A POLITECHNIKA

OPOLSKA

PROJEKTOWANIE PROCESÓW
TECHNOLOGICZNYCH
Ćwiczenia 1

lll ZIP stacjonarne

Prowadzący:
Dr inż. Alfred Paszek

Politechnika Opolska
Wydział Inżynierii Produkcji i Logistyki
Katedra Zarządzania i Inżynierii Produkcji
Rok akademicki 2022/2023
 DOBÓR MATERIAŁU WEJŚCIOWEGO W PRODUKCJI
JEDNOSTKOWEJ I MAŁOSERYJNEJ
W produkcji elementów obrotowosymetrycznych (np. wałków)
materiałem wejściowym jest pręt walcowany o średnicy dp.
Srednica preta jest dobierana na podstawie:
+ średnicy maksymalnej wałka dnax:
+ wartości naddatków całkowitych N. materiału do obróbki,
+ wartości znormalizowanych średnic z tabel wyrobów hutniczych.
Dla przykładowego zarysu wałka określamy wartość średnicy
maksymalnej: Y

]
= 21 al. m
= = = =

d 40
60 L 120 T
=>
250 =

Materiat: L0H
Wyznaczamy wartość naddatków całkowitych N.

Naddatek całkowity równa się sumie naddatków dla wymaganych

rodzajów obróbki danej powierzchni.

W tym przypadku ustalamy, jaka jest konieczna obróbka dla

powierzchni walcowej o średnicy dmax:

Korzystamy z tabeli zależności rodzaju obróbki od uzyskiwanej klasy

dokładności wykonania oraz parametru chropowatości powierzchni.
Rodzaj obróbki Klasa doitadnosc! ta]

zgrubna 14 + 12 40 + 10

kształtująca 11-9 5+2,5

wykańczająca 8-5 1,25 -- 0,32

bardzo dokładna <5 0,16 -- 0,01

W przyktadzie mamy:
do = 50 [mm]

Ze wzgledu na to, ze nie jest podana klasa doktadnosci wykonania tej

powierzchni przyjmuje się tolerancję warsztatową wykonania tzn. 1T14.
Wg tabeli wymaganą obróbką jest: zgrubna.
Sprawdzamy parametr chropowatości powierzchni. Na rysunku jest
podany zbiorczy znak chropowatości, czyli chropowatość wynosi:
Ry = 5 [pum]
Dla takiej chropowatości wg tabeli powinno się wykonać obróbkę
kształtującą.

Wobec tego, uwzględniając obydwa parametry dochodzimy do

wniosku, że dla powierzchni o średnicy maksymalnej należy dobrać
naddatki dla obróbki:
+ zgrubnej N,
* kształtującej Ny
Naddatek całkowity wynosi:
Ne = N, + NĄ
Wartości naddatków obróbkowych dobierane są z normatywów
technologicznych. Przykłady takich normatywów zostały
zamieszczone w różnych publikacjach, a w prezentowanym ćwiczeniu
skorzystano z następującej publikacji:
Feld M.: Podstawy projektowania procesów technologicznych
typowych części maszyn. WNT, Warszawa
Publikacja zawiera tabelę 6.1, w której zebrano wartości naddatków na
obróbkę powierzchni zewnętrznych.
Wartości naddatków N, i N dobieramy wg zakresu średnic <50-80)
oraz zakresu długości przedmiotu (100-250>

N. =3,5 (dla toczenia zgrubnego)

Ny = 1,6 (dla toczenia kształtującego)

Wartości naddatków są podane dla wymiaru średnicy !!!

N.=3,5+1,6=5,1 [mm]
Tablica 6.1. Naddatki na obróbkę powierzchni zewnętrznych
Średnica | Chropowatość Produkcja jednostkowa i małoscryjna

faza PEAR | zawacam | SE. obrabianego | 4 100 '00+ |250+

sigo, mm
[|400+ [630+ |1000= |1600=
mm um do +250 | +400 | +630 | -1000 | + 1600 | + 2500
l 2 3 + 5 6 7 8 9 10 11
20 toczenie zgrubne walcowany 2,5 3,0 3,0 3,5 - - =
2,5 toczenie kształtujące - 0,9 1.0 1.2 1,3 = - =
<I 0) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,3 0,3 0,4 0.4 = = =:
0,63 szlifowanie klowe twardy 0.3 0.4 0,4 0.5 - - =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 0,3 0,3 0,3 = - -
- 063 szlifowanie bezklowe | twardy 0,3 03 0,3 0,4 = = a
20 toczenie zgrubne walcowany 2,5 30 3.0 3.5 4,0 - =
2,5 toczenie kształtujące - 1,0 1.1 1,2 1.4 1,7 - -
4 0+18 ) 0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,3 0.4 0,4 0.5 0,5 - -
0.63 szlifowanie kłowe twardy 0,3 0,4 0.4 0,5 0,7 = =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 0,3 0,3 03 0.4 = --
nw 0.63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0.3 0.3 0,3 0,3 0,5 - -
7 20 toczenie zgrubne walcowany 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5.5 =
2,5 toczenie kształtujące - 1,2 1.3 1,4 1,6 1,8 2,2 =
(+3 ) 0.63 szlifowanie kłowe | miękki 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 =
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 04 0,5 0,5 0,7 0,9 =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 03 | 03 0,4 0,4 A a
I 0,63 szlifowanie bezkłowe [twardy | 03 | Q3 | 03 | 04 0,4 - -
20 toczenie zgrubne walcowany 3,0 35 | 35 | 40 4,5 5,5 7.0
2,5 toczenie kształtujące - 1,3 14 45 | 47 2,0 2,4 3,0
4 A so) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 CA i 04 04 0.6 0,7 1,0
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 04 05 0,6 0.7 0.9 1,2
0.63 szlifowanie bezkłowe | migkki 0,3 03 , 03 04 | 04 - -
0,63 szlifowanie bezklowe | twardy 03 03 : 04 0.4 0,5 m m
cd. tablicy 6.1.
| 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
20 toczenie zgrubne walcowany 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,5
2,5 toczenie kształtujące - 1,5 fo 1,7 1,9 2,1 2,6 3,2
ls qi so) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 0,4 [5] 0,5 0,6 0,8 1,0
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 1,0 1.3
0,03 szlifowanie bezklowe | miękki 03 0,3 0,4 0,4 0,4 s =
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0,3 04 0,4 0,4 0,5 -
20 toczenie zgrubne walcowany 4,0 4,5 4.5 5,0 6,0 7,0 8,0
2,5 toczenie ksztallujące - 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3 2% 3,4
Lo + 0) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,1
0,63 szlifowanie klowe twardy 0,4 0,5 0,5 0,6 0,8 1,0 1,3
0.63 szlifowanie bezklowe | migkki 0,3 0.4 0,4 0.4 0,5 = =
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0,3 0,4 0.4 0,4 0,5 e =
20 toczenie zgrubne walcowany 5,0 5,5 5,5 6,0 7,0 8,0 9,0
2,5 toczenie kształtujące = 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 3,0 3,5
l zB o) 0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,1
z 0,63 szlifowanie klowe twardy 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3
0.63 szlifowanie bezkłowe | migkki 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 = -
0,63 szlifowanie bezklowe | twardy 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 - =
20 toczenie zgrubne walcowany 5,9 GO 6.0 7.0 7.0 8,0 10,0
iso y 260) 2,5 toczenie ksztaltujące - 2,0 2,2 2,3 2,4 2,7 3,2 3,8
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,5 0,5 0,6 0,7 0,9 1.1
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3
<260 + 360) 2,5 toczenie ksztaltujące = 23 - 24 2,5 2,7 2,9 3,4 4,0
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,6 0.6 0,7 0,8 0,9 1,2
| 0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,5 0,6 0,5 0,7 0,9 1,1 1,4
360 + 500) 2,5 toczenie ksztaltujące _ 2,5 2,6 2.8 2,9 3,2 3,6 4,2
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0.6 06 06 0.7 0.8 1,0 1,2
0.63 szlifowanie klowe | twardy 0.6 06 | 07 0,8 0,9 1,1 14
 Ustalenie średnicy pręta walcowanego d,

Minimalna średnica pręta wynosi:

dminp = dwmax + Ng = 50 + 5,1 = 55,1 [mm]

Należy sprawdzić w tabeli wyrobów hutniczych (tab. 3.1) jaka jest

najbliższa większa wartość średnicy pręta.

WNIOSEK:

Materiałem wejściowym jest pręt walcowany o średnicy dp, która

wynosi 56 [mm] (po uzgodnieniu z dostawcą).
Tablica 3.1. Znormalizowane średnice prętów stalowych okrągłych
Dopuszczalna odchyłka średnicy Dopuszczalna odchyłka średnicy
Średnica dokładność wykonania Średnica dokładność wykonania
"/ pręta zwykła -|- podwyższona | wysoka pręta zwykła. | podwyższona | wysoka
(pd) (we) : JE: _ (pd) Ord)
8 oe Si+ .
9 52
10 53%
11 +/~ 0,4 +/—0,3 +e 0,2 54%
12 : : 55
13 —+ z6*
bd ATE :
15 : 58* f= 1,0 += 0,3 +=— 0,6
16 -— Gi)
17 63
18 65
19 : 68
20 “f= 0,5 = 0,4 + 0,25 70
21 po 0 pied vl Tix

22 4 75
23 i Fax
24 30
25 /3*
26 b 83 : ; e Do :
27= i s8* +/- 1,2 f= 1,0 +08
28° k an : ;
29% żeś) 95
30 - + 076 +05 je hc 100 a
31% : i 105 i
32 : 110
33 : 115
34 120 .
35 125 +/-1.5 +/- L2 +/- 10
36 130 : ;
37% 135 : A
38 140
39% | 145
40 150
, 4 155
42 +/— 08 +/- 0,6 +4 160
43 165
da 170 +/- 2,0 +- 1,6 -—
45 175
46% 180
47% 190
48 200 fitch fi
49% 225 +f 3.0 f= 2.0 " ze
50 250
F Dostarcza się po uzgodnieniu między zamawiającym adostawcą,
A POLITECHNIKA
OPOLSKA

PROJEKTOWANIE PROCESÓW
TECHNOLOGICZNYCH
Ćwiczenia 2

lll ZIP stacjonarne

Prowadzący:
Dr inż. Alfred Paszek

Politechnika Opolska
Wydział Inżynierii Produkcji i Logistyki
Katedra Zarządzania i Inżynierii Produkcji
Rok akademicki 2022/2023
 DOBÓR OBRÓBKI WSTĘPNEJ W PRODUKCJI
JEDNOSTKOWEJ I MAŁOSERYJNEJ WAŁKÓW

Jeżeli materiałem wejściowym jest pręt walcowany podstawową

obróbką wstępną jest cięcie pręta. Należy również określić wymiary
nakiełków, które stanowią bazy obróbkowe w dalszych operacjach.

