87
 P2 = = 0.995∗0.97 = 5 (KW).
ηol∗ηbr
P2 5
 P1 = = 0.995∗0.97 =5.2(KW).
ηol∗ηbr
P1 5.2
 Pdc = = 0.995∗1 =5.3 (KW).
ηol∗ηk
ndc 1425
 n1= = = 452.4 (vg/ph).
ungoai 3.15
n1 452.4
 n2= = =113.1 (vg/ph).
u1 4
n2 113.1
 n3= = =¿ 33.96 (vg/ph).
u2 3.33

6
9.55∗1 0 ∗Pi
 T i= (với i = 1,2,3.)
ni
5.2
 T1 = 9.55*106* =109770 (N.mm)
452.4
5
 T2 = 9.55*106* =422192.8 (N.mm)
113.1

21
 4.87
 T3 = 9.55*106* =1369508.25 (N.mm).
33.96
5.3
 Tdc = 9.55*106* =35519.3 (N.mm).
1425
Trong các số liệu trên ta có :
 Pct – công suất trên trục công tác.
 ud- tỉ số truyền trên bộ truyền đai.
 u1,u2 - tỉ số truyền cấp nhanh và cấp chậm trong hộp giảm tốc hai cấp.
 ηd ,ηol ,ηbr -lần lượt là hiệu suất của bộ truyền dai, một cặp ổ lăn và bộ truyền
bánh răng.
Tra theo bảng 2.3 ( tính toán thiết kế hệ dẫn động tập 1).
Kết quả tính toán ghi dưới bảng sau:
Thông số / Trục Động cơ Trục 1 Trục 2 Trục 3

Công suất P 5.3 5.2 5 4.87

(KW)
tỉ số truyền u 3.15 4 3.33

số vòng quay n 1425 452.4 113.1 33.96

(vg/ph)
Mô men xoắn T 35519.3 109770 422192.8 1369508.25
(N.mm)

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

2. Thiết kế bộ truyền đai thang:
Ta có Pdc = 5.3 (kw), ndc= 1425 (vg/ph),u = 3.15 .
Vật liệu làm đai : là đai sợi tổng hợp.
Theo hình 4.1 chọn tiết diện Б.
Theo bảng 4.13 chọn đường kính bánh đai nhỏ : d1 = 160 (mm).
3.14∗160∗1425
Vận tốc đai v = π*d1*ndc/(60*1000) = =12 (m/s).
60∗1000
Nhỏ hơn vận tốc cho phép vmax = 25 (m/s).
Theo công thức (4.2)
Với ε = 0.01÷0.02 → hệ số trượt
Lấy ε = 0.02.
2.1 Đường kính bánh đai lớn:
d2 = u*d1*(1-ε) = 3.15*160*(1-0.02) = 493.92 (mm).
Theo bảng (4.26) chọn đường kính tiêu chuẩn là: d2 = 500 (mm).
Như vậy tỉ số truyền thực tế là:

22
 d2 500
ut = = =3.2
d 1∗( 1−ε ) 160∗(1−0.02)
→∆u = (ut – u)/u =1.6% < 4%.
Theo bảng 4.14 chọn sơ bộ khoảng cách trục:
a
=0.95→ a=0.95∗d 2=475 (mm).
d2
Chọn a = 475 (mm).
Theo công thức (4.4) chiều dài đai
L= 2*a +0.5*π*(d1+d2)+(d2-d1)2/(4*a)
( 500−160 )2
L= 2*475 + 0.5*3.14*(160+500)+ = 2047 (mm).
4∗475
Vậy L = 2047 (mm)
Theo bảng 4.13 chọn chiều dài đai tiêu chuẩn L = 2000 (mm)
Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai trong một giây theo ct 4.15
i=v/l = 12/2 =6 < 10 (m/s)
2.2 Tính khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn l=2000 (mm).
Theo (4.6): a = (λ + √ λ2 −8 Δ2 )/4
Với λ = 2000 – 0.5*3.14*(160+500) = 963.8
( d 2−d 1 ) ( 500−160 )
Với ∆ = = =170 .
2 2
Do đó: a = ( 963.8 +√ 963. 82−8∗17 02 )/4 =450 (mm)
Vậy a = 450 (mm).
Theo (4.7) góc ôm trên bánh đai nhỏ
α1= 180 – (d2-d1)*57 /a
α1= 180 – (500-160)*57/450
α1= 137º > αmin = 120o
2.3 Xác định số đai z .theo công thức (4.16)
Pdc∗k d
Z=
( [ P0 ]∗C α∗C l∗C u∗C z )
Theo bảng 4.7 ta có
 kd = 1.7 (hệ số tải trọng động).
 Với α1=137o→Cα = 0.88 (hệ số kể đến góc ôm α1, bảng 4.15)
2000
 Với l/lo = 2240 =0.893→Cl = 0.975 ( hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài
đai,tra theo bảng 4.16)
 Với u =4 →Cu=1.14 ( hệ số kể đến sự ảnh hưởng của tỉ số truyền,bảng 4.17)
 Theo bảng 4.19 ,[ Po ] = 3.38 (kw)
 Pd/c /[Po ] =5.3/3.872 =1.37 do đó Cz =0.9815 (hệ số kể đến sự phân bố không
đều tải trọng cho các dây đai ,bảng 4.18)

23
 5.3∗1.7
 Z= =2.78
3.38∗0.88∗0.975∗1.14∗0.9815
Vậy ta lấy: Z = 3.
2.4 Chiều rộng đai ,theo công thức (4.17) và bảng (4.21)
B = (z-1)*t + 2*e
Ta có t=19, e = 12.5.
→B = (3-1)*19 + 2*12.5 = 63 (mm).
2.5 Đường kính ngoài của bánh đai
Theo công thức (4.18)
da = d + 2*ho =160 + 2*4.2 = 168.4 (mm)
Với ho tra trong bảng (4.21)
2.6 Tính các lực căng ban đầu và các lực tác dụng nên trục
P dc∗k d
Theo công thức (4.19), Fo = 780* +Fν
( v∗Cα ∗z )
Trong đó Fv = qm*V2 (định kì điều chỉnh lực căng) với qm = 0.178.
Fv = 0.178 * 122 = 25.632 (N).
5.3∗1.7
 Fo =780* + 25.632=247.47( N )
12∗0.88∗3
Lực tác dụng nên trục
α1 137
F r=2∗F o∗z∗sin ( )=2∗247.47∗3∗sin( )=1381.5 ( N ) F r=1381.5 ( N )
2 2

Ta có bảng kết quả sau:

Chiều rộng đai B = 63(mm)
Số đai z =3
Chiều dài đai L = 2000 (mm)
Lực Fo =247.47 (N)
Fr = 1381.5 (N)
Khoảng cách trục a = 450 (mm)
Đường kính bánh đai nhỏ d1 = 160 (mm)
Đường kính bánh đai lớn d2 = 500 (mm)
Vận tốc đai v = 12 (m/s)
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG HỘP GIẢM TỐC
3.1 Tính toán cấp nhanh của bộ truyển bánh răng nghiêng
Theo bảng 6.1 chọn vật liệu bánh răng như sau:
Bánh nhỏ: thép 45 thường hóa HB = 170…217 chọn HB = 190
Bánh lớn: thép 45 thường hóa HB = 170…217 chọn HB = 180,

