Elektrik Ve Metal İşlerinde İsg

ELEKTRİK VE METAL İŞLERİNDE İSG
Bu kitabın, basım, yayım ve sa ş hakları Atatürk Üniversitesi’ne ai r. Bireysel öğrenme

yaklaşımıyla hazırlanan bu kitabın bütün hakları saklıdır. Atatürk Üniversitesi’nin izni
alınmaksızın kitabın tamamı veya bir kısmı mekanik, elektronik, fotokopi, manye k kayıt veya
başka şekillerde çoğal lamaz, basılamaz ve dağı lamaz.
Copyright ©2020
The copyrights, publica ons and sales rights of this book belong to Atatürk University. All rights
reserved of this book prepared with an individual learning approach. No part of this book may
be reproduced, printed, or distributed in any form or by any means, techanical, electronic,
photocopying, magne c recording, or otherwise, without the permission of Atatürk University.
ATATÜRK ÜNİVERSİTESİ
AÇIKÖĞRETİM FAKÜLTESİ
ELEKTRİK VE METAL İŞLERİNDE İSG
ISBN: 978-605-7638-13-7
ATATÜRK ÜNİVERSİTESİ AÇIKÖĞRETİM FAKÜLTESİ YAYINI
ERZURUM
1. Temel Elektrik Enerjisi Bilgisi 4
Dr. Öğr. Üyesi ÇAĞLAR DUMAN
2. Elektrik Enerjisinin Tehlikeleri ve Riskleri 32

Dr. Öğr. Üyesi GÖKHAN ÖZTÜRK
3. Elektrik Aletleri ve Donanımlarında İSG 60

Dr. Öğr. Üyesi ÇAĞLAR DUMAN
4. Elektrik Tesislerinde Güvenlik 83

Prof. Dr. ZAFER AYDOĞMUŞ
5. Statik Elektrik, Yıldırımdan Korunma ve Topraklama 111

6. Elektrik Bakım ve Onarım İşlerinde İSG 139

7. Elektrik İç Tesislerinde Güvenlik ve Patlayıcı Ortamlar 157

Dr. Öğr. Üyesi GÖKHAN ÖZTÜRK
8. Metal Sektörü ve Metal Sektöründe İş Sağlığı Güvenliğine Genel Bakış 182

Dr. Öğr. Üyesi RUHİ YEŞİLDAL
9. Döküm İşlemlerinde İSG 209

Doç. Dr. EBRU EMİNE ŞÜKÜROĞLU
10. Sıcak ve Soğuk Şekillendirme İşlemlerinde İSG 238

Doç. Dr. EBRU EMİNE ŞÜKÜROĞLU
11. Toz Metalurjisi (Sinterleme)İşlemlerinde İSG 271

Dr. AYŞENUR KELEŞ DAYAUÇ
12. Talaşlı İmalat İşlemlerinde İSG 293

Dr. Öğr. Üyesi RUHİ YEŞİLDAL
13. Kaynak ve Metal (sıcak-soğuk) Kesme İşlemlerinde İSG 326

Doç. Dr. HALİM KOVACI
14. Metalik Malzemelerin Yüzeylerine Yapılan İşlemlerde İSG 348

Doç. Dr. ÖZLEM BARAN ACIMERT
Editör
Dr. Öğr. Üyesi MUHAMMED FATİH ÇORAPSIZ (1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.)
Prof. Dr. İHSAN EFEOĞLU (8.,9.,10.,11.,12.,13.,14.)

TEMEL ELEKTRİK ENERJİSİ BİLGİSİ
• Temel Kavramlar
• Direnç, Kondansatör, ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
İndüktör ve Transformatör
• Akım, Gerilim, Güç ve Enerji İŞLERİNDE İSG
• Direnç Bağlantıları ve
Elektrik Devreleri
Dr. Öğr. Üyesi
• Gerilim Kaynakları ve Çok Çağlar DUMAN
Fazlı Devreler
• Bu üniteyi çalıştıktan sonra;

• Elektrik devrelerinde karşılaşılan
HEDEFLER
temel kavramları öğrenebilecek,

• Direnç, kondansatör, indüktör
ve transformatör hakkında
temel bilgi sahibi olabilecek,
• Dirençlerle kurulan devrelerin
analizini anlayabilecek,
• Alternatif ve doğru akım
kavramlarını açıklayabilecek,
• Tek fazlı ve çok fazlı devreler ele
alınarak kullanım yerleri
hakkında fikir sahibi ÜNİTE
1
olabileceksiniz.
© Bu ünitenin tüm yayın hakları Atatürk Üniversitesi Açıköğretim Fakültesi’ne aittir. Yazılı izin alınmadan
ünitenin tümünün veya bir kısmının elektronik, mekanik ya da fotokopi yoluyla basımı, yayımı, çoğaltımı ve
dağıtımı yapılamaz.
Temel Elektrik Enerjisi Bilgisi
TEMEL ELEKTRİK ENERJİSİ BİLGİSİ
Direnç, Direnç Gerilim

Temel Kondansatör, Akım, Gerilim, Bağlantıları ve Kaynakları ve
Kavramlar İndüktör ve Güç ve Enerji Elektrik Çok Fazlı
Transformatör Devreleri Devreler
Bazı Dirençlerin Doğru Akım

Elektriksel Seri ve Paralel ve Alternatif
Direnç Ohm Kanunu
Büyüklükler Olarak Akım
ve Sembolleri Bağlanması Kaynakları
İletken
Elektrik Açık Devre ve Üç Fazlı
Tellerin Güç ve Enerji
Yükleri Kısa Devre Devreler
Direnci
İletken, Dirençlerde
Amper-saat
Yarıiletken ve Kondansatör Gerilim
Tanımı
Yalıtkan Düşümü
Gerilim İndüktör Topraklama
Kirchhoff’un
Elektrik Akımı Transformatör Gerilim ve
Akım Yasası
Statik Elektrik
5
Atatürk Üniversitesi Açıköğretim Fakültesi 2
GİRİŞ
Elektrik, bir enerji türüdür. Elektron, iyon gibi elektrik yüklü parçacıkların
hareketiyle elde edilir. Elektrik enerjisi, farklı kaynaklar kullanılarak üretilebilir.
Günlük hayatta kullandığımız, elektrik santrallerinde üretilen elektrik enerjisi,
genellikle manyetik alan içinde bakır bir telin hareket ettirilmesi ile üretilir.
Kullandığımız birçok cihaz çalışabilmek için bu enerjiye ihtiyaç duyar. Örneğin
elektrik santrallerinde üretilen elektrik enerjisi, iletim hatlarından geçerek
evlerimizdeki, iş yerlerindeki prizlere kadar gelir ve kullandığımız cihazları
beslerler. Bazı durumlardaysa elektrik enerjisi; akü, pil gibi yapılarda kimyasal
olarak saklanır ve televizyon kumandası, cep telefonu gibi mobil cihazları beslerler.
Elektrik enerjisi, elektrikli cihazlarda ve aygıtlarda başka enerji türlerine
dönüşürler. Örneğin lambalar, elektrik enerjisini ışık enerjisine; fırın, soba gibi
aygıtlar, elektrik enerjisini ısı enerjisine; elektrik motorları, elektrik enerjisini
hareket enerjisine dönüştürürler.
Elektrik üreteci (kaynak), aygıt veya aygıtlar ve bunları birbirine bağlayan
iletken teller, elektrik devrelerini oluştur. Elektrik devreleri, değişik amaçlara
hizmet eden farklı devre elemanlarının karmaşık bağlantıları ile oluşmuş
olabileceği gibi az sayıdaki devre elemanının basit bağlantıları ile de oluşmuş
olabilir. Örneğin bir pilin iletken teller kullanılarak küçük bir ampule bağlanması ile
basit bir devre oluşturulmuş olur. Devre elemanları, elektrik devrenin amaçları
doğrultusunda çalışabilmesi için üretilmiş yapılardır. Dirençler, bobinler,
kondansatörler, anahtarlar basit devre elemanlarına örnek olarak verilebilirler.
Günlük yaşantımızın her alanında karşımıza çıkmalarına karşın, elektrik
enerjisi ve elektrik devrelerinin kullanımında dikkatli olunmaması durumunda
yaralanmalara ve hatta ölümlere neden olan kazalar oluşabilir. Bu kısımda iş
sağlığı ve güvenliği açısından, elektrik enerjisi ve elektrik devreleri hakkında
bilinmesi gereken temel kavramların tanıtımı yapılacaktır.
TEMEL KAVRAMLAR
Bazı Elektriksel Büyüklükler ve Sembolleri
Tablo 1.1.’de sıkça karşılaşılan elektrik büyüklüklerin birimleri ve
gösterimleri yer almaktadır.
Tablo 1.1. Sıkça Karşılaşılan Elektriksel Büyüklükler ve Gösterimleri
Elektrik devrelerinde Büyüklük Birim – Kısaltması Gösterim

yer alan devre Endüktans Henry – H L
elemanlarının Kapasite Farad – F C
isimlerinin yazılması Yük Coulomb – C Q
yerine ilgili elemanın
Akım Amper – A I
kısaltması yazılır.
Gerilim Volt – V V
Zaman Saniye – S t
Frekans Hertz – Hz f
6
Peryot Saniye – S T
Güç Watt – W P
Enerji Joule – J W
Direnç Ohm – Ω R
Elektriksel büyükler çok büyük ve çok küçük değerler alabildikleri için
genellikle birimleri yazılırken 10’un alt ve üst katlarının kısaltmaları ile birlikte
yazılırlar. Örneğin 10 mA değerindeki akımdan söz edilirken “m” harfi 10 - 3’ü ifade
etmektedir. Yani 10 mA, 10 x 10 -3 amperdir. Benzer şekilde 5 GHz ile 5 x 10 9 Hertz
değeri ifade edilmektedir. Tablo 1.2.’de 10’un alt ve üst katları gösterimleri ile
birlikte yer almaktadır.
Tablo 1.2. 10’un Alt ve Üst Katları
Büyüklük Birim Gösterim Büyüklük Birim Gösterim

10 - 3 Mili m 10 3 Kilo k
10 - 6 Mikro µ 10 6 Mega M
10 - 9 Nano n 10 9 Giga G
10 - 12 Piko p 10 12 Tera T
•Hem elektriksel büyüklüklerin hem de 10’un alt ve üst

Örnek
katlarının gösterimleri yapılırken büyük ve küçük harf

kullanımına dikkat etmek gerekir.
•Örneğin 2 MW yazıldığında 2 x 10 6 watt kastedilirken 2
mW yazıldığında 2 x 10 - 3 watt kastedilmektedir.
Elektrik Yükleri
Kimyasal olarak bir elementin bütün özelliklerini taşıyan yapı taşları
Atomlar, nötron, proton atomlardır. Proton ve nötronlarca oluşturulan çekirdek ve çekirdek etrafında yer
ve elektronlardan alan elektronlardan atomu meydana getirirler. Şekil 1.1.’de oksijen atomunun
oluşur. basitleştirilmiş yapısı gösterilmektedir.
Şekil 1.1. Oksijen Atomunun Basitleştirilmiş Yapısı (www.123rf.com)
Nötronlar, elektrik yükü taşımazken tanım gereği elektronların negatif ve

protonların pozitif yüklü olduğu söylenir. Bir elektron, -1.60217662 × 10 -19
Coulomb (C) yük taşır.
7
Bir protonun kütlesi, nötronun kütlesinden biraz küçüktür ve 1.6726 ×10 -27
kg olarak ölçülmüştür. Elektronlar, negatif yüklü oldukları için pozitif yüklü
protonlar tarafından çekilirler ve elektronların çekirdek etrafında kalmalarını
sağlarlar. Bir elementin çekirdeğinde yer alan proton sayısı, elementin atom
numarası (Z) olarak adlandırılır. Elektronlar, protonlara nazaran çok küçük
boyuttaki temel parçacıklardır. Elektron boyutları nedeniyle atom altı
parçacıklardan biridir. Elektronların yük, kütle ve spin (cismin kendi kütle merkezi
etrafında dönmesinden kaynaklanan açısal momentumu) olmak üzere üç temel
özelliği vardır. Bir elektronun kütlesi 9.109389 × 10 −31 kg olarak ölçülmüştür, yani
bir protonun kütlesi, elektronun kütlesinin yaklaşık 1836 katıdır. Gezenler gibi
elektronlar da kendi etraflarında dönerler ve elektrik yüküne sahip oldukları için
kendileri etrafında manyetik alan oluştururlar. Bu manyetik alan elektronların
atom içindeki yerleşimlerini ve birbirleri arasındaki etkileşimi değiştirdiği gibi
materyalin manyetik özelliklerinden de sorumludur.
Protonlar, elektronlara aynı miktarda ancak zıt işaretli elektriksel yük
taşıdığından, yüksüz bir atomdaki proton ve elektron sayıları eşittir. Bir ya da
birkaç elektronun atomdan uzaklaştırılması durumunda atomdaki proton sayısı,
elektron sayısından fazla olacağı için atom pozitif yüklenmiş olur. Benzer şekilde
atoma elektron eklenmesi durumunda atom, negatif yüklenmiş olur. Tüm
malzemeler atomların birleşmesinden oluştuğu için aynı tanımlar malzemeler için
de yapılabilir. Bir malzemedeki toplam proton sayısının fazla olması durumunda
malzeme pozitif yüklüyken malzemedeki toplam elektron sayısının fazla olması
durumunda malzeme negatif yüklenmiştir.
İletken, Yarıiletken ve Yalıtkan

Bir atom ya da moleküle sıkıca bağlı olduğu için malzeme içinde hareket
edemeyen elektronlar, elektrik akımı oluşturamazlar. Ancak atomun son
yörüngesinde yer alan değerlik (valans) elektronları, atom ya da moleküle zayıfça
İletkenlik malzemedeki
serbest elektron bağlıdır ve dışarıdan uygulanan bir enerji ile atomdan ya da molekülden
sayısıyla ilgilidir. uzaklaştırılabilir. Dışarıdan uygulan enerji ile serbest duruma geçen elektronlar,
serbest elektronlar olarak adlandırılırlar ve bu elektronların sayısı malzemenin
iletkenliğini belirler. Serbest elektronlar, elektrik etkisi, ısı etkisi, ışık etkisi,
manyetik etki ya da başka elektronlarla yapılan bombardıman etkisi ile
oluşturulabilir.
Son yörüngesindeki elektron sayısı dörtten büyük olan maddeler yalıtkan,
dörtten küçük olan maddeler ise iletkendir. Örneğin bakır atomunun son
yörüngesinde bir elektron bulunur ve bakır iletkendir. Bakırın maliyeti düşük iyi bir
iletken olması, elektrik iletiminde yaygın olarak kullanılmasına neden olmuştur. En
iyi iletken ise özdirenci 1.6 μΩ x cm olan gümüştür. Bakırın özdirenci ise 1.7 μΩ x
cm’dir. Yalıtkan malzemelerin serbest elektron sayıları, iletkenlere nazaran çok
azdır. Bu nedenle yalıtkanlar, elektriği iyi iletmezler ve elektriksel yalıtım için
kullanılırlar. Yalıtkan maddelere örnek olarak tahta, plastik ve sert kauçuk
gösterilebilir.
8
Yarıiletkenlerin iletkenliği, yalıtkan ve metal arasındadır. Yarıiletkenlerin son

yörüngelerinde dört elektron bulunur. Elektronik elemanlarda en yaygın olarak
kullanılan yarıiletken silisyumdur (Si). Oda sıcaklığında iletken, yalıtkan ve
yarıiletkenlerin iletkenlik ve serbest elektron sayıları Tablo 1.3.’te
gösterilmektedir.
Tablo 1.3. Oda Sıcaklığında İletken, Yalıtkan ve Yarıiletkenlerin İletkenlik ve Serbest
Elektron Sayıları
Katı İletkenlik Serbest elektron sayısı

İletken 10 6 (Ω x cm)-1 10 22 cm-3
Yalıtkan 10 - 12 (Ω x cm)-1 <10 8 cm-3
Yarıiletken (Si) 10 - 6 – 10 3 (Ω x cm)-1 10 8 – 10 19 cm-3
Atomun son yörüngesindeki elektronları, serbest hale geçirecek enerji
miktarı malzemenin türüne değişir. İletkenler, malzemelerde çok düşük miktarda
enerji uygulanarak çok fazla sayıda serbest elektron elde edilebilir. Yalıtkan bir
malzemede çok fazla sayıda serbest elektron elde etmek için ise çok büyük
miktarda enerji verilmesi gereklidir. Daha önce belirtildiği gibi ısı serbest
elektronların oluşmasına neden olabilir. İletken bir malzemede ortamın ısısı bile
yüksek sayıda serbest elektron oluşturabilir. Bu durum Tablo 1.3.’te oda sıcaklığı
için gösterilmektedir.
Gerilim
Bilindiği gibi pozitif ve negatif yükler arasında çekim kuvveti meydana gelir.
Zıt yükleri birbirinden ayırmak için gerekli olan enerji miktarı, yüklerde saklı olduğu
kabul edilen potansiyel enerjiye eşit ya da daha yüksek olmalıdır. Yüklerde saklı
olduğu kabul edilen potansiyel enerjinin yük miktarına oranı gerilim (V) olarak
adlandırılır ve birimi volttur. Gerilim, aşağıdaki gibi ifade edilebilir.
𝑊𝑊
𝑉𝑉 = (1)
𝑄𝑄
Bu ifadede W, yüklerde saklı olduğu kabul edilen enerjiyi ve Q, yük miktarını

gösterir. Bu ifadeye göre 1 coulomb yüke, 1 joule enerji verilmesi sonucunda
yükün ulaştığı yer ile yükün enerji verilmeden önceki konumu arasındaki
potansiyel farkına 1 volt denir. Gerilim kaynakları potansiyel enerji kaynakları
olarak adlandırılabilirler. Örneğin piller; kimyasal enerjiyi, elektrik enerjisine
dönüştüren gerilim kaynaklarıdır.
Elektrik Akımı
Elektrik akımı, yüklü parçacıkların hareketiyle oluşur. Bu ifadeye bir
Yüklü parçacıkların elementin yapısına elektron eklenmesi ya da eksiltilmesiyle oluşturulan iyonların
hareketiyle akım oluşur. hareketleri akım oluşturur. Ancak elektrik devrelerinde akımın kaynağı, genellikle
malzeme içinde hareket edebilen serbest elektronlar ya da boşluklardır.
9
Serbest elektronlar, malzeme içinde rastgele hareket ederler ve net bir akım
oluşturamazlar. Ancak malzemeye gerilim kaynağı bağlanması ile serbest
elektronlara kuvvet uygulanır ve gerilimin kaynağının eksi ucundan, artı ucuna
doğru bir akış oluştururlar. Gerilim kaynağının negatif ucundan pozitif ucuna
Akımın büyüklüğü, doğru olan bu elektron hareketi elektrik akımını oluşturur. Oluşan elektrik
birim zamanda, birim akımının yönü, elektronların hareket yönünün tersi olan gerilim kaynağının pozitif
kesit alandan akan net ucundan, negatif ucuna doğrudur. Elektrik akımı, I ile sembolize edilir ve birimi
yük miktarıyla ilgilidir. amperdir. Akımın büyüklüğü, birim zamanda, birim kesit alandan akan net yük
miktarı ile ilgilidir ve aşağıdaki gibi ifade edilebilir.
𝑄𝑄
𝐼𝐼 = (2)
𝑡𝑡
Bu ifadede Q, birim kesit alandan akan net yük miktarını ve t, yüklerin geçiş
zamanını gösterir. Elektrik devrelerinde akımın diğer kaynağı olan boşluklar,
yalnızca yarıiletken malzemelerde akım oluştururlar ve elektronun atomlar arası
bağı terk etmesiyle atomlar arası bağda oluşan pozitif yüklü noktalar olarak
düşünülebilirler. Elektronlara benzer şekilde yarıiletken bir malzemeye gerilim
kaynağı bağlanması ile boşluklara bir kuvvet uygulanabilir. Uygulanan kuvvet,
pozitif yüklü boşlukların kaynağın pozitif ucundan, negatif ucuna doğru
sürüklenmesine neden olabilir ve elektrik akımı oluşur. Bu durumda oluşan akımın
yönü ile boşlukların hareket yönü aynıdır.
Statik Elektrik
Bir maddenin içinde ya da yüzeyinde negatif yüklü elektronla, pozitif yüklü
protonların sayılarının eşit olmaması durumudur. Elektron sayısının fazla olması
durumunda madde negatif yüklüyken, tersi durumda madde pozitif yüklüdür.
Elektrik akımı oluşması veya elektrik boşalmasıyla, maddenin yük dengesi
sağlanıncaya kadar madde yüklü olarak kalır. İki madde sürtüldüğünde bir
maddeden diğerine elektron geçişi oluşabilir ve elektron alan madde negatif,
elektron veren madde pozitif yüklenir. Yüklü maddelerdeki aynı işaretli yükler,
birbirini ittiği için yükler birbirinden uzaklaşır ve maddenin uç noktalarına
birikirler. Yani madde statik elektrikle yüklenir.
Statik elektrik yüklü maddenin topraklanmış (yüksüz) ya da zıt yüklü bir
maddeye çok fazla yaklaştırılmasıyla, maddeler arasında yer alan (normalde
yalıtkan olan) hava, delinir yani yalıtkanlık özelliğini kaybeder ve elektronlar için
akış yolu meydana gelir. Sonuçta maddeler arasında elektron atlaması sonucunda
ani deşarj oluşur. Oluşan deşarj sonucunda yanıcı maddeler tutuşabilir ve hassas
elektronik cihazlara zarar verir. Statik yüklenme, bir akışkanın boru veya hortum
içinde akması sonucunda da oluşabilir. Bu nedenle benzin gibi yanıcı akışkanların
borulardan veya hortumlardan geçişi sırasında statik elektrik birikmesinden (şarj)
ve ani boşalmadan kaçınılması önemlidir. Benzer şekilde hareketli gazlar ve buhar,
statik elektrik yükleri oluşturabilir. Bunun en bilindik örneği yıldırımlardır. Bir
maddeye gerilim uygulanması ile de maddenin yük dengesi değiştirilebilir ve
gerilim kesildiğinde maddenin statik elektriklenmesi sağlanabilir.
10
Statik elektrik, sinir bozucu hatta tehlikeli olsa da kullanışlı olduğu durumlar
da söz konusudur. Örneğin kondansatörler, bazı mikrofon türleri, elektrostatik
sprey boyalar gibi çeşitli uygulamalar statik elektriğin özelliklerinden yararlanılır.
DİRENÇ, KONDANSATÖR, İNDÜKTÖR ve

TRANSFORMATÖR
Direnç
Bir malzemeden akım geçirilmesi durumunda akımı oluşturan elektronlar
malzemeyi oluşturan atom ya da moleküllere enerji aktarır. Elektronlar tarafından
aktarılan enerji miktarı malzemeye bağlı olarak değişiklik gösterir ve malzemenin
elektron akışına karşı koyma özelliği ile ilgilidir. Malzemelerin elektron akışına karşı
koyma özelliğine rezistans olarak tanımlanır.
Direnç, malzemenin Dirençler, rezistans içeren elemanlardır ve akım sınırlamak, gerilim bölmek,
elektron akışına karşı
ısı oluşturmak için kullanılırlar. Direnç birimi, ohm (Ω)’dur ve elektrik devrelerin R
koyma özelliğiyle
harfi ile gösterilirler. Elektrik devrelerinde kullanılan sabit direnç gösterimleri Şekil
ilgilidir.
1.2.’deki gibidir.
Şekil 1.2. Elektrik Devrelerinde Kullanılan Sabit Direnç Gösterimleri
Sabit değerli dirençli olduğu gibi değişken dirençler de mevcuttur. Değişken

dirençlerin değerleri el ile kontrol edilebildiği gibi sıcaklığa ve üzerine düşen ışık
miktarına bağlı olarak değer değiştiren dirençler de mevcuttur. Değeri el ile
kontrol edilebilen dirençlere potansiyometre ve reosta örnek gösterilebilir.
Termistörler ve fotodirençler ise sırasıyla sıcaklıkla ve üzerine düşen ışık
yoğunluğu ile değer değiştiren dirençlerdir.
İletken Tellerin Direnci

Bir iletken telden akım geçirildiğinde, tel akım geçişini zorlaştıracaktır; yani
telin bir direnci vardır. Telin direnci telin uzunluğuna, akımın geçtiği kesit alanına
ve telin yapıldığı malzemenin türüne bağlıdır. Aşağıdaki şekilde dairesel kesitli
iletken tel gösterilmektedir.
Şekil 1.3. Dairesel Kesitli İletken Tel
Telin yapıldığı maddeye bağlı olarak telin özdirenci değişir. Bir iletkenin
birim uzunluk ve birim kesitteki parçasının elektrik akımına karşı gösterdiği direnç
özdirenç olarak tanımlanır ve madde için ayırt edici bir özelliktir. Özdirencin birimi
ohm.cm’dir ve ρ sembolü ile gösterilir. Şekil 1.3.’te gösterilen telin direnci
aşağıdaki ifade ile hesaplanır.
11
𝜌𝜌×𝑙𝑙
𝑅𝑅 = (3)
𝑆𝑆
• 20 ˚C sıcaklıktaki, 2.5 mm2 dairesel kesite sahip 10 m
Örnek
uzunluğundaki bakır telin direncini hesaplayalım.
•Bakırın öz direnci 1.72×10−8 Ω-m'dir. 3 numaralı denklem
kullanılarak bu telin direnci 0.688 Ω olarak bulunur.
•Direncin sıcaklıkla değiştiği unutulmamalıdır. Bu nedenle
bakırın 20 ˚C'deki öz direnci kullanılmıştır.
Kondansatör
Kondansatörler, aralarında yalıtkan bir malzeme iki iletken levhadan oluşur.
Şekil 1.4.’te kondansatörlerin yapısı ve değişik kondansatör simgeleri
gösterilmektedir.
Şekil 1.4. Kondansatör Yapısı ve Değişik Kondansatör Simgeleri (www.kontrolkalemi.com)
Kondansatör uçlarına gerilim uygulandığında, kondansatörün bir levhasında

Kapasite, negatif, diğer levhasında pozitif yükler birikir. Böylelikle levhalar arasında bir
kondansatörün yük elektrik alan oluşur ve bu elektrik alanda enerji depo edilebilir. Kondansatörün
depo etme yeteneğinin levhalarında yük depo etme yeteneği, kondansatörün kapasitesi ile ifade edilir.
bir ölçüsüdür.
Kapasite, C harfiyle gösterilir ve birimi Farad’dır. Kondansatörlerin kapasiteleri
iletken levhaların birbirini gören yüzey alanları ile doğru orantılı ve iletken levhalar
arasındaki mesafe ile ters orantılıdır. Ayrıca iletken levhalar arasındaki yalıtkan
malzemenin yalıtkanlık özelliğini gösteren dielektrik katsayısı ile kapasite doğru
orantılıdır. Kapasite, aşağıdaki formülle hesaplanabilir.
𝑄𝑄
𝐶𝐶 = (4)
𝑉𝑉
Bu ifadede Q, kondansatörün pozitif levhasında biriken yük miktarını ve V,

plakalar arasındaki gerilimi gösterir. Kondansatörlerin akım ve gerilimleri arasında
türevsel bir ilişki vardır. Bu ilişki aşağıdaki gibi ifade edilir. Bu ifadede 𝑖𝑖𝑐𝑐 (𝑡𝑡) ve
𝑣𝑣𝑐𝑐 (𝑡𝑡) sırasıyla kondansatör akım ve gerilimini göstermektedir.
12
𝑑𝑑𝑣𝑣𝑐𝑐 (𝑡𝑡)
𝑖𝑖𝑐𝑐 (𝑡𝑡) = 𝐶𝐶 × 𝑑𝑑𝑑𝑑
(5)
Bu ifadeye göre kondansatöre zamanla değişmeyen bir gerilim uygulanması

durumunda, kondansatör üzerinden akım geçmeyecek yani sıfır olacaktır.
Kondansatöre zamanla değişen bir gerilim uygulanması durumunda ise
kondansatör akımı, sıfırdan farklı olacak ve kapasite değeri ile doğru orantılı
olacaktır. Şekil 1.5.’te farklı kondansatörler gösterilmektedir.
Şekil 1.5. Kondansatörler (maker.robotistan.com)
Kapasite, yalnızca kondansatörlerde gözlemlenen bir özellik değildir. Bir

yalıtkan malzeme ile birbirinden ayrılan iki iletken arasında da bir kapasite vardır.
(Örneğin direkler üzerinde taşınan iletim hatları). Oluşan bu kapasite kaçak
kapasite olarak adlandırılır.
İndüktör
İndüktör, iletken bir telin sarılarak bobin haline getirilmesiyle elde edilir.
İletken teller, başka bir malzeme üzerine sarılabileceği gibi kendi etraflarında
dolanarak da sarılabilirler. İndüktörlere, bobin de denir. Şekil 1.6.’da indüktör
yapısı ve sembolleri gösterilmektedir.
Şekil 1.6. İndüktör Yapısı ve Sembolleri (elektrikelektronikegitimi.blogspot.com)
İndüktör gerilimi ve akımı arasında türevsel bir ilişki vardır. Bu ilişki

aşağıdaki gibi ifade edilir. Bu ifadede 𝑖𝑖𝐿𝐿 (𝑡𝑡) ve 𝑣𝑣𝐿𝐿 (𝑡𝑡) sırasıyla indüktörün akım ve
gerilimini göstermektedir.
𝑑𝑑𝑖𝑖𝐿𝐿 (𝑡𝑡)
𝑣𝑣𝐿𝐿 (𝑡𝑡) = 𝐿𝐿 × 𝑑𝑑𝑑𝑑
(6)
13
Bu ifadede L harfi ile gösterilen büyüklük indüktanstır ve birimi Henry’dir.

Bu ifadeye göre indüktöre zamanla değişmeyen bir akım uygulanması durumunda,
indüktör üzerindeki gerilimin sıfır olacağı görülür. İndüktöre zamanla değişen bir
akım uygulanması durumunda ise indüktör gerilimi, sıfırdan farklı olacak ve
indüktans değeri ile doğru orantılı olacaktır. Şekil 1.7.’de farklı indüktörler
gösterilmektedir.
İndüktörlerin üzerinden
geçen akımın zamanla
değişmesi durumunda
indüktör üzerinde
gerilim oluşur. Akım
sabitse indüktörde
gerilim oluşmaz.
Şekil 1.7. İndüktörler (maker.robotistan.com)
• Değişik direnç, kondansatör ve intörler bulunuz ve

Bireysel Etkinlik
inceleyiniz.
Transformatör
Alternatif gerilim ve akımların genliklerinin kontrolü transformatör ya da
Transformatör sargıları trafo adı verilen cihazlarla gerçekleştirilebilir. Trafolar, iki iletken sargı ve bir demir
karşılıklı veya üst üste çekirdekten (nüve) oluşurlar. İletken sargılar, birincil (primer) ve ikincil (sekonder)
olabilir. Sargılarda sargılar olarak adlandırılırlar ve aralarında manyetik bağlaşım vardır. Primer sargı,
kullanılan teller trafonun giriş ucunu; sekonder sargı ise trafonun çıkış ucunu oluşturur. Şekil
yalıtımlıdır. 1.2.’de basit bir trafo yapısı gösterilmektedir. Trafo sargılarını oluşturan teller,
yalıtkanla kaplı oldukları için Şekil 1.8.’de gösterildiği gibi karşılıklı olabileceği gibi
manyetik kayıpları azaltmak için üst üste de sarılabilirler.
Şekil 1.8. Basit Bir Trafo Yapısı
14
Trafoların primer (birincil) ve sekonder (ikincil) sargıları arasında elektriksel

bir bağlantı yoktur ve sargıların sarım sayıları (sipir sayıları) oranına bağlı olarak
trafonun çıkış gerilimi ve akımı oluşur. Sargıların sipir sayıları ve trafonun girişi ve
çıkış akımları arasındaki bağıntı aşağıdaki gibi ifade edilebilir.
𝑁𝑁𝑝𝑝 𝑉𝑉 𝐼𝐼
𝑁𝑁𝑠𝑠
= 𝑉𝑉𝑝𝑝 = 𝐼𝐼 𝑠𝑠 (7)
𝑠𝑠 𝑝𝑝
Bu ifadede, 𝑁𝑁𝑝𝑝 , primer sargının sarım sayısını, 𝑁𝑁𝑠𝑠 , sekonder sargının sarım
sayısını, 𝑉𝑉𝑝𝑝 , primer gerilimini, 𝐼𝐼𝑝𝑝 , primer akımı, 𝑉𝑉𝑠𝑠 sekonder gerilimini ve
𝐼𝐼𝑠𝑠 sekonder akımını göstermektedir.
Trafolarda primer sargının sarım sayısı, sekonder sargının sarım sayısından
fazlaysa trafonun çıkış gerilimi, giriş geriliminden daha düşük olur. Gerilimin
düşmesine karşın sekonder sargısının akımı, primer sargısının akımından daha
yüksek olur. Primer sargının sarım sayısının sekonder sargının sarım sayısından
daha azsa trafonun sekonder gerilimi, primer geriliminden daha yüksek olur.
Benzer şekilde geriliminin artmasına karşın sekonder sargısının akımı, primer
sargısının akımından daha düşüktür. Ayrıca uygun üretim teknikleri ile trafoların
kayıpları çok düşük seviyelere getirilebilir ve verimleri %99 seviyesinde elde
edilebilir.
AKIM, GERİLİM, GÜÇ ve ENERJİ

Ohm Kanunu
Direnç üzerinden geçen akımın oluşturacağı gerilim değeri, Ohm kanunu ile
bulunabilir. Bu kanun, basit bir deneyle ispat edilebilir. Değeri sabit tutulan bir
direnç üzerinden geçirilen akım bir şekilde iki katına çıkarıldığında, direnç üzerinde
Ohm kanunu; akım, oluşan gerilim de iki katına çıkacaktır. Sabit direnç üzerindeki akımın daha fazla
gerilim ve direnç artırılması veya azaltılması ile direnç üzerindeki gerilimde aynı biçimde değişim
arasındaki ilişkiyi
gösterir. Yani akım ve gerilim arasında doğrusal bir ilişki vardır. Benzer şekilde
gösterir.
direnç üzerinden geçirilen akım bir şekilde sabit tutulurken direnç değeri artırılır
ya da azaltılırsa direnç üzerindeki gerilimin de doğrusal olarak arttığı ya da azaldığı
görülür. Yani direnç ve gerilim arasında da doğrusal bir ilişki vardır.
Son olarak sabit gerilim uygulanan bir direncin değerinin artırılması
durumunda direnç üzerinden geçen akımın azaldığı görülür. Direnç değeri ile
direnç üzerinden geçen akım arasında ters orantılı bir ilişki vardır. Bu sonuçlar
kullanılarak direnç, akım ve gerilim arasında aşağıdaki bağıntının yazılabileceği
görülür.
𝑉𝑉 = 𝐼𝐼 × 𝑅𝑅 (8)
Alüminyum, bakır, gümüş ve demir, yukarıda ifade edilen Ohm kanununa
uymaktadırlar. Ancak tungsten gibi Ohm kanuna uymayan metaller de mevcuttur.
Güç ve Enerji
Birim zamanda kullanılabilecek enerji miktarı güç olarak ifade edilir. P
sembolü ile gösterilir ve güç birimi Watt’ır. Direnç üzerinden geçen akım, dirence
15
enerji aktarır ve bu enerji direncin ısınmasına neden olur. Bir direnç üzerinde
oluşan güç, direnç üzerindeki gerilim ve akımın çarpılmasıyla aşağıdaki gibi ifade
edilir.
𝑃𝑃 = 𝑉𝑉 × 𝐼𝐼 (9)
Ohm kanunu kullanılarak güç hesabı için aşağıdaki ifadeler de elde edilebilir.
2
𝑃𝑃 = 𝐼𝐼 2 × 𝑅𝑅 𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑃𝑃 = 𝑉𝑉 �𝑅𝑅 (10)
Bir t1 zamanından t2 zamanına kadar geçen sürede direnç üzerinde P(t)

gücünün harcandığı düşünülürse direncin bu zaman aralığında tükettiği enerji için
aşağıdaki ifade elde edilir.
𝑡𝑡
𝑊𝑊 = ∫𝑡𝑡 2 𝑃𝑃(𝑡𝑡) × 𝑑𝑑𝑑𝑑 (11)
1
t1 ve t2 zaman aralığında dirençte harcanan gücün sabit olduğu yani zamanla

değişmediği durumlarda enerji aşağıdaki gibi hesaplanır.
𝑊𝑊 = 𝑃𝑃 × (𝑡𝑡2 − 𝑡𝑡1 ) (12)
Enerji tüketimi, belirli
bir zaman aralığında Enerjinin birimi olarak sıklıkla Joule yerine Watt-saniye, Watt-saat gibi
harcanan toplam birimlerin kullanılması tercih edilir. Örneğin evlerde kullanılan elektrik enerjisi
güçtür. miktarını ölçen elektrik saatleri kW-saat birimini kullanırlar. Örneğin 1 kW-saat,
1kW güç harcayan bir cihazın 1 saat boyunca tükettiği enerji miktarını ifade eder.
•2 kΩ değerindeki bir dirençten geçen akım 2 mA olsun.

•8 numaralı eşitliğe göre bu direnç üzerinde oluşan gerilim 4
Örnek
V olarak elde edilir.

•İki saniyede bu direncin harcadığı enerji miktarı ise 9 ve 12
numaralı eşitlikler kullanılarak 16 mJ olarak elde edilir.
Amper-Saat Tanımı
Akümülatörler, kimyasal yöntemlerle elektrik gücü üreten kaynakların
kimyasal güçleri sınırlı olduğundan, ürettikleri gücü ancak belirli bir süre için
çıkışlarına aktarabilirler. Bu nedenle akümülatörlerin kapasitelerini ifade etmek
için amper-saat tanımı kullanılır.
• Örneğin 100 Amper-saatlik bir akümülatör, 10 saat süreyle

Örnek
çıkışında 10 amper akım oluşturabilir ya da 25 saat süreyle

çıkışında 4 amper akım oluşturabilir.
16
DİRENÇ BAĞLANTILARI ve ELEKTRİK DEVRELERİ

Dirençlerin Seri ve Paralel Olarak Bağlanması
Elektrik devrelerinde sıklıkla tek bir direnç yerine birden fazla dirençle
karşılaşılır. Dirençler birbirleriyle seri, paralel ya da karışık olarak bağlı olabilirler.
İstenilen sayıda direncin art arda bağlanması ile seri bağlantı elde edilir. Seri olarak
bağlanmış dirençler üzerinde aynı akım geçer. Ancak dirençlerin değerleri farklı
olabileceği için dirençler üzerindeki gerilim değeri de aynı olmayabilir. Direnç
üzerinde oluşan gerilim değeri, direncin değeri ile doğru orantılı olacaktır. Yani
büyük direnç üzerinde büyük gerilim düşümü olurken küçük dirençte küçük gerilim
düşümü olacaktır. Bu sayede seri bağlantılı dirençler, gerilim bölücü olarak
kullanılabilirler. Dirençler üzerinde oluşan gerilimler, Ohm kanunu kullanılarak
hesaplanabilir. n adet direncin seri olarak bağlanması sonucu oluşan devre
aşağıdaki şekilde gösterilmektedir.
Şekil 1.9. n Adet Direncin Seri Olarak Bağlanması
Yine istenilen sayıda direnç paralel olarak bağlanabilir. Paralel bağlı

dirençler üzerindeki gerilimler eşittir. Ancak dirençlerin değeri farklı olabileceği
için dirençler üzerinden geçen akımlar da farklı olabilir. Paralel bağlı dirençlerde
Seri bağlı dirençler direnç üzerinden geçen akım değeri ile direnç değeri ters orantılıdır. Paralel bağlı
üzerinden aynı
dirençler üzerinden geçen akımlar, Ohm kanunu kullanılarak hesaplanabilir. n adet
miktarda akım geçer.
Paralel kollarda ise direncin paralel bağlanması sonucu elde edilen devre aşağıdaki şekilde
gerilimler eşittir. gösterilmektedir.
Şekil 1.10. n Adet Direncin Paralel Olarak Bağlanması
Birden fazla direncin bulunduğu devrelerde eş değer direnç hesaplanır ve

devrede istenilen büyüklük (akım, gerilim vs.) hesaplanır. Seri bağlı dirençlerin eş
değer direnci, dirençlerin toplamına eşittir. Dolayısıyla eş değer direncin değeri,
seri bağlantılı en büyük dirençten daha büyük olur. n adet seri bağlı direncin eş
değer direnci (Reş) aşağıdaki formülle hesaplanır.
17
𝑅𝑅𝑒𝑒ş = 𝑅𝑅1 + 𝑅𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑅𝑛𝑛 (13)
Paralel bağlı dirençlerin eş değer direnci hesaplanırken aşağıdaki formül

kullanılır. Bu formül incelendiğinde, hesaplanan eş değer direnç değerinin paralel
bağlı en küçük dirençten daha düşük olduğu görülür.
1 1 1 1
= + + ⋯+ (14)
𝑅𝑅𝑒𝑒ş 𝑅𝑅1 𝑅𝑅2 𝑅𝑅𝑛𝑛
Hem seri hem de paralel bağlı dirençlerin birlikte bulunduğu bağlantı karışık
bağlantı olarak isimlendirilir. Karışık bağlı dirençlerin eş değer direnç değeri
hesaplanırken seri ve paralel bağlı dirençler ayrı ayrı düşünülerek hesaplama
yapılmalıdır. Aşağıdaki şekilde karışık bağlı örnek bir devre gösterilmektedir.
Şekil 1.11. Karışık Bağlı Dirençler
Şekil 1.11.’de gösterilen devrede R1 ve R2 dirençleri birbirine paralel bağlıdır.