Dla operacji cięcia pręta należy dobrać długość cięcia, która zależy od:
* długości całkowitej wałka Imax, w przykładzie Imax = 250,
+ wartości naddatków materiału z każdej strony wałka dla wymaganej
obróbki powierzchni czołowych wałka

N4, No — naddatki jednostronne, przyjmuje się dla wałka: NĄ = N>

Naddatek całkowity wynosi:
N, =2N,
Naddatek N4 dobieramy z tab. 6.3 — naddatki na obrobke powierzchni
czotowych.

Ustalamy wymagany rodzaj obróbki powierzchni czołowych wałka:

+ dla dokładności powierzchni o wymiarze 250 — klasa IT 14,
* dla chropowatości R; = 5 [um]
Wymaganymi obróbkami są: zgrubna i kształtująca.

Wartości naddatków dobieramy dla zakresu średnicy pręta (50-120>

oraz długości obrabianego materiału <120--260).

N, =
Ny = 1,1
Wartości naddatków całkowitych wynoszą:
* dla jednej strony: NĄ =2 + 1,1 = 3,1
* dla obydwu stron: N, =2 * 3,1 = 6.2
Tablica 6.3. Naddatki na obróbkę powierzchni czołowych

Dlugość Chropowa- Średnica obrabianego przedmiotu Toleran-

obrabianego Rodzaj tość mm cja
pracdmioty SEA Sl "018 | 18-50 |50+ 120 1204260 hogs e
zgrubna 20 0,9 1,0 11 — - 0,3
<18 ksztaltujaca 2.5 0,6 0,7 0,8 — — 0,2
wykańczająca 0,63 0,3 0,3 0,3 = — 0,05
zgrubna 20 I] 1.2 l) 1,5 - 0,5
18 = 50 ksztaltujaca 2,5 0,7 0,8 0,9 0,9 - 0,3
wykańczająca 0,63 0,3 0,3 0,4 0,4 — 0,1
zgrubna 20 1,1 1,5 1,6 1,8 1,9 0,5
50 = 120 |kształtująca p 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 0,3
wykańczająca 0,63 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,1
zgrubna- 20 1,8 1,9 2,1 2.3 0,6
120 = 260 | ksztaltujaca 2.5 1,0 1,1 1.2 1.3 0,3
wykańczająca 0,63 0,5 0,5 0,5 0,5 0,6 0,15
zgrubna 20 2,4 2.5 2,6 2.7 2,9 0,7
260 + 500 | ksztaltujaca 23 1.2 1.3 1.3 1,4 15 0,4
wykańczająca 0,63 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,2
zgrubna 20 27 2,8 29 3,0 3.2 3,0
> 500 kształtująca 2,9 1,4 1,4 1,5 1,5 1,6 0,5
| wykańczająca |. 0,63 07 | 07.] 07 07 | 08 | 0,25
 Ustalenie minimalnej długości Ip, dla cięcia pręta

lemin = Imax + Ng = 250 + 6,2 = 256,2 [mm]

Wartość można zaokrąglić w górę do wartości całkowitych.

WNIOSEK:
Zapisujemy następujący zabieg obróbkowy w procesie
technologicznym wałka:

Ciąć pręt 56 na długość 257

 Dobór nakiełków na powierzchniach czołowych

Nakietki są potrzebne do wykonania obróbki kształtującej

i wykańczającej. Przedmiot jest wtedy zamocowany w kłach
wg schematu:

zabierak

> PREZ ZEP EPP PDS PREY a si a 3.

/
kieł stały
kiet obrotowy
Odmiany stosowanych nakietkow:
- A — nakiełki zwykłe
- B — nakietki chronione
- R — nakiełki łukowe

Odmiana A Odmiana B Odmiana R

W doborze nakiełków określamy odmianę nakiełka oraz wymiar
charakterystyczny nominalnej średnicy d.

Korzystamy z tab. 4.4. Wymiar d dobieramy w zależności od średnic

granicznych powierzchni walcowych.

Dla lewej strony wałka — średnica wynosi 30 [mm]

Z tab. 4.4 dla zakresu średnic (16 + 32> odczytujemy wielkość
nominalną nakiełka d = 2 [mm]
Dla prawej strony wałka — średnica wynosi 25 [mm]
Nakiełek jest ten sam co z lewej strony.

Uwaga: Dla różnych wartości średnic nominalnych nakiełków z lewej

i prawej strony dobieramy jedną końcową wartość, która jest zawsze
wartością większą dla wykonania nakiełków z obydwu stron.

Zabieg obróbkowy związany z doborem nakiełków w procesie

technologicznym wałka:
Nawiercić nakiełki A2
TABLICA 4.4, Wymiary nakielków wg PN-83/M-02489
Wielkości Odmiany nakiełków
Średnica walka | nominalne zwykle = A chronione = B lukowe - R
mm nakiełków C r =
d min) | KI) DA) | Kmin) | KI) by | 2) ! mm a3)
mm mim nm mm | mm mm 'i mm mm mm
Ponad do mm min max
4 (0,5) 0,8 0,48 1,06
ik (0,63) 0,9 0,6 1,32
(0,8) I 0,78 1,7
ża i i 1,3 0,97 2,12 1,3 1,27 2,12 3,15 2,64 2,5 3,15 2,12
(1,25) 1,6 1,21 2,65 1,6 1,6 2,65 4 3,05 | 3,15 4 2,65
1,6 2 1,52 3,35 2 1,99 3,35 5 3,82 4 5 3,35
16 32
(2) | 25 | 195 | 425 | 25 | 254 | 42s | 63 | 4m | 5 | 63 | 425
= = 2,5 3,1 2,42 5,3 3,1 3,2 5,3 8 6,04 6,3 8 5,3
3,15 3,9 3,07 6,7 3,9 4,03 6,7 10 7,67 8 10 6,7
a m 4 3 i 39 8,5 5 5,05 8,5 12,5 9,63 10 12,5 8,5
(5) 6,3 4,85 10,6 6,3 6,41 10,6 16 11,9 12,5 16 10,6
sa i 6,3 8 5,98 13,2 8 7,36 13,2 18 14,4 16 20 13,2
(8) 10,1 7,79 17 10,1 9,35 17 22,4 19,3 20 25 17
120 10 12,8 9,7 212 12,8 166 | 212 28 23 25 31,5 21,2
Nakiełki o wielkościach nominalnych ujętych w nawiasach są niezalecane,
| Wymiar R nakielka lukowego uzależniony jest od wymiaru R nawiertaka.
 DOBÓR OBRÓBKI ZASADNICZEJ W PRODUKCJI
JEDNOSTKOWEJ I MAŁOSERYJNEJ WAŁKÓW
Obróbka zasadniczą w produkcji wałków jest:
« obróbka zgrubna — ma na celu uzyskanie równomiernego podziału
naddatków obróbkowych na dalszą obróbkę, podstawową metodą
obróbki zgrubnej wałka jest toczenie,
* obróbka kształtująca - ma na celu uzyskanie większych
dokładności wymiarowo-kształtowych oraz mniejszych
chropowatości powierzchni obrabianego przedmiotu, w ramach
tego stosowane są różnorodne metody obróbki. W przypadku
procesu technologicznego wałka stosowane są najczęściej takie
metody jak: toczenie, frezowanie, wiercenie, gwintowanie itp.
+ obróbka wykańczająca - stosowana jest w zasadzie tylko dla tych
powierzchni, które posiadają większe wymagania dotyczące
dokładności wymiarowych (w zakresie 5-8 klasy dokładności) oraz
chropowatości powierzchni (parametr Ra w zakresie 0,32+1,25
[um]). Najczęstszą metodą obróbki wykańczającej w procesie
technologicznym wałka Jest szlifowanie.
 Przykład doboru obróbki zasadniczej w produkcji wałków

Prezentowany przykład dotyczy produkcji wałka, dla którego rysunek

konstrukcyjny przedstawia się następująco:

1x45* 1x45°
2x45 dS ous
063/
; » A [| 1,25 A-A 5
w 0,63/
TT —h
A — 81
ę
a LI
+o
c=s)-H — | §= o
J
©
Q 2

2 A| =
oO

60 10/ |_ 2
60 70 80

250

Materiałem wałka jest stal 40H, podlegająca obróbce cieplnej

Pierwszym etapem doboru obróbki zasadniczej jest analiza konstrukcji
przedmiotu produkcji. Przedstawiony wałek posiada 4 stopnie, które są
charakteryzowane: wymiarami, klasą dokładności wykonania oraz jakością
powierzchni. Cechy charakterystyczne poszczególnych stopni wałka zebrano
w tabeli 1.
Tabela 1.
Nr stopnia | | Ii M
średnica d [mm] 30 50 39 25
długość | [mm] 60 70 80 40
klasa dokładności 6 14 7 6
średnicy IT

chropowatość
powierzchni R; [um]
0,63 5 125 | 0,63
W przypadku, gdy na rysunku nie są wprost podane cechy, przyjmowane są
wartości według następujących zasad:
— Jeżeli nie jest podana klasa dokładności wykonania, wówczas zakładana
jest tzw. tolerancja warsztatowa, czyli 14 klasa dokładności,
— Jeżeli nie podano szczegółowego znaku chropowatości, to przyjmowana
jest wartość ogólna chropowatości dla całego przedmiotu.
Kolejnym etapem doboru obróbki zasadniczej jest dobór naddatkow
obróbkowych dla poszczególnych stopni wałka. W tym celu należy
najpierw ustalić, jaka jest wymagana obróbka dla danego stopnia.
Pomocna jest w tym przypadku tabela 2, która przedstawia
zasadnicze rodzaje obróbki w zależności od uzyskiwanych klas
dokładności oraz chropowatości powierzchni.
Tabela 2.