24
бch=340Mpa
бb=600MPa
Phân phối tỉ số truyền có u1 = 4 ; u2 = 3.33;
3.1.1 Xác định ứng suất cho phép
Theo bảng 6.2 với thép 45,thường hóa
бoh lim=2*HB +70; sh=1.1; бof lim=1.8HB; sf=1.75.
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 190, độ rắn bánh lớn HB2=180
Khi đó:
 бoh lim1=2*190 + 70 =450 MPa
 бof lim1=1.8*190 =342 MPa
 бoh lim2=2*180 + 70 = 430 MPa
 бof lim2 = 1.8*180 =324 MPa
Theo (6.5) NHO=30*H2.4HB với NHO - số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về ứng
suất tiếp xúc
 NHO1 = 30*(190)2.4= 0.88 *107
 NHO2 = 30*(180)2.4 = 0.77*107
Theo công thức (6.7)
NHE=60*c*∑(Ti/Tmax)3*ni * ti
NHE2 = 60 *1*452.4*4*17000*(13*0.5 + 0.83*0.5)= 3.5 *107 > NHO2
Vậy do đó kHL2=1
Tương tự ta cũng có NHE1> NHO1 do đó kHL1 = 1
Như vậy theo (6.1a),sơ bộ xác định được
 [бH ] = бoHlim*kHL/sh
1
[ σ H 1] =450∗1 .1 =409 MPa

1
[ σ H 2 ] =430∗1 . 1 =390 MPa

Với cấp nhanh sử dụng bánh răng nghiêng , do đó theo (6.12)
[σ H ] = ([ σ H 1 ] + [ σ H 2 ] ) / 2= 409+ 390 / 2=399 .5 <1.25*390 = 487
( )

Theo 6.7 ta có:

NFE=60*c*∑(T1/Tmax)6*ni*ti
NFE2= 60*1*452.4*4*17000*(16*0.5+0.86*0.5) =11.6*106 > NFO = 4*106.
Do đó KFL2=1 , tương tự KFL1=1.
Do đó theo 6.2a với bộ truyền quay 1 chiều KFC=1.
Ta được : [бF ]=бoF lim*KFC*KFL/SF
Vậy:
 [бF1 ] =342*1*1/1.75 = 195.4 MPa
 [бF2 ]=324*1*1/1.75 =185.1 Mpa

25
Ứng suất quá tải cho phép: theo (6.13)
Đối với bánh răng thường hoá:
 Bánh lớn:
[бH2]max = 2.8*бch2 = 2.8*340 = 952 MPa
 Bánh nhỏ:
[бH1 ]max = 2.8*бch1 = 2.8*340 =952 Mpa
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải (theo công thức 6.14)
 [бF1 ]max = 0.8*600 =480 MPa
 [бF2 ]max = 0.8*600 = 480 MPa
3.1.2 Xác định sơ bộ khoảng cách trục : theo (6.15a)

√
3
T 1∗K Hβ
2
aw1= ka*(u1+1) [ σ H ] ∗u1∗Ψ ba
Trong đó theo bảng 6.6 ta chọn Ψba = 0.3.
Theo bảng 6.5 với bánh răng nghiêng ta có : ka = 43
Theo 6.16 ta có: Ψbd =0.53*Ψba*(u1+1) = 0.53*0.3*(4+1) = 0.795.
Theo 6.7: theo sơ đồ 3 ta có: kHβ =1.12

T1 = 109770 (Nmm).

aw1 = 43*(4+1)* √
109770∗1 .12
3
(390 )
Chọn lại: aw1 = 190 (mm)
2
∗4∗0. 3
=188
(mm)

3.1.3 Xác định các thông số ăn khớp

Theo công thức 6.17: m = (0.01÷0.02)*aw1 = (0.01÷0.02)*190 =1.9 ÷3.8
Theo bảng 6.8 chọn môdun pháp : m = 2.5
Chọn sơ bộ β = 10o
Do đó cos(β) = 0.9848
Theo 6.31
2∗aw 2∗190∗0. 9848
=29 ,9
 Tính số răng bánh nhỏ: z1 = m∗(u1 + 1) * cos(β) = 2. 5∗(4 +1)
Chọn: z1 =30
 Tính số răng bánh lớn z2 =u1*z1 = 4*30 =120
Chọn: z2 =120.
u 2 120
= =4
Tỉ số truyền thực: u = u 1 30
m

theo công thức 6.32 ta có

m∗( z 1 + z 2 ) 2 . 5∗(120+30)
=0 . 9868
cos(β) = 2∗aw 1 = 2∗190

26
β = 9o18’
3.1.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thoả mãn điều kiện sau :
Theo công thức (6.33)

√
2∗T 1∗K H ( u1 +1 )
2
w1
бH = zm*zH*zε ( b w∗u1∗d )

Theo bảng (6.5) ,zm= 225 (MPa)1/3

Theo công thức (6.35): tg(βb) =Cos(αt)*tg(β)
Với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
αtw= αt=arctg(tgα/cosβ) = arctg(tg(20o)/cos(9o18’) )= 20o14’
Do đó: tg(βb) = Cos(20o14’)*tg(9o18) = 0.2294 => βb = 8o43’
Do đó theo 6.34

√ 2 *cos β b
√
ο '
2 *cos 8 43
= =1. 74
z = sin(2∗α tw ) sin(2∗20 .ο
14 '
)
H

Theo (6.37) ta có :
bw *sin β 190∗0 .3 *sin 9o 18 '
= =1 .173
εβ= π∗m 3 . 14∗2. 5
→εb=1.173
Do đó theo (6.38)
1
zε= ε α √
Theo (6.38b),
1 1 1 1
+ ) + )
εα=[1.88 – 3.2( z 1 z 2 ]*cos(β) = [1.88 – 3.2*( 30 120 ]*cos(9o18’) = 1.724

Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

1
√
→zε = 1 .724
=0 .761

2∗a w 1 2∗190
= =76 (mm)
dw1 = (um +1) ( 4+1)
π∗d w 1∗n1 3 .14∗76∗452. 4
= =1. 799(m/s )
Theo (6.40), v = 60000 60000
Với v= 1.799 (m/s)
Theo bảng (6.13)
Dùng cấp chính xác 9
Theo bảng 6.14 với cấp chính xác 9 và v <2.5 m/s
=>KHα=1.13

27
 √
Theo 6.42 , ν H =δH*go*v* u1
Trong đó
aw 1
√
=0 . 002∗73∗1. 799∗
190
4
=1. 81

 δH : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp

Tra theo bảng 6.15 có giá trị 0.002
 go hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và bánh 2
Tra theo bảng 6.16 có giá trị 73
Theo công thức (6.41)
ν H ∗bw∗d w 1 1. 81∗190∗0 . 3∗76
=1+ ≃1 . 03
KHv=1+ 2∗T 1∗K Hβ∗K Hα 2∗109770∗1 . 12∗1 .13
Theo (6.39)
 KH =KHβ*KHα*KHV = 1.12*1.13*1.03 =1.303
 bw = 0.3*aw1 = 0.3* 190 = 57 mm
Thay các giá trị vừa tính vào (6.33)

Xác định chính xác ứng suất tiếp súc cho phép
Theo công thức (6.1) và (6.1a) với v= 1.4016 (m/s) < 5 (m/s)
[бH ] = [бH]*zR*zv*kxHб
- Cấp chính xác động học là 9, ta chọn cấp chính xác mức tiếp xúc là 8
- Cần gia công đạt độ nhám Ra = 2.5…1.25 μm,
- Độ rắn mặt răng HB ¿ 350
- Đường kính vòng đỉnh bánh răng da ¿ 700
Khi đó :
 Hệ số xét đến độ nhám của mặt rang: zR = 0.95
 Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng: zv = 1
 Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng: kxH = 1
[бH ] =390 *0.95*1*1 = 370.5 (MPa)
Như vậy: бH ¿ [бH] thoả mãn điều kiện độ bền tiếp xúc
3.1.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
2∗T 1∗K F ∗Y ε∗Y β∗Y F1
- Theo (6.43): бF1= b¦W ∗d ¦W1∗m
- Theo bảng 6.7, KFβ = 1.24
- Theo 6.14 với v < 2.5 m/s và cấp chính xác 9