Dolayısıyla bu iki direncin eş değeri (Reş,12) aşağıdaki gibi elde edilir.
1 1 1 𝑅𝑅1 ×𝑅𝑅2
= + 𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑅𝑅𝑒𝑒ş,12 =
𝑅𝑅𝑒𝑒ş,12 𝑅𝑅1 𝑅𝑅2 𝑅𝑅1 +𝑅𝑅2
Reş,12 ile R3 direnci ise birbirlerine seri bağlı olduğundan, devreye A-B
uçlarından bakıldığında görülen eş değer direnç (Reş) aşağıdaki gibi elde edilir.
𝑅𝑅𝑒𝑒ş = 𝑅𝑅3 + 𝑅𝑅𝑒𝑒ş,12
Açık Devre ve Kısa Devre

Bir elektrik devresinde akımın geçeceği iletken bir yolun olmaması durumu
açık devre durumu olarak bilinir. Örneğin aşağıdaki şekilde gösterilen devreyi
inceleyelim.
Açık devre
durumundaki uçlardan
akım geçmez. Ancak
uçlardaki potansiyel
farkının çok yüksek
değere ulaşması ile
uçlar arasında elektron
atlaması oluşabilir.
Şekil 1.12. Açık Devre İçeren Bir Elektrik Devresi
Bu devrede A-B uçları arasına bir gerilim kaynağı bağlanması durumunda, R1

ve R3 dirençleri üzerinden akım geçebildiği görülürken R2 direncinden akım
geçmediği görülür. Bir elektrik devresinde akım, gerilim kaynağının pozitif ucunda
başlamalı ve negatif ucunda son bulmalıdır. Ancak Şekil 1.12.’de yer alan devrede
18
akımın R2 direnci üzerinden geçerek gerilim kaynağına döneceği bir yol

bulunmamaktadır ve dolayısıyla R2 direncinden akım geçmez ve Ohm kanununa
göre bu direnç üzerinde gerilim oluşmaz. R1 ve R3 dirençleri içinse bu durum
geçerli değildir ve dolayısıyla bu dirençler üzerinden akım geçebilir ve dirençler
üzerinde gerilim oluşur. Özetle R2 direncinin devre üzerinde hiçbir etkisi yoktur ve
devre akım ve gerilimlerini etkilemez.
Bir devrede iki noktanın kısa devre olması, bu iki noktanın birbiri ile direk
iletimde olması ile gerçekleşir. Şekil 1.13.’teki devrede bu durum iletken tel
nedeniyle oluşmuştur. İletken tel çok küçük değerde bir direnç oluşturur ve diğer
direnç değerleri düşünüldüğünde iletken telin direncinin sıfır olarak
düşünülebileceği görülür.
Kısa devre bir kola,
paralel bağlı kollardan
akım geçmediği kabul
edilir.
Şekil 1.13. Kısa Devre İçeren Bir Elektrik Devresi
Daha önce belirtildiği gibi direnç üzerinden geçen akım ile direnç değeri ters
orantılıdır. Dolayısıyla Şekil 1.13.’teki devrede, A-B uçları arasına bir gerilim
kaynağı bağlanması durumunda oluşan akım R1 ve R2 üzerinden geçmeyecek,
direnci sıfır olan iletken tel üzerinden geçecektir. Ohm kanununa göre iletken tel
üzerinden akım geçse de telin direnci sıfır olduğu için tel üzerindeki gerilim de sıfır
olacaktır. R1 ve R2 dirençleri, iletken tele paralel bağlı olduğu için R1 ve R2
dirençleri üzerindeki gerilimler de sıfır olur. R1 ve R2 dirençleri üzerindeki gerilimin
sıfır oluşu bu dirençler üzerlerinden geçen akımın sıfır olmasıyla da açıklanabilir.
Bu örnek devre için R3 direnci, iletken tele paralel bağlı değildir ve A-B uçları
arasına bir gerilim kaynağı bağlanması durumunda R3 üzerinden akım geçecek ve
Ohm kanununa göre R3 üzerinde gerilim oluşacaktır. Hatta bu devre için R3
üzerindeki gerilim, A-B uçlarına bağlanan gerilim kaynağının değerine eşittir.
Kısacası R1 ve R2 dirençleri, kısa devre olduklarından, devre üzerinde hiçbir etkileri
yoktur.
• Bir multimetre kullanarak, gerilim ya da akım kaynağı

Bireysel Etkinlik
bulunmayan bir devredeki direnci gözlemleyerek, kısa

devre ve açık devre durumlarını inceleyiniz.
19
•3 Ω ve 6 Ω değerinde iki direncin seri olarak bağlanması
Örnek
durumunda 13 numralı eşitliğe göre eş değer direnç 9 Ω
olarak elde edilir.
•Ancak 3 Ω ve 6 Ω değerinden iki direncin paralel olarak
bağlanması durumunda 14 numaralı eşitliğe göre eş değer
direnç 2 Ω olur.
Dirençlerde Gerilim Düşümü

Bir elektrik devresinde üretici ve tüketici olmak üzere iki farklı tipte eleman
vardır. Gerilim kaynakları üretici devre elemanlarıdır. Tek gerilim kaynağı bulunan
bir devrede, akım gerilim kaynağının pozitif ucundan başlar devreyi dolaşır ve
kaynağın negatif ucuna ulaşır. Dolayısıyla akım, gerilim kaynağının üzerinden
geçerken kaynağın negatif ucundan girip pozitif ucundan çıkar.
Dirençler ise tüketici devre elemanlarıdır ve akımın dirence girdiği uç pozitif,
Direnç enerji harcayan çıktığı uç ise negatif polariteli bir gerilim düşümü oluşturur. Şekil 1.14.’te bir direnç
bir devre elemanıdır.
üzerinden akım geçmesi ile oluşan gerilim ve yönü gösterilmektedir.
Şekil 1.14. Direnç Üzerinden Akım Geçmesi ile Oluşan Gerilim ve Yönü
Bir direnç üzerinde oluşan gerilim düşümünün büyüklüğü daha önce

belirtildiği gibi 𝑉𝑉 = 𝐼𝐼 × 𝑅𝑅 formülü ile hesaplanabilir.
Topraklama
Potansiyel ve enerji gibi gerilim de izafi bir büyüklüktür ve gerilimin
büyüklüğünden bahsedilirken bir referans belirtilmelidir. Bu durum bir şehrin
deniz seviyesine göre yüksekliğinin yani rakımı düşünülerek daha net anlaşılabilir.
Örneğin Erzurum’un rakımının 1900 metre olduğu belirtilirken kastedilen
Erzurum’un deniz seviyesinden 1900 metre daha yüksekte bulunduğudur. Bu
örnekte, deniz seviyesi referans yani sıfır yükseklikteki nokta olarak
düşünülmüştür.
Benzer şekilde bir A noktadaki gerilimin 10 volt olduğu belirtildiğinde,
referans alınan bir noktanın gerilimine göre A noktasının geriliminin 10 volt daha
yüksek olduğu kastediliyordur. Elektrik devresinde referans noktası genellikle
topraktır ve toprak noktasının gerilim değeri sıfırdır. Elektrik devresinin bir
noktasının iletken bir malzeme ile doğrudan toprağa (yeryüzüne) bağlanması
topraklama olarak adlandırılır.
Elektrik devrelerinde bir nokta, devre toprağı ya da şase toprağı olarak
adlandırılabilir. Bu noktanın düşündüğümüz anlamda yeryüzüne bağlanması
20
zorunlu değildir. Devrenin toprak noktası, devrenin diğer noktalarındaki gerilimi

ifade etmek için referans yani sıfır gerilimli nokta olarak kabul edilir.
Bazı uygulamalarda, devrede referans alınan devre toprağı ile gerçek toprak
(yeryüzü) arasında gerilim farkı oluşması istenmez ve devre toprağı ile gerçek
toprak birleştirilir. Elektrik devrelerinde kullanılan toprak sembolü aşağıdaki
şekilde gösterilmektedir.
Şekil 1.15. Elektrik Devrelerinde Kullanılan Bir Toprak Sembolü
Kirchhoff’un Gerilim ve Akım Yasası

Kirchhoff’un gerilim yasası, kapalı bir devrede elemanlar üzerinde düşen
gerilimlerin aritmetik toplamlarının sıfır olması gerektiğini belirtir. Gerilimler
toplanırken elemanlar üzerindeki gerilim düşüm yönleri dikkate alınmalıdır. Şekil
1.16’da Kirchhoff’un gerilim yasası için bir örnek gösterilmektedir.
Kirchhoff’un gerilim
yasası, kapalı gözlerdeki
gerilimler toplamının
sıfır olduğunu ifade
eder.
Şekil 1.16. Kirchhoff’un Gerilim Yasası İçin Bir Örnek
Kirchhoff’un akım yasası ise bir elektrik devresinin bir noktasına gelen
akımların toplamının o noktadan ayrılan akımların toplamına eşit olduğunu
belirtir. Şekil 1.17.’de Kirchhoff’un akım yasası için bir örnek gösterilmektedir.
Şekil 1.17. Kirchhoff’un Akım Yasası İçin Bir Örnek
•Örneğin Şekil 1.17.'i ele alalım.

Örnek
•I1=1 A, I2=2 A ve I3=3 A olması durumunda I4 akımı 6 A olmalıdır

(bir noktaya gelen akımların toplamının, bu noktayı terk eden
akımların toplamına eşit olması gerektiğinden).
21
GERİLİM KAYNAKLARI ve ÇOK FAZLI DEVRELER

Doğru Akım ve Alternatif Akım Kaynakları
Doğru akım, zamanla yönü ve şiddeti değişmeyen akım ve gerilimlerdir.
Doğru akım, DC olarak kısaltılır ve hem gerilim hem de akım DC olabilir. Aşağıdaki
şekilde DC gerilim ve DC akımın zamanla değişimini gösteren grafikler
gösterilmektedir. Bu şekilde hem gerilim hem de akım pozitif değerli gösterilse de
negatif değerli de olabilirler.
Şekil 1.18. DC Gerilim ve DC Akımın Zamanla Değişimi
DC gerilim, genellikle piller, güneş pilleri ve dinamoları (doğru akım motoru)

tarafından üretilirler. Bir devredeki tüm kaynaklar DC gerilim ya da akım
kaynaklarıysa devrenin tüm noktalarından ölçülen akım ve gerilimlerde DC biçimli
olur. DC gerilim ve akım kaynaklarının elektrik devrelerindeki gösterimleri
Piller, DC kaynaklardır. aşağıdaki şekildeki gibidir.
Şekil 1.19. DC Gerilim ve Akım Kaynağı Gösterimleri
Şekil 1.19’den görüldüğü gibi hem DC gerilim hem de DC akım kaynakları iki
uçlu (terminalli) devre elemanlarıdır. DC gerilim kaynağı gösteriminde yer alan +
ve – işaretleri gerilim kaynağının ürettiği gerilimin yönünü gösterir. DC gerilim
kaynağının diğer gösterimindeyse uzun çizgi ile gerilim kaynağının pozitif ucu ve
kısa çizgi ile gerilim kaynağının negatif ucu gösterilmektedir. DC akım
kaynaklarında ise kaynağın oluşturduğu akımın yönü akım kaynağı sembolü içinde
yer alan ok yönüyle gösterilir.
Alternatif akım, zamanla yönü ve şiddeti değişen akım ve gerilimlerdir.
Alternatif akım, AC olarak kısaltılır ve hem gerilim hem de akım AC olabilir. AC
gerilim genellikle alternatif akım jeneratörleri ile üretilir. Büyük miktarda AC
gerilim üretimi, DC gerilim üretiminden daha kolaydır. Ayrıca AC, gerilimin uzun
mesafelerde iletimi, DC gerilimlere göre daha ucuz ve verimlidir. Bu nedenle
elektrik şebekelerinde AC gerilimle iletim yapılır. Elektrik şebekelerinde iletilen
gerilim (dolayısıyla bu gerilimin ürettiği akım) sinüs işareti biçimli (sinüzoidal) ve
periyodiktir. Aşağıdaki şekilde AC gerilim ve AC akımın zamanla değişimini
gösteren grafikler gösterilmektedir.
22
Şekil 1.20. AC Gerilim ve AC Akımın Zamanla Değişimi
Periyodik bir sinyal belirli bir zaman aralığında kendini tekrar eden
sinyallerdir. Bir sinyalin kendini tekrar ettiği zaman aralığı periyot olarak ifade
edilir. Periyot, T sembolü ile gösterilir ve birimi saniyedir. Sinüs biçimli periyodik
bir x(t) sinyalinin periyodu T ise 𝑥𝑥(𝑡𝑡) = 𝑥𝑥(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘𝑘𝑘)’dir. Bu ifadede k = 0, 1, 2, …
olmak üzere tam sayıdır. Periyotun çarpmaya göre tersi sinyalin bir saniyede
kendisini kaç kez tekrar ettiğini gösterir ve frekans olarak adlandırılır. Frekans, f
harfi ile gösterilir ve birimi 1/Saniye yani Hertz’dir. Tanım gereği 𝑓𝑓 = 1�𝑇𝑇’dir.
Sinüs biçimli bir x(t) sinyali, matematiksel olarak 𝑥𝑥(𝑡𝑡) = 𝑋𝑋𝑀𝑀 × sin(𝜔𝜔𝜔𝜔 + 𝜃𝜃)
şeklinde ifade edilir. Bu ifadede XM, x(t) işaretinin genliğini (maksimum değerini),
ϴ faz kaymasını ve ω açısal frekansı ifade eder. Açısal frekans, 𝜔𝜔 = 2 × 𝜋𝜋 × 𝑓𝑓’dir
ve birimi radyan/saniyedir. Şekil 1.21.’de faz kaymasının sıfıra eşit olması ve
sıfırdan farklı olması durumlarında sinüs biçimli x(t) işaretinin zamanla değişimi
gösterilmektedir.
Şekil 1.21. 𝑥𝑥(𝑡𝑡) = 𝑋𝑋𝑀𝑀 × sin(𝜔𝜔 × 𝑡𝑡 + 𝜃𝜃) Sinyalinin Zamanla Değişimi
AC bir sinyalin yönü ve değeri zamanla değiştiği için AC sinyallerin ortalama

ve etkin (root mean square – rms) değerleri de hesaplamalarda sıklıkla kullanılır.
Periyodik bir AC sinyalin ortalama değeri, AC sinyali ifade eden fonksiyonun tam
bir periyodu üzerinden integralinin sinyalin periyoda bölümüne eşittir. Şekil
1.21.’deki gibi bir sinüzoidal bir sinyalin ortalama değeri sıfır olarak hesaplanır. Bu
durum sinüzoidal bir x(t) işaretinin pozitif ve negatif kısımlarının aynı büyüklükte
olmasından kaynaklanır. Alternatif akım ile aynı bir dirençte, aynı zamanda, eşit
miktarda ısı açığa çıkaran doğru akımın değerine alternatif akımın etkin veya
efektif değeri denir. Sinüzoidal bir sinyalin etkin değeri, bu sinyalin maksimum
değerinin √2‘e bölünmesi ya da sinyalin maksimum değerinin 0.707 ile çarpıyla
hesaplanır.
Şekil 1.22’de AC gerilim ve akım kaynaklarının elektrik devrelerinde
kullanılan sembolleri gösterilmektedir.
23
AC gerilimler
doğrultularak DC
gerilimler elde Şekil 1.22. AC Gerilim ve AC Akım Kaynağı
edilebilir.
AC gerilim doğrultularak DC gerilime dönüştürülebilir. Bu amaçla
transformatör, diyot, kondansatör gibi devre elemanlarına ihtiyaç duyulur. Günlük
hayatta kullandığımız cihazlar hem AC hem de DC gerilime ihtiyaç duyarlar.
Evimize kadar gelen sinüzoidal AC gerilim, basit devrelerle DC gerilime
dönüştürülür ve bu cihazların ihtiyaç duyduğu DC gerilimler üretilebilir.
•ÖrneğinTürkiye'de şehir şebekesi gerilimi 220 V olarak ifade edilir.

Örnek
•Bu değer şebeke geriliminin etkin değeridir.

•Bu değerin 0.707'e bölünmesi ile şebeke geriliminin maksimum
değeri bulunur. Sonuç olarak Türkiye'de şehir şebekesinin
maksimum değeri yaklaşık olarak 311.17 V bulunur.
Üç Fazlı Devreler
AC gerilim jeneratörleri, elektrik devrelerini beslemekte kullandığımız AC
gerilimi üretirler. Bu jeneratörlerin oluşturduğu gerilim, jeneratörün yapısına bağlı
olarak tek fazlı ya da çok fazlıdır. AC gerilim sistemlerinde avantajları nedeniyle 3
Elektrik enerjisinin
fazlı AC gerilim kullanılır. Eğer üç sinüzoidal gerilimin genlikleri ve frekansları aynı
üretimi, iletimi ve
dağıtımı üç fazlı olarak ve fazları arasında 120° faz farkı varsa gerilimlerin dengeli olduğu söylenir. Şekil
yapılır. 1.23.’te dengeli üç fazlı gerilim kaynağı gösterimi yapılmakta ve Şekil 1.24.’te ise
gerilimlerin zamanla değişimi gösterilmektedir.
24
Şekil 1.23. Dengeli Üç Fazlı Gerilim Kaynağı Gösterimi (Irwin ve Nelms)
Şekil 1.23.’te a, b ve c iletkenleri fazları ve n ile gösterilen iletken nötr

hattını gösterir. Nötr iletkeni üzerindeki gerilim sıfırdır ve devrenin tamamlanması
için kullanılır. 𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎 , 𝑉𝑉𝑏𝑏𝑏𝑏 ve 𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐 gerilimleri ilgili fazla, nötr iletkeni arasındaki gerilimi
ifade eder ve faz gerilimleri olarak adlandırılır. Tahmin edilebileceği gibi dengeli
kaynaklar için tüm fazların genlikleri eşittir, ancak faz gerilimleri arasında 120˚ faz
farkı vardır. Ayrıca fazlar arasındaki gerilimler de (𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎 , 𝑉𝑉𝑏𝑏𝑏𝑏 ve 𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐 ) ölçülebilir ve hat
(faz-faz arası) gerilimleri olarak adlandırılırlar.
Üç fazlı dengeli güç

kaynaklarında faz
gerilimleri arasında
120˚ faz farkı vardır.
Şekil 1.24. Dengeli Üç Fazlı Gerilimlerin Zamanla Değişimi (Irwin ve Nelms)
Dengeli üç fazlı gerilim kaynakları için faz gerilimi 𝑉𝑉𝑝𝑝 ile gösterilmek üzere,
hat gerilimleri ve faz gerilimleri arasındaki ilişki aşağıdaki gibi ifade edilebilir. Bu
ifadeler elde edilirken 𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑉𝑉𝑏𝑏𝑏𝑏 olduğu hatırlanmalıdır.
0
𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎 = √3𝑉𝑉𝑝𝑝<30
25
0
𝑉𝑉𝑏𝑏𝑏𝑏 = √3𝑉𝑉𝑝𝑝<−90
0
𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐 = √3𝑉𝑉𝑝𝑝<−210 (15)
Bu ifadelerden hat gerilimlerinin genliğinin faz geriliminin genliğinin √3 katı

olduğu görülür. Ayrıca bu ifadelere göre hat gerilimlerinin fazları, ilgili faz
geriliminin fazından 30˚ ileridedir. Hat ve faz gerilimleri arasındaki ifadelerin elde
edilmesi için Şekil 1.25.’te gösterilen fazör çizimler ve basit üçgen eşitlikleri de
kullanılabilir.
Şekil 1.25. Hat ve Faz Gerilimlerinin Fazör Gösterimleri (Irwin ve Nelms)
Elektrik enerjisi, evlerimize kadar üç fazlı olarak gelir ancak her evde
yalnızca bir faz ve nötr iletkeni kullanılır. Ancak çeşitli endüstri uygulamaları için
her üç fazın aynı anda kullanılması gerekir. Örneğin çeşitli elektik motorlarına her
üç fazın birlikte bağlanması gerekir.
• Üç fazlı sistemlerde yıldız ve üçgen bağlantıları araştırınız.

Bireysel Etkinlik
• Üç fazlı dengeli yıldız bağlı gerilim kaynağında hat gerilimi

genliğinin faz gerilimi genliğinin 3 katı olduğunu ispat
ediniz.
Örnek
•Örneğin Türkiye'de şehir şebekesinde faz geriliminin genliği 220 V

olarak ifade edilir.
• Elektrik enerjisi iletimi üç fazlı olarak gerçekleştirilir.
• Faz-faz arası gerilimin genliği, faz geriliminin 3 ile çarpılmasıyla
yaklaşık olarak 380 V olarak bulunur.
26
• Birim zamanda kullanılabilecek enerji miktarı güç olarak ifade edilir. P

sembolü ile gösterilir ve güç birimi Watt’ır. Belirli bir zaman aralığında
harcanan toplam güç ise enerji olarak ifade edilir.
• Son yörüngesindeki elektron sayısı dörtten büyük olan maddeler yalıtkan,
dörtten küçük olan maddeler ise iletkendir. Yarıiletkenlerin son
yörüngelerinde dört elektron bulunur. İletkenler malzemelerde çok düşük
miktarda enerji uygulanarak çok fazla sayıda serbest elektron elde edilebilir.
• Yüklerde saklı olduğu kabul edilen potansiyel enerjinin yük miktarına oranı
gerilim olarak adlandırılır ve birimi volttur. Gerilim kaynakları, potansiyel
enerji kaynakları olarak adlandırılabilirler.
• Elektrik akımı, yüklü parçacıkların hareketiyle oluşur. Elektrik akımının yönü
elektronların hareket yönünün tersi olan gerilim kaynağının pozitif ucundan,
Özet
negatif ucuna doğrudur.

• İki madde sürtüldüğünde bir maddeden diğerine elektron geçişi oluşabilir.
Yüklü maddelerdeki aynı işaretli yükler birbirini ittiği için yükler birbirinden
uzaklaşır ve maddenin uç noktalarına birikirler. Elektrik akımı oluşması veya
elektrik boşalmasıyla, maddenin yük dengesi sağlanıncaya kadar madde
yüklü olarak kalır. Yani statik elektrik ile yüklenir.
• Dirençler, rezistans içeren elemanlardır ve akım sınırlamak, gerilim bölmek,
ısı oluşturmak için kullanılırlar. Direnç birimi ohm (Ω)’dur ve elektrik
devrelerin R harfi ile gösterilirler. Sabit değerli dirençli olduğu gibi değişken
dirençler de mevcuttur.
• Bir iletken telden akım geçirildiğinde, tel akım geçişini zorlaştıracaktır yani
telin direnci vardır. Telin direnci telin uzunluğuna, akımın geçtiği kesit
alanına ve telin türüne bağlıdır.
• Kondansatörler, aralarında yalıtkan bir malzeme iki iletken levhadan oluşur.
Kondansatörün levhalarında yük depo etme yeteneği, kondansatörün
kapasitesini ile ifade edilir. Kapasite, C harfiyle gösterilir ve birimi Farad’dır.
Kondansatöre zamanla değişmeyen bir gerilim uygulanması durumunda,
kondansatör üzerinden akım geçmeyecek yani sıfır olacaktır. Kondansatöre
zamanla değişen bir gerilim uygulanması durumunda ise kondansatör akımı
sıfırdan farklı olacak ve kapasite değeri ile doğru orantılı olacaktır.
•İndüktör, iletken bir telin sarılarak bobin hâline getirilmesiyle elde edilir.
İndüktöre zamanla değişmeyen bir akım uygulanması durumunda, indüktör
üzerinki gerilimin sıfır olur. İndüktöre zamanla değişen bir akım uygulanması
durumunda ise indüktör gerilimi sıfırdan farklı ve indüktans değeri ile doğru
orantılı olur.
• Alternatif gerilim ve akımların genliklerinin kontrolü transformatör ya da
trafo adı verilen cihazlarla gerçekleştirilebilir. Trafolar, iki iletken sargı ve bir
demir çekirdekten (nüve) oluşurlar. Trafoların primer ve sekonder sargıları
arasında elektriksel bir bağlantı yoktur ve sargıların sarım sayıları (spir
sayıları) oranına bağlı olarak trafonun çıkış gerilimi ve akımı oluşur.
• Direnç üzerinden geçen akımın oluşturacağı gerilim değeri, Ohm kanunu ile
bulunabilir. Bu kanuna göre bir malzeme üzerindeki gerilimin, akımla
doğrusal olarak artar ya da azalır. Alüminyum, bakır, gümüş ve demir gibi
metaller Ohm kanuna uyarlar. Ancak tungsten gibi Ohm kanuna uymayan
metaller de mevcuttur.
27
• İstenilen sayıda direncin art arda bağlanması ile seri bağlantı elde edilir.
Seri olarak bağlanmış dirençler üzerinde aynı akım geçer. Ancak üzerindeki
gerilim değeri farklı olabilir. Yine istenilen sayıda direnç paralel olarak
bağlanabilir. Paralel bağlı dirençler üzerindeki gerilimler eşittir. Ancak
dirençler üzerinden geçen akımlar da farklı olabilir. Birden fazla direncin
bulunduğu devrelerde eş değer direnç hesaplanır ve devrede istenilen
Özet (devamı)
büyüklükler hesaplanır.
• Bir elektrik devresinde akımın geçeceği iletken bir yolun olmaması durumu
açık devre durumu olarak bilinir. Bir devrede iki noktanın kısa devre olması
ise iki noktanın birbiri ile direk iletimde olması ile gerçekleşir.
• Tek gerilim kaynağı bulunan bir devrede, akım gerilim kaynağının pozitif
ucundan başlar devreyi dolaşır ve kaynağın negatif ucuna ulaşır. Dolayısıyla
akım, gerilim kaynağının üzerinden geçerken kaynağın negatif ucundan
girip pozitif ucundan çıkar. Dirençler ise tüketici devre elemanlarıdır ve
akımın dirence girdiği uç pozitif, çıktığı uç ise negatif polariteli bir gerilim
düşümü oluşturur.
• Elektrik devresinin bir noktasının iletken bir malzeme ile doğrudan toprağa
(yeryüzüne) bağlanması topraklama olarak adlandırılır. Elektrik
devrelerinde bir nokta devre toprağı ya da şase toprağı olarak
adlandırılabilir. Bu noktanın düşündüğümüz anlamda yeryüzüne
bağlanması zorunlu değildir. Devrenin toprak noktası, devrenin diğer
noktalarındaki gerilimi ifade etmek için referans yani sıfır gerilimli nokta
olarak kabul edilir.
• Kirchhoff’un gerilim yasası, kapalı bir devrede elemanlar üzerinde düşen
gerilimlerin aritmetik toplamlarının sıfır olması gerektiğini belirtir.
Kirchhoff’un akım yasası ise bir elektrik devresinin bir noktasına gelen
akımların toplamının, o noktadan ayrılan akımların toplamına eşit olduğunu
belirtir.
• Doğru akım, zamanla yönü ve şiddeti değişmeyen akım ve gerilimlerdir.
Alternatif akım, zamanla yönü ve şiddeti değişen akım ve gerilimlerdir.
Sinüzoidal bir işaretinin pozitif ve negatif kısımlarının aynı büyüklükte
olduğundan ortalama değeri sıfırdır. Sinüzoidal bir sinyalin etkin değeri ise
bu sinyalin maksimum değerinin √2‘e bölünmesi ya da sinyalin maksimum
değerinin 0.707 ile çarpıyla hesaplanır.
• AC gerilim sistemlerinde avantajları nedeniyle 3 fazlı AC gerilim kullanılır.
Ayrıca fazlar arasındaki gerilimler hat (faz-faz arası) gerilimleri olarak
adlandırılırlar. Hat gerilimlerinin genliği, faz geriliminin genliğinin √3 katıdır.
• Akümülatörler, kimyasal yöntemlerle elektrik gücü üreten kaynakların
kimyasal güçleri sınırlı olduğundan, ürettikleri gücü ancak belirli bir süre için
çıkışlarına aktarabilirler. Bu nedenle akümülatörlerin kapasitelerini ifade
etmek için amper-saat tanımı kullanılır.
28
DEĞERLENDİRME SORULARI
1. Aşağıdakilerden hangisinde sırasıyla direnç, akım ve gerilimin birimleri
doğru olarak verilmiştir?
Direnç Akım Gerilim
a) Ohm Volt Amper
b) Ohm Amper Volt
c) Hertz Amper Joule
d) Farad Henry Volt
e) Amper Volt Hertz
2. 5 x 10 5 elektronun toplam yükü aşağıdakilerden hangisinde doğru olarak

verilmiştir?
a) -1.6 × 10 -19 Coulomb
b) 1.6 × 10 -19 Coulomb
c) -8 × 10 -14 Coulomb
d) 8 × 10 -14 Coulomb
e) 4 × 10 -19 Coulomb
3. Aşağıdakilerden hangisi yalıtkanların genel özelliklerindendir?

a) Renksizlerdir.
b) Işığı soğururlar.
c) İyi iletkenlerdir.
d) Oda sıcaklığında serbest taşıyıcı sayıları metallerden azdır.
e) Düşük sıcaklıklarda serbest taşıyıcı sayıları fazladır.
4. Aşağıdakilerden hangisi bir direnç türüdür?

a) Transistör
b) Diyot
c) Termistör
d) Anahtar
e) Güç kaynağı
5. 3 Ω ve 5 Ω değerindeki iki direncin seri bağlanması ile oluşan devrede eş

değer direnç değeri aşağıdaki şıklardan hangisinde doğru olarak
verilmiştir?
a) 2 Ω
b) 15 Ω
c) 0.6 Ω
d) 2.2 Ω
e) 8 Ω
29
6. Uçlarında 5 V genlikli DC gerilim bulunan 10 F’lik bir kondansatörün akımı

aşağıdakilerden hangisinde doğru olarak verilmiştir?
a) 0 A
b) 2 A
c) 10 A
d) 15 A
e) 50 A
7. 2 Ω değerindeki bir dirençten 3 A akım geçmesi durumunda direnç

üzerinde oluşan gerilim aşağıdakilerden hangisinde doğru olarak
verilmiştir?
a) 1.5 V
b) 6 V
c) 9 V
d) 1 V
e) 5 V
8. 3 sn boyunca bir dirençte 3 W güç oluştuğuna göre direncin bu zaman

aralığında harcadığı enerji aşağıdakilerden hangisinde doğru olarak
verilmiştir?
a) 12 J
b) 27 J
c) 9 J
d) 1 J
e) 0.5 J
9. Maksimum değeri 10 V olan bir AC sinüzoidal gerilimin etkin değeri

aşağıdakilerden hangisinde doğru olarak verilmiştir?
a) 35 A
b) 42 A
c) 60.2 A
d) 70.7 A
e) 103 A
10. Üç fazlı dengeli gerilimi kaynağında faz gerilimi genliği 220 V olduğuna, hat
geriliminin genliği aşağıdakilerden hangisinde doğru olarak verilmiştir?
a) 110 V
b) 198 V
c) 251 V
d) 381 V
e) 503 V
Cevap Anahtarı
1.b, 2.c, 3.d, 4.c, 5.e, 6.a, 7.b, 8.c, 9.c, 10.d
30
YARARLANILAN KAYNAKLAR
Arifoğlu, U. (2005). Elektrik – Elektronik Mühendisliğinin Temelleri Doğru Akım
Devreleri Cilt – I (3. Baskı). İstanbul: Alfa Basım Yayım Dağıtım Ltd. Şti.
Arifoğlu, U. (2016).Elektrik – Elektronik Mühendisliğinin Temelleri Alternatif Akım
Devreleri Cilt – II (6. Baskı). İstanbul: Alfa Basım Yayım Dağıtım Ltd. Şti.
Güller, İ. (2010). Doğru Akım Devre Analizi ve Çözümlü Örnekler (5. Baskı).
İstanbul: Birsen Yayınevi.
Güller, İ. (2018). Alternatif Akım Devre Analizi ve Çözümlü Örnekler (1. Baskı).
İstanbul: Pegem Akademi.
Irwin, J. D., M., ve Nelms, R. M. (2011). Basic Engıneerıng Circuit Analysis (10.
Baskı). USA: John Wiley & Sons, Inc.
İnternet Kaynağı, 05 Temmuz 2019 tarihinde
http://elektrikelektronikegitimi.blogspot.com/2018/04/elektronikte-
kullanlan-bobin-sembolleri.html adresinden erişildi.
https://maker.robotistan.com/kondansator-nedir/ adresinden erişildi.
https://maker.robotistan.com/bobin-nedir/ adresinden erişildi.
https://www.123rf.com/photo_21830326_3d-render-of-atomic-structure-
of-oxygen.html adresinden erişildi.
https://www.kontrolkalemi.com/forum/konu/kondansat%C3%B6r%C3%BC
n-yap%C4%B1s%C4%B1-kondansat%C3%B6rler.128/ adresinden erişildi.
Selek, H. S. (2009). Meslek Yüksekokulları ve Fakülteler için Doğru Akım (DC) Devre
Analizi (3. Baskı). Ankara: Seçkin Yayınevi.
Selek, H. S. (2013). Meslek Yüksekokulları ve Fakülteler için Alternatif Akım (AC)
Devre Analizi (4. Baskı). Ankara: Seçkin Yayınevi.
Yağımlı, M., ve Akar, F. (2013). Alternatif Akım Devreleri ve Problem Çözümleri (5.
Baskı). İstanbul: Beta Basım Yayın.
Yağımlı, M., ve Akar, F. (2018). Doğru Akım Devreleri ve Problem Çözümleri (8.
Baskı). İstanbul: Beta Basım Yayın.
31
ELEKTRİK ENERJİSİNİN
TEHLİKELERİ VE RİSKLERİ
• Elektrik Enerjisi
• Elektriğin Zararlı Etkileri
ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Elektrikle Çalışmalarda
Alınması Gereken Önlemler İŞLERİNDE İSG
• Elektrik İç Tesislerinde
Güvenlik Dr. Öğr. Üyesi
Gökhan ÖZTÜRK

• Elektrik enerjisi konusunda
temel bilgileri öğrenebilecek,
HEDEFLER
• Elektrik enerjisinin
hayatımızdaki yeri ve önemini
açıklayabilecek,
• Elektrik enerjisinin zararlı
etkilerini bilecek,
• Elektrik enerjisinin insan
vucudu üzerindeki etkilerini
anlayabilecek,
• Elektrikle çalışmalarda alınması
gereken önlemlerin neler
olduğunu kavrayabilecek. ÜNİTE ÜNİTE
1 2
Elektrik Enerjisinin Tehlikeleri ve Riskleri
ELEKTRİK ENERJİSİ ELEKTRİĞİN ZARARLI ETKİLERİ

• Elektrik Enerjisinin Hayatımızdaki • Elektriğin İnsan Vücudu
Yeri ve Önemi Üzerindeki Zararlı Etkileri
• Deri
• Kas ve iskelet sistemi
• Sinir sistemi
• Kalp
• Akciğer sistemi
• Gastrointestinal sistem
ELEKTRİK
ENERJİSİNİN
TEHLİKELERİ ve
RİSKLERİ
ELEKTRİKLE ÇALIŞMALARDA ELEKTRİK İÇ TESİSLERİNDE

