LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án quá trình thiết bị- máy hoá là một trong những đồ án cốt lõi của ngành máy
và thiết bị công nghiệp hoá chất, dầu khí. Nó trang bị cho sinh viên tập làm quen
các quy trình, những công việc cần làm để thiết kế một hoặc một hệ thống thiết bị
được sử dụng trong ngành công nghiệp hoá chất và nhiều lĩnh vực khác. Đồ án
giúp những sinh viên áp dụng những thứ đã được trang bị trên giảng đường sử
dụng chúng vào những quá trình công nghệ cụ thể từ đó đẩy nhanh quá trình học
tập và làm quen với công việc sau khi ra trường.
Đề tài em được giao thực hiện trong đồ án lần này là “ thiết kế một hệ thống cyclon
xử lý bụi thô quá trình sấy phun cho công đoạn tạo xương gạch men trong công
nghệ sản xuất gạch men ốp lát”
Cyclon là một thiết bị quen thuộc và được gặp rất nhiều trong các dây chuyền công
nghệ của các nhà máy và việc thiết kế một cyclon sẽ đem đến cho em hiểu biết sâu
hơn về quy trình thiết kế cũng như hoạt động của một cyclon từ đó làm hành trang
cho công việc sau này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Đặng Bình Thành là người đã trực tiếp
hướng dẫn em thực hiện đồ án này. Cảm ơn thầy đã hướng dẫn tận tình và tạo cơ
hội giúp đỡ em trong quá trình làm đồ án.
Đồ án này là một khởi đầu cho quá trình học tập, nghiên cứu, trau dồi kiến thức
không chỉ trong ngôi nhà Bách Khoa mà còn cả sau khi tốt nghiệp trở thành một
tân cử nhân, tân kĩ sư hay một công dân của xã hội.
Em xin chân thành cảm ơn

Hà Nội, ngày 8 tháng 5 năm 2023

Sinh viên thực hiện .
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1 Tổng quan về gạch men sử dụng trong ốp lát và sơ đồ công nghệ của dây chuyền
sản xuất.
1.1.1 Gạch men – nhu cầu sử dụng của thị trường
Gạch ốp lát hay gạch men là một loại vật liệu xây dựng được sử dụng rất
phổ biến trong cuộc sống hằng ngày. Với nhiều ưu điểm như chống thấm, tăng tính
thẩm mỹ hay dễ vệ sinh gạch men là một loại vật liệu không thể thiếu trong việc
xây dựng những công trình dân dụng cũng như công nghiệp hiện nay.
Nhu cầu gạch men của thế giới

Bảng 1.1 Sản lượng tiêu thụ gạch men của thế giới
Country 2016 2017 2018 2019 2020
triệu m2 triệu m2 triệu m2 triệu m2 triệu m2

China 9 425 9 244 8 163 7 453 7 859

India 785 861 876 910 885

Brazil 789 765 775 802 892

Vietnam 412 580 542 467 400

Indonesia 369 336 450 413 357

USA 274 284 289 273 264

Mexico 235 242 236 238 242

Source: Fonte: Mecs/Acimac Research Dept. World Production and Consumption

of Ceramic Tiles, 9th Edition 2021
 Sản lượng tiêu thụ gạch men tăng do ảnh hưởng của các quá trình xã hội như
sự ra tăng đô thị hoá, thiếu nhà ở, nhu cầu nâng cấp mở rộng nhà ở hay sử dụng
trong các công trình xây dựng khác…
1.1.2 Công nghệ, dây chuyền công nghệ được sử dụng để sản xuất gạch men
Gạch ốp lát được chia làm 3 loại: gạch lát ceramic, gạch ốp ceramic, gạch
granit. Về mặt màu sắc bên ngoài gạch ốp, gạch lát ceramic là loại gạch có xương
màu xám, trắng hoặc đỏ, trên mặt phía ngoài có phủ một lớp men trang trí. Gạch
lát ceramic thường có cường độ lớn hơn, độ xốp và hút nước nhỏ hơn so với gạch
ốp. Gạch granit là loại có cấu trúc xương giống đá tự nhiên, bề mặt được mài
phẳng tạo độ bóng hay được phủ một lớp men bóng tuỳ nhu cầu thị trường.
Bảng 1.2 thông số kĩ thuật cơ bản các loại gạch
TT Loại gạch Độ hút Cường độ Nhiệt độ Trang trí
nước(%) uốn(kg/cm ) nung(°C)
2

1 Gạch lát ceramic 3÷6 ≥200 1170÷1190 Men,hoa văn

2 Gạch ốp ceramic 8÷12 140÷180 1130÷1140 Men,hoa văn

3 Gạch granit <0,5 ≥250 1200÷1220 Men trong,

mài bóng

Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất gạch men

Hình 1.3 sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch ceramic
 Thuyết minh sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch men: quy trình sản xuất gạch
men được chia làm 4 công đoạn chính như sau
1. Chuẩn bị bột xương gạch:
Khâu chuẩn bị và gia công nguyên liệu phụ thuộc vào tính chất
nguyên liệu và yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm. Các khâu trong giai đoạn này
bao gồm: nghiền bi ướt, bể khuấy, sàng rung và khử từ, bể chứa hồ sấy phun
và sấy phun.
Sau khi tính toán phối liệu, các nguyên liệu được định lượng và
nghiền trong máy nghiền bi ướt gián đoạn. Cũng có thể sử dụng máy nghiền
bi ướt liên tục nhưng cần có hệ thống cân định lượng nguyên liệu đầu vào
liên tục đảm bảo thành phần nguyên liệu được ổn định. Sau khi nghiền hỗn
hợp hồ này được xả vào bể chứa có máy khuấy. Từ bể khuấy hồ được làm
đồng nhất qua các công đoạn sàng rung, lọc sắt từ rồi bơm cấp vào lò sấy
phun. Hồ sau khi sấy đạt độ ẩm nhất định được bang tải hoặc gầu tải đưa
vào dự trữ trong các silo.
2. Ép và sấy gạch
Yêu cầu chung của các sản phẩm tạo hình là phải có mật độ nhất
định , độ đồng đều cao,cường độ cơ học nhất định, không có các khuyết
tật,.. Gạch men được tạo hình trên các máy ép thuỷ lực có thể tạo ra một
hay nhiều viên gạch trong một chu kì.
Gạch sau khi tạo hình sẽ đi vào thiết bị sấy, tại đây gạch được loại
hầu hết nước (độ ẩm<1%) trong thiết bị sấy đứng hoặc sấy nằm.
3. Tráng men và nung gạch
Men được sản xuất riêng được tráng lên gạch đã sấy, các hoa văn
trên gạch cũng được tạo hình trong giai đoạn này. Gạch sau đó được cho
vào lò nung với nhiệt độ 1150÷1180°C, 30÷60 phút tuỳ kích thước
4. Đóng gói
Gạch sau khi nung được kiểm tra thành phẩm sau đó đóng gói và
gửi tới nơi tiêu thụ
1.2 Tổng quan về công đoạn sấy phun bột xương gạch và vấn đề bụi trong quá
trình này

1.2.1 Quá trình sấy phun bột xương gạch

Hình 1.4 thiết bị sấy phun và xử lí bụi

Hồ xương sau khi ra khỏi máy nghiền bi ướt có độ ẩm 32÷34 % được thiết
bị sấy phun đưa xuống độ ẩm ⁓ 6% cho các công đoạn tiếp theo.
Nguyên lí làm việc của lò sấy phun: hồ xương từ bề chứa được bơm lên tháp
sấy phun qua bộ lọc rác và hạt thô. Vòi phun có các lỗ nhỏ để tách các giọt lỏng
nên dễ bị tắc bởi rác hay các hạt thô. Hồ được phun thành các hạt nhỏ lên phía trên
đỉnh tháp nhờ các pép phun gắn trên các ống dẫn hồ. Tác nhân sấy được sử dụng là
không khí nóng có nhiệt độ 400-600°C đi vào đỉnh tháp theo phương tiếp tuyến
hoặc từ trên xuống. Khí nóng được đi qua hệ thống dẫn hướng để tạo ra dòng khí
xoáy trong tháp thực hiện quá trình lấy ẩm từ nguyên liệu cần sấy được phun ra từ
pep phun. Hồ sau khi khô tự rơi xuống phần đáy tháp và được đưa ra ngoài qua cửa
tháo phía dưới. Hồ đã khô tiếp tục đi qua sàng tách các hạt bị vón cục sau đó được
đưa vào các silo chứa chờ quá trình sản xuất tiếp theo.
 Khí thải sau khi sấy được hút ra bằng quạt hút, lần lượt đi qua hệ thống
cyclon tách bụi thô thu hồi hạt và tháp rửa khí hoặc lọc bụi tay áo để xử lí khí
trước khi xả thải trực tiếp ra môi trường.

1.2.2 Dòng khí sau quá trình sấy phun

Thông số kĩ thuật dòng khí ra khỏi lò sấy phun:
Thành phần

Kích thước hạt

dpi 8÷10 10÷15 15÷21 21÷25 25÷30 30÷35 35÷50 50÷60 >60
% 4.6 10.5 21.9 24 13 5.5 6.5 7.5 6.5

Nhiệt độ tại cửa ra của thiết bị sấy phun: 150°C

Lưu lượng khí thải là 100 000 m3 khí thực /h tại cửa vào của cyclon
Thiết bị sấy phun năng suất 500 tấn bột/ ngày, hàm lượng thất thoát qua dòng khí
là 6%
Với lượng thất thoát 6%⁓30 tấn bột/ ngày là một lượng thất thoát rất lớn không
chỉ ảnh hưởng tới năng suất mà còn ảnh hưởng rất nhiều tới môi trường và sức
khoẻ của người công nhân trong nhà máy cũng như những người dân ở xung quanh
nhà máy đặt ra yêu cầu xử lí lượng bụi thất thoát là rất cần thiết.
Hàm lượng bụi có trong khí thải 12,5g/m3 >> 50 mg/m3 khí thải trong quy định về
xả thải bụi trong nhà máy công nghiệp QCVN 19:2009/BTNM
1.3 Tổng quan về các quá trình xử lí bụi bằng các phương và ưu nhược điểm của
phương pháp xử lí bụi bằng cyclon
1.3.1 Tổng quan về phân riêng cơ học hệ không đồng nhất
 Khái niệm
Hệ khí không đồng nhất là hệ mà các hạt bụi hoặc lỏng lơ lửng trong môi trường
khí, hệ cơ học được hình thành do quá trình nghiền nhỏ hạt rắn, các bụi chất lỏng,
cũng như do các quá trình khác tạo nên sự phân tán của các phần tử rắn hoặc lỏng
trong khí. Người ta gọi chung các hạt phân tán này là bụi trong môi trường khí.
Kích thước của bụi dao động trong khoảng từ 5 đến 50 micromet.
Trong công nghiệp hóa chất có rất nhiều nguyên nhân tạo ra hệ khí không đồng
nhất. Bụi do đập nghiền vật liệu rắn, do sàng, trộn hoặc các quá trình cơ học khác
tạo ra. Khói và mù hình thành từ nhiều quá trình khác nhau như ngưng tụ hơi, sấy,
… Các phần tử rắn hoặc lỏng lơ lửng trong môi trường khí, đặc biệt là khi cháy
không triệt để và ngưng tụ hơi nước. Sương mù xuất hiện chủ yếu do quá trình
ngưng tụ tạo thành giọt mịn trong không khí.
Trong sản xuất thường dùng các phương pháp để tách hạt lơ lửng ra khỏi môi
trường khí:
- Làm sạch khí bằng phương pháp cơ học. Trong trường hợp này khí, bụi
được tách bằng lực cơ học, lực trọng trường hoặc lực ly tâm.
- Làm sạch khí bằng phương pháp ướt. Khí được thổi qua lớp chất lỏng hoặc
được sục vào chất lỏng.
- Phương pháp lọc. Hỗn hợp khí bụi được đưa qua các vật ngăn xốp. Bụi được
giữ lại và khí đi qua.
- Phương pháp điện trường. Bụi được lắng khi hỗ hợp khí đi qua điện trường
có điện thế cao.
Trong phạm vi đồ án, ta tập trung vào phương pháp làm sạch khí bằng phương
pháp cơ học.
 Cơ sở lý thuyết
Lắng bằng lực trọng trường
a. Vận tốc lắng
Vận tốc rơi của vật thể trong môi trường được tính theo công thức:
ω = g. τ [m/s]
với g: gia tốc trọng trường, [m/s2]
τ: thời gian rơi, [s]
Đối với vật thể có kích thước nhỏ hơn 100 µm, trở lực môi trường khí tăng cho đến
khi vật có thể có vận tốc rơi không đổi, là vận tốc cuối của quá trình rơi. Khi đó có
sự cân bằng giữa trọng lực và trở lực của môi trường nên các vật chuyển động với
gia tốc không đổi. Vận tốc rơi đạt được vận tốc lắng [m/s]. trở lực của môi trường
xác định theo công thức Newton bằng với trọng lực của hạt cầu lơ lửng trong môi
trường tính theo định luật Archimedes. Vận tốc lắng tính bằng:

W 0=
√ 4. g . d . (ρ1−ρ2 )
3. ρ2 . ε

Trong đó:
 W0: vận tốc lắng (m/s)
 g: gia tốc trọng trường (m/s2)
 d: đường kính hạt (m)
 ρ1: khối lượng riêng hạt (kg/m3)
 ρ2: khối lượng riêng môi trường (kg/m3)
 ε: hệ số trở lực môi trường

Hệ số trở lực là hàm số của Reynolds, xác định bởi thực nghiệm.
+) Chế độ lắng dòng Re ≤ 2
24
ε=
ℜ

+) Chế độ lắng quá độ 2< Re <500

18.5
ε= 0,6
ℜ

+) Chế độ lắng xoáy Re >500

ε =0,44

 Lắng bằng lực ly tâm

Vật thể khi chuyển động quanh một trục sẽ chịu tác dụng của lực ly tâm theo
hướng quay. Theo định luật 3 của cơ học thì lực xuất hiện ở đây bằng lực ly tâm
theo hướng ngược lại, vì vậy nó được gọi là lực ly tâm, cũng là lực quán tính xuất
hiện do sự thay đổi hướng chuyển động của vật thể.
Nếu gọi
 m :khối lượng vật thể, [kg]
 𝜔 :vận tốc quay của vật thể, [m/s]
 r: bán kính quay, [m]
thì lực ly tâm được biểu thị:
m. w 2
C= ,[ N ]
r

w2
với là gia tốc ly tâm.
r

Một yếu tố quan trọng của thiết bị phân ly là yếu tố phân ly, được tính bằng tỷ số
giữa gia tốc ly tâm và gia tốc trọng trường:
w2 C
K p= =
r.g G

Với G=m.g [N]

Qúa trình lắng của hạt bụi dưới tác dụng của lực ly tâm cũng giống dưới tác dụng
của lực trọng lực, chỉ khác vận tốc lắng sẽ lớn hơn nhiều.
Trong tính toán sẽ gặp khó khan vì trong Kp có chứa r là đại lượng cần biết trước,
khi biết vận tốc lắng mới tính được Re. Vì vậy, khi tính toán thiết bị ly tâm thường
người ta giả thiết trước r và sau đó thử lại.
 Phương pháp ướt
Thường dùng khi khí cho phép làm lạnh và làm ẩm, còn bụi thì không có giá trị
kinh tế.
Phương pháp ướt được thực hiện bằng cách dùng nước hoặc chất lỏng khác để rửa
khí. Nước có thể chảy thành màng trên bề mặt các ống hoặc tấm, hoặc phun thành
sương. Phương pháp ướt có thể tiến hành dưới tác dụng của trọng lực, lực quán
tính và lực ly tâm.
Dưới tác dụng của lực quán tính và lực ly tâm, bụi sẽ được tách ra khỏi khí. Dòng
khí được làm lạnh, bão hòa hơi nước. làm lạnh khí thấp hơn nhiệt độ ngưng tụ của
hơi nước (chất lỏng) có khả năng tách được những hạt bụi rất nhỏ. Vì khi đó các
hạt bụi nhỏ trở thành tâm ngưng tụ, chất lỏng sẽ bám vào bụi làm cho kích thước
của bụi lớn lên và lắng xuống.
Hiệu quả phân tách:

 Phương pháp lọc

Làm sạch khí bằng phương pháp lọc nghĩa là cho dòng khí đi qua vách ngăn xốp.
khí sạch sẽ chui qua các lỗ mao quản xốp, còn bụi bị giữ lại trên bề mặt vách ngăn.
Thông thường quá trình làm có thể chia thành hai giai đoạn:
Giai đoạn đầu xảy ra quá trình giữ bụi lại trong lớp lưới sạch, sự thay đổi cấu trúc
của lớp lưới do bụi bám và do nguyên nhân khác là không đáng kể. giai đoạn này
được gọi là giai đoạn ổn định, hiệu quả lọc và sức cản khí động của lưới lọc trong
giai đoạn này được xem như không thay đổi theo thời gian và được xác định bởi
cấu trúc lưới lọc, tính chất của bụi và chế độ chuyển động của dòng khí. Giai đoạn
ổn định có ý nghĩa thực tế quan trọng đối với lưới lọc làm việc trong môi trường có
nồng độ bụi ban đầu nhỏ.
Giai đoạn hai của quá trình lọc được gọi là giai đoạn không ổn định do có sự thay
đổi cấu trúc của lớp lưới lọc bởi nhiều hạt bụi bị giữ lại trong đó, làm cho sức cản
khí động và hiệu quả lọc của lưới lọc thay đổi rõ rệt.
Năng suât lọc phụ thuộc vào vận tốc lọc, tức phụ thuộc vào lượng khí đi qua một
đơn vị bề mặt của vách ngăn trong một đơn vị thời gian. Vận tốc lọc của khí được
quyết định bởi áp suốt dòng khí và trở lực vách ngăn.
 Phương pháp lọc điện
Trong kỹ thuật lọc điện người ta dùng phương pháp tự ion hóa. Dưới tác dụng của
điện thế, các phần tử khí phân chia thành các ion và các electron tự do. Các ion và
các electron này chuyển động về phía điện cực trái dấu. vận tốc chuyển động và
động năng của chúng càng tăng khi điện thế giữa hai điện cực càng lớn. trên đường
đi đến điện cực, các ion và electron va đập vào các phần tử khí trung hòa và ion
hóa chúng.
Trong lọc điện, điện cực dây là điện cực âm hay còn gọi là điện cực quầng. điện
cực đương là điện cực ống hoặc tấm hay còn gọi là điện cực lắng.
Vận tốc lắng của bụi phụ thuộc chủ yếu vào điện tích giữa các phần tử và hằng số
điện môi của bụi.

1.3.2 Các thiết bị phân riêng tiêu biểu

1.3.2.1 Lắng bằng trọng lực
Cấu tạo của buồng lắng rất đơn giản - đó là một không gian hình hộp có tiết diện
ngang lớn hơn nhiều lần so với tiết diên đường ống dẫn khí vào đẻ cho vận tốc
dòng khí giảm xuống còn rất nhỏ, nhờ thế hạt bụi có đủ thời gian để rơi xuống đến
đáy dưới tác dụng của trọng lực và bị giữ lại ở dó mà không bị dòng khí mang
theo.
Buồng lắng bụi dược áp dụng để lắng bụi thô có kích thước hạt từ 60 –70 µm trở
lên. Tuy vậy các hạt bụi có kích thước nhỏ hơn vẫn có thể bị giữ lại trong buồng
lắng.

Hình 1. Lọc bụi bằng trọng lực

1.3.2.2 Lắng bụi bằng quán tính
Phương pháp này chỉ dùng để lọc bụi có kích thước khá lớn. Nguyên lý cơ bản
được áp dụng để chế tạo thiết bị lọc bụi kiểu quán tính là làm thay đổi chiều hướng
chuyển động của dòng khí một cách liên tục, lặp đi lặp lại bằng nhiều loại vật cản
có hình dáng khác nhau. Khi dòng khí đổi hướng chuyển động thì bụi do có sức
quán tính lớn sẽ giữ hướng chuyển động ban đầu của mình và va đập vào các vật
cản rồi bị giữ lại ở đó hoặc mất động năng và rơI xuống đáy thiết bị.
Một số thiết bị lọc bụi theo phương phương pháp này là:
-Thiết bị lọc quán tính Ventury
-Thiết bị lọc quán tính kiểu màn chắn uốn cong
-Thiết bị lọc quán tính kiểu “lá sách”
-Thiết bị lọc quán tính kết hợp với cyclone

Hình 1. Lọc bụi quán tính kiểu ventury

1.3.2.3 Phương pháp li tâm
Cyclone là loại lọc bụi đơn giản và rẻ tiền. Yêu cầu đặt ra với việc tính toán
thiết kế hoặc lựa chọn các cyclon là phải đáp ứng được các thông số kỷ thuật sau
đây: lưu lượng không khí cần lọc, hiệu quả lọc, tổn thất áp suất, diện tích và không
gian chiếm chỗ và giá thành. Việc lưa chọn được tất cả những thông số trên sẽ găp
khó khăn. Thông thường người ta luôn ưu tiên chọn loại cyclone có lưu lượng phù
hợp đồng thời có hiệu quả lọc cao và tổn thất áp suất bé.
Có thể dùng một cyclone hoặc nhiều cyclone mắc nối tiếp nhau. Thông thường để
tăng hiệu quả của quá trình lọc người ta dùng nhiều cyclon măc nối tiếp hoặc song
song với nhau gọi là cyclone chùm hay cyclone tổ hợp. Số lượng cyclone con trong
cyclone chùm có thể lên đến hàng trăm chiếc. Nói chung cyclone chùm cho hiệu
quả cao hơn cyclone đơn.
Khí vào cyclone theo phương tiếp tuyến ở đỉnh của phần hình trụ và đi xuống theo
đường xoắn ốc vào phần phễu. Các hạt bụi có quán tính cao hơn các phân tử khí
được đẩy ra khỏi khí về phía thành cyclone. Bụi được thu ở dưới đáy, trong khi khí
thoát ra khỏi cyclone qua đầu ra chính giữa trên đỉnh.

1.3.2.4 Phương pháp lọc

Phương pháp này dựa trên nguyên tắc: khi dòng khí chứa bụi chuyển động qua lớp
vải xốp, các hạt bụi bị giữ lại trên lớp vải xốp đó. Phương pháp này dược sử dụng
rộng rãi trong công nghiệp, đặc biệt là công nghiệp xi măng.
Vải dùng để lọc được chế tạo từ vật liệu dạng sợi (bông, len, sợi thủy tinh, sợi tổng
hợp…) có đường kính từ vài micrômet đến hàng chục micrômet với chiều dài vài
cm. Từ những sợi riêng biệt được xe lại hành chỉ và dệt thành vải.
Các đặc tính quan trọng nhất của vải lọc bụi là: hiệu quả lọc, sức cản khí động và
thời gian của chu kỳ hoạt động trước khi thay mới hoặc hoàn nguyên.
Thông thường quá trình lọc xảy ra trong lưới lọc bụi có thể chia làm hai giai đoạn.
Trong giai đoạn đầu xảy ra quá trình giữ bụi trong lưới sạch, trong lúc đó xem rằng
sự thay đổi cấu trúc của lớp lưới lọc do bụi bám và do nguyên nhân khác là không
đáng kể. Giai đoạn này gọi là giai đoạn ổn định, hiệu quả lọc và sức cản của khí
động trong giai đoạn này được xem như không thay đổi theo thời gian và được xác
định bởi cấu trúc của lớp lưới lọc, tính chất của bụi và chế độ chuyển động của
dòng khí. Giai đoạn ổn định có ý nghĩa thực tế quan trọng đối với lưới lọc làm việc
trong môi trường có nồng độ bụi ban đầu thấp.
Giai đoạn hai của quá trình lọc được goi là giai đoạn không ổn định do có sự thay
đổi cấu trúc của lớp lưới lọc do có nhiều hạt bụi bị giữ lại trong đó, ảnh hưởng của
độ ẩm haặc bởi các nguyên nhân khác làm thay đổi sức cản khí động và hiệu quả
rõ rệt. Các hiện tượng thay đổi hiệu quả lọc và sức cản khí động theo thời gian
được gọi là quá trình phụ.
Do sự phức tạp và đa dạng của quá trình phụ mà giai đoạn không ổn định của quá
trình lọc còn ít được nghiên cứu mặc dù trong thực tế sản xuất, quá trình lọc bụi ở
giai đoạn không ổn định có vai trò quyết định do giai đoạn ổn định ban đầu thường
rất ngắn ngủi.
Quá trình lọc bụi bằng các loại vật liệu lọc như vải, sợi xoắn rối, cáctông làm bằng
hỗn hợp xenlulô - amiăng gồm các sợi có đường kính khác nhau, v.v…cho đến nay
vẫn chưa có nghiên cứu nào bằng mô hình toán học chặt chẽ. Do đó đối với lưới
lọc loại này chỉ có thể áp dụng những khái niệm định tính mà thôi.
Thực tế cho thấy rằng đối với lưới lọc thì các hạt bụi cỡ 0,1 – 0,5 µm lọt qua lưới
nhiều nhất, còn các hạt có kích thước lớn hơn hoặc nhỏ hơn lại bị giữ lại.
Lưới lọc bụi thường được cấu tạo từ một hoặc nhiều lớp sợi, các sợi trong mổi lớp
có thể được xem như những thanh thiết diện tròn (hình trụ) nằm cách nhau từ 5 –
10 lần (hoặc hơn) kích thước của hạt bụi cần lọc. Do đó một trong những mô hình
đơn giản nhất của lưới lọc là một hệ thống những thanh hình trụ nằm trực giao với
chiều chuyển động của dòng khí mà kích thước của chúng có thể được xác định từ
sức cản khí động của lưới lọc thực tế.
Khí cần lọc được đưa vào phểu chứa bụi rồi theo các ống tay áo đi từ ngoài vào
trong để đi vào ống góp khí sạch rồi đi ra ngoài. Khi bụi đã bám nhiều ở mặt ngoài
của ống tay áo, làm cho sức cản của chúng tăng cao ảnh hưởng đến năng suất lọc,
người ta tiến hành hoàn nguyên bằng cách rung để rủ bụi kết hợp với phụt không
khí nén kiểu xung lực để không khí đi từ trong ra ngoài ống tay áo.
Thiết bị lọc ống tay áo thường được chế tạo để làm việc trên đường ống hút của
máy quạt, lúc đó vỏ hộp của thiết bị phải đảm bảo độ kín để hạn chế sự xâm nhập
của không khí xung quanh vào thiết bị. Trường hợp thiết bị được chế tạo để làm
việc trên đường ống đẩy của quạt thì vỏ hộp của thiết bị trong nhiều trường hợp chỉ
đóng vai trò bảo vệ các chùm ống tay áo, thậm chí không cần vỏ thiết bị và khí
thoát ra từ các ống tay áo có thể tuần hoàn trở lại vào phòng sản xuất hoặc trực tiếp
thải ra khí quyển nếu trong khí thải không chứa các loại khí độc hại vươt quá giới
hạn cho phép.
Năng suất và hiệu quả lọc của thiết bị ống tay tay áo phụ thuộc rất nhiều vào chất
liệu vải lọc.

Hình 1. Lọc bụi tay áo

1.3.2.5 Phương pháp lọc bụi tĩnh điện
• Cấu tạo: Hệ thống làm sạch khí nhờ lực điện trường bao gồm hai phần chủ
yếu là phần điện (gồm: biến áp, chỉnh lưu và các bộ phận khác) và phần thiết bị
làm sạch (gồm có một cái phòng bên trong đặt các điện cực lắng và điện cực
quầng). Khí cần làm sạch sẽ đi qua phòng này.
• Nguyên lý làm việc
- Dòng điện xoay chiều công nghiệp (220 – 380V) sau khi qua bộ điều chỉnh
điện áp 1 rồi qua biến thế cao áp 2 điện áp được tăng từ (220 – 380V) đến 20- 100
kV. Sau đó qua chỉnh lưu cao áp 3 để biến thành dòng một chiều và được đưa vào
của điện cực của thiết bị lọc điện. Khi đó quá trình lọc bụi tĩnh điện có 3 bước cơ
bản sau:
- Tích điện vào các hạt treo: một bộ chỉnh lưu HT tạo ra đủ điện áp ở giữa các
điện cực phóng và cực thu. Các cực phóng phóng ra các ion để tích điện cho các
hạt bụi.
- Thu hút các hạt đã tích điện trong một điện trường: các cực thu thu các hạt
bụi bị hút.
- Loại các hạt thu được ra khỏi cực thu: khi một lượng bụi nào đó đã tích trên
bề mặt của các cực thu, lượng bụi đó sẽ rơi vào phễu của lọc bụi và được lấy ra.

1.3.3 Lựa chọn phương pháp phân riêng phù hợp

Như đã trình bày ở trên mỗi phương pháp phân riêng cơ học đều mang những
ưu điểm và nhược điểm riêng, mỗi loại sẽ phù hợp với những quá trình và hệ bụi
 có đặc điểm khác nhau. Với hệ thống xử lí khí bụi sau thiết bị sấy phun thì hệ
thống gồm cyclon tách bụi thô thu hồi hạt và sau đó là tháp rửa khí(hoặc lọc bụi
tay áo) để xử lí khí trước khi xả thải sẽ được chọn lựa để sử dụng vì:
- Cần một thiết bị xử lí bụi thô hiệu suất ⁓ 85%, tổn áp nhỏ, chi phí vận hành
thấp, đơn giản dễ chế tạo, vận hành
- Phù hợp với hệ bụi hiện có d50=20 µm, không cho phép làm ướt, 150°C
- Hạt cần được thu hồi (thu hồi hạt có thể sử dụng ngay tránh phát sinh các
quá trình khác tăng chí phí)
- Hiệu quả tách phải đủ cao
- Tiết kiệm chi phí (cả chi phí đầu tư và chi phí vận hành, sửa chữa)

2 CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN

Bảng 2.1 Thông số công nghệ đầu vào
TT Tên Giá trị Đơn vị Ghi chú
1 Năng suất 100 000 m3/h
2 Hàm lượng bụi vào 12,5 g/m3
3 Hàm lượng bụi ra 2,5 g/m3 80%
4 Nhiệt độ dòng khí 150 °C

Bảng 2.2 Phân bố kích thước tập hợp hạt

dpi 8÷10 10÷15 15÷21 21÷25 25÷30 30÷35 35÷50 50÷60 >60
%kl 4.6 10.5 21.9 24 13 5.5 6.5 7.5 6.5

2.1 Tính toán công nghệ

2.1.1 Mô hình tính toán cyclon

 Vận tốc dòng vào

Lưu lượng thể tích

Diện tích cửa vào

Các tỷ lệ về kích thước

của 1 cyclon

Các kích thước của

cyclon

dcut size

Hiệu suất tổng Tổn thất áp suất Kích thước hình học,
Vật liệu chế tạo
 Sau khi đã tính toán với các vận tốc dòng vào khác nhau, các tỷ lệ
kích thước khác nhau của các mô hình đã biết ta sẽ chọn một cyclon phù hợp nhất
với các yêu cầu đặt ra.
Một số yêu cầu sơ bộ của cyclon :
 Kích thước nhỏ gọn nhất có thể, tiết kiệm chi phí chế tạo.
 Hiệu suất đạt 85%-95% do đây là quá trình tách sơ bộ,
 Tổn thất áp suất càng nhỏ càng tốt, tiết kiệm chi phí vận hành.

2.1.2 Tính toán các thông số cơ bản

2.1.2.1 Lưu lượng bụi vào

Lưu lượng cần xử lí là G=100 000 m3 khí thực/h

Thông thường số cyclon mắc thành chùm là 2,4,6 cái.
Chọn số cyclon là n=4 cái.
 G 100000 3
Lưu lượng mỗi cyclon đơn cần xử lí là: Q= n = 4.60 .60 =6,94 [m / s]

2.1.2.2 Khối lượng riêng của khí tại điều kiện làm việc
Theo công thức I.3 [st1-5]:
T 0. P 273
ρ=ρ0 . =1,293. =0,8345 [kg/m3 ]
T . P0 150+273

với
 ρ,ρ0 là khối lượng riêng của khí tại điều kiện làm việc và điều kiện chuẩn
[kg/m3]
 T,T0 là nhiệt độ làm việc và nhiệt độ tại điều kiện chuẩn [K]
 P, P0 là áp suất làm việc và áp suất tại điều kiện chuẩn [mmHg]

2.1.2.3 Độ nhớt môi trường

Theo công thức I.20 [st1-86]:
273+C T 1,5 −5 273+122 150+273 1,5 −5 2
µ=µ0 . .( ) =1,72.10 . .( ) =2,4.10 [N . s /m ]
T +C 273 150+ 273+ 122 273

với:
 µ,µ0 là độ nhớt của không khí tại điều kiện làm việc và điều kiện chuẩn
[N.s/m2], µ0=1,72.10-5 [N.s/m2]
 T là nhiệt độ làm việc của dòng khí [K]
 C là hệ số phụ thuộc vào loại khí, tra bảng I.113(st1-115) ta được C=122.

2.1.2.4 Hệ bụi
Khối lượng riêng ρp=2200 [kg/m3]
Kích thước hạt
dpi 8÷10 10÷15 15÷21 21÷25 25÷30 30÷35 35÷50 50÷60 >60
% 4.6 10.5 21.9 24 13 5.5 6.5 7.5 6.5
 biểu đồ phân bố kích thước tập hợp hạt
100

90

80

70

60
% khối lượng

50

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70

kích thước hạt d [µm]

D50 lí thuyết =20,7 [µm]

2.1.3 Các tỷ lệ về kích thước được sử dụng

Các tỷ lệ về kích thước

2.1.4 Các công thức tính toán được sử dụng
Vận tốc tiếp tuyến Ut
Q
Ut= [m/ s]
a.b

Vận tốc tiếp tuyến lớn nhất Utmax

−0,74
a .b 0,61 Di H −0,33
U tmax =6,1.U t .( 2 ) .( ) .( ) [m/s ]¿
Dc Dc Dc

Đường kính hạt d50

0,5
9. µ . Q
d 50=[ 2
] [m]
π . ρ− p .( H−h) .U tmax

Hiệu suất thu hồi với hạt dpi

1
ηi =
d 50 β
1+( )
d pi

Với β là hệ số được xác định theo

a .b a.b 2
lnβ =0,62−0,87. ln(d50 )+5,21. ln( 2 )+1,05.[ln ( 2 )]
Dc Dc

d50 [cm]
Hiệu suất thu hồi tổng:
 η=
∑ (ηi . Δ w i)
∑ Δ wi
Với Δ wi là phần khối lượng của hạt tương ứng với đường kính trung bình dpi
Tổn thất áp suất qua cyclon
ΔP=0,5. ΔH . ρ g . U 2 [ Pa ]

Với
1/ 3
L
a.b Dc
ΔH =20.( 2 ).[ ]
Di H . h . Ds
Dc 3

2.1.5 Các bảng số liệu đã được tính toán

Vận tốc dòng vào thường lấy trong khoảng 10-20 [m/s]
Kích thước thiết bị: Dc
Vin 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Lapple 2.4 2.2 2.2 2.1 2.0 1.9 1.9 1.8 1.8 1.7 1.7
Swift 2.4 2.2 2.2 2.1 2.0 1.9 1.9 1.8 1.8 1.7 1.7
Peterson
whitby 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 2.0 1.9 1.8 1.8 1.7 1.7
Stairman 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.2 2.1 2.0 2.0 1.9 1.9
Swift 2 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.2 2.1 2.0 2.0 1.9

Hiệu suất tách của các mô hình

 hiệu suất tách của từng mô hình
95

90
hiệu suất

85

80

75
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

vận tốc dòng vào

lapple swift Peterson whitby stairmand swift 2

Tổn thất áp suất

 tổn thất áp suất
1400

1200

1000
tổn thất áp suất

800

600

400

200
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

vận tốc dòng vào

lapple swift Peterson whitby stairmand swift 2

Diện tích thép cần sử dụng (sơ bộ)

 diện tích thép sơ bộ
140

120

100

lapple
80
swift
A[m2]

Peterson whitby
60 stairmand
swift 2

40

20

0
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

vận tốc dòng vào

Yêu cầu của thiết kế một cyclon là hiêụ suất tách đạt 85-95% để làm việc hiệu quả
 hiệu suất tách của từng mô hình
95.0

93.0

91.0
hiệu suất

89.0

87.0

85.0
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

vận tốc dòng vào

lapple swift Peterson whitby stairmand swift 2

Như đã thấy trên đồ thị thì vận tốc dòng vào đạt ít nhất 16m/s để có thể đạt
hiệu suất tách trên 85%

Ta có bảng với các khả năng có thể lựa chọn

Mô hình Hiệu suất[%] Tổn áp[Pa] A[m2]
Vin 16[m/s]
Swift 2 86 754,7 75,3
Vin 17[m/s]
Swift 85 737,3 49,8
Swift 2 87,5 852 70,8
Vin 18[m/s]
Lapple 85,8 917,4 46,7
Swift 86,6 826,6 47
Peteson whitby 86,2 853,5 43,8
Swift 2 88,9 955,2 66,9
Vin 19[m/s]
Lapple 87,2 1022,2 44,2
Swift 87,9 921 44,6
 Staimand 87,6 951 41,5
Peteson whitby 85,9 729,9 59,6
Swift 2 90,1 1064,3 63,4
Vin 20[m/s]
Lapple 88,5 1132,6 42
Swift 89,2 1020,4 42,3
Staimand 88,9 1053,8 39,4
Peteson whitby 87,2 808,7 56,6
Swift 2 91,2 1179,2 60,2

Do là thiết bị tách sơ bộ nên phù hợp với hiệu suất không cần quá cao nhưng
tổn áp nhỏ. Trong dải có thể lựa chọn ưu tiên lựa chọn tổn thất áp suất nhỏ nhất.
Như đã thấy trong bảng trên tổn thất áp suất nhỏ nhất có thể chọn được là ở
mô hình cyclon của peteson whitby với vận tốc vào 19 m/s. Tuy có diện tích thép
dùng để chế tạo lớn hơn so với mô hình swift ở vận tốc 17 m/s nhưng có thể bù
đắp bằng hiệu suất lớn hơn so với mô hình Swift. Đây là một lựa chọn hợp lý sẽ
được lựa chọn để thiết kế cyclon này.
Các kích thước hình học của thiết bị (đã được làm tròn)
a 1m
b 0,4 m
S 1m
Dx 1m
h 2,9 m
Ht 7,6 m
Bc 0,7 m
Dc 1,9 m

2.2 Tính toán cơ khí

 2.2.1 Lựa chọn vật liệu chế tạo
Cyclon là một thiết bị làm việc với khí mang bụi nên sẽ có nguy cơ về mài
mòn thiết bị. Do đó cần tìm một loại vật liệu có khả năng chống mài mòn tốt
để thiết bị có thể làm việc được lâu dài và ổn định.
Dựa vào đặc tính công nghệ cũng như yêu cầu về tính chất của thép chọn vật
liệu làm cyclon là thép HARDOX 400
* Tính chất cơ học thép tấm hardox 400:

Độ dày Độ cứng(HBW) Độ bền kéo

(mm) Min – max (MPa)

3 – 120 370 – 430 1250

* Thành phần hóa học thép tấm haxdox 400: (max %)

C Si Mn P S Cr Ni Mo B

0.32 0.07 1.6 0.02 0.01 1.4 1.5 0.6 0.04

Là 1 loại thép chịu ăn mòn đa dụng xuất xứ Thuỵ Điển,với độ cứng, tính dẻo
cao, khả năng uốn cong và hàn tốt sẽ phù hợp với điều kiện làm việc của
xyclon khi tiếp xúc với các hạt rắn mài mòn.
Tại nhiệt độ làm việc 150°C tính chất của thép thay đổi không nhiều so với
điều kiện thường nên có thể coi như tính chất của thép không đổi so với các
điều kiện thử nghiệm đưa ra của nhà sản xuất.

2.2.2 Tính toán bề dày thân trụ

Đối với thiết bị làm việc ở áp suất ngoài như cyclon ta sẽ phải tính toán độ dày của
thiết bị theo hai điều kiện đảm bảo đủ bền và đảm bảo độ ổn định của thiết bị.
Với điều kiện
 1 ≤h /D c ≤ 8

Pn h
. ≤0,523
E Dc
t

Chiều dày đảm bảo bền của thiết bị được tính toán theo công thức:

( )
0,4
Pn h
S=1,25. D c . t . +C [m][st hc2-370]
E Dc

Trong đó:
 S là chiều dày phần thân trụ [m]
 Dc là đường kính phần thân trụ [m], Dc=1,9 m
 Pn là áp suất làm việc [Pa]
 Et là modun đàn hồi của vật liệu chế tạo tại nhiệt độ làm việc [N/m2] tại
150°C lấy Et = 21 .1010 [N/m2]
 h là chiều cao phần thân trụ [m], h=2,9 m
 C là hệ số bổ sung [m]
Hệ số bổ sung C được lấy cho thiết bị làm việc 15-20 năm: C=2 mm ( gồm ăn
mòn, mài mòn, dung sai chế tạo 12,5%)
Tổn thất áp suất của thiết bị theo tính toán là 730 Pa,lò sấy phun và quạt hút được
đặt ngay gần với thiết bị nên tính thêm tổn thất áp suất trên đường ống khoảng 100
Pa. Do đó áp suất làm việc của thiết bị là
P=P atm−P tổnthất =101325−( 730+100 )=100495 [ Pa ]

Do đó chiều dày của thiết bị là

S=10,3mm

Chọn thép có sẵn với chiều dày S=11 mm

Kiểm tra ổn định của phần thân thiết bị theo công thức:

( S−C ) ≥
√ 1
Et
[ (
k 1 . ( 1−k / 2 ) +0,125 . k 1 . k 2 ] p+ 4
)
M
Dt
[m]

Trong đó
  các hệ số k1 và k2 được tra từ đồ thị XIII.3, k1= 3, k2=7
 k là hệ số được tính theo công thức

 M là momen uốn bên ngoài tác dụng lên thân hình trụ
M =0
Do đó ta có bất đẳng thức:
9 ≥1,6 . 10-3 (thoả mãn)

Thử ứng suất theo áp suất bằng công thức

[ Dt + ( S−C ) ] . P 0 [σ k ]
σ= ≤ .0,9
2 ( S−C ) . φ 2,6

Trong đó
 P0 là áp suất thử được tính toán [Pa], P0=1,5.P=150724,5 [Pa]
 φ là hệ số ảnh hưởng bởi mối hàn, φ =0,95
 [σ ¿¿ k ]¿ là độ bền kéo của vật liệu chế tạo.
σ
 [ δ k ]= n . η , nk=2,6 , η=0,9
k

σ=96075,8 ≤ 4,3.108 (thoả mãn)

2.2.3 ống tâm

chọn chiều dày thép chế tạo ống tâm =11mm
2.2.4 Tính toán thân nón
Chọn chiều dày thân nón bằng với chiều dày thân trụ =11mm
Bích nối đáy cyclon với bunke tháo bụi

2.2.5 Tính toán bunke tháo bụi

Thời gian tháo bụi dự kiến là 6h/lần
Thể tích chiếm của bụi max là 70%
Thể tích buồng tháo bụi cho hệ thống cyclon là:
12,5 3
V =(100000. .6)/ (2200.70 %)=m
1000

Hệ thống gồm 4 cyclon đặt thành cụm hình vuông. Mỗi cyclon có đường kính 1,9
m. chọn cạnh hình vuông là 3m, cạnh cửa tháo bụi dưới bunke là 0,4 m
Chiều cao của bunke phần hình hộp chọn = 0.2m
Chiều cao của bunke phần chóp = 1m
Kích thước lỗ tháo bụi 0,25x0,25 m
Chọn thép chế tạo bunke dày 11 mm

2.2.6 Van tháo bụi

Van tháo bụi chọn van xoay loại 4 cánh, đường kính cánh =0,4 m, đường kính trục
=0,1 m
Thời gian tháo bụi 30phút
Năng suất van xoay
 (
Q= 100000.
12,5
1000 )
30
.6 / =1 5000 [ kg / h ]
60

Số vòng quay trên trục

Q
n=
60. i . f .l . ρ. φ

trong đó:
 i là số cánh trên van, i=4
 f là tiết diện của 1 khoang, f=0,12 m2
 l là chiều dài của roto, chọn l =0,4 m
 ρ là khối lượng riêng bụi
 φ là hệ số chứa, chọn =0,6
do đó n=59,1 vòng/p=1vòng/s
sử dụng hộp giảm tốc liền trục

2.3 tính toán thiết bị phụ trợ

2.3.1 tính toán quạt hút

tổng trở lực trên đường ống của cyclon gồm trở lực do ma sát và trở lực cục bộ lấy
= 100 Pa
tổng trở lực của toàn hệ thống là 850 Pa
công suất của quạt yêu cầu là
Q . ΔP . ρ . g
Ec =
60.60 . Ef

Trong đó
 Ec là công suất yêu cầu của quạt hút
 Ef là hiệu suất của quạt, lấy Ef = 0,6
Do đó Ec =

2.3.2 Tính toán tai treo

Đối với các thiết hóa chất thực phẩm tai treo thiết bị được sử dụng rất nhiều do
có nhiều ưu điểm như gọn nhẹ dễ thiết kế, làm tiêu tán các mô men uốn do việc
đặt lệch tâm gây ra
Tai treo được hàn trực tiếp vào thân thiết bị hoặc qua tấm lót
Muốn tính kích thước tai treo trước hết ta tính tổng tải trọng của hệ thống tác
dụng lên tai treo bao gồm:
1. Khối lượng 4 cyclone(thân trụ=0,2 m3/cyclon, thân nón=0,22 m3, ống
tâm=0.035m3)=3549kg/cyclon x 4=14196kg
2. Khối lượng bunke=686kg
3. Khối lượng bụi (6h)=7500kg
4. Các chi tiết phụ trợ=5% khối lượng cyclon=709kg
Lấy ρ hardox 400 = 7800 kg/m3
Tổng khối lượng toàn bộ hệ thống =23 091 kg
P=G.g=226,5kN
Chọn số tai treo là 4
Lực mỗi tai treo phải chịu là P/4=56,6kN
Chọn tai treo theo bảng XIII.36

3 CHƯƠNG 3 Gia công lắp đặt

3.1 Gia công

Cyclone lọc bụi là thiết bị được gia công từng phần rồi lắp ghép chúng lại
bằng bích hoặc hàn tay bằng hồ quang.
- Phần thân trụ được gò từ thép tấm có độ dày 11 mm sau đó hàn dọc thân đường
kính trong là 1900 mm - Phần thân nón được gò hình chóp cụt độ dày 11 mm hàn
dọc thân sau đó hàn vào phần thân nón, các đường hàn được mài mịn
- Các bộ phận cửa vào ống tâm được hàn với thân trụ và lắp ghép với chi tiết
khác bằng bích - Bunke chưa bụi gồm hai phần, phần hình hộp và phần hình
nón được chế tạo bằng cách gò, hàn các tấm thép phẳng với nhau
- Các đường ống dẫn khí vào- ra thiết bị được đúc từ thép liền, các co ngoặt
góc 90o chế tạo bằng cách cắt hàn từng đoạn nhỏ ống với nhau.
- Quạt hút được lựa chon theo tiêu chuẩn.
- Sau khi gia công xong thiết bị được sơn chống gỉ và ăn mòn toàn bộ bề mặt
3.2 Lắp đặt
- Hệ thống xyclon được nối với bunke bằng bích tạo chùm 4 chiếc, để đảm bảo
độ chắc chắn ta làm hai khung hình vuông hàn vào thân 4 xyclon
- Số lượng máy thi công: 1 xe cẩu 10 tấn, 1 xe cẩu người để hàn mặt ngoài của
thân, 1 máy cắt thép.
- Chân đỡ trên các trụ bêtông cốt thép rộng 0,5m2 sâu 1m vào đất, bên dưới
cửa tháo bụi là mặt sàn bê tông diện tích tối thiểu 10m2 lượng chân đỡ là 12
chân, quy cách chân đỡ thép chữ H 10x10 cm, dài 2,65 m; dựng chân đỡ, sử
dụng các bulông móng để làm chặt chân đỡ vào trụ bê tông ,mỗi chân đỡ sử
dụng 4 bu lông móng, hàn tạo khung thiết bị bằng các thép hộp quy cách 4x10
cm, 4 đoạn dài 7050 mm, 2 đoạn dài 7300 mm. Sử dụng các thanh thép hình
chữ L, chữ thập các bản vuông để hàn tạo giằng giữa các chân đỡ.
- Dùng cẩu móc vào các tai treo của thiết bị cẩu toàn bộ hệ thống vào vị trí lắp
đặt sau đó bắt bu lông cho hệ thống tự đứng vững sau đó lắp đường ống dẫn khí
bụi và lắp quạt