28
 - kHα = 1.13
aw 1
- Theo 6.47: νF = δF*go*v* u1
Trong đó:
√
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp tra theo bảng 6.15, δF = 0.006
(dạng răng nghiêng)
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và bánh 2 tra theo
bảng 6.16, go = 73
190
νF = 0.006*73*1.799* 4 = 5.43√
 kFβ: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về uốn (tra theo bảng 6.7) ta được kFβ = 1.32
 kFα: Hệ số sự phân bố không đều của tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp khi tính về uốn (tra theo bảng 6.14) ta được kFα = 1.37
Do đó theo 6.46 ta có:
 kFv hệ số kể đến ảnh hưởng tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi
tính về uốn
ν F ∗b w∗d w 1 5. 43∗57∗76
 k = 1+ 2∗T 1∗k Fβ∗k Fα = 1+ 2∗109770∗1 . 32∗1 .37 = 1.059
Fv

Do đó
kF = kHα *kHβ*kFv = 1.37*1.32*1.059 = 1.915
 εα = 1.724, Yε = 1/εα = 1/1.724 ¿ 0.58
9.3
 β = 9 18’ , Yβ = 1 - 190 = 0.951
o

Số răng tương đương:

z1 30
 zv1 = ( cos β )
3
= ( 0 . 987 )3 = 30.8
zv1 =30
z2 120
3
=123
 zv2 = ( cos β )3
= ( 0. 987 )
zv2 =123
Theo 6.18 ta được:
 YF1 = 4.06
 YF2 = 3.6
Với:
- m = 2.5 mm
- Ys = 1.08 – 0.0695*ln(2.5) = 1.01632

29
 - YR = 1 , kxF = 1 (do da ¿ 400 mm)
Do đó theo (6.2)và (6.2a)
[бF1]’ = [бF1]*YR*YS*kxF =195.4*1*1.01632*1 = 198.6 MPa
Tương ta cũng tính đươc: [бF2 ]’ = 184.05 MPa
Thay các giá trị vừa tinh được vào công thức
2∗T 1∗K F∗Y ε∗Y β∗Y F1 2∗109770∗1 . 915∗0. 58∗0 . 951∗4 .06
=
бF1 ( bw∗d w1∗m ) = 57∗76∗2 . 5 = 89.9 MPa
Vậy бF1 ¿ [бF1] thoả mãn
σ F 1∗Y F2 89 . 9∗3. 6
= =77 . 08 MPa
бF2 = Y F1 4 . 06

Vậy бF2 ¿ [ σ F 2 ] thoả mãn

3.1.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải
T max
Theo (6.48) với kqt = T = 1.5
√
бH1max = бH* k qt = 470.63* √ 1.5 = 576.4 MPa ¿ 1260 MPa = [бHmax]
Theo (6.49)
 бF1max = бF1*kqt = 137.25 *1.5 = 205.875 MPa
 бF2max = бF2 * kqt = 121.7*1.5 = 182.55 MPa
3.1.7 Các thông số và kích thước bộ truyền

Khoảng cách trục aw1 190 mm

Môđun pháp m 2.5 mm
Chiều rộng vành răng bw 57 mm

Tỉ số truyền um 4
Góc nghiêng của răng β 9 18’
o

Số răng của bánh răng z1 30

z2 120
Hệ số dịch chỉnh x1 0
x2 0
Đường kính vòng chia
d1 =

d2 =
Đường kính đỉnh răng da1 = d1 +2*m = 76+2*2.5 81 mm
da2 = d2 + 2*m = 304+2*2 309 mm
Đường kính đáy răng df1 = d1- 2.5*m = 76 – 2.5*2.5 69.75 mm

30
 df2 = d2 – 2.5*m = 304 – 2.5*2.5 297.75 mm

3.2 Tính toán cấp chậm của bộ truyển bánh răng trụ
Do không có yều cầu đặc biệt ta chọn vật liệu cho 2 bánh răng như sau:
- Bánh nhỏ: thép 40X Tôi cải thiện đạt độ rắn bề mặt 280HB có σ 3 =950 MPa,
σ ch3 =700 MPa

- Bánh lớn: thép 40X tôi cải thiên đạt độ rắn bề mặt 270HB có σ b 4 =950 MPa,
σ ch4 =700 MPa
3.2.1 Xác định ứng suất cho phép.
Theo bảng 6.2[1] với thép 40X tôi cải thiện độ rắn từ 260HB ... 280HB
- Hlim0= 2HB+70
- SH=1,1
- 0Flim=1,8HB
- SF=1,7

0Hlim3=2.280+70= 630 MPa
0Flim3=1,8.280=504Mpa
0Hlim4=2.270+70=610 Mpa
0Flim4=1,8.270=486MPa
Theo CT6.5[1]
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
NH03=30HHB32,4= 30.2802,4=2,2.107
NH04=30HHB42,4=30.2702,4=2,1107
Theo ct6.7[1]
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương:
NHE=60c(Ti/Tmax)3niti
 NHE4=60.1.33.96.17000(13.0,5+0,83.0,5)=2.6.107 >NH04
 KHL4=1
Ứng suất quá tải cho phép: theo CT 6.10[1] và 6.11[1]
[ H]max=2,8ch4=2,8.700=1960 MPa
[ F3]max=0,8ch3=0,8.700=560 MPa
[ F4]max=0,8ch4=0,8.700=560 MPa
 NHE3=60.1.101.3.17000. (13.0,5+0,83.0,5)=7,7.107>NHO3
 KHL3=1
 Xác định sơ bộ [H] theo công thức 6.1a[1]
[H]= 0Hlim.KHL/SH
[H]3 = 630.1/1,1 =572.7 MPa

31
 [H]4 = 504.1/1,1 = 458.2 MPa
Vì cặp răng là răng thẳng  [H] = min ([H]3+[H]4)= 458.2MPa
Theo CT 6.7[1] NFE=60c(Ti/Tmax)6tini
 NFE3=60.1.101,3.17000(16.0,5+0,86.0,5)=6,5.107>NFO3
 KFL3=1
 NFE4=60.1.33.96.17000(16.0,5+0,86.0,5)=1,4.107 >NF04
 KFL4=1
Do đó theo CT 6.2b với bộ truyền quay 1 chiều KFC=1, ta được
[F3]=504.1.1/1,75=288 MPa
[F4]=486.1.1/1,75=277 MPa
3.2.2 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
P2 =5 Kw ,T2 = 422192.8 N.mm ,n2 = 113.1 vg/ph ,u2 = 3.33

√
3
T 2∗K Hβ
2
aw2= ka*(u2+1)* [ σ H ] ∗u2∗Ψ ba
Trong đó theo bảng 6.6 chọn Ψ ba = 0.3
Với răng thẳng ka=49.5
Theo 6.14:
 Øbd = 0.5*Øba*(u2+1) = 0.5*0.3*(3.33+1) = 0.6495
Øbd = 0.6495
Do đó theo bảng 6.7
 kHâ = 1.09
 Tính tổn thất do ma sát trên răng ở cấp nhanh (ç = 0.96)
 Tổn thất trên một cặp ổ lăn (ç = 0.95)
 Công suất trên bánh chủ động của cấp chậm P2 = 5 Kw
 T2 = 422192.8 N.mm

√
422192. 8∗1. 13
3
2
=>aw2 = 49.5*(3.33+1)* ( 515 .5 ) ∗3. 33∗0 .3 = 260.58 mm
Ta chọn: lấy aw2 = 260 mm
3.2.3 Xác định các thông số ăn khớp
m = (0.01…0.02)*aw2 = (0.01…0.02)* 260 = 2.6÷5.2
Chọn m = 4
2∗aw 2 2∗260
 z1 = m(u2 +1) = 4∗(3 .33+1) = 30.02
z1 = 30
 z2 = u2*z1 = 3.33*30 =99.99
z2 =100