Rodzaj obróbki Klasa doktadnosa ea

zgrubna 14 +12 40 + 10

kształtująca 11--9 5 + 2,5

wykańczająca 8--5 1,25 - 0,32

Dla prezentowanego watka po analizie jego cech konstrukcyjnych,
ustalono następujące rodzaje obróbki dla poszczególnych stopni
zebrane w tabeli 3.
Tabela 3.
Nr stopnia | | li IV

obrobka zgrubna X X

obróbka kształtująca X

obróbka wykańczająca X X

Należy zwrócić uwagę, że przy ustalaniu rodzaju obróbki uwzględniane są

obydwa parametry jakości wykonania stopnia, tzn. klasa dokładności oraz
chropowatość powierzchni. Może wystąpić sytuacja, że klasa dokładności
wskazuje na inny rodzaj obróbki niż chropowatość powierzchni.
W prezentowanym przykładzie sytuacja taka wystąpiła dla Il stopnia wałka.
Klasa dokładności IT14 odpowiada obróbce zgrubnej, a wartość R, = 5 [um]
wskazuje na obróbkę kształtującą. W takim przypadku końcową obróbką
|| stopnia jest obróbka kształtująca.
Wartości naddatków obróbkowych dobierane są z normatywów
technologicznych. Przykłady takich normatywów zostały
zamieszczone w różnych publikacjach, a w prezentowanym ćwiczeniu
skorzystano z następującej publikacji:
Feld M.: Podstawy projektowania procesów technologicznych
typowych części maszyn. WNT, Warszawa
Publikacja zawiera tabelę 6.1, w której zebrano wartości naddatków na
obróbkę powierzchni zewnętrznych. Na podstawie tej tabeli dobrano
wartości naddatków obróbkowych dla obróbki zasadniczej
poszczególnych stopni wybranego wałka (tab. 4).
Tabela 4.
Nr stopnia | II Ii M
naddatek na obróbkę zgrubną Nz [mm] 3.5 35 3.5 3
naddatek na obróbkę kształtującą Nk [mm] 1,4 1,6 1,4 1,3
naddatek na obróbkę wykańczającą Nw [mm] | 0,4 - 0,4 0,4
naddatek całkowity Nc = NZ+Nk+Nw [mm] 5.3 5,1 2.3 4.7
Tablica 6.1. Naddatki na obróbkę powierzchni zewnętrznych
Średnica | Chropowatość Produkcja jednostkowa i małoscryjna

faza PEAR | zawacam | SE. obrabianego | 4 100 '00+ |250+

sigo, mm
[|400+ [630+ |1000= |1600=
mm um do +250 | +400 | +630 | -1000 | + 1600 | + 2500
l 2 3 + 5 6 7 8 9 10 11
20 toczenie zgrubne walcowany 2,5 3,0 3,0 3,5 - - =
2,5 toczenie kształtujące - 0,9 1.0 1.2 1,3 = - =
<I 0) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,3 0,3 0,4 0.4 = = =:
0,63 szlifowanie klowe twardy 0.3 0.4 0,4 0.5 - - =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 0,3 0,3 0,3 = - -
- 063 szlifowanie bezklowe | twardy 0,3 03 0,3 0,4 = = a
20 toczenie zgrubne walcowany 2,5 30 3.0 3.5 4,0 - =
2,5 toczenie kształtujące - 1,0 1.1 1,2 1.4 1,7 - -
4 0+18 ) 0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,3 0.4 0,4 0.5 0,5 - -
0.63 szlifowanie kłowe twardy 0,3 0,4 0.4 0,5 0,7 = =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 0,3 0,3 03 0.4 = --
nw 0.63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0.3 0.3 0,3 0,3 0,5 - -
7 20 toczenie zgrubne walcowany 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5.5 =
2,5 toczenie kształtujące - 1,2 1.3 1,4 1,6 1,8 2,2 =
(+3 ) 0.63 szlifowanie kłowe | miękki 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 =
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 04 0,5 0,5 0,7 0,9 =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 03 | 03 0,4 0,4 A a
I 0,63 szlifowanie bezkłowe [twardy | 03 | Q3 | 03 | 04 0,4 - -
20 toczenie zgrubne walcowany 3,0 35 | 35 | 40 4,5 5,5 7.0
2,5 toczenie kształtujące - 1,3 14 45 | 47 2,0 2,4 3,0
4 A so) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 CA i 04 04 0.6 0,7 1,0
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 04 05 0,6 0.7 0.9 1,2
0.63 szlifowanie bezkłowe | migkki 0,3 03 , 03 04 | 04 - -
0,63 szlifowanie bezklowe | twardy 03 03 : 04 0.4 0,5 m m
cd. tablicy 6.1.
| 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
20 toczenie zgrubne walcowany 3,5 35 4,0 4,5 5,0 6,0 7,5
2,5 toczenie kształtujące - 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,6 3,2
ls qi so) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 0,4 [s] 0,5 0,6 0,8 1,0
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 1,0 13
0,63 szlifowanie bezklowe | miękki 03 0,3 0,4 0,4 0,4 s =
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0,3 04 0,4 0,4 0,5 -
20 toczenie zgrubne walcowany 4,0 4,5 4.5 5,0 6,0 7,0 8,0
2,5 toczenie ksztallujące - 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3 2 3,4
Lo + 0) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,1
0,63 szlifowanie klowe twardy 0,4 0,5 0,5 0,6 0,8 1,0 1,3
0,63 szlifowanie bezklowe |miękki 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 = =
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0,3 0,4 0.4 0,4 0,5 = =
20 toczenie zgrubne walcowany 5,0 5,5 5,5 6,0 7,0 8,0 9,0
2,5 toczenie kształtujące = 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 3,0 3,5
l zB o) 0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,1
z 0,63 szlifowanie klowe twardy 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3
0.63 szlifowanie bezkłowe | migkki 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 = =
0,63 szlifowanie bezklowe | twardy 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 = =
20 toczenie zgrubne walcowany 5,5 GO 6.0 7.0 7.0 8,0 10,0
iso y 260) 2,5 toczenie ksztaltujące - 2,0 2,2 2,3 2,4 2,7 3,2 3,8
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,9 1,1
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3
<260 + 360) 2,5 toczenie ksztaltujące = 23 - 24 2,5 2,7 2,9 3,4 4,0
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,6 0.6 0,7 0,8 0,9 1,2
| 0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,5 0,6 0,5 0,7 0,9 1,1 1,4
360 + 500) 2,5 toczenie ksztaltujące _ 2,5 2,6 2.8 2,9 3,2 3,6 4,2
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0.6 0.6 0,6 0.7 0.8 1,0 1,2
0.63 szlifowanie klowe twardy 0.6 {1.6 0.7 0,8 0.9 11 1.4
Analizując wartości naddatków w tabeli 4 przedstawione zostaną
dwa przykłady sposobu doboru tych wartości.
Przykład 1. Dobór naddatków obróbkowych dla I stopnia wałka
Cechy konstrukcyjne | stopnia:
— średnicad = 30 [mm]
— długość całkowita wałka | = 250 [mm]
— klasa dokładności IT6
— chropowatość R, = 0,63 [um]
W tabeli 3 znajdujemy, że wymaganymi obróbkami | stopnia są
obróbki: zgrubna, kształująca i wykańczająca.
Wartości naddatków znajdujemy w tabeli 6.1 dla zakresu średnic
<30;50), długości całkowitej wałka (100;250> oraz szlifowania kłowego
dla materiału twardego, ponieważ szlifowanie przeprowadza się po
obróbce cieplnej, nadającej wysoką twardość materiałowi
obrabianemu.
Na kolejnym slajdzie zaznaczono znalezione w tabeli 6.1 wartości
naddatków, które zostały następnie umieszczone w tabeli 4.
Tablica 6.1. Naddatki na obróbkę powierzchni zewnętrznych
Średnica | Chropowatość Produkcja jednostkowa i małoscryjna

