FACULTEIT INDUSTRIËLE

INGENIEURSWETENSCHAPPEN

CAMPUS BRUGGE

Ontwerp van een testbank

voor centrifugaalpompen

Karel Dieryck

Promotor: ing. K. Van Massenhove Masterproef ingediend tot het behalen van de
Co-promotoren: ing. Eline Compernol graad van master of Science in de industriële
ing. Eric Compernol wetenschappen: elektromechanica
C. Wybo
Begeleider: ing. S. Verstraete

Academiejaar 2019-2020
© Copyright KU Leuven

Zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van zowel de promotor(en) als de auteur(s) is overnemen, kopiëren,
gebruiken of realiseren van deze uitgave of gedeelten ervan verboden. Voor aanvragen i.v.m. het overnemen en/of
gebruik en/of realisatie van gedeelten uit deze publicatie, kan u zich richten tot KU Leuven Campus Brugge,
Spoorwegstraat 12, B-8200 Brugge, +32 50 66 48 00 of via e-mail iiw.brugge@kuleuven.be.

Voorafgaande schriftelijke toestemming van de promotor(en) is eveneens vereist voor het aanwenden van de in
deze masterproef beschreven (originele) methoden, producten, schakelingen en programma’s voor industrieel of
commercieel nut en voor de inzending van deze publicatie ter deelname aan wetenschappelijke prijzen of
wedstrijden.
Voorwoord

Deze scriptie dient als onderdeel tot het behalen van mijn masterdiploma in de industriële
wetenschappen, afstudeerrichting elektromechanica.
Het uitwerken van de masterproef vraag heel wat tijd en energie. Zonder de hulp en
begeleiding van enkele personen zou ik er niet in geslaagd zijn dit tot een goed einde te
brengen.
Allereerst wil ik mijn copromotoren Eline Compernol, Chris Wybo en Eric Compernol, van het
bedrijf Amcal, bedanken voor hun begeleiding, tijd en energie. Samen met het volledige Amcal-
team zorgden zo voor een aangename en leerrijke leerperiode met deze masterproef als
resultaat.
Daarnaast wil ik ook mijn interne promotor ing. Korneel Van Massenhove en begeleider ing.
Sofie Verstraete van de KU Leuven campus Brugge, bedanken voor de begeleiding, tips en
kritische blik waardoor mijn eindwerk telkens verbeterd kon worden.
Als laatste wil ik ook mijn naaste omgeving bedanken. Mijn ouders ben ik heel erg dankbaar
om mij de kans te geven om de opleiding master of Science in de industriële wetenschappen,
elektromechanica te volgen. Hun motivatie en steun gaven mij de extra energie om mijn werk
tot een goed einde te brengen.

i
Samenvatting

Amcal is een bedrijf dat gespecialiseerd is in de verkoop, het plaatsen en programmeren van
een groot gamma aan centrifugaalpompen. Daarnaast worden ook pompinstallaties zowel ter
plaatse bij de klant als in de eigen Amcal-werkplaats hersteld en onderhouden. Na het
herstellen in hun eigen werkplaats worden de gedemonteerde pompen hydraulisch en
elektrisch getest.
Het testen van de pompen binnen het bedrijf gebeurt door middel van een testbank. Hierbij
worden de zuig- en persleiding verbonden met de testbank die voorzien is van een
meetsysteem, bestaand uit een druk- en debietsensor. De gemeten waarden worden
vergeleken met de opgegeven pompcurve van de pompfabrikant. Echter, door de verkeerde
positioneringen van de sensoren kunnen momenteel niet altijd correcte conclusies getrokken
worden.
Het uitgebreide pompgamma dat hersteld wordt bij Amcal met telkens andere
inbouwafmetingen, aansluitposities en -diameters zorgt momenteel voor veel ombouw en dus
een lange testduur. Daarenboven kan een gedeelte van het huidige pompenaanbod niet getest
worden omwille van de beperkte aansluitdiameter van de bestaande testbank.
In de eerste fase wordt bepaald welke parameters van belang zijn voor het beoordelen van
een pomp. Hieruit volgt een keuze van de benodigde sensoren en meetinstrumenten die deze
parameters kunnen opmeten.
Vooraleer het ontwerpproces aan te vatten, is het ook belangrijk om na te gaan welke
richtlijnen en normen van toepassing zijn, zodat het ontwerp in regel is met de geldende
gezondheids- en veiligheidsvoorschriften. Daarnaast wordt ook onderzocht of de testbank kan
voldoen aan de ISO 9906:2012 die geldig is voor proefstanden van centrifugaalpompen.
Vervolgens wordt er nagedacht over een systeem dat het testen van de pompen kan
vereenvoudigen en versnellen. Het is daarom belangrijk om te onderzoeken welke
pompsoorten en -types voorkomen met de verschillende inbouwmaten en aansluitdiameters.
Om al deze verschillende pompsoorten snel, eenvoudig en veilig te testen, is er nood aan een
modulaire testbank. Bijkomend moet ook een oplossing gevonden worden voor pompen die
tijdens het testen sterke geluidsproductie en trillingen veroorzaken.
Een belangrijke te bepalen parameter betreft de leidingsverliezen in de verschillende
onderdelen van de testbank. Van uiterst groot belang is om hierbij steeds cavitatie in de pomp
te vermijden bij de verschillende werkingspunten.
De doelstelling is om een zeer gebruiksvriendelijke testbank te ontwerpen waarbij de
testresultaten worden weergegeven op een pompcurve. Voor de ontwikkeling en uitvoering
van deze weergave, wordt samengewerkt met de firma BIPROM. Deze zakelijke partner staat
in voor het ontwikkelen van de gebruiksvriendelijke interface, uitlezen van sensoren en het
grafisch weergeven van de pompcurves.
Als laatste is het van groot belang dat de veiligheid van de bediener gewaarborgd wordt. De
FMEA-analyse maakt duidelijk welke potentiële gevaren verdere aandacht vereisen en welke
maatregelen getroffen dienen te worden.

ii
Abstract

Amcal is a company, specializing in the sale, installation and programming of a wide range of
centrifugal pumps. In addition, pump installations are repaired and maintained at the
customer’s and in the workshop. After repairing in their workshop, the disassembled pumps
are tested hydraulically and electrically.
The pumps are tested within the company on a test bench. The suction and discharge lines
are connected to the test bench, which is equipped with a measuring system, consisting of a
pressure and flow sensor. The measured values are compared to the pump curve specified by
the pump manufacturer. However, the suboptimal positioning of the sensors may result in
incorrect measurements. This measurement uncertainty may lead up to incorrect conclusions
about the functioning of the pump.
The extensive range of pumps that are being repaired at Amcal, has a large range of
installation dimensions, connection positions and diameters, which currently means a lot of
setup preparation and therefore a long test duration. In addition, part of the current pump range
cannot be tested due to the limited connection diameter of the existing test bench.
In the first phase, it is determined which parameters are important for evaluating the pump.
This results in a choice of required sensors and measuring instruments that can measure these
parameters.
Before embarking on the design process, it is also important to check which guidelines and
standards apply so that the design complies with applicable health and safety regulations. In
addition, it is also examined whether the test bench can meet the ISO 9906:2012 standard,
which is valid for test stands of centrifugal pumps.
Thereafter a system is considered that can simplify and speed up the testing of the pumps. It
is therefore important to investigate which pump types occur with the different installation
dimensions and connection diameters. To test all these different pump types quickly, easily
and safely, there is a need for a modular test bench for centrifugal pumps. In addition, a
solution must also be found for pumps that cause strong noise and vibrations during testing.
Pipe and system losses are also important and must be estimated to avoid cavitation of the
pump.
The objective is to design a very user-friendly test bench where the test results are displayed
on a pump curve. BIPROM is called upon to develop and implement this representation. This
business partner is responsible for developing the user-friendly interface, reading out sensors
and graphically displaying the pump curves.
Finally, safety measures must be taken to ensure the safety of the operator and the
environment. The FMEA analysis will therefore show which hazards require further attention
and which measures need to be taken.
Keywords: Rotodynamic pumps, hydraulic performance, test bench, performance curve

iii
INHOUD

Voorwoord .......................................................................................................... i
Samenvatting..................................................................................................... ii
Abstract ............................................................................................................ iii
Symbolenlijst .................................................................................................... ix
1 Bedrijf........................................................................................................ 1
1.1 Amcal ................................................................................................ 1
1.2 Historie .............................................................................................. 1
2 Doelstelling en onderzoeksvraag ............................................................ 3
2.1 Inleiding............................................................................................. 3
2.2 Doelstelling ....................................................................................... 3
2.3 Methodologie .................................................................................... 4
3 Pompkarakteristiek .................................................................................. 5
3.1 Opvoerhoogtecurve ........................................................................... 6
3.2 Rendementscurve ............................................................................. 6
3.3 Vermogenscurve ............................................................................... 7
3.4 NPSH-curve ...................................................................................... 7
3.5 Fundamentele pompwetten ............................................................... 9
3.6 Opstellen pompcurves..................................................................... 10
3.6.1 Leidingkarakteristieken opstellen ........................................... 10
3.6.2 Werkingspunten bepalen........................................................ 10
3.6.3 Pompcurve ............................................................................. 11
3.6.4 NPSH-curve ........................................................................... 11
4 Uitvoeren meting/ elektronica ............................................................... 13
4.1 Sensoren......................................................................................... 14
4.1.1 Debietmeting .......................................................................... 14
4.1.2 Drukmeting ............................................................................ 30
4.2 Signaalverwerking of besturingseenheid ......................................... 37
4.2.1 PLC ........................................................................................ 37
4.2.2 Raspberry en Arduino ............................................................ 37
4.2.3 Vergelijking ............................................................................ 37
4.2.4 Besluit .................................................................................... 38

iv
 4.3 Dataverwerkingssystemen .............................................................. 39
4.4 Overzicht ......................................................................................... 39
5 Debietregeling ........................................................................................ 40
5.1 Inleiding........................................................................................... 40
5.1.1 Kogelafsluiter ......................................................................... 41
5.1.2 Plugafsluiter ........................................................................... 41
5.1.3 Vlinderklep ............................................................................. 42
5.1.4 Membraanafsluiter ................................................................. 42
5.1.5 Knijpventiel ............................................................................ 43
5.1.6 Mesafsluiter............................................................................ 43
5.1.7 Schuifafsluiter ........................................................................ 44
5.1.8 Klepafsluiter ........................................................................... 44
5.1.9 Overzicht................................................................................ 45
5.1.10 Besluit ............................................................................... 46
6 Ontwerpvoorwaarden ............................................................................ 47
6.1 Europese richtlijnen ......................................................................... 47
6.1.1 Machinerichtlijn 2006/42/EG .................................................. 47
6.1.2 Laagspanningsrichtlijn 2014/35/EU ........................................ 48
6.1.3 Elektromagnetische compatibiliteitsrichtlijn 2014/30/EU ......... 48
6.1.4 Besluit .................................................................................... 48
6.2 Normen ........................................................................................... 49
6.2.1 EN ISO 9906:2012 ................................................................. 49
6.2.2 Besluit .................................................................................... 50
6.3 Ontwerpvoorzieningen en -richtlijnen .............................................. 51
6.3.1 Beschikbare ruimte en voeding .............................................. 51
6.3.2 Pomptypes en -groottes ......................................................... 53
6.3.3 Opgelegde eisen .................................................................... 55
6.3.4 Ontwerprichtlijnen .................................................................. 55
7 Vooronderzoek ontwerp ........................................................................ 59
7.1 Bestaande testbanken..................................................................... 59
7.1.1 Grundfos ................................................................................ 59
7.1.2 KSB Zwanenburg ................................................................... 61
7.1.3 Amcal ..................................................................................... 62
7.2 Concepten....................................................................................... 63

v
 7.2.1 Concept 1 .............................................................................. 63
7.2.2 Concept 2 .............................................................................. 64
7.2.3 Concept 3 .............................................................................. 65
7.2.4 Concept 4 .............................................................................. 66
8 Ontwerp testbank ................................................................................... 67
8.1 Gemaakte keuzes voor het ontwikkelen van de testbank ................ 68
8.1.1 Schematische voorstelling testopstelling ................................ 68
8.1.2 Debietmeters.......................................................................... 69
8.1.3 Montage druksensor Danfoss MBS 3000 ............................... 71
8.1.4 Keuze afsluiters ..................................................................... 72
8.1.5 Axiale positievariatie .............................................................. 75
8.1.6 Diametervariatie ..................................................................... 77
8.1.7 Geleiding ................................................................................ 77
8.1.8 Aandrijving ............................................................................. 79
8.1.9 Snelkoppelingen .................................................................... 83
8.1.10 Waterreservoir ................................................................... 83
8.1.11 Waterniveauregeling .......................................................... 83
8.1.12 Overzicht benodigde onderdelen ....................................... 87
8.2 Eerste ontwerp ................................................................................ 88
8.3 Finaal ontwerp................................................................................. 90
8.3.1 Waterreservoir en zuigleiding ................................................. 90
8.3.2 Klemsysteem ......................................................................... 92
8.3.3 Terugstroom persleiding naar waterreservoir ......................... 93
8.3.4 Constructie ............................................................................. 94
8.3.5 Constructie hydraulische cilinder ............................................ 95
8.4 Monteren pompen ........................................................................... 96
8.4.1 Monteren van inline pompen .................................................. 96
8.4.2 Monteren normpompen .......................................................... 98
8.4.3 Monteren onderwaterpompen ................................................ 99
8.4.4 Bijvullen waterreservoir ........................................................ 100
8.5 Uitvoeren pomptest ....................................................................... 102
8.5.1 Pomptest bij een aandrijffrequentie verschillend van 50 Hz.. 103
8.5.2 Pompcurve en nauwkeurigheid ............................................ 104
8.6 Technische tekeningen ................................................................. 112

vi
9 Controleberekeningen ......................................................................... 113
9.1 Ladingsverliezen leidingen ............................................................ 113
9.2 NPSH ............................................................................................ 117
9.2.1 Uitwerking ............................................................................ 117
9.2.2 Berekening ........................................................................... 118
9.2.3 Controle ............................................................................... 118
9.2.4 Analyse probleem ................................................................ 120
9.2.1 Besluit .................................................................................. 120
9.3 Toename temperatuur tijdens het pompen .................................... 122
9.4 Controleberekeningen boutverbinding ........................................... 123
9.4.1 Gebruikte bout beweegbare slede........................................ 124
9.4.2 Bevestiging IPE-profiel met vaste slede ............................... 125
9.4.3 Sterkte verbindingspen hydraulische cilinder........................ 126
9.5 Berekening doorbuiging en spanning frame .................................. 128
9.6 Controle chassis met eindige elementenanalyse ........................... 131
10 Veiligheidsoverwegingen .................................................................... 137
10.1 Werkingsvolgorde ......................................................................... 137
10.2 Veiligheidsvoorziening overdruk systeem ...................................... 139
10.2.1 Elektronische overdrukbeveiliging ................................... 139
10.2.2 Mechanisch overdrukbeveiliging ...................................... 139
10.2.1 Algemeen besluit veiligheidsoverweging ......................... 141
10.3 FMEA testbank.............................................................................. 142
11 Economisch aspect testbank .............................................................. 143
11.1 Aankoopkosten onderdelen ........................................................... 143
11.2 Loonkost ....................................................................................... 145
11.3 Kosten programma........................................................................ 145
11.4 Totale investering voor de testbank ............................................... 145
11.5 Rendabiliteit van de testbank ........................................................ 146
12 Algemeen besluit.................................................................................. 148
Referenties..................................................................................................... 149
Bijlagen .......................................................................................................... 154
Bijlage A Methodes voor het bepalen van NPSH3 [5] ........................... 1
Bijlage B Kalibratie-interval meetinstrumenten [5] .............................. 2
Bijlage C Richtwaarde onderdompeldiepte [12]................................... 2

vii
Bijlage D Datafiche CGK PE 1000 ......................................................... 3
Bijlage E Benadering pompcurve met Matlab ...................................... 4
Bijlage F Hulpmiddelen voor het bepalen van ladingsverliezen ..........
in leidingen [47] ...................................................................... 6
Bijlage G Berekeningen ladingsverliezen doorheen leidingen ........... 8
Bijlage H Tussenberekening weerstandscoëfficiënt en .......................
ladingsverliezen voor leidingsysteem testbank................... 9
Bijlage I Fysische eigenschappen van vloeistoffen [81],[47] ........... 12
Bijlage J Technische data debietsensoren en transmitter [82] ........ 13
Bijlage K Technische data druksensor [83] ....................................... 14
Bijlage L FMEA testbank ..................................................................... 16

viii
Symbolenlijst

𝑏 Breedte [mm]
𝑐1 , 𝑐2 Integratieconstanten
𝑐 Soortelijke warmtecoëfficiënt [J/Kg°C]
𝑑 Diameter pompwaaier [m]
𝑑 Pendiameter [mm]
𝑑𝐺 Diameter gat [mm]
𝑒 Plaatdikte [mm]
𝑓 Frequentie [Hz]
𝑓𝐷 Darcy wrijvingsfactor
𝑔 Aardversnelling [m/s2]
ℎ𝑙 , 𝑧 Leidingsverliezen zuigleiding [m]
ℎ𝑧,𝑔𝑒 Geodedische zuighoogte [m]
𝑘 Inklemfactor
𝑚 Massa vloeistof [kg]
𝑛 Toerental [min-1]
𝑛 Aantal gaten
𝑝 Druk [Pa]
𝑝̅ Toelaatbare gemiddelde vlaktedruk [N/mm²]
𝑝𝑑 Dampdruk [Pa]
𝑝𝑣 Voordruk [Pa]
𝑡 Tijd [s]
𝑡𝐺 Dikte gaffel [mm]
𝑡𝑠 Dikte staaf [mm]
𝑣 Stroomsnelheid [m/s]
𝑣𝑡 Stroomsnelheid in waterreservoir [m/s]
𝑣𝑧 Stroomsnelheid zuigzijde [m/s]
𝑥 Positie op ligger [mm]
𝑦 Doorbuiging [mm]
𝑧 Hoogte tussen drukmeetpunt en referentievlak [m]

𝐴 Doorsnedeoppervlak [mm²]
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗 Geprojecteerde penoppervlak [mm²]
𝐴𝑠 Spanningsdoorsnede [mm²]

ix
𝐷 Binnendiameter doorstroomleiding [m]
𝐷𝑑 Diameter doorstroomoppervlak dichting [mm]
𝐷𝑁 Nominale diameter [mm]
𝐸 Elasticiteitsmodulus [N/mm²]
𝐹 Kracht [N]
𝐹ℎ𝑦𝑑 Hydrostatische kracht [N]
𝐻 Opvoerhoogte [m]
𝐻𝑑 Dampdruk vloeistof [m]
𝐻𝐿 Verlies in opvoerhoogte [m]
𝐻𝑚𝑎𝑛 Manometrische opvoerhoogte [m]
𝐼 Oppervlaktetraagheidsmoment [mm4]
𝐼 Stroomsterkte [A]
𝐾 Weerstandscoëfficiënt
𝐾𝐴 Bedrijfsfactor
𝐾𝑣 Stromingscoëfficiënt
𝐿 Lengte buis [m]
𝑀 Moment [Nmm]
𝑀𝐵 Buigmoment [Nmm]
𝑁𝑃𝑆𝐻 Net positive suction head [m]
𝑁𝑃𝑆𝐻3 Net positive suction head bij daling van de opvoerhoogte met 3% [m]
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 NPSH beschikbaar [m]
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 NPSH benodigd [m]
𝑃 Pompvermogen [W]
𝑃1 Elektrisch opgenomen vermogen [W]
𝑃2 Mechanisch toegevoerd asvermogen [W]
𝑃ℎ𝑦𝑑 Hydraulisch vermogen [W]
𝑄 Debiet [m³/h]
𝑄̇ Warmte [J]
𝑅 Toelaatbare spanning [N/mm²]
𝑅𝑒 Rekgrens [N/mm²]
𝑅𝑒 Reynoldsgetal
𝑅𝑚 Treksterkte [N/mm²]
𝑆𝑀 Veiligheidscoëfficiënt
𝑇 Temperatuur [°C]
𝑈 Spanning [V]

x
𝑉 Volume [m³]
𝑊 Weerstandsmoment [mm³]

𝛼𝑎 Veiligheidsfactor bout
𝛼1 Afstandsfactor
α Hoekverdraaiing [rad]
𝜖 Equivalente ruwheidshoogte [mm]
 Rendement
𝜂ℎ𝑦𝑑 Hydraulisch rendement
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 Motorrendement
𝜂𝑡𝑜𝑡 Totaal rendement pomp en motor
𝜈 Kinematische viscositeit [m²/s]
ξ Correctiefactor bij verloopstuk
𝜌 Dichtheid [kg/m³]
𝜌𝑟 Dichtheid [kg/l]
𝜎 Spanning [N/mm²]
𝜎𝑠 Stuikspanning [N/mm²]
𝜎̅ Toelaatbare spanning [N/mm²]
𝜎
̅̅̅𝑏 Toelaatbare gemiddelde vlaktedruk [N/mm²]
𝜏 Schuifspanning [N/mm²]
𝜏𝑎
̅̅̅ Toelaatbare gemiddelde vlaktedruk [N/mm²]

xi
1 BEDRIJF

1.1 Amcal
Het huidige Amcal is een Lichtervelds bedrijf dat gespecialiseerd is in verkoop, plaatsen en
programmeren van een groot aanbod centrifugaalpompen. Daarnaast zijn ze ook ervaren op
het gebied van herstellingen en onderhoud van installaties. Dit onderhoud gebeurt zowel op
locatie als in eigen atelier. Het hydraulisch en elektrisch testen van herstelde pompen gebeurt
hierbij door middel van een testbank.
Amcal levert ook totaalprojecten. Een voorbeeld hiervan is een irrigatieproject dat werd
uitgevoerd bij het groentenverwerkingsbedrijf Ardo te Ardooie. Op hun site is een
wateropslagbekken gelegen van 150 miljoen liter waarin gezuiverd afvalwater opgeslagen
wordt. Dit water wordt door middel van verschillende pompen onder constante druk naar de
aangesloten landbouwpercelen gebracht om te beregenen tijdens droogteperiodes. Het debiet
kan hierbij variëren tussen 60 en 600 m³/h. Amcal zorgde voor het leveren, installeren en
aansluiten van de pompen en de bijhorende sturing.

1.2 Historie
Z’n 60 jaar geleden is Amcal begonnen met het winnen van grondwater, maar door de
toenemende vraag breidde Amcal het aanbod onderwaterpompen uit met verschillende
andere types pompen zoals vuilwaterpompen, drukverhogingspompen, circulatiepompen etc.
In 2000 werd Amcal officieel “Grundfos Authorised service partner”. Dit houdt in dat
interventies alsook het afhandelen van garantiegevallen in naam van Grundfos mogen
uitgevoerd worden.
Door de steeds verdere groei wordt in 2015 beslist om de firma in drie delen te splitsen:
- Amcal BV, gespecialiseerd in allerhande industriële pomptoepassingen.
- Amcal boringen BV, gespecialiseerd in putboringen.
- Amcal Aqua BV, gespecialiseerd in diepwater-pompinstallaties.

Figuur 1-1: Bedrijfsgebouw Amcal

1
Hierbij worden Eline Compernol en echtgenoot Chris Wybo zaakvoerders van Amcal BV. In
2016 nemen ze het nieuwe bedrijfsgebouw in gebruik. De werkplaats van 2000 m² groot is
gelegen in het bedrijventerrein “Stegenakker” te Lichtervelde. Figuur 1-1 toont het nieuwe
bedrijfsgebouw van Amcal.
Naast de reeds tientallen jaren Grundfos servicepartner te zijn, mag Amcal zich sinds januari
2017 ook eerste officiële Belgische servicepartner van KSB noemen. De industriële klanten
kunnen hierdoor bij Amcal terecht voor het volledige gamma van de twee grootste
wereldmerken: Grundfos en KSB.

2
2 DOELSTELLING EN ONDERZOEKSVRAAG

2.1 Inleiding
Amcal is gespecialiseerd in het herstellen van centrifugaalpompen. Ze zijn officiële dealer én
servicepartner van de industriële wereldtopmerken Grundfos en KSB. Het herstellen van
pompen gebeurt onder andere door het vervangen van slijtdelen en het reinigen van
pomponderdelen. Om de correcte werking van de gereviseerde pomp en motor te garanderen
is het van belang om na herstelling de prestatiecurves te bepalen. Dit wordt mogelijk gemaakt
door het opmeten van vermogen, opvoerhoogte of druk en debiet. Deze parameters worden
uitgezet in een curve en vervolgens vergeleken met de oorspronkelijke curve van de fabrikant.

2.2 Doelstelling
Om het debiet te regelen en de parameters nauwkeurig te bepalen, moet een testopstelling
gemaakt worden. Deze moet voldoen aan een aantal voorwaarden die in overleg met de
promotoren in het bedrijf werden opgesteld.
Als eerste moet het mogelijk zijn om verschillende pomptypes te testen. De meest
voorkomende zijn “Inline, norm- en onderwaterpompen”. Hierbij moet rekening gehouden
worden met de aansluitpositie (axiaal/ radiaal), aansluitdiameter (32 tot 200 mm), de gebruikte
koppelingen en de afmetingen van de pomp zelf. Het testen van de pomp moet zo snel en
eenvoudig mogelijk uitgevoerd worden, met een minimum aan ombouw om de procestijd en
fysieke inspanningen laag te houden. Bovendien moet het mogelijk zijn om het waterreservoir
op druk te plaatsen zodat pompen die gevoelige zijn aan cavitatie kunnen getest worden met
voordruk.
Daarenboven moet de testbank de opvoerhoogte (druk), debiet en eventueel vermogen
nauwkeurig kunnen meten. De onderstaande range overkoepelt het grootste aandeel van de
pompen dat getest worden.
Debiet, Q : 0,5 – 200 m³/h
Druk, p : 0 – 25 bar
Vermogen, P : 0 – 37 kW

Om de herstelde pomp vlot te kunnen beoordelen, moeten gemeten waarden gevisualiseerd

en snel vergeleken kunnen worden met de oorspronkelijke waarden. Om dit mogelijk te maken
moet een programma ontwikkeld worden dat in staat is de gemeten waarden automatisch in
een curve te plaatsen en daarna op te slaan in het bijhorende testrapport.
Tenslotte moet de teststand veilig in gebruik zijn. Het ontwerp dient te voldoen aan de
betreffende gezondheids- en veiligheidsrichtlijnen, waardoor er wordt gewaarborgd dat alle
handelingen veilig en ergonomisch verlopen. Daarnaast moeten de testen uitgevoerd worden
volgens de opgelegde normen om een correcte weergave te verkrijgen van de gemeten
waarden.

3
2.3 Methodologie

Onderzoek Ontwerpfase Uitvoering

•Studie benodigde •Uitwerken concepten •Economisch aspect

componenten •Opzoeken onderdelen en •Realisatie
•Richtlijnen met leveranciers •Testen
betrekking tot het •Opstellen technische
ontwerp tekeningen
•Normen voor het •Programma
uitvoeren van testen dataverwerking
•Marktstudie
•Opstellen concepten
Figuur 2-1: Plan van aanpak

De eerste fase is de onderzoeksfase. Hierin wordt onderzocht welke parameters belangrijk zijn
bij het beoordelen van de pompprestaties. Gevolgd door een opsomming van de voor- en
nadelen van benodigde componenten om de metingen correct en nauwkeurig uit te voeren en
weer te geven onder de vorm van een testcurve of -rapport. Daarnaast wordt ook nagegaan
welke richtlijnen en normen van toepassing zijn bij het ontwerp van de testbank en het
uitvoeren van pomptesten. Gebaseerd op de marktstudie en de reeds opgezochte informatie
worden bijgevolg ook enkele concepten uitgewerkt.
Met deze informatie kan de ontwerpfase van start gaan. De ontwerpfase bestaat uit het
uitwerken van de concepten en het zoeken naar een systeem om de verschillende
pompsoorten eenvoudig, snel en veilig te testen. Wanneer het concept volledig vastligt, wordt
het ontwerp opgesteld in overeenstemming met de montagevoorschriften van de benodigde
onderdelen. Hierbij wordt ook rekening gehouden met eventuele richtlijnen om mogelijke
gevaren reeds vanuit de ontwerpfase te elimineren.
Om het correct functioneren van de testbank te waarborgen, moeten enkele berekeningen
uitgevoerd worden. Factoren zoals doorbuiging en sterkte maar ook leidingsverliezen, netto
positieve zuighoogte of NPSH en stijgende watertemperatuur zullen uitvoerig onderzocht
worden zodat de constructie en gebruikte onderdelen steeds vlot kunnen functioneren. Daarop
volgt een risicoanalyse om de mogelijke problemen in kaart te brengen en indien nodig
aanpassingen door te voeren.
Naast de eenvoudige, snelle en veilige werking is het economische aspect van de testbank
ook van groot belang. Met kennis van de voorgaande procestijd en het aantal geteste pompen,
wordt een inschatting gemaakt van de nieuwe procestijd. Rekening houdend met andere
invloedsfactoren zoals branding en kwaliteitsborging, zal blijken of dit project al dan niet
rendabel is.

4
3 POMPKARAKTERISTIEK

De pompkarakteristieken geven het verband weer tussen de opvoerhoogte, rendement en

vermogen (eventueel ook NPSH) in functie van het debiet van een gegeven pomp. Deze
karakteristieken geven grafisch de prestaties van de pomp weer [1]. De vorm van deze
karakteristieken is afhankelijk van het pomptype (soort waaier, pomphuis, toerental etc.) [2].

Figuur 3-1: Pompkarakteristieken centrifugaalpomp [3]

Figuur 3-1 geeft de pompkarakteristieken weer van een centrifugaalpomp. De volgorde van de
weergeven curves zijn van boven naar onder:
- Opvoerhoogte in functie van het debiet, 𝐻 = f(Q) in [m]
- Rendement in functie van het debiet, 𝜂 = f(Q)
- Opgenomen asvermogen in functie van het debiet, 𝑃2 = f(Q) in [kW]
- NPSH in functie van het debiet, 𝑁𝑃𝑆𝐻 = f(Q) in [m]

5
3.1 Opvoerhoogtecurve
De opvoerhoogtecurve of H-Q-curve geeft de relatie weer tussen het debiet en de
opvoerhoogte bij een constant toerental van de pomp. Hierbij is de opvoerhoogte het
hoogteverschil, gemeten aan de zuig- en perszijde van de pomp. Daarnaast wordt ook
rekening gehouden met de stroomsnelheid van het medium. Dit wordt later besproken in
paragraaf 8.5.2.1.
De H-Q-curve geeft de hydraulische prestaties weer van de pomp. De curve kan zich stabiel
of labiel gedragen. Bij een stabiele curve neemt het debiet af bij een toename van de
opvoerhoogte, zodat de pomp zijn maximale opvoerhoogte bereikt bij een debiet gelijk aan
nul. Een pomp met een labiele curve bereikt de maximale manometrische opvoerhoogte bij
een debiet verschillend van nul. Over een gedeelte van de pompcurve zullen dus twee
debieten overeenkomen met één opvoerhoogte.
De stabiliteit van de gebruikte pomp is van verschillende parameters afhankelijk zoals het
aantal schoepen en de schoepenhoek aan de uittrede [4].

3.2 Rendementscurve
De pomp kan door middel van de rendementscurve op twee manieren beoordeeld worden.
Enerzijds met het totale of wire-to-water rendement, anderzijds met het hydraulisch
rendement.
Het hydraulisch rendement wordt gegeven als de verhouding tussen het geleverd hydraulisch
vermogen en het toegevoerd mechanisch asvermogen P2. Formule 3-1 geeft het hydraulisch
rendement weer.
𝑃ℎ𝑦𝑑 𝜌 ⋅ 𝑔 ⋅ 𝐻𝑚𝑎𝑛 ⋅ 𝑄
𝜂ℎ𝑦𝑑 = = 3-1
𝑃2 𝑃2
Met:
𝐻𝑚𝑎𝑛 : Manometrische opvoerhoogte [m]
𝑄 : Pompdebiet [m³/s]
𝜌 : Dichtheid water [kg/m³]
𝑔 : Aardversnelling 9,81 m/s²
𝑃2 : Mechanisch toegevoerd asvermogen [W]
𝑃ℎ𝑦𝑑 : Hydraulisch vermogen [W]
𝜂ℎ𝑦𝑑 : Hydraulisch rendement

Om het hydraulisch rendement te bepalen moet het mechanisch toegevoerd asvermogen

gemeten worden. De meest nauwkeurige methode is het meten van het koppel en toerental
op de pompas. Deze meetmethode is niet eenvoudig en vereist bijkomende meetapparatuur.
Daarom wordt er vaak gebruik gemaakt van alternatieve, vereenvoudigde meetprincipes. Een
voorbeeld hierbij is het meten van het elektrisch opgenomen vermogen P1 met behulp van een
Wattmeter. Uit het gemeten elektrisch vermogen en het gegeven motorrendement door de
fabrikant, kan vervolgens met formule 3-2 het hydraulisch rendement bepaald worden. Echter
is deze methode minder accuraat aangezien het motorrendement niet precies gekend is [5].

6
 𝑃ℎ𝑦𝑑
𝜂𝑡𝑜𝑡 = = 𝜂ℎ𝑦𝑑 ⋅ 𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 3-2
𝑃1
Met:
𝑃1 : Elektrisch opgenomen vermogen [W]
𝜂𝑡𝑜𝑡 : Totaal rendement pomp en motor
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 : Motorrendement

Daarom zal het gebruikelijker zijn om het totale rendement te hanteren. Dit geeft meteen een
inzicht in de werking van het volledige systeem. Voor de testbank zal het totaal rendement dan
ook de meest gangbare zijn van de twee methodes.
Algemeen kan gesteld worden dat een pomp met lager rendement aanleiding geeft tot een
hoger energieverbruik bij dezelfde pompprestaties. Dit kan het gevolg zijn van cavitatie, slijtage
van onderdelen, slechte smering, defecte lagering, toename in wrijvingsverliezen, te hoge
bedrijfstemperatuur, gebrekkige watertoevoer of wijziging in werkingspunt [6].
Figuur 3-1 geeft de rendementscurve weer van een meertraps centrifugaalpomp. Om het
energieverbruik zo laag mogelijk te houden, moet het werkingspunt van de pomp
overeenkomen met het Best Efficiency Point of BEP. Dit is het punt waarbij de pomp het
grootste rendement behaalt. Pompen met een vlakker verlopend rendementskarakteristiek
werken economischer in een breder debietsbereik dan pompen met een steil verlopende
karakteristiek [4], [7].

3.3 Vermogenscurve
De vermogenscurve geeft het verband weer tussen het geleverde vermogen in functie van het
debiet. Bij een centrifugaalpomp stijgt het vermogen meestal bij toenemend debiet en
afnemende opvoerhoogte. Dit kan ook teruggevonden worden in de pompkarakteristiek van
figuur 3-1 [4].

3.4 NPSH-curve
De NPSH-curve geeft de NPSH weer in functie van het debiet. De NPSH van een pomp is de
minimale absolute druk die aanwezig moet zijn aan de zuigzijde van de pomp om cavitatie te
vermijden.
De NPSH is pompspecifiek en variabel afhankelijk van het debiet. Wanneer de vloeistof van
inlaat- naar uitlaatzijde wordt verpompt, neemt de snelheid toe en de druk af door lokale
ladingsverliezen, zoals weergegeven in figuur 3-2. Bij de waaier zelf neemt de snelheid nog
sterker toe met als gevolg dat de druk ook verder daalt. Een werkingspunt instellen met hoger
debiet resulteert bijgevolg in de meeste gevallen in een toenemende NPSH als gevolg van de
hogere stroomsnelheid. Zoals figuur 3-1 aantoont, is de NPSHR over een groot debietrange
constant, vanaf een debiet van 60 m³/h neemt de waarde sterk toe waardoor de kans op
cavitatie ook sterk toeneemt [2], [8].

7
 Figuur 3-2: Verloop van de druk in een pomp [9]

Cavitatie ontstaat als gevolg van de afnemende statische druk van de vloeistof. Dit is het
gevolg van te hoge stroomsnelheden doorheen de waaier, gebrekkige toevoer of te hoge
vloeistoftemperatuur. Bij het bereiken van de dampdruk van de vloeistof ontstaan dampbellen
die bij een toenemende statische druk terug imploderen. Het imploderen van de dampbellen
geeft aanleiding tot een daling van de opvoerhoogte en efficiëntie, het ontstaan van lawaai en
trillingen en het aantasten van pomponderdelen [2].
Om cavitatie te voorkomen vormen de stroomcondities aan de zuigzijde een belangrijk
criterium voor de selectie van de pomp. NPSH is één van de relevantste en geeft het verschil
weer tussen de absolute zuigdruk en dampdruk. Enkele veelgebruikte cavitatie criteria zijn [2]:
- NPSHA of NPSH available: beschikbaar NPSH van het systeem
- NPSHR of NPSH required: benodigde NPSH van de pomp.
o NPSHi: dampbellen worden zichtbaar in vloeistof.
o NPSH3: daling van de totale opvoerhoogte met 3%.
Wanneer er zich op een gegeven moment cavitatie voordoet in de pomp, kan dit te wijten zijn
aan twee zaken, enerzijds te hoge NSPHR en anderzijds een te lage NPSHA. Een te hoge
NPSHR kan het gevolg zijn van uitslijtende pomponderdelen of wijziging van het werkingspunt.
Gesloten of gedeeltelijk gesloten afsluiters, verstopte filters aan de zuigleiding en een hoge
vloeistoftemperatuur hebben bijgevolg een negatieve invloed op de NPSHA.
Om een goede pompwerking te garanderen, moet de richtwaarde uit formule 3-3 gehanteerd
worden.
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 > 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 + 0,5𝑚 3-3

Indien de oorzaak van het cavitatie-probleem niet meteen teruggevonden wordt, is het
mogelijk om van de pomp een NPSH-curve op te stellen met behulp van de testbank.
Hierdoor wordt meteen duidelijk indien het probleem zich voordoet bij de pomp of bij het
leidingsysteem. Paragraaf 3.6.4 bespreekt de uitvoering van een NPSH-meting.

8
3.5 Fundamentele pompwetten
De fundamentele pompwetten zijn van toepassing bij kinematisch gelijkwaardige pompen.
Kinematisch gelijkwaardige pompen worden verkregen bij:
- Eenzelfde pomp bij verschillende toerentallen aangedreven.
- Twee geometrisch gelijkvormige pompen waarbij het stromingsbeeld geometrisch
gelijkvormig is.
Bij kinematisch gelijkwaardige stroming doorheen eenzelfde pomp gelden de volgende
fundamentele wetten [4]:
Formule 3-4: het geleverd debiet is evenredig met het toerental.
𝑄1 𝑛1 3-4
=
𝑄2 𝑛2
Met:
𝑄 : Pompdebiet [m³/h]
𝑛 : Toerental [min-1]

Formule 3-5: de manometrische opvoerhoogte, 𝐻𝑚𝑎𝑛 is evenredig met het kwadraat van het
toerental.
𝐻𝑚𝑎𝑛 1 𝑛1 2 3-5
=( )
𝐻𝑚𝑎𝑛 2 𝑛2
Met:
𝐻𝑚𝑎𝑛 : Manometrische opvoerhoogte [m]

Formule 3-6: het vermogen is evenredig met het toerental tot de derde macht.

𝑃1 𝑛1 3 3-6
=( )
𝑃2 𝑛2
Met:
𝑃 : Pompvermogen [W]

Deze fundamentele pompwetten zijn van belang wanneer pompen getest worden bij
toerentallen die afwijken van het nominaal toerental. Het gebruik ervan bij de testbank wordt
verder besproken in paragraaf 6.3.1 en 8.5.1.

9
3.6 Opstellen pompcurves
Om de pompcurve op te stellen moeten volgende stappen doorlopen worden [10].

3.6.1 Leidingkarakteristieken opstellen

Een leidingkarakteristiek kan gezien worden als de leidingsweerstand (verlies in
opvoerhoogte) in functie van het debiet.

Figuur 3-3: Voorstelling leidingskarakteristiek bij klepopening [11]

Figuur 3-3 geeft de voorstelling weer van de leidingkarakteristiek in functie van de klepopening.
Bij het gedeeltelijk sluiten van de regelafsluiter aan de perszijde ondervindt de pomp een
grotere weerstand waardoor de opvoerhoogte stijgt en het daarbij horend debiet afneemt. Het
werkingspunt en de leidingskarakteristiek verschuiven naar links. Het openen van de
regelafsluiter resulteert in een lager benodigde opvoerhoogte, waardoor het debiet zal
toenemen. Het werkingspunt en leidingskarakteristiek verschuiven hierdoor naar rechts. De
afsluiters die het mogelijk maken om het systeem te regelen, worden verder besproken in
paragraaf 5.

3.6.2 Werkingspunten bepalen

De werkingspunten ontstaan door de pomp met een constant toerental aan te drijven bij
verschillende leidingskarakteristieken. Het werkingspunt is het punt waarbij de geleverde en
de benodigde opvoerhoogte (als gevolg van de leidingsweerstand) bij een gegeven debiet in
evenwicht zijn. Door gebruik te maken van een druk-, debiet- en vermogensmeter kunnen de
manometrische opvoerhoogte en vermogen in een grafiek geplaatst worden in functie van het
gemeten debiet. De rendementswaarden voor de werkingspunten worden bepaald aan de
hand van formule 3-1 en 3-2.

10
 3.6.3 Pompcurve
De pompcurve kan vervolgens bepaald worden door een trendlijn door de verschillende
werkingspunten te trekken. Figuur 3-4 geeft de opvoerhoogtecurve of H-Q-curve weer in het
donkerblauw.

Figuur 3-4: Opvoerhoogte in functie van het debiet voor leiding- en pompkarakteristiek

3.6.4 NPSH-curve
Om de zuigkarakteristiek van een bepaalde pomp te beoordelen wordt gebruik gemaakt van
de NPSH3. De NPSH3 is de netto positieve zuighoogte van een pomp bij een gegeven
werkingspunt, waarbij de totale opvoerhoogte met 3% afneemt ten opzichte van het
werkingspunt zonder cavitatie. Figuur 3-5 geeft deze voorstelling weer.

Figuur 3-5: Voorstelling verloop NPSH3 test [12]

11
Om de NPSH3 van een pomp te bepalen zijn er een aantal mogelijkheden die voldoen aan de
norm ISO 9906:2012. Bij een open systeem kan de NPSH-test het eenvoudigst uitgevoerd
worden door een regelafsluiter aan de zuigzijde van de pomp te plaatsen. Een tweede
mogelijkheid is het regelen van het waterniveau in de aanzuigtank, zoals weergegeven in
figuur 3-6. Daarbij geeft nummer 1 de testpomp en nummer 2 het instelbaar waterniveau weer.
Om een NPSH-test uit te voeren bij een gesloten systeem, is het aangewezen om de druk in
het waterreservoir regelbaar te maken. Hiervoor zijn bijkomende componenten zoals een
vacuümpomp en eventueel compressor nodig. Bovendien moet het waterreservoir en
eventuele gebruikte slangen tegen deze onderdruk bestand zijn. Bijkomende
uitvoeringsvormen zijn weergegeven in bijlage a. Daarbij wordt ook vermeld dat de NPSH-
testen moeten uitgevoerd worden met proper, koud water met een temperatuur tussen 10 en
40°C.

Figuur 3-6: Voorstelling NPSH test met niveauregeling [5]

Indien het bedrijf een NPSH-test wil uitvoeren, is het aangewezen om de eerste methode uit
bijlage a toe te passen. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van een afsluiter die in de zuig- en
perszijde van de pomp geplaatst wordt. Deze onderdelen worden standaard voorzien en
vormen geen meerkost. De test verloopt als volgt:
De eerste stap van de NPSH-test bestaat uit het instellen van een werkingspunt met behulp
van de regelafsluiter in de perszijde. Daarna draait de bediener de afsluiter in de zuigzijde
dicht totdat op een gegeven moment de druk aan de inlaat afneemt. Op dit moment ontstaan
dampbellen in de pomp. In eerste instantie zal de drukdaling aan de zuigzijde zorgen voor
lichte cavitatie die verder geen gevolgen heeft voor de pompprestaties. Cavitatie is toelaatbaar
tot de opvoerhoogte afneemt met 3% ten opzichte van het werkingspunt zonder cavitatie. De
3% opvoerhoogteverlies wordt bepaald door het drukverschil tussen de zuig- en perszijde te
meten. De NPSH3 wordt vervolgens bepaald met behulp van de absolute druksensor aan de
zuigzijde van de pomp.

12
4 UITVOEREN METING/ ELEKTRONICA

De testbank kan gezien worden als een proces of systeem dat informatie genereert. Deze
informatie is noodzakelijk om zo inzicht te krijgen in de werking van de geteste pomp. Dit wordt
mogelijk gemaakt door gebruik te maken van een meetsysteem.
Zoals in figuur 4-1 wordt weergegeven bestaat een meetsysteem uit verschillende elementen
met elk hun specifieke functie.

Figuur 4-1: Voorstelling meetsysteem [13]

Zoals reeds aangehaald wordt de werking van een pomp beoordeeld aan de hand van een
pompcurve. Het meten van grootheden zoals opvoerhoogte, debiet, temperatuur en vermogen
maken het mogelijk om de pompcurve op te stellen.
Het meetsysteem bestaat uit verschillende elementen: voeler, signaalconditionering,
signaalverwerking en datavoorstelling. Het voelelement of transmitter komt in contact met een
proces en zet de te meten grootheid om in een al dan niet bruikbaar signaal. Bijvoorbeeld een
thermokoppel die een temperatuur omzet in een spanning.
Omdat dit signaal vaak te klein en onnauwkeurig is, wordt gebruik gemaakt van een
conditioneringselement om het signaal te converteren naar een bruikbaar 0-5V, 0-20 mA, 4-
20 mA signaal. Voorbeelden van een conditioneringselement zijn Brug van Wheatstone en
versterkers.
De volgende stap bestaat uit het verwerken van de analoge signalen met een
signaalverwerkingselement. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van analoog-naar-digitaal-
converters, (micro)-computers en digitale signaalprocessors of DSP. Uit de verwerkte
resultaten volgen onder andere visualisatie en opslag.
Figuur 4-1 geeft een algemeen overzicht weer van de benodigde componenten om de
meetgrootheden te bepalen. Afhankelijk van de interne opbouw kan een sensor meerdere
functies uitvoeren (voeler en conditionering). Hierdoor wordt meteen een bruikbaar signaal aan
de uitgang van de sensor verkregen.

13
4.1 Sensoren
Het doel van deze paragraaf is het vergelijken van de verschillende soorten meetprincipes
voor het bepalen van druk en debiet aan de hand van een aantal belangrijke parameters zoals
kostprijs, nauwkeurigheid, meetrange en opbouw. Deze vergelijking zal de basis vormen voor
het selecteren van de sensoren die benodigd zijn voor de testbank.

4.1.1 Debietmeting
Debietmeters worden in vrijwel alle industrieën toegepast. Zowel in de metaalindustrie,
chemische industrie alsook in de voedingsindustrie. Deze worden gebruikt om de
getransporteerde hoeveelheid gas/vloeistof/materiaal te registreren. Debietmeters komen voor
in een grote gebruiksrange, gebruikmakend van verschillende meetprincipes.
In vele van onderstaande meetprincipes volgt het debiet uit de gemeten of afgeleide
stroomsnelheid van het medium doorheen de debietmeter. Formule 4-1 geeft het verband
tussen stroomsnelheid en debiet weer.
𝐷2 ⋅ 𝜋 4-1
𝑄=𝑣⋅
4
Met:
𝑣 : Stroomsnelheid medium [m/s]
𝐷 : Binnendiameter doorstroomleiding [m]

Om de correcte debietmeter te selecteren voor de testbank worden de verschillende

meetprincipes kort besproken en samengevat. De keuze van het meetprincipe zal een grote
invloed hebben op verschillende parameters zoals: nauwkeurigheid, kostprijs, drukverlies,
stroomsnelheid en turndown ratio. Onder turndown ratio of relatieve resolutie wordt de
verhouding tussen de maximale en minimale (gemeten) druk verstaan.
4.1.1.1 Verschildruk debietmeting
De differentiële debietmeting is gebaseerd op de wet van Bernouilli, die de relatie weergeeft
tussen de stromingssnelheid en de druk tussen twee posities in de stroming. Differentiële
debietmeters zoals meetflens, stuwbuis en klassieke venturi maken deel uit van de
gestandaardiseerde flowmeters die besproken worden in de internationale standaard ISO
5167 [14].

14
Pitotbuis debietmeter
Een pitotbuis debietmeter is een differentiële debietmeter waarbij statische en totale druk wordt
gemeten. Het meetprincipe is gebaseerd op de wet van Bernouilli. Figuur 4-2 toont een
voorbeeld van een pitotbuis debietmeter.

Figuur 4-2: Pitotbuis debietmeter [15]

De totale druk wordt bepaald door een meetbuis in het centrum van de stroming te plaatsen
met de opening van de meetbuis in de richting van het aanstromend medium. De stroming
wordt in de opening van de meetbuis volledig afgeremd tot stilstand. De kinetisch energie
wordt hierbij omgezet in potentiele energie onder de vorm van druk. De statische druk is de
druk die heerst in het medium, gemeten door een opening loodrecht op de meetbuis
Het drukverschil tussen de totale druk en statische druk komt overeen met de dynamische
druk. Deze is proportioneel met de stroomsnelheid in de meetsectie. Tabel 4-1 vergelijkt de
voor- en nadelen van de pitotbuis debietmeter [15], [16].
Tabel 4-1: Voor- en nadelen van Pitotbuis debietmeter

Voordelen Nadelen
Eenvoudig ontwerp Lage turndown ratio
Lage aanschaf- en installatiekost Meet in 1 punt
Geen bewegende delen Corrigeren van de snelheid om gemiddelde
waarde in meetbuis te bekomen
Hoge toelaatbare druk en temperatuur Lange egalisatieleiding voor nauwkeurige
meting
Kan geplaatst worden in een kleine opening Gevoelig voor trillingen
Beperkte drukval
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen

15
Annubar debietmeter
Om de nauwkeurigheid van de pitotbuis debietmeting te verhogen wordt gebruik gemaakt van
een annubar. Het werkingsprincipe blijft gelijk, maar het aantal meetpunten in de richting van
het aanstromend medium neemt toe. Dit wordt aangetoond in figuur 4-3.

Figuur 4-3 Annubar debietmeter (model ANR 75) [15]

De annubar debietmeter bestaat uit een meetbuis die precies in het midden van het
doorstromingsoppervlak wordt opgesteld. In de meetbuis bevinden zich vijf drukmeetpoorten,
vier stroomopwaarts voor de totale drukmeting en één stroomafwaarts voor de statische
drukmeting. Uit de gemiddelde totale druk en statische druk kan net zoals bij de pitotbuis de
verschil- of dynamische druk bepaald worden. Ook hier is de dynamische druk proportioneel
met de stromingssnelheid in de meetsectie. Tabel 4-2 vergelijkt de voor- en nadelen van de
annubar debietmeter [15], [17].
Tabel 4-2: Voor- en nadelen van Annubar debietmeter

Voordelen Nadelen
Eenvoudig ontwerp Lage turndown ratio
Lage aanschaf- en installatiekost Gevoelig voor trilling
Geen bewegende delen
Hoge toelaatbare druk en temperatuur
Kortere egalisatieleiding dan bij pitotbuis
Kan geplaatst worden in een kleine opening
Beperkte drukval
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen
Meting van gemiddelde snelheid, geen
correctiefactor nodig.

16
Meetflens of diafragma debietmeter
Het meetprincipe is gebaseerd op de wet van Bernouilli die een verband geeft tussen de
stroomsnelheid en de druk bij de sterke vernauwing. Figuur 4-4 verduidelijkt dit principe.

Figuur 4-4: Meetflens debietmeter [18]

De meetflens of orifice plate is een schijf met een concentrisch gat dat in de leiding geplaatst
wordt. Door de weerstand die het stromend medium ondervindt als gevolg van de vernauwing
ontstaat een drukval over de meetflens. Deze is proportioneel met de stroomsnelheid en het
debiet doorheen de leiding. Tabel 4-3 vergelijkt de voor- en nadelen van de meetflens
debietmeter [15], [18], [19].
Tabel 4-3: Voor- en nadelen van meetflens debietmeter

Voordelen Nadelen
Simpel en robuust ontwerp Lage nauwkeurigheid
Lage aanschafkost Hoge drukverliezen
Wereldwijd gestandaardiseerd ISO 5167-2 Lage turndown ratio
Geen bewegende delen Egalisatieleiding nodig
Hoge toelaatbare druk en temperatuur Erosie kan optreden in de vernauwing
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen Verandering van debietcoëfficiënt Cd door
uitslijpen van de scherpe rand
Opstapelen van deeltjes aan de flens kan
de stroming verstoren

17
Stuwbuis debietmeter
Bij het meten van grote debieten worden stuwbuizen of nozzles vaker aanbevolen. Bij een
gelijke diameterverhouding kan 65% meer debiet doorgelaten worden in tegenstelling tot
meetflenzen en dit onder gelijke voorwaarden. Door het gestroomlijnder ontwerp is het
drukverschil en daarmee ook het blijvend drukverlies over het meetsectie kleiner. Het
meetprincipe blijft hetzelfde als bij de meetflensdebietmeter, enkel de meetflens wordt
aangepast. Het principe is voorgesteld in figuur 4-5, tabel 4-4 vergelijkt de voor- en nadelen
van de stuwbuis debietmeter [15].

Figuur 4-5: Stuwbuis debietmeter [15]

Tabel 4-4: Voor- en nadelen van stuwbuis debietmeter

Voordelen Nadelen
Robuust Lage nauwkeurigheid
Lange levensduur, geen erosie wegens Hoge aanschafkost t.o.v. meetflens
vormgeving
Geen bewegende delen Hoog drukverlies (kleiner dan meetflens)
Hoge toelaatbare druk en temperatuur Egalisatieleiding nodig
Genormeerd volgens ISO 5167-3 Lage turndown ratio
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen Opstapelen van deeltjes aan de flens kan
de stroming verstoren

18
Venturi debietmeter
De venturi buis debietmeter wordt enerzijds toegepast om een geringe drukval over de
meetsectie te verkrijgen en anderzijds bij vloeistoffen of gassen die vaste stoffen bevatten.
Door de vormgeving is er namelijk minder kans op ophoping. Venturi buizen worden volgens
de theoretisch juiste profielen ontworpen om een minimum aan wervelingen en dus drukverlies
te veroorzaken. Net als bij de meetflens wordt Bernouilli toegepast om de snelheid van het
medium te bepalen aan de hand van de drukval over de meetsectie. Het principe is voorgesteld
in figuur 4-6, tabel 4-5 vergelijkt de voor- en nadelen van de venturi debietmeter [15].

Figuur 4-6: Venturi debietmeter [15]

Tabel 4-5: Voor- en nadelen venturi debietmeter

Voordelen Nadelen
Robuust Lage nauwkeurigheid
Lange levensduur, geen erosie wegens Hoge aanschafkost door vormgeving
vormgeving
Weinig drukverlies door ontwerp Beperkte egalisatieleiding nodig
Minder kans op ophoping van materiaal Lage turndown ratio
Geen bewegende delen
Genormeerd volgens ISO 5167-4
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen

19
 4.1.1.2 Geometrisch bepaalde debietmeter
Variabele doorsnede debietmeters
Variabele doorsnede debietmeters worden gebruikt om een volumestroom te meten van
vloeistoffen of gassen. De debietmeter bestaat uit een verticale conische meetbuis en een
gewicht. Wanneer een medium door de buis stroomt, worden er drie krachten op het gewicht
uitgeoefend [20], [21]:
- Drijfkracht, afhankelijk van de massadichtheid van het gewicht en de vloeistof;
- Zwaartekracht, afhankelijk van de massa van het gewicht;
- Stromingskracht, afhankelijk van de stroomsnelheid (druk) van de vloeistof doorheen
de variërende doorsnede.

Figuur 4-7: Variabel doornede debietmeter werkingsprincipe [22]

Bij de variabele doorsnede debietmeter zorgt de conische vorm van de meetbuis en het
gewicht ervoor dat het doorstroomoppervlak varieert naarmate de druk toe- of afneemt. Bij een
kleine ringopening en toenemende volumestroom wordt druk opgebouwd aan de onderzijde
van het gewicht. Deze drukopbouw zorgt ervoor dat het gewicht omhoog beweegt. Door de
conische vormgeving en het omhoog bewegen van het gewicht vergroot het
doorstroomoppervlak waardoor de druk aan de onderzijde afneemt. Dit proces blijft zich
herhalen tot de kracht door het eigengewicht, drijfkracht en stromingskracht met elkaar in
evenwicht zijn. Het principe van variërende doorstromingsoppervlak is voorgesteld in figuur
4-7. Tabel 4-6 vergelijkt de voor- en nadelen van de variabele doorsnede debietmeter [15].
Tabel 4-6: Voor- en nadelen variabele doorsnede debietmeter

Voordelen Nadelen
Eenvoudig ontwerp Beperkte nauwkeurigheid
Lage drukverliezen Enkel voor vloeistoffen met lage viscositeit
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen Monteren in verticale leiding
Egalisatieleiding nodig
Lage turndown ratio
Niet voor vloeistoffen met partikels

20
Verdringer debietmeter
De verdringer debietmeter of positive displacement flowmeter is één van de weinige
debietmeters die het doorstroomd volume bepaalt via een directe meting. Door het roteren van
een schijf wordt de hoeveelheid vloeistof verdeeld in één of meerdere segmenten. Het volume
van de afgescheiden hoeveelheid is gekend. Door deze te vermenigvuldigen met het aantal
en met de rotatiefrequentie kan het totale debiet eenvoudig bepaald worden. Het principe van
een bi-rotor verdringer debietmeter is voorgesteld in figuur 4-8. Tabel 4-7 vergelijkt de voor-
en nadelen [23]–[25].

Figuur 4-8: Verdringer debietmeter bi-rotor [26]

De roterende schijven komen voor onder de vorm van:

- Aandrijfschijf
- Ovalen rotor
- Tri-rotor
- Bi-rotor
- Oscillerende cilinders
Tabel 4-7: Voor- en nadelen verdringer debietmeter

Voordelen Nadelen
Geen bedrijfsspanning nodig Bewegende onderdelen
Geen egalisatieleiding nodig Niet voor vloeistoffen met deeltjes in
Hoge turndown ratio Complex ontwerp
Hoge nauwkeurigheid Hoge aanschafkost
Grote range van viscositeit en onafhankelijk Hoge drukval als gevolg van het aandrijven
van de viscositeit van de onderdelen
Horizontaal en verticaal plaatsen Meet in één richting
Laag onderhoud Blokkering van roterende delen zorgt voor
afsluiten stroming
Niet voor abbrasieve vloeistoffen
Geen lucht in stroming toegelaten

21
Vortex debietmeter
Een vortex debietmeter maakt gebruik van het principe genaamd “Von Kármán effect”.
Volgens dit principe zal een stroming vortices genereren bij het passeren van een bluff body.
Dit is een voorwerp dat als gevolg van zijn vormgeving, de stroming gedeeltelijk verstoort. De
frequentie van de wervelafscheiding ofwel vortices shedding is proportioneel met de
stroomsnelheid.
Stroomafwaarts wordt er in de meetsectie een mechanische sensor, ultrasone sensor of piëzo-
kristal geplaatst dat het aantal wervelafscheidingen opmeet. Het principe is voorgesteld in
figuur 4-9. Tabel 4-8 vergelijkt de voor- en nadelen van de vortex debietmeter [21], [27]–[29].

Figuur 4-9: Vortex debietmeter [30]

Tabel 4-8: Voor- en nadelen vortex debietmeter

Voordelen Nadelen
Beperkte drukverliezen (rechte buis met Pulserende stroming verhindert
bluff body) nauwkeurigheid meting
Eenvoudig ontwerp Egalisatieleiding nodig
Geleidende en niet-geleidende vloeistoffen Alleen lage viscositeit
Hoge turndown ratio Hoge aanschafkost
Geen bewegende onderdelen Turbulente stroming nodig na bluff body
Goede herhaalbaarheid Zuivere vloeistoffen waarvan dichtheid en
viscositeit bekend is

22
Schoependebietmeter
Schoepen- of turbine debietmeter wordt toegepast om het debiet te bepalen. Wanneer de
vloeistof met een bepaalde snelheid door de debietmeter stroomt, zorgt het voor een rotatie
van het inwendig turbinewiel. De rotatiesnelheid van dit turbinewiel is gerelateerd aan het
volumedebiet door de meetsectie. Bij hoge stroomsnelheden roteert het turbinewiel snel, wat
resulteert in een hoger volumedebiet. Bij lage stroomsnelheden is dit net andersom. Het meten
van de rotatiesnelheid van het turbinewiel kan zowel via een mechanisch als elektrische
opnemer. In het eerste geval bepaalt de sensor de rotatiesnelheid via een wormtandwiel en
magneetkoppeling, in het tweede geval induceren de schoepen van de debietmeter een spoel
of inductieve sensor. Beide sensoren geven vervolgens een signaal met bepaalde frequentie
dat proportioneel is met de stroomsnelheid en volumestroom. Figuur 4-10 geeft een
schoependebietmeter weer met magnetische opnemer. Tabel 4-9 vergelijkt de voor- en
nadelen [31].

Figuur 4-10: Schoependebietmeter [19]

Tabel 4-9: Voor- en nadelen schoependebietmeter

Voordelen Nadelen
Hoge turndown ratio Draaiende onderdelen
Horizontaal of verticaal plaatsen Complex ontwerp
Goede nauwkeurigheid Niet voor vloeistoffen met partikels
Hoge herhaalbaarheid Drukval stijgt bij hogere nauwkeurigheid
Snelle responstijd Egalisatieleiding nodig
Hoge kostprijs
Beschadiging bij “overflow”

23
 4.1.1.3 Elektromagnetische debietmeter
Het werkingsprincipe van een elektromagnetische debietmeter is gebaseerd op de
verandering van het magnetisch veld ofwel de inductiewet van Faraday. Twee spoelen wekken
een magnetisch veld op in de meetbuis. Zodra elektrisch geladen deeltjes door het magnetisch
veld stromen, wordt een elektrische spanning opgewekt die proportioneel is met de
stroomsnelheid van het medium [32].
Het opgewekte magnetisch veld zorgt met andere woorden in de meetsectie voor het splitsen
van de deeltjes in de vloeistof. Positief geladen deeltjes worden naar één kant gedrukt, negatief
geladen deeltjes naar de andere kant. Door het splitsen van de positieve en negatieve deeltjes
kan een spanningsverschil opgemeten worden. Dit spanningsverschil is een maat voor de
vloeistofsnelheid en -debiet [21].
Figuur 4-11 toont het werkingsprincipe van een elektromagnetische debietmeter. Tabel 4-10
vergelijkt de voor- en nadelen [33].

Figuur 4-11: Elektromagnetische debietmeter [32]

Tabel 4-10: Voor- en nadelen elektromagnetisch debietmeter

Voordelen Nadelen
Simpel en robuust ontwerp Minimale geleidbaarheid van 5 µS/cm vereist
Geen bewegende delen Egalisatieleiding nodig
Geen drukverlies Hoge aanschafkost
Hoge turndown ratio
Hoge reproduceerbaarheid
Voor grote diameters
Onafhankelijk van de temperatuur, druk en
viscositeit
Horizontaal of verticaal plaatsen

24
 4.1.1.4 Ultrasone debietmeter
Er zijn twee belangrijke ultrasone meettechnieken: dopplertechniek en looptijdverschilmeting.
Looptijdverschilmetingen zijn couranter door de betrouwbaarheid, hoge nauwkeurigheid en
brede gebruikersrange.
Dopplermeetprincipe

Figuur 4-12: Dopplermeetprincipe [34]

De dopplerdebietmeter bestaat uit twee transducers. De ene werkt als zender, de andere als
ontvanger. Figuur 4-12 geeft een dopplerdebietmeter weer waarbij zender en ontvanger in één
transducer gemonteerd zijn. De transducer zendt geluidsgolven uit met een bepaalde
frequentie die zich vervolgens voortplanten in het medium. Deeltjes zoals luchtbellen die zich
in de vloeistof bevinden reflecteren het geluid waardoor de frequentie wijzigt. Dit wordt het
dopplereffect genoemd. De opgemeten frequentie door de transducer is evenredig met de
stroomsnelheid en debiet van de vloeistof [19], [34]–[36].
Als gevolg van het beperkte gebruik in hedendaagse toepassingen worden de voor- en
nadelen van het dopplermeetprincipe niet besproken.

25
Looptijdverschilmeting
Een debietmeter met looptijdverschilmeting gebruikt een ultrasoon signaal om de debietmeting
uit te voeren. Dit gebeurt aan de hand van de transitietijd. De ultrasone signalen worden
uitgezonden door een op de buis gemonteerde transducer en ontvangen door een tweede
transducer. Figuur 4-13 toont aan dat de signalen afwisselend in stroomrichting en in
tegenstroom uitgezonden worden. Door de stroming van het medium is de transitietijd korter
wanneer het signaal zich in stroomrichting beweegt dan wanneer het zich tegen de stroming
in voortbeweegt. Uit dit tijdsverschil Δt kan vervolgens de gemiddelde stroomsnelheid en
debiet bepaald worden. Tabel 4-11 vergelijkt de voor- en nadelen van de ultrasone
looptijdverschilmeting [34]–[36].

Figuur 4-13: Meetprincipe looptijdverschilmeting [34]

Tabel 4-11: Voor- en nadelen ultrasone debietmeter met looptijdverschilmeting

Voordelen Nadelen
Simpel en robuust ontwerp Egalisatieleiding nodig
Geen bewegende delen Geen grote partikels in vloeistof
Geen drukval over meetsectie Minimale stroomsnelheid nodig
Nauwkeurigheid van 0,5 tot 1% Hoge aanschafkost
Toepasbaar voor grote diameters
Grote turndown ratio
Geen systeemonderbreking
Multi-inzetbaar, snel monteren en
demonteren mogelijk.

26
 4.1.1.5 Massadebietmeting
Coriolis debietmeter
Een Coriolis-massadebietmeter meet rechtstreeks de doorstromende massa, onafhankelijk
van de massadichtheid van de vloeistof. Het werkingsprincipe is gebaseerd op een
gecontroleerde opwekking van Corioliskrachten. Deze ontstaat wanneer een gegeven massa
zowel transleert en roteert.
De op de buis gemonteerde magnetische aandrijfspoelen wekken een oscillatie op tussen de
twee meetbuizen. Dit in tegenfase en op de natuurlijke eigenfrequentie. Aan beide zijden van
de aandrijfspoel worden opnemers geplaatst die het sinusvormig signaal van de oscillerende
meetbuizen opmeet. Dit wordt weergegeven in figuur 4-14. Wanneer geen vloeistof door de
meetbuizen stroomt, zijn de opgemeten sinusgolven in fase (synchrone beweging). Bij het
doorstromen van een vloeistof zullen de corioliskrachten ervoor zorgen dat de twee
meetbuizen ten opzichte van elkaar zullen verbuigen. Dit is het gevolg van de traagheid van
de vloeistof. Als gevolg van de verbuiging zullen de opgemeten sinussen met een faseverschil
ten opzichte van elkaar bewegen [21], [37].

Figuur 4-14: Coriolis principe [38]

Het faseverschil tussen de twee sinussen wordt gemeten in seconden (µ seconden) en is

evenredig met het massadebiet. De frequentie van de sinusgolven bepaalt de dichtheid van
de vloeistof. Aangezien de stijfheid van de meetbuizen constant blijft is de densiteit enkel
afhankelijk van de frequentie. Uit de densiteit en het massadebiet kan het volumedebiet
bepaald worden. Tabel 4-12 vergelijkt de voor- en nadelen van de coriolis debietmeter [21],
[37].
Tabel 4-12: Voor- en nadelen coriolis debietmeter

Voordelen Nadelen
Simpel en robuust ontwerp Kalibratie vereist
Hoge nauwkeurigheid Drukverlies (afhankelijk van ontwerp)
Toepasbaar voor vrijwel alle vloeistoffen Beperkte debieten mogelijk
Multivariabele meting: massadebiet, Hoge aanschafkost, neemt sterk toe bij
dichtheid, temperatuur en viscositeit grote diameters
Meetprincipe onafhankelijk van de fysische
eigenschappen
Geen egalisatieleiding nodig

27
 4.1.1.6 Overzicht
Om de correcte debietmeter te selecteren, vergelijkt tabel 4-14 de verschillende
eigenschappen. Deze eigenschappen worden door middel van de symbolen in tabel 4-13
besproken.
Tabel 4-13: Legende voor de gebruikte symbolen

 “ja”
 “nee”
 “zeer hoog”
 “hoog”
Ø “gemiddeld”
 “laag”
 “zeer laag”
 “horizontaal”
 “verticaal”
- “tot”
/ “of”

28
Tabel 4-14 Overzicht eigenschappen debietmeters

magnetisch
doorsnede

Verdringer

Schoepen

Ultrasoon

Ultrasoon
Variabele
Meetlens

Stuwbuis
Pitotbuis

Annubar

Electro-

doppler

Coriolis
Debietmeter

Venturi

looptijd
Vortex
Kostprijs  Ø  Ø         

Nauwkeurigheid         1 2   

Drukverlies             3

Niet-geleidende stoffen             

Partikels in vloeistof             

Egalisatieleiding nodig             

Montage / / / / /  / / / / / / /

Stroomsnelheid - - - - - - - - - - - - -

Turndown ratio        Ø     Ø

Bewegende onderdelen             

Proces-onderbreking             

1 Nauwkeurig bij hoge stroomsnelheden

2 Als geleidbaarheid hoger is dan 5 µS/cm
3 Afhankelijk van de constructie

29
 4.1.1.7 Besluit
Na het vergelijken van de verschillende meetprincipes wordt uit tabel 4-14 gekozen voor een
elektromagnetische debietmeter vanwege de grote nauwkeurigheid, robuustheid, vrije
doorgang en de hoge turndown ratio. De debietsensoren zijn beschikbaar bij verschillende
fabrikanten zoals Siemens en Endress+Hauser. De keuze voor het type debietmeter hangt af
van een aantal factoren zoals benodigde egalisatieleidingen, beschikbaarheid, kostprijs en
opties.
Vanuit het economische aspect wordt de keuze gemaakt voor de debietmeter Siemens Sitrans
5100W en transmitter MAG5000. Deze is zo’n 40% goedkoper dan de Promag L400 van
Endress+Hauser. Daarnaast heeft deze debietmeter ook als voordeel dat geen
egalisatieleiding noodzakelijk is. Toch wordt deze aangeraden om een maximale
nauwkeurigheid van 0,4% van het debiet te bekomen. De debietmeter bestaat uit een voering
van hard nitrilbutadieenrubber of NBR en vindt zijn gebruik in water- en
afvalwatertoepassingen.

4.1.2 Drukmeting
Druk wordt gedefinieerd als de kracht per oppervlakte-eenheid die een stof uitoefent op zijn
omgeving. De SI-eenheid van druk is Pa [N/m²], maar andere veel voorkomende eenheden
zijn: atmosferische druk atm, bar, psi [39]. Omzetten van opvoerhoogte naar druk is mogelijk
met behulp van formule 4-2.
𝑝 =𝜌⋅𝑔⋅𝐻 4-2

Met:
𝑝 : Druk [Pa]
𝜌 : Dichtheid [kg/m³]
𝑔 : Aardversnelling 9,81 m/s²
𝐻 : Opvoerhoogte [m]

Om de correcte druksensor voor de testbank te selecteren, worden verschillende elastische

vervormings-meetprincipes kort besproken en samengevat. De keuze van het meetprincipe
zal een grote invloed hebben op verschillende parameters zoals nauwkeurigheid, kostprijs,
meetrange en lineariteit.
4.1.2.1 Soorten drukmeetreferenties
Druksensoren kunnen afhankelijk van hun meetprincipe een druk meten ten opzichte van
verschillende referenties. Figuur 4-15 geeft een voorstelling van de verschillende soorten
drukken. De drie belangrijkste methodes om de druk te bepalen zijn absoluut, relatief en
differentieel. Figuur 4-16 geeft de verschillende soorten drukken weer met hun referentie.
Absolute druk Relatieve druk Differentieeldruk

Figuur 4-15: Voorstelling verschillende drukmethodes bij druksensoren [40]

30
 Figuur 4-16: Verschillende mogelijke referenties bij drukmeting [41]

Absolute druk
De absolute drukmethode meet de druk ten opzichte van 0 Pa, de statische druk in vacuüm.
De drukopnemer brengt met andere woorden de atmosferische druk in rekening bij het meten.
Het meetprincipe wordt daarom vaak gebruikt bij hoogte- en vacuümmeters [39].
Manometerdruk
Het gebruik van manometerdruk is voornamelijk gekend bij toepassingen als bandenspanning
en bloeddrukmeting. Dit is de druk die gemeten wordt ten opzichte van de atmosferische druk.
De atmosferische druk werkt in op beide zijden van de drukopnemer waardoor het effect wordt
weggewerkt [39].
Verschildruk
Verschildrukmeting komt overeen met de manometerdruk, echter wordt voor de referentie een
andere druk uit het systeem gebruikt in tegenstelling tot atmosferische druk bij
manometerdrukmeters. De meetmethode maakt het mogelijk om de relatieve druk tussen twee
systemen te bepalen. Dit meetprincipe wordt toegepast bij differentiële debietmeters waarbij
de stroomsnelheid voor en na de meetflens gemeten moet worden [39].
4.1.2.2 Overzicht elastische vervormingsopnemers
In de elastische vervormingsopnemer bevindt zich een meetelement waarop de inwerkende
druk kracht uitoefent. Hierbij zijn er twee krachten die elkaar tegenwerken: enerzijds de kracht
door de inwerkende druk en anderzijds de weerstandskracht tegen vervorming van het
meetelement. Zolang het meetelement elastisch vervormd wordt is de uitwijking evenredig met
de inwerkende druk.

Membraan Balg Bourdonbuis

Figuur 4-17: Elastische vervormingsopnemers (naar [42])

Figuur 4-17 toont de belangrijkste elastische vervormingsopnemers. Het aflezen van de

gemeten waarden kan op mechanische manier doormiddel van een wijzer of via een
elektronische methode. Door het toepassen van detectiesystemen zoals potentiometrische,
capacitieve en piëzo-resistieve opnemers kunnen de gemeten waarden via een elektronische
meetomvorming afgelezen worden [41]. In volgende drukopnemers wordt telkens een

31
membraan als vervormingselement gecombineerd met een alternatief
meetomvormingsprincipe.

4.1.2.3 Bridge-based drukopnemer

Van alle druksensoren worden de Wheatstone bridge of brug van Wheatstone sensoren het
meest gebruikt. Door middel van rekstrookjes in de Wheatstone brug te configureren, zoals in
figuur 4-18, wordt de druk als gevolg van de weerstandsverandering bepaald. Deze specifieke
opstelling zorgt voor heel nauwkeurige meetresultaten [39].
De rekstrookjes bestaan uit materialen die een aanzienlijke weerstandsverandering vertonen
bij het vervormen. Hierbij zijn er drie effecten die de weerstandswaarde beïnvloeden: Als
eerste de verandering van lengte. Ten tweede het effect door verandering van de doorsnede
door dwarscontractie, of het Poisson effect en als laatste het Piëzo-resistief effect door de
verandering van de weerstandswaarde [42].
Het werkingsprincipe van een halfgeleider of piëzo resistieve druksensor is gebaseerd op het
piëzo-resistief gedrag van halfgeleiders. Ten gevolge van een druk op het
halfgeleidermateriaal ontstaat er een verschuiving van atomen die gepaard gaat met een
weerstandsverandering. Dit resistief effect is veel groter dan de weerstandsverandering ten
gevolge van lengte of diameterverandering [41].

Figuur 4-18: Piëzo-resistieve drukopnemer [43]

Wanneer een drukverandering het membraan doet afbuigen, wordt een overeenkomstige
verandering in weerstand op de spanningsmeter geïnduceerd. Deze spanningen worden
vervolgens opgemeten met een voorgeschreven data acquisition system of DAQ-systeem. De
rekstrookjes kunnen direct of via een mechanische verbinding in contact gebracht worden met
het membraan. Tabel 4-15 vergelijkt de voor- en nadelen van een bridge based drukopnemer
[39].
Tabel 4-15: Voor- en nadelen een bridge-based drukopnemer

Voordeel
Lage aanschafkost
Robuust, eenvoudig en compact
Nauwkeurig en betrouwbaar
Grote drukken toegelaten tot 1500 bar
In hoge- en lagedruktoepassingen
Absolute, manometer en differentieeldruk
Nadeel
Grote temperatuurafhankelijkheid
Compensatielogica nodig door
temperatuurafhankelijkheid
Nulpunt fout kan optreden

32
 4.1.2.4 Capacitieve drukopnemer
Capacitieve drukopnemers bestaan in verschillende uitvoeringsvormen. Hieronder wordt het
basisprincipe uitgelegd van een absolute, olievrije drukopnemer volgens figuur 4-19 [41].

Figuur 4-19: Capacitieve drukopnemer [44]

Een variabele capacitieve drukopnemer meet de verandering van capaciteit tussen een
metalen membraan en een vaste metalen plaat. Onder invloed van de inwerkende druk
vervormt het metalen membraan, waardoor de afstand tussen beide afneemt. De verandering
van capaciteit wordt elektrisch opgemeten en is omgekeerd evenredig met de druk. Tabel 4-16
vergelijkt de voor- en nadelen van capacitieve drukopnemers [39], [41].
Tabel 4-16: Voor- en nadelen capacitieve drukopnemers

Voordeel Nadeel
Grote herhaalbaarheid Beperkt tot 40 bar (keramische)
Laag energieverbruik Afdichting nodig bij (keramische)
Absolute, relatieve en differentiële Kwetsbaar voor sterke drukstoten en
drukopnemer mogelijk abbrasieve producten (metaalmembraan)
Hoge nauwkeurigheid over groot Gevoelig voor hoge temperaturen
meetgebied
Zeer robuust en stabiel (bij olievrij) Niet-lineair gedrag
Lage temperatuur coëfficiënt (bij olievrij)
Kleine responsietijd (bij olievrij)
Drukstootbestendig (bij keramische
uitvoering)
Hoge toelaatbare druk (bij
metaalmembraan)
Geschikt voor zeer kleine drukken

33
 4.1.2.5 Piëzo-elektrische drukopnemers
Piëzo-elektrische drukopnemers maken gebruik van de piëzo-elektrische eigenschappen van
kwartskristallen. Het piëzo-elektrische effect wordt gekenmerkt door het produceren van
oppervlakteladingen wanneer ze worden vervormd ten gevolge van een belasting zoals druk.
Hierbij is de opgewekte lading over een groot bereik evenredig met de inwerkende kracht.
Omdat de opgewekte ladingen door de kristallen te klein zijn om te verwerken, moeten ze
versterkt worden om een bruikbaar meetsignaal te verkrijgen. Figuur 4-19 geeft een mogelijke
opstelling weer van een piëzo-elektrische drukopnemer.

Figuur 4-20: Piëzo-elektrisch drukopnemer[42]

Het bekendste natuurlijke piëzo-elektrisch materiaal is kwarts of kristallijn SiO2. Piëzo-

elektrische materiaal kunnen ook kunstmatig gemaakt worden door keramische materialen of
polymeren gedurende een zekere tijd bloot te stellen aan een sterk elektrisch veld. Tabel 4-17
vergelijkt de voor- en nadelen van een piëzo-elektrische drukopnemer [42], [45].
Tabel 4-17: Voor- en nadelen verschillende soorten Piëzo-elektrische drukopnemers

Voordelen Nadelen
Drukbereik tot 600 bar Versterker is gevoelig voor schokken en
trilling
Absolute, relatieve en differentiële Enkel voor dynamische metingen
drukopnemer mogelijk
Geen externe bron nodig Bijzondere versterker nodig
Geen bewegende delen, reageert bijgevolg Lage nauwkeurigheid bij grote
snel temperatuurvariatie
Hermetische afsluiting mogelijk
Robuust en stabiel
Lineair
Mogelijk bij hoge temperaturen

34
 4.1.2.6 Overzicht
Om de correcte drukopnemer te selecteren, vergelijkt tabel 4-19 de verschillende
eigenschappen door middel van de symbolen in tabel 4-18.
Tabel 4-18: Legende voor de gebruikte symbolen

 “ja”
 “nee”
 “zeer hoog”
 “hoog”
Ø “gemiddeld”
 “laag”
 “zeer laag”
- “tot”
A Absolute druk
M Manometerdruk
D Verschildruk

Tabel 4-19: Overzicht eigenschappen drukopnemers

Capacitieve

Capacitieve

Capacitieve
keramische

elektrische
membraan
Bridge-

Drukopnemer Piëzo-
olievrij
based

Kostprijs  Ø Ø Ø Ø

Nauwkeurigheid     

Bewegende delen     

Trillingsgevoeligheid     

Statische meting     

Responsietijd     

Temperatuur-afhankelijkheid     

Temperatuurbereik     

Lineaire karakteristiek     

Drukbereik - - - - -

Soort meting A, M, D A, M, D A, M, D A, M, D A, M, D

Benodigde bedrijfsspanning     

35
 4.1.2.7 Besluit
Om de druk te meten wordt gekozen voor een Danfoss druktransmitter MBS 3000. Deze
sensoren hebben een goede vibratiestabiliteit, robuuste constructie en kunnen gebruikt
worden in toepassingen waarbij hoge eisen aan elektromagnetische interferentie of EMI en
elektromagnetische compatibiliteit of EMC vereist zijn.
De voeler is uitgerust met piëzoresistieve halfgeleidertechnologie voor druktoepassingen tot
600 bar. De inwerkende druk van het proces op de voeler leidt tot een weerstandsverandering
van het kristal. Deze weerstandswaarden zijn klein en hierdoor onbruikbaar. Daarom wordt in
de behuizing, zoals eerder aangehaald in het begin van paragraaf 4, een
conditioneringselement geplaatst. Wheatstone bridge en versterkers converteren de
weerstandsvariatie naar een uitgangssignaal naar keuze (4-20 mA, 0-5V, 1-5V etc.).
Voor de testbank wordt de keuze gemaakt om twee types druksensoren aan te schaffen.
Enerzijds een relatieve 0,00-25,00 bar druksensor aan de perszijde en anderzijds een absolute
0,00-15,50 bar (-1,00 -14,50 bar) druksensoren aan de zuigzijde. De reden voor deze keuze
is het afnemen van de druk aan de zuigzijde als gevolg van stromings- en ladingsverliezen
tijdens het pompen. Deze daling kan zodanig groot zijn dat de druk aan de zuigleiding afneemt
tot onder de atmosferische druk, wat niet met een relatieve druksensor kan opgemeten
worden.
De uiteindelijke beslissing om voor deze sensor te kiezen werd ook deels beïnvloed door de
beschikbare stock op het bedrijf. Deze sensoren worden namelijk veelvuldig toegepast in
pompinstallaties waar de techniekers er ook positieve ervaring mee hebben. Bovendien kan
bij een defecte sensor meteen een nieuwe geplaatsen worden met een snelle hervatting van
de pomptest tot gevolg.

36
4.2 Signaalverwerking of besturingseenheid
Het inlezen van digitale en analoge uitgangen van sensoren, veiligheidscontacten en
drukknoppen, vereist een programmeerbare controller met bijhorende software. Deze
controllers bezitten een microprocessor, die op basis van de informatie op de verschillende
ingangen zijn uitgangen stuurt.

4.2.1 PLC
Eén van de meest gebruikte programmeerbare controllers in de industrie is de PLC of
programmable logic controller. Ze worden gebruikt voor het aansturen van machines en
uitlezen van sensoren en zijn daarmee een belangrijk onderdeel binnen de automatisering.
Het programmeren van de PLC’s gebeurt aan de hand van de interface-software. Enkele veel
gebruikte programmeertalen zijn Ladder Diagram of LD, Functional Block Diagram of FBD en
Sequential Function Chart of SFC. Deze zijn gebaseerd op een bepaald platform zoals TIA
Portal van Siemens, TWinsoft van Cimpro en CX-Programmer van OMRON.

4.2.2 Raspberry en Arduino

Naast de PLC zijn er ook nog andere mogelijkheden. Zo bestaan er microcontrollers zoals
Arduino en (micro)computers zoals Raspberry Pi die het loggen en verwerken van data
mogelijk maken. Dergelijke systemen kunnen in diverse toepassingen gebruikt worden.
Wanneer een grotere robuustheid vereist is, kan gebruik gemaakt worden van industriële
varianten. Bijvoorbeeld de RevPi core van Raspbery Pi en Controllino van Arduino. Tabel 4-20
geeft de voor- en nadelen weer van de niet-industriële varianten van Arduino en Raspberry Pi
ten opzichte van de PLC.
De Raspberry en Arduino zijn goedkoop in gebruik omdat ze gebaseerd zijn op open source
software. Dit is software waarvan de broncode gepubliceerd en vrij beschikbaar is voor
iedereen. Dit heeft als voordeel dat je onafhankelijk kan werken. Bovendien wordt de software
wereldwijd verder ontwikkeld en worden bijgevolg ook snel nieuwe ontwikkelingen
opgenomen.

4.2.3 Vergelijking
Om een inzicht te krijgen in de verschillende eigenschappen van de besturingseenheden wordt
in tabel 4-20 een vergelijking gemaakt. Deze vergelijking vormt de basis tot het selecteren van
de besturingseenheid.

37
Tabel 4-20: Vergelijking verschillende besturingseenheden, met minst gunstige (--) tot meest
gunstige (++)

PLC Arduino Raspberry Pi

Robuustheid ++ - -
Eenvoud gebruik + ++ -
Snelheid en rekenkracht + - ++
Aantal programma’s Meerdere 1 Meerdere
tegelijk
Programmeertaal LD, FBD, SFC… Arduino, C, C++ Python, C, C++ …
Kostprijs hardware [46] € 1000- € 35-1504 € 50-1504
Goedkope software -- ++ ++
Grote flexibiliteit ++ ++ ++
Betrouwbare ++ + +
schakelorganen
Toegang tot internet Ja Extra shield Ja
Kleine - ++ ++
inbouwafmetingen

4.2.4 Besluit
In overleg met het bedrijf BIPROM en Amcal werd de keuze gemaakt om gebruik te maken
van een Raspberry Pi 3B. Deze microcomputer bezit voldoende rekenkracht om de verkregen
data van de sensoren te verwerken. Daarbij worden ook bijkomende componenten voorzien
om de 4-20 mA signalen van de druk- en debietsensoren te verwerken.

4 Standaardmodel, geen industriële variant

38
4.3 Dataverwerkingssystemen
Na het inlezen van de sensoruitgangen moet de data verwerkt en gevisualiseerd worden.
Hiervoor bieden verschillende fabrikanten de mogelijkheid om bijvoorbeeld de PLC te laten
communiceren met externe verwerkings- en visualisatiesoftware zoals Supervisory Control
And Data Acquisition of SCADA en LabVIEW. Daarnaast bestaat er ook open source
verwerkingssoftware zoals bijvoorbeeld KNIME en Vaadin. Met behulp van deze
softwarepakketten is het mogelijk om een gebruiksvriendelijke interface op te stellen.
Voor de verwerkingssoftware wordt gebruik gemaakt van Vaadin omdat deze reeds toegepast
werd binnen het bedrijf. Vaadin is een open source, web based, software. Desondanks de
open source software wordt gebruik gemaakt van een betaalde versie. Dit zorgt voor
bijkomende mogelijkheden.

4.4 Overzicht
Tabel 4-21: Overzicht component keuzes

Debietmeter Elektromagnetische debietsensor, Siemens

Sitrans 5100W + transmitter MAG5000
Drukmeter Piëzoresistieve druksensor, Danfoss MBS
3000 0,00-25,00 bar en -1,00-14,50 bar
Besturingseenheid Raspberry Pi 3b+ bijkomende modules
Dataverwerking Vaadin 14.2 Beta

Om de sensoren in te lezen en een gebruiksvriendelijke interface op te stellen, wordt

samengewerkt met de firma BIPROM. Het bedrijf is gespecialiseerd in maatwerk en voerde
reeds projecten uit voor Amcal.

39
5 DEBIETREGELING

In deze paragraaf wordt een vergelijking gemaakt tussen de verschillende soorten afsluiters
om de stroming te starten, stoppen of regelen. Hierbij worden de belangrijkste parameters
zoals klepkarakteristiek, opbouw en bediening met elkaar vergeleken. Dit vormt de basis voor
het selecteren van de afsluiters die benodigd zijn voor de testbank.

5.1 Inleiding
Zoals eerder aangehaald in paragraaf 3.6, wordt de pompcurve verkregen uit het
samenvoegen van een aantal werkingspunten. Deze werkingspunten worden bekomen door
de pomp gradueel meer te belasten, in dit geval met behulp van een regelafsluiter.
Afhankelijk van de klepopening wordt een bepaald drukverlies of drukval gecreëerd. Dit wordt
aangegeven met de stromings- of weerstandscoëfficiënt. De stromingscoëfficiënt 𝐾𝑣 is een
maat voor het geleidingsvermogen en geeft aan welk debiet doorheen de geopende afsluiter
kan stromen bij een drukval van 1 bar, waar de weerstandscoëfficiënt 𝐾 het ladingsverlies
uitdrukt ten gevolge van plotse ladingsverliezen zoals bochten, vernauwingen en afsluiters. De
waarde van de stromings- of weerstandscoëfficiënt wordt in de meeste gevallen weergegeven
in functie van de openingshoek. Het verband tussen beide parameters wordt weergegeven in
formule 9-8 [47].
Formule 5-1 geeft het drukverlies als gevolg van de weerstandscoëfficiënt weer. Om het
systeem goed te kunnen regelen is een lineaire klepkarakteristiek gewenst, met andere
woorden een lineaire verband tussen de 𝐾 waarde en de klepopening.
𝑣2 5-1
𝐻𝐿 = 𝐾 ⋅
2⋅𝑔
Met:
𝐻𝐿 : Verlies in opvoerhoogte [m]
𝐾 : Weerstandscoëfficiënt van flenzen, afsluiters, vernauwingen etc.
𝑣 : Snelheid stroming [m/s]

Er bestaan diverse soorten afsluiters en klepconfiguraties die in verschillende toepassingen

gebruikt worden zoals het starten en stoppen van de stroming, regelen van debiet of druk en
het beveiligen tegen over- of onderdruk.
Een regelklep of -afsluiter bestaat uit verschillende onderdelen. De belangrijkste zijn de klep
en zitting. Daarnaast wordt ook onderscheid gemaakt tussen roterende of rotary en lineaire
bewegende afsluiters. Roterende afsluiters openen of sluiten in een kwart toer waardoor ze
een hoge reactietijd hebben. Voorbeelden hiervan zijn kogel- en plugafsluiters en
vlinderkleppen. Lineaire afsluiters zijn traag werkende afsluiters die door het op en neer
bewegen van de schijf de stroming stoppen, starten of regelen. Voorbeelden hiervan zijn de
schuif- en klepafsluiters [48].

40
 5.1.1 Kogelafsluiter
Kogelafsluiters gebruiken het bolvormige afsluitlichaam of schijf om de stroming te starten en
stoppen. Bij het openen van de afsluiter is de holte van de bol in lijn met de opening van de in-
en uitlaat. Bij het afsluiten van de afsluiter draait de bol een kwart toer waardoor de opening
loodrecht op de stroming komt te staan, hierdoor worden de in- en uitlaat van elkaar
gescheiden. Om de grote sluitkrachten te beperken, wordt bij grote kogelafsluiters gebruik
gemaakt van planetaire tandwielen. Figuur 5-1 verduidelijkt de werking van de kogelafsluiter
[49].

Figuur 5-1: Kogelafsluiter [50]

5.1.2 Plugafsluiter
Plugafsluiters bestaan uit een cilindrische of conisch kleplichaam. Net als bij de kogelafsluiter
is een plugafsluiter een snel openende afsluiter en ook niet geschikt voor het regelen van de
storming. Deze afsluiter wordt veel gebruikt in toepassingen waarbij de stroming frequent moet
gestopt worden. Figuur 5-2 toont de opbouw van een plugafsluiter [49].

Figuur 5-2: Plugafsluiter [51]

41
 5.1.3 Vlinderklep
De vlinderklep is een snel openende klep die door de positionering van de schijf de stroming
kan starten, stoppen en regelen. De afsluiter bestaat uit een cilindrische schijf die op een
roteerbare staaf gemonteerd is. Zoals op figuur 5-3 weergegeven is kan bij grote
vlinderkleppen ook gebruik gemaakt worden van een reductiekast om het bedieningsgemak
te vergroten [49].

Figuur 5-3: Vlinderklep [52]

5.1.4 Membraanafsluiter
Zoals aangegeven in figuur 5-4 kan de membraanafsluiter de stroming starten, stoppen en
regelen. De afsluiters werken volgens het principe van lineaire beweging waardoor ze traag
openen. Het voordeel van dit werkingsprincipe is dat weinig onderdelen van de afsluiter in
contact komen met de stroming. Daarom worden membraanafsluiter vaak gebruikt bij
corrosieve, radioactieve en vezelachtige materialen [49].
Membraanafsluiters zijn echter niet geschikt voor toepassingen met hoge stroomsnelheden.
Deze veroorzaken scheurvorming in het membraanvlies.

Figuur 5-4: Membraanafsluiter [49]

42
 5.1.5 Knijpventiel
Knijpventielen of pinch valves zijn goedkoop en heel eenvoudig in gebruik. Het knijpventiel
bestaat uit een rubberen of synthetische buis die doormiddel van een externe belasting
(persdruk of kracht) samengedrukt wordt waardoor het doorstromingsoppervlak afneemt. De
afsluiters kunnen toegepast worden voor het starten en stoppen van een stroming alsook het
regelen ervan. Omdat enkel de buis in contact komt met de vloeistof kan deze afsluiter
toegepast worden bij corrosieve materialen. Figuur 5-5 toont een knijpventiel dat onder invloed
van de toegevoerde persdruk op de afsluiter de stroming kan regelen [49].

Figuur 5-5: Knijpventiel [53]

5.1.6 Mesafsluiter
De mesafsluiter is één van de meest gebruikte afsluiter om de stroming te starten en stoppen.
Dit wordt mogelijk gemaakt door het op en neer bewegen van een schijf. Mesafsluiters zijn
door hun vormgeving minder geschikt voor het regelen van het debiet. Bij het niet volledig
openen van de afsluiter ontstaan trillingen door het botsen van de stroming tegen de
afsluitplaat [49].
Wanneer de grijze schijf in figuur 5-6 volledig omhoog gehesen wordt, ondervindt de stroming
geen drukval over de in- en uitlaat.

Figuur 5-6: Mesafsluiter [54]

43
 5.1.7 Schuifafsluiter
De schuifafsluiter of gate valve wordt gebruikt om de stroming te starten, stoppen en regelen.
Dit wordt mogelijk gemaakt door de op- en neergaande beweging van de groene schuif in
figuur 5-7. Bij een volledig geopende afsluiter ondervindt de stroming geen weerstand
aangezien de schuif volledig uit de stroming verwijderd kan worden.
Een nadeel van dergelijke schuifafsluiter is de ongunstige regelkarakteristiek. Deze is
snelopenend waardoor in orde van grootte 80% van het debiet bij slechts 40% opening
geregeld moet worden. Dit maakt de debietregeling moeilijk.

Figuur 5-7: Schuifafsluiter [49]

5.1.8 Klepafsluiter
De klepafsluiters of globe valves zijn lineaire afsluiters die gebruikt worden om de stroming te
starten, stoppen en regelen. De klepafsluiter komt voor met verschillende afsluitschijven en
ontwerpvormen. Figuur 5-8 geeft de meest voorkomende schijven weer:

Bolschijf Samengestelde schijf Conische schijf

Figuur 5-8: Bol-, samengestelde en conische schijf klepafsluiter [55]

- Bolschijf: beter bij lage druk systemen.

- Samengestelde schijf: gebruikt bij toepassingen om stroming af te sluiten.
- Conische schijf: betere stromingsregeling.

44
De stromingskarakteristiek van een afsluiter is afhankelijk van de gebruikte schijf en het
ontwerp. Bovendien varieert de waarde van fabrikant tot fabrikant. Door hun specifieke vorm
zijn klepafsluiters zeer geschikt voor het regelen van de stroming. Naast de verschillende
afsluitschijven zijn ook vier specifieke ontwerpen mogelijk, figuur 5-9 verduidelijkt de
ontwerpvormen:
- Rechte stroming (Z-type): standaard ontwerp.
- Hoekstroming: lagere drukval over de afsluiter.
- Dwarsstroom: hier niet van toepassing.
- Y- stroming: gunstigere stroming, lagere drukval.

Rechte stroming Hoekstroming Dwarsstroming Y-stroming

Figuur 5-9: Verschillende types klepafsluiter [55]

De klepafsluiter wordt meestal gemonteerd zodat de vloeistofstroom toekomt op de onderkant

van de schijf. Dit heeft als voordeel dat de klep gemakkelijk geopend kan worden. De
voornaamste nadelen van een klepafsluiter zijn de grote drukval over de open klep, grote
geluidsproductie bij grote drukvallen en hoge benodigde bedieningskracht.

5.1.9 Overzicht
Om de correcte afsluiters te selecteren, vergelijkt tabel 5-2 de verschillende eigenschappen.
Deze eigenschappen worden besproken door middel van de symbolen in tabel 5-1 [49].
Tabel 5-1: Legende voor de gebruikte symbolen

 “ja”
 “nee”
 “zeer hoog”
 “hoog”
Ø “gemiddeld”
 “laag”
 “zeer laag”

45
Tabel 5-2: Overzicht eigenschappen afsluiters

Schuifafsluiter
Kogelafsluiter

Plugafsluiter

Klepafsluiter
Mesafsluiter
Knijpventiel
Vlinderklep

Membraan
Afsluiters

afsluiter
Drukval bij open klep        
Snelheid van
     5  
klepbediening
Bedieningskracht6        

Inbouwgrootte        

Drupdicht      7  
Gunstigheid van de
       
klepkarakteristiek
Kleine smoring
       
mogelijk
Beide richtingen        

Gewicht        

Bedrijfsdruk        

Kostprijs        

Gevoelig voor lekken        

Erosie van dichtingen
       
of schuif

5.1.10 Besluit
Voor het ontwerpen van de testbank zijn er twee soorten afsluiters nodig. De vlinderklep voor
het afsluiten van de stroming en een schuifafsluiter voor het regelen van het debiet. De keuze
volgt uit tabel 5-2.
Ondanks de minder gunstige regelkarakteristiek van de schuifafsluiter in vergelijking met de
klepafsluiter, wordt gezien de kostprijs en drukval toch voor deze eerste gekozen. Om toch
een voldoende groot en nauwkeurig regelbereik te bekomen, zal de benodigde schuifafsluiter
correct gedimensioneerd worden in paragraaf 8.1.4.3. Voor de volgende hoofdstukken wordt
met de term regelafsluiter verwezen naar schuifafsluiter.

5 Afhankelijk van de bedieningswijze, volgens Figuur 5-6

6 Om deze reden worden tandwielkasten, motoren of actuatoren aangebracht
7 Afhankelijk van de zitting

46
6 ONTWERPVOORWAARDEN

Bij het ontwerpen van een testbank moet rekening gehouden worden met richtlijnen, normen
en de door het bedrijf opgestelde eisen. Deze worden hieronder besproken.

6.1 Europese richtlijnen

Een richtlijn is een rechtshandeling die een bepaald doel vastlegt dat alle EU-landen moeten
bereiken. Elk land mag echter zelf de wetgeving vastleggen om dat doel te behalen [56]. De
richtlijnen die van toepassing zijn voor de testbank gaan voornamelijk over de veiligheid en
gezondheid van de bediener.

6.1.1 Machinerichtlijn 2006/42/EG

Het doel van de machinerichtlijn is het waarborgen van de veiligheid van machines die in
Europa in de handel worden gebracht. Het waarborgen van de veiligheid gebeurt enerzijds
aan de hand van essentiële gezondheids- en veiligheidseisen met betrekking tot het ontwerp
en de bouw en om anderzijds het vrije verkeer te vergemakkelijken. Wanneer aan de
machinerichtlijn is voldaan, wordt de machine voorzien van een CE-markering. Met deze
markering verklaart de producent een veilig product afgeleverd te hebben [57].
De machinerichtlijn is van toepassing op een groot aantal producten zoals machines,
veiligheidscomponenten, niet-voltooide machines etc. De testbank valt onder de term
“machines” wanneer een aandrijfsysteem aanwezig is dat niet rechtstreeks afhankelijk is van
menselijke of dierlijke kracht [58]. Hoewel de testbank niet voorzien is van een automatisch
aandrijfmechanisme, valt deze toch onder het toepassingsgebied van de machinerichtlijn. De
testbank kan namelijk gezien worden als een machine die specifiek wordt ontworpen en
gebouwd voor onderzoeksdoeleinden voor gebruik over een langere termijn.
Concreet betekent dit dat de testbank ontworpen en gebouwd dient te worden zodat de
blootstelling van de bediener of omgeving aan een risico, ten gevolge van het verkeerd gebruik
of gebrekkige werking van de onderdelen, geen aanleiding kan geven tot schade. In eerste
plaats is het aangewezen om zoveel mogelijk risico’s te elimineren. Aangezien dit niet altijd
mogelijk is dient het risico afgeschermd of de bediener geïnformeerd te worden over de
mogelijke restrisico’s.
De machinerichtlijn omvat meerdere aandachtspunten met betrekking tot de essentiële
veiligheids- en gezondheidseisen. Belangrijke zaken zijn: voldoende verlichting, ergonomische
werkomstandigheden, afschermen van bewegende onderdelen, veilige stopzetting en in
werking stellen en het risico van breuk tijdens het gebruik vermijden [58]. Deze zaken worden
in acht genomen bij het ontwerpen en bouwen van de testbank. Daarnaast wordt op het finale
ontwerp van de testbank een Failure Mode and Effects Analysis of FMEA uitgevoerd. Hieruit
kan meteen een inschatting gemaakt worden van de ernst van de mogelijk optredende risico’s
en bijgevolg de benodigde veiligheidsmaatregelen genomen worden om het gevaar te
elimineren of reduceren.

47
Voor verdere informatie van veiligheids-en gezondheidseisen, wordt verwezen naar bijlage 1
van de machinerichtlijn 2006/42/EG. Om te kunnen aantonen dat de machine ontworpen en
gebouwd is in overeenstemming met de eisen van de machinerichtlijn, dient ook een technisch
constructiedossier of TCD opgesteld te worden. Deze bevat een algemene beschrijving,
gebruikshandleiding, technische tekeningen, risicoanalyse en mogelijke berekeningen. Deze
scriptie met alle onderzochte principes, berekeningen en FMEA-analyse vormt bijgevolg de
basis voor het TCD.

6.1.2 Laagspanningsrichtlijn 2014/35/EU

Elektrische apparaten met een in- of uitgangsspanning tussen 50 en 1000 V wisselspanning
of 75 en 1500 V gelijkspanning vallen onder het werkingsgebied van de laagspanningsrichtlijn
of Low Voltage Directive of LVD [59]. De laagspanningsrichtlijn streeft naar het voldoen van
de eisen op elektrisch materiaal die de gezondheid en veiligheid van mens, dier en goederen
beschermt tegen gevaar van verwonding of andere schade die te wijten is aan directe of
indirecte aanraking. Voor verdere informatie wordt verwezen naar de machinerichtlijn die de
laagspanningsrichtlijn overkoepelt [60].

6.1.3 Elektromagnetische compatibiliteitsrichtlijn 2014/30/EU

Alle elektrische en elektronische apparaten kunnen een bron zijn van EMC of EMI. Deze EMI
kan de werking van omliggende apparaten verstoren. De richtlijn elektromagnetische
compatibiliteit 2014/30/EU legt in bijlage 1 eisen op aan elektrische toestellen en installaties
om de storing tot het minimum te beperken. Deze richtlijn is van toepassing op het gebruik van
frequentieomvormers, sensoren, bekabeling etc. waarvan de fabrikant voorschrijft hoe de
componenten moeten worden aangesloten. Enkele belangrijke aandachtspunten zijn het
installeren van een behuizing die voldoet aan EMC-richtlijn, voorzien van een juiste aard- en
massaverbinding, gebruik van afschermde kabels en het scheiden van signaal- en
vermogenskabels [61].

6.1.4 Besluit
Het is noodzakelijk om de veiligheid en gezondheid van iedereen die met de machine in
contact komt te waarborgen. Wanneer hier al bij het ontwerp rekening mee wordt gehouden is
het mogelijk om gevaren reeds bij de bron te elimineren. Daarnaast worden de resterende
veiligheids- en gezondheidsrisico’s zo goed mogelijk afgeschermd. Via waarschuwingen,
instructies en opleidingen wordt de bediener hiervan op de hoogte gebracht [62].
Aangezien Amcal VCA-gecertificeerd is moeten alle in gebruik zijnde machines ook CE-
gemarkeerd zijn. Om dit voor de testbank uit te voeren, moet ervoor gezorgd worden dat aan
alle relevante EU-voorschriften voldaan is. Daarnaast zijn ook een TCD en EU-
conformiteitsverklaring nodig waarin Amcal als fabrikant de volle verantwoordelijkheid neemt
voor het voldoen aan alle eisen.
Vooraleer de testbank volledig in gebruik wordt genomen, zal deze documentatie met
bijhorende CE-markering voorzien worden. In de volgende stap zal dan ook beroep gedaan
worden op een gespecialiseerde firma om het correct uitvoeren van dit proces te garanderen.

48
6.2 Normen

6.2.1 EN ISO 9906:2012

De “EN ISO 9906 Rotodynamic pumps – Hydraulic performance acceptance test grade 1, 2
and 3” [5] is een internationale standaard die regels oplegt voor het uitvoeren van testen op
testbanken van fabrikanten of labo’s. Volledig naleven van deze internationale norm is niet
altijd mogelijk. Daarom moeten de betrokken partijen vooraf overeenkomen hoe de testen
worden uitgevoerd.
Om de pomp correct te beoordelen wordt een gestandaardiseerd meetproces toegepast. Zo
zou het testen van een pomp in twee verschillende testbanken of systemen eenzelfde indicatie
moeten geven van de prestaties. De aanbevelingen en richtlijnen worden besproken in Annex
A van ISO 9906:2012.
Testopstelling volgens Annex A ISO 9906 [5]:
De beste meetcondities worden verkregen indien de stroming door de meetsectie een axiaal
symmetrische snelheidsverdeling en uniforme drukverdeling heeft. Dit is mogelijk door
stromingsverstoringen te vermijden op een afstand minder dan vier keer de diameter voor de
zuigzijde van de pomp.
In ISO 9906:2012 worden drie tolerantiegraden besproken gaande van kwaliteit 1 met kleine
tolerantiebreedte tot kwaliteit 3 met grote tolerantiebreedte. De kwaliteit waartoe een bepaalde
pomp behoort, is terug te vinden in de datasheets van de pompfabrikant. De kwaliteit is
bepalend voor de toelaatbare afwijking van de gemeten waarden. Grundfos pompen vallen
hierbij onder kwaliteit 3(B), KSB pompen onder kwaliteit 2(B). Tabel 6-1 geeft de tolerantieband
weer per kwaliteitsgraad.
Tabel 6-1: Opgegeven tolerantie per kwaliteitsgraad [5]

Graad 1 2 3
𝑄 10% 16% 18%
ℎ 6% 10% 14%
Acceptatiegraad 1U 1E 1B 2B 2U 3B
𝑄 +10% ±5% ±8% +16% ±9%
Verplicht
ℎ +6% ±3% ±5% +10% ±7%
𝑃 +10% +4% +8% +16% +9%
Optioneel
𝜂 ≥ 0% −3% −5% −7%

De tolerantiewaarden in de tweede en derde rij geven de grootte van de tolerantieband aan

voor druk- en debietmeting. Afhankelijk van de acceptatiegraad (1,2 en 3; B, E en U) wordt de
tolerantie concreter opgegeven met een mogelijk uni- of bilateraal tolerantiegebied. Ook de
toelaatbare vermogens- en rendementsafwijking wordt hierbij per acceptatiegraad
weergegeven.

49
Richtlijnen in verband met het uitvoeren van testen volgens de gestandaardiseerde norm:
- De metingen worden uitgevoerd bij stabiele toestand of steady state conditions.
Bovendien is het belangrijk testen uit te voeren waarbij cavitatie geen invloed heeft op
de prestaties van de pomp. Om de curve op te stellen is een minimum van vijf
meetpunten nodig.
- Vermijden van regelafsluiters in de zuigzijde van de pomp. Indien dit niet mogelijk is,
moet stromingsegalisatie toegepast worden.
- Drukmeetpunten op een afstand gelijk aan twee keer de diameter van de in- en uitlaat.
Bij kwaliteit 2 en 3 is het toegelaten bij de pompflenzen te meten.
- De leidingsdiameter bij het meetpunt aan zuig- of perszijde moet gelijk zijn aan de
diameter van zuig- of perszijde van de pomp. Daarenboven moeten de buizen coaxiaal
zijn.
- Kwaliteit 1 vereist vier drukmeetpunten. Bij kwaliteit 2 en 3 volstaat één meetpunt bij
een homogene stroming zoniet, twee meetpunten.
- Drukafname loodrecht op de meetbuis waarbij de diameter van de meetbuis gelijk is
aan een tiende van de buisdiameter en lengte groter is dan twee en een half keer de
diameter van het aftakpunt.
- Vermijden van luchtbellen bij drukmeting, plaatsen van doorzichtige luchtslang om
luchtbellen op te sporen.
Bijlage B geeft de kalibratie-intervallen weer van de gebruikte meetmethodes (uit Annex C van
de norm ISO 9906:2012) [5].

6.2.2 Besluit
Bovenstaande norm is essentieel voor het uitvoeren van prestatietesten op nieuwe pompen
door de fabrikanten en testlabo’s. Aangezien Amcal enkel herstellingen uitvoert en geen
pompfabrikant is, is deze norm ook minder van belang. Desondanks eisen sommige
belangrijke klanten zoals waterdistributiemaatschappijen om de pomp na herstelling te testen
conform deze norm. Daarom wordt bij het ontwerp van de testbank en metingen, waar
mogelijk, toch in overeenstemming gewerkt met ISO 9906:2012. Het is de bedoeling om een
correcte weergave te verkrijgen van de pompprestaties, maar dit is af te wegen tegen het
gebruiksgemak van de testbank. Denk hierbij aan de benodigde egalisatieleiding van 12xD bij
het gebruik van een afsluiter in de zuigzijde. Dit zou leiden tot een testbank met veel grotere
afmetingen waardoor deze niet meer in de voorziene ruimte kan geplaatst worden. Hiervoor
wordt in samenspraak met Amcal onderzocht wat werkelijk mogelijk is.

50
6.3 Ontwerpvoorzieningen en -richtlijnen
Naast de van toepassing zijnde richtlijnen en normen moet ook rekening gehouden worden
met de opgelegde eisen door het bedrijf, de mogelijkheden binnen het bedrijf en de te testen
pomptypes. Daarnaast bespreekt deze paragraaf ook enkele ontwerprichtlijnen om
neveneffecten zoals vortices te vermijden.

6.3.1 Beschikbare ruimte en voeding

De ruimte die voorhanden is om de testbank te plaatsen:
- Lengte: 8 m
- Breedte: 3,3 m
- Hoogte: 5 m
Bewegingsruimte van rolbrug en zwenkarm volgens figuur 6-1:
- Beschikbare hoogte onder de rolbrug: 5 m
- Beschikbare hoogte onder de zwenkarm: 3,95 m

Figuur 6-1: Beschikbare plaatsen voor rolbrug en zwenkarm, maten uitgedrukt in [mm]

Om de onderwaterpompen te testen, moeten deze ondergedompeld worden. Hiervoor is een

ondergronds reservoir voorzien met de volgende afmetingen:
- Diameter: 0,6 m
- Diepte: 6 m
Netvoeding:
- Unet: 3 x 400 V
- Imax : 80 A
- Pmax: 37 kW
Het beschikbaar bedrijfsvermogen is 37 kW, om pompen met grotere vermogen te testen zijn
er twee mogelijkheden: enerzijds gebruik maken van een externe stroomgenerator die voor
bepaalde toepassingen gehuurd kan worden en anderzijds door het toepassen van de
“fundamentele pompwetten”.

51
Door gebruik te maken van de fundamentele pompwetten kunnen pompen getest worden met
een hoger nominaal vermogen en stroom. Dit wordt mogelijk gemaakt met een
frequentieomvormer die de aandrijffrequentie van de motor reduceert naar bijvoorbeeld 90%
van de netfrequentie of 45 Hz. Bovendien is het mogelijk de hoge aanloopstroom van motoren
te verkleinen. Tabel 6-2 maakt de vergelijking tussen twee aandrijffrequenties van een SP95-
10 Grundfos-pomp die in normale omstandigheden niet met de huidige elektriciteitstoevoer
kan getest worden. Deze uitwerking wordt bekomen met formules 3-4, 3-5 en 3-6.
Tabel 6-2: Vergelijking pomptest bij 50 Hz en 45 Hz bij SP95-10 van Grundfos

Test bij 90% van

Test bij netfrequentie 𝑓1
netfrequentie 𝑓2
Frequentie [Hz] 50 45
Toerental [min-1] (synchroon 3000 2700
toerental verondersteld)
Debiet [m³/h] 95 85,5
Opvoerhoogte [m] 130 105,3
Vermogen [kW] 45 32,8

Tabel 6-2 toont het effect aan van de frequentiedaling tot 90% van de netfrequentie. Het
uiteindelijk vermogen neemt af met 27,1% van het oorspronkelijk vermogen. Door deze manier
van werken toe te passen is het mogelijk om grotere pompen en motoren te testen.
De gemeten waarden moeten voor het vergelijken met de oorspronkelijke pompcurve
omgerekend worden naar 50 Hz. Bovendien moet rekening gehouden worden met het feit dat
de motor niet op synchroon toerental zal draaien. Bij het toepassen van de fundamentele
pompwetten zal daarom uitgegaan worden van de ingestelde frequentie op de omvormer in
de plaats van het werkelijk toerental omdat de exacte slip niet gekend is.
Echter zorgt deze veronderstelling voor een afwijking. Tabel 6-3 geeft de vergelijking weer
tussen het eerste geval waarbij geen rekening wordt gehouden met de slip en het tweede
geval waarbij een constante slipfrequentie van 2,5 Hz wordt verondersteld.
Tabel 6-3: Effect van de veronderstelling op de rotatiefrequentieverhouding f2/f1

Aandrijf- Aandrijf- Slip- Test bij 90% van 𝑓2

Geval
toerental frequentie 𝑓1 frequentie netfrequentie 𝑓2 𝑓1
[min-1] [Hz] [Hz] [Hz]
1 3000 50,0 0,0 45,0 0,900
2 2850 47,5 2,5 42,5 0,895

Uit de verhoudingen 𝑓2 /𝑓1 , volgens tabel 6-3, blijkt dat er een lichte afwijking wordt bekomen.
De relatieve fout die hieruit volgt, bedraagt 0,58 % voor het debiet, 1,18% voor de
opvoerhoogte en 1,78% voor het vermogen. Indien de omzetting nauwkeurig dient gekend te
zijn, zal het bijgevolg aangewezen zijn om een toerentalsensor aan te kopen. Daarnaast is het
mogelijk om in dergelijke gevallen gebruik te maken van een stroomgenerator waardoor de
pomp meteen op nominaal toerental kan aangedreven worden. Dit wordt in overleg met de
klant besproken.

52
 6.3.2 Pomptypes en -groottes
Om de verschillende pomptypes en -groottes snel te kunnen aansluiten en testen moet bij het
ontwerp rekening gehouden worden met de afmetingen en de positie van de aansluiting, die
radiaal of axiaal kan zijn. De testbank moet zodanig ontworpen zijn zodat met een minimale
inspanning en tijdsgebruik de meest voorkomende pompen kunnen aangesloten worden op
de pers- en zuigleiding. Tabel 6-4 geeft de meest voorkomende pompen van Grundfos en KSB
weer die met behulp van de testbank zullen getest worden.
Tabel 6-4: Meest voorkomende te testen pompen

Basismodellen Aansluiting KSB Grundfos Voorbeeld Aandeel

Normpompen Axiaal in, NB of

Etabloc Figuur 6-2
compact radiaal uit normblok
10%
Normpompen Axiaal in,
Etanorm NK Figuur 6-3
lang-gekoppeld radiaal uit

Inline Inline Etaline TP Figuur 6-4 15%

Inline
Inline Movitec CR Figuur 6-5 65%
drukverhoging
Onderwater-
Axiaal uit SP/SQ Figuur 6-6 10%
pompen

Figuur 6-2: Etabloc KSB, normpomp [63] Figuur 6-3: Etanorm KSB, normpomp [63]

Figuur 6-4: Etaline KSB, inline pomp [63]

53
 Figuur 6-5: CR Grundfos, inline pomp [64] Figuur 6-6: SP Grundfos , axiale pomp [64]

Tabel 6-5 geeft de diverse aansluitmogelijkheden weer van uit uitgebreide pompaanbod.
Tabel 6-5: Type pompen met aansluiting

Pomptype in de Aansluitingen Min. afmeting Max. afmeting

basisvorm (zuig/ pers) (zuig/ pers)

Normpompen E; DIN; ANSI; JIS DN50/ DN32 DN200/ DN150

Inline pompen DIN DN32 DN200

Inline DIN; JIS; ANSI DN25 DN125

drukverhogings-
pompen Victaulic; ovalen
RP1 RP2
flenzen (BSP)

Onderwaterpompen Draadaansluiting RP 1 ¼ RP 6

54
 6.3.3 Opgelegde eisen
Door het bedrijf worden ook enkele eisen opgelegd in verband met de testbank. Zo moet het
mogelijk zijn alle pompen te testen met een minimum aan ombouw, zodat de procestijd en
fysieke inspanningen afnemen. Bovendien moet het mogelijk zijn om het waterreservoir op
druk te plaatsen zodat indien nodig, pompen die gevoelig zijn aan cavitatie kunnen getest
worden met voordruk. Een bijkomende eis is het waterverlies beperken bij het demonteren van
de pomp.
Voor de pomptypes besproken in tabel 6-4 moet het mogelijk zijn testen uit te voeren over een
bereik van:
- Debiet 1 - 200 m³/h
- Druk 0 - 25 bar

6.3.4 Ontwerprichtlijnen
6.3.4.1 Zuigzijde
De centrifugaalpomp wordt gevoed door een zuigtank. Om de pompwerking niet positief of
negatief te beïnvloeden moet de stroming zo uniform mogelijk en vrij van wervelingen en
vortices zijn.
Wanneer de pomp zuigt uit een waterreservoir met vrij niveau, kan lucht door middel van
vortices in de pomp gezogen worden. Dit geeft aanleiding tot een verandering in vermogen,
opvoerhoogte, debiet en efficiëntie. Om de correcte werking van de centrifugaalpomp te
garanderen worden volgende richtlijnen in verband met de zuigleiding besproken [2], [12]:
Vloeistofsnelheid zuigzijde pomp: bij vloeistofdebieten lager dan 0,3 m³/s of ongeveer 1000
m³/h is de richtwaarde voor de vloeistofsnelheid tussen 0,6 en 2,7 m/s aan de zuigmond van
de pomp [12]. Andere richtlijnen geven stroomsnelheden aan van maximaal 4 m/s. Om een
maximale NPSHA te bereiken wordt als richtwaarde 1 tot 2 m/s genomen [2]. Hierbij zal het
belangrijk zijn om een voldoende grote toevoerleiding te gebruiken.
Onderdompelen pomp: bij het onderdompelen van een onderwaterpomp moet het zuigvlak
van de pomp voldoende omringd zijn door vloeistof. De statische druk aan de zuigzijde van de
pomp moet hier voldoende groot zijn om oppervlakte- en wand-vortices te vermijden zoals
aangegeven in figuur 6-7. Dit kan toegepast worden door het waterreservoir op een hoogte te
plaatsen en/of een voldoende hoog waterniveau te voorzien. De richtwaarde voor het
onderdompelen is afhankelijk van de stromingssnelheid en leidingsdiameter van de pomp en
is terug te vinden in bijlage c.

Figuur 6-7: Voorstelling vortices [2]

55
In figuur 6-8 wordt een vlot of raft op het waterniveau geplaatst om te voorkomen dat de
vortices lucht meetrekken in de zuigleiding.

Figuur 6-8: Plaatsing van een vlot om lucht-vortices te vermijden [12]

Speciale vormgeving: gebruik maken van excentrische reducties en aftakking om

luchtzakken in de leiding te voorkomen. Dit wordt aangegeven in figuur 6-9.

Figuur 6-9: Speciale vormgeving om luchtzakken te voorkomen [12]

Om daarnaast de interactie tussen de inlaat- en zuigzijde van het waterreservoir te vermijden

worden beide onderdelen onderwater en voldoende ver van elkaar geplaatst. Een andere
mogelijkheid is het monteren van een afschermplaat of deflector. Figuur 6-10 vormt een
combinatie van de voorgaande ontwerprichtlijnen en zorgt voor de beste oplossing.

Figuur 6-10: Interactie tussen zuig- en inlaatleiding verhinderen met afschermplaat [12]

56
Instroom waterreservoir: bij het gebruik van een cilindrisch waterreservoir met tangentiële
instroom, zoals aangegeven in figuur 6-11, ontstaat als gevolg van de instroom een
rotatiebeweging van de inhoud van het waterreservoir. Om dit te vermijden wordt voor de
zuigleiding naar de pomp een radiale of axiale splitter geplaatst om de stroming te egaliseren.

Figuur 6-11: Gebruik van splitter om stroming te egaliseren [12]

Zoals eerder besproken in paragraaf 3.4 moet ook voldaan zijn aan andere criteria zodat
stooreffecten zoals cavitatie de werking van de pomp niet beïnvloeden. Om geen cavitatie te
verkrijgen moet de NPSHA voldoende hoog zijn. Cavitatie ontstaat als gevolg van de
afnemende statische druk van de vloeistof. Bij het bereiken van de dampdruk van de vloeistof
ontstaan dampbellen die bij een toenemend druk terug imploderen. Dit geeft aanleiding tot
lawaai en trillingen en bijgevolg ook een daling van de opvoerhoogte en efficiëntie. Een
voldoende hoge NPSHA voorkomt dat de dampspanning van de vloeistof bereik kan worden.
De invloedsfactoren van NPSH zijn de watertemperatuur, druk boven de vloeistof, de
geodetische zuighoogte en stromingsverliezen aan de zuigzijde. Hiermee rekening houden bij
het ontwerp kan door:
- Het beperken van de watertemperatuur. Bij het testen van de pompen zal het
toegevoerd vermogen grotendeels omgezet worden in warmte. De temperatuur
beperken is mogelijk door het water te koelen of een voldoende grote watervoorraad
te voorzien.
- Een gesloten circuit op voordruk te plaatsen zodat de druk op de vloeistof toeneemt.
- Gebruik maken van een bovengronds en indien mogelijk op hoogte geplaatst
waterreservoir. Hierdoor neemt de beschikbare druk aan de zuigzijde toe.
- Leidingsverliezen ten gevolge van bochten, reducties en afsluiters vermijden aan de
zuigzijde.
- Een zo kort mogelijke zuigleiding en gebruik maken van hydraulisch gladde buizen.
6.3.4.2 Persleiding
In de industrie worden de stroomsnelheden over lange afstand beperkt tot 1,5 tot 3 m/s om het
drukverlies te beperken. In korte leidingen zijn snelheden toegelaten tot 5 m/s, bij extreme
gevallen is zelfs 10 tot 20 m/s mogelijk. Deze richtlijnen hebben betrekking tot het drukverlies
in de leiding.

57
 6.3.4.3 Neveneffecten
Waterhamer
Plotse stromingsveranderingen in een leiding geven aanleiding tot drukstoten die zich
voortplanten met de snelheid van het geluid. De omvang van drukpieken en de te verwachten
schade neemt toe met de lengte van de leiding en de stromingssnelheid in de leiding.
Waterslag wordt veroorzaakt door het snel sluiten van een afsluiter en het blokkeren of starten
van de pomp. Hierbij vormt het snel afsluiten van de leiding de grootste waterslag omdat er
zich in een zeer korte tijd een totale vertraging voordoet tot stilstand.
Waterhamer voorkomen is mogelijk door de stromingssnelheiden te beperken, gebruik te
maken van traag sluitende afsluiters en door de pomp te laten aanlopen met behulp van een
frequentieomvormer of softstarter.

58
7 VOORONDERZOEK ONTWERP

Vooraleer het ontwerpproces aan te vatten, wordt er een vooronderzoek gedaan naar de
bestaande testbanken. Dit geeft een inzicht in de bestaande testmogelijkheden. Vervolgens
worden vanuit eigen ideeën enkele concepten opgesteld die de basis zullen vormen voor het
ontwerp van de nieuwe testbank.

7.1 Bestaande testbanken

7.1.1 Grundfos

A
B

Figuur 7-1: Testbank Grundfos [65]

Op figuur 7-1 wordt een testbank van Grundfos weergeven. Deze is voorzien van één
debietmeter die door middel van een flexibele slang met de perszijde (B) van de pomp wordt
verbonden. De zuigleiding (A) wordt op de pomp gemonteerd. De pompen kunnen getest
worden tot een druk van 25 bar en een debiet van 70 m³/h. Bij hogere debieten ontstaat
cavitatie in de pomp. Bij deze testbank is het mogelijk om diverse pomptypes te testen mits
ombouw.
Door het voorzien van een opvangbak en extra pomp, wordt het water die vrijkomt bij het
demonteren van de testpomp terug in het waterreservoir gepompt. Hierdoor is het waterverlies
miniem. Tabel 7-1 bespreekt de voor- en nadelen van de testbank in figuur 7-1.

59
Tabel 7-1: Voor- en nadelen testbank Grundfos

Voordelen Nadelen
Verschillende soorten pompen testen Veel tijdsverlies per type pomp door
ombouw
Compacte opbouw Beperkte debietrange
Minder turbulentie door debietafregeling na Debietmeter moet tegen hogere druk
de debietmeter bestand zijn
Regelafsluiter is minder goed bereikbaar
Weinig voordruk beschikbaar
Drukmeting aan de perszijde op grote
afstand van de pomp (= meetfout)

60
 7.1.2 KSB Zwanenburg

Figuur 7-2: Testbank KSB in Zwanenburg, Nederland

Figuur 7-2 toont de testbank van KSB in Zwanenburg. Bij deze testbank is het mogelijk om
pompen met een verschillende aanzuig- en persdiameter te testen. Door het gebruik van drie
debietmeters kunnen nauwkeurige metingen uitgevoerd worden over een grote debietsrange.
Het uitlezen van de debiet- en drukmeters gebeurt aan de hand van op maat gemaakte
software. Deze maakt het mogelijk om de pompcurve meteen te projecteren. Tabel 7-2
bespreekt de voor- en nadelen van de testbank.
Tabel 7-2: Voor- en nadelen testbank KSB in Zwanenburg, Nederland

Voordelen Nadelen
Grote range van debietmetingen mogelijk Montage van de grote slangen (DN200 en
DN100) moet gebeuren met meerdere
arbeiders
Meting gebeurt volkomen automatisch, Door het ondergronds reservoir is een
testfiche wordt verkregen vacuümpomp nodig om de zuigleidingen
met water te vullen
Minder turbulentie door debietafregeling na Na het testen wordt het vacuüm verbroken
de debietmeter waardoor de leidingen leeglopen
Geen waterverlies Drukval over regelafsluiter bij hoge debieten
Lange testduur door montage,
vacuümtrekken van het systeem etc.
Debietmeter moet tegen hogere druk
bestand zijn
Drukmeting niet aan de perszijde pomp

61
 7.1.3 Amcal

Figuur 7-3: Testbank Amcal

Figuur 7-3 toont de testbank van Amcal in Lichtervelde. Om kleine en grotere debieten te
meten, wordt gebruik gemaakt van twee debietmeters, deze schakelt de bediener in
naargelang het debiet van de pomp. Om diverse pompgroottes te testen wordt een
klemsysteem toegepast dat op een beweegbare slede gemonteerd is. Hierbij zorgt een
hydraulische cilinder voor de aandrijving en het klemmen van de pomp tussen de flenzen.
Omwille van het toepassen van flexibele slangen is de druk in het systeem beperkt. Tabel 7-3
vat de voor- en nadelen van de testbank samen.
Tabel 7-3: Voor- en nadelen testbank Amcal

Voordelen Nadelen
Het testen van verschillende pomptypes is Geen nauwkeurige debiet- en drukmetingen
mogelijk
Debietmeter moeten niet bestand zijn tegen Het testen van pompen is slechts mogelijk
hoge druk tot een aansluitdiameter van 100 mm
Maximaal meetdebiet is 150 m³/h
Tijdsverlies door ombouw
Geen beveiliging tegen overdruk die
ontstaat bij het sluiten van alle afsluiters

62
7.2 Concepten
In de onderstaande concepten worden de stromingsrichtingen aangegeven door middel van
de grijze pijlen. De blauwe pijlen duiden de bewegende onderdelen of slede aan. De
onderdelen die rood gekeurd zijn geven de ombouwonderdelen weer voor het testen van
onderwaterpompen.

7.2.1 Concept 1

Reservoir Monteren
inline
pomp

Flexibele Monteren
slang onderwaterpomp

Figuur 7-4: Concept 1

Figuur 7-4 geeft het eerste concept weer. Het reservoir wordt met een flexibele slang
verbonden aan de testbank. De afsluiter aangegeven met nummer 1 zorgt voor het afsluiten
van het reservoir. De afsluiter met nummer 2 zorgt voor de debietregeling. Onderdeel 3 is de
debietmeter.
Tachtig procent van de geteste pompen zijn inline pompen, deze pompen komen in diverse
afmetingen en aansluitmogelijkheden voor. Om het testen van deze pompen eenvoudig en
snel te laten verlopen, zonder schroefwerk van bouten en moeren, wordt gebruik gemaakt van
een klemsysteem dat de in- en uitlaat van de pomp tussen twee flenzen klemt. Dat is mogelijk
door één deel van de testbank verplaatsbaar te maken. Het monteren van de rode koppeling
tussen de beweegbare en vaste zijde van de testbank maakt het mogelijk om de
onderwaterpompen te testen. Tabel 7-4 somt de voor- en nadelen op van het eerste concept.
Tabel 7-4: Voor- en nadelen concept 1

Voordelen Nadelen
Beperkt waterverlies aangezien enkel het Stromingsegalisatie nodig na debietregeling
water aanwezig tussen afsluiters en pomp om nauwkeurige meetwaarden te bekomen.
verloren gaat bij het demonteren
Grote drukken toegelaten aan perszijde Testen normpompen is niet voorzien
door het gebruik van vaste leidingen
Debietmeter moeten niet bestand zijn tegen Rubberen slangen hebben grote buigradius
hoge druk
Enkel afsluiter 1 en flexibele slang bewegen
door de positieverandering
Minimumaantal afsluiters

63
 7.2.2 Concept 2

Reservoir
Reservoir Monteren
inline pomp

Flexibele slang

Monteren
onderwater pomp

Figuur 7-5: Concept 2

Figuur 7-5 toont het tweede concept en volgt uit kleine aanpassingen van figuur 7-4. Het
voordeel van dit concept is dat er praktisch geen ombouw nodig is voor het testen van de
onderwaterpompen. De bediener moet enkel de rode buis tussen de flenzen klemmen. De
ontwerpkeuze zorgt voor een kleinere ombouw maar resulteert in een groter aantal benodigde
afsluiters om het waterverlies te beperken. Hierdoor zal de kostprijs van de testbank
toenemen. Tabel 7-5 somt de voor- en nadelen op van het tweede concept.
Tabel 7-5: Voor- en nadelen concept 2

Voordelen
Grote drukken toegelaten aan perszijde
door het gebruik van vaste leidingen
Enkel afsluiter, flexibele slang en
koppelstuk bewegen door de
positieverandering
Het is mogelijk om het waterreservoir op
druk te brengen indien gewenst
Debietmeter moeten niet bestand zijn tegen
hoge druk
Nadelen
Duurdere testbank door het gebruik van
extra afsluiter en terugslagklep om
waterverspilling tegen te gaan
Testen normpompen niet voorzien
Na de debietregeling moet de stroming
terug geëgaliseerd worden om nauwkeurige
debietmeting mogelijk te maken
Rubberen slang heeft een grote buigradius

64
 7.2.3 Concept 3

Flexibele
slang

Monteren
inline pomp

Reservoir
Reservoir

Monteren
onderwater pomp

Figuur 7-6: Concept 3

Bij het derde concept, weergegeven in figuur 7-6, wordt de flexibele slang aan de
toevoerleiding vervangen door een vaste buis aan de perszijde. De vaste leiding aan de
perszijde wordt vervangen door een flexibele. Door deze aanpassingen zal een groot deel van
de testbank meebewegen bij het verplaatsen van de slede op de testbank. Tabel 7-6 somt de
voor- en nadelen op van het derde concept.
Tabel 7-6: Voor- en nadelen concept 3

Voordelen
Debietmeter moeten niet bestand zijn tegen
hoge druk
Leidingsverliezen door rubberen slang
hebben beperkte invloed op pompwerking
Beperkte ombouw
Nadelen
Duurdere testbank vanwege het gebruik
van extra afsluiter en terugslagklep om
waterverspilling tegen te gaan
Groot deel van de testbank beweegt mee bij
het bewegen van de slede
Testen normpompen niet voorzien
Na de debietregeling moet de stroming
terug geëgaliseerd worden om nauwkeurige
debietmeting mogelijk te maken
Rubberen slang heeft een grote buigradius

65
 7.2.4 Concept 4
Flexibele slang

Reservoir

Monteren
inline pomp

Monteren
onderwaterpomp

Monteren
normpompen

Figuur 7-7: Concept 4

Concept vier volgens figuur 7-7 gaat uit van een volledig nieuwe opstelling. Net zoals in
concept 3 volgens figuur 7-6 wordt een vaste toevoerleiding en flexibele persleiding voorzien
aan het reservoir. Mits een beperkte ombouw is het mogelijk om normpompen te testen,
hiervoor is een extra aftakpunt voorzien. Tabel 7-7 somt de voor- en nadelen van het vierde
concept op.
Tabel 7-7: Voor- en nadelen Concept 4

Voordelen Nadelen
Geen ombouw nodig voor onderwater- en Duurdere testbank door het gebruik van
inline pompen extra afsluiter en terugslagkleppen om
waterverspilling tegen te gaan
Mogelijkheid om het waterreservoir op druk Afsluiter 2 is moeilijker bereikbaar om het
te plaatsen indien gewenst debiet af te regelen
Mogelijkheid tot het testen van Om een nauwkeurige druk- en debietmeting
normpompen (met beperkte ombouw) te bekomen moet de stroming na de
debietafregeling geëgaliseerd worden zodat
een gelijke snelheid en drukverdeling
bekomen wordt.
Debietmeter moeten niet bestand zijn tegen Groot deel van de testbank beweegt mee bij
hoge druk het bewegen van de slede

66
8 ONTWERP TESTBANK

Het doel van dit project is het ontwikkelen van een universele testbank om de verschillende
pomptypes en -groottes snel en eenvoudig te testen met een minimum aan ombouw.
Bijkomend is het correct uitvoeren van de metingen ook belangrijk. Hiervoor wordt gebruik
gemaakt van de in paragraaf 4.1 besproken en gekozen debiet- en drukmeters. Om de
maximale nauwkeurigheid van de gekozen meettoestellen te bekomen, dienen ze volgens de
aangegeven installatie-instructies van de fabrikant te worden geïnstalleerd en indien mogelijk
te voldoen aan ISO 9906:2012.
De eerste fase van het ontwerp bestaat uit een vooronderzoek van de bestaande testbanken
en het uitwerken van enkele concepten waaruit de benodigde componenten voor een goed
functionerende testbank kunnen afgeleid worden. Om een inzicht te krijgen in de afmetingen,
worden de concepten uit paragraaf 7.2 dan ook concreter gemaakt door gebruik te maken van
het tekenprogramma Solid Edge. Het ontwerp is bijgevolg een iteratief proces waarbij het
concept of ontwerp telkens herwerkt wordt totdat het aan de gestelde eisen en berekeningen
voldoet. De tijdens het ontwerp gemaakte keuzes zijn niet noodzakelijk de beste keuzes inzake
performantie. Ook economische factoren en het gebruiksaspect spelen een grote rol. In
samenspraak met het bedrijf werden de mogelijkheden onderzocht. In de volgende paragraaf
8.1 worden de benodigde onderdelen en gemaakte keuzes weergegeven die van toepassing
zijn voor het finale ontwerp. Daarop volgt de evolutie van de ontwerpen en een uitgebreide
beschrijving van het finale ontwerp. Het ontwerpproces wordt afgesloten met
controleberekeningen op zowel de sterkte van de constructie als de verbindingen, gevolgd
door de bepaling van de leidingsverliezen, NPSH en temperatuurstoename tijdens het
pompen.

67
8.1 Gemaakte keuzes voor het ontwikkelen van de testbank

8.1.1 Schematische voorstelling testopstelling

Vooraleer het ontwerp getekend wordt in het tekenprogramma is er een concept of
schematische voorstelling nodig. Deze volgt uit concept 3 van paragraaf 7.2.3 mits enkele
kleine aanpassingen om het testen van alle pompen mogelijk te maken.
Voor het aansluiten van een pomp tussen de leidingen van een installatie worden voornamelijk
flensverbindingen gebruikt. De waterdichte verbinding wordt hierbij verkregen door het
klemmen van de flens en dichting met behulp van een boutverbinding. Het aantal benodigde
bouten varieert tussen 8 en 24 en is afhankelijk van de drukklasse en de flensdiameter. Het
hydraulisch aansluiten van een pomp is bijgevolg een tijdrovend en arbeidsintensief proces.
Aangezien bij Amcal ongeveer 600 pompen per jaar getest worden, is het aangewezen om
een meer eenvoudige en snellere methode te hanteren.
Tachtig procent van de geteste pompen zijn inline modellen. De overige 20% zijn onderwater-
en normpompen. De geteste pompen komen voor in diverse afmetingen en aansluitdiameters.
Om met een minimum aan inspanning toch een groot aantal pompen eenvoudiger te testen
wordt een klemsysteem ontworpen dat het mogelijk maakt om de leidingen in te stellen
naargelang de inbouwafmetingen.
De overige 20%, namelijk de norm- en onderwaterpompen, worden met een alternatieve
opstelling getest, omdat de perszijde voor deze pompen in de meeste gevallen naar boven
gericht is. Een schematische voorstelling van de testbank wordt weergegeven in figuur 8-2.

Figuur 8-1: Schematische voorstelling testbank

68
Bij het ontwerp moet ook rekening gehouden worden met montagevoorschriften van de in
paragraaf 4 en 5 aangehaalde componenten om een maximale nauwkeurigheid en
gebruiksgemak te bereiken. De in paragraaf 6.3 aangehaalde ontwerprichtlijnen en eisen zijn
hier ook van belang.
In dit onderdeel worden de benodigde onderdelen voor de testbank gekozen die nodig zijn
voor het ontwerpen van de testbank.

8.1.2 Debietmeters
8.1.2.1 Dimensionering debietmeters
Zoals aangegeven in paragraaf 6.3.4.2 moet de stroomsnelheid in de leidingen beperkt worden
tot 3 m/s. Daarnaast geeft de fabrikant van de debietmeters een minimale stroomsnelheid aan
van 0,25 m/s, een nominale stroomsnelheid van 3 à 4 m/s en als laatste een maximale
stroomsnelheid van 10 m/s. Tabel 8-1 geeft de nominale debietranges aan per beschikbare
inbouwmaat volgens formule 4-1 en de aangegeven stroomsnelheden.
Tabel 8-1: Overzicht debietrange per aansluitdiameter DN, Siemens MAG 5100W, met nominale
debietrange aangegeven in het groen

Debiet [m³/h]
v [m/s] 0,25 0,5 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
DN25 0,44 0,88 1,8 3,5 5,3 7,1 8,8
DN40 1,1 2,3 4,5 9,0 13,6 18,1 22,6
DN50 1,8 3,5 7,1 14,1 21,2 28,3 35,3
DN65 3,0 6,0 11,9 23,9 35,8 47,8 59,7
DN80 4,5 9,0 18,1 36,2 54,3 72,4 90,5
DN100 7,1 14,1 28,3 56,5 84,8 113,1 141,4
DN125 11,0 22,1 44,2 88,4 132,5 176,7 220,9
DN150 15,9 31,8 63,6 127,2 190,9 254,5 318,1
DN200 28,3 56,5 113,1 226,2 339,3 452,4 565,5
DN250 44,2 88,4 176,7 353,4 530,1 706,9 883,6

Eén van de gestelde eisen door het bedrijf is een debietrange van 0,5 – 200 m³/h. Om deze
brede debietrange mogelijk te maken, worden de drie groen gemarkeerde debietmeters met
hun nominale range uit tabel 8-1 gekozen. Door de overlapping qua range, moet er tijdens het
meten niet meteen overgeschakeld worden van de ene naar de andere meter.
De keuze tussen de debietmeters DN200 en DN150 wordt bepaald vanuit het
toekomstperspectief. Door een grote debietsrange te voorzien kunnen in de toekomst, indien
nodig, ook grotere pompen getest worden. Het prijsverschil is eerder beperkt waardoor in
samenspraak met Amcal de debietmeter DN200 wordt gekozen.

69
 Figuur 8-2: Schematische meetopstelling debietmeters

8.1.2.2 Montage Siemens MAG 5100W

Om de maximale nauwkeurigheid te behalen is het aangewezen om de richtlijnen van de
fabrikant te volgen. Bijvoorbeeld de egalisatieleiding, positionering, elektrische aansluiting etc.
Bij het monteren van een debietmeter in een leiding moet rekening gehouden worden met
enkele factoren zoals het voldoende ondersteunen van de debietmeter in de leidingen en het
vermijden van sterke trillingen. Daarnaast is het ook belangrijk om ervoor te zorgen dat de
debietmeter tijdens de pomptesten altijd volledig gevuld is met vloeistof. Dit is mogelijk door
de debietmeter in een stijgende leiding of op het laagste punt van het circuit te plaatsen.
Het plaatsen van de debietmeter voor of na de regelafsluiter beïnvloedt de nauwkeurigheid
van de debietmeting. Wanneer de debietmeter na de regelafsluiter geplaatst wordt, bestaat de
kans dat er door de debietafregeling luchtbellen ontstaan in de vloeistof. Dit kan aanleiding
geven tot luchtophoping in de leiding en bijgevolg minder nauwkeurige metingen. Om dit
probleem te reduceren, worden de debietmeters verticaal in de leiding geplaatst. Een
bijkomend voordeel van deze verticale opstelling is de verminderde slijtage en afzetting van
vaste onderdelen op de meetelektrodes.
De tweede mogelijkheid bestaat uit het plaatsen van de debietmeter voor de regelafsluiter. In
dit geval hebben de luchtbellen in de vloeistof geen invloed op de debietmeting. Het nadeel
van deze opstelling is dat er een grotere druk inwerkt op de debietmeter. Hierdoor moet een
debietmeter aangeschaft worden met een grotere drukklasse PN25/PN40. Doordat deze
drukklassen minder gebruikelijk zijn in de industrie, neemt de kostprijs ook sterk toe in
vergelijking met de standaard drukklassen PN10/16.

70
 8.1.2.3 Besluit
Om een zo eenvoudig en budgetvriendelijke meetopstelling te maken, wordt de keuze
gemaakt voor een verticale opstelling waarbij de debietmeter na de regelafsluiter geplaatst
wordt.
Om maximale nauwkeurigheid te bereiken geeft de fabrikant de benodigde egalisatielengte
voor en na de debietmeter aan. De egalisatielengte heeft als doel de stromingsverstoring door
onder andere bochten en afsluiters te reduceren. Bij de meting is namelijk een homogene
snelheidsverdeling van de stroming gewenst. Tabel 8-2 geeft de minimale egalisatielengte
weer voor de debietmeters.
Tabel 8-2: Minimale egalisatielengte bij verschillende debietmeters Siemens MAG 5100W

Di Inbouwmaat Lengte voor Lengte na Lengte buis Lengte buis

(midden) (midden) voor na
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
DN25 25 200 125 75 25 0
DN80 80 200 400 240 300 140
DN200 200 350 1000 600 825 425

8.1.3 Montage druksensor Danfoss MBS 3000

De drukmeting gebeurt in overeenkomst met de ISO 9906:2012 en wordt uitgevoerd met
behulp van één drukmeetpunt dat loodrecht op de buis gemonteerd wordt. De montage van
de druksensor wordt weergegeven in figuur 8-3.

Figuur 8-3: Voorstelling montage druksensor

Aangezien de drukmeting op de inline pompen na de vlinderklep K4 wordt uitgevoerd, zal een

correctiefactor ingevoerd worden om de drukval over de afsluiter te compenseren. Dit wordt
besproken in paragraaf 8.5.2.1.

71
 8.1.4 Keuze afsluiters
8.1.4.1 Afsluiters
Door de verschillende soorten opbouwmogelijkheden van pompen, kunnen ze niet allemaal
volgens eenzelfde systeem getest worden. Hierdoor moet de testbank uit meerdere circuits
bestaan, en die met behulp van afsluiters van elkaar worden gescheiden. Figuur 8-1 geeft een
vereenvoudigde voorstelling weer van de testbank met de benodigde componenten.
Om een bepaald circuit te selecteren, worden de afsluiters K1, K2 en K3 in open of gesloten
stand geplaatst, zodat de stroming respectievelijk doorgelaten of geblokkeerd wordt. Hierbij is
het aangewezen om afsluiters met korte reactietijd zoals vlinderkleppen of bolafsluiters te
gebruiken.
Om te verhinderen dat een pomp wordt opgestart bij verkeerd gepositioneerde afsluiters in
zuig- of perszijde, kan gebruik gemaakt worden van eindeloopcontacten. Met behulp van deze
contacten kan het programma of de sturing de bediener waarschuwen om eventuele gevaren
te vermijden. Daarnaast komen dergelijke afsluiters ook voor met pneumatische of elektrische
actuatoren waardoor het openen en sluiten geautomatiseerd kan worden.

Tabel 8-3: Vergelijking kostprijs vlinder- en kogelafsluiter ten opzichte van manuele vlinderklep
DN200 PN16, met de gemaakte keuze aangegeven in groen.

Afsluiters Vlinderklep Kogelafsluiter

Manueel Eindeloop- Pneumatisch Manueel Eindeloop-
contact actuator contact
DN100 34% 141% 105% 208% 428%
DN125 46% 153% 119% 363% 718%
DN150 59% 167% 140% 480% 961%
DN200 100% 207% 208% 597% 1669%
DN250 181% 289% 368%

Tabel 8-3 vergelijkt de prijzen van de verschillende afsluiters. Hierbij valt meteen op dat de
prijzen snel toenemen bij groter wordende aansluitdiameter. Om de totale kostprijs van de
testbank te drukken, wordt gekozen voor de manuele vlinderkleppen, die de goedkoopste
variant zijn. Dankzij de modulaire opbouw van de afsluiters is het achteraf nog steeds mogelijk
om op een eenvoudige wijze eindeloopcontacten of actuatoren te monteren. Dit kan gewenst
zijn indien er zich regelmatig problemen voordoen met verkeerdelijk gepositioneerde afsluiters
alsook bij het automatiseren van het systeem.
De in groen aangegeven vlinderkleppen worden gekozen. DN200 voor positie K1 en K2,
DN150 voor positie K3 (volgens figuur 8-1). De drukklasse van deze afsluiters is PN16
vanwege de lage druk. Op positie K4 wordt gebruik gemaakt van een vlinderklep DN200 PN25
vanwege de hogere werkdruk aan de perszijde.
8.1.4.2 Regelafsluiters
Zoals reeds aangehaald, zijn er drie debietmeters nodig om de volledige debietrange met
maximale nauwkeurigheid mogelijk te maken. Om een bepaalde debietmeter te selecteren en
verschillende werkingspunten in te stellen, zijn bijgevolg ook drie (regel) afsluiters vereist. De

72
keuze van de afsluiters wordt bepaald door de opbouw, de kostprijs, drukklasse en de kV-
waarde zoals besproken in paragraaf 5.
Gezien het de bedoeling is om de pompen tot 25 bar te testen, is het ook aangewezen om
afsluiters van drukklasse PN25/PN40 volgens DIN-normering of Class 300 (≅ PN50) volgens
ANSI te selecteren.
8.1.4.3 Dimensioneringsberekening regelafsluiters
Om ervoor te zorgen dat het debiet goed regelbaar is, wordt een regelafsluiter geselecteerd
aan de hand van de KV-waarde. Hierbij moet rekening gehouden worden met enkele zaken
die in volgende alinea besproken worden.
Een te kleine afsluiter resulteert in een hoge stroomsnelheid met hoge drukval, erosie en
eventueel flashing of cavitatie tot gevolg. Daarentegen zorgt een te groot gedimensioneerde
regelafsluiter voor een moeilijkere debietregeling. Zo zal bijvoorbeeld 70% van de
klepverplaatsing voor 100% van de debietregeling gebruikt worden. Bij de overige 30%
klepverplaatsing gebeurt er niets. Bovendien stijgt de kostprijs van de afsluiters ook
exponentieel met groter wordende afmetingen, zoals tabel 8-5 weergeeft.
Om de regelafsluiter correct te dimensioneren, wordt de benodigde KV-waarde bepaald met
behulp van formule 8-1.

∆𝑝 8-1
𝑄 = 𝐾𝑣 ⋅ √
𝜌𝑟

Met:
𝐾𝑣 : KV is een maat voor het geleidingsvermogen en geeft aan welk debiet
doorheen de geopende afsluiter kan stromen bij een drukval van 1 bar
∆𝑝 : Drukval over de afsluiter [bar]
𝜌𝑟 : Dichtheid vloeistof [kg/l]

Uit de formule 8-1 blijkt dat het debiet de grootste invloed heeft op de 𝐾𝑣 -waarde. De eerste
stap van de uitwerking bestaat uit het bepalen van het maximum debiet dat door de
regelafsluiter zal stromen. Dit volgt uit de debietrange volgens tabel 8-1. De volgende stap is
het bepalen van de toelaatbare drukval over de geopende afsluiter. De waarde wordt
verondersteld op 0,1 bar of 1 meter opvoerhoogte.

𝜌𝑟 1
𝐾𝑣 = 𝑄 ⋅ √ = 10 ⋅ √ = 31,62
∆𝑝 0,1

Tabel 8-4 geeft een richtwaarde voor de benodigde KV-waarde van regelafsluiters bij
verschillende debietsystemen van figuur 8-2. De KV-waarde volgt uit formule 8-1.
Tabel 8-4: Benodigde KV-waarde voor afsluiters voor de verschillende debietmeter systemen

Systeem debietmeter Debiet Druk voor Druk na KV-waarde

[m³/h] [bar] [bar]
1 10 3 2,9 32
2 80 3 2,9 253
3 200 3 2,9 632

73
De KV-waarde van benodigde regelafsluiters bedraagt respectievelijk 32, 253 en 632 voor de
systemen 1, 2 en 3. Deze waarde is terug te vinden in de datafiche van de fabrikant, zoals
weergegeven in tabel 8-6 en tabel 8-7.
8.1.4.4 Benodigde regelafsluiter
In tabel 8-5 wordt de vergelijking gemaakt tussen de kostprijs van de schuifafsluiters DN200
met verschillende aansluitdiameters, opbouwmogelijkheden en alternatieve materialen zoals
messing.
Tabel 8-5: Vergelijking prijsofferte Tubotek van Gate Valves RF ANSI300 met verschillende
opbouwmogelijkheden en een equivalente messing schuifafsluiter type 102.

Standaard Eindloopcontact Pneumatische Schuifafsluiter

motor type 102
DN40 33% 49% 129% 2%
DN65 36% 52% 133% 4%
DN80 40% 57% 137% 5%
DN100 48% 72% 153% 8%
DN200 100% 118% 198% /

Het grote prijsverschil tussen de standaard Gate Valve RF ANSI300 en de alternatieve

messing regelafsluiter is te wijten aan de robuuste opbouw en het gebruik van slijtvaste
materialen. Daarnaast kan het debiet veel nauwkeuriger afgeregeld worden vanwege de
ingebouwde reductiekast.
Tabel 8-6: KV-waarde bronzen afsluiter BSP Sferaco

Opening [%] DN15 DN25 DN40 DN50 DN65 DN80 DN100

100 11 43 125 220 380 490 710

Tabel 8-7: KV-waarde AVK- afsluiter

Opening [%] DN40 DN50 DN65 DN80 DN100 DN150 DN200

10 20 15 22 36 64 135 293
20 41 40 53 96 159 273 549
30 63 60 83 148 247 461 850
40 86 85 129 219 359 688 1244
50 118 133 204 351 549 1024 1729
75 240 314 431 722 1094 2235 4033
100 291 520 606 984 1819 2588 7246

De testbank is voorzien om debieten tussen 0,5 en +200 m³/h te meten. De nominale

debietrange ligt tussen de 5 en 80 m³/h, wat betekent dat in 80 tot 85% van de gevallen
regelafsluiter R2 zal worden gebruikt (zie figuur 8-2). Vanwege het gebruiksgemak zal daarom

74
voor R2, een duurdere variant van AVK gekozen worden, met een aansluitdiameter DN65.
Aangezien de regelafsluiters R1, R3 en R4 minder gebruikt worden, wordt in samenspraak
met Amcal de afweging gemaakt tussen enerzijds duurzaamheid en gebruiksgemak en
anderzijds de kostprijs. Daaruit volgt dan ook de keuze voor de goedkoopste variant, namelijk
de bronzen schuifafsluiters van Sferaco met aansluitdiameter DN40 voor R1 en DN100 voor
R3 en R4. Hierbij moet opgemerkt worden dat de gekozen afsluiters een verschillende
diameteraansluiting bezitten dan de debietmeters, waardoor diameterverloopstukken voorzien
zullen worden.
Bij de selectie van de benodigde afsluiters is het aangewezen om een afsluiter met eenzelfde
of grotere KV-waarde te nemen dan berekend. De geselecteerde regelafsluiters zijn in tabel
8-6 en tabel 8-7 groen gemarkeerd.
Door het uitvoeren van deze berekening is het mogelijk om de in eerste instantie voorziene
regelafsluiters met aansluitdiameter DN80 en DN200 van de respectievelijke systemen 2 en 3
te reduceren naar DN65 en DN100. Hierdoor neemt de totale kostprijs van de afsluiters in
grote mate af.

8.1.5 Axiale positievariatie

Door het instelbaar maken van de zuig- of persleiding naargelang de inbouwafmetingen van
de inline pomp, moet ook een zekere positievariatie toegelaten worden in het systeem. Enkele
opgezochte mechanismes die deze axiale beweging mogelijk maken, worden hieronder
weergegeven.
8.1.5.1 Flexibele slang
Flexibele slangen worden in verschillende takken van de industrie gebruikt. Denk maar aan
het verpompen van gassen, olie, water en voeding. Hoewel de beweging bepaald wordt door
de buigradius van de slang, kan toch een grote mate van bewegingsvrijheid bekomen worden.
De rubber slangen, gebouwd voor water en niet-bijtende vloeistoffen, zijn verkrijgbaar in
verschillende materialen en afmetingen. Bovendien zorgt de aangebrachte versteviging ervoor
dat de slangen bij toepassingen met zowel onder- als bij overdruk kunnen gebruikt worden.
8.1.5.2 In elkaar schuivende buizen
Van alle mogelijkheden zijn de in elkaar verschuivende buizen wellicht de eenvoudigste en
goedkoopste constructie. Daartegenover is het niet meer mogelijk om voordruk in het systeem
te behouden aangezien de stroomkring onderbroken wordt.

Figuur 8-4: Voorstelling axiale positievariatie met in elkaar verschuivende buizen

75
 8.1.5.3 Draaikoppeling of swivel
De draaikoppeling of swivel is een draaibare precisiekoppeling die in verschillende
toepassingen zoals tankwagens, betonpompen en boortorens wordt gebruikt. Door een
rotatiebeweging van de onderdelen toe te laten is een zeker graad van vrijheid mogelijk. Het
mechanisme van figuur 8-5 maakt het mogelijk om een vrije horizontale beweging te maken.
Een gelijkaardig concept zou voor de testbank gebruikt kunnen worden.

Figuur 8-5: Voorstelling draaikoppeling voor testbank [66]

8.1.5.4 Compensatoren
De compensator wordt voornamelijk toegepast om de thermische uitzetting en trilling in vaste
leidingen op te vangen en bijgevolg ongewenste materiaalspanningen te vermijden. Om een
dergelijke compensator te gebruiken bij de testbank is het belangrijk om een compensator te
vinden die een voldoende grote axiale verplaatsing kan opvangen, wat in de praktijk moeilijk
vindbaar is.
8.1.5.5 Vergelijking
Van de besproken mogelijkheden wordt een vergelijking gemaakt op basis van de
verschillende kenmerken. Dit vereenvoudigt de keuze.
Tabel 8-8: Vergelijking systemen die axiale positievariatie mogelijk maken, met minst gunstige
(--) tot meest gunstige (++)

Flexibele slang In elkaar Swivel of Compensator

verschuivende draaikoppeling
buizen
Kostprijs + + - -
Gesloten circuit    
Hoge toelaatbare
+ + +
druk
Bewegingsvrijheid + + ++ -
Beperkt drukverlies ++ ++ -- -
Beschikbaarheid ++ ++ - --
Robuustheid + + + -

76
Uit de besproken mogelijkheden wordt gekozen voor de flexibele slang omdat dit een relatief
goedkope en robuuste oplossing is. Het nadeel van dit systeem is de grote buigradius. Door
de ruimte die voorhanden is, zorgt dit hier voor geen problemen.
De slang wordt gebruikt als verbinding tussen enerzijds de debietmeters en het waterreservoir
en anderzijds tussen de perszijde van de norm- en onderwaterpompen en de testbank. In het
tweede geval zal de slang op druk belast worden. Dit is toegelaten tot een werkdruk van 10
bar. Voor de normpompen vormt dit geen probleem aangezien de drukopbouw van deze
pompen eerder beperkt is en nooit hoger wordt dan 10 bar. Onderwaterpompen kunnen echter
een druk opbouwen die hoger is dan 10 bar. Hierdoor moet de debietafregeling (en
drukmeting) nog voor de slang gebeuren om te voorkomen dat de druk hoger wordt dan
toegelaten.

8.1.6 Diametervariatie
Naast de inbouwafmetingen van een pomp varieert ook de grootte van de flensaansluiting bij
verschillende pompgroottes. Hiertoe worden verschillende flensverloopstukken voorzien om
elke pomp eenvoudig te testen. Aangezien 95% van de norm- en inline pompen een
aansluitdiameter hebben van DN100 of kleiner, worden de diameterverloopstukken in twee
stappen uitgevoerd. Hierbij bevestigt de bediener de verloopstukken DN200-150/125/100 met
een boutverbinding op de leidingsflenzen. Bij een pompaansluiting kleiner dan DN100, plaatst
de bediener een bijkomend verloopstuk tussen de pompflenzen en het eerste vastgeschroefde
verloopstuk van DN200-DN100.
Bij dit proces wordt de afweging gemaakt tussen gebruiksgemak, kostprijs en de
inbouwafmetingen. Tabel 8-9 geeft de benodigde verloopstukken weer per pompsoort. Hierbij
wordt aangegeven of de verloopstukken een- of tweemaal voorzien moeten worden.
Tabel 8-9: Benodigde verloopstukken

Pomptype Aantal van elke soort Verloopstukken volgens DN-

maten
Inline pompen 2 200 - 150/125/100
2 100 - 80/65/50/40/32
Normpompen 1 200 - 150/125/100
1 150 -125/100
2 100 - 80/65/50/40/32
Onderwaterpompen 1 100 - 80/65/50/40/32

8.1.7 Geleiding
De testbank zal instelbaar zijn voor verschillende inbouwlengtes van de inline pompen. Het
moet bijgevolg mogelijk zijn om één gedeelte van de testbank, namelijk de beweegbare slede,
horizontaal te verplaatsen. Hieronder worden enkele mogelijkheden besproken om de
verplaatsing soepel te kunnen uitvoeren, gevolgd door een vergelijking van de belangrijkste
kenmerken.

77
 8.1.7.1 Kunststofgeleiding
Binnen de aandrijftechniek worden verschillende geleidingsprincipes toegepast. Voorbeelden
hiervan zijn kunststofblokken en geleidingsprofielen. Door de lage wrijvingscoëfficiënt van
kunststof gebeurt de beweging tamelijk soepel. Toch treedt er als gevolg van de wrijving tussen
loop- en draagvlak slijtage op met speling tot gevolg. Om dit effect minimaal te houden wordt
gekozen voor kunststoffen met hoge slijtvastheid.
Kunststofblokken hebben meerdere voordelen. Zo kunnen ze in vervuilde omstandigheden
toegepast worden, zijn ze goedkoop en worden ze in verschillende afmetingen geproduceerd.
8.1.7.2 Wielen
Een tweede mogelijkheid bestaat uit het gebruik van technische wielen. Door de rollende
beweging is de wrijving tussen de vlakken lager waardoor ook de slijtage afneemt. Toch zijn
de wielen in vervuilde toepassingen niet aanbevolen. Door opstapeling van deeltjes kan op
een gegeven moment het loopwiel blokkeren. Dit kan vermeden worden door de loopvlakken
voldoende af te schermen voor eventueel verontreiniging.

Figuur 8-6: Technische wielen Vulkoprin [67]

8.1.7.3 Lineaire geleiding

Figuur 8-7: Machifit lineaire geleiding [68]

Daarnaast bestaan er ook lineaire geleidingssystemen. Het aanbod van deze systemen is vrij
uitgebreid. De rails zijn beschikbaar in verschillende maten en vormen. De voordelen van deze
geleiding zijn hoge nauwkeurigheid, hoge toelaatbare belasting en instelbaarheid. Bij gebruik
in watertoepassingen is het aangewezen om niet-corroderende materialen zoals roestvrij staal
of aluminium te gebruiken.

78
 8.1.7.4 Besluit
Tabel 8-10: Vergelijking geleidingssystemen, met minst gunstige (--) tot meest gunstige (++)

Kunststofblok Wielen Lineaire geleiding

Nauwkeurigheid - - ++
Bestand tegen
++ + +
vervuiling
Bestand tegen water ++ + +
Eenvoudige
+ + -
montage
Inbouwruimte + - +
Kostprijs ++ + -

Uit de vergelijkende tabel 8-10 wordt de keuze gemaakt voor de kunststofgeleiding omdat, dit
een relatief goedkope en robuuste oplossing is. In overleg met de fabrikant van de
kunststofblokken, wordt gekozen voor PE1000, een polyethyleen. De voordelen van deze
kunststof zijn de uitstekende slijtvastheid, hoge mechanische weerstand en lage
wrijvingscoëfficiënt. Bovendien absorbeert het materiaal quasi geen water. Bijlage D geeft de
technische informatie weer.

8.1.8 Aandrijving
8.1.8.1 Benodigde kracht
Om voor de inline pompen met verschillende inbouwlengtes een eenvoudige en snelle
waterdichte verbinding te maken tussen de leidingsflenzen, moet de testbank voorzien worden
van een persmechanisme met een minimale koers van 1000 mm. Dit volgt uit het onderzoek
van de inbouwafmetingen en flensverloopstukken van het volledige pompgamma. Enkele
aandrijfsystemen zijn de pneumatisme en hydraulisch cilinder, de elektrische actuator en de
motor met kettingoverbrenging.
Het aandrijfmechanisme moet voldoende kracht kunnen overbrengen om de afdichting tussen
de flenzen te verzekeren. Aan de hand van formule 8-2 wordt de kracht als gevolg van de
hydrostatische druk op het oppervlak met doorsnede 𝐷𝑑 bepaald (volgens figuur 8-8). Tabel
8-11 geeft de resulterende kracht van de inwerkende hydrostatische druk weer op de flenzen.

79
 Figuur 8-8: Voorstelling inwerkende kracht op flens

𝐹ℎ𝑦𝑑
𝑝= 8-2
(𝐷𝑑 /1000)2 ⋅ 𝜋
4
Met:
𝑝 : Hydrostatische druk [Pa]
𝐹ℎ𝑦𝑑 : Kracht als gevolg van de hydrostatische druk [N]
𝐷𝑑 : Diameter van doorsnede waar hydrostatisch druk op inwerkt [mm]

Toegepast op een leidingsdiameter van DN100 geeft dit:

𝐷𝑑 2 ⋅ 𝜋 0,1202 ⋅ 𝜋
𝐹ℎ𝑦𝑑 = 𝑝 ⋅ = 25 ⋅ 105 ⋅ = 28,3 𝑘𝑁
4 4
Tabel 8-11: Hydrostatische kracht van water op de flensverbinding

Nominale diameter Werkdruk in leiding Diameter 𝐷𝑑 Kracht water

105 [Pa] [mm] [kN]
DN100 25 120 28,3
DN125 25 150 44,2
DN150 25 165 53,5
DN200 15 215 54,5

80
 8.1.8.2 Aandrijfmechanisme
Om het type aandrijfmechanisme te selecteren, worden enkele mogelijkheden vergeleken in
tabel 8-12.
Tabel 8-12: Overzicht aandrijvingen slede, met minst gunstige (--) tot meest gunstige (++)

Elektrische Pneumatische Hydraulische Motor met

actuator of cilinder cilinder ketting-
spindel overbrenging
Nauwkeurigheid ++ - + +
Bestand tegen
+ ++ ++ +
vervuiling
Robuust + + ++ +
Kostprijs - + + -
Gebruikskost ++ - - +
Krachtoverbrenging ++ -- ++ +
Slaglengte - ++ ++ ++

Uit de berekende waarden van tabel 8-11 blijkt dat het water een grote kracht uitoefent op de
flens. Dit heeft als gevolg dat de pneumatische aandrijfmechanismes uit tabel 8-12 met hun
beperkte krachtoverbrenging niet geschikt zijn voor deze toepassing. Om met een
pneumatische cilinder eenzelfde kracht van 60 kN te leveren, zou een zuigerdiameter van 270
mm vereist zijn bij een persluchtdruk van 10 bar.
De hydraulische cilinder is in dit opzicht een uitstekende keuze vanwege de grote
krachtoverbrenging en de lage aanschafkost. Daarnaast zijn ze ook beschikbaar met diverse
slanglentes en stangendiameter.
Om de benodigde diameter van de hydraulische cilinder te bepalen, wordt verondersteld dat
de hydraulische druk eenzelfde maar tegengestelde kracht uitwerkt op de flenzen. Dit om de
afdichting te verzekeren. Hierbij wordt formule 8-2 omgevormd naar de onbekende variabele
𝐷𝑑 . Tabel 8-13 geeft vervolgens de benodigde cilinderdiameters weer per nominale
aansluitdiameter.

4 ⋅ 𝐹ℎ𝑦𝑑 4 ⋅ 28300
𝐷𝑑 = 1000 ⋅ √ = 1000 ⋅ √ = 42,4 𝑚𝑚
𝜋⋅𝑝 𝜋 ⋅ 200 ⋅ 105

Tabel 8-13: Benodigde diameter hydraulische cilinder

Nominale diameter Kracht hydrauliek Druk hydrauliek Diameter cilinder

[kN] [bar] [mm]
DN150 53,5 210 56,9
DN200 54,5 210 57,5

81
Het voordeel en meteen ook het nadeel van een hydraulische cilinder is dat met behulp van
een beperkte inputkracht een grote outputkracht kan geleverd worden. Hoe groter de diameter
van de cilinder, hoe groter de outputkracht, maar hoe langzamer de cilinder heen en weer zal
bewegen bij eenzelfde debiet. Hierbij moet de afweging gemaakt worden tussen benodigde
kracht en het gebruiksgemak (bewegingssnelheid).
In overleg met het bedrijf Amcal en AHP Hydraulics wordt aan de hand van tabel 8-13 de keuze
gemaakt voor een dubbelwerkende hydraulische cilinder met een zuigerdiameter van 60 mm
en een stangdiameter van 40 mm. De berekening uit deze tabel geeft de extreme gevallen
aan, die zelden zullen voorkomen. Toch zijn de gebruikte componenten hierop voorzien.
De gekozen cilinder wordt door de fabrikant eveneens aangepast naar een grotere
stangdiameter. Dit heeft als gevolg dat deze een grotere kniksterkte heeft. Bijkomend zal ook
minder vloeistof verpompt moeten worden bij de teruggaande beweging. Dit is mogelijk omdat
de kracht in de teruggaande beweging lager is. Volgens berekeningen zal dit maximaal 4 kN
bedragen.
Om de teruggaande beweging automatisch te laten verlopen kan gebruik gemaakt worden van
een ingebouwde mechanische veer. Echter geeft dit aanleiding tot een minder veilige
installatie vanwege de ongecontroleerde beweging. Daarnaast moet bij de uitgaande
beweging ook een grotere kracht overbrugd worden. Deze optie wordt daarom ook niet
geïmplementeerd.
8.1.8.3 Bediening
Om de hydraulische cilinder aan te drijven moet ook een pomp voorzien worden. Tabel 8-14
geeft twee mogelijkheden weer.
Tabel 8-14: Vergelijking aandrijfmogelijkheden, met minst gunstige (--) tot meest gunstige (++)

Manuele pomp Elektrische pompgroep

Kostprijs + -
Werkdruk ++ ++
Debiet - ++
Druk en debiet -- +
Veilig ++/-8 +
Gebruiksgemak - ++

Bij het plaatsen van de pomp in de testbank moet de bediener de pomp met één hand kunnen
positioneren en tegelijkertijd de tegen- of leidingsflenzen klemmen. Om de veiligheid van de
bediener in dit geval te kunnen waarborgen, wordt gekozen voor een handbediende pomp,
aangezien het bij een elektrische pompgroep niet mogelijk is om een tweehandsbediening te
gebruiken. Om het gebruiksgemak van de bediener toch enigszins te verbeteren, wordt
gebruik gemaakt van een voet- en handpomp voor de respectievelijke snelheids- en
krachtgestuurde beweging.
Het volledige hydraulische systeem wordt voorzien door AHP Hydraulics.

8 Bij een intern lek wordt de druk in het systeem niet behouden. Bij een elektrische pompgroep is dit niet het geval.

82
 8.1.9 Snelkoppelingen
Om het testen van norm- en onderwaterpompen te vereenvoudigen, wordt gebruik gemaakt
van snelkoppelingen die aan de pomp- en leidingsflenzen bevestigd worden. Enkele frequent
toegepaste koppelingen zijn de Bauer, Perrot, Storz, Guillemin en Kamlock die hun toepassing
vinden in verschillende delen van de industrie. Omdat de Stoz, Guillemin en Camlock niet
beschikbaar zijn in afmetingen tot DN200, wordt de keuze gemaakt voor Bauerkoppelingen.

Figuur 8-9: Bauersnelkoppeling, links trechter, rechts bol [69]

Het voordeel van de Bauerkoppelingen is dat naast het eenvoudig en snel monteren ook een
zekere positiespeling wordt verkregen door de vormgeving van de bol en trechter. Dit zorgt er
bijgevolg voor dat de uitlijning bij het monteren van de leidings- en pompflenzen minder
cruciaal is dan wanneer deze meteen op elkaar vastgezet worden door middel van een
boutverbinding.

8.1.10 Waterreservoir
Het testen van de centrifugaalpompen vereist een medium om rond te pompen, waardoor een
boven- en ondergronds waterreservoir noodzakelijk is.
Om aan de ontwerprichtlijnen volgens paragraaf 6.3.4.1 te voldoen, wordt bij de testbank
gebruik gemaakt van een waterreservoir van 4 m³ waaraan een aantal aanpassingen
gebeuren. Zo wordt een afschermplaat tussen zuig- en instroomleiding gemonteerd, een
“splitter” geplaatst volgens figuur 6-11 en het waterreservoir verhoogd. Dit verhogen kan door
de tank zelf hoger te maken of door deze op steunpoten te plaatsen.
De genomen ontwerpkeuzes zullen zorgen voor een beperkte temperatuurstoename tijdens
het pompen, verminderde interactie tussen de instroom- en zuigleiding en een beperkte
tangentiële snelheid. Bovendien heeft het verhogen van het waterreservoir een verhoogde
NPSHA tot gevolg.

8.1.11 Waterniveauregeling
Vanwege het waterverlies tijdens het demonteren van de pomp en eventueel slecht
afdichtende afsluiters zal het waterniveau in het waterreservoir afnemen. Hierdoor zal de
voordruk aan de zuigzijde van de pomp wijzigen. Om het waterniveau op peil te houden zijn
er enkele mogelijkheden zoals de elektrische en mechanische vlotter, de tril- en stemvork en
de capacitieve en ultrasone niveauschakelaars. Hieronder worden deze mogelijkheden
besproken.

83
 8.1.11.1 Elektrische zwemschakelaar of vlotter
De elektrisch zwemschakelaar bestaat uit verschillende onderdelen: een drijvend kunststoffen
omhulsel, een elektrische schakelaar, een stalen kogel en drie aansluitdraden. Afhankelijk van
hoog of laag niveau, beweegt de vlotter mee met de vloeistof zodat de stalen bol, afhankelijk
van de stand, de schakeling verbreekt of verbindt. Daarnaast wordt ook vaak een gewicht bij
de vlotter geplaatst om de hysteresis te regelen. Afhankelijk van het type vlotter, kan de
hysteresis zodanig afgeregeld worden zodat deze praktisch nul is.
De elektrische zwemschakelaar bestaat veelal uit drie aansluitdraden: één voor het normaal
gesloten contact, een tweede voor het normaal open contact en een derde voor de
gemeenschappelijke klem.
8.1.11.2 Mechanische vlotter
Het gebruik van mechanische vlotter is wellicht de meest eenvoudige geautomatiseerde vorm
van niveauhandhaving. De vlotter bestaat uit een drijvend gedeelte, eventueel gemonteerd
aan een hefboom, een afsluitklep met dichting en toevoerbuis. Bij een toename van het
waterniveau drukt het drijvend gedeelte de afsluitklep met dichting tegen de toevoerbuis aan.
Dergelijk systeem is gevoelig aan lekken waardoor deze minder betrouwbaar is.

Figuur 8-10: Mechanische vlotter [70]

8.1.11.3 Elektroden
De niveaudetectie met elektroden, zoals in figuur 8-11 weergegeven, is gebaseerd op de
elektrische geleidbaarheid van vloeistoffen. Afhankelijk van de aanwezigheid van water
verandert de elektrische weerstand tussen de elektroden. Deze weerstandverandering wordt
met behulp van een niveausensorrelais omgezet in een elektrisch signaal om de automatische
afsluiter aan te sturen. Bij het gebruik van een enkelstaafelektrode dient de tankwand als
tweede elektrode. Hierbij moet het waterreservoir elektrisch geleidend zijn.

84
 Figuur 8-11: Elektrode niveauschakelaar Endress + Hauser [71]

8.1.11.4 Drukontspanner
De derde mogelijkheid is een drukreduceerventiel of drukontspanner. Een drukreduceerventiel
wordt in normale omstandigheden gebruikt om bepaalde delen van een installatie op een
lagere druk te plaatsen.
Het waterreservoir moet gevuld worden tot op een hoogte van 4 meter, gemeten vanaf de
grond. De insteldruk voor het drukreduceerventiel om het water tot op deze hoogte te brengen,
volgt uit formule 4-2.
𝑝 = 𝜌25°𝐶 ⋅ 𝑔 ⋅ ℎ = 0.997 ⋅ 9.81 ⋅ 4 = 0.39 𝑏𝑎𝑟
Wanneer een dergelijk reduceerventiel afgeregeld wordt op 0,4 bar, zal het waterniveau ook
deze hoogte aannemen. In de praktijk zal deze methode niet toepasbaar zijn vanwege de grote
hysteresis. Daarnaast zijn ventielen met het lage instelbereik van 0,4 bar ook minder
beschikbaar.
8.1.11.5 Manueel
Daarnaast kan de bediener ook het waterreservoir manueel bijvullen wanneer het waterniveau
te veel afgenomen is. Om een correcte inschatting te maken van het huidige waterniveau is
het mogelijk om een doorzichtige kunststoffen buis naast het waterreservoir te plaatsen.

85
 8.1.11.6 Vergelijking
Om een inzicht te krijgen in de verschillende kenmerken, geeft tabel 8-15 een overzicht van
de belangrijkste eigenschappen van de niveauregelmechanismes.
Tabel 8-15: Vergelijking van de niveauregelmechanismen, met minst gunstige (--) tot meest
gunstige (++)

Drukontspanner
Mechanische
Elektrische

Elektroden

Manueel
vlotter

vlotter
Extra componenten Gestuurde Gestuurde Manuele
Nee Nee
nodig afsluiter afsluiter afsluiter
Kostprijs + ++ + + ++
Inbouwruimte in
- - ++ ++ ++
waterreservoir
Automatisch + + + + -
Nauwkeurigheid - - + - +
Lage hysteresis + - ++9 - --
Betrouwbaarheid + - + - -
Regelbaarheid + + ++ + +

Uit tabel 8-15 wordt gekozen voor het elektroden niveauregelsysteem vanwege de lage
hysteresis en de hoge nauwkeurigheid en betrouwbaarheid. Om het systeem te laten werken
is een automatische afsluiter nodig. Deze opent wanneer het level monitoring relay schakelt.

9 Bij enkelstaafelektroden of elektroden die op gelijke hoogte worden geplaatst

86
 8.1.12 Overzicht benodigde onderdelen
Tabel 4-16 geeft een overzicht weer van belangrijkste componenten die nodig zijn voor het
ontwerpen van de testbank.
Tabel 8-16: Benodigde onderdelen voor het bouwen van de testbank

Onderdeel Beschrijving componenten, merk + type Kenmerken

Siemens debiettransmitter MAG5000
DN25
Debietsensor
Siemens debietmeter MAG 5100W DN80
DN200
0,00-25,00 bar
Druksensor Danfoss MBS 3000
-1,00-14,50 bar
Afsluiter zuigleiding K1, K2 Vlinderklep VLGEG-200+16 PN16 DN200
Afsluiter zuigleiding K3 Vlinderklep VLIE-150 PN16 DN150
Afsluiter persleiding K4 Vlinderklep VH2AIG-200+25 PN25 DN200
Regelafsluiter R1 Schuifafsluiter GM-040 PN25 DN40
Regelafsluiter R2 Schuifafsluiter AVK PN25 DN65
Regelafsluiter R3, R4 Schuifafsluiter GM-100 PN25 DN100
Axiale verplaatsing Flexibele slang AX water SD/10 10 bar DN150
Geleiding Kunststof PE 1000
Snelkoppeling Bauerkoppelingen in diverse diameters DN200 - DN100
Cilinder 1000/60/40
Aandrijving (AHP
Voetpomp PE25SDA 120 bar 30 cm³
Hydraulics)
Handpomp PE16S 200 bar 15 cm³
Niveauregeling Elektroden+ Omron PS3S electrode Holder
level monitoring relay G2LM20

87
8.2 Eerste ontwerp
Door het samenvoegen van alle opgezochte informatie uit de richtlijnen en de gestelde eisen
van het bedrijf, wordt een eerste ontwerp opgesteld waarbij de zuigleiding kan ingesteld
worden afhankelijk van de inbouwmaten. Dit heeft als voordeel dat de persleidingen met de
bijhorende debietmeters vast aan het waterreservoir worden bevestigd.
Om een zekere positievrijheid te bekomen, worden enkele keuzes gemaakt: enerzijds het op
hoogte plaatsen van het waterreservoir en anderzijds het gebruik van drie rubberen slangen
om de grootte van de buigradius te beperken. Het op hoogte plaatsen van het waterreservoir
heeft bijgevolg ook een positieve invloed op de NPSHA aan de zuigzijde van de pomp.
Het gebruik van de flexibele slang brengt ook een aantal nadelen met zich mee. Zo moet aan
de zuigzijde van de testbank een collector ontworpen worden die de stroming uit de drie
slangen samenvoegt. Vanaf dit verzamelpunt vertrekken twee uitgangen. Eén voor de
normpompen en één voor de inline pompen.

Figuur 8-12: Eerste ontwerp

Door het voorzien van deze collector moeten ook twee hydraulische cilinders gebruikt worden
die symmetrisch tegenover de centerlijn van de pomp geplaatst zijn. Om te verzekeren dat de
twee hydraulische cilinders een gelijke axiale beweging uitvoeren en er zich geen kromtrekking
voordoet, moeten bijkomende drukverdeelventielen voorzien worden.
Een bijkomend probleem wordt ondervonden bij het aftakpunt voor de normpompen.
Aangezien de collector verplaatsbaar opgesteld is en ondersteund moet worden door de
voorziene IPE-profielen, blijkt dat het aftakpunt van de normpompen onder de profielen moet
gebracht worden. Dit zorgt voor een complexere constructie met bijgevolg een minder egaal
stromingsverloop. Ook de montagehoogte voor de normpompen is in dit geval niet ideaal.
Dit systeem met flexibele slangen en volledig gesloten systeem wordt in eerste plaats voorzien
om het testen van pompen met een hoge NPSHR met voordruk mogelijk te maken. Maar uit
de controleberekeningen blijkt dat dit in de meeste gevallen niet nodig is. Indien deze toch
worden getest, zal een klein gedeelte van de curve ontbreken (zoals aangegeven in de
berekening van paragraaf 9.2). In overleg met Amcal werd dan ook beslist om geen voordruk
op het waterreservoir te voorzien.

88
Gedurende de ontwerpfase van dit ontwerp wijzigde de beschikbare hoogte in het gebied waar
het waterreservoir zou geplaatst worden. In het bedrijf werd namelijk een zwenkarm geplaatst
op een hoogte van 4 meter. Bovendien zorgden de flexibele slang met koppeling, twee
hydraulische cilinders met drukverdeelventielen, collectoren en veiligheidsventielen ter
bescherming van het waterreservoir tegen over- en onderdruk voor een hogere kostprijs.

89
8.3 Finaal ontwerp
Figuur 8-13 geeft het finale ontwerp van de testbank weer. Om tot dit eindresultaat te komen,
wordt vertrokken van concept 3 uit paragraaf 7.2.3, mits het aanpassen van enkele onderdelen
om het testen van alle pompsoorten mogelijk te maken. Hierbij wordt rekening gehouden met
het gebruiksgemak, ombouw en het aantal pompen dat per pompsoort voorkomt. Het ontwerp
van de testbank wordt in volgende paragrafen besproken, volgens de volgorde van opbouw.

Figuur 8-13: Finale ontwerp testbank

8.3.1 Waterreservoir en zuigleiding

Om de temperatuurstoename van het medium tijdens het pompen te beperken en een
maximale NPSHA te bekomen, wordt voor de testbank gebruik gemaakt van een verticaal
geplaatst en verhoogd waterreservoir. Daarbij moet het waterniveau zo hoog mogelijk en
constant zijn om variatie in de NPSHA te vermijden. Dit bovengronds waterreservoir dient als
reservoir voor de norm- en inline pompen.

90
Daarnaast is er voor de onderwaterpompen een ondergronds waterreservoir voorzien. Deze
bestaat uit een verticaal in de grond geplaatste buis waarvan de onderkant dichtgemaakt is.
Het ondergronds waterreservoir is door middel van een overloop of afvoerbuis verbonden met
het bovengronds waterreservoir. Bij een te hoog waterniveau zal het overtollige water terug
naar het ondergronds reservoir afgevoerd worden. Verdere uitleg over de werking volgt in
paragraaf 8.4.3.
De niveaudetectie van het bovengronds waterreservoir wordt uitgevoerd met een elektrode
die in een buis parallel naast het waterreservoir geplaatst wordt om wervelingen ten gevolge
van de stroming te voorkomen. De werking volgt in paragraaf 8.4.4.
Zoals aangegeven in de ontwerprichtlijnen en ISO 9906:2012, moeten de leidingsverliezen in
de zuigleiding gereduceerd worden. Dit wordt mogelijk gemaakt door de lengte te beperken
en een voldoende grote aanzuigdiameter te voorzien, namelijk DN250 en DN200. Daarnaast
geeft de norm aan dat bij het gebruik van een vlinderklep in de zuigleiding van de pomp, een
egalisatielengte nodig is van 12D. Dit komt overeen met 2,5 meter. Omdat dit niet mogelijk is
met de beschikbare ruimte, wordt gekozen voor 1 meter egalisatieleiding. Daarnaast kan ook
gebruik gemaakt worden van stromingsconditioneringselementen.
Om het testen van de inline- en normpompen mogelijk te maken, wordt aan de onderzijde van
het bovengronds waterreservoir een verdeelbuis voorzien. Deze bestaat uit twee DN250
bochten waarvan één voor de normpompen en één voor de inline pompen wordt gebruikt.
Vanwege de hoge kostprijs van de DN250 vlinderklep wordt na de bochten een reductie naar
DN200 geplaatst, zodat een DN200 vlinderklep geïnstalleerd kan worden.
Bij het positioneren van de testbank moet rekening gehouden worden met de bereikbare
posities van de zwenkarm en rolbrug. Uit figuur 6-1 volgt dat de afstand tussen de hijshaak
van de rolbrug en de muur in de uiterste positie 1,3 meter bedraagt. Bijgevolg wordt de hartlijn
van de testbank op 1,35 meter van de muur geplaatst. Om de verloren ruimte voor het
waterreservoir toch enigszins te beperken, wordt in de zuigleiding een kniestuk van 45°
geplaatst. Zoals in figuur 8-14 weergeven, kan hierdoor het waterreservoir dichter tegen de
muur geplaatst worden.

Figuur 8-14: Bovenaanzicht testbank, voorstelling zuigleiding

91
 8.3.2 Klemsysteem
Het klemsysteem wordt opgebouwd uit verschillende onderdelen, vertrekkend van een vaste
zuigzijde en beweegbare perszijde. Hierbij wordt de zuigleiding bevestigd aan de IPE200-
profielen. De perszijde wordt beweegbaar opgesteld door middel van de glijblokken. Deze
bewegen aan de binnenzijde van de IPE200-profielen. Hierbij worden de vlakken geschuurd
om de glijdbeweging te vergemakkelijken. Aangezien de beweging geen kritische uitlijning
vereist, wordt bijgevolg ook geen regelmechanisme voorzien. Het voldoende ver uit elkaar
plaatsen van de loopvlakken zorgt ervoor dat de geleiding goed verloopt. Door het gebruik van
gelaserde platen wordt een nauwkeurige axiale uitlijning van de zuig- en persleiding bekomen,
alsook een evenwijdige ligging ten opzichte van de IPE-profielen.

Figuur 8-15: Bovenaanzicht testbank, voorstelling klemsysteem inline pompen

De perszijde van de testbank is beweegbaar opgesteld om naargelang de inbouwafmetingen

de inline pomp te kunnen bevestigen. Hierbij wordt de perszijde op een losse slede
gemonteerd die bestaat uit gelaserde platen en buisprofielen. Aan de uiteinden van de
gelaserde profielen wordt met behulp van de bevestigingsplaten en een boutverbinding de
kunststofblokken vast aan de losse slede bevestigd. In de kunststofblokken wordt een sleuf
voorzien waar de bevestigingsplaat op steunt. Figuur 8-16 toont dit aan.

Figuur 8-16: Voorstelling montage losse slede

Voor de glijbeweging van de kunststofblokken wordt een speling voorzien van 1 mm aan beide
zijden van de losse slede. Dezelfde speling wordt voorzien tussen de bovenkant van het
kunststofblok en het IPE-profiel.

92
Door het verschuifbaar opstellen van de losse slede, kan deze met de hydraulische cilinder
ingesteld worden op verschillende posities, naargelang de pompafmeting. De hydraulische
cilinder werkt in volgens de centerlijn van de aansluitleiding. Hierdoor wordt een gelijke
krachtenverdeling alsook een goede afdichting verkregen op de pompflenzen.
Om de kracht van de hydraulische cilinder over te brengen naar de aansluitflens, worden ook
versterkingen aangebracht. Deze moeten voorkomen dat de leiding scheurt onder invloed van
de inwerkende krachten. De aangebrachte buisprofielen zijn weergegeven in figuur 8-15
waarbij de buizen aan zowel de boven- als onderkant met de leidingen verbonden worden. In
diezelfde figuur zijn de extra aangebrachte lasverbindingen roodgekleurd.
De benodigde componenten voor de perszijde en het monteren ervan volgt uit paragrafen
8.1.2 tot 8.1.4. Alle componenten die voor de regelafsluiters gebruikt worden zijn voorzien op
een minimale werkdruk van 25 bar. Zoals eerder aangehaald, wordt gekozen voor een
verticale opstelling om de invloed van lucht in de leidingen te beperken. Door de
diameterverschillen tussen de verschillende componenten en leidingen wordt gebruik gemaakt
van verloop- of reductiestukken die door de geleidelijke diameterreducering voor lage
leidingsverliezen zorgen.
Om de drie leidingsystemen met debietmeters en regelafsluiters te ondersteunen, alsook voor
het ophouden van de flexibele slang, wordt gebruik gemaakt van een vakwerk dat op de losse
slede gemonteerd is. Dit wordt voorgesteld in figuur 8-17 en figuur 8-18.

Figuur 8-17: Bevestiging flexibele slang, leidingen, regelafsluiters en debietmeters

8.3.3 Terugstroom persleiding naar waterreservoir

Door het beweegbaar opstellen van de persleiding, moet een zekere flexibele verbinding
voorzien worden tussen de persleiding en het waterreservoir. In paragraaf 8.1.5 wordt de
keuze gemaakt voor een flexibele slang vanwege de eenvoud, robuustheid en kostprijs. Om
voldoende bewegingsvrijheid te bekomen, wordt de flexibele slang in een lus gelegd waarbij
deze onderaan ondersteund is door een bevestiging op de testbank.

93
Bij de terugstroom is het belangrijk dat er een minimale interactie is met de zuigzijde van de
pomp. Daarom wordt gekozen om de terugloop zo hoog mogelijk te plaatsen. Ook het gebruik
van een splitter volgens figuur 6-11 wordt toegepast.

Figuur 8-18: Achteraanzicht testbank, terugstroom naar waterreservoir

8.3.4 Constructie
Het frame van de testbank bestaat uit IPE200-profielen. Deze dienen als ondersteuning van
de glijdbeweging. De IPE200-profielen worden gemonteerd op een aantal steunpoten die met
de grond verankerd zijn. Bij de bepaling van het aantal steunpoten speelt de doorbuiging van
het IPE-profiel een grote rol. Tijdens de glijbeweging mag het glijmechanisme onder invloed
van de belasting niet geklemd raken. Bovendien moet er ook voldoende beweegruimte zijn
onder de testbank. Uit de berekeningen en in overleg met het bedrijf worden drie steunpoten
voorzien per profiel.
De zuigzijde volgens figuur 8-19 wordt aan de IPE200-profielen bevestigd door middel van
een boutverbinding. Om de inwerkende krachten ten gevolge van het klemmen van de zuig-
en perszijde op te vangen, worden enkele verstevigingen aangebracht. Zo wordt de buis op
vier posities op de buisomtrek vastgelast met de bevestigingsplaten. Figuur 8-19 geeft twee
van de vier lasverbindingen aan in het rood. Om een duidelijker beeld te geven zijn enkele
onderdelen uit de figuur weggelaten.

94
 Figuur 8-19: Bevestiging zuigzijde testbank

8.3.5 Constructie hydraulische cilinder

Om maximale kniksterkte te bekomen, wordt de hydraulische cilinder gemonteerd met behulp
van een middenscharnier en bevestigingsschalen. De middenscharnier wordt bevestigd op de
cilindermantel waardoor de kniklengte afneemt. Om een voldoende sterke verbinding met de
testbank te bekomen, worden verstevigingen aangebracht. Figuur 8-20 geeft een voorstelling
weer van de constructie.

Figuur 8-20: Bevestig en montage hydraulische cilinder

95
8.4 Monteren pompen

8.4.1 Monteren van inline pompen

Vooraleer de pomp op centerhoogte te brengen, wordt gecontroleerd of de correcte
flensaansluiting op de testbank gemonteerd is. Aangezien in 95% van de gevallen een
pompdiameter van DN100 of kleiner voorkomt, is het waarschijnlijk dat het verloopstuk DN200-
DN100 gemonteerd is. Bij een pomp met een grotere aansluitdiameter demonteert de bediener
de bout- en moerverbinding. Vervolgens wordt een verloopstuk geplaatst met een
aansluitdiameter die overeenkomt met de aansluitdiameter van de betreffende pomp.
Aangezien het verloopstuk DN200-DN100 de grootst mogelijke diameterreducering is, worden
nog bijkomende flensverloopstukken voorzien. Deze zijn, zoals in tabel 8-9 aangegeven,
beschikbaar in alle koppelingsmaten van DN32 tot DN80. Deze flensverloopstukken worden
op de DN100 flens van het verloopstuk DN200-DN100 geschoven zoals weergegeven op
figuur 8-21.
De volgende stap bestaat uit het op centerhoogte brengen van de pompaansluitingen met de
zuig- en persleiding door middel van de rolbrug of zwenkarm. Daarnaast kan de pomp ook op
een schaartafel geplaatst worden. Vervolgens bedient de bediener met een hydraulische
voetpomp de cilinder waardoor de losse slede naar de pomp toe beweegt. Het voordeel van
deze voetpomp is dat de bediener de pomp gedurende de beweging kan positioneren met
beide handen.

Figuur 8-21: Voorstelling van inline pompaansluiting

De waterdichte verbinding tussen de pomp en aansluitflenzen wordt verkregen door het

klemmen van de rubberen dichting op elk afdichtingsvlak.
Het gebruik van de voetpomp dient voor de snelle beweging. Desondanks moet er bij de grote
cilinder nog 15 keer gepompt worden voor een verschuiving van 15 cm, aangezien de
afgelegde weg per voetbeweging 1 cm bedraagt per pompslag. Aangezien de
pompafmetingen in meer dan 70% van de gevallen varieert tussen de 250 en 485 mm, vormt
dit echter geen probleem.

96
Omdat de benodigde klemkracht afhankelijk is van de diameteraansluiting en de drukopbouw
van de testpomp, wordt in tabel 8-17 een richtwaarde van de benodigde oliedruk aangegeven
om de afdichting tussen de pomp en flenzen te waarborgen. De waarden uit de tabel worden
berekend met formule 8-2. De voetpomp kan een maximale druk van 100 bar leveren, wat in
de tabel in grijs weergegeven wordt. Bij hogere drukken en aansluitdiameters wordt de
handpomp gebruikt, wat weergegeven is in groen. Uit deze gegevens blijkt dat in de meeste
gevallen een voetpomp volstaat. De benodigde oliedruk kan afgelezen worden op de
manometer van het hydraulisch systeem.
Tabel 8-17: Af te lezen oliedruk op hydraulisch systeem om afdichting te verzekeren

Minimale oliedruk [bar] Testdruk van de pompen [bar]

Nominale diameter pomp 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0
DN32 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5
DN40 3,2 6,5 9,7 13,0 16,2
DN50 5,1 10,1 15,2 20,2 25,3
DN65 8,0 16,1 24,1 32,2 40,2
DN80 11,0 22,0 32,9 43,9 54,9
DN100 18,1 36,3 54,4 72,6 90,7
DN125 27,1 54,2 81,3 108,4 135,5
DN150 39,3 78,7 118,0 157,4 196,7
DN200 66,7 133,3 200,0

Na het monteren van de inline pomp tussen de flenzen, worden de afsluiters K2 en K4, alsook
het ontluchtingsventiel van de te testen pomp geopend. Deze laatste sluit de bediener terug
wanneer de pomp volledig gevuld is met water.
Een vergelijking tussen de montagetijd van de persverbinding tegenover de boutverbinding
toont aan dat er een tijdswinst is bij het gebruik van de persverbinding. Hierbij wordt uitgegaan
van een in- en uitgaande beweging van de hydraulische cilinder van 20 cm. De voetpomp die
deze beweging mogelijk maakt heeft een slagvolume van 30 cm³. Tabel 8-18 geeft de
benodigde tijd weer voor de in- en uitgaande beweging. De uitgaande beweging verloopt trager
aangezien het te verpompen olievolume vanwege het groter zuigeroppervlak groter is.
Tabel 8-18: Totale montagetijd bij persverbinding

Beweging Slagsnelheid Olievolume Tijd voor Tijd voor Totale tijd

voetpomp pompbeweging positionering
[/s] [cm³] [s] [s] [s]
Uitgaande 0,5 570 40 120 160
Ingaande 0,5 315 21 0 21

97
Tabel 8-19: Vergelijking tussen montagetijd bij bout- en persverbinding

Aantal bouten per flens 4 8 12

Montage-/ demontagetijd per bout [s] 20
Totale montagetijd boutverbinding [s] 320 640 960
Klemmen pomp met perssysteem 160
Openen klemsysteem 21
Totale montagetijd perssysteem [s] 181
Tijdswinst met klemsysteem [s] 139 459 779
Tijdswinst met klemsysteem [s] 2,3 7,65 13,0

Uit tabel 8-19 blijkt dat een aanzienlijke tijdsbesparing bekomen wordt door gebruik te maken
van het perssysteem. Het montageproces vereenvoudigt en zorgt bijgevolg voor een minder
arbeidsintensieve handeling.

8.4.2 Monteren normpompen

Om de normpompen (figuur 6-2 en figuur 6-3) met hun axiale inlaat en radiale uitlaat te testen,
wordt gebruik gemaakt van een gedeeltelijk gescheiden systeem. De eerste stap van het
testproces bestaat uit het aankoppelen van de Bauerkoppelingen aan de zuig- en perszijde
van de pomp, zoals op figuur 8-22 te zien is.
Daarna wordt de normpomp op centerhoogte gebracht door middel van de rolbrug of een in
de hoogte verstelbare tafel. Vervolgens klemt de bediener de Bauerkoppeling aan de zuigzijde
vast en bevestigt ook de hydraulische slang aan de perszijde. De drukopbouw van de
normpompen, in dit geval ééntrapspompen, is maximaal 10 bar. Door deze lage maximale
druk is het gebruik van de Bauerkoppeling en flexibele slang toegelaten.
Om de normpompen te kunnen testen, moeten de zuig- en persleiding van het systeem in
figuur 8-21 gesloten worden. Dit gebeurt door het klemmen van beide flenzen op elkaar.
Daarna opent de bediener de afsluiter K1, K3 en K4. K2 moet hierbij gesloten zijn om de
terugstroom naar het waterreservoir te vermijden.

98
 Figuur 8-22: Voorstelling aansluiting normpompen

8.4.3 Monteren onderwaterpompen

Om de onderwaterpompen volgens figuur 6-6, te testen wordt er een koppelstuk voorzien dat
de bediener in de perszijde van de pomp vastschroeft. Dit koppelstuk is voorzien van een
drukmeetpunt en een regelafsluiter R4 zodat het debiet voor de flexibele slang afgeregeld kan
worden. De aanleiding tot deze opstelling is de hoge drukopbouw van de onderwaterpompen.
De grootst mogelijke aansluitdiameter die voorkomt is DN100 of 4”. Bij kleinere afmetingen
wordt gebruik gemaakt van verloopstukken met draadaansluiting.

Figuur 8-23: Voorstelling aansluiting onderwaterpompen

99
De bovenkant van de koppeling wordt met een Bauerkoppeling gemonteerd aan de flexibele
slang. Door het gebruik van de flexibele slang wordt een grote positiespeling bekomen.
Het testen van de onderwaterpompen gebeurt door deze volledig onder te dompelen in het
ondergronds waterreservoir. Bijlage C geeft de minimale onderdompeldiepte aan. Daarnaast
moet de bediener ook terug de zuig- en persflenzen van het klemsysteem uit figuur 8-21
sluiten.
Net voor het testen van de onderwaterpompen moet de bediener zoals bij de normpompen
ook afsluiter K2 sluiten om rechtstreekse terugstroom naar het waterreservoir te vermijden.
Bij het opstarten van de pomp zal het waterniveau met z’n 10 cm dalen als gevolg van het
vullen van de flexibele slang en het koppelstuk. Gedurende het testen van de
onderwaterpompen zal het niveau constant blijven omdat het bovengronds waterreservoir door
middel van een overloop verbonden is met het ondergronds waterreservoir. Dit mechanisme
wordt weergegeven in figuur 8-24.

Figuur 8-24: Linkerzijaanzicht testbank, overzicht waterreservoir en overloop

Wanneer het waterniveau van het ondergronds waterreservoir zijn maximale hoogte bereikt,
zal dit via een afvoerrooster in de werkvloer naar het riool geleid worden.

8.4.4 Bijvullen waterreservoir

Wanneer het waterniveau daalt, detecteert de elektrode een oneindige weerstand. De level
monitoring relay opent de automatische afsluiter die het bovengronds reservoir bijvult. Bij de
afregeling is het belangrijk om een niveau in te stellen dat lager is dan de overloop. Zoniet zou
het bovengronds waterreservoir blijven bijvullen omdat het water nooit de elektroden bereikt.
Het ingestelde niveau wordt weergegeven in figuur 8-25.

100
 Figuur 8-25: Verduidelijking van figuur 8-24, voorstelling niveauregeling

Indien het waterniveau van het ondergronds reservoir te laag is, zal de bediener deze
manueel moeten bijvullen. Dit zal slechts in beperkte mate voorkomen aangezien het water
na een pomptest terug naar het ondergronds reservoir stroomt.

101
8.5 Uitvoeren pomptest
Na het hydraulisch aansluiten van de pomp en het correct plaatsen van de afsluiters K1 tot K4
in zuig- en persleiding, controleert de bediener de klepstand van de regelafsluiters R1 tot R4
naargelang de benodigde debietmeter Q1 tot Q3.
Bij onderwaterpompen wordt gebruik gemaakt van R4 in combinatie met een volledig
geopende R1, R2 of R3. Bij de inline en normpompen is het belangrijk dat er maar één
regelafsluiter van de reeks R1, R2 en R3 geopend is. Zoniet zal een gedeelte van het medium
doorheen een andere debietmeter stromen waardoor een verkeerde evaluatie van de
pompprestaties gemaakt wordt. Om dit te voorkomen wordt gebruik gemaakt van een
ingebouwde functie van de debietmeter. Vanaf een ingestelde waarde detecteert de
debietmeter een stroming en stuurt deze een signaal naar de Raspberry Pi. Deze verwerkt het
signaal en waarschuwt de bediener dat er twee of meerdere regelafsluiters geopend zijn.
Om dit probleem op te lossen kunnen de gemeten waarden van de debietmeters ook
gesommeerd worden. Dit leidt echter tot onnauwkeurige metingen aangezien de debietmeter
slechts een voldoende nauwkeurige indicatie van het debiet kan geven vanaf een
doorstromingssnelheid van 0,25 m/s. Volgens tabel 8-1 komt dit overeen met een waarde van
0,4 m³/h voor Q1, 2,3 m³/h voor Q2 en 28,3 m³/h voor Q3.
Nadat alle hydraulische voorbereidingen getroffen zijn, volgt de elektrische aansluiting. Hierbij
is het belangrijk dat de twee gedeeltes van de voorbereiding volledig gescheiden worden om
ongevallen als gevolg van elektrocutie te voorkomen.
De bediener opent de contactdoos van de motor en sluit de bedrading aan op de klemmen U1,
V1, W1 en de aardingsgeleider. Dit met in acht name van de driehoek- of sterschakeling,
afhankelijk van de motorspanning die vermeld wordt op de kenplaat van de motor. Om ervoor
te zorgen dat deze aansluiting correct en veilig verloopt, wordt de pomptest enkel uitgevoerd
door opgeleid personeel. Amcal voert deze bijscholing zelf uit. Na het aansluiten van de
bekabeling wordt de contactdoos van de motor terug gesloten zodat hier tijdens het testen
geen water kan in terechtkomen.
De bediener voegt vervolgens het dossiernummer, pomptype en werkingspunt(en) in op
computerprogramma, waarna hij het bedieningspaneel van de testbank opstart. Hierop zijn
een aantal zaken aangebracht zoals spannings- en stroommeters alsook drie drukknoppen.
Eén om de voeding van de motor te onderbreken en twee andere om de motor te starten in de
respectievelijke linker en rechter draaizin. Bij het starten van de motor zal het toerental
langzaam toenemen als gevolg van de gebruikte softstarter. Na enkele seconden bereikt deze
zijn nominaal toerental. De draaizin van de motor is afhankelijk van de volgorde van de
kabelaansluiting alsook het type motor. Het is daarom belangrijk om bij het begin van elke
pomptest te controleren of de draaizin van de motor overeenkomt met de aangebrachte pijl op
het pomphuis. Indien dit niet het geval is stopt de bediener de pomp met de stopknop en kiest
deze voor de andere draaizin op het bedieningspaneel. Het verkeerd aandrijven van de pomp
zal aanleiding geven tot het niet behalen van de werkingspunten.
Eenmaal alles correct ingesteld is, kan overgegaan worden tot de meting. Deze wordt gestart
door op de interface van het programma op “start meting” te drukken. De bediener kan vanaf
dit moment een debiet instellen met de regelafsluiter bij de geselecteerde debietmeter. Bij een
gewenst debiet kan deze, na het stabiliseren van het systeem, het werkingspunt opmeten door

102
op “opslaan meting” te drukken. Het meetpunt komt vervolgens tevoorschijn op de pompcurve.
Dit proces wordt herhaald totdat een gewenst aantal punten bekomen wordt.
De keuze voor het aantal punten is afhankelijk van meerdere factoren. Indien de bediener een
pomptest wil uitvoeren conform ISO 9906:2012, dienen er minimum vijf meetpunten uitgevoerd
te worden over een bereik van 50% tot 120% van het werkingspunt.
In de meeste gevallen zal gebruik gemaakt worden van drie meetpunten. Dit wordt verder
besproken in paragraaf 8.5.2.2. De punten worden hierbij ook voldoende gespreid over het
gebruiksgebied dat door de fabrikant wordt aangegeven.
Daarnaast moet opgemerkt worden dat het uitvoeren van de meting in één richting moet
gebeuren. De meetpunten moeten namelijk uitgevoerd worden in stijgend of dalend verloop
en niet in willekeurige volgorde. Dit vanwege de instellingen voor het opstellen van de
pompcurve. Na het opmeten van het gewenst aantal meetpunten wordt het testproces
afgesloten door op de knop “stop meting” te drukken. De pompcurve kan daarbij opgevraagd
worden onder de vorm van een pdf of jpg bestand. Daarnaast worden de gegevens ook
opgeslagen in een database, zodat ze gedurende een lange tijd snel geraadpleegd kunnen
worden.
Wanneer de pomp voldoet aan de verwachte prestaties, wordt deze terug klaargemaakt voor
vertrek naar de klant met bijgevoegde pompcurve. Bij problemen gebeurt verder onderzoek
en wordt de pomp hersteld, zodat de correcte pompwerking verkregen wordt.
De eerstvolgende stap na het afronden van de pomptest is het afschakelen van het
bedieningspaneel zodat er geen elektrocutiegevaar meer is voor de bediener tijdens het
demonteren. Vervolgens wordt de elektrische bekabeling verwijderd, afsluiters in zuig- en
persleiding gesloten en de pomp terug gedemonteerd uit de testbank. Indien koppelingen
aangebracht werden op de pompflenzen, worden deze hierbij ook verwijderd.
Bij het demonteren van de pomp uit de testbank wordt de waterhoeveelheid uit de pomp
vrijgegeven. Dit stroomt richting het ondergronds waterreservoir of in de afvoerbuis in de
werkvloer.

8.5.1 Pomptest bij een aandrijffrequentie verschillend van 50 Hz

Zoals eerder aangehaald in paragraaf 3.5 kunnen ook pompen met een hoger nominaal
vermogen getest worden. Dit door de aandrijffrequentie met behulp van een
frequentieomvormer te verlagen. Echter moet bij het beoordelen van de pompprestaties de
vergelijking gemaakt worden met de opgegeven rotatiesnelheid van de fabrikant. Daarom zal
met formules 3-4 en 3-5 de gemeten opvoerhoogte en debiet gecorrigeerd worden.
Figuur 8-26 stelt een gemeten en gecorrigeerde pompcurve voor, alsook de oorspronkelijke
curve van de fabrikant. De uitwerking wordt geïntegreerd in de testsoftware en automatisch
weergegeven wanneer de aandrijffrequentie verschillend is van 50 Hz. Dergelijke uitwerking
kan ook toegepast worden voor pompen met een hogere aandrijffrequentie.
Uitgewerkt voor het linker meetpunt van figuur 8-26:
𝑛2 3000
𝑄2 = ⋅ 𝑄1 = ⋅ 18,4 = 20,4 𝑚³/ℎ
𝑛1 2700

103
 𝑛2 2 3000 2
𝐻𝑚𝑎𝑛 2 = ( ) ⋅ 𝐻𝑚𝑎𝑛 1 = ( ) ⋅ 28,6 = 35,3 𝑚
𝑛1 2700

Opvoerhoogtecurve
40

35

30
Opvoerhoogte [m]

25

20

15

10

0
0 20 40 60 80 100 120
Debiet [m³/h]
Opgemeten pompcurve bij 45 Hz Gecorrigeerde pompcurve
Oorspronkelijke curve

Figuur 8-26: Weergave gemeten en gecorrigeerde pompcurve van een NB 65-200/162

8.5.2 Pompcurve en nauwkeurigheid

8.5.2.1 Totale opvoerhoogte, systematische fout
Om de pomp te beoordelen wordt de totale opvoerhoogte grafisch weergeven in functie van
het debiet. De totale opvoerhoogte wordt bepaald met behulp van de wet van Bernouilli en
volgt uit formule 8-3 en 8-4.
𝐻𝑚𝑎𝑛 = ℎ2 − ℎ1 8-3

𝑝2 −𝑝1 𝑣2 2 − 𝑣1 2 8-4
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝑧2 − 𝑧1 + +
𝜌⋅𝑔 2⋅𝑔
Met:
𝑧2 − 𝑧1 : Hoogteverschil tussen de drukmeetpunten aan pers- en zuigzijde, in
meter
p2 −p1 : Drukverschil tussen de pers- en zuigzijden, gemeten met druksensoren
[bar]
𝑣2 2 − 𝑣1 2 : Verschil van de snelheden in het kwadraat tussen de pers- en zuigzijde
van de pomp [m²/s²]

Door de grote variatie aan pompen zal formule 8-4 op verschillende manieren ingevuld
worden. Omdat de beide aansluitzijden van de inline pomp even groot en horizontaal geplaatst
zijn, is de totale opvoerhoogte enkel afhankelijk van de gemeten verschildruk over de zuig- en
perszijde.

104
Aangezien het drukmeetpunt voor de inline pompen na de vlinderklep K4 gemonteerd is, zoals
weergegeven in figuur 8-17, zal een systematische fout optreden. Ten gevolge van de
stroming doorheen de afsluiter ontstaat een drukval die in rekening moet gebracht worden om
een correcte meting te verkrijgen. Tabel 8-20 geeft de correctie weer bij enkele debieten.
Hieruit blijkt dat de invloed bij lage stroomsnelheden beperkt is. Dit wordt ook grafisch
weergegeven in figuur 8-27.
Tabel 8-20: Absolute meetfout ten gevolge van de plaatsing van druksensor na de vlinderklep bij
de inline pompen

Stroomsnelheid [m/s] 0,25 1 2 3 4

Overeenkomstig debiet [m³/h] 31,2 124,7 249,4 374,1 498,8
Absolute fout [m] 0,0 0,1 0,3 0,6 1,1

Bij de onderwaterpompen wordt de totale opvoerhoogte bepaald aan de hand van de gemeten
druk aan de perszijde, stroomsnelheid 𝑣2 en het hoogteverschil 𝑧2 − 𝑧1 . Deze laatste is de
afstand tussen het waterreservoir en het drukmeetpunt aan de perszijde. De snelheid 𝑣1 is nul
aangezien het waterniveau aan de zuigzijde van de pomp constant blijft.
Bij de normpompen moeten meerdere factoren in rekening gebracht worden. Door de axiale
instroom en radiale uitstroom is het hoogteverschil 𝑧2 − 𝑧1 niet nul. Daarnaast is de zuigzijde
van deze pompen meestal één of in sommige gevallen twee DN-maten groter. Hierdoor zal de
stroomsnelheid aan de zuigzijde lager zijn dan aan de perszijde. De absolute systematische
fout die optreedt indien hier geen rekening mee wordt gehouden, wordt weergegeven in tabel
8-21. Figuur 8-27 geeft de fout weer voor een aansluitdiameter van DN200-DN150.
Tabel 8-21: Absolute systematische meetfout ten gevolge van verschillende aansluitdiameters
bij normpompen

Absolute meetfout [m]

Zuigzijde Perszijde Snelheidsverhouding 𝑣1 2 /𝑣2 2 Stroomsnelheid perszijde 𝑣2 [m/s]
0,25 1 2 3 4
DN200 DN150 0,56 0,00 0,03 0,14 0,31 0,56
DN150 DN125 0,69 0,00 0,03 0,11 0,24 0,42
DN125 DN100 0,64 0,00 0,03 0,12 0,27 0,48
DN100 DN80 0,64 0,00 0,03 0,12 0,27 0,48
DN80 DN65 0,66 0,00 0,03 0,12 0,26 0,46
DN65 DN50 0,59 0,00 0,03 0,13 0,30 0,53
DN65 DN40 0,38 0,00 0,04 0,17 0,39 0,70
DN50 DN32 0,41 0,00 0,04 0,17 0,38 0,68

105
 Systematische drukmeetfout in functie van het debiet
1,00

0,80
Systemtatische fout [m]

0,60

0,40

0,20

0,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00
Debiet [m³/h]
Systematische fout bij inline pompen
Systematische fout bij normpompen met DN200-DN150 aansluiting

Figuur 8-27: Voorstelling systematische fout bij norm- en inline pompen volgens tabel 8-20 en
grijs gekleurd rij in tabel 8-21

Tabel 8-22 geeft een samenvatting weer van de componenten die ingevuld moeten worden in
formule 8-4 en vereist zijn voor het opstellen van het pompprogramma. Daarnaast moet ook
rekening gehouden worden met de in tabel 8-20 aangegeven correctiefactoren. Dit vanwege
het positioneren van de druksensor na de vlinderklep.
Tabel 8-22: Samenvatting van de componenten in formule 8-4 bij de verschillende pompsoorten

Inline pompen Onderwaterpompen Normpompen

𝑧2 − 𝑧1 0 𝑚, horizontale Hoogteverschil tussen Hoogteverschil tussen
aansluitpositie drukmeetpunt en druksensor aan zuig- en
waterniveau perszijde
𝑝2 −𝑝1 Druksensoren aan zuig- Druksensor aan Druksensoren aan zuig-
en perszijde perszijde, p1 = 0 𝑏𝑎𝑟 en perszijde
𝑣2 2 − 𝑣1 2 0 𝑚²/𝑠², gelijke 𝑣1 2 = 0 𝑚²/𝑠², 𝑣 2
𝑣2 2 (1 − 𝑣1 2 ) waarbij
aansluitdiameter waterniveau zuigzijde is 2
𝑣1 2
constant volgt uit tabel 8-21
𝑣2 2

106
 8.5.2.2 Benadering pompcurve
Het doel van de automatisch opgestelde pompcurve is om een snelle maar voornamelijk ook
een correcte weergave te krijgen van de actuele prestaties van de geteste pomp.
Om de pompcurve op te stellen worden een reeks metingen uitgevoerd waarbij de verschildruk
over de zuig- en perszijde van de pomp wordt gemeten in functie van het ingestelde debiet.
De opgemeten waarden worden geplot in een grafiek waar vervolgens een trendlijn wordt
doorgetrokken. Deze trendlijn of ‘beste kromme’ kan afhankelijk van de meetwaarden
verschillende vormen aannemen zoals een rechte, parabool en cirkelboog.
De pompcurve van centrifugaalpompen wordt theoretisch benaderd met formule 8-5 [72].
𝑔⋅ℎ 𝑄 2 𝑄 8-5
2
= −2141,8 ( 3
) +( ) + 0,1279
(𝑛 ⋅ 𝑑) 𝑛⋅𝑑 𝑛 ⋅ 𝑑3
Met:
𝑑 : Diameter pompwaaier [m]
Om de trendlijn op te stellen wordt gebruik gemaakt van de kleinste kwadraten methode. Deze
bepaalt door een reeks punten de beste kromme. De trendlijn wordt beschreven door de
vierkantsvergelijking van formule 8-6.
n aantal gemeten waarden:
(𝑥1 , 𝑦1 ), (𝑥2 , 𝑦2 ), . .. , (𝑥𝑛 , 𝑦𝑛 )

Kwadratische vergelijking:
𝑦 = 𝑎 + 𝑏 ⋅ 𝑥 + 𝑐 ⋅ 𝑥2 8-6

Aan de hand van de n bekende termen x en y worden de drie onbekenden a, b en c bepaald.

Dit betekent dat een minimum van drie meetpunten nodig is om de trendlijn te bepalen. In dit
geval bevat de trendlijn alle meetpunten. Bij meer dan drie meetpunten zal geen exacte
oplossing verkregen worden. De bekomen afwijking is hierbij 𝜀1 , 𝜀2 , …, 𝜀𝑛 .
𝑦1 = 𝑎 + 𝑏 ⋅ 𝑥1 + 𝑐 ⋅ 𝑥1 2 + 𝜀1
{ 𝑦2 = 𝑎 + 𝑏 ⋅ 𝑥2 + 𝑐 ⋅ 𝑥2 2 + 𝜀2
𝑦𝑛 = 𝑎 + 𝑏 ⋅ 𝑥𝑛 + 𝑐 ⋅ 𝑥𝑛 2 + 𝜀𝑛

Aangezien de pompcurves van centrifugaalpompen kwadratisch benaderd kunnen worden,

zal het bij een standaard pomptest voldoende zijn om drie werkingspunten op te meten in de
door de fabrikant aangegeven range van 50 tot 120% van het werkingspunt. Daarom wordt
voor de testbank ook gekozen om de pompcurve op te stellen uit drie meetpunten aangezien
dit de snelste en meest eenvoudige manier is om inzicht te krijgen in de pompprestaties over
een grotere range.
Indien de klant of bediener een waarde, verschillend van één van de drie vaste meetpunten
op de opgestelde curve wil bepalen, zal een zekere fout optreden. De oorsprong van dit soort
fout wordt aangetoond in een voorbeeld, aan de hand van een CR95-3 van Grundfos. Deze
pomp heeft een nominaal debiet van 95 m³/h bij een opvoerhoogte van 69,4 meter.

107
Om dit aan te tonen wordt een trendlijn opgesteld door een aantal gekozen punten op de
pompcurve van de CR95-3. Deze punten moeten aan enkele voorwaarden voldoen:
- Ze moeten zich in het bereik van 50% tot 120% van het werkingspunt bevinden,
- De punten moeten zo gelijk mogelijk en voldoende gespreid worden over het bereik,
- Het werkingspunt moet eveneens deel uitmaken van de punten.
Voor de trendlijn doorheen drie punten wordt bijgevolg gekozen voor de volgende debieten:
47,12 m³/h (50%), 95,51 m³/h (100%) en 123,7 m³/h (120%). De opvoerhoogte die hiermee
overeenkomt is: 87,92 m, 69,34 m en 46,79 m. Doorheen deze punten wordt met de kleinste
kwadratenmethode de trendlijn bepaald die vervolgens vergeleken wordt met de
oorspronkelijke curve van de fabrikant. Deze uitwerking wordt herhaald voor vier, vijf en zes
meetpunten. Met behulp van Matlab worden vijf curves verkregen: vier benaderde trendlijnen
door de zelf bepaalde punten en de oorspronkelijke curve van de pomp. De volledige uitvoering
in Matlab wordt weergegeven in bijlage e.
Om inzicht te krijgen in de afwijking, wordt het verschil tussen de opgestelde trendlijnen en de
oorspronkelijke curve van de fabrikant nagegaan in figuur 8-28.

Figuur 8-28: Vergelijking opgestelde pompcurves bij drie tot zes meetpunten

Uit figuur 8-28 blijkt op het eerste zicht dat de opgestelde curves binnen het opgegeven
meetgebied de oorspronkelijke curve goed benaderen. Echter blijkt uit de foutbepaling van
figuur 8-29 dat bij drie meetpunten een minder nauwkeurige weergave wordt verkregen in
vergelijking met meerdere meetpunten. De maximale afwijking in dit voorbeeld bedraagt
- 0,87%. De grootste afwijking bij drie meetpunten is te verwachten aangezien de
oorspronkelijke curve van de fabrikant ook niet volkomen kwadratisch is. Hierdoor zal met
meerdere meetpunten een betere inschatting gemaakt worden. Desondanks de grotere
afwijking wordt in overleg met Amcal gekozen om de pompcurve bij een standaard pomptest
toch te bepalen uit drie meetpunten vanwege het sneller verloop.

108
 Figuur 8-29: Vergelijking van de fout bij drie tot zes meetpunten in functie van het debiet

Wanneer de klant de prestaties van de pomp nauwkeuriger wil nagaan, zoals bij cruciale
pomptoepassingen, is het mogelijk om een uitgebreide pomptest met meerdere meetpunten
uit te voeren. Hierdoor zal de nauwkeurigheid toenemen en de invloed van toevallige
meetfouten afnemen. Deze uitgebreide pomptesten nemen echter meer tijd in beslag.
Daarnaast moet ook meegegeven worden dat extrapolatie van de meetpunten niet toegelaten
is. Links van de verticale lijn op 47,5 m³/h, bij figuur 8-28 en figuur 8-29 geeft de opgestelde
curve een vertekend beeld. De beoordeling van de pompen aan de hand van de opgestelde
pompcurve is dus ook enkel toegelaten in de opgegeven range van de fabrikant.
8.5.2.3 Nauwkeurigheid van de meettoestellen
De nauwkeurigheid van de gebruikte componenten wordt weergegeven in tabel 8-23.
Tabel 8-23: Nauwkeurigheid gebruikte meetsensoren

Componenten Maximale afwijking Gekozen Maximale fout bij

meetbereik gekozen meetbereik
Druksensoren MBS3000 ≤± 1% full scale (max) 25 bar ±0,25 bar
≤± 0,5% full scale (typ) ±0,13 bar
Debietsensoren Siemens ±0,4% ±1mm/s
MAG5100W+ transmitter
Debietsensoren DN25 ±0,4% ±0,002 m³/h 8 m³/h ±0,034 m³/h
Debietsensoren DN80 ±0,4% ±0,018 m³/h 80 m³/h ±0,338 m³/h
Debietsensoren DN200 ±0,4% ±0,113 m³/h 400 m³/h ±1,713 m³/h

Bij elke meting kan een meetfout optreden als gevolg van de onnauwkeurigheid van de
sensoren. De werkelijke waarde ligt in het gebied aangegeven door figuur 8-30.

109
 Figuur 8-30: Voorstelling meetfout bij druksensor en debietmeter DN80

Om figuur 8-30 te verduidelijken wordt een pompcurve weergegeven met de aangebrachte

foutenmarge van de meettoestellen. Hierbij wordt de meetnauwkeurigheid van beide sensoren
uitvergroot met een factor van tien om een betere voorstelling te verkrijgen.

Pompcurve met meetfout toestellen

45
40
35
Opvoerhoogte [m]

30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120
Debiet [m³/h]
gemeten curve Uiterste ondertollerantie Uiterste boventollerantie
Figuur 8-31: Uitvergroting maximale meetfout van druk- en debietsensoren met factor tien

8.5.2.4 Besluit
Om een correcte weergave van de pompprestaties te bekomen zal bij de bepaling van de
totale opvoerhoogte in het pomptestprogramma rekening gehouden worden met de
aangehaalde correctiefactoren. Zoniet zal een systematische meetfout volgens tabel 8-20 en
tabel 8-21 bekomen worden.
De absolute fout die gemaakt wordt door de combinatie van de meetfouten en pompcurve
doorheen de drie meetpunten is niet eenduidig te bepalen. Door het verschillend verloop van
de pompcurves is de absolute afwijking bij elke pomp ook verschillend. Om toch een inzicht te
krijgen in de totale fout die optreedt, geeft figuur 8-32 een pompcurve weer met de meet- en
benaderingsfouten van respectievelijk figuur 8-29 en figuur 8-31. De werkelijke opgemeten
curve ligt hierbij tussen de onderste (blauwe) en bovenste (groene) tolerantieband. De
maximale absolute fout die hier optreedt bedraagt bij benadering 0,8 m. Zoals figuur 8-32

110
weergeeft, is de marge tussen de groene en blauwe tolerantieband eerder beperkt ten opzichte
van het blauw gekleurde tolerantiegebied van de fabrikant. Diezelfde tolerantiewaarden
worden ook procentueel weergeven in tabel 6-1. Bij kwaliteitsgraad 3B bedraagt dit voor het
debiet ±9% en de opvoerhoogte ±7%.

Figuur 8-32: Totale absolute meetfout bij opgestelde pompcurve door drie meetpunten

Aangezien dit slechts een schatting is, zal de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van deze
benaderde pompcurve aan de hand van testen aangetoond moeten worden. Om daarnaast
de totale meetfout nauwkeurig te kennen bij elke debietwaarde, zal de testbank gekalibreerd
moeten worden door middel van een gekende referentie.

111
8.6 Technische tekeningen
Deze tekeningen werden gemaakt met behulp van het programma Solid Edge ST10. Deze
tekeningen bestaan uit las-, plooi-, laser- en montagetekeningen. Van elk ontworpen
onderdeel werd een technische tekening gemaakt. Een deel van de onderdelen werd ook
extern vervaardigd. In deze gevallen is een dwg-of dxf-bestand gewenst om van hieruit de
machines aan te sturen.
In samenspraak met Amcal werd beslist om geen technische tekeningen te publiceren. Figuur
8-33 is een voorstelling van hoe de testbank er in de praktijk zal uitzien.

Figuur 8-33: Finaal ontwerp

112
9 CONTROLEBEREKENINGEN

9.1 Ladingsverliezen leidingen

Bij het verpompen van een medium treden energieverliezen op ten gevolge van wrijving en
wervelingen. Zoals eerder aangehaald in paragraaf 6.3.4 is het aangewezen om de verliezen
zoveel mogelijk te beperken door bijvoorbeeld de stroomsnelheid laag te houden.
Om te bepalen wat de invloed van het debiet op de ladingsverliezen is, wordt de berekening
uitgevoerd voor zowel het zuig- en persleidingssysteem. De eerste stap bestaat uit het bepalen
van het Reynoldsgetal dat de verhouding weergeeft tussen de viskeuze krachten en de
traagheidskrachten. Formule 9-1 geeft deze verhouding weer.
𝑣 ⋅𝐷 9-1
𝑅𝑒 =
𝜈
Met:
𝑅𝑒 : Reynoldsgetal
𝜈 : Kinematische viscositeit [m²/s]
Het rekenvoorbeeld wordt uitgevoerd op het zuigleidingsnetwerk van de inline pompen bij het
maximale debiet van 400 m³/h, uitgaande van een ruwheidshoogte van 0,25 mm [5]. De
stroomsnelheid volgt uit formule 4-1.
𝑄 400
𝑣𝐷𝑁200 = 2 = = 3,2 𝑚/𝑠 9-2
𝐷 ⋅𝜋 0,2112 ⋅ 𝜋
3600 ⋅ 4 3600 ⋅ 4
𝑣 ⋅ 𝐷 1 ⋅ 2,03 ⋅ 0,264
𝑅𝑒𝐷𝑁200 = = = 5,89 ⋅ 105
𝜈 1,14 ⋅ 10−6
Aan de hand van het Reynoldsgetal wordt bepaald of de stroming turbulent of laminair is. Bij
een laminaire stroming, Re<2300, bewegen de lagen in de vloeistof parallel ten opzichte van
elkaar. Bijgevolg is de wrijvingsfactor van Darcy of fD enkel afhankelijk van het Reynoldsgetal
waardoor de ruwheid van de wand geen invloed heeft op de ladingsverliezen. Vanaf Re >4000
is de stroming turbulent. Zoals figuur 9-1 aangeeft, stromen de vloeistoflagen willekeurig door
elkaar.
Laminaire stroming Turbulente stroming

Figuur 9-1: Voorstelling laminaire en turbulente stroming [73]

Met formule 9-3 kan de wrijvingscoëfficiënt van Darcy 𝑓𝐷 voor een laminaire stroming berekend
worden. De wrijvingsfactor voor een turbulente stroming kan op twee manieren bepaald
worden. Enerzijds volgens het Moody diagram, weergegeven in figuur 9-2 en anderzijds
volgens de analytische methode van Barr, weergegeven in formule 9-4 [47].

113
 64 9-3
𝑓𝐷 =
𝑅𝑒
1 𝜖 5,1286
= −2 ⋅ 𝑙𝑜𝑔 ( + ) 9-4
√𝑓𝐷 3,7 ⋅ 𝐷 𝑅𝑒 0,89
Met:
𝜖 : Equivalente ruwheidshoogte [mm]
𝑓𝐷 : Darcy wrijvingsfactor
Uit formule 9-4 volgt:
1
𝑓𝐷 = 2 = 0,02
0,25 5,1286
(−2 ⋅ log (3,7 ⋅ 0,211 + ) )
(5,89 ⋅ 105 )0,89

Figuur 9-2: Moody Diagram voor het bepalen van de ladingsverliezen in de leiding

Om de ladingverliezen in gebieden van plotse verandering (bochten, vernauwingen,

verbredingen, afsluiters) van stroming te bepalen, wordt gebruik gemaakt van formule 5-1:
𝑣2
𝐻𝐿 = 𝐾 ⋅
2⋅𝑔
De weerstandscoëfficiënt van de totale leiding (𝐾) wordt bepaald aan de hand van formule 9-5:
𝐾 = 𝐾𝐼 + 𝐾𝐵 + 𝐾𝑣𝑒𝑟𝑛 + 𝐾𝑉𝑒𝑟𝑏 + 𝐾𝐿 + 𝐾𝐾 9-6

Daarbij is:
𝐾L de weerstandscoëffiënt van de leiding, met lengte 𝐿 [m]:
𝑓𝐷 ⋅ 𝐿 9-7
𝐾𝐿 =
𝐷
𝐾𝐾 de weerstandscoëffiënt ten gevolge van de afsluiters, bepaald uit 4-2, 5-1 en 8-1:

114
 2
𝐷2 ⋅ 𝜋
𝐾𝐾 = ( 4 ) ⋅ 200 9-8
𝐾𝑣

𝐾𝑉𝑒𝑟𝑏 de weerstandscoëfficiënten bij een langzame verbreding, met ξ is de correctiefactor

volgens bijlage f:
2
𝐴1 2 9-9
𝐾𝑉𝑒𝑟𝑏 = 𝜉 ⋅ (1 − )
𝐴2 2
Daarbij worden de weerstandscoëfficiënten bij de instroom (𝐾𝐼 ), bocht (𝐾𝐵 ) en geleidelijke
vernauwing (𝐾𝑣𝑒𝑟𝑛 ) weergegeven in bijlage f.
Met de in bijlage f gegeven tabellen en grafieken en de formules 9-6 tot 9-9, wordt de
weerstandscoëfficiënt van het volledige zuigleidingssysteem bepaald. Hieruit volgt:

0,02 ⋅ 1
𝐾𝐿_𝐷𝑁200 = = 0,1
0,211
400 2
( ) ⋅ 200
𝐾𝐾 = 2675 2 = 0,44
3,2
De weerstandscoëfficiënten per afsluiter worden weergegeven in tabel 9-1 en volgen uit
formule 9-8. Alle weerstandscoëfficiënten die benodigd zijn voor de leidingsverliezen aan de
zuigzijde, worden weergegeven in tabel 9-2.
Tabel 9-1: Weerstandscoëfficiënt van de verschillende afsluiters volgens formule 9-8

Aansluitdiameter Stand Kv D KK
[m]
Regelafsluiter DN40 Open 125 0,043 0,34
Regelafsluiter DN65 Open 606 0,067 0,09
Regelafsluiter DN100 Open 710 0,108 0,43
Vlinderklep DN150 Open, 90° 1347 0,162 0,61
Vlinderklep DN200 Open, 90° 2675 0,211 0,44
Vlinderklep DN200 PN25 Open, 90° 1513 0,211 1,38

Tabel 9-2: Weerstandcoëfficiënten voor het berekenen van de ladingsverliezen in de zuigleiding

met behulp van bijlage f en tabel 9-1.

𝐾𝐼 : Constante instroomdoorsnede scherp 0,50

𝐾𝐵 : Bocht DN250 0,20
𝐾𝑣 : Vernauwing DN250-DN200 0,04
𝐾𝐿_𝐷𝑁200 (1 meter) 0,10
𝐾𝐿_𝐷𝑁250 (1 meter) 0,08
𝐾𝐾 : Vlinderklep DN200 100% geopend 0,44

115
Doorheen de zuigleiding varieert het doorstroomoppervlak van DN250 naar DN200 met een
snelheidstoename tot gevolg. Bij formule 9-6 wordt bijgevolg een snelheidscorrectie
meegerekend. Daarnaast wordt ook bij de weerstandscoëfficiënten van de leiding, aan de
hand van een subscript, aangegeven over welke leidingsdiameter het gaat. De aangepast
formulering wordt weergegeven door formule 9-10.
𝑣𝐷𝑁250 2 9-10
𝐾 = 𝐾𝑉 + 𝐾𝐿_𝐷𝑁200 + 𝐾𝐾 + (𝐾𝐼 + 𝐾𝐵 + 𝐾𝐿𝐷 𝑁250 ) ⋅ ( )
𝑣𝐷𝑁200
2,0 2
𝐾 = 0,04 + 0,10 + 0,44 + (0,5 + 0,2 + 0,08) ⋅ ( ) = 0,87
3,2
𝑣𝐷𝑁200 2 3,22
𝐻𝐿 = 𝐾 ⋅ = 0,9 ⋅ = 0,46 𝑚
2⋅g 2 ⋅ 9,81
𝑃𝐿 = 𝜌 ⋅ g ⋅ 𝐻𝐿 = 1000 ⋅ 9,81 ⋅ 0.25 = 4529,6 Pa

De berekeningen van de leidingsverliezen voor de volledige testbank, afhankelijk van de

verschillende debietmeetsystemen en pompsoorten, wordt weergegeven in bijlage g en bijlage
h. Tabel 9-3 geeft de overzichtstabel van de belangrijkste parameters weer. Daarbij worden
de leidingsverliezen aan de zuigleiding (Hzuig), persleiding (Hpers) en het volledige systeem
(Htot), bepaald.

Tabel 9-3: Berekende leidingsverliezen uitgaande van de drie debietmeetsystemen en de

verschillende pompsoorten.

Leidingsverliezen Systeem 1 Systeem 2 Systeem 3

N Debiet [m³/h] 8,00 80,00 400,00
Ktot 1084,24 65,86 23,14
v [m/s] 0,10 0,60 3,20
Zuigzijde Hzuig [m] 0,00 0,01 0,45
Perszijde Hpers [m] 0,22 1,35 11,46
Normpomp Htot [m] 0,22 1,36 11,91

I Debiet [m³/h] 8,00 80,00 400,00

Ktot 1082,95 64,72 22,03
v [m/s] 0,10 0,60 3,20
Zuigzijde Hzuig [m] 0,00 0,01 0,46
Perszijde Hpers [m] 0,22 1,32 10,87
Inline pomp Htot [m] 0,22 1,33 11,34

O Debiet [m³/h] 8,00 80,00 400,00

Ktot 1082,22 64,22 21,13
v [m/s] 0,10 0,60 3,20
Perszijde Hpers [m] 0,22 1,32 10,87
Onderwaterpompen Htot [m] 0,22 1,32 10,87

116
Uit de berekening van de leidingsverliezen blijkt dat het verlies in opvoerhoogte bij lage
stroomsnelheden eerder beperkt is tegenover de hoge. Dit is bijgevolg ook de reden waarom
de stroomsnelheid in de zuigleiding beperkt wordt tot 3 m/s. Een hogere stroomsnelheid zou
in dit geval aanleiding geven tot grotere verliezen en een lagere NPSHA.

9.2 NPSH
Om te verzekeren dat de pomp correct werkt, wordt in volgende berekening nagegaan wat de
beschikbare NPSH is van het leidingsysteem en welke vereist is voor het bepaald pomptype.
Daarnaast wordt het verband gelegd met de ontwerprichtlijnen omtrent stroomsnelheid en
watertemperatuur van het medium.

9.2.1 Uitwerking
De NPSHA wordt berekend met behulp van de wet van Bernouilli die de drukverandering
beschrijft als gevolg van hoogte- en snelheidsveranderingen. Formule 9-11 geeft de wet van
Bernouilli weer.
1 9-11
𝑝 + 𝜌𝑣 2 + 𝜌 ⋅ 𝑔 ⋅ ℎ = 𝑐𝑡𝑒
2
Formule 9-12 volgt uit het omvormen van formule 9-11 naar lengte-eenheid en met invulling
van de benodigde componenten. Het hoogteverschil tussen het waterreservoir en de pomp
wordt geodedische zuighoogte ℎ𝑧,𝑔𝑒 genoemd.

𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑝𝑣 𝑣𝑡 2 𝑝𝑑 𝑣𝑧 2 9-12
+ + ℎ𝑧,𝑔𝑒 + = + + ℎ𝑙,𝑧 + 0,5 + 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴
𝜌⋅𝑔 𝜌⋅𝑔 2⋅𝑔 𝜌⋅𝑔 2⋅𝑔
𝑝𝑎𝑡𝑚 + 𝑝𝑣 − 𝑝𝑑 𝑣𝑧 2 9-13
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = − + ℎ𝑧,𝑔𝑒 − ℎ𝑙,𝑧 − 0,5
𝜌⋅𝑔 2⋅𝑔
Met:
𝑝𝑣 : Voordruk [Pa]
ℎ𝑧,𝑔𝑒 : Geodedische zuighoogte [m]
𝑣𝑡 : Stroomsnelheid in waterreservoir [m/s]
𝑝𝑑 : Dampdruk [Pa]
𝑣𝑧 : Stroomsnelheid zuigzijde [m/s]
ℎ𝑙 , 𝑧 : Leidingsverliezen zuigzijde [m]

De beschikbare NPSH van een systeem wordt berekend in het meest kritische geval. Dit is
wanneer de temperatuur en het debiet het hoogst zijn. Bij de berekening wordt verondersteld
dat het waterniveau constant is. De fysische eigenschappen volgen uit bijlage i. Daarnaast zijn
ook volgende waarden van toepassing.

117
Tabel 9-4: Waarden voor NPSH-berekening in meest kritische geval

Stroomsnelheid 𝑣𝑧 = 3𝑚/𝑠 Debiet 𝑄𝑧 = 400 𝑚³/ℎ

Ladingsverliezen ℎ𝑙,𝑧 = 0,5 𝑚 Geodedische ℎ𝑧,𝑔𝑒 = 3 𝑚
Volgens tabel 9-3 zuighoogte
Atmosferische druk 𝑝𝑎𝑡𝑚 = 101325 𝑃𝑎 Max watertemp 𝑇𝑀𝑎𝑥 = 35 °𝐶
Voordruk 𝑝𝑣 = 0 𝑃𝑎 Veiligheidsmarge Formule 3-3 of 0,5 m

Voor de berekening wordt gebruik gemaakt van een veiligheidsfactor van 0,5 meter. Deze
moet waarborgen dat de NPSHA steeds groter is dan de NPSHR om cavitatie te vermijden.

Uit formule 9-13 volgt:

101325 − 5626,7 3,182 9-14
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = − + 3 − 0,5 − 0,5 = 11,3 𝑚
994 ⋅ 9,81 2 ⋅ 9,81

9.2.2 Berekening
Uit de berekening blijkt dat het grootste deel van de NPSHA voortkomt uit de atmosferische
druk. In het meest kritische geval, namelijk bij een watertemperatuur van 35°C en een debiet
van 400 m³/h, is de NPSHA van de zuigleiding gelijk aan 11,3 meter.
Om een goede pompwerking te verkrijgen moet de NPSHA of beschikbare NPSH altijd groter
of gelijk zijn aan de NPSHR of benodigde NPSH van de pomp is. Zoniet zal, zoals in paragraaf
3.4 beschreven, cavitatie optreden. Uit de berekening kan geconcludeerd worden dat pompen
met een NPSHR van 11,3 meter bij 400 m³/h zonder cavitatie getest kunnen worden.
Zoals eerder aangehaald bij de ontwerprichtlijnen en de NPSH-meting, moet gestreefd worden
naar een lage stroomsnelheid aan de zuigzijde en een geringe temperatuur van het medium.
Tabel 9-5 geeft de invloed van de stroomsnelheid en de watertemperatuur weer op de NPSHA.
Tabel 9-5: Overzicht NPSHA, berekend uit de temperatuur en het debiet doorheen de zuigleiding

NPSHA [m] Temperatuur

Debiet 15 °C 20 °C 25°C 30°C 35 °C
8 m³/h 12,7 12,6 12,5 12,4 12,3
80 m³/h 12,6 12,6 12,5 12,4 12,3
400 m³/h 11,7 11,6 11,5 11,4 11,3

9.2.3 Controle
Bij het analyseren van de NPSHR van de verschillende pompcurves van de fabrikanten KSB
en Grundfos, blijkt dat in 97 tot 98% van de gevallen een NPSHA uit bovenstaande tabel
voldoende is. In deze omstandigheden is de NPSH aan de zuigleiding over de volledige
debietrange van de onderzochte pompen groter dan de benodigde NPSH. Dit resulteert in een
goede pompwerking zonder cavitatie. Hierbij wordt rekening gehouden met het huidige debiet
en vermogen die met de bestaande mogelijkheden getest kunnen worden binnen het bedrijf.

118
Vervolgens wordt onderzocht welk effect er ontstaat op de pompcurve wanneer de NPSHR
groter is dan de NPSHA. Dit komt voor bij de overige 2 tot 3 % van het pompenaanbod. De
analyse wordt hieronder beschreven met een voorbeeld.
De Etaline 040-040-160 van KSB met pompcurve in figuur 9-3 wordt gebruikt in installaties
voor verwarming, koeling en ventilatie. In deze systemen wordt doorgaans voordruk gebruikt
om een goede pompwerking te verzekeren. Wanneer de bediener een dergelijke pomp in de
testbank wenst te testen, blijkt dat deze bij hogere debieten sneller zal caviteren.
In figuur 9-3 wordt de lijn getrokken op een NPSHA van 12,3 meter. Deze waarde volgt uit de
NPSHA-berekening bij een mediumtemperatuur van 35 °C en een debiet van 80 m³/h uit tabel
9-5.
Algemeen valt af te leiden dat voor het merendeel van de pompen, de NPSHR toeneemt bij
een stijging van het debiet. Dit is het gevolg van de hoge stroomsnelheid en hoge
ladingsverliezen ter hoogte van de ingang van de pomp. Dit is ook de reden waarom de
fabrikant zelden het snijpunt van de pompcurve met de debietsas weergeeft. De
stroomsnelheid is namelijk te hoog om een correcte pompwerking te verkrijgen. Uit de
pompcurve van figuur 9-3 blijkt dat bij een waaierdiameter van 174 mm, vanaf 50 m³/h de kans
op cavitatie sterk toeneemt. De pompcurve zal vanaf dit gegeven punt niet meer nauwkeurig
kunnen opgemeten worden met de testbank.

Figuur 9-3: Pompcurve KSB Etaline 040-040-160, n=2900/min

Omdat de NPSHR geometrisch bepaald en dus niet corrigeerbaar is, kan geopteerd worden
voor een voordruk aan de inlaat.

119
 9.2.4 Analyse probleem
Aangezien Amcal in het verleden reeds problemen ondervond met hoge geluidsproductie en
trillingen bij het testen van pompen, wordt een dergelijke casus geanalyseerd.
De betreffende pomp, TPE100-250/2 is een frequentiegestuurde pomp van Grundfos met
nominaal werkingspunt van 140 m³/h bij 18,6 meter opvoerhoogte en een frequentie van 50
Hz. Na het uitvoeren van de herstelling werd de pomp aan een hydraulische controle
onderworpen. Hierbij ontstond een grote geluidsproductie en trillingen die op geen enkele
manier konden verholpen worden. Dit probleem werd onderzocht aan de hand van de NPSHA
van de bestaande testbank. Hierbij wordt ook de vergelijking gemaakt met de nieuwe testbank.
Tabel 9-6: Analyse van het pompprobleem aan de hand van de NPSH, rekening houdende met
de hoogte van het waterreservoir Δh, de stroomsnelheid v en de leidingsverliezen hL

Diameter zuigzijde Debiet Δh v hL NPSHA NPSHR

[m³/h] [m] [m/s] [m] [m] [m]
Oude testbank 140 1,0 5,0 2,7 6,8 7,0
Nieuwe testbank 140 3,0 1,2 0,1 12,4 7,0

Door de hoge stroomsnelheden, als gevolg van de aanzuigdiameter DN100, nemen de

leidingsverliezen sterk toe tot 2,7 m. De resulterende NPSHA van het systeem is 6,8 m.
De opgegeven NPSHR van de pomp bedraagt 7,0 m. Uit de vergelijking tussen de NPSHR en
NPSHA blijkt dan ook dat deze eerste groter is. Tijdens het verpompen van de vloeistof zal
bijgevolg cavitatie optreden met trillingen en hoge geluidsproductie tot gevolg.
Indien de controle ook uitgevoerd wordt met de nieuwe testbank, blijkt dat de pomp moeiteloos
zou kunnen getest worden omdat de NPSHR 12,4 m bedraagt bij dezelfde omstandigheden.
De genomen ontwerpbeslissingen inzake de grote aanzuigdiameter en het hoge
waterreservoir, maken hier het verschil.

9.2.1 Besluit
Uit de berekeningen en controle blijkt dat in meer dan 98% van de gevallen geen voordruk
nodig is om een correcte pompwerking te verkrijgen. Bij de overige pompen zal vanaf een
bepaald ingesteld debiet cavitatie optreden. In overleg met het bedrijf Amcal wordt uiteindelijk
gekozen om geen voordruk op het waterreservoir te voorzien. Dit resulteert in een goedkope,
eenvoudige en veilige installatie.
Bij de overige 2 tot 3% van de pompen kan een klein gedeelte van de pompcurve niet
opgemeten worden. Dit is te wijten aan het feit dat de NPSHR groter is dan de NPSHA, wat tot
cavitatie leidt.
Rekening houdend met het klein percentage aan dergelijke pompen, brengt de
vereenvoudiging grote voordelen met zicht mee. Alles in rekening gebracht, wordt de keuze
gemaakt om over te schakelen van het eerste (paragraaf 8.2) naar het tweede ontwerp
(paragraaf 0).
Ook al wordt voordruk niet voorzien in de nieuwe testbank, is het toch mogelijk om bestaande
cavitatieproblemen op te lossen. Dit wordt aangetoond in tabel 9-6. Door de genomen

120
ontwerprichtlijnen inzake de zuigleiding en het waterreservoir, kunnen pompen, over de
volledige debietrange getest worden wanneer de NPSHR kleiner is dan de overeenkomstige
toestanden van tabel 9-5.
Ondanks het niet voorzien van een voordruk is het mogelijk om oorspronkelijke
cavitatieproblemen op te lossen. Dit wordt aangetoond in tabel 9-6. Door de genomen
ontwerprichtlijnen inzake de zuigleiding en het waterreservoir, kunnen pompen over de
volledige debietrange getest worden wanneer de NPSHR kleiner is dan het overeenkomstige
debiet en temperatuur uit tabel 9-5.

121
9.3 Toename temperatuur tijdens het pompen
Tijdens het rondpompen van water in het gesloten systeem zal de temperatuur van het water
stijgen als gevolg van het toegevoerd vermogen. Om deze stijging te kunnen berekenen wordt
met behulp van formule 9-15 de hoeveelheid warmte bepaald die nodig is om de vloeistof met
een bepaalde temperatuur te laten stijgen.
𝑄̇ = 𝑐 ⋅ 𝑚 ⋅ 𝛥𝑇 9-15

Met:
𝑄̇ : Warmte [J]
𝑐 : Soortelijke warmtecoëfficiënt [J/Kg°C]
𝑚 : Massa vloeistof met 𝑚 = 𝑉 ⋅ ρ en 𝑉 is volume in [m³]
ΔT : Temperatuurverschil [°C]
Een pomp zet het mechanisch asvermogen van de motor om naar hydraulisch vermogen van
de vloeistof. Aangezien de pompen in een gesloten systeem getest worden, gaat dit vermogen
volledig over in warmte met een temperatuurstijging van het medium tot gevolg. Formule 9-16
volgt uit 9-15.
ΔT 𝑃 9-16
=
Δt 𝑐 ⋅ 𝑉 ⋅ ρ
Met:
Δt : Tijd [s]
De temperatuurstijging wordt bepaald in twee gevallen. Ten eerste bij een gesloten afsluiter in
de perszijde waardoor er geen volumestroom is en ten tweede bij een geopende afsluiter.
Tabel 9-7 geeft de temperatuurstoename weer voor het meest kritische geval, namelijk bij
maximaal vermogen van 37 kW.
Tabel 9-7: Vergelijking van temperatuurtoename in verschillende toestanden

Klepstand K4 Q Watervolume P ΔT/t

[m³/h] [m³] [kW] [°C/min]
Gesloten 0 0,1 37 5,32
Open ≠0 4 37 0,25

Uit de berekening blijkt dat de snelheid van de temperatuurstoename ten gevolge van het klein
watervolume hoog is. Daarom is het aangewezen om de afsluiter tijdens het pompen niet of
slechts gedurende een zeer korte tijd te sluiten. Bij een open regelafsluiter is de
temperatuurstoename eerder beperkt. Wanneer er uitgegaan wordt van een totale testduur
van 10 minuten, zal de temperatuur van het water in het reservoir van 4 m³ met 2,5°C
toenemen. De invloed van de temperatuursvariatie op de meting zal dus ook eerder gering
zijn.

122
9.4 Controleberekeningen boutverbinding
Deze controleberekening is van toepassing op de gebruikte bouten van de beweegbare slede
en de verbinding tussen de vaste slede en de IPE200-profielen. Daarbij wordt er gecontroleerd
op afschuiving, stuikbelasting en sterkte van de meest belaste doorsnede. Bij de berekening
wordt gebruik gemaakt van het Roloff Matek theorieboek [74] en Roloff Matek tabellenboek
[75]. Bij de berekeningen wordt het aanhaalmoment van de bouten niet bepaald, aangezien
bij montage geen gebruik zal gemaakt worden van een momentsleutel.
Belasting van de bout door afschuiving:
𝐹 𝛼𝑎 9-17
𝜏= ≤ ⋅𝑅
𝐴𝑠 𝑆𝑀 𝑚
Met:
𝜏 : Schuifspanning [N/mm²]
𝐹 : Inwerkende kracht [N]
𝛼𝑎 : Veiligheidsfactor bout, 0,6 voor sterkteklasse 4.6, 5.6 en 8.8
𝑆𝑀 : Veiligheidscoëfficiënt gelijk aan 1,1[75]
𝑅𝑚 : Treksterkte [N/mm²] volgens tabel 8-4 [75]
𝐴𝑠 : Spanningsdoorsnede [mm²] volgt uit tabel 8-1 [75]
Bepalen van de stuikweerstand van de platen en kunststofblok.
𝐹 𝛼1 9-18
𝜎𝑠 = ≤ ⋅𝑅
𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ⋅ 𝑒 𝑆𝑀 𝑒
Met:
𝜎𝑠 : Stuikspanning [N/mm²]
𝑅𝑒 : Rekgrens [N/mm²] volgens tabel 1-1 [75]
𝑛 : Aantal gaten
𝑑𝐺 : Diameter gat [mm]
𝑒 : Plaatdikte [mm]
𝛼1 : Afstandsfactor gelijk aan 1

Controle van de meest verzwakte doorsnede

𝐹 9-19
𝜎= ≤ 𝑅𝑚
𝑒 ⋅ (𝑏 − 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 )
Met:
𝜎 : Spanning [N/mm²]
𝑏 : Breedte plaat [mm]

Indien de boutdiameter kleiner is dan twee keer de plaatdikte, is de controle op stuikbelasting

overbodig.
Tabel 9-8: Mechanische eigenschappen volgens tabel 1-1 Roloff Matek tabellenboek [75]

Mechanische eigenschappen
Inox 𝑅𝑚𝑁 = 400 𝑁/𝑚𝑚²
Kunststof (bijlage d) 𝑅𝑚𝑁 = 20 𝑁/𝑚𝑚²
Staal 𝑅𝑚𝑁 = 𝑅 = 400 𝑁/𝑚𝑚²

123
 9.4.1 Gebruikte bout beweegbare slede
Bij kunststof moet gebruik gemaakt worden van bouten met sterkteklassen 3.6 of 4.6. De
aanbevolen schroefdiepte is 2,5D (30 mm). De gebruikte inschroefdiepte is uiteindelijk 50 mm.
Deze richtlijnen volgen uit tabellenboek voor metaaltechniek [76]. De veronderstelde belasting
onder invloed van het gewicht wordt geschat op 16 kN. De resulterende kracht op de geleiding
en verbinding is bijgevolg 4 kN. De te controleren heeft een nominale diameter maat van M12
en een sterkteklasse van 4.6.

Figuur 9-4: Voorstelling inwerkende krachten op bouten

Controle van de toelaatbare kracht door afschuiving met behulp van formule 9-17.
𝐴𝑠 ⋅ 𝛼𝑎 ⋅ 𝑅𝑚 84,26 ⋅ 0,6 ⋅ 400
𝐹= = = 18,3 𝑘𝑁
𝑆𝑀 1,1
𝐹𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑘 = 𝐹 ⋅ 4 = 73,2 𝑘𝑁

Controle van de toelaatbare kracht per blok, uitgaande van de toelaatbare stuikspanning met
behulp van formule 9-18. Voor de berekening van de kunststofblok wordt de toelaatbare
spanning, volgens tabel 9-8, gehalveerd om zeker te zijn dat de verbinding voldoende sterk is.
𝛼1 ⋅ 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ⋅ 𝑒 ⋅ 𝑅𝑒 1 ⋅ 4 ⋅ 12 ⋅ 50 ⋅ 10
𝐹𝐾𝑢𝑛𝑠𝑡𝑠𝑡𝑜𝑓 𝑏𝑙𝑜𝑘 = = = 21,8 𝑘𝑁
𝑆𝑀 1,1
𝛼1 ⋅ 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ⋅ 𝑒 ⋅ 𝑅𝑒 1 ⋅ 4 ⋅ 12 ⋅ 8 ⋅ 250
𝐹𝑖𝑛𝑜𝑥 𝑝𝑙𝑎𝑎𝑡 = = = 87,2 𝑘𝑁
𝑆𝑀 1,1
Controle van de toelaatbare kracht in de meest verzwakte doorsnede met behulp van formule
9-19.
𝐹𝐾𝑢𝑛𝑠𝑡𝑠𝑡𝑜𝑓 = 𝑒 ⋅ (𝑏 − 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ) ⋅ 𝑅𝑚𝑁 = 50 ⋅ (180 − 2 ⋅ 12) ⋅ 10 = 78 𝑘𝑁

𝐹𝐾𝑢𝑛𝑠𝑡𝑠𝑡𝑜𝑓 𝑏𝑙𝑜𝑘 = 156 𝑘𝑁

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑥 𝑝𝑙𝑎𝑎𝑡 = 𝑒 ⋅ (𝑏 − 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ) ⋅ 𝑅𝑚𝑁 = 8 ⋅ (180 − 2 ⋅ 12) ⋅ 400 = 499,2 𝑘𝑁

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑥 𝑡𝑜𝑡 = 998,4 𝑘𝑁

De gekozen bout M12 4.6 voor de verbinding tussen het frame en de kunststofblokken voldoet
aan de controleberekening. Net zoals de kunststofblokken en inox verbindingsplaten. Dit kan
afgeleid worden uit de toelaatbare krachten van de verschillende controles.

124
 9.4.2 Bevestiging IPE-profiel met vaste slede
De bouten die de vaste slede aan het IPE-profiel bevestigen, moeten bestand zijn tegen de
inwerkende kracht van de hydraulische cilinder van maximaal 60 kN. Deze wordt opgevangen
door 28 bouten, belast op afschuiving. Voor de boutdimensionering wordt gebruik gemaakt
van tabel 8-13 van Roloff Matek tabellenboek [75]. De aangewezen boutdiameter is hierbij
M10 8.8.

Figuur 9-5: Inwerkende krachten op vaste slede

De controleberekening voor de stuikkracht en meest verzwakte doorsnede wordt enkel

uitgevoerd op de inox plaat, aangezien dit het zwakste onderdeel is. De plaatdikte is 5 mm, in
tegenstelling tot de 5,6 mm flensdikte van het IPE-profiel.
Controle van de toelaatbare kracht per bout door afschuiving met behulp van formule 9-17.
𝐴𝑠 ⋅ 𝛼𝑎 ⋅ 𝑅𝑚 58 ⋅ 0,6 ⋅ 800
𝐹= = = 25,3 𝑘𝑁
𝑆𝑀 1,1
𝐹𝑠𝑙𝑒𝑑𝑒 = 𝐹 ⋅ 28 = 708,6 𝑘𝑁

Controle van de toelaatbare kracht op de volledige slede, uitgaande van de toelaatbare

stuikspanning met behulp van formule 9-18.
𝛼1 ⋅ 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ⋅ 𝑒 ⋅ 𝑅𝑒 1 ⋅ 28 ⋅ 10,5 ⋅ 5 ⋅ 250
𝐹= = = 334,1 𝑘𝑁
𝑆𝑀 1,1
Controle van de meest verzwakte doorsnede.
𝐹𝑝𝑙𝑎𝑎𝑡 = 𝑒 ⋅ (𝑏 − 𝑛 ⋅ 𝑑𝐺 ) ⋅ 𝑅𝑚𝑁 = 5 ⋅ (750 − 7 ⋅ 10,5) ⋅ 400 = 1353 𝑘𝑁

De gekozen bout M10 8.8 voor de verbinding tussen het frame en de vaste slede voldoet aan
de controleberekening. Daarnaast zijn de verbindingsplaten en IPE-profielen ook voldoende
sterk. Dit kan afgeleid worden uit de toelaatbare krachten van de verschillende controles.

125
 9.4.3 Sterkte verbindingspen hydraulische cilinder
Deze controleberekening is van toepassing op de penverbinding tussen de hydraulische
cilinder en de beweegbare slede (zie figuur 8-15). Daarbij wordt er gecontroleerd op de
buiging, afschuiving en vlaktedruk bij een losse pen in staaf en gaffel uit de verbinding van
Figuur 8-20. Voor de berekening wordt gebruik gemaakt van het Roloff Matek theorieboek [74]
en Roloff Matek tabellenboek [75].
Dimensioneren pendiameter:

𝐾𝐴 ⋅ F 9-20
𝑑≈𝑘⋅ √
𝜎𝑏
̅̅̅

Met:
𝑑 : Pendiameter [mm]
𝑘 : Inklemfactor afhankelijk van de inbouwwijze
𝐾𝐴 : Bedrijfsfactor voor stotende belasting volgens tabel 3-5 [75]
𝜎
̅̅̅𝑏 : Toelaatbare gemiddelde vlaktedruk [N/mm²]. Afhankelijk van minimale
treksterkte 𝑅𝑚 = 𝐾𝑡 ⋅ 𝑅𝑚𝑁 volgens tabel 3-11a en tabel 1-1 [75].
Bij statische belasting 𝜎
̅̅̅𝑏 = 0,3 ⋅ 𝑅𝑚
F : Staafkracht [N], volgt uit de kracht van de hydraulisch cilinder

Controle pendiameter:
𝐹 ⋅ (𝑡𝑠 + 2 ⋅ 𝑡𝐺 ) 9-21
𝑀𝐵 =
8
𝐾𝐴 ⋅ 𝑀𝐵 𝐾𝐴 ⋅ 𝑀𝐵 9-22
𝜎𝑏 = ≈ ≤𝜎
̅̅̅𝑏
𝑊 0,1 ⋅ 𝑑3
Met:
𝑀𝐵 : Buigend moment afhankelijk van de inbouwwijze [N/mm]
𝑡𝑠 : Dikte staaf [mm]
𝑡𝐺 : Dikte gaffel [mm]
𝑊 : Weerstandsmoment [mm³]

Controle schuifspanning op de pen:

4 𝐾𝐴 ⋅ 𝐹 9-23
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ⋅ ≤ ̅̅̅
𝜏𝑎
3 2⋅𝐴
Met:
𝜏𝑎
̅̅̅ : Toelaatbare gemiddelde vlaktedruk [N/mm²]. Afhankelijk van minimale
treksterkte 𝑅𝑚 = 𝐾𝑡 ⋅ 𝑅𝑚𝑁 volgens tabel 3-11a en tabel 1-1 [75].
Bij statische belasting ̅̅̅
𝜏𝑎 = 0,2 ⋅ 𝑅𝑚
A : Doorsnedeoppervlak pen [mm²]

Vlaktedruk in gaffel en staafholte:

𝐾𝐴 ⋅ 𝐹
𝑝= ≤ 𝑝̅ 9-24
A𝑝𝑟𝑜𝑗
Met:
𝑝̅ : Toelaatbare gemiddelde vlaktedruk [N/mm²]. Afhankelijk van minimale
treksterkte 𝑅𝑚 = 𝐾𝑡 ⋅ 𝑅𝑚𝑁 volgens tabel 3-11a en tabel 1-1 [75].
Bij statische belasting 𝑝̅ = 0,35 ⋅ 𝑅𝑚

126
 A𝑝𝑟𝑜𝑗 : Geprojecteerde penoppervlak waar vlaktedruk gelijkmatig op inwerkt.
A𝑝𝑟𝑜𝑗 = d ⋅ 𝑡𝑠 in geval van de staafkop, A𝑝𝑟𝑜𝑗 = 2 ⋅ d ⋅ 𝑡𝐺 voor de gaffel.
Controle wangbreedte c.
𝐾𝐴 ⋅ 𝐹/2 6 ⋅ 𝐾𝐴 ⋅ 𝐹/2 ⋅ (𝑑𝑔 + 𝑐) 9-25
𝜎= + ≤ 𝜎̅
2⋅c⋅t 8 ⋅ c2 ⋅ t
Met:
𝜎̅ : Toelaatbare spanning [N/mm²]. Bij statische belasting 𝜎̅ = 0,5 ⋅ 𝑅𝑒 (staal)
met 𝑅𝑒 = 𝐾𝑡 ⋅ 𝑅𝑒𝑁 , volgens tabel1-1, tabel1-2 en tabel 3-11a,b [75]
A𝑝𝑟𝑜𝑗 : Geprojecteerde penoppervlak waarover vlaktedruk als gelijkmatig verdeeld
wordt. A𝑝𝑟𝑜𝑗 = d ⋅ 𝑡𝑠 in geval van de staafkop, A𝑝𝑟𝑜𝑗 = 2 ⋅ d ⋅ 𝑡𝐺 voor de
gaffel.

Voor de controleberekening geeft tabel 9-9 de mechanische eigenschappen weer voor de

verbindingselementen.
Tabel 9-9: Mechanische eigenschappen volgens tabel 1-1 Roloff Matek tabellenboek [75]

Mechanische eigenschappen
Niet geharde pen 𝑅𝑚𝑁 = 400 𝑁/𝑚𝑚²
Staaf S355 𝑅𝑚𝑁 = 510 𝑁/𝑚𝑚² 𝑅𝑒𝑁 = 355 𝑁/𝑚𝑚²
Gaffel S355 𝑅𝑚𝑁 = 510 𝑁/𝑚𝑚² 𝑅𝑒𝑁 = 355 𝑁/𝑚𝑚²

1,8 ⋅ 60000
𝑑 ≈ 1,6 ⋅ √ = 48 𝑚𝑚
0,3 ⋅ 400

60000 ⋅ (40 + 2 ⋅ 10)

𝑀𝐵 = = 450 𝑘𝑁𝑚𝑚
8
1,8 ⋅ 450000
𝜎𝑏 = = 64,8 𝑁/𝑚𝑚² ≤ 0,3 ⋅ 400 = 120 𝑁/𝑚𝑚²
0,1 ⋅ 503
4 1,8 ⋅ 60000
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ⋅ = 36,7 𝑁/𝑚𝑚² ≤ 0,2 ⋅ 400 = 80 𝑁/𝑚𝑚²
3 502 ⋅ π
2⋅ 4
1,8 ⋅ 60000
𝑝𝑔𝑎𝑓𝑓𝑒𝑙 = = 108 𝑁/𝑚𝑚² ≤ 𝑝̅ = 0,35 ⋅ (510 ⋅ 1) = 178,5 𝑁/𝑚𝑚²
2 ⋅ 50 ⋅ 10
1,8 ⋅ 60000
𝑝𝑠𝑡𝑎𝑎𝑓 = = 43,2 𝑁/𝑚𝑚² ≤ 𝑝̅ = 0,35 ⋅ (510 ⋅ 1) = 178,5 𝑁/𝑚𝑚²
50 ⋅ 50
1,8 ⋅ 30000 6 ⋅ 1,8 ⋅ 30000 ⋅ (100 + 50)
𝜎𝑔𝑎𝑓𝑓𝑒𝑙 = + ≤ 𝜎̅ = 0,5 ⋅ (1 ⋅ 510)
2 ⋅ 100 ⋅ 10 8 ⋅ 1002 ⋅ 10
𝜎𝑔𝑎𝑓𝑓𝑒𝑙 = 87,8 𝑁/𝑚𝑚² ≤ 255 N/mm²
1,8 ⋅ 30000 6 ⋅ 1,8 ⋅ 30000 ⋅ (20 + 50)
𝜎𝑠𝑡𝑎𝑎𝑓 = + ≤ 𝜎̅ = 0,5 ⋅ (1 ⋅ 510)
2 ⋅ 20 ⋅ 50 8 ⋅ 202 ⋅ 50
𝜎𝑠𝑡𝑎𝑎𝑓 = 168,8 𝑁/𝑚𝑚² ≤ 255 N/mm²
De gekozen pendiameter van 50 mm voldoet aan de controleberekeningen. Daarnaast zijn de
gaffel en de staaf ook voldoende groot gedimensioneerd.

127
9.5 Berekening doorbuiging en spanning frame
Deze controleberekening is van toepassing op de gebruikte IPE-profielen en wordt gebruikt
om te controleren of deze voldoende sterk en stijf zijn onder invloed van de inwerkende kracht
door de beweegbare slede. Hierbij wordt enkel de meest belaste positie onderzocht. De eerste
stap bestaat uit het bepalen van de krachten en momentenlijn. De afmetingen volgen uit figuur
9-6.

Figuur 9-6: Voorstelling inwerkende krachten

∑𝐹 = 0 9-26

𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 + 𝑅𝐶 = 4000 + 4000 = 8000 9-27

∑ 𝑀𝐴 = 0 9-28

4000 ⋅ 600 + 4000 ⋅ 1800 − 𝑅𝐶 ⋅ 1900 − 𝑅𝐵 ⋅ 3600 = 0 9-29

Met:
F : Krachten [N]
𝑀 : Momenten [Nmm]

Uit formule 9-27 en 9-29 blijkt dat er meer onbekende factoren zijn dan vergelijkingen. De
constructie is bijgevolg een hyperstatisch geval of onbepaalde constructie. Met behulp van de
superpositie kunnen bijkomende vergelijkingen opgesteld worden om de onbekende krachten
te bepalen. Voor de berekening wordt Rb als hyperstatische reactie gekozen.
Berekening van de doorbuiging in punt C volgens formule 9-26 en 9-28:
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 4000 + 4000 = 8000 9-30

4000 ⋅ 600 + 4000 ⋅ 1800 − 𝑅𝐵 ⋅ 3600 = 0 9-31

𝑅𝐵 = 5333,33 𝑁

𝑅𝐴 = 2666,67𝑁

Opstellen van de momenten-, krachten- hoekverdraaiings- en doorbuigingsvergelijking

uitgaande van 9-30 en 9-31:
𝑇 = +5333 … − 4000 … − 4000 … + 2667

128
 𝑀 = +5333 ⋅ 𝑥 … − 4000 ⋅ (𝑥 − 600) … − 4000 ⋅ (𝑥 − 1800) …
+ 2667 ⋅ (𝑥 − 3600)
𝑑2 𝑦 9-32
𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅ 𝛼 = −∫𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅
𝑑𝑥 2
𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅ 𝛼 = 𝑐1 − 2667 ⋅ 𝑥² … + 2000 ⋅ (𝑥 − 600)² … + 2000 ⋅ (𝑥 9-33
− 1800)² … − 1333 ⋅ (𝑥 − 3600)²
𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅ 𝑦 = 𝑐1 ⋅ 𝑥 + 𝑐2 − 889 ⋅ 𝑥³ … + 667 ⋅ (𝑥 − 600)³ … + 667 ⋅ (𝑥 9-34
− 1800)³ … − 444 ⋅ (𝑥 − 3600)³
Met:
𝐸 : Elasticiteitsmodulus [N/mm²]
I : Oppervlaktetraagheidsmoment [mm4]
α : Hoekverdraaiing [rad]
𝑥 : Positie op ligger [mm]
c1 , c2 : Integratieconstanten
𝑦1 : Doorbuiging [mm]

Voor 𝑥 = 0 moet 𝑦 = 0 dus c2 = 0

Voor 𝑥 = 3600 moet 𝑦 = 0 dus 𝑐1 = −5,44 ⋅ 109
Met invulling van c1 in formule 9-34 wordt de doorbuiging bepaald in formule 9-35.

𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅ 𝑦1 = −5,44 ⋅ 109 ⋅ 𝑥 − 889 ⋅ 𝑥³ … + 667 ⋅ (𝑥 − 600)³ … + 667

⋅ (𝑥 − 1800)³ … − 444 ⋅ (𝑥 − 3600)³
5,71 ⋅ 1012 9-35
𝑦1 (𝑥 = 1900) = = 1,39 𝑚𝑚
210000 ⋅ 19,43 ⋅ 106
Daarna wordt de doorbuiging bepaald als gevolg van een eenheidskracht die inwerkt in het
weggenomen steunpunt. Opstellen van de momenten-, krachten- en doorbuigingsvergelijking:
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 1000

1000 ⋅ 1900 − 𝑅𝐵 ⋅ 3600 = 0

𝑅𝐵 = 528 𝑁

𝑅𝐴 = 472 𝑁

𝑇 = −472 + ⋯ 1000 … − 528

𝑀 = −472 ⋅ 𝑥 … + 1000 ⋅ (𝑥 − 1900) … − 528 ⋅ (𝑥 − 3600)

𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅ 𝑦 = 𝑐1 ⋅ 𝑥 + 𝑐2 + 79 ⋅ 𝑥³ … − 167 ⋅ (𝑥 − 1900)³ … − 88 ⋅ (𝑥 9-36

− 3600)³
Voor 𝑥 = 0 moet 𝑦 = 0 dus c2 = 0
Voor 𝑥 = 3600 moet 𝑦 = 0 dus c1 = −7,925 ⋅ 105
Met invulling van c1 in formule 9-34 wordt de doorbuiging bepaald in formule 9-35.
−9,66 ⋅ 109 9-37
𝑦11 (𝑥 = 1900) = = −0,237 𝑚𝑚
210000 ⋅ 19,43 ⋅ 106

Uit de berekende doorbuiging in punt c door de werkelijke kracht en de eenheidskracht,

wordt de uiteindelijke kracht in steunpunt c weergegeven door formule 9-38.

129
 −𝑦1 −1,39 9-38
𝑅𝑏 = = = 5,905 𝑘𝑁
𝑦11 −0,237

Opstellen van de krachten en momentenlijn van uiteindelijke constructie om het gekozen

IPE-profiel te controleren.
𝑇 = +2545 … − 4000 … − 4000. . . +5905. . . +449

𝑀 = +2545 ⋅ 𝑥 … − 4000 ⋅ (𝑥 − 600) … − 4000 ⋅ (𝑥 − 1800) …

+ 5905 ⋅ (𝑥 − 1900). . . +449 ⋅ (𝑥 − 3600)
𝑀𝑚𝑎𝑥 (𝑥 = 600) = 1526 𝑁𝑚

Uit het maximale moment wordt het IPE-profiel gecontroleerd.

𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑊=
𝑅𝑏
𝑀𝑚𝑎𝑥 (𝑥 = 600) 152,26 𝑘𝑁𝑐𝑚
𝑊(𝑥 = 600) = = = 12,68 𝑐𝑚3
𝑅 12 𝑘𝑁/𝑐𝑚2
Uit de berekeningen blijkt dat een IPE100-profiel reeds voldoende sterk zou zijn voor deze
constructie. Toch wordt in samenspraak met het bedrijf Amcal gekozen voor IPE200-
profielen om de doorbuiging enigszins te beperken.
2545 ⋅ 𝑥 3 4000 ⋅ (𝑥 − 600)3
𝐸 ⋅ 𝐼 ⋅ 𝑦 = 𝑐1 ⋅ 𝑥 + 𝑐2 − …+ …+
6 6 9-39
4000 ⋅ (𝑥 − 1800)³ 5905 ⋅ (𝑥 − 1900)³ 449 ⋅ (𝑥 − 3600)³
…− ...−
6 6 6
Voor 𝑥 = 0 moet 𝑦 = 0 dus c2 = 0
Voor 𝑥 = 1900 moet 𝑦 = 0 dus c1 = 7,60014 ⋅ 108
Met invulling van c1 in formule 9-39 wordt de doorbuiging bepaald in formule 9-40.
3,64388 ⋅ 106 9-40
𝑦1900 (𝑥 = 1900) = = 0,089 𝑚𝑚
210000 ⋅ 19,43 ⋅ 106
De doorbuiging bij de meest kritische belasting zal maximaal 0,089 mm bedragen.

130
9.6 Controle chassis met eindige elementenanalyse
Om een inzicht te verkrijgen in de reactiekrachten, doorbuiging en spanningen in het frame,
wordt met simcenter in het programma NX 12 een eindige elementen simulatie uitgevoerd.
9.6.1.1 Opstellen model
Om met een minimum aan rekenkracht en uitvoertijd het volledige chassis te simuleren, wordt
gebruik gemaakt van een wire frame en 1D meshes. Dit wire frame, volgens figuur 9-7, is een
vereenvoudiging van de werkelijke constructie. Aangezien de testbank voorzien is van een
beweegbare slede, worden de overeenkomstige lijnstukken, door hulplijnen met het frame
verbonden zoals aangegeven met de rode cirkels. De beweegbare slede kan bijgevolg vrij
doorbuigen onder invloed van de inwerkende belasting.

Figuur 9-7: Wire frame testbank

9.6.1.2 Constraints op het frame

Door het vrijmaken van het frame uit zijn omgeving, moeten randvoorwaarden aangebracht
worden. Deze randvoorwaarden worden enerzijds teruggevonden tussen de zes steunpunten
en het contactoppervlak en anderzijds tussen de beweegbare slede en het frame.
Omdat het de bedoeling is om het frame vast aan de grond te bevestigen, wordt ook hier
gebruik gemaakt van de fixed constraints die worden aangebracht op de onderste nodes van
de steunpunten. Daarnaast wordt voor de verbinding tussen het frame en de beweegbare
slede gebruik gemaakt van RBE2 elementen die een oneindige stijfheid toevoegen. Omdat
deze oneindige stijfheid niet voor elke vrijheidsgraad van toepassing is, worden ze afhankelijk
van de richting ingesteld. Aan de linkerkant wordt de beweging in x-, y-, z- en rotatie rond de
x-as toegelaten. Aan de rechterkant enkel y-, z- en rotatie rond de x-as. Door deze constraints
wordt de werkelijke constructie benaderd.
De laatste stap bestaat uit het aanbrengen van de inwerkende krachten op de losse slede. De
totale kracht, inwerkend op de beide dwarsliggers, wordt geschat op 16 kN. Deze belasting is
afkomstig van het eigen gewicht van de constructie en de gemonteerde onderdelen op de
losse slede. Ook het gewicht van de vloeistof wordt in rekening gebracht.
Daarnaast wordt de constructie in het x-y vlak ook op trek, druk en buiging belast ten gevolge
van het perssysteem voor de inline pompen. De maximale kracht die kan inwerken is 60 kN.
Figuur 9-8 geeft de richtingen en positie van de inwerkende krachten aan.

131
 Figuur 9-8: Voorstelling randvoorwaarden en belasting

9.6.1.3 Mesh
Voor het uitvoeren van de simulatie wordt gebruik gemaakt van BEAM 1D meshes. De
voetsteunen en beweegbare slede bestaan uit een buis van 100x100x3, de bevestiging van
de cilinder uit een buis van 100x100x6 en het frame zelf bestaat uit IPE200-profielen. Figuur
9-9 geeft de verschillende meshes weer.

Figuur 9-9: Voorstelling aangebrachte 1D meshes

132
 9.6.1.4 Simulatie gewicht losse slede
Verplaatsing
Zoals verwacht treedt de grootste doorbuiging in het IPE-profiel op tussen de twee
steunpunten in. De maximale doorbuiging volgt uit figuur 9-10 en is gelijk aan -0,0997 mm bij
een positie 780 mm, van links gemeten. De doorbuiging van de buis 100x100x3 is door het
lagere traagheidsmoment ook een stuk groter, namelijk 0,405 mm in het midden van de buis.
De aangeduide verplaatsingen op figuur 9-10 zijn van links naar rechts: -0,096mm, -0,098mm
en -0,023 mm.

Figuur 9-10: Doorbuiging frame door gewicht losse slede

Reactiekrachten
De reactiekrachten dienen enkel ter controle van de analytische berekeningen. De krachten in
de steunpunten zijn van links naar rechts gelijk aan 2734 N, 5519 N en -284 N en volgen uit
figuur 9-11. Deze waarden komen overeen met de berekende waarden volgens paragraaf 9.5.

Figuur 9-11: Reactiekrachten van de constructie door gewicht losse slede

133
Spanningen
Uit figuur 9-12 blijkt dat de Von-Mises spanningen van het frame niet hoog oplopen. Uit de
simulatie blijkt dat de grootste spanningen voorkomen in de buis 100x100x3 en gelijk is aan
23,7 MPa. Dit is aanvaardbaar en vormt geen bedreiging. De Von-Misses spanning in het IPE-
profiel is eerder klein, met een maximale waarde van 9,5 MPa. De aangeduide Von-Mises
spanningen zijn op figuur 9-12 van links naar rechts 5,7 MPa, 23,7 MPa, 1,4 MPa en 9,5 MPa.

Figuur 9-12: Weergave Von-Mises spanning frame door gewicht losse slede

134
 9.6.1.5 Simulatie belasting hydraulische cilinder
Verplaatsing in x-richting
Bij het verschuiven van de losse slede over het IPE-profiel, mag deze als gevolg van de
belasting niet geklemd raken. De verplaatsing in de x-richting is symmetrisch en bedraagt
maximaal 0,381 mm zoals aangegeven op figuur 9-13.

Figuur 9-13: Verplaatsing in x-richting ten gevolge van de hydraulische kracht

Spanningen
Uit figuur 9-14 blijkt dat de maximale spanning van 49,4 MPa optreedt op de bevestiging van
de hydraulische cilinder (rechterkant frame). Deze waarde is hoger dan de 40,0 MPa aan de
linkerzijde van het frame (zuigzijde) vanwege het lagere traagheidsmoment van de
buisprofielen.

Figuur 9-14: Weergave Von-Mises spanning ten gevolge van belasting hydraulische cilinder

135
 9.6.1.6 Besluit
Zoals verwacht treden de grootste doorbuigingen en spanningen op in de delen met het
kleinste traagheidsmoment. Desondanks de grotere waarden blijven deze toch nog
toelaatbaar.
Algemeen kan gesteld worden dat de voorziene profielen en bevestigingen voldoende groot
gedimensioneerd zijn om de belasting als gevolg van het gewicht van de losse en de
hydraulische kracht op te vangen.
De voorziene speling van 1 mm tussen de geleidingsblokken en de IPE200-profielen is ook
voldoende groot. De maximale doorbuiging in x-richting bedraagt 0,381 mm (figuur 9-13), in z-
richting 0,0997 mm (figuur 9-10). Hieruit kan besloten worden dat de belasting geen invloed
zal hebben op de correct werking van het glijdsysteem.
Uit de simulaties blijkt dat de verbindingen voldoende sterk en stijf zijn. Toch worden extra
verstevigingen aangebracht bij kritische verbindingen zodat de inwerkende krachten geen
aanleiding geven tot breuk of scheurvorming in de onderdelen.

136
10 VEILIGHEIDSOVERWEGINGEN

10.1 Werkingsvolgorde
1. Instellen programma
a. Invoeren dossiernummer.
b. Keuze debietmeter.
c. Invoeren werkingspunt(en).
d. Opslaan gegevens.
2. Monteren en ontluchten
a. Inline pomp
i. Plaatsen van de pomp volgens de centerlijn van de aansluitleiding met
rolbrug of zwenkarm (let op de stromingsrichting).
ii. De aansluitflenzen instellen volgens de inbouwmaat van de pomp met
behulp van de voetpomp.
iii. Klemmen van de aansluitflenzen op de pompflenzen met handpomp.
iv. Sluiten van vlinderkleppen K1 en K3 indien dit niet het geval was.
v. Openen ontluchtingsventiel pomp en vlinderkleppen K2 en K4.
vi. Sluiten ontluchtingsventiel.
b. Normpomp
i. Flens met correcte Bauerkoppeling monteren aan de zuig- en perszijde
van de pomp.
ii. Klemmen van Bauerkoppelingen aan de zuig- en perszijde van de pomp
met de testbank.
iii. Sluiten van vlinderklep K2 indien dit niet het geval was.
iv. Openen ontluchtingsventiel pomp en vlinderkleppen K1, K2 en K4.
v. Sluiten ontluchtingsventiel (indien aanwezig)
c. Onderwaterpomp
i. Aansluiten hulpstuk op onderwaterpomp.
ii. Plaatsen van onderwaterpomp in ondergronds waterreservoir.
iii. Klemmen van Bauerkoppeling tussen hulpstuk en slang.
3. Pomp elektrische aansluiten op besturingskast.
a. Verbinden van de klemmen U1, V1, W1 en aardingsverbinding met de
elektrische kabel. Let hierbij op voor driehoek- of sterschakeling van de motor.
b. Afschermen van alle elektrische aansluitingen.
i. Sluiten contactdoos motor.
4. Opstarten pomp
a. Openen van regelafsluiter bij de gewenste debietmeter.
b. Opstarten elektrische besturingskast met schakelaar.
c. Starten van de pomp, controle draairichting.
5. Uitvoeren pomptest
a. “Start meting” klikken op interface programma.
b. Werkingspunt instellen, vertrekkend van een open regelafsluiter.
c. Bij een ingesteld werkingspunt klikken op “opslaan meting” op de interface van
het programma.

137
 d. Herhalen van stap 5b en 5c totdat een gewenst aantal metingen is uitgevoerd.
e. Druk op “stop meting”.
6. Afronden test
a. Afsluiten besturingskast.
b. Demonteren elektrische aansluitingen
c. Sluiten van afsluiters in zuig- en persleiding.
d. Openen van klemsysteem of Bauerkoppelingen.
e. Demonteren van eventuele hulpstukken.

138
10.2 Veiligheidsvoorziening overdruk systeem
Door het verkeerd positioneren van afsluiters in de persleiding kan een overdruk optreden met
het breken van afsluiters of scheuren van leidingen tot gevolg. Om de bediener en omgeving
ten alle tijde te beschermen tegen de mogelijke gevaren van de overdruk, worden hieronder
enkele veiligheidsvoorzieningen besproken.

10.2.1 Elektronische overdrukbeveiliging

10.2.1.1 Druksensor
Met behulp van de Raspberry Pi is het mogelijk om aan de hand van de ingangswaarde van
de druksensor een welbepaalde uitgang te sturen. In dit geval kan de bediener bij stijgende
druk gewaarschuwd worden. Bij overdruk kan de voeding van de motor onderbroken worden
met behulp van een relais.
10.2.1.2 Eindeloopcontact
Om te voorkomen dat de pomp wordt aangedreven bij foutief gepositioneerde afsluiters, zijn
eindeloopcontacten beschikbaar die gemonteerd kunnen worden op elke afsluiter. De
contacten sturen een elektrisch signaal als de afsluiter zijn volledige open of gesloten toestand
heeft bereikt.
10.2.1.3 Drukschakelaar
De drukschakelaar kan gezien worden als een mechanisch geschakelde druksensor. Vanaf
een bepaalde ingestelde druk opent of verbreekt de schakelaar de klemmen. Daarbij is het
mogelijk om de voeding van de volledige testbank rechtstreeks of door middel van een relais
te onderbreken.
10.2.1.4 Besluit
Om een redundant systeem te bekomen wordt de keuze gemaakt om zowel de druksensor als
de drukschakelaar te integreren in de testbank om een maximum aan beveiliging te bekomen.
De Raspberry Pi leest de verschillende ingangen in en stuurt afhankelijk van de waarde de
uitgang. Wanneer de druk in het leidingsysteem te hoog oploopt, geeft het programma eerst
een waarschuwing. Indien dit niet opgelost wordt, schakelt deze de elektrische voeding van
de testbank uit.

10.2.2 Mechanisch overdrukbeveiliging

10.2.2.1 Veiligheidsklep
Een veiligheidsklep zorgt voor de mechanische beveiliging van een installatie tegen overdruk.
De veiligheidsklep bestaat uit een veer of gewicht dat inwerkt op het bovenvlak van de klep en
deze tegen de zitting drukt. Het medium werkt aan de andere kant van de klep in. Van zodra
de ingestelde druk een bepaalde waarde overschrijdt, opent de klep waardoor de druk terug
normaliseert. Afhankelijk van de constructie heeft elke veiligheidsklep een bepaalde
openingskarakteristiek. Deze worden in verschillende types onderscheiden [77].
- Proportioneel-lichtende veiligheidsklep: de klep opent proportioneel met de
druktoename. Hoe groter de overdruk, hoe groter de afblaascapaciteit.
- Normaal-lichtende veiligheidsklep: voor aflaatdebieten tussen deze types in.

139
 - Hoog-lichtende veiligheidskleppen: deze openen bij een kleine druktoename
onmiddellijk waardoor meteen het maximale debiet vrijkomt.
De veiligheidskleppen hebben een grote beveiligingsfunctie waardoor deze ook aan strenge
wetgeving zijn onderworpen. De veiligheidsklep wordt vaak éénmaal ingesteld, verzegeld en
gecertificeerd door een officiële keuringsinstantie of de fabrikant.
10.2.2.2 Breekplaat
Naast de veiligheidsklep wordt ook steeds vaker gebruik gemaakt van breekplaten als
alternatief of als aanvullende beveiliging. De breekplaat bestaat uit twee flenzen waartussen
een dunnen plaat of membraan wordt geplaatst. De breekplaat is zodanig ontworpen dat deze
bij een vooraf gekende druk zal openbarsten [77].
10.2.2.3 Besluit

Figuur 10-1: Veiligheidsklep links [78] , breekplaat rechts [79]

Tabel 10-1: Voor- en nadelen van een breekplaat ten opzichte van een veiligheidsklep [77]

Voordelen Nadelen
Licht, kleine inbouwmaat Eénmalig gebruik
Goedkoper dan veiligheidsklep Niet hersluitbaar
Geen bewegende onderdelen Niet instelbaar
Geen onderhoud nodig
Kortere responstijd voor volledige opening
Mag in gelijk welke richting gepositioneerd
worden
Omdat testen boven 20 bar uitzonderlijk zijn en overdruk hier dus weinig voorkomt, wordt voor
een breekplaat gekozen als mechanisch veiligheidssysteem. Deze is zo’n zeven keer
goedkoper dan de veiligheidsklep en mag daarnaast ook in gelijk welke stand geplaatst
worden. Nadelen zijn dat ze slechts eenmalig kunnen gebruikt kunnen worden en niet
instelbaar zijn.
Vanwege de gekozen PN25 regelafsluiters is de maximale druk van het systeem 25 bar. Om
de regelafsluiters en de testbank tegen overdruk te beveiligen, wordt een breekplaat met
barstdruk van 25 bar toegevoegd. Aangezien de werkdruk maximaal 90% van de barstdruk
mag bedragen, zal de maximale toegelaten druk op 22,5 bar vastgelegd worden, wat een extra
veiligheidsmarge tot gevolg heeft.
Voor de dimensionering van de breekplaat moet het maximale debiet bepaald worden dat met
de barstdruk overeenkomt. Bij het onderzoeken van de pompcurves van het volledige

140
pompgamma, blijkt dat bij de barstdruk van 25 bar een maximaal debiet van 47,5 m³/h geleverd
kan worden door een CR45-13-2 Grundfos-pomp. Aan de hand van dit debiet wordt in overleg
met Amcal en Tubotek een breekplaat met koppelstukken van DN65 gekozen.

10.2.1 Algemeen besluit veiligheidsoverweging

Voor de testbank wordt de keuze gemaakt om de mechanische beveiliging als back-up te
voorzien op de elektronische componenten. Bij een overdruk zullen de druksensoren en
-schakelaars via het programma de bediener waarschuwen of in de volgende fase de
netvoeding onderbreken. Wanneer de elektrische componenten falen en de druk niet afneemt,
zal de mechanische overdrukbeveiliging openen waardoor het medium wordt afgeblazen. Door
deze manier van werken is er bij een overdruk niet meteen verlies van medium en moet de
breekplaat ook niet steeds vervangen worden.
De elektrische beveiligingen zullen de bediener waarschuwen vanaf 20 bar. Wanneer de druk
23,5 bar bereikt, zal de netvoeding verbroken worden waardoor de druk zal afnemen. Wanneer
dit niet het geval is en de druk verder toeneemt, breekt de plaat rond de waarde van 25 bar.
Deze druk is even groot als de toelaatbare druk voor regelkleppen, maar dit vormt geen
probleem aangezien de afsluiters gedimensioneerd worden met een veiligheidsfactor van 1,5
(37,5 bar). De aangebrachte veiligheidssystemen worden weergegeven in figuur 10-2.
Met behulp van de testbank is het toegelaten om drukken te meten tussen 5 en 15 bar, met
een nominale drukrange tussen 5 en 15 bar. Drukmetingen boven de 20 bar zijn eerder
uitzonderlijk. Toch dient de bediener bij het uitvoeren van een dergelijke pomptest alert te zijn
voor de mogelijke druk die kan geleverd worden.

Figuur 10-2: Overzicht testbank met aangebrachte overdrukbeveiliging

141
10.3 FMEA testbank
Om de potentiële risico’s van het gebruik van de testbank te analyseren, wordt gebruik
gemaakt van een failure mode and effect analyses of FMEA. De analyse gebeurt op basis van
de ernst, frequentie en de detecteerbaarheid van een gevaar dat aangegeven wordt met een
score. Het product van de scores geeft de Risk Priority Number of RPN weer. Het doel van de
RPN-beoordeling is om potentiële gevaren en de effecten ervan in kaart te brengen. Daarbij
wordt gestreefd naar een zo laag mogelijke waarde die met formule 10-1 berekend wordt. [80]
𝑅𝑃𝑁 = 𝑒𝑟𝑛𝑠𝑡 𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒 𝑥 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑒𝑒𝑟𝑏𝑎𝑎𝑟ℎ𝑒𝑖𝑑 10-1
Het ingevulde FMEA-formulier wordt weergegeven in bijlage l. Door tijdens het ontwerpproces
een FMEA-analyse uit te voeren worden al een groot deel van de mogelijke risico’s vermeden.
Zo wordt bij het aandrijfmechanisme voor de losse slede bewust gekozen voor een manueel
aangedreven hydraulische cilinder omdat de veiligheid van de bediener bij een elektrische
pompgroep niet gegarandeerd wordt.
Daarnaast zorgt het gebruik van elektriciteit en water ook voor een gevaarlijke combinatie. Om
elektrocutie van de bediener te vermijden, worden enkele stappen ondernomen zoals het
opleiden van de techniekers, het plaatsen van aardingsgeleiders op de testbank en elektrische
motor en het voorzien van een verliesstroomschakelaar.
Uit de analyse bleek dat dit nog niet voldoende was. Daarom worden nog bijkomende
veiligheidsoverwegingen getroffen zoals het waarschuwen van de bediener via het programma
en het automatisch afsluiten van de voeding bij het afronden van een pomptest.
Daarnaast wordt ook het probleem van overdruk aangepakt door gebruik te maken van
druksensoren en -schakelaars. Deze componenten worden samen met de breekplaat voorzien
om de veiligheid van de bediener en omgeving te waarborgen.

142
11 ECONOMISCH ASPECT TESTBANK

Het doel van het ontwikkelen van de testbank is het vereenvoudigen van gebruik, meer
nauwkeurige en correcte metingen kunnen uitvoeren alsook het afleveren van een pompcurve
bij de gereviseerde pomp. Om het bouwen van de testbank mogelijk te maken, moet het bedrijf
investeren in de verschillende componenten. In deze paragraaf wordt dan ook bepaald of de
investering rendabel is.
Om een inzicht te krijgen in de totale kostprijs van de testbank wordt er eerst en vooral een
opsomming gemaakt van alle kosten. Deze bestaan enerzijds uit aangekochte onderdelen
zoals afsluiters, debietmeters en metaal en anderzijds uit uitbestedings- en loonkosten.

11.1 Aankoopkosten onderdelen

Tabel 11-1 geeft een prijsoverzicht weer van de aangekochte materialen. Deze prijzen zijn
nettoprijzen. Enkel de onderdelen die het meest bijdragen tot de kostprijs worden volledig
vermeld. Daarnaast wordt voor onderdelen zoals bouten, moeren, boringen en rubber
dichtingen een ruwe schatting gemaakt.
Tabel 11-1: Aankoopkosten onderdelen per fabrikant

Aantal Beschrijving Prijs per stuk [€] Totale prijs [€]

Breekplaat+ houder
1 2x grafiet breekplaat +houder 25 bar 153,19 153,19
Debietmeter Siemens MAG 5100W en
transmitter MAG5000
1 DN25 1467,87 1467,87
1 DN80 1514,18 1514,18
1 DN200 2000,38 2000,38
1 Korting -982,43 -982,43
Schuifafsluiter, messing, draad BSP FF
1 DN40 19,31 19,31
2 DN100 99,34 198,68
High perf vlinder, double PN25
1 DN200 1242,50 1242,50
Vlinderklep, type VLGE/1135
1 DN150 71,77 71,77
2 DN200 113,16 226,32
Snelkoppelingen in diverse afmetingen
Bauerkoppeling 293,82 293,82

143
 Hydraulische slang + koppelingen
14 AX Water SD/10 152x170mm /afsn 36,10 505,40
4 Spannloc 150 Alu - 167x173mm 48,05 192,20
3 Laskoppeling 168xTule 152mm RVS 157,15 471,45
1 Laskoppeling 168xTule 152mm Staal 67,90 67,90
2 Snijtoeslag 15,00 30,00
Gelaserde bevestigingsplaten door Devos
Bevestigingsplaten 370,06 370,06
Kunststofgeleidingsblokken
4 PE1000 groen reg, 250x182x50 15,35 61,40
1 Levering 16,00 16,00
Inox materiaal
Buizen rond 705,90 705,90
Buizen vierkant 274,80 274,80
Bochten 578,55 578,55
Flenzen 1664,00 1664,00
Reducties 738,33 738,33
Hydraulische onderdelen
1 Hydraulische cilinder 685,65 685,65
2 Handbediende ventielen 360,63 721,26
1 Handpomp PL20S 178,13 178,13
1 Voetpomp 362,80 362,80
2 Bevestigingsschalen 56,05 112,10
8 Hydrauliekslang 16,52 132,16
Bijvullen waterreservoir
1 Level monitoring relay G2LM20 77,26 77,26
1 Electrode holder PS3S 27,24 27,24
1 Omron Chassis Mount 38,12 38,12
Stock
2 Druksensor MBS 3000 0,00-25,00 bar 63,04 126,08
2 Druksensor MBS 3000 -1,00-14,50 bar 142,58 285,16
1 Condor membraandrukschakelaar 0-12 bar 133,74 133,74
1 Schneider drukschakelaar XMP 25 bar 157,39 157,39
15 LIYCY-kabel 3G0,75² 0,51 7,65
12 IPE200-, buisprofielen 102,08 204,16
Verbindingsmateriaal+ extra’s 781,00 781,00
Totaal 16083,6

144
11.2 Loonkost
De loonkosten omvat alle kosten voor het samenstellen van de testbank in Amcal. Tabel 11-2
geeft de verschillende bewerkingen aan. Het gebruik van de metaalbewerkingsmachines is
hierbij ook meegerekend. De loonkost bedraagt 40,00 euro/uur. Dit bedrag wordt bepaald in
overleg met Amcal.
Tabel 11-2: Loonkost

Bewerking Aantal werkuren Aantal personen Kostprijs [€]

Lassen + beitsen 70 1 2800,00
Plooien 3 1 120,00
Spuiten 2 1 80,00
Monteren 15 2 1200,00
Totaal 4200,00

11.3 Kosten programma

Tabel 11-3 geeft de kostprijs weer van het pomptestprogramma dat door BIPROM wordt
opgesteld.
Tabel 11-3: Kosten sturing BIPROM

Kostprijs [€]
Ontwikkeling 4125,00
Hardware 154,50
Opstart en kallibratie 300,00
Totaal 4579,50

11.4 Totale investering voor de testbank

De totale investering bestaat uit de onderdelen, loonkosten en de sturing. Deze wordt
weergeven in tabel 11-4.
Tabel 11-4: Totale kostprijs van de testbank

Kostprijs [€]
Aankoopkosten onderdelen 16083,6
Loonkosten 4200,00
Kosten sturing BIPROM 4579,50
Totaal 24863,10

145
11.5 Rendabiliteit van de testbank
Om de terugverdientijd van de testbank te bepalen, zijn er drie factoren van belang: verhoogde
productiviteit, branding en kwaliteitsborging. In samenspraak met het bedrijf Amcal wordt van
deze factoren een inschatting gemaakt.
Het eerste aspect dat een invloed uitoefent op de terugverdientijd is de productiviteit. Door het
aangepaste ontwerp en het gebruik van een gedeeltelijk automatisch meetsysteem kunnen
bijgevolg sneller, eenvoudiger alsook grotere pompen getest worden. In samenspraak met
Amcal wordt de toename geschat op tien extra pompen per jaar. Ook de gemiddelde effectieve
testtijd daalt met 7,5 minuten.
De testbank wordt als een belangrijk onderdeel van de bedrijfsbranding gezien. Enerzijds is
het belangrijk dat Amcal zich als bedrijf onderscheidt ten opzichte van de klant en anderzijds
tegenover de leveranciers. Het kunnen afleveren van een testrapport geeft voor vele
industriële klanten en openbare besturen de doorslag bij het selecteren van een
pompspecialist. Door dit te integreren in de testbank kan Amcal zich onderscheiden ten
opzichte van concurrenten. Daarnaast moet Amcal als servicepartner van zowel KSB en
Grundfos ook een welbepaald niveau behalen. Het hebben van een dergelijke testbank is een
vereiste om door dergelijke wereldmerken erkend te worden als volwaardige partner en
doorverkoper. Voor Amcal is dit een uiterst belangrijke commercieel gegeven.
Het derde aspect dat van belang is, is de kwaliteitsborging. Door het uitvoeren van een
pomptest vooraleer de pomp terug naar de klant wordt opgestuurd, kan Amcal garanderen dat
de pomp correct werkt waardoor uitval ter plaatse vermeden kan worden.
Uit ervaring blijkt dat bij 2% van het totaal aantal herstelde pompen onverwachte
kwaliteitsproblemen kunnen optreden indien geen grondige pomptest wordt uitgevoerd.
Dergelijk kwaliteitsproblemen kunnen het gevolg zijn van verkeerde montage door de klant,
beschadiging tijdens transport, verkeerd gemonteerde onderdelen, fabricagefouten bij nieuwe
onderdelen of lekkage aan het pomphuis en asafdichting. Deze gevallen dient Amcal als
garantie uit te voeren, waardoor het bedrijf economische schade ondervindt door het opnieuw
moeten uitvoeren van revisies, voorzien van transport en compensaties.
Indien het bedrijf Amcal, door het uitvoeren van een pomptest de kwaliteit van de gereviseerde
pomp bij vertrek kan aantonen met een testrapport, worden discussies en grote meerkosten
vermeden nadat de pomp bij de eindklant werd gemonteerd. Daarnaast is mogelijke
imagoschade ook een belangrijke factor die moeilijk meetbaar, maar wel van groot belang is.
In onderstaande berekening wordt aangegeven wat de geschatte kostprijs is door het niet
gebruiken van een testbank, uitgaand van 2% kwaliteitsproblemen met een gemiddelde
kostprijs van ongeveer 500 euro.
2% 𝑢𝑖𝑡𝑣𝑎𝑙 ⋅ 610 pompen/jaar ⋅ 500€/uitval = 6100€/jaar

146
Tabel 11-5: Besparing

Factoren
Tijdsreducering Loonkost toestand 1 40 €/pomptest
Loonkost toestand 2 35 €/pomptest
Toename pomptesten Aantal geteste pompen 600 /jaar
toestand 1
Aantal geteste pompen 610 /jaar
toestand 2
Productiviteit Winst 3200 €/jaar
Branding Aantrekken nieuwe klanten 1000 €/jaar
Kwaliteitsborging Vermeden kosten door het 6100 €/jaar
gebruik van een testbank
Besparing 10300 €/jaar

Uit de besparing wordt de terugverdientijd en het aantal pomptesten bepaald.

𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 24863,1 11-1
𝑡𝑒𝑟𝑢𝑔𝑣𝑒𝑟𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑖𝑗𝑑 = = = 2,4 𝑗𝑎𝑎𝑟
𝑏𝑒𝑠𝑝𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔 10300
𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒 𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛 = 𝑡𝑒𝑟𝑢𝑔𝑣𝑒𝑟𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑖𝑗𝑑 ⋅ 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒𝑛/𝑗𝑎𝑎𝑟 11-2

𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒 𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛 = 2,41 ⋅ 610 = 1473 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛

Door het inschatten van enkele factoren kan geen eenduidige terugverdientijd bepaald
worden. De berekende waarde geeft enkel een indicatie en kan afwijken van de
werkelijkheid. Volgens de schatting wordt de testbank terugverdiend in 2,4 jaar wat
overeenkomt met het testen van 1473 pompen.

147
12 ALGEMEEN BESLUIT

Het ontwikkelen van de nieuwe testbank kwam tot stand na het doorlopen van verschillende
fasen. De beslissingen die per fase genomen werden, waren het resultaat van een afweging
van verschillende factoren zoals kwaliteitseisen, noden van het bedrijf en economische
afwegingen.
In de eerste fase van deze masterproef werd onderzoek gedaan naar de benodigde
parameters om de pomp te beoordelen. Hieruit volgde een vergelijking van de benodigde druk,
debiet en afsluiters om de grafische curves op te stellen. Door gebruik te maken van
nauwkeurige meettoestellen en correct gepositioneerde onderdelen, kan de prestatie van de
pomp heel nauwkeurig gemeten worden. De foutmarge op de meting is maximaal 0,4% van
het debiet en 1% van de opvoerhoogte.
In de volgende fase werd een inventaris opgemaakt van de bestaande pomptypes om van
hieruit te bepalen hoe de testbank opgebouwd moet worden. De opzet is om bij standaard
testen een zo groot mogelijke range aan pompen zo snel en eenvoudig mogelijk met een
minimale ombouw te testen. Het testrapport dat verkregen wordt na de metingen bestaat uit
een curve die bepaald wordt vanuit 3 meetpunten. Wanneer klanten een meer gedetailleerd
testrapport wensen, kunnen ook pomptesten conform ISO 9906:2012 uitgevoerd worden. Het
testrapport bestaat hierbij uit minimum vijf meetpunten en geeft een meer nauwkeurig inzicht.
Vervolgens werd onderzocht welke testbanken reeds bestaan. Van hieruit werden eigen
concepten opgemaakt volgens de bestaande richtlijnen. Aan de hand van deze factoren werd
een ontwerp opgemaakt. Op basis hiervan werden verschillende parameters zoals
leidingsverliezen, NPSH, sterkteberekening en eindige elementenanalyse uitgevoerd.
Bij het ontwerpen van de testbank was er uitdrukkelijke aandacht voor verschillende wensen
van het bedrijf. Huidige complicaties die gepaard gaan met het testen van pompen, zijn het
ontstaan van sterke trillingen en geluidsproductie. Om dit te verhinderen werd van het bedrijf
uit de vraag gesteld naar het integreren van voordruk in de testbank. Uit controleberekeningen,
uitgevoerd in een latere fase van het onderzoek, bleek dat de genomen ontwerpeisen reeds
voldoende waren om bovenstaande complicaties te voorkomen.
Daarnaast was er specifieke aandacht voor de mogelijke gevaren die kunnen voorkomen bij
het bedienen van de testbank. Met behulp van een FMEA-analyse werden alle risico’s in kaart
gebracht. Op basis hiervan werden verschillende maatregelen genomen om de risico’s tot
onder een aanvaardbaar niveau te houden.
Tot slot werd van dit volledige project een kostprijsraming gemaakt. Een bijkomende kosten-
batenanalyse wijst uit dat de nieuwe testbank terugverdiend wordt over een termijn van 2,4
jaar, wat overeenkomt met 1473 geteste pompen. Dit wordt bekomen door een daling van de
effectieve testtijd met gemiddeld 7,5 minuten, het aantrekken van nieuwe klanten en het
vermijden van kwaliteitsproblemen.
Wat de toekomst betreft kan de testbank nog uitgebreid worden. Het toevoegen van een
vermogens- toerental en temperatuursmeting kan een meerwaarde betekenen.

148
Referenties

[1] A. Birajda, “Pump Characteristic Curves | Turbomachinery blog”. [Online]. Beschikbaar

op: http://blog.softinway.com/en/pump-characteristic-curves/. [Geraadpleegd: 29-nov-
2019].
[2] J. F. Gülich, Centrifugal Pumps. Berlin, Heidelberg: Springer, 2008.
[3] “CR 32-5 A-F-A-E-HQQE”. [Online]. Beschikbaar op: https://product-
selection.grundfos.com/product-detail.catalogue.product
families.html?from_suid=157513086123805931850474013542&pumpsystemid=72603
3549&qcid=726036436. [Geraadpleegd: 30-nov-2019].
[4] M. Hongerloot, Cursus pompen en ventilatoren. Brugge: KU Leuven, 2017.
[5] “Centrifugaalpompen —Hydraulische beproevingen bij afname - Klassen 1,2 en 3 , ISO
9906:2012.”
[6] “Redenen voor verlaging van het pomprendement”. [Online]. Beschikbaar op:
https://be.grundfos.com/training-events/ecademy/all-topics/basic-hydraulics-and-
pump-performance/reasons-for-reduction-in-pump-performance.html. [Geraadpleegd:
30-nov-2019].
[7] I. J. Karassik e.a., “Pump Handbook EDITED BY McGRAW-HILL”, 2001.
[8] “BASIC_PRINCIPLES_Task 4 Pomp Curves”, Grundfos.
[9] “What is NPSH (Net Positive Suction Head) and Why Does it Matter?” [Online].
Beschikbaar op: https://www.springerpumps.com/productnews/npsh-net-positive-
suction-head-matters/. [Geraadpleegd: 10-apr-2020].
[10] M. Chouchane, T. Fakhfakh, H. Ben, D. Nizar, A. Fakher, en C. Editors, “Lecture Notes
in Mechanical Engineering Design and Modeling of Mechanical Systems-II”.
[11] “Throttling Valves & Pump Corrosion Issues | All Pumps”. [Online]. Beschikbaar op:
https://allpumps.com.au/throttling-valves-pump-corrosion-issues/. [Geraadpleegd: 02-
dec-2019].
[12] Selecting Centrifugal Pumps. Frankental / Germany: KSB Aktiengesellschaft.
[13] J. P. Bentley, Principles of Measurement Systems, 4de ed. Essex: Pearson, 2005.
[14] “Metingen van gas-en vloeistofstromen in leidingen met volledige stroming en een
cirkelvormige doorsnede met gebruik van drukverschilmeters - Deel 1: Algemene
principes en voorwaarden, ISO 5167-1:2003.”
[15] J. Baeten, “verschildruk debietmeting”, in Meetsystemen: meetgrootheden, KU Leuven,
2015, pp. 53–64.
[16] “Pitot Tubes | Omega Engineering”, 2019. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.omega.com/en-us/resources/pitot-tube. [Geraadpleegd: 20-nov-2019].
[17] “Annubar Flow Meter Working Principle - InstrumentationTools”. [Online]. Beschikbaar
op: https://instrumentationtools.com/annubar-flow-meter-working-principle/.
[Geraadpleegd: 01-dec-2019].
[18] “Natural Gas Flow Meter Types | Orifice Plate Differential Pressure”. [Online].
Beschikbaar op: https://sagemetering.com/natural-gas-flow-measurement/orifice-plate-
part-vii-natural-gas-flow-meter-types/. [Geraadpleegd: 12-nov-2019].
[19] “Newsletter - Chipkin Automation Systems”, 2010. [Online]. Beschikbaar op:
https://store.chipkin.com/articles/may-2010-newsletter. [Geraadpleegd: 12-nov-2019].

149
[20] Measuring Principle of Variable Area Flowmeters | KROHNE. KROHNE group, 2013.
[21] P. Waumans, “Coriolis mass flow dosing Pharmaceutical Filling Lines Based on Mass
Flow Dosing System”, KU Leuven, 2015.
[22] “Advanced Specialty Gas Equipment Flow Measurement & Control Flowmeter
Selection”. [Online]. Beschikbaar op: http://www.asge-online.com/FlwMCtlpg111.html.
[Geraadpleegd: 12-nov-2019].
[23] “What is a Positive Displacement Flow Meter? how does it work?” [Online]. Beschikbaar
op: https://www.omega.co.uk/technical-learning/positive-displacement-flow-meter.html.
[Geraadpleegd: 12-nov-2019].
[24] “PD meters, positive displacement - Flowmeters”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.flowmeters.nl/meettechnieken/pd-meters. [Geraadpleegd: 05-nov-2019].
[25] “Positive Displacement Flow Meter Systems”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.smartmeasurement.com/flow-meters/positive-displacement/measuring-
principle. [Geraadpleegd: 12-nov-2019].
[26] “Figure+A+positive-displacement+flowmeter..jpg (1024×768)”. [Online]. Beschikbaar
op: https://slideplayer.com/slide/13154845/79/images/15/Figure+A+positive-
displacement+flowmeter..jpg. [Geraadpleegd: 01-dec-2019].
[27] Endress en Hauser, “Flow measuring technology For liquids, gases and steam Products
and services at a glance”.
[28] “Vortex Flow Meter Animation - Instrumentation Tools”. [Online]. Beschikbaar op:
https://instrumentationtools.com/vortex-flow-meter-animation/. [Geraadpleegd: 20-nov-
2019].
[29] J. Yoder, “Understanding Vortex Flow Measurement | Flow Control Network”, 2010.
[Online]. Beschikbaar op: https://www.flowcontrolnetwork.com/instrumentation/flow-
measurement/vortex/article/15553248/understanding-vortex-flow-measurement.
[Geraadpleegd: 19-nov-2019].
[30] “Working Principle of Vortex Flow Meter - InstrumentationTools”. [Online]. Beschikbaar
op: https://instrumentationtools.com/working-principle-of-vortex-flow-meter/.
[Geraadpleegd: 01-dec-2019].
[31] J. Baeten, “debietmeter”, in Meetsystemen: meetgrootheden, KU Leuven, pp. 65–77.
[32] “Elektromagnetische Flowmeting - voor conductieve vloeistoffen - Faraday”. [Online].
Beschikbaar op: https://www.u-f-m.nl/elektromagnetische-flowmeting/. [Geraadpleegd:
01-dec-2019].
[33] The Electromagnetic Flow Measuring Principle. Endress+Hauser, 2009.
[34] “ULTRASONE FLOWMETING / DEBIETMETING | U-F-M B.V.” [Online]. Beschikbaar
op: https://www.u-f-m.nl/ultrasone-flowmeting/. [Geraadpleegd: 17-nov-2019].
[35] “Ultrasone flowmeters, doppler, looptijdverschil, fakkelgas - Flowmeters”. [Online].
Beschikbaar op: https://www.flowmeters.nl/meettechnieken/ultrasoneflowmeters.
[Geraadpleegd: 17-nov-2019].
[36] “Operating Instructions Ultrasonic Flow Transmitter KA Tflow 100”.
[37] “Coriolis massaflowmeters | Endress+Hauser”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.be.endress.com/nl/flowmeting-niveaumeting-drukmeting-
temperatuurmeting-analysemeting/Flowmeting-vloeistoffen-gassen-stoom/Flowmeting-
met-coriolis-massaflowmeter. [Geraadpleegd: 02-nov-2019].
[38] “TRICOR Series TCM Coriolis Mass Flow Meters Original KEM Document
TCM_E68_D_EN_160520_E001”.

150
[39] “Pressure Measurement Overview - National Instruments”, 2019. [Online]. Beschikbaar
op: https://www.ni.com/nl-be/innovations/white-papers/11/pressure-measurement-
overview.html. [Geraadpleegd: 24-nov-2019].
[40] “Pressure Sensor Diagrams for Different Measurement Methods. For... | Download
Scientific Diagram”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.researchgate.net/figure/Pressure-Sensor-Diagrams-for-Different-
Measurement-Methods-For-reference-pressure-in_fig2_310805631. [Geraadpleegd:
30-nov-2019].
[41] J. Baeten, “Drukmeting”, in Meetsystemen: meetgrootheden, KU Leuven, pp. 23–28.
[42] W. Jon, “Pressure Measurement: Principles and Practice | FierceElectronics”, 2003.
[Online]. Beschikbaar op: https://www.fierceelectronics.com/components/pressure-
measurement-principles-and-practice. [Geraadpleegd: 24-nov-2019].
[43] “Piezoresistive Pressure Sensors | The Design Engineer’s Guide | Avnet Abacus”.
[Online]. Beschikbaar op:
https://www.avnet.com/wps/portal/abacus/solutions/technologies/sensors/pressure-
sensors/core-technologies/piezoresistive-strain-gauge/. [Geraadpleegd: 02-dec-2019].
[44] J. Baeten, “capacitieve opnemers”, in Meetsystemen: meetgrootheden, KU Leuven, pp.
20–28.
[45] J. Baeten, “Piëzo-elektrische sensoren”, in Meetsystemen: meetgrootheden, 2015, pp.
74–85.
[46] “RS Components | elektrische en elektronische componenten”. [Online]. Beschikbaar
op: https://benl.rs-online.com/web/. [Geraadpleegd: 25-mei-2020].
[47] P. Rauwoens, Fluïdummechanica, Een introductie tot de mechanica van
onsamendrukbare fluïda. KU Leuven, 2017.
[48] “Control Valve Types (Gate Valve, Globe Valve, Ball Valve etc.)”. [Online]. Beschikbaar
op: https://www.youtube.com/watch?v=DVd0TW7HffU. [Geraadpleegd: 15-dec-2019].
[49] “Valves | Engineering360”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.globalspec.com/productfinder/flow_transfer_control/valves.
[Geraadpleegd: 08-dec-2019].
[50] “Ball Valve”. [Online]. Beschikbaar op: https://www.valvesyard.com/2018/12/Ball-
Valve.html. [Geraadpleegd: 13-dec-2019].
[51] “Plug valve with chemical-resistant, vacuum-proof lining”. [Online]. Beschikbaar op:
https://az-armaturen.de/en/product-overview/lined-plug-valves/iso-standard-a-ca/.
[Geraadpleegd: 13-dec-2019].
[52] “Mechanical Engineering: Open and Closed positions with sectional view of Butterfly
Valve, Diaphragm Valve & Gate Valve”. [Online]. Beschikbaar op:
http://mechanicalgalaxy.blogspot.com/2012/02/open-and-closed-positions-with.html.
[Geraadpleegd: 13-dec-2019].
[53] “Air Operated Pinch Valves | Red Valve”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.redvalve.com/products/air-operated-pinch-valves/type-a-pinch-valve.
[Geraadpleegd: 13-dec-2019].
[54] “Schuifafsluiter met flens/pe-eind beschikbaar in grotere maat en compact ontwerp -
AVK Belgium”. [Online]. Beschikbaar op: https://www.avkvalves.be/nl-
be/nieuws/nieuws-drinkwater/pe-eind. [Geraadpleegd: 13-apr-2020].
[55] “Globe Valve - saVRee”. [Online]. Beschikbaar op: https://savree.com/en/product/globe-
valve/. [Geraadpleegd: 09-dec-2019].
[56] “Verordeningen, richtlijnen en andere rechtshandelingen | Europese Unie”. [Online].

151
 Beschikbaar op: https://europa.eu/european-union/eu-law/legal-acts_nl.
[Geraadpleegd: 30-nov-2019].
[57] I. Fraser, Red., Gids voor de toepassing van Machinerichtlijn 2006/42/EG, 2de ed.
Europese Commissie Ondernemingen en Industrie, 2010.
[58] Euroopees Parlement en de Raad, “RICHTLIJN 2006/42/EG VAN HET EUROPEES
PARLEMENT EN DE RAAD van 17 mei 2006 betreffende machines en tot wijziging van
Richtlijn 95/16/EG (herschikking)”, 2006/42/EG, jun-2006.
[59] “Veiligheid van elektrische apparaten | FOD Economie”. [Online]. Beschikbaar op:
https://economie.fgov.be/nl/themas/kwaliteit-veiligheid/veiligheid-van-goederen-
en/specifieke-reglementeringen/elektrische-producten/veiligheid-van-elektrische.
[Geraadpleegd: 25-nov-2019].
[60] Europees Parlement en de Raad, “RICHTLIJN 2014/35/EU VAN HET EUROPEES
PARLEMENT EN DE RAAD van 26 februari 2014 betreffende de harmonisatie van de
wetgevingen van de lidstaten inzake het op de markt aanbieden van elektrisch materiaal
bestemd voor gebruik binnen bepaalde spanningsgrenzen”, 2014/35/EU, feb-2014.
[61] “11 stappenplan ter voorkoming van EMC-storingen | NCOI Opleidingen en Trainingen”.
[Online]. Beschikbaar op: https://www.sixsigma.nl/tips-en-tricks/risicos-minimaliseren-
hoe-de-fmea-toe-te-passen-in-services/. [Geraadpleegd: 29-apr-2020].
[62] “Dossier Machineveiligheid in de ontwerpfase”, Arbokennis, pp. 1–2.
[63] “KSB producten – onze pompen en afsluiters | KSB”. [Online]. Beschikbaar op:
https://products.ksb.com/nl-be/. [Geraadpleegd: 08-dec-2019].
[64] “PRODUCT CENTER”. [Online]. Beschikbaar op: https://product-
selection.grundfos.com/front-page.html?qcid=734021802. [Geraadpleegd: 08-dec-
2019].
[65] Gitlz, “EMEA ASP Test Beds and test equipment”, 2017.
[66] “Swivel Joints | ROTOFLUID Rotary Joints”. [Online]. Beschikbaar op:
http://www.rotofluid.com/eng/technical-information/swivel-joints/. [Geraadpleegd: 14-
apr-2020].
[67] “VULKOPRIN | Aandrijfwielen en geleiderollen in Vulkollan en PU”. [Online].
Beschikbaar op: https://www.vulkoprin.be/nl/products/aandrijfwielen-en-geleiderollen-
in-vulkollan-en-polyurethaan/. [Geraadpleegd: 07-apr-2020].
[68] “Machifit sbr12 1000mm support linear rail optical axis guide with 2pcs sbr12uu bearing
blocks Sale - Banggood.com|Shoppen Nederlands”. [Online]. Beschikbaar op:
https://nl.banggood.com/Machifit-SBR12-1000mm-Support-Linear-Rail-Optical-Axis-
Guide-with-2pcs-SBR12UU-Bearing-Blocks-p-1370493.html?cur_warehouse=CN.
[Geraadpleegd: 07-apr-2020].
[69] “BUMA handel bv”, 2019. [Online]. Beschikbaar op:
https://buma.com/page/2/?m=content&c=index&a=lists&catid=70. [Geraadpleegd: 02-
mei-2020].
[70] “Kerbl Reserve Vlotter voor Vlotterventiel 220p Zwart 115mm”. [Online]. Beschikbaar
op: https://www.agradi.nl/kerbl-reserve-vlotter-voor-vlotterventiel-220p-zwart-
115mm.htm?gclid=CjwKCAjwguzzBRBiEiwAgU0FT-
9ISECQ58n74hYSFDL5Cg2QMPikuqYCyO9aDAE4dZ_o5sJvyTMh4hoCqnUQAvD_B
wE. [Geraadpleegd: 25-mrt-2020].
[71] “België | Niveauschakelaar voor meervoudige detecties Liquipoint T FTW31 & T FTW32
/E-direct”. [Online]. Beschikbaar op: https://www.e-
direct.endress.com/be/nl/conductieve-schakelaar-voor-meervoudige-niveaudetecties.
[Geraadpleegd: 07-mei-2020].

152
[72] N. Bettaieb en E. H. Taïeb, “Theoretical Study and Measurement of the Characteristic
Curves of a Centrifugal Pump”, in Design and Modeling of Mechanical Systems - II,
2015, pp. 745–754.
[73] “Laminar vs. Turbulent Flow”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.cfdsupport.com/OpenFOAM-Training-by-CFD-Support/node334.html.
[Geraadpleegd: 13-apr-2020].
[74] H. Wittel, D. Muhs, D. Jannasch, en J. Vossiek, Roloff /Matek machineonderdelen
theorieboek, 5de ed. Amsterdam: BOOM, 2013.
[75] H. Wittel, D. Muhs, D. Jannasch, en J. Vossiek, Roloff / Matek machineonderdelen
tabellenboek, 6de ed. Amsterdam: Boom.
[76] W. Dax, K. Gundelfinger, W. Häffner, H. Itschner, en G. Kotsch, Tabellenboek voor
metaaltechniek. Plantyn.
[77] P. Gombeer, Basishandboek afsluiters en appendages, 1ste ed. Acco, 2005.
[78] “Onevalves – Kleppen van formaat”. [Online]. Beschikbaar op: https://onevalves.be/.
[Geraadpleegd: 19-mei-2020].
[79] “Breekplaten / Bursting discs • Van Doorn Containerparts”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.containerparts.nl/product/breekplaten-bursting-discs-9/. [Geraadpleegd:
19-mei-2020].
[80] “Risico’s minimaliseren met FMEA - sixsigma.nl”. [Online]. Beschikbaar op:
https://www.sixsigma.nl/tips-en-tricks/risicos-minimaliseren-hoe-de-fmea-toe-te-
passen-in-services/. [Geraadpleegd: 26-mei-2020].
[81] “Dampdruk van water - Vapour pressure of water - qwe.wiki”. [Online]. Beschikbaar op:
https://nl.qwe.wiki/wiki/Vapour_pressure_of_water. [Geraadpleegd: 25-mei-2020].
[82] “SITRANS FM MAG 5100W | Electromagnetic Flow Measurement | Siemens Global
Website”. [Online]. Beschikbaar op:
https://new.siemens.com/global/en/products/automation/process-instrumentation/flow-
measurement/electromagnetic/sitrans-f-m-mag-5100-w-for-water-applications.html.
[Geraadpleegd: 13-apr-2020].
[83] “Druktransmitter, MBS 3000 | Druktransmitters | Druktransmitters | Industriële
automatisering | Danfoss Belgium Product Store”. [Online]. Beschikbaar op:
https://store.danfoss.com/be/nl/Industriële-
automatisering/Druktransmitters/Druktransmitters /Druktransmitter%2C-MBS-
3000/p/060G1104. [Geraadpleegd: 24-nov-2019].

153
Bijlagen

Bijlage A Methodes voor het bepalen van NPSH3 [5]

Bijlage B Kalibratie-interval meetinstrumenten [5]
Bijlage C Richtwaarde onderdompeldiepte [12]
Bijlage D Datafiche CGK PE 1000
Bijlage E Benadering pompcurve met Matlab
Bijlage F Hulpmiddelen voor het bepalen van de ladingsverliezen in een leiding [47]
Bijlage G Berekeningen ladingsverliezen doorheen leidingen
Bijlage H Tussenberekening weerstandscoëfficiënt en ladingsverliezen voor
leidingsysteem testbank.
Bijlage I Fysische eigenschappen van vloeistoffen [81], [47]
Bijlage J Technische data debietsensoren en transmitter [82]
Bijlage K Technische data druksensor [83]
Bijlage L FMEA testbank

154
Bijlage A METHODES VOOR HET BEPALEN VAN NPSH3 [5]

A. 1
Bijlage B KALIBRATIE-INTERVAL MEETINSTRUMENTEN [5]

Bijlage C RICHTWAARDE ONDERDOMPELDIEPTE [12]

A. 2
Bijlage D DATAFICHE CGK PE 1000

A. 3
Bijlage E BENADERING POMPCURVE MET MATLAB

%pompcurve met drie punten (50,100 en 120%)

x3=[1 47.12 47.12^(2); 1 95.51 95.51^(2);1 121 121^(2)];
y3=[87.92; 68.34; 46.79];
a3=(x3'*x3)^(-1)*x3'*y3;
y33=a3(1)+a3(2)*x+a3(3)*x^2
%pompcurve met vier punten (50,75,100 en 120%)
x4=[1 47.12 47.12^(2); 1 75.10 75.10^(2);1 95.51 95.51^(2);1 121 121^(2)];
y4=[87.92;79.41; 68.34; 46.79];
a4=(x4'*x4)^(-1)*x4'*y4;
y44=a4(1)+a4(2)*x+a4(3)*x^2
%pompcurve met vijf punten (50,70,85,100 en 120%)
x5=[1 47.12 47.12^(2); 1 65.41 65.41^(2);1 79.64 79.64^(2);1 95.51
95.51^(2);1 121 121^(2)];
y5=[87.92; 83.08;77.37;68.34;46.79];
a5=(x5'*x5)^(-1)*x5'*y5;
y55=a5(1)+a5(2)*x+a5(3)*x^2
% pompcurve met zes punten (50,70,85,100,110 en 120%)
x6=[1 47.12 47.12^(2); 1 65.41 65.41^(2);1 79.64 79.64^(2);1 95.51
95.51^(2);1 108 108^(2);1 121 121^(2)];
y6=[87.92; 83.08;77.37;68.34;58.88;46.79];
a6=(x6'*x6)^(-1)*x6'*y6;
y66=a6(1)+a6(2)*x+a6(3)*x^2
% weergave van de figuur
figure()
fplot(y33) % aantal 3
hold on
fplot(y44) % aantal 4
hold on
fplot(y55) % aantal 5
hold on
fplot(y66) % aantal 6
%%dit is de oorspronkelijke curve als controle
plot (Debiet, opvoerhoogte,'*-')
legend({'drie meetpunten','vier meetpunten','vijf meetpunten','zes
meetpunten', 'oorspronkelijke curve'}, 'Location', 'southwest')
axis([0 130 0 100])
title('Opvoerhoogtecurve')
xlabel('Debiet [m³/h]')
ylabel('Opvoerhoogte [m]')
% bepaalde vergelijkingen van de trendlijn
% met debiet en opvoerhoogte afgeleid uit de oorspronkelijke pompcurve,
geïmporteerd via Excel
x=Debiet'
[u3] = (1005122734191129.*x)/2251799813685248 -
(3439418002819453.*x.^2)/576460752303423488 +
5638969209625765/70368744177664
[u4] = (3664278116288581.*x)/9007199254740992 -
(6593703678090117.*x.^2)/1152921504606846976 +
2863283110111783/35184372088832
[u5] = (3628201841050579.*x)/9007199254740992 -
(3277093309539305.*x.^2)/576460752303423488 +
2863796179792689/35184372088832
[u6] = (7318960236751949.*x)/18014398509481984 -
(6566435746827193.*x.^2)/1152921504606846976 +
5715970978576053/70368744177664
fout_f3 = ((opvoerhoogte'-[u3])./opvoerhoogte')*100
fout_f4 = ((opvoerhoogte'-[u4])./opvoerhoogte')*100
fout_f5 = ((opvoerhoogte'-[u5])./opvoerhoogte')*100

A. 4
fout_f6 = ((opvoerhoogte'-[u6])./opvoerhoogte')*100
correct = (opvoerhoogte'-opvoerhoogte')

figure(4)
plot( Debiet, fout_f3,Debiet,fout_f4,Debiet,fout_f5, Debiet,
fout_f6,Debiet, correct )
legend({'fout bij drie meetpunten','fout bij vier meetpunten','fout bij
vijf meetpunten','fout bij zes meetpunten','oorspronkelijke curve'},
'Location', 'southeast')
title('Benaderingsfout opvoerhoogte in functie van het debiet')
xlabel('Debiet [m³/h]')
ylabel(' Fout op de opvoerhoogte [%]')
axis([30 130 -5 5])

A. 5
Bijlage F HULPMIDDELEN VOOR HET BEPALEN VAN LADINGSVERLIEZEN IN
LEIDINGEN [47]

Weerstandscoefficient ten gevolge van een bocht onder 90°

Correctiefactor voor de berekening van het ladingsverlies in geval van een langzame
verbreding onder een hoek 𝜶.

Weerstandscoëfficiënt ten gevolge van een plotse vernauwing

A. 6
A. 7
Bijlage G BEREKENINGEN LADINGSVERLIEZEN DOORHEEN LEIDINGEN

Systeem 1 Systeem 2 Systeem 3

DEBIETEN [m³/h] 8 80 400
DN40 Snelheid [m/s] 1,6 15,5 77,6
RE 5,82E+04 5,82E+05 2,91E+06
fd 0,03 0,03 0,03
KL/m 0,79 0,75 0,75
DN50 Snelheid [m/s] 0,9 9,4 47,1
RE 4,53E+04 4,53E+05 2,27E+06
fd 0,03 0,03 0,03
KL/m 0,58 0,70 0,69
DN65 Snelheid [m/s] 0,6 6,3 31,6
RE 3,71E+04 3,71E+05 1,86E+06
fd 0,03 0,03 0,03
KL/m 0,46 0,42 0,42
DN80 Snelheid [m/s] 0,4 4,1 20,6
RE 3,00E+04 3,00E+05 1,50E+06
fd 0,03 0,03 0,03
KL/m 0,37 0,32 0,32
DN100 Snelheid [m/s] 0,3 2,6 13,1
RE 2,39E+04 2,39E+05 1,19E+06
fd 0,03 0,03 0,02
KL/m 0,29 0,24 0,24
152 Snelheid [m/s] 0,1 1,2 6,1
RE 1,63E+04 1,63E+05 8,17E+05
fd 0,03 0,02 0,02
KL/m 0,20 0,16 0,15
DN150 Snelheid [m/s] 0,1 1,1 5,4
RE 1,54E+04 1,54E+05 7,69E+05
fd 0,03 0,02 0,02
KL/m 0,19 0,15 0,14
203 Snelheid [m/s] 0,1 0,7 3,4
RE 1,22E+04 1,22E+05 6,12E+05
fd 0,03 0,02 0,02
KL/m 0,15 0,11 0,10
DN200 Snelheid [m/s] 0,1 0,6 3,2
RE 1,18E+04 1,18E+05 5,89E+05
fd 0,03 0,02 0,02
KL/m 0,15 0,11 0,10
DN250 Snelheid [m/s] 0,0 0,4 2,0
RE 9,4129E+03 9,4129E+04 4,7064E+05
fd 0,03 0,02 0,02
KL/m 0,12 0,08 0,08

A. 8
Bijlage H TUSSENBEREKENING WEERSTANDSCOËFFICIËNT EN
LADINGSVERLIEZEN VOOR LEIDINGSYSTEEM TESTBANK.

In deze bijlage worden voor de normpompen (N), Inline pompen (I) en onderwaterpompen (O)
afhankelijk van het maximale debiet, de leidingsverliezen bepaald.
ZUIGZIJDE Systeem 1 Systeem 2 Systeem 3
N DEBIETEN Aantal 8 m³/h 80 m³/h 400 m³/h
Intrede Scherp 1 0,5 0,5 0,5
Bocht DN250 1 0,2 0,2 0,2
Reductie DN250-200 1 0,04 0,04 0,04
Vlinderklep DN200 1 0,21 0,03 0,44
Buis DN200 1 0,15 0,11 0,10
Totaal DN200 0,69 0,47 0,87

I
Intrede Scherp 1 0,5 0,5 0,5
Bocht DN250 1 0,2 0,2 0,2
Buis DN250 1 0,12 0,08 0,08
Reductie DN250-200 1 0,04 0,04 0,04
Vlinderklep DN200 1 0,21 0,03 0,44
Buislengte DN200 1 0,15 0,11 0,10
Totaal DN200 0,74 0,50 0,90

A. 9
PERSZIJDE Systeem 1 Systeem 2 Systeem 3
DEBIETEN Aantal 8 m³/h 80 m³/h 400 m³/h
N/O
Slang 152 5 0,20 0,16 0,15
Uittrede DN150-200 1 0,16 0,16 0,16
Buis DN200 0,8 0,12 0,09 0,08
Totaal DN200 1,34 1,17 1,15

I/N/O
Vlinderklep DN200 1 1,38 1,38 1,38
Buis DN200 0,5 0,15 0,11 0,10
Totaal DN200 1,53 1,49 1,48

Systeem 1
Intrede Scherp 1 0,4
Buis DN80 2 0,73
Reductie DN80-40 1 0,04
Regelafsluiter DN40 1 0,34
Buis DN40 1 0,79
Reductie DN40-25 1 0,04
Vergroting DN25-50 1 0,28
Buis DN50 0,00
Bocht DN50 1 0,27
Uittrede 1 0,86
Totaal DN40 1,81

Systeem 2
Intrede Scherp 1 0,40
Buis DN150 2 0,31
Reductie DN150-65 1 0,04
Regelafsluiter DN65 1 0,09
Vergroting DN65-80 1 0,06
Buis DN80 2 0,65
Vergroting DN80-150 1 0,26
Bocht DN150 1 0,24
Uittrede 1 0,17
Totaal DN80 1,42

A. 10
PERSZIJDE Systeem 1 Systeem 2 Systeem 3
DEBIETEN Aantal 8 m³/h 80 m³/h 400 m³/h
Systeem 3
Buis DN200 4 0,40
Bocht DN200 1 0,20
Reductie DN200-100 1 0,04
Buis DN100 0,15 0,24
Regelafsluiter DN100 1 0,43
Vergroting DN100-200 1 0,26
Totaal DN200 17,04

Terugloop waterreservoir
Buis DN200 4 0,80 0,80 0,80
Bocht DN200 1 0,20 0,20 0,20
Slang 203 5 0,77 0,56 0,52
Uittrede 1 1,00 1,00 1,00
Totaal DN200 2,90 2,65 2,61

A. 11
Bijlage I FYSISCHE EIGENSCHAPPEN VAN VLOEISTOFFEN [81],[47]

DAMPDRUK VAN WATER

T,°C T,°F P , kPa P , torr P , atm
0 32 0,6113 4,5851 0,006
5 41 0,8726 6,545 0,0086
10 50 1,2281 9,2115 0,0121
15 59 1,7056 12,7931 0,0168
20 68 2,3388 17,5424 0,0231
25 77 3,169 23,7695 0,0313
30 86 4,2455 31,8439 0,0419
35 95 5,6267 42,2037 0,0555
40 104 7,3814 55,3651 0,0728
45 113 9,5898 71,9294 0,0946
50 122 12,344 92,5876 0,1218
55 131 15,752 1.181.497 0,1555
60 140 19,932 1.495.023 0,1967
65 149 25,022 1.876.804 0,2469
70 158 31,176 2.338.392 0,3077
75 167 38,563 2.892.463 0,3806
80 176 47,373 3.553.267 0,4675
85 185 57,815 4.336.482 0,5706
90 194 70,117 5.259.208 0,692
95 203 84,529 6.340.196 0,8342
100 212 1.013.200 7.599.625 1.000

A. 12
Bijlage J TECHNISCHE DATA DEBIETSENSOREN EN TRANSMITTER [82]

A. 13
Bijlage K TECHNISCHE DATA DRUKSENSOR [83]

A. 14
A. 15
Bijlage L FMEA TESTBANK

FMEA
Process/Product Name: Testbank voor centrifugaalpompen Prepared By: Dieryck Karel
Responsible: Dieryck Karel FMEA Date (Orig.): 16/mei (Rev.):
Potential Failure

OCCURRENCE (1 - 10)

OCCURRENCE (1 - 10)
Process Step/Input Potential Failure Effects Potential Causes Current Controls Action Recommended Resp.

DETECTION (1 - 10)

DETECTION (1 - 10)
Mode

SEVERITY (1 - 10)
ernst (1 - 10)

RPN

RPN
What are the recommended
What is the process In what ways could the What is the impact on the What causes the step, change or Who is responsible for
What controls exist that either prevent or actions for reducing the
step, change or feature step, change or feature customer if this failure is not feature to go wrong? (how could it making sure the actions
detect the failure? occurrence of the cause or
under investigation? go wrong? prevented or corrected? occur?) are completed?
improving detection?

installatie pomp bediener schakelt eerst elektrocutie menselijke fout signalisatielampen, stappenplan, enkel voor waarschuwingsmelding via Biprom
elektrische kast aan opgeleide techniekers, handleiding, programma geven vooraleer de
vooraleer de pomp aan 10 5 waarschuwingsborden, aarding 8 400 installatie op spanning wordt 10 4 3 120
te sluiten doorverbinden over volledige testbank , gebracht
verliesstroomschakelaar.
demontage spanning aanwezig op elektrocutie menselijke fout waarschuwing aanbrengen, enkel voor spanning automatisch Biprom
de klemmen opgeleide techniekers, handleiding, afschakelen bij afsluiten
10 5 waarschuwingsborden, aarding 8 400 pomptest 10 4 3 120
doorverbinden over volledige testbank ,
verliesstroomschakelaar.
pompen de wikkeling van de elektrocutie menselijke fout, motor wordt bij opgeleide techniekers, handleiding, Alle pompen elektrisch Bediener
motor ligt aan de 10 herstelling niet elektrisch 2 verliesstroomschakelaar, aarding 4 80 uitmeten voorleer op testbank 10 2 4 80
aarding uitgemeten doorverbinden over volledige testbank te plaatsen
pompen druk loop te hoog op leiding scheurt, klep breekt menselijke fout, verkeerd visuele controle op manometer, veiligheidsventielen, Tubotek
10 4 6 240 6 4 2 48
afregelen afsluiter drukschakelaars, druksensoren breekplaat
installatie pomp pomp niet voldoende motor wordt nat, elektrocutie menselijke fout, pomp visuele controle, tabel met klemkracht
geklemd 10 onvoldoende geklemd, 4 aangeven, elektrische beveiliging, 1 40 10 4 1 40
contactdoos niet gesloten verliesstroomschakelaar
installatie pomp bediener wordt geklemd ernstige verwonding menselijke fout gebruik van manuele pomp
10 4 1 40 10 4 1 40
tussen perssysteem
pompen druk loop te hoog op flexibele slang bezwijkt, menselijke fout visuele controle op manometer, veiligheidsventielen, Tubotek
10 2 6 120 6 1 1 6
Bauerkoppeling komt los drukschakelaars, druksensoren breekplaat
monteren/ demonteren pomp valt tijden het lichamelijke letsels verkeerde montage hefinrichting gebruik van gekeurde hefmiddelen, alleen
pomp monteren/ demonteren 7 4 bevoegd personeel, werken volgens de 3 84 7 4 3 84
voorschriften
pompen druk loop te hoog op klemsysteem opent menselijke fout tabel met klemkracht aangeven, visuele veiligheidsventielen, Tubotek
7 2 controle op manometer, drukschakelaar, 2 28 breekplaat 6 2 1 12
druksensoren
bijvullen watertank waterniveau te hoog waterreservoir loop over, vloer proces/menselijke fout niveaudetectie, visuele controle door middel
2 6 3 36 2 6 3 36
nat, werknemer glijdt uit van doorzichtige buis, afvoer water
installatie pomp motor draait in verkeerd lagere opvoerhoogte en debiet 1 menselijke fout 9 visuele controle draairichting 1 9 1 9 1 9
bijvullen watertank richting
waterniveau te laag pomp caviteert, debietmeter proces/menselijke fout niveaudetectie, visuele controle, empty pipe
1 6 1 6 1 6 1 6
niet gevuld detectie met debietmeter
instelling testbank verkeerde afsluiter waterreservoir loopt leeg menselijke fout visuele controle, eindeloopcontacten op
1 6 1 6 1 6 1 6
openen afsluiters met alarm
demontage afsluiter in de zuig- of waterreservoir loopt leeg menselijke fout positiedetectie kleppen
1 6 1 6 1 6 1 6
perszijde vergeten te
installatie pomp pomp niet voldoende pomp lekt, bediener wordt nat menselijke fout, pomp visuele controle, tabel met klemkracht
geklemd 1 onvoldoende geklemd 4 aangeven, afscherming voorzien 1 4 1 4 1 4

pompen bediener opent omgeving wordt nat, pomp menselijke fout signalisatielampen
1 1 1 1 1 1 1 1
klemsysteem draait stuk

A. 16
FACULTEIT INDUSTRIËLE INGENIEURSWETENSCHAPPEN
CAMPUS BRUGGE
Spoorwegstraat 12
8200 BRUGGE, België
tel. + 32 50 66 48 00
Iiw.brugge@kuleuven.be
www.iiw.kuleuven.be