1

PHẦN 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU

KĨ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết gia công là gối đỡ, là bộ phận thường dùng trong hệ dẫn động cơ
khí, dùng để lắp ghép vào các chi tiết có dạng lỗ như bánh răng, ổ,...

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Hình dạng chi tiết không quá phức tạp, chi tiết đòi hỏi phải
chịu được momen xoắn trong quá trình truyền lực của trục lắp với nó, chất
lượng bề mặt làm việc phải đạt được độ bóng, độ chính xác theo yêu cầu
của bản vẽ.
- Kích thước các bề mặt đáy cơ bản được gia công với độ chính
xác cấp 7÷9; độ nhám bề mặt Ra= 2.5
- Độ vuông góc giữa đường tâm các lỗ ren so với mặt đáy
không vượt quá 0.07mm.
- Bề mặt làm việc được gia công đạt cấp chính xác 6÷8 và độ
nhám Rz= 40÷10 hay Ra= 10÷2,5.
- Kết cấu chi tiết không cần sữa đổi hình dáng, kích thước,
không khó khăn cho việc chế tạo phôi và gia công các bề mặt.
- Vật liệu chế tạo phôi là thép Gang xám 15-32.
 2

PHẦN 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng
hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ
của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được sử dụng
trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ
thuật.
Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau. ở đây phân loại
dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết.

2.1.Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất được xác định dựa theo công thức tính sản lượng hằng năm
sau đây:

(
N=N 1 . m 1+
α+ β
100 )
Trong đó:
N : Số chi tiết tổng cộng được sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm theo kế hoạch , = 6000
(chi tiết).
m : Số chi tiết trong một sản phẩm
 : Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra ( = 3%-
6%). Chọn  = 4%
β ; Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( ( = 5% - 7%). Chọn =6%
5+6
Thay số ta có: N=6000.1.(1+ 100 ) = 6600 chi tiết

Sau khi xác định sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi
tiết . Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
 3

Q = V.
Trong đó:
Q : Khối lượng chi tiết (kg)
V: thể tích của chi tiết (dm3)
 : Trọng lượng riêng của vật liệu
Theo đề bài cho vật liệu: Gang xám 15-32 nên GX15-32 = 7.03~7.19 kg/dm3
. Chọn GX15-32 = 7.1 kg/dm3
Dùng phần mềm SolidWorks ta tính được thể tích và khối lượng của chi
tiết: V= 1.76 ( )

 Q= 1.76 x 7.1 = 12.5 (kg)

Cách xác định dạng sản xuất : Tra theo bảng bảng 2.2 cách xác định dạng
sản xuất (Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
Q1 – Trọng lượng của chi tiết

Dạng sản xuất > 200 kg 4 – 200 kg < 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc )

Đơn chiếc <5 < 10 < 100

Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500

Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000

Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000

Từ bảng trên ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
4
 5

Phần 3: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng
phôi
3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào rất nhiều vấn đề như chức năng,
kết cấu của chi tiết máy trong cụm máy, vật liệu sử dụng , yêu cầu kĩ thuật, hình
dáng bề mặt và kích thước của chi tiết , quy mô và tính loạt của sản xuất , xác
định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung
sai cho quá trình chế tạo phôi .

Một vài phương pháp chế tạo phôi thông dụng

a. Đúc

Là phương pháp chế tạo phôI rất phổ biến vật đúc có thể đúc trong khuôn
cát, khuôn kim loại, đúc dưới áp lực.

Thành phân của hỗn hợp làm khuôn:

Hỗn hợp làm khuôn, thao (lõi) bao gồm: cát, đất sét, chất dính kết và chất
phụ.
 Cát: cát là thành phần chủ yếu của hỗn hợp làm khuôn, thao. Thành
phần hóa học chủ yếu của cát là SiO 2 (thạch anh), ngoài ra còn có một
ít đất sét và tạp chất khác.
 Đất sét: thành phần chủ yếu là cao lanh có công thức là mAl 2O3.n
SiO2.qH2O. Ngoài ra còn có một số tạp chất khác như CaCO3, Fe2O3,
Na2CO3. Khi lượng nước thích hợp đất sét dẻo và dính, khi sấy khô độ
bền tăng nhưng giòn, dễ vỡ.
 Chất kết dính: là những chất được đưa vào hỗn hợp để tăng độ dẻo,
độ bền của nó.
 Những chất kết dính: thường dùng như dầu thực vật (dầu lanh, dầu
bông, dầu trẩu), các chất hòa tan trong nước (đường, mật mía, bột hồ,
 6

các chất dính kết hóa cứng (nhựa thông, ximăng, bã hắc ín) và nước
thủy tinh (là dung dịch silicat Na2O.nSiO2.mH2O hoặc
K2O.nSiO2.mH2O).
 Chất phụ: là những chất đưa vào để tăng tính lún, tính thông khí,
tăng độ bóng bề mặt khuôn, thao và tăng khả năng tính chịu nhiệt của
hỗn hợp. Chất phụ gồm hai dạng sau đây:
 Những chất phụ trộn vào hỗn hợp như mùn cưa, rơm rạ, bột than
nhờ nhiệt độ của kim loại lỏng khi rót vào khuôn chúng bị cháy tạo
nên các khỏang trống trong hỗn hợp làm tăng độ xốp, độ lún và khả
năng thoát khí của hỗn hợp. Chất sơn khuôn có thể dùng bột graphit,
bột than, nước thủy tinh, bột thạch anh hoặc dung dịch của chúng với
đát sét sơn lên bề mặt khuôn, thao để tăng độ bóng, tính chịu nhiệt của
chúng.
- Phân loại :

Hỗn hợp làm khuôn chia làm hai loại:

 Cát áo dùng để phủ sát mẫu khi làm khuôn nên phải có độ bền, độ
dẻo cao và bền nhiệt, vì lớp cát này tiếp xúc trực tiếp với kim loại
lỏng. Cát áo thường được làm bằng vật liệu mới và chiếm khỏang 10 -
15% lượng cát làm khuôn.
 Cát đệm dùng để đệm cho phần khuôn còn lại nhằm làm tăng độ
bền của khuôn. Cát đệm không yêu cầu cao như cát áo nhưng phải có
tính thông khí mạnh. Thường dùng cát cũ để làm cát đệm và chiếm
khỏang 55 - 90% tổng lượng cát khuôn.
 Tỷ lệ các vật liệu trong hỗn hợp làm khuôn tùy thuộc vật liệu, trọng
lượng vật đúc nhưng nói chung cát chiếm khỏang 70 - 80%, đất sét
khỏang 8 - 20%. So với hỗn hợp làm khuôn, hỗn hợp làm thao yêu cầu
cao hơn, vì thao làm việc ở điều kiện khắc nghiệt hơn, do đó thường
 7

tăng lượng thạch anh (SiO2) có khi tới 100%, giảm tỷ lệ đất sét, chất
dính kết, chất phụ và phải sấy thao.

Đem trộn các vật liệu trên theo tỷ lệ nhất định phụ thuộc vào vật liệu, khối
lượng vật đúc ta được hỗn hợp làm khuôn và thao.

b. Gia công áp lực

Là phương pháp gia công dựa vào khả năng biến dạng dẻo của
kim loại. Dùng ngoại lực của thiết bị làm cho biến dạng theo hình dạng
kích thước yêu cầu kim loại vẫn giữ được tính nguyên vẹn, không bị phá
huỷ. áp dụng cho các kim loại có tính dẻo tốt.

Một số phương pháp gia công áp lực điển hình

+ Ưu điểm: Cho phép rèn được những chi tiết lớn.

Tạo cho vật liệu có cơ tính tốt, năng suất chi phí phù hợp với sản xuất đơn
chiếc loạt nhỏ với trang thiết bị đơn giản.

+ Nhược điểm: Độ chính xác và năng suất thấp, chỉ gia công
được những chi tiết đơn giản, chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay
nghề, hao phí kim loại lớn.

Với chi tiết trục chính thì không đảm bảo đươc kích thước,
không đảm bảo được độ đồng tâm và đặc biệt là phương pháp này ko gia
công được ren.

* Dập là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được
biến dạng trong không gian hạn chế của lòng khuôn , so với rèn tự do có
những ưu điểm:

Độ chính xác và chất lượng rèn cao, có khả năng chế tạo được
những chi tiết phức tạp, năng suất cao, dễ cơ khí hoá tự động hoá
 8

c. Phương pháp dập phôi

Máy: sử dụng máy búa

Khuôn dập: lòng khuôn hở

 Kết luận: Như vậy do kết cấu của chi tiết không quá phức tạp, vật liệu của
chi tiết là gang xám 15-32 ứng với dạng sản xuất hàng khối nên ta chọn
phương pháp đúc phôi. Tham khảo một số phương pháp đúc, căn cứ vào chi
tiết trục có hình dáng tương đối đơn giản, có kích thước tương đối lớn . Vì
thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.
Hình dáng của các thành phần vật đúc cần hài hoà, đảm bảo kích thước của
bản vẽ phôi. Phôi sau khi đúc không bị rỗ khí, cong vênh, đảm bảo hình
dạng.
 9

PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kĩ thuật bề mặt cần gia công

- Bề mặt gia công của chỉ tiết bao gồm: Bề mặt A, B, C, D, E, F, rãnh
W=16mm, rãnh mang cá ở hai mặt bên, lỗ Ø16, lỗ ren M6, lỗ Ø39, lỗ ren
M38.
- Đối với bề mặt A, B, C, D, E, F, rãnh W=16mm, sử dụng phương pháp gia
công phay bề mặt.
- Đối với các bề mặt lỗ, sử dụng phương pháp khoan, khoét. Với các lỗ ren
thêm bước gia công taro ren theo yêu cầu của bản vẽ.
- Đối với bề mặt rãnh mang cá ở hai mặt bên của chi tiết, sử dụng phương
pháp phay dùng dao phay rãnh mang cá.
 10

4.2. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
4.2.1. Nguyên công 1. Phay bề mặt E

- Định vị chi tiết hạn chế 5 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 2 chốt tỳ tại 2 mặt như hình vẽ, mỗi chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp song song
với phương chạy dao S.
- Dao: Chọn dao gia công là dao phay mặt đầu thép gió P18, đường kính
dao D= 50mm, tuổi bền dao T= 90 phút.
- Máy gia công: Sử dụng máy phay 6H82.
 11

4.2.2. Nguyên công 2. Phay bề mặt F

- Định vị chi tiết hạn chế 5 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 2 chốt tỳ tại 2 mặt như hình vẽ, mỗi chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp song song
với phương chạy dao S.
- Dao: Chọn dao gia công là dao phay mặt đầu thép gió P18, đường kính
dao D= 50mm, tuổi bền dao T= 90 phút.
- Máy gia công: Sử dụng máy phay 6H82.
 12

4.2.3. Nguyên công 3. Phay song song bề mặt A, B

- Định vị chi tiết hạn chế 5 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 2 chốt tỳ tại mặt như hình vẽ, hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp vuông góc
với phương chạy dao Sd.
- Dao: Chọn dao gia công là dao phay ghép mác thép gió P18, khoảng cách
giữa 2 dao bằng kích thước cần gia công trên bản vẽ, đường kính dao D =
60mm, tuổi bền dao T= 90 phút.
- Máy gia công: Sử dụng máy phay 6H82.
 13

4.2.4. Nguyên công 4. Phay song song bề mặt C, D

- Định vị chi tiết hạn chế 5 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 2 chốt tỳ tại mặt như hình vẽ, hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp song song
với phương chạy dao Sn.
- Dao: Chọn dao gia công là dao phay ghép mác thép gió P18, khoảng cách
giữa 2 dao bằng kích thước cần gia công trên bản vẽ, đường kính dao D =
60mm, tuổi bền dao T= 90 phút.
- Máy gia công: Sử dụng máy phay ngang 6H82.
 14

4.2.5. Nguyên công 5. Phay rãnh W=16mm

- Định vị chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 3 chốt tỳ tại 2 mặt như hình vẽ, mỗi chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp song song
với mặt F.
- Dao: Chọn dao gia công là dao phay ngón mác thép gió P16, đường kính
dao D= 50mm, tuổi bền dao T= 90 phút.
- Máy gia công: Sử dụng máy phay 6H82.
 15

4.2.6. Nguyên công 6. Phay rãnh mang cá

- Định vị chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 3 chốt tỳ tại 2 mặt như hình vẽ, mỗi chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp song song
với mặt F.
- Dao: Chọn dao gia công là dao phay rãnh mang cá mác hợp kim cứng
BK6, đường kính dao D= 30mm, số răng Z=8, tuổi bền dao T= 60 phút.
- Máy gia công: Sử dụng máy phay 6H82.
 16

4.2.7. Nguyên công 7. Khoét, taro lỗ ren M38

- Định vị chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 3 chốt tỳ tại 2 mặt như hình vẽ, mỗi chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp vuông góc
với phương S
- Dao: Chọn dao gia công khoét có đường kính d=38mm, mũi taro M38.
- Máy gia công: Sử dụng máy khoan đứng 2A135.
 17

4.2.8. Nguyên công 8. Khoan lỗ Ø17, taro ren M16. Khoan, taro lỗ ren M6.

- Định vị chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, 3 chốt tỳ tại 2 mặt như hình vẽ, mỗi chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít, phương của lực kẹp vuông góc
với phương S
- Dao: Chọn dao gia công khoan có đường kính d= 5mm, d= 15mm, mũi
taro M6, M16.
- Máy gia công: Sử dụng máy khoan đứng 2A135.
4.2.9. Nguyên công 9. Tổng kiểm tra