sr ara OD obrabianego do 100 100+ [250+

Suga, mm
[|400+ [630= [1000+ [1600+
mm um do +250 | +400 | +630 | -1000 | + 1600 | + 2500
l 2 3 + 5 6 7 8 9 10 11
20 toczenie zgrubne walcowany 2,5 3,0 3,0 3,5 - - =
2,5 toczenie kształtujące - 0,9 1.0 1.2 1,3 = - =
<I 0) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,3 0,3 0,4 0.4 = = =:
0,63 szlifowanie klowe twardy 0.3 0.4 0,4 0.5 - - =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 0,3 0,3 0,3 = - -
- 063 szlifowanie bezklowe | twardy 0,3 03 0.3 0,4 = = =
20 toczenie zgrubne walcowany 2,5 30 3,0 3.5 4,0 - =
2,5 toczenie kształtujące - 1,0 1.1 1,2 1.4 1,7 - -
4 0+18 ) 0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,3 0.4 0,4 0.5 0,5 - -
0.63 szlifowanie kłowe twardy 0,3 0,4 0.4 0,5 0,7 = =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0,3 0,3 0.4 =
nw 0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0.3 0,3 0.5 - -
oo 20 toczenie zgrubne walcowany 3,0 4,0 4,5 5.5 -
2,5 toczenie kształtujące - 1,2 1,6 1,8 2,2 =
(3 +3 ) 0.63 szlifowanie kłowe | miękki 0,3 0,5 0,6 0,7 =
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 0,5 0,7 0,9 =
0,63 szlifowanie bezkłowe | miękki 0.3 0,4 0,4 SE =
0,63 szlifowanie bezklowe | twardy 0,3 I 04 04 = =
m " 20 toczenie zgrubne walcowany 3,0 | 4,0 4,5 5,5 7.0
2,5 toczenie kształtujące - 1,3 i 47 2,0 2,4 3,0
4 Fi so) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 04 0,6 0,7 1,0
0,63 szlilowanie kłowe twardy 0,4 0,6 0,7 0,9 1,2
0.63 szlifowanie bezklowe | migkki 0,3 04 | 04 - -
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 03 0.4 0,5 is =
Przykład 2. Dobór naddatków obróbkowych dla Il stopnia wałka
Cechy konstrukcyjne Il stopnia:
— średnica d = 50 [mm]
— długość całkowita wałka | = 250 [mm]
— klasa dokładności IT 14
— chropowatość R, = 5 [um]
W tabeli 3 znajdujemy, że wymaganymi obróbkami | stopnia są
obróbki: zgrubna i kształtująca.
Wartości naddatków znajdujemy w tabeli 6.1 dla zakresu średnic
<50;80) oraz długości całkowitej wałka (100;250>.
Na kolejnym slajdzie zaznaczono w tabeli 6.1 znalezione wartości
naddatków, które umieszczono w tabeli 4.
cd. tablicy 6.1.
| 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
20 toczenie zgrubne walcowany 3,5 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,5
2,5 toczenie kształtujące - 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,6 3,2
ls qi so) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 0,4 [5] 0,5 0,6 0,8 1,0
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 1,0 1.3
0,03 szlifowanie bezklowe | miękki 03 0,3 0,4 0,4 0,4 s =
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0,3 04 0,4 0,4 0,5 -
20 toczenie zgrubne walcowany 4,0 4,5 4.5 5,0 6,0 7,0 8,0
2,5 toczenie ksztallujące - 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3 2% 3,4
Lo + 0) 0,63 szlifowanie klowe miękki 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,1
0,63 szlifowanie klowe twardy 0,4 0,5 0,5 0,6 0,8 1,0 1,3
0.63 szlifowanie bezklowe | migkki 0,3 0.4 0,4 0.4 0,5 = =
0,63 szlifowanie bezkłowe | twardy 0,3 0,4 0.4 0,4 0,5 e =
20 toczenie zgrubne walcowany 5,0 5,5 5,5 6,0 7,0 8,0 9,0
2,5 toczenie kształtujące = 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 3,0 3,5
l zB o) 0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,1
z 0,63 szlifowanie klowe twardy 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3
0.63 szlifowanie bezkłowe | migkki 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 = -
0,63 szlifowanie bezklowe | twardy 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 - =
20 toczenie zgrubne walcowany 5,9 GO 6.0 7.0 7.0 8,0 10,0
iso y 260) 2,5 toczenie ksztaltujące - 2,0 2,2 2,3 2,4 2,7 3,2 3,8
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,5 0,5 0,6 0,7 0,9 1.1
0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3
<260 + 360) 2,5 toczenie ksztaltujące = 23 - 24 2,5 2,7 2,9 3,4 4,0
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0,5 0,6 0.6 0,7 0,8 0,9 1,2
| 0,63 szlifowanie kłowe twardy 0,5 0,6 0,5 0,7 0,9 1,1 1,4
360 + 500) 2,5 toczenie ksztaltujące _ 2,5 2,6 2.8 2,9 3,2 3,6 4,2
0,63 szlifowanie kłowe miękki 0.6 0.6 0,6 0.7 0.8 1,0 1,2
0.63 szlifowanie klowe twardy 0.0 {1.6 0.7 0,8 0.9 11 1.4
A POLITECHNIKA
OPOLSKA

PROJEKTOWANIE PROCESÓW
TECHNOLOGICZNYCH
Ćwiczenia 3

lll ZIP stacjonarne

Prowadzący:
Dr inż. Alfred Paszek

Politechnika Opolska
Wydział Inżynierii Produkcji i Logistyki
Katedra Zarządzania i Inżynierii Produkcji
Rok akademicki 2022/2023
Następnym etapem doboru obróbki zasadniczej wałka jest podział
procesu na operacje technologiczne. Potrzebna do tego jest
szczegółowa analiza konstrukcji wałka, która pozwoli określić, jakie
metody obróbki należy zastosować, aby uzyskać gotowy wałek. Dobór
tej obróbki oparty jest na ramowych procesach technologicznych
wałków.
Dobierane operacje technologiczne posiadają strukturę przedstawianą
według założonego poziomu szczegółowości opisu operacji.
Przyjęto następującą strukturę:
« podział obróbki na zamocowania przedmiotu,
+ podział na zabiegi technologiczne, związane z obróbką danych
powierzchni.
Każda operacja posiada numer identyfikacyjny oraz stanowisko
przeznaczone do jej realizacji. Przyjmowane są systemy numeracji
operacji kolejnymi liczbami ze skokiem co 5 lub co 10. Z kolei
stanowiska mogą obejmować obrabiarki na których jest
przeprowadzana obróbka lub większe jednostki organizacyjne
przedsiębiorstwa, które uczestniczą w realizacji operacji np. wydziały.
W tabeli 5 zamieszczono przykład kolejności operacji
technologicznych, które występują w procesie technologicznym
wybranego wałka:

Tabela 5.
Nr op. Nazwa operacji Stanowisko
10 Cięcie pręta Piła tarczowa
20 Toczenie zgrubne w dwóch zamocowaniach |Tokarka uchwytowa
Toczenie kształtujące w dwóch
30 Tokarka kłowa
zamocowaniach
40 Frezowanie rowka wpustowego Frezarka pionowa
Wydział obróbki
50 |Ulepszanie cieplne do twardości 62-65HRC a za! Oras
cieplnej
60 Prostowanie wałka Prasa hydrauliczna
70 Poprawianie nakiełków Szlifierka do nakiełków
80 Szlifowanie wałka w dwóch zamocowaniach Szlifierka do wałków
 DOBOR OBROBKI ZGRUBNEJ W PROCESACH
TECHNOLOGICZNYCH WAŁKÓW
Kolejnym etapem w projektowaniu procesu technologicznego jest dobór
zabiegów związanych z obróbką poszczególnych powierzchni wałka.
Zabiegi są grupowane według operacji technologicznych,
przedstawionych w tabeli 5. Nazwę zabiegu podaje się w formie
bezokolicznika określającego rodzaj wykonywanej obróbki np. ciąć,
toczyć, frezować itp. W opisie zabiegu należy podać wymiary przedmiotu
uzyskane po obróbce w danym zabiegu oraz wymiary określające
położenie obrabianej powierzchni względem bazy technologicznej.
Wymiary przedmiotu obrabianego w danym zabiegu są wyznaczane na
podstawie dobranych naddatków obróbkowych, przedstawionych
w tabeli 4. Uwzględniany jest przy tym rodzaj obróbki danej powierzchni
tzn. obróbka zgrubna, kształtująca lub wykańczająca.
Dla operacji złożonych, wielozabiegowych, opracowywane są szkice
operacji, na których zamieszcza się podane wymiary zabiegów oraz
symbole zamocowań przedmiotu na obrabiarce. Obowiązuje przy tym
zasada, że przedmiot jest zawsze przedstawiony po wykonaniu
wszystkich zabiegów w danym zamocowaniu. W dalszej części zostaną
pokazane przykłady doboru zabiegów w obróbce zgrubnej wałka.
 Sposoby projektowania zabiegów technologicznych
w toczeniu zgrubnym

1. Wg najdłuższej drogi narzędzia

- droga narzędzia Imac = 4 + b +l;
- grubość warstwy skrawanej jest najmniejsza
- czas obróbki jest najdłuższy

deo oowśoiwć
b kdk k l kk ALLLLEZZZD 777
o ATL AT. A AO AALIEETRYEEAYTYEĘY

—— ——
APA AA A EEE
ACE CE . OJ CH
TT OŁ JT. U. ŁOTWIE EOWA R
CL ddd
kdo od dd KKK TIPJTIZIĄĄ
2. Wg najkrótszej drogi narzędzia
- droga narzędzia Inn = +1, +l;
- grubość warstwy skrawanej jest największa
- wymagana jest duża moc obrabiarki i wytrzymałość noża
tokarskiego

zza
NN NNN] wi

rrr ———
3. Wariant kombinowany
- droga narzędzia | =|; + |, +l;
- grubość warstwy skrawanej jest mniejsza od wariantu 2
- wymagana moc obrabiarki jest mniejsza, ale czas obróbki
jest dłuższy w porównaniu z wariantem 2

Jo
dz zd ddd dA ZZZZZ7ZTTIFTFFY

"a" "e" 6 > a" a" ae e.