ALINMASI GEREKEN ÖNLEMLER GÜVENLİK
• Üzerinde Durulan Yerin Yalıtılması • Aydınlatma Tesisleri
• Koruyucu Yalıtım • Elektrikli Makinelerin Bağlantıları
• İzole Kıyafetler Giyinme • Gerilim Altındaki Bölümler
• Küçük Gerilim Kullanma • Sigortalar
• Sıfırlama • Tevzi Tabloları
• Topraklama • Transformatör ve Kondansatörler
• Kaçak Akım Rölesi • Akümülatör Tesisleri
• Statik Rlektrik • Ev Aletleri
• Yıldırım Çarpmalarından Korunma • Seyyar İletkenler
Yöntemleri • Elektrik Kaynak Makinelerinde
Güvenlik
• Direkler
• İnşaat Şantiyeleri
33
GİRİŞ
İnsanoğlu, tarihin ilk çağlarından günümüze kadar ihtiyaçları için her zaman
bir enerji gereksinimi duymuştur. Bu gereksinimlerini karşılamak için elektrik
enerjisini keşfetmiş, bu enerji ile yaşamlarını modernize edebilmiştir. Kuşkusuz
elektrik enerjisi sağladığı faydalar ile insan yaşamında çok önemli bir yere sahiptir.
Teknolojinin gelişimi ile bu ihtiyacın daha da artacağı açıktır. Fakat elektrik
enerjisinin insan ve doğaya faydaları ile birlikte bazı zararlı etkileri de mevcuttur.
Dünya genelinde her gün elektrik kazaları yüzünden birçok insan
yaralanmakta veya hayatını kaybetmektedir. Hatta iş kazalarının büyük bir kısmı,
elektriksel iş kazalarından dolayı meydana gelmektedir. Elektrikten dolayı oluşan iş
kazalarının sebepleri olarak makine teçhizatının kısa devre yapmasından dolayı
Bir malzemede serbest
oluşan kazalar, yalıtım malzemesinin deformasyonu sebebi ile oluşan yangın veya
elektronların bir
atomdan diğer atoma deforme olmuş elektik geçen tele temas ile oluşan iş kazaları, iletim hatlarının
geçmesiyle oluşan birbirine teması sebebi ile oluşan kazalar, aşırı yüklenme sonucu iletken erimesi ile
enerji tipine elektik ortaya çıkan kazalar, tesisatın uygun olmayan veya eksik elemanlar ile oluşumu
enerjisi denilir. veya elektriğe doğrudan temas gibi birçok örnek verilebilir. Böylesi kazaların
mevcut olduğu böylesi bir enerjiden korunma yöntemleri geliştirimi için çeşitli
önlemler ve tedbirler alınması gereği ortaya çıkmıştır. Bu kısımda elektrik
enerjisinin ne olduğu tanımlanıp zararları ve insan vücuduna etkileri
incelenecektir. Ayrıca elektrik enerjisinin zararlı etkilerinden korunma yöntemleri
incelenecektir.
ELEKTRİK ENERJİSİ
Bir malzemede serbest elektronların bir atomdan diğer atoma geçmesiyle
oluşan enerji tipine elektik enerjisi denilir. Serbest elektronlar, iletken olarak
tanımlanan metallerde (bakır, demir, altın gibi) daha fazla bulunmaktadır. Metal
atomlarında elektronlar, son yörüngelerine gevşek olarak bağlandığı için metal
boyunca kolayca hareket etmektedir. Yalıtkan malzemelerde ise bu durum tam
tersinedir. Yalıtkan malzemelerin atomlarında elektronlar, son yörüngelerine daha
sıkı bağlı oldukları için kolay hareket edemezler. Yarı iletken malzemeler, bu iki
malzeme tipinin arasında yer almaktadır. Akım ise elektronların haraketli ile
doğrudan ilişkilidir. Akım, birim zamanda iletkenden geçen elektron miktarına
denir ve elektronların hareket etmesiyle meydana gelir. Ayrıca akım (-) uçtan (+)
uca doğru akar. Akımın birimi, amperdir.
Alternatif akımda 50 voltun üzerinde, doğru akımda ise 120 voltun üzerinde
olan gerilime tehlikeli gerilim denir. Ayrıca etkin değeri, 1000 voltun altında olan
gerilime alçak gerilim, 1000 voltun üzerindeki gerilime ise yüksek gerilim denir.
Elektrik, maddenin özelliklerinden birisi olmakla beraber görülmeyen fakat
hissedilen bir enerjidir. Örneğin enerji elektrikle çalışan makinelerden geçtiğinde
mekanik, elektrikli ısıtıcılardan geçtiğinde ısı enerjisi, aydınlatma cihazlarından
geçtiğinde ise ışık enerjisi oluşturmaktadır. Meydana gelen tüm bu olaylardan
hareketle, elektrik akımının bir enerjiye sahip olduğu görülmektedir. Kimyasal
veya mekanik enerjinin ya da ısı şeklindeki enerjinin elektrik enerjisine
34
dönüştürülmesi şeklinde elde edilen ve tüketicilere ulaştırılan enerji türü elektrik

enerjisidir.
Elektrik enerjisinin üretiminden kullanıcılara ulaştırıldığı zamana kadar üç
aşama söz konusudur. Bu aşamalar; üretim, iletim ve dağıtımdır. Günümüzde
elektrik enerjisi, hemen her yerde ve her alanda kullanılmaktadır. Örneğin
makinelerin çalıştırılmasında, aydınlatmalarda, bilgisayar ve benzeri elektronik
aygıtlara enerji sağlamak gibi birçok alanda kullanılmaktadır. Elektrik üretiminde
yararlanılan enerji kaynakları; hidroelektrik tesisleri, nükleer enerji ve fosil yakıt
tesisleridir. Rüzgâr santralleri ve güneş enerjisi panelleri, fosil yakıt tesisleri ve
nükleer enerji tesislerine göre çok daha az zarara yol açmaktadır. Rüzgâr
Elektrik üretiminde su santrallerinin kurulması aşamasında planlanması gereken alanın büyüklüğü
enerjisi ve ısı enerjisi nükleer enerji tesislerinin ihtiyaç duyduğu alandan 9-10 kat daha büyüktür. Bu
yaygın olarak kullanılan nedenle, nükleer enerji dünyada ki biyolojik çeşitliliğin korunmasında olumlu
iki yöntemdir. etkiye sahiptir. Nükleer santraller, verim yönünden tercih edilebilirliğine rağmen,
büyük güvenlik önlemlerinin uygulanması zorunluluğu ve tehlikeli atıkların yok
edilme sorunları güçlüklere yol açmaktadır. Şekil 2.1.’de bir nükleer santralin
uzaktan görünümü verilmiştir.
Şekil 2.1. Bir Nükleer Santralin Uzaktan Görünümü (https://moblobi.com/)
Elektrik üretiminde su enerjisi ve ısı enerjisi, yaygın olarak kullanılan iki

yöntemdir. Su enerjisi ile çalışan elektrik santrallerinin en büyük avantajı, soğutma
suyuna ve yakıta gereksinim duymamalarıdır. Bu nedenle çevre kirliliğine yol
açmamaktadır. Buna rağmen hidroelektrik santrallerinin elektrik enerjisi üretme
kapasitesi bulundukları akarsuyun akış hızına ve bölgeye yağan yağmura bağlıdır.
Ancak yağan yağmur düzeyi yıl içerisinde sürekli değişiklikler gösterebilmektedir.
Isı enerjisi santrallerinin kurulması aşamasında yer seçimi, tüketim merkezleri
dikkate alınarak seçilmelidir. Elektrik enerjisine duyulan gereksinim, gün geçtikçe
artmaktadır. Bu nedenle hem çevreye zarar vermeyen hem de toplumun
ihtiyaçlarına cevap verebilecek yeni enerji kaynaklarının kullanımı
yaygınlaştırılmalıdır. Petrol, kömür, doğal gaz nükleer enerji gibi kaynaklardan
elektrik üretilmektedir; ancak kullanılan bu yöntemler ekonomik değildir. Bu
konuda en önemli hedef yenilenebilir enerji kaynaklarından elektrik enerjisi
üretimini sağlamak ve bunu daha uygun maliyetlerle gerçekleştirmektir. Elektrik
35
enerjisini üretmek, evlerde ve iş yerlerinde kullanmak için yeterli değildir. Üretilen

bu elektrik enerjisinin taşınması ve uygun şekilde depolanması da gerekmektedir.
Çevreye duyarlı ve ekonomik şekilde elektriği elde etmek amacıyla ciddi yatırımlar
yapılmalı ve mevcut kaynaklar daha verimli şekilde kullanılmalıdır.
Günümüzde yenilenebilir enerji kaynaklarının yaygınlaştırılması konusunda
önemli gelişmeler sağlanmış olsa da hâlâ en fazla elektrik enerjisi üretimi termik
santrallerden karşılanmaktadır. Termik santraller, yakıtların mevcut kimyasal
enerjisini elektrik enerjisine dönüştüren sistemlerdir. Ülkemizde en fazla elektrik
üretiminde kömürle çalışan termik santraller kullanılmaktadır. Kömür rezervleri
Elektrik enerjisini boşa
sınırlı olduğundan dünyada artan elektrik ihtiyacını karşılamakta yıllar içerisinde
harcamamamız
gerekmektedir. sorunlar oluşacağı düşünülmektedir. Ayrıca petrol ve doğal gaz rezervleri de yıllar
içerisinde tükeneceğinden dünyanın geleceği için yenilebilir enerji kaynaklarının
kullanılması gerekmektedir.
• Yenilenebilir enerji kaynaklarının türlerini araştırınız ve

Bireysel Etkinlik
verim ve maliyet yatırımları hakkında bilgi edinerek

birbirleri arasındaki üstünlüklerini tartışınız.
• Ülkemizde en çok kullanılan yenilenebilir enerji kaynağının
ne olduğu hakkında araştırma yapınız.
Elektrik Enerjisinin Hayatımızdaki Yeri ve Önemi

Günlük yaşamımızda hemen hemen her alanda kullandığımız elektrik
enerjisi; evlerimize, iş yerlerimize ulaşıncaya kadar birçok aşamadan geçmektedir.
Bu elektrik enerjisi, kurulan elektrik hatları ile taşınmaktadır. Hastanelerde,
evlerde, iş yerlerinde, sanayilerde yani her yerde kullandığımız bu elektrik enerjisi
aynı zamanda çağdaşlaşmanın da göstergesidir. İnsan hayatı için ekmek ve su gibi
vazgeçilmez bir enerji hâlini almış olan elektrik enerjisi, insanlığın en önemli
ihtiyaçları arasında yerini almıştır. Elektrik enerjisi, yukarıda anlatıldığı gibi doğal
kaynaklardan da elde edilmektedir ve doğal kaynaklar yok olma tehlikesi
altındadır. Bu nedenle elektrik enerjisini verimli ve oldukça dikkatli kullanmak
durumundayız. Elektrik enerjisini boşa harcamamamız gerekmektedir.
Kullanmadığımız lambaları söndürmeli, gereksiz elektrik tüketmemeliyiz. Elektrikli
el aletleri ve araçlar alırken az elektrik tüketen tasarruflu olan modelleri tercih
etmeliyiz.
“Elektrik olmasa insanlık ne yapardı?” sorusunu kendimize soracak olursak
eğer çok ciddi problemlerle karşı karşıya kalabiliriz. Dünyada neler olup bittiğini
öğrenebileceğimiz televizyon, bilgisayar ve telefonları kullanamayacaktık. Hatta
radyo bile dinleyemeyecektik. Günlük hayatta kullandığımız birçok şey elektriklidir.
Bu yüzden hiçbirini elektrik olmazsa kullanamayız. Şehir genelinde elektrik
enerjisinin olmadığı düşünülürse şehir içi trafik durma noktasına gelir ve düzen
altüst olurdu. Haberleşme sistemleri, tamamen biterdi. Güvenlik denilen hiçbir şey
36
kalmazdı. En önemlisi barajlardan suyun evlerimize gelmesi için kullanılan basınç

pompaları çalışmayacak ve su dahi evlerimize ulaşmayacaktı.
ELEKTRİĞİN ZARARLI ETKİLERİ

Elektrik yaşamımızı kolaylaştıran tüm olumlu etkilerine rağmen yaşamı
tehdit eden olumsuz sonuçlara da yol açabilmektedir. Özellikle elektriğin insan
Elektrik çarpması, insan
vücudu ile teması ciddi rahatsızlıklara hatta ölüme dahi yol açabilmektedir.
vücudu üzerinden
elektrik akımları aktığı Elektrik çarpması, insan sağlığı üzerinde doğrudan veya dolaylı yoldan tehlikelere
zaman meydana gelene yol açabilir. Doğrudan etkisi ile elektrik akımları, insan vücudundan aktığı zaman
fiziksel uyarımdır. ölüm ve yaralanmalar olabilir. Hatta 30mA’den daha az akım bile ölümlere sebep
olabilir. Dolaylı olarak ise her ne kadar insan vücudundan geçen elektrik akımı,
gözle görülür yaralanmalara neden olmak için gereken değerlerin çok altında olsa
bile, elektrik etkisine karşı insan reaksiyonu, merdivenlerden veya iskelelerden
düşme veya tehlikeli olabilecek bir makinenın harekete geçmesi ile sonuçlanabilir.
Bu tür reaksiyonlar, ciddi yaralanmalara veya ölüme neden olabilir.
Elektrik çarpması, insan vücudu üzerinden elektrik akımları aktığı zaman
meydana gelene fiziksel uyarımdır. İnsan vücudu üzerinden akan akımın dağılımı
akan akımın vücutta izlediği yollar boyunca karşılaştığı direncin bir fonksiyonudur.
Elektrik şoku ile oluşan son travma, genellikle şok devresi adı verilen elektriğin
vücutta dolaştığı en kritik yolla belirlenir. Belirtileri hafif bir karıncalanma hissi,
şiddetli kas kasılmaları, kalp ritmi bozukluğu veya doku hasarı olabilir.
Gerilimin büyüklüğüne göre elektrik akımının vücut üzerinden geçtiği yol
değişmektedir. Alçak gerilime maruz kalmış bir vücut için elektrik akımı, kalp
üzerinde geçebilmekte ve şok etkisi yaratarak ölümle sonuçlanabilmektedir.
Yüksek gerilimde ise vücut, daha fazla elektrik alana maruz kalarak organlar
iletken gibi davranabilir ve alçak gerilime nispeten daha fazla organ etkilenebilir.
Elektrik enerjisi, vücuttan geçerken elektrik enerjisi dokularda ısı enerjisine
dönüşerek dokularda yanıklara yol açmaktadır. Yani vücutta şok oluşumu,
Gerilimin büyüklüğüne
göre elektrik akımının vücudun alçak gerilime maruz kaldığını işaret ederken ağır yanıkların olması ise
vücut üzerinden geçtiği yüksek gerilime maruz kalındığını işaret eder. İnsan bedeninden geçen akımın
yol değişmektedir. büyüklüğü; vücudun direnci, akımın vücudu tamamladığı kısmın direnci, temas
edilen temas noktalarındaki geçiş direncine ve eğer alternatif akıma maruz
kalınmışsa frekansa bağlıdır. Tablo 2.1.’de insan vücudunun maruz kaldığı akım
sonucu vücut üzerinde ortaya çıkan etkiler sunulmuştur.
37
Tablo 2.1. Maruz Kalınan Akımın Büyüklüğünün İnsan Vücuduna Etkileri

(http://www.baskent-freze.com)
0,01 mA Elektrik akımı hissedilme sınırı ve gıdıklama hissi
1-5 mA Uyuşma hissi, harekette zorlanma
1-15 mA Elde ve kolda kramp başlaması, tutulan cisim bırakılabilir.
Tutulan cisim bırakılamaz elektriğe kapılma sınırıdır; fakat
15-25 mA
kalbin çalışması etkilenmez.
Kalp ritminde bozulmalar başlar, reversibl kalp durması
25-80 mA baş gösterebilir, teneffüs zorlaşır, tansiyon fazla yükselir,
bilinç yerindedir.
Bilinç kaybı olur, akımın aktığı zamana bağlı olarak eğer
80-100 mA 0,3 saniyeden daha yüksek süre elektriğe maruz
kalınmışsa kalpte fibrilasyon oluşur.
Kalp durur, bilinç kaybı olur akciğer şişer ve tansiyon aşırı
3 A-8A
yükselir.
•Alternatif akıma maruz kalan bir insan, vücudunun direnci

ortalama 2500 ohm olduğu düşünülürse 50 V tehlikeli gerilim
Örnek
sınırında ve 50 Hz frekansında 20 mA akım akmasına sebep

olacaktır. Bu değer, tabloya göre risk taşımayan akım değeridir.
Maruz kalınan elektrik akımının frekansının artması, insan vücudunun

direncini artıracağı için bu durum vücuttan geçen akımın değerini azaltacaktır. Bu
durum da tehlikenin boyutunu azaltmış olur.
Normal koşulların olmadığı bir durum düşünülürse yani insan vücudunun
direncinin 2000 ohm olduğu nemli ve ıslak bir ortam için direnç değeri azaldığı için
insan vücudundan geçecek akım miktarı da artmaktadır. Islak, nemli ve normal
ortamlar için temas gerilimleri, iç direnç değerleri farklılık gösterdiği için tehlike
gerilim sınırı ıslak ortamlar için 12 V, nemli ortamlar için 25 V, normal ortamlar için
ise 50 V ‘tur.
Elektriğin İnsan Vücudu Üzerindeki Zararlı Etkileri

Bir insan vücudundan akan elektrik akımının etkileri; hiç fark edilmeyen
etkiden, şok hissine, çoklu organ işlev bozukluğundan, ölüme kadar
değişebilmektedir. Elektrik yaralanmaları organlar ve sistemler üzerinde farklı
Elektrik ile temas etkiler oluşturabildiğinden, bu yapıların ayrı ayrı incelenmesine gereksinim vardır.
durumunda akımın
giriş noktası genellikle Deri
ellerdir.
Elektrik ile temas durumunda akımın giriş noktası genellikle ellerdir. Akımın
çıkış noktası, başka bir ifade ile topraklanması ise genellikle ayaklardan
olmaktadır. Elektrik akımı vücutla temas durumunda öncelikle deri ile
karşılaşmaktadır. Deri, insan vücudunda elektrik akımına karşı en yüksek direnci
38
gösteren dokulardan biridir. Düşük voltajlı yaralanmalar, deri giriş ve çıkış

bölgelerinde küçük ve iyi sınırlanmış temas yanıklarına neden olma eğilimindedir.
Elektrik yanıkları, görünüm olarak genellikle sıcaklık etkisi ile oluşan normal
yanıklara göre daha az dikkat çekse de etkisi ve sonuçları daha şiddetli
olabilmektedir. Çünkü elektrik akımı, dokulara derinlemesine nüfuz ederek dokuyu
içerden de yakabilmektedir. Bu nedenle yaralanmanın şiddetini belirlemek
amacıyla yanığın cilt yüzeyindeki görünümünü kullanmak yanıltıcı olabilmektedir.
Elektrik yanıkları, cilt yüzeyini büyük ölçüde tahrip ederek alttaki yumuşak doku,
Elektrik yanıkları, kemikler ve iç organlarda hasara yol açabilmektedir.
görünüm olarak
genellikle sıcaklık Elektrikle temasın oluştuğu bölgelerde akımın geçişi sırasında dokular
etkisi ile oluşan ısınmakta ve yükselen sıcaklık nedeniyle deride yanıklar oluşmaktadır. 20 saniye
normal yanıklara göre boyunca cilt yüzeyinin mm2 başına 20 ila 35 mA'e maruz kalmasının cilt sıcaklığını
daha az dikkat çekse 50 ºC'ye yükselttiği ve bu sayede kabarmaya ve şişmeye neden olduğu tahmin
de etkisi ve sonuçları edilmektedir. Aynı süre boyunca mm2 başına 75 mA sıcaklığı 90 ºC'ye yükseltir ve
daha şiddetli
daha şiddetli yanıklara ve yanmalara neden olabilmektedir. Yüksek voltajlı
olabilmektedir.
yaralanmalarda yanıklar, ciddidir ve yanık sinir dokularını harap ettiğinden ağrısız
fakat sarı-gri veya kömürleşmiş kraterler olarak görünür.
Ark yanıkları, tipik olarak derinin cilt yüzeyinden cilt yüzeyine, vücudun
bükülmüş yani eklem bölgelerine atladığında oluşmaktadır. Bu yanıklarda cilt
yüzeyindeki sıcaklık yükselerek ciddi hasarlara sebep olabilmektedir. Giysilerin de
tutuştuğu durumlarda, bireyler tipik termal yanıklara da maruz kalırlar. Kısa ve
yoğun ışık çakmaları, elektrik akımı veya termal radyasyon nedeniyle flaş yanıkları
da ciltte oluşabilmektedir. Şekil 2.2.’de elektrikle temas etmiş kişinin eline ait
termal yanık görüntüsü verilmiştir.
Şekil 2.2. Termal Yanık Görüntüsü (https://tr.thehealthylifestyleexpo.com)

Kas ve iskelet sistemi
Kemik, herhangi bir vücut dokusunun en yüksek direncine sahip
olduğundan, bir elektrik akımına maruz kaldığında en yüksek ısıyı üretir. Bu
nedenle, en büyük termal yaralanma alanları genellikle uzun kemiklerin
etrafındaki derin dokulardır ve potansiyel olarak yanıklar, kemiklerde hasara ve
doku ölümlerine sebep olur.
Elektrik çarpması, kas sistemini en az üç önemli şekilde etkileyebilmektedir:
39
• Refleks: Kas kasılmalarına, elektrik darbeleri neden olur. Normalde

kasılmalara yol açan bu uyarılar, sinir sisteminden gelir. Sinir sistemi
dışından gelen bir akım, kas içinden aktığında, kasın şiddetli bir şekilde
kasılmasına neden olabilir. Bu kasılma, elektrik akımına maruz kalan bir
işçinin merdivenlerden düşmesine veya diğer yapılara çarpmasına neden
olabilir.
• Elektriksel felç: 10 mA'nın üzerindeki akımlar, sinir sistemi sinyallerinin

kas sistemine ulaşmasını engellemek için yeterli olabilmektedir. Bu
nedenle böyle bir dış akım vücuttan akarken mağdur kaslarını kontrol
edemeyebilir. Bu durum, elektrik akımına maruz kalan mağdurun
akımdan kendi çabaları ile kurtulamamasına yol açar. Akım kesilmezse
veya kurban devreden kurtarılmazsa ölüm gerçekleşir.
• Kalıcı hasar: Akım, çok yüksekse kas dokusu yanar ve yok olur. 5 A'dan
daha düşük akımlar, uzun süre devam ederse dokuların tahrip olmasına
neden olur. Bu yanma, dokudaki büyüme alanlarını tahrip ettiğinden,
Elektrik akımına maruz hasarın iyileşmesi uzun sürebilmektedir. Kas fonksiyonunu eski hâline
kalmak sinir sisteminin
getirmek için fizik tedavi ve diğer tıbbi yöntemler gerekebilmektedir.
çalışma prensibini
bozabilmektedir. Sinir sistemi
Sinir sistemi, bilgiyi insan vücudunun bir bölümünden diğerine iletmek için
kullanılan elektriksel yolları içerir. Elektrik akımına maruz kalmak, sinir sisteminin
bu çalışma prensibini bozabilmektedir. Yüksek akımlara maruz kalmak ise sinir
sisteminde kalıcı hasarlara neden olabilmektedir.
Sinir sistemi söz konusu olduğunda, elektrik akımına bağlı olarak en az üç
ana etki ortaya çıkabilir:
• Ağrı: Sinir sisteminin hasara uğradığına dair bir uyarı yöntemidir. Akım
sinirlerden aktığında acı hissi ortaya çıkabilir.
• Kontrol kaybı: Dışarıdan tatbik edilen bir akım, sinir sisteminin çalışma
sistemini tam anlamıyla “değiştirebilir.” Bu durum beynin, vücudun çeşitli
bölümlerini kontrol etme yeteneğini kaybetmesine yol açabilir.
• Kalıcı hasar: Elektrik akımı devam ederse belirli bir süre sonra sinir
sistemine kalıcı olarak zarar verebilir. Sinir sistemi, kasları kontrol etmek
için kullanılan iletişim yolu olduğundan, bu tür hasarlar yaralanma tipine
bağlı olarak duyu ve işlev kaybı ile sonuçlanabilir.
Kalp
Kalp, vücuda kan pompalamak için dönüşümlü olarak kasılır ve gevşer.
Kalbin elektrik sistemi, bunu mümkün kılan güç kaynağıdır. Bu sistem, kısa bir
süreliğine bile kesilirse kalp atış hızı ve ritminde ölümcül olabilen değişiklikler
meydana gelir. Kalbin elektrik sistemi, elektrik çarpmasından kaynaklanan bir dış
akım gibi herhangi bir nedenden dolayı rahatsız edildiğinde, kalbin atım hızı ve
ritmi değişir. Bu tür aksaklıklar, büyük oranda kalp ölümü ile sonuçlanır. 60 ila 75
mA kadar küçük bir dış akım, kalp atışını bozarak normal bir atım yerine kalpte
40
fibrilasyona (hızlı ve koordine olmayan bir şekilde kalp atışı) yol açar. Bir kalp
fibrilasyondayken hızla atmasına rağmen etkili şekilde kan pompalayamaz. Bu
nedenle 75 mA'yi aşan bir dış akıma uzun süre maruz kalmanın ölümle
sonuçlanması muhtemeldir. Herhangi bir kas gibi, içinden geçen akım büyük ise
kalpte felç olur. Ayrıca kalpte de diğer iç organlar gibi aşırı elektrik akımı ile
yanıklar meydana gelebilir. Bu tür yanıklar, sıklıkla ölümcüldür.
Akciğer sistemi
Vücudun orta kısmından geçen akım, solunum fonksiyonunu düzenleyen
sistemi bozabilir. Bu bozulma düzensiz solunum fonksiyonlarına neden olabilir.
Yüksek akımda akciğer sistemi tamamen felç olabilir. Beynin solunum kontrol
merkezinde oluşan yaralanma da solunum durmasına neden olabilir. Bu tür bir
solunum durması meydana geldiğinde, genellikle ilk yardım gereklidir [9].
Gastrointestinal sistem
Elektrik çapmalarında mide, ince bağırsak ve kolon dâhil olmak üzere iç
organlara verilen hasar nadir görülür. Karında tutulum meydana geldiğinde cilt ve
bağırsak arasında normalde olmaması gereken bağlantılara (fistül), yırtılmalara,
enfeksiyonlara ve ölüme yol açabilir.
Akımın hangi organlardan geçtiğine bağlı olarak şoktan sonraki haftalarda
veya aylarda başka bozukluklar ortaya çıkabilir. Örneğin akım gözlerin içinden
geçtiğinde zamanla katarakt gelişebilir.
ELEKTRİKLE ÇALIŞMALARDA ALINMASI GEREKEN

ÖNLEMLER
Elektrikle çalışmalarda iş sağlığı ve güvenliğini sağlamak amacıyla elektrik ile
alakalı tesislerin kurulması aşamalarını kapsayan 30.11.2000 tarihinde ve
yayımlanan ‘‘Elektrik Kuvvetli Akım Tesisleri Yönetmeliği’’, 21.8.2001 tarihinde
yayımlanan ‘‘Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği’’ ve 4.11.1984
tarihinde yayımlanan ‘‘Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği’’ ile kapsamında belirtilen
tüm hükümler dikkate alınarak yapılması gerekenler ve alınması gereken önlemler
belirlenmelidir. İş yerlerinde iş sağlığı ve güvenliği açısından elektrikle çalışmak
bazı riskleri barındırmaktadır. Bu riskler, insan hayatını tehlikeye sokabilecek
İş yerlerinde iş sağlığı düzeyde olabilmektedir. Elektrikle çalışmalarda çıkarılan mevzuatlar, kanunlar ve
ve güvenliği açısından tüzüklere uygun hareket etmek ve gerekli güvenlik tedbirlerine özen göstermek bu
elektrikle çalışmak risklerin en aza indirilmesini sağlar.
bazı riskleri
barındırmaktadır. Elektrikle yapılan çalışmalarda iş kazalarını oluşturan genel etkenler:
• Elektrik tesisatında çalışan kişilerin gerekli yetkinlik ehliyete sahip
olmaması, tesisatın bakım ve onarımının sağlanmaması,
• Alet ve makinelerin çıplak metal bölmelerine gerekli yalıtımın yapılmamış
olması ya da topraklanmamış olması,
• Topraklaması yapılmış bilinen makinelerin veya aletlerin zaman içerisinde
çeşitli dış etkenler nedeniyle topraklamasının bozulması,
41
• Çalışanların yeterli kişisel koruyucu ve güvenlik malzemelerine sahip

olmamaları veya sahip oldukları malzemeleri kullanmamaları,
• Çalışanlara işçi sağlığı ve güvenliği konularında eğitimlerin verilememesi,
güvenlik uyarılarının yapılmaması ya da yapılan uyarılara çalışanların
dikkat etmemesi,
• Çalışanların gerekli talimatları almadan, düzenekleri kontrol etmeden
veya yetkili kişiye sistemi kontrol ettirmeden enerji vermeleri,
• Çalışanların veya görevlilerin yapılan işlem, üretim ve deney gibi konuları
yeterince benimsememiş olmaları olarak gösterilebilir.
İnsanları elektrik çarpmasından korumak için alınabilecek genel önlemler:
• Üzerinde durulan yerin yalıtılması,

• Koruyucu yalıtma,
• İzole kıyafetler giyinme,
• Küçük gerilim kullanma,
• Sıfırlama,
• Topraklama,
• Kaçak akım rölesi,
Koruyucu Yalıtım:
• Statik elektrik,
Normalde gerilim
altında olmayan, fakat • Yıldırıma çarpmalarında korunma olarak sınıflandırılabilir.
yalıtım hatası
neticesinde Üzerinde Durulan Yerin Yalıtılması
elektriklenebilen Yerleri sabit olan elektrikli araçlar, makineler ve elektrik panoların taban
parçaların izoleli
kısımlarına lastik paspas ve tahta ızgara vb. konularak yapılan bir korunma
yapılmasıdır.
yöntemidir. Bu korunma yöntemi, bir elektrik kaçağı oluştuğunda insanı toprağa
karşı yalıttığı için elektik çarpması meydana gelmez. Şekil 2.3.’te izole halı ile
üzerinde durulan yerin yalıtılmasına ait görsel verilmiştir.
Şekil 2.3. İzole Halı ile Üzerinde Durulan Yerin Yalıtılması

(http://www.isgforum.net)
42
Koruyucu yalıtım
Normalde gerilim altında olmayan, fakat yalıtım hatası neticesinde
elektriklenebilen parçaların izoleli yapılmasıdır. Bunun için elektrik devrelerinde
yer alan iletkenler, yalıtkan koruyucular içine alınmalıdır. Elektrik işlerinde
kullanılan tornavida ve pense gibi el aletleri uygun şekilde yalıtılmış olmalı ayrıca
süpürgelerin, yağdanlıkların, fırçaların ve diğer temizlik araçlarının tutma kısımları
akım geçirmeyen malzemeden yapılmış olmalıdır. Şekil 2.4.’te elektrikle temastan
koruyucu el aletleri gösterilmiştir.
Şekil 2.4. Temastan Koruyucu Yalıtımlı Araçlar (http://www.cetaform.com.tr)
İzole Kıyafetler Giyinme

Vücudu kontrol dışı elektrikten korumak amacıyla özellikle çıplak iletkenlerin
bulunduğu ortamlarda izole kıyafetlerin kullanılması gerekmektedir. Elektrikle
çalışılan alanlarda; izole önlük, izole eldiven, izole ayakkabı ve izole baret gibi
ekipmanlar kullanmak elektrik kazalarından korumaktadır. Şekil 2.5.’te elektrikle
çalışmada izole eldiven, baret ve kıyafet kullanımına bir örnek gösterilmiştir.
Elektrikle çalışmalarda
insan hayatının
korunması amacıyla
alınan en etkili
yöntemlerden biri de
topraklamadır. Şekil 2.5. Elektrikle Çalışmada İzole Eldiven, Baret ve Kıyafet Kullanımı
(http://www.derinnsafety.com)
Küçük Gerilim Kullanma

Bir yalıtım hatası oluştuğunda elektrik çarpmasının insan vücuduna zarar
vermemesi için, elektrikli araçların 42 voltluk gerilimle çalıştırılmasıdır. Elektrik
çarpmasından korunma amacıyla bu yöntemle yapılan elektrikli araçları bir daha
ayrıca topraklamaya gerek yoktur. Kazan içinde veya buna benzer dar ve iletken
kısımları bulunan yerlerle ıslak yerlerde, alternatif akım ile çalışan lambalar
kullanıldığı takdirde küçük gerilim kullanılmalıdır. Bu devredeki fişler, aynı yerde
bulunabilecek daha yüksek gerilimli prizlere uymayacak türden seçilmelidir.
43
Sıfırlama
İnsanları elektrikle çalışmalarda tehlikeli temaslardan korumak amacıyla
elektrikli araçların akım devrelerinde yer almayan ancak izolasyon hatası
sonucunda gerilim altında kalan kısımların nötr iletkene bağlanmasıdır.
Topraklama
Elektrikle çalışmalarda insan hayatının korunması amacıyla alınan en etkili
yöntemlerden biri de topraklamadır. Topraklama, herhangi bir elektrikli makine ya
da aletin gerilim altında olmayan ve üzerinden akım geçebilecek madeni
kısımlarının toprak içerisine yerleştirilmiş bir iletken nesneye bağlanmasıdır. Bu
sayede hem elektrikle çalışan kişilerin can güvenliği korunmuş olur hem de
cihazların zarar görmesi engellenir.
Elektrikle çalışan tornalar, tezgâhlar, hızarlar, planyalar, frezeler, vargeller,
kompresörler ve matkap gibi tüm cihazlara topraklama hatları çekilmelidir. Ayrıca
yıldırıma karşı çelik konstrüksiyonu bulunan metal çatılar da topraklanmalıdır.
Topraklama alüminyum ve bakır gibi düşük dirençli bir iletkenden yapılmalı ve
bağlı olduğu sistemde oluşabilecek en büyük kapasitedeki kaçak akımı bile iletecek
nitelikte olmalıdır. Elektrik sisteminin yıllık kontrollerinde topraklama değerleri
ohm cinsinden belirtilmelidir. Direnç değeri, 10 ohm'dan büyük olan levhaların
yanına topraklama levhası da eklenmelidir. Topraklama tesislerinin muayene ve
denetlemeleri uygun periyotlarla düzenli olarak yapılmalıdır.
Kaçak Akım Rölesi

Bir elektrik sistemine giren ve çıkan akım değerleri, birbirine eşit
olmadığında kaçak akım koruma rölesi, otomatik olarak devreyi kesmektedir. Yani
Bir elektrik sistemine elektriğin insan vücuduna geçtiği durumlarda giren ve çıkan akım, birbirine denk
giren ve çıkan akım olamamakta ve elektrik kesilmektedir. Bu elektrik çarpmalarından koruma
değerleri, birbirine eşit yönteminde topraklamaya gerek duyulmamaktadır. Bu nedenle yerleri sabit
olmadığında kaçak olamayan ve değiştirilen elektrikli cihazların kullanımı için uygun ve güvenilir bir
akım koruma rölesi, yöntemdir. Şekil 2.6.’da tipik bir kaçak akım rölesine ait görsel verilmiştir.
otomatik olarak
devreyi kesmektedir.
Şekil 2.6. Kaçak Akım Rölesi (http://www1.mmo.org.tr)
44
Yukarıda yer alan koruma yöntemlerinin dışında elektrik çarpmalarına karşı

alınabilecek önlemler;
• Elektrikle çalışma alanlarında cihazların ayrı ayrı durdurma düzeneklerinin
yanı sıra tüm elektrikli sistemleri kapatacak ana şalter bulunmalıdır.
• Elektrikli cihazların durdurma düğmeleri kırmızı, çalıştırma düğmeleri ise
yeşil renkte yapılmalıdır.
• Çalışılan makinelerin kumanda kısımları görülemeyecek bir yerde ise
çalıştırılmadan önce sesli uyarı ile haber verilmelidir.
• Elektrikle çalışan aletlerin kullanıldığı alanlarda yeteri kadar toprak hatlı
priz bulundurulmalıdır.
• Elektrik kabloları, düzenli bir şekilde döşenmeli, bozuk priz ve fişler
onarılmalı ve sigortalar kapalı dolaplara yerleştirilmelidir.
• Bulaşık yıkama yerleri, büyük mutfaklar, banyolar ve su pompa daireleri
gibi nemli ve ıslak yerlerde elektronik cihazlar, fiş ve prizler suya karşı
korunmalı olmalı ve çalışırken dikkatli olunmalıdır.
• Parlama ve patlama riskine neden olabilecek tozlu yerlerde fişler, prizler
ve aydınlatma lambaları toza karşı koruyucu özellikte olmalıdır.
• Metal parçalar, yıpratıcı etkisi bulunan duman ve buhara karşı, koruyucu
boya ya da dayanıklı araçlar kullanılarak korunmalıdır.
• Elektrik yaralanmalarından çocukları korumak amacıyla prizler, kapalı
olmalı ve duvarların daha üst kısımlara yerleştirilmelidir.
• Evde beslenen hayvanlar, elektrikli aletlerin kablolarını
kemirebileceğinden yerde kablo bulunmamalıdır.
• Banyoların ısıtmalarında elektrikli sobalar kullanılmamalıdır.
Statik Elektrik
İletken bir bağlantı bulunmadan hareket ve sürtünme sonucu meydana
gelen durgun elektriğe statik elektrik denilmektedir. Statik elektrikle yüklenen
cisimlerin birbirleriyle temas etmeleri sonucu yangın ve patlama oluşma riski
vardır.
Hafif kumaş ve kâğıt gibi malzemelerin kullanıldığı alanlarda statik elektrik,
bu malzemelerin birbirine yapışmasına ya da itmesine neden olarak üretimde
güçlüklere yol açabilir. Ayrıca statik elektrik, hassas cihazlarda çalışma sorunlarına
neden olabilmektedir. İnsan vücudunun elektriksel dengesinde de normalden
İletken bir bağlantı sapmalara sebebiyet verebilmektedir.
bulunmadan hareket
ve sürtünme sonucu Statik elektriğin oluşmasını önlemek amacıyla kullanılan yöntemler
meydana gelen durgun • Birbirine bağlama ve topraklama
elektriğe, statik
elektrik denilmektedir. • İyonizasyon
• Statik elektrik yükleri alma bileklikleri
• Statik elektrik yüklerini toprağa aktaran ayakkabılar
45
Birbirine bağlama ve topraklama

İki ya da daha fazla iletken özellikteki cismi, bir iletken vasıtasıyla birbirine
bağlayarak topraklamaktır. Bu sayede cisimlerdeki statik elektrik yükü dengelenir.
Özellikle parlayıcı sıvıların konulduğu depo ve boru sistemlerinde bu yöntem
kullanılmalıdır.
İyonizasyon
Hava, normal şartlar altında iletken yapıda değildir. Bu yöntemde statik
yükü ortadan kaldırmak amacıyla hava yeterli düzeyde iyonlaştırılır. Statik
Statik elektriğin elektriğin cisimlerde birikmesini önlemek için etkili bir yöntemdir. Havayı
önlenmesinde iyonlaştırmak için; açık alev, radyoaktivite ile iyonlaştırma ve statik tarak gibi
kullanılan bileklikler,
yöntemler kullanılmaktadır.
vücuttaki statik yükün
%80’den daha fazlasını Statik elektrik yükleri alma bileklikleri
etkisizleştirir.
Statik elektriğin önlenmesinde kullanılan bileklikler, vücuttaki statik yükün
%80’den daha fazlasını etkisizleştirir. Topraklamaya gerek duyulmadığından rahat
hareket edilmesini sağlar. Ayrıca statik yük bileklikleri, yangın ya da patlama riski
bulunan yerlerde statik elektriğin etkisini yok eder. Statik elektrik, bileklik
üzerinde yer alan metal bölmenin toprakla temas ettirilmesiyle boşaltılır. Kablolu
ve kablosuz statik yük bilekliklerine ait görseller Şekil 2.7.’de sunulmuştur.
Şekil 2.7. Kablolu ve Kablosuz Statik Yük Bileklikleri (www.perpaotomasyon.com)
Statik Elektrik yüklerini toprağa aktaran ayakkabılar

İnsan vücudunda biriken statik yüklerin toprağa aktarılmasını sağlarlar.
Yüksek riskli ve hassas cihazlarla çalışan kişileri olası risklere karşı korurlar.
Yıldırım, hem canlı hem Yıldırım Çarpmalarından Korunma

de cansız yapılar için
olumsuz sonuçlara Yıldırım, hem canlı hem de cansız yapılar için olumsuz sonuçlara neden
neden olabilen olabilen doğadaki en güçlü elektriksel boşalma olayıdır. Bulut ile yeryüzü arasında
doğadaki en güçlü oluşan bu boşalmalar; yaralanmalara, ölümlere, yangınlara, patlamalara ve
elektriksel boşalma binalarda hasarlara yol açmaktadır.
olayıdır.
Yıldırım çarpmalarının olumsuz sonuçlarından korunmak amacıyla
‘Yıldırımdan Korunma Yöntemleri’ kullanılmaktadır.
46
Canlıları yıldırımdan korumak için uygulanabilecek girişimler:
• Gök gürültülü havalarda açık alanlardan kaçınılmalı ve güvenli binalara

gidilmelidir.
• Gök gürültülü havalarda yol araçları ve ağır tarım makineleri
kullanılmamalıdır. Ayrıca çim biçme makineleri, kazma–kürek, motosiklet
ve bisiklet gibi elektrik ileten objelerden kaçınılmalıdır. Cep telefonu
kullanılmamalı, olta taşınmamalı ve şemsiye açılmamalıdır.
• Yıldırım, mevcut alanda yer alan en yüksek cisimlere düşme eğiliminde
olduğundan yüksek kule, elektrik direkleri ve ağaçlardan kaçınılmalıdır.
• Grup hâlinde durulmaktan kaçınılmalıdır.
• Metal çit ya da elektrik hatları gibi iletkenlerden kaçınılmalıdır.
• Kapalı metalden yapılan taşıtlar yıldırımdan korunmak için bir sığınma
alanıdır. Araçların metal çerçevesi yıldırıma karşı bir faraday kafesi
oluşturur. Ancak araç camları açılmamalıdır.
Yıldırım, esnasında • Ağaçsız açık düz alanlarda, ayaklar kapalı bir şekilde yere çömelinmeli, baş
grup hâlinde yere eğilmeli ve olabildiğince yükseklik en aza indirilmelidir.
durulmaktan • Yıldırımdan korunmak amacıyla yere yatılmamalıdır. Yıldırımın potansiyel
kaçınılmalıdır. fark oluşturduğu bir bölgede bulunuluyorsa kişinin vücudunun uç
noktaları arasındaki potansiyel farktan ötürü vücuttan elektrik geçişi
olabilmektedir.
• Sudan uzak durulmalı ve mümkün olduğu kadar hızlı karaya çıkılmalıdır.
• Yıldırımdan korunaklı bir yer aranmalıdır. (Vadiler ve hendekler gibi alçak
alanlarda barınak bulmaya çalışılmalı. Alandaki en yüksek obje
olunmamalı.)
• Yıldırım çarpmalarına karşı fırtınalı havalarda iç mekânlarda bulunan
kişiler, duvarlardan uzak durmalı, elektronik aletleri mümkün mertebe
tutmamalı ve duş almamalıdır.
Binaları yıldırımdan korumak için uygulanabilecek girişimler:
Binaları yıldırımdan korumada pasif yakalama ucu ve aktif yakalama ucu
olmak üzere 2 temel sistem kullanılır. Genel olarak pasif yakalama ucu; franklin
çubuğu ve faraday kafesinden, aktif yakalama ucu; ise paratonerden
oluşmaktadır.
•Franklin Çubuğu
Pasif Yakalama Ucu
•Faraday Kafesi
Aktif Yakalama Ucu •Paratoner
47
Franklin çubuğu
Bu yöntemde yıldırımdan korunmak amacıyla yapıların yüksek kısımlarına
sivri uçlu metaller yerleştirilerek toprak bağlantısı oluşturulur. Bu sayede yıldırımın
sivri metale düşmesi ve buradan toprağa akması sağlanır. Genelde fabrika
bacaları, asansör kuleleri ve cami gibi kule tarzı yapıların yıldırımdan
korunmasında kullanılan bir yöntemdir. Şekil 2.8.’den de görülebileceği gibi
Franklin çubuğu ile sabit bir koruma açısıyla belirlenen belirli bir alan
korunmaktadır.
Faraday Kafesi
içerisindeki kişiyi
dışardaki elektriksel
olaylardan
korumaktadır.
Şekil 2.8. Franklin Çubuğu’nun Koruduğu Alan
(http://web.firat.edu.tr/feeb/kitap/C12/135.pdf)
Faraday kafesi
Elektriksel metallerle ve iletken ağlarla kaplanmış bir koruma alanı olan
faraday kafesi içerisindeki kişiyi dışardaki elektriksel olaylardan korumaktadır.
Yıldırım çarpmalarına karşı faraday kafesi elektriğin toprağa aktarılmasını sağlar.
Faraday Kafesi ile yıldırımdan korunacak olan yapı tali kısımları ile beraber en
yüksek kısmından toprağa kadar kesintisiz bir iletken yol oluşturacak şekilde sarılır.
Daha sonra yatay bağlantıların eklenmesiyle oluşturulan kafes topraklama
sistemine bağlanır. Şekil 2.9., Faraday kafes sistemini göstermektedir.
Şekil 2.9. Faraday Kafes Sistemi (https://tr.wikipedia.org/wiki/Faraday_kafesi)

Paratoner
Paratonerler korunacak
yapının en yüksek Yıldırıma karşı yapıları korumada kullanılan bir diğer yöntemde
noktasına konulur ve paratonerdir. Paratonerler korunacak yapının en yüksek noktasına konulur ve
olabilecek en kısa yol olabilecek en kısa yol ile yer bağlantıları oluşturulur. Paratonerlerin uç kısımlarında
ile yer bağlantıları oluşan iyonlar, bu noktada gerilim yoğunluğunu artırır. Bu uç kısımlardan sürekli
oluşturulur. devam eden iyon çıkışlarının bulutlardaki elektriksel yükleri nötrleştirdiği ve bu
48
sayede yıldırımın komşu bir noktaya düşmektense paratoner üzerine düşeceği

varsayılır. Paratonerler yerleştirildikleri noktadan itibaren kapsamlarına giren
alanları ve binaları korurlar.
ELEKTRİK İÇ TESİSLERİNDE GÜVENLİK

Elektrik tesislerinde çalışanların kişilerin çalışma alanlarına göre
yönetmelikler uyarınca belirlenen ehliyetlere sahip olmaları gerekmektedir.
Yardımcı eleman olarak çalışanlara gerekli eğitimler yapılmalı ve bilgiler
verilmelidir. Ayrıca elektrik sistemlerinin alt kısımlarına doğrudan el ile ya da
iletken cisimlerle dokunmalara karşı çalışanlar önleyici teknik tedbirleri almalıdır.
Elektrik iç tesislerinde sıkça kullanılan elektrikli aksamlar ve güvenli kullanım
şekilleri aşağıdaki gibi olmalıdır.
Fiş-Priz Sistemleri
Elektrik iç tesislerinde kullanılan fişler, farklı gerilimler için kullanılan prizlere
uygun olmayacak şekilde seçilmelidir. Ara fiş ve prizler arasındaki düzeneklerin
yalıtkan bölümleri uygun şekilde korunmalıdır. Üzerinde çatlak ya da kırık bulunan
prizler ve fişler kullanılmamalıdır. Yüksek amperli prizler için ayrıca bir şalter
bulundurulmalıdır.
Aydınlatma Tesisleri
Elektrik tesislerinde kullanılan aydınlatma araçları; ortamın yeterince
aydınlanmasına olanak sağlamalı ve çalışanların sağlığına zarar verici keskin ve
göz kamaştırıcı nitelikte olmamalıdır. Çalışma alanında oluşacak herhangi bir
arızada ortam aydınlatmasını sürdürecek yeterli yedek aydınlatma araçları
Elektrikli Makinelerin Bağlantıları

Elektrikli makinelerin korunma şekli, konuldukları yerin koşullarına uygun
olarak belirlenmelidir. Elektrik kazalarına neden olabilecek fazla duman ve nem
bulunan çalışma alanları ile yağlı yerlerdeki elektrik motorlarının gerilim altındaki
bölümleri ve bağlantıları uygun şekilde korunmalıdır.
Örnek
•Maden ocakları gibi patlayıcı bir ortamda trafolar kuru tip seçilir ve
elektrik bağlantıları patlamalara karşı koruyucu önlemler alınan
malzemeler kullanılarak imal edilir.
Gerilim Altındaki Bölümler

Çalışma alanlarında gerilim altındaki kısımlar, dokunmaya karşı yalıtılmış
olmalı ya da direk korunmalara karşı korunmuş olmalıdır. Elektrik kabloları, gerilim
değerine göre yalıtılmalı ve dış etkenlere karşı korunmalıdır. Elektroliz tesisleri ve
kaynak tesisleri gibi elektro-kimyasal alanlarda dokunmalara karşı teknik açıdan
49
yeterli önlemler alınmazsa çalışanlar izole kıyafetler giymeli ve ikaz levhaları ile
uyarılmalıdır. Elektriksel sistemlerin kontrol ya da bakımı sırasında; devreye
verilen akım kesilmeli, akımın yokluğu tam olarak belirlendikten sonra onarım
yapılmalı ve işlem tamamlanmadan devreye akım verilmemelidir.
Sigortalar
Kullanılan sigortalar, kapalı bir tablo içerisine yerleştirilmeli, en az bir
anahtar ya da şalter ile kontrol altında tutulmalıdır. Sigortalar değiştirilmeden
önce gerilim yokluğu kontrol edilmelidir. Eğer sigortalardaki gerilim yok
Sigortalar edilemiyorsa kesiciler kullanarak devreye giden akım kesilmelidir. Orijinal olmayan
değiştirilmeden önce
ve zarar görmüş sigortalar kullanılmamalıdır.
gerilim yokluğu kontrol
edilmelidir. Tevzi Tabloları
Tevzi tabloların iş yerlerinde kullanımında “Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği”
uygulanmalıdır. İş yerinde çalışanların ulaşabilecekleri alanlarda bulunan tevzi
tabloları, kontrol tertibatı ve benzeri tesisat kilitli dolap veya hücre içinde
olmalıdır. İletken malzemeden yapılmış kuvvet panolarının çalışma tabanları izole
malzemelerle kaplanmış olmalıdır. Nemli ya da tozlu alanlara konulan tevzi
tablolar, çelik saç ya da kapalı dökme demir ile sızdırmayacak şekilde yapılmalıdır.
Transformatörler ve Kondansatörler
Transformatör ve kondansatörlerin bulunduğu çalışma alanlarının kapı ve
duvarları yangına karşı dayanıklı olmalı ve havalandırılması sağlanmalıdır.
Transformatör ve kondansatörün ortamda bulunduğuna dair bilgilendirici tabela
konulmalı ve bunlara dokunmadan önce alınacak önlemlerin yazılı olduğu levhalar
çalışanların görüş mesafesinde olmalıdır.
Akümülatör Tesisleri
Akümülatörler, mümkün olduğunca doğal havalandırmanın yeterli olduğu
alanlara yerleştirilmelidir. Eğer bu mümkün değilse yapay havalandırma
düzenekleri kurulmalıdır. Akümülatör tesislerinde nemli ve tozlu alanlarda
kullanılmaya uygun gereçler kullanılmalıdır. Çalışma sırasında alevlenmeye yol
açabilecek araçlar, akü odalarına konulmamalıdır. Şekil 2.10.’da tipik bir akü
odasına ait görsel sunulmuştur.
Şekil 2.10. Akü Odası (www.isgtecrubeleri.com)
50
El Aletleri
Elektrik işlerinde kullanılan tornavida, kargaburnu ve pense gibi el aletleri
uygun şekilde yalıtılmış olmalıdır. Elektrikli el aletleri ise amaçları dışında ve
kapasitelerinin üzerinde kullanılmamalıdır. Ayrıca elektrikli el aletleri
kullanılmadan önce bakımları yapılmalı ve kontrolleri sağlanmalıdır. Aletler
kullanılmadıkları zamanlarda uygun şekilde muhafaza edilmelidir. Bu aletlerle
çalışan kişiler, elektrik kazalarına karşı gerekli izole kıyafetleri kullanmalıdır.
Seyyar İletkenler
Elektrik kazalarına karşı iş yerlerinde devamlı olarak seyyar iletkenlerin
kullanımı doğru değildir. Ancak yapılan işin özelliğine göre geçici olarak seyyar
iletkenlerin kullanıldığı durumlarda gerekli güvenlik önlemlerinin alınması
Akümülatör gerekmektedir. Bu iletkenlerin kullanıldığı alanlarda yeteri kadar toprak hatlı priz
tesislerinde, nemli ve bulundurulmalıdır. Taşınabilir iletkenler; dayanıklı plastik veya kauçuk madde ile
tozlu alanlarda
kaplanmış olmalı ve bağlantıları iyi olmalıdır. Bu seyyar iletkenler kullanılmadıkları
kullanılmaya uygun
gereçler zamanlarda yerde bırakılmamalı ve prize bağlı olmamalıdır. Hasar gören kablolar
kullanılmalıdır. kullanılmamalıdır.
Elektrik Kaynak Makinelerinde Güvenlik

Elektrik kaynak makineleri ile çalışan kişiler bu alanda yetkili olmalıdır.
Çalışma sırasında işe uygun deri eldiven, iş ayakkabısı ve uygun kaynak maskesi
gibi korunma araçları kullanılmalıdır. Elektrikli kaynak yapılan alanlar diğer işçilerin
çalıştığı yerden ayrı olmalı ya da ışık geçirmeyen paravanla çalışma alanları
bölünmelidir.
Elektrikle çalışmalarda inşaat şantiyeleri ve elektrik direkleri gibi dış
mekânlarda da elektrik çarpmalarına karşı önlemler alınmalıdır.
Direkler
Bir ağaç direğe sağlam olduğuna tam emin olunmadan çıkılmamalıdır.
Sağlamlık, dış gözlem ile anlaşılmayacağından, direğe çıkılmadan önce dip kısmına
bir çekiçle vurularak tınlayan ve dolgun bir ses çıkarıp çıkarmadığı kontrol
edilmelidir. Ayrıca dip kısım, yaklaşık 20 cm kazılarak çürüme yönünden
Elektrikle çalışmalarda
incelenmelidir. Don durumlarda sağlamlıktan emin olmak güç olduğundan
inşaat şantiyeleri ve
elektrik direkleri gibi dış lentemele ya da payanda vasıtasıyla direğin sağlamlığı artırılmalıdır. Direklerde ki
mekânlarda da elektrik ampuller değiştirilirken akım kesilmelidir. Şekil 2.11.’de farklı tip elektrik
çarpmalarına karşı direklerinde çalışma koşullarına ait görseller gösterilmiştir.
önlemler alınmalıdır.
51
Şekil 2.11. Elektrik Direklerinde Çalışma (http://www.oskarelektrik.com.tr/taahhut-

isleri.html)
İnşaat Şantiyeleri
İnşaat şantiyeleri ve diğer açık alanlarda kullanılan elektrikli aletlerde küçük
akım tercih edilmeli ya da ayrı transformatörlerde elde edilen akım kullanılmalıdır.
Elektrik bağlama Bu iki yöntem dışında güvenlik açısından özel olarak üretilmiş çift yalıtkanla
tesisleri ve tabloları elektrikli el aletleri de tercih edilebilmektedir. Elektrik bağlama tesisleri ve
kilitli, kapalı ve dış tabloları kilitli, kapalı ve dış etkenlere karşı korunaklı olmalıdır. Şantiyelerde
etkenlere karşı kullanılan iletkenler, bükülebilen, çok damarlı ve iki kat lastik kılıflı olmalıdır.
korunaklı olmalıdır.
Kesilme ve ezilmelere karşı iletkenler dayanıklı olmalıdır. Şantiyelerde kullanılacak
fiş, anahtar, buat ve priz gibi araçlar özellikle damlayan suya karşı korunmuş
olmalıdır. Şantiyenin bulunduğu yerden yer altı elektrik kabloları, hava hattı
iletkenleri veya enerji hattı geçiyorsa yapılacak çalışmalarda kaza, patlama ya da
yangın oluşumunu engelleyecek gerekli önlemler alınmalıdır.
52
• Bir malzemede serbest elektronların bir atomdan diğer atoma geçmesini

temel alarak oluşan enerji tipine elektik enerjisi denilir.
• Elektrik, yaşamımızı kolaylaştıran tüm olumlu etkilerine rağmen yaşamı
tehdit eden olumsuz sonuçlarada yol açabilmektedir.
• Elektrik çarpması, insan vücudu üzerinden elektrik akımları aktığı zaman
meydana gelene fiziksel uyarımdır.
• Gerilimin büyüklüğüne göre elektrik akımının vücut üzerinden geçtiği yol
değişmektedir. Alçak gerilime maruz kalmış bir vücut için elektrik akımı kalp
üzerinde geçebilmekte ve şok etkisi yaratarak ölümle sonuçlanabilmektedir.
• Yüksek gerilimde ise vücut daha fazla elektrik alana maruz kalarak organlar
iletken gibi davranabilir ve alçak gerilime nispeten daha fazla organ
Özet
etkilenebilir.
• Elektrik enerjisi, vücuttan geçerken elektrik enerjisi dokularda ısı enerjisine
dönüşerek dokularda yanıklara yol açmaktadır.
• İnsan bedeninden geçen akımın büyüklüğü; vücudun direnci, akımın vücudu
tamamladığı kısmın direnci, temas edilen temas noktalarındaki geçiş
direncine ve eğer alternatif akıma maruz kalınmışsa frekansa bağlıdır.
• Maruz kalınan elektrik akımının frekansının artması, insan vücudunun
direncini artıracağı için bu durum vücuttan geçen akımın değerini
azaltacaktır. Bu durum da tehlikenin boyutunu azaltmış olur.
• Bir insan vücudundan akan elektrik akımının etkileri; hiç fark edilmeyen
etkiden, şok hissine, çoklu organ işlev bozukluğundan, ölüme kadar
değişebilmektedir.
• Elektrik akımı, vücutla temas durumunda öncelikle deri ile karşılaşmaktadır.
Elektrikle temasın oluştuğu bölgelerde akımın geçişi sırasında dokular
ısınmakta ve yükselen sıcaklık nedeniyle deride yanıklar oluşmaktadır.
• Kemik, herhangi bir vücut dokusunun en yüksek direncine sahip
olduğundan, bir elektrik akımına maruz kaldığında en yüksek ısıyı üretir. Bu
nedenle, en büyük termal yaralanma alanları genellikle uzun kemiklerin
etrafındaki derin dokulardır ve potansiyel olarak yanıklar, kemiklerde hasara
ve doku ölümlerine sebep olur.
• Elektrik akımına maruz kalmak, sinir sisteminin bu çalışma prensibini
bozabilmektedir. Yüksek akımlara maruz kalmak ise sinir sisteminde kalıcı
hasarlara neden olabilmektedir.
• Kalbin elektrik sistemi, elektrik çarpmasından kaynaklanan bir dış akım gibi
herhangi bir nedenden dolayı rahatsız edildiğinde, kalbin atım hızı ve ritmi
değişir. Bu tür aksaklıklar, büyük oranda kalp ölümü ile sonuçlanır.
• Akımın hangi organlardan geçtiğine bağlı olarak şoktan sonraki haftalarda
veya aylarda başka bozukluklar ortaya çıkabilir. Örneğin akım gözlerin içinden
geçtiğinde zamanla katarakt gelişebilir.
• İş yerlerinde iş sağlığı ve güvenliği açısından elektrikle çalışmak bazı riskleri
barındırmaktadır. Bu riskler, insan hayatını tehlikeye sokabilecek düzeyde
olabilmektedir.
•Elektrikle çalışmalarda çıkarılan mevzuatlar, kanunlar ve tüzüklere uygun
hareket etmek ve gerekli güvenlik tedbirlerine özen göstermek bu risklerin
en aza indirilmesini sağlar.
53
• İnsanları elektrik çarpmasından korumak için alınabilecek genel önlemler:

Üzerinde durulan yerin yalıtılması, koruyucu yalıtma, izole kıyafetler
giyinme, küçük gerilim kullanma, sıfırlama, topraklama ve kaçak akım
rölesidir.
• Elektrikle çalışma alanlarında cihazların ayrı ayrı durdurma düzeneklerinin
yanı sıra tüm elektrikli sistemleri kapatacak ana şalter bulunmalıdır.
Özet (devamı)
• Elektrikli cihazların durdurma düğmeleri kırmızı, çalıştırma düğmeleri ise
yeşil renkte yapılmalıdır.
• Statik elektriğin oluşmasını önlemek amacıyla kullanılan yöntemler:
Birbirine bağlama ve topraklama, iyonizasyon, statik elektrik yükleri alma
bileklikleri ve statik elektrik yüklerini toprağa aktaran ayakkabıları
kullanmaktır.
• Yıldırım çarpmalarının olumsuz sonuçlarından korunmak amacıyla
‘Yıldırımdan Korunma Yöntemleri’ kullanılmaktadır.
• Binaları yıldırımdan korumada pasif yakalama ucu ve aktif yakalama ucu
olmak üzere 2 temel sistem kullanılır. Genel olarak pasif yakalama ucu;
franklin çubuğu ve faraday kafesinden, aktif yakalama ucu; ise paratonerden
oluşmaktadır.
• Elektrik iç tesislerinde kullanılan fişler, farklı gerilimler için kullanılan
prizlere uygun olmayacak şekilde seçilmelidir.
• Elektrik tesislerinde kullanılan aydınlatma araçları; ortamın yeterince
aydınlanmasına olanak sağlamalı ve çalışanların sağlığına zarar verici keskin
ve göz kamaştırıcı nitelikte olmamalıdır.
• Elektrikli makinelerin korunma şekli, konuldukları yerin koşullarına uygun
olarak belirlenmelidir.
• Çalışma alanlarında gerilim altındaki kısımlar, dokunmaya karşı yalıtılmış
olmalı ya da direk korunmalara karşı korunmuş olmalıdır.
• Kullanılan sigortalar, kapalı bir tablo içerisine yerleştirilmeli, en az bir
anahtar ya da şalter ile kontrol altında tutulmalıdır.
• Tevzi tabloların iş yerlerinde kullanımında “Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği”
uygulanmalıdır.
• Transformatör ve kondansatörlerin bulunduğu çalışma alanlarının kapı ve
duvarları yangına karşı dayanıklı olmalı ve havalandırılması sağlanmalıdır.
• Akümülatörler, mümkün olduğunca doğal havalandırmanın yeterli olduğu
alanlara yerleştirilmelidir.
• Elektrik işlerinde kullanılan tornavida, kargaburnu ve pense gibi el aletleri
uygun şekilde yalıtılmış olmalıdır.
• Elektrik kaynak makineleri ile çalışan kişiler bu alanda yetkili olmalıdır.
• Elektrikle çalışmalarda inşaat şantiyeleri ve elektrik direkleri gibi dış
mekânlarda da elektrik çarpmalarına karşı önlemler alınmalıdır.
54
1. Bir malzemede serbest elektronların bir atomdan diğer atoma geçmesiyle
oluşan enerji tipi aşağıdakilerden hangisidir?
a) Elektrik enerjisi
b) Fosil yakıt
c) Güneş enerjisi
d) Hidroelektrik
e) Nükleer enerji
I. Frekans
II. Akımın vücudu tamamladığı kısmın direnci
III. Vücudun direnci
2. Yukarıdakilerden hangisi veya hangileri insan bedeninden geçen akımın
büyüklüğünü etkileyen faktörlerdendir?
a) Yalnız I
b) Yalnız II
c) II ve III
d) I ve III
e) I, II ve III
3. Aşağıdakilerden hangisi elektrikle yapılan çalışmalarda iş kazalarını

oluşturan etkenlerden değildir?
a) Elektrik tesisatında çalışan kişilerin gerekli yetkinlik ehliyete sahip
olmaması
b) Alet ve makinelerin çıplak metal bölmelerine gerekli yalıtımın
yapılmamış olması
c) Çalışanların yeterli kişisel koruyucu ve güvenlik malzemelerine sahip
olmamaları
d) Çalışanlara işçi sağlığı ve güvenliği konularında eğitimlerin verilmesi
e) Topraklaması yapılmış bilinen makinelerin topraklamasının bozulması
4. Aşağıdakilerden hangisi yerleri sabit olan elektrikli araçlar, makineler ve

elektrik panoların taban kısımlarına lastik paspas ve tahta ızgara vb.
konularak yapılan elektrik çarpmalarından korunma yöntemidir?
a) Koruyucu yalıtma
b) Üzerinde durulan yerin yalıtılması
c) Sıfırlama
d) Topraklama
e) Kaçak akım rölesi
55
5. Elektrik işlerinde kullanılan tornavida ve pense gibi el aletlerinin uygun

şekilde yalıtılmış olması aşağıdaki elektrik çarpmalarından koruma
yöntemlerinden hangisine girmektedir?
a) Üzerinde durulan yerin yalıtılması
b) Sıfırlama
c) Koruyucu yalıtma
d) Topraklama
e) Kaçak akım rölesi
6. Bir yalıtım hatası oluştuğunda elektrik çarpmasının insan vücuduna zarar

vermemesi için, elektrikli araçların kaç voltluk bir gerilimle çalıştırılması
gerekir?
a) 12
b) 22
c) 32
d) 42
e) 52
7. İnsanları elektrikle çalışmalarda tehlikeli temaslardan korumak amacıyla

elektrikli araçların akım devrelerinde yer almayan ancak izolasyon hatası
sonucunda gerilim altında kalan kısımların nötr iletkene bağlanmasına ne
ad verilir?
a) Sıfırlama
b) Topraklama
c) Kaçak akım rölesi
d) İyonizasyon
e) Sigortalama
8. Aşağıdakilerden hangisi elektrik çarpmalarına karşı alınabilecek

önlemlerden değildir?
a) Elektrik yaralanmalarından çocukları korumak amacıyla prizler kapalı
olmalı ve duvarların daha üst kısımlara yerleştirilmelidir.
b) Evde beslenen hayvanlar, elektrikli aletlerin kablolarını
kemirebileceğinden yerde kablo bulunmamalıdır.
c) Banyoların ısıtmalarında elektrikli sobalar kullanılmalıdır.
d) Elektrikle çalışan aletlerin kullanıldığı alanlarda yeteri kadar toprak
hatlı priz bulundurulmalıdır.
e) Elektrik kabloları düzenli bir şekilde döşenmeli, bozuk priz ve fişler
onarılmalıdır.
56
I. Birbirine bağlama ve topraklama

II. İyonizasyon
III. Statik elektrik yükleri alma bileklikleri
9. Yukarıdakilerden hangisi veya hangileri statik elektriğin oluşmasını
önlemek amacıyla kullanılan yöntemlerden birisidir?
a) Yalnız I
b) Yalnız II
c) II ve III
d) I ve III
e) I, II ve III
10. Statik yükü ortadan kaldırmak amacıyla havanın yeterli düzeyde

iyonlaştırılması aşağıdakilerden hangisidir?
a) Sıfırlama
b) İyonizasyon
c) Koruyucu yalıtma
d) Birbirine bağlama ve topraklama
e) Statik elektrik yükleri alma bileklikleri
Cevap Anahtarı
1.a, 2.e, 3.d, 4.b, 5.c, 6.d, 7.a, 8.c, 9.e, 10.b
57
17 Mayıs 2019 tarihinde http://www.derinnsafety.com/elektrik-guvenlik-
malzemeleri-koruyucu-donanimlar.html adresinden erişildi.
17 Mayıs 2019 tarihinde http://www.oskarelektrik.com.tr/taahhut-isleri.html
adresinden erişildi.
Akü Odaları ve Akü Şarz Alanları 17 Mayıs 2019 tarihinde
https://www.isgtecrubeleri.com/depo/aku-odalari-aku-sarz-alanlari/
Antistatik ESD Kablolu Bileklik 17 Mayıs 2019 tarihinde
https://www.perpaotomasyon.com/antistatik-esd-kablolu-
bileklik?gclid=Cj0KCQjwvdXpBRCoARIsAMJSKqJ369cu-
9gmrkNLdaVTLsXH570g4S4fjtgwR6Sci16KdH_Pl98rLJoaAtcTEALw_wcB
Başarır İnce F. (2013) Patlayıcı Bulunan Ortamlarda Statik Yük ve Antistatiklik
Patlayıcı Ortamlarda Görünmeyen Tehlike. Elektrik Mühendisliği, 1:85-87.
Boss, M. J., & Nicoll, G. (2014). Electrical Safety: Systems, Sustainability, and
Stewardship. CRC Press.
Cadick, J. (2012). Electrical safety handbook. McGraw-Hill Professional.
Chudasama S. Does voltage predict return to work and neuropsychiatric
sequelae following electrical burn injury. Ann Plast Surg 2010; 64:522-5.
Davis C, Engeln A, Johnson E, et al. Wilderness medical society practice
guidelines for the prevention and treatment of lightning injuries.
Wilderness
Environ Med 2012; 23:260.
Elektrik Enerjisinin Önemi, 10 Mayıs 2019 tarihinde https://bilgifeneri-
m.com/elektrik-enerjisinin-onemi/ adresinden erişildi.
Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği 22 Mayıs 2019 tarihinde
https://www.dicle.edu.tr/Contents/35aa0228-db39-400e-990c-
372f4a3bfdcd.pdf adresinden erişildi.
Elektrikle Çalışmalarda İş Sağlığı ve Güvenliği 17 Mayıs 2019 tarihinde
http://www.baskent-freze.com/FileUpload/bs544200/File/19-elektrikle-
calismalarda-is-sagligi-ve-guvenligi.pdf adresinden erişildi.
Elektrikli Çalışmalarda İş Sağlığı ve Güvenliği 20 Mayıs 2019 tarihinde
http://www1.mmo.org.tr/resimler/dosya_ekler/2784a5bfcc93330_ek.pdf
Elektriksel izoleli elemanlar 17 Mayıs 2019 tarihinde
http://www.cetaform.com.tr/tr/set-detay/g99-18-05pz adresinden erişildi.
Enerji kaynakları 5 Mayıs 2019 tarihinde http://www.ibb.gov.tr/SITES/AYDI-
NLATMAENERJI/Pages/EnerjiKaynaklari.aspx adresinden erişildi.
58
Faydalı, Z. (2009). Yıldırımdan Koruma: Çeşitli Yöntemler, Üstünlükleri Ve

Sakıncaları (Doctoral dissertation, Fen Bilimleri Enstitüsü).
https://emedicine.medscape.com/article/770179-overview.
İç Elektrik Tesisatlarında Topraklama Ve Sıfırlama 23 Mayıs 2019 tarihinde
https://hbog-m.meb.gov.tr/MTAO/3ElektrikTesisatBilgisi/unite15.pdf
Karaahmetoğlu S, Ceylan A, Özçiftçi M. Yıldırıma Karşı Korunma Yöntemleri,
Elektrik-Elektronik ve Bilgisayar Sempozyumu, 363-366.
Nükleer Temizlik Robotları Devreye Giriyor 17 Mayıs 2019 tarihinde
https://moblobi.com/teknoloji/nukleer-temizlik-robotlari-devreye-giriyor/
O'Keefe KP, Semmans R. Lightning and Electrical Injuries. In: Walls RM
(ed). Rosen‟s Emergency Medicine Concepts and Clinical Practice. 9 th ed.
Philadelphia: Elsevier, 2018:1765-71.
Park KH. Alterations in arterial function after high-voltage electrical injury.
Crit Care 2012; 16:25.
Rijhwani A, Sunil I. Colonic fistula complicating electric burns-a case
report. J Pediatr Surg. 2003; 38:1232.
Termal Yanıklar (Isı veya Ateş) 17 Mayıs 2019 tarihinde
https://tr.thehealthylifestyleexpo.com/thermal-burns-heat-51649
Toktaş, F. Ü. (2018). Statik Elektrik. Elektrik Mühendisleri Odası Dergisi,
http://www. emo. org. tr/ekler/cf64379eb6f29a4_ek. pdf.
Yıldırıma Karşı Korunma Yöntemleri 17 Mayıs 2019 tarihinde
http://web.firat.edu.tr/feeb/kitap/C12/135.pdf adresinden erişildi.
Yılmaz, Y., & Özbey, Ş. (2003). KAÇAK AKIM KORUMA CİHAZLARI. Sakarya
University Journal of Science, 7(2), 142-145.
59
ELEKTRİK ALETLERİ VE
DONANIMLARINDA İSG
• Elektrik Devrelerinde
Ölçme ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Ölçü Transformatörleri İŞLERİNDE İSG

• Kesiciler ve Ayırıcılar
• Elektrik Kabloları Dr. Öğr. Üyesi
• El Aletleri
Çağlar DUMAN

• Temel elektriksel büyüklüklerin
HEDEFLER
ölçümleri hakkında bilgi sahibi

olabilecek,
• Yüksek gerilimlerin
ölçümlerinde kullanılması
gereken ölçü
transformatörlerini
tanıyabilecek,
• Kesiciler ve ayırcıları
açıklayabilecek,
• Elektrik kablolarını
kavrayabilecek,
• Elektrik işlerinde kullanılan el
aletlerini öğrenebileceksiniz.
ÜNİTE ÜNİTE
1 3
Elektrik Aletleri ve Donanımlarında İSG
ELEKTRİK ALETLERİ ve DONANIMLARINDA İSG
Elektrik
Ölçü Kesiciler ve Elektrik
Devrelerinde El Aletleri
Transformatörleri Ayırıcılar Kabloları
Ölçme
Kontrol ve
Akım
Akım Ölçümü Kablo Tipleri Vida Sıkma
Transformatörü
Aletleri
Gerilim Gerilim Basit Kesici

Ölçümü Transformatörü Aletler
Direnç,
Kapasite ve
Lehim Aletleri
İndüktans
Ölçümü
AVO Metre ve
LCR Metre
Güç Ölçümü
Enerji Ölçümü
61
GİRİŞ
Elektriğin hayatımıza girmesiyle gündelik hayatımız kolaylaşsa da risklerini
de beraberinde getirmiştir. Elektrik sistemlerinin sayıları ve güçleri çok büyük
elektrik enerjilerinin üretilmesini ve ihtiyaç duyulan noktalara iletilmesini gerekli
kılmaktadır. 28 Şubat 2019 tarihli elektrik enerjisi istatistiklerine göre, Türkiye’deki
toplam kurulu elektrik gücü 89049.90 MW’dır. Elektrik santrallerinde üretilen
enerjinin tüketim noktalarına iletilmesi ve tüketim noktalarında güvenli biçimde
işletilmesi gerekir.
Elektrik enerjisinin tüketiciye, bina, iş yeri ve atölyelerdeki cihazlara
ulaştırılması iletken kablolar vasıtasıyla gerçekleştirilir. Bu kabloların kullanıldıkları
çevre şartlarına dayanıklı olmaları ve kayıplarının düşük olmaları gerekir. Bu
amaçla kullanım yerlerine ve biçimlerine bağlı olarak değişik özelliklerde kablolar
üretilmiştir.
Elektrik enerjisi üretim, iletim sistemlerinin ve bu enerjiyi kullanan
sistemlerin kendileri ve çevredeki canlılar için tehlike oluşturmamaları için düzenli
olarak bakımlarının yapılması ve arıza durumlarında arızalarının gerekli güvenlik
tedbirlerinin alınarak giderilmesi gerekir. Bu amaçlarla akım, gerilim, güç, direnç,
kapasite gibi ölçümlerin gerçekleştirilmelidir. Ayrıca tüketilen elektrik enerjisinin
ücretlendirilebilmesi için elektrik enerjisi ölçümlerinde yapılması gerekir. Ancak
yüksek gerilim ve akımlı sistemlerde ölçü aletlerin ve kullanıcıların zarar görmeden
ölçüm yapabilmeleri için akım ve gerilimin güvenli düzeye düşürülmesi gerekir. Bu
amaçla ölçü transformatörleri kullanılır. Enerjili hatların ve yüksek güçlü
sistemlerin bakım veya arıza gibi durumlarda enerjilerinin kesilmesi ve tekrar
enerji verilmesi sırasında kesiciler ve ayırıcılar kullanılır. Aksi takdirde oluşacak
arkların sebep olacağı yüksek sıcaklık acı verici, hatta ölümcül yanıklara sebep
olduğu gibi cihazlara da zarar verecektir. Sistemlerin ve cihazların bakım ve
onarımlarının düzgün şekilde yapılabilmeleri için çeşitli el aletlerine de ihtiyaç
vardır. El aletleri, yapılacak işi kolaylaştıracak şekilde özelleştirilmiştir.
İlerleyen kısımlarda, yukarıda önemi vurgulanan elektrik aletlerinin ve
donanımlarının tanıtımları yapılacaktır.
ELEKTRİK DEVRELERİNDE ÖLÇME

Elektrik devrelerinin gerektiği gibi çalışıp çalışmadığının anlaşılabilmesi,
arızalı devre elemanlarının ve devre parçalarının bulunması gibi nedenlerle
elektrik devrelerinde ölçümler yapılması gerekir. Ayrıca tüketilen elektrik
enerjisinin ücretlendirilebilmesi yine gerekli ölçümlerin yapılması ile mümkündür.
Bu amaçla akım, gerilim, direnç, kapasite, indüktans, güç ve enerji ölçümleri
yapılır. Aşağıda bu büyüklüklerin ölçümü ve kullanılan ölçü aletleri hakkında bilgi
verilecektir.
Akım ölçümü için
ampermetreler Akım Ölçümü
kullanılır.
Akım ölçümü için ampermetreler kullanılır. Ampermetreleri devreye seri
olarak yani ölçülmek istenen akım, ampermetre üzerinden geçecek şekilde
62
bağlanır. Ampermetrelerin iç dirençleri çok küçük olduğu için devreye paralel

bağlanmaları durumunda üzerlerinden yüksek akımlar geçebilir ve ampermetre
zarar görebilir. Şekil 3.1.’de direnç üzerinden geçen akımı ölçen, dirence seri
olarak bağlanmış bir ampermetre gösterilmektedir.
Şekil 3.1. Ampermetrenin Devreye Bağlanması
Ampermetrelerin iki iletken ucu (probları) bulunur. Problar, ampermetre

üzerinden akım geçişini sağlar. Bir kablodan geçen akımı ampermetre ile ölçmek
için kablonun kesilmesi ve ampermetrenin bağlanması gerekir. Bu pratik bir çözüm
olmadığı için bu tip durumlarda AC akımları ölçmek için pens ampermetreler
kullanılır. Pens ampermetrelerde, mekanik olarak açılabilen pensli bir ağız
bulunur. Pens ampermetre ile ölçüm yapılırken ölçü aletinin pensli ağzı açılarak
akım taşıyan kablonun içeriye alınıp pens kapatılır. Pensli ağızın çevrelediği
kabloda oluşan manyetik alanın büyüklüğüne bağlı olarak kablodan geçen AC
akımı amper cinsinden gösterir. Pens ampermetre ile ölçüm yapılırken sadece
ölçüm yapılacak kablo pensli ağızın içine alınmalıdır. Şekil 3.2.’de bir pens
ampermetre gösterilmektedir.
Gerilim ölçümü
voltmetre ile
gerçekleştirilir. Şekil 3.2. Pens Ampermetre (hbogm.meb.gov.tr)
Ampermetreler
devreye seri, Gerilim Ölçümü
voltmetreler ise paralel
olarak bağlanır. Elektrik devrelerinde gerilim ölçümü, voltmetre ile gerçekleştirilir.
Voltmetreler, gerilimi ölçülmek istenen noktalar arasına ya da elemanlara paralel
63
olarak bağlanmalıdır. Voltmetrelerin iç dirençleri çok yüksek olduğu için devreye

seri olarak bağlanmazlar. Şekil 3.3.’te R direncinin geriliminin ölçümü
gösterilmektedir.
Şekil 3.3. Voltmetrenin Devreye Bağlanması
Bir elemandaki veya bir sistemdeki gerilim ölçülürken voltmetrenin probları,

gerilimi ölçülecek iletken noktalara temas ettirilir. Ancak bazı durumlarda yalıtkan
kaplı iletken tellerdeki veya yüzeylerdeki gerilimlerin ölçülmesi gerebilir. Bu
durumda temassız voltmetreler kullanılır. Temassız voltmetreler, ölçüm yapılacak
iletkenlere temas ettirilmeden ölçüm yapabilirler. Bu cihazlar, elektrik
potansiyelince oluşturulan elektrostatik alana bağlı olarak ölçüm yaparlar ve
iletkenle temas etmeleri gerekmediğinden, iletken üzerinde yalıtkan bir malzeme
olması durumunda da ölçüm yapabilirler. Elektrostatik kalkanlamaya sahip
kabloların ölçülmesi durumunda temassız ölçü aletleri gerçek gerilim seviyesini
gösteremezler. Bunun yerine gerilim olup olmadığını gösterirler. Şekil 3.4.’te bir
temassız voltmetre gösterilmektedir.
Şekil 3.4. Temassız Voltmetre (www.amazon.com)
Voltmetrelerin ve ampermetrelerin AC ve DC ölçüm kademeleri vardır. AC

gerilimler ve akımlar ölçülürken ölçü aleti, AC kademeye ayarlanmalıdır. AC
kademede, ölçü aletleri ölçülen sinyalin etkin değerini gösterirken, DC kademede,
ölçülen sinyalin ortalama değerini gösterir. DC akım ve gerilimlerin okunması
durumunda ölçü aletinin DC kademeye ayarlanması gerekir.
Direnç, Kapasite ve İndüktans Ölçümü

Direnç değerlerinin ölçülmesi için ohmmetreler kullanılır. Basitçe bir
direncin iki ucuna, ölçü aletinin ilgili iki ucunun temas ettirilmesi ile ölçüm
gerçekleştirilir. Ancak direnç ölçümü yapılırken direnç üzerinde gerilim (ve
dolayısıyla akım geçişi) olmaması gerekir. Bu nedenle bir devre üzerindeki tek bir
Direnç değerlerinin
direncin değeri ölçülerken devrenin enerjisi kesilmeli ve direncin en az bir ucu
ölçülmesi için
ohmmetreler kullanılır. devreden ayrılmalıdır. Direncin en az bir ucunun devreden ayrılmaması
durumunda ölçülmek istenilen direnç değeri yerine direncin bağlı olduğu uçlardaki
eş değer direnç ölçülür. Devrenin enerjisinin kesilmemesi durumunda ise ölçü aleti
zarar görebilir.
64
Kapasite ve indüktans ölçümü için sırasıyla indüktansmetre ve

kapasitemetre kullanılır. Kapasite ve indüktans ölçümü, direnç ölçümü gibi yapılır
ve ölçülecek elemanlar üzerinde gerilim olmaması gerekir. Kondansatörler, gerilim
depolama özelliğine sahip olduğundan, kondansatörün bağlı olduğu devrenin
enerjisi kesildiğinde ve kondansatör devreden ayrıldığında bile kapasite ölçümü
yapmadan önce kondansatörün tümüyle deşarj olması sağlanmalıdır.
AVO Metre ve LCR Metre

Akım, gerilim ve direnç ölçümlerinin hepsini yapabilen ölçü aletleri AVO
metre (amper-volt-ohm metre) olarak adlandırılır. Bu ölçü aletleri, yapılacak
ölçüme göre amper, volt ya da ohm kademesine getirilir ve yukarıdaki açıklamalar
AVO metrelerde dikkate alınarak istenilen ölçüm yapılır.
yapılacak ölçüme göre
ölçü aleti amper, volt ya LCR metreler ise indüktans, kapasitans ve direnç ölçümü yapabilen ölçü
da ohm kademesine aletleridir. Bu ölçü aletleri de yapılacak ölçüme göre indüktans, kapasitans ya da
getirilir. direnç ölçüm kademelerine sahiptir ve ölçüm yapılmadan önce LCR metrenin
kademe ayarı yapılmalıdır. Ayrıca akım, gerilim, direnç, kapasite, sıcaklık gibi çeşitli
büyüklükleri ölçebilen, pil ölçümü yapabilen, elektronik elemanları test edebilen
ölçü aletleri de mevcuttur. Bu tip çok fonksiyonlu ölçü aletleri multimetre olarak
isimlendirilirler. Şekil 3.5.’te farklı multimetre türleri gösterilmektedir.
Şekil 3.5. Çeşitli Multimetreler (hbogm.meb.gov.tr)
• Bir multimetre bularak inceleyiniz.

Bireysel Etkinlik
• Gerekli prob bağlantılarını yaparak düşük güçlü bir devrede

akım ve gerilim ölçümleri gerçekleştiriniz.
• Multimetreyi kullanarak değerini bildiğiniz bir direncin
ölçümünü gerçekleştiriniz.
Güç Ölçümü
Daha önce açıklandığı gibi elektrik devrelerinde güç, akım ve gerilimin
çarpılması ile elde edilir. Bu nedenle elektrik gücünün hesaplanması için ayrı ayrı
akım ve gerilim ölçümleri yapılarak elde edilen sonuçlar çarpılabilir. Bunun dışında
doğrudan güç ölçümü yapabilen wattmetre adı verilen ölçü aletleri de mevcuttur.
AC güç ölçümlerini yapabilen güç ölçü aletleri, AC wattmetre ve DC güç
65
ölçümlerini yapabilen güç ölçü aletleri ise DC wattmetre olarak isimlendirilirler.

Hem DC hem de AC güç ölçebilen güç ölçü aletleri ise AC-DC wattmetre olarak
adlandırılırlar.
Wattmetrelerle ölçüm yapılırken hem akımı hem de gerilimi aynı anda
ölçebilmek için akım bobini devreye seri ve gerilim bobini ise devreye paralel
olarak bağlanmalıdır. Ayrıca wattmetreler, tek fazlı ve üç fazlı wattmetreler olarak
ikiye gruba ayrılır. Adlandırılmadan da anlaşılabileceği gibi tek fazlı wattmetreler,
tek fazlı sistemlerin güç ölçümleri için kullanılırken üç fazlı wattmetreler, üç fazlı
sistemlerin güç ölçümleri için kullanılır. Üç fazlı wattmetrelerde her bir fazın akım
ve gerilimlerini ölçebilmek için üç adet akım bobini ve üç adet gerilim bobini
kullanılır.
Enerji Ölçümü
Elektrik devrelerinde harcanan enerji doğrudan ölçen aletleri, elektrik sayacı
olarak adlandırılırlar. Elektrik sayaçları ölçümlerini kilowattsaat (KWh) cinsinden
yaparlar. Sayaçlar, tüketilen enerji miktarını ölçmek için akım bobinlerine ve
Elektrik enerjisi ölçen gerilim bobinleri kullanırlar. Sayaçların akım bobinleri devreye seri, gerilim
aletlere, elektrik sayacı bobinleri ise paralel olarak bağlanır. Sayaçlar, düşük akımlı sistemlere doğrudan
denir. bağlanırken yüksek akım veya gerilim kullanan sistemlere ölçü transformatörleri
ile birlikte kullanılır.
Tek fazlı sistemlerde ve üç fazlı sistemlerde tüketilen enerji miktarını ölçmek
için sırasıyla tek fazlı ve üç fazlı sayaçlar kullanılır. Ayrıca çifte tarifeli, fiyat, zaman,
paralı ve akım sınırlayıcılı sayaç türleri de mevcuttur. Şekil 3.6.’da örnek elektrik
sayaçları gösterilmektedir.
Şekil 3.6. Elektrik Sayaçları (Havacılık Eğitim Dairesi Başkanlığı)
ÖLÇÜ TRANSFORMATÖRLERİ
Transformatörler (trafolar), giriş sargılarındaki AC gerilim ve akımı
elektromanyetik indüksiyondan yararlanarak çıkış sargılarına aktaran elektrik
aletleridir. Transformatörler, giriş ve çıkış sargıları arasında gerilim aktarımı
yaparken sarım sayılarına bağlı olarak gerilim ve akım dönüşümü de yaparlar. Yani
giriş uçlarındaki gerilimleri ya da akımları çıkış uçlarına artırılmış ya da azaltışmış
olarak aktarabilirler. Transformatörler, yukarıda anlatılan ampermetreler ve
voltmetreler ile ölçülemeyecek kadar yüksek gerilimlerin ve akımların güvenli
66
biçimde ölçülebilecekleri bir seviyeye düşürülmesi için kullanılabilirler. Bu tip

transformatörler, ölçü transformatörleri olarak adlandırılırlar. Ölçü
transformatörlerinin çıkış (sekonder) uçlarına voltmetre, ampermetre, wattmetre,
sayaç ve koruma röleleri bağlanır.
Ölçü transformatörlerinin akım transformatörü ve gerilim transformatörü
olmak üzere değişik türleri vardır. Aynı yere monte edilmiş akım ve gerilim
transformatörlerine ise kombine ölçü transformatörü adı verilir. Şekil 3.7.’de akım
ve gerilim transformatörlerinin basit iç yapıları gösterilmektedir.
Şekil 3.7. Ölçü Transformatörleri (Milli Eğitim Bakanlığı, Elektrik-Elektronik Teknolojisi)
Akım Transformatörü
Akım transformatörleri, bağlandıkları iletim hatlarından geçen akımı arzu
edilen oranda küçülterek sekonder çıkışına bağlı bulunan ölçü aletlerini ve koruma
devrelerini besleyen ve bu cihazları yüksek gerilim (primer) taraftan izole eden
Akım transformatörleri özel amaçlı transformatörlerdir. Bu transformatörler, primer tarafına gelen yüksek
ölçülecek akım değerli akımı manyetik bir devre aracılığı ile düşük değerli bir akıma dönüştürerek
değerini, ölçü aletinin çıkışına bağlı olan cihazlara aktarmaktadır. Bu işlem, çok yüksek akımların bu
ölçebileceği güvenli transformatör yardımı ile daha düşük akımlara düşürülerek basit ölçü aletleri ile
seviyelere düşürür. ölçülmesini sağlamaktadır. Ayrıca aynı devre üzerinde bulunan cihazların orta
gerilim ve yüksek gerilimlere maruz kalmasını önlerler.
Akım transformatörlerinin primer sargıları, kalın kesitli ve birkaç sarımlıyken
sekonder sargıları, ince kesitli ve çok sarımlıdır. Akım transformatörleri, etiket
bilgilerindeki akım değerlerinin %20 fazlasına kadar yüklenebilmektedir. Yani
sekonderi 5 Amper olan akım transformatörü 6 Ampere kadar yüklenebilirler.
Ayrıca akım transformatörlerin sekonder uçları hiçbir zaman bağlantısız
bırakılmamalıdır; yani akım transformatörleri boşta çalıştırılmamalıdır. Bu
transformatörlerin sekonder uçlarına alıcı bağlı değilse bu uçlar, kısa devre
edilmelidir. Şekil 3.8.’de bir akım transformatörü gösterilmektedir.
67
Şekil 3.8. Akım Transformatörü (elektrikte.blogspot.com)
•Akım dönüştürme oranı primer akımının sekonder akımına oranıdır.

Örnek
Akım transformatörü etiketlerinde, dönüştürme oranları 75/5A,

100/5A, 200/5A, 1000/5A gibi gösterilir. Yani bu örneklerdeki akım
transformatörlerinde sekonder anma akımı 5A'dir. Akım
Gerilim transformatörlerinde en çok kullanılan sekonder akımı 5A'dir.
transformatörleri
ölçülecek gerilim
değerini, ölçü aletinin Gerilim Transformatörü
ölçebileceği güvenli Yüksek gerilimi belirli bir oranda küçülterek ölçü aletlerinin ve koruma
seviyelere düşürür.
rölelerinin gerilim bobinlerini beslemek için kullanılan ölçü transformatörlerine,
gerilim transformatörü denir. Alçak gerilimli sistemlerde kullanılmazlar. Orta ve
yüksek gerilimli sistemlerde kullanılırlar. 1000 V, 1500 V, 6300 V, 380 kV gibi
değişik primer gerilimlerinde çalışabilecek gerilim transformatörleri üretilmiştir.
Gerilim transformatörleri, primerlerindeki yüksek gerilimi, sekonderlerinde 100 V
– 120 V civarına düşürür.
Gerilim dönüştürme oranı gerilim transformatörünün primer geriliminin
sekonder gerilimine oranıdır. Transformatör etiketlerinde bu değer, 1500/100 V,
1000/120 V gibi yazılır. Gerilim transformatörleri, primer sargıları ince kesitli
iletkenlerle, çok sarımlı olarak sekonder sargıları ise kalın kesitli iletkenle, az
sarımlı olarak imal edilirler. Gerilim transformatörlerinde primer uçları enerjiliyken
sekonder uçları kesinlikle kısa devre edilmemelidir. Şekil 3.9.’da gerilim
transformatörü gösterilmektedir.
Şekil 3.9. Gerilim Transformatörü (elektrikte.blogspot.com)
68
KESİCİLER ve AYIRICILAR
Elektrik dağıtım hatlarında, elektrik iletimi farklı gerilim seviyelerinde
gerçekleştirilir. Alçak gerilim şebekeleri, 1 kV’a kadarki gerilimleri; orta gerilim
şebekeleri, 1 kV – 35 kV arasındaki gerilimleri; yüksek gerilim şebekeleri, 35 kV –
154 kV arası şebekeleri ve çok yüksek gerilim şebekeleri ise 154 kV ve üstündeki
gerilimleri taşırlar. Yüksek gerilimli ve büyük akımlı iletim hatlarının ve sistemlerin
güvenli bir şekilde akımlarının kesilmesi veya tekrar enerjilendirilmeleri sırasında
tehlikeli büyüklüklerde arklar oluşacaktır. Bu nedenle orta, yüksek ve çok yüksek
gerilim sistemlerinin akımlarının kesilmesi ve yeniden enerjilendirilmeleri
esnasında oluşacak arkları söndürebilme yeteneğine sahip ve çok hızlı hareket
edebilen şalterler kullanılmalıdır. Bu amaçla kullanılan cihazlar, kesici olarak
adlandırılır. Kesicilerde oluşan arkın söndürülmesi için kesicinin büyüklüğüne,
tipine ve anma akımına göre değişik yöntemler kullanılır. Bu yöntemler yağ ile ark
söndürme, basınçlı hava üfleyerek ark söndürme, SF6 gazlı ile ark söndürme,
vakum yöntemi ile ark söndürme ve manyetik üfleme ile ark söndürme olarak
sıralanabilir.
Kesiciler kapalıyken elektrik akımı geçişine izin verebilmeli ve açık
durumdayken elektrik akımını engellemelidir. Bu görevleri yerine getirebilmeleri
için kesicilerin üç temel bölüme sahip olması gerekir. Bunlar; sabit ve hareketli
Ayırıcılar, enerjili kontaklar, ark söndürme hücresi ve işletme mekanizmasıdır. Kesici kontakları,
sistemlerde açılmaz ya kesici üzerinden akımın geçtiği, biri hareketli diğeri sabit olan kısımlardır. Ark
da kapatılmazlar. söndürme hücreleri, kesici kontaklarının birbirinden ayrıldığı ve arkın oluştuğu ve
Oluşacak arkı söndürüldüğü kısımdır. Hareketli kontakları açma veya kapama görevini yerine
söndürecek
getiren, yay ve mil gibi parçaların bulunduğu kesici bölümü ise kesicinin işletme
mekanizmalara sahip
değillerdir. mekanizmasını oluşturur. Şekil 3.10.’da prensip tam yağlı kesici yapısı
gösterilmektedir.
Şekil 3.10. Prensip Tam Yağlı Kesici Yapısı (www.kontrolkalemi.com)
Ayırıcılar; orta, yüksek ve çok yüksek gerilim sistemlerinde akım yokken yani
sistem gerilim altında değilken açma ve kapama yapabilen cihazlardır. Ayırıcılar,
açık konumdayken gözle görülür bir ayırma aralığı oluştururlar. Yüksek gerilim
altındaki sistemlerde açma ve kapama işlemlerinin ayırıcılar ile yapılması
durumunda şiddetli ark oluşabilir ve ayırıcıyı açan veya kapatan kişi ve sistem zarar
69
görebilir. Açma – kapama işlemi (manevra) aşağıdaki sıra takip edilerek

gerçekleştirilmelidir.
• İlk önce kesici açılır ve devrenin enerjisi kesilir.
• Daha sonra kesicinin giriş ve çıkışındaki ayırıcılar açılır.
• Varsa toprak ayırıcıları kapatılır.
• Kapatılırken bu işlemin tersi olarak ilk önce varsa toprak ayırıcılar açılır.
• Daha sonra kesicinin giriş ve çıkışındaki ayırıcılar kapatılır.
• Daha sonra kesici kapatılarak devreye enerji verilir.
• Sistemde kesici yoksa çalışan cihazlar devreden çıkartılır, sonra da ayırıcı
açılır.
Görev yerlerine, monte edildikleri yerlere, yapı özelliğine ve kumanda
şekillerine göre farklı türlerde ayırıcılar mevcuttur. Tablo 3.1.’de ayırıcı türleri
özetlenmiştir.
Görev yerlerine, monte Tablo 3.1. Ayırıcı Türleri
edildikleri yerlere, yapı
özelliğine ve kumanda Görev yerlerine Monte edildikleri Kumanda
Yapısına göre
şekillerine göre farklı göre yere göre şekillerine göre
türlerde ayırıcılar • Hat ayırıcıları • Dâhili tip • Bıçaklı • Elle kumandalı
mevcuttur. • Bara ayırıcıları ayırıcılar ayırıcılar ayırıcılar
• Toprak ayırıcıları • Harici tip • Döner • Mekanik
• By-pass ayırıcıları ayırıcılar izolatörü kumandalı
• Transfer ayırıcıları ayırıcılar ayırıcılar
• Bara bölümleyici • Yük ayırıcılar • Elektrik
ayırıcılar motoru ile
kumandalı
ayırıcılar
• Basınçlı hava
ile kumandalı
ayırıcılar
Tipik bir ayırıcı; şasi, mesnet izolatörleri, sabit kontaklar, hareketli kontaklar,
açama kapama işlemi yapan mekanik düzen, kilit tertibatı ve yaylardan oluşur.
Şekil 3.11.’de genel ayırıcı yapısı gösterilmektedir.
Şekil 3.11. Genel Ayırıcı Yapısı (http://elektrikelektronikegitimi.blogspot.com)
70
Şekil 3.11.’de ayırıcının kilit tertibatı ve yaylar gösterilmemiştir. Kilit tertibatı

sadece hat ayırıcılarında, yaylar ise yük ayırıcılarında ve özel tip ayırıcılarda
kullanılır.
Bireysel Etkinlik • Çevrenizde bulunan üzerinde trafolar bulunan direkler

üzerinde ayırıcıları görebilirsiniz.
• Ayrıca trafo binaları içerisine girdiğinizde de ayırıcı ve
kesicileri görebilirsiniz.
ELEKTRİK KABLOLARI
Özel kablolar dışındaki kablolar, genellikle iletken ve yalıtkan kısımlardan
oluşur. Kabloların iletken kısımlarında bakır veya alüminyum kullanılır. İletkeni
kaplayan ve yalıtkan kısım için ise lastik, termoplastik yalıtkan (PVC, PET) ve özel
kâğıtlar kullanılır. Kullanılış amacına göre kablolar, sinyal ve kumanda kabloları,
Kabloların iletken
kısımlarında bakır veya telefon kabloları ve enerji kabloları olarak gruplandırılırlar.
alüminyum kullanılır. Sinyal ve kumanda kablolarında küçük genlikli ve çok küçük güçteki sinyaller
iletilir. Sinyal kablolarında büyük genlikli gürültü sinyallerinin oluşmaması için
enerji kablolarıyla birlikte döşenmemesi gerekir. Ayrıca sıcaklık, titreşim, mekanik
zorlanma ve benzeri fiziksel şartlar, bu kablolardan sinyal iletimini etkiler.
Televizyonlarda antenden gelen sinyali iletmek için koaksiyel kablolar kullanılır.
Sinyal iletiminde yüksek performans arzu edildiğinde özellikle haberleşmede fiber
optik kablolar kullanılır. Fiber optik kablo yapılarında iletken tel bulunmaz, bu
kablolardan elektrik akımı ve yerine ışıkla sinyal iletimi sağlanır ve ışığın
oluşturulmasında ve algılanmasında özel devreler kullanılır.
Bina ve atölyelerdeki elektrik tesisatı ise tek iletkenli normal kablolarla
yapılır. Elektrik santrallerinden elektrik enerjisinin taşınması içinse yalıtkan
kaplaması olmayan çıplak iletkenler kullanılır. Enerji iletiminde kullanılan
Aynı uzunlukta ve kablolarda iletken malzeme olarak genel olarak bakır veya alüminyum tercih edilir.
kesitteki bakır telin Aynı uzunlukta ve kesitteki bakır telin direnci, alüminyum telden daha düşüktür. Bu
direnci, alüminyum nedenle enerji iletimi yapılırken bakır kablolar, alüminyum kablolara göre daha
telin direncinden 1.6
düşük kayıp oluştururlar. Ancak alüminyum kablolar, bakır kablolara nazaran daha
kat daha düşüktür.
ucuz ve hafiftir. Benzer şekildeki alüminyum kablonun direncinin bakır kablo
direnci ile aynı olması istendiğinde, alüminyum telin kesitinin bakır tel kesitinin 1.6
katı olması gerekir. Bu nedenle alüminyum kablolar buz ve rüzgâr yükleri
bakımından daha büyük zorlanmalara maruz kalır. Ayrıca alüminyum kablolarla
oluşturulan enerji iletim hatlarında daha fazla sehim meydana geldiği için direk
boylarının daha yüksek yapılması gerekir. Bu nedenlerle alüminyum kablolar,
görece olarak daha küçük aralıklı alçak gerilim şebekelerinde ve dağıtım hatlarında
kullanılır.
71
Yüksek gerilim, havai hatlarda Aldrey adı verilen, alüminyuma küçük

oranlarda magnezyum, silisyum ve demir katılması ile elde edilen kablolar veya St-
Al olarak kısaltılan çelik özlü alüminyum kablolar kullanılır. St-Al kablolarda, ortada
galvanizli çelik damar ve bir ya da daha fazla tabakadan meydana gelen katman
bulunur. Orta kısımlarındaki galvanizli çelik kısım, kablonun dayanıklılığını artırır.
St-Al kablolar, bakır kablolara nazaran 2.5 kat daha hafiftir ve fiyatları bakır ve
alüminyum kablolardan daha düşüktür.
Kablo Tipleri
Kablolar Türk standartları (TS), Alman standartları (VDE), uluslararası
elektrik komisyonu (International Electrical Comission – IEC) ve İngiliz
standartlarına (BS) sembollerine göre sınıflandırılırlar. Günümüzde elektrik
kablolarının isimlendirilmesi konusunda tam bir düzen oluşamamıştır. Türk
Standartları Enstitüsü (TSE), elektrik kabloları hakkında birkaç kez norm
değişikliğine gitmiştir. Ayrıca yurt dışından temin edilen kablolarda farklı normlar
ve isimler kullanılması karışıklıklara yol açmaktadır. Kablo üreticilerin Türk
Standartları’nda olmayan kablo tipleri üretmeleri ve bu kablolara yeni isimler
vermeleri nedeniyle de elektrik piyasasında iş yapanlar kendi tabirlerini
oluşturmuşlardır. Örneğin daha önce TS 936 standardına göre FVV ismi ile geçen
kablo, yeni TS 9760 standardına göre H05VV-F olarak adlandırılmıştır. Aynı kablo
Alman VDE standardında NYMHY olarak adlandırılır. Piyasadaki elektrikçiler ise bu
kabloya TTR adını vermişlerdir. Elektrik sistemlerinde en çok kullanılan kablo
tipleri N, Y, F ve H tipi kablolardır.
N kablolar, sabit olarak döşenen iç tesisat kablolarıdır. Normal ve hafif
işletme şartlarında kullanılırlar, sıva altı ya da sıva üstü olarak kullanılabilirler. Yer
altına döşenemezler. Bina içi tesisatlar, bu tip kablolar kullanılarak tesis
edilmektedir. 16 mm2 kesite kadar tek telli, daha büyük kesitli olanlar çok telli
üretilirler. Y kablolar, elektrik enerjisinin iletim ve dağıtımında, havai ve yer altı
hatlarda kullanılırlar. Anma gerilimlerine bağlı olarak Y tipi kablolar; alçak, orta ve
yüksek gerilim kablosu olarak üretilirler. Alçak ve orta gerilim yer altı kablolarında
yalıtım malzemesi olarak polivinil klorür (PVC) ve polierilen (PET) kullanılır. Yüksek
gerilim hatlarında ise yalıtkan olarak kağıt kullanılır.
F kablolar, hareketli elektrik cihazlarında normal ve hafif işletme
koşullarında kullanılırlar. Yer altında ve sıva altı kablosu olarak kullanılmazlar. F
kablolarında iletken tel bakırdan üretilir. H kabloları ise sıva altı ve sıva üstünde
kapalı ve kuru yerlerde, hareketli cihaz bağlantılarında kullanılırlar.
EL ALETLERİ
Elektrik sistemlerinin bakımında, arızalarının giderilmesinde ve
kurulumlarında çeşitli el aletleri kullanılır. Bu kısımda elektrik işlerinde en çok
ihtiyaç duyulan el aletlerinin tanıtımları yapılacaktır. Bu kısımda yer alan birçok el
aletinde yalıtkan kısımlar yer almaktadır. Ancak bu durum yanıltıcı olmamalıdır. El
aletlerinde kullanılan yalıtım yüksek gerilimlere ve akımlara dayanacak şekilde
üretilmezler. El aletleri ile bakım, onarım gibi işlemler yapılırken bu aletlerin
72
yalıtımlarının yeterli olmadığı göz önünde bulundurulmalı ve yapılan işin niteliğine

göre gerekli görülen tüm koruyucu önlemler alınmalıdır. Ayrıca el aletleri
kullanılmadan önce incelenmeli kusurlu olduğu düşünülen aletler kesinlikle
kullanılmamalıdır. Yetkinliği bulunmayan kişilerin el aletlerini kullanması tehlikeli
sonuçlar doğurabilir. Bu nedenle el aletleri kullanılmadan önce ilgili konuda gerekli
eğitimlerin alınmış olması gereklidir.
Kontrol ve Vida Sıkma Aletleri

Kontrol kalemleri sadece devrede gerilim olup olmadığının anlaşılması için
kullanılırlar. Kontrol kalemleri ile ölçüm yapılırken dikkatli olunmalı, diğer
iletkenlerle temas ettirilerek kısa devre oluşmamasına özen gösterilmelidir.
Lambalı kontrol Lambalı ve dijital kontrol kalemleri olmak üzere iki türü vardır. Lambalı kontrol
kalemlerinde direnç, kalemlerinde direnç, yay ve neon lamba bulunur. Lambalı kontrol kalemleri ile
yay ve neon lamba ölçüm yapılırken yalıtkan sapından tuttuğumuz kontrol kaleminin iletken ucu,
bulunur. gerilim olup olmadığını kontrol edeceğimiz noktaya tutulur. Kontrol kaleminin
diğer ucuna başparmağımız ile dokunduğumuzda, devre tamamlanır ve lambadan
akım geçer ve neon lamba ışık verir. Ancak kontrol kalemleri ile 220-380 V gibi
gerilimlerin kontrolü gerçekleştirilebilir. 1 kV üzeri gerilimlerin ölçülmesi için
gerilim transformatörleri kullanılmaktadır. Şekil 3.12.’de lambalı ve dijital kontrol
kalemleri gösterilmektedir.
Şekil 3.12. Lambalı ve Dijital Kontrol Kalemleri (MEGEP, 2007)
Tornavidalar vidaların sökülmesinde ve sıkıştırılmasında kullanılırlar. Uç

kısımları çelikten yapılmıştır ve sap kısımları ve gövdelerinin bir kısmı yalıtılmıştır.
Uç kısımları kullanılacakları vida türüne göre seçilmelidir. Tornavidaların uç
kısımları keskin olduğu için eldeki parçaları sökmek için kullanılmamalıdır, yerde
veya masa üstünde çalışılmalıdır. Şekil 3.13.’te değişik tornavida tipleri
gösterilmektedir.
73
Şekil 3.13. Tornavidalar (MEGEP, 2007)
Basit Kesici Aletler

Sıklıkla ihtiyaç duyulan el aletlerinden biri penselerdir. Parçaları bir arada
tutma, bükme, çekme gibi işlemlerin yanı sıra kablo soyma ve kesme işlemlerini
gerçekleştirmek için de kullanılırlar. Sap kısımları elektrik çarpılmalarına karşı ve
elden kaymasını önlemek için yalıtkanla kaplanmıştır, metalik ağızlar 30˚ açılabilir.
Parçaları bir arada
Şekil 3.14.’te bir pense gösterilmektedir.
tutma, bükme, çekme
gibi işlemlerin yanı sıra
kablo soyma ve kesme
işlemlerinde penseler
kullanılır.
Şekil 3.14. Pense (MEGEP, 2011)
İletkenleri kesmek için özel yapılmış el aletlerine yankeski denir. Sap kısımları
elektrik çarpılmalarına karşı ve elden kaymasını önlemek için yalıtkanla
kaplanmıştır. Kalın kabloların kesilmesi için yetersiz kalabilirler ve bu durumda yan
keski yerine kablo makasları kullanılır. Şekil 3.15.’te iki yan keski gösterilmektedir.
Şekil 3.15. Yankeskiler (MEGEP, 2011)
Penselerin sığamayacağı yerlerdeki parçaların tutulması ve şekillendirilmesi

için penseye göre daha dar ağızlı kargaburunları kullanılır. Sap kısımları
yalıtılmıştır. Şekil 3.16.’da iki farklı kargaburunu gösterilmektedir.
74
Şekil 3.16. Kargaburunları (MEGEP, 2011)
Kabloların yalıtkan kısımlarını ayırmak için kablo soyma pensleri kullanılır. El

ayarlamalı ve otomatik olmak üzere iki grupta incelenebilirler. El ayarlamalı kablo
Kabloların yalıtkan soyma penslerinde, kablo çapı göz kararı ve el yordamı ile belirlenir. Otomatik
kısımlarını ayırmak için kablo soyma penslerinde, farklı kablo çapları için farklı bölgeler bulunur, kullanıcı
kablo soyma pensleri uygun kabloya göre seçim yapar. Şekil 3.17.’de kablo soyma pensleri
kullanılır. gösterilmektedir.
Şekil 3.17. Kablo Soyma Pensleri (MEGEP, 2011)
Lehim Aletleri
Lehimleme, iki metal malzemenin daha düşük erime sıcaklığına sahip
üçüncü bir metal malzemenin eritilmesi ile birleştirilmesidir. Elektronik elemanların
devre kartlarına montajı lehimleme yoluyla yapılır. Uygulamaya bağlı olarak farklı
lehimleme metotları ve aletleri olsa da basit bir lehimleme için havya ve lehim
olması yeterlidir. Lehim yapılırken lehimlenecek bölge havya ile ısıtılır. Isıtılan
bölgeye lehim tutulur ve lehim sıcaklığın etkisi ile eriyerek iletken bölgeyi kaplar.
Lehim soğuduğunda işlem tamamlanmış olur. Havyaların tabanca, kalem ve ısısı
ayarlanabilen türleri vardır. Şekil 3.18.’de bazı havya tipleri gösterilmektedir.
75
Şekil 3.18. Havya Tipleri (www.dorukanstore.com)
Kolay ve sağlıklı bir lehim için pasta, lehim pompası ve havya altlığına ihtiyaç
duyulur. Pasta, lehimlenecek yüzeylerin yağ, kir ve oksitlerinin ve havya üzerindeki
Pasta, lehimlenecek lehim artıklarının temizlenmesi için kullanılır. Havya altlıkları, sıcak havyanın
yüzeylerin yağ, kir ve kişilere ve çevreye zarar vermeden konumlandırılmaları için kullanılır. Lehim
oksitlerinin tabancalarında, havya altlığına ihtiyaç olmaz. Lehim pompası ise havya tarafından
temizlenmesi için
eritilmiş lehimin çekilerek yüzeyden uzaklaştırılmasında kullanılır. Şekil 3.19.’da
kullanılır.
havya altlığı ve lehim pompası gösterilmektedir.
Şekil 3.19. Havya Altlığı ve Lehim Pompası (MEGEP, 2011)
• Evinizde yer alan el aletlerini el aletlerini inceleyiz.

Bireysel Etkinlik
• Bu el aletlerinin kullanım biçimlerini ve kullanılabilecekleri

gerilimleri araştırınız.
• Bu el aletlerinin yalıtkan kısımlarında eskime, renk değişimi
veya aşınma gözlemlediklerinizi kullanmayınız.
76
• Akım ölçümü için ampermetreler kullanılır. Ampermetreler, devreye seri

olarak yani ölçülmek istenen akım, ampermetre üzerinden geçecek şekilde
bağlanır.
• Elektrik devrelerinde gerilim ölçümü voltmetre ile gerçekleştirilir.
Voltmetreler, gerilimi ölçülmek istenen noktalar arasına ya da elemanlara
paralel olarak bağlanmalıdır.
• AC gerilimler ve akımlar ölçülürken ölçü aleti AC kademeye ayarlanmalıdır.
AC kademede, ölçü aletleri ölçülen sinyalin etkin değerini gösterirken DC
kademede, ölçülen sinyalin ortalama değerini gösterir.
• Direnç değerlerinin ölçülmesi için ohmmetreler kullanılır. Basitçe bir
direncin iki ucuna, ölçü aletinin ilgili iki ucunun temas ettirilmesi ile ölçüm
Özet
gerçekleştirilir.
• Kapasite ve indüktans ölçümü için sırasıyla indüktansmetre ve
kapasitemetre kullanılır. Kapasite ve indüktans ölçümü direnç ölçümü gibi
yapılır ve ölçülecek elemanlar üzerinde gerilim olmaması gerekir.
• Akım, gerilim ve direnç ölçümlerinin hepsini yapabilen ölçü aletleri AVO
metre olarak adlandırılır. Bu ölçü aletleri, yapılacak ölçüme göre amper, volt
ya da ohm kademesine getirilir ve yukarıdaki açıklamalar dikkate alınarak
istenilen ölçüm yapılır.
• LCR metreler ise indüktans, kapasitans ve direnç ölçümü yapabilen ölçü
aletleridir. Bu ölçü aletleri de yapılacak ölçüme göre indüktans, kapasitans
ya da direnç ölçüm kademelerine sahiptir ve ölçüm yapılmadan önce LCR
metrenin kademe ayarı yapılmalıdır.
• Multimetreler, akım, gerilim, direnç, kapasite, sıcaklık gibi çeşitli
büyüklükleri ölçebilen, pil ölçümü yapabilen, elektronik elemanları test
edebilen ölçü aletleridir.
• Doğrudan güç ölçümü yapabilen wattmetre adı verilen ölçü aletleridir.
• Elektrik devrelerinde harcanan enerji, doğrudan ölçen aletleri elektrik
sayacı olarak adlandırılırlar.
• Ölçü transformatörleri, yüksek gerilimlerin ve akımların güvenli biçimde
ölçülebilecekleri bir seviyeye düşürülmesi için kullanılır. Ölçü
transformatörlerinin akım transformatörü ve gerilim transformatörü olmak
üzere değişik türleri vardır.
• Akım transformatörlerinin primer sargıları, kalın kesitli ve birkaç
sarımlıyken sekonder sargıları ince kesitli ve çok sarımlıdır. Akım
transformatörlerin sekonder uçları hiçbir zaman bağlantısız
bırakılmamalıdır; yani akım transformatörleri boşta çalıştırılmamalıdır.
• Gerilim transformatörü, orta ve yüksek gerilimli sistemlerde kullanılırlar.
Gerilim transformatörleri, primerlerindeki yüksek gerilimi, sekonderlerinde
100 V – 120 V civarına düşürür. Gerilim transformatörleri, primer sargıları
ince kesitli iletkenlerle, çok sarımlı olarak sekonder sargıları ise kalın kesitli
iletkenle, az sarımlı olarak imal edilirler. Gerilim transformatörlerinde
primer uçları enerjiliyken sekonder uçları kesinlikle kısa devre
edilmemelidir.
• Orta, yüksek ve çok yüksek gerilim sistemlerinin akımlarının kesilmesi ve
yeniden enerjilendirilmeleri esnasında oluşacak arkları söndürebilme
yeteneğine sahip ve çok hızlı hareket edebilen şalterler kullanılmalıdır. Bu
amaçla kullanılan cihazlar, kesici olarak adlandırılır. Kesiciler, sabit ve
hareketli kontaklar, ark söndürme hücresi ve işletme mekanizmalarından
oluşur.
77
• Ayırıcılar; orta, yüksek ve çok yüksek gerilim sistemlerinde akım yokken

yani sistem gerilim altında değilken açma ve kapama yapabilen cihazlardır.
• Özel kablolar dışındaki kablolar, genellikle iletken ve yalıtkan kısımlardan
oluşur. Kullanılış amacına göre kablolar, sinyal ve kumanda kabloları,
telefon kabloları ve enerji kabloları olarak gruplandırılırlar. Enerji iletiminde
kullanılan kablolarda iletken malzeme olarak genel olarak bakır veya
alüminyum tercih edilir.
Özet (devamı)
• Elektrik sistemlerinde en çok kullanılan kablo tipleri N, Y, F ve H tipi
kablolardır.
• N kablolar, sabit döşenen iç döşeme kablolarıdır.
• Y kablolar, elektrik enerjisinin iletim ve dağıtımında, havai ve yer altı
hatlarda kullanılırlar.
• F kablolar, hareketli elektrik cihazlarında normal ve hafif işletme
koşullarında kullanılırlar. Yer altında ve sıva altı kablosu olarak
kullanılmazlar.
• H kabloları ise sıva altı ve sıva üstünde kapalı ve kuru yerlerde, hareketli
cihaz bağlantılarında kullanılırlar.
• Kontrol kalemleri, sadece devrede gerilim olup olmadığının anlaşılması için
kullanılırlar. Lambalı ve dijital kontrol kalemleri olmak üzere iki türü vardır.
• Tornavidalar, vidaların sökülmesinde ve sıkıştırılmasında kullanılırlar. Uç
kısımları kullanılacakları vida türüne göre seçilmelidir.
• Pense, parçaları bir arada tutma, bükme, çekme gibi işlemlerin yanı sıra
kablo soyma ve kesme işlemlerini gerçekleştirmek için de kullanılırlar.
• İletkenleri kesmek için özel yapılmış el aletlerine yankeski denir.
• Penselerin sığamayacağı yerlerdeki parçaların tutulması ve
şekillendirilmesi için penseye göre daha dar ağızlı kargaburunları kullanılır.
• Kabloların yalıtkan kısımlarını ayırmak için kablo soyma pensleri kullanılır.
El ayarlamalı ve otomatik olmak üzere iki türdür.
• Lehimleme, iki metal malzemenin daha düşük erime sıcaklığına sahip
üçüncü bir metal malzemenin eritilmesi ile birleştirilmesidir. Lehim
yapılırken lehimlenecek bölge havya ile ısıtılır. Isıtılan bölgeye lehim tutulur
ve lehim sıcaklığın etkisi ile eriyerek iletken bölgeyi kaplar. Lehim
soğuduğunda işlem tamamlanmış olur. Havyaların tabanca, kalem ve ısısı
ayarlanabilen türleri vardır.
78
1. Aşağıdakilerden hangisinde gerilim ölçümüyle ilgili yanlış bir bilgi

verilmiştir?
a) AVO metre ile ölçülebilir.
b) Multimetre ile ölçülebilir.
c) Voltmetre ile ölçülür.
d) Gerilim ölçümü yapılırken ölçü aleti devreye seri bağlanır.
e) Gerilim ölçümü yapılırken ölçü aleti devreye paralel bağlanır.
2. Aşağıdakilerden hangisinde elektrik enerji ölçü yapabilen ölçü aleti

verilmiştir?
a) LCR metre
b) Ohmmetre
c) Elektrik sayaçları
d) Ampermetre
e) Voltmetre
3. Aşağıdakilerden hangisinde ölçü transformatörü türleri doğru olarak

verilmiştir?
a) Akım transformatörü ve gerilim transformatörü
b) Akım transformatörü ve oto transformatör
c) Gerilim transformatörü ve oto transformatörü
d) Oto transformatörü ve yükseltici transformatör
e) Yükseltici transformatör ve alçak gerilim transformatörü
4. Aşağıdakilerden hangisinde gerilim transformatörleri hakkında yanlış bir

bilgi verilmektedir?
a) Primer sargıları, ince kesitli iletkenlerden sarılır.
b) Primer sargıları, çok sarımlıdır.
c) Sekonder sargıları, kalın kesitli iletkenden sarılır.
d) Sekonder sargıları, az sarımlıdır.
e) Primer ve sekonder sargıları, kısa devredir .
5. Aşağıdakilerden hangisi kesicilerde ark söndürme yöntemlerinden

değildir?
a) SF6 gazlı ile ark söndürme
b) Su ile ark söndürme
c) Basınçlı hava üfleyerek ark söndürme
d) Manyetik üfleme ile ark söndürme
e) Vakum yöntemi ile ark söndürme
79
6. Aşağıdakilerden hangisi tipik bir ayırıcının parçalarından değildir?

a) Mesnet izolatörü
b) Ark söndürme hücresi
c) Sabit kontaklar
d) Hareketli kontaklar
e) Kilit tertibatı ve yalar
7. Aşağıdakilerden hangisi kabloların iletken kısımlarında kullanılan

malzemelerden değildir?
a) Bakır
b) Alüminyum
c) Termoplastik
d) St-Al
e) Aldrey
8. Aşağıdakilerden hangisinde N tipi kablolar hakkında yanlış bir bilgi

verilmektedir?
a) Yer altı kablosu olarak kullanılan türleri vardır.
b) Normal ve hafif işletme şartlarında kullanılırlar.
c) Sıva altı ya da üstü olarak kullanılabilen türleri vardır.
d) Kesitlerine bağlı olarak tek telli ve çok telli olarak üretilirler.
e) Sabit iç tesisatta kullanılan türleri vardır.
9. Aşağıdakilerden hangisinde iletkenleri kesmek için özel olarak üretilmiş el

aleti verilmiştir?
a) Kontrol kalemi
b) Havya
c) Tornavida
d) Lehim
e) Yan keski
10. Aşağıdakilerden hangisi lehim işleri için kullanılan bir alet değildir?
a) Havya
b) Lehim
c) Lehim pompası
d) Polietilen
e) Pasta
Cevap Anahtarı
1.d, 2.c, 3.a, 4.e, 5.b, 6.b, 7.c, 8.a, 9.e, 10.d
80
Ceylan, M. (2015). Elektrik Enerji Santralleri ve Elektrik Enerjisi İletimi ve Dağıtımı
(3. Baskı). Seçkin Akademik ve Mesleki Yayınlar.
Firma Kataloğu, 05 Temmuz 2019 tarihinde https://www.amazon.com/Non-
Contact-12V-1000V-Live-Wire-Indicator-Flashlight/dp/B07GB78CFZ
Firma Kataloğu, 05 Temmuz 2019 tarihinde
https://www.dorukanstore.com/kategori/havya-cesitleri#labels=321-2
Havacılık Eğitim Dairesi Başkanlığı (2018). Ünvan değişikliği yazılı sınavı elektrik
teknisyenliği ders notu. 3 Temmuz 2019 tarihinde
https://www.dhmi.gov.tr/sayfalar/DuyuruDetay.aspx?oid=16 adresinden
erişildi.
http://elektrikelektronikegitimi.blogspot.com/2016/10/yuksek-gerilim-
tesislerinde-kullanlan_28.html adresinden erişildi.
http://elektrikte.blogspot.com/2015/12/akim-trafosu-baglantisi.html
https://hbogm.meb.gov.tr/MTAO/3ElektrikBilgisi/unite07.pdf adresinden
erişildi.
https://www.kontrolkalemi.com/kesiciler-ve-cesitleri/ adresinden erişildi.
MEB, Milli Eğitim Bakanlığı. 1. sınıf elektrik tesisatçılığı ders notları. 3 Temmuz
2019 tarihinde
https://hbogm.meb.gov.tr/MTAO/1EnerjiUretimiIletimiVeDagitimi/unite7.p
df adresinden erişildi.
MEB, Milli Eğitim Bakanlığı. 3. sınıf elektrik tesisatçılığı ders notları. 3 Temmuz
2019 tarihinde
https://hbogm.meb.gov.tr/MTAO/3ElektrikTesisatBilgisi/unite08.pdf
MEB, Milli Eğitim Bakanlığı. Elektrik-Elektronik Teknolojisi, Ölçü Transformatörleri
52EE0134, 2011 Ankara.
MEGEP, Meslekî Eğitim ve Öğretim Sisteminin Güçlendirilmesi Projesi (2011).
Elektrik Elektronik Teknolojisi Bölümü El ve Güç Aletleri. 3 Temmuz 2019
tarihinde
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/El%20
Ve%20G%C3%BC%C3%A7%20Aletleri.pdf adresinden erişildi.
81

Elektrik Elektronik Teknolojisi Bölümü El ve Güç Aletleri. 3 Temmuz 2019
tarihinde
http://www.senolkumsar.com/FileUpload/op462866/File/elve_guc_aletleri
522ee0016.pdf adresinden erişildi.
Elektrik-elektronik teknolojisi Ölçü transformatörleri 3 Temmuz 2019
tarihinde
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/%C3%
96l%C3%A7%C3%BC%20Transformat%C3%B6rleri.pdf adresinden erişildi.
82
ELEKTRİK TESİSLERİNDE
GÜVENLİK
• Elektrik Enerjisinin İnsan

Üzerine Etkileri
İÇİNDEKİLER
• Elektriğin Neden Olduğu

Tehlikeler ELEKTRİK VE METAL
• Elektriğin Etkilerini Belirleyen
Faktörler
İŞLERİNDE İSG
• Elektrik Kazalarına Karşı
Alınabilecek Genel Korunma
Prof. Dr.
Tedbirleri Zafer AYDOĞMUŞ
• Genel Güvenlik Amacıyla
Yapılması Gerekenler
• Temel Güvenlik
• Elektrik Çalışanlarının Kişisel
Koruyucu Donanımları (KKD)
• Elektrik Tesislerinde Güvenlik

• Elektriğin insan üzerindeki
HEDEFLER
etkilerini açıklayabilecek,
• Elektriğin neden olduğu
tehlikeleri görebilecek,
• Elektrik etkilerini belirleyen
faktörleri belirtebilecek,
• Elektrik kazalarına karşı
alınabilecek tedbirleri bilecek,
ÜNİTE ÜNİTE
• Kişisel koruyucu donanımları
tanımlayabilecek,
• Elektrik tesislerinde kullanılan
güvenlik elemanlarını
açıklayabileceksiniz.
1 4
Elektrik Tesislerinde Güvenlik
Şok
Elektriğin İnsan Yanık

Üzerine Etkileri
Ark patlaması
Akım ve gerilim
Direnç
ELEKTRİK TESİSLERİNDE GÜVENLİK
Elektriğin Etkilerini
Belirleyen Faktörler
Geçiş yolu
Şok süresi
Bakım ve temizlik
Potansiyel tehlikeler
Temel Güvenlik
Planlama ve analiz
Koruyucu ekipman
Güvenlik
Elektrik Tesislerinde Aşırı akım rölesi

Güvenlik
Röleler

84
GİRİŞ
Dünyanın nüfusunun ve ülkelerin gelişmişlik seviyelerinin hızla büyümesi ve
buna paralel olarak şehirleşmenin artması, enerjiye olan ihtiyacın da büyük ölçüde
artmasına sebep olmuştur. Küresel enerji talebinin artan refah ve dünya çapındaki
artan nüfus için daha iyi yaşam standartları ile temel bağını yansıtarak 2040 yılına
kadar artmaya devam edeceği öngörülmektedir. Günümüzde elektrik endüstrinin
ve konutların vazgeçilmez enerji kaynağı olmuştur. Maalesef elektrik
kullanımındaki bu artış, bazı tehlikeleri de beraberinde getirmektedir.
Elektrik, dikkatle ele alınması gereken güçlü ve kullanışlı bir enerji
kaynağıdır. Elektrikli cihazlar, üreticinin çalışma ortamı için sunduğu öneriler ve
talimatlarına uygun olarak kullanılmalıdır. Her yıl evlerinde ve iş yerlerinde birçok
kullanıcı yaralanmakta ve ölmektedir. Aşırı yüklenmiş devreler ve hasar görmüş
kablolar ve yanlış kullanılan diğer elektrikli ürünlerin neden olduğu güvenli
olmayan durumlar yangın ve elektrik çarpması gibi tehlikeleri meydana getirir.
Elektrikli cihazlar veya devreler ile çalışıldığı zaman; elektrik tehlikesi,
özellikle elektrik çarpması riski vardır. Evde veya işte bu tehlikelere maruz
kalınabilir. Genellikle elektrik çalışanlarının bu tehlikeye maruz kalma ihtimali daha
fazladır. Bu nedenle elektrik çalışanlarının elektrik enerjisi ile çalışırken daha
dikkatli olmaları gerekir. Elektrik ile temas etmek, elektrik çarpmasına yani elektrik
Elektrik enerjisi ile
akımının insan vücudundan geçmesine neden olabilir. Ciddi yaralanmalar ve hatta
çalışırken dikkatli
olmak gerekir. ölümler meydana gelebilir. Elektrik, neden olabileceği tehlikeler hakkında çok fazla
düşünülmeden kullanılan bir enerji kaynağıdır. Elektrik enerjisi, hayatımızın tanıdık
bir parçası olduğundan, tehlikeleri genellikle yeterince dikkate alınmaz.
ELEKTRİK ENERJİSİNİN İNSAN ÜZERİNE ETKİLERİ

Elektriğin Neden Olduğu Tehlikeler
Elektrikle çalışırken karşılaşılabilecek bazı tehlikeler şunlardır:
• Şok: Elektrik çarpması, insan vücudu içinden elektronların akabileceği bir
yolun parçası olduğunda meydana gelir. Vücutta ortaya çıkan etki
doğrudan veya dolaylı olabilir. Elektrik akımının doğrudan insan
vücudundan geçtiği durumda, yaralanma veya ölüm meydana gelebilir. 30
mA değerindeki akım Uluslararası Elektroteknik Komisyonu (IEC)
tarafından, solunum ve kan dolaşımı için sınır değer olarak kabul edilir.
İnsan vücudundan geçen elektrik akımı, gözle görülür yaralanmaya neden
olabileceği değerin çok altında olsa da merdiven veya iskelelerde
çalışanların reaksiyon göstermesi sonucu düşmelere neden olabilir. Bu tür
olaylar da dolaylı olarak ciddi yaralanmalara veya ölümlere neden olabilir.
İnsan vücudundan geçen akımın fizyolojik etkilerinin önem derecesi, akımın
genliği, süresi ve vücuttan geçerken izlediği yolla doğrudan ilgilidir. Akımın
büyüklüğü ise vücuda uygulanan gerilimin büyüklüğü ve vücut empedansına

85
bağlıdır. Şebeke frekansında, kapasitif reaktans özelliği göstermesi nedeniyle,

insan vücudu saf dirençten ziyade empedans olarak göz önüne alınmalıdır.
• Yanıklar: Elektrik kablolarına veya yanlış kullanılan veya muhafaza edilen

cihazlara dokunulduğunda yanıklar ortaya çıkabilir. Genellikle, bu tür yanık
yaralanmaları ellerde ve kollarda görülür.
• Ark Patlaması: Ark patlamaları, havada yayılan yüksek amperli akımlar
neticesinde oluşur. Bu anormal akım akışı (ark-patlaması), enerjili iki
noktanın birbirine temas etmesi ile başlar. Bu temas, enerjili elemanlar
üzerinde çalışırken kaza geçiren kişiler veya kötüye kullanım nedeniyle
Ark patlaması, cihaz arızası nedeniyle olabilir. Yapılan araştırmalarda ark patlaması
sıcaklığının 19000 sıcaklığının 19000 Co‘ye kadar yükseldiği görülmüştür. Bir ark patlaması ile
Co‘ye kadar olabilir. ilişkili birincil tehlikeler şunlardır:
Termal radyasyon: Çoğu durumda, yayılan termal enerji arkın toplam
enerjinin yalnızca bir kısmıdır. Deri rengi, arka maruz kalan deri alanı, giysi tipi gibi
çok sayıda faktörün yaralanma derecesine etkisi vardır. Uygun kıyafetler, çalışma
mesafeleri ve aşırı akım koruması gibi önlemler yanma riskine karşı koruma
sağlayabilir.
Basınç dalgası: Yüksek enerjili ark arızası, önemli bir basınç dalgasına neden
olabilir. Ek olarak böyle bir basınç dalgası, hafif şoklar nedeniyle ciddi kulak
hasarına ve hafıza kaybına neden olabilir. Bazı durumlarda, basınç dalgası
kurbanın ark patlamasından uzaklaştırılarak termal enerjiye maruz kalmasını
azaltabilir. Bununla birlikte, bu tür ani hareketler ciddi fiziksel yaralanmalara da
neden olabilir.
İtme etkisi: Basınç dalgası, nispeten büyük cisimleri önemli bir mesafeye
itebilir. Bazı durumlarda, çelik cıvataları koparmak ve sıradan inşaat duvarlarını
yıkmak için yeterli kuvvete sahiptir. Yüksek enerjili ark, ayrıca elektrikli cihazların
bakır ve alüminyum bileşenlerinin erimesine neden olur. Erimiş metal
damlacıkları, basınç dalgası tarafından büyük mesafelere itilebilir. Bu damlacıklar,
hızla soğumalarına rağmen, 3 m civarındaki mesafelerde ciddi yanıklara veya
normal kıyafetleri tutuşturabilecek sıcaklıklara ulaşabilir. Birçok durumda, yanma
etkisi, damlacıkların şarapnel etkilerinden kaynaklanan yaralanmalardan çok daha
kötü olabilir.
• Patlama: Patlamalar, elektriğin atmosferdeki patlayıcı karışımlar için bir
ateşleme kaynağı olmasıyla ortaya çıkar. Ateşleme, aşırı ısıtılmış iletkenler
veya cihazlar ya da anahtarlama kontaklarının normal ark (kıvılcım)
meydana getirmesi nedeniyle olabilir.
• Yangın: Evlerde ve iş yerlerinde yangının en yaygın nedenlerinden biri de
elektriktir. Yüksek dirençli bağlantıya sahip arızalı veya yanlış kullanılan
elektrikli cihazlar önemli bir nedendir. Prizler ve anahtarlar gibi
bileşenlerin kabloları düzgün bir şekilde birleştirilmediği veya diğerlerine
bağlanmadığı durumlarda yüksek dirençli bağlantılar oluşur. Bu durum,
binalarda meydana gelebilecek yangınların ana sebeplerinden biridir.

86
Isı, bir elektrik iletkeni içinde I2R değeriyle orantılı olarak ortaya çıkar.
Böylece açığa çıkan ısı, iletken malzemenin sıcaklığının yükselmesine sebep olur.
Bir prizde 2 ohm'luk bir direnç değerine sahip kötü bir bağlantı varsa ve bu
bağlantıdan 10 amperlik bir akım geçerse 200 watt’lık bir güç açığa çıkar. Enerji
verilmiş 200 watt’lık bir ampule dokunmuşsanız bunun bir prizin kapalı alanında
yoğunlaşacak olan çok fazla ısı olduğunu anlayabilirsiniz. Buna benzer durumlar,
elektrik kaynaklı yangınların nedeni olabilir.
Elektriğin Etkilerini Belirleyen Faktörler

İnsan vücudunda elektrik çarpması etkileri, pek çok faktöre bağlıdır. Başlıca
önemli faktörler şunlardır:
• Akım ve gerilim,
Elektrik çarpması • Direnç,
etkileri, pek çok
• Vücuttan geçiş yolu,
faktöre bağlıdır.
• Şok süresi.
Vücudun kas yapısı, daha az kas yapısına ve daha fazla yağa sahip insanların
genellikle daha az akım değerlerinde benzer etkiler göstermeleri açısından da bir
faktördür.
Akım ve gerilim
Her ne kadar yüksek gerilim, çoğu zaman temas yerlerinde büyük miktarda
doku tahribatına neden olsa da genel olarak elektrik çarpmasının zararlı etkilerinin
aslında vücuttan geçen akımdan kaynaklandığı bilinir. Ohm kanunu (I=E/R), geçerli
olsa da genellikle kazalardaki temas direncindeki büyük değişiklikler nedeniyle
voltajı vücuda zarar vermekle ilişkilendirmek genellikle zordur. Bir ev, kablo tesisat
devresinde kullanılan elektrikli bir cihaz, belirli şartlar altında ölümcül bir akım
iletebilir. 10 mA'dan daha büyük akımlar, ağrılı bir şekilde şiddetli şok üretme
kabiliyetine sahip olsa da 100 ila 200 mA arasındaki akımlar öldürücü olabilir.
Artan alternatif akımla birlikte, karıncalanma hissi, kasların kasılmalarına yol
açar. Akım arttıkça kas kasılmaları ve eşlik eden ısı hisleri artar. Ağrı hissi, gelişir ve
mevcut akım yolunda bulunan kasların gönüllü kontrolü giderek zorlaşır. Mevcut
akım, 15 mA 'ya yaklaştığından kurban, iletken yüzeyini bırakamaz. Bu akım
seviyesine "bırakma eşiği” denir. Akım 100 mA'e yaklaştığında, kalbin ventriküler
fibrilasyonu meydana gelir. Ventriküler fibrilasyon, kalp atışı ve nabız atımı
arasında senkronizasyon kaybına neden olan kalbin ventriküllerinin çok hızlı
koordine olmayan kasılmaları olarak tanımlanır. Ventriküler fibrilasyon (aritmi)
oluşmaya başladığında, devam edecek ve ölüm birkaç dakika içinde
gerçekleşecektir. Kurbanı kurtarmak için de-fibrilatör adı verilen özel bir cihazın
kullanılması gerekir.
Büyük akım akışı, ciddi yanıklara ve kalp felcine neden olabilir. Şok kısa
sürerse kalp çalışması akım geçişi esnasında durur ve genellikle akımın kesilmesi
durumunda normal olarak yeniden başlar ve kurbanın hayatta kalma şansı artar.

87
Direnç
Araştırmalar, insan vücudunun elektrik direncinin ciltteki nem miktarına,
temas noktasına uygulanan basınca ve temas alanına göre değiştiğini göstermiştir.
Derinin dış tabakası epidermis, kuruduğunda çok yüksek bir dirence sahiptir. Islak
şartlar ve ciltteki herhangi bir kesik, direnci önemli ölçüde azaltır. Temas
basıncındaki artışla orantılı olarak şok şiddeti de artar. Ayrıca temas alanı ne kadar
büyük olursa direnç de o kadar düşük olur. Cilt direncinin sağladığı her türlü
koruma, voltajdaki artışla birlikte hızla düşer. Daha yüksek gerilimler, cildin dış
katmanlarını tahrip etme yeteneğine sahiptir, buna paralel olarak direnç de azalır.
Vücuttan geçiş yolu

Akımın gövdeden geçtiği yol, yaralanma derecesini etkiler. Kalbin bir
ucundan diğer ucuna geçen küçük bir akım bile ciddi yaralanma veya elektrik
çarpmasına neden olabilir. Elektrik akımı ile temas ettiğinde bir kolun veya
bacağın neredeyse yandığı ve bazen de gövdeden geçmeden akımın sadece kolun
bir kısmından aktığı birçok vaka olmuştur. Endüstride çok sayıda ciddi elektrik
kazası, elden ayağa akım akışı ile ilgilidir. Böyle bir yol, hem kalbi hem de ciğerleri
içerdiğinden, sonuçlar ölümcül olabilir.
Şok süresi
Şokun süresi, nihai sonuç üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Şok kısa süreli
ise, sadece kişi için acı verici bir deneyim olabilir. Akım akış seviyesi, 100 mA'lik
yaklaşık ventriküler fibrilasyon eşiğine ulaşırsa birkaç saniyelik bir şok süresi bile
ölümcül olabilir.
Birkaç saniyelik bir
şok süresi bile Nispeten yüksek akımlarda, şokun kayda değer süreye sahip olması
ölümcül olabilir. durumunda ölüm kaçınılmazdır; ancak şok kısa süreli ise ve kalp hasar görmediyse
akımın kesilmesi, kalbin normal ritmik kasılmalarının tekrar kendiliğinden devam
etmesi ile sürebilir. Şekil 4.1.‘de alternatif akımın sol elden ayağa akarken insan
vücudundaki etkilerine ait zaman/akım bölgeleri gösterilmiştir.
Akım akma süresi
(ms)
Vücut akımı
(mA)
Şekil 4.1. Alternatif Akımın Sol Elden Ayağa Akarken İnsan Vücudundaki Etkilerine Ait
Zaman/Akım Bölgeleri (Elec. Ins. Gui. by Schneider)

88
Şekil.4.1.‘de verilen zaman/akım bölgeleri ve eğriler aşağıdaki gibi

açıklanabilir:
AC-1: Algılanamaz
AC-2: Algılanabilir
AC-3: Kas kasılması
AC-4: Geri dönüşü olmayan etkilerin olasılığı
AC-4-1: Kalp fibrilasyonunun %5 ‘e kadar gerçekleşme olasılığı
AC-4-2: Kalp fibrilasyonunun %50 ‘ye kadar gerçekleşme olasılığı
AC-4-3: Kalp fibrilasyonunun %50 ‘den fazla gerçekleşme olasılığı
A: Akım algı eşiği
B: Kas reaksiyonu eşiği
C1: Ventriküler fibrilasyon gerçekleşmesi olası değildir
C2: Ventriküler fibrilasyon %5 olasılık eşiği
C3: Ventriküler fibrilasyon olasılığının %50 olasılık eşiği
İnsan vücudunun elektrik direncinin ciltteki nem miktarına, temas noktasına
uygulanan basınca ve temas alanına göre değiştiği daha önceki bölümde
belirtilmişti. Normal şartlarda insan için tehlikesiz akım sınırı 20 mA ve ortalama
insan vücudu toplam direnci 2500 ohm alınırsa temas gerilimi sınır değeri 50 volt
Tehlikesiz akım sınırı olarak kabul edilebilir. Bu nedenle 50 voltun üzerindeki şebeke (50 Hz) gerilimi,
20 mA‘dir. tehlikeli gerilim olarak kabul edilir. Şekil 4.2.‘de dolaylı ve doğrudan temas ile
elektrik çarpmasına ilişkin farklı durumlar gösterilmiştir. A durumunda elden ele
akım akacak şekilde faz ve nötr arasında 220 V gerilime maruz kalmıştır.
Dolaylı temas Doğrudan temas
N- Nötr
L- Faz 33000/400 V
T- Koruma iletkeni Transformatör
(toprak)
Topraklı 220 V A
su N
borusu L
T
B
Toprak 380 V
arızası
D C
220 V
Metal kaplı İletken zemin

cihaz
Şekil 4.2. Dolaylı ve Doğrudan Temas ile Elektrik Çarpması (Smith, 2002)

89
B durumunda ise yine elden ele akım akacak şekilde iki faz arasında 380 V
gerilime maruz kalmıştır. Fakat bu şekilde bir kaza durumu, çok yaygın değildir. C
durumunda elden ayağa akım akacak şekilde faz ve toprak arasında 220 V gerilime
maruz kalmıştır. Daha önce de belirtildiği gibi aynı süre ve zaman göz önüne
alındığında, elden ayağa doğru gerçekleşen şoklar, elden ele olan şoklardan daha
ciddi etkiler meydana getirir. Pratik tecrübeler, faz-toprak çarpılmalarının en
yaygın doğrudan temas yaralanması olduğunu göstermektedir. Bu tür bir kaza;
yaygın olarak yalıtımı hasarlı bir kabloya dokunulduğunda meydana gelir.
D durumu ise tipik bir dolaylı temas kazasıdır. Şekilde çamaşır makinesi gibi
metal kaplı bir cihazın toprak koruma iletkeni faz iletkenine değerek, makinenin
dış yüzeyinin faz iletkeni gibi davranmasına neden olmuştur. Bu durumda da
kazaya uğrayan kişi iki eli arasında 220 V gerilime maruz kalmıştır.
Elektrik Kazalarına Karşı Alınabilecek Genel Korunma Tedbirleri

Elektrikle çalışırken güvenlik önlemleri almak hayati önem taşır. Güvenlikten
ödün verilmemeli ve önce bazı temel kurallara uyulmalıdır. Aşağıda belgelenen
elektriğin güvenli bir şekilde kullanılmasına ilişkin temel kurallar, elektrikle
çalışırken size yardımcı olacaktır.
• Elektrikle çalışırken her zaman ıslaklıktan kaçınılmalıdır. Temas
durumunda iletkenliği artıracağı için elektrikli el aletlerine veya devrelerine
kesinlikle ıslak ellerle dokunulmamalıdır.
• Asla yıpranmış kablolar, hasar görmüş yalıtımlı ekipmanlar veya kırık fişli
cihazlar kullanılmamalıdır.
• Herhangi bir prizde çalışılıyorsa ana şebeke daima kapatılmalı ve başka
birinin ana şalteri kazara açma tehlikesine karşı servis paneline uyarıcı bir
işaret koyulmalıdır.
• Çalışırken daima yalıtılmış aletler kullanılmalıdır.
• Elektrik tehlikeleri, açıkta kalan enerjili parçaları ve beklenmedik şekilde
enerjilenebilecek korumasız elektrikli ekipmanı içerir. Bu tür ekipman, her
Çalışırken daima
zaman “Şok Riski” gibi uyarı işaretleri taşımalı ve dikkat çekilmelidir.
yalıtılmış aletler
kullanılmalıdır. • Herhangi bir elektrik devresinde çalışırken daima uygun yalıtımlı lastik
eldivenler, gözlükler ve diğer koruyucu ekipmanlar kullanılmalıdır.
• Asla enerji verilmiş ekipman tamir edilmemeli ve bir test cihazı kullanarak
her zaman önce enerjisinin kesilip kesilmediğini kontrol edilmelidir.
Çalışmaya devam etmeden önce tüm kabloları, servis panelinin dış metal
kaplaması ve diğer askı kabloları elektrik test cihazı ile kontrol edilmelidir.
• Asla bir alüminyum veya çelik merdiven kullanılmamalıdır.
• Aşırı akım veya kısa devre arızalarından kaynaklanan herhangi bir
yaralanmayı önlemek için aşırı akım koruma röleleri kullanılmalı ve belirli
aralıklarla doğru çalıştığı test edilmelidir.

90
Genel Güvenlik Amacıyla Yapılması Gerekenler

Elektriksel onarımlar, yalnızca nitelikli kişiler tarafından yapılmalıdır. Nitelikli
olmayan bir kişinin elektriksel bir arızayı onarmaya çalışması tehlikelidir. Herhangi
bir elektriksel bakım veya sorun giderme gerçekleştirilmeden önce; zorunlu yerler
dışında kaynakların enerjisi kesilmelidir. Tüm enerji kaynakları güvenli bir duruma
getirilmelidir. Genel olarak personelin bazı sorumlulukları ve nitelikleri şunlardır:
• Çalışan kişilerin kalp durması ile neticelenen herhangi bir çarpılma

durumunda, tam donanımlı sağlık personeli gelinceye kadar, kazazede
çalışana kalp masajı (kardiyopulmoner resüsitasyon) yapabilme eğitimi
almış olmaları gerekir.
• Acil kapatma butonlarının yerleri hakkında ayrıntılı bilgi sahibi olunmalıdır.
• İzlenecek belirli çalışma prosedürleri ve yapılacak çalışmalar hakkında
kapsamlı bilgi sahibi olunmalıdır.
• Kalp masajının nasıl yapıldığı ile ilgili bir araştırma

Etkinlik
Bireysel
yapınız.
Enerjili Sistemler ve Ekipmanlarla Çalışma Şartları

Enerji verilmiş elektrik sistemleri, parçaları ve ekipmanları üzerinde
elektriksel onarım ve tadilat gibi işleri yapan kalifiye çalışanların dikkat etmeleri
gereken önemli hususları aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:
• Herhangi bir elektriksel sistem üzerinde çalışmak için ilk husus, devrenin
enerjisinin kesilmesidir. Onaylanmış bir prosedüre göre açılmadan önce
Herhangi bir elektriksel tüm devrelerin ve ekipmanların enerjileri kesilmeli ve doğru çalıştığı
sistem üzerinde bilinen bir test (ölçme) cihazı ile test edilerek enerjinin kesilmiş
çalışmak için ilk husus, olduğundan emin olunmalıdır.
devrenin enerjisinin • Devre şemaları gözden geçirilmeli ve bağlantılar kontrol edilmelidir.
kesilmesidir.
• Arızalı kısmın başka bir kaynak tarafından enerjilendirilme olasılığı varsa
veya kapasitif cihazların (kablolar dâhil) bir enerji depolayabileceği
durumlarda, devre topraklanmalı ve kısa devre yapılmalıdır. Topraklama
ve kısa devre cihazı uygun standartlara göre seçilmeli ve kurulmalıdır.
• Çalışanın enerji altında çalışma zorunluluğu varsa çalışma alanındaki
enerjili herhangi bir parça ile kazayla teması engellenmeli ve bunlara karşı
korunmalıdır. Personelin güvenli bir şekilde çalışabileceğinin belirlenmesi
durumunda, enerji verilmiş elektrik sistemler ve cihazlar üzerinde yapılan
işler, en az bir denetleyici ve/veya yetkili bir güvenlik uzmanı ve en az iki
kişi ile yapılabilir.

91
• Enerjili devreler üzerinde çalışırken eldiven, ayakkabı, halı, uzatma

çubuğu, paspas vb. yalıtımlı aletler ve yalıtılmış koruyucu donanımlar
kullanılarak yeterli koruma sağlanmalıdır.
Temel Güvenlik
Endüstriyel alanlarda elektrik kazalarını önlemenin en iyi yollarından biri iş
yerindeki elektrik tehlikelerinin farkında olmaktır. Tehlikeler tespit edildikten
sonra, işaretlerle belirtilmeli ve uzman bir kişi tarafından uygun düzenlemeler
yapılmalıdır. İşyerlerinin güvenliğini artırmak için aşağıdakiler uygulanmalıdır:
• Çalışma ortamında iyi derecede bakım ve temizlik sağlanmalıdır.
• Potansiyel tehlikeler tanımlanmalı ve azaltılmalı (mümkünse tümüyle
ortadan kaldırılmalıdır) ve sorunlar önceden tahmin edilmelidir.
• Yapılacak olan çalışmalarda kesinlikle acele edilmemelidir.
• Bir projenin her adımında güvenlik planlanmalı ve analiz edilmelidir.
• Uygun test cihazı kullanılmalı ve kullanımdan önce ve sonra sistemin
çalışması doğrulanmalıdır.
• Uygulanabilir acil durum prosedürleri bilinmeli ve uygulanabilmelidir.
Uygun kişisel
koruyucu ekipman • Kardiyopulmoner resüsitasyon (CPR) konusunda nitelikli olunmalı ve ilk
kullanılmalıdır. yardım sertifikaları alınmalıdır.
• Uygun kişisel koruyucu ekipman kullanılmalıdır.
• Elektrikli cihazlar, üretici talimatlarına uygun olarak muhafaza edilmelidir.
İşveren ve çalışanın sorumlulukları

Yaralanma, hastalık veya ölümle sonuçlanabilecek tehlikelerden arındırılmış
bir iş yeri sağlamak ve devletin ilgili bakanlık ve müdürlükleri tarafından
yayınlanan güvenlik ve sağlık standartlarına uymak işverenin sorumluluğundadır.
İşveren; tüm çalışanlarının sağlık ve güvenlik için hazırlanmış gerekliliklere ve
düzenlemelere uymalarını bekler. Yaralanma ve hastalığın önlenmesi her iki
tarafın da çaba göstermesini gerektirir. Çalışanların güvenliğini ve korunmasını
sağlamak için işverenin aşağıdaki sorumluluklar yerine getirilmelidir:
• Çalışanlara muhtemel tehlikelerden arındırılmış bir iş yeri sağlanmalıdır.
• Çalışanların eğitimli ve nitelikli olduğundan emin olunmalıdır.
• Kişisel koruyucu ekipman ve giysilerin onaylandığından, muhafaza
edildiğinden ve test edildiğinden, uygun şekilde sağlandığından ve
kullanıldığından emin olunmalıdır.
• Elektrik işlerinin emniyetli bir şekilde yürütülmesini sağlayacak prosedür
ve uygulamaları oluşturmalı, uygulamalı ve sürdürmelidir.
• İş kayıtları gereken şekilde tutulmalı ve saklanmalıdır.
Çalışanlar, güvenli olmayan ve sağlıksız koşulların yönetime derhâl rapor
edilmesi dâhil olmak üzere kendi eylem ve davranışlarına uygulanan iş güvenliği ve
sağlığı yönetmeliklerine ve standartlarına uymakla sorumludurlar.

92
İncelemeler ve denetimler
Mevcut tesis ve projelerdeki ve yeni tesislerdeki tüm değişiklikler denetime
tabi tutulmalıdır. Tesis; çalışanların hayatı, ekipman veya mülk için bir tehlike
içeriyorsa tehlikeyi azaltmak için mevcut standartlar ve kodlar kullanılmalıdır.
Elektrik Çalışanlarının Kişisel Koruyucu Donanımları (KKD)

Çalışanlar, elektrikle ilgili onarım veya sorun giderme işi yaparken elektrik
kazalarını önlemek ve tehlikelerden sakınmakla sorumludurlar. Personel, kişisel
koruyucu donanım ve güvenli çalışma performansı için uygun koruyucu kıyafetler
giymeli veya kullanmalıdırlar. İşveren ise çalışanların görevlerine uygun kişisel
koruyucu donanımın tedarik edilmesini ve çalışanlarının donanımların doğru
kullanımları için eğitilmelerini sağlamalıdır.
Çalışanlar, her kullanımdan önce ve donanıma zarar verebilecek herhangi
bir çalışmadan sonra, eldiven, ayakkabı, bot ve çizme gibi kauçuk yalıtımlı
KKD’larını görsel olarak kontrol etmelidirler. Uzatma çubuğu, izole halı, halat,
Çalışanlar, elektrikle merdiven ve diğer yalıtımlı aletler vb. üzerinde görsel muayene yapılmalıdır.
ilgili onarım veya Görsel incelemeyi başarıyla geçmeyen donanım kullanılmamalı ve tamir, test veya
sorun giderme işi
imha için iade edilmelidir. Kullanılan kauçuk yalıtımlı kişisel koruyucu donanımlar,
yaparken elektrik
ilgili Yönetmelik mevzuatlarında belirtilen standartların gereklerine uygun olarak
kazalarını önlemek ve
tehlikelerden periyodik temizlik ve elektriksel test işlemine tabi tutulmalıdır. Güvenlik giysileri ve
sakınmakla KKD’lar işe başlamadan önce en kısa sürede işyerinde giyilebilecek şekilde hazır
sorumludurlar. bulundurulur. Çalışanlar; kendilerine temin edilen kişisel koruyucu donanımların
bakımı, temizliği, korunması ve muhafazasından sorumludur. Başlıca kişisel
koruyucu donanım ve güvenlik giysileri şunlardır:
İzole eldiven
Tüm açık ve kapalı şalt manevralarında, gerilim dedektörü kullanımında,
topraklama yapılmasında, OG sigorta değişim işlerinde kullanılır. Kullanım süresi,
deformasyon olmaması ve kullanma talimatına uygun kullanılması şartıyla üretim
tarihinden itibaren 2 yıldır. Şekil 4.3.‘te bir izole eldiven gösterilmiştir.
Şekil 4.3. İzole Eldiven (Substation Safety)
Her kullanım öncesi herhangi bir yırtılma, delinme, yıpranma vs. olup
olmadığı elle ve gözle kabaca kontrol edilir.
Asit eldiveni
Trafo merkezleri akü odalarında yapılacak tüm çalışmalarda kullanılır. Ayrıca
asit eldiveni takılmasının zorunlu tutulduğu tüm çalışma alanlarında kullanılır.

93
Kullanım süresi deformasyon olmaması ve kullanma talimatına uygun kullanılması

şartıyla üretim tarihinden itibaren 5 yıldır. Asit önlüğü ve asit gözlüğü ile beraber
iki ele de giyilerek kullanılmalıdır. Asit eldiveni, Şekil 4.4.‘te gösterilmiştir.
Şekil 4.4. Asit Eldiveni (Banggood)
Kullanmadan önce eldiven, yırtık, delik, yumuşama, sertleşme, yüzey

tahribatı vs. durumlarına karşı kontrol edilir.
Asit gözlüğü
Akü odasında yapılan tüm çalışmalarda Şekil 4.5.‘te gösterilen asit gözlüğü
takılması zorunludur. Kullanım süresi, deformasyon olmaması ve kullanma
Akü odasında yapılan talimatına uygun kullanılması şartıyla üretim tarihinden itibaren 10 yıldır. Asit
tüm çalışmalarda asit
önlüğü ve asit eldiveni ile beraber kullanılmalıdır.
gözlüğü takılması
zorunludur.
Şekil 4.5. Asit Gözlüğü (Ennalbur)
Yüze tam oturtularak çevre bantlarından içeriye asit buharının girmesi

önlenecek şekilde kullanılır. Tek elle takılıp çıkartılmaz.
Asit önlüğü
Akü odasında yapılan tüm çalışmalarda, ayrıca asit gözlüğü takılmasının
zorunlu tutulduğu tüm çalışma alanlarında kullanılır. Kullanım süresi, deformasyon
olmaması ve kullanma talimatına uygun kullanılması şartıyla üretim tarihinden
itibaren 10 yıldır. Asit gözlüğü ve asit eldiveni ile beraber kullanılmalıdır.
Şekil 4.6. Asit Önlüğü (Tigersupplies)
Şekil 4.6.‘da gösterilen asit önlüğü boyuna takılarak ve arka ipleri

bağlanarak kullanılır. Önlük yüzeyinde tahribat, kuruma, yırtılma, delinme vs. gibi
durumlar olup olmadığı her kullanım öncesinde kontrol edilir.

94
Baret
Enerji iletim hatlarında (direk ve iletkenlerdeki tüm çalışmalarda) yerdeki ve
yüksekteki tüm çalışanlar tarafından kullanılır. Kullanım süresi, deformasyon
itibaren 5 yıldır. Şekil 4.7.‘de hat çalışmalarında kullanılan bir baret gösterilmiştir.
Baret, enerji iletim
hatlarında (direk ve İlk kullanımda kafaya takıldıktan sonra çıkartılarak ter bandının üzerinden derinlik
iletkenlerdeki tüm ayarı yapılır. Daha sonra arka kısmında bulunan ayar vidası ile ayarlanarak başa
çalışmalarda) yerdeki oturması sağlanır. Baret kafaya düz oturmalı, ön kısmı alına kadar inmiş olmalı ve
ve yüksekteki tüm çene bağı çeneye tam oturacak şekilde ayarlanmalıdır. İhtiyaç duyulması hâlinde
çalışanlar tarafından siperlik, kulaklık ve fener ile de kullanılabilir.
kullanılır.
Şekil.4.7. Baret (Tekzen)
Baret ve iç takımda çatlama, kırılma ya da başka arızalarının bulunup

bulunmadığı kontrol edilir. Böyle bir durumla karşılaşıldığında baret kullanılmaz.
Baret, oda sıcaklığında saklanır. Baret, sabunlu sıcak su ile temizlenir.
Vizörlü baret
Trafo merkezlerindeki işletme teknisyenleri tarafından OG, YG tüm
manevralarda kullanılır. AG şalterleri açılıp kapatılırken muhafaza yoksa izole
eldivenle birlikte kullanılır. Kullanım süresi, deformasyon olmaması ve kullanma
talimatına uygun kullanılması şartıyla üretim tarihinden itibaren 5 yıldır. Baret için
uygulanan bakım kuralları aynen uygulanır. Vizörler baretlerle beraber kullanılacak
olup barete gerekli bağlantısı yapılıktan sonra baret kafaya takılarak ayar yapılmalı
ve vizörün yüz kısmı aşağı doğru indirilmelidir. Şekil 4.8.‘de vizörlü baret
gösterilmiştir.
Şekil.4.8. Vizörlü Baret (İş Güvenliği Store)
Gaz maskesi
Trafo merkezlerinde kapalı şaltta herhangi bir teçhizat patladığında veya
yangın durumunda ortaya çıkan gazın ve kapalı alanlarda yangınla oluşan dumanın
solunum yoluyla ciğerlere gitmemesi için Şekil 4.9.‘da gösterilen gaz maskesi
kullanılır. Kullanım süresi, uygun kullanılması şartıyla 10 yıldır.

95
Şekil.4.9. Gaz Maskesi (TEİAŞ İSG Malz. Kul. ve Bak. Talimatı)
Çalışma esnasında; gaz maskesi kullanılmadan önce sağlam olup olmadığı

kontrol edilir. Her kullanımdan sonra kullanım kılavuzunda belirtilen temizleme
maddeleri ile veya temiz nemli bir bez ile silinmelidir. Temizlemek ve dezenfekte
etmek için çözücü maddeler veya içinde aşındırıcı parçacıklar bulunan temizlik
Gaz maskesi ayda en maddeleri kullanılmamalıdır. Ayda en az bir kere gözle kontrol edilmeli ve kullanım
az bir kere gözle tarihi geçmiş maskeler imha edilmelidir.
kontrol edilmelidir.
• Aseton, alkol vb. çözücü maddeler gaz maskesini temizlemek

Örnek
ve dezenfekte etmek için kullanılmaz.
Gaz maskesi, yüze tam yerleştirilir. Maske üzerinde bulunan kafa tutucu en
az beş noktadan olan ayar lastikleri çekilerek maskenin tam yüze oturması
sağlanır. Filtre deliği, avuç içiyle tıkanarak nefes alınmaya çalışılır. Delik elle
kapatıldığı hâlde içeriye hava giriyorsa ayar yerlerinden içeri hava girmeyene
kadar tekrar ayarlama yapılır. Gaz filtresi takılarak kullanılır.
Gerilim dedektörü ve izole manevra çubuğu (stanka)

420 kV’a kadar YG seviyesinde gerilim kontrolü amacıyla (fider, kesici, ayrıcı,
bara, kablo başlığı vb.) kullanılır. Kullanım süresi, uygun kullanılması şartıyla
üretim tarihinden itibaren 10 yıldır.
En az üç parçadan oluşan stankalar birleştirilir. Stankaya uyumlu başlığa
sahip gerilim dedektörünün montajı yapılır. Stanka, fiber bez ile silinerek
temizlenir. Gerilim dedektörünün test düğmesine basılarak dedektörün çalıştığı
gözlemlenir. Kullanıcı vizörlü baret, ısı ve aleve dayanıklı elbise, emniyet ayakkabısı
ya da izole çizme, ark dayanımlı OG izole eldiven kullanır. Eller stanka üzerinde
sabit bulunan siperliğin arkasında tutulur. Daha sonra kontrolü yapılacak baraya
direkt olarak temas ettirilir. Sesli ve ışıklı sinyal alınarak işlem tamamlanır. Çalışma
yapılacak teçhizat veya bölmede gerilimin yokluğunu kontrol etme amacıyla
kullanıldığında eğer yeşil uyarı ışığı gelmez ise kontrol edilen kısımda topraklama
yapılmaz ve çalışmaya başlanmaz. Şekil 4.10.‘da manevra çubuğu gösterilmiştir.
Şekil 4.10. Gerilim Dedektörü ve İzole Manevra Çubuğu (stanka) (Birtan Electric)
Çalışma öncesinde; stanka ve dedektörün gözle kontrolü yapılmalı, önemli

bir deformasyonun olup olmadığı (derin çizik, çatlak) tespit edilmelidir. Çalışma
öncesinde dedektörün iletkene temas eden kısmı fırça ile temizlenmelidir.

96
Stankanın tozu kuru bezle tozu silinmeli, silikonlu bezle nemden

arındırılmalıdır. Gözle görülür ve sesli bir işaret meydana çıkmalıdır. Pilin bittiğine
dair bir işaret gelirse pil şarj edilir veya değiştirilir ve bir üst maddedeki kontrol
tekrarlanır. Gerilim dedektörleri, nemli ortamda muhafaza edilmez. Neme ve
yağmura maruz kalan stankalar önce kuru bir bez ve ardından silikonlu bir bez ile
Gerilim dedektörleri,
temizlenip üretici tarafından verilen su geçirmez muhafaza çantasında saklanır.
nemli ortamda
Neme ve yağmura maruz kalan dedektör başlığı kuru bir bez ile silinir. Su geçirmez
muhafaza edilmez.
çanta veya kutusunda saklanır. Gerilim dedektörünü taşıyan çanta, kılıf veya
kutuların hasar görüp görmediği (yırtık, çatlak) yıllık olarak kontrol edilir. Yırtık,
çatlak veya başka bir ciddi sorun var ise yerine yeni muhafaza ekipmanı alınır.
Göz duşu
Akü odalarında yapılan çalışmalarda gözün aside maruz kalması hâlinde
kullanılır. Akü odalarında duvara monte edilebilir şekilde olmalıdır. Kullanım
süresi, deformasyon olmaması ve kullanma talimatına uygun kullanılması şartıyla
üretim tarihinden itibaren 2 yıldır.
Solüsyon ile göze yapılan uygulamadan hemen sonra, tipine göre (elle ya da
ayakla) göz duşunun vanası açılır ve göz en az 15 dakika boyunca durulanır.
Durulama esnasında göz sürekli açık tutulur. Sağa sola yukarı aşağıya bakılarak
gözün durulanması sağlanır. Şekil 4.11.‘de göz duşu gösterilmiştir.
Şekil 4.11. Göz Duşu (Meva-Tec)
Tozlanmaya ve dış etkilere karşı belirli periyotlarla kontrol edilir. Kapak

kısmı açık bırakılmamalıdır, her kullanım sonrası kapak kapatılmalı ve kontrol
edilmelidir. Göz duşlarının tozlanması, kapaklarının gevşemesi, güneş ışınlarından
zarar görmemesi, son kullanma tarihlerinin güncelliği açılarından düzenli olarak
her ay kontrol edilir.
Ark ve aleve dayanıklı iş tulumu

Enerji iletim ve enerji dağıtım gibi tesislerde çalışan kişiler elektrik arkından
kaynaklanan patlamalara maruz kalmaktadırlar. Elektrik arkı sırasında alev, sıvı
metal sıçraması, radyasyon, yüksek basınç ve ses gibi birçok riskle
karşılaşılmaktadır. Pamuk, polyester gibi geleneksel kumaşlar elektrik arkına
maruz kaldığında tutuşur, delinir ve alev alarak kişinin vücudunda yaralanmalara
sebebiyet verir. Ark ve aleve dayanıklı elbiseler, elektrik arkı sırasında oluşan
risklere karşı çalışanları korur. Metaaramid, paraaramid, antistatik karışımından
oluşan malzemeden yapılırlar.

97
Alev almaz kumaşlardan yapılan elbiseler, elektrik arkı sırasında yalıtım

görevi görür ve yanmaya devam etmez. Bu sayede kaçış için zaman sağlar, kişinin
yanık riskini azaltır ve hayatta kalma şansını artırır.
Direğe çıkmayı gerektiren iletken ve diğer malzemeler ile ilgili bütün enerji
Alev almaz iletim hattı çalışmalarında giyilecektir. Enerjili hattın yerden kontrolünden ibaret
kumaşlardan yapılan olan çalışmalarda hatçı iş tulumu giyilecektir. Yeni tesis edilen ya da tevziat
elbiseler, elektrik arkı halindeki tesislerde, enerjili alanlarda kullanılır. Kullanım süresi, deformasyon
sırasında yalıtım olmaması ve kullanma talimatına uygun kullanılması şartıyla üretim tarihinden
görevi görür ve
itibaren 3 yıldır. Şekil 4.12.‘de aleve dayanıklı giysi gösterilmiştir.
yanmaya devam
etmez.
Şekil 4.12. Ark ve Aleve Dayanıklı Giysi (Yaoota)
Kullanımdan önce fiziksel kontrolü yapılır. İş tulumu yüzeyinde yırtık veya

delik olmadığı kontrol edilir. Ayrıca son kullanma tarihi kontrol edilir, kullanım
ömrünü doldurmuş tulum özelliğini yitirmiş olabilmektedir. İş tulumu kirlendiğinde
etiketinde belirtilen uygun sıcaklıkta yıkanır, uygun metotla kurutulur ve ütülenir.
Ütüleme sırasında doğrudan ve yoğun buhardan kaçınılır. Gölgede asarak
kurutulur. Kuru bir yerde saklanır. Saklama sırasında doğrudan güneş ışığına
maruz bırakılmaz. Eğer ürün üzerinde yansıtıcı şerit varsa şerit kısmı ütülenmez.
Giysiler etikette yazılı olan sembollere göre yıkanır.
İzole ayakkabı
Tesis/İşletmedeki trafo merkezlerinin bütün alanlarında, enerji iletim
hatlarında, atölyelerde, şantiyelerde kullanılır. Kullanım süresi, deformasyon
itibaren 1 yıldır. Şekil 4.13.‘te izole ayakkabı gösterilmiştir.
Şekil 4.13. İzole Ayakkabı (Work Boots Review)
olmadığı elle ve gözle kabaca kontrol edilir. Bağcıklarının sağlam olup olmadığı elle
ve gözle kontrol edilir. Her kullanımdan sonra kirler ayakkabıya zarar vermeyen bir
fırça veya bez yardımıyla temizlenir. Kullanım sonrası nemli olan ayakkabılar oda
sıcaklığında kurumaya bırakılır. İzole ayakkabıda herhangi bir yırtılma, delinme,
yıpranma, deforme olup olmadığı ayrıntılı olarak elle ve gözle kontrol edilir.

98
İzole halı
Trafo merkezleri kapalı şalt hücre önünde kullanılır. Ayrıca izole halı
kullanımının yandaki uyarı işareti ile zorunlu tutulduğu tüm çalışma alanlarında
kullanılır. Kullanım süresi deformasyon olmaması ve kullanma talimatına uygun
kullanılması şartıyla üretim tarihinden itibaren 5 yıldır.
İzole halı, trafo
merkezleri kapalı şalt
hücre önünde
kullanılır.
Şekil 4.14. İzole Halı (Trade İndia)
olmadığı elle ve gözle kabaca kontrol edilir. Her kullanımdan sonra bir bez
yardımıyla temizlenir. Kullanım sonrası ıslak ve nemli olan halılar oda sıcaklığında
kurumaya bırakılır. Daha sonra toz ve nem almayacak şekilde kapalı bir ortamda
muhafaza edilir. Şekil 4.14.‘te izole halı gösterilmiştir. Olası bir gerilime maruz
kalma durumunda tam koruma sağlaması için halının yüzeyinin temiz tutulması
gereklidir.
• Manevra öncesi rulo hâlindeki izole halı manevra yapılacak

Örnek
hücrenin önüne serilir ve manevra halının üzerinde yapılır.
SF6 Gaz koruyucu tulum

Trafo merkezlerinde kapalı şaltta SF6 gazlı kesici patladığında ortaya çıkan
zararlı gaz partiküllerinin vücuda temas etmemesi için kullanılır. Kullanım süresi,
deformasyon olmaması ve kullanma talimatına uygun kullanılması şartıyla üretim
tarihinden itibaren 5 yıldır. Şekil 4.15.‘te gaz koruyucu tulum gösterilmiştir.
Şekil 4.15. Gaz Koruyucu Tulum (D.C. Welding Supplies)
Topraklama teçhizati ve manevra çubuğu (stanka)

Trafo merkezlerinde 36 - 420 kV‘luk tüm çalışmalarda enerjisiz hâle getirilen
kısmın başka bir yerden enerjilenme ihtimali varsa veya güvenlik amaçlı mutlak
surette kullanılır. Kullanım süresi deformasyon olmaması ve kullanma talimatına
uygun kullanılması şartıyla üretim tarihinden itibaren 10 yıldır.

99
Hattın veya açık şalt sahasında baranın Gerilim dedektörüyle enerjisiz

olduğu belirlendikten sonra; öncelikle topraklama teçhizatının toprak klipsi elle
sıkıca bağlanır. Toprak klipsi üzerinde bulunan kilit (manyetik veya anahtar)
çıkarılarak iletken veya barada kullanılacak klips üzerinde bulunan kilit
mekanizmasına takılarak klips çalışır duruma getirilir. Daha sonra uygun başlığa
Enerjisiz hâle getirilen
sahip stanka ile bir faza ait toprak klipsinin başlığı baraya veya iletkene yerleştirilir.
kısmın başka bir
yerden enerjilenme Stanka ile döndürülerek sıkıca bağlanır. Bu işlem, diğer iki faz içinde tekrarlanır.
ihtimali varsa veya
güvenlik amaçlı
mutlak surette
kullanılır.
Şekil 4.16. Topraklama Teçhizatı ve Manevra Çubuğu (Hb-Huayu)
Kullanıcı (alanda çalışan teknisyen), baret(varsa vizörlü), ısı ve aleve

dayanıklı elbise, emniyet ayakkabısı ve ark dayanımlı OG izole eldiven kullanır.
Eller stanka üzerinde sabit bulunan siperliğin arkasında tutulur. Şekil 4.16.‘da
topraklama teçhizatı ve manevra çubuğu gösterilmiştir.

Güvenlik mesafeleri
TEİAŞ‘ın iş sağlığı ve güvenliği yönetmeliğinde, çalışanlar tarafından gerilim
altındaki teçhizatlar ile ilgili (iletkenler dâhil) azami yaklaşım mesafeleri gerilim
değerlerine göre aşağıda Tablo 4.1.‘de verilmiştir. Verilen aralıklar dışındaki
gerilimlerde işletilen yüksek gerilim teçhizatları için bir üst değer kullanılır.
Tablo.4.1 Gerilim Seviyelerine Bağlı Olarak Güvenli Çalışma Mesafeleri (TEİAŞ İş Sağlığı ve
Güvenliği Yönetmeliği)
İşletme Gerilimi (Faz- Mesafe

Faz) (V) (cm)
1.000 - 15.000 66
15.001 - 36.000 82
59.000 - 72.500 110
140.000 - 170.000 155
200.000 - 250.000 213
340.000 - 420.000 352
Benzer şekilde, hava hattı iletkenlerinin en büyük salınımlı durumda yapılara

olan en küçük yatay ve üzerinden geçtikleri yerlere olan en küçük düşey uzaklık
değerlerine Elektrik Kuvvetli Akım Tesisleri Yönetmeliği‘nden bakılabilir.

100
Aşırı akıma karşı koruma

Bir ekipman (örneğin iletim hattı, trafo, jeneratör, motor), şartnamelerde
belirtilen değerlerde (hız, voltaj, akım vb.) çalışırken, normal durumda olduğu
söylenir. Bu nedenle, anormal durumun ortaya çıkması, nominal çalışma
noktasından sapma ile ilgilidir. Cihaz, aşırı akım durumunda yeterince uzun süre
çalışmaya devam ederse cihazın ömründe azalma veya hasara neden olabilir. Bir
arıza, tipik olarak ekipmanın derhâl enerjisinin kesilmesini gerektiren ciddi bir
anormallik anlamına gelir.
Anormal durumun
ortaya çıkması, Genellikle arızalar, oluşturdukları aşırı akım nedeniyle tehlikeli olarak kabul
nominal çalışma edilirler. Bu, cihaza zarar verebilir ve insan güvenliğini tehlikeye atar. Üç fazlı arıza,
noktasından sapma faz-toprak, faz-faz ve iki faz toprak arızaları bazı standart hatalardır. Bununla
ile ilgilidir. birlikte, tüm arızalar aşırı yüksek akımlar oluşturmaz. Örneğin kısmi yalıtım arızası
nedeniyle oluşabilecek toprak arızaları büyük akımlar oluşturmayabilir. Bununla
birlikte, ekipmanın insan güvenliği açısından güvensiz hâle getirilmesine neden
olur ve gözetimsiz bırakılırsa arıza ağırlaşabilir.
Sigortalar
Sigorta, içinden akan akım ile ısıtılan ve kopan eriyebilir bir tel bulunan ve
bir devreyi açan koruma cihazıdır. Akım, bir sigortada aktığında, ısı üretilir ve tel
sıcaklığı yükselir. Akım, sürekli nominal değerinde (daha az veya eşit) ise, sabit
durum sıcaklığı, sigorta telinin eriyemeyeceği şekildedir. Bununla birlikte, eğer
akım yeterince büyükse sabit durum, sıcaklık koşulları elde edilmeden önce sigorta
telinin erimesine yol açacaktır. Erimeden sonra bir ark oluşabilir. Ark, iyonize
olduğunda arıza akımı kesilir. Böylece sigorta; erime ve akım kesintisi olmak üzere
iki aşamada çalışır. Genel olarak aşağıdaki çeşitleri mevcuttur:
• Buşonlu (Diazed - D Tipi) Sigorta: Gövdesi içinde aşırı akım ve kısa devre
durumlarında eriyen bir tel ve bu telin etrafını saracak şekilde gövde
içerisine doldurulmuş kuvars kumu bulunur. Kuvars kumu, akım kesme
işlemi sırasında meydana gelebilecek olan arkın söndürülmesi ve eriyerek
kopan sigorta tellerinin arasının yalıtılmasını sağlar. Gövde, buşon ve
kapak olmak üzere üç ana parçası bulunur. Buşonlu sigortalar, 100 A‘e
kadar kullanılabilir. Şekil 4.17.‘de buşonlu sigorta ve ekipmanı
gösterilmiştir.
Vidalı Gövde
Kapak Buşon Viskontak
kapak
Şekil 4.17. Buşonlu (D tipi) Sigorta ve Ekipmanı (Ölçme Kontrol)
Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği madde 52-d-iii‘e göre “Elektrik tesislerinde

yamanmış ya da üzerine tel sarılarak köprülenmiş sigortalar kullanılamaz.”
şeklinde bir uyarı mevcuttur.

101
• Bıçaklı (NH Tipi) Sigorta: Çalışma prensibi buşonlu sigorta ile aynıdır.
Bıçaklı sigorta da gövde içinde aşırı akım ve kısa devre durumlarında
eriyen bir tel ve bu telin etrafını saracak şekilde gövde içerisine
doldurulmuş kuvars kumu bulunur. Bıçaklı sigortalar, 1250 A‘e kadar
kullanılabilir. Şekil 4.18.‘de bıçaklı sigorta gösterilmiştir.
Şekil 4.18. Bıçaklı (NH Tipi) Sigorta ve Sigorta Altlığı (French Alibaba)
• Sigortaların kullanılabileceği maksimum akım

Etkinlik
Bireysel
değerlerini araştırınız.
Bu sigortalar, aşırı
akım sırasında buşonlu • Otomatik Sigorta: Otomatik sigortalar, bir elektrik devresini aşırı akımdan
ve bıçaklı sigortalar ve kısa devreden korumak için tasarlanmış elektromekanik cihazlardır.
gibi tahrip
Aşırı akım veya kısa devre nedeniyle oluşan elektriksel bir arızaya karşı
olmadıklarından tekrar
kullanılabilirler. sistemi korumak için tasarlanmıştır. Bu sigortalar, aşırı akım sırasında
buşonlu ve bıçaklı sigortalar gibi tahrip olmadıklarından tekrar
kullanılabilirler. Kullanımı çok daha kolaydır ve iletken plastik bir mahfaza
içine yerleştirildiği için, kullanımı çok daha güvenlidir.
Termik ve manyetik bir düzenekle aşırı akımda açma yapar. Açma
durumunda sigorta ortasındaki düğme atar ve tekrar kullanmak için bu düğmeyi
önceki konumuna getirmek yeterlidir. Kullanım kolaylığı ve güvenli olması
nedeniyle günümüzde yaygın olarak kullanılmaktadır. Sigorta içerisinde ısıya
duyarlı bimetal çubuk kullanılır. Bimetal çubuk; ısı karşısında uzama katsayıları
farklı olan iki madeni şeridin birbirlerinden ayrılmayacak şekilde üst üste tespit
edilmesiyle oluşturulur. Madeni şeritlerin uzama kat sayıları farklı olduğu için, ısı
karşısında metal çubuk eğilir. Bu eğilmeden yararlanarak bir kontağın açılması
(kapanması) sağlanır. Çubuk, soğuduğunda başlangıç konumuna geri döner ve
yeniden çalışmaya hazır olur. Manyetik mekanizmaya sahip sigortada ise arıza
durumunda elektromıknatıstan yüksek akım geçmesiyle mekanizma harekete
geçerek devreyi açar. B, C ve D tipleri vardır. Kısa devre anında B tipi nominal
akımın 3 ila 5 katında, C tipi 5 ila 10 katında, D tipi ise 10 ila 20 katında devreyi
gecikmesiz olarak açarlar.
B tipi otomatik sigorta, genellikle ev aydınlatması, priz ve kumanda
devrelerinde, C tipi otomatik sigorta, endüktif yüklerde, motor, trafo, çok sayıda
floresan lamba gibi yüklerin korumasında ve D tipi otomatik sigorta ise kaynak,
punto makineleri, sodyum buharlı lambalar, x-ray cihazların korumasında

102
kullanılırlar. C tipi sigortalar, devreyi B tipi sigortalardan daha geç açarlar. 1, 2, 3

ve 4 kutuplu olabilirler. Şekil 4.19.‘da 1 ve 3 kutuplu otomatik sigortalar
gösterilmiştir.
Şekil 4.19. 1 ve 3 Kutuplu Otomatik Sigortalar (Hassan Elektrik)
Kaçak akım rölesi

Kirchhoff'un akım yasasına dayan çok basit bir çalışma mantığı vardır, yani
bir devredeki gelen akım o devreden çıkan akıma eşit olmalıdır. Bu devre kesicide,
faz ve nötr hatlarından gelen iletkenler bir toroid üzerinden devrelerini
tamamlamaktadırlar. Faz ve nötrden akan akım değerleri, normal şartlarda
birbirine eşit olduğundan toroid üzerinde bir akı oluşmayacak ve açtırma
bobininde bir gerilim indüklenmeyecektir. Bir arıza meydana geldiğinde faz ve
nötr akımları eşleşmediğinden (arıza akımı akımın başka bir topraklama yolunu
bulduğu için dengesizlik oluşur) hattın akım dengesi bozulur ve akım farkından
dolayı oluşan akı, açtırma bobininde bir gerilim indükler. Böylece açtırma bobinine
30 mA değeri, insan bağlı röle vasıtasıyla hat açılarak tehlike önlenmiş olur. Cihazın üzerinde bulunan
sağlığı açısından test butonu sayesinde cihazda kısa devre meydana getirilerek doğru çalışıp
tehlike sınır değeri çalışmadığı kontrol edilir. 30 mA değeri, insan sağlığı açısından tehlike sınır değeri
30 mA (sınır değerinde) ve üstündeki değerlerde devrenin enerjisini hızlı bir
şekilde keserek güvenli bir koruma sağlar. Elektrik devrelerinde 300 mA‘den daha
büyük akımlarda aşırı ısınma nedeniyle yangın tehlikesi meydana gelir. Bu nedenle
kaçak akım röleleri seçilirken temas tehlikesinden dolayı insan hayatı için 30 mA;
yangın tehlikesini önlemek için de 300 mA’lik anma kaçak akım değerine sahip
röleler tercih edilir. Şekil 4.20.‘de kaçak akım rölesi ve şeması gösterilmiştir.
Test butonu Primer

Açtırma bobini sargı
Kaynak
Yük
L
T Sekonder
Röle sargı
Şekil 4.20. Kaçak Akım Rölesi ve Şeması (Electrical4u)

103
• ELEKTRİK TESİSLERİNDE GÜVENLİK

• Elektrik, dikkatle ele alınması gereken güçlü ve kullanışlı bir enerji kaynağıdır. Elektrikli
cihazlar, üreticinin çalışma ortamı için sunduğu öneriler ve talimatlarına uygun olarak
kullanılmalıdır. Aşırı yüklenmiş devreler ve hasar görmüş kablolar ve yanlış kullanılan
diğer elektrikli ürünlerin neden olduğu güvenli olmayan durumlar yangın ve elektrik
Özet
çarpması gibi tehlikeleri meydana getirir. Elektrik çalışanlarının elektrik enerjisi ile
çalışırken daha dikkatli olmaları gerekir. Elektrik ile temas etmek, elektrik çarpmasına yani
elektrik akımının insan vücudundan geçmesine neden olabilir. Ciddi yaralanmalar ve hatta
ölümler meydana gelebilir.
• ELEKTRİK ENERJİSİNİN İNSAN ÜZERİNE ETKİLERİ
• Elektriğin Neden Olduğu Tehlikeler
• Şok: 30 mA değerindeki akım, solunum ve kan dolaşımı için sınır değer olarak kabul edilir.
İnsan vücudundan geçen elektrik akımı, ciddi yaralanmalara veya ölümlere neden olabilir.
• Yanıklar: Elektrik kablolarına veya yanlış kullanılan veya muhafaza edilen cihazlara
dokunulduğunda yanıklar ortaya çıkabilir.
• Ark Patlaması: Ark patlamaları, havada yayılan yüksek amperli akımlar neticesinde
oluşur. Bu anormal akım akışı (ark-patlaması), enerjili iki noktanın birbirine temas etmesi
ile başlar. Bir ark patlaması ile ilişkili birincil tehlikeler şunlardır:
• Termal radrasyon,
• Basınç dalgası,
• İtme etkisi,
• Patlama,
• Yangın.
• Elektriğin Etkilerini Belirleyen Faktörler
• Vücudun kas yapısı, daha az kas yapısına ve daha fazla yağa sahip insanların genellikle
daha az akım değerlerinde benzer etkiler göstermeleri açısından da bir faktördür.
• Akım ve Gerilim
• Elektrik çarpmasının zararlı etkilerinin aslında vücuttan geçen akımdan kaynaklandığı
bilinir. 100 ila 200 mA arasındaki akımlar öldürücü olabilir.
• Direnç
• Araştırmalar, insan vücudunun elektrik direncinin ciltteki nem miktarına, temas
noktasına uygulanan basınca ve temas alanına göre değiştiğini göstermiştir.
• Vücuttan geçiş yolu
• Akımın gövdeden geçtiği yol yaralanma derecesini etkiler. Kalbin bir ucundan diğer ucuna
geçen küçük bir akım bile ciddi yaralanma veya elektrik çarpmasına neden olabilir.
• Şok süresi
• Şokun süresi, nihai sonuç üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Akım akış seviyesi, 100
mA'lik yaklaşık ventriküler fibrilasyon eşiğine ulaşırsa birkaç saniyelik bir şok süresi bile
ölümcül olabilir.
•Elektrik Kazalarına Karşı Alınabilecek Genel Korunma Tedbirleri
•Elektrikle çalışırken güvenlik önlemleri almak hayati önem taşır. Güvenlikten ödün
verilmemeli ve önce bazı temel kurallara uyulmalıdır.
•Genel Güvenlik Amacıyla Yapılması Gerekenler
•Elektriksel onarımlar, yalnızca nitelikli kişiler tarafından yapılmalıdır. Nitelikli olmayan bir
kişinin elektriksel bir arızayı onarmaya çalışması tehlikelidir. Genel olarak personelin bazı
sorumlulukları ve nitelikleri şunlardır:
•Çalışan kişilerin kalp durması ile neticelenen herhangi bir çarpılma durumunda, sağlık
personeli gelinceye kadar, kazazede çalışana kalp masajı yapabilme eğitimi almış olmaları
gerekir.

104

105
• Acil kapatma butonlarının yerleri bilinmelidir.

• İzlenecek belirli çalışma prosedürleri hakkında kapsamlı bilgi sahibi olunmalıdır.
• Enerjili Sistemler ve Ekipmanlarla Çalışma Şartları
• Enerji verilmiş elektrik sistemleri ve ekipmanları üzerinde elektriksel onarım ve
tadilat gibi işleri yapan çalışanların dikkat etmeleri gereken önemli hususları
Özet (devamı)
aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:

• Herhangi bir elektriksel sistem üzerinde çalışmak için önce tüm devrelerin ve
ekipmanların enerjileri kesilmelidir.
• Sisteme ait devre şemaları gözden geçirilmeli ve bağlantılar kontrol edilmelidir.
• Arızalı kısmın başka bir kaynak tarafından enerjilendirilme olasılığı varsa devre
topraklanmalı ve kısa devre yapılmalıdır.
•Enerji altında çalışma zorunluluğu varsa enerjili herhangi bir parça ile kazayla teması
engellemeli ve bunlara karşı korunmalıdır.
• Enerjili devreler üzerinde çalışırken yalıtımlı aletler ve yalıtılmış koruyucu
donanımlar kullanılarak yeterli koruma sağlanmalıdır.
• Temel Güvenlik
• İş yerlerinin güvenliğini artırmak için aşağıdakiler uygulanmalıdır:
• Çalışma ortamında iyi derecede bakım ve temizlik sağlanmalıdır.
• Potansiyel tehlikeler tanımlanmalı ve azaltılmalıdır (mümkünse tümüyle ortadan
kaldırılmalıdır).
• Yapılacak olan çalışmalarda kesinlikle acele edilmemelidir.
• Bir projenin her adımında güvenlik planlanmalı ve analiz edilmelidir.
• Uygulanabilir acil durum prosedürleri bilinmeli ve uygulanabilmelidir.
• Kardiyopulmoner resüsitasyon konusunda nitelikli olunmalı ve ilk yardım sertifikaları
alınmalıdır.
• Uygun kişisel koruyucu ekipman kullanılmalıdır.
• İşveren ve Çalışanın Sorumlulukları
• Yaralanma, hastalık veya ölümle sonuçlanabilecek tehlikelerden arındırılmış bir
işyeri sağlamak işverenin sorumluluğundadır.
• İncelemeler ve Denetimler
• Mevcut tesis ve projelerdeki ve yeni tesislerdeki tüm değişiklikler denetime tabi
tutulmalıdır.
•Elektrik Çalışanlarının Kişisel Koruyucu Donanımları (KKD)
•Personel, kişisel koruyucu donanım ve güvenli çalışma performansı için uygun
koruyucu kıyafetler giymeli veya kullanmalıdırlar.
•Elektrik Tesislerinde Güvenlik
•Aşırı akıma karşı koruma
•Bir ekipman (örneğin iletim hattı, trafo, jeneratör, motor), aşırı akım durumunda
yeterince uzun süre çalışmaya devam ederse cihazın ömründe azalma veya hasara
neden olabilir. Genellikle arızalar, oluşturdukları aşırı akım nedeniyle tehlikeli olarak
kabul edilirler.
•Sigortalar
•Sigorta, içinden akan akım ile ısıtılan ve kopan eriyebilir bir tel bulunan ve bir devreyi
açan koruma cihazıdır. Genel olarak aşağıdaki çeşitleri mevcuttur:
•Buşonlu (diazed - D tipi) sigorta
•Bıçaklı (NH tipi) sigorta
•Otomatik sigorta
•Kaçak akım rölesi

106
1. Aşağıdakilerden hangisi insan vücudunda elektrik çarpmasını etkileyen
faktörlerden biridir?
a) Sıcaklık
b) Nem
c) Şok süresi
d) İletken
e) Yıldırım
2. Bir elektrik çarpmasında 100 ila 200 mA arasındaki akımlar vücudu nasıl
etkiler?
a) Ağrı
b) Şok
c) Kramp
d) Kusma
e) Ölüm
3. İnsan vücudunun elektriksel direnci aşağıdakilerden hangisine bağlı

değildir?
a) Ciltteki nem miktarı
b) Basınç
c) Ciltte kesik
d) Akım
e) Temas alanı
4. Aşağıdakilerden hangisinde tehlikeli temas gerilimi verilmiştir?

a) 100
b) 50
c) 120
d) 220
e) 30
5. Aşağıdakilerden hangisinde şebekemizde faz-faz gerilimi verilmiştir?

a) 380
b) 220
c) 50
d) 110
e) 480

107
6. Herhangi bir prizde çalışılıyorsa aşağıdakilerden hangisi yapılmalıdır?

a) Lambalar kapatılmalı
b) Lambalar açılmalı
c) Uyarı işareti konulmalı
d) Kuru elle çalışılmalı
e) Ana şebeke daima kapatılmalı
7. İş yerlerinin güvenliğini artırmak için aşağıdakilerden hangisi yapılmaz?

a) İyi derecede bakım ve temizlik
b) Acele edilmeli
c) Sorunlar önceden tahmin edilmeli
d) Acil durum prosedürleri bilinmeli
e) Kişisel koruyucu ekipman kullanılmalı
8. Aşağıdakilerden hangisi kişisel güvenlik giysilerinden değildir?

a) Baret
b) Kaban
c) İzole eldiven
d) İzole ayakkabı
e) Gaz maskesi
9. Aşağıdakilerden hangisi bir arıza tipi değildir?

a) Faz-toprak
b) Faz-faz
c) İki faz toprak
d) Nötr-toprak
e) Üç fazlı arıza
10. Faz ve nötr hatlarından gelen iletkenlerin bir toroid üzerinden devrelerini
tamamladıkları ve faz ve nötrden akan akım değerleri arasında oluşacak
bir akım farkından dolayı çalışan röle aşağıdakilerden hangisidir?
a) Kaçak akım rölesi
b) Termik
c) Mesafe
d) Diferansiyel
e) Sigorta
Cevap Anahtarı
1.c, 2.e, 3.d, 4.b, 5.a, 6.e, 7.b, 8.b, 9.d, 10.a

108
Banggood. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.banggood.com/23_5-Inch-
Rubber-Work-Gloves-Long-Protective-Industry-Anti-Chemical-Acid-Alkali-p-
1123399.html?cur_warehouse=CN adresinden erişildi.
Basic Electrical Safety, U.S. Department of Labor. 20 haziran 2019 tarihinde
www.labtrain.noaa.gov/osha600/refer/menu12a.pdf adresinden erişildi.
Beta Electric. 21 Haziran 2019 tarihinde http://www.betaelektrik.com/haber-
detay/14/siba---yuksek-gerilim-sigortalari adresinden erişildi.
Birtan Electric. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.birtanstore.com/
products/36kv-neon-lambali-istanka adresinden erişildi.
D.C. Welding Supplies. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.dcweldingsupplies
.com/product/microporous-boilersuit-44323/ adresinden erişildi.
Department of Energy, Electrıcal Safety Handbook (1998).
Electrical Installation Guide by Schneider. 23 Haziran 2019 tarihinde
http://www.electrical-installation.org adresinden erişildi.
Electrical4u. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.electrical4u.com/residual-
current-circuit-breaker/ adresinden erişildi.
Ennalbur. 21 Haziran 2019 tarihinde https://ennalbur.com/goz-koruma-
viola/viole-551-koruyucu-gozluk-11555 adresinden erişildi.
French Alibaba. 21 Haziran 2019 tarihinde https://french.alibaba.com/product-
detail/nh00c-nh00-nh0-nh1-nh2-nh3-nh4-fuse-ceramic-fuse-base-fuse-
links-base-60071990789.html adresinden erişildi.
Hassan Elektrik. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.hassanelektrik.com/en/
products/hyundai/miniature-circuit-breaker/3ka-miniature-circuit-
breaker.html adresinden erişildi.
Hb-Huayu. 21 Haziran 2019 tarihinde http://hb-huayu.company.weiku.com/
item/10KV-Grounding-stick-9850313.html adresinden erişildi.
İş Güvenliği Store. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.isguvenligistore.com/
elektrikci-bareti-fiyatlari adresinden erişildi.
Meva-Tec. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.mevatec.cz/Nastenna-ocni-
sprcha-s-rucnim-spoustenim-plast-d4921.htm adresinden erişildi.
National Programme On Technology Enhanced Learning, Chennai.
Ölçme Kontrol. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.olcmekontrol.com/
elektrik-sigortalari.html adresinden erişildi.
Smith, K.O. (2002). Electrıcal Safety and The Law, Blackwell Publishing Company.
Substation Safety. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.substation-safety.com
/product/sofamel-insulating-composite-gloves/ adresinden erişildi.

109
TEİAŞ İSG Malzemesi Kullanma ve Bakım Talimatı.

TEİAŞ İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği. 23 Haziran 2019 tarihinde
https://www.teias.gov.tr/tr/yonetmelikler adresinden erişildi.
TEİAŞ Kişisel Koruyucu Donanımların Kullanımı İle İlgili Prosedür Mevzuatı.
Tekzen. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.tekzen.com.tr/ct-x-work-kask-
beyaz-2191008 adresinden erişildi.
Tigersupplies. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.tigersupplies.com/
Products/ACID-SUIT---Green-Apron__TINA41008-MD.aspx adresinden
erişildi.
Trade İndia. 21 Haziran 2019 tarihinde https://www.tradeindia.com/fp5426063/
Electrical-Insulation-Rubber-Mats.html adresinden erişildi.
Work Boots Review. 21 Haziran 2019 tarihinde https://workbootsreview.com/
best-electrician-boots/ adresinden erişildi.
Yaoota. 21 Haziran 2019 tarihinde https://yaoota.com/en-ng/product/wennas-
wenaas-coverall-2-price-from-jumia-nigeria adresinden erişildi.

110
STATİK ELEKTRİK,
YILDIRIMDAN KORUNMA VE
TOPRAKLAMA
• Statik Elektrik
• Elektrostatik Deşarj ve Korunma ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Yıldırımdan Korunma
• Yıldırım Nedir?
İŞLERİNDE İSG
• Yıldırımın Gelişimi ve Özellikleri
• Yıldırımdan Kaynaklanan Büyük
Prof. Dr.
Tehlikeler Zafer AYDOĞMUŞ
• Yıldırımdan Korunma Yöntemleri
• Yıldırımdan Korunma Sistemleri
• Topraklama
• Topraklama Çeşitleri

• Statik elektrik kavramını
HEDEFLER
açıklayabilecek,
• Statik elektriğin neden olduğu
tehlikeleri ve korunma yollarını
belirtebilecek,
• Yıldırımın nasıl meydana
geldiğini anlayabilecek,
• Yıldırımdan korunma
sistemlerini bilecek,
• Topraklama kavramını ÜNİTE
tanımlayabilecek,
5
• Topraklama çeşitlerini
bileceksiniz.
Statik Elektrik, Yıldırımdan Korunma ve Topraklama
Elektrostatik Deşarj ve
Statik Elektrik
STATİK ELEKTRİK, YILDIRIMDAN KORUNMA ve TOPRAKLAMA
Korunma
Yıldırım nedir?
Yıldırımın gelişimi ve özellikleri
Yıldırımdan kaynaklanan
Yıldırımdan Korunma büyük tehlikeler
Yıldırımdan korunma yolları
Yıldırımdan korunma sistemleri
İşletme topraklaması
Topraklama ve Koruma topraklaması

Topraklama Çeşitleri
Fonksiyon topraklaması
112
GİRİŞ
Tüm malzemeler atomlardan yapılmıştır. Normal hâllerinde, atomlar
elektriksel olarak nötrdür, yani eşit sayıda pozitif yüklü protonlar ve negatif yüklü
elektronları vardır. Farklı elektriksel özelliklere sahip iki malzeme bir araya
geldiğinde veya sürtünme ile temas ettiğinde yüzey molekülleri etkileşerek
elektriksel bir bağ oluşturur. Benzer şekilde malzemelerin birbirinden ayrılması da
sürtünme oluşturur. Bu sürtünme kuvveti, elektronları bir maddeden uzaklaştırır
ve diğeri üzerinde biriktirerek her iki malzemede de elektriksel bir dengesizlik
oluşturur.
Statik elektrik, bir cisimdeki elektrik yükleri arasındaki dengesizliği, özellikle
de cisimdeki negatif ve pozitif yüklerin arasındaki dengesizliği ifade eder. Yükteki
dengesizlik fiziksel yollarla ortaya çıkar. Statik elektriğin en yaygın nedenlerinden
Statik elektrik, bir biri katı cisimler arasındaki temastır. Protonların hareketi mümkün değildir ve
cisimdeki elektrik statik elektrikte görülen hareketli elektrik yükü elektronlardır. Yani sürtünme gibi
yükleri arasındaki basit bir temas yoluyla ter değiştirilebilirler. Bu yükler, bir nesnenin yüzeyinde
dengesizliği, özellikle serbest bırakılmaya veya boşaltılmaya bir yol bulana kadar birikebilirler. Cisim
de cisimdeki negatif ve üzerinde biriken elektrik yüklerini boşaltmanın bir yolu da bir devre üzerinden
pozitif yüklerin
toprağa akacak bir yol bulmaktır ve yıldırım çarpması da tam olarak budur.
arasındaki dengesizliği
ifade eder. Buharlaşan su, dünya yüzeyinden yükselir ve atmosferimizde çok yükseklere
çıkar. Burada yeryüzünün yüzeyinden atmosfere yükselen sıcak damlacıklar ve
soğuk su damlacıkları, bize yağmur getiren yağmur bulutlarını şekillendirir. Sıcak
havanın ve soğuk havanın bu karşıt hareketi, sürtünme ve havanın atmosferde
yüksek oranda karışmasından dolayı elektron değişimini sağlar. Bu, yağmur
bulutlarının tepesinde aşırı pozitif yük oluşmasına neden olur ve bulutun dibinde
de eşit derecede yüksek miktarda negatif yük oluşur. Benzer şekilde,
gökyüzündeki minik su damlacıkları donduğunda, yük dengesizliği daha da
kötüleşir. Bu yükler, aynı zamanda bir buluttaki toplam yük dengesizliğine de
katkıda bulunur.
Bu yük dengesizliği bulutta artmaya devam eder. Hava normalde
dengesizliğin daha da artması nedeniyle yüklerin akışına izin vermez. Belirli bir
noktadan sonra, yük dengesizliği çok yüksek olur. Bu yük dengesizliğinin ortadan
kalkması anlamındadır. Yüklerin akışı, dengesizliği düzeltmek için hava yoluyla bir
iletim kanalı açar ve karşı yeryüzü noktasında pozitif yükler birikir. Bu iletim
kanalından negatif yüklerin toprağa doğru akmasıyla yıldırım meydana gelir.
STATİK ELEKTRİK
Elektronlarını kaybeden malzeme pozitif ve elektronları kazanmış olan
malzeme negatif yüklenmiş olur. Bu olay için teknik terim, tribo-elektrifikasyondur
(tribo-electrictrification) ve genellikle statik elektrik olarak bilinir. Statik elektriğin
neden olduğu statik bir şok hissetmek için deşarj en az 3500 V olmalıdır. Bu
değerin altındaki gerilimleri hissetmek zordur.
113
Yürüdüğümüzde, ayakkabı tabanımızla zemin arasındaki sürtünme statik bir

yük oluşturur. Bu statik yük, bir şeye dokunana kadar vücudumuzun yüzeyinde
kalır. Daha sonra bir kişiye veya nesneye dokunulduğu zaman yükler, o kişiye ve
nesneye atlar veya deşarj olur. Yüklerin bu hareketine, elektrostatik boşalma
denir. Statik elektriğe duyarlı elektronik bir bileşene statik elektrik boşaldığında,
ani elektrik akımı iç devrelerine zarar verebilir veya tahrip edebilir.
• Bir halı üzerinde ayaklarınızı sürterek yürüyünüz ve

Etkinlik
Bireysel
birkaç adım sonra metal bir cisme veya arkadaşınıza

dokunarak statik elektrik deşarjını gözlemleyiniz.
Tüm malzemeler (yalıtkanlar ve iletkenler), elektrostatik deşarj

kaynaklarıdır. Pozitif veya negatif yüklerle ilişkili olarak bilinen şeylerde bir araya
toplanırlar. Pozitif yükler, genel olarak insan derisinde veya hayvan kürkünde
birikir. Negatif yükler ise strafor veya plastik gibi sentetik malzemelerde daha
yaygındır. Herhangi bir cisim üzerinde birikebilecek elektrostatik yük miktarı,
cismin yükü depolama kapasitesine bağlıdır. Q=C.V ifadesinden de görülebileceği
gibi sabit bir kapasite değeri için yük arttıkça gerilim de artacaktır. Burada, Q
depolanan yük miktarı (Coulomb), C kapasitans (Farad) ve V gerilim (Volt)‘dir.
Özellikle küçük kapasite değerine sahip cisimlere uygulanacak olan yükler
nedeniyle çok yüksek gerilimler meydana gelebilir.
Aynı cins yükler birbirlerini ittiğinden, birbirlerinden uzaklaşmak için yüklü
cismin uçlarına göç etme eğilimindedirler. Topraklanmış bir metal parçasına
dokunduğunuzda, bu vücudunuzda oluşan yük için toprağa bir yol sağlar. Bu ani
boşalma, parmağınız ve metal parça arasında hava yoluyla görünür ve duyulabilir
Topraklanmış bir
metal parçasına bir kıvılcım meydana getirir. Bu kıvılcım, vücudunuzla zemin arasında 25.000 volt
dokunduğunuzda, bu kadar olabilen yüksek potansiyel farkından kaynaklanmaktadır. Başka bir deyişle
vücudunuzda oluşan yüklü parçalar arasında yer alan maddenin (örneğin hava) dielektrik kuvvetini aşan
yük için toprağa bir bir elektrik alanı oluşturulur ve enerjinin serbest bırakılması eşliğinde bir kıvılcım
yol sağlar. oluşur. Bu nedenle statik şarj, havada doğru yoğunlukta olmaları durumunda
yanıcı maddelerin tutuşma kaynağı olabilir ve hatta patlamalarına neden olabilir.
Yanıcı malzemeler, çok hızlı yanmalarından dolayı patlayabilir, bu da
sıcaklıklarında ve basınçlarında ani bir artışa neden olur.
Aşağıdaki koşulların tümü gerçekleştiğinde ortamlarda yangın veya patlama
riski olabilir:
• Elektrik yükünün oluşması ve birikmesi,

• Karşıt yüke sahip parçalar arasındaki boşluk, bir kıvılcım boşalmasına izin
verecek kadar küçük olması,
• Gaz, buhar ve toz gibi yanıcı malzemelerin mevcut olması,
• Yanıcı atmosfer mevcut olması. Bu tür atmosferler, alt patlama limiti ve
üst patlama limiti arasında değişen, havadaki yanıcı maddeler tarafından
114
oluşturulur. Yanıcı atmosferler, normal işletme sırasında sürekli olarak

veya kazalar nedeniyle anlık olarak bulunabilir (örneğin bir tankın
patlaması).
• Depolanan ve boşaltılabilen elektrostatik enerji, tipik olarak milijoule
düzeyindeki yanıcı atmosferin minimum tutuşma enerjisini aşıyorsa.
Statik yüklenme, ağrılı bir şoka neden olmasının yanı sıra bu ani yüksek
voltajlı deşarjlar, yanıcı maddeler için de bir tutuşma kaynağı olabilir. Statik şok,
ayrıca hassas elektronik cihazlara da zarar verebilir. Bir parmaktan gelen basit bir
kıvılcım, hassas elektronik bileşenlere zarar verebilir ve bunları kullanılamaz hâle
getirebilir, bu nedenle devre kartlarını iletken plastik torbalarda tutmak ve statik
yükü vücudunuzdan sürekli olarak almak için topraklama şeritleri kullanmak gibi
önlemler alınmalıdır.
• Benzin gibi yanıcı maddeler, ani boşaltmadan kaynaklanan bir

Örnek
kıvılcım ile yangına veya patlamaya neden olabilir.
Bir başka statik yük kaynağı da akışkanların bir boru veya hortum boyunca
hareketidir. Sıvı yakıtları kullanan kişiler, yük birikmesini ve ani boşalmayı önlemek
için büyük özen göstermeli ve ark sızdırmaz (ex-proof) özellikte malzemeler
kullanılmalıdır. Arabanıza benzin koyarken koltuk boyunca kayarak oluşabilecek
herhangi bir yükü boşaltmak için arabadan dışarı çıktıktan sonra her zaman
arabanın metal bir kısmına dokunulmalıdır. Ayrıca çim biçme makinesi için gaz
alırken kutu arabadan çıkarılmalı ve doldururken yere koyulmalıdır. Bu, statik yükü
sürekli olarak dağıtır ve kıvılcım oluşturacak kadar birikmesini önler.
Hareketli gaz ve buhar da statik yük oluşturabilir. Bunun en bilinen hâli
yıldırımdır. Benjamin Franklin, bir fırtına sırasında uçurtma uçururken yıldırımın bir
çeşit statik elektrik olduğunu kanıtladı. Uçurtma ipine bir anahtar iliştirdi ve ıslak
ip buluta dokunduğunda anahtardan kıvılcım çıktı. Böylece fırtına bulutlarının
Hareketli gaz ve
elektrik yüklü olduklarını anladı.
buhar da statik yük
oluşturabilir. Yarı iletken cihazların kullanıldığı çalışma ortamındaki elektrostatik seviye,
genellikle 100 V veya daha az olarak kabul edilir. Bu nedenle, çalışma alanında
statik elektrik üretmeye meyilli herhangi bir madde yerleştirilmemeli veya çalışma
alanındaki kuru ortam nemlendirilerek statik elektrik oluşumu önlenmeye
çalışılmalıdır.
Çalışma alanındaki kimyasal elyaf ve plastikler gibi yüklenmeye eğilimli
yalıtkanlardan kaçınılmalı ve iletken malzemeler kullanılmalıdır. Özellikle statik
elektriğe duyarlı yarı iletken cihazlar kullanıldığında, bu cihazların anti-statik
özellikli veya iletken kaplarda depolanmaları gerekir. Ayrıca anti-statik iş
kıyafetleri ve iletken ayakkabılar giyilmeli, ayrıca gerekli durumlarda nemlendirici
veya iyonlaştırıcı kullanılmalıdır.
115
ELEKTROSTATİK DEŞARJ ve KORUNMA

Elektrostatik deşarj, bir cisimde büyük miktarda yük birikimi ve hasara
neden olma olasılığı olan ve başka bir cisme hızlı, kontrol edilemeyen bir deşarj
türüdür. Özellikle elektronik endüstrisinde büyük tehlike kaynağı olan bir durum
oluşturur. Standart elektrostatik deşarj önleme işlemlerinin ögeleri aşağıda
verilmiştir:
• İş istasyonları, iletken masa tablalarına sahip olmalı ve uygun şekilde
topraklanmalıdır.
• Personel tarafından giyilmesi gereken eldivenler ve giysiler, elektrostatik
yüklenme oluşturmayacak malzemeden yapılmış olmalıdır.
• İletken/antistatik zeminler ve uygun yer paspasları kullanılmalıdır.
• Ayakkabı bantları, bilek bantlarının (Şekil 5.1.) kısıtlayıcı olabileceği
alanlarda çalışan personel tarafından kullanılmalıdır.
• Ortam nemli hâle getirilerek statik elektrik birikimi engellenebilir. Bağıl
nem %45 ila %60 arasında tutulmalıdır, çünkü nem azaldıkça statik elektrik
üretimi katlanarak artar.
• Ürünü saklamak ve taşımak için iletken ve/veya statik dağıtıcı
malzemeden yapılmış torbalar veya tüpler kullanılmalıdır
Statik yükü nötralize • Statik yükü nötralize etmek için uygun olan yerlerde iyonlaşma cihazları
etmek için uygun olan
kullanılmalıdır. Havanın iyonize olması havayı iletken hâle getirir ve statik
yerlerde iyonlaşma
cihazları elektriğin oluşması engellenebilir.
kullanılmalıdır. • Yarı iletken cihazların yakınındayken yüksek dielektrik malzemelerden
kaçınılmalı veya uygun önlemler alınmalıdır.
Şekil 5.1. Anti-Statik Bilek Bandı (Solarbotics)
Statik yükün gerilimi ve polaritesi, sürtünme kuvveti, malzemelerin

triboelektrik özellikleri, bağıl nem vb. olmak üzere çeşitli faktörlerle belirlenir.
Şekil 5.2.‘de bazı pozitif, negatif ve nötr malzemeler gösterilmiştir.
116
Pozitif Negatif
+Hava -Ebonit
+Deri -Silikon
+Asbest -Teflon
+Cam -PVC
+Mika -Polietilen
+Kuvars -Polyester
+Naylon -Pirinç
+Yün -Bakır
+İpek -Lateks
+Aluminyum -Kehribar
0 Kağıt 0 Ağaç
0 Pamuk 0 Çelik
Nötr yük
Şekil 5.2. Pozitif, Negatif Ve Nötr Malzemeler
Şekil 5.3.‘te gösterilen levhalar, statik elektrikten etkilenecek, hassas

elektronik ve patlayıcı malzeme ortamlarında uyarı amaçlı kullanılır. Böyle
ortamlarda statik elektrikten dolayı oluşabilecek bir tehlikeyi önlemek amacıyla,
bakır bir levha, bakır iletken ve bakır bir çubuk aracılığı ile toprağa bağlanır.
Şekil 5.3. Statik Elektrik Uyarı Levhaları (Levhasitesi)
Vücutta biriken statik elektriği boşaltmak için, ortamda bulunanlar

avuçlarını bakır levhaya bastırarak vücutlarındaki statik elektriği bakır levhaya ve
dolayısıyla toprağa aktarırlar. Bakır levha kullanılarak statik elektriğin toprağa
aktarımı, daha çok patlayıcı madde ve patlayıcı gaz ortamlarında yapılır.
117
YILDIRIMDAN KORUNMA
Yıldırım Nedir?
Yıldırım, fırtınalı hava olaylarında meydana gelen ani bir elektrostatik
Yıldırım, fırtınalı hava boşalmadır. Bu boşalma, bir bulutun elektrik yüklü bölgeleri, iki bulut arasında
olaylarında meydana veya bir bulut ve yer arasında meydana gelir. Tüm dünyada her saniyede 100
gelen ani bir civarında yıldırım çarpması olduğu tahmin edilmektedir. Yıldırımdan korunma
elektrostatik tasarım amaçları için, yıldırımlı fırtınaların sıklığı, genellikle yılda km2 başına yere
boşalmadır. yapılan vuruş sayısına bağlıdır.
Statik yüklerin oluşturulması, genellikle yalıtılmış cisimlerin ayrılması veya
bölünmesinin sonucudur ve bu durum fırtına bulutlarının yüklenmesi olayında da
görünmektedir. Birkaç kilometre yükseklikte olan bir kümülonimbus bulutunun üst
kısmı, sıfırın altında onlarca santigrat derece sıcaklıktadır. Yükselen sıcak hava,
önce su buharının mikroskobik damlacıklara yoğunlaşmasıyla bulutu oluşturacak
ve hava yükselmeye devam ettikçe su buharı, buz kristallerine dönüşecektir. Bu su
damlacıkları ve buz parçacıkları daha sonra sırasıyla yağmur ve dolu oluşturmak
için birleşirler. Bulutun ortasındaki sert yukarı doğru çekim, dolu parçaları yağmur
damlaları içinden geçerek bulutun içine tekrar geri düşene kadar yükseldikçe
yavaşlar. Bulutun elektrik yükünün bulut içindeki bir yağmur bölgesinden geçerken
su damlacıklarını parçalayan dolu nedeniyle oluştuğuna inanılmaktadır.
Genellikle buz parçalarının pozitif yüklendiği ve su parçacıklarının negatif
yüklendiği kabul edilir. Bu nedenle, bulutun daha sıcak alt kısmı genellikle
negatiftir. Bulut ile yer arasındaki yıldırım deşarjlarının %90'ı negatif karakterlidir
Bulut ile yer (negatif buluttan pozitif toprağa doğru). Burada yıldırım, buluttaki negatif yük
arasındaki tüm bölgesinde başlar ve pozitif yüklü toprağa yayılır. Ancak yeryüzüne düşen
yıldırım deşarjlarının yıldırımların yaklaşık %5'i bulut tabanındaki pozitif yüklerden kaynaklanmaktadır.
%90'ı negatif
karakterlidir. Ortaya çıkan elektrostatik deşarj kendini çeşitli şekillerde gösterir.
Boşalmaların çoğu bulutun içinde veya bulut sisteminin içinde gerçekleşir. Bu
bazen bulutlu gökyüzünde yanıp sönen bir ışık olarak görülür. Yere ulaşmayan bazı
deşarjlar, belirli bir mesafede bir bulutun alt kısmından diğerine çarptıkları yerde
görülebilir. Bunlar hava deşarjları olarak adlandırılır. Her zamanki görünür yıldırım
çarpması bir buluttan toprağa, bir binaya veya bir ağaca olan deşarjdır. Bu deşarj
en yıkıcı formdur ve aşağıda daha ayrıntılı olarak ele alınmıştır.
Yıldırımın Gelişimi ve Özellikleri

Bulut tabanında çok yüksek bir alan gücünün oluşmasıyla ilk aşama
meydana gelir. Bu yoğun potansiyel gradyan, bulutun altındaki havanın iyonize
olmasını sağlar ve bunun sonucunda bir korona bölgesi oluşur. Korona bölgesinin
alt kısmından, flamalar şeklinde bir fırça deşarjı, yaklaşık 50 m'lik adımlarla
kademeli olarak aşağı doğru uzar ve böylece iletken bölge kademeli bir şekilde
yere yaklaşır. Bu bölge, birkaç metre çapında bir kıvılcımla aşağı doğru delinir. Yere
yakın bu kıvılcım, yaklaşık 300 km/s'lik bir hızla hareket eder. İletken bölgenin
sınırındaki yükün konsantrasyonu böylece yere yaklaşır. Burada alan şiddetini
118
artırır ve Şekil 5.4.'te gösterildiği gibi, yerden ve özellikle binalar ve ağaçlar gibi
çıkıntılardan ters yönde yukarı doğru bir yük oluşturur.
Şekil 5.4. Yıldırım Oluşumundaki Elektrostatik Aşama (Physics and Radio Electronics)
Bulut içinde aşağı doğru inen öncü yükler, kalan hava boşluğunu delecek
kadar az bir mesafeye yaklaşınca, yakında bulunan ağaç ve bina benzeri
cisimlerden ters polariteli yükler, inen yük cephesine doğru yukarı yönlü çekilirler.
Böylece, buluttan yere doğru iletken bir yol tamamlanır ve ana veya geri dönüş
vuruşu gerçekleşir. Bu deşarj anıdır ve sürecin ilk görünür kanıtıdır. Lider deşarj
yükünü buluttan yere doğru boşaltır ve dönüş vuruşları bulutun alt kısımlarındaki
tüm yük merkezlerini nötr hâle getirir. Birkaç dönüş vuruşu olabilir, ancak bunlar
çok hızlı bir şekilde gerçekleştiklerinden genellikle tek bir olay olarak görünürler.
Her dönüş vuruşu, lider deşarjın aşağı doğru hızından birkaç kat daha hızlı yukarı
doğru hareket eder ve çok büyük akımlar taşıyabilir.
Örnek
• Dönüş vuruşu, 400000 A‘e kadar bir akım taşıyabilir.
Korona bölgesi ve bir fırtına bulutunun sınırları, köşelere veya küçük

yarıçaplara sahip olmadığından, açısal bir katı cismin yüzeyinden çok daha yüksek
Yalıtkan veya yarı bir potansiyel mevcut olabilir. Etkili yük Q (Coulomb) ve tek bir fırtına bulutu veya
iletkenken yıldırım hücresinin kapasitansı C (Farad) olduğu kabul edilip Q=C.V denklemi
malzemeler, yıldırım
kullanarak bulutun dünyaya göre potansiyeli V (Volt) hesaplanabilir. Varsayılan
düşmesine maruz
kalırlarsa serbest yük değeri, 10 coulomb ve kapasitans 10-7 farad alınırsa potansiyel 100 MegaVolt
bırakılan enerji bu olarak hesaplanır.
noktada bir patlama
Yukarıda hesaplanan gerilimin sadece binde biri olsa bile, yıldırım düşmesi
etkisine sahip
ardındaki potansiyel hâlâ megaVolt seviyesindedir ve deşarj yolu bir engel, yani
olacaktır.
elektriksel bir empedansla karşılaştığında yıkıcı gücünü serbest bırakılacaktır. Bu,
katı bir şeye çarpana kadar çok az enerjinin serbest bırakıldığı yüksek hızda havada
dolaşan bir kurşuna benzetilebilir. Yalıtkan veya yarı iletkenken malzemeler,
yıldırım düşmesine maruz kalırlarsa serbest bırakılan enerji bu noktada bir
patlama etkisine sahip olacaktır. Bir binanın duvarı parçalanabilir ve yangınlar
başlatabilir.
119
Tipik bir yıldırım deşarj akım Şekil 5.5.‘te gösterildiği gibi zamanla değişir. İki
darbe, hiçbir zaman tam olarak aynı özelliklere sahip olmayacak, ancak akımın
yükselme oranı her zaman son derece dik olacaktır.
I (%)
90
50
t
1.2
(µs)
50
Şekil 5.5. Tipik Bir Yıldırım Darbesinin Akım/Zaman Karakteristiği
Tepe değerine ulaşıldıktan sonra, akım yaklaşık olarak onlarca veya yüzlerce
mikrosaniye içinde tepe değerinin yarısına ulaşır. Yıldırım akımları, vakaların
%80'inde 20 kA'den fazladır ve birkaç mikrosaniye yükselme süresiyle 200 kA (veya
daha fazla) değerlere ulaşabilir. Şekil 5.5.‘te 1.2/50 µs‘lik bir yıldırım darbesi
gösterilmektedir.
Yıldırım düşmesi, mal ve can kaybına ve büyük tahribata neden olmaktadır.
Yıldırım, doğrudan bir yangına neden olabilir, çünkü yıldırım düşmesinin ana
sıcaklığı 28.000 °C civarındadır. Yapılara, elektronik sistemlere, bina sistemlerine
ve araçlara verdiği zarar çok büyük olabilir. Yıldırım koruma sistemleri kullanarak
bu zararları önleyebilir veya en aza indirebiliriz.
Yıldırımdan Kaynaklanan Büyük Tehlikeler

Yıldırımın yeryüzüne düştüğü yerde çok büyük tehlikeler ve hasarlar
oluşabilir. Bunlardan bazıları aşağıda verilmiştir:
• Yangın: Yıldırımın bir yapıya verebileceği en büyük tehdit yangındır. Ahşap

ve diğer yanıcı inşaat malzemeleri, yıldırım çarpmasının yüksek sıcaklığına
maruz kaldığında kolayca patlayabilir ve yanabilir. Yıldırım akımı kablolar
ve boru hatları üzerinden akarken onların yanmasına ve binada büyük
hasara neden olur.
• Güç dalgalanması: Yıldırım akımı, elektrik kablolarını birincil veya ikincil
yol olarak seçerse patlayıcı dalgalanma, bağlı olduğu tüm cihazlara zarar
verebilir.
• Şok dalgası: Yıldırım yıkıcı olabilecek şok dalgaları üretir. Bu şok dalgaları
Yıldırım yıkıcı
olabilecek şok beton, tuğla ve taş bacaları ciddi şekilde kırabilir.
dalgaları üretir. Herhangi bir yapıyı yıldırım hasarına karşı korumak için, danışmanlar
tarafından bir risk değerlendirmesi yapılması esastır, böylece müşterinin ihtiyacına
göre dikkatli bir şekilde tasarlanmış bütünleşik yıldırım koruma sistemi kurulabilir.
120
• Çevrenizde yıldırımın düşme ihtimalinin olduğu
Etkinlik
Bireysel
yerleri tespit ediniz.
Yıldırım; binalara, ağaçlara ve hatta doğrudan toprağa çarptığında, yıldırım

akımı yere girer ve “bir huni potansiyeli” oluşur. Akımın zemine girdiği noktadan
olan uzaklık ne kadar büyük olursa topraktaki elektrik potansiyeli o kadar düşük
olur. Potansiyel fark, insanları ve hayvanları elektrik çarpması riskine sokan bir
adım gerilimi üretir.
Yıldırımdan korunma sistemlerine sahip binalarda, yıldırım akımı
topraklama direncinde gerilim düşümüne neden olur. Binalar ve binada bulunan
tüm metal parçalar, yüksek dokunma gerilimi riskini ortadan kaldırmak için eş
potansiyel sisteme bağlanmalıdır.
Şekil 5.6.‘da adım gerilimi ve yıldırım çarpmasıyla oluşan gerilim gradyanı
gösterilmiştir.
1 2 3 1 Çarpma noktasına çok yakın

(adım gerilimi yüksek)
2 Yıldırımın çarpma noktasından
uzaklaştıkça adım gerilimi azalır
3 Açık alanda çömelmek doğrudan
yıldırım çarpmasına karşı koruma
VA sağlar
VA VA Adım gerilimi
Gerilim gradyan
bölgesi
Şekil 5.6. Adım Gerilimi ve Yıldırım Çarpmasıyla Oluşan Gerilim Gradyanı
Binaya yakınındaki zeminde, adım gerilimleri daha fazla risk oluşturur. Bir
canlı yıldırım koruma sistemine dokunursa yüksek dokunma gerilimi nedeniyle
zarar görme riski altındadır.
Binalarda ve Binalar ve ekipmanlar, yalnızca doğrudan yıldırım çarpmalarından değil, aynı
ekipmanlarda büyük
zamanda yıldırımın çarptığı noktadan iki kilometre uzaklığa kadar meydana
enerji anahtarlamalarına
veya yıldırım gelebilecek derilim dalgalanmalarından dolayı da risk altındadırlar. Dalgalanmalar,
dalgalanmalarına karşı izin verilen işletme geriliminin birkaç katıdır. Bir elektriksel sistemin direnci
koruma sağlamak için üzerine düşen gerilim çok büyük olursa bu durum, arızalara ve hatta kalıcı
uygun yıldırım ve tahribata yol açar.
dalgalanma koruma
sistemlerine ihtiyaç Zayıf dalgalanmalar, yüksek frekanslı girişim ve hat kesintileri ile
vardır. tetiklenebilir. Bu durumlarda, parazit kaynakları kaldırılmalı veya uygun hat
filtreleri takılmalıdır. Binalarda ve ekipmanlarda büyük enerji anahtarlamalarına
121
veya yıldırım dalgalanmalarına karşı koruma sağlamak için uygun yıldırım ve

dalgalanma koruma sistemlerine ihtiyaç vardır.
Alçak gerilimli şebekelerdeki oluşan en büyük gerilim tepe değerleri yıldırım
deşarjlarından kaynaklanmaktadır. Yıldırım dalgalanmaları, bazen nominal gerilim
değerinin 100 katına ulaşabilir ve çok yüksek bir enerji açığa çıkarabilir. İç yıldırım
ve aşırı gerilim koruması yoksa doğrudan bir çarpma dış yıldırım koruma sistemine
veya alçak gerilimli bir açık kablo hattına çarptığında, bu genellikle bağlı
tüketicilerin yalıtımlarında hasara ve büyük elektrik kesintilerine neden olur.
Yüksek enerjili yıldırım akımları, genellikle korunmasız sistemlerin anlık
tahribatına neden olur. Diğer taraftan, küçük dalgalanma durumlarında, arızalar
genellikle etkilenen cihazlardaki bileşenlerin yaşlanma sürecini hızlandırırlar veya
bir süre sonra ortaya çıkan hasarlara neden olurlar. Bu nedenle bir dizi farklı
koruma önleminin alınması gereklidir. Bunlar, yıldırım deşarjının kesin nedenine
ve/veya çarpma noktasının konumuna bağlıdır.
Yıldırımdan Korunma Yöntemleri

Hava durumu ve coğrafik şartlar yıldırımın oluşmasında çok önemlidir.
Yüksek binalar, ağaçlar ve metal direkler gibi iyonlaştırıcı cisimler yıldırım oluşumu
için uygun şartlar oluştururlar. Can ve mal kaybını en aza indirebilmek için aşağıda
belirtilen hususlar dikkate alınmalıdır:
Yüksek binalar, • Yüksek bina ve yapılarda paratoner (yıldırımsavar) kullanılmalıdır.
ağaçlar ve metal
direkler gibi • Fırtınalı havalarda ağaç ve direkler gibi yüksek cisimlerden uzak
iyonlaştırıcı cisimler durulmalıdır.
yıldırım oluşumu için • Açık arazide bulunulmamalı ve eğer bulunuluyorsa hemen uzaklaşmalı
uygun şartlar
veya yere çömelerek oturulmalıdır.
oluştururlar.
• Deniz, göl, havuz vb. gibi su alanlarındayken en kısa sürede karaya
çıkmaya çalışılmalıdır.
• Şemsiye gibi sivri metal içeren eşyalar kullanılmamalıdır.
• Tepe üstleri ve yamaçlarda,
• Yapıların üstlerinde,
• Metal çit, çamaşır ipi, enerji hattı, demiryolu yakınlarında,
• Korumasız açık teknelerde,
• Elektrik ve su tesisatları yakınında,
• Kapı ve pencere yakınında,
• Yüksek ve düz bir yerde bulunulduğunda, yere uzanılmamalıdır.
• Gerilim farkı oluşmasını önlemek için ayaklar birleştirilmelidir.
• Yıldırımdan korunmak için sığınılabilecek bir bina veya üstü kapalı bir araç
bulmaya çalışılmalıdır. Sığınılabilecek hiçbir yer bulunulamadığı takdirde
yerdeki en yüksek cisimden uzak durulmalıdır.
122
• Etrafta dağınık şekilde birkaç tane ağaç bulunuyorsa en yakındaki ağaca, o

ağacın yüksekliğinin iki katı kadar uzaklıkta bir yerde ve baş dizlerin
arasına konulmak suretiyle yere çömelmelidir. Asla tek başına duran bir
ağacın altına sığınılmamalıdır.
• Tel örgü, metal boru, telefon ve elektrik hatlarının döşenmesi ile ray ve
çelik yapılardaki çalışmalara ara verilmelidir.
• Grup hâlinde hareket edilirken kişiler, birbirinden en az 1,5 m uzakta
durmalıdır.
• Elektriklenme hissiyatı oluştuğunda derhâl yere çömelmeli, kollar dizlere
konulmalı, ellerle göz ve kulaklar kapatılmalı, mümkün olduğu kadar
yıldırıma karşı küçük bir hedef hâline gelmeye çalışılmalıdır.
• Ayaklar bitişik olmalı, toprakla olabildiğince az temas sağlamaya dikkat
edilmelidir. Başka hiçbir noktadan toprağa dokunulmamalı, giysiden yere
sarkan herhangi bir aksesuar bulunmamalıdır.
• Çömelmeniz yerden yüksekliğinizi azalttığı için yıldırıma hedef olma
olasılığınız azalacaktır.
Yıldırım çarpmasına maruz kalmış kişi, elektriksel yük taşımaz. Dolayısıyla
böyle bir kişiye güvenli bir şekilde ilk yardım uygulanabilir.
Yıldırımdan Korunma Sistemleri

Franklin çubuğu (yakalama ucu) ile yıldırıma karşı koruma
Yakalama ucu, bir binanın tepesine monte edilmiş ve binaya yıldırım
düşmesini engellemek için elektriksel olarak topraklanmış metal bir çubuk veya
iletkendir. Yıldırım bir binaya çarpacağı zaman, tercihen çubuğa çarpacak ve
Yıldırım çubuğu, bir yangına veya elektrik çarpmasına neden olabileceği binadan geçmek yerine,
yıldırım koruma
iletken çubuk ve tel üzerinden binaya zarar vermeden toprağa taşınacaktır.
sisteminin tek
bileşenidir. Yıldırım çubuğu, bir yıldırım koruma sisteminin tek bileşenidir. Şekil 5.7.‘de
yakalama çubuğu ile koruma gösterilmiştir.
Yakalama
çubuğu
Toprak bağlantı
iletkeni
Kontrol ucu
Topraklama
çubuğu
Şekil 5.7. Yakalama Çubuğu ile Koruma (Esuppliersindia)
Yıldırım çubuğu (Şekil 5.8.), genellikle bakır veya alüminyumdan metal bir
şerit veya çubuktur. Yıldırımdan korunma sistemleri; yapılar, ağaçlar, anıtlar,
123
köprüler veya gemiler üzerine kuruludur. Yıldırım çubuklarına bazen hava

terminali veya çarpma sonlandırma cihazı denir. Yakalama çubuğu, 1749'da
Benjamin Franklin tarafından Amerika'da icat edilmiştir.
Şekil 5.8. Yıldırım Yakalama Uçları (Auwimer)
Bir yıldırım koruma sistemi, yapının en yüksek kısımlarına düzenli aralıklarla

yerleştirilen çubuklara ek olarak tavan üstüne oluşturulmuş iletken bir ağı, çatıdan
zemine çoklu iletken yolları, yapı içindeki metalik kısımlara bağlantıyı ve bir
topraklama ağını içerir.
Faraday kafesi ile yıldırıma karşı koruma

Bir yapının en yüksek kısımlarına düzenli aralıklarla yerleştirilen çubuklara
ek olarak bir yıldırım koruma sistemi tipik olarak bir tavan üstü iletken ağı, çatıdan
zemine çoklu iletken yollar, yapı içindeki metalik nesnelere bağlantı ve bir
topraklama ağı içerir. Şekil 5.9.‘da Faraday kafesi ile yıldırım koruma sistemi
gösterilmiştir.
Şekil 5.9. Faraday Kafesi ile Yıldırım Koruma (Early Streamer Emission)
Gerili hat ile yıldırıma karşı koruma

Alışılmamış veya
düzensiz bir Bu gerili tel sistemi, alışılmamış veya düzensiz bir mimariye sahip tekil
mimariye sahip tekil binalar veya açık alanlarda kullanılır. Kolay ve ucuz olması açısından sıklıkla
binalar veya açık kullanılmaktadır. Daha çok uygulanması zor olan yakalama ucunun yerine tercih
alanlarda kullanılır. edilir. Bu teknik çatılarda oluşturulan alanlarda bulan klima, yanıcı ve patlayıcı
malzeme vs. bulunan depolar, askerî uygulamalar ve yüksek gerilim hatları için
yıldırımdan korunmaya yardım eder. Korunan yapı etrafına bağımsız olarak
yerleştirilen direklere sabitlenecek birkaç iletken telin gerilmesinden oluşur.
Direkler yerleştirildikten sonra kalay kaplı iletkenler gerdirilerek yapı tamamlanır.
Telin yapacağı sehim (sarkma) Şekil 5.10.‘da gösterildiği gibi olmalıdır.
124
Kalay kaplı bakır 25 mm2
Metal
d>0.1h direk
Topraklama şeridi
Şekil 5.10. Gerili Hat ile Yıldırım Koruma (Eng. Elect. Equipment)
• Çevrenizdeki binalarda yıldırıma karşı hangi tür

Etkinlik
Bireysel
korumaların yağıldığını araştırınız.
TOPRAKLAMA
Bir elektrikli cihazın metalik gövdesini ve gerilim altında olmayan bütün
tesisat kısımlarını veya tesisatlarını toprağa bağlamaya, topraklama denir. Başka
bir deyişle, elektrik makinelerinin ve cihazlarının metalik gövdelerini nemli toprağa
gömülmüş olan toprak plakasına veya toprak elektrotuna, güvenlik amacıyla çok
Bir elektrikli cihazın düşük dirence sahip (büyük kesitli) bir iletken tel yardımıyla bağlamak topraklama
metalik gövdesini ve olarak bilinir.
gerilim altında Topraklamanın elektrik enerjisinin deşarjı sırasında tehlikeyi önlemek veya
olmayan bütün tesisat
en aza indirmek için bir güç kaynağı sisteminin nötr noktasının toprağa
kısımlarını veya
tesisatlarını toprağa bağlanması şeklinde de söylenebilir. Topraklamanın temel amacı, elektrik
bağlamaya, çarpması veya istenmeyen bir yoldan akımın toprağa kaçağından dolayı yangın
topraklama denir. tehlikesini önlemek veya en aza indirgemek ve tasarlanmış bir yalıtım seviyesi için
akım taşıyan bir iletkenin potansiyelinin toprağa göre daha fazla yükselmemesini
sağlamaktır. Şekil 5.11.‘de bir toprak elektrotu ve bileşenleri gösterilmiştir.
Toprak iletkeni
İletken ve elektrot bağlantısı
Toprak elektrodu
Şekil 5.11. Topraklama Çubuğu (Elektrotu), Levhası ve Şeridi (Basiccoper)
125
Aşağıda topraklamanın temel amaçları verilmiştir:
• Elektrikli cihazlarda oluşabilecek kaçak akımdan insan hayatını korumak ve

güvenlik sağlamak.
• Gerilimi uygun değerde sabit tutmak (herhangi bir fazda arıza olursa).
• Yıldırıma karşı elektrik sistemini ve binaları korumak.
• Elektrik tesisat sistemlerinde yangın riskini önlemek.
Elektrikli cihazlar, esas olarak normal şartlarda akım taşımayan iki parçadan
oluşurlar. Bunlar, sistemin nötrü ve elektrikli cihazın dış gövdesidir. Elektrik
sisteminin bu iki akım taşımayan parçasının topraklaması ile topraklama genel
olarak iki tipe ayrılabilir:
• Nötr Topraklama
• Ekipman Topraklama
Nötr Topraklama: Nötr topraklamada sistemin nötrü, galvanizli tel
yardımıyla doğrudan toprağa bağlanır. Nötr topraklamaya ayrıca sistem
topraklaması da denir. Bu tür bir topraklama çoğunlukla yıldız sargısı olan
sistemlere (jeneratör, trafo, motor vb.) uygulanır.
Ekipman Topraklama: Bu tür topraklamada, elektrikli cihazın metalik
gövdesi gibi akım taşımayan kısmı, iletken tel yardımıyla toprağa bağlanır. Cihazda
herhangi bir arıza oluşursa kısa devre akımı toprak bağlantısı yardımıyla toprağa
akar. Böylece sistemi hasardan korur.
Elektrikli Elektrikli
cihaz cihaz
Tek fazlı Tek fazlı
transformatör transformatör
Faz Faz
Nötr Nötr
Toprağa
Arıza Arıza akan
akımı akımı arıza akımı
Şekil 5.12. Topraklamasız ve Topraklamalı Elektriksel Sistem (Electricalindia)
Topraklamasız ve topraklamalı elektriksel sistemi Şekil 5.12.‘de

gösterilmiştir. Topraklamasız sistemde arıza akımı, cihaza dokunan kişinin
üzerinden toprağa akmakta olup topraklamalı sistemde akım toprak tesisatı
Topraklamalı üzerinden akmakta ve dokunan kişi zarar görmemektedir.
sistemde akım toprak
tesisatı üzerinden Topraklama Çeşitleri
akmakta ve dokunan Elektriksel sistemlerde yaygın olarak uygulanan üç çeşit topraklama yöntemi
kişi zarar
mevcuttur. Transformatör, jeneratör ve döner makine gibi elektriksel cihazların
görmemektedir.
nötr (yıldız) noktalarının topraklanmasına işletme topraklaması, canlıları ve
özellikle insanları tehlikeli dokunma gerilimlerine karşı koruma amacıyla yapılan ve
elektrik cihazlarının akım taşımayan kısımlarının topraklandığı koruma
topraklaması ve elektriksel bir sistemde kullanılan bazı elemanların fonksiyonlarını
126
yerine getirebilmeleri için yapılan fonksiyon topraklaması yapılmaktadır. Şekil

5.13.‘te elektriksel topraklama çeşitleri gösterilmiştir.
L1
L2
L3
N
Koruma İşletme Fonksiyon Koruma

Topraklaması Topraklaması Topraklaması Topraklaması
Şekil 5.13. Topraklama Çeşitleri (Topraklama Ölçümü)
Nötr noktası topraklamanın önemi
Hem alçak hem de orta gerilim enerji sistemleri için, çeşitli nötr noktası
topraklama seçenekleri mevcuttur. Transformatörlerin, jeneratörlerin ve döner
makinelerin nötr noktalarının toprağa bağlanması, gerilim referans noktası (0 V)
sağlar. Bu koruyucu önlem, topraklanmamış bir sisteme göre birçok avantaj sağlar:
• Geçici aşırı gerilimlerin genliklerinde azalma,
• Basitleştirilmiş toprak arıza yeri,
• Sistem ve cihazlar için gelişmiş arıza koruması,
• Azaltılmış bakım süresi ve masrafı,
• Personel için daha fazla güvenlik,
• Geliştirilmiş yıldırım koruması,
• Arıza sıklığında azalma.
Nötr topraklama yöntemleri
Nötr topraklama için beş yöntem vardır:
• Topraklamasız nötr sistem: Nötr topraklaması olmayan sistem
topraklanmamış sistem olarak bilinir veya başka bir deyişle topraksız
sistemde iletkenlerinin hiçbiri toprağa bağlanmaz. Topraklanmamış
sistemin temel özelliği, toprak arızalarını kesintisiz olarak giderebilmesidir.
Transformatörlerin, İlk topraklama arızasından sonra, tek bir arıza olarak kaldığını varsayarak
jeneratörlerin ve döner devre çalışmaya devam edebilir ve bakım için uygun bir kapatma işlemi
makinelerin nötr
gerçekleştirilene kadar sistemin çalışmasına izin verebilir. İlk arıza
noktalarının toprağa
bağlanması, gerilim giderilmeden önce başka bir fazda ikinci bir arıza meydana gelebilir. Bu,
referans noktası (0 V) çok yüksek arıza akımlarına, ekipmanın zarar görmesine ve kaynak ve
sağlar. yükün zarar görmesine neden olabilir.
• Doğrudan bağlantılı nötr topraklama sistemi: Nötr noktası doğrudan
topraklı sistemler, genellikle 600 volt veya daha düşük alçak gerilim
uygulamalarında kullanılır. Doğrudan topraklı sistemde, nötr noktası bir
127
iletkenle toprağa doğrudan bağlanır. Doğrudan nötr topraklama,

topraklamasız sistemde meydana gelen geçici aşırı gerilim problemini
biraz olsun azaltır ve toprak arıza akımı için sağlanan yol, sistemin üç fazlı
arıza akımının 25 ila 100 % aralığındadır. Bununla birlikte, eğer jeneratör
veya transformatörün reaktansı çok büyükse geçici aşırı gerilim sorunu
çözülmeyecektir. Doğrudan topraklanmış sistemler, topraklanmamış
sistemