ALTINKAYA BARAJI VE HES

JEOTEKNİK ÇALIŞMALARI

Yazan
Ali Faruk ÖZTAN
Jeoloji Yüksek Mühendisi

(JEOTEKNİK HİZMETLER VE YAS DAİRESİ BAŞKANI)

Ankara 2011

i
İÇİNDEKİLER  Sayfa No: 
BİRİNCİ VE İKİNCİ BASKILARIN ÖNSÖZLERİ .............................................................1­2 
I.GİRİŞ ............................................................................................................................3 
II. ALTINKAYA BARAJI VE HES KARAKTERİSTİKLERİ .............................................5 
III. BARAJ İNŞAATI ÖNCESİ YAPILAN JEOTEKNİK ÇALIŞMALAR ...........................9 
1. Aks Yeri Tespit Çalışmaları .........................................................................................9 
2. Baraj Yerinde Yapılan Araştırma Çalışmaları...............................................................9 
2.1 Temel Sondajları...............................................................................................10 
2.2 Araştırma Galerileri...........................................................................................10 
2.3 Kaya Mekaniği Çalışmaları  ..............................................................................10 
2.3.1 Laboratuarda Elastisite Modülünün Bulunması......................................12 
2.3.2 Jeofizik Metotla Elastisite Modülünün Bulunması  .................................12 
2.3.3 Hidrolik Kriko Deneyi ile Yerinde Elastisite Modülünün Bulunması ........12 
2.4 Jeofizik Çalışmalar............................................................................................12 
2.5 Yeraltı Suyu Ölçümleri ......................................................................................12 
IV. BARAJ YERİ JEOLOJİSİ ..........................................................................................12 
1. Genel  .......................................................................................................................12 
2. Stratigrafik jeoloji .........................................................................................................13 
3. Yapısal Jeoloji .............................................................................................................16 
V. BARAJ İNŞAATI SIRASINDA YAPILAN JEOTEKNİK ÇALIŞMALAR VE 
KARŞILAŞILAN PROBLEMLER ................................................................................16 
1. Yeraltı Kazıları.............................................................................................................16 
1.1 Derivasyon Tünelleri .........................................................................................17 
1.1.1 Tünellerin Açılması Sırasında Çıkan Problemler ve Çözümleri..............20 
1.1.2 Derivasyon Tünellerinde Kazı Sistemi ve Atış Paterni ...........................24 
1.2 Enerji Tünelleri..................................................................................................28 
1.3 Cebri Boru Tünelleri..........................................................................................34 
1.4 Üst Ulaşım Tüneli (UT­1) ..................................................................................38 
1.5 Alt Ulaşım Tüneli (UT­2) ...................................................................................38 
1.6 Dipsavak Ulaşım Tüneli (UT­3)  .............................................................................41 
1.7 Drenaj ve Enjeksiyon Galerisi ...........................................................................42 
2. Yerüstü Kazıları...........................................................................................................42 
2.1 Genel................................................................................................................42 
2.2 Dolusavak Kazıları............................................................................................42 
2.2.1 Dolusavak Yaklaşım Kanalı Kazısı ........................................................48 
2.2.2 Dolusavak Çıkış Kanalı Kazısı...............................................................48 
2.3 Baraj Temeli Alüvyon ve Çekirdek Hendeği Kazıları .........................................64 
2.3.1 Sıyırma Kazısı ...............................................................................................64 
2.3.2 Çekirdek Hendeği Kazısı................................................................................64 
2.3.3 Alüvyon Kazısı ......................................................................................65 
2.4 Su Alma Yapısı Kazısı ...................................................................................65 
2.5 Santral Kazısı.................................................................................................65

ii 
3. İnşaat Malzemesi Sahaları ..........................................................................................67 
3.1 Geçirimsiz Malzeme Sahaları ...........................................................................67 
3.1.1 A Geçirimsiz Malzeme Sahası...............................................................67 
3.1.2 B Geçirimsiz Malzeme Sahası...............................................................69 
3.2 Geçirimli Malzeme Sahaları ..............................................................................75 
3.2.1 F Geçirimli Malzeme Sahası..................................................................76 
3.3 Kaya Ocakları ...................................................................................................79 
3.3.1 Genel ............................................................................................................79 
3.3.2 T 2 Kaya Ocağı .....................................................................................79 
3.3.3 T 5 Kaya Ocağı .....................................................................................92 
3.4 Röpriz (Geçici ) Malzeme Depoları ...................................................................94 
3.4.1 Genel.............................................................................................................94 
3.4.2 Altınkaya Barajı Röpriz Depoları............................................................94 
3.4.3 Röpriz Depolarının Oluşturulmasında Karşılaşılan Güçlükler  ...............97 
4. Baraj Temelini Sudan Koruma Çalışmaları ..................................................................99 
4.1 Giriş ..................................................................................................................99 
4.2 Pompaj Kuyularının Tesisi ve Pompaj Çalışmaları ...........................................102 
5. Baraj Temeli Islah (İyileştirme) Çalışmaları..................................................................106 
5.1 Temel Beton Kaplaması....................................................................................106 
5.2 Şotkrit  (Püskürtme Beton ) Kaplama ................................................................114 
5.3 Diş Dolgu Betonları...........................................................................................114 
5.4 Yüksek Debili Kaynakların Islahı ......................................................................114 
5.5 Temel Enjeksiyonu ...........................................................................................115 
VI. ENJEKSİYON ÇALIŞMALARI...................................................................................116 
1. Giriş.............................................................................................................................116 
2. Memba ve Mansap Batardosu Alüvyon Perde Enjeksiyonları ......................................119 
2.1 Giriş..................................................................................................................119 
2.2 Ön Çalışmalar ..................................................................................................120 
2.2.1 Zeminin Jeolojik ve Granülometrik Özellikleri ........................................120 
2.2.2 Zeminin Hidrolik Özellikleri ....................................................................120 
2.2.3 Enjeksiyon Karışımı İçin Laboratuar Deneyleri ......................................121 
2.3 Enjeksiyon Uygulaması ....................................................................................121 
2.3.1 Enjeksiyon Metodu................................................................................121 
2.3.2 Enjeksiyon Paterni.................................................................................124 
2.3.3 Delgi......................................................................................................124 
2.3.4 Enjeksiyon Basıncı................................................................................124 
2.3.5 Enjeksiyon Karışımı...............................................................................126 
2.3.6 Karışımın Zemine Girmesi ve Zemini Islah Şekli ...................................129 
2.3.7 Boya Tecrübeleri ...................................................................................130 
2.4 Enjeksiyon Faaliyetleri Sırasında Karşılaşılan Güçlükler...................................131 
2.5 Kullanılan Önemli Makine ve Ekipmanlar ..........................................................131 
2.6 Sonuçlar  ........................................................................................................131 
2.6.1 Enjeksiyon Faaliyeti Sırasındaki Gözlemler...........................................132

iii 
 2.6.2 Pompajla Atılan Suyun Azalması...........................................................134 
3. Baraj Temeli Enjeksiyon Çalışmaları ...........................................................................136 
3.1 Giriş  ........................................................................................................136 
3.2 Proje  ........................................................................................................137 
3.3 Enjeksiyon Uygulama Planı ..............................................................................137 
3.3.1 Enjeksiyon Uygulama Sırası..................................................................137 
3.3.2 Enjeksiyon Kademeleri ve Basınçları.....................................................137 
3.3.3 Karışım Oranları....................................................................................137 
3.3.4 Enjeksiyon Modeli ve Delik Derinlikleri ..................................................137 
3.3.5 Su Tecrübeleri  ....................................................................................139 
3.4 Uygulama  ........................................................................................................139 
3.4.1 Gömülü Çatlak Borularının Enjeksiyonu ................................................139 
3.4.2 Konsolidasyon Enjeksiyonu...................................................................143 
3.4.3 Perde Enjeksiyonu ................................................................................144 
3.4.4 Fay Islahı Enjeksiyon Çalışmaları..........................................................144 
3.4.5 Derz Enjeksiyonları ...............................................................................146 
3.4.6 Sığ Delik Enjeksiyonları.........................................................................146 
3.4.7 Araştırma Galerilerinin Kontak Enjeksiyonu...........................................152 
3.5 Gövde Enjeksiyon Sonuçlarının Değerlendirilmesi............................................152 
3.5.1 Enjeksiyon ve Su Tecrübesi Sonuçlarına Göre......................................152 
3.5.2 Boşluk Basıncı Ölçerlerin Okuma Sonuçlarına Göre .............................158 
3.6 Enjeksiyon Sonuçlarının Jeolojik Yönden İncelenmesi......................................158 
3.6.1 Kaya Birimleri Yönünden.......................................................................158 
3.6.2 Fay Zonları Yönünden...........................................................................161 
3.7 Kullanılan Makine ve Ekipmanlar ......................................................................164 
3.7.1 Delgi ( Sondaj ) Makineleri .............................................................................164 
3.7.2 Enjeksiyon Ekipmanı .............................................................................166 
4. Derivasyon Tünelleri Kontak Enjeksiyonu....................................................................167 
4.1 Giriş  .................................................................................................................167 
4.2 Enjeksiyon Çalışmaları  ....................................................................................167 
4.2.1 Enjeksiyon Boru Tertibatı ......................................................................167 
4.2.2 Enjeksiyon Karışımı ve Enjeksiyon Basıncı ...........................................167 
4.2.3 Kullanılan Makine ve Ekipmanlar...........................................................167 
4.3 Sonuç ve Tavsiyeler  ....................................................................................167 
5. Enerji Tüneli Kontak ve Konsolidasyon Enjeksiyonu....................................................171 
5.1 Giriş  .................................................................................................................171 
5.2 Kontak Enjeksiyonu Çalışmaları........................................................................171 
5.2.1 Enjeksiyon Boru Paterni ........................................................................172 
5.2.2 Enjeksiyon Karışımları ve Basınç ..........................................................172 
5.2.3 Kullanılan Makine ve Ekipmanlar...........................................................172 
5.2.4 Sonuç ve Tavsiyeler ..............................................................................172 
5.3 Konsolidasyon Enjeksiyonu Çalışmaları............................................................176 
5.3.1 Enjeksiyon Delik Paterni........................................................................176

iv 
 5.3.2 Enjeksiyon Kademeleri, Kullanılan Karışım ve Basınçlar  .....................176 
5.3.3 Kullanılan Makine ve Ekipmanlar...........................................................176 
5.3.4 Sonuç....................................................................................................176 
6. Drenaj Galerisi Enjeksiyonları ve Drenaj Delikleri ........................................................177 
6.1 Giriş  ........................................................................................................177 
6.2 Kontak Enjeksiyonu  ....................................................................................180 
6.3 Perde Enjeksiyonları.........................................................................................180 
6.4 Drenaj Delikleri  ....................................................................................180 
7. Cebri Boru Kontak Enjeksiyonları ................................................................................180 
7.1 Giriş  .................................................................................................................180 
7.2 Enjeksiyon Boru Sistemi ...................................................................................183 
7.3 Cebri Boru Kemer Bölgesi Kontak Enjeksiyonları..............................................183 
7.4 Ulaşım Tünelleri Kesişme Bölgesi Kontak Enjeksiyonları..................................187 
7.5 Pantolon Bölgesi Kontak Enjeksiyonları............................................................188 
7.6 Cebri Boru ve Tünellerin Üst Kontak Enjeksiyonu ile İlgili Alınması 
Gerekli Tedbirler, Genel Değerlendirme ve Sonuçlar ..............................................189 
7.6.1 Beton Dökümü ile İlgili Tedbirler ............................................................192 
7.6.2 Beton Döküm Tekniği ile İlgili Tedbirler..................................................192 
7.6.3 Enjeksiyon İşlemi Sırasında Alınması Gerekli Tedbirler.........................192 
7.6.4 Genel Değerlendirme ve Sonuçlar.........................................................193 
7.7 Cebri Boru Tabanı Beton­Çelik Boru Arası Kontak Enjeksiyonları.....................193 
7.7.1 Cebri Boru Alt Yatay Bölümü.................................................................193 
7.7.2 Cebri Boru Pantolon ve 9800 mm lik Düz Boru Bölümü.........................193 
8. Dipsavak Enjeksiyon İşleri  ....................................................................................201 
8.1 Giriş  ........................................................................................................201 
8.2 Tıkaç Betonu Dökümü Sırasında Alınan Tedbirler ............................................201 
8.3 Enjeksiyon Boru Sisteminin Yerleştirilmesi Sırasındaki Tedbirler ......................201 
8.4 Perde ve Konsolidasyon Enjeksiyonları ............................................................204 
8.5 Tıkaç Betonu Kontak ve Derz Enjeksiyonları.....................................................204 
8.6 Dipsavak Vana Odası Kemer Betonu Kontak Enjeksiyonu................................208 
8.7 Dipsavak Cebri Borusu Tabanı ile Dolgu Betonu Arası Kontak Enjeksiyonu .....210 
9. Tıkaç Tüneli Enjeksiyonları  ....................................................................................210 
9.1 Giriş  .................................................................................................................210 
9.2 Su Tutma İşlemi ve Tıkaçla İlgili Çalışmalar......................................................210 
9.3 Tıkaç Tüneli Kontak ve Derz Enjeksiyonları ......................................................213 
9.4 Tıkaç Tüneli Konsolidasyon ve Perde Enjeksiyonları ........................................213 
10. Santral Enjeksiyon İşleri  ....................................................................................216 
10.1 Giriş ................................................................................................................216 
10.2 Emme Borusu (Draft Tüp) Kontakt Enjeksiyonu ..............................................216 
10.3 Salyangoz Harç Dolgusu ve Kontak Enjeksiyonu............................................217 
10.3.1 Harç Doldurma İşlemi..........................................................................217 
10.3.2 2” Deliklerden Çimento Şerbeti Enjeksiyonu........................................226

v 
 ÖNSÖZ 

Altınkaya  Barajı,  Aşağı  Kızılırmak  Projesi  olarak  adlandırılan,  Altınkaya  Barajı  ve  HES, 
Derbent Barajı ve HES ile Bafra Ovası Sulaması ve Islahı projelerini içine alan büyük projenin 
en önemlisi, en büyüğü ve kilit taşı olarak yapımına ilk önce başlanmış olanıdır. 

Samsun  iline  bağlı  Bafra  ilçe  merkezinin 35  km  güneybatısında  Kızılırmak  nehri  üzerinde 
kurulmuş olan Altınkaya  Barajı  ve  HES,  enerji  ve  taşkından  koruma amaçlı  olup  enerji  üretimi 
yönünden  yurdumuzun  Atatürk  Barajı  devreye  girdiğinde  dördüncü,  halen  Karakaya  ve  Keban 
Barajından sonra üçüncü büyük barajıdır. 

Ülkemizin  en  uzun  nehri  Kızılırmak  üzerinde  Hirfanlı  ve  Kesikköprü  barajından  sonra 
yapımı  tamamlanan  3.  barajı  olan  Altınkaya  Barajı,  inşaatı  bitenler  de  dahil  olmak  üzere, 
Kızılırmak  üzerinde  yapımı  düşünülen  24  baraj  içinde  gerek  gövde  dolgu  hacmi  ve  gerekse 
kurulu güç ve yıllık enerji üretimi bakımından en büyüğüdür. 

Altınkaya Barajı ve HES 2.9 km 3  lük faydalı rezervuar hacmi ile yılda 1 632 GWh elektrik 
enerjisi üreteceği gibi, 20 km mansabındaki sulama ve enerji amaçlı Derbent barajına sürekli ve 
düzenli su temin edecektir. 

Yurdumuzda  halen  yapımı  devam  etmekte  olan  büyük  barajlar  zincirinin  DSİ  VII.  Bölge 
sınırları  içinde  ve  Yeşilırmak  üzerinde  evvelce  tamamlanan  Hasan  Uğurlu  Barajı  ve  HES  ile 
birlikte önemli birer halkasını teşkil eden Altınkaya Barajı ve HES, DSİ VII. Bölge Müdürlüğünün 
kontrollüğü altında, santral bölümü hariç, tamamen Türk firmaları tarafından inşa edilmiştir. 

Bu kitap, Altınkaya Barajı ve HES Tesisleri inşaatının araştırma safhasından itibaren inşaat 
safhasının  sonuna  kadarki  süre  içinde  yapılmış  olan  jeolojik  ve  jeoteknik  çalışmaları 
anlatmaktadır. 

Amaç, özellikle baraj konusu ile yeni ilgilenmekte olan genç meslektaşlarımıza kaya dolgu 
tipindeki bir barajın inşaat öncesi ve inşaatı sırasında normal olarak karşılaşılan yerbilimi ile ilgili 
faaliyetleri tanıtmak, barajın yapımı sırasında çıkan beklenmedik problemleri ve bunların çözüm 
yollarını  ortaya  koymak,  ayrıca  konunun  içinde  olanlar  için  söz  konusu  işlerle  ilgili  rakamsal 
bilgiler vererek benzeri başka projelerle kıyas yapma imkânı sağlamaktır. 

Kitabın yazımı sırasında kuru bir rapor havası içinde kalmaktan dikkatle kaçınılmış, yapılan 
çalışmalar öğretici yönü ağır basan bir muhteva içerisinde sunulmaya çalışılmıştır. 

Bu eserin barajlarla ilgili olan tüm projeci ve uygulayıcılara faydalı olacağı ümidindeyim. 

Ali Faruk ÖZTAN
 İKİNCİ BASKININ ÖNSÖZÜ 

“Altınkaya  Barajı  ve  HES  Jeoteknik  Çalışmaları”  adlı  kitabın  ilk  baskısı  1991  yılında 
yapılmıştı.  Kaya  dolgu  bir  barajın  inşaatı  süresince  gerçekleştirilen  jeolojik  ve  jeoteknik 
uygulamaları  anlatan  bu  eserimiz  konuyla  ilgili  mühendis  arkadaşların  yoğun  ilgisini  çekti.  İlk 
baskısından bu zamana kadar geçen süre içinde, kitabın ikinci kez basılması konusunda istekler 
aldım.  Bu  nedenle,  meslek  hayatına  yeni  atılmış  ve  Altınkaya  gibi  büyük  projelerin  inşaatında 
sorumluluk  almış  genç  meslektaşlarımızın  da  faydalanması  amacıyla  kitabın  ikinci  baskısını 
hazırlamaya teşebbüs ettim. Bu baskıda metne yaptığım bazı eklemelerin yanı sıra ilk baskıda 
yer  almayan  inşaatla  ilgili  resimleri  konularına  göre  kitaba  ilave  etmek  suretiyle  eserin  daha 
faydalı ve öğretici olacağını düşündüm. 

Bilindiği  gibi,  jeolojik  planlama  safhasında,  yapımı  tasarlanan  bir  barajın  gövde, 
dolusavak, derivasyon  tüneli,  santral  vb.  tüm ünitelerinin  temelleri  hakkında  yüzeysel  jeoloji  ile 
sağlanan  iki  boyutlu  bilgilerin  yanı  sıra,  üçüncü  boyutunun  da  net  olarak  ortaya  konulmasının 
önemi büyüktür. Bunun için çok sayıda araştırma sondajları ve araştırma galerilerinin açılmasına 
ve  bunlara  bağlı  çeşitli  deneylerin  yapılmasına  gerek  vardır.  Bir  fazla  araştırma  sondajı  ile 
sağlanan  ilave  bilgilerin  inşaat  aşamasında  binlerce  defa  yararlı  olabildiği  tecrübelerle  sabittir. 
Bununla  birlikte  planlama  ne  kadar  mükemmel  bir  şekilde  yapılmış  olursa  olsun  uygulamada 
sürprizlerle  karşılaşılma  ihtimali  daima  mevcuttur.  Bu  nedenle  yapım  sırasında  ortaya 
çıkabilecek  bu  gibi  problemlerin  çözümü  konusunda  uygulamacı  mühendislere  büyük  görevler 
düşmektedir.  Altınkaya  barajının  inşaatı  esnasında  da  kaçınılmaz  olarak  önceden  tahmin 
edilemeyen problemlerle karşılaşılmıştır. Bu problemlerden kitabın kapsamına giren jeoteknik ile 
ilgili olanları ve bunların çözüm yolları ayrıntılarıyla verilmeye çalışılmıştır. 

İnşaat  çalışmalarının  en  yoğun  olduğu  dönemde,  İdare,  Müşavir  ve  Müteahhit  firma 
bünyesinde  işçi,  teknisyen,  mühendis  ve  idareci  olarak  görev  yapan  yaklaşık  2500  kişinin alın 
teri  ve  emeklerinin  sonucunda,  Ülkemize,  Türk  mühendisliğinin  iftihar  edebileceği  dev  bir  eser 
kazandırılmıştır.  İlk  türbinin  üretime  başladığı  1988  yılından  beri  geçen  20  yıllık  bir  sürede 
sorunsuz  bir  şekilde  Türk  ekonomisine  katkı  veren  Altınkaya  ve  HES  projesinin  şansı, 
kanaatimce,  teknisyeninden  kontrol  mühendisine  ve  proje  müdürüne  kadar  uzanan  etkili  bir 
kontrol  teşkilatının  kurulmuş  olmasıdır.  Projede  danışmanlık  yapan  Türk  ve  Japon 
mühendislerden  oluşan  Japon  EPDC  Müşavirlik  firmasının  uluslararası  tecrübeleriyle  projeye 
yapmış  oldukları  katkılarını  ve  Müteahhit  firma  GÜRSEL’in  inşaatın  her  safhasında  göstermiş 
oldukları  olağanüstü  gayret  ve  titizliklerini  takdirle  anmak  gerekir.    İnşaatın  tüm  aşamalarında, 
İdare,  Müşavir ve Müteahhit firma arasında örnek bir uyum ve işbirliği sergilenmiştir. 

2008 yılı fiyatları ile 430 milyon dolara mal olan barajın, 1988 yılında ilk türbinin hizmete 
girmesinden  bu  yana  geçen  20  yılda,  22,5  milyar  kilovat  saatlik  üretimiyle  Türk  ekonomisine 
kazandırdığı  katma  değerin  yine  2008  yılı  fiyatları  ile  yaklaşık  2,2  milyar  dolar  olduğunu  ifade 
edersek başarılan işin büyüklüğünü daha iyi anlatabileceğimizi ümit ediyorum. 

Eserin konuyla ilgili herkese faydalı olmasını diliyorum. 
Ali Faruk ÖZTAN

2 
I. GİRİŞ 

Altınkaya  Barajı,  (x)  Bafra  ilçe  merkezinin  35  km  güneybatısında Kızılırmak  üzerinde  yer 
alan, temelden 195 m yükseklikte, kil çekirdekli kaya dolgu tipinde bir barajdır (Şekil 1). 
İnşaatın amacı, 700 MW kurulu gücünde bir hidroelektrik santral ile yılda 1 632 GWh enerji 
üretimi sağlamak ve aynı zamanda taşkın kontrolü ve akış düzenlemesi yapmaktır. 
Altınkaya  Barajı,  Kızılırmak  üzerinde  inşaatı  bitenlerle  birlikte  yapımı  düşünülen  24  baraj 
içinde  gerek  gövde  dolgu  hacmi  ve  gerekse  kurulu  güç  ve  yıllık  enerji  üretimi  bakımından  en 
büyük olanıdır. 
İnşaat  işleri  23.5.1980  tarihinde  15,672  milyar  TL'na  Güriş  İnş.ve  Mühendislik  A.Ş.  ve 
Yüksel  inşaat  "Firma  Grubu"na  ihale  edilen  Altınkaya  Barajı  ve  HES  inşaatında,  derivasyon 
tünellerinin yapımı 1978 yılında ayrı bir ihale konusu olarak 400 milyon TL keşif bedeliyle Güriş 
Anonim Şirketine verilmiştir. Barajın türbin, jeneratör ve diğer elektromekanik teçhizat işleri ise 
1983  yılında  16,234  milyar  Japon  Yen'  i  +  990  milyon  TL  karşılığında  Japon  Nissho­İwai 
firmasına ihale edilmiştir. 
Şubat  1979’de  derivasyon  tünellerinin,  4.7.1980'de  baraj  yapım  çalışmalarına  başlanan 
Altınkaya Barajı ve HES' de, Ağustos 1982'de nehrin derivasyonu sağlandıktan sonra 1983' de 
temel kazısı ve ıslahatı, 1987'de gövde dolgusu ve diğer yapıların inşaatları tamamlanmıştır. 
25.4.1987  tarihinde  rezervuarda  su  tutulmasına  başlanmış  ve  ilk  olarak  1988  yılı  Ocak 
ayından  itibaren  175  000  kw  gücündeki  4  no.lu  ünitede  normal  üretime  geçilmiştir.  1988  yılı 
içinde  diğer  üç  ünitenin  de  tamamlanmasıyla  barajda  tam  kapasite  ile  enerji  üretimine 
başlanmıştır (Şekil 2 ve 3) . 

(x)Barajın adı herhangi bir yer ismi olmayıp temel kayasının sağlamlığını ve topografyanın uygunluğunu 
vurgulamak üzere verilmiştir. 

RESİM 1 ­ BARAJ YERİNİN İLK HALİ

3 
ŞEKİL 1­ AŞAĞI KIZILIRMAK ALTINKAYA PROJESİ BULDURU HARİTASI

4 
II. ALTINKAYA BARAJI VE HES KARAKTERİSTİKLERİ 

Drenaj alanı  : 74 515 km 2 
Yıllık ortalama akım  : 5.8  km 3 
3 
Ortalama debi  : 183 m  / s 

BARAJ GÖLÜ : 
En yüksek su kotu  : 190.00 m 
2 
En yüksek su kotunda göl alanı  : 118.00 km 
Minimum işletme kotu  : 160.00 m 
Rezervuar hacmi  : 5.8  km 3 
Aktif hacmi  : 2.9  km 3 

BARAJ 
Tipi  : Kil çekirdekli kaya dolgu 
Kret kotu  : 195.00 m 
Talveg kotu  : 55.00 m 
Baraj temel kotu  : 0.00 m 
Baraj dolgu hacmi  : 15.920 x 10 6  m 3 
Temelden yüksekliği  : 195.00 m 
Talvegden yüksekliği  : 140.00 m 
Kret uzunluğu  : 619.00 m 
Kret genişliği  : 15.00 m 

DOLUSAVAK 
Tipi  : Radyal kapaklı, açık kanal şut ve enerji kırıcı havuzlu 
Kapak adedi ve boyutları  : 6 adet, 13.30 x 15.50 m 
Kapasitesi  : 11 800 m 3 / s 
DİPSAVAK 
Tipi ve yeri  : T2 derivasyon tüneli içinde 
Teçhizatı  : 1 adet, 1.90 x 2.40 m yüksek basınçlı, kayar kapak ve 1 
adet Ø 2.40 m Howell – Bunger Vanası 
Boşaltım kapasitesi  : Maksimum 159 m 3  / s 

DERİVASYON TÜNELLERİ 
Tipi, çapı, kapasitesi  : 9 m çapında, atnalı kesitli, beton kaplamalı tünel 
Tünel boyu ve sayısı  : 810 m ve 976 m boyunda, 2 adet 

SU ALMA YAPISI 
Tipi  : Meyilli kule tipi 
Kapak  : 2 adet, 9 x 12 m lik caterpillar kapak 

ENERJİ TÜNELLERİ VE CEBRİ BORULAR 
Enerji tünelleri tipi  : Daire kesitli 9.80 m çaplı ve beton kaplamalı

5 
Enerji tünelleri boyu ve sayısı  : 274 ve 350 m boylarında, 2 adet 
Cebri boru çapı  : 9.80  ­  5.00 m (Değişken) 
Cebri boru boyu ve adedi  : 246.00 m, 4 adet 

SANTRAL 
Santral tipi ve boyutları  : Açıkta yarı gömülü, 116 x 46 x 35 m 
Ünite sayısı, gücü ve toplam güç  : 4 x 175 MW = 700 MW 

TÜRBİN 
Türbin tipi  : Düşey eksenli, Francis 
Türbin gücü  : 175 000 kw 
Normal hesap düşüşü ve debisi  : 116.00 m – 172 m 3  / s 
Türbin dönüş hızı  : 166.7 devir / dakika 

JENERATÖR 
Tipi  : Düşey şaftlı, senkronize jeneratör 
Çıkış voltajı ve akım şiddeti  : 14.4 kV – 7987 A 
Frekans  : 50 Hz 

TRANSFORMATÖR 
Tipi  : Tekfaz transformatör 
Adedi ve kapasitesi  : 12 Ad. – beheri 65 000 kVA 
Giriş ve çıkış voltajı  : 14.4 kv / 380 kV 
Giriş ve çıkış akım şiddeti  : 7987 A / 287 A 

SANTRAL VİNCİ 
Kapasitesi ve açıklık  : 540 ton, 17 m 

ENERJİ ÜRETİMİ 
Yıllık enerji  : 1 632 GWh

6 
ŞEKİL 2­ ALTINKAYA BARAJ VE SANTRALİ GENEL VAZİYET PLANI

7 
8 
ŞEKİL 3­ BARAJ TİPİK KESİTİ VE DOLGU ZONLARI
 RESİM 2­ MANSAP SOL SAHİLDEN BARAJIN GENEL GÖRÜNÜŞÜ

III­ BARAJ İNŞAATI ÖNCESİ YAPILAN JEOTEKNİK ÇALIŞMALAR 
1.Aks Yeri Tespit Çalışmaları 
Kızılırmağın yılda 6 km 3  ‘e ulaşan akımını düzenlemek ve değerlendirmek amacıyla 1960­ 
68 yılları arasında Elektrik İşleri Etüt İdaresi tarafından bugünkü Altınkaya Barajının 4 ve 6 km 
aşağısındaki  Asar  ve  İnözü  kesitlerinde  ve  35  km  yukarısındaki  Şahinkaya  kesitinde  jeolojik 
incelemeler ve uzunluğu 9400 m’ye varan sondaj ve galeri çalışmaları yapılmıştır. 
DSİ'nin  proje  ile  ilgisi  1968  yılında,  DSİ Samsun Planlama  Amirliğinin Kızılırmağın  aşağı 
bölümünde  uygun  baraj  yerleri  için  yaptığı  araştırmaları  yansıtan  istikşaf  mahiyetindeki  bir 
raporla başlar. Bu raporda, bugünkü Altınkaya ve Derbent Barajları ilk defa teklif olunmuş, daha 
sonra  EİEİ'nin  de  uygun  bulmasıyla  etüt  ve  sondaj  çalışmaları  Altınkaya  Baraj  yerine 
kaydırılmıştır. 
1969­1973 yılları arasında 6036 m sondaj 1096 m galeri ile yapılan araştırmaların olumlu 
sonuç  vermesi  üzerine  1975  yılında  DSİ­EİEİ,  Altınkaya  Projesi  Planlama  Grup  Amirliği 
tarafından "Aşağı Kızılırmak Projesi Yapılırlık Raporu” yayınlanmıştır. Bu raporda, enerji amaçlı 
beton  ağırlık  tipinde  Altınkaya  Barajı  ve  HES  ile  enerji  ve  sulama  amaçlı  kaya  dolgu  tipinde 
Derbent Barajı ve HES teklif olunmuştur. 
1977­79  yıllarında  Japon  EPDC  firması  tarafından  yapılan  kesin  proje  çalışmaları 
sonucunda Altınkaya Barajı kaya dolgu tipine çevrilmiştir (Şekil 4). 

2. Baraj Yerinde Yapılan Araştırma Çalışmaları 

Baraj  yerinin  jeolojisi,  temel  şartları  ve  malzeme  incelemeleri  için  Temmuz  1969  ile 
Haziran 1973  arasında  6036  m uzunlukta  temel sondajı,  1096  m uzunlukta araştırma galerisi, 
kaya  mekaniği  (Hidrolik  kriko  deneyi,  Laboratuar  ve  Jeofizik  metotla  elastisite  modülü  tayini), 
jeofizik çalışmaları ve yeraltı suyu seviye ölçümleri yapılmıştır. 

9 
 2.1 Temel Sondajları 
Altınkaya Baraj yeri ve malzeme sahalarında, inşaat safhasındakiler de dâhil olmak üzere, 
91 adet toplam 6244 m uzunlukta temel sondajı açılmıştır. Baraj yerinde açılan 85 adet toplam 
5714  m  uzunluktaki  sondajın  6  adedi  sol  sahilde,  9  adedi  sağ  sahilde,  65  adedi  alüvyon 
içerisinde, 5 adedi Sağgeçen deresi konisinde açılmıştır. (B) geçirimsiz malzeme sahasında, 3 
adet  151  m  uzunlukta,  ilk  T­2  kaya dolgu  malzeme  ocağında,  3  adet  378  m  uzunlukta  sondaj 
açılmıştır. 

Kayada  açılan  karotlu  sondajlarda  ve  1­10  atm  basınç  altında  tek  lastik  basınçlı  su 
deneyleri yapılmıştır. 
Irmak yatağında açılan sondajlardan toplam 2885 m uzunluktaki 49 adedi karotlu sondaj, 
594  m uzunluktaki 16  adedi  ise  koni  penetrasyon  deneyi  sondajıdır.  Ayrıca  karotlu  sondajların 
alüvyona  isabet  eden  bölümlerinde  serbest  permeabilite  ve  standart  penetrasyon  (SPT) 
deneyleri, tüm kuyularda ana kayaya girildikten sonra tek lastik su deneyi yapılmıştır. 
Koni  penetrasyon  deneyleri  (CP  kuyularında),  koni  ucun  sürekli  olarak,  muhafaza  ve 
çakma borusu  kullanılmaksızın  zemine darbelerle  çakılması  ve  her  30  cm  ilerlemeyi  sağlayan 
darbelerin sayılması; standart penetrasyon deneyleri (SPT), alüvyon boyunca 1.50 m arayla 30 
cm  ilerleme  için  51  mm  lik  SPT  semplerine  vurulan  darbe  sayılarının  sayılması,  serbest 
permeabilite deneyleri ise her 1.50 m.de bir çakma borusu (4" ) tabanından zemine 10 dak süre 
ile  basınçsız  serbest  su  verilmesi  ve  verilen  suyun  ölçülmesi  şeklinde  yapılmıştır.  "K" 
permeabilite katsayısı K= Q/5,5 r H (Earth Manual Sh.542) formülüne göre bulunmuştur. 
Yapılan sondaj çalışmaları sonucunda,  baraj temelini teşkil eden ana kayanın % 100 karot 
alınabilen  sağlam  yapıda olduğu,  basınçlı  su  deneylerinde  ilk  10  m  de  40  l/m/dak'a  ulaşan  su 
kayıpları  olduğu,  daha  derinde  genelde  10  l/m/dak’ın  altında  olmakla  birlikte  bazen  basıncın 
yükseltilemediği çok geçirimli seviyelerin de olduğu anlaşılmıştır. 
Standart  penetrasyon  deneylerinin  %  60­75'inde  her  30  cm  ilerleme  için  10­30  darbe 
gerekmiştir. Alüvyonun derin kısımlarında 50 ila 80 darbe gerektiren seviyelere de rastlanmıştır. 
Koni penetrasyon deneylerinde 30 cm ilerleme için 2­49 darbe gerekmiştir. Fakat 35'den 
büyük değerler azdır. 
2.2 Araştırma Galerileri 

Altınkaya  Baraj  yerinde  3'ü  sağ  sahilde, 4'ü  sol  sahilde  olmak üzere  7  araştırma  galerisi 
açılmıştır.  Toplam  1096  m  uzunluğundaki  galerilerin  490  m’si  sol  sahilde  606  m’si  sağ 
sahildedir. 
Araştırma  galerilerinin  jeolojik açılımları  yapılmış,  bu  amaçla  5­10  m arayla  tabakalanma 
ölçülmüş,  faylar  etkinlik  ve  önemlerine  göre  3  gruba  ayrılarak  haritalanmış,  destekleme 
yönünden  zemin  sınıflaması  (K.Terzaghi,Rock  Tunnelling  with  steel  supports,  Sh.91,  1946) 
yapılmış, su sızıntısı, damlama ve akmalar işaretlenmiştir. 
2.3 Kaya Mekaniği Çalışmaları 
Altınkaya  baraj  yerinde  farklı  kaya  birimlerinde  laboratuar,  jeofizik  ve  hidrolik  kriko  ile 
elastisite modülü değerleri tayin edilmiştir.

10 
11
 2.3.1 Laboratuarda elastisite modülünün bulunması 
Bu amaçla temel sondajlarından, en­boy oranı 1/2 olan karot numuneleri alınmış ve bu 
numuneler üzerinde DSİ Araştırma Dairesi Laboratuarında statik elastisite modülü ve poisson 
oranları deneyle bulunmuştur. 
Laboratuar deneyleri ile bulunan statik elastisite modülü en az spilitik tüf­tüf breşinde 370 
000 kg/cm 2 , en çok tabakalı tüfde 850 000 kg/cm 2 dir. Bulunan değerlerin aritmetik ortalaması 
elastisite modülü için 608 000 kg/ cm 2 , poisson oranı için 0.26'dır. 
2.3.2 Jeofizik metotla elastisite modülünün bulunması 
Bu amaçla araştırma galerileri içinde sismik metotla 1600 m boyda 54 profilde dinamik 
elastisite  modülü  tayin  edilmiştir.  Elastisite  modülünün  bulunması  için  elastik  dalgaların 
kayanın  içinden geçiş hızları  sismik  metotla ölçülmüş  ve hız  ile  dinamik  elastisite arasındaki 
bağıntıdan elastisite modülü bulunmuştur. 
Buna göre elastisite  modülü ve poisson  oranı  masif  tüf,  tüf breşinde  sırasıyla  ortalama 
436  000  kg/cm 2  ve  0.23;  tabakalı  tüf,  kiltaşı,  silttaşı,  kumtaşında  319  000  kg/cm 2  ve  0.20; 
karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığında 204 000 kg/cm 2  ve 0.29 olarak bulunmuştur. 
2.3.3 Hidrolik kriko deneyi ile yerinde elastisite modülünün bulunması 
Altınkaya Baraj yerinde araştırma galerilerinde 7 yatay ve 2 düşey hidrolik kriko deneyi 
ile  yerinde  elastisite  modülü  tayin  edilmiştir.  Deneylerde  max.  70  kg/cm 2  basınç  sağlayan, 
hidrolik kriko kullanılmış ve basınç kayaya 30 cm çapında rijit, dairesel plakalarla iletilmiştir. 
Sonuç  olarak  70  kg/cm 2  yüklemede  kaya  birimlerinin  elastik  deformasyona  göre 
hesaplanan elastisite modülünün en düşük ve en yüksek değerleri şöyledir; 
Elastisite Modülü (Kg/ cm 2 ) 
Kayaç Adı  En Düşük  En Yüksek 
Masif tüf­tüf breşi  121 379  802 100 
Tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı  90 118  712 500 
Karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı  84 000  621 000 
2.4 Jeofizik Çalışmalar 

Altınkaya  baraj  yerinde,  alüvyonun  kalınlığının  tayini  ve  taban  kontur  haritasının  yapımı, 
araştırma  galerilerinde  elastisite  modülünün  tespiti,  baraj  projesi  için  deprem  katsayısının 
seçilmesi, malzeme sahalarının kalınlık ve hacim hesapları için jeofizik çalışmalar yapılmıştır. 
2.5 Yeraltısuyu Ölçümleri 

Altınkaya  Baraj  yerinde  yeraltı  suyu  ölçümleri  sondaj  süresince  bütün  sondajlarda, 
sonradan sol sahilde 3, sağ sahilde 1 olmak üzere seçilen 4 kuyudan yapılmış, bu ölçümlerden 
yararlanılarak bir grafik düzenlenmiştir. Grafik üzerinde ırmağın su seviyesi, sondajlardaki yeraltı 
suyu seviyesi ve yağışlar gösterilmiş, yağış, yeraltı suyu, ırmak seviyesi arasında bir uygunluk 
olduğu belirlenmiştir. 
IV. BARAJ YERİ JEOLOJİSİ 
1­ Genel 
Altınkaya  baraj  yeri,  sol  sahili  daha  yatık  (30­40 0 )  sağ  sahili  dikçe,  asimetrik  "V"  vadisi 
şeklindedir.  Sağ  sahil,  değişik  fiziksel  özellik  gösteren  kaya  birimlerinin  bulunuşu  ve 
tabakalanmanın  yamaca  ters  yönde  eğimli  oluşu  sebebiyle  sol  sahile  göre  daha  dik  ve 
basamaklı bir görünümdedir.

12 
2­ Stratigrafik Jeoloji 
2.1 Mesozoyik (Üst Kretase) 

Baraj yeri, Üst Kretase flişinin volkanik malzemece zengin, dayanımlı, sert ve sağlam bir 
bölümünde yer alır. Fliş içinde, baraj yerinde 3 değişik kaya birimi (üye) bulunur (Şekil 5 ve 6). 

2.1.1 Masif tüf­tüf breşi 
Baraj  yerinin  sol  sahilinde  baraj  gövdesi  altında  yer  alır.  Yeşil  renkli,  tabakalanmasız, 
sert,  sıkı,  10–50  cm  aralı  sık  eklemlidir.  Petrografik  yönden  diyabazik  orijinlidir.  Yatayda  ve 
çoğunlukla  düşeyde  tüf  breşlerine  geçiş  gösterir.  Bu  birim  ile  baraj  yerinin  taban  birimini 
oluşturan  masif  tüf  karmaşığı  arasında  35  m  lik  tabakalı  tüf,  kiltaşı,  silttaşı,  kumtaşı  kılavuz 
seviyesi yer alır. Masif tüf­tüf breşinin baraj yerindeki kalınlığı 80 m dir. 
2.1.2 Tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı 
Baraj yerinin sol sahilinde 1, sağ sahilinde 2 olmak üzere 3 ayrı stratigrafik seviye halinde 
bulunur. Kalınlıkları sırasıyla 35, 170 ve 150 m dir. Yeşil­gri renkli, sağlam, sert, sıkı, kırılgan ve 
sık eklemlidir. Belirgin olarak 5­20 cm kalınlıkta tabakalanma ve bazı seviyelerde laminalanma 
gösterir. Tabakaların duruşu, doğu­batı doğrultulu ve 30 o ­40° güneye eğimlidir. Kayaç, içindeki 
volkanik  kırıntı oranı %  50'den  çok  ise  tabakalı  tüf  (vitrik  tüf,litik  tüf,cam  tüf),  % 50'den  az  ise 
tane boyutuna göre kiltaşı, silttaşı, kumtaşı olarak adlanmıştır. 
2.1.3 Karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı 
Baraj  yerinin  her  iki  sahilinde,  orta  ve  üst  tabakalı  tüf,  kiltaşı,  silttaşı,  kumtaşı  birimleri 
arasında yer alır.  Koyu gri, siyah renkli, diğer kaya birimlerine oranla daha dayanımsız, 50 cm 
aralı eklemli, laminalı ve dilinimlidir. Belirgin özelliği dilinimlenme göstermesidir. Birim içerisinde 
yer  yer  görülen  orijinal  tabakalanma,  muhtemelen  çökelme  ortamının  konumunun  sık  sık 
bozulması  sonucu  genel  istiflenmeye  aykırı  olarak  sık  kıvrımlı  ve  bükümlü  bir  durum 
kazanmıştır.  Karbonatlı  şeyl  ve  spilitik  tüf  yatayda  ve  düşeyde  çok  sık  olarak  birbirine  geçiş 
gösterirler.  Çökelme  ortamında  %15­40  CaCO3  çökelimi  vardır.  Birimin  karbonat  içeriği 
sebebiyle  sahip  olduğu  yüksek  kemerlenme  özelliği,  tünellerin  gerek  açılması  sırasında  ve 
gerekse inşaat süresince kolaylık ve emniyet sağlamıştır. Baraj yerindeki kalınlığı 135 m dir. 
2.2 Kuvaterner 
2.2.1 Yamaç molozu ve döküntüsü 
Her iki sahilde ve özellikle drenaj içlerinde oluşmuştur. 

2.2.2 Birikinti konisi 
Sol  sahilde  Sağgeçen  ve  diğer  derelerin  ağzında,  sağ  sahilde  Şarlak  ve  Apora 
derelerinin ağzında görülür. Kötü derecelenmeli killi, kumlu, siltli, yarı köşeli çakıllı malzemeden 
meydana gelmiştir. 

2.2.3 Alüvyon 
Siltli,  kumlu  çakıl  ve  kumlu  çakıldan  oluşmuştur.  Çok  az  blok  vardır.  Baraj  eksenindeki 
kalınlığı 56 m dir.

13 
14 
ŞEKİL 5 ­ BARAJ YERİ JEOLOJİ HARİTASI
15 
ŞEKİL 6­  BARAJ YERİ JEOLOJİ KESİTİ
3. Yapısal Jeoloji 

3.1 Faylar 
Baraj  yerinde  bulunan  faylar  mühendislik  jeolojisindeki  önemlerine  göre  üç  grupta 
toplanmıştır. 
1.Grup  faylar:  Fay  zonu  40­400  cm  genişlikte  olup  killeşme,  breşleşme,  ezilme  ve 
makaslama  gösteren  faylardır.  Fay  zonu  kenarında  kayaçta  ayrışma  ve  makaslama  görülür. 
Tünellerde destek yapmayı gerektirmiştir. F1, F8 ve F9 fayları gibi. 
2.Grup faylar : Fay zonu 5­40 cm genişlikte ve fay zonunda killeşme, breşleşme ve ezilme 
görülen faylardır. Fay zonu kenarında kayada bir zayıflık görülmez. 
3.Grup  faylar:  Fay  zonu  1­5  cm  genişlikte  olan  ve  genellikle  kalsit,  kuvars,  seyrek  kil 
dolgulu faylardır. Çok hafif ezilme görülebilir. 
Özellikle  1.  grupta  olan  fayların  yüzlerce  metreye  varan  atımlar  gösterdikleri  tespit 
edilmiştir. 
Fayların genel duruşları N 15 0  ­20 0  E, düşey ve düşeye yakın eğimlidir. 
3.2 Eklemler 
Bütün kaya birimlerinde eklemler çok sıktır ve çok iyi gelişmiştir. Ana eklem takımları N 25 0 
E  ile  N  20 0  W  doğrultulu  ve  düşeye  yakın  eğimli  olanlardır.  Çoğunlukta  0.1­3  cm  genişliğinde 
kalsit, kuvars dolgulu, seyrek olarak açık veya kil dolguludur. 
V.  BARAJ  İNŞAATI  SIRASINDA  YAPILAN  JEOTEKNİK  ÇALIŞMALAR  VE  KARŞILAŞILAN 
PROBLEMLER 
1975 yılında hazırlanan Altınkaya Projesi Yapılırlık Raporunda, mevcut aks yeri üzerinde 
temelden  193  m  yükseklikte,  beton  kemer  ağırlık  tipinde  bir  barajın  yapımı  teklif  olunmuştur. 
Kesin proje safhasında barajın tipi kaya dolgu olarak değiştirilmiştir. İlk araştırma çalışmalarının 
daha çok baraj aksı boyunca özellikle talvegde yoğunlaştırılmış olduğu dikkati çeker. Barajın tipi, 
ek  yapıları  ile  birlikte  daha  geniş  bir  alanı  kapsayan  kaya  dolgu  tipine  değiştirildikten  sonra 
yapılan ek araştırmalar oldukça sınırlı kalmıştır. Bu nedenle barajın yapım çalışmaları sırasında 
karşılaşılan en önemli problemler daha çok bu az incelenmiş bölgelerde meydana gelmiştir. 
1. Yeraltı Kazıları 
Altınkaya Barajında çeşitli çap ve uzunlukta, çeşitli amaçlar için, toplam uzunluğu 3870 m 
ve  toplam  yeraltı  kazısı  371  500  m 3  olan  12  adet  tünel  açılmıştır.  Bunlara  ait  kazı  çapı,  kesit 
şekil vb. bilgiler Tablo 1 de gösterilmiştir. 
Altınkaya  Barajında  bütün  tüneller  sağ  sahilde,  karbonatlı  şeyl­spilitik  tüf  karmaşığı  ile 
tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı birimleri içinde açılmıştır. 
Tüneller, en altta 65­53 m kotları arasında derivasyon tünelleri, en üstte 136­47 m kotları 
arasında yer alan enerji ve cebri boru tünelleri ile bunlara servis ve ulaşım sağlamak için açılan 
3  adet  yardımcı  tünel  ve  110  m  kotlarındaki  drenaj  ve  enjeksiyon  galerisinden  meydana 
gelmektedir (Şekil 54). 
Bunlardan  sadece  derivasyon  tünellerinde  bazı  problemler  meydana  gelmiş,  diğerlerinde 
gerek  kazı  ve  gerek  montaj  ve  inşaat  işlerinin  yapılması  sırasında  herhangi  bir  problem 
olmamıştır.  Bunun  sebebi  tünellerin  içinde  açıldığı  kayanın  sağlam  ve  kemerlenme  özelliğinin

16 
yüksek olması, tabakalanmanın uygunluğu, önemli fay ve zayıflık zonlarının mevcut olmayışı ve 
daha önce inşa edilmiş bulunan derivasyon tünellerinden edinilen bilgi ve tecrübelerdir. 
1.1 Derivasyon Tünelleri 
Derivasyon tünelleri at nalı kesitli, 9.00 m çapında, her birinin kazı uzunluğu 736 ve 963 m, 
toplam  uzunluğu  1699  m  olan  2  adet  tünelden  oluşur  (Şekil  7  ve  8).  Kazı  çalışmalarına 
1.9.1980'de başlanmış, 15.2.1982  tarihinde bitirilmiştir.  Kazı önce üst  yarı  sonra alt  yarı  kazısı 
şeklinde  gerçekleştirilmiştir.  Toplam  kazı  miktarı  187  000  m 3  ' tür.  Tünellerin  özellikleri,  kazı 
şartları ve destekleme ile ilgili bilgiler Tablo 2'de gösterilmiştir 

TABLO 1­ TÜNELLER İÇİN GENEL TEKNİK BİLGİLER 

Kazı çapı, kesit şekli,  Kazı 
Uzunluğu 
Tünelin adı  kazı kesiti (m)  Miktarı  Yapım amacı 
(m) 
1000 m 3 

Derivasyon tüneli 
Derivasyon  11.00 m atnalı kesiti  DT­1  736 
2  187  Önce derivasyon 
tünelleri  110 m  .  DT­2  963 
sonra dipsavak 

12.00 m altı düz daire  Baraj gölünden su alma 
Enerji  ET­1  274 
70  yapısı ile alınan suyun 
tünelleri  113 m 2  ET­2  350 
cebri borulara iletilmesi 

C. Boru  Pantolon  CB­1 

Cebri boru ve pantolon  6.20­11.80  24.00  CB­2  894  Cebri boruların 
Altı düz daire  81 
boru tünelleri  CB­3  döşenmesi 
eliptik Ort. 90 m 2  CB­4 

Ø 12.00 yarım daire ve  Enerji tünelleri, cebri 
Ulaşım tüneli  12.00x5.70 dikdörtgen  boru,  pantolon boru ve 
UT­1  131  17 
(No:1)  drenaj galerisine servis 
kesitin birleşimi 130 m 2 
ve ulaşım 

Cebri borular alt ve eğik 
Ø 7.40 yarım daire ve 
Ulaşım tüneli  tünel kazı işleri ve cebri 
7.40x3.70 dikdörtgen  UT­2  114  7 
(No:2)  borular alt bölümü nakil 
kesitin birleşimi 57 m 2 
ve montajı 

Ø 5.00 yarım daire ve  Dipsavak vanaları 
Ulaşım tüneli 
5x2.50 dikdörtgen kesitin  UT­3 292  8  kumanda odasına servis 
(No:3)  2 
birleşimi 28  m  ve ulaşımı 

Baraj perde enjeksiyonun 
Ø  3.30 .yarım daire ve 
Drenaj ve enjeksiyon  sağ sahilde tüneller 
1.65x3.60 dikdörtgen  DR­E 116  1,5 
galerisi  civarındaki devamının 
kesitin birleşimi 13 m 2 
yapılması ve drenaj 

TOPLAM  3 870  371,5 

NOT :  1­Derivasyon tünellerinde A­B hattı arası 35 cm.dir. 
2­Diğer tünellerde A­B hattı arası 30 cm.dir. 
3­Kazı çaplarına A­B hattı arası dahil değildir. 
4­Kazı alanlarına A­B hattı arası dahildir.

17 
ÖN KAPLAMASIZ KESİT TİPİ  ÖN KAPLAMALI KESİT TİPİ 
1­  Destek olarak sadece 8 cm. kalınlığında  1­Destek olarak: 
şotkrit yapıldı. Gerekli yerlere kaya bulonu  Tel kafesli şotkrit + 2 x NPI 160 çelik iksa + 60 cm 
yapıldı.  kalınlığında ön kaplama yapıldı. 
2­  Derivasyon tüneli No : 1 de tamamında  2­ Derivasyon tüneli No: 2 de Km : 0 + 738   ile 0 + 
uygulandı.  963 arasında uygulandı. 
Derivasyon tüneli No:2 de  Km : 0 + 000 ile 
0 + 738 arasında uygulandı 

ŞEKİL 7 – DERİVASYON TÜNELİ KAZI VE KAPLAMA KESİTİ

18 
 TABLO  2­ DERİVASYON TÜNELLERİ HAKKINDA BİLGİLER 

Özellikleri  Tünel No: 1  Tünel No: 2 

Aynı 
Kazı çapı, kesit şekli  11.00 m at nalı kesit 
­ 
Uzunluğu  736 m  963 m 

Kazı kesit alanı  110 m 2  110 m 2 

Kaplama cinsi ve şekli  B.A. – at nalı  aynı 

Kaplama kalınlığı  0.70 m  aynı 

Faydalı kesit alanı  67 m 2  aynı 

Tünel eğimi  0.007  0.012 

50 yıllık taşkın tekerrür hesabına göre boyutlandırılmış olup, iki tünel 
beraberce maksimum 2000 m 3 /s kapasitelidir. Maksimum hız 15 m/s dir. 
Hidrolik Özellikler 
Hidrolik yük kayıpları fazla önemli olmadığından yapım kolaylığı 
bakımından at nalı kesitli projelendirildi. 

Tünelin açıldığı 
Karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı ve tabakalı tüf­kumtaşı­silttaşı­kiltaşı 
kaya cinsi 
Kazı yapım şekli  Üst ve alt yarı kazıları ayrı ayrı yapıldı. . 
Delik      :  3 kollu jumbo 
Üst yarı  Yükleme : 955 kepçe 
kazısı  Taşıma   : 10 tonluk kamyon 
Kullanılan 
Makineler  Delik  : Rock 601 paletli delici 
Alt yarı  Söküm  : D8 Dozer 
kazısı  Yükleme  : 955 kepçe 
Taşıma  : 10 ton ve 22 ton kamyon 
Kazı  Üst yarı  3.50 m/gün  3.50 m/gün 
Hızları  Alt yarı  4.35 m/gün  4.70 m/gün 
Tünel destek 
Tablo 3 de ve kesitler Şekil ­ 7 de ayrıca verildi. 
sistemleri 

Derivasyon tünellerinin açılmış olduğu kaya birimlerine ait km ler şöyledir (Şekil 9). 
DT­1  0 + 000 – 0 + 675 Karbonatlı şeyl – spilitik tüf karmaşığı 
0 + 675 – 0 +736 Tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı 
DT­ 2  0 + 000 – 0 + 235 Tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı 
0 + 235 – 0 + 635 Karbonatlı şeyl­ spilitik tüf karmaşığı 
0 + 635 – 0 + 963 Tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı 
Buna  göre,  derivasyon  tünelleri  kazısının  %  63'ü  karbonatlı  şeyl­spilitik  tüf  karmaşığında 
% 37'si tabakalı tüf, kiltaşı, silttaşı, kumtaşı biriminde yapılmıştır.

19 
 1.1.1 Tünellerin açılması sırasında çıkan problemler ve çözümleri 
1  No.lu  derivasyon  tüneli  giriş  ağzında  ayna  oluşturulduktan  sonra  ilk  atım  sırasında  ayna 
üzerinden, yaklaşık 10 m 3  lük bir kopma meydana gelmiştir. Bunun üzerine bu bölümde kaya bulonu 
ve tel kafesli şotkrit kullanılarak gerekli sağlamlık ve emniyet sağlandıktan sonra esas tünel kazısına 
geçilmiştir. 
Kazı sırasında esas problem tünelin F5, F7 ve F8 fayları ile kesilen çıkış bölgesinde meydana 
gelmiştir. Burada tünel aynasını oluşturmak üzere açık kazılar yapılırken palye ve şevlerde heyelan 
olmuş ve iş durdurulmuştur. Yapılan durum değerlendirilmesinde 64 m lik bu bölümün önce açık kazı 
sonra beton boru (kondüvi) ile geçilmesine karar verilmiştir. Güzergâh, tünel çıkış noktası sabit olmak 
üzere  tünel  açık  kazı  hacminin  az  ve  emniyetli  olacağı  bir  yere  çekilmiştir    (Şekil  8  ve  9).  64  m 
uzunluğundaki bu bölümde önce tünel yatay eksenine kadar olan açık kazı yapılmış ve yarım daire 
kesitli  bir  kondüvi  imal  edilmiştir.  Kondüvi  içinde  alt  yarı  kazısı  ve  kaplama  betonu  yapılarak  inşaat 
tamamlanmıştır. 
2 No.lu derivasyon tünelinin çıkış bölgesindeki açık palye kazıları ilk projesine göre bitirildikten 
sonra 6.9.1980 tarihinde tünel üst yarı kazısına başlanmıştır. Bu bölgedeki zemin F8 fayının tesiriyle 
çok kırıklı ve bozuşmuş olduğundan kazı işleri çelik iksa ile destekli olarak yapılmıştır. İksalar 2 x NPI 
160  mm  den  teşkil  edilmiş  olup  iksa  aralığı  1m  dir.  6.9.1980'de  Km  0+915'de  başlayan  kazı  Km 
0+895'de  iken  F8  fay  zonuna  girilmiştir.  16.10.1980'de,  kazı  Km  0+859'de  ve  56  m  lik  çıkış  bö­ 
lümünün üst yarı kazısı yapılmış durumdayken tünel tamamen göçmüştür (Şekil 10). 
Yapılan durum değerlendirilmesinden sonra tünel çıkış noktasının daha sağlam olan 20 m kadar 
mansap  tarafına  kaydırılmasına  ve  tünelin  220  m  lik  çıkış  bölümünün  ön  kaplamalı  olarak 
yapılmasına karar verilmiştir (Şekil 8). Ayrıca tünel, topoğrafik eşyükselti eğrilerine dik olacak şekilde 
konumlandırılmış ve betonarme donatı miktarı arttırılmıştır. Tünel bu bölümde önce pilot galeri olarak 
açılmış  sonra  taranarak  üst  yarı  kesitine  getirilmiş,  hemen  peşinden  iksa  ve  tel  kafesli  şotkrit  ile 
desteklendikten sonra ön kaplama betonu dökülmüştür. Daha sonra alt yarı kazısı dikkatli bir şekilde 
gerçekleştirilerek nihai tünel kaplama betonu yapılmıştır. 
Derivasyon  tünellerindeki  kazı  hızları  ile  zeminin  ilişkisi  ve  destek  sistemleri  Tablo  3'de 
gösterilmiştir. 
Tablonun  incelenmesinden  anlaşılacağı  üzere  faylar  ve  zayıf  zonlar  üst  yarı  kazısında  etkili 
olmaktadır, alt yarı kazısında etkileri azdır. 
Üst yarı kazı hızlarında, sağlam ve zayıf bölgeler arasında DT­1' de 2 kat, DT­2'de 7,5 ila 14 kat 
fark  vardır.  Bu  durum  sadece  kazıdaki  güçlükten  değil,    pilot  gidilmesi,  iksa+bulon  ve  ön  kaplama 
yapılmasından  ileri  gelmektedir.  Destekleme  sistemi  ne  kadar  ağır  ve  karmaşık  ise  kazı  hızı  da  o 
oranda azalmaktadır.

20 
21 
ŞEKİL 8 – DERİVASYON TÜNELLERİ VE ÇIKIŞ BÖLGESİ REVİZYONLARI
22 
ŞEKİL 9 – DERİVASYON TÜNELLERİ JEOLOJİ KESİTLERİ
23
 TABLO 3 – DERİVASYON TÜNELLERİNDE KAZI HIZLARI İLE ZEMİN İLİŞKİSİNİ VE DESTEK 
SİSTEMLERİNİ GÖSTERİR TABLO 

Kazı hızı 
Derivasyon 
Tüneli 

Zeminin  m/gün 
No 

Yeri  jeolojik  Destek sistemi 

özelliği  Alt 
Üst yarı  yarı 

0+00 ­ 0+605  Problemsiz  3.47  4.35  Üst yarı şotkrit kaplandı + yer yer 

L = 605 m  kaya bulonu yapıldı. 

0+605 ­ 0+736  Problemli  1.79  2.84  ½ kesit pilot gidildi, üst yarıda 

L = 131 m  F5­F7 fay  şotkrit ve yer yer kaya bulonu 
1  zonları  yapıldı. 

0+736 ­ 0+810  F7­F8 fay  Üst yarı açık kazı şeklinde yapıldı. 

L = 74 m  Zonları ile  1.79  2.84  Kondüvi inşa edildi. 
kesiliyor  Alt yarı sonra kazıldı. 

0+000 ­ 0+738  Problemsiz  3.58  4.83  Üst yarıda şotkrit yapıldı. 

L = 738 m 

0+738 ­  0+753  F7 fay zonu  0.25  4.66  60 günde geçildi. Ön kaplama 

L = 15 m  geçildi.  yapıldı, arkası enjeksiyon ile 
dolduruldu. Alt yarı kazısında 
2  problem olmadı. 

0+753 – 0 + 963  F8 fay zonu 
Üst yarı pilot gidildi, sonra 
L = 210 m  tesiri ile 
0.48  4.66  genişletildi. 
zayıflamış 
Çelik iksa ve ön kaplama yapıldı. 
bölge 

1.1.2 Derivasyon Tünellerinde kazı sistemi ve atış paterni 
Derivasyon  tünellerinde  kazı,  alt  ve  üst  yarı  olmak  üzere  ayrı  ayrı  yapılmıştır.  Üst  yarı  hızı 
yaklaşık, 3,5 m/gün, alt yarı hızı ise 4,5 m/gündür. Kazı sistemleri, kullanılan makineler, atış paterni 
ve diğer bilgiler Tablo 4 ve Şekil 11 ve 12 de gösterilmiştir.

24 
ŞEKİL 11 – PATLATMA DELİKLERİNİN DÜZENLENMESİ

25 
ŞEKİL 12 ­  DERİVASYON TÜNELLERİNDE ALT VE ÜST YARI KAZI TEKNİKLERİ

26 
 TABLO 4 – DERİVASYON TÜNELLERİ KAZI SİSTEMİ VE ATIŞ PATERNİ 

Teknik Özellikler 
Üst yarı Kazısı  Alt yarı kazısı 

Kazı aynası alanı  2  2 
50 m  60 m 

Delici makine  3 kollu jumbo  Paletli delici 

Delik derinliği  3.00 m.  4.00 – 5.00 m 

Delik çapı  35 – 42 mm  76 mm 

Kazı Derinliği (verim)  2.70 m  Uzunluğu = 20 m 

Kazı hacmi  130 m 3  900­1000 m 3 

Delik sayısı  110 adet  150 adet 

Jelatinit  160 kg  240 kg 

Patlayıcı Madde 

ANFO  ­  1500 kg 
Kapsül miktarı  110 adet  150 adet 
Her no 0.03 s gecikmeli elektrikli 
Kapsül tipi 
MKE kapsülü  Aynı 

Delik Özellikleri  Delik Adedi  Kapsül no  Delik Aralığı: 

Orta çekim  18 1­2­3  Tünel boyuna doğrultusunda 
İç Tarama  58 6­8­12  1.50 m, enine doğrultusunda 1 m 
Dış tarama  23 13­14  Ön sıralar      :  1 
Taban tarama  11  12­13  İkinci sıra       :  2 
Topl.  110  Diğerleri        :  3­4 

0.250  ­ 0.3 kg jelatinit 
1 m 3  kazı için 
1.250 kg jelatinit 0.75 ad. kapsül  1.7 kg ANFO, 0.15 adet kapsül 

NOT:  1­ANFO amonyum nitrat (kimyasal gübre) + %6 mazottan oluşur. 
2­Orta çekimde delikler ( V cut ) düzeninde delinmekte, ayrıca 2 delik boş bırakılmaktadır.

27 
 1.2 Enerji Tünelleri 

Baraj  gölünden  su  alma  yapısı  ile  alınan  suyun  cebri  borulara  iletilmesini  sağlayan  enerji 
tünelleri, dairesel kesitli, 9,80 m çapında, her biri 274 m ve 350 m boyunda ve toplam uzunluğu 624 
m  olan  iki  adet  tünelden  oluşur.  Kazı  çalışmalarına  13.4.1982  tarihinde  başlanmış,  31.12.1983'de 
bitirilmiştir. Toplam kazı miktarı 70 000 m 3 tür. 
Enerji  tünellerinin  kazı  çalışmalarına,  UT­1  no.lu  ulaşım  tünelinin  üst  yarı  kazısının  bu 
tünellere  ulaşmasından  sonra  ve  mansaptan  membaya  doğru  başlanmıştır.  Önce  üst  yarı  daha 
sonra alt yarı kazısı yapılmıştır. Üst yarı kazısı girişteki eğik kısma ulaştıktan sonra bu bölüm önce 
mansaptan su alma ağzına  doğru  pilot  galeri  sürülerek, sonra  su  alma  ağzından  mansaba doğru 
genişletilerek tamamlanmıştır. 
Enerji  Tünelleri,  ET­2  nin  tabakalı  tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı  biriminde  açılan  190  m  lik  giriş 
bölümü hariç, tamamen karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı içinde açılmıştır (Şekil 13). Tünellerin 
güzergahı boyunca önemli bir fay veya zayıflık zonuna rastlanmadığı gibi karbonatlı şeyl biriminin 
sağlam ve yüksek kemerlenme özelliğine sahip olması sebebiyle kazı anında herhangi bir göçük ve 
tehlikeli  bir  durumla  karşılaşılmamıştır.  Tünel  destek  sistemi  olarak,  daha  çok  çalışma  emniyetini 
sağlamak  bakımından  8  cm  kalınlığında  sürekli  şotkrit  kaplama  yapılmış,  ayrıca  özellik  taşıyan 
tünel kesişme bölgelerinde sistematik kaya bulonu uygulanmıştır. 
Enerji tünellerine ait karakteristikler, kullanılan makineler, patlayıcı maddeler, kazı sistemi, atış 
paterni, kazı hızları ve destek sistemleri Tablo 5­6 ile Şekil 14 ve 15'de gösterilmiştir.

28 
ŞEKİL 13­ ENERJİ TÜNELLERİ JEOLOJİ KESİTLERİ

29 
NOT :  Alt yarıda delikler üst yarıda olduğu gibi jumbo ile delinmiştir. 

ŞEKİL ­ 14

30 
ŞEKİL 15 ­ CEBRİ BORU TÜNELLERİ PANTOLON BÖLGESİ BAŞLANGIÇ KESİTİ

31 
 TABLO 5 – ENERJİ TÜNELLERİ HAKKINDA BİLGİLER 
Özellikleri  Tünel no : 1  Tünel no : 2 
Kazı çapı, kesit şekli  12 m altı düz tam daire  Aynı 
Uzunluğu  274 metre  350 metre 
2 
Kazı kesit alanı  113 m  113 m 2 
3  3 
Kazı hacmi  31 000 m  39 000 m 
Kaplama cinsi, şekli  B.A. tam daire  Aynı 
Kaplama kalınlığı  1.00 metre  Aynı 
2 
Faydalı kesit alanı ve şekli  75 m  daire  Aynı 
Tünel eğimi  0.001  Aynı 
Her tünel 2 türbini besleyecektir. 1 türbin için debi 172 m 3  /s, su hızı 
2.30 m/s dir. 2 türbin için bunların 2 katıdır. Hidrolik yük kayıpları 
Hidrolik Özellik  önemli olduğundan yapım zorluklarına rağmen daire kesitli olarak 
projelendirilmiştir. 
Karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı ve tabakalı tüf­kumtaşı silttaşı­ 
Tünelin açıldığı kaya cinsi  kiltaşı 
Kazı yapım şekli  Üst yarı ve alt yarı kazıları ayrı ayrı yapıldı. 
Kullanılan  Delik             : 3 kollu jumbo 
Makineler  Üst yarı kazısı  Yükleme       : 955 kepçe 
Taşıma         : 10 ton kamyon 
Alt yarı kazısı  Aynı makinelerle 
Üst yarı  3.50 m/gün 
Kazı hızları 
Alt yarı  2.70 m/gün 
Tünel destek sistemleri  Sürekli 8 cm şotkrit yapıldı. Yer yer kaya bulonu ile desteklendi 

RESİM 4 ­ ENERJİ TÜNELİ PANTOLON BÖLGESİ

32 
Enerji  tünellerinde  kazı,  alt  ve  üst  yarı  olmak  üzere  ayrı  ayrı  yapılmıştır.  Derivasyon  tünellerinden 
farklı  olarak,  kazı  kesiti  paletli  delici  ile  tam  olarak  elde  edilemediğinden,  alt  yarı  da  jumbo  ile 
delinmiştir. Kazı hızları üst yarı için 3.50 m/gün, alt yarı için 2.70 m/gün olmuştur. 

TABLO 6 – ENERJİ TÜNELLERİ KAZI SİSTEMİ VE ATIŞ PATERNİ 

Üst yarı kazısı  Alt yarı kazısı 

Kazı aynası alanı  53 m 2  60 m 2 

Delici Makine  3 kollu jumbo  Aynı 
Delik derinliği  3.7 m  Aynı 
Delik çapı  35 mm  Aynı 
Kazı derinliği (verim)  3.00 – 3.50 m  3.50 m 
3 
Kazı hacmi  160 m  200 m 3 
Delik sayısı  87  58 
Jelatinit  127 kg  75 kg 
Patlayıcı Madde 

Kapsül adedi  87  58 

Her no. 0.5 s gecikmeli elektrikli 
Kapsül cinsi  Aynı 
MKE kapsülü 

Delik Özellikleri  Delik Adedi  Kapsül adedi  Delik Adedi  Kapsül adedi 

Orta tarama  12 1­2­3  7  1­2 
İç tarama  37  4­5­6  9  3­4 
İç tarama  ­  ­  12 5­6
Dış tarama  25 7­8  18 7 
Taban tarama  13  5­6­7­8  12  8 

0.8 kg jelatinit  0.375 kg jelatinit 
1 m 3  kazı için 
0.5 adet kapsül  0.33 adet kapsül 

NOT: 
1­Orta çekim delikleri tünel eksenine yaklaşan ve delik dibinde birleşecek şekilde açılı delinmiştir. Diğer delikler 
ise mümkün olduğu kadar, tünel eksenine paralel delinmiştir. 
2­Numaralı kapsül her no arası 0.5 s gecikmelidir. 
3­Delikler  derivasyon  tüneline  göre  0.70  m  uzun  delinmiştir.  Bu  husus  üst  yarıda  kazı  m 3  başına  patlayıcı 
madde kullanımını azaltmıştır.

33 
 1.3 Cebri Boru Tünelleri 

Enerji  tünelinin  bitiminden  itibaren  9.80  m  çaplı  2  tünel  halinde  gelen  cebri  boru  tünelleri 
pantolon bölgesinde ikiye ayrılarak toplam 4 kol halinde santrale ulaşır. Her birinin boyu 246 m olan 
cebri boruların pantolon'dan sonra 7.70 m olan iç çapı santrale ulaştığında 5 m ye düşer. 

Cebri borular ve dolayısıyla cebri boru tünelleri 3 kısımdan oluşur (Resim 5). 

a) Üst yatay  b) Eğik kısım  c) Alt yatay    (Şekil 13 ve 15) 

Pantolon  bölümü  ve  cebri  boru  üst  yatay  kazısına  26.7.1982  de,  alt  yatay  ve  eğik  kısmın 
kazısına ise 6.4.1983 tarihinde başlanmış ve tüm cebri boru kazıları 27.4.1984'de tamamlanmıştır. 
Üst yatay ve pantolon bölümünün kazısı UT­1 no.lu üst ulaşım tüneli vasıtasıyla, alt yatay ise 
UT­2  no.lu  alt  ulaşım  tüneli  vasıtasıyla  açılmıştır.  Bu  bölümlerin  alt  ve  üst  yarı  kazıları,  enerji 
tünelinde olduğu gibi ayrı ayrı yapılmıştır. Alt ve üst yatayı birbirine bağlıyan 50° meyilli eğik kısmın 
kazısı ise önce alt ulaşım tünelinden üst yataya kadar 3x2 m ebadında pilot galeri sürmek ve sonra 
yukardan  aşağıya  genişletme  kazısı  yapmak  suretiyle  gerçekleştirilmiştir  (Şekil  16).  Kazıyla  birlikte 
kayanın kavlamasını önlemek için tek kat şotkrit  (8 cm) uygulanmıştır. 
Alt  yatayın  üst  yarı  kazısı  Jumbo  ile  yapılmış,  ancak  cebri  boru  kesiti  enerji  tünellerine  göre 
daha küçük olduğundan Jumbo'nun çalışabileceği yükseklik alt yarıdan fazla olmuş  (6 m), kalan 1.5 
m lik alt yarı kazısı rock ile tamamlanmıştır. Cebri boru ile ilgili diğer tamamlayıcı bilgiler Tablo 7 ve 8 
de gösterilmiştir. 

RESİM 5 ­ ENERJİ TÜNELİ PANTOLON BÖLÜMÜ KAZISI
ENERJİ TÜNELİ PANTOLON BÖLÜMÜ KAZISI 

34 
ŞEKİL 16 – CEBRİ BORU EĞİK TÜNELLERİ KAZI VE ATIŞ PATERNİ

35 
 TABLO 7 – CEBRİ BORU TÜNELLERİ HAKKINDA BİLGİLER 

Alt yatay  Eğik  Üst Yatay 

Kesit  7.56 m  8.56 m 
Kazı Çapı  9.00 – 24.00 – 12.00 m 
Şekli  Altı düz daire şeklinde 
Uzunluğu  73 m  84 m  74 m 
2  2 
Kazı kesit alanı  47 m  60 m  60 – 113 m 2 
Kaplama Cinsi  Çelik boru ve etrafı beton 
Beton Kalınlığı  0.70 m  0.70 m  1.00 m 
Çelik kaplama çapı  5.00 – 6.00 m  7.00 m  8.00 m 
Eğim  0.001  50 derece  0.001 

Her bir cebri boru 172 m 3 / s su taşır; su hızı cebri boru başlangıcında 2.30 m/s 
Hidrolik Özelliği 
sonunda 8.80 m/s dir. 

Tünelin açıldığı 
Karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı ve tabakalı tüf­kumtaşı­silttaşı­kiltaşı 
kaya cinsi 

Alt ve üst yarı kazısı 
Önce alttan üste 3.00 * 2.00 
enerji tünellerinde  Alt yatayda olduğu 
Kazı yapım şekli  m pilot galeri kazıldı, sonra 
olduğu gibi ayrı ayrı  gibi yapıldı. 
üstten alta genişletildi 
yapıldı. 

Delik: Sehpalı tabanca ile, 
Söküm: Patlayıcı madde, 
manivela ve kırıcı tabanca 
Üstten 6 m.lik bölüm  ile
Enerji tünellerinde 
Kullanılan makineler  Jumbo ile, alt bölüm  Yükleme: 955 kepçe ile 
olduğu gibi 
rock ile delindi.  alttan 
Taşıma : 10 tonluk kamyon 
ile 

Üst yarı : 3.50  Pilot : 2.00  Üst yarı : 3.50 

Kazı hızları m/gün 
Alt yarı : 3.00  Genişletme : 1.00  Alt yarı : 3.00 

Tünel destek sistemleri  Sürekli 8 cm  şotkrit, yer yer kaya bulonu + tel kafes + şotkrit

36 
 TABLO ­ 8 – CEBRİ BORU EĞİK TÜNELE AİT KAZI SİSTEMİ ATIŞ PATERNİ 
Pilot galeri  Genişletme 
2 
Kazı aynası alanı  6 m  54 m 2 
Delici makine  Sehpalı el tabancası  Aynı 
Delik derinliği  1.60 m  2.40 m 
Delik Çapı  32 mm  32 mm 
Kazı derinliği (verim)  1.50 m  2.00 m 
3 
Kazı hacmi  9 m  100 – 110 m 3 
Delik sayısı  20 – 25 adet  90 – 110 adet 
Jelatinit  20 – 25 kg  90 – 110 adet 
Patlayıcı 

Kapsül adedi  20 – 25 adet  90 – 110 adet 

Madde 

Kapsül cinsi  Her no 0,5 s gecikmeli elektrikli  Aynı 

MKE kapsülü 
Orta Çekim  4 delik                 1 no  13 delik               1 no 
İç Delikler  8 delik                  2 no  20 delik                2 no 
Dış delikler  12 delik                3 no  25 delik                3 no 
“       “  33 delik                4 no 
2,5 kg jelatinit  1 kg jelatinit 
1  m 3 kazı için 
2.5 – 3 adet kapsül  1 adet kapsül 
NOT: Bütün tünellerde kaya cinsi karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı ve tabakalı tüf­kumtaşı­silttaşı­kiltaşı olup 
atış paterni ve patlayıcı madde miktarları her iki kayada da çok az fark etmektedir. 

RESİM 6 ­ CEBRİ BORU EĞİK BÖLÜMÜ KAZISI (Alttan bakış)

37 
 RESİM 7

1.4 Üst Ulaşım Tüneli (UT­1) 

Enerji  tünelleri  ile  cebri  boru,  pantolon  boru  ve  drenaj  galerisinin  kazı,  servis  ve  cebri  boru 

38 
montaj işlerinin yapımını sağlamak için projelendirilmiş bir tüneldir (Şekil 54). 12 m çapında bir yarım 
daire ile 12 x 5.70 m lik dikdörtgen kesitin birleşiminden oluşan bir kazı çapı ve şekline sahiptir. 131 m 
uzunluğundaki bu tünelin üst yarı kazısına 15.1.1982'de başlanmış ve 30.3.1982 de tamamlanmıştır. 
Toplam  kazı  miktarı  17  000  m 3  tür.  Tünel  karbonatlı  şeyl­spilitik  tüf  karmaşığı  içinde  açılmış  olup 
destek olarak toplam 5+5=10 cm kalınlığında tel kafesli 2 kat şotkrit kaplama yapılmış, enerji tünelleri 
ile  kesişme  bölgelerinde  sistematik  kaya  bulonu  uygulanmıştır.  Haç  şeklindeki  birleşimin  tüneller 
tarafındaki  2,5  m  lik  kısmı  5  şer  adet  2x200  NPU  çelik  iksa  ve  tel  kafesli  şotkrit  ile  ayrıca  des­ 
teklenmiştir (Resim 9 ve 49). 
1.5 Alt Ulaşım Tüneli (UT­2) 

Bu  tünel,  cebri  boru  alt  yatay  ve  eğik  tünellerin  kazı,  servis  ve  cebri  boru  montaj  işlerinin 
yapımına imkân sağlamak amacıyla açılmıştır (Şekil 54). 1.40 m çapında yarım daire ile 7.40 x 3.70 
m  lik  dikdörtgen  kesitin birleşiminden  oluşan bir kazı  çapı  ve  şekline  sahiptir.  114  m uzunluğundaki 
tünelin  kazısına  1.3.1983  tarihinde  başlanmış,  6.4.1983  tarihinde  bitirilmiştir.  Toplam  kazı  miktarı 
7000  m 3  'tür.  Tabakalı  tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı  biriminde  açılmış  olan  tünelde  sürekli  10  cm 
kalınlığında  şotkrit  kaplama  yapılmış,  cebri  boru  tünelleri  ile  olan  kesişme  bölgeleri  sistematik  kaya 
bulonu ve tel kafesli şotkrit ile ayrıca desteklenmiştir. 

RESİM 8­ UT­3 ULAŞIM TÜNELİNDEN GÖRÜNÜŞ

39 
40
41 
ŞEKİL 17 
UT­ 3 DİPSAVAK ULAŞIM TÜNELİ JEOLOJİ KESİTİ VE 
CEBRİ BORU TÜNELLERİ ALTINDAN VE DERİVASYON TÜNELLERİ ÜZERİNDEN GEÇİŞ
 ŞEKİL 18 ­ UT­3 ULAŞIM TÜNELİ ÜST YARI KAZI PATERNİ

1.6 Dipsavak Ulaşım Tüneli (UT­3) 
Dipsavak vanaları kumanda odasına servis ve ulaşımı sağlamak amacıyla açılmış olan 292 m 
uzunluğunda bir tüneldir (Şekil 17). 
5 m çapında bir yarım daire ile 5x2.50 m ebadında dikdörtgen kesitin birleşmesinden meydana 
gelen  bir  kazı  çapı  ve  şekline  sahiptir.  Tünelin  kazısına  16.9.1985'de  başlanmış  13.5.1986'da 
bitirilmiştir. Toplam kazı miktarı yaklaşık 8 000 m 3 tür (Resim 8). 

42 
 Tünel,  tabakalı  tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı  birimi  ile  karbonatlı  şeyl­spilitik  tüf  karmaşığı  birimi 
içerisinde açılmıştır. Kazı sırasında aynanın peşi sıra önce 5 cm şotkrit kaplama uygulanmış, tünelin 
açılması  tamamlandıktan  sonra  nihai  kaplama  olarak  5  cm  kalınlıkta  tel  kafesli  bir  şotkrit  kaplama 
daha yapılmıştır. 

UT­3  tüneli  DT­2  no'lu  derivasyon  tünelinde  inşa  edilecek  olan  dipsavak  vana  odasına 
ulaşırken  DT­1  no'lu  derivasyon  tünelinin  1.5  m  üstünden  geçmektedir.  Derivasyon  tüneli  olarak 
çalışmakta  olan  DT­1'in  0.70  m  kalınlığındaki  kaplama  betonunu  çatlatmadan  ve  çökertmeden 
geçebilmek için UT­3 ulaşım tünelinde Km 0+240 ile 0+263 arasında özel atış paterni uygulanarak bu 
bölümün kazısı 3 kademede gerçekleştirilmiştir. 
UT­3 tünelinin kazı kesiti ile normal ve derivasyon tüneli üstü geçişine ait atış paternleri şekil 
18,19 ve 20'de gösterilmiştir. 
1.7 Drenaj ve Enjeksiyon Galerisi. 
Bu galeri, baraj perde enjeksiyonunun sağ sahilde enerji tünelleri civarında devamını sağlamak 
ve  perde  mansabındaki  suların  drenajı  amacıyla  açılmıştır.  Galeri  3  bölümden  meydana  gelmekte 
olup kayada devam eden toplam 117.50 m uzunluğundaki 1 ci ve 3 cü bölümlerinin kazısı iş programı 
gereği farklı tarihlerde ve ara verilerek yapılmıştır  (Şekil 86). Kazının başlangıç tarihi 8.3.1983, bitiş 
tarihi 31.11.1984' dür. Toplam kazı miktarı 1 500 m 3 'tür. Galeri kesiti, 3.30 m çapında yarım daire ile 
1.65  x  3.30  m  boyutlarında  dikdörtgen  kesitin  birleşmesinden  meydana  gelmiştir.  Galeri  kazısı 
karbonatlı şeyl­spilitik tüf karmaşığı içinde yapılmıştır. 
2.Yerüstü Kazıları 
2.1 Genel 
Altınkaya  Barajının  çeşitli  ünitelerinde  yapılan  açık  kazılar  ve  malzeme  ocakları  sıyırma 
kazılarının toplamı 18 188 000 m 3 ' tür. Kazıların yeri, cinsi ve miktarları Tablo 9'da gösterilmiştir. 
Altınkaya Baraj yerinde, genel tabakalanma doğrultusu E­W, eğimi 30­40° S olan "tek eğimli” bir 
yapının  bulunuşu  sağ  sahildeki  kaya  kazılarında  stabilite  açısından  avantaj  sağladığı  halde,  sol 
sahilde  yapılan  kazı  çalışmaları  sırasında  bazı yapım  güçlüklerine  yol  açmıştır.  Sağ  sahilde,  inşaat 
süresince  herhangi  bir  stabilite  problemi  olmamış,  fakat  sol  sahilde  dolusavak  kazıları  sırasında  bir 
tanesi tabakalanma ile ilgili iki önemli heyelan problemi ile karşılaşılmıştır. 
2.2 Dolusavak Kazıları 
Dolusavak,  baraj  gövdesine  bitişik  olarak  sol  sahilde  yer  alır.  Başlıca,  baraj  gölüne  açılan  ve 
taban kotu 170 m olan yaklaşım kanalı, kret yapısı, radyal kapaklar ve köprü, açık kanallı şut, enerji 
kırıcı  havuz  ile  mansaptaki  çıkış  kanalından  oluşur.Genişliği  tabanda  94.80  m  uzunluğu  kazı 
başlangıcından  kazı  sonuna  kadar  1100  m,  beton  yapıların  uzunluğu  ise  800  m  dir.  Orijinal 
projesinde  4.8  milyon  m 3  kazının  öngörüldüğü  dolusavak  yapısının  inşaatı  sırasında  yüksek  kazı 
şevlerinin  teşkilini  gerektiren  memba  yaklaşım  kanalı  kazısı  ile  mansap  çıkış  kanalının  kazıları 
sırasında  meydana  gelen  heyelanlar  inşaatın  süresini  ve  maliyetini  olumsuz  etkilemiştir.  Nihai  kazı 
miktarı 10 milyon m 3 ’e ulaşmıştır.

43 
ŞEKİL 19

44 
ŞEKİL 20

45 
 TABLO 9­ AÇIK KAZILAR HAKKINDA BİLGİLER 

T A R İ H  KAZI MİKTARI 
ÜNİTELER  KAZI CİNSİ 
BAŞLAMA  BİTİŞ  m 3 
YOLLAR  5.12.1980  1.4.1987  KAYA  2 035 000 
DOLUSAVAK  15.4.1981  21.12.1987  KAYA + ALÜVYON  10 000 000 
SANTRAL  15.5.1981  31.12.1983  KAYA  577 000 
KUYRUKSUYU  10.6.1983  31.5.1988  KAYA+ALÜVYON  961 000 
GÖVDE  14.10.1981  31.8.1983  KAYA+ALÜVYON  2 680 000 
ŞALT SAHASI  5.10.1982  30.11.1983  ALÜVYON  167 000 
BATARDOLAR  6.8.1982  24.11.1982  ALÜVYON  152 000 
SU ALMA YAPISI  4.3.1982  1.10.1982  KAYA  115 000 
YAKLAŞIM TÜNELİ  1982  1982  KAYA  1 000 
MALZEME OCAKLARI  ALÜVYON + YAMAÇ 
1 500 000 
SIYIRMA  MOLOZU 
TOPLAM  18 188 000 

RESİM 10­ DOLUSAVAK ( 24.9.1982)’ DEKİ DURUM 
Tabakalı tüf­kiltaşı­silttaşı –kumtaşı biriminin kazı sonucu topuğunun kesilmesiyle 
tabakalanma düzlemleri boyunca meydana gelen kaymalar. Sol tarafta yaklaşık 500 m verev 
atımlı büyük bir fay ile buna bağlı tali faylar görülmektedir.

46 
RESİM 11 – DOLUSAVAK KRET BÖLÜMÜ BETONLARI (ARALIK 1985 )

RESİM 10 

47 
RI 

RESİM 12 – SU TUTULDUKTAN SONRA DS YAKLAŞIM KANALI VE RADYAL KAPAKLARI

48 
49 
ŞEKİL 21­ ALTINKAYA BARAJI DOLUSAVAK YAKLAŞIM KANALI KAZILARI VE JEOLOJİ KESİTİ
 2.2.1 Dolusavak yaklaşım kanalı kazısı 
Dolusavak  yaklaşım  kanalı  ve  kret  bölümü  sol  duvarında  orijinal  proje  uyarınca,  270  ­170  m 
kotları arasında 1:0.3 şev eğimi ile 0.5 milyon m 3  kazı yapılması söz konusu idi. Kazı çalışmaları 235 
m kotuna indiği sırada 270­235 m kotları arasında iki heyelan meydana gelmiştir. 
Dolusavağın memba bölümü, stratigrafik olarak alttan üste doğru ; 
a) Masif (Som) tüf karmaşığı 
b) Tabakalı tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı birimi 
c) Masif tüf­breş birimlerinden oluşmaktadır. 
E­W  doğrultulu  ve  35­40°  S'e  eğimli  olan  bu  birimler  N­S  doğrultulu  1­5  m  genişliğinde  fay 
zonları  ve  sık  eklemlerle  kesilmiştir.  Tabakalı  birimin  tabaka  düzlemleri  arasında  bir  miktar  killi 
malzeme de mevcuttur (Şekil 21). 
Proje  gereği,  kazı  eğimleri  tabaka  eğimleri  ile  aynı  yönde  olduğundan,  tabakalanma 
düzlemlerinin  kazı  şevleri  ile  kesilmesi  sonucunda  askıda  kalan  birim,  tabakalanma  düzlemleri 
boyunca  kayarak  heyelanlara  sebep  olmuştur.  Tabakalanma  düzlemleri  arasına  sızan  yağış  suları 
aradaki killi malzemeyi de ıslatarak kayma hareketini kolaylaştırmıştır (Resim 10). 
Çözüm ve Alınan Tedbirler : 
Heyelana sebep olan tabakalı birimin 235 m kotu altındaki devamını kesin olarak tespit etmek 
amacıyla toplam uzunluğu 168.50 m olan 4 adet karotlu sondaj kuyusu açılmıştır. 
Sondajlardan  elde  edilen  bilgilere  göre  kazı  şevleri,  genel  tabakalanma  doğrultu  ve  eğimi 
dikkate alınarak, yeniden düzenlenmiştir. Şev eğimleri 270­225 m kotları arasında 1:1.5, 225­170 m 
kotları  arasında  1:  0.6'ya  yatırılmış;  bunu  sağlamak  için  dolusavak,  baraj  gövdesine  doğru  paralel 
olarak 12 m ötelenmiştir. 
Alınan bu tedbirler sonucunda kazı çalışmaları başarıyla tamamlanmıştır. 
2.2.2 Dolusavak çıkış kanalı kazısı 

Dolusavak  yapısının,  enerji  kırıcı  havuzu  terk  eden  suyun  ırmak  yatağına  akışını  sağlayacak 
olan  çıkış  kanalı  bölümü,  Tilki  tepesi  adı  verilen ve  geniş  bir fay  zonu  ile  paralanmış  olan  bir  sırtın 
üzerinde yer alır. Sırt orijinal şekli ile 25­30° eğimle Kızılırmağa dik olarak uzanır. 
İlk revize projeye göre bu bölümde, taban kotu 55 m olan çıkış kanalını oluşturmak için 185­55 
m  kotları  arasında  şev  eğimleri  1:0.3  olan  yaklaşık  2.5  milyon  m 3  kazı  yapılması  gerekiyordu.  Kazı 
çalışmalarının  belirli  bir  kota  inmesinden  sonra  muhtelif  safhalarda  şev  yüzeylerinde  ve  palyelerde 
heyelanlar olmuş, bu nedenle kazı projesinde değişiklikler yapma gereği ortaya çıkmıştır. (Şekil 22) 
Jeolojik Durum : 

Dolusavak çıkış kanalı bölümünde, alttan üste doğru; 

a) Masif tüf karmaşığı, 

b) Tabakalı tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı, 

c) Masif tüf­breş kaya birimleri yer alır.

50 
 RESİM 13 – TİLKİ TEPESİ (24.9.1982 ‘ DEKİ DURUM) 
F­7 fayının sol sahilde Tilki tepesindeki uzantısının sebep olduğu hidrotermal alterasyon. 
Palyelerdeki bozulma ve akmaların fay zonuna bağlı kaldığı görülmektedir.

55 m taban kotuna inilinceye kadar yapılan kazı sırasında "b" ve "c" birimleri kaldırılmış olup kanalın 
sol  yamacındaki  kazı  şevleri  tamamen  en  alttaki  "'a"  biriminde  teşkil  edilmiştir  (Şekil  23).  Bu  birim 
orijinal olarak sağlam ve genellikle masif olduğu halde Tilki Tepesini diyagonal olarak kesen F­7 fay 
zonunun  etkisiyle  yaygın  bir  hidrotermal  ayrışmaya  ve  belli  bir  derinliğe  kadar  da  havada  çürüme 
etkisine uğramış ve neticede büyük ölçüde bozuşmuştur. Bu bozuşma sebebiyle kaya birimi, kayadan 
çok "zemin" davranışı gösteren bir özellik kazanmıştır. 
Tilki  tepesinden  1985  yılı  içinde  alınan  numunelerin  yaptırılan  x  ışını  kırılma  analizleri  ve 
petrografik incelemeleri sonucuna göre kayayı oluşturan mineraller ayrışarak montmorillonit, kaolinit, 
serizit,  klorit,  karbonat,  albit  gibi  genellikle  kil  minerallerine  dönüşmüştür.  Analiz  sonuçlarından 
hacminin  %  12­20'si  oranında  su  alarak  şişme  özelliği  gösteren  montmorillonitin  kayanın 
ayrışmasında önemli bir rol oynadığı belirlenmiştir. (Resim 13). 
1.nci Heyelan 

(R1)  no.lu  uygulama  projesi  gereği  185  m  kotundan  başlayan  kazılar  135  m  kotuna  kadar 
tamamlandığı sırada 165­135 m kotları arasındaki palye ve şev sisteminde 1.12.1982'de bir heyelan 
meydana gelmiştir (Şekil 24/1 ve 2). 

51 
 135 m kotundaki palye aynı zamanda dolusavağın yapımı ve işletilmesi sırasında kullanılacak 
servis yolu olduğundan 16 m genişliğindeki bu palye sabit kalmak üzere bunun üstündeki şev eğimleri 
1:0.3  den  1:1'e  yatırılmış,  palyeler  arası  yükseklik  10  m  den  15  m  ye  çıkarılmıştır.  135  m  kotu 
üstündeki  şev  yüzeyleri  tel  kafesli  püskürtme  beton  (şotkrit)  ile  kaplanmıştır.  135­105  m  kotları, 
arasındaki şevlerin orijinal 1:0.3 eğimi muhafaza edilerek tel kafesli şotkrit ve 8 m lik kaya bulonu ile 
desteklenmiş, ayrıca 125 m kotu palyesinden içi delikli boru ile teçhiz edilmiş olan 25 m derinliğinde 
bir  sıra  drenaj  deliği  açılmıştır  (Şekil  24/3).  Daha  sonra  hazırlanan  R3–a  projesinde  dolusavak 
yapılarının 12 m gövde tarafına ötelenmesinden faydalanılarak 105 – 55 m kotları arasındaki şevlerin 
1:1 eğime yatırılmasına karar verilmiştir (Şekil 25/1). 

ŞEKİL 22­ DOLUSAVAK ÇIKIŞ KANALI JEOLOJİ HARİTASI

52 
 ŞEKİL 23­ DOLUSAVAK ÇIKIŞ KANALI JEOLOJİ KESİTİ

2. nci Heyelan 
135  m  kotu  üstündeki  kazıların  ve  şev  koruma  tedbirlerinin  yeni  projesine  göre 
tamamlanmasından sonra revize projesine göre bırakıldığı yerden başlanılan dolusavak çıkış kanalı 
kazıları, Ağustos 1984'de bitmek üzere iken 135 m kotlarında yeni heyelan çatlakları meydana gelmiş 
ve kazı durdurulmuştur (Şekil 25/1). 
55­60  m  kotları  arasındaki  topuk  kısmının  muhafaza  edilmesi  ile  üstte  taç  bölümünde  biraz 
ayrılma  ve  kopma  gösteren  heyelan  tam  olarak  gelişmeden  durmuştur  (Resim  14  ve  15).  Eylül 
1984'de  R3­b  revizyon  projesi  hazırlanarak  135  m  kotu  üstünün  1:1,  altının  ise  1:1.5  eğime 
yatırılmasına karar verilmiştir (Şekil 25/2). 
3.ncü Heyelan 
Yeni  projeye  göre  200  m  kotlarından  başlayan  kazı  148  m  kotlarına  indiği  sırada  1985  yılı 
başında 165 m palyesinin üstünde ve altında bazı sınırlı kopmaların meydana geldiği gözlenmiştir. Bu 
kopmaların  daha  alt  kotlara  inmesini  önlemek  için  kazı  138  m  kotunda  iken  15  m.  genişliğinde  bir 
topuk palye bırakılarak  daha  alt  kottaki  kazılar  1:1.5  eğimde  devam ettirilmiştir.  Mayıs  1985'de  kazı 
çalışmaları  130  m  kotlarında  iken  bu  kez  200  m  kotlarında  ve  kazı  başlangıcının  5­10  m  gerisinde 
çatlakların geliştiği görülmüştür (Resim 16). 
Haziran 1985 de bu çatlakların 1­4 cm açıklığa ulaştıkları görülmüş ve kazı çalışmaları 122 m 

53 
RESİM 14­ 2.NCİ HEYELAN 

RESİM 15­ 2.NCİ HEYELAN

54 
RESİM 16­ 3.NCÜ HEYELAN 

ŞEKİL 24 
1.HEYELAN

55 
ŞEKİL 26  3 HEYELAN

56 
RESİM 17­  2. HEYELAN KALINTISININ 122 m PLATFORMU ÜZERİNDEKİ İZİNİN KİLLE 
DOLDURULMUŞ HALİ

57 
kotunda iken durdurulmuştur (Şekil 26/1 ve 2) . 
Yapılan  durum  değerlendirilmesi  sonucunda  bu  heyelanın  122  m  kotu  altı  ile  ilgili  olmadığı 
sonucuna varılmış, bazı ulaşım ve taşıma problemleri ile iş programı göz önüne alınarak kazılara ara 
verilmesine ve heyelanın gelişiminin beklenmesine karar verilmiştir. 
Gözlemler sırasında  Temmuz 1985 ortasında  heyelan  tacının  bir  kaç metrelik ayna  yüksekliği 
ile  teşekkül  ettiği  görülmüş,  bundan  sonra  nispeten  yavaş  bir  şekilde  gelişen  heyelanın  ayna 
yüksekliği 1985 sonunda 5 m ye ulaşmıştır. 
Bundan  sonra  hareket  hemen  hemen  tamamen  durmuş,  1987  yılı  sonunda  yapılan  son 
gözlemlerde ayna yüksekliğinin aşağı yukarı aynı kaldığı görülmüştür. 
2. nci Heyelan Yüzeyinin Tekrar Hareketlenmesi 
1986 yılı  içinde  son heyelan üzerinde  yapılan  gözlem  ve  değerlendirmeler  sonucunda  mevcut 
kazı şevi : 
a) 200­122 m kotları arasındaki üst bölüm, 
b)  122­55  m  kotları  arasındaki  alt  bölüm  olmak  üzere  2  ayrı  kısımda  değerlendirilmiş  ve  üst 
bölümdeki  heyelanın alt bölüme geçmemesi  için 122  m  kotundaki  nihai  kazı  platformunun  bir  topuk 
vazifesi görecek şekilde bırakılmasına ve 122 m kotu altındaki kazı işlemlerinin Şekil 26/3'deki yeni 
projeye göre sürdürülmesine karar verilmiştir. 
20  Ekim  1986'dan  itibaren  yeni  projesine  göre  başlayan  kazı  çalışmalarının  11­55  m  kotları 
arasındaki bölümü yapılmakta iken 122 m platformu üzerinde km 0+550 ile 0+650 arasında 0.5­1 cm 
genişliğinde bazı çatlakların oluştuğu görülmüştür. 
Yapılan incelemeler sonucunda bu çatlakların, Şekil 25'de gösterilen ve 122 m kotu üstündeki 
önemli bir bölümü kazılarak kaldırılmış bulunan 2. nci heyelanın 122 m kotu altında kalmış olan de­ 
vamıyla ilgili olduğu ve çıkış kanalının fay zonuna isabet eden bölümünde 71­55 m kotları arasında 
yapılan topuk kazıları sebebiyle dengesi bozulan bu eski heyelan kalıntısının tekrar harekete geçtiği 
kanaatine varılmıştır (Resim 17 ve Şekil 27). 
İlk tedbir olarak; 
a)  Topuk kazıları durdurulmuş, 
b)  122 m platformu üzerindeki heyelan çatlaklarını yağış sularının etkisine karşı korumak için, 
çatlak boyunca zemin 50 cm genişlik ve 20 cm derinlikte üçgen şeklinde kazılarak içi kille 
doldurulup sıkıştırılmıştır. 
c)  Çatlakların  gelişmesini  izlemek  üzere  çatlak  boyunca  3  noktada  ölçüm  röperleri 
yerleştirilerek günlük okuma yapılmıştır (Şekil 22). 
Alınan  bu  tedbirler  etkili  olmuş,  iki  aya  yakın  bir  süre  boyunca  yapılan  ölçüm  ve  gözlemler 
sonucunda çatlağın maksimum 3­4 cm geliştikten sonra hareketin durduğu görülmüştür. 
Nihai Çözüm 

Yapılan durum değerlendirmesi sonucunda, çıkış kanalının sol duvarları ile ilgili olan 71­55 m 
kotları  arasındaki  topuk  kazısına  devam  edildiği  takdirde  bu  heyelan  çatlağının  gelişerek  122­55 m 
kotları  arasında  yeni  bir  kütle  hareketine  sebep  olacağı  kanaatine  varılmış  ve  kanalın  km 0+449  ile 
0+620 arasında r=800 m yarı çaplı bir kurbla nehir tarafına ötelenmesine ve kanalın taban kotunun 1 
m daha yükseltilerek 56 m olarak inşasına karar verilmiştir. Bu yeni projeyle 71­55 m kotları arasında 
yapılması gereken sol duvar kazıları, heyelana yol açmayacak şekilde en aza indirilmiştir. 
Çıkış  kanalı  sağ  ve  sol  duvar  tipleri  ve  bunların  sınırları,  mevcut  jeolojik  şartlara  göre

58 
belirlenmiştir. Sol duvar tiplerinin tespitinde ayrıca yeni heyelan hareketinin 71 ve 55 m kotları civarın­ 
daki  sınırları  dikkate  alınmıştır.  Buna  göre  3  türlü  duvar  tipi  belirlenmiş  olup  burada  sadece  şevin 
stabilitesi ile yakından ilgili olan sol duvardan söz edilecektir (Şekil 28). Bunlar; 
a) Fay zonu ağırlık tipi  b) Kaya temel ağırlık tipi  c) Kaplama tipi duvarlardır. 
Çıkış kanalı duvarlarının inşasında en büyük titizlik ve dikkat özellikle heyelan hareketinin de 
geliştiği fay zonunda gösterilmiş; hatta duvarların inşası sırasında alınan kararla en kritik bölge olan 
km  0+567  ile  0+620  arasındaki  fay  tipi  ağırlık  duvarların  arkası,  taban  kotu  olan  56  m  den  68  m 
kotuna kadar mevcut zemine yaslanacak şekilde tamamen betonla doldurulmuştur. Böylelikle 122­56 
m  kotları  arasında  heyelan  yapabilecek  kütlenin  topuğunda  birim  ağırlığı  yüksek  bir  karşı  kütle 
oluşturmuştur (Şekil 29/1)(Resim 18,19,20,21,22). 
Kaya  temel  ağırlık  tipi  duvarların  tasarımındaki  amaç,  eski  kanal  projesine  göre  kazıldığı  için 
yeni kanal sol duvar çizgisinin oldukça uzağında kalan ve sağlam kayada teşkil edilmiş bulunan kazı 
şevi  ile  sol  duvar  arasında  kalan  boşluğun  71  m  kotuna  kadar  kaya  malzemesi  ile  doldurulmasına 
imkân sağlamaktır (Şekil 29). 
Bu  tedbirlere  ilaveten  122­71  m  kotları  arasındaki  kazı  şevleri  çıkış  kanalı  boyunca,  toplam 
kalınlığı  fay  zonunda  15  cm,  diğer  kısımlarda  10  cm  olan  iki  kat  halinde  tel  kafesli  şotkrit  ile 
kaplanarak zeminin hava ve yağış tesirlerine karşı korunması temin edilmiştir. 

RESİM 18

59 
 RESİM 19 

RESİM 20– DOLUSAVAK ÇIKIŞ KANALI SOLUNDAKİ ÇEŞİTLİ TİP DUVAR KAPLAMALARI

60 
 RESİM 21– ÇIKIŞ KANALI FAY TİPİ DOLGU DUVARLARI VE DİĞER DUVAR TİPLERİ 

RESİM 22– ENERJİ KIRICI HAVUZ DEŞARJ KANALI BETONLAMA ÇALIŞMALARI

Çıkış  kanal  duvarlarının  inşaatı  tamamlandıktan  sonra  122  m  platformu  üzerindeki  ölçüm 
röperlerinin  okunmasına  bir  kaç  ay  daha  devam  edilmiş,  herhangi  bir  hareketin  mevcut  olmadığı 
anlaşılmıştır( Resim 23,24) 

61 
ŞEKİL 28 ­ ÇIKIŞ KANALI SOL DUVAR TİPLERİ

62 
Genel Değerlendirme: 
Bu bölümdeki heyelanların oluşum sebeplerini ve gelişme safhalarını şöyle özetleyebiliriz: 
a) Yamacın kazılmasıyla doğal dengenin bozulması 
b) Zemine süzülen yağış sularının kısmen fayın killi zonu tarafından emilmesi ve kalan suyun 
killi zon boyunca aşağıya sızması. Bu suların etkisiyle zeminin kesme mukavemetinin azalması. 
c) Heyelan çatlaklarının ve peşinden taç bölümünün teşekkülü. 
Yukarıda  belirtilen  heyelanı  hazırlayıcı  safhaların  içinde  en  önemlisi  ve  etkili  olanı  “Yamacın 
kazılarak  önündeki  desteğin  alınması”dır.  Önündeki  desteğin  alınmasıyla  başlayan,  topuk  kısmının 
muhafaza  edilmesi  ile  taç  kısmında  sınırlı  bir  gelişme  gösteren  ve  zaman  içinde  duran  heyelanın, 
başlangıcından itibaren geçen süre içinde birkaç kez tekrarlanmasına rağmen kesin bir çözümün elde 
edilememesinin sebepleri üzerinde şunlar söylenebilir: 
1­  Tilki  Tepesinin  gerisindeki  yaklaşık  800  m  rakımına  varan  sırtın  topografyası  kazı  şevleri 
için  emniyetli  sayılabilecek  daha  yatık  bir  eğimin  teşkiline  imkân  vermemektedir.  55  m  kotundaki 
dolusavak  mansap  çıkış  kanalını  oluşturmak  için  55  m  kotunda  başlayan,  mesela  1:1.5'dan  daha 
yatık bir kazı şevi arazi ile kesişmemektedir. 
2­  Şevi  her  yatırmanın  kazı  hacmini  arttırması  sebebiyle  maliyet  artmakta  ve  yapım  süresi 
uzamaktadır. 
3­  Heyelanlı  kütle,  geniş  bir  alanda,  membadan  mansaba  ve  yukarıdan  aşağıya  doğru, 
topraktan  kayaya  kadar  değişen  çeşitli  ayrışma  derecelerindeki  birimlerden  oluşan  heterojen  bir 
yapıya  sahiptir.  Dolayısıyla  stabilite  hesapları  için  gerekli  olan  tek bir  Ø  (içsel  sürtünme  açısı)  ve C 
(kohezyon değeri) ile temsil edilmesi mümkün değildir. 
4­ Heyelan çatlaklarının oluşumu ile birlikte artık harekete başlamış olan kütleler herhangi bir 
istinat yapısı ile durdurulamayacak boyut ve hacimdedir. 
5­ Dolusavak mansap çıkış kanalı kazı şevlerindeki heyelanlar sadece mansap kanalı şevinin 
stabilitesi problemi olarak ele alınmamış; tüm inşaat çalışmalarının bir parçası olarak, servis, ulaşım­ 
taşıma yolları, iş programı, makine imkânları ve inşaatın diğer bölümlerinin gerçekleştirilebilmesi gibi 
konular da göz önüne alınarak çözüm bulunmaya çalışılmıştır. 
Altınkaya Barajı dolusavak yapısını oluşturan yaklaşım kanalı, kret bölümü, şut bölümü, enerji 
kırıcı havuz ve çıkış kanalı bölümlerinde Kati Projesinde öngörülen kazı miktarı toplam 4.8 milyon m 3 
‘tür.  Kazı  çalışmaları  tamamlandığında  fiilen  yapılan  toplam  kazı  miktarı,  yukarıda  anlatılan  jeolojik 
sebeplerden  dolayı  10  milyon  m 3  ‘e  ulaşmıştır. Çıkış  kanalının  Tilki  Tepesinden geçen bölümünden 
elde  edilecek  kazı  malzemesinin  gövde  kaya  dolgu  zonunda  kullanılması  planlanmış  iken  bu 
bölümden  ancak  çok  az  bir  malzeme  kullanılabilmiş,  bunun  yerine  gerekli  malzeme  kaya 
ocaklarından  sağlanmıştır.  Tilki  Tepesinde  karşılaşılan  bu  problemlerin  dolusavak  çıkış  kanalını 
etkilemesi  yüzünden  çıkış  kanalının  kazı  ve  beton  projelerinde  yukarıda  anlatılan  revizyonlar 
yapılmıştır. 
Bölüm  5’in  girişinde  açıklandığı  gibi,  barajın  tipi  beton  ağırlıktan  kaya  dolgu  tipine 
dönüştürüldükten  sonra  dolusavağın  çıkış  bölümü  üzerinde  yer  alan  Tilki  Tepesi’nde  herhangi  bir 
araştırma  sondajı  yapılmamış,  sadece  yüzeysel  haritalama  ile  yetinilmiştir.  Bu  bölümde  önceden 
yeterli  adet  ve  derinlikte  araştırma  sondajı  açılmamış  olduğundan,  kayacın  yüzey  haritasında 
gösterildiği gibi  sağlam  masif  tüf­breş  olmayıp    F 7 fay  zonunun  etkisiyle  bozuşmuş ve  “kaya” dan 
çok “zemin” davranışı gösteren bir özellikte olduğunu belirlemek mümkün olmamıştır.

63 
ŞEKİL 29 ­ ÇIKIŞ KANALI SOL DUVAR DOLGULARI

64 
 RESİM 23­ ÇIKIŞ KANALI İNŞAATININ TAMAMLANMIŞ DURUMU 

RESİM 24­ŞUT BÖLÜMÜ VE ÇIKIŞ KANALININ DS KÖPRÜSÜNDEN GÖRÜNÜŞÜ

65 
 RESİM 25 
DS KRET, ŞUT TESKİN HAVUZU VE ÇIKIŞ KANALI BÖLÜMLERİNİN MANSAPTAN GÖRÜNÜŞÜ

2.3 Baraj Temeli Alüvyon ve Çekirdek Hendeği Kazıları 

Altınkaya  Barajı  gövde  dolgusu  temelinde  yapılmış  olan  kazı  çalışmalarını  şöylece 
gruplandırmak mümkündür. 
2.3.1 Sıyırma kazısı 
Sağ  sahilde  195  m,  sol  sahilde  170  m  kotundan  itibaren  +  0.00  m  kotuna  kadar  gövde  kaya 
dolgusunun altında  kalan  yerlerde  uygulanmıştır.  Bu  kazının amacı, ana  kayanın üzerinde bulunan 
her  cins  bitkisel  toprak,  ayrışmış  kaya  ve  yamaç  molozu  vs.nin  temizlenerek  dolgunun  oturacağı 
yerlerde  temel  kayasının  açığa  çıkarılmasıdır.  Kazı  çalışmalarına  14.10.1981  tarihinde  başlanmış, 
alüvyon kazısı ile birlikte 31.8.1983'de bitirilmiştir. Yapılan kazı miktarı 728 000 m 3 tür. 
Sıyırma kazıları sırasında, ırmak yatağının sol sahilinde mansap dış kaya zonunun altına isabet 
eden  bölümünde,  alüvyon  dolgu  içinde  mercek  şeklinde,  bir  “silt”  birikimine  rastlanmıştır.  Irmak 
kesitinin  birden  genişlediği  bir  taşkın  düzlüğünde  birikmiş  olan  siltin  yaklaşık  50x60  m  bir  alana 
yayılmış olduğu ve 10 m derinliğe kadar indiği tespit edilmiştir. Baraj dolgusunun altında yer alan silt 
malzeme suya doygun iken oturmalara neden olabileceğinden buradaki yaklaşık 30 000 m 3  malzeme 
kazılarak kaldırılmış, yerine baraj temelinin kazısı sırasında çıkarılarak B 3 röpriz deposuna konulmuş 
bulunan  ve  kum­çakıldan  oluşan  doğal  alüvyon  malzemesi  yerleştirilmiştir.  Röpriz  deposundan 
getirilen  alüvyon  malzemenin  yerleştirme  işlemleri,  baraj  gövdesinde  olabilecek  farklı  oturmaları 
önlemek amacıyla doğal sıkılığında ve dolgu yapım şartlarına uygun olarak gerçekleştirilmiştir. 
2.3.2 Çekirdek hendeği kazısı 
Kil  çekirdeğin  oturacağı  temel  kayasında  ve  projeli  olarak  gerçekleştirilmiştir.  Amaç,  temel 
kayasının bozuşmuş ve gevşek kısımlarını kaldırarak kayada kil çekirdeğin yerleştirileceği uygun bir 
hendek “formu” oluşturmaktır. 

66 
 2.3.3 Alüvyon kazısı 
58 m derinliği ve 1 763 000 m 3  kazı hacmi ile ülkemizin en derin ve en büyük alüvyon kazısı 
olup memba ve mansap batardolarının ve pompaj sistemlerinin tamamlanmasından sonra 15.1.1983 
tarihinde başlamış ve 31.8.1983 tarihinde 7.5 ay gibi kısa bir süre içinde bitirilmiştir. 
Altınkaya Baraj yerinde araştırma safhasında yapılan temel sondajlarına göre alüvyon dolgu en 
fazla  56.15  m  kalınlıkta  ve  az  bloklu  siltli,  kumlu  çakıl  ve  çakıllı  kumdan  oluşmaktadır.  Sondajlar, 
ayrıca alüvyon içinde akıcı kum, silt seviye ve merceklerinin bulunduğunu da göstermektedir. 
6 Ağustos 1982'de memba ve mansap batardoların inşasının büyük ölçüde tamamlanmasından 
ve  nehrin  1  no.lu  derivasyon  tüneline  çevrilmesinden  sonra  alüvyon  içindeki  yeraltı  suyu  58.30  m 
kotunda teşekkül etmiştir. 58.30 m kotu altındaki alüvyon kazısının emniyetli bir şekilde yapılabilmesi 
ve  memba  ve  mansap  kazı  şevlerinin  stabilitesinin  korunması  için  yeraltı  suyu  seviyesinin  kazı 
yüzeyinin en az  2 m aşağısında tutulması hedef alınmıştır. 
Araştırma  safhasında  yapılan  serbest  permeabilite  (sızma)  deneylerinden  hesaplanan 
geçirimlilik  değerleri  büyük  bir  çoğunlukla  5  x  10 ­4  ile  5  x  10 ­2  cm/s  arasında  bulunmuştur.  Seyrek 
olarak  arada  daha  geçirimsiz  seviyeler  mevcuttur.  DSİ  tarafından  yapılan  araştırmalara  göre, 
permeabilite değeri memba batardosu yakınında 4 x 10 2 cm/s, mansap batardosu yakınında ise 2,5 x 
10 2  cm/s olarak bulunmuş ve kazı alanına toplam 800 l/s su gelebileceği hesaplanmıştır. 
2  no.lu  derivasyon  tünelinin  Kasım  1982’de,  batardoların  inşaatının  1982  yılı  Aralık  ayında 
tamamen bitirilmesinden sonra, 15 Ocak 1983'de hem alüvyon kazısına hem de memba batardosu 
altı  (2  nci  safha)  alüvyon  enjeksiyonlarına  başlanmıştır.  Mansap  batardosu  enjeksiyonlarına  ise 
1  Nisan  1983'de  başlanmıştır.  İş  programındaki  sıkışıklık,  kazı  ve  enjeksiyon  işlerinin  aynı  anda 
yürütülmesini  zorunlu  kılmıştır.  Kazı  alanındaki  suyun  uzaklaştırılması  için  açılan  32  adet  pompaj 
kuyusu ile yaklaşık 2500 l/s lik bir deşarj (boşaltım) kapasitesi sağlanmıştır. 
58.30  m  kotundan  başlayan  kazı  15  m  kotuna  kadar  10  ton'luk  piyasa  kamyonları  ile 
yapılmıştır.  Kazı  çalışmaları  sırasında  ulaşım  mansaptan  sağlanmıştır.  Kazı  çalışmaları  Ağustos 
1983’de tamamlanmıştır. En düşük ana kaya kotu + 0,50 m olmuştur. Kazılan alüvyon malzemesinin 
bir kısmı B 3 röpriz malzeme deposuna, bir kısmı da elek tesislerine taşınmıştır. 
Toplam  1  673  000  m 3  alüvyon  kazısı  7.5  ayda  bitirilmiş  olup  maksimum  aylık  kazı  miktarı 
440 000 m 3  , ortalama 220 000 m 3  tür ( Şekil 30 ). 
2.4 Su Alma Yapısı Kazısı 

Rezervuardaki  suyun  enerji  tünellerine  alınmasını  sağlayan  su  alma  yapısı,  kaya  yamaca 
dayalı  olarak  meyilli  kule  tipinde  inşa  edilmiş  olup  60  m  yüksekliğindedir.  Her  bir  su  alma  yapısı, 
ızgaralar ve 9.00 x 12.00 m boyutundaki kapakla donatılmıştır (Resim 26). 
Kazılara Ocak 1982'de başlanmış, Eylül 1982’de bitirilmiştir. Toplam kazı 115 000 m 3’  tür. 
Su alma yapısı kazısı tabakalı tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı biriminde gerçekleştirilmiştir. Kazı şev 
eğimleri 1:0,3 olmasına rağmen tabakalanma eğimleri şev eğimlerinin tersi yönde olduğundan kazı 
sırasında herhangi bir problem çıkmamıştır  (Şekil 13). 
2.5 Santral Kazısı 

Baraj  gövdesinin  mansabında  ve  sağ  sahilde  yer  alan  santral  kazıları  15.5.1981  tarihinde 
başlamış, 31.12.1983 tarihinde bitirilmiştir. Toplam kazı miktarı 577 000 m 3  tür (Resim 27). 
161  m  kotunda  karbonatlı  şeyl  biriminde  başlayan  kazı,  121  m  kotundan  sonra  tabakalı  tüf­ 
kiltaşı­silttaşı­kumtaşı  biriminde  ve  35  m  kotunda  sona  ermiştir.  Şev  eğimleri  1:0,3,  10  m.de  bir

67 
bırakılan palye genişliği 3,5 m dir. Tabakalanma ve şev eğimleri birbirine göre ters yönde olduğu için 
kazı ve inşaat süresince stabilite sorunu olmamıştır(Şekil 13). 161­111 m kotları arasında şevler tel 
kafesli şotkritle kaplanmış, 111­35 m kotları arasındaki şevlerde ise beton kaplama yapılmıştır. 

RESİM 26­SU ALMA YAPISI KAZI VE BETON ÇALIŞMALARI 

RESİM 27­SANTRAL KAZI VE BETON ÇALIŞMALARI

68 
3. İNŞAAT MALZEMESİ SAHALARI 
Altınkaya  Barajının  gövde  dolgusu  ve  beton  agregasının  sağlanması  için  ilk  araştırma 
safhasında  4  adet  geçirimsiz,  3  adet  geçirimli,  3  adet  kaya  dolgu  malzeme  sahası  tespit  edilerek 
gerekli etütler yapılmıştır. Malzeme sahalarının incelenmesi amacıyla 6 adet 529 m uzunlukta sondaj, 
104 adet deneme kuyusu, 3 adet yarma açılmış ve kaya dolgu malzeme sahasında 1 adet patlatma 
deneyi yapılmıştır. 
Baraj inşaat çalışmaları başladıktan sonra ilk araştırmalara ilave olarak B geçirimsiz malzeme 
sahasında  15  adet  ve  toplam  324,5  m,  T­2  kaya  ocağında  6  adet  ve  toplam  319  m  uzunluğunda 
sondaj deliği açılmıştır (Şekil 31). 
3.1 Geçirimsiz Malzeme Sahaları 

İlk araştırma safhasında, 1 adet baraj yerinin membaında, 3 adet mansabında olmak üzere 4 
ayrı  geçirimsiz  malzeme  sahası  tespit  edilmiştir.  Bu  sahalarda  2x1,5  m  boyutunda  5  m  derinlikte 
tecrübe  kuyuları  açılmış  ve  kuyu  tabanından  en  çok  4  m  daha  el  burgusu  ile  ilerlenmiştir.  Ayrıca 
numune alma ve hacim hesaplaması için yarma, sondaj ve jeofizik metotlardan da faydalanılmıştır. 
Geçirimsiz malzeme sahalarından alınan numuneler üzerinde yapılan laboratuar deneylerinin 
istatistikî ortalamaları Tablo 10’da gösterilmiştir. 
Bunlardan A sahası memba batardosu kil çekirdeğinin yapımında, B sahası ise baraj gövdesinin 
kil  çekirdek  zonunda  kullanılmıştır.  Aşağıdaki  bölümlerde  sadece  bu  iki  geçirimsiz  malzeme  sahası 
incelenmiştir.
3.1.1 A Geçirimsiz malzeme sahası 
A geçirimsiz malzeme sahası, baraj yerinin 4,5 km membaında ve sol sahildedir. Sahada ilk 
araştırma safhasında toplam 17 adet tecrübe kuyusu, 1 adet yarma açılmış ve 21 adet laboratuar 
numunesi alınmıştır. 
Malzeme sahası, Üst Kretase yaşlı flişlerin ayrışması, yamaç üzerinde ve eteğinde birikmesi 
sonucu  oluşmuştur.  Saha  bir  yan  dere  ile  iki  bölüme  ayrılmıştır.  Toplam  1  260  000  m 3  malzeme 
sağlanabileceği hesaplanmıştır (Şekil 32). 
Saha,  memba  batardosunun  geçirimsiz  çekirdeğinin  yapımında  kullanılmıştır.  Taban  kotu 
59.30  m,  kret  kotu  87.00  m  olan  27.70  m  yüksekliğindeki  memba  batardosu  dolgu  çalışmalarına 
13.9.1982 tarihinde başlanmış, 22.12.1982 tarihinde bitirilmiştir. 
Batardo geçirimsiz zonu için gereken miktarın ocağın rezervi yanında çok az ve ocağın başka 
bir  yerde  kullanılmayacak  olması  sebebiyle  malzeme,  işletme  sırasında,  çeşitli  aynalardan  ve 
seçilerek  alınmıştır.  Sahadan  sağlanan  toplam  malzeme  miktarı  135  000  m 3 ’  tür.  Şekil  32'de 
özellikleri verilen A sahasının malzemesi ile inşa edilen memba batardosu kil dolgusundan alınmış 
250 örneğin değerlendirilmesiyle aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir.

69 
 ŞEKİL 30 
BARAJ TEMELİ ALÜVYON KAZISI ÇALIŞMALARI VE BUNUN NEHİR YATAĞINI KURUTMA 
ÇALIŞMALARI İLE İLİŞKİSİ

70 
 Maksimum kuru birim ağırlık  1.897 t/ m 3 
Dolgu kuru birim ağırlığı  1.838 t/ m 3 
0.055 değişim ort. 

Optimum su muhtevası  13,375  % 
Dolgu su muhtevası  13,092  % 
0,643    % (Wopt­Wd) 

TABLO 10­ GEÇİRİMSİZ MALZEME SAHALARI VE LABORATUAR DENEY SONUÇLARI 

Üç eksenli 
Özgül ağırlık 
Geçirimsiz 

Tabii  Elek 
Malzeme 

Sembolü 

Kompaks.  kesme 
3 

Boşluk 
Gr /  cm 
Sahası 

Su  PIas.  Analizi  Por.  Perm.  CaCO3  Suda 

Grup 

Oranı 
Muht  İndi.  Katsayısı  çöz. 
.  %  mm  mm  gkmx  %  cm/s  C  Ø o  %  Mad. 
W opt  e 
%  4.8  0.074 0.074  g/cm2 
% 
%  %  % 
A  CL  13  2.66  10  76  52  1.88 13.8  30  0.42  2 x10 ­7  2.0  26  14.7  0.26 

B  CL  19.7  2.66  20.6  87  63  1.78 16.0  34  0.51  6 x 10 ­8  1.5  19.5  10.5  0.15 

­6 
C  CL  15.8  2.66  13.6  89  58  1.84  14.6  31  045  3.3x10  1.7  23.5  12.5  0.20 

D  CL  16.5  2.71  16.7  95  63  1.82  15.4  33  049  5 x 10 ­8  1.6  22  14.4  0.14

3.1.2 B Geçirimsiz malzeme sahası 
Saha,  baraj  yerinin  6  km  mansabında, sağ  sahildedir.  Paleozoyik  yaşlı  şistlerin üzerinde  yer 
alan eski bir heyelan bölgesidir. Başlıca metamorfik şistlerin ayrışmasıyla oluşmuştur. 
İlk  araştırma  safhasında  (1974)  toplam  13  adet  tecrübe  kuyusu  2  adet  yarma  ve  3  adet 
sondaj  açılmış  ve  27  adet  laboratuar  numunesi  alınarak  sahanın  gerekli  incelenmesi  yapılmış, 
2 600 000 m 3  rezerv tespit edilmiştir (Şekil 33). 
Altınkaya  Barajının  geçirimsiz  malzeme  ihtiyacının  karşılanacağı  bu  sahanın,  dolgu 
çalışmaları  başlamadan  önce,  hem  rezervini  kesin  olarak  tespit  etmek  ve  hem  de  malzemenin 
özelliğindeki yanal ve düşey değişmeleri belirlemek amacıyla toplam uzunluğu 337 m olan 15 adet 
araştırma sondajı açılmıştır. 

71 
72 
ŞEKİL 31­ ALTINKAYA BARAJI İNŞAAT MALZEME SAHALARI
 29.8.1983 tarihinde 1 adet Auger marka burgu tipi ve 1 adet klasik temel sondaj makinesi ile 
çalışmalara  başlanmıştır.  Bütün  kuyularda  önce  susuz  ilerleme  yapabilen  burgu  tipi  makine 
kullanılmış,  ancak zemin  içinde kaya bloğuna  rastlanması  durumunda  diğer  makine  ile  delme  işine 
devam  edilmiştir.  Kuyularda  bloğa  rastlanması  veya  ana  kayaya  erken  girilmesi  gibi  sebeplerden 
dolayı  toplam  delgi  324,5  metre  olmuştur.  Delgi  sırasında  her  5  m  de  bir  laboratuar  numunesi 
alınmıştır. 
Yapılan yeni sondajlar sonucu 90 m kotunun üstünde 3 000 000 m 3  malzeme sağlanabileceği 
hesaplanmıştır. 
1974  ve  1983  yıllarındaki  inceleme  sonuçları  ile  baraj  geçirimsiz  çekirdeğinin  tasarımında  ve 
şartnamede esas alınan değerler Tablo 11 'de karşılaştırılmalı olarak sunulmuştur. 
Bu  sonuçlara  göre  malzeme  sahasının  ıslak  zemin  olarak  tanımlanabilen,  yüksek  sıkılık 
derecesinde,  sertlik  ve  sağlamlık  bakımından  orta  derecede,  çakıllı­siltli  ve  yağsız,  orta  derecede 
plastisiteli inorganik killerden oluştuğu tespit edilmiştir  (Şekil 34). 

TABLO 11– B GEÇİRİMSİZ MALZEME SAHASI ARAŞTIRMALARI 

B Geçirimsiz malzeme sahası  1974 Sonuçları  1983 Sonuçları  Proje ve Şartname 

Grup Sembolü  CL  CL  CL 
Tabii su muhtevası %  19,7  19,6  ­ 
3 
Özgül ağırlık gr/cm  2,66  2,63  2,75 
Plastisite indisi %  20,6  21,4  15­30 
Elek analizi  4,8 mm  87  96  50­100 
(% geçen)  0,074  mm.  63  66  20­80 
3 
Kompaksiyon gk max  t/ m  1,78  1,72  1,70 
W opt %  16  17  ­ 
Porozite % n  34  35  38 
Boşluk oranı e  0,51  0,53  0,62 
­8  ­8 
Permeabilite katsayısı cm /s  6 x 10  4,5 x  10  10 ­5  ­ 10 ­8 
Üç eksenli kesme  Kohezyon C kg/ cm 2  1,5  1,39  0 
İçsel sür.kats. tgø  0,35  0,30  0,4 – 0,35 – 0,3

73 
ŞEKİL 32 – A GEÇİRİMSİZ MALZEME SAHASININ YERİ, LABORATUAR SONUÇ 
ORTALAMASI VE TANE DAĞILIM EĞRİLERİ

74 
ŞEKİL 33 – B GEÇİRİMSİZ MALZEME SAHASI EK ARAŞTIRMALARI

75 
ŞEKİL 34 – B GEÇİRİMSİZ MALZEME SAHASI LABORATUVAR SONUÇLARI

76 
 İşletme safhası ve karşılaşılan problemler : 
Malzeme  sahasının  işletilmesi  için  gerekli  ulaşım  yolu  ve  sıyırma  kazıları  yapıldıktan  sonra 
6.4.1983 tarihinde başlayan işletme çalışmaları 9.10.1987’e kadar devam etmiştir. Barajın kil çekirdek 
dolgusu  için  toplam  2  265  000  m 3  malzeme  çıkarılmıştır.  Bu  süre  içinde  karşılaşılan  problemleri 
şöylece sıralayabiliriz. 
a)  İşletme  projesinde  başlangıçtaki  kazı  şev  eğimleri  1:2,  palye  genişliği  5  m  olarak 
belirlenmiştir.  Sahanın  alt  kotlarına  inildikçe  bu  şevlerde  YAS  ile  ilgili  olarak  kısmi  heyelanlar 
meydana  gelmiş,  bunun  üzerine  şev  eğimleri  1:2.5  ve  hatta  120  m  kotunun  altında  1:3  olarak 
düzenlenmiş  ve  heyelan  yapan  kesimde  5  m  den  daha  geniş  palye­topuk  bırakılarak  hareketin 
önlenmesine  çalışılmıştır.  Malzeme  ocağının  mansap  bölümündeki  bir  heyelan  daha  geniş  boyutlu 
olduğu ve gerisindeki bir yerleşim yerini tehdit ettiği için bu bölümde 100 m kotunun altında malzeme 
almaktan vazgeçilmiştir. Alınan bu tedbirler etkili olmuş ve heyelanlar önlenmiştir. 
b)  “Islak  Zemin"  özelliğine  sahip  olan  malzeme  ocağında  işletme  sırasında  yüzey  sularının 
göllenmesini ve derine sızmasını önlemek için ocak işletme projesi uygun bir tarzda düzenlenmiş, yü­ 
zeyler  eğimlendirilmiş,  drenaj  hendekleri  açılmıştır.  Kazı  aynaları  düşey  olarak  teşkil  edilerek 
yağışlardan  en  az  etkilenmesine  çalışılmıştır.  Kazı  için  "Showel  ekskavatör"  kullanılarak  kazı 
sırasında malzemenin karıştırılması sağlanmıştır. 
c) Dolgu kuru birim ağırlığının proje tasarım değerinin altına düşmemesi için dolgu esnasında 
kil  malzeme  içine  beton  malzemelerinden  artan  (0­5)  mm  ve  (5­20)  mm  agrega  karıştırılmıştır. 
Laboratuar  şartlarında  bu  işlem  iyi  sonuç  vermesine  rağmen  uygulama  sırasında  karıştırma 
çalışmaları  başarısız  olduğundan  vazgeçilmiştir.  Çözüm  olarak,  ocağın  plastisite  oranı  yüksek  olan 
killi­taşlı bölümü ile killi­siltli bölümünden malzeme yükleme ve dolguda serim sırasında harmanlama 
metodu benimsenmiş ve uygulama bu şekilde yapılmıştır. 
d)  Malzeme  içindeki  7.5  cm  den  büyük  taş  parçalarının  ayıklanması  için  D­8  dozer  önüne 
ızgaralı bıçak takılarak yapılan uygulama kilin plastik olması sebebiyle başarılı olmamıştır. Problem, 
dolguda serim sırasında malzemenin dozer arkasına takılı tırmıkla sökülmesi ve sonra insan gücü ile 
toplanması  şeklinde  çözülmüştür.  Bu  işlem  zaman  kaybına  sebep  olmuşsa  da  ocağın  alt  kotlarına 
inildikçe bu tip malzeme oranının azalması ile birlikte problem de kendiliğinden ortadan kalkmıştır. 
e)  Esas  olarak  ince  taneli  ve  yüksek  nem  muhtevasına  sahip  ocakta  özellikle  kışın  YAS'nun 
yükselmesi  ve  yağışlar  yüzünden  nem  oranının  daha  da  artması  sebebiyle,  hem  malzemeyi 
iyileştirmek  ve  hem  de  yağış  sonrasında  ocağın  kurumasını  beklemeden  hızla  dolguya  devam 
edebilmek  için,  gövde  dolgusu  başlamadan  önce  ocağın  membaında  ve  ırmak  taşkın  yatağının 
uygun bir yerinde 100 000 m 3 lük bir kil röpriz deposu oluşturulmuştur.  2 m lik tabakalar halinde fakat 
yeterli sıkıştırma ve havalandırma yapılmaksızın teşkil edilen bu röpriz deposunun yüzey drenajı tam 
olarak  sağlanamadığı  için  yüzeyde  göllenen  yağış  suları  alta  süzülmüş  ve  dolgu  için  kazılmaya 
başlandığında yüksek nem muhtevasının yol açtığı güçlükler sebebiyle depo terkedilmiştir. 
3.2 Geçirimli Malzeme Sahaları 
Araştırma  safhasında  tespit  edilen  3  adet  geçirimli  malzeme  sahası  da  baraj  yerinin 
mansabında ve Kızılırmağın taşkın yatağı üzerinde yer alır (Şekil 31).  Bunlardan E malzeme sahası 
filtre tasarım kriterlerine uymaması, beton agrega için uygun olmaması ve 4­5 m sıyırma gerektirmesi

77 
gibi  sebeplerle;  G  sahası  ise  baraj  yerine  daha  uzak  olması  ve  ulaşım  problemi  yüzünden 
işletilmemiş, neticede F sahası üzerinde karar kılınmıştır. 
3.2.1 ( F ) Geçirimli malzeme sahası 

Saha, baraj  yerinin 10  km  mansabında  ve  sağ  sahildedir.  5.8×10 6  m 3  rezerve  sahip olan bu 
sahanın  bir  kısmı  Kızılırmağın  ortasında  ada  halinde,  diğer  kısmı  ise  Kızılırmağın  taşkın  sahasıdır 
(Şekil  35).  İlk  araştırma  safhasında,  17  adet  tecrübe  kuyusu  açılmış  ve  alınan  numuneler  üzerinde 
laboratuar deneyleri yapılmıştır. 
Deneylerin ortalama sonuçları şöyledir. 
Malzeme grup sembolü  : GW­SW iyi derecelenmiş çakıl, kum­taşı 
Birim ağırlık  : 1.82 gr/cm 3 
Özgül ağırlık  : 2.68 gr / cm 3 
200 no :  elekten geçen malzeme  : % 4 
Su emme  : % 1 
Sodyum sülfat don kaybı  : % 15 
Los Angeles deneyi, 100 devir  : % 5 
500 devir  : % 24 
Baraj  inşaatı  safhasında,  temel  kazısından  çıkan  alüvyon  malzemenin  hiç  bir  işlem 
yapılmaksızın ince filtre olarak, F malzeme sahasının ise hem beton agregası ve hem de kalın filtre 
olarak kullanılması planlanmıştır. 

TABLO 12­ F GEÇİRİMLİ MALZEME SAHASI ISLAH ÇALIŞMALARI 

Malzeme  F10  F15  F30  F50  F60  F85 

Nehir yatağı kazı malz.  (İNCE FİLTRE)  0.53  0,77  2.38  7.74  11.0  31.7 
F geçirimli malzeme (ıslah edilmeden 
0.25  0.40  2.2  8.57  12.7  31.8 
önce)    KALIN FİLTRE 
F geçirimli malzeme ( yatak değiştirildikten 
0.39  0.53  2.26  9.52  15.9  50.8 
sonra) 
F geçirimli malzeme (ıslah edildikten sonra 
0.53  0.84  4.2  11.0  17.0  55.0 
(KALIN FİLTRE) 
0.04  0.074  0.84  4.76 
İNCE FİLTRE (Şartname limitleri)  ­  ­ 
0.65  1.025  9.52  46.5 
0.074  0.134  3.4  19.1 
KALIN FİLTRE (Şartname limitleri)  ­  ­ 
1.55  2.87  40.0  132.6

78 
 ŞEKİL 35 – F GEÇİRİMLİ MALZEME SAHASI

Baraj  ulaşım  yolu  sol  sahilde  olduğundan,  F  sahasının  öncelikle  işletilecek  ada  bölümüne 
ulaşmak için sol sahildeki ana yatağında akmakta olan ırmak sağ sahildeki tali yatağına çevrilmiştir. 
Ada bölümündeki ilk işletme çalışmaları sırasında malzemenin F10, F15, F50, F85 değerlerinin ince 
filtre malzemesinin değerlerinden küçük olduğu görülmüştür (Tablo 12 ve Şekil 36). 

79 
ŞEKİL 36 ­ MALZEME SAHASI ISLAH ÇALIŞMALARI

80 
 Yapılan  yeni  araştırmalar  sonucu  adanın  mansabındaki  bölümün  tane  boyu  dağılımının 
nispeten daha uygun olduğu anlaşılmış, bunun üzerine ırmağın tali yatağı, açılan bir kanaIla mümkün 
olduğu  kadar  sağ sahile  kaydırılarak  ırmağın,  yeni  işletilecek olan  mansap bölümü üzerindeki etkisi 
azaltılmıştır  (Şekil  36).  Mansap bölümündeki  bu malzemeye  beton agregası  için  yıkanan  ve elenen 
agregalardan elek üstü (80 mm elek üstü) ile inşaat sonrası artacağı hesaplanan 3" (40­80 mm) 'lik 
agregalar sandviç şeklinde katılarak kalın filtre dolgu malzemesinin tane boyu dağılımı iyileştirilmiştir. 
3.3 Kaya Ocakları 

3.3.1 Genel 
Gövde  dolgusunun  dış  kaya  zonunda  kullanılacak  kaya  dolgu  malzemesi  için,  araştırma 
safhasında,  baraj  yeri  çevresindeki  kaya  birimleri  incelenerek  4  adet  kaya  ocağı  yeri  belirlenmiştir. 
Bunlardan baraj yerine 0,3 ve 0,8 km uzaklıktaki T 1 ve T 3 kaya dolgu malzeme sahaları masif tüf­tüf 
breşi,  T4  sahası  ise  tabakalı  tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı  birimlerinde  yer  alır.  Baraj  yerinin  4  km 
mansabında  sol  sahilde  bulunan  kireçtaşı  kütlesi,  T  2  kaya  ocağı  adı  altında  temel  sondajları  ve 
patlatma  deneyleri  ile  daha  detaylı  bir  şekilde  incelenmiş,  işletme  ve  uygun  ebat  verme  yönünden 
kaya ocaklarının en elverişlisi olarak tespit olunmuştur (Şekil 31). 
İnşaat  safhasında  henüz  gövde  dolgusu  başlamadan  önce,  tespit  edilen  bu  ocaklar  üzerinde 
ulaşım, çalışma ve depolama imkânları bakımından yeni bir değerlendirme yapılmıştır. Bunlardan en 
önemlisi  olan  T  2  kaya  ocağı  baraj  ulaşım  yolunun  hemen  yanında  bulunması  sebebiyle  işletme 
sırasında doğurabileceği mahzurlar düşünülerek iptal edilmiş, bunun yerine ulaşım yoluna göre daha 
iç tarafta bulunan diğer bir kireçtaşı kütlesinin aynı ad ile işletilmesi kararlaştırılmıştır (Resim 28,29). 
Bunlardan,  barajın  2  km  membaında  sol  sahilde  bulunan  T3  kaya  ocağının,  dolusavak  ve 
memba  köyleri  ulaşım  yoluna  yakınlığı  ve  ara  seviyeler  halinde  kiltaşı  tabakaları  ihtiva  etmesi 
sebebiyle işletilmesinden vazgeçilmiştir. 

Barajın hemen mansabında Kızılırmağa birleşen sağ sahildeki Apora deresi civarında bulunan 
T 5 kaya ocağı, dolgu trafiğinin sadece T 2 ocağında yoğunlaşmasının emniyet ve iş hızı yönünden 
doğurabileceği sakıncalar düşünülerek, inşaat safhasında etüt edilen yeni bir ocak olup gövde dolgu 
kotu 87.00 m kotuna ulaştıktan sonra işletilmeye başlanmıştır. 

3.3.2 T 2 Kaya Ocağı 
Barajın 4 km mansabında ve sol sahildedir  (Şekil 31). Paleozoyik yaşlı metamorfik şistler içinde 
mercek şeklinde bulunan kireçtaşından meydana gelmiştir. 
Kireçtaşı gri, siyah renkli, masif, sağlam, kalsit damarlı ve özellikle nehir tarafındaki bölümü yer 
yer karstik boşlukludur. 
Ocağın jeolojik durumunun ve rezervinin belirlenmesi için 6 adet toplam 391 m uzunlukta sondaj 
deliği açılmıştır (Şekil 37). 
İlk  araştırma  safhasında,  şimdiki  T  2  kaya  ocağının  yakınında  bulunan  ve  yukarıda  belirtilen 
sebeplerden  dolayı  işletilmesinden  vazgeçilen fakat  aynı  jeolojik  özelliklere  sahip  bir  diğer  kireçtaşı 
kütlesinden alınan numuneler üzerinde yapılan laboratuar deney sonuçları Tablo 13'de gösterilmiştir.

81 
RESİM 28 – T 2 KAYA OCAĞI İLK AYNA OLUŞTURMA ÇALIŞMALARI

RESİM 29 – T 2 KAYA OCAĞI İŞLETME ÇALIŞMALARI 

82 
 TABLO 13­ İLK T 2 KAYA OCAĞI LABORATUAR DENEY SONUÇLARI 
LABORATUAR DENEYLERİ  BİRİM  EN DÜŞÜK  EN YÜKSEK 

Özgül ağırlık  3  2.71  2.75 

gr/ cm 
Su emme (Absorbsiyon)  %  0.30  0.56 
Los angeles Deneyi 
%  4.0  6.4 
100 Devir 
%  17.2  27.6 
500 Devir 
Don kaybı   (Sodyum sülfat)  %  1.7  11.2 
Görünen porozite  %  1.11  1.50 
2 
Basınç direnci  kgf/ cm  540  1570 

İşletme safhasına ait çalışmalar: 
T 2 Kaya ocağı işletme çalışmalarına Nisan 1984' de başlanmıştır. Bu çalışmalara başlamadan 
önce  ocakta  208  000  m 3  toprak  ve  gevşek  kaya  sıyırması  yapılmıştır.  220  m  kotunda  başlayan 
işletme  çalışmaları  100 m  kotunda  sona  ermiş  ise  de 100­90 m  kotları  arasında  az  bir  miktar  daha 
üretim  yapılmıştır.  130  m  kotundan  aşağıya  inildiğinde  240  000  m 3  şistin  dekapajla  kaldırılması 
gerekmiştir.  Nisan  1984  ile  Ocak  1988  arasındaki  dönemde  toplam  5,5  milyon  m 3  sıkıştırılmış 
hacimdeki T 2 kaya ocağı malzemesi gövde dolgusuna yerleştirilmiştir (Şekil 38). 
Kazılar  "Bench  Cut"  denilen  kademeli  patlatma  metoduna  göre  yapılmıştır.  İşletme  sırasında 
genel ocak eğimi 1:0.6 olarak belirlenmiş, kademe yükseklikleri 10 m nihai palye genişlikleri 3.50 m, 
iki palye arasındaki eğim 1:0.25 olarak düzenlenmiştir. 
Kazı  çalışmaları,  ocak  ana  ulaşım  yolundan  her  10  m  lik  kademelere  ağız  açıp  birden  fazla 
aynada üretim yapılabilecek şekilde yürütülmüştür. Yükleme CAT 988 C kepçe ile taşımalar 35 tonluk 
CAT 769 C kaya kasalı kamyonlarla yapılmıştır. 

Kaya ocağının işletilmesinde uygulanan kademeli patlatma metodu şu aşamaları izler: 

1. Atım ve delgi paterninin tespiti 
2. Atıma hazırlık 
3. Atım deliğinin açılması 
4. Atım deliğinin şarjı 
5.Patlatma

83 
ŞEKİL 37

84 
85 
ŞEKİL 38 – T 2 KAYA OCAĞI İŞLETME PLANI
 1 o  Atım ve delgi paterninin tespiti 

Kireçtaşından oluşan T2 kaya ocağı çeşitli derecelerde kırıklı, faylı ve yer yer karstik boşluklara 
sahip  heterojen  bir  yapıdadır.  Kayanın  durumuna  en  uygun  atım  paternini  belirlemek  ve  böylece 
gövde dolgusu için istenen malzeme boyutunu sağlamak amacıyla ocaktaki kaya; 
a) Sağlam 
b) Az çatlaklı 

c)  Çok  çatlaklı  olmak  üzere üç  sınıfta  değerlendirilmiştir.  Ocağın  karstik  boşluklar  bulunduran 
kısımları  ayrı  bir  değerlendirilmeye  tabi  tutulmuştur.  Özellikle  gecikmeli  kapsül  kullanıldığında  bu 
sınıflandırma  mutlaka  yapılmıştır.  Daha  sonra  kayanın  durumuna  ve  kullanılacak  kapsülün  cinsine 
göre atım paterni belirlenmiştir (Şekil 39/a, 40/a). 

Bu  paternler  ocağın  ilk  işletme  çalışmaları  sırasında  deneme  yanılma  yoluyla  elde  edilmiştir. 
Şekillerden görüldüğü gibi atım ve delgi paterni gecikmeli kapsül için 3, elektrikli kapsül için 2 sıradır. 
Aslında  elektrikli  kapsülle  bir  sıradan  fazla  deliğin  atımı  pek  olağan  bir  uygulama  değilse  de 
gecikmeli  kapsülün  piyasadan  temin  edilemediği  durumlarda  zorunlu  olarak  kullanılmıştır.  Elektrikli 
kapsüllerin  aynı  anda  patlamasından  ileri  gelen  kontrolsüz  atımlar,  kayanın  aşırı  parçalanması, 
tabanda  ve  aynada  tırnak  oluşması  gibi  mahzurlar  aşağıda  sıralanan  tedbirlerle  giderilerek  aynen 
gecikmeli kapsüllerle elde edilen neticelerin alınması sağlanmıştır. Bunlar: 
a) Delik sıra adedini en çok 2 ile sınırlamak 
b) Alt delim mesafesini 20 cm daha uzatmak 
c) Taban şarjı ve kolon şarjını azaltmak 
d) Kolon şarjının orta kısmına “yemleme" denilen (birkaç dinamit+kapsül) sistemini yerleştirmek 
suretiyle  her  delikte  çift  kapsül  kullanmak  (Riprapa  yönelik  atımlarda  çift  kapsül  uygulaması 
yapılmamıştır). 
e)  2  nci  sıradaki  deliklerin  dinamit  ve  ANFO  miktarını  birinci  sıradakine  göre  çok  az  daha 
arttırmak suretiyle koparılan ve parçalanan malzemenin aynadan bir miktar ötelenmesini sağlamak. 
Ocakta  karstik  boşlukların  bulunduğu  yerlerde,  boşluğun  yönü  ve  büyüklüğüne  göre  atım 
paterninde değişiklik yapılmıştır. Karstik boşluğun atıma yapacağı olumsuz etkiyi gidermek amacıyla 
boşluğun üstü ve çevresi boşluğa girmeyecek şekilde ek deliklerle taranarak atım sonunda kayanın 
iyice  parçalanması  sağlanmıştır.  Aksi  takdirde  aynanın  devrilmemesi,  boşluk  etrafında  çok  büyük 
blokların  kalması  ve  patlatma  sırasında  tehlikeli  fırlatmaların  olması  gibi  istenmedik  durumlarla 
karşılaşılabilmektedir. Burada bu gibi problemli kazıların ancak gecikmeli kapsüllerle yapılabileceğini 
belirtmek gerekir. 
2° Atıma hazırlık 
Patlatılması yapılacak olan sahaya kaya delicilerin girmesinden önce atım deliklerinin açılması 
sırasında  delgi  takımının  sıkışmasını  önlemek  ve  atım  deliği  açıldıktan  sonra  delik  içine  yığıntı  ve 
döküntü  kaya  parçalarının  dolmaması  için  gevşek  ve  yumuşak  zemin  dozerle  sıyrılarak  sağlam  ve 
temiz kaya yüzeyi elde edilir. Daha sonra atım ve delgi paterni araziye uygulanır. 

3° Atım deliğinin açılması 
Bütün atım delikleri 3 inç (76 mm) çapında, 3:1 eğimde ve 10 m ayna yüksekliği için 11.70 m 
olarak açılmıştır.  Patlatma  sonrasında  kademe tabanında  topuk  (tırnak)  oluşmaması  için  delik  boyu 
patlatma sınırının altında bir miktar daha devam ettirilmiştir. Patlatma sıralarındaki deliklerin birbirine

86 
87 
C – İstenen kaya ebadına göre atım deliği şarj miktarı 

ŞEKİL 39 – T 2 KAYA OCAĞI PATLATMA ÇALIŞMALARI
paralel, aynı yönde ve aynı eğimde açılmaları önem taşır (Şekil 39 ve 40). Delikler Atlas Copco Rock­ 
601 kaya delicilerle delinmiştir. 
4° Atım deliğinin şarjı 

Kayanın özelliğine ve kullanılacak kapsüle göre en uygun patern belirlendikten sonra deliklerin 
şarj  miktarında azaltma  veya  çoğaltma  yapılmak suretiyle gövde dolgusunun  riprap,  dış  kaya  ve  iç 
kaya zonlarına uygun olan malzeme boyutları elde edilmiştir ( Şekil 39 ve 40). 
Bir atım deliğinin şarjı üç bölüm halinde yapılmaktadır; 
a)  Taban  şarjı:  Kaya  ocakları  ve  benzeri  kaya  kazılarında  çok  kullanılan  jelatinit  dinamit  ile 
yapılır. Dinamitin görevi kayayı koparmaktır. Gecikmeli kapsül kullanıldığında taban şarjının miktarı 
her üç sıra için ortalama 4,5 kg ise de uygulamada, birbirini takip eden atım sıralarında şarj miktarı 
kademeli  olarak  arttırılmaktadır.  Çünkü  arka  sıra  hem  kendi  çevresine  hem  de  ön  sıralara  etki 
yapacaktır.  Genel  olarak  ön  sıranın  taban  şarjı  4  kg  orta  sıranın  4,5  kg,  arka  sıranın  ise  5  kg 
kadardır. Elektrikli kapsül kullanıldığında, taban şarjı her iki sırada da 4 kg olarak alınmıştır. Fakat 

ŞEKİL  40 – T 2 KAYA OCAĞI PATLATMA ÇALIŞMALARI

88 
uygulamada arka sıranın şarjı ön sıranınkinden çok az miktar daha fazla tutulmuştur. Taban şarjının 
yapılmasında dikkat edilecek en önemli nokta, kullanılan patlayıcının atım deliği çevresine boşluksuz 
temasını  sağlamak  için  dinamitlerin delik  çapına yakın  olacak  şekilde  bir  kaç  tanesinin bağlanarak 
kullanılmasıdır. 
b) Kolon şarjı: Amonyum nitrata ağırlığının % 6 veya 7'si oranında mazot katılarak elde edilen 
AN­FO  ile  yapılmaktadır.  Amonyum  nitratın  vazifesi  dinamitin  kopardığı  kayayı  parçalamaktır. 
Gecikmeli  kapsül  için  kolon  şarjı,  istenen  kaya  malzeme  boyutuna  göre  19­28  kg  arasında 
değişmektedir. İri boyutta kaya gerektiren riprap ve dış kaya zonu için kolon şarjı azaltılmış, iç kaya 
zonu  için  kolon  şarjı  arttırılmıştır.  Elektrikli  kapsül  kullanıldığında  kolon  şarjı  istenen  kaya  boyutuna 
bağlı olarak 15­18 kg arasında değişmektedir. Ayrıca, atım ve delgi paterni başlığı altında anlatıldığı 
gibi, kolon şarjının ortasına (birkaç dinamit+kapsül) den oluşan ve "yemleme" olarak adlandırılan bir 
sistem yerleştirilerek çift kapsül uygulaması yapılmış, böylelikle kayayı koparma gücü arttırılmıştır. 
c)  Sıkılama:  Patlama  anında  oluşan  gazın  delik  ağzından  dışarıya  kaçmaması  için  kolon 
şarjının  üstündeki  belli  bir  bölüm  sıkılama payı  olarak  ayrılır.  Sıkılama  payı,  bir  atım  deliğinde  delik 
boyunun 2/5'inden az olmamalıdır. Buna göre T 2 ve T 5 kaya ocaklarındaki uygulamalarda 11.70 m 
lik bir atım deliğinde yaklaşık 2.5 m sıkılama payı bırakılmıştır. 
Sıkılama  genellikle  nemli  kum  veya  kille  yapılmıştır.  Nemli  kum  kullanıldığında,  malzemenin 
delik içinde köprülenme yapmaması için azar azar dökülmesi gerekir. Nemli kil ile sıkılama yapılırken 
kil delik içine azar azar ve sıkılama yapa yapa yerleştirilir. 
Toprakla  sıkılama  yapmak  yanlış  bir  uygulamadır.  Çünkü  toprak  içinde  bulunan  farklı  çaptaki 
malzemeler  sıkıştırma  sırasında  kapsülün  kablosunu  kesebileceği  gibi,  taneler  arasında  kalan 
boşluklar  tam  bir  sıkılama  yapılmasını  engeller  ve  bu  yüzden  patlama  esnasında  delik  ağzından 
fırlatmalar meydana gelir. 
5° Patlatma 

Patlatma, birden çok patlayıcı malzemenin bir sistem içinde infilak ettirilmesidir. Patlatmada en 
iyi sonucu alabilmek için sistem içinde yer alan elemanların düzenlenmesinde bazı kurallara uymak 
gerekir. Bunları şöylece sıralayabiliriz: 
a)  Kapsül  seçimi:  Bir  atım  devresinde  istenen  özellik,  şarjı  yapılan  bütün  deliklerin  noksansız 
olarak  patlatılabilmesidir.  Bunun  için  kapsül  seçimi  önem  taşır.  Dikkat  edilmesi  gereken  en  önemli 
konu,  atım  devresinde  kullanılan  kapsüllerin  hepsinin  aynı  dirence  sahip  olmasıdır.  Aksi  takdirde 
arada bulunan düşük dirençli kapsüllerin önce patlamasıyla devre kesilir ve diğer delikler patlamazlar. 
b) Gecikmeli kapsül dizaynı: Patlatmada dikkat edilmesi gereken diğer bir önemli husustur. T 2 
kaya ocağındaki uygulamada, birinci sırada yer alan atım deliklerinin iki baş delikleri arasında kalan 
deliklere en az gecikmeyi veren 30 milisaniyeli kapsüller kullanılmış, ikinci atım sırasındaki deliklerin 
kapsül  numaraları  birinci  sıranın  baş  delikleri  ile  aynı  alınmıştır.  İkinci  atım  sırasının  deliklerine  ise 
gecikmesi fazla olan daha büyük numaralı kapsüller yerleştirilmiştir (Şekil 39/b). 
c)  Atım  devre  direnci  balansı:  Hazırlanan  atım  devresinin  direnci,  manyetonun  uzun  zaman 
kullanılmasından  ileri  gelen  kapasite  düşmesini  ve  devrede  meydana  gelen  kayıpları  göz  önüne 
alınarak belirlenmeli ve devre içerisinde yapılan seri­paralel bağlamalarla direnç düşürülmelidir. Buna 
atım devre direncinin balansı adı verilmektedir. 
T  2  kaya  ocağındaki,  uygulamada,  Şekil  41  ve  42'de  gösterilen  seri­paralel  bağlama  yoluyla 
atım devresinin direnci 40­50 ohm'a kadar düşürülerek patlatma çalışmalarının başarılı ve emniyetli 
bir şekilde yürütülmesi sağlanmıştır.

89 
 d) Atım ana kablosu: Şarj edilmiş atım devresi ile manyeto arasında irtibat için kullanılan atım 
ana kablosunun direnci kesinlikle 10 ohm'un üzerinde olmamalıdır. Bunun için metre tül'deki direnci 
düşük kablolar tercih edilmelidir. 

T 2 kaya ocağında yapılan kazı çalışmalarına ait bilgiler aşağıdaki tablolarda gösterilmiştir. 

TABLO 14­ T 2 KAYA OCAĞI KAZI VE ATIM DELGİSİ MİKTARLARI 

Çalışılan  Toplam  Toplam .  Toplam atım  1 m 3  kazı için 

,  kazı mik.  atım deliği  deliği uzun.  atım deliği uz 
Sene  (m 3 ) *  (ad)  (m)  (m/ m 3 ) 
1984  173 859  1 163  13 610  0.0783 

1985  1 873 948  11 822  138 318  0.0738 

1986  1 650 564  11 590  135 610  0.0821 

1987  1 810 933  12 286  143 753  0.0793 

TOPLAM  5 509 304  36 861  431 291  0.0783 

* Dolguda sıkışmış hacim olarak (kabarma katsayısı 1.14'dür) 

TABLO 15­ T 2 KAYA OCAĞINDA SARF EDİLEN PATLAYICI MADDE MİKTARLARI 

Toplam  Toplam  Toplam  1 m 3  kazı için 

Çalışılan 
Dinamit  AN­FO  patlayıcı  patlayıcı miktarı 
Sene 
(kg)  (kg)  (kg)  (kg/ m 3 ) 

1985  56 892  294 275  351 167  0.187 

1986  61 449  275 482  336 931  0.204 

1987  67 548  278 465  346 013  0.191 

TOPLAM  185 889  848 222  1 034 111  0.194 

TABLO 16­ 1 m 3  KAZI İÇİN KULLANILAN PATLAYICI VE DİĞER MALZEMELERİN ORTALAMA 
MİKTARLARI 

Gecikmeli  Elektrikli  Katranlı 

Dinamit  AN­FO  Adi Kapsül 
kapsül  kapsül  fitil 
(kg/ m 3 )  (kg/ m 3 )  (ad/ m 3 ) 
(ad/ m 3 )  (ad/ m 3)  m / m 3 

0.034  0.159  0.0072  0.0005  0.0013  0.00349

90 
 Tablo 14  ve  15'de  gösterilen  toplam  delgi  sayısı  ve  patlayıcı  madde  miktarlarından bir  delikte 
ortalama  5  kg  dinamit  ve  23  kg  AN­FO  kullanılmış  olduğu  kolayca  hesaplanabilir.  Özellikle  dinamit 
ortalamasının,  4­4,5  kg  olan  taban  şarj  miktarından  fazla  gözükmesi,  patern  dışında  çeşitli  gayeler 
için  delinen  ve  patlatılmaları  için  dinamit  kullanılan  kısa  ilave  (patar)  deliklerin  hesaba  alınmamış 
olmasından ileri gelmektedir. 
T  2  kaya  ocağından  sağlanan  kireçtaşı  malzemesi  sert,  sağlam  ve  dayanıklı  olması  ve uygun 
boyutlar vermesi sebebiyle dolgunun riprap ve dış kaya zonlarında kullanılmıştır. İç kaya ihtiyacı esas 
olarak  baraj  kazılarından  elde  edilerek  depolanmış  kazı  malzemesinden  karşılanmıştır.  Bununla 
birlikte  155­195  m  kotları  arasındaki  memba  iç  kaya  zonunda,  dış  kaya  zonunda  olduğu  gibi,  T  2 
ocağının  malzemesi  kullanılmak  suretiyle  minimum  160  m  maksimum  190  m  olan  işletme  kotları 
arasındaki  gövde  bölümünün  su  ve  hava  etkisine  karşı  en  iyi  cins  malzemeden  teşkil  edilmesi 
sağlanmıştır. 
Baraj gövde dolgusu haricinde, kaliteli kaya malzemesi gerektiren özel dolgular için de T 2 kaya 
ocağı kullanılmıştır. 
Gövde  dolgusunun  riprap  ihtiyacı,  önceleri,  aynadan  doğrudan  dolguya  taşımak  suretiyle 
sağlanabildiği  halde  87  m  kotundan  itibaren  memba  yüzünde  de  riprap  zonunun  yapımına 
başlanması üzerine artan ihtiyacı karşılamak için ocağın yakınında riprap için bir röpriz deposu teşkil 
edilmiştir.  Bununla  birlikte  diğer  zonlar  için  yapılan  atımlar  sırasında  elde  edilen  riprap  için  uygun 
boyuttaki  malzemeler  ocağın  belli  yerlerinde  depolanmış  ve  ihtiyacın  bir  kısmı  bu  şekilde 
karşılanmıştır. 
T 2 Kaya ocağından sağlanan 5.5 milyon m 3  kaya malzemesine karşılık 450 bin m 3  dekapaj ve 
sıyırma kazısı yapılmıştır. Bu duruma göre ocağın işletme verimi % 82'dir.

91 
ŞEKİL 41 ­ İKİ SIRALI ATIM PATERNİ SERİ­PARALEL BAĞLANTI ŞEMALARI

92 
ŞEKİL 42 ­ ÜÇ SIRALI ATIM PATERNİ SERİ­PARALEL BAĞLANTI ŞEMALARI

93 
 3.3.3 T 5 Kaya Ocağı 

Barajın 3750 m mansabında Sağ sahilde Apora deresi civarındadır (Şekil 31). Üst Kretase yaşlı 
tabakalı tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı biriminin altında yer alan masif tüf­breşinden oluşmuştur. Masif tüf­ 
breş  yeşilimsi  gri  renkte,  sert,  sağlam  ve  ağırdır.  Yer  yer  fay  zonları  ve  sık  olarak  eklemlerle 
kesilmiştir (Şekil 43 ve 44). 
Kaya  ocağı,  iki  dere  arasında,  sarp  yamaçlara  sahip  bir  sırt  halinde  olup  doğal  ve  güzel 
mostralar  verir.  Bu  mostraların  varlığı  ve  genel  stratigrafinin  bilinmesi  sebebiyle  araştırma  için 
herhangi  bir  sondaj  yapılmasına  gerek  duyulmamış,  hazırlanan  jeolojik  harita  ve  kesitlerden  ocağın 
işletme taban kotu olan 130 m kotuna kadarki rezervi 1 650 000 m 3 olarak hesaplanmıştır. 
Yapılan deneyler sonucunda masif tüf­breşin özgül ağırlığı 2,82 gr/ cm 3 , su emme oranı  % 0,2 
olarak bulunmuştur. 
İşletme için gerekli olan ağaç kesimi, yol yapımı gibi hazırlık çalışmalarının tamamlanmasından 
sonra Temmuz­1985'de ocağın işletilmesine başlanmıştır. 
İşletme  çalışmaları  T  2  ocağındaki  gibi  kademeli  patlatma  metoduna  göre  yapılmıştır.  Genel 
işletme eğimi  1:0,6, palye  genişliği  3.50  m,  palyeler  arası  şev  eğimi  1:0.25,  kademeler  arası  düşey 
mesafe 10 m dir. 
Masif  tüfün  yer  yer  faylı  ve  oldukça  eklemli  durumu  göz  önüne  alınarak  patlatma 
çalışmalarında,  T  2  kaya  ocağında  çok  çatlaklı  bölüm  için  uygulanan  (4x3x10  m)'lik  atım  ve  delgi 
paterni  kullanılmıştır.  Şarj  miktarları,  kapsül  dizaynı  ve  diğer  konular  aynen  T  2  ocağında  olduğu 
gibidir. 
Ocaktan  çıkarılan  malzeme,  87  m  kotundan  itibaren  gövde  dış  kaya  zonunun  iç  bölümünde 
kullanılmıştır. Ocaktaki atımlar sonucunda elde edilen masif tüf blokları zaman zaman memba riprap 
zonunda da kullanılmıştır. Masif tüfün üzerindeki tabakalı birimin kazısından çıkan malzeme, içindeki 
kiltaşı seviyeleri sebebiyle mansap iç kaya zonunda kullanılarak değerlendirilmiştir. 
Ocak  işletme  çalışmalarına  Eylül  1986'da  son  verilmiş,  işletme  süresince  250­180  m  kotları 
arasında  726  000  m 3  kazı  yapılmıştır.  İşletme  öncesi  yapılan  sıyırma  kazılarının  miktarı  36  000  m 3 
olup ocağın işletme verimi % 95'tir.

94 
95 
ŞEKİL 43  ­  T5 KAYA OCAĞI JEOLOJİ HARİTASI VE İŞLETME PLANI
 ŞEKİL 44 – T 5 KAYA OCAĞI JEOLOJİ KESİTİ 

RESİM 30 – T 5 KAYA OCAĞI HAZIRLIK ÇALIŞMALARI

96 
 T 5 Kaya ocağında yapılan kazı çalışmalarına ait bilgiler aşağıdaki tablolarda gösterilmiştir. 
TABLO 17­T 5 KAYA OCAĞI KAZI VE ATIM DELGİ MİKTARLARI 
3 
Çalışılan  Toplam kazı  Toplam  Toplam atım  1 m  kazı için 
Sene  miktarı  Atım Deliği  deliği uzun.  atım deliği uzunluğu 
(m 3 )*  (ad)  (m)  (m/m 3 ) 

1985  381 841  3004  35 149  0.0920 

1986  344 418  2184  25 556  0.0742 

TOPLAM  726 259  5188  60 705  0.0835 

* Dolguda sıkışmış hacim olarak (kabarma katsayısı 1.14’dür) 
TABLO 18 – T 5 KAYA OCAĞINDA HARCANAN PATLAYICI MADDE MİKTARLARI 
Toplam  Toplam  Toplam  1 m 3  kazı için 
Çalışılan 
Dinamit  AN­FO  Patlayıcı m.  patlayıcı miktarı 
Sene 
(kg)  (kg)  (kg)  (kg / m 3 ) 

1985  11 169  62 625  73 794  0.193 

1986  8 510  40 782  49 292  0.143 

TOPLAM  19 679  103 407  123 086  0.169 

3 
TABLO 19­ 1m  KAZI İÇİN PATLAYICI VE DİĞER MALZEMELERİN ORTALAMA MİKTARLARI (1985) 
Elektrikli kapsül  Adi Kapsül 
Dinamit  ANFO  Gecikmeli kapsül  Katranlı fitil 
3 )  3 )  (ad / m3)  (ad / m3) 
(kg/m  (ad/m  (m/m 3) 
0.034  0.159  0.0072  0.0005  0.0013  0.00349 

Buna göre bir delikte ortalama 3.8 kg dinamit ve 20 kg AN­FO  kullanılmıştır. 
1986  yılı  içinde  T  2  ve  T  5  kaya  ocaklarında  yapılan  birim  hafriyat  için  kaya  delici  makinelerin 
kullanılmış  olduğu delgi  ekipmanı  miktarı,  konuyla  ilgili  olanlara  bir fikir  vermesi  amacıyla  aşağıdaki 
tablolarda gösterilmiştir. 

TABLO 20 – 1 MİLYON m 3 KAYA KAZISI İÇİN KULLANILAN KAYA DELİCİ EKİPMAN MİKTARI 
SHANK  ROD  MANŞON  MATKAP 
ad. /  10 6  m 3  ad /  10 6  m 3  ad /  10 6  m 3  ad /  10 6  m 3 
17 
48  32  97 

TABLO 21­KAYA DELİCİLERİN BEHER EKİPMANI İLE AÇILAN ATIM DELİĞİ UZUNLUĞU 
SHANK  ROD  MANŞON  MATKAP 
m/ad.  m/ad.  m/ad.  m/ad. 
1677  2478  830  4612

97 
 TABLO 22­ T 2 VE T 5 KAYA OCAKLARININ GENEL DEĞERLENDİRİLMESİ 
İşletilen  1 m 3  kazı  Gövde 
Kaya  Ocak Verimi 
Cinsi  Öz.Ağ.gr/  miktar x 1000  için patla.  dolgusuna 
Ocağı  3  3  % 
cm  m  mikt.gr  mesafe m 
T.2  Kireçtaşı  2.73  5500  194  82  4000 
T.5  Masif­tüf breş  2.82  726  169  95  3750 

3.4 Röpriz (Geçici) Malzeme Depoları 
3.4.1 Genel 
Hem kazı ve hem de dolgu faaliyetlerini içinde bulunduran dolgu tipi bir baraj inşaatında ideal 
olan, zaman ve maliyet tasarrufu sağlanması açısından, kazı yerlerinden çıkan kaya, kum­çakıl gibi 
malzemelerin  doğrudan  dolguya  taşınabilmesidir.  Proje  ve  şartnamelerin  hazırlanmasında,  iş 
programlarının  düzenlenmesinde  bu  konu  daima  hedef  alınmasına  rağmen,  uygulama  sırasında 
ortaya  çıkan  çeşitli  faktörler  sebebiyle,  bu  amaç  ancak  kısmen  gerçekleştirilebilmekte  ve  kazı 
malzemeleri  daha  sonra  dolguda  kullanılmak  üzere  depolanmaktadır.  İşte  bu  tür  geçici  malzeme 
depolarına röpriz depoları adı verilmektedir. 
Dolgu  malzemesinin  önemli  bir  bölümünün  sağlanacağı  röpriz  depolarının  oluşturulmasında, 
gerek  depo  yeri  seçimi  ve  gerekse  malzemenin  ayırımı  ve  depolanması  sırasında  dikkat  edilmesi 
gereken birçok noktalar vardır. Bunları şöylece sıralayabiliriz: 
1 0  Depo yerinin seçimi sırasında, 
a) Depo yeri dolguya yakın olmalı, 
b) Alan yeterli hacmi olacak büyüklükte olmalı, 
c)  SelIenme  ve  feyezan  tehlikesi  bulunan  dere  vadilerinden  ve  nehir  taşkın 
yataklarından mümkün olduğu kadar kaçınılmalı, 
d)  Kil  dolgunun  üzerinden  geçmemek  ve  trafiği  rahatlatmak  bakımından  barajın 
membaında da bir depo yeri düşünülmeli, 
e)  Membada  depo  yeri  seçilirken  mümkünse  baraj  göl  seviyesinin  üstünde  bir  yer 
bulunmalı,  bu  mümkün  değilse  su  tutma  tarihinden  önce  depodaki  malzemenin  tümü  alınabilecek 
şekilde iş programında düzenleme yapılmalıdır. 
f) Depo yeri daha sonra yapılacak olan inşaat çalışmalarına engel olmamalı 
2 0  Malzeme ayırımı ve depolama sırasında, 
a) Hem kazı ve hem depo yerinde iyi ve kirli malzeme ayırımı titizlikle yapılmalı, 
b) Depoya boşaltılması sırasında malzemenin segregasyonu önlenmeli, 
c) Depolama sırasında depo yüzeyine eğim verilerek yüzey drenajı sağlanmalıdır. 
3.4.2 Altınkaya Barajı röpriz depoları 

Altınkaya Barajında dolusavak, santral, gövde çekirdek hendeği, şalt sahası, su alma yapısı, yol 
ve  tünellerin  kazılması  sırasında  çıkarılan  kaya  malzemesinin  1  350  000  m 3  ‘lük  bölümü  doğrudan 
gövde  dolgusuna  götürülmüş,  7  250  000  m 3  Iük  bölüm  ise  B,D,B2,E2  kaya  röpriz  depolarına 
konulmuştur.  Nehir  tabanı  alüvyon  kazısından  elde  edilen  kum­çakıl  malzemesinin  bir  kısmı  ile  B3 
filtre deposu teşkil edilmiştir. 
Kaya röpriz depolarından dolguya gönderilen malzemenin 3 900 000 m 3 ü çoğunlukla gövde iç 
kaya zonunda ve kısmen de dış kaya zonunda; filtre deposundaki malzemenin 590 000 m 3  ü ise ince

98 
filtre zonunda ve ilave dolgu gerektiren diğer yerlerde kullanılmıştır. 
Şekil  45  ve  Tablo 23'de  röpriz  depolarının  yerleri,  hacimleri,  kazı  malzemelerinin  cinsi  ve kazı 
yerleri hakkında ayrıntılı bilgi verilmiştir. 

ŞEKİL 45 ­ KAYA RÖPRİZ DEPOLARI VE MALZEMELERİN GELDİĞİ YERLER

3.4.3 Röpriz depolarının oluşturulmasında karşılaşılan güçlükler 
1981  yılından  itibaren  başlayan  yapıların  kazı  çalışmaları  ile  birlikte  röpriz  depoları  da 
oluşturulmaya  başlanmıştır.  Kazıların  1981,  baraj  gövde  dolgusunun  1984'de  başlamış  olması 
sebebiyle çıkan kazı malzemelerinin çoğunun depolanması gerekmiştir. Kızılırmak vadisinin nispeten 
dar ve dikçe yamaçlar halinde uzanması sebebiyle depo yeri bulunmasında güçlüklerle karşılaşılmış, 
bu  yüzden  depolar  dolguya  nispeten  uzak  mesafedeki  yan  dere  vadilerinde  ve  bu  vadilerin 
Kızılırmağa  birleştiği  yerlerde  teşkil  edilmiştir.  Depo  sıkışıklığı  sebebiyle,  mesela  D  deposunda  iyi­ 
kötü  malzeme  ayırımı  daha  titizlikle  yapılamadığı  için  depo  tümüyle  kullanılamamıştır.  Gövde 
dolgusunun  membaında  küçük  hacimli  B  deposunun  dışında  uygun  bir  yer  bulunamadığı  için 
depoların  büyük  bir  bölümü  mansapta  teşkil  edilmiş,  bu  sebeple  gövdenin  memba  kaya  zonlarına 
ulaşmak için kil çekirdek üzerinden yol geçirmek zorunda kalınmıştır. Taşıma çalışmalarının sadece 
mansap tarafında yoğunlaşması trafiğin düzenlenmesinde de güçlükler meydana getirmiştir. 

99 
 TABLO 23 ­ RÖPRİZ DEPOLARININ ÖZELLİKLERİ VE KULLANILDIKLARI YERLER 

Röpriz  Kazı  Malzemenin Cinsi  Gövde dolgusunda  Dolguya Uzaklığı  Depo  Dolguda 

Deposu  Yeri  kullanıldığı zon  (km)  Hacmi  Kullanılan 
3 
(1000 m  ) (1)  (1000 m 3 ) (2) 
B Kaya  Derivasyon tüneli  Karbonatlı şeyl­ spilitik tüf  Memba iç kaya  1.0  200 (?)  177 
Malzemesi  Enerji Tünelleri  karm.  Tab. Tüf­kiltaşı­  Memba batardosu kaya  (Memba) 
silttaşı­kumtaşı.  zonu 

D  Dolusavak(DS)  Masif tüf­breş.  Memba iç ve dış kaya  4.2  1740  578 

Kaya  yaklaşım ve şut  Tab.tüf.kiltaşı­silttaşı­  Mansap dış kaya  (Mansap) 
Malzemesi  bölümü  kumtaşı. 
B 2  Derivasyon  Karbonatlı şeyl­spilitik tüf  Memba iç kaya  3.0  625  420 
Kaya  tünelleri, Santral,  karm.  Memba dış kaya  (Mansap) 
Malzemesi  Kret yolu, Enerji  Tab.tüf­kiltaşı­silttaşı­ 
cebri b.tüneli  kumtaşı 
E 2 Kaya  DS çıkış kanalı  Masif tüf, tüf­breş  Memba iç kaya  3.25  3785  2754 
Malzemesi  Şalt sahası  Tab.tüf­kiltaşı­silttaşı­  Mansap dış kaya (87.00  (Mansap) 
Gövde çek.hen.  kumtaşı  kotu altı) 
Santral  Mansap içi ve dış k. 
B 3  Baraj temeli  Kum­Çakıl  İnce filtre  3.2  900  590 
Filt.Malzeme  alüvyon kazısı  Mansap dış kaya temeli  (Mansap) 
(siltli bölüm yerine) 
TOPLAM  7250  4519

(1)  Depodaki serbest hacim  (2) Dolguda sıkışmış hacim 

100 
4 – BARAJ TEMELİNİ SUDAN KORUMA ÇALIŞMALARI 
4.1 Giriş 
Bilindiği gibi, kil çekirdek zonu ana kaya üzerine oturan dolgu tipi barajların yapımında 
aşılması  gereken  en  önemli  zorluklardan  biri  de,  nehir  tabanındaki  alüvyonun  derin  olması 
halinde,  çekirdek  hendeği  kazı  alanına  gelen  suyun,  hem  kazı  ve  hem  de  nehir  seviyesine 
kadar ki dolgu işlemleri sırasında uzaklaştırılması problemidir. 
Bu problemin çözümünde esas unsur olan pompaj (drenaj) kuyularının tesisinden önce 
bazı  hazırlık  çalışmalarının  yapılması  gerekmektedir  ki  bunların  hepsi  birden  "baraj  temelini 
sudan koruma çalışmaları” başlığı altında toplanmaktadır. Bunları şöylece sıralayabiliriz: 
a) Derivasyon tünellerinin inşası ve nehrin derivasyon tünellerine çevrilmesi 
b) Memba ve mansap batardolarının yapımı 
c)  Memba  ve  mansap  batardoları  altında  enjeksiyon  perdesinin  teşkil  edilmesi  (ki,  bu 
madde yalnız başına veya "slurry trench" denilen bulamaç hendeği, özel ekskavatörlerle yapılan 
geçirimsiz perde inşa metotları ile birlikte uygulanabildiği gibi alüvyonun geçirimliliğinin az olması 
durumunda hiç uygulanmayabilir.) 
d) Memba ve mansap pompaj kuyularının tesis edilmesi 
Altınkaya  Barajı  temelindeki  alüvyonun  58  m  derinliğe  sahip  olması  sebebiyle  gövde 
dolgusunun  ana  kayaya  oturtulabilmesi  için  Türkiye'nin  en  derin  temel  alüvyon  kazısı 
gerçekleştirilmiştir.  Altınkaya’da  uygulanan  baraj  temelini  sudan  koruma  çalışmalarının  yapım 
sırası  ve  süreleri  ile  bunların  temel  ıslahat  çalışmaları  ve  gövde  dolgusu  ile  olan  ilişkisi  Şekil 
46'daki diyagramda gösterilmiştir. 

ŞEKİL 46 – BARAJ TEMELİNİ SUDAN KORUMA ÇALIŞMALARI

101 
102 
ŞEKİL 47 ­ GÖVDE ALÜVYON KAZISI VE SUDAN 
KORUMA ÇALIŞMALARI
103 
ŞEKİL 48 ­ NEHİR TABANI KAZI VE POMPAJ KESİTİ
 RESİM 31 – BARAJ TEMELİNİ SUDAN KORUMA ÇALIŞMALARI 

4.2 Pompaj Kuyularının Tesisi ve Pompaj 
Çalışmaları 
İlk  pompaj  (drenaj)kuyularının  açılması, 
nehrin  derivasyon  tünellerine  çevrilip  ön 
kapama seddesinin tamamlanmasından hemen 
sonra  başlamıştır.  Pompaj  kuyularının 
delinmesi  ve  kuyu  içine  derin  kuyu 
pompalarının  yerleştirilmesi  çalışmaları  temel 
alüvyon kazısına paralel olarak yürütülmüştür. 
Müteahhit  firma,  temel  kazısı  sırasında 
kazı  çukuruna  önceden  hesaplanandan  daha 
fazla  bir  su  gelmesi  ve  siltlenme  sebebiyle 
zamanla  kuyu  verimlerinin  düşmesi  ihtimaline 
karşı  kuyu  adedini  ve  pompaj  kapasitesini 
gerekli miktarın bir misli fazlasıyla tesis etmiştir 
(Şekil  47  ve  48).  32  derin  kuyu  pompası  ve  1 
adet  dalgıç  pompadan  oluşan  sistemin 
kurulması  ile  toplam  2500  l/s  lik  bir  boşaltım 
kapasitesi sağlanmıştır. 
Pompaj  kuyuları  delgi  çalışmalarının 
başlamasından  önce  yapılan  planlamaya  göre 
memba  ve  mansapta  3  er  sıra  kuyunun 
RESİM 32 – MEMBA DRENAJ KUYULARI

104 
açılması öngörülmüştür. Buna göre önce memba ve mansap 1.ci sıra (A sırası) kuyuları orijinal 
nehir  yatağı  seviyesi olan 60  m  kotunda  açılmıştır.  Yeraltı  suyu  seviyesini 30  m  kotuna  kadar 
düşürmesi planlanan bu ilk sıra kuyular, kazı 35 m kotuna ininceye kadar kullanılmıştır. 
35 m kotunda açılması planlanan 2.ci sıra (B sırası) kuyularından sadece memba kuyuları 
açılabilmiş, mansap kuyuları temel kazısı yolunun mansap kazı şevinden inmesi sebebiyle yer 
bulunamadığı  için  iptal  edilmiştir.  Bununla  beraber,  kazı  temel  kayasına  ulaştıktan  sonra 
mansap  1.ci  sıra  kuyularından  kaçan  sular  mansap  kil­filtre  sınırında  yapılan  beton  bir  duvar 
arkasında biriktirilip dalgıç pompa ile 60 m kotuna geri basılmıştır(Şekil 48, 50 ve Resim 33). 
Memba  2.ci  sıra  kuyularının  açılması  sırasında  ­4  m  kotuna  inen  bir  dev  kazanına 
rastlanmış,  ana  kayada  2  m  daha  ilerlenerek  derin  kuyu  pompaları  ­6  m  kotuna  kadar 
indirilmiştir. Kil çekirdeğin oturacağı temel kayası 0 ile 5 m kotları arasında bulunduğu için gerek 
kazı  ve  temel  ıslah  çalışmaları  ve  gerekse  baraj  dolgusunun  yapımı  sırasında  1  ve  2  ci  sıra 
kuyuları ile yapılan pompaj, temel çukurunun kuru tutulması bakımından yeterli olmuş, 3 cü sıra 
kuyulara gerek kalmamıştır (Resim 31,32,33,34,35) 

RESİM 33 – TEMEL ISLAHAT BETONLARI MANSAPTAN GÖRÜNÜŞ

105 
 RESİM 34 – MEMBA BATARDOSU

RESİM 35­  MEMBA BATARDOSU TARAFI POMPAJ KUYULARI VE SU BOŞALTIM SİSTEMİ 

106 
107 
ŞEKİL  49 ­ ÇEKİRDEK  HENDEĞİ KAZISI MEMBA  A – 2 SIRASI POMPAJ (DRENAJ )  KUYULARI
 Mansap kil­filtre sınırında teşkil edilen beton duvar ise kil dolguya paralel olarak bir rögar 
şeklinde 25 m kotuna kadar yükseltilmiş, burada toplanan sızıntı suların dalgıç pompayla dışarı 
atılmasına devam edilmiştir. Kil dolgu kotunun 25 m kotuna ulaşmasından sonra rögarın içi filtre 
malzemesi ile doldurularak ağzı betonlanmıştır (Resim 33). 
Derin  kuyu  pompaları  ile  kuyulardan  çekilen  su,  her  sıra  kuyu  için  memba  ve  mansapta 
ayrı  olarak  yapılan  toplama  havuzlarına  basılmış,  bu  havuzlardan  da  santrifüj  pompalar  ve 
tahliye boruları vasıtasıyla batardoların dışına atılmıştır (Resim 31,32,35,36,38,39). 
Tahliye  borularının  nihayetine,  boşaltılan  suyu  ölçmek  amacıyla  memba  ve  mansapta 
savaklar inşa edilmiştir. 
Açılan pompaj kuyularının çapı 17,5 inç, teçhiz çapı ise genelde 14 inç'tir. Kuyulara monte 
edilen derin kuyu pompalarının kapasitesi 25­80 l/s arasında ve Hm: 35­60 m'lik bir yüksekliğe 
basma gücündedir (Şekil 49). 
Kızılırmak  alüvyonunun  yer  yer  %  15  oranında  silt  ihtiva  etmesi  sebebiyle  düz  filtre 
kullanılarak  teçhiz  edilen  ilk  pompaj  kuyularında  siltlenme  yüzünden  kuyu  tabanında  dolgu 
biriktiği  gibi  kuyu  çevresindeki  zeminin  göçmesiyle  birlikte  filtre  boruları  da  ezilmiştir.  Daha 
sonraki kuyularda köprü tipi filtreler kullanılarak bu tür problemler önlenmiştir. 

5.BARAJ TEMELİ ISLAH (İYİLEŞTİRME) ÇALIŞMALARI 
Baraj temeli alüvyon kazısının 31.8.1983'de tamamlanmasından sonra gövde dolgusunun 
yapımına imkân sağlamak amacıyla, temel ıslah çalışmalarına başlanmıştır. Önce 30 m kotunun 
altındaki  bölümde  23  000  m 3  temel  betonu  dökümü  12  112  m  enjeksiyon  delgisi  ve  249  ton 
enjeksiyon malzemesi sarfiyatı ile gerekli ıslah çalışmaları tamamlanarak 6.4.1984 tarihinde ilk 
kil  dolgu  işlemine  başlanmıştır.  39  m  kotunun  üstündeki  temel  ıslah  çalışmaları  ise  dolgu 
faaliyeti ile birlikte yürütülmüştür. 
Yapılan baraj temeli ıslah çalışmalarını şöylece sıralayabiliriz. 
5.1 Temel Beton Kaplaması 
Baraj  temelindeki  kalınlığı  58  m  ye  ulaşan  alüvyon  dolgunun  kazılmasından  sonra  vadi 
tabanında  0­5  m  kotları  arasında  girintili  çıkıntılı  bir  kaya  profili  elde  edilmiştir.  Sol  sahilin  30 o 
civarındaki  tatlı  eğimine  karşılık  sağ  sahilde,  özellikle  10­60  m  kotları  arasında  60°  eğimli 
oldukça  dik  bir  kesit  ortaya  çıkmıştır.  Sağ  sahilin  bu  bölümü  birbirine  paralel  birçok  fayların 
etkisiyle oldukça kırıklı ve nispeten zayıf bir yapı kazanmıştır. 
Hem baraj gövdesi kil dolgusunu düzgün bir yüzeyde başlatmak ve hem de sağ sahilin dik 
topografyasındaki enjeksiyon  çalışmalarına  kolaylık  sağlamak  amacıyla,  tabanda  0­8  m  kotları 
arasında  bir  tesviye  betonu  dökülmüş;    bu  beton  sol  sahilde  20  m  kotuna  kadar  kaplama 
şeklinde,  sağ  sahilde  ise  arada  2  m  lik  4  palye  bırakılarak  1:0,6  eğimle  60  m  kotuna  kadar 
devam ettirilmiştir. (Şekil 50 ve Resim 33) 
Beton  dökülmeden  önce,  kil  ve  breş  dolgulu  fay  zonları  genişliklerinin  iki  katı  derinliğe 
kadar kazılarak temizlenmiş, kaya içindeki açık çatlaklara sonradan enjekte edilmek üzere 3/4

108 
 RESİM 36 ­TEMELİ SUDAN KORUMA ÇALIŞMALARINDAN GÖRÜNÜŞ

RESİM 37 
TEMEL ISLAHAT BETONLARI VE İLK KİL DOLGUNUN SERİLMEYE BAŞLANMASI 

109 
 RESİM 38 
TEMEL ISLAHAT BETONLARININ TAMAMLANARAK DOLGUYA HAZIR HALE GETİRİLMESİ

110 
 ŞEKİL 50 
BARAJ TEMELİ BETON KAPLAMASI

111 
 ŞEKİL 51 
BETON VE ŞOTKRİT KAPLAMA ÖNCESİ TEMEL ISLAH ÇALIŞMALARI

112 
 RESİM 39 
BARAJ TEMELİNİ SUDAN KORUMA ÇALIŞMALARININ MANSAPTAN GÖRÜNÜŞÜ

113 
 ŞEKİL 52 
BARAJ TEMELİNDEKİ YÜKSEK 
DEBİLİ KAYNAKLARIN ISLAH 
EDİLME METODU

114 
 ŞEKİL 53 
SOL SAHİL 66­73 m KOTLARI SIZINTI SULARI ISLAH ÇALIŞMALARI

115 
veya 1 inç çapında enjeksiyon boruları yerleştirilmiştir (Şekil 51). 
Enjeksiyon  çalışmaları  sırasında  yüzey  drenajını  sağlamak  amacıyla  taban  betonu, 
enjeksiyon ekseninden itibaren memba ve mansaba doğru eğimlendirilmiştir. 
Betonlar 2.5 X 2.5 m arayla Q 22 mm’ lik ankraj demirleriyle kayaya bağlanmıştır. 
5.2. Şotkrit (Püskürtme Beton) Kaplama 

Baraj  kil  çekirdek  temelinde,  beton  kaplamanın  dışında  kalan  yerler  ortalama  20  cm 
kalınlığında  bir  şotkrit  tabakası  ile  kaplanmıştır.    Şotkrit  kaplama  konsolidasyon  ve  perde 
enjeksiyon  sıraları  boyunca  15  m  genişliğindeki  bir  zonda,  enjeksiyon  basıncının  yol  açtığı 
alttan  kaldırmayı  önleyebilmek  için  tel  kafesli  olarak,  diğer  yerlerde  tel  kafessiz  olarak 
uygulanmıştır.  Amaç,  kil  dolgunun  kaya  ile  temasını  kesmek  ve  kayanın  çatlaklarından 
gelebilecek  her  türlü  su  sızıntısının  kil  dolgu  tabanında  oluşturabileceği  muhtemel  bir 
borulanma  tehlikesini  önlemek,  ayrıca  özellikle  konsolidasyon  enjeksiyonları  sırasında 
karışımların  yüzeye  sızmasını  önleyerek  5­10  m  lik  zonun  daha  iyi  enjekte  edilmesini 
sağlamaktır.  Şotkrit  kaplamaya  başlamadan  önce,  temel  beton  kaplamasında  yapıldığı  gibi, 
kayanın  açık  çatlaklarına  ve  patlatma  çalışmalarından  kalan  su  gelen  rock  deliklerine 
enjeksiyon boruları yerleştirilmiş, bu borular o civardaki şotkrit kaplamanın tamamlanmasından 
sonra  enjekte  edilmiştir.  Bilhassa  çekirdek  hendeği  sol  sahil  kazısı  yapılırken  patlatma 
çalışmalarının  yeterince  dikkatli  yapılmamasından  dolayı  kayada  meydana  gelmiş  olan  açık 
çatlaklar  bu  şekilde  ıslah  edilmiştir  (Şekil  66).  Su  gelmeyen  rock  ve  tabanca  delikleri  de  bir 
tedbir olarak çimento harcı ile doldurularak tıkanmıştır (Şekil 51). 
Bu tedbirlere rağmen, özellikle enjeksiyon sıralarının tesir sahasının dışında kalan yerlerde 
kaynak ve sızıntı sularının çok defa şotkrit kaplama ile kaya arasındaki kontak boyunca hareket 
halinde  bulunduğu  ve  şotkrit  tabakasının  zayıf  yerlerinden  ve  bir  takım  amaçlar  için  delinmiş 
olan  tabanca  deliklerinden  yüzeye  çıktığı  görülmüştür.  Bu  tür  durumlarda,  ilerideki  bölümlerde 
anlatılacağı  üzere,  sığ  delik  enjeksiyonu  yapılarak  kaya­şotkrit  kaplama  arasındaki  suların  üst 
kotlara veya filtre zonuna doğru itilmesi sağlanmıştır (Şekil 73). 

5.3. Diş Dolgu Betonları 
Kil  çekirdek  hendeği  boyunca  yer  alan  doğal  ve  yapay  kazı  şevlerinin  oluşturduğu 
topoğrafik  diklik  ve  çukurluklar,  kil  dolguda  farklı  oturmalara  ve  dolayısıyla  çatlamalara  yol 
açmaması için beton dolgu yapılmak suretiyle ıslah edilmiştir (Şekil 53). 
Bu şekilde sağ ve sol sahilde toplam 2800 m 3  beton dolgu yapılmıştır. 
5.4. Yüksek Debili Kaynakların ıslahı 

Baraj  temelinde,  özellikle  sol  sahil  60  m  kotunun  altında  rastlanan  5­10  l/dak  debili 
kaynaklar, beton veya şotkrit kaplamaya başlamadan önce ve dolgu çalışmaları sırasında özel 
olarak ıslah edilmişlerdir. Bu ıslah işlemlerine ait detay Şekil 52'de gösterilmiştir. Temel beton 
dökümü veya kil dolgu başlamadan önce 1x1 m ebadında beton bir rögar içine alınan kaynak 
sularının seviyesi sürekli pompaj yapılarak belli bir seviyede tutulmuştur. Beton veya kil dolgu 
belli  bir  yüksekliğe  eriştikten  sonra  rögar  içine  veya  suyun  geldiği  çatlak  civarına  yerleştirilen 
enjeksiyon boruları aracılığıyla enjeksiyon yapılarak gerekli iyileştirme sağlanmıştır. 
Sol  sahil  66­73  m  kotları  arasında,  LA­2  no’lu  araştırma  galerisinin  giriş  ağzındaki  şevi

116 
ıslah  amacıyla  dökülen  dış  dolgu  betonunun  tabanından,  beton­kaya  kontağı  boyunca  gelen 
sızıntı sular da şekil 53'deki gibi ıslah edilmiştir. Bunun için önce beton­kaya kontağını kesecek 
şekilde  Rock­601  delici  ile  5  m  uzunluğunda  2  sıra  halinde  toplam  29  adet  delik  açılarak 
enjeksiyon  yapılmıştır.  Gelen  sızıntının  miktarı  azalmasına  rağmen  tamamen  kesilmemiştir. 
Bunun üzerine sızıntı noktaları üzerine çabuk priz alan harç uygulanarak suların mansap filtresi 
yönüne doğru itilmesi sağlanmıştır. Sular burada 3/4 inç’lik borulara alınmış, bu borular da 1,5 
inç'lik  ana  drenaj  borusuna  bağlanarak  suların  mansap  filtresine  akıtılması  sağlanmıştır. 
Böylelikle  devamı  sağlanan  kil  dolgu  çalışmaları  dolgu  betonunun  üst  seviyesine  kadar 
yükseldikten  sonra  1.5  inç'lik  drenaj  borusundan  enjeksiyon  yapılarak  ıslah  işlemi 
tamamlanmıştır. 
5.5. Temel Enjeksiyonu 

Temel  ıslah  çalışmalarının  önemli  bir  bölümünü  teşkil  eden  temel  enjeksiyonu,  bundan 
sonraki bölümünde " Enjeksiyon Çalışmaları" başlığı altında incelenmiştir.

RESİM 40 – KASIM 1985 GÖVDE DOLGU ÇALIŞMALARI 

117 
VI. ENJEKSİYON ÇALIŞMALARI 
1­ Giriş 
Gövde, dolusavak, santral, enerji tünelleri ve diğer yapıları ile birlikte yaklaşık 1 km 2  lik 
bir alana yayılan ve değişik inşaat faaliyetlerini bünyesinde bir araya toplamış bulunan Altınkaya 
Barajı  ve  HES  inşaatı,  yapım  süresi  boyunca,  bu  faaliyetlere  bağlı  olarak  uygulanan  hemen 
hemen her tür enjeksiyon çalışmasına sahne olmuştur. 
Derivasyon  tünellerinin  yapımına  başlandığı  1.9.1980'den  gövde  dolgusunun 
tamamlandığı  15.10.1987  tarihine  kadarki  süre  içinde  batardolar,  gövde  temeli,  dolusavak, 
santral  ve  tünellerde  yapılan  perde  (Şekil  54),  konsolidasyon,  fay,  çatlak,  kontak,  derz  ve 
alüvyon  enjeksiyonları  sırasında  toplam  57,8  km  enjeksiyon  deliği  açılmış  ve  başta  çimento 
olmak üzere kum, bentonit, sodyum silikat, sodyum fosfat'tan oluşan toplam 9237 ton enjeksiyon 
malzemesi harcanmıştır (Tablo 24). 
Altınkaya  barajı  inşaatında  ilk  enjeksiyon  faaliyeti,  1981  yılı  ortalarında,  memba 
batardosunun  temelinde  uygulanan  alüvyon  perde  enjeksiyonu  ile  başlamıştır.  Birinci  safhası, 
memba  batardosu  inşa  çalışmalarının  başladığı  1982  Temmuz’a  kadar  devam  eden  bu  ilk 
enjeksiyon çalışmalarını 1982 yılı içinde uygulanan derivasyon tünellerinin kontak enjeksiyonları 
izlemiştir.  Batardoların  inşaatından  sonra  1983  yılı  başlarında  önce  memba  sonra  mansap 
batardosunda tekrar başlayan alüvyon enjeksiyonlarının tümü Ağustos 1983'de tamamlanmıştır. 

RESİM 41­BARAJ PERDE ENJEKSİYON ÇALIŞMALARI

Nehir  tabanı  alüvyon  kazısının  bitmesinden  sonra  baraj  temeli  beton  kaplaması  işlerine 
paralel olarak 27.9.1983'de başlayan temel enjeksiyon çalışmalarının 8­20 m kotları arasındaki 
bölümü öncelikle tamamlanarak 6.4.1984'de gövde dolgusuna başlanmıştır (Resim 37,38). 

118 
119
 20 m kotu üstünde gövde dolgusunun önünde ve ona paralel olarak devam eden temel 
enjeksiyonlarının tümü, zaman zaman ara verilerek 27.2.1986’da bitirilmiştir. 
Enerji  tünelleri,  cebri  boru,  ulaşım,  tıkaç,  dipsavak  tünelleri  ve  araştırma  galerilerindeki 
kontak, derz, konsolidasyon ve perde enjeksiyonları diğer inşaat faaliyetlerine bağlı ve fasılalı 
olarak 1985­1987 yılları arasında tamamlanmıştır (Tablo 24 ve 25). 
Derivasyon  tünelleri  kontak  enjeksiyonları  ile  batardoların  temelinde  uygulanmış  olan 
alüvyon  enjeksiyonları  İdare  (DSİ)'ce  yapılmış,  diğer  bütün  enjeksiyon  işleri  Baraj  müteahhiti 
tarafından gerçekleştirilmiştir 
TABLO 24­ DELGİ VE ENJEKSİYON ÇALIŞMALARI 

A – KAYA – PERDE VE KONSOLİDASYON ENJEKSİYONLARI 

YERİ  BAŞLAMA  BİTİŞ  DELGİ MİK.  HARCANAN  ORTALAMA 

TARİHİ  TARİHİ  (m)  ENJ.MALZ.(ton)  SARFİYAT(kg/m) 

DOLUSAVAK(P)  10.5.1984  14.8.1985  1 046  11  10.5 

GÖVDE (P+Ks)  19.5.1983  27.2.1986  28 359  724  25.5 

ENERJİ TÜN (Ks)  14.11.1985  9.9.1986  4 813  34.7  7.2 

DRENAJ GAL.(P+D)  13.3.1986  12.9.1987  3 781  29.3  8.4 

TIKAÇ ­DİPSAVAK  2.6.1986  11.9.1987  1 016  15  14.7 

(P) Perde (Ks) Konsolidasyon  TOPLAM  39 015  814  20.8 

(D) Drenaj 

B – KONTAK ENJEKSİYONLARI 

YERİ  BAŞLAMA  BİTİŞ  DELGİ MİK.  HARCANAN (2)  ORTALAMA 

TARİHİ  TARİHİ(1)  (m)  ENJ.MALZ.(ton)  SARFİYAT(kg/m) 

DERİVASYON TÜN.  17.3.1982  30.11.1982  1 781  836  469 

ENERJİ TÜNELİ  7.8.1985  25.3.1986  624  517.8  830 

ULAŞIM TÜN.CB  7.2.1985  26.8.1987  645  1 136.2  1 760 

ALT VE ÜST YATAY 

DRENAJ GALERİSİ  5.3.1986  12.8.1986  116  23.4  201 

TIKAÇ­DİPSAVAK  26.12.1986  12.9.1987  152  115.1  757 

GÖVDE ARAŞTIRMA  21.8.1984  24.12.1986  818  529  646 

GALERİLERİ 

(1) Fasılalı olarak  TOPLAM  4 136  3 157.5  763

(2) Çimento kum 

120 
 C­ ALÜVYON – PERDE ENJEKSİYONLARI 

YERİ  BAŞLAMA  BİTİŞ  DELGİ MİK.  HARCANAN(2)  ORTALAMA 

TARİHİ  TARİHİ(1)  (m)  ENJ.MALZ.(ton)  SARFİYAT(kg/m) 

MEMBA BATARDOSU  15.6.1981  28.7.1983  13 416  3 254  242 

MANSAP BATARDOSU  1.4.1983  29.8.1983  5 432  2 012  370 

(1)Fasılalı olarak  TOPLAM  18 848  5 266  279 

(2) Çim + Bentonit + Kimyasal 

DELGİ MİKTARI  ENJ. MALZEMESİ 

GENEL TOPLAM  57863 m  9237.5 ton 

2.Memba ve Mansap Batardosu Alüvyon Perde Enjeksiyonları 
2.1 Giriş 
Memba ve mansap batardolarının inşasından ve nehrin derivasyona verilmesinden sonra 
yapılması  gereken  gövde  temeli  alüvyon  kazı  alanına  batardoların  altından  bir  su  sızıntısının 
olması olağan bir durumdur. Su sızıntısının miktarı alüvyonun permeabilitesine ve kesit alanına 
bağlı  olarak  değişiklik  gösterir.  Bu  miktara  iki  batardo  arasındaki  yan  derelerden  ve  kayanın 
çatlaklarından gelebilecek olan suları da eklemek gerekir. 
Batardoların  altındaki  alüvyondan  kazı  çukuruna  gelebilecek  suyun  önlenmesi  veya 
pompajla atılabilecek bir seviyeye kadar azaltılması metotlarından biri şüphesiz alüvyon perde 
enjeksiyonudur.  Altınkaya  Barajında  alüvyon  kalınlığının  60  m  ye  yakın  olması  ve  iş 
programındaki  sıkışıklık  sebebiyle  temel  kazısına  gelebilecek  olan  suyu  azaltarak  pompaja 
yardımcı olmak, alüvyon temel kazısının ve nehir seviyesine kadarki dolgu çalışmalarının hızlı

121 
ve  emniyetli  bir  şekilde  yapılmasını  sağlamak  amacıyla  batardoların  altından  alüvyon  perde 
enjeksiyonunun uygulanmasına karar verilmiştir. 

2.2 Ön Çalışmalar 
Batardolar  civarındaki  alüvyonun  granülometrik  ve  hidrolik  özelliklerini  öğrenmek  ve 
anakaya  profillerini  elde  etmek  amacıyla,  memba  batardosu  ekseni  boyunca  9  adet,  mansap 
batardosunda  3  adet  olmak  üzere  toplam  12  kuyuda  517  m  uzunluğunda  araştırma  sondajı 
açılmıştır.  Bu  kuyularda  sürekli  permeabilite  tecrübesi  ve  yer  yer  penetrasyon  deneyleri 
yapılmıştır.Ayrıca granülometrik ve hidrometrik analizler için kısmen örselenmiş örnek alınmıştır. 
Batardoların  ekseni  boyunca  açılan  kuyuların  dışında,  memba  batardosuna  yakın 
Kızılırmağın sağ sahilinde uygun bir alanda bir adet 55 m derinliğinde ana pompaj kuyusu ve bu 
kuyuya farklı uzaklıklarda 4 adet gözlem kuyuları açılarak pompalama deneyleri yapılmıştır. 
Araştırmalar sonucunda alüvyon zemine ait aşağıdaki özellikler tespit olunmuştur: 
2.2.1 Zeminin jeolojik ve granülometrik özellikleri. 
Memba  batardosu  altında,  alüvyon  en  çok  53  m  kalınlıkta,  seyrek  bloklu  siltli  kumlu 
çakıldan oluşmaktadır. Özellikle mansap batardosu altında daha yaygın olarak vadi kenarlarına 
doğru  geçirgenliği  düşük  olan  ince  malzemeler  birikmiştir.  Sondajlardan  sağlanan  numunelere 
dayanarak birbiri içine mercekler halinde girmiş durumda şu zonlar ayırt edilmiştir (Şekil 55). 
a) Silt­kum­çakıl­zonu: Kesitin büyük bir kısmını oluşturur. Ortalama permeabilite katsayısı 
K= 10 ­2  cm/s 'dir. 
b) Kum zonu: Bu zonun kaba kum ve siltli kum bölümleri vardır. Permeabilite katsayısı 
K= 10 ­3  cm/s dir. 
c)  Kil­silt  zonu  :  Sağ  sahile  yakın  oluşmuştur.  Permeabilite  katsayısı  K=  10 ­4  cm/s 
civarındadır. 
Alüvyonun Granülometrik Özellikleri (Şekil 56 ) 
Boşluk oranı (e)  : 0.62  D 10  : 0.50 mm. 
Porozite (%n)  : 38.3  D 15  : 0.75 mm. 
Uniformluk katsayısı(Cu)  : 22.38  D 30  : 2.38 mm. 
Eğrilik yarıçapı (Cc)  : 1.01  D 60  : 11.19 mm. 
Özgül ağırlık (gr/cm 3 )  : 2.69  D 85  : 31.75 mm 
Birim hacim ağ.(t/ cm 3 )  : 1.66 

2.2.2 Zeminin hidrolik özellikleri : 
Memba ve mansap batardosu ekseni boyunca açılan sondaj kuyularında yapılan serbest 
permeabilite deneyleri sonucunda, memba batardosu kesitinde ortalama permeabilite katsayısı 
1.7X10 ­3  cm/s, mansap batardosunda 3.19  X  10 ­3  cm/s  olarak bulunmuştur.  Buna göre  memba 
ve mansap batardosu temelinden kazı alanına sızabilecek su miktarı 60 l/s gibi çok küçük değeri 
göstermektedir. 
Memba batardosu yakınında açılan pompalama kuyularından yapılan deneyler sonucunda 
ise  alüvyonun  permeabilitesi  3.94X10 ­1 cm/s  olarak  tespit  edilmiş,  bu  değere  göre  kazı  alanına 
maksimum 800 l/s su gelebileceği hesaplanmıştır. 
Kazı  safhasında,  pompaj  (drenaj)  kuyularından  boşaltılan  su  miktarı  başlangıçta  720  l/s 
iken  maksimum  930  l/s’  ye  kadar  çıkmıştır.  Bu  sonuç,  pompalama  deneyleri  ile  tespit  edilen 
alüvyon  permeabilite  değerinin  daha  güvenilir  olduğunu,  temel  sondaj  kuyularında  yapılan

122 
serbest  permeabilite  deneylerinin  ise  muhtemelen  deney  şartlarının  tam  olarak  yerine 
getirilememesinden dolayı hatalı sonuç verdiğini düşündürmektedir. 

2.2.3 Enjeksiyon karışımı için laboratuar deneyleri 

Alüvyon  zeminin  özellikleri,  çimento,  bentonit  ve  bentonit­silikat  karışımları  ile  ıslah 
edilebilecek bir zemin olduğunu göstermektedir. 
Laboratuar deneyleri ile enjeksiyonda kullanılacak olan bentonitin Atterberg (kıvam) limiti, 
yoğunluğu, viskozitesi, çökelme ve su salma durumu tayin edilmiştir. Ayrıca çimento­bentonit ve 
bentonit­silikat  karışımlarının  jelleşme  özellikleri  incelenerek  uygulamada  kullanılabilecek  en 
uygun  karışım  oranlarının  tespitine  çalışılmıştır.  Bu  deneyler,  enjeksiyon  çalışmaları  bitinceye 
kadar devam etmiş, kullanılan karışımlarda zaman zaman değişiklik yapılmıştır. 

2.3 Enjeksiyon Uygulaması 

2.3.1 Enjeksiyon metodu 
Bilindiği üzere alüvyon zeminlerin enjeksiyonunda kullanılan en üstün metot manşetli boru 
metodudur. Bu metotta zemin, yan yana açılan kuyular vasıtasıyla ana kayaya kadar önceden 
borulanmakta sonra içine manşetli borular yerleştirilmekte, daha sonra bu iki boru arasına zayıf 
mukavemetli  çimento­kil  şerbeti  dökülerek  muhafaza  borusu  yukarı  alınmaktadır.  Enjeksiyon 
uygulaması, bu şerbetle zemine bağlanmış olan manşetli boruların içinden yapılmaktadır. 
Altınkaya  Barajı  iş  programının  sıkışıklığı  ve  manşetli  boru  metodunu  uygulama 
imkanlarının  olmayışı yüzünden bu  metot uygulanmamış,  bunun  yerine uygulama  imkanı  basit 
olan  alüvyon  zemini  matkap+tij  sistemiyle  ana  kayaya  kadar  delme  ve  enjeksiyon  yaparak 
yukarı çıkma şeklinde tanımlanabilen bir metot kullanılmıştır(Şekil 57).

123 
124 
ŞEKİL 55­ MEMBA BATARDOSU TEMELİ JEOLOJİ ENİNE KESİTİ
125 
ŞEKİL 56 
NEHİR YATAĞI ALÜVYONU TANE BOYU DAĞILIM EĞRİSİ
 2.3.2 Enjeksiyon paterni 
Memba  batardosunun  inşasından  önce  Kızılırmağın  sağ  ve  sol  sahilinde  batardo  ekseni 
boyunca  oluşturulan  2  m  yüksekliğinde  toplam  150  m  boyunda  2  ayrı  blanket  (mahmuz)  'dan 
yapılan  birinci  safha  uygulamaları  3  sıra,  batardo  inşasından  sonra  dolgu  üzerinden  yapılan 
ikinci  safha  uygulamaları,  zaman  sıkışıklığından  dolayı,  tek  sıra  halinde  yapılmıştır.  Sıra  ara 
mesafesi 2 m, delik ara mesafesi 3 m olarak belirlenmiştir. Delikler 12 m lik ano sistemine göre 
anakayaya kadar delinmiş, aşağıdan yukarı çıkan 0.50 m lik kademeler halinde enjekte edilmiştir 
(Şekil 57 ve 58). 
Bununla beraber ikinci safha uygulamaları sırasında, noksan kalan bölüm tek sıra halinde 
yapılırken  yer  yer  1,5  m  lik  ara deliklere  girilerek  tamamlanmış,  daha  sonra birinci  safhaya ait 
bölümlerde de ara delikler delinmek suretiyle ilave enjeksiyonlar yapılmıştır. 

2.3.3 Delgi 

Delgi  işlemi  AW  (=42,4  mm)  ve  BW  (57  mm)  çapındaki  tijlerin ucuna doğrudan doğruya 
veya  redüksiyon  (ara  parça)  ile  bağlanan  46­56­66  mm  lik  çatal  matkaplarla  ve  Hauserr 
bit’Ieriyle  yapılmıştır.  Deliğin  rahat  delinebilmesi  ve  enjeksiyon  sırasında  delik­tij  arasındaki 
gevşek zemin boyunca yükselecek şerbetin batardo kil dolgusunu bozmaması için kil dolgu ve 
alüvyonun  üstten  4­6  m  lik  kısmı  90  mm  veya  daha  geniş  muhafaza  borusu  ile  borulanmıştır. 
Bilhassa  ilk  anobaşı  deliklerinin  delinmesi  sırasında  zemin­tij  arasındaki  sürtünmeyi  azaltmak 
için  bu  muhafaza  borusunun  içinden  daha  dar  çaplı  borular  mümkün  olan  derinliğe  kadar 
indirilmiştir. Son veya ara delikler açılırken zemin, enjeksiyonun etkisiyle kısmen konsolide hale 
gelmiş olduğundan delgi işlemi muhafaza borusu olmaksızın anakayaya kadar rahatlıkla devam 
ettirilebilmiştir.  Bununla  birlikte  enjeksiyon  karışımının  kil  dolgu­alüvyon  kontağından  yukarı 
çıkmasını önlemek ve gerekli kademe basıncını sağlamak için deliklerin ağzına özel salmastralı 
bir boru tertibatı yerleştirilmiştir (Şekil 59). 
2.3.4 Enjeksiyon basıncı 

Memba  batardosundan  yapılan  birinci  safha  enjeksiyonlarına  ait  ilk  uygulamalar 

sırasında  enjeksiyon basıncı  P=  0,3  X  H formülü  ile  belirlenmiş  daha  sonra 15  m  den  itibaren 
basınçlar  P  =  (0.35­0.45)  H  olacak  şekilde  yeniden  düzenlenmiştir.  (H,  kademe  ortasından 
manometreye  olan  mesafedir)  Basınçlar  manometrede  okunan  basınçlar  olup  gerçek  kademe 
basıncını  bulmak  için  karışım  sütununun  o  kademeye  yaptığı  basıncı  manometre  basıncına 
eklemek gerekmektedir.

126 
ŞEKİL 57 ­ ENJEKSİYON UYGULAMA METODU SAFHALARI 

ŞEKİL 58 ­ ENJEKSİYON PATERNLERİ

127 
 TABLO 26­ BİRİNCİ SAFHA ENJEKSİYON BASINÇLARI 

Kademe  Manometre basıncı (kg / cm 2  ) 

(m)  Başlangıçta  Sonraki düzenlemede 

0 ­5  Blanket  Blanket 

5­10  2  2 

10­15  3  3 

15­20  4  6 

20­25  5  7 

25­30  6  8 

30­35  6  9 

35­45  7  10 

45 <  7  12 

1983  yılında  başlayan  ikinci  safha  enjeksiyonları  sırasında  memba  ve  mansap 
batardolarının  dolgu  kalınlığı  da  dikkate  alınarak  basınçlar,  aşağıdaki  gösterildiği  gibi  tekrar 
düzenlenmiştir. 
TABLO 27­ İKİNCİ SAFHA ENJEKSİYON BASINÇLARI 

Memba Batardosu  Mansap Batardosu 
2  Basınç (kg/ cm 2 ) 
Kademe (m)  Basınç (kg/ cm  )  Kademe(m) 
0­28  Kil Dolgu  0­6  Kil Dolgu 
28­33  3  6­11  3 
33­38  4  11­16  4 
38­43  7  16­21  6 
43­48  9  21­26  7 
48­53  10  26­31  8 
53­58  11  31­36  9 
58­68  12  36­46  10 
68<  15  46<  12 

Zemin  kabarmasını  ölçen  cihazın  bulunamayışı  sebebiyle  nihai  uygulama  basınçları, 

zemin  yükünün  yanı  sıra  zeminin  karışımı  kusması,  karışımın  zemini  yararak  patlaması  ve 
karışım alış nispeti dikkate alınarak tayin edilmiştir. 
2.3.5 Enjeksiyon karışımı 
Yapılan laboratuar ve arazi çalışmaları sonucuna göre birinci safha uygulamaları sırasında 
Tablo 28'deki karışımlar kullanılmıştır.

128 
 NOT  :  Alüvyon  enjeksiyonu  sırasında  alüvyon­dolgu  kontağına  yakın  kısımların  enjeksiyonunu  iyi 
yapabilmek için kullanılan bir sistemdir. Delik delinirken (kil dolgu ile alüvyonun üstten ) 3­5 m  si 90 mm 
boru  ile  borulanır.  Kriko  ile  boru  manşonunun  üstüne  kaynatılmış  bilezik  (yatak)  arasında  sıkıştırılan 
salmastra tiji sararak karışımın boru – tij arasından yukarı çıkmasına mani olur. Boru ile tij birlikte yukarı 
alınarak enjeksiyon uygulaması sürdürülür. 

ŞEKİL 59 
ALÜVYON ENJEKSİYONUNDA KULLANILAN SALMASTRALI BORU SİSTEMİ

129 
 TABLO 28­ BİRİNCİ SAFHADA KULLANILAN KARIŞIM ORANLARI 

Malzeme  Bentonit (kg)  Su (kg)  Çimento  Na Silikat  Na Fosfat  Viskozite (s) 

Karışım Tipi  (kg)  (litre)  (kg) 

A  5  85  10  ­  ­  40 

B  5  100  ­  1.5  0.05  40 

Birinci  safha  uygulamalarında,  kademe  basıncını  aşmamak  şartı  ile  0,50  m  lik  her 
kademeye  A  karışımından  15,  B  karışımından  2  mikser  enjekte  edilmiştir.  Çok  alış  yapan 
zonların enjeksiyonu sırasında A karışımının miktarı 30 miksere kadar çıkarılmış, A karışımının 
basılamadığı zonlarda B karışımından 5 mikser enjekte edilmekle yetinilmiştir. 
Çok alış yapan zonların enjeksiyonu sırasında A karışımındaki çimento miktarını arttırarak 
yapılan uygulama, zeminin bu koyu karışımı kabul etmemesi sebebiyle başarısız olmuştur. 
İkinci  safha  enjeksiyon  uygulamaları  sırasında  başlayan  alüvyon  kazısı  ve  drenaj 
kuyularından  yapılan  pompaj  çalışmaları  sebebiyle  memba  batardosunun  enjeksiyonu  henüz 
yapılmamış  kesitinden  kazı  alanına  sızan  suyun  hidrolik  meyli  ve  hızı  da  artmış  olduğundan 
kullanılan  enjeksiyon  karışımları  yeniden  düzenlenmiştir.  Bu  safhada,  alüvyonun  az  geçirimli 
seviyelerindeki  küçük  boşlukları  doldurabilecek  ve  çok  geçirimli  seviyelerde  fazla  uzağa 
sürüklenmeyecek, kalıcı jel özelliği olan ve istenen sürede jelleşme yapan karışımın tespiti önem 
kazanmıştır.  Yapılan  laboratuar  çalışmaları  sonucunda  B  karışımı  B  1  şeklinde  yeniden 
düzenlenmiş, A karışımının uygulanmasından vazgeçilmiştir. 
TABLO 29­ İKİNCİ SAFHADA KULLANILAN B 1 KARIŞIM ORANI 

Malzeme 
Bentonit (kg)  Su (kg)  Na silikat (kg)  Na fosfat (kg)  Viskozite (s) 
Karışım Tipi 

B 1  25  200  20  2  41 

Bu  karışımdan  her  kademeye  normalde  250  litrelik  8  mikser,  basıncın  yükselmediği 
seviyelerde 12 mikser enjekte edilmiştir. Pompa hızı 1 mikser/10 dak olarak ayarlanmıştır. 
Enjeksiyon  çalışmaları  devam  ederken,  laboratuarda  düşük  viskoziteli  karışımlar 
üzerindeki çalışmalar da devam etmiş ve aşağıdaki yeni ve nihai karışımlar elde edilmiştir. 
TABLO 30­ NİHAİ ENJEKSİYON KARIŞIM ORANLARI 

Malzeme  Bentonit  Su  Çimento  Na silikat  Na fosfat  Viskozite 

Karışım tipi  (kg)  (kg)  (kg)  (kg)  (kg)  (s) 

A 1  18  223  5.8  ­  ­  40 

B 2  18  156  ­  16  1.6  39 

B  2  karışımı  zemine  basıldıktan  4  saat  sonra  jelleşmektedir.  A  1  karışımı  batardo 

tabanı olan 28 ci metre ile 40 cı metre arasında her kademeye 4 mikser, B 2 karışımı ise 40.cı 
metreden ana kayaya kadarki her kademede 4 mikser olarak kullanılmıştır. 
Karışımlarda  kullanılan  bentonit  şerbeti  120  m 3  kapasiteli  bir  havuzda  hazırlanmış  ve 
kullanımdan  önce  her  iki  saatte  bir  hava  jeti  ile  karıştırılmak  suretiyle  24  saat  dinlenmeye

130 
bırakılmıştır. Böylece bentonit­su reaksiyonu dışarıda tamamlatılarak şerbetin içindeki bentonit 
taneciklerinin azami dispersiyonu (dağılımı) sağlanmıştır. 
2.3.6 Karışımın zemine girmesi ve zemini ıslah şekli 
Bilindiği gibi bir enjeksiyon karışımının zemine girmesi üç yolla olmaktadır. 
a) Zemini yarma (çatlatma) yoluyla, 
b) Zeminin boşluklarını doldurma (yayılma) yoluyla, 
c) Hem yarma hem de yayılma yoluyla , 
Bir karışım zemine (soil) girebilmesi için karışımı oluşturan tanelerin zeminin boşluklarına 
girebilecek  kadar  küçük boyutlu olması  gerekmektedir.  Ayrıca  silikat  gibi  kimyasal  karışımların 
kullanılması  durumunda  bile  enjeksiyon  hızının  zeminin  permeabilitesi  ile  tayin  edilen  belli  bir 
debinin  üstüne  çıkmaması  gerekmektedir.  Bu  şartlar  tam  olarak  sağlanamadığı  takdirde 
karışımın zemine girmesi "yarma" şeklinde olacaktır. 
Batardolar altı alüvyon enjeksiyonunda kullanılan çimento esaslı karışımın,  d10=0,50 mm 
ve  K  =  2.5  ­  4  x  10 ­2  cm/s  olan  alüvyon  zemine  yarma  (çatlatma)  yoluyla  girmesi  normal  bir 
sonuçtur.  Silikat  ve  bentonit  esaslı  karışım  her  ne  kadar  zemine  yayılma  yoluyla  girebilecek 
özellikte  ise  de  enjeksiyon  sırasında,  karışımın  enjeksiyon  takımı  içinde  tıkanma  tehlikesinden 
dolayı, pompa debisinin ancak 20­35 l/dak mertebesinde tutulabilmesi sebebiyle bu karışımın da 
daha çok yarma ve ancak belli bir oranda yayılma yoluyla zemine girdiği söylenebilir (Şekil 60). 

ŞEKİL 60 
KARIŞIMIN ZEMİNE YARMA­YAYILMA YOLUYLA GİRMESİ

Enjeksiyon  basıncının  tesiriyle  enjeksiyon  deliği  etrafında  oluşan  disk  şeklindeki 

çatlaklardan  (yarık)  zemine  giren  karışım  dolgusu  alt  ve  üstündeki  zemini  sıkıştırıcı  bir  etki 

131 
yaparak kuyu çevresindeki zeminin daha sıkı (konsolide) bir yapı kazanmasını sağlar. Neticede 
enjeksiyon  perdesi  boyunca  katılaşmış  karışım  dolgusu  ile  sıkılaşmış  zeminin  üst  üste 
sıralandığı permeabilitesi düşük, sıkı bir zemin elde edilir. Böyle bir durum, batardo altı alüvyon 
enjeksiyonlarından beklenen gayeyi yeterince sağlayabilecek özelliktedir. 
2.3.7 Boya tecrübeleri 
Enjeksiyon  çalışmaları  sırasında  YAS  akış hızı  ve  yönünü  tespit etmek  için  2  kez  boya 
tecrübesi  yapılmıştır.  Birinci  tecrübe  18.2.1983  tarihinde  B­53  nolu  enjeksiyon  deliğinin  40'ncı 
metresinden,  3  kg  fluoressin  (uranin)  boya  500  kg  su  ile  sulandırıldıktan  sonra  enjeksiyon 
pompası ile 8 atm basınçla zemine basılarak yapılmıştır. Boya izleri ilk olarak 20 saat sonra 76 
m uzaklıktaki 4 no.lu pompaj kuyusunda görülmüştür. Yapılan hesaplama sonucu permeabilite 
değeri  10 ­1 cm/s  bulunmuştur.  Enjeksiyon  işlemleri  sırasında  aynı  pompaj  kuyusuna  bentonit 
izleri ve ince silt malzemesinin de gelmiş olmasından dolayı söz konusu hat boyunca geçirgen 
bir  koridorun  var  olduğu  tahmin  edilmiştir.  Hem  enjeksiyon  deliklerinden  zemine  karışım 
basılması  ve  hem  bunlara  80  m  uzaklıktaki  pompaj  kuyularından  su  çekilmesinin  çift  etkisi  ile 
YAS hızının artması, pompaj kuyularından aşırı silt çekilmesine yol açmakta ve geride sadece 
kum­çakıldan oluşan geçirimli bir koridor kalmaktadır. 

ŞEKİL 61 
BOYA TECRÜBELERİ İLE YAS AKIŞ HIZININ BULUNMASI

132 
 İkinci  boya  tecrübesi  14.4.1983'de  B­40  no.  lu  enjeksiyon  deliğinin  74'ncü  metresinden 
zemine basılan sulandırılmış 1,5 kg fluoressin boya ile yapılmıştır.  (Şekil 61) 
Boya  izleri  önce 18  saat  sonra  bir  pompaj  kuyusundan  açık  renkte,  72  saat  sonra  tüm 
pompaj  kuyularından  koyu  renkte  izlenmiştir. Aradaki  zaman farkının  YAS tablası  civarında  su 
hızının  daha  fazla  oluşundan  kaynaklandığı  düşünülmüştür.  Buna  göre  permeabilite  değerleri 
1.2 x 10 ­1  cm ve 3 x 10 ­2  cm/s olarak hesaplanmıştır. 
Yukarıda  işaret  edildiği  gibi  10 ­1  cm/s  gibi  çok  yüksek  geçirimlilik  değerleri  gerçek 
değerler  olmayıp  pompajın  YAS  hızında  meydana  getirdiği  artışa  bağlı  görünen  değerlerdir. 
Gerçek  permeabilite  değeri  boyanın  koyu  renkte  izlendiği  zaman  farkına  bağlı  olarak 
hesaplanan  3x10 ­2  cm/s  olmalıdır  ki  bu  araştırma  safhasında  yapılan  pompaj  deneylerinin 
sonucu ile de uyum göstermektedir. 
2.4 Enjeksiyon Faaliyetleri Sırasında Karşılaşılan Güçlükler 

a) Enjeksiyon çalışmalarının başlangıcında 56 m kalınlığındaki alüvyonu ana kayaya kadar 
delmek çok defa mümkün olmamıştır. Sondaj takımı ile alüvyon arasındaki sürtünme kuvvetinin 
makinenin  çevirme  gücünü  aştığı  noktadan  itibaren  ilerleme  yapılamamış,  bu  yüzden  deliğin 
alüvyondaki belli bir uzunluğunun borulanması gerekmiştir. 
b)  Batardonun  üzerinden  yapılan  ikinci  safha  çalışmaları  sırasında  28  m  kalınlığındaki 
batardo  kil  dolgusunun  delinmesi  ve  borulanması  4300  m  ilave  bir  işi  gerektirmiştir.  Kil  delgisi 
için  önce  Auger  (burgu  tipi  ve  susuz  çalışan)  sondaj  makinesi  kullanılmış  fakat  kil  içerisinde 
mevcut  kaya  parçaları  sebebiyle  kuyularda  sapmalar  olduğu  için  muhafaza  borusu  inmek 
mümkün  olmamıştır.  Bu  durum  üzerine,  aynı  makine  ile  bentonit  sirkülasyonu  ve  rock  bit'le 
delme yapılarak başarı sağlanmıştır. 
c) Batardo kil dolgusunun 113­128 mm lik borularla borulanmasından sonra alüvyon önce 
90 mm sonra BX boru ile 40­45 m ye kadar borulanmıştır. Böylelikle alüvyon ile sondaj takımı 
arasındaki sürtünme azaltılarak anakayaya kadar ilerleme imkânı aranmıştır. Fakat BX borunun 
içinden inilen çatal matkap veya vidye kron'un yukarı alınması sonrasında zemin taneleri, çapları 
birbirine  yakın  olan  matkap  ile  BX  boru  arasında  sıkıştırmaya  sebep  olmakta  ve  sanki  “kum 
tahlisiye”  yapar  gibi  içteki  BX  boruyu  yukarı  zorlamaktadır.  Başarısız  olan  bu  uygulamadan 
sonra  BX  borusu  inilmekten  vazgeçilmiş,  90  mm  borudan  sonra  kalan  kısım  borusuz  olarak 
delinmiştir.  Anakayaya  kadar  alüvyonu  delmek  ancak  zeminin  enjeksiyonla  kısmen  konsolide 
olmasından  sonra  mümkün  olmuştur.  Bundan  sonra  delgi  ve  enjeksiyon  hızı  çalışmaların 
başlangıcındakine nazaran % 100 oranında artmıştır. 
2.5 Kullanılan Önemli Makine ve Ekipmanlar 
Memba  ve  mansap batardosu  altı  alüvyon enjeksiyonlarında  kullanılan önemli  makine  ve 
ekipmanlar  aşağıdaki  Tablo­31'de  karşılaştırmalı  olarak  verilmiştir.  Memba  batardosundaki  iş 
azaldıkça bazı makinelerin mansap batardosuna nakledildiklerini de burada belirtmemiz gerekir. 
2.6 Sonuçlar 
Memba ve mansap batardoları altındaki alüvyonda yapılan perde enjeksiyonu faaliyeti ile 
ilgili rakamsal bilgiler Tablo 32 de verilmiştir. Buna göre memba batardosunda 335 adet kuyuda 
8349 m si enjeksiyon maksatlı toplam 14475 m delik açılmış ve çoğunluğu çimento ve bentonit 
olmak üzere 3254 ton enjeksiyon malzemesi harcanmıştır.

133 
 TABLO 31­ BATARDO ENJEKSİYONLARI MAKİNE VE EKİPMAN LİSTESİ 

MAKİNE VE EKİPMAN LİSTESİ  MEMBA BAT  MANSAP  NOTLAR 

(AD.)  BAT.(AD.) 
Hausser  2  2  En fazla verim alındı 
SONDAJ MAKİNELERİ 

Tone Boring  2  3 
Longyear – 38  1  3 
Auger drill  1  1  Kil dolgunun delgisinde 
Joy  1  1 
Joy Sullıvan  1  1 
Craelius XF – 90 H  1  1  Uzun süre arızalı bekledi 
Craelius XC – 90 H  2  2  “ 
MİKSER  Mikser ( 250 lt)  6  6 
Kolkret  ­  3 
POMPALAR 

Clivio Enj.Pompası  5  5 
Çamur pompası  2  2 

Su pompaları  Muhtelif  Muhtelif 

KOMP.  İngersoll – rand 360 cfm  1  1 

Mansap  batardosunda  ise  125  adet  kuyuda  4495  m’  si  enjeksiyon  delgisi  olan  toplam 
5432  m  uzunluğunda  delik  açılmış  ve  2012  ton  enjeksiyon  malzemesi  sarf  edilmiştir.  Gövde 
temel  kazısına  en  fazla  suyun  membadan  geleceği  düşünülerek  memba  batardosu 
enjeksiyonları 3 sıra halinde, kazıya daha uzak olan mansap batardosu enjeksiyonları ise tek 
sıra olarak yapılmıştır. 
Enjeksiyon  çalışmalarının  alüvyon  zemin üzerindeki  iyileştirme etkileri  iki bölüm halinde 
incelenmiştir.
2.6.1 Enjeksiyon faaliyeti sırasındaki gözlemler 

Enjeksiyon  çalışmalarının  başlangıcında  enjeksiyon  delikleri  açılırken  sondaj  devridaim 

suyunun devretmemesi, herhangi bir sebeple yukarı çekilen sondaj takımının eski kotuna ancak 
tekrar  delmek  suretiyle  indirilebilmesi,  enjeksiyon  deliğinin  genellikle  ana  kayaya  kadar 
delinememesi,  takım  kesme,  matkap  bırakma,  enjeksiyon  esnasında  kademe  basıncına  çok 
defa  erişilememesi  v.s.  gibi  alüvyonun  "gevşek"  karakterini  yansıtan  olaylarla  sıkça 
karşılaşılmıştır.  Çalışmaların  sonuna  doğru  deliklerin  açılması  sırasında  sondaj  suyunun 
genellikle  devretmesi,  deliğin  katı  bir  ortamda  açılıyormuş  gibi  ana  kayaya  kadar  kolaylıkla 
inilebilmesi,  enjeksiyon  yapılırken  kademe  basıncına  hemen  erişilmesi  gibi  artık  zeminin 
"konsolide" olduğunu belirten durumlar görülmüştür. Şüphesiz alüvyon zeminin konsolide olması 
aynı  zamanda  permeabilitesinin  azalması  demektir  ki  bu  konu  bölüm  2.3.6'  da  incelenmiştir.

134 
 TABLO 32­ ALTINKAYA BARAJI ALÜVYON ENJEKSİYONU FAALİYET ÖZETİ 

DELGİ + ENJEKSİYON FAALİYETİ  KULLANILAN ENJEKSİYON MALZEMELERİ 

AÇILAN  ARAŞTIRMA  KİL  DELGİ  ALÜVYON 

KUYU  TECRÜBE  (metre)  DELGİ 

BENTONİT 
ÇİMENTO 
TOPLAM 

Na3PO4 
NaSiO3 
ADEDİ  SONDAJLARI  ENJEKSİYON 

CaCl2 
(ton) 

(ton) 

(ton) 

(ton) 

(ton) 
(metre)  (metre) 

MART 1981­  179  950  755  3617  5322  750.672  756.139  13.346  0.910  ­ 

TEMMUZ 1982 
MEMBA BATARDOSU 

Batardo inş. öncesi 

Ocak 1983 –Ağustos  156  109  4312  4732  9153  418.283  1 233.352  75.220  4.842  1.101 

1983 

TOPLAM  335  1059  5 067  8 349  14 475  1 168.955  1 989.491  88.566  5.752  1.101 

METRE TÜLDE SARF EDİLEN ENJEKSİYON MALZEMESİ (kg/m)  140.01  238.29  10.60  0.68  0.13 

MART­AĞUSTOS  125  ­  937  4 495  5 432  484.896  1 380.456  145.148  1.457  ­ 

BATARDOSU 

1983 
MANSAP 

TOPLAM  125  ­  937  4 495  5 432  484.896  1 380.456  145.148  1.457  ­ 

METRE TÜLDE SARF EDİLEN ENJEKSİYON MALZEMESİ (kg / m )  107.87  310.10  32.39  0.32  ­ 

GENEL  MART­AĞUSTOS  460  1059  6 004  12 844  19 907  1 653.851  3 369.947  233.714  7.209  1.101

TOP.  1983 

135 
 2.6.2 Pompajla atılan suyun azalması 

Batardolar  altı  enjeksiyonlar  ile  alüvyon  zeminin  ıslah  edildiğini  gösteren  en  kesin  bilgi 
şüphesiz,  gövde  kazı  çukuruna  gelen  ve  pompajla  boşaltılan  su  miktarının  enjeksiyon 
çalışmalarının bitmesinden sonra azalmış olmasıdır (Şekil 62). 

Gövde  kazısına  en  fazla  suyun  geleceği  tahmin  edilen  memba  batardosu  tarafı  pompaj 
kuyularından  başlangıçta  yapılan  boşaltım  miktarı  510  l/s  iken  enjeksiyonların  bitmesinden 
sonra bu miktar 150 l/s ye düşürülmüştür. Mansap batardosunda ise başlangıçtaki ve nihayetteki 
miktarlar sırasıyla 212 l/s ve 200 l/s dir. 
Bu  sonuçları  değerlendirmeden  önce,  özellikle  memba  batardosu  altından  gelen  suyun 
azalmasında,  enjeksiyonun  dışında  etkili  olan  şu  faktörleri  de  dikkate  almak  gerekmektedir. 
Bunlar: 
a) Kazılmış olan alüvyonun boşluklarında depolanmış olan boşluk suyunun da boşaltılmış 
olması, 
b) Memba batardosu arkasındaki nehir yatağında oluşan siltlenme sebebiyle nehir ile kazı 
çukuru arasındaki sızma boyunun uzamasıdır. 
"a"  faktörünün  pompajın  azalmasındaki  birim  payı  30  I/s  olarak  hesaplanmıştır.  b" 
faktörünün  payı  ise  yaklaşık  bir  değerle  70  l/s  olarak  tahmin  edilmiştir.  Siltlenmenin  etkisinin 
sadece memba için söz konusu olduğu dikkate alınarak ve "a" faktörünün payı her iki batardoya 
taksim  edilmesi  durumunda,  enjeksiyonla  sağlanan  debi  azalması  memba  batardosu  için  275 
l/s olarak hesaplanabilir. Mansap batardosu değerinde boşluk suyunun payı dikkate alındığında 
enjeksiyondan  önceki  ve  sonraki  pompaj  değerleri  212  l/s  ve  215  l/s  olarak  değişmemiş 
gözükmektedir. 
Bölüm  V–2.3.3  ve  VI–2.2.2'de  belirtildiği  gibi  araştırma  safhasında  memba  batardosu 
yakınında  alüvyonun  geçirimliliği  3.94  x  10 ­2  cm/s,  mansap  batardosu  yakınında  ise  2,5x10 ­2 
cm/s  olarak  bulunmuş  idi.  İnşaat  safhasında,  alüvyon  enjeksiyonlarının  başlangıcında  drenaj 
kuyularından  boşaltılan  su  miktarlarına  dayanarak  yapılan  yeni  hesaplamalara  göre  memba 
batardosu  temelindeki  alüvyonun  geçirimlilik  katsayısı  6.6  x  10 ­2  cm/s,  mansap  batardosunda 
ise  2.7  x  10 ­2  cm/s  olarak  belirlenmiştir.  Enjeksiyon  çalışmalarının  tamamlanmasından  sonra, 
siltlenme  ve  boşluk  suyunun  payları  dikkate  alınarak  yapılan  hesaplamalara  göre  bu  değer 
memba batardosunda 2.6 x 10 ­2  cm/s 'ye düşürülmüş, mansap batardosunda ise 2.7 x 10 ­2  cm/s 
ile  aynı  kalmıştır.  Islahat  öncesi  ve  sonrası  pompaj  miktarları  ve  alüvyon  geçirimlilik  değerleri 
Tablo 33'de bir arada gösterilmiştir. 
TABLO 33­ALÜVYON ENJEKSİYONU ÖNCESİ VE SONRASI GEÇİRİMLİLİK DEĞERLERİ 
Pompaj Miktarı  Düzeltilmiş  Geçirimlilik katsayısı 
Pompaj Miktarı 
YERİ 
Enj.önce(l/s)  Enj.Son.(l/s)  Enj.önce(l/s)  Enj.Son.(l/s)  Enj.önce(l/s)  Enj.Son.(l/s) 
­2 
Memba B.  510  150  510  235  6,6 x 10  2,6 x 10 ­2 
Mansap B.  212  200  212  215  2,7 x 10 ­2  2,7 x 10 ­2 

Tablodan,  3  sıra  enjeksiyon  yapılan  memba  batardosu  temelinde  alüvyonun  geçirimlilik 

değerinde  2,5  misli  iyileştirme  elde  edildiği  halde  tek  sıra  enjeksiyonla  yetinilen  mansap 
batardosu temelinde bir iyileştirme sağlanamadığı görülmektedir.

136 
137 
ŞEKİL 62 
ALÜVYON ENJEKSİYONU VE POMPAJ MİKTARLARI ARASINDAKİ İLİŞKİ
 Şekil 30 ve 62'de görüleceği üzere gövde temeli kazısı süresince YAS seviyesini devamlı 
olarak  kazı  seviyesinin  bir  kaç  metre  altında  tutmak  mümkün  olmuş,  kazı  ve  nehir  seviyesine 
kadarki dolgu çalışmaları başarıyla tamamlanmıştır. 
3.Baraj Temeli Enjeksiyon Çalışmaları 
3.1 Giriş 
Altınkaya  Barajında  ilk  temel enjeksiyonu  çalışmaları  19.5.1983'  de  sağ  sahil  100­107  m 
kotları arasındaki 20 m lik bir bölümde ve deneme şeklinde başlamıştır. Bu çalışmaların gayesi, 
temel kayası için en uygun kademe basınçlarını, karışım oranlarını tespit etmek ve enjeksiyonun 
tesir derecesini öğrenmektir. 
Gövde  temeli  alüvyon  kazısının  bitmesinden  sonraki  beton  dolgu  çalışmalarına  paralel 
olarak 27.9.1983'den itibaren başlayan 20 m kotu altındaki enjeksiyon işleri 6.4.1984 tarihinde 
tamamlanmış ve bu tarihten itibaren gövde dolgusuna başlanmıştır. 
Perde,  konsolidasyon,  derz  ve  fay  ıslahından  oluşan  temel  enjeksiyon  çalışmaları 
sırasında  toplam  29  405  m  enjeksiyon  deliği  delinmiş  ve  735  ton  çimento  harcanmıştır. 
Ortalama sarfiyat 25 kg /m olmuştur (Resim 42). 

RESİM 42­SOL SAHİL ENJEKSİYON ÇALIŞMALARI

138 
 3.2 Proje 
Altınkaya  Barajı  Kesin  Proje  Albümünde  temel  takviyesi  olarak  1  sıra  perde  ve  2  sıra 
konsolidasyon  enjeksiyonunun  yapılması  öngörülmüştür.  Çekirdek  hendeği  ve  temel  alüvyon 
kazısının  tamamlanmasından  sonra  ortaya  çıkan  temel  kayasının  jeolojik  durumu  dikkate 
alınarak  müşavir  firma  EPDC'nin  önerisi  ile  konsolidasyon  sıra  adedi  20  m  kotu  altında  8'e, 
20 m kotu üstünde 4'e çıkarılmıştır (Şekil 63). 
3.3 Enjeksiyon Uygulama Planı 
Gövde  enjeksiyonları  20  m  kotu  altında  1  sıra  perde,  8  sıra  konsolidasyon,  20  m  kotu 
üstünde 1 sıra perde 4 sıra konsolidasyon şeklinde uygulanmıştır. 
3.3.1 Enjeksiyon uygulama sırası 
Baraj temeli enjeksiyonlarında şu sıra takip edilmiştir. 
a) Gömülü çatlak borularının enjeksiyonu 
b) Konsolidasyon enjeksiyonu 
c) Perde enjeksiyonu 
d) Fay zonlarının enjeksiyonu 

3.3.2 Enjeksiyon kademeleri ve basınçları 
Deneme enjeksiyonlarından  sonra  tespit  edilerek  uygulanmaya başlanan basınçlar, nehir 
tabanındaki  fay  enjeksiyonları  sırasında  betonda  bazı  çatlamaların  oluşması  sebebiyle  Tablo 
34'de görüldüğü gibi bir kademe düşürülmüştür. 
Basınçlar  manometre  basıncı  olup,  kademeye  uygulanan  gerçek  basınç,  kademenin 
derinliğine bağlı olarak her 10 m lik karışım sütunu için yaklaşık 1 kg / cm 2  daha fazladır. 
3.3.3 Karışım oranları 
Gövde  temel  enjeksiyonlarında  ağırlıkça  1/5,  1/3,  1/2,  1/1  ve  7/5  oranlı  çimento­su 
karışımları kullanılmıştır. Perde enjeksiyonlarında (1/1 ve 7/5'lik oranlar hariç) karışıma çimento 
ağırlığının  %  3'ü  kadar bentonit katılmıştır.  Bentonit özel bir  tankta  % 10  'luk  solüsyon  halinde 
hazırlanarak kullanımdan önce 24 saat bekletilmiştir. 
Enjeksiyona  en  ince  karışım  olan  1/5  oranı  ile  başlanmakta,  teknik  şartnameye  uygun 
olarak, deliğin enjeksiyon şerbetini kabul ediş durumuna ve manometrede okunan basınca göre 
1/1 orana kadar kalınlaştırılmaktadır. 
3.3.4 Enjeksiyon modeli ve delik derinlikleri 
Perde  ve  konsolidasyon  sıra  aralıkları  ve  delikler  arası  mesafe  2,5  m  dir.  Maksimum 
konsolidasyon delik boyu 10 m, maksimum perde delik uzunluğu 60 m dir. Fakat sağ sahilin dik 
eğimli  yamacında  istenen  perde  derinliğine  erişebilmek  için  85  m  uzunluğuna  varan  delikler 
açmak  gerekmiştir.  Dolusavakta  delikler  10 0  mansaba  eğimli,  diğer  yerlerde  düşey  olarak 
açılmıştır. 
Ano  mesafesi  perde  sırasında  10  m,  konsolidasyon  ve  fay  enjeksiyonlarında  5  m  dir. 
Perde  sırasında  anobaşı  (birinci)  delikleri  en  derin  olup  orta  (ikinci)  ve  ara  (üçüncü)  deliklerin 
uzunluğu  kademeli  olarak  azalır.  Jeolojik  şartların  gerektirdiği  yerlerde,  orta  ve  ara  deliklerin 
boyları uzatılmış ve 1.25 m aralı ilave (dördüncü) delikler açılmıştır (Şekil 64).

139 
140 
ŞEKİL 63  ­ TEMEL ENJEKSİYON PLAN VE PROFİLİ
 TABLO 34­ ENJEKSİYON BASINÇLARI 

Kademe (m)  1.1.984'e kadar  1.1.1984'den sonra 

0­5  3 kg/cm2  1 kg / cm2 

5­10  5            "  3          “ 
10­ 15  8           "  5          " 
15­20  12           "  8          “ 
20­25  16           “  12        “ 
25­30  18           "  16        “ 
30­35  20           “  18        “ 
35 <  20           “  20        “ 

3.3.5 Su tecrübeleri 
Perde  ve  fay  ıslah  deliklerinde,  enjeksiyona  başlamadan  önce  kademe  basıncında  10 
dakika  süre  ile  su  tecrübesi  yapılmakta  ve  elde  edilen  değer,  enjeksiyon  işleminden  sonra, 
çimento alış miktarı ile karşılaştırılmaktadır (Şekil 65). 
Perde  kontrol  deliklerinde  ise  en  yükseği,  o  kademe  basıncını  geçmeyecek  şekilde  üç 
farklı basınçla su tecrübesi yapılmaktadır. 
Kullanılan basınçlar Lüjon değerinin esasını teşkil eden 10 kg cm 2 'den farklı olduğu için, su 
tecrübe sonuçları l/m/dak cinsinden birim su kaybı olarak ifade edilmiş ve yanı sıra uygulanan 
basınç miktarı ayrıca belirtilmiştir. 
3.4 Uygulama 
Enjeksiyon  ıslah  çalışmalarından  en  iyi  sonucu  alabilmek  ve  uygulamada  kolaylık 
sağlamak amacıyla enjeksiyon işlemleri arasında belli bir sıra takip edilmiştir. Böylelikle ıslahatın 
kaya yüzeyinden derine doğru kademeli olarak yapılması sağlanmıştır. Mesela belli bir bölümde 
gömülü boruların enjeksiyonu bitmeden konsolidasyon deliklerine başlanmamış, konsolidasyon 
işlemleri  tamamlanmadan  perde  deliklerine  geçilmemiştir.  Çalışmaların  basitleştirilmesi 
açısından  fay  ıslah  çalışmalarına  ancak  o  bölümdeki  gömülü  boru,  konsolidasyon  ve  perde 
enjeksiyonları bitirildikten sonra başlanmıştır. 
3.4.1 Gömülü çatlak borularının enjeksiyonu 
Kaplama  ve  dolgu  betonlarının  dökümünden  veya  şotkrit  kaplama  yapılmadan  önce 
temizlenmiş  kaya  yüzeyinde  gözüken  açık  çatlak  ve  boşluklara  yerleştirilen  3/4  inç  çapındaki 
borular  vasıtasıyla  beton  veya  şotkrit'in  nihai  mukavemetini  kazanmasından  sonra  yapılan  bir 
enjeksiyon  işlemidir.  Enjeksiyon  sırasında  1/1  çimento­su  oranlı  karışım  ve  1  kg/cm 2  basınç 
kullanılmıştır (Şekil 66). 
Kil  dolgunun  serilmesinden  önce  temel  kayasından  sızan  debisi  nispeten  fazla  olan  bazı 
kaynaklar  beton  bir  rögar  içine  toplanmış  ve  yerleştirilen  enjeksiyon  boruları  vasıtasıyla  1/1 
karışım ve 1­2 kg/cm 2  basınçlar kullanılarak enjekte edilmiştir  (Şekil 52).

141 
 ŞEKİL 64 
ENJEKSİYON MODELİ VE ANO SİSTEMİ

142 
ŞEKİL 65­ ENJEKSİYON DELİĞİNE AİT DEĞERLENDİRME LOGU

143 
ŞEKİL 66­GÖMÜLÜ ÇATLAK BORULARI İLE ENJEKSİYON

144 
 Çatlak boru enjeksiyonunun faydaları şunlardır: 

a)  Herhangi  bir  sondaj  deliğine  gerek  olmadan  temel  kayasında  gözüken  açık  çatlak  ve 
boşlukları doldurmak 
b)  Beton  veya  şotkrit  kaplama  ile  temel  kayası  arasında  suyun  girebileceği  boşlukları 
doldurmak 
c)  Temel  kayasının  yüzeyinden  0.5­1  m  derinliğe  kadar  olan  üst  zonu  önceden  ıslah 
ederek konsolidasyon enjeksiyonları sırasında karışımın yüzeye çıkmasını önlemek ve böylece 
daha etkili bir ıslahatın yapılmasına yardımcı olmak (Şekil 67). 
Bu  amaçla  yerleştirilen  2252  adet borudan  toplam  74  185  kg.  çimento  enjekte  edilmiştir. 
Ortalama sarfiyat 33 kg/boru dur. 

ŞEKİL 67 
GÖMÜLÜ ÇATLAK BORULARI İLE ENJEKSİYONUN FAYDASI

3.4.2 Konsolidasyon Enjeksiyonu 

Kapak,  örtü  ve  sağlamlaştırma  enjeksiyonu  da  denilen  bu  enjeksiyon  işlemi,  sığ  delikler 
şebekesi  vasıtasıyla  uygulanan  bir  enjeksiyon  çeşidi  olup  temel  kayasının  yüzeyi  yakınındaki 
aşırı  kırıklı,  dolayısıyla  geçirimli  kısımlarını  iyileştirmek  ve  perde  enjeksiyonunu  desteklemek 
amacıyla uygulanır. 
Altınkaya  Barajında  20  m  kotu  altında  8,  20  m  kotu  üstünde  4  sıra  konsolidasyon 
enjeksiyonu yapılmıştır. Delik boyları, 20 m kotu altında ve sağ yamaçta perdeye bitişik B ve C 
sıralarında  10'ar  metre,  sol  yamacın  tümünde,  sağ  yamacın  ve  20  m  kotu  altındaki  diğer 
sıralarında 5'er metredir. Delik ve sıra ara mesafesi 2.5 m, ano mesafesi 5 m dir (Şekil 63). 
Her sıranın enjeksiyonu sırasında önce 5 m aralı anobaşı deliklerinin enjeksiyonu yapılmış, 
sonra  2.5  m aralı  deliklere geçilmiştir.  Gerekli görülen yerlerde delik  veya  sıra  aralarında  ilave 

145 
delikler açılmıştır. 
20  m  kotu  altındaki  uygulamalarda,  zamandan  tasarruf  sağlamak  gayesi  ile  8 
konsolidasyon  sırası  iki  ayrı  safhada  enjekte  edilmiştir.  Birinci  safhada  I,E,D,H  sıralarında  çok 
sayıda  sondaj  makinesi  kullanılarak  delgi  ve  enjeksiyon  işlemleri  yapılmış,  daha  sonra  ikinci 
safhayı teşkil eden G,C,B,F sıralarına geçilmiştir (Şekil 68). Şekil incelendiğinde birinci safhada 
enjekte  edilen  sıraların  ortalama  alışlarının  yüksek,  ikinci  safhadaki  alışların  ise  normal  olarak 
düşük olduğu görülmektedir. 
20 m kotu üstündeki uygulamalarda ise önce en dıştaki E ve D sıraları, sonra içteki C ve­B 
sıralarının enjeksiyonu yapılmıştır. 

3.4.3 Perde enjeksiyonu 
Perde  enjeksiyonu,  barajın  altındaki  sızmayı  azaltmak  ve  böylelikle  kaldırma  kuvvetini 
kontrol  edebilmek  için  uygulanır.  Enjeksiyon  perdesinin  yapımı  ile  perde  boyunca  kayadaki 
çatlaklar enjekte edilir ve yeraltısuyu akımına karşı bölgesel bir engel oluşturulur. 
Altınkaya  Barajında  perde  enjeksiyonları  tek  sıra  halinde  ve  2.5  m  aralıklı  delikler 
vasıtasıyla  yapılmıştır.  Delikler  dolusavakta  10°  mansaba  eğimli,  diğer  yerlerde  düşeydir. 
Maksimum  perde  derinliği  vadi  tabanında 60  m, sağ  sahilde  topoğrafik  şartlardan dolayı  85  m 
dir.  Kaya  temelin  perdenin  daha  derinindeki  durumunu  öğrenmek  amacıyla  vadi  tabanındaki 
27/3 no. lu perde deliği 100 m ve karotlu olarak açılmıştır. 
Enjeksiyon uygulaması aşağıdan yukarı çıkan kademeler halinde ve "araya girme" metodu 
ile  yapılmıştır.  Yalnız  deliğin  ilk  5  m  si  önceden  delinip  enjekte  edilmiş,  sonra  delik  tam 
derinliğine kadar bir kerede delinmiştir. Önce 10 m aralı birinci (anobaşı) delikler delinip enjekte 
edilmiş,  sonra  ikinci  ve  üçüncü  delikler  tamamlanmıştır.  Gerekli  görülen  yerlerde  dördüncü 
delikler ve kontrol delikleri açılmıştır. 
Delgi  sırasında bazen  sondaj  suyunun  devretmediği  durumlarla karşılaşılmıştır.  Böyle bir 
durumda  delme  işlemi  durdurularak  su  kaybına  sebep  olan  bu  noktanın  hemen  üstüne  tıkaç 
tutturularak  o  derinliğe  uygun  basınçla  ve  en  kalın  karışımla  enjeksiyon  yapılmış  daha  sonra 
delme işlemine devam edilmiştir. Bazen su kaybına sebep olan bu tür zonların tıkanabilmesi 25 
ton'a yakın çimento sarfiyatı ve mükerrer enjeksiyonla mümkün olmuştur. 
Enjeksiyon işlemleri tamamlanan anolarda enjeksiyonun etki derecesini anlamak için fazla 
alış  yapan  veya su  kaybı  çok  olduğu halde az  alış  yapan  kademelerden  geçecek  şekilde eğik 
karotlu kontrol delikleri açılmıştır. Kontrol deliklerinin açılması sırasında delmeye paralel olarak 
geriye  dönüşlü  su  tecrübeleri  yapılmıştır.  Kontrol  deliklerinden  alınan  karotlar  incelenerek  bir 
kuyu  logu  hazırlanmış  ve  bu  log  üzerine  jeolojik  bilgilerin  yanı  sıra  su  tecrübesi  ve  enjeksiyon 
sonuçları işlenerek bütün bilgilerin bir arada değerlendirilmesi sağlanmıştır (Şekil 69). 
Perde  enjeksiyonuna  ait  sonuçlar  ve  bu  sonuçların  değerlendirilmesi  Şekil  70'de 
gösterilmiştir.  Ayrıca  bölüm  VI–3.5  ve  3.6  da  perde  enjeksiyonundan  elde  edilen  sonuçların 
yorumları sunulmuştur. 
3.4.4 Fay ıslahı için enjeksiyon çalışmaları 
Çekirdek  hendeğini  enine  kesecek  şekilde  membadan  mansaba  uzanan  faylar,  henüz 
beton  ve  şotkrit  kaplama  yapılmadan  önce  genişliklerinin  en  az  2  katı  derinlikte  kazılarak 
temizlenmiştir  (Şekil  51)  (Resim  43,44).  Faylar  o  civardaki  perde  enjeksiyonlarının 
tamamlanmasından  sonra,  fayın  eğimine  bağlı  olarak  muhtelif  eğim  ve  derinlikteki  delikler 
vasıtasıyla yapılan enjeksiyonla ıslah edilmiştir (Şekil 71 ve 71/1).

146 
ŞEKİL 68 – GÖVDE TEMELİ ENJEKSİYON SONUÇLARI

147 
 Uygulama, maksimum derinliği 20 m olan 2 veya 3 sıra delikten ve perde enjeksiyonunda 
kullanılan basınçlarla yapılmıştır (Şekil 71 ve 79). 
Tablo  35’  de enjeksiyonla  ıslah  edilmiş  fayların  yeri,  genişliği  ve  enjeksiyon  sonuçları  bir 
arada  gösterilmiştir.  Tablonun  incelenmesinden  ancak  birkaç  fayın  yüksek  alışlar  yapmış 
olduğu, diğer fayların genel ortalamanın altından alış gösterdiği anlaşılmaktadır. 
Bölüm VI – 3.6 da bu konuyla ilgili bir yorum yapılmıştır. 
3.4.5 Derz enjeksiyonları 

Bu ve bundan sonra gelecek olan 3.4.6 ve 3.4.7 no'lu bölümlerde yine gövde temelinde, 
yukarıdaki çalışmalardan bağımsız olarak yapılan enjeksiyon işleri incelenmiştir. 
Baraj  temelinde  dökülen  dolgu  ve  kaplama  beton  bloklarının  arasındaki  düşey  derzler, 
derz  boyunca  veya  derzi  kesecek  şekilde  açılan  delikler  vasıtasıyla  enjekte  edilmiştir. 
Enjeksiyondan önce, derz içine bir delikten su basılıp diğer delikten çıkması sağlanarak derzin 
içi  yıkanmış,  daha  sonra  0,5  kg/cm 2  basınçla  ve  1/1  oranlı  çimento­su  karışımı  ile  enjekte 
edilmiştir. 
Uygulamada  derz  boyunca  açılan  deliklerle  yapılan  enjeksiyon  başarılı  sonuç  vermiştir. 
(Şekil 72) 
3.4.6 Sığ delik enjeksiyonları 

Baraj  temelinin  sol  yamacında  mostra  veren  masif  tüf­breş  içinde  nehre  doğru  eğimli  ve 
topoğrafya  ile  kesişen  açık  kırıklar  mevcuttur.  Bu  kırıklar,  çekirdek  hendeği  kazısı  sırasında 
yapılan patlatma çalışmaları sırasında oluşan yer yer sulu kırıklar olup şotkrit kaplamadan önce 
gömülü  çatlak  boruları  vasıtasıyla  enjekte  edilmiştir  (Şekil  66).  Buna  rağmen  konsolidasyon 
sıralarının memba ve mansabındaki enjeksiyonsuz bölgede bu kırıklardan ve diğer normal kırık 
sistemlerinden gelen ve şotkrit­kaya kontağını takip ederek kaplamanın zayıf yerlerinden yüzeye 
çıkan  su  sızıntılarının  oluştuğu  görülmüştür.  Bu  sızıntıların  kil  dolguya  zarar  verebilecek 
miktarda olması sebebiyle sığ delik enjeksiyonları ile kurutulmaları kararlaştırılmıştır. 
Bu  amaçla  arazide  tespit  edilen  sızıntılı  yerlerin  alt  kısmından  yukarı  kotlara  doğru  el 
tabancası ile kayaya 50 cm girecek kadar delikler açılmış, delikler temizlendikten sonra içine ¾ 
inç  çapında  kısa  borular  yerleştirilip  etrafı  priz  hızlandırıcı  katkı  ihtiva  eden  özel  bir  harçla 
sıvanmıştır. Bu işlemlerden sonra sızıntıların borulardan gelmeye başladığı görülmüştür. Borular 
daha  sonra  1/2­1/1  oranlı  çimento  ­  su  karışımıyla  ve  1­2  kg/  cm 2  basınçla  enjekte  edilerek 
sızıntıların  daha  üst  kotlara  itilmesi  sağlanmıştır.  Kurutulan  alt  kotlarda  ise  kil  dolguya  devam 
edilmiştir. Bu işlemler, kil dolguya paralel olarak sızıntıların en fazla görüldüğü nehir seviyesi altı 
20­65 m kotları arasında ve kısmen de daha üst kotlarda devam ettirilmiştir. (Şekil 73)

148 
ŞEKİL 69­ KAROTLU KONTROL KUYULARINA AİT LOG VE DEĞERLENDİRME
149 
ŞEKİL 70 – PERDE ENJEKSİYONU GENEL DEĞERLENDİRME

150 
151 
ŞEKİL   71­ BARAJ TEMELİNDEKİ FAY HATLARI
ŞEKİL 71/1­  FAY  ISLAH ÇALIŞMALARI

152 
 RESİM 43­ FAY ISLAH ÇALIŞMALARI 

RESİM 44­ FAY ISLAH ÇALIŞMALARI

153 
 ŞEKİL 72­DÜŞEY DERZ ENJEKSİYONLARI

3.4.7 Araştırma galerilerinin kontak enjeksiyonu 
Altınkaya Baraj yerinde araştırma safhasında toplam uzunluğu 1096 m olan yaklaşık 2 m 
çapında  7  adet  araştırma  galerisi  açılmıştır.  Bu  galeriler,  baraj  dolgusunun  galeri  kotuna 
yükselmesinden  önce  betonla  doldurulmuş,  bunlardan  kil  çekirdeğin  yakınında  yer  alan  5 
tanesi ayrıca bırakılan kontak enjeksiyon boru sistemi ile enjekte edilmiştir. 
Enjeksiyonun gayesi, galerinin kemerinde dolgu betonu ile kaya arasında kalan herhangi 
bir boşluğun baraj ekseninin memba ve mansabı arasında muhtemel bir suyolu oluşturmasını 
önlemektir. 
3.5 Gövde Enjeksiyon Sonuçlarının Değerlendirilmesi 
3.5.1 Enjeksiyon ve su tecrübesi sonuçlarına göre 
Altınkaya  Barajında  yapılan  gövde  ve  dolusavak  temelindeki  perde  ve  konsolidasyon 
enjeksiyonlarına ait sonuçlar Şekil 70,75,76'da gösterilmiştir. 
a)  Şekil  70'de  araya  girme  metoduna  göre  yapılan  perde  enjeksiyon  sonuçlarının  bir 
değerlendirilmesi  sunulmuştur.  Burada  10  m  aralıklı  birinci  (anobaşı)  deliklerin  42.2  kg/m  olan 
alış  ortalamasının  ikinci  ve  üçüncü  (safha)  deliklerde  azalarak  11.7  ve  12.9  kg/m'ye  düştüğü 
görülmektedir.  Fazla  alış  gösteren  deliklerin  yanında  açılan  dördüncü  (ilave)  deliklerin  alış 
ortalaması  15.5  kg/m,  en  son  ve  karotlu  açılmış  olan  kontrol  deliklerinde  ise  8.2  kg/m  dir. 
Çimento alış ortalamasının birinci deliklerden kontrol deliklerine doğru azalması, perde boyunca, 
kaya temelin ıslah edilmiş olduğunu göstermektedir. 

154 
TABLO 35­FAY ISLAHI İLE İLGİLİ JEOLOJİK BİLGİLER VE ENJEKSİYON SONUÇLARI 

Fayın  Kil çekirdek  Enjeksiyon  Basılan  Ortalama 

KOT 
FAY NO  YERİ  Genişliği  içindeki  delik metrajı  Toplam  Alış 
m 
(cm)  uz.(m)  (m)  Çim.(kg)  (kg/m) 

C­1  Katof  5  50  64.50  211  40630  192.5 

C­1A  “  0  10­20  23.50  60  2780  46.33 

R­4  Sağ sahil  7  50­200  114.50  303.55  2010  6.62 

R­3  “  20  50­100  133  233  1520  6.52 

R­2  “  58  30­150  146  209  4700  22.48 

R­1  “  99  70­85  55  1079.70  30560  28.30 

R­1A  “  100  10  22  100  2635  26.35 

R­1B  “  100  20­30  30  24  3560  148.33 

“ 
R­1C  100  15  10  20  180  9 
“ 
R­7  116  40­80  45  64  80  1.25 
“ 
R­5  155  5­20  28  10  400  2,5 
“ 
R­5A  143  20  26  144  5590  39 
“ 
R­6  188  30­40  16  36  590  16.38 

L­5  Sol sahil  10  80­100  127  528.50  10130  19.16 

“ 
L­5A  10  50  14.50  21  0  0 

L­5B  “  10  20  13.50  1.9  20  0.4 

“ 
L­4  14  100  25  30  260  8.66 
“ 
L­3  16  50  87  616  6560  10.64 
“ 
L­3A  16  50­100  25.50  170.50  8800  51.61 
“ 
L­3B  16  70­100  15.50  92  100  1.08 
“ 
L­1  24  30­40  75  785  1800  2.29 

L­1A  “  122  1  9  40  240  6 

“ 
L­6  91  30­40  18  171  4035  23.59 
“ 
L­7  149  90­100  24  40  80  2 

TOPLAM  5187  127 267  24.5

155 
ŞEKİL 73 ­SIĞ DELİK ENJEKSİYONUNA AİT UYGULAMA SAFHALARI

156 
157 
ŞEKİL 74­ ARAŞTIRMA GALERİLERİNİN KONTAK ENJEKSİYONU
158 
ŞEKİL 75­ FREKANS (SIKLIK) DİYAGRAMLARI : Bu diyagramlar, enjeksiyon ilerledikçe az alış yapan kademe sayısının arttığını 
ve çok alış yapan kademe sayısının azaldığını gösterir.
 ŞEKİL 76 
ARAYA GİRME METODU İLE ENJEKSİYON KADEMELERİNİN SU TECRÜBESİ VE 
ORTALAMA ÇİMENTO ALIŞ DEĞERLERİNDEKİ DEĞİŞMELER

159 
 b) Şekil 75'deki frekans (sıklık) diyagramında, perdenin birinci, ikinci, üçüncü, dördüncü ve 
kontrol  safhası  deliklerinin  çimento  alış  miktarlarının  bir  analizi  yapılmıştır.  Şeklin 
incelenmesinden  refü'nün  genellikle  0­12.5  kg/m  aralığındaki  çimento  miktarı  ile  sağlandığı 
görülmektedir.  Birinci  deliklerden 0­12.5  kg/m  sarfiyatla  refü  sağlanmış  olan  kademelerin oranı 
%  73.5  iken,  bu  oran  ikinci  deliklerde  %  86'ya,  üçüncü  deliklerde  %  88.5'a  yükselmiştir.  Yine 
birinci  deliklerde  400  kg/m'den  çok  alış  yapan  kademeler  %  4'ü  teşkil  ederken  bu  oran 
diğerlerinde % 0­1 arasında değişmektedir. Bu sonuç, kaya temelin çatlaklarının genellikle ince 
ve  devamsız  olduğunu  ancak  fazla  alışa  sebep  olan  bazı  tek  başına  açık  çatlakların  da 
bulunduğunu göstermektedir. 
c)  Şekil  76'da  perde  enjeksiyonu  sonuçları  yüzeyden  itibaren  derine  doğru  kademeler 
halinde incelenmiştir. Her kademede muhtelif safhalarda açılmış olan deliklere ait su tecrübesi 
ve  çimento  alış  ortalaması  ayrı  ayrı  işaretlenerek  iki  farklı  eğri  elde  edilmiş,  böylece  yapılan 
ıslahatın  neticesi  hem  su  tecrübesi  (l/m/dak)  ve  hem  de  çimento  sarfiyatı  (kg/m)  bakımından 
birlikte değerlendirilmiştir. 
Ayrıca her kademenin üst kısmında, o kademede uygulanan enjeksiyon basıncı ile her bir 
safhadaki deliklerde görülen maksimum çimento alış miktarları da gösterilmiştir. 
Şeklin incelenmesinden yüzeyden itibaren 30 m derinliğe kadar eğrilerin birbiriyle uyumlu 
ve  son  safha  deliklerine  doğru  azalarak  devam  ettiği  görülmektedir.  30  m’  nin  altındaki 
kademelerde,  4.cü  deliklerde  görülen  sapmalar  bu  safhadaki  deliklerin  özellikle  geçirimli 
zonlarda açılmış olmasından ileri gelmektedir. 

3.5.2 Boşluk basıncı ölçerlerin okuma sonuçlarına göre 
Şekil  77'de  baraj  gövdesi  temelinde  ve  gövde  dolgusu  içine  yerleştirilmiş  olan  boşluk 
basıncı ölçerleri göstermektedir. Bunlardan 1,2,3,4 ve 5 no. lu ölçerler kaya temel içindeki yer 
altı suyu basınçlarının, diğerleri gövde dolgusu içindeki boşluk basınçlarının değişimlerini takip 
etmek için yerleştirilmiştir. 
Konumuzla ilgili olan temel içindeki ölçerlerden, rezervuarda su tutulmadan önce ve sonra 
yapılan  okuma  değerlerinin  değişimi  ve  bunların  rezervuardaki  su  yüksekliği  ile  ilişkisi  Şekil  ­ 
78'de  gösterilmiştir.  Şekildeki  grafikten  rezervuarda  su  tutulmadan  önce  enjeksiyon perdesinin 
memba  ve  mansabındaki  ölçerlerden  yapılan  okumaların  memba  ve  mansap  nehir  su 
seviyesine  bağlı  olarak  belli  bir  farkla  paralel  gittiği  halde  rezervuarda  su  tutulduktan  sonra, 
membadaki okumaların rezervuar su seviyesine bağlı olarak yükselmesine karşılık mansaptaki 
değerlerin  hemen  hemen  değişmeden  kaldığı  görülmektedir.  Bu  durum  arada  bulunan 
enjeksiyon perdesinin fonksiyonunu tam olarak yerine getirdiğini göstermektedir. 
3.6 Enjeksiyon Sonuçlarının Jeolojik Yönden İncelenmesi 
3.6.1 Kaya birimleri yönünden 

Gövde enjeksiyon sonuçları, enjeksiyon ekseni boyunca mostra veren her bir kaya birimi 
için  ayrı  ayrı  değerlendirilerek  konuya  daha  değişik  bir  açıdan  yaklaşılmaya  çalışılmıştır. 
(Tablo 36 ve Şekil 79 )

160 
 ŞEKİL 77 
BARAJ GÖVDESİ VE TEMELDEKİ BOŞLUK BASINCI ÖLÇERLERİN YERLERİ

161 
162 
ŞEKİL 78­ ALTINKAYA BARAJ GÖVDESİ BOŞLUK BASINCI ÖLÇERLERE AİT OKUMALARIN DEĞERLENDİRİLMESİ
 Baraj  temel  kayasının  permeabilitesi  büyük  ölçüde  kırık  sistemleri  ile  fay  zonlarından 
kısmen  de  tabakalanma  düzlemlerinden  ileri  gelmektedir.  Sol  sahilde  mostra  veren  masif  tüf­ 
breş  sağlam  olduğu  yerlerde  tamamen  geçirimsizdir.  Fakat  Tablo  36'  da  belirtildiği  gibi 
yüzeyden 30­40 m. derinlerde yer yer açık çatlaklara rastlanmış, bunlar bazen sondaj suyunun 
kaybı şeklinde bazen de delik içinde artezyen yaparak kendilerini belli etmiştir. 
Sağ sahildeki birimler ise özellikleri anobaşı deliklerinin açılması sırasında sondaj suyunun 
kaçmasına sebep olan birçok geçirimli zonlara rastlanmıştır. 
Araştırma  safhasında  yapılan  su  tecrübeleri  sırasında  da  sağ  sahildeki  birimlerde  "0" 
kg/cm 2  basınçta 40 birim su kaybına varan değerler elde edilmiştir. Bu tür su kayıpları genellikle 
yüzeyden itibaren 0­60 m ler arasında olup daha derin zonlarda birden azalmaktadır. 
Tablonun incelenmesinden sağ sahilde yer alan "Spilitik tüf­ karbonatlı şeyl karmaşığı” ve 
"tabakalı tüf­kiltaşı­silttaşı­kumtaşı" birimlerindeki alış ortalamasının genel ortalamadan ve diğer 
birimlerin  ortalamasından  yüksek  olduğu  görülmektedir.  Bu  durum,  sağ  sahildeki  geçirimliliğin 
sol  sahile  göre  daha  fazla  olduğunu  ifade  etmektedir.  Gerçekten,  tablodan  kaya  birimlerinin 
jeolojik  özelliklerini  incelediğimizde  enjeksiyon  sonuçlarıyla  aralarında  bir  uygunluk  olduğunu 
görebiliriz. 
Diğer  taraftan,  sağ sahilde  sondaj  suyu kaybı  olan  ve fazla  miktarda  karışım  kabul  eden 
enjeksiyon deliklerinin yakınında açılan kontrol kuyularının karotları incelendiğinde özellikle fay 
zonlarına bağlı olarak gelişmiş bulunan kısmen kristal kalsit dolgulu kırıkların boşluklarının 1­10 
mm genişlikte çimento dolguları ile sıkı bir şekilde doldurulmuş olduğu görülmüştür. Bu çimento 
dolguları  bazen  fay  zonlarının  breşleşmiş  kısımlarını  birbirine  bağlayan  ara  madde  halinde 
bazen de çeperleri oksitlenmiş nispeten ince çatlakları "sıvayan" ince bir dolgu şeklinde teşekkül 
etmişlerdir. 
Sol sahilde su kaybına sebep olan geçirimli zonlarda, enjeksiyon sonrasında açılmış olan 
kontrol  kuyularının  karotlarında  çok  güzel  çimento  dolguları  görülmüştür.  0.5  cm'e  varan 
genişlikteki bu dolgular temiz ve açık çatlakların doldurulmasıyla meydana gelmiştir. 
3.6.2 Fay zonları yönünden 

Altınkaya  Baraj  yerinde,  yaklaşık  N­S  yönünde  uzanan  ve  genişlikleri  bazen  birkaç 
metreye varan birçok fay zonları mevcuttur (Şekil 79). Bunların bir kısmı araştırma safhasında 
incelenerek haritalanmıştır. 
Çekirdek  hendeğinin  kazısı  ve  temizliği  sırasında  da  ekseni  memba­mansap  yönünde 
kesen  birçok  faya  rastlanmıştır.  Bu  faylar  memba  ve  mansap  kil  sınırları  içerisinde,  önce 
genişliklerinin  2  katı  derinliğe  kadar  kazılarak  betonla  doldurulmuş,  sonra  enjeksiyonla  ıslah 
edilmiştir. Burada fayların enjeksiyonu ile ilgili genel bir değerlendirme yapılmaya çalışılacaktır: 
Çekirdek hendeğinin muhtelif kotlarında yer alan ve genişlikleri 1­200 cm arasında değişen 
faylar genellikle fay kili, fay breşi ve bazen kristal kalsit damarları ile doldurulmuş olup sağ ve sol 
sahilde kaya birimlerine bağlı olarak farklı özellikler gösterirler. 
Sağ  sahilde  mostra  veren faylar birbirine  yakın gruplar halinde  teşekkül  etmiş  ve  burada 
bulunan  "tabakalı"  ve  "karbonatlı"  birimlerde  daha  etkili  olmuşlardır.  Fay  zonuna  bağlı  olarak 
birçok kırıklar da oluşmuştur. Sağ sahildeki faylar, kil ve breş dolgulu belirgin zonlar halindedir.

163 
 TABLO 36 ­ KAYA BİRİMLERİNİN JEOLOJİK VE PERMEABİLİTE ÖZELLİKLERİ 

Çimento 
Kontrol kuyularının 
Kaya  alış 
Kalınlık m 
Jeolojik Özellikler  Süreksizlik Düzlemleri  karotlarında görülen 
Birimi  ort. 
özellikler 
(kg/m) 

Spilitik tüf­  135  Koyu gri ve siyah  Dilinimli ve çok kırıklı  Kısmen kristal kalsit  46.6 

karbonatlı şeyl  renkli % 15­40  kalsit ve kil dolgulu fay  dolgulu ve kısmen açık 

karmaşığı  CaCO3 ihtiva eder.  zonları ile kesilmiş  fay ve ezilme zonlarında 

sondaj suyu kaybı var 

Tabakalı tüf­  170  Gri­yeşil renkli,  5­20 cm kalınlıkta  Kısmen kristal kalsit  31.3 

kiltaşı­ kumtaşı  sağlam, sert ve ağır  tab.çok kırıklı, kalsit ve  dolgulu ve kısmen açık 

ardalanması  kil dolgulu fay  fay ve ezilme zonlarında 

zonlarıyla kesilmiş  sondaj suyu kaybı var 

Masif tüf, tüf­  80  Yeşil renkli, masif,  10­50 cm aralı eklem  Bazı açık ve dolgusuz  18.6 

breş  sıkı, serttir.  düzlemleri  devamlı eklemler 

geçilirken artezyen veya 

sondaj suyu kaybı var. 

Tabakalı tüf­  35  Gri­yeşil renkli,  5­20 cm kalınlıkta  6.4 

kiltaşı­ kumtaşı  sağlam sert ve ağır  tab.çok kırıklı 

ardalanması 

Sol  sahilde  mostra  veren  masif  tüf­  breş  birimini  kesen  faylar  ise  çok  dar  kil  ve  breş 
dolguları  halinde,  fakat  genelde  fay  zonuna  paralel  sık  çatlaklardan  ibaret  aşırı  kırıklı  bir  zon 
şeklindedir. Bu farklılık sağ ve sol sahildeki kaya birimlerinin sağlamlık derecesi ile açıklanabilir. 
Gerçekten  sol  sahildeki  birim,  hemen  tamamen  masif  tüf­breş  halinde  homojen  bir  karakter 
gösterirken sağ sahildeki "tabakalı birim" içerisinde birçok zayıf kiltaşı seviyeleri bulunmaktadır. 
"Karbonatlı birim" ise ihtiva ettiği % 15­40 oranındaki CaCO3  sebebiyle nispeten daha düşük bir 
mukavemete  sahiptir.  Gerçekten,  araştırma  safhasında  kaya  birimleri  üzerinde  yapılan  elastik 
deformasyon modülü testleri de masif tüf­breşte maksimum bir sağlamlık değeri göstermektedir. 
Tablo  35’deki  sonuçların  değerlendirilmesinden  sağ  sahildeki  fayların  enjeksiyonu 
sırasında  çimento  alış  ortalamasının  30  kg/m,  sol  sahilde  ise  11.5  kg/m  olduğunu 
hesaplayabiliriz. Bu durum kısmen, sağ ve sol sahildeki fayların farklı özelliklerinden, kısmen de

164 
165 
ŞEKİL 79­ SONDAJ SIRASINDA SU KAYBI OLAN SEVİYELER VE KAYA 
BİRİMLERİNİN ALIŞ ORTALAMASI
kaya  birimlerinin  genel  permeabilite  değerlerinin  farklı  olmasından  ileri  gelmektedir.  Gerçekten 
her iki sahildeki perde enjeksiyonu sonuçları ile fay enjeksiyonu sonuçları arasında bir paralellik 
mevcuttur. 
Enjeksiyon Cinsi  Sağ Sahil  Sol Sahil 
Perde Enjeksiyonu  39 kg/m  15 kg/m 
Fay Enjeksiyonu  30 kg/m  11.5 kg/m 

Tablodan  fayların  genişliği  ile  ortalama  alış  değerleri  arasında  herhangi  bağlantının 
olmadığı  görülmektedir.  Özellikle  kil  dolgulu  faylar  geçirimsizdir  ve  çok  az  karışım  kabul  eder. 
Fakat  kil  ve  breş  dolgusunun  yanı  sıra  kristal  kalsit  dolguları  da  bulunduran  ve  kalsit  dolu  tali 
damarlarla birlikte ağ şeklinde bir oluşum gösteren faylar genellikle geçirimli olup bunlar delgi sı­ 
rasında sondaj suyunun kaybı veya yapılan su tecrübeleri esnasında basıncın yükseltilememesi 
şeklinde kendilerini belli etmişlerdir. Bu zonların enjeksiyonu sırasında en koyu karışım olan 7/5 
çimento­su oranında bile refü elde edilememiş, bu yüzden kademe birkaç defa prize bırakılarak 
(mükerrer enjeksiyon) refü sağlanmıştır. 
Özellikle R1 fayının ve kısmen de diğer fayların ıslahı sırasında, yapılan su tecrübelerinde 
su kaybı değeri yüksek olan (10­20 birim su kaybı) bazı kademeler ya hiç karışım almamış veya 
çok az karışım kabul etmişlerdir. Böyle bir durumda fayı daha değişik açılarda kesecek şekilde 
gerek  perde  enjeksiyon  düzlemi  ve  gerekse  fay  düzlemi  boyunca  ilave  kuyular  açılmıştır.  Bu 
tedbirlere  rağmen  su  tecrübe  değeri  yüksek,  karışım  alış  ortalaması  düşük  olan  kademelerde 
daha fazla bir iyileştirmenin sağlanamayacağı kanaatine varılmıştır. Çünkü fayların hatta normal 
kayanın  içinde  suyun  girdiği  fakat  karışımdaki  çimento  taneciklerinin  giremediği  öyle  kritik 
boyutta boşluklar vardır ki bunları çimento su karışımları ile doldurmak mümkün olmamaktadır. 
Bununla  birlikte  fay  boyunca  memba  ve  mansap  kil  sınırı  içerisinde  yapılan  enjeksiyon 
çalışmaları  ile  bu  tür  geçirimli  yerler,  etrafındaki  geçirimsizliği  sağlanmış  diğer  kısımlarla 
ayrılarak gerekli iyileştirme elde edilmeye çalışılmıştır. 

3.7 Kullanılan Makine ve Ekipmanlar 
3.7.1 Delgi (Sondaj) Makineleri 

Enjeksiyon  ve  kontrol  deliklerinin  delinmesinde  kullanılan  makinelerin  özellikleri  aşağıda 

belirtilmiştir. 
a)  Diamec  251  Sondaj  Makinesi:  Elektrik  motoru  ile  tahrikli,  hidrolik  tipte  bir  makinedir. 
Katalog  kapasitesi,  42  mm  çapındaki  çelik  tijlerle  210  m  olarak  belirtilmiş  ise  de  uygulamada 
muhtemelen operatör yetersizliği ve kullanılan tijlerin kalitesizliğinden dolayı 70­80 m lik ve daha 
derin  kuyularda  matkap  bırakma,  takım  kesme  gibi  olaylarla  sıkça  karşılaşılmıştır.  Altınkaya 
şartlarında  fiili  verim  25  m/gün  olmuştur.  Makinenin  güç  ünitesi  ayrı  bir  kızak  üzerine  alınarak 
esas delici kısmın nakliyatında kolaylık sağlanmıştır. 
Başlangıçta 2 olan Diamec 251 makine sayısı daha sonra 4'e çıkarılmış ve için büyük bir 
bölümü verimi yüksek olan bu makinelerle tamamlanmıştır. 
b) Craelius tipi, yerli yapımı portatif sondaj makineleri: 
Elektrik motoru ile tahrikli, hidrolik ve kızaklı tipte olan bu makinelerin fiili verimi 10 m/gün 
olmuştur. Sadece konsolidasyon deliklerinde kullanılmıştır. Toplam miktarı 4 olan bu makineler

166 
167
 RESİM 45

Diamec sayısının 4'e çıkarılmasından sonra kullanılmamıştır. 
c)  GMS­300  model  sondaj  makinesi:  Hidrolik baskılı,  300  m  katalog  kapasiteli  ve  toplam 
4  adet  olan  bu  makineler  başlangıçta  76  mm  lik  karotlu  kontrol  deliklerinin  ve  20  m  kotu 
enjeksiyon deliklerinin açılmasında kullanılmış ise de beklenen verim elde edilememiştir. Bunun 
üzerine şartnamedeki karotlu delik çapının sınırı 56 mm olarak değiştirilmiş ve bu tür deliklerin 
de Diamec 251 ile delinmesi sağlanmıştır. 
İşin  en  yoğun  olduğu  20  m  kotu  altı  enjeksiyon  çalışmaları  sırasında  müteahhitlik 
tarafından  DSİ'den personeli  ile birlikte  3 adet  yüksek  kapasiteli  sondaj  makinesi  kiralanmıştır. 
Bu dönemde toplam 13 makine ile birden çalışılmıştır. 
20 m kotu üstü enjeksiyonlarının büyük bir çoğunluğu mevcut 4 adet Diamec 251 sondaj 
makinesi ile tamamlanmıştır. 

3.7.2 Enjeksiyon Ekipmanı 
a)  Mikserler  (5  adet):  Karışımların  hazırlanmasında  yüksek  devirli  üst  mikser  ile  pedallı 
tipte çalkalayıcı alt mikser kullanılmıştır. 
b)  Enjeksiyon  pompası  (5  adet):  Karışımın  enjeksiyon  deliğine  basılmasında  Clivio 
AP/OL­S  model  pompalar  kullanılmıştır.  Pompaların  maksimum  debisi  80  mm  piston  çapına 
göre 80 l/dak maksimum basınç kapasitesi 61 kg/cm 2' dir (Resim 45). 
Çalışmalar sırasında enjeksiyon istasyonunun alt kotta, enjeksiyon deliklerinin üst kotIarda 
olduğu  durumlarda,  pompaların  yıpranmış  olmasının  da  etkisiyle  delik  içinde  istenen  yüksek 
kademe basınçlarının (15­20 kg/cm 2 ) sağlanmasında zorluk çekilmiştir. Bu gibi durumlarda daha 

168 
küçük çapta piston kullanılarak basınç kapasitesi arttırılmaya çalışılmıştır. 
c) Enjeksiyon tıkacı: Kullanılan tıkaçlara ait detaylı bilgi Şekil 80'de verilmiştir. 

4­ DERİVASYON TÜNELLERİ KONTAK ENJEKSİYONU 
4.1 Giriş 
Derivasyon  tünelleri  sağ  sahilde  yer  alan  9  m  çapında  atnalı  kesitinde  2  adet  tünelden 
meydana  gelmiştir.  DT­1  tünelinin  boyu  810  m,  DT­2  tünelinin  boyu  976  m  dir.  Tünellerin 
inşaatına Nisan 1979'da başlanmış ve Aralık 1982'de tamamlanmıştır. 
Yapımı  önce  bitirilen  DT­1 no 'lu  derivasyon tünelinin  kontak  enjeksiyonları  17.3.1982  ile 
11.6.1982  tarihleri  arasında,  DT­2  tünelinin  kontak  enjeksiyonları  ise  17.9.1982  ile  30.11.1982 
tarihleri arasında yapılmıştır (Bak.Tablo 25). 
4.2 Enjeksiyon Çalışmaları 
4.2.1 Enjeksiyon boru tertibatı 
Kontak  enjeksiyonları,  tünelin  kretinde  kaplama  betonunun  dökümü  sırasında  bırakılmış 
olan 2 inç çapındaki borulardan yapılmıştır. Bu borular normalde 5,80 m uzunluğunda olan her 
bir beton anosu içinde 2 halka (ring) halinde yerleştirilmiştir (Şekil 81). DT­1 tünelinin Km 0+010 
ile  0+268  ve  Km  0+755  ile  0+800  arasında  şaşırtmalı  2  halkadaki  boru  sayısı  3+2=5,  DT­1 
tünelinin  diğer  km.lerinde  ve  DT­2  tünelinin  tümünde  2+1=3’  tür.  İkinci  durumda  tünelin  orta 
yanlarındaki iki boru iptal edilmiştir. Bununla birlikte enjeksiyon çalışmalarının bitmesinden sonra 
derivasyon  tünellerinde  yapılan  gözlemler  sırasında  tünelin  orta  yanlarında  betonda  mevcut 
soğuk derzlerden yer yer su sızıntılarının geldiği görülmüştür. Buradan, ikinci durumdaki kontak 
boru sayısının yetersiz kaldığı ve borunun yerleştirilmesi sırasında tıkanmalar ve beton döküm 
şartlarında  yetersizlikler  olabileceği  düşünülerek  tünelin  üst  yarısında  daha  fazla  borunun 
bırakılmasının doğru olacağı kanaatine varılmıştır. 
4.2.2 Enjeksiyon karışımı ve enjeksiyon basıncı 
Enjeksiyonda  çimento­kum  karışımı  kullanılmıştır.  Bununla  birlikte  tünellerin  normal 
kaplamalı bölümlerinde beton­kaya arasında çok az boşluk kaldığından enjeksiyona 1/1 ve 7/5 
oranlı  çimento­su  karışımları  ile  başlanmış  ve  kum  kullanmaya  gerek  duyulmadan  refü 
sağlanmıştır.  Fazla alış  yapan  yerlerde  çimento karışımına  çimento sırasıyla,  % 25  ile  %  50'si 
oranında "ince sıva kumu “ katılmıştır. 
Enjeksiyon refü basıncı 5 kg/cm 2  dir. 
4.2.3 Kullanılan makine ve ekipmanlar 
Enjeksiyonda  elektrikli  Clivio  pompaları  kullanılmıştır.  9  m  çapındaki  tünelin  kret 
bölümündeki  enjeksiyon  borularına  olan  bağlantılar  "bom"lu  bir  traktörle  sağlanmıştır.  Traktör 
bomunun  ucuna  iki  kişi  taşıyabilen  özel  bir  sepet  takılarak  istenilen  noktaya  erişmek  mümkün 
olduğu gibi işlerde pratiklik ve sürat de sağlanmıştır. 
4.3. Sonuç ve Tavsiyeler 

DT­1 ve DT­2 no'lu derivasyon tünellerinde harcanan enjeksiyon malzemesinin toplam ve 
ortalama miktarları Tablo 37 ve 38'de sunulmuştur. 
DT­1  tünelleri  doğrudan  doğruya  1  m  kalınlıktaki  bir  beton  kaplama  yapılarak 
tamamlandığı halde DT­2 tünelinin çıkış bölümünün yaklaşık son 200 metresi F­7 ve F­8 fayları 
sebebiyle önce ön kaplamalı olarak geçilmiş, daha sonra nihai kaplama yapılmıştır.

169 
ŞEKİL 81­ DERİVASYON TÜNELLERİNDE KONTAK ENJEKSİYONU BORU TERTİBATI

170 
 Tablo 37­38 ve Şekil 82'den görüleceği üzere DT­2'nin ön kaplamalı bölümündeki sarfiyat 
normal  bölümlere  göre  daha  çok  olmuştur.  Enerji  tünellerinin  kontak  enjeksiyon  sonuçlarına 
kıyaslandığında derivasyon tünellerinin normal kaplamalı bölümündeki sarfiyatın 2 veya 3 misli 
daha az olduğu görülür. 

TABLO 37 ­ DERİVASYON TÜNELLERİ KONTAK ENJEKSİYON SONUÇLARI 

Kaplama arkası 
Derivasyon  Enj  yapılan  Harcanan  Harcanan  Toplam  Birim 
boşluk hacmi* 
Tüneli  tünel boyu  çimento  kum  enj. malz.  sarfiyat 
( m 3 /m) 
No:  (m)  ( t)  (t)  (t )  (l/m) 

810  202  54  256  0.316  0.218 

DT­1 
971  496  84  580  0.597  0.623 
DT­2 
1781  698  138  836  0.469  0.383 
TOPL A M 

TABLO 38­ DT­2 DERİVASYON TÜNELİ ÖN KAPLAMALI BÖLÜMÜN ENJEKSİYON SONUÇLARI 

DT­2  Enj. yapılan  Harcanan  Harcanan  Toplam  Birim  Kaplama arkası 

Derivasyon.  Tünel boyu  çimento  kum  Enj. malz  sarfiyat  boşluk hacmi* 
(km)  (m)  ( t )  (t)  ( t )  (t/m)  (m 3 /m) 

15  37  18  55  3.6  3.6 

0+733 – 748 
192  217  58  275  1.4  1.5 
0+779 ­ 971 
207  254  76  330  1.6  1.6 
TOPLA M 

* Sarf edilen karışım cinsi ve miktarına göre hesaplanmıştır. 

DT­2 tünelinin ön kaplama çalışmaları sırasında kaplama üstündeki zeminin boşluklarına 
kadar  uzanan  herhangi  bir  enjeksiyon  borusu  bırakılmadığı  için  enjeksiyon  işlemleri,  nihai 
kaplama  betonu  içinde  bırakılan  2  inç’lik  borulardan  el  tabancası  ile  ön  kaplama  betonu 
delinerek uygulanmıştır  ( Şekil 83/1).

171 
172 
ŞEKİL­ 82
 ŞEKİL 83 
GÖÇÜK BÖLGESİ ÖN KAPLAMA BETONU ARKASI ENJEKSİYON UYGULAMASI

Şekilden  görüleceği  gibi  ön  kaplamanın  sonradan  delinmesiyle  yapılan  uygulamanın 

başarısı  şüphesiz  ön  kaplamanın  arkasına  boru  bırakılarak  yapılacak  olan  uygulamaya  göre 
daha  azdır.  Şekil  83/2'  deki  ideal  konumda  yerleştirilmiş  olan  borularla  bütün  göçük  bölgesi 
enjeksiyon karışımıyla doldurulabilecektir. Şekil 83/1'deki uygulamada ise kısa boruların üstünde 
enjeksiyon  karışımının  bir  miktar  yükselmesinden  sonra  tıkanma  olacak  ve  ıslahat  sınırlı 
kalacaktır.  Bu  yüzden  henüz  inşaat  safhasında  iken  göçük,  cep,  sapma  gibi  sebeplerle  kazı 
kesitinin genişlediği yerlerde tünellerin ön kaplama ve nihai kaplama betonları dökülmeden önce 
enjeksiyon  borularının  kesitinin  üst  noktasına  ulaşacak  şekilde  yerleştirilmesi  işin  sıhhati 
açısından çok önemlidir. 

5­ ENERJİ TÜNELİ KONTAK VE KONSOLİDASYON ENJEKSİYONLARI 
5.1 Giriş 
Baraj gölünden su alma yapısı ile alınan suyun cebri boru tünellerine iletilmesini sağlayan 
enerji  tünelleri,  9.80  m  çapında,  dairesel  kesitli,  beton  kaplamalı,  biri  274  m  diğeri  350  m 
uzunluğunda birbirine paralel 2 adet tünelden meydana gelmiştir. 
İnşaat çalışmaları 15.1.1982 ile 25.10.1985 arasında tamamlanmış olan enerji tünellerinin 
kontak ve konsolidasyon enjeksiyonları kısmen inşaat çalışmalarına paralel olarak 7.8.1985 ile 
9.9.1986 tarihleri arasında ve ara verilerek yapılmıştır (Tablo 24 ve 25). 
5.2 Kontak Enjeksiyonu Çalışmaları 
Bu çalışmalar ET­2 no 'lu enerji tünelinde 7.8.1985 ile 26.10.1985 tarihleri arasında, ET­1 
no 'lu tünelde ise 4.2.1986 ile 25.3.1986 tarihleri arasında yapılmıştır (Şekil 84). 

173 
 5.2.1 Enjeksiyon boru paterni 
Enerji tüneli kontak enjeksiyonları kaplama betonu içinde 3.m. aralıklı kesitlerde şaşırtmalı 
olarak bırakılan  3  inç'lik  borulardan  yapılmıştır.  Borular  her  ne  kadar  her  kesitte  6  adet  ise de 
kontak enjeksiyonu sırasında kesitin üst yarısındaki 3’er boru kullanılmıştır (Şekil 85). 
5.2.2 Enjeksiyon karışımları ve basınç 

Enjeksiyonda kullanılan karışımlar ve uygulama sırası şöyledir. 
1 / 1  100 litre su +100 kg çim ............................. 4 mikser 
1 / 1 / 0.25  100 litre su +100 kg çim+25 kg kum........... 4 mikser 
1 / 1 /0.50  100 litre su +100 kg çim+50 kg kum........... 4 mikser 
1 / 1/ 0.75  100 litre su +100 kg çim+75 kg kum Refüye kadar 
Enjeksiyon basıncı 5 kg/cm 2 dir. 
5.2.3 Kullanılan makine ve ekipmanlar 
Enjeksiyon  sırasında  elektrikli  Clivio  enjeksiyon  pompası  kullanılmıştır.  Enjeksiyon 
borularına bağlantıların yapılabilmesi için tünellerin eğimli olan başlangıç bölümünde sabit, düz 
bölümlerinde hareketli platformlar inşa edilmiştir (Resim 46,47). 
5.2.4 Sonuç ve tavsiyeler 
ET­1  ve  ET­2  no’lu  enerji  tünellerinde  yapılan  kontak  enjeksiyonu  sonuçları  Tablo  39'da 
gösterilmiştir. Derivasyon tünellerinin kontak enjeksiyon sonuçları (ön kaplamalı bölüm hariç) ile 
karşılaştırıldığında enerji tünellerinin kaplama betonu arkasında daha çok boşluk kalmış olduğu 
anlaşılır. 
Önce  yapılan  ET­2'nin  kontak  enjeksiyon  sonuçlarının  alınmasından  sonra  yapılan 
incelemeler, derivasyon tünellerindeki kaplama betonunun yer yer tek sıra donatılı ve yer yer de 
donatısız olduğu halde enerji tünellerinde çift sıra donatı bulunduğu ve bu fazla donatının enerji 
tünellerinin kaplamasında kullanılan maksimum tane boyu 40 mm ve slampı 8­13 olan betonun 
yayılmasını engellediği için kaplama betonu arkasında fazla boşluk kaldığını göstermiştir. 

TABLO 39­ ENERJİ TÜNELLERİ KONTAK ENJEKSİYONU SONUÇLARI 

Enerji  tüneli  Enj.yapılan  Harcanan  Harcanan  Topl.enj.malz.  Bir.sarfiyat  Kap.ark.boş. 

no  tünel boyu(m)  Çimento (t)  Kum (t)  (t)  (t/m)  hacmi(m 3 /m) 
ET­1  263  113  52  165  0.627  0.665 
ET­2  339  251  101  352  1.038  1.120 
TOPLAM  602  364  153  517  0.858  0.924 

Bunun  üzerine  henüz  beton  kaplama  çalışmaları  devam  etmekte  olan  ET­1  no  'lu  enerji 
tünelinde bazı  tedbirler  alınmış,  özellikle  kemer  bölümünün dökümü sırasında  maksimum  tane 
boyu  20  mm  ve  slampı  10­20  olan  "faz  betonu"  kullanılmıştır.  ET­1'in  kontak  enjeksiyonu 
sonuçları  incelendiğinde  alınan  bu  tedbirlerin  başarılı  olduğu  ve  karışım  sarfiyatının  %  40 
oranında azaldığı görülebilir.

174 
ŞEKİL 84­ ENERJİ VE CEBRİ BORU TÜNELLERİ KONTAK VE KONSOLİDASYON 
ENJEKSİYONLARI

175 
176 
ŞEKİL 85­ ENERJİ TÜNELLERİNE AİT KONTAK VE KONSOLİDASYON ENJEKSİYON PATERNİ
 RESİM­46 

RESİM 47­ ENERJİ TÜNELLERİ ENJEKSİYON PLATFORMU

177 
 Bu konu ile ilgili olarak Bölüm VI­7.6'da daha geniş bilgi sunulmuştur. 
5.3 Konsolidasyon Enjeksiyonu Çalışmaları 
Konsolidasyon  enjeksiyonu  işleri  ET­2’de  14.11.1985  de  başlamış,  17.6.1986  da 
bitirilmiştir.  ET­1’de  8.3.1986  tarihinde  başlayan  konsolidasyon  enjeksiyonları  9.9.1986  da 
tamamlanmıştır  (Şekil 84). 
5.3.1 Enjeksiyon delik paterni 
Konsolidasyon  enjeksiyonları,  tünel  kaplama  betonunda  kontak  enjeksiyonu  için 
bırakılmış olan 3 inç lik boruların içinde kayada 6 m delinen deliklerden yapılmıştır (Şekil 85). 
Boru  çaplarının  3  inç  olarak  oldukça  geniş  seçilmesinin  sebebi  boruların  yerleştirilmesi 
veya  beton  dökümü  sırasında  meydana  gelecek  sapmaların  etkisini  azaltarak  konsolidasyon 
delgisi  sırasında  delgi  takımının  rahat  çalışabilmesi  içindir.  Aksi  takdirde  tünel  betonunun 
delinmesi gerekecektir ki bu, basınçlı çalışacak olan bir kuvvet tünelinde istenmedik bir durum 
ortaya çıkaracaktır. 
5.3.2 Enjeksiyon kademeleri, kullanılan karışım ve basınçlar 
Kademe  Basınç (kg/cm 2 )  Karışım oranı (Çim­su) 
0­1 m  5  1/3 ­ 1/1 
1­6 m  5  1/5  ­1/1 
Özellikle  enjekte  edilen  0­1  m  kademesi  ile  kontak  enjeksiyonuna  rağmen  kalabilecek 
boşlukların  doldurulması  hedef  alınmıştır.  Kademeler  her  ne  kadar  kaplama  betonunun 
bitiminden  sonra  başlıyorsa  da  0­1  m  kademesinin  ayrıca  enjekte  edilmesiyle  ­  lastik  tıkaç 
kaplama  betonundan  tutturulduğu  için  ­  beton  ile  kaya  arasında  boşluklar  da  doldurulmuş 
olmaktadır. Uygulamada önce 1­6 m, sonra 0­1 m kademelerinin enjeksiyonu yapılmıştır. 
Enjeksiyonu biten deliklerin doldurulma işlemi şöyle yapılmaktadır: 
Enjeksiyon  kesitinin  üst  yarısındaki  deliklerde  refü  elde  edildikten  sonra  15  dakika 
müddetle  7/5  oranlı  karışım  delik  içinde  devrettirilmekte,  sonra  karışımın  ilk  prizini  almasına 
kadar tıkaç takımının vanası kapatılarak yerinde bırakılmaktadır. Daha sonra tıkaç alınmakta ve 
deliğin ağız kısmı uygun bir harç ile doldurularak sıvanmaktadır. 
Kesitin  alt  yarısındaki  deliklerin  doldurma  işlemi,  gövde  perde  ve  konsolidasyon 
enjeksiyonlarında  olduğu  gibi,  enjeksiyonun  bitmesinden  sonra  kumlu  harçla  ve  şişlenerek 
yapılmaktadır. 
5.3.3 Kullanılan makine ve ekipmanlar 

Konsolidasyon  deliklerinin  delinmesinde  Diamec  251  sondaj  makineleri  kullanılmıştır. 

Bunun  için  tünel  çapına  uygun  ebatta  gezici  platformlar  inşa  edilmiştir.  Bu  platformlar  sondaj 
makinesinin istenen pozisyonda ve açıda delmesine imkân verecek şekilde tasarlanmıştır. 
Enjeksiyon pompaları, mikserler vs. gövde enjeksiyonunda kullanılan aynı ekipmanlardır. 
5.3.4 Sonuç 
ET­1  ve  ET­2  no'lu  enerji  tünellerinde  uygulanan  konsolidasyon  enjeksiyonu  sonuçları 
Tablo 40'da gösterilmiştir.

178 
 TABLO 40­ ENERJİ TÜNELLERİ KONSOLİDASYON ENJEKSİYON SONUÇLARI 

Toplam  Toplam.  Harcanan  Ortalama 

Enerji 
Delik miktarı  Delgi miktarı  Çimento  alış 
Tüneli no: 
(ad)  (m)  (kg)  ( kg/m) 

ET­1  289  1732  17 180  9.9 

ET­2  513  3081  17 520  5.6 
TOPLAM  802  4813  34 700  7.2 

Konsolidasyon  enjeksiyonu  çalışmaları  önce  ET­2’de  başlamıştır.  Ortalama  alışın  çok  az 
olması  sebebiyle  ET­1'deki  uygulama  sırasında  delgi  paternindeki  şaşırtmalı  halkalardan  biri 
iptal  edilmiştir.  Çimento  sarfiyatının  çoğu  beton  kaplama­kaya  arasındaki  kontak  bölgesini 
hedefleyen 0­1 m kademesinde olmuştur. 
6. DRENAJ GALERİSİ ENJEKSİYONLARI VE DRENAJ DELİKLERİ 
6.1 Giriş 
Drenaj  galerisi,  hem  cebri  boru  "menhoI”lerine  ulaşım  sağlamak  ve  hem  de  baraj 
enjeksiyon  perdesini  enerji  tünellerine  doğru  devam  ettirmek  ve  enjeksiyon  perdesinden 
sızabilecek  veya  perdenin  mansabındaki  diğer  kaya  çatlaklarından  gelebilecek  suları  drenaj 
delikleriyle toplamak için projelendirilmiştir (Şekil 54 ve Resim 48,49,50) 
Drenaj galerisi 3 bölümden meydana gelir. I nci ve III' ncü bölümleri kayada, II’nci bölümü 
ise  1  no  'lu  ulaşım  tüneli  ile  enerji  tünellerinin  kesişme  bölgesindeki  dolgu  betonları  içinde  ve 
cebri boruların altında teşkil edilmiştir (Şekil 86). 
Toplam  uzunluğu  202.50  m  olan drenaj  galerisi  boyunca  3  m’  de  bir  olmak  üzere  perde 
delikleri ve 18 m’ de bir drenaj delikleri açılmıştır. Ayrıca galerinin kayada teşkil edilmiş olan I ve 
III' ncü bölümlerinde kaplama betonu ile kaya arasında kontak enjeksiyonu yapılmıştır. 

RESİM 48 – ET­1 DRENAJ GALERİSİ ÇALIŞMALARI

179 
RESİM 49­ UT­ 1 DOLGU BETONU VE DRENAJ GALERİSİ GİRİŞİ 

RESİM 50­ DRENAJ GALERİSİ PERDE ENJEKSİYONLARI

180 
ŞEKİL 86­ DRENAJ GALERİSİ ENJEKSİYON VE DRENAJ DELİKLERİ

181 
6.2. Kontak Enjeksiyonu 
İnşaat  işlerine  bağlı  olarak  I'nci  bölümün  enjeksiyonu  5.3.1986  ile  7.3.1986  arasında,  III 
'ncü bölümün enjeksiyonu ise 12.8.1986'da tamamlanmıştır. Enjeksiyon, galerinin kemerinde 3 
m’de bir bırakılmış olan 3 inç'lik borular vasıtasıyla yapılmıştır. 
Kontak enjeksiyonu sonuçları Tablo 41'de verilmiştir. 
TABLO 41­ DRENAJ GALERİSİ KONTAK ENJEKSİYONU SONUÇLARI 
Drenaj  Uzunluk  Harcanan  Ortalama  Boşluk  Karışım Oranı 
Galerisi  ( m)  Çimento (t)  sarfiyat(t/m)  miktarı(m 3 /m)  (çim/su) 
I Bölüm  82.50  21.7  0.263  0.240  1/1­2/1 
III Bölüm  35.00  1.7  0.048  0.060  1/1 
TOPLAM  117.50  23.4  0.199  0.180 

Not: Enjeksiyon basıncı 5 kg/cm 2' dir. 
6.3 Perde Enjeksiyonları 
Perde  enjeksiyonu  çalışmaları  13.3.1986  tarihinde  başlamış,  inşaat  programına  bağlı 
olarak arada uzun süreli bekleyişler yapıldığı için ancak 12.9.1987'de tamamlanmıştır. 
Uygulama, baraj temeli perde enjeksiyonlarında izlenen esaslara göre yapılmıştır. 
Perde  enjeksiyonuna  ait  değerlendirme  sonuçları  Şekil  87'de  gösterilmiştir.  Genel  alış 
ortalamasının (8,27 kg/m) gövde enjeksiyonlarınkinden 3 defa az oluşu dikkati çekmektedir. Bu 
durum  yeraltında uygulanan  bütün perde  ve  konsolidasyon  enjeksiyonlarında görülen ortak  bir 
sonuç  olup  derinlerde  kayanın  sağlam  ve  çatlakların  üstteki  kaya  yükü  sebebiyle  genellikle 
kapalı  olmasından  ileri  gelmektedir.  İkinci  deliklerin  alış  ortalamasının  birinci  deliklerden  fazla 
oluşu  ise  deliklerin  açıldığı  karbonatlı  şeyl  birimindeki  düzensiz  çatlaklar  sebebiyle  enjeksiyon 
tesir mesafesinin kısa oluşuyla açıklanabilir. 

6.4 Drenaj Delikleri 
Drenaj  galerisi  boyunca  her  biri  20  m  boyunda  ve  düşeyle  30°  mansaba  eğimli  76  mm 
çapında drenaj delikleri açılmıştır. Toplam sayısı 12 ve toplam uzunluğu 240 m olan bu delikler 
yardımıyla  enjeksiyon  perdesinin  mansabında  oluşacak  su  basıncının  düşürülmesi 
amaçlanmıştır.  Ayrıca  baraj  rezervuarının  doldurulması  ve  işletme  çalışmaları  sırasında  YAS 
durumundaki  değişmeler,  drenaj  deliklerinden  boşalan  su  miktarlarının  ölçülmesiyle 
izlenebilecektir. 
Şekil  89'da  drenaj  deliklerinin  açılmasından  sonra  deliklerin  içine  yerleştirilen  borular  ve 
ölçü tertibatına ait detaylar gösterilmiştir. 

7. CEBRİ BORU KONTAK ENJEKSİYONLARI 
7.1 Giriş 
Enerji  tünellerinin  bitiminden  sonra  başlayan  toplam  894  m  uzunluğundaki  çelik  cebri 
borular,  pantolon bölgesinde  ikiye ayrıldıktan  sonra  önce 50°  meyilli  sonra  yatay 4  kol halinde 
santrale ulaşır. Başlangıçta 9.80 m olan boru iç çapı santrale vardığında 5 m’ye düşer (Şekil 54). 
Cebri  boru  ve  enerji  tünellerinin  UT­1  ve  UT­2  no  'lu  ulaşım  tünelleri  vasıtasıyla  açılmış 
olması  sebebiyle,  cebri  boruların  tünel  içine  yerleştirilmelerinden  sonra  cebri  boru­kaya 
arasındaki boşlukların haricinde ulaşım tünelleri ile kesişme bölgesindeki boşlukların da betonla 
doldurulması gerekmiştir. 
Bu betonlama işlemleri ne kadar özenle yapılsa da aşağıda belirtilen yerlerde bir takım

182 
boşluklar kalmaktadır: 
a) Cebri boruların çevresindeki beton ile kaya arasında 
b) Cebri boru tabanı ile dolgu betonu arasında 
c) Ulaşım tüneli kesişme bölgesinde dolgu betonları ile kaya arasında 
Cebri  boruların  tasarım  ve  hesaplarında,  su  darbesinin  oluşturacağı  kuvvetin  %  75'inin 
cebri boru tarafından alınması, kalan % 25'inin ise kayaya iletilmesi öngörülmüştür. Bu kuvvetin 
kayaya  iletilebilmesi  için  çevre  boşlukların  azami  nispette  doldurulması  gerekmektedir.  Bu  ise 
ancak kontak enjeksiyonu ile mümkündür. 
Çalışma alanının dar ve işlerin en sıkışık olduğu bu tüneller bölgesinde hem diğer inşaat 
işlerini engellememek ve hem de cebri boruları delerek yapılan ve cebri boruyu zedeleyen klasik 
kontak  enjeksiyon  sisteminden  kaçınmak  için  söz  konusu  boşlukların  enjeksiyonları  dolgu 
betonunun  tamamlanmasından  önce  bırakılan  biri  yedek  iki  ayrı  boru  sistemi  vasıtasıyla 
yapılmıştır. 

ŞEKİL 87­ DRENAJ GALERİSİ PERDE ENJEKSİYONU DEĞERLENDİRME SONUÇLARI

183 
ŞEKİL 88­ DRENAJ GALERİSİ VE DRENAJ DELİKLERİ ÖLÇÜ TERTİBATI

184 
 7.2 Enjeksiyon Boru Sistemi 
Bir  gidiş  ve  bir  dönüşten  meydana  gelen  1  inç  çapındaki  bu  boru  sistemi,  dolgu 
betonlarının kemer bölgesine kadar yükselmesinden sonra ya cebri boru takviye çemberlerine 
kaynak  yapılarak  veya  üstteki  kayaya  ankrajla  bağlanarak  yerleştirilmektedir.  Özellikle  cebri 
boruların yer almadığı ulaşım tüneli kesişme bölgesinde, dolgu betonlarının son bir kaç dökümü 
kalıncaya  kadar  beklenilerek  yüksekliği  13  m  ye  ulaşan  bu  tünellerde,  enjeksiyon  borularının 
yerleştirilmesi  sırasında  dolgu  betonlarından  bir  platform  gibi  faydalanılmıştır.  Boru  sisteminin 
gidiş  hattında  3  m’  de  bir  aynı  çapta  çıkış  borusu  yerleştirilmiştir.  Tünel  kesitinin  aşırı  kazı 
sonucu  genişlemiş  olan  yerlerinin  daha  iyi  doldurulması  amacıyla  bu  tür  noktalara  ulaşacak 
şekilde ek  çıkış  boruları bırakılmıştır.  Herhangi bir  sebeple  boru  sisteminin  tıkanma  ihtimaline 
karşı aynı şekilde bir de yedek sistem döşenmiştir (Şekil 88). 
Cebri boru tabanındaki dolgu betonu dökümü sırasında hava sıkışması sebebiyle boru ile 
beton  arasında  kalan  boşlukların  doldurulma  işlemlerinin  genellikle  boru  tabanında  bırakılan 
delikler  vasıtasıyla  yapıldığı  bilinmektedir.  Altınkaya  Barajında  da  başlangıçta  cebri  borunun 
bazı kısımları önce bu tarzda doldurulmuş ise de daha sonraki uygulamalarda cebri borunun alt 
bölümlerinde  dolgu  betonu  içinde  bırakılan  enjeksiyon  boru  sistemi  ile  doldurulması  yönüne 
gidilmiştir. Bu konu ileriki bölümlerde ayrıntılı olarak incelenecektir. 
7.3 Cebri Boru Kemer Bölgesi Kontak Enjeksiyonları 
Bu  enjeksiyonlar  cebri  boruların  santrale  varmasından  önceki  alt  yatay  bölümü  ile 
pantolondan sonraki üst yatay bölümünde uygulanmıştır. 
Cebri boru çevresindeki beton­kaya arası boşlukların doldurulması için diğer bir alternatif, 
cebri  boruyu  delerek  yerleştirilen  kısa  borulardan  oluşan  kontak  enjeksiyon  boru  sistemidir. 
(Enerji tünelleri ve derivasyon tünelleri kontak enjeksiyon sistemi gibi) Bu sistem şu sebeplerden 
dolayı cebri borular için uygun görülmemiştir. 
a)  Enjeksiyon  borularını  yerleştirmek  için  cebri  borularda  oksijenle  delik  açılması  kalıcı 
gerilmelere sebep olmaktadır. 
b)  Enjeksiyondan  sonra  kontak  borularının  ağzına  tapa  kaynatılırken  cebri  boru  boyası 
zedelenmektedir. 
c) Enjeksiyon sırasında cebri borunun içi kirlenmektedir. 
Bu sebeplere ilaveten, enjeksiyon işlerini cebri boru montaj ve betonlama çalışmalarından 
ayırmak için Bölüm VI­7.2'de anlatılan enjeksiyon boru sistemi tercih edilmiştir (Şekil 90 ve 91). 
Enjeksiyona  1/1  oranlı  çimento­su  karışımıyla  başlanmış  7/5,  9/5,  10/5  oranlı  koyu 
karışımlarla  devam  edilmiştir.  Üst  yatay  bölümde  nihai  karışım  olarak  kumlu  karışımlar 
kullanılmıştır. Uygulanan enjeksiyon basıncı 5 kg /cm 2  dir. 
Cebri  boru  kemer  bölgesi  kontak  enjeksiyonu  sonuçları  Tablo  42,  43  ve  44'de 
gösterilmiştir.

185 
 ŞEKİL 89 
CEBRİ BORU (a) VE ULAŞIM TÜNELİ KESİŞME BÖLGESİ (b) KONTAK ENJEKSİYON 
SİSTEMLERİ

186 
187 
ŞEKİL 90 
CEBRİ BORU ALT YATAY VE UT­ 2 KESİŞME BÖLÜMÜ KONTAK ENJEKSİYON SİSTEMLERİ
 ŞEKİL 91 
CEBRİ BORU ÜST YATAY, PANTOLON VE UT – 1 KESİŞME BÖLGELERİ KONTAK 
ENJEKSİYON SİSTEMLERİ

188 
 7.4 Ulaşım Tünelleri Kesişme Bölgesi Kontak Enjeksiyonları. 
Bu enjeksiyonlar, cebri borularla 1 ve 2 no' lu ulaşım tünellerinin kesişme bölgesinde tünel 
dolgu  betonları  ile  kaya  arasındaki  boşlukların  doldurulması  amacıyla  yapılmıştır.  Enjeksiyon 
uygulamasında  emniyet  sağlamak  için  kesişme  bölgeleri,  dolgu  betonu  döküm  projesi  ve 
uygulama şartları da dikkate alınarak 4 ayrı bölüme ayrılmıştır. 
TABLO 42 
CEBRİ BORU ALT YATAY KONT. ENJEKSİYON SONUÇLARI (Şekil 90/1 bölüm)(boru çapı5 ­6.00 m) 
YERİ  Tünel Boyu  Harcanan  Ortalama  Ortalama  Karışım Oranı  Bitiş Tarihi 
(m)  Çimento (t)  Sarfiyat (t/m)  Boşluk  (çim/su) 
(m3/m) 
CB ­4  52.5  72.900  1.388  1.440  7/5  12.2.1985 
CB ­3  52.5  70.400  1.341  1.383  7/5  14.12.1985 
52.5 
CB ­2  80.300  1.529  1.335  9/5  9.3.1985 
52.5 
CB ­1  48.650  0.926  0.757  10/5  22.3.1985 
TOPLAM  210  272.250  1.296  1.218  7/5 – 10/5 

TABLO 43 
CEBRİ BORU ALT YATAY EĞİK KISIM KONT. ENJ.SONUÇLARI (Şekil 90/II böl)(Boru çapı 6­7.00 m) 
YERİ  Tünel Boyu  Harcanan  Ortalama  Ortalama  Karışım Oranı  Bitiş Tarihi 
Çimento (t)  Sarfiyat (t/m)  Boşluk  (çim/su) 
(m3/m) 
CB ­4  20  8.300  0.415  0.339  10/5  1.11.1985 
CB ­3  20  32.100  1.605  1.312  10/5  2.11.1985 
CB ­2  20  39.700  1.985  1.622  10/5  13.11.1985 
CB ­1  20  38.600  1.930  1.577  10/5  18.11.1985 
TOPLAM  80  118.700  1.483  1.212  10/5 

TABLO 44 
CEBRİ BORU ÜST YATAY KONTAK ENJ.SONUÇLARI (Şekil 91 / III Bölüm) (Boru çapı  7 ­7.70 m) 
YERİ  Tünel  HARCANAN  Ortalama  Ortalama  Karışım  Bitiş Tarihi 
boyu (m)  Çim (t)  Kum (t)  Sarfiyat  Boşluk  oranı 
(t/m)  (m3/m)  çim/su/kum 
CB ­4  30  20.750  12.975  1.124  1.127  1/1/0.75  29.3.1986 
CB ­3  30  37.500  23.350  2.028  2.035  1/1/0.75  5.4.1986 
CB ­2  30  25.700  13.600  1.310  1.355  1/1/0.75  14.5.1986 
CB ­1  30  18.850  11.325  1.006  1.016  1/1/0.75  15.5.1986 
TOPLAM  120  102.800  61.250  1.367  1.383  1/1/0.75 

GENEL  Tün.boyu  Çimento  Kum  Katı Madde  Ort.Sarfiyat 

TOPLAM  410 m  493.750 t  61.250 t  555 t  1.353 t/m

189 
 TABLO 45 
CEBRİ BORU UT­2 TÜNELİ KESİŞME BÖLGESİ KONTAK ENJEKSİYON SONUÇLARI 
(Şekil 90 /IV bölüm) (Tünel kazı çapı = 8.00 m) 

Tünel  Harcanan  Karışım 

Ort. Çimento  Ort. boşluk  Bitiş 
YERİ  boyu  Çimento  oranı 
(t/m)  (m 3 / m)  tarihi 
(m)  (t)  cim./su 

UT­ 2 /4  30  76.050  2.535  2.071  10/5  15.3.1985 

UT­ 2 / 3  30  38.300 *  1.277  1. 043  10/5  1.4.1985 

UT­ 2 / 2  30  34.700 *  1.157  0.945  10/5  20. 4.1985 

UT­ 2 /1  35  48.050 *  1.372  1. 121  10/5  30.4.1985 

TOPLAM  125  197.100  1.577  1.288 

*  Faz betonu uygulanmıştır. 

TABLO 46­CEBRİ BORU UT­1 TÜNELİ KESİŞME BÖLGESİ KONT. ENJ. SONUÇLARI 
(Şekil 91/ IV Bölüm) (Tünel kazı  çapı 12.50 ­ 18.00 m) 

Tünel  Harcanan  Ort.  Ort.  Karışım 

Bitiş 
YERI  boyu  Sarfiyat  boşluk  oranı 
tarihi 
(m)  ( t /m)  (m 3 /m)  çlm./su/kum 
Çim. (t)  kum (t) 

UT. 1 / 4  16  11.100  4.460  0.972  1.053  1/1/0.4  1. 6.1987 

UT. 1 /  3  20  41.300  15.640  2.847  3. 111  1/1/0.4  19.6.1987 

UT .1 / 2  16  53.500  20.400  4.618  5.046  1/1/0.4  8.7.1987 

30 
UT.1 /1  23. 450  8.480  1.064  1.171  1/1/0.4  14.8.1987 

TOPLAM  82  129.350  48.980  2.174  2.376 

NOT. Faz betonu hepsinde uygulanmıştır. 

Tünel 
Çimento  Kum  Kat. madde  Ort. Sarfiyat 
GENEL  boyu 
(t)  (t)  (t)  (t/m) 
TOPLAM  (m) 

207  326.450  48.980  375.430  1.813 

Kullanılan karışım oranları ve enjeksiyon basınçları bir önceki bölümde olduğu gibidir. 
Yapılan kontak enjeksiyonu uygulama sonuçları Tablo 45 ve 46’da gösterilmiştir. 
7.5 Pantolon Bölgesi Kontak Enjeksiyonları 

Pantolon bölgesi, enerji tüneli bitiminden sonra 2 kol halinde gelen her bir cebri borunun 
tekrar 2' şer kola ayrıldığı bir bölgedir. 19 m kazı yüksekliği ve 30' m ye varan kazı genişliği ile 
Altınkaya Barajının en büyük boyutlu yeraltı kazısıdır.

190 
 Önce üst yarısı açılan bu bölgenin tavanı bir ön kaplama betonu ile emniyete alındıktan 
sonra alt yarı kazısı tamamlanmıştır (Şekil 92). 
Cebri boruların montajından sonra bu bölgede; 
a) Dolgu betonları ile ön kaplama arasında, 
b) Ön kaplama betonu ile kaya arasında kontak enjeksiyonları yapılmıştır. 

Ön  kaplama  arkası  kontak  enjeksiyonları  beton  içinde  bırakılan  3  inç'lik  borulardan 
yapılmış,  dolgu  betonu  ile  ön  kaplama  arası  boşlukların  kontak  enjeksiyonu  ise  son  beton 
katının  dökümünden  önce  tesis  edilen  boru  sistemleri  vasıtasıyla  uygulanmıştır.  Ön  kaplama 
arkası kontak enjeksiyonu yapılırken betonun dış yüzünün serbest oluşu dikkate alınarak basınç 
maksimum  2  kg/cm 2  ile  sınırlanmıştır.  Enjeksiyonla  ilgili  diğer  hususlar  bundan  önceki 
bölümlerde anlatılan kontak enjeksiyonlarında olduğu gibidir. 
Ön kaplama arkası kontak enjeksiyonları Tablo 47'de gösterilmiştir. 
TABLO 47­ÖN KAPLAMA ARKASI KONTAK ENJEKSİYONU SONUÇLARI 
(Şekil 91, Bölüm V) (Max.kazı boyutu 30 m) 

Pantolon  Uzunluk (m)  Harcanan  Harcanan  Ortalama  Karış.  Oranı  Bitiş Tarihi 

Bölgesi  Çimento(t)  Kum (t)  Sarfiyat (t/m)  çim./su/kum 
CB 3­4  13  9.140  ­  0.703  7 / 5 / ­  14.3.1987 
CB 1­2  13  5.100  1.830  0.533  1 / 1 /0.4  18.5.1987 
TOPLAM  26  14.240  1.830  0.618 

Dolgu betonu ile ön kaplama betonu arası kontak enjeksiyonu sonuçları ise Tablo 48’de 
gösterilmiştir. 
TABLO 48­PANTOLON BÖLGESİ ÖN KAPLAMA VE DOLGU BETONU ARASI KONT. ENJ. 
Şekil 91 Bölüm V 

Pantolon  Uzunluk (m)  HARCANAN  Ortalama  Karışım  Bitiş 

bölgesi  Çimento (t)  Kum (t)  Sarfiyat  Oranı  Tarihi 
(t/m)  ç/s/kum 
CB 3­4  26  60.100  ­  2.311  2 / 1 ­  17.4.1987 
CB 1­2  26  79.400  31.160  4.252  1 / 1/ 0.4  22.6.1987 
TOPLAM  52  139.500  31.160  3.281 

7.6 Cebri Boru ve Tünellerin Üst Kontak Enjeksiyonu ile İlgili Alınması Gerekli 
Tedbirler, Genel Değerlendirme ve Sonuçlar 
Bilindiği  gibi  tünellerde  kontak  enjeksiyonu  ya  tünel  kaplama  betonu  ile  kaya  arasında 
veya  dolgu  betonu  ile  kaya  arasında  kalan  boşlukların  doldurulması  için  uygulanmaktadır.  Bu 
uygulamadan en iyi sonucu alabilmek için enjeksiyon sırasında dikkat edilmesi gereken hususlar 
olduğu  gibi,  betonların  dökümü  ile  ilgili  olarak  alınması  gereken  bazı  tedbirler  de  mevcuttur. 
Bütün bunlar inşaat ve enjeksiyon mühendisleri arasında tam bir işbirliğini gerektirmektedir.

191 
RESİM 51­ PANTOLON BÖLÜMÜ CEBRİ BORU MONTAJI 

RESİM 52­ PANTOLON BÖLÜMÜ CEBRİ BORU MONTAJI

192 
 ŞEKİL 92 
PANTOLON VE CEBRİ BORU ÜST YATAY ENJEKSİYON BORU SİSTEMLERİ

193 
 7.6.1 Beton dökümü ile ilgili tedbirler 
a) Özellikle cebri boruların çevresinde 4 m de bir bırakılan takviye çemberleri (Şekil 89/ a ) 
kemer bölgesindeki dökümler sırasında betonun yayılmasını engellemekte, çemberler arasında 
doldurulmamış  boşluklar  kalmaktadır.  Bu  durumda  alınabilecek  olan  tedbirler,  kemer 
bölgesindeki beton döküm anolarının boyunu kısaltmak, tane boyu küçük ve slampı yüksek faz 
betonu uygulamak, çemberlerin ortasında delik açarak sıkışan havanın tahliyesini sağlamak ve 
yüksek güçte beton pompası kullanmaktır. 
b)  Dolgu  betonu  ile  doldurulacak  olan  tünellerin  kemer  bölgelerinde  beton  dökümlerinin 
küçük anolar halinde dökülmesi ve faz betonu uygulanması, kalabilecek boşluk oranını en aza 
indirecektir. 
c)  Çelik  kalıpla  dökülen  tünel  kaplama  betonlarında  donatının  beton  yayılımına  yaptığı 
olumsuz  etki,  yine  faz  betonu  yardımı  ve  beton  döküm  tekniğinin  mükemmelleştirilmesiyle 
giderilebilir. 
7.6.2 Beton döküm tekniği ile ilgili tedbirler 
a) Yatay beton borusu hattında dirsek sayısı mümkün olduğu kadar az olmalıdır. 
b)  Yükselen  boru  hattında  dirsek  sayısı  azaltılmalı,  alçalan  boru  hattında  ise  boru  içinin 
devamlı  dolu  kalmasını  sağlamak  ve  malzemenin  segregasyonunu  önlemek  için  dirsek  sayısı 
fazla olmalıdır. 
c)  Dirseklerde  sızıntı  sonucu  slamp  kaybına  sebep  olan  contasız  bağlantılardan 
kaçınılmalıdır. 
d)  Beton  santralinden  gelen  karışımın  slampı  maksimum  ve  minimum  değerleri  arasında 
sabit olarak muhafaza edilmelidir. 
7.6.3 Enjeksiyon işlemleri sırasında alınması gerekli tedbirler 
a)  Enjeksiyon  boru  sisteminin  uzunluğunun  mümkün  olduğunca  kısa  tutulması  işin  kalite 
ve emniyeti bakımından tercih olunmalıdır. 
b)  Boru  sisteminde  aynı  hattan  çatallaşmalar  yapılmamalı,  sistem  sadece bir  gidiş ve bir 
dönüş hattından oluşmalıdır. 
e) Çıkış boruları kazı kesitinin sonuna kadar uzatılmalı, aşırı kazı sonucunda genişlemiş 
kesitler için kazı kesitinin en üst noktasına ulaşan özel uzun çıkış boruları yerleştirilmelidir. 
d)  Çıkış  borularının  boru  hattına  olan  irtibatı  bağlantı  parçaları  (fittings)  ile  yapılmalı, 
kaynaklı bağlantıdan kaçınılmalıdır. (Kaynak sırasında çapak vs. ile çıkış borusu kesiti daralabilir 
veya tamamen tıkanabilir) 
e)  Çıkış  borularının  ağzı,  beton  dökümü  sırasında  tıkanmaması  için  tek  kat  naylon  ile 
kapatılmalıdır. Çimento torbası, ıslandığında delineceği için uygun değildir. 
f)  Enjeksiyon  sırasında  önce  çimentolu  karışımlarla  başlayıp  sonra  kademeli  olarak 
kalınlaştırmaya özen gösterilmelidir. Karışımın birden kalınlaştırılması boru hattında tıkanmalara 
yol açabilir. 
g) Herhangi bir arıza ihtimaline karşı hemen kullanılabilecek şekilde yedek bir enjeksiyon 
pompası hazır bekletilmelidir. Aksi takdirde ara verme sırasında boru hatları tıkanabilir.

194 
 7.6.4 Genel değerlendirme ve sonuçlar 
Faz betonu uygulaması sayesinde UT­2 no 'u ulaşım tüneli ile 4 no'lu cebri boru kesişme 
bölgesinde 76  ton  olan  çimento  sarfiyatı diğer  cebri  boru  kesişme  bölgelerinde  hemen hemen 
yarı yarıya azaltılmıştır (Tablo 45). Benzer sonuç, enerji tünellerinin kontak enjeksiyonunda da 
elde edilmiş olup bu konu Bölüm VI/5.2.4' de anlatılmıştı. 
Kontak enjeksiyonu sonuçlarını gösteren tablolar incelendiğinde değişik oranlı karışımların 
kullanılmış  olduğu  dikkati  çeker.  İlk  uygulamalarda,  boru  sistemlerinin  tıkanma  endişesiyle  7/5 
oranlı  çimento­su  karışımları  kullanılmış,  daha  sonraki  uygulamalarda  elde  olunan  olumlu 
sonuçların ışığında karışımlar giderek kalınlaştırılmıştır. Son uygulamalarda ise kumlu karışımlar 
da kullanılmıştır. Bununla birlikte boru sisteminin birinden kumlu karışım basılması durumunda 
yedek  sistemden  sadece  çimentolu  karışım  enjekte  edilerek  ilk  sistemin enjeksiyonu  sırasında 
farkına varılamayan muhtemel bir tıkanıklığa karşı emniyet sağlanmıştır. 
Drenaj galerisinden perde enjeksiyon delikleri delinirken dolgu betonu ile kaya arasındaki 
kontak  bölgesini  doldurmuş  olan  katılaşmış  enjeksiyon  dolgusundan  kontrol  amacıyla  karot 
numuneleri  alınmıştır.  Alınan  karotlardan  enjeksiyon  karışımlarının  sert  ve  homojen  bir  harç 
dolgusu halinde oluştuğu görülmüştür. 
7.7 Cebri Boru Tabanı Beton­Çelik Boru Arası Kontak Enjeksiyonları 
Bilindiği  üzere  cebri  boruların  tünel  içindeki  son  montajları  tamamlandıktan  sonra  çevre 
dolgu  betonları  dökülmektedir.  Şimdiye  kadar  anlatılan  kontak  enjeksiyonları  tünelin  kemer 
bölgesi  ile  ilgili  idi.  Bu  bölümde  cebri  borunun  tabanında  boru  ile  dolgu betonu  arasında  hava 
sıkışması sebebiyle kalan boşlukların enjeksiyonu ele alınacaktır. 
Cebri borunun çapı ne kadar büyük ve etrafındaki takviye çemberleri ne kadar sık ve enli 
olursa boru tabanında boşluk kalma ihtimali de o oranda artmaktadır. 
Söz konusu bu enjeksiyonlar: 
a)  Cebri boru alt yatay bölümünde, 
b)  Pantolon bölgesinde uygulanmıştır. 
7.7.1 Cebri boru alt yatay bölümü 
Bu  bölümde  cebri  boru  tabanında  enjeksiyon  için  önceden  herhangi  bir  delik 
bırakılmamıştır.  Cebri  boru  çevre  betonlarının  dökülmesinden  sonra  çekiçle  yoklanarak 
muhtemel  boşluk  yerleri  tespit  edilmiştir.  Yoklama  sırasında  bir  “tın”  sesiyle  birlikte  darbenin 
çekice geri geldiği yerlerde boşluk olmadığı, darbenin çekice geri gelmeyip “pes” bir sesle birlikte 
cebri boruyu titreştirdiği  yerlerde  boşlukların  olduğu düşüncesine göre hareket  edilmiştir.  Daha 
sonra cebri boruda açılmış olan tecrübe delikleri ile bu husus doğrulanmıştır (Şekil 90 bölüm I). 
Şekil  93’  de  görüldüğü  gibi  CB­2  ve  CB­3  deki  boşlukların  ise  cebri  borunun  taban  orta 
ekseni boyunca yer aldığı görülmüştür. 
Enjeksiyona  en  fazla  boşluğa  rastlanmış  olan  deliklerden  karışım  verilerek  başlanmış, 
açılan  diğer  deliklerden  önce  15  dk  süreyle  su  gelmiş,  daha  sonra  çimento  karışımı  gelmeye 
başlamıştır. Tamamen koyu karışım gelince diğer deliklerin vanaları kapatılarak 5 dakika daha 
enjeksiyona  devam  edilmiş  ve  enjeksiyona  son  verilmiştir.  Enjeksiyon  sırasında  1/1  oranlı 
çimento/su karışımı ve 1 kg/cm 2  basınç uygulanmıştır. 
7.7.2 Cebri boru pantolon ve 9800 mm’lik düz boru bölümü 
Pantolon  bölümünde,  cebri  boru,  12  m  ye  varan  bir  taban  genişliğine  sahip  olup  taban 
şeklinin orta kısmında içe doğru kavisli olması ve takviye çemberlerinin bulunması sebebiyle en

195 
fazla boşluğun kalabileceği bir özelliktedir (Şekil 92 BB kesiti). Bu boşlukları doldurmak için 
Şekil  94  de  görüldüğü  gibi  toplam  16  adet  beton  deliği  bırakılmıştır.  Bu  deliklerden  yapılan 
enjeksiyon sonuçları Tablo 49 da gösterilmiştir (Resim 53). 

RESİM 53 ­ 9800 mm DÜZ BORU BÖLÜMÜNÜN MONTAJI

TABLO 49­ PANTOLON TABANI BORU­BETON ARASI KONTAK ENJEKSİYONU 
YERİ  HARCANAN (kg.)  Karışım Oranı (Çim/Su)  Basınç (kg/cm2) 
Pantolon 2  1100  1 / 1  1 
Pantolon 1  3100  2 / 1  1 
TOPLAM  4200 
Cebri boru tabanı için yeni enjeksiyon metodu : 
Pantolon  ile  enerji  tüneli  arasındaki  Q=9800  mm  çapındaki  cebri bölümü  ile pantolondan 
sonraki üst yatay cebri boru bölümlerinin tabanındaki enjeksiyon için Türkiye’de ilk kez Altınkaya 
Barajı’nda uygulanan yeni bir metot denenmiştir (Şekil 94 ve 95). Bu metot sayesinde çelik cebri 
borunun  delinmesi  ve  tekrar  kapatılması  sırasındaki  kaynak  zorluğu  ile  cebri  borunun  o 
bölümündeki  içsel  gerilmelerin  değişikliğe  uğraması  gibi  sakıncalar  tamamen  giderilmiş 
olmaktadır. 
Bu metot Şekil 95 ve 96'da gösterildiği gibi beton dökümünden önce cebri boru tabanına 
yerleştirilmiş olan bir adet gidiş­dönüş boru sistemi ile tek hat olarak bir ucu kapalı hava borusu 
sistemini ihtiva etmektedir. 
Hava sistemine ait çıkış borularının ana boruya bağlantısı alttan "U” şeklinde bir dirsekle 
yapılmış  ve  böylelikle  beton dökümü  sırasında boru  içine  kaçabilecek  malzemenin bu  dirsekte 
tutulması  ile  ana  hattın  tıkanması  önlenmiştir.  Her  takviye  çemberinin  arasında en  az  iki  hava 
borusu vardır (Resim 54,55,56). 

196 
 ŞEKİL 93 
CEBRİ BORU ALT YATAY BÖLÜMÜ ÇELİK BORU­BETON ARASI BOŞLUKLARIN 
ENJEKSİYONU

Hava sisteminin 3 görevi vardır: 
a)  Beton  dökümü  sırasında,  cebri  boru  tabanında  sıkışan  havanın  çıkmasını  sağlayarak 
kalabilecek boşluğun hacmini en aza indirmek, 
b) Enjeksiyon sırasında sıkışan havanın çıkmasını sağlamak, 
c) Enjeksiyon sisteminde tıkanma olursa yedek sistem görevini yapmak. 
Enjeksiyon  boru  sistemi  ise  gidiş  ve  dönüş  hattından  oluşmaktadır.  Gidiş  hattında,  cebri 
borunun en alt noktasına temas eden çıkış boruları mevcut olup her takviye çemberinin arasına 
bir adet gelecek şekilde yerleştirilmiştir.Bu bölümde yapılan enjeksiyon sonuçları Tablo 50'dedir. 

197 
198
 RESİM ­ 54 

RESİM ­ 55 

RESİM 56­CEBRİ BORU TABANI BORULU ENJEKSİYON SİSTEMİ

199 
ŞEKİL 95 ­ CEBRİ BORU TABANININ BORU SİSTEMİYLE ENJEKSİYONU

200 
201 
ŞEKİL 96­ CB TABANININ BORU SİSTEMİYLE ENJEKSİYONU
 RESİM ­ 57 

RESİM ­ 58

202 
 TABLO 50­CB YATAY VE 9800 MM’LİK DÜZ BÖLÜM TABAN KONTAK ENJEKSİYONLARI 
YERİ  Harcanan  CB boyu (m)  Ort.Sarfiyat  Karışım Oranı  Basınç 
2 
Çimento (kg)  (kg/m)  (çim/su)  (kg/cm  ) 
CB 3­4 (Q: 9800)  4250  22.5  189  1 / 1 – 2 / 1  0.5 
CB 1­2 (Q:9800)  3100  22.5  138  2 / 1  0.5 
CB 2 *  100  5.6  18  1 / 1  0.5 
CB 1 *  100  5.6  18  1 / 1  0.5 
* CB­ 3 ve CB­ 4 de taban enjeksiyonu yapılmamıştır. 

8. DİPSAVAK ENJEKSİYON İŞLERİ 
8.1 Giriş 
Su  tutma  esnasında  mansaba  su  verebilmek  ve  barajın  işletme  aşamasında  su  alma 
ağzı  vb.nin  kontrolü  gerektiğinde  baraj  su  seviyesini  minimum  su  seviyesinin  altına 
düşürebilmek için DT­2 no’ lu derivasyon tüneli, barajda su tutulduktan sonra dipsavak tüneline 
dönüştürülmüştür.  Bu  amaçla  60  m  uzunluğundaki  tıkaç  betonunun  mansabında  bir  dipsavak 
vana  odası  inşa  edilmiş,  tıkaç  betonu  içine  gömülü  3.00  m  çapındaki bir  cebri  borunun ucuna 
maksimum kapasitesi 159 m 3 /s olan bir adet yüksek basınçlı sürgülü kapak ve bir adet Q:2.40 m 
Howell­Bunger vanası takılmıştır. 
Barajda su tutulduktan sonra dipsavak tıkaç betonu ve vana odası civarında 13 kg/cm 2 'lik 
bir su basıncının oluşacağı düşünülerek gerek beton dökümleri ve gerekse enjeksiyon işlemleri 
sırasında bir takım özel tedbirler alınmış ve vana odasına herhangi bir su sızıntısının olmaması 
için azami çaba sarf edilmiştir. 
8.2 Tıkaç Betonu Dökümü Sırasında Alınan Tedbirler 
Dipsavak tünelinde, toplam boyu 60 m olan ve 15 m lik 4 anodan oluşan bir tıkaç betonu 
inşa  edilmiştir.  15  m’  lik  her  bir  ano  bir  kaç  yatay  tabaka  halinde  döküldüğü  için  dökümler 
arasındaki yatay derzlerin memba­mansap arasında bir su irtibat yolu olmaması için şu tedbirler 
alınmıştır (Şekil 97). 
a) Bir üstteki yatay tabaka dökülmeden önce ve dökülen alt tabakanın prizini almasından 
sonra yüzeyi iyice yıkanarak pürtüklü bir yüzeyin oluşması sağlanmıştır. 
b)  İki  yatay  beton  arasında,  önce  yapışmayı  ve  geçirimsizliği  temin  edecek  katkılı  bir 
şerbet uygulanmış, daha sonra normal kat betonu dökülmüştür. 
c) Bitişikteki 15 m lik anonun yatay derzleri ile ilk dökülen anonun yatay derzleri birbirine 
göre şaşırtmalı olarak düzenlenmiştir. 
d)  Dolgu  (tıkaç)  betonunun  en  üst  yatay  bölümünde  slampı  yüksek  ve  maksimum  dane 
çapı küçük olan faz betonu kullanılmıştır. 
Ayrıca  derivasyon  tüneli  kaplama  betonu  yüzeyinde  "çipink"  (pürüzlendirme)  yapılarak 
tıkaç betonu ile kaplama betonu arasında daha sıkı bir kaynaşma sağlanmıştır. 
8.3 Enjeksiyon Boru Sisteminin Yerleştirilmesi Sırasındaki Tedbirler 
Altınkaya Barajı Kati Proje Albümünde dipsavak tıkaç betonu ile derivasyon tüneli kaplama 
betonu arasındaki boşluğu doldurmak amacıyla Şekil 98'de 1 no: ile gösterilen yükselen borulu 
enjeksiyon  sistemi  öngörülmüştür.  Tünelin  kemer  bölümünde  ise  sadece  tek  hat  halinde  hava 
tahliye borusu düşünülmüştür. Halbuki memba­mansap (vana odası) arasında suyun gelme

203 
 ŞEKİL 97 
DİPSAVAK BETON DÖKÜMÜ VE ENJEKSİYONLARI SIRASINDA ALINAN TEDBİRLER

204 
 ŞEKİL­ 98
1  3  1 

205 
ihtimali en yüksek olan yer, dolgu betonu ile derivasyon tüneli arasındaki kemer bölümüdür. Bu 
bölümün  özel  önemi  nedeniyle  kontak  enjeksiyonu  için  Şekil  97  ve  98'de  görülen  bazı  ek 
tedbirlere başvurulmuştur. 
Bunlar ; 
a)  Cebri  boru  tünelleri  kontak  enjeksiyonlarında  olduğu  gibi  dipsavak  tüneli  kemer 
bölümünde  ayrı  bir  kontak  boru  sistemi  yerleştirilmiştir  (Şekil  98'deki  2  no'lu  sistem).  Bunu 
sağlamak  için  Kati  Projedeki  tek  hatlı  ve  çıkış  borulu  hava  tahliye  borusuna  bir  dönüş  hattı 
bağlanmış,  böylece  Projedeki  "yükselen  borulu"  dairesel  kontak  enjeksiyon  sistemleri  (Şekil 
98'deki 1 no'lu sistem) ile enjeksiyon yapıldıktan sonra kemer bölümündeki bu ilave sistemden 
de ayrı bir enjeksiyon daha yapılmıştır. 
b)  60  m  uzunluğundaki  tıkaç  betonu  boyunca  uzanan  “yükselen  borulu"  kontak 
enjeksiyon  sistemi  30'ar  metrelik  iki  ayrı  bölüm  halinde  ve  birbirinden  bağımsız  olarak 
yerleştirilerek muhtemel bir tıkanma tehlikesine karşı emniyet sağlanmıştır. 
Dipsavak  ve  tıkaç  tünellerinin  kontak  ve  derz  boru  sistemlerinin  yerleştirilmelerine  ait 
detaylar Şekil 99'da gösterilmiştir. 

8.4 Perde ve Konsolidasyon Enjeksiyonları 
Dipsavak perde ve konsolidasyon enjeksiyonları, DT­2 no'lu derivasyon tünelinin ağzı bir 
batardo  ile  kapatıldıktan  sonra  ve  tıkaç  betonlarına  başlanmadan  önce  uygulanmıştır. 
Enjeksiyonun  amacı,  baraj  temeli  ve  drenaj  galerisi  boyunca  gelen  enjeksiyon  perdesinin 
dipsavak  ve  tıkaç  tünelindeki  devamını  sağlamak  ve  dipsavak  vana  odasına  gelen  yer  altı 
suyuna  karşı  bir  engel  oluşturmaktır.  Tıkaç  betonunun  ortasında  Q  =  3  m  çapında  dipsavak 
cebri  borusunun  bulunması  sebebiyle  enjeksiyon  işleri,  tıkaç  betonlarından  önce  derivasyon 
tüneli betonu delinerek uygulanmıştır (Şekil 100). 
12 delikten oluşan bir perde halkası ve bu perdenin membaında 3, mansabında 2 olmak 
üzere  toplam  5  konsolidasyon  halkası  mevcuttur.  Her  bir  konsolidasyon  halkasında  6  delik 
bulunur. Perde deliklerinin boyu 20 m, konsolidasyon deliklerinin boyu 6 m.dir. Uygulama gövde 
temel  enjeksiyonlarındaki  esaslara  göre  yapılmıştır.  Yalnız  konsolidasyon  enjeksiyonunda  ve 
perdenin  ilk  5  m  sinin  enjeksiyonunda  kademenin  0­1  m  si  ayrı  bir  kademe  halinde  ve 1/1  'lik 
kalın  karışımla  enjekte edilmiş,  bu  suretle derivasyon  tüneli  kaplama betonu  arkasında  kontak 
enjeksiyonuna rağmen kalabilecek muhtemel boşlukların doldurulması amaçlanmıştır. 
Perde ve konsolidasyon enjeksiyonuna ait sonuçlar Tablo 51 de gösterilmiştir. 

TABLO 51 – DİPSAVAK PERDE VE KONSOLİDASYON ENJEKSİYON SONUÇLARI 
Delgi miktarı  Harcanan  Ort. sarfiyat  Başl.ve 
DİPSAVAK 
(m)  çim. (kg)  (kg/m)  Bitiş tarihi 
Konsolidasyon enj.  186  10 110  54.3  2.6.1986 
Perde enj.  240  1 590  6.6  3.7.1986 
TOPLAM  426  11 700  27.4 

8.5 Tıkaç Betonu Kontak ve Derz Enjeksiyonları 
Bu enjeksiyonlar sırasında kullanılacak olan boru sistemleri dolgu betonlarının dökümü

206 
 ŞEKİL 99 
DİPSAVAK VE TIKAÇ TÜNELİ KONTAK VE DERZ ENJEKSİYONLARI DELİK 
DETAYLARI

207 
208 
ŞEKİL 100­ DİPSAVAK, PERDE KONSOLİDASYON DERZ VE KONTAK ENJEKSİYONLARI
 RESİM 59­UT­3’ DEN VANA ODASI KONTAK ENJEKSİYONU UYGULAMASI

sırasında  ve  büyük  bir  titizlikle  yerleştirilmiştir.  Borularda  meydana  gelecek  bir  tıkanma 
giderilmesi güç problemlere yol açacağından beton işlerinin devamı süresince boru sistemlerine 
sık sık su basılarak açık olup olmadıkları kontrol edilmiştir. Kontak enjeksiyonuna başlamadan 
önce  tıkaç  betonuna  yerleştirilmiş  olan  soğutma  suyu  borularının  içinde  devrettirilen  suyun 
sıcaklığı ölçülerek betonların nihai prizine ulaşıp ulaşmadığı kontrol edilmiştir. Aksi takdirde tam 
prizini almamış dolgu betonunun basınçlı enjeksiyon karışımından zarar görmesi mümkündür. 
Enjeksiyona  önce  yükselen  borulu  sistemin  memba  tarafındaki  30  m  lik  bölümünden 
başlanmış,  daha  sonra  aynı  sistemin  mansaptaki  30  m  lik  bölümünün  kontak  enjeksiyonları 
yapılmıştır. Mansap bölümünün enjeksiyonu sırasında üst kontak boru sistemi ile irtibat olması 
üzerine  enjeksiyona  üst  sistemden  devam  edilmiştir.  Kontak  sistemlerinin  enjeksiyonu 
tamamlandıktan  sonra  derz  enjeksiyonuna  başlanmışsa  da  kontak  enjeksiyonları  sırasında 
derzlere irtibat olması sebebiyle derz boru sistemlerinin tıkanmış olduğu anlaşılmıştır. 
Kontak enjeksiyonu sonuçları Tablo 52'de gösterilmiştir. 

209 
 TA 

BL 

O 

52­ 

DİP 

SA 

VA 

K 

KO 

NT 

AK 

EN 

JE 

KSİ 

YO 

NU SONUÇLARI 

Harcanan  Ortalama  Ortalama  Karışım  Başl. 

Uzunluk 
DİPSAVAK  çimento  sarfiyat  boşluk  oranı  bitiş 
(m) 
(kg)  (kg/m)  (m 3 /m)  ( çim/ su)  tarihleri 
Yükselen boru 
8200  1/1  5.1.87 
memba 30 m 
Yükselen boru  60  540  0.7 
11800  1/1  6.1.87 
mansap 30 m 

Üst kontak s  12400  1/1  6­7.1.87 

32400  Not: Basınç 5 kg/cm2'dir. 

8.6 Dipsavak Vana Odası Kemer Betonu Kontak Enjeksiyonu 
Vana odası,  tıkaç  betonunun  mansabında  yer  alır  ve  13.40x7.90  m  boyutundadır.  Tavan 
(kemer)  betonlarının  dökümü  sırasında  bırakılan  kontak  enjeksiyon  boru  sistemi  vasıtasıyla 
kemer betonu ile kaya arasındaki boşluğun doldurulması sağlanmıştır (Şekil 101). 
Enjeksiyon  sırasında  1 /  1/ 0.4 çimento­su­kum  karışımı  kullanılmıştır.  Maksimum  basınç 
3 kg cm 2 dir (Resim 59).

210 
 RESİM 60­ DİPSAVAK CEBRİ BORUSU ÇEVRESİ DOLGU BETONU 
ÇALIŞMALARI 

RESİM­61 
DİPSAVAK CEBRİ BORUSU VE ÇEVRE BETONUNUN VANA ODASINDAN GÖRÜNÜŞÜ

211 
 TABLO 53­ VANA ODASI KEMERİ KONTAK ENJEKSİYON SONUÇLARI 

Harcanan  Harcanan  Katı  Ortalama  Ortalama  Başlama 

Uzunluk 
çimento  kum.  madde  Sarfiyat  boşluk  bitiş 
(m)  3 
( t)  ( t)  (t)  (t/m)  (m  /m)  tarihi 

13.40  19.700  8.370  28.070  2.090  2.25  12­13.7.1981 

8.7 Dipsavak Cebri Boru Tabanı ile Dolgu Betonu Arası Kontak Enjeksiyonu 
3  m  çapındaki  dipsavak  cebri  borusunun  tabanında  enjeksiyon  için  bırakılmış  olan  64 
mm  lik  58  adet  delikten  kontak  enjeksiyonu  yapılmıştır.    1/1  çimento­su  karışımı  ve  1  kg/cm 2 
basınçla yapılan enjeksiyon sırasında 1000 kg çimento harcanmıştır. 

9.TIKAÇ TÜNELİ ENJEKSİYONLARI 
9.1 Giriş 
“Tıkaç  tüneli”,  25.4.1987  tarihinde  rezervuarda  su  tutmak  amacıyla  DT­1  no  'lu 
derivasyon tünelinin ağzına stoplog kapağı indirildikten sonra tünel içinde 75 m uzunluğunda 
bir beton tıkaç inşa edilmesi nedeniyle derivasyon tünelinin almış olduğu bir isimdir. 
DT­1  no  'lu  derivasyon  tüneli  içinde  yapılan  tıkaç  betonu,  enjeksiyon,  drenaj  ve  diğer 
işlemler  baraj  inşaatının  en  riskli  ve  en  gerilimli  bir  çalışması  olmuştur.  Durmadan  yükselen 
rezervuar suyunun altında adeta zamana karşı yarışırcasına çalışılmıştır. 
Bu  sebepten  yapılmış  olan  enjeksiyon  çalışmalarının  yanı  sıra  diğer  inşaat 
faaliyetlerinden  de  söz  ederek  ileride  böyle  bir  problemi  yaşayacak  olanlara  faydalı  olabilmek 
ümit edilmiştir. Konuyu daha iyi anlatabilmek için çalışmalar bir seri kesit halinde sunulmuştur. 
9.2 Su Tutma İşlemi ve Tıkaçla ilgili Çalışmalar 
DT­2  no  'lu  derivasyon  tüneli  ağzında  dipsavak  çalışmaları  sebebiyle  bir  kil  batardonun 
yapımından  sonra  nehrin  derivasyonu  tamamen  DT­1  no  'lu  tünelden  sağlanmıştır.  25.4.1987 
tarihinde  DT­1  no'lu  tünelin  ağzına  geçici  stoplog  kapağının  indirilmesiyle  başlayan  su  tutma 
işleminden sonra (Resim 57­58) ilk proje gereği kapağın hemen mansabında 10 m uzunluğunda 
geçici bir tıkacın yapımı öngörülmüştür (Şekil 102). 
Fakat kapağın indirilmesinden sonraki bir kaç gün içinde DT­1 tünelinin kapak arkasındaki 
bölümünde  bazı  beklenmedik  durumlarla  karşılaşılmıştır.  Kapağın  altından  beklenenden  daha 
az  miktarda  suyun  sızmasına  karşılık  tünelin  geçici  tıkacın  yapılacağı  kondüvi  bölümünün 
betonunda  yanlışlıkla  bırakılmış  olan  3  enjeksiyon  borusundan  ve  bir  beton  derzinden  toplam 
debisi 200 l/s olan basınçlı suların tünel içine dolduğu görülmüştür  (Şekil 103). 
Yapılan  durum  değerlendirilmesi  sonucunda  mevcut  şartlar  altında  ilk  projede  öngörülen 
geçici tıkacın uygulanamayacağı kanaatine varılmış, bu geçici tıkacın, 60 m uzunluğundaki asıl 
tıkacın hemen önünde ve 15 m olarak yapılmasına karar verilmiştir. Buna göre geçici tıkacın da 
asıl  tıkaca  eklenmesiyle  toplam  tıkaç  betonu  boyu  75  m  ye  ulaşmıştır.  Ayrıca  sızmakta  olan 
suyun  ilerideki  muhtemel  debileri  de  göz  önüne  alınarak  drenajın  Q  =500  mm  lik  bir  boru  ile 
yapılması planlanmıştır (Şekil 104).

212 
 ŞEKİL 102 –DT­1 TÜNELİ İLK TIKAÇ PROJESİ PLAN VE KESİTİ 

ŞEKİL 103­  25.4.1987 ‘DE SU TUTULDUKTAN BİRKAÇ GÜN SONRAKİ DURUM

213 
RESİM 62­ DERİVASYON TÜNELİ 1.TIKAÇ BETON ÇALIŞMALARI 

RESİM ­ 63 
TIKAÇ BETONU ÇALIŞMALARI VE ENJEKSİYON GALERİSİ

214 
Bunun  üzerine  bütün  çalışmalar  öncelikle  15  m  lik  bu  ön  tıkacın  üzerinde  yoğunlaştırılarak 
(Resim 62,63) 2 hafta içinde beton ve enjeksiyon işleri bitirilmiştir. İşe hız kazandırabilmek için 
bu bölümde soğutma boruları ve yükselen borulu kontak enjeksiyon sistemi iptal edilmiş, sadece 
üst kontak enjeksiyon sistemi ile yetinilmiştir. Ön tıkacın tamamlanmasından sonra 60 m lik asıl 
tıkacın yapımına başlanmıştır. Şekil 104'deki seri kesitlerin incelenmesinden de görüleceği gibi 
ilk  betonun  döküldüğü  tarih  olan  1.5.1987'de  başlayan  tıkaç  betonu  çalışmaları  Haziran  1987 
sonuna  kadarki  2  ay  içinde  tamamlanmıştır.  Kontak  enjeksiyonları  ile  birlikte  tıkaç  tünelindeki 
tüm çalışmalar 29.7.1987'de bitirilmiştir. Daha sonra tıkaç betonu içinde teşkil edilen enjeksiyon 
galerisinden konsolidasyon ve perde enjeksiyonları yapılmıştır. 
Betonlama ve enjeksiyon çalışmaları sırasında dipsavak tıkaç betonlarında alınan tedbirler 
(Bölüm VI­8/2 ve 8/3) burada da aynen uygulanmıştır. 
9.3 Tıkaç Tüneli Kontak ve Derz Enjeksiyonları 
Dipsavak tüneli kontak enjeksiyonlarından farklı olarak tıkaç tünelinde 15 m lik her anonun 
kontak enjeksiyonu, birbirinden bağımsız boru sistemleri vasıtasıyla ve betonlama çalışmalarına 
paralel  olarak  yapılmıştır  (Şekil  105).  Ön  tıkaç  hariç,  diğer  anoların  kontak  enjeksiyon 
sistemlerinin  ucu  uygulama  kolaylığı  bakımından  enjeksiyon  galerisinde  sonuçlandırılmıştır. 
(Şekil 104) 
Enjeksiyon sonuçları Tablo 54'de gösterilmiştir. 
TABLO 54­TIKAÇ TÜNELİ KONTAK VE DERZ ENJEKSİYONU SONUÇLARI 

Harcanan  Ort.  Ortalama  Karışım  Başlangıç 

Uzunluk  Harcanan 
çimento  sarfiyat  Boşluk  oranı  bitiş 
(m)  kum(kg) 
(kg)  ( kg/ m)  (m 3 /m)  çim/su  tarihi 
21.5.1987 
75  21 250  1 500  303  0,3  1/1­2/1 
29.7.1987 
Not:Derz enjeksiyonunda 200 kg çimento harcanmıştır. Enjeksiyon basıncı 5 kg/cm 2' dir. 

9.4 Tıkaç Tüneli Konsolidasyon ve Perde Enjeksiyonları 

Tıkaç  tüneli  betonlama  ve kontak  enjeksiyonlarının  tamamlanmasından  sonra enjeksiyon 

galerisi  içinden  yapılmıştır.  İlk  projede  61.20  m  olan  galeri  taban  kotu  sondaj  makinelerinin 
nakliyat  kolaylığı  bakımından  57.40  m’e  indirilmiş  ve  galeri  boyutları  da  sondaj  makinelerine 
uygun olacak tarzda yeniden düzenlenmiştir. 
Enjeksiyon  galerisinden  bir  perde  halkası  ile  bunun  memba  ve  mansabında  2'şer  adet 
olmak üzere toplam 4 konsolidasyon halkası teşkil edilmiştir. Konsolidasyon deliklerinin boyu 6 
m,  perde  deliklerinin  boyu  kayada  20  m’  dir.  Enjeksiyonlar  gövde  perde  ve  konsolidasyon 
uygulamalarındaki esaslara uygun olarak yapılmıştır. Dipsavakta olduğu gibi ilk kademenin 0­1 
m arası ayrı bir bölüm halinde enjekte edilmiştir (Şekil 105).

215 
ŞEKİL 104/a

216 
ŞEKİL 104 / b

217 
 RESİM 64­SU TUTULDUKTAN SONRA BARAJIN MEMBADAN GÖRÜNÜŞÜ

Perde ve konsolidasyon enjeksiyonlarına ait sonuçlar Tablo 55' de gösterilmiştir. 

TABLO 55­ TIKAÇ TÜNELİ PERDE VE KONSOLİDASYON ENJEKSİYONLARI 
Harcanan  Ortalama 
Delgi  Başlangıç­ Bitiş 
TIKAÇ TÜNELİ  çimento  sarfiyat 
mik.(m)  tarihi 
(kg)  ( kg/m) 
15.7.1987 
Konsolidasyon enj.  168  2560  15.2 
14.8.1987 
18.8.1987 
Perde enjeksiyonu  260  1120  4.3 
11.9.1987 
TOPLAM  428  3680  8.6 

Gövde ve dipsavakta olduğu gibi tıkaç tüneli konsolidasyon ve perde enjeksiyonlarının 
delgisinde Diamec 251 model sondaj makineleri kullanılmıştır. 
10. SANTRAL ENJEKSİYON İŞLERİ 
10.1 Giriş 
Baraj  gövdesinin  mansabında  ve  sağ  sahilde  yer  alan,  açıkta  yarı  gömülü  tipteki  santral 
her biri 175 MW gücünde 4 türbin­jeneratör, transformatörler, bir kontrol binası ile diğer yardımcı 
teçhizattan meydana gelmiştir (Şekil 106'da santralin bir enine kesiti gösterilmiştir). 
Santraldeki  enjeksiyon  işleri,  emme  borusu  ve  salyangozda  çelik boru  ile dolgu betonları 
arasında kalan boşlukların doldurulması için yapılmış olan kontak­dolgu enjeksiyonlarıdır. 
10.2 Emme Borusu (Draft Tüp) Kontak Enjeksiyonu 
Emme  borusu,  santraldeki  ünitelerin  en  altında  yer  alan  ve  salyangozdan  çıkan  suyun 
kuyruk suyuna boşaltılmasını sağlayan bir bölümdür (Şekil 106) (Resim 66,67,68,69). 
Emme  borusu  tabanında  kontak  enjeksiyonu  için  bırakılmış  29’ar  adet  2”  çapında 
enjeksiyon  deliği  ile  3/8”  çapında  hava  deliği  mevcuttur.  Delikler  dişli  tapalar  vasıtasıyla  açılıp 
kapanabilmektedir (Şekil 107). 

218 
 Enjeksiyonlarda  1/1  oranlı  çimento/su  karışımı  kullanılmıştır.  Enjeksiyon  basıncı  1.5 
2 
kg/cm  dir. 
Ünitelere göre çimento sarfiyatı şöyledir. 
Ünite No  Harcanan Çim.(kg)  Enj.Uygulama tarihi 
I  1300  31.7.1986 
II  1100  1.8.1986 
III  900  4.8.1986 
IV  2100  5.8.1986 
Enjeksiyon  karışımının  prizini  almasından  sonra  şekil  107'de  görüldüğü  gibi,  yapılan 
kontroller  sonucu  38.00  m  kotunun  üstünde  hava  sıkışması  sebebiyle  enjeksiyon  karışımının 
giremediği bazı boşlukların kaldığı tespit edilmiştir. Bununla birlikte bu boşlukların bir sakıncası 
olmayacağı uzmanlarınca ifade edildiği için başka bir işleme gerek duyulmamıştır. 
10.3 Salyangoz Harç Dolgusu ve Kontak Enjeksiyonu 
Salyangoz  borusunun  yerine  monte  edilmesinden  sonra  emme  borusunda  olduğu  gibi, 
etrafı dolgu betonu ile doldurulmaktadır. Fakat salyangozun ortasında boru profilinin içe dönük 
olması  sebebiyle  bu  beton  dolgu  işlemi  normal  metotla  tam  olarak  yapılamamaktadır.  Bu 
sebeple  salyangozun  henüz  montaj  safhasında,  bir  ucu  salyangozun  ortasındaki  dolgu 
betonunun ulaşamadığı boşluğa açılan, diğer ucu uygun bir kota kadar yükseltilen “J” şeklinde 6 
adet  6"  çapında  harç  borusu  bırakılmakta  ve  dolgu  betonlarının  belli  bir  kota  yükselmesinden 
sonra  söz  konusu  boşluklar  bu  borular  vasıtasıyla  harçla  doldurulmaktadır  (Resim  69).  Bu 
işleme rağmen boru iç profilinin en üstünde kalan boşluklar ise salyangoz çevresinde bırakılmış 
olan enjeksiyon delikleri vasıtasıyla çimento karışımıyla doldurulmaktadır (Şekil 108). 
10.3.1 Harç doldurma işlemi 
Bu işleme başlamadan önce laboratuarda deneyler yapılarak en uygun karışım oranı tespit 
edilmiştir.  Deneyler  sırasında  şantiye  elek  tesislerindeki  beton  agregasına  katılan  kum 
kullanılmıştır. 
Deneyler sonucunda seçilen karışımın özellikleri şöyledir. 

Karışım oranı  1/0.8/2.4 Çimento/su/kum 
25 dk.da % 1 
Ayrılan su miktarı 
40 dk.da % 4 
(Dekantasyon) 
75 dk.da % 5 

Ø: 4,5 cm borunun içinden  Sonuç: 1­Rahat akıcılık 
Peş peşe 3 dirsek kullanılarak  2­İyi akıcılık 
5 m lik boru boyunca akış gözlemi  3­Segregasyon yok 

(6x12") silindirde basınç muk.(3 günlük)  75 kgf/ cm 2 

(6x12") silindirde basınç muk.(7 günlük)  140 kgf/cm 2

219 
220 
ŞEKİL 105­ TIKAÇ TÜNELİ ENJEKSİYONLARI
 Önceden  40  m 3  olarak  tahmin  edilmiş  olan  boşluğun  harçla  doldurma  işlemi,  salyangoz 
çevresi dolgu betonlarının 54.50 m kotuna yükselmesinden sonra uygulanmıştır. Şekil 109/a da 
harç doldurma işleminde uygulanan metot gösterilmiştir. İşlem sırasında bütün 2" lik ve 3/8" lik 
enjeksiyon ve hava deliklerinin tapaları açılmış ve aynı zamanda bu deliklerden harç doldurma 
işleminin  gidişi  gözlenmiştir.  Kontrol  kolaylığı  bakımından  işlem  gündüz  uygulanmış  2  adet 
boşaltma kovası ile işlemin sürekliliği sağlanmıştır. 
Cazibe ile yapılan bu doldurma işlemine ait diğer teknik bilgiler aşağıda sunulmuştur. 
Harcın verildiği üst kot  : 54.50 m 
Harcın çıktığı alt kot  : 49.50 m 
Yükseklik farkı  : 5.00 m. 
Harcın yoğunluğu  : 1.8 gr/cm 2 
Elde edilen basınç  : 0.9 kg/cm 2 
Harç doldurma işlemine ait sonuçlar Tablo 56 da gösterilmiştir. 

RESİM­ 65 
SANTRAL MONTAJ ÇALIŞMALARINDAN BİR GÖRÜNÜŞ

221 
 ŞEKİL 106­ SANTRAL BİNASI ENİNE KESİTİ

RESİM  66 ­ EMME BORUSU MONTAJ ÇALIŞMALARI 

222 
 RESİM­67 
1 NO.LU EMME BORUSUNUN İLK PARÇASININ YERLEŞTİRİLMESİ 

RESİM 68 ­ 1 NO.LU EMME BORUSU

223 
ŞEKİL 107­ EMME BORUSU KONTAK ENJEKSİYONU

224 
RESİM 69­ SALYANGOZ MONTAJ VE BETONLAMA ÇALIŞMALARI 

RESİM 70­ 6 inç HARÇ DOLGUSU BORULARININ GÖRÜNÜŞÜ

225 
ŞEKİL 108­ SALYANGOZ ÇEVRESİ HARÇ DOLGUSU VE ÇİMENTO ENJEKSİYON İŞLERİ

226 
 ŞEKİL 109 
SALYANGOZ ÇEVRESİ HARÇ (a) ve ENJEKSİYON (b) İŞLERİNİN UYGULAMA METODU

227 
 TABLO­ 56 SALYANGOZ HARÇ DOLDURMA İŞLEMİ SONUÇLARI 

Ünite No  Harç Miktarı (m3)  Oranı (çim/su/kum)  Uygulama Tarihi 

4  39  1 / 0.8 / 2.4  16.12.1986 
3  18  1 / 0.8 / 2.4  12.1.1987 
2  14  1 / 0.8 / 2.4  11.3.1987 
1  28  1 / 0.8 / 2.4  2.6.1987 

10.3.2  2 inçlik deliklerden çimento şerbeti enjeksiyonu 
Harç  doldurma  işlemine  rağmen  kalan  boşluklar  Şekil  109/b  de  gösterildiği  gibi  harcın 
prizini almasından sonra enjeksiyon pompası veya el kovasıyla doldurulmuştur. 
Bu işlemin sonuçları Tablo 57 de gösterilmiştir. 

TABLO 57­SALYANGOZ ÇEVRESİ 2”  DELİKLERDEN ÇİMENTO ENJEKSİYONU 

Ünite No  Çim. Miktarı (kg)  Oranı (çim/su)  Uygulama Tarihi 

4  100  1/1  25.12.1986 
3  1200  1/1  23.1.1987 
2  500  1/1  13.3.1987 
1 
Basınç : 1 kg/cm 2  dir.

228 
 KAYNAKLAR 

1.  "Aşağı  Kızılırmak,  Altınkaya  Projesi  Yapılırlık  Raporu"  DSİ­EİEİ  Altınkaya  Projesi 
Planlama Grup Amirliği Samsun Kasım 1975 
2.  NAZİK,  M.  (1981),  "Bafra­Altınkaya  Barajında  Alüvyonun  Hidrolik  Özellikleri  ve  Gövde 
Hafriyatına Batardoların Altından Sızabilecek Su Miktarı” DSİ Yayınları 
3. DEMİR, O. (1984) "Aşağı Kızılırmak II.Merhale Projesi, Altınkaya Barajı ve HES Alüvyon 
Enjeksiyonları” Sondaj Tekniği Semineri Cevizli­İstanbul. DSİ Yayınları Sh.181­231 
4.  BASMACI,  E.  (1985)  "Uygulamada  Karşılaşılmış  Bir  Temel  ve  Dolgu  Zemininin  Islahı" 
Dolgu Barajlar Yönünden Zemin Mekaniği Sem. Adana DSİ Yayın.Sh.21/1­23 
5.  ÖZTAN,A.F.(1985)  ,Altınkaya  Barajı  Enjeksiyon  Çalışmaları"  DSİ  Aylık  Haber  Bülteni 
Sayı 289 
6.  BASMACI,  E.(1986)  ,"Altınkaya  Barajındaki  Tünellerin  Açılması,  Çıkan  Problemler  ve 
Çözümü"  Tünellerin  Projelendirilmesi  ve İnşası Semineri, Adana.  DSİ  Yayınları,I.Cilt,  Sh:9/1­ 
30 
7.  BASMACI,  E.  ve  ÖZTAN,  A.F.(1987)  "Altınkaya  ve  Derbent  Barajları  ve  HES 
İnşaatlarında  Karşılaşılan  Yamaç  ve  Şev  Stabilite  problemleri,  Alınan  Önlemler"  Yamaç  ve 
Şevlerin Stabilitesi Dayanma Yapıları Semineri, Samsun.DSİ Yayınları 1.Cilt, Sh. 12/1­22 
8.  ÖZKAN,  O.(1987),  "Cut­off  ve  Sıyırma  Hafriyatında  Kazı  ve  Patlatma  Uygulamaları" 
Yamaç  ve  Şevlerin  Stabilitesi  Dayanma  Yapıları  Semineri,  Samsun  DSİ 
Yayınları,II.Cilt.Sh.23/1­29 
9.  BASMACI,  E  (1987),  "Foundation  Excavation  of  Altınkaya  Dam  and  Hydroelectric 
Powerplant"  Proceedings  of  the  International  Conference  on  Hydropower  in 
Oslo,Norway.Pages:342­351

229