Fil iF FF ETE.
Operacja 20. Toczenie zgrubne w dwóch zamocowaniach

Toczenie zgrubne należy wykonać w dwóch zamocowaniach ze

względu na to, że przedmiot nie może zostać obrobiony od razu na
całej długości. Przedmiot powinien być zamocowany z jednej strony
w uchwycie szczękowym, a z drugiej strony będzie toczony zgrubnie.
Obowiązuje zasada umieszczania uchwytów obróbkowych z lewej
strony obrabiarki, a dostęp narzędzi skrawających odbywa się
z prawej strony. Z tego powodu należy przedmiot do kolejnego
zamocowania obrócić o 180°. Zabiegi obróbkowe będą grupowane dla
poszczególnych zamocowań przedmiotu.
Przykładowy wałek posiada 4 stopnie o charakterystyce
przedstawionej w tabeli 1. Wałek został umownie podzielony na dwie
strony według stopnia o największej średnicy tj. stopnia Il. Lewą stronę
wałka tworzą stopnie | i Il, natomiast prawą stronę — stopnie Ill i IV.
Podział na zamocowania przedmiotu będzie związany z podziałem na
strony przedmiotu tzn. w pierwszym zamocowaniu zostaną obrobione
stopnie Ill i IV, a w drugim zamocowaniu, po obrocie przedmiotu
o 180° - stopnie I i II.
W ramach zabiegów obróbkowych w pierwszym zamocowaniu
przeprowadzane jest toczenie zgrubne:
— wzdłużne — dla średnic stopni lll i IV, zabiegi będą projektowane
według wariantu 1, najdłuższej drogi narzędzia,
— poprzeczne — dla powierzchni czołowej wałka.
Ponadto wykonywany jest również zabieg nawiercania nakiełka, który
jest związany z przygotowaniem baz obróbkowych dla toczenia
kształtującego i szlifowania.
Dobór wymiarów średnic oraz długości toczenia wzdłużnego jest
związany z dobranymi naddatkami obróbkowymi, przedstawionymi
w tabeli 4 oraz wymiarami zamieszczonymi na rysunku wałka.
Dla stopnia III:
+ średnica: 35
+ Nz=35
* Nk=14
+ Nw=04
Po obróbce zgrubnej należy pozostawić naddatek na obróbkę kształtującą i
wykańczającą czyli końcowa średnica po obróbce zgrubnej wynosi:
35 + Nk+ Nw = 35 +14 + 0.4 = 36.8 [mm]
Długość toczenia dobieramy na podstawie sumy długości stopni III i IV,
ponieważ materiałem wejściowym jest pret walcowany i dlatego obróbka musi
się rozpocząć od czoła pręta. Wartości odczytujemy
z rysunku wałka czyli, długość toczenia wynosi:
80 + 40 = 120 [mm]

Dla stopnia IV:

średnica: 25
Nz=3
Nk = 1,3
Nw =0,4
25 + Nk+ Nw =25 +1,3+ 0,4 =26,7 [mm]
Stopień IV występuje na końcu wałka, czyli długość toczenia jest równa
długości stopnia odczytanego z rysunku.
Toczenie poprzeczne polega na obróbce powierzchni czołowej wałka na
długość wyznaczoną na podstawie sumy długości całkowitej wałka oraz
połowy naddatku na obróbkę wstępną, czyli:
250 + 7/2 =253,5 [mm]
Wymiar nakiełka Jest dobrany również na podstawie obróbki wstępnej czyli na
powierzchni czołowej należy wykonać nakiełek A2.

Po doborze wymiarów przedmiotu obrabianego zgrubnie w pierwszym

zamocowaniu można zapisać następujące zabiegi w kolejności ich
wykonywania:

Zamocowanie 1

Zabieg 1: Toczyć powierzchnię czołową na dł. 253,5

Zabieg 2: Nawiercić nakiełek
A2
Zabieg 3: Toczyć zgrubnie do średnicy 936,8 na długości 120
Zabieg 4: Toczyć zgrubnie do średnicy 226,7 na długości 40
Szkic operacji obróbki w pierwszym zamocowaniu jest opracowany w ten
sposób, że przedstawia przedmiot po wykonaniu tych czterech zabiegów. Na
szkicu umieszczone są symbole zamocowania i ustalenia przedmiotu, w tym
przypadku:

~~? - symbol oznaczający uchwyt tokarski

trójszczękowy

- symbol oznaczający podporę stałą, czyli powierzchnię czołową

uchwytu, która stanowi bazę dla wymiarów długościowych obróbki

Na szkicu operacji umieszcza się tylko wymiary powierzchni, które są

obrabiane w danej operacji oraz wymiary bazowe. Nie podaje się wszystkich
wymiarów przedmiotu, tak jak na rysunkach konstrukcyjnych.

Linią grubą zaznacza się powierzchnie obrabiane w danej operacji.

Po zastosowaniu tych zasad opracowano szkic operacji obróbki zgrubnej

wałka w pierwszym zamocowaniu.
Zamocowanie 1

I | =
> 3 |
me Rt i my a fin oye (me ae mn ma a a mm a hs Bs ba ns a i mid ns a = mamy az jr mi etm ont pa bazie w hm Pi ne io kie 4 x

el [3]
9 '
Ie] EPE I

—=<
40 —

120
= =

253,5
| =
W drugim zamocowaniu obróbki zgrubnej jest wykonywane toczenie zgrubne:
— wzdłużne — dla średnic stopni | i Il, zabiegi będą projektowane według
wariantu 1, najdłuższej drogi narzędzia,
— poprzeczne — dla powierzchni czołowej wałka z drugiej strony.
Wykonany zostanie również zabieg nawiercania nakiełka z drugiej strony
wałka.
W obliczeniach wymiarów zabiegów obróbkowych postępujemy podobnie jak
W przypadku pierwszego zamocowania.
Dla stopnia I:
+ średnica: 30
+ Nz=35
+ Nk=14
«+ Nw=04
30 + Nk+ Nw = 35 +1,4 + 0,4 = 31,8 [mm]
Stopień | występuje na końcu wałka. Długość toczenia jest równa długości
stopnia odczytanegoz rysunku, czyli wynosi 60 [mm].

Dla stopnia II:

+ średnica: 50
+ Nz=35
+ Nk=1,6
50 + Nk = 50 +1,6 = 51,6 [mm]
Długość toczenia dobieramy na podstawie sumy długości stopni | i II,
ponieważ obróbka musi się również rozpocząć od czoła pręta. Wartości
odczytujemy z rysunku wałka czyli, długość toczenia wynosi:
60 + 70 = 130 [mm]

Toczenie poprzeczne polega na obróbce powierzchni czołowej wałka, ale w

tym przypadku będzie to już długość całkowita wałka czyli 250 [mm]. Wymiar
nakiełka wynosi A2, tak jak w przypadku pierwszego zamocowania.

Zabiegi w zamocowaniu drugim obróbki zgrubnej wałka numerowane są

kolejno dla operacji i przedstawiają się następująco:

Zamocowanie 2

Zabieg 5: Toczyć powierzchnię czołową na dł. 250

Zabieg 6: Nawiercić nakiełek
A2
Zabieg 7: Toczyć zgrubnie do średnicy 951,6 na długości 130
Zabieg 8: Toczyć zgrubnie do średnicy 931,8 na długości 60
 Szkic operacji obróbki w drugim zamocowaniu jest opracowany według tych
samych zasad jak w pierwszym zamocowaniu z tą różnicą, że umieszcza się
na nim już wcześniej wykonane powierzchnie, czyli obrobione w pierwszym
zamocowaniu. Wałek został obrócony o 180°, a linią grubą z prawej strony
wałka zaznaczono powierzchnie obrabiane w zabiegach 5-8.

Zamocowanie?

> wo
= 41 «
„o mmm mm mm fm mmm mm fm z Li RN EE ZĘ DZE Zl iy
Lo] A m

60
| =

130
|

!
250
A POLITECHNIKA
OPOLSKA

PROJEKTOWANIE PROCESÓW
TECHNOLOGICZNYCH
ćwiczenia

lll ZIP stacjonarne

Prowadzący:
Dr inż. Alfred Paszek

Politechnika Opolska
Wydział Inżynierii Produkcji i Logistyki
Katedra Zarządzania i Inżynierii Produkcji
Rok akademicki 2022/2023
 DOBÓR OBRÓBKI KSZTAŁTUJĄCEJ
W PROCESACH TECHNOLOGICZNYCH WAŁKÓW
Toczenie kształtujące wałka, podobnie jak toczenie zgrubne należy
wykonać w dwóch zamocowaniach ze względu na to, że przedmiot nie
może zostać obrobiony od razu na całej długości.
Dla toczenia ksztattujgcego należy wybrać dokładniejszy sposób
zamocowania. Przedmiot powinien być zamocowany w kłach, które
wyznaczają oś obrotu obrabianego wałka.
Schemat zamocowania wałka w kłach obrabiarki:
— Kiet wrzeciona
Zabierak
Przedmiot obrabiany Kieł konika
W przykładowym procesie technologicznym toczenie kształtujące
wałka wykonuje się w następującej operacji:
Operacja 30. Toczenie kształtujące w dwóch zamocowaniach
W ramach zabiegów obróbkowych w pierwszym zamocowaniu
przeprowadzane jest toczenie kształtujące:
— wzdłużne — dla średnic stopni wałka I i II,
= na | stopniu wałka (030) należy pozostawić naddatek na
obróbkę wykańczającą,
z || stopień wałka (050) zostanie obrobiony na gotowo, do
końcowej średnicy,
= długość toczenia jest związana z wymiarami długości stopni
podanymi na rysunku konstrukcyjnym wałka,
— rowka poprzecznego pomiędzy | i II stopniem — w opisie zabiegu
podaje się wymiary charakterystyczne rowka: szerokość, średnicę
dna rowka i położenie względem powierzchni czołowej wałka,
— załamań krawędzi — w opisie zabiegu podaje się szerokość
załamania | kąt nachylenia oraz położenie względem powierzchni
bazowej wałka.
Zabiegi obróbkowe w drugim zamocowaniu obejmują toczenie
kształtujące:
— wzdłużne — dla średnic stopni wałka lll i IV,
» na lll stopniu wałka (0935) należy pozostawić naddatek na
obróbkę wykańczającą oraz uwzględnić zaokrąglenie naroża
promieniem r2,
« na IV stopniu wałka (025) należy pozostawić naddatek na
obróbkę wykańczającą,
— rowka poprzecznego pomiędzy lll i IV stopniem,
— załamań krawędzi występujących z prawej strony wałka.
Zasady wykonywania szkicu operacji obróbki kształującej są takie
same Jak dla szkicu operacji obróbki zgrubnej. Należy pamiętać, aby
umieszczać wymiary tylko tych powierzchni, które są obrabiane
w operacji obróbki kształtującej oraz ewentualne wymiary bazowe.
Nie podaje się wszystkich wymiarów przedmiotu, tak jak na rysunkach
konstrukcyjnych.
Na szkicu operacji umieszczane są następujące symbole
zamocowania i ustalenia przedmiotu w kłach :

> - symbol oznaczający kieł stały

<Ó - symbol oznaczający kieł obrotowy

1 - symbol oznaczający zabierak

Zabiegi obróbkowe oraz szkice operacji w poszczególnych
zamocowaniach operacji toczenia kształtującego wałka są
następujące:
Zamocowanie 1

Zabieg 1: Toczyć do średnicy 930,4 na długości 60

Zabieg 2: Toczyć do średnicy 0350 na długości 70
Zabieg 3: Toczyć rowek na szer. 2 do średnicy 928 w odległości 60
Zabieg 4: Załamać krawędź 2x45°
Zabieg 5: Załamać krawędź 1x45° w odległości 60
70 60

2
1

=
. .
ol
s

2x45°
1x45*
Zamocowanie 2

Zabieg 6: Toczyć do średnicy ©25,4 na długości 40

Zabieg 7: Toczyć do średnicy 935,4 na długości 80 zachowując promień r2
Zabieg 8: Toczyć rowek na szer. 2 do średnicy 922 w odległości 40
Zabieg 9: Załamać krawędź 2x45°
Zabieg 10: Załamać krawędź 1x45° w odległości 40
Zabieg 11: Załamać krawędź 1x45* w odległości 120

1x45*
1x45 2x45*

] hid
st oN st
- SQ. o LO
© Q

80 40
W ramach obróbki kształtującej wałka, oprócz toczenia wykonywana
jest obróbka innych powierzchni kształtowych. Na rysunku
konstrukcyjnym przykładowego wałka występuje rowek wpustowy na
II stopniu. Rowek jest obrabiany metodą frezowania na frezarce
pionowej. Narzędziem jest frez palcowy, stosowany w mniejszej
produkcji. W większej produkcji rowek obrabiany jest specjalnym
frezem do rowków wpustowych.
Przedmiot obrabiany w trakcie obróbki jest usytuowany poziomo
i najczęściej jest zamocowany w pryzmach wraz z dociskiem od góry
bezpośrednio na stole obrabiarki.
Na szkicu operacji umieszczane są następujące symbole
zamocowania i ustalenia przedmiotu:

UA - symbol oznaczający podporę stałą o kształcie

pryzmowym powierzchni roboczych

- symbol oznaczający docisk elementów zamocowania do

* przedmiotu obrabianego
Zapis operacji technologicznej, zabiegu oraz szkicu obróbkowego
związanego z obróbką rowka wpustowego wygląda następująco:

Operacja 40. Frezowanie rowka wpustowego

Zabieg 1: Frezować rowek na wpust zachowując wymiar 10N9x5x60 w

odległości 50 od czoła wałka

l A_|

SVAN

10N9
 DOBÓR OBRÓBKI CIEPLNEJ
Po obróbce kształtującej w procesie technologicznym przeprowadzana
jest obróbka cieplna, jeżeli gatunek materiału wałka wymaga takiej
obróbki.
Przykładowy wałek jest wykonany ze stali 40H, która powinna być
ulepszona cieplnie. Wraz z obróbką cieplną stosowane są operacje
usuwające błędy kształtu, które mogą się pojawić w wyniku działania
wysokiej temperatury na materiał obrabiany.
W procesie technologicznym wykonywane są następujące operacje:

Operacja 50. Ulepszanie cieplne do twardości 62-65 HRC

Ulepszanie cieplne polega na zastosowaniu dwóch zabiegów:

* hartowania przedmiotu — polegające na nagrzaniu materiału i
szybkim schłodzeniu w wodzie, oleju itp.
* odpuszczania wysokiego — nagrzanie materiału i utrzymanie w
dłuższym czasie w celu usunięcia wewnętrznych naprężeń
hartowniczych.
Operacja 60. Prostowanie wałka

Wykonywane jest na prasie hydraulicznej poprzez dociśnięcie suwaka

prasy do wałka umieszczonego na stole prasy. W ten sposób
poprawiana jest oś przedmiotu. Operację należy prowadzić w sposób
ostrożny, aby nie spowodować deformacji powierzchni obrotowych.
Operacia 70. Poprawianie nakiełków

Operacja poprawiania nakiełków jest konieczna ze względu na to, że

nakiełki są stosowane w zamocowaniu przedmiotu w kłach w trakcie
obróbki wykańczającej. Istotne jest przy tej obróbce zachowanie
dokładnej osi obrotu przedmiotu. Poprawianie nakiełków wykonywane
jest na szlifierce za pomocą ściernicy stożkowej, która szlifuje
powierzchnię stożkową nakiełka A2 o kącie 60°.
 DOBÓR OBRÓBKI WYKAŃCZAJĄCEJ
Obróbka wykańczająca w przykładowym procesie technologicznym
polega na szlifowaniu powierzchni walcowych na następujących
stopniach wałka:
+ | stopień — średnica stopnia jest wykonana w 6 klasie dokładności,
a chropowatość powierzchni wynosi R, = 0,63 [um]
* [ll stopień - średnica stopnia jest wykonana w 7 klasie dokładności,
a chropowatość powierzchni wynosi R, = 1,25 [um]
« [V stopień - średnica stopnia jest wykonana w 6 klasie dokładności,
a chropowatość powierzchni wynosi R, = 0,63 [um].
Szlifowanie wałka przeprowadza się na szlifierce kłowej przy
zamocowaniu przedmiotu w kłach obrabiarki. Stosowane elementy
zamocowania są identyczne jak przy toczeniu kształtującym, czyli
występuje:
* kieł stały,
* kieł obrotowy,
+ zabierak.
Zabiegi obróbkowe szlifowania przykładowego wałka wykonywane są
w ramach jednej operacji w dwóch zamocowaniach. W pierwszym
zamocowaniu szlifowana jest prawa strona wałka, a mianowicie
stopnie Ill i IV. W drugim zamocowaniu, po obróceniu wałka o kat
180°, szlifowany jest | stopień wałka. W opisie zabiegów podaje się
końcową średnicę szlifowania wraz z wymaganą klasą dokładności.
Zapis operacji obróbki wykańczającej przedstawia się następująco:

Operacia 80. Szlifowanie wałka w dwóch zamocowaniach

Zamocowanie 1

Zabieg 1: Szlifować ©25j6

Zabieg 2: Szlifować @35p7
Zamocowanie 2

Zabieg 3: Szlifować @30k6

Szkic operacji dla zamocowania 1:

1 : | s)
0,63/

©
le isQ

P6507
®
80 40
Szkic operacji dla zamocowania 2:

1
0,63/

| ©
o
c
w

60
.Y OPOLSKA
\ POLITECHNIKA

PROJEKTOWANIE PROCESOW
TECHNOLOGICZNYCH
Cwiczenia 5

lll ZIP stacjonarne

Prowadzący:
Dr inż. Alfred Paszek

Politechnika Opolska
Wydział Inzynierii Produkcji i Logistyki
Katedra Zarządzania i Inżynierii Produkcji
Rok akademicki 2022/2023
 DOBÓR ODKUWKI MATRYCOWEJ
W PRODUKCJI SERYJNEJ WAŁKA

Schemat kucia matrycowego odkuwki wałka

7 /////

Y
1. Obliczenie masy wałka
Masa watka my wyznaczona zostanie ze wzoru:

my = pAJw

gdzie: p - gęstość stali równa 7,85 g/em*

V, — objętość wałka
W obliczeniach objętości wałka stosujemy uproszczenie polegające
na zastąpieniu poszczególnych stopni wałka walcami o zadanej
średnicy i długości.

60 80 40

250
Objętość całkowita wałka obliczana jest ze wzoru:

V =V +V/ + Vn + Viv
V =(nD?/4) * h
Objętości poszczególnych stopni wałka:
V, = (Tr*30? /4)*60
V), = (T*50? /4)*70
V) = (m*35? /4)*80
Viy = (11*252 /4)*40

V, = 276452 mm* = 276,452 cm3

Masa wałka wynosi:
my = 2170 g = 2,17 kg
 2. Wyznaczenie masy odkuwki
W celu wyznaczenia masy odkuwki należy dobrać naddatki dla
poszczególnych stopni wałka na powierzchniach walcowych oraz
czołowych.
zarys wałka zarys odkuwki z
z naddatkami
z= 7 2 k)
Ż
l

| I 22 1l IV
. ] SRS S O NSRS,... BRI N R __ olo.o. | (A i O
z
©
NI
NI NI
NI
NI

Iw + 2NI

Nd — naddatek jednostronny dla powierzchni walcowej

NI — naddatek dla powierzchni czołowej
Wartości naddatków dobierane są z tabeli 3.22 dla odkuwek klasy Z.
TABLICA 3.22. Jednostronne naddatki na obróbkę odkuwek kutych na młotach i prasach: a) dla odkuwek
«'asy Z, b) dla odkuwek klasy P, Di BD

Jednostronne naddatki z na obróbkę odkuwek klasy Z kutych na młotach i prasach

Masz;( ;zęści :—]:::Ś[ś]: Wymiary: średnic, grubosci, szerokości, wysokości i długości

materiałowej mm

swi | m | xe s[% [1 [6 [6 [26 [ Ror

0 0,4 1,2 1.4 1,5 1,5 1,8 2 - - —-

0,4 1 1,4 1,5 135 1.8 2 2.4 — - -

1 1,8 1.5 1.5 1,8 2 2,4 2,6 2.8 - -

1.8 32 155 2 2.6 2,8 3 32 -

3,2 5,6 1.8 2,4 2,6 2.8 3 3,2 3.4 3,6

5.6 10 2 2,4 2,6 2.8 sĄ 3,2 3,4 3,6 3,8

10 20 2.4 2,6 2.8 3 3,2 335 3.6 3.8 4

20 50 2,6 2,8 3 32 3.4 3.6 3.8 4 4,3

50 120 2,8 3 3.2 3.4 3.6 3.8 4 4.3 4.8

120 250 3 3.2 3.4 3,6 3.8 4 4,3 4.8 5.4 |

32 |34 | 36 | 38 | 4 | 43 | 48 | 54 | 6 |
3,5 3.8 4 42 4,5 4.8 5.4 6 6.5 J}
Naddatki dobierane są w zależności od:
* klasy dokładności wykonania odkuwki — dobrano klasę Z (zwykła)
* masy wałka (czesci) - m, = 2,17 kg
+ wskaźnika trudności materiałowej
Wskaźnik M dobierany jest w zależności od składu chemicznego
materiału wałka. Dla materiału 40H występuje wskaznik M1,
ponieważ zawartość węgla jest mniejsza od 0,65%, a suma
zawartości składników stopowych jest mniejsza od 1%
+ maksymalnego wymiaru średnicy i długości całkowitej watka
dmax = 50
Imax = 250
Wartości naddatków wynoszą:
Nd = 1,8
NI =2,4
Dla pozostałych powierzchni przyjmuje się te same wartości
naddatków.
Wymiary poszczególnych stopni odkuwki po uwzględnieniu
naddatków na poszczególnych powierzchniach:

d l
l 33,6 60
1} 53,6 74,8

1l 38,6 80

v 28,6 40

Długość całkowita odkuwki wynosi 254,8 [mm].

Masa odkuwki mpogk jest wyznaczana ze wzoru:

Modk = P'Vodk
Objętość odkuwki wynosi:
Voak = Vi + Vir * Vn + Viv
V.dk = 341 283 mm* = 341,283 cm
Mgk = 7,85*341,283 = 2,68 kg
3. Wyznaczenie masy bryły opisanej na odkuwce
Masa bryły m, wyznaczana jest dla maksymalnych wymiarów
odkuwki, które wynoszą:
+* średnica maksymalna dpaxodk = 93,6 [mm]
* długość maksymalna Imaxodk = 294,8 [mm]

mb = p*Vb

Objętość bryły wynosi:

Vb = (ndzmaxodk/“')*lmaxodk

V, = 574,918 cm?
Masa bryty wynosi:
m, = 4,51 kg
4. Obliczenie wskaźnika zwartości kształtu odkuwki
Wskaźnik zwartości kształtu odkuwki S wyznaczany jest ze wzoru:
S = Modx/
S =2,68/4,51 = 0,59
Na podstawie wskaźnika S przyjmowana jest odpowiednia klasa
wskaźnika według następujących przedziałów:
S1 € (0,63; 1>
S2 € (0,32; 0,63>
S3 € (0,16; 0,32>
S4 € (0; 0,16>

Wyznaczona wartość klasyfikuje wskaźnik zwartości kształtu do

przedziału:
s2
5. Ustalenie wartości tolerancji wymiarowych odkuwki
Tolerancje wymiarowe dobierane są z tabeli 3.24 na podstawie
następujących cech:
+* masa odkuwki mogk = 2,68 kg
+ wskaźnik trudności materiatowej M1
+ wskaźnik zwartości kształtu odkuwki S2
* zakres wartości wymiarów nominalnych odkuwki
Wartości tolerancji wymiarów odkuwki zostały zebrane
w następującej tabeli:

Wymiar srednicy | Wymiar długości

33,613, 6012,
53,613 8012,
38,613 17 40'3.1,7
28,6'2 16 254,8191 9
TABLICA 3.24. Tolerancje i dopuszczalne odchyłki długości, szerokości i wysokości dla odkuwek kutych na młotach, prasach i kuzniarkach. Klasa dokładności Z
Tolerancje i dopuszczalne odchyłki długości, szerokości i wysokości dla odkuwek kutych na młotach, prasach i kuźniarkach. Klasa dokładności Z

™ Linia podziału śi Gkt trudności | - Wskaźnik

Wskaźnik
zwartośc 7
Zakres .
wymiarów F
nominalnych. Dopuszczalne odchyłki ;
ś pływka matryc kg materiałowej :jfli‘& Si

s + -

2| asyme- No
EĘ | |veiecie {lub syme- ! 1600
powyżej2ej ] 32 | 100 | 160 | 250 | 400 | 630 | 1000 || 2500
tryczna | wyczna | PowyżeJ | do | M| M2 |S1IS2IS3ISH "g 32 | 100 | 160 | 250 | 400 | 630 | 1000 | 1600
07 08 | 09 1,1 12 13
04 | 05 % 04 04 | -04 | 05 | 05 | -06 | 07
08 [ 09 | 11 | 12 | 13 | 15
05 | 06 04 : 04 | 05 | -05 | -06 | -07 | -07
09 | 12 18 P15 | e 1Y
%6 | 07 ! 18 05 | -05 | 06| -07 | -07 | -08 | -09
ss szi zż UNECZERNECSEMEENIEJ
LS 3 15 | 7 Z9Y 21 | 24 | 27 | 3
o8 | ! 2 | 56 1) o7 | 08 Ko ) -i | -i2 | =13 | 4
s 56 10 07 | 07| -08 | -09 | -t | 12 | 13 | -15 | 17
15 | 17 | 19 | 241 | 24 127 [ 3 [ 33 | 37
12 | 14 10 2 07 | -08 | 09 | 1i | -12 |-13 | -5 | 17 | -19
17T 151 z | 24] 271 3 [ 23 [ 37 | 42
A | W 2 3 08 | 09 | -h | 12 | 13 | 15 | 7 | 19 | 21
19 [ 20 [ 24 [ 27 | 3 | 33 | 37 | 42 | 47
S 2 50 120 1 el B ol e R T 1-33
2,1 24 | 27 3 33 | 37 | 42 | 47 | 53
25 || % 120: | 350 1.. | 22 beźts s bt oo [2 |-234] 27
s7 s 24 [ 27 1 3 [ 33 [ 37 | 42 ] 47 [ 53 | 6
* | 2 42 | -3 | s | 17 | -i9 | -21 |-23 | 27 | 3
27 1 3 [33 [ 37 | 42 | 41 | 53 | 6 | 67
3 |-15 |7 | -19 |-21 | -23 | 27 ] 3 |33
3- T 335] s77] 42 [ 42 s3 | € | 61| 73
s15 |tz 19 | 31 |-23 |37 | 3 |-33 | 37
33 (30 [ 42 | 47 | 53 [ 6 | 67 ] 73 | 8
7 | 19 | -21 | 23 | 37 | 3 |-33 | 31 | 4
37 Az [w 53] 6 | 67] 13| 8 :J-93
o | -21 | -23 | 27 | 3 | -33 | -37 | 4 | 47
.Y OPOLSKA
\ POLITECHNIKA

PROJEKTOWANIE PROCESOW
TECHNOLOGICZNYCH
Cwiczenia 6

lll ZIP stacjonarne

Prowadzący:
Dr inż. Alfred Paszek

Politechnika Opolska
Wydział Inzynierii Produkcji i Logistyki
Katedra Zarządzania i Inżynierii Produkcji
Rok akademicki 2022/2023
6. Ustalenie szczegółów konstrukcyjnych odkuwki matrycowej
Szczegóły konstrukcyjne dobierane są z następujących tabel:
* tabela 3.34 — promienie zaokrągleń krawędzi zewnętrznych ry
* tabela 3.36 — promienie w miejscach zmiany przekroju r3
* tabela 3.37 - wartości kątów pochylenia ścianek o

Schemat odkuwki wraz z zaznaczonymi szczegółami

konstrukcyjnymi:
 Dobór promieni krawędzi zaokraglen zewnętrznych ry
TABLICA 3.34. Najmniejsze promienie zaokrągleń krawędzi zewnętrznych ry

Wysokość odkuwki A(1) względem " . .

linii podziału matrycy Promień zaokrągleń krawędzi
mm zewnętrznych 7,
mm
powyżej do
25
25 40
40 63 4
63 100 6
100 160 8
160 250 10
250 400 16

Promienie r1 dobiera się według wysokości odkuwki względem linii

podziału matrycy. Linia podziału matrycy znajduje się na wysokości
osi odkuwki, czyli wartości dobierane są według promienia stopnia
odkuwki. Dla stopni odkuwki I, III i IV promień rą dobierany jest z
przedziału do 25 [mm], a dla stopnia Il — z przedziału (25; 40>
 Dobór promieni w miejscach zmiany przekroju r3
TABLICA 3.36. Najmniejsze promienié zaokraglen r, w migjscach zmiany
przekroju

Szerokość, grubość lub średnica " , ..

odkuwki b, d Promień zaokrąglenia w miejscu
. zmiany przekroju 75
mm
powyżej do
25 2.5
25 40
40 63 6
63 100 10
100 160 16
160 250 25
250 400 25

Promień dobierany jest według średnicy stopnia odkuwki dla którego

występuje zmiana przekroju. Dla średnic stopni I, III i IV promień r3
dobierany jest z przedziału (25; 40>
 Dobór wartosci kątów pochylenia ścianek o
TABLICA 3.37. Zalecane pochylenia ścianek

Pochylenia ścianek”
Sposób
wykonania wewnętrznych p, 2z ok zewnętrznych p, ne
odkuwki , kąt rodzaj ścianki . kąt rodzaj ścianki
pochylenie (stopnic) pochylenie (stopnie)

1do6 9 ścianki przy

wysokich że-
brach
Pod młotem 1do 6 9 ścianki normalne I do 10 6 ścianki normalne
1do 10 6 ścianki przy 1 do 20 3 ścianki przy
płytkim wgnie- niskich odkuw-
ceniu kach
1 do6 9 ścianki przy 1 do 10 6 ścianki przy
głębokim wgnie- niskich żebrach
Pod prasą ceniu

1 do 10 6 ścianki normalne 1 do 20 3 ścianki normalne

Pod prasą
z wyrzutnikiem 160-20 ś 1 do 50 1
1 do 20 3 powierzchnie
prostopadłe
w kierunku kucia
W kuźniarce 1 do 20 3 zaIech. od głę-_ z 1 do50 1 ścianki normalne
bokości wgłębień
do 0 dol przy przebijaniu
1 do50 otworu lub po-
głębianiu
* Dla grubości poniżej 10 mm zalęca się stosować pochylenie od 1 do 10 (6 stopni).
W przypadku odkuwki o kształcie bryły obrotowej stosuje się na rysunkach oznaczenia zbieżności o wielkości
podwójnego pochylenia podanego w tablicy.

Wartość kąta o wyznaczana jest dla zewnętrznych ścianek

normalnych odkuwek wykonanych pod prasą.
 Zestawienie szczegółów konstrukcyjnych
odkuwki matrycowej

Numer stopnia

l ll 1l M
promienie rq [mm] 2 3 2 2

promienie r3 [mm] 4 4 4

pochylenia ścianek o [°] 3 3 3 3

 DOBÓR OPERACJI TECHNOLOGICZNYCH
W PRODUKCJI SERYJNEJ WAŁKA
W porównaniu z produkcją jednostkową i małoseryjną istotne zmiany
w doborze operacji technologicznych w produkcji seryjnej dotyczą
następujących cech procesu technologicznego:
+ występuje większa liczba uproszczonych operacji — operacje
dzielone są według rodzaju obróbki (zgrubna i kształtująca) oraz
liczby zamocowań przedmiotu,
+ większy udział stanowisk specjalizowanych — pozwala to
znacznie skrócić czas jednostkowy ze względu na większą
specjalizację zabiegów i czynności, które są realizowane na tych
stanowiskach,
+ zastosowanie specjalizowanego oprzyrządowania — dobierane
są specjalne narzędzia skrawające, uchwyty, przyrządy itp., nawet
na stanowiskach uniwersalnych; koszt tego oprzyrządowania jest
większy, ale ze względu na większą liczbę produkowanych
elementów zmniejszają się koszty jednostkowe przygotowania
produkcji.
W zamieszczono
tabeli kolejność operacji technologicznych w
produkcji seryjnej wybranego wałka. Materiałem wejściowym jest
odkuwka matrycowa.

Nr op. Nazwa operacji Stanowisko

10 |Frezowanie czół i nawiercanie nakiełków |Frezarko-nakiełczarka
20 |Toczenie zgrubne lewej strony wałka Tokarka uchwytowa
30 |Toczenie zgrubne prawej strony wałka Tokarka uchwytowa
40 |Toczenie kształtujące lewej strony watka |Tokarka kłowa
50 |Toczenie kształtujące prawej strony wałka |Tokarka kłowa
60 Frezowanie rowka wpustowego Frezarka pionowa
70 |Ulepszanie cieplne do twardości 62-65HRC |Wydział obróbki cieplnej
80 |Prostowanie wałka Prasa hydrauliczna
90 |Poprawianie nakiełków Szlifierka do nakiełków
100 |Szlifowanie lewej strony wałka Szlifierka do wałków
110 |Szlifowanie prawej strony wałka Szlifierka do wałków
Operacja 10. Frezowanie czół i nawiercanie nakiełków
Zabieg 1: Frezować czoła odkuwki matrycowej na wymiar 250
Zabieg 2: Nawiercić nakiełki A2 jednocześnie z obydwu stron

250
 DOBÓR NARZĘDZI SKRAWAJĄCYCH
| PARAMETRÓW SKRAWANIA
DLA WYBRANYCH ZABIEGÓW TECHNOLOGICZNYCH
 Typy noży tokarskich z płytkami skrawającymi
Do wykonywania obróbki toczenia stosuje się różnorodne typy noży.
Producenci i użytkownicy noży tokarskich posługują się nazewnictwem
związanym z przeznaczeniem narzędzia.

Przykładowe typy noży do toczenia powierzchni zewnętrznych

Y - [ e = L R R
1 2 3 4 5 6 ó 8 9 10 11 12

1 - nóż lewy do toczenia poprzecznego, 2 — nóż prawy do toczenia wzdłużnego,

3 — do toczenia poprzecznego i wzdłużnego, 4 - do toczenia kopiowego,
7 — do toczenia kształtowego i do wybierania tzw. kieszeni, 9 — do toczenia
rowków (kanałków) i do przecinania, 11 — do toczenia gwintów
 Oznaczenia płytek wg rso 1832:1991
IToloranc]o Icn.bość płytki

- PF
CINIM[G | 09/03.08]
1. KSZTAŁT PŁYTKI 2. KĄT PRZYŁOŻENIA PŁYTKI

‘ol o ]A- Fa |E m | m
D l _ J8 Tn VW sza BT
6 R
4. TYP PŁYTKI 5. WIELKOŚĆ PŁYTKI = DŁUGOŚĆ KRAWĘDZI SKRAWAJĄCEJ

' gl ker
METM TE :
HQB-_,_A_ŚQ.
Imm: 06—19 07—15 06—12 09-19 06-22 11-16 __ 06—08
7. PROMIEŃ NAROŻA
04 r, =04 Zalecenia odnośnie pierwszego wyboru promienia naroża:
ęg N: ?-g T-MAX P_ CoroTurn 107
e = i 16 OBRÓBKA WYKAŃCZAJĄCA 08 04
Y E ŚREDNIA 08 08
g% ZGRUBNA 12 08
 O ag ,
.
et
v
r o :
s
:
-: zaokrąglona / rounded ot '
=
d,....,w
>
E, ] s
&
n
m
: i ‘@

en
__

& :
iz, ,
. pishtki =
FITEr
:
%© i l
-m:«-—-
rounded
i L
T
7

d Ą, : zmJam[ss] v Y F Z e '
7 T '
zeJaw[se] FIm "r
C ś ; ci [s el o 'Z
z
fi c @ . 001 [ =001_ [ 005 EEDA"E [
- o9 ¥ T NĘT BE- - ześcnem chamkerd
n i
s =9 Ę il B l
=—
z
= -
=-
F
"/A al= |3%
FIET: zpieoriy
OG m"CA

7- |JE-
|00 EEDNTDZU’N .

[5
e | 208 ::

©
2 -

ge
v

EEE ]
¢

%
/,

&ę
7 -n-wk&u
F
'Z, EEE
25 4
sl
=
I
s2_|une dodaisowo
Sirook pr =
] b
v Ś&: w‘-"‘
: oy 3 2015 . | 0005 | 00 Adśśorel: „ [
@ A
=
v [\
I"'":': :c.ne Unuponene oty Suphmatiopoet S :: B
sFY y p'w " = Dy
=

E :
! . E

Hrpkmueee E
S Eg
Cm
[ 5

„ |T EmEm s3
hreniorasand

S5
Py ą

&e
. T

[ElEle]
el

s[ g MG n- "
pr 7S
L P
E
am |am
i! i )

3 O
E oliers
EEE|
s25* : a2 9
=.=-::.: osg-P
67
iy
:M E----H
o $
= OOO D
DHCOGODOROCEC]
mPIECGOODCZEODOCEC]
FE
==
:'. :
M*Mw.m CANTErTRr T
j-
-
P A ZCJOWOCODOCEJ
. .,:;-r._ T . :: 1015 1877 Al s ‘I'!!IIVIID"-4 : 2
_L AR
:: :: :: : EOBDDDEDOEDOEDO ::g 0
2409
FB EEE rTI :
PŁ - - \
AR
TR
o R_ _S af=Fa] [B,[FL [F,
Ty
£ WELROA FLT * DUUGOŚĆ KRANTID MMM
c
LS
N

C/N M G 090308 - PF AGm oM HagRA

B Aag 4
1 ‘_' 1 - _!- * 1 _‘-J “- '_ Ml 67-16 U 06-10 06-22 11-6 06-06

: ! ."~... 1 PROMEN NAROŻA,

o4 . 04 Zaecersa Odrośrwe parwtzego wybors promwarza rarzża
AA TelWielk i pi = ahugośćśi | -r Tu Conton“r
T Kszwphia ]*, krawędz skrawającej _ AI
"Nsssiż
e
ORI
A WYNAŚCZAJĄCA C
5m g 2
2 3 : H% W GÓ RA GRCJA PROGUCENA
E@' .".. Fahaat maje Goóni 00 Mok WP MIAAAG or Y Goiakowe ek b
% % % b, i
B ą .* BY 4 00 P Owriska AR
OPRAWKI .'-_ "._ "'... AR GOW Owitna 1yina

3 Ę D

mOoOwEmXE

“«gE -~
......

......
Eiii

L-
W doborze narzędzi skrawających i parametrów skrawania
zostaną wykorzystane strony internetowe następujących
producentów narzędzi skrawających:
+ SANDVIK Coromant

Narzędzie CoroPlus Tool Guide jest dostępne pod linkiem:

https://www.sandvik.coromant.com/pl-pl/tools/digital-machining/coroplus-tool-guide

+ PAFANA S.A. Pabianicka Fabryka Narzedzi

Katalog narzędzi On-line jest dostępny pod linkiem:

https://pafana.pl/produkty/katalog-on-line/