32
 z 2 100
= =3 . 33
Vậy tỉ số truyền thực tế là: um = z 1 30
m∗( z 1 + z 2 ) 4∗(30+100 )
= =260
Do đó aw2 = 2 2 , ta chọn aw2 = 260
Tính góc ăn khớp theo 6.27
cosatw = zt*m*cosá/(2*aw2) = (100+30)*4*cos20o/(2*260)
→atw =20o
3.2.4 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

√
2∗T 2∗K H∗( u m+ 1 )

(b )
2
w2
Theo 6.33 бH = zm*zH*zε* w∗um∗d

Theo bảng 6.5 , zm = 274 MPa1/3

Hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc

√
2 *cos β b
zH = sin 2∗α tw
=
√
2∗1
sin ( 2∗22 .33 ) = 1.68682
Với bánh răng thẳng, dùng (6.36a) để tính hệ số kể đến sự trùng khớp của răng ,xác
định như sau :

 zε = √
4−ε α
3 với
1 1
ε α=1 . 88−3 . 2∗( + )
z 1 z 2
1 1
+
= 1.88- 3.2*( 44 145 ) = 1.7852

 zε = √ 4−1. 7852
3 =0.86
2∗a w2 2∗260
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ: dw1 = um+ 1 = 3 .33+1 =120 mms
Theo (6.40)
π∗d w 1∗n2 π∗120∗113 .1
= =0 . 71(m/s )
v = 60000 60000
Theo bảng 6.13 chọn cấp chính xác 9
Theo bảng 6.42 chọn go = 73
aw 2
√ 260
νH = δH*go*v* u m = 0.006*73*0.71* 3. 33
Theo bảng 6.15 chọn δH = 0.006
=2. 748
√
ν H∗bw 2∗d w 1 2 . 748∗260∗0 . 3∗120
 kHv = 1+ 2∗T 2∗K Hβ∗K Hα = 1+ 2∗422192. 8∗1 . 13∗1 = 1.026

 kHv = 1.026
 kH = kHβ*kHα*kHv = 1.13*1*1.026 =1.159
 kH = 1.159
Thay các giá trị vừa tính được: bw = 260*0.3 = 78 mm

33
Ta có:

 бH =

√2∗422192 .8∗1 .159∗(3 . 33+1)

 бH = 274*1.68682*0.86* 78∗3 . 33∗120
 бH = 423 MPa
2
= 423 MPa

Theo 6.1 với v = 0.71 m/s, zv = 1

Với cấp chính xác về mức tiếp xúc là 9, khi đó cần gia công đạt độ nhám Rz = 1.25…
2.25μm
Do đó zR = 0.95 ,với da <700 mm
kxH = 1,do đó theo 6.1a
[бH] =[бH]*zv*zR*kxH= 458*1*0.95*1 = 435 MPa
Vậy бH < [бH] thoả mãn
3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không được vượt
quá một giá trị cho phép
2∗T 2∗K F ∗Y ε∗Y β ∗Y F1
≤[ σ F 1 ]
бF1 = b w∗d w 1∗m
Với
1 1
= =0 . 56
 Y = ε α 1 .7852 (Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng)
ε

 Yβ = 1 (vì răng thẳng)

 YF1 = 3.672455
 YF2 = 3.577955
 KF =KFβ*KFα*KFv = 1.24*1*1.02255 = 1.268
Tra bảng 6.7
 kFβ = 1.24
 kFα = 1(vì là răng thẳng)
ν F∗bw∗d w 1 2 . 48∗85∗112
=1 . 02255
 k = 1+ 2∗T 2∗K Fβ ∗K Fα = 1+ 2∗422192 . 8∗1 .24∗1
Fv

với
a w2
ν F =δ F∗g ο∗V∗
u √ 260
√
m =0.006*73*0.71* 3.33 = 2.74

 YS = 1.08 – 0.0695*ln4 = 0.983

Do da < 400 mm
Nên YR = 1, KxF = 1
Do đó [бF1] = [бF1]*YR*YS*KxF = 288*1*0.983*1 = 283 Mpa

34
Tương tự ta có
[бF2]= 272. 3 MPa
2∗T 2∗K F∗Y ε∗Y β ∗Y F1 2∗422192. 8∗1. 268∗0. 56∗1∗3 . 672455
= =58 .7 MPa
→б = b ω∗d ω 1∗m 78∗120∗4
F1

Vậy бF1 ¿ [бF1] thoả mãn

σ F 1∗Y F2 58 .7∗3 . 577955
=
бF2 = Y F1 3. 672455 = 57.1MPa
бF2 ¿ [бF2] thoả mãn
3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ quá tải
T max
=1 .5
Theo (6.48) với kqt = T
√
 бH1max = бH* k qt =458.2* √ 1.5=561 .2 MPa
 бH1max ¿ [бH1max] =1260MPa
Theo 6.49
 бF1max = [бF1] * kqt = 288*1.5 = 432 MPa
 бF2max = [бF2] * kqt = 277*1.5= 415.5 MPa
=> Thoả mãn điều kiện
3.2.7 Các thông số và kích thước của bộ truyền
Khoảng cách trục aw2 260 mm
Môđun pháp m 4 mm
Chiều rộng vành răng bw 78 mm

Tỉ số truyền um 3,33
Góc nghiêng của răng β 0
Số răng của bánh răng z1 30
z2 100
Hệ số dịch chỉnh x1 0
x2 0
Đường kính vòng chia d1 =
d2 =
Đường kính đỉnh răng da1 = d1 +2.5*m = 120+2.5*4 130 mm
da2 = d2 + 2.5*m = 400 +2.5*4 410 mm
Đường kính đáy răng df1 = d1- 2.5*m = 120 – 2.5*4 110 mm
df2 = d2 – 2.5*m = 400 – 2.5*.4 390 mm
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN
- P1 = 5.2 Kw
- u1 = 4

35
 - u2 = 3.295
- bw1 = 44.4 mm
- bw2 = 85 mm
4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45
бb = 600 MPa và ứng suất xoắn cho phép là : [τ] = 15…20 MPa trị số nhỏ lấy đối
với trục vào của hộp giảm tốc trị số lớn nên lấy đối với trục ra của hộp giảm tốc
4.2 Chọn sơ bộ đường kính trục
theo 10.9 đường kính trục với trục thứ k với k= 1,2,3…
3

√ Tk
dk = 0 . 2∗[ τ ]
vậy ta có :

d1 =
3

√ T1
0 . 2∗[ τ ]
=
√
3 109770
0 .2∗15
=33 .2≃35 mm

d2 = √
3 T2
0 . 2∗[ τ ]
=
√
3 422192 . 8
0. 2∗15 = 52.015 ¿50 mm

d3 = √
3 T3 1369508
0 . 2∗[ τ ]
=
√
3
0. 2∗15 = 76.99 ¿ 80 mm
vậy lấy sơ bộ đường kính của 3 trục là:
d1 = 35 mm, d2 = 50 mm, d3 = 80 mm
ở đây lắp đai lên đầu vào của trục ,do đó không cần quan tâm đến đường kính trục của
động cơ điện
4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
dựa theo đường kính các trục,sử dụng bảng 10.2
chọn sơ bộ chiều rộng của ổ lăn :
d ,mm 35 50 80
bo,mm 21 27 39
Xác định chiều dài may ơ bánh đai và bánh răng

Theo công thức 10.10

lm = (1.2…1.5)d
với trục 2:
lm23 = (1.2…1.5)d1 = (1.2…1.5)*35 = 42 ÷ 52.5 mm -> lấy lm23 = 50 mm
lm22 = (1.2…1.5)*d3 = (1.2…1.5)*80 = 96 ÷ 120 mm ->lấy lm22 = 100mm
khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp k1
tra theo bảng 10.3
ta được k1 = 10.
khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp k2

36
tra theo bảng 10.3
ta được k2 = 10
theo bảng 10.4 tính các khoảng cách còn lại
l22 = 0.5*(lm22 + bo2)+k1+k2 = 0.5*(100+ 27)+10+10 = 83.5 mm ¿ 85 mm
l23 = l22 +0.5*(lm22+lm23)+k1 = 85 + 0.5 *(50+100)+10 = 170 mm
khoảng cách giữa hai ổ lăn là
l21 = lm22+lm23+3*k1+2*k2 +bo2 = 100+50+3*10+2*10+27 = 227mm ¿ 230 mm
lm23 lm22 l22 l23 l21 k1 k2
50 mm 100 mm 85 mm 170 mm 230 mm 10 mm 10mm

4.xác định trị số và chiều của các lực từ các chi tiết tác dụng lên trục
chọn hệ trục như sau:

4.4 Tính với trục I

37
Theo đề bài ta có Fd = 1413(N)
√2 =1413∗ √2 =999 . 142 N
vậy Fdy = Fd *cos45 = Fd * 2 o 2
√2 =1413∗ √2 =999 . 142 N
và Fdx = Fd *sin45o = Fd* 2 2
2∗T 1 2∗109770
= =2888 N
Ft1 = d w 1 76 =Ft2
F t 1∗tg( α tw ) 3721∗tg(20 0 14 ' )
= =1389 . 6 N
Fr1 = cos β 0. 987
Fr1 = Fr2 = 1389.6 N
o '
Fa1 = Ft 1∗tg( β )=2888∗tg(9 18 )=472. 9 N
√2 ∗(l +l )+F ∗ d 1 +F ∗l −F ∗l =0
11 21 a1 r 1 23 y 1 21
∑mox = -Fd* 2 2
vậy
76
−999. 142∗(50+230 )+ 472. 9∗ +1389 . 6∗170
2
=−36 . 4 N
Fy1 = 230
Fyo – Fr1 +Fy1 + Fdy = 0
Fyo = Fr1 - Fdy – Fy1 = 1389.6 -999.142 – (-25.6) = 472.9 N
∑m = - F *l - F *l +F ¿(l 21+ l11 ) +F *d /2 = 0
oy t1 23 x1 21 dx a1 1

→Fx1 =
d1
F t 1∗l 23−F dx∗(l 21+l 11 )−Fa 1∗
2 2888∗170−999 .142∗280−472. 9∗38
= =840. 13 N
l 21 230
Fxo + Ft+Fx1 –Fd = 0
Fx0 = Fdx – Ft – Fx1 = 999.142 – 2888 – 840 = 2728.9 N
Tính mômen uốn ở nhưng tiết diện nguy hiểm
Xét tiết diện n-n:

Mun-n = √M
ux 2 +M
uy 2

Mux = -Fdy*l11 = -999.142*50 = -49957.1 Nmm

Muy =-Fdx*l11 = -999.142*50 = -49957.1Nmm
vậy

Mun-n = √ ( −49957.1 ) 2
+ ( −49957. 1 ) 2
=70650Nmm
Xét tại tiết diện m-m:

38
Mum-m = M + M √ 2
ux
2
uy

Trong đó :
Muy = -Fx1*(l21-l23)+Fdx*(l21-l23+l11)+Fa1*d1 /2
= - 840*60+999.142*110+472.9*38 = 77475.82 Nmm
d1
−F y 1∗(l 21−l23 )−F dy∗( l 21−l23+l 11 )
Mux = Fa1* 2
= 472.9*38– (-36.4)*60-999.142*110 = 80385Nmm
√ 2
Mum-m = (−77475.82 ) + (−80385 ) = 111643.4 Nmm
2

Tính đường kính ở hai tiết diện n-n và m-m

Theo công thức

¿
√
3 M td
d 0 . 1∗[ σ ]
với [б] = 50 MPa tra theo bảng (7-2) trong quyển thiết kế chi tiết máy
√ 2
u
với Mtd = M +0 . 75∗M với Mx = T
2
x

vơi Mu ,Mx là mômen xoắn tại chỗ mà ta xét

tại tiết diện n-n

Mtd = √(70650)2 +0 .75∗(109770 )2=118442 Nmm

¿
√
3 118442

dn-n 0 . 1∗50
chọn dn-n = 30 mm
=28 . 72mm

đường kính trục của tiết diện m-m

√ 2
Mtd = (111643 . 4) +0 .75∗(109770 ) =146633. 4 Nmm
2

dm-m
¿
√
3 146633 . 4
0 . 1∗50
chọn dm-m = 35 mm
=30 . 84

39
4.5 Tính toán với trục II

với :
T2 n2 P2 Ft2 Fr2 Fa2 l22 l23 l21
422192.8 113.1 5 2888 1389.6 N 472.9 85 170 230
Nmm Vg/ph Kw N N mm mm mm
vậy ta có :
2∗T 2 2∗422192. 8
= =7036 .546 Nmm
F = d w 2 120
t3

F t 3∗tg(α tw ) 7036 . 54∗tg(200 14 ' )

= =2593. 6 N
Fr3 = cos β 1
Tính phản lực của các gối đỡ:
d2
+ R dy∗l 21
∑mcx = Fr3 *l22 –Fr2*l23 – Ft2* 2 =0
d2 304
F r 2∗l 23+ F t 2∗ −F r3∗l 22 1389 .6∗170+2888∗ −2593 .6∗85
2 2
= =1977 . 1826 N
Rdy = l 21 230
Rcy + Rdy –Fr3 + Fr2 = 0
Rcy = Fr3 – Rdy- Fr2 = 2593.6 – 1977.1826-1389.6= -773.18N

40
 d2
∑mcy = Ft3*l22 –Ft2*l23- Fa2* 2 -Rdx*l21 = 0
d 304
F t 3∗l 22 −Ft 2∗l 23 −F a 2∗ 2 7036 . 54∗85−2888∗170−472 .9∗
2 2
= =−136 . 345 N
R = l 21 230
dx

Rdx +Rcx –Ft3 – Ft2 = 0

Rcx = Ft3 + Ft2 – Rdx = 7036.54+2888-(-136.345) = 10060.885N
Tính mômen tổng cộng

M = √(
2 2
u
M uy ) + ( M ux )
Tính ở tiết diện e-e :
d3
+ R cx∗l 22 −R dx∗( l 21 −l 23 )=
Muy = -Ft3* 2
120
−7036 .54∗ + 10060. 885∗85+136 . 345∗60
= 2
= 441163.525 Nmm
vậy Muy = 441163.525 Nmm
Mux = Rcy*l22
= -773.18*85
= -66145 Nmm
Mux = -66145 Nmm
vậy

Mue-e = √ ( 441163 .525 )2 +( 66145 )2=446094 .672Nmm

Mtd = √
(M 2 2
ue−e ) +0 .75∗ T 2 = ( ) √( 446094 .672 )2 +0 .75∗( 422192 . 8 )2 = 576788.98 N.mm

de-e
¿
√
3 M td
0 . 1∗[ σ ] =
vậy lấy de-e = 55 mm
√
576788. 98
3
0 .1∗50
=48 . 679 mm

xét tiết diện i-i:

d2
Mux = -Rdy*60 +Fa2* 2
304
=19873 .884
= -1977.1926*60+911.22* 2
= 19873.884 N.mm
Mux = 19873.884N.mm
d2
Muy = Rdx*60+Ft2* 2

41
 304
= 136.345*60+2888* 2
= 447156.7 N.mm
Muy = 447156.7 N.mm

Mui-i = √ (19873 .884 )2+( 447156 .7 )2=447598 N .mm

= √ ( 447598 ) +0.75∗( 422192 .8 ) =577952.55 N.mm
2 2
Mtdi-i

di-i
¿
√
3 577952 .55
0 .1∗50
lấy di-i =50 mm
=49. 125 mm

4.6 Tính toán với trục III

Ta có Ft4 = Ft3 = 7036.546 N

F t 4∗tg ( α tw ) 7036 .546∗tg ( 20o 14 ' )
=2593. 59 N
Fr4 = cos β = 1
∑mEY = -Fr4 *l22 + RfY *l21 = 0
F r 4∗l22 2593 .59∗85
=>RfY = l21 = 230 = 958.502 N
Rey –Fr4 + Rfy = 0 => Rey = Fr4 – Rfy = 2593.59 – 958.502 =1635.088 N

42
∑mEX = -Rfx*l21 + Ft4*l22 = 0
F t 4∗l 22 7036 .546∗85
= =2600 N
 R = l 21 230
fx

Rex+Rfx –Ft4 = 0 => Rex = Ft4 – Rfx = 7036-2600 =4435.54 N

Tính mômen uốn ở tiết diện lớn nhất

M = √(
2 2
u
M ux ) + ( M uy )
với Muy = Rey*l22 = 1635.088*85 =138982.5 N.mm

Mux = -Rex*l22 + Ft4*d4/2 = -4435.54*85+7036.546*400/2

= 1030288 N.mm

 Mu = √ (1030288 )2+( 138982.5)2=1039620N .mm

Mtd = √ (1039620 )2+0.75∗( 1369508 .25 )2=1577173 .025N .mm
d¿ √
3 M td
0 . 1∗50
=

vậy chọn d = 70 mm
√
3 1577173 .025
0. 1∗50
=68 . 072 mm

4.7 Kiểm nghiệm trục về độ bền

Tính chính xác trục cho những tiết diện chịu tải lớn có ứng suất tập trung cao
-với thép 45 có бb = 600 MPa ,б-1 = 0.436*бb = 261.6 MPa
τ-1 =0.58*б-1 = 0.58*261.6 = 151.73 MPa, theo bảng 10.7
Ψб , Ψτ hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
Ψб = 0.05 Và Ψτ = 0

-các trục hộp giảm tốc đều quay => ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng
Do đó бaj tính theo công thức (10.22),với бmj = 0.
Mj
бaj = бmaxj = ¦W j
vì trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động
τ max j Tj
=
do đó τmj = τaj = 2 2∗W oj tính theo (10.23)
chọn lắp ghép :
các ổ lăn lắp trên trục theo k6,lắp bánh răng ,bánh đai,nối trục theo k6 kết hợp với lắp
then

tiết đường b¿ h t1 W(mm3) Wo(mm3) бaj τaj

43
 diện kính trục
3 35 10×8 5 3566 7735 35.967 7.1
6 20 6x6 3.5 642 1427 22 38.462
8 55 16x12 9 53533.7 113794.7 11.224 1.855
9 55 16x12 9 53533.7 113794.7 11.224 1.855
13 70 20x14 9 44001.76 94241.76 40.413 7.266

-xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục
dựa theo kết cấu trục trên các hình đã vẽ và biểu đồ mômen tương ứng ta có thể thấy
các tiết diện sau đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi:
trên trục I : đó là tiết diện lắp bánh đai (tiết diện 6) ,lắp bánh răng (tiết diện 3) ,tiết
diện lắp ổ lăn (tiết diện 4)
trên trục II : đó là hai tiết diện lắp bánh răng (8,9)
trên truc III : đó là tiết diện lắp bánh răng (13),tiết diện lắp đai(11)
6.4 xác định hệ số Kбdj và Kτdj đối với tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.25) và
(10.26):
Các trục được gia công trên máy tiện,tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra = 2.5…0.63μm,do đó theo 10.8,hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt là
Kx = 1.06.
Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt,do đó hệ số tăng bền Ky =1
Theo bảng 10.12 khi dùng dao phay ngón ,hệ số tập trung ưng suất tại rãnh then ứng
với vật liệu có бb = 600MPa là Kб = 1.76 ,Kτ = 1.54.theo bảng 10.10 tra hệ số kích
thước εб và ετ ứng với đường kính của tiết diện nguy hiểm ,từ đó xác định được tỉ số
Kб/εб và Kτ/ετ tại rãnh then trên tiết diện này .theo bảng 10.11. ứng với kiểu lắp đã
chọn ,бb = 600MPa và đường kính của tiết diện nguy hiểm từ đó tra được tỉ số
Kб /εб và tỉ số Kτ/ετ do lắp căng tại tiết diện này,trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn
trong hai giá trị của Kб/εб để tính Kбd và giá trị lớn hơn trong hai giá trị của Kτ/ετ
để tính Kτd kết quả ghi dưới bảng sau:
g,xác định hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp sб theo 10.20
Và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp sτ theo 10.21
Cuối cùng tính hệ số an toàn s theo 10.19 ứng với tiết diện nguy hiểm.kết quả cũng
được ghi dưới đây:
Và sử dụng các công thức : Kбdj=(Kб/εб+Kx -1)/Ky (10.25)
Kτdj = (Kτ/ετ+Kx – 1)/Ky (10.26)

σ −1
Sбj = K σ dj∗σ aj + ψ σ∗σ mj (10.20)
τ−1
S = K τ dj∗σ τj +ψ τ∗τ mj
τj (10.21)

44
 S σj∗S tj
≥[ S ]
Sj = √S 2
σj
+S
2
τj
(10.19)

tiết d tỉ số Kб/εб do tỉ số Kτ/ετ do Kбd Kτd Sб Sτ S

diện mm Rãnh lắp Rãnh lắp
then căng then căng
3 35 2.035 2.06 1.937 1.64 2.12 1.7 3.43 13.03 3.32

6 20 1.913 2.06 1.73 1.64 2.12 1.7 5.6 2.32 2.14

8 55 2.436 2.52 2.18 2.03 2.58 2.24 9.034 36.52 8.8

9 55 2.436 2.52 2.18 2.03 2.58 2.24 9.034 36.52 8.8

13 70 2.411 2.52 2.479 2.03 2.58 3.539 2.51 5.9 2.31

Với [S] -hệ số an toàn cho phép, thông thường [S] = 1.5…2.5 vậy theo bảng trên
cho thấy các tiết diện nguy hiểm đều đảm bảo về độ bền mỏi.
4.8 kiểm nghiệm độ bền của then
Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối ghép then
về độ bền dập theo (9.1) và độ bền cắt theo(9.2). kết quả tính toán như sau,với l t =
1.35*d
các công thức :
2∗T
≤[ σ ]
(9.1) бd = [ d∗l t∗( h−t1 ) ] d
2∗T
≤[ τ c ]
(9.2) τc = ( d∗lt∗b )
d lt bxh t1 T(N.mm) бd(MPa) τc(MPa)
35 48 10x8 5 109770 43.56 13.07
20 28 6x6 3.5 109770 146.8 65.34
55 74 16x12 6 422192.8 51.867 12.966
55 74 16x12 6 422192.8 51.867 12.966
70 94 20x14 7.5 1369508.25 92.5 20.8

Theo bảng 9.5, với tải trọng tĩnh [бd] = 150 MPa; [τc] = 60÷90MPa
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.

45
Chương 5: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN
5.1 Với trục I
sơ đồ chọn ổ trục I

Fa
472 . 9
Fr =0 .3403≥0 .3
Vì có tải trọng dọc trục xét tỉ số = 1389. 6
Nên ta chọn ổ bi đỡ chặn một dãy các thông số cho trong bảng sau
Chon sơ bộ ổ cỡ trung hẹp
Tra theo bảng P2.12
Kí hiệu ổ d D b C Co
mm mm mm kN kN
46306 30 72 19 25.6 18.17
Ta có góc tiếp xúc đối với ổ bi đỡ chặn α = 12 với kiểu 36000
o

đối với ổ bi đỡ chặn ta có :

Fs = e*Fr
iF a
với e là hệ số tra theo bảng 11.4 phụ thuộc vào tỉ số : Co
iF a 472. 9
= =0 . 026
ở đây C o 18170 => e = 0.334
vậy Fso = e*Fro = 0.334*2769.6 = 925 N
Fs1 = e*Fr1 = 0.334*840.8 = 280.8 N
=>∑Fao = Fs1 – Fat = 280.8 -472.9 =-192.1 N <Fso
Nên Fao = 925 N
∑Fa1 = Fat + Fso = 472.9+925 =1397.9N >Fs1
Nên Fa1 = 1397.9 N
Xác định :
hệ số tải trọng hướng tâm X ,và hệ số tải trọng dọc trục Y
với V là hệ số kể đến vòng nào quay , ở đây ta xét vòng trong quay nên V= 1

46
 F ao 925
= =0 .334
V ∗F ro 1∗2769 .6 ¿e
 X = 1,Y=0.
Qo = (XVFro + YFao )*Kd*Kt = (1*1*2769.6+0*925) = 2769.6
Vơi Kt hệ số kể đến ảnh của nhiệt độ (Kt =1)
với Kd hệ số kể đến đặc tính tải trọng,trị số cua Kd tra trong bảng 11.3 Kd =1
F a 1 1397 .9
= =1. 67> e
V ∗F r1 1∗840 .8

Tra bảng 11.4

X = 0.45
Y =1.6485
Q1 = (XVFr1 + YFa1 ) *Kt*Kd = (0.45*1*840.8+1.6485*1397.9)*1*1 = 2682.8
vậy Q1<Qo như vậy chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn
Q0 = 2769.6(N)
β = 0.9,hệ số tải trọng tĩnh
Cd = Q*β*L1/m
với m=3 (ổ bi)
L = Lh*60*n*10-6 = 17000*60*452.4*10-6 = 461.448 (triệu vòng)
=>Cd = 2769.6*0.9*(461.448)1/3 = 19261.96 = 19.26 kN <C
thoả mãn
kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
theo bảng 11.6
với ổ bi đỡ chặn ta có
Xo = 0.5 (hệ số tải trọng hướng tâm)
Yo = 0.47(hệ số tải trọng dọc trục)
Qt = Xo*Fr + Yo*Fa = 0.5*1389.6+0.47*472.9=917.036 <<Co
vậy thoả mãn
5.2 Với trục II
sơ đồ chọn ổ cho trục II

47
 F a 911. 22
= =0 . 5486≥e
Vì có tải trọng dọc trục nên ta xét chỉ số sau : Fr 1661. 04
Nên chọn ổ bi đỡ chặn một dãy các thông số cho trong bảng sau:
chọn sơ bộ cỡ trung hẹp

Kí hiệu ổ d D b C Co

46310 50 110 27 56 44.80

với α = 12o (kiểu 36000)

đối với ổ bi đỡ chặn ta có :
Fs = e*Fr
i∗Fa 911 .22
= =0 . 014
với e là hệ số tra theo bảng 11.4 phụ thuộc vào tỉ số C o 61200
vậy e = 0.3
Fso = 0.3*11640.6 = 3492.2 N
Fs1 = 0.3*1882.7 = 564.81 N
∑Fao = Fs1 – Fat = 564.81-911.22 = -346.41 N < Fso
vậy Fao = 3492.2 N
∑Fa1 = Fso + Fat = 3492.2+911.22 = 4403.42 N > Fs1
vậy Fa1 = 4403.42 N
xác định hệ số :
tải trọng hướng tâm X,và tải trọng dọc trục Y.(tra theo bảng 11.4) phụ thuộc tỉ số sau:
V hệ số kể đến vòng nào quay (ở đây xét vòng trong quay nên V=1)

48
 F ao 3492. 2
= =0 .3=e
V ∗F ro 1∗11640 .6
vậy Xo =1, Yo =0;
Qo = (XoVFro + YoFao ) = 1*1*11640.6+0*3492.2 = 11640.6 N
Fa1 4403 . 42
= =2 .34
V ∗F r1 1∗1882. 7 >e
Tra theo bảng 11.4
X1 = 0.35
Y1 = 0.57
Q1 = 0.35*1*1882.7+0.57*4403.42 = 3168.8944 N
vậy Qo > Q1
như vậy chỉ cần tính cho ổ Qo
Qo = 11640.6 N
Cd = Qo*β*L1/3
L = Lh*60*n*10-6 = 17000*60*113.1*10-6 = 1153.62 (triệu vòng)
Cd = 11640.6*0.9*115.3621/3 = 51 kN < C => thoả mãn
kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
theo bảng 11.6 ta có :
hệ số tải trọng hướng tâm Xo =0.5
hệ số tải trọng dọc trục Yo = 0.47
Qt = Xo*Fr+Yo*Fa = 0.5*1661.04+0.47*911.22 = 1258.8 N =1.2588 kN <<Co
thoả mãn
5.3 Xét với trục III
sơ đồ chọn ổ cho trục III

Không có tải trọng dọc trục ,chỉ có tải trọng hướng tâm nên ta chọn ổ bi đỡ một dãy
cho các gối đỡ của trục III
chọn ổ bi đỡ cỡ trung (tra ở bảng P2.7)

49
các số liêu cho trong bảng sau:
Kí hiệu ổ d D b C Co

312 60 130 31 64.1 49.4

Fr0 = 5138.24 N
Fr1 = 3012.1 N
Theo bảng 11.3 với Y= 0;
Q = XVFrKtKd
Qo = 1*1*5138.24*1*1 = 5138.24 N
Q1 = 1*1* 3012.1*1*1 = 3012.1 N
 Qo > Q 1
 Nên ta chỉ xét ở Qo
L = Lh*60*n*10-6 = 17000*60*33.96*10-6 = 34.64 (triệu vòng)
vậy
Cd = Q*β*L1/3 = 5138.24*0.9*34.641/3 = 15.075 << C
thoả mãn
kiểm nghiệm tải tĩnh
theo bảng 11.6
ta có
hệ số tải trọng hướng tâm Xo = 0.6
hệ số tải trọng dọc trục Yo = 0.5
vậy Qt = Xo*Fr+Yo*Fa = 0.6*5138.24+0.5*0 = 3082.944 N = 3.082944 kN <<Co
vậy thoả mãn
Chương 6: Bôi trơn, vỏ hộp số và các chi tiết tiêu chuẩn khác
vỏ hộp giảm tốc :
vật liệu để chế tạo vỏ hộp là gang xám GX15-32
phương pháp chế tạo là đúc.bề mặt lắp ghép của vỏ hộp thường đi qua tâm các
trục.nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn
các kích thước của các phần tử tạo nên hộp giảm tốc đúc được tính theo bảng 18.1
Tên gọi biểu thức tính toán kết quả
chiều dày : thân hộp, δ δ = 0.03*a+3 >6 mm 10 mm
Nắp hộp ,δ1 δ1 = 0.9*δ 9 mm
Gân tăng cứng:
Chiều dày ,e e = (0.8÷1)*δ 8÷10 mm
Chiều cao ,h h < 58
Độ dốc khoảng 20
Đường kính :
Bulông nền ,d1 d1>0.04*a+10 > 12 d1 >19.25=>d1 =20
Bulông cạnh ổ,d2 d2 = (0.7÷0.8)*d1 d2 = 14÷16=> d2 = 16
Bulông ghép bích lắp d3 = (0.8÷0.9)*d2 =>d3= 14
và thân ,d3 d4 = 10
Vít ghép lắp ổ,d4 d4 = (0.6÷0.7)*d2 d5 = 8
Vít ghép lắp cửathăm,d5 d5 = (0.5÷0.6)*d2

50
Măt bích ghép lắp và thân:
Chiều dày bích thân S3 = (1.4÷1.8)*d3 S3 =20
hộp,S3 S4=18÷20=>S4 = 19
Chiều dày bích lắp hộp,S4 S4 = (0.9÷1)*S3 K3 = 50
Bề rộng bích lắp và K3 = K2 –(3÷5)mm
thân,K3
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm Tra bảng 18.2 D3 = 140,D2 = 170
lỗ vít:D3,D2 D3=D+ 4,4.d4
D2 =D+(1,6…2)d4 *Trục I
D3=116
D2=90
*Trục II
D3=154
D2= 126
*Trục III
D3=174
D2=146

Bề rộng mặt ghép bulông K2 = E2+R2+(3÷5)mm

cạnh ổ : K2 E2=30 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ:E2 E2 = 1.6*d2 R2=25 mm
và C(k là khoảng cách từ R2 = 1.3*d2 *Trục I
tâm bulông đến mép lỗ) D3 C=58 mm
C= 2 *Trục II
chiều cao h Xác định theo kết cấu C=77 mm
*Trục III
C=85 mm
K2=55
k=19
h=30
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có S1 = (1.3÷1.5)*d1 S1 = 26÷30=> S1 = 30
phần lồi S1
Khi có phần lồi :Dd,S1 và Dd xác định theo đường kính
S2 dao khoét
S1 = (1.4÷1.7)*d1 =>S1 = 28
S2 = (1÷1.1)*d1 =>S2=17
Bề rộng mặt đế hộp,K1 vàq K1 = 3*d1 K1 = 60
q ¿ K1 + 2*δ q ¿ 88

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành Δ ¿ (1÷1.2)*δ Δ ¿ 10÷12
trong hộp: Δ=12
Giữa đỉnh răng lớn với Δ1 ¿ (3÷5)*δ (phụ thuộc loại

51
 đáy hộp hộp giảm tốc và lượng dầu Δ1 ¿ (30÷50)
bôi trơn trong hộp

Giữa mặt bên các bánh răng Δ ¿ δ Δ1=40

với nhau:
Δ ¿ 10
số lượng bulông nền Z L+B
Z = 200÷300 900+350
=6
Vơi L chiều dài hộp Z = 250
B chiều rộng hộp

với a là khoảng cách tâm

d 1 +d 2 76+ 304
= =190 mm
a1 = 2 2
d 3 +d 4 120+ 400
= =260
a2 = 2 2 mm
vậy khoảng cách tâm a = 260 mm
6.1 Các chi tiết khác
a. Bu lông vòng hoặc vòng móc:
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công,khi lắp ghép,hoặc khi vận
chuyển …)
Nên trên thân thường lắp them bu long hoặc vòng móc .
Ta có khoảng cách trục a1 x a2= 190-270
Khối lượng của hộp giảm tốc có thể là 480 (kg)
Theo bảng 18-3a[1] chọn loại móc a
Ta có thông số kỹ thuạt được
d1= 63(mm),d2=35(mm),d3 =14(mm),d4=35(mm),d5 =22(mm),
h =30(mm),h1=12(mm),h2=8(mm),l  32(mm) , f =2(mm),b =16(mm),
c =2(mm), x=4(mm) , r =2(mm) , r1=6(mm),r2=6(mm)
b. Chốt định vị
Có công dụng để định vị chính xác vị trí của nắp, bulông, hộp giảm tốc, nhờ chốt
định vị mà khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ do đó sẽ giúp loại
trừ được trường hợp hỏng ổ.
Bảng 6.2 Kích thước chốt định vị

d 6

C 1

L 20 ÷ 110

52
 Hình 6.1 Chốt định vị

Thông số được chọn theo bảng

18-4a[1] .
Loại chốt định vị được chọn có hình trụ :
d=6(mm)
c=1 (mm)
l=40(mm)

c. Cửa thăm
Để đổ dầu vào hộp và quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép cần có cửa
thăm, theo bảng 18.5[1] ta chọn cửa thăm có các kích thước sau:
Bảng 6.3 Thông sô cửa thăm.

A B A1 B1 C C1 K R vít Số
lượng
10 75 145 100 125 6 87 12 M8 x 4
0 22

53
 Hình 6.2 Nắp quan sát

Kích thước lắp quan sát được lựa chọn theo bảng 18-5[1]

Với các số liệu được chọn

A=150 (mm)
B =100 (mm),
A1 =190 (mm),
B1=140 (mm)
C =175 (mm),
C1 = (mm),
K =120 (mm),
R =12 (mm)
Vít M8 x 22 Số lượng là 4 cái.

d. Nút thông hơi :

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa trao đổi
không khí trong và ngoài hộp ta dùng nút thông hơi
Nút thông hơi được lắp trên mặt của cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của hộp, hình
dạng và kích thước như sau:
Bảng 6.4 Thông số nút thông hơi.

A B C D E G H I K L
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10
M N O P Q R S
8 22 6 32 18 36 32

54
Hình 6.3 Nút thông hơi
Số liệu được chọn theo bảng 18-6[1]
Chọn A : M27 x 2 , G =36 (mm) , O = 6 (mm) , N =22 (mm),
C =30(mm) , D =15(mm), E = 45(mm), R=36(mm), B =15(mm),
P =32(mm)

e. Que thăm dầu :

Dùng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu trong hộp. Vị trí đặt nghiêng 55° so
với mặt bên, kích thước theo tiêu chuẩn.

55
 Hình 6.5 Que thăm dầu
Số liệu như hình 18.11[1]
f. Vòng phớt :
Có công dụng không cho dầu mỡ chảy ra ngoài và ngăn cho bụi từ ngoài không khí
vào được hộp giảm tốc, ngăn cho các bộ phận bên trong không bị rỉ sét, hư hỏng do
bụi.

Hình 6.7 Vòng phớt

Bảng 6.7 Kích thước cơ bản của vòng phớt.

Kích thước D a
Trục I 43 6 29

56
 Trục III 64 9 44
*Vòng phớt chắn ổ trục 1
Với d=30 d1=31 d2= 29 D =43 a = 6 b= 4,3 S0=9
*Vòng phớt chắn ổ trục 3
Với d=65 d1=66,5 d2= 64 D =84 a = 9 b= 6,5 S0=12
6.2 Bôi trơn trong hộp giảm tốc
Để giảm mất mát vì ma sát ,giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng
các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.
Vì bộ truyền có vận tốc vòng V ¿ 12 m/s nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu
với chiều sâu ngâm dầu bằng (0.75…2)*h ,với h : chiều cao răng nhưng không nhỏ
hơn 10mm
1
lấy chiều sâu ngâm dầu bằng 6 bán kính bánh răng cấp nhanh,còn bánh răng cấp
1
chậm khoảng 4 bán kính.
lượng dầu bôi trơn thường lấy 0.4÷0.8 lít cho 1kW công suất truyền
đối với bánh răng nghiêng thì đặt vòi phun sao cho các tia dầu bắn theo chiều quay
của bánh răng.
đối với bánh răng thẳng thì ngược chiều quay.
Vòi phun đặt trên chỗ ăn khớp.

- dầu bôi trơn hộp giảm tốc

dùng dầu công nghiệp để bôi trơn.và dùng dầu công nghiệp 45.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

57
[1]. Trịnh Chất & Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1 và 2,

NXB Giáo dục, 2006;

[2]. Nguyễn Hữu Lộc, Giáo trình Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM,

2016;
[3]. Website : www.kythuatchetao.com [4]. Website: http://www.100.edu.vn [5]. Nguyễn

Trọng Hiệp & Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo dục, 2004. [6]. Ninh
Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục, 2004.

58