PHẦN I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao tiện định hình được tiến
hành theo trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn kiểu
dao cho phù hợp.
- Chọn góc độ dao.
- Chọn điểm cơ sở để tính toán chiều cao profile dao.
- Thiết kế kết cấu dao.
1.1 Yêu cầu đề bài
Thiết kế dao tiện định hình với các yêu cầu sau:
- Vật liệu gia công: Phôi thép CT45 có σ b=600 Mpa( ≈ 60 KG /m m2 )
- Hình dạng chi tiết:

Hình 1.1: Hình dạng chi tiết cần gia công

1.2 Phân tích chi tiết để chọn kiểu dao
Chi tiết có dạng mặt trụ tròn xoay trên đó bao gồm các mặt côn, mặt trụ và
mặt cong cho nên ta chọn dao tiện định hình lăng trụ chứ không chọn dao tròn,
tuy khó chế tạo nhưng nó có các ưu điểm sau :
+ Độ cứng vững cao hơn, chính xác hơn.
+ Tránhf được sai số loại 2 (sai số do nội tại dao tròn)

2
 + Việc mài sắc lại đơn giản hơn (chỉ mài theo mặt phẳng song song
với mặt trước cũ)
Dựa vào cơ tính của vật liệu gia công ta chọn vật liệu làm dao là thép gió
P18 vì
+ Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62÷65 HRC.
+ Tính cứng nóng cao, chống mài mòn rất tốt
+ Tính công nghệ rất tốt, cắt gọt ở tốc độ cao.
+ Được sử dụng rất phổ biến.
1.3 Thiết kế dao
1.3.1 Chọn điểm cơ sở
Để tiện cho việc tính toán ta chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc : điểm cơ sở
là điểm nằm ngang tâm chi tiết, gần tâm chi tiết nhất (xa chuẩn kẹp dao nhất).
Vậy ta chọn điểm cơ sở là điểm 1 như trên hình 1.3.
Tại điểm cơ sở 1, dao có góc trước γ, góc sau α.
Để tiện cho việc tính toán ta chia cung tròn R thành 7 điểm như sau:

Hình 1.3: Chia điểm trên cung tròn R

3
 L3
β
sin = 2 7,5 => β =85,97°
2 =
R 11
β 79,04o o
Với : Δβ = = =14,33
6 6
1.3.2 Chọn góc trước γ, góc sau α
Với vật liệu gia công là thép C45 σ b=600 Mpa(≈75 KG / mm2 ), tra theo bảng
3.1 trong 16 ta chọn: góc trước γ=2 0 o , góc sau α =1 2o
1.3.3 Tính toán chiều cao profile dao
Sơ đồ tính toán các thông số profile dao tại 1 điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt
được biểu diễn như sau:

Hình 1.3: Sơ đồ tính toán các thông số profile dao

4
 Xét điểm i bất kỳ trên profin chi tiết ta có điểm i’ tương tứng trên profin
dao :
Gọi chiều cao profin của dao tại điểm i’ là hi
a) Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước
(τi )
Thiết lập hệ tọa độ (1lτ) với:
+ Trục l song song với đường tâm chi tiết
+ Trục τ vuông góc với l và nằm trong mặt trước của dao
Với mỗi điểm i trên chi tiết cho ta điểm i’ trên profile dao nên ta có tọa độ
của i’ là:

{l i ' =l i
τ i ' =?
τi’ : Chiều cao profile dao tại điểm i’ trong tiết diện trùng mặt trước.
Từ sơ đồ tính ta có:
τ i =Ci −B
B=r 1 . cos γ
C i=r i . cos γ i
A=r i .sin γ i=r 1 . sin γ
1 r
 sin γ i= r . sin γ
i

 γ i=arcsin r . sin γ
i
( r1
)
[ ( 1 r
)]
 τ i =r i .cos arcsin r . sin γ −r 1 . cos γ
i

b) Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt
sau (hi )
Thiết lập hệ tọa độ (1lh) với:
+ Trục l song song với đường tâm chi tiết
+ Trục h vuông góc với l và vuông góc với mặt sau của dao
Với mỗi điểm i trên chi tiết cho ta điểm i’ trên profile dao nên ta có tọa độ
của i’ là:

{l i ' =l i
hi ' =?
hi’ : Chiều cao profile dao tại điểm i’ trong tiết diện vuông góc với mặt
sau.
Từ sơ đồ tính ta có:
hi =τ i . sin β
'

hi =τ i . cos(¿ α +γ )¿

{ [ 1
( r
)] }
 hi = r i . cos arcsin r . sin γ −r 1 . cos γ . cos(¿ α + γ )¿
i

5
c) Tính toán profile dao tại các điểm
 Tại điểm 1:
r 1=27,54646 mm

γ 1=arcsin
( r1
r1 )
. sin γ =γ=2 0o
o
C 1=r 1 .cos γ i =27,54646.cos (¿ 2 0 )=25,885(mm) ¿
τ 1 =r 1 . cos γ −r 1 .cos γ =0
h1 =τ 1 .cos (¿ α + γ )=0 ¿
 Tại điểm 2, 7:
r 2=r 7=27,889( mm)

γ 2=γ 7 =arcsin ( r1
r2 )
. sin γ =arcsin (
27.546
27,889
o
)
.sin 2 0 =19,743 °

C 2=C7 =r i .cos γ i=27,889. cos(¿ 19,743o )=26,250(mm)¿

τ 2=τ 7 =r i . cos γ i −r 1 . cos γ
 τ 2=τ 7 =27,889.cos (¿ 19,628 °)−27,54646. cos (¿ 20 o)=0,365(mm) ¿ ¿
h2 =h7=τ i . cos (¿ α + γ )=0,531.cos 3 2 =0,310 ¿ ¿)
o

 Tại điểm 3, 8:
r 3 =r 8=28,894 (mm)

γ 3=γ 8 =arcsin
( r1
r3 )
. sin γ =arcsin (
27,546
28,894 )
. sin 20 o =19,030o

C 3=C 8=r 3 . cos γ i=28,894. cos(¿ 19,030o )=27,315 (mm)¿

τ 3 =τ 8 =r 3 .cos γ 3 −r 1 .cos γ =28,894. cos ( 19,030 ) −27,546.cos ⁡(20 ° )=1,430(mm)
o

h3 =h8=τ 3 .cos (¿ α +γ )=1,213(mm)¿

 Tại điểm 4,9,5,10 :
r 4=r 4 ¿ r 9=r 10=30,5 ¿)

γ 4 =γ 5=γ 9=γ 10=arcsin

( r1
r4 )
. sin γ =arcsin (
27,546
30,5
o
)
. sin 2 0 =17,9926
o
o

C 4=C 5=C 9=C 10=r 4 . cos γ i=30,5.cos (¿ 17,9926 )=29,008( mm) ¿

τ 4=τ 5=τ 9=τ 10 =r 5 . cos γ 5 −r 1 . cos γ =30,5.cos ( 17,9616 ) −27,546.cos ⁡(20 ° )=3,124(mm)
o

h 4=h 5 ¿ h 9=h10=τ 4 . cos(¿ α +γ )=2.649(mm)¿

 Tại điểm 6,13,14:

r 6 ¿ r 13=r 14 =29,5(mm)
r
(
γ 6=γ 13=γ 14=arcsin 1 . sin γ =arcsin
r6 )
27,546
29,5 (
. sin 20 o =18,625o
o
)
C 6=C 13=C14 =r 6 .cos γ 6=29,5. cos(¿ 18,625 )=27,955 (mm)¿
o
τ 6=r 6 . cos γ 6−r 1 . cos γ =29,5. cos (¿ 18,625 )−27,546.cos ( 20° ) =2,070(mm) ¿
h6 =τ 6 . cos(¿ α + γ )=1,755(mm)¿

6
  Tại điểm 15:
r 15 =r 16=35(mm)

γ 15=γ 16=arcsin
( r1
r 15 ) (
. sin γ =arcsin
27,546

o
35 )o
. sin 2 0 =15,6154
o

C 15=r 15 . cos γ i =35.cos (¿ 15,6154 )=33,7082( mm) ¿

o
τ 15 =r 15 . cos γ 15−r 1 . cos γ =35. cos (¿ 15,5887 )−27,546. cos ⁡( 20° )=7,823(mm)¿
h15=τ 15 . cos (¿ α + γ)=6,634(mm)¿

Ta có bảng tính toán profile dao như sau:

A
Điểm ri (mm) γi sinγi Ci (mm) τi (mm) hi (mm)
(mm)
1 27,546 20 0,3420 25,842 0 0
2 27,889 19,628 0,3359 26,373 0,365 0,310
3 28,894 18,925 0,3243 27,432 1,430 1,213
4 30,5 17,9616 0,3084 29,014 3,124 2.649
5 30,5 17,9616 0,3084 29,014 3,124 2.649
6 29,5 18,592 0,3188 27,960 2,070 1,755
7 27,889 19,628 0,3359 26,373 0,365 0,310
8 28,894 9,406 18,925 0,3243 27,432 1,430 1,213
9 30,5 17,9616 0,3084 29,014 3,124 2.649
10 30,5 17,9616 0,3084 29,014 3,124 2.649
11 32,5 16,822 0,2894 31,109 5,264 4,464
12 32,5 16,822 0,2894 31,109 5,264 4,464
13 29,5 18,592 0,3188 27,960 2,070 1,755
14 29,5 18,592 0,3188 27,960 2,070 1,755
15 35 15,5887 0,2687 33,713 7,823 6,634

1.3.4 Kết cấu dao

Chiều sâu cắt lớn nhất của chi tiết:
d max −d min 70−55,093
t max= = =7,5(mm)
2 2
dmax , dmin : đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết
Dựa vào chiều sâu cắt lớn nhất tmax = 7,5 mm, tra bảng 3.2[1] ta được kích
thước cơ bản của dao: (mm)
B = 19 H = 75 E=6 A = 25
F = 15 r = 0,5 d=6 M = 34,46

7
 Hình 1.5: Kích thước cơ bản của dao

a) Profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước

li

Hình 1.7: Profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước
b) Profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau

Hình 1.8: Profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau
li của dao
1.4 Điều kiện kỹ thuật
Vật liệu : Thép gió P18
Độ cứng sau nhiệt luyện : HRC=62 65
Độ nhám bề mặt :
- Mặt trước : Ra = 0,32m
- Mặt sau : Ra = 0,63m
- Mặt tựa thân dao: Ra = 0,63 m
Sai lệch các góc :
- Sai lệch góc trước : γ=2 0 o ± 1o
8
hi
 - Sai lệch góc sau : α =1 2o ±1o
- Sai lệch góc sắc : β ± 30 '
1.5.Bản vẽ chế tạo dao tiện định hình

9
 CHƯƠNG II:THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH HỚT LƯNG

Yêu cầu: Thiết kế dao phay định hình có γ=8 để gia công vật liệu bằng thép 45
cóσ b=650 N/m m2
Với profin chi tiết như hình vẽ:

1.Phân tích chi tiết cần gia công :

_Chi tiết cần gia công là bề mặt rãnh định hình phức tạp : là tập hợp của các
mặt phẳng , một phần mặt trụ với bán kính R=16 mm .
_Chiều cao lớn nhất của profile chi tiết là hmax= h1 = 17,5 mm , bề rộng lớn
nhất của chi tiết là lmax = 30 mm.
_Vật liệu chi tiết cần gia công là thép 40X có σb = 650 N/mm2 .
2.Chọn loại dao phay và vật liệu chế tạo dao :
_Với dạng sản xuất hàng loạt , hàng khối =>để tăng năng suất ta chọn loại
dao phay định hình hớt lưng , cụ thể là dao phay định hình hớt lưng có góc trước
γ > 0 , do những ưu điểm của loại dao phay này như sau:
+ Dao phay định hình hớt lưng đảm bảo được profile lưỡi cắt và và góc sau
không đổi trong quá trình cắt và khi mài sắc lại dao theo mặt trước .

10
 + Khi γ = 0 thì profile của lưỡi cắt chính là profile của mặt trước và được xác
định trong phương hướng kính ( tiết diện chứa trục dao ). Khi đó lực biến dạng
khi gia công lớn => năng suất cắt thấp .
Để cải thiện điều kiện cắt gọt , giảm lực cắt và tăng tuổi bền của dao => ta
thiết kế dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 . Dao này chỉ dùng trong
gia công thô và chi tiết định hình không cần độ chính xác cao và lại có yêu cầu
tăng năng suất .
Do chọn loại dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 nên dẫn đến
việc tính toán profile của dao trên tiết diện qua mặt trước và tiết diện chiều trục (
tiết diện vuông góc với mặt sau ) để đảm bảo chế tạo chi tiết đúng .
+ Dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 thuận tiện khi mài lại dao
theo mặt trước , khi đó góc sau α và profile lưỡi cắt không đổi .
Tóm lại : với phân tích như trên ta chọn được loại dao phay là dao phay định
hình hớt lưng có góc trước γ > 0 và hớt lưng 1 lần do không có yêu cầu gì đặc
biệt về độ chính xác, nghĩa là không phải mài lại sau khi nhiệt luyện .
Vì chiều rộng lớn nhất của profile chi tiết lmax=30 mm , chiều cao lớn nhất
của profile chi tiết hmax=h1=15mm, ta nhân thấy kết cấu của lưỡi dao đủ cứng
vững nên ta chế tạo dao có đáy rãnh thoát phoi thẳng .
Với vật liệu chi tiết gia công và loại dao chọn như trên ta chọn vật liệu phần
cắt của dao là thép gió P18 với độ cứng sau nhiệt luyện là HRC = 63÷66 , vật
liệu phần thân là thép 45X với độ cứng sau nhiệt luyện là HRC = 35 ÷41.
3.Tính toán thiết kế dao :
3.1. Đường cong hớt lưng :

E
E C
C
e

B
B
K

11
_Đường cong hớt lưng dao phay phải đảm bảo sao cho chiều cao profile của dao
và góc sau α không đổi sau mỗi lần mài sắc lại theo mặt trước .
 Đường cong hớt lưng theo lý thuyết là đường cong logarít , nhưng thực tế
đường cong logarít khó chế tạo nên trong thực tế đã thay đường cong hớt
lưng gần đúng là đường cong Acsimét dễ chế tạo do được tạo ra bằng
phương pháp tiện hớt lưng.
 Với đường cong hớt lưng là đường Acsimét thì : khi mài lại dao theo mặt
trước thì chiều cao profile dao không đổi , còn góc sau thay đổi rất ít .
_Lượng hớt lưng K của đường Acsimét :
+K chính là lượng giáng của đường xoắn Acsimet sau khi quay góc bằng
2π/Z ; với Z là số răng của dao phay .
+Khai triển tam giác cong EBC thành tam giác vuông EBC như hình vẽ trên
ta có:

CB K KZ
tg α e = = = πD
CE πD πD ⇒ K = . tg α e
Z
Z

Với αe : là góc sau tại điểm E đang xét .

K : là lượng hớt lưng
D : là đường kính dao
Z : là số răng của doa phay .
3.2.Tính toán chiều cao profile của dao trong hai tiết diện:
Ta sử dụng sơ đồ tính chiểu cao profile của dao trong hai tiết diện:
+Tiết diện chiều trục (hay tiết diện vuông góc với mặt sau ) để phục vụ cho việc
chế tạo dao .
+Tiết diện trùng với mặt trước của dao để kiểm tra sau khi chế tạo .
Do chi tiết là bề mặt định hình có profile phức tạp nên trong khi tính toán
cần phải chia các điểm trên profile chi tiết ở cung tròn ra làm nhiều đoạn nhỏ để
tính toán ra chiều cao và chiều dài của điểm đó , đồng thời tính ra các điểm
tương ứng trên profile dao tính từ điểm cơ sở ứng với các điểm đó .

12
 A M D
O


I h2

i
h1

R

hc
i



B H C
lci
10
30

Ta tính cho 7 điểm trên cung CD ( kể cả điểm C và D ) .Với mỗi điểm I trên
cung CD sẽ ứng với một góc ∅i , hay nếu lấy điểm B làm gốc tính toán thì ứng
với mỗi điểm I trên cung CD sẽ có một tọa độ ( lci ; hci ) tương ứng như hình vẽ .
Ta có :
h ci=CI . sin δl ci =CI . c os δ + BC

ϕi ϕi 0
CI =2.OI . sin =2. R . sin ; δ =18 0 −(μ+ λ)
2 2

sin μ=
OH h 2 h
= ⇒ μ=arcsin 2 ; λ=
OC R R ( )
180 0−ϕi
2

ϕ =μ=arcsin ( hR )=arcsin 1216 =48,5904

2 0

BC = BH + HC
BH = 30 - 10 - R = 30 - 10 - 16 = 4 mm

( h2
HC=R . c os μ=R . c os arcsin
R )
=16. c os arcsin (
12
16 )
≈10,5830 mm
⇒ BC =14,5830 ​mm

Tóm lại :

13
 [ ( )]
0
ϕi 0 h 2 180 −ϕi
h ci=2 R .sin . sin 18 0 − arcsin +
2 R 2

[ ( )]
0
ϕi 0 h2 18 0 −ϕ i
l ci =2 R . sin . c os 18 0 − arcsin + + BC
2 R 2

Ta tính thêm trên cung CD thêm 5 điểm như hình vẽ dưới đây và có bảng kết
quả tính toán :

1 O R 2

3
4


I 5 h2
h1

i
6hc
7 i
9 lc 8
10
30
i

Điểm ∅i (độ) lci ( mm ) hci ( mm )

8 0 14,5830 0
7 8,0984 16,1679 1,6105
6 16,1968 17,5102 3,4283
5 24,2952 18,5830 5,4169
4 32,3936 19,3649 7,5370
3 40,492 19,8404 9,7460
2 48,5904 20 12
3.3.Chọn các thong số của dao :
_Chọn các góc của dao:
14
 Từ vật liệu của chi tiết gia công là thép 40X có σb=650 N/mm2 , tra sách
Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập I , ( bảng 4.2 ) ta có :
+Góc trước : γ =80
+Góc sau chính : αn=120
_Chọn đường kính đỉnh dao :
Từ chiều cao lớn nhất của profile chi tiết hcmax= h1=17,5 mm , tra ( bảng
11_V ) sách Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập 2 ta có:
+ Đường kính lớn nhất của dao là : De = 140 mm
+ Lượng hớt lưng : K = 7,5 mm
+ Số răng : Z=10 Vậy góc sau chính thực của chi tiết là :
KZ 8.12 0
α e =ar ctg ≈ ar ctg =10,314
πD 3,14.140

3.4. Tính toán profile dao trong hai tiết diện:

Phương pháp tính toán dựa trên hai sơ đồ tính và tính trên hai tiết diện của dao
: tiết diện chiều trục ( tiết diện vuông góc với mặt sau của dao ) , và tiết diện
trùng với mặt trước của dao .
Chọn điểm cơ sở là điểm O trên hình vẽ
hci : Chiều cao profile của chi tiết tại điểm i trên profile chi tiết
hdi : Chiều cao profile của dao trong tiết diện chiều trục tương ứng điểm id
hdti : Chiều cao profile của dao trong tiết diện trùng mặt trước
Khi gia công chi tiết thì điểm i trên profile của chi tiết phải có một điểm id tuơng
ứng trên profile dao trong tiết diện chiều trục, và điểm idt tương ứng của profile
dao trong tiết diện trùng mặt trước .
_Ta xác định điểm id như sau :
Từ điểm i nằm trên profile của chi tiết , kẻ đường thẳng sang điểm i’ nằm
trong phương hướng kính của dao.vẽ vòng tròn tâm Od bán kính Ri = (Re – h-
ci).Vòng tròn này cắt vết mặt trước tại điểm id . Đường hớt lưng qua điểm id sẽ
* *

cắt phương hướng kính qua đỉnh dao ở điểm i’’ .Từ điểm i’’ kẻ đường thẳng
chiếu sang hình cạnh và từ điểm i kéo thẳng xuống ta được id tương ứng thuộc
profile dao. Các điểm id trên hình cạnh thuộc profile trong phương hướng kính.
_Điểm id’ của profile dao trong tiết diện trùng mặt trước cũng được xác định
như hình vẽ :
15
 Từ điểm i của chi tiết ta dóng xuống đường nằm ngang đi qua O , tiếp đó vẽ
cung tròn tâm O bán kính bằng khoảng cách ii’, cung tròn này cắt đường vuông
góc với vết mặt trước và đi qua id* ta được điểm i’d . Các điểm i’d nằm trên
profile dao trong tiết diện trùng mặt trước .

+Tính chiều cao profile dao trong tiết diện chiều trục:
hdi = hci – Δh
+Khi bán kính véctơ ρ của đường cong hớt lưng quay một góc
ζ =2π/Z thì nó giảm đi 1 lượng bằng lượng hớt lưng K . Khi véctơ ρ quay 1
góc
ζi thì nó nó sẽ giảm đi 1lượng chính là Δh .
K Δh K .Z. β
= ⇒ Δ h=
2π β 2π
Z

Ta có :
R0 =R e . sin γ =Ri . sin ( β + γ ) =( Re −h ci ) .sin ( β +γ )
R e . sin γ
⇒ β=arcsin −γ
Re −hci

Vậy :Chiều cao profile của dao trong tiết diện chiều trục là :

h di =hci −
KZ
2π ( R . sin γ
. arcsin e
Re −h ci
−γ
)
+Tính chiều cao profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước :
16
 Từ sơ đồ tính ta có:
Ri
=
h dti
sin γ sin β
⇒ h dt i=
Ri
sin γ
. sin β=
R e−hci
sin γ [
.sin arcsin
R e sin γ
R e−hci
−γ
]
Với chú ý các góc đổi ra đơn vị là radian vì trong công thức tính đã xuất hiện
góc π rad
Ta có bảng tính toán sau :
Điểm lci hci hdi hdti
1 10 17,5 16,9387 17,7306
2 20 12 11,6521 12,1428
3 19,8404 9,7460 9,4742 9,8576
4 19,3649 7,5370 7,3343 7,3740
5 18,5830 5,4169 5,2761 5,3037
6 17,5102 3,4283 3,3419 3,3589
7 16,1679 1,6105 1,5710 1,5788
8 14,5830 0 0 0
9 0 0 0 0

17
Profile dao trong tiết diện chiều trục

18
 Profile dao trong tiết diện trùng mặt trước

V. Điều kiện kỹ thuật của dao

Kích thước kết cấu dao tra theo bảng 4.11, ứng với chiều cao lớn nhất của
profin chi tiết hcmax = 17.5mm , ta có kích thước kết cấu của dao như sau:

- Đường kính lớn nhất của dao: D = 140 mm

- Đường kính lỗ định vị dao d = 40 mm
- Đường kính phần không lắp ghép d1 = 42 mm
- Số răng Z = 10
- Lượng hớt lưng K = 7,5 mm
- Hình dáng đáy rãnh thoát phoi H = 32 mm
- Bán kính góc lượn ở đáy rãnh thoát phoi r = 3 mm
- Các kích thước khác C =19 (mm) ; ε = 25˚
Điều kiện kỹ thuật của dao:

- Thép gió P18 tôi đạt độ cứng 65HRC

19
- Độ cứng sau nhiệt luyện 62 – 65HRC
- Độ bóng: bề mặt làm việc Ra = 0,63
- Bề mặt còn lại Ra = 1,28
- Độ đảo hướng tâm của mặt trước ≤ 0,06 mm
- Độ đảo hướng kính của các lưỡi cắt ≤ 0,03 mm
- Kí hiệu dao : DPĐH No17 D=140 d=40 B=30 P18 ĐHBKHN

20
 PHẦN II: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODUL

2.1. Yêu cầu đề bài

Tính toán và thiết kế dao phay đĩa modul để gia công bánh răng trụ răng thẳng bằng
thép 45 có modul m, góc ăn khớpα và số hiệu dao trong bộ 8 con như sau:
- STT: 17
- Góc ăn khớp: α =2 00
- Module: m = 2
- Số hiệu dao: N0 = 7
- Vật liệu: CT45
- Số răng: Z = 55 ÷ 134

2.2. Xác định các thông số hình học của dao

Trong bộ dao phay đĩa module 8 con,dao mang số hiệu 7 có thể gia công được bánh
răng có số răng Z = 55 ÷ 134 răng. Profile dao được tính toán theo số răng bé nhất (Z
= 55) vì với dao này độ cong đường thân khai sẽ lớn nên với các bánh răng có Z > 55
được gia công bằng bánh răng có Z = 55 sẽ có profile doãng hơn tạo điều kiện ra vào
ăn khớp dễ hơn (rãnh lớn ăn khớp không bị kẹt).

Ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng với các thông số sau:
- Module: m = 5 mm
- Số răng: Z = 55
- Góc ăn khớp: α =2 4 0
- Bước răng: tp = π.m = 3,14 . 5 = 15,7 (mm)
m . π 2. π 5.3,14
- Chiều dày răng: S= = = =7,85(mm)
2 2 2
m. Z 5.55
- Bán kính vòng chia: Rc =r 1= = =137,5(mm)
2 2
m .(Z+2) 5.(55+2)
- Bán kính đỉnh răng: Ra = = =142,5(mm)
2 2
- Bán kính chân răng: R f =m . ¿¿
m . Z .cos α 5.55 .cos 2 40
- Bán kính đường tròn cơ sở: R0 = = =125,61(mm)
2 2

3.3. Thiết kế dao

3.3.1 Tính toán profile dao phay đĩa module
Để thiết kế được profile dao, ta lập hệ tọa độ vuông góc Oxy với tâm O trùng với tâm
của bánh răng thân khai. Vì dao phay đĩa module có góc trước γ = 0 cho nên profile
được tính toán chính là profile trong tiết diện đi qua trục dao. Giả sử có điểm M (x, y)
bất kỳ nằm trên profle răng với bán kính rx thì tọa độ (x, y) chính là phương trình
profile răng.

21
 Hình 2.1: Sơ đồ tính toán profile bánh răng thân khai
Trong đó:
r0 – Bán kính vòng cơ sở
rc – Bán kính vòng tròn chia
rx – Bán kính tại điểm M (x,y)
ra – Bán kính đỉnh răng
rf – Bán kính chân răng
Profile dao gồm 2 đoạn:
- Đoạn làm việc là đoạn thân khai CB
- Đoạn làm việc là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng BO1.
a) Profile dao trong đoạn làm việc:
Nguyên lý tạo hình đường thân khai: Cho một đường thẳng lăn không trượt trên một
đường tròn, quỹ đạo của một điểm M thuộc đường thẳng đó sẽ vẽ ra đường cong thân
khai. Vậy để tạo ra hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phương
trình đường thân khai trong khoang bán kính Rf ≤ Rm ≤ Ra. Việc xác định profile lưỡi
cắt chính là việc xác định tọa độ của tập hợp các điểm M trong hệ tọa độ đề các Oxy.
r0 – Bán kính vòng tròn cơ sở
rm – Bán kính vector ứng với điểm M
θm – Góc thân khai
αm – Góc áp lực của đường thân khai.

22
 Hình 2.2: Đường thân khai của đường tròn

Theo sơ đồ tính toán hình 3.1 ta có:

x=r M .sin δ M =r M . sin(¿ δ 0 +θ M )¿
y=r M . cos δ M =r M . cos(¿ δ 0 +θ M )¿
Ta có:
θ M =tan α M −α M =inv α M
π
δ 0=δ c −inv α 0= −( tan α 0 −α 0 )
2. Z
π π
 δ 0 +θ M = −inv α 0 +inv α M = − ( tan α 0−α 0 ) + tan α M −α M
2. Z 2. Z

cos α M =
r0
rM (√ )
 α M =arcsin 1−
r 20
2
rM

( (√ )) (√ )
 θ M =tan arcsin 1−
r 20
2
rM
−arcsin 1−
r 20
2
rM

{ ( ( (√ )) ( √ ))
2 2
π r0 r0
x =r M . sin −tan α 0 +α 0 +tan arcsin 1− − arcsin 1−
2Z r 2M r 2M

( ( ( √ )) ( √ )
2 2
π r0 r0
y=r M .cos −tan α 0 +α 0+ tan arcsin 1− −arcsin 1−
2Z rM
2
rM
2

α0 – Góc ăn khớp trên vòng tròn chia bánh răng tiêu chuẩn α0 = 240
Vậy ta cho rM biến thiên từ rf đến ra thì sẽ vẽ được profile của răng. Chia thành 16 điểm
và tính toán theo công thức ta có bảng thông số các điểm như sau:

23
STT rf xi yi ∆y= yi – rf

1 125,61 0,28 125,61

-5.64
2 126,74 0,38 126,74 -4.51
3 127,86 0,57 127,86 -3.39
4 128,99 0,82 128,99 -2.26

5 130,11 1,11 130,11 -1.14

6 131,24 1,44 131,23 -0.02

7 132,37 1,81 132,35 1.1

8 133,49 2,22 133,47 2.22

9 134,62 2,66 134,59 3.34

10 135,74 3,13 135,71 4.46

11 136,87 3,63 136,82 5.57

12 138 4,17 137,93 6.68

13 139,12 4,73 139,04 7.79

14 140,25 5,31 140,15 8.9

15 141,37 5,93 141,25 10

16 142,5 6,57 142,35 11.1

24
 Hình dáng profin trong tiết diện chiều trục
3.3.2. Chọn các kích thước kết cấu dao phay đĩa modul
Với m = 5; Z = 55, kích thước kết cấu dao được chọn theo bảng 6.6 và 6.7 [1] được thể
hiện trên bản vẽ chi tiết như sau:
- Đường kính ngoài: D = 90
- Đường kính lỗ gá: d = 32+0,019
- Chiều rộng dao: B = 15
- Số răng của dao: Z = 12
- Lượng hớt lưng: K = 6
- t =34+0,34
- Các thành phần khác: t1 = 15; r1 = 0,5; r = 1,25; c = 1,8; δ = 250; b = 4,08+0,16
3.4. Điều kiện kỹ thuật
- Vật liệu dao: thép P18
- Độ cứng phần cắt đạt HRC= 62- 65
- Độ bóng:
+ Mặt trước, mặt lỗ gá dao và các mặt tựa không thấp hơn 0,32
+ Mặt hớt lưng của hình dáng răng không thấp hơn 0,63
3.5. Nhãn hiệu
- Modul: m = 5
- Vật liệu làm dao: thép P18
- Số liệu dao: N° 7 P18 ĐHBKHN.

25
3.6. Thiết kế dưỡng
Dưỡng đo dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo, được chế tạo theo cấp chính xác 7 với
miền dung sai H, h. Theo luật kích thước bao và bị bao.
Dưỡng kiểm dùng để kiểm tra dưỡng đo, được chế tạo theo cấp chính xác 6 với miền
dung sai Js; js. Theo luật kích thước bao và bị bao.
Vật liệu làm dưỡng: Thép lò xo 65Г
Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62 ÷ 65 HRC
Độ nhám bề mặt làm việc Ra ≤ 0,63 μm. Các bề mặt còn lại đạt Ra ≤ 1,25 μm
Kích thước danh nghĩa của dưỡng theo profile dao trong tiết diện chiều trục.

26
3.7. Bản vẽ chế tạo của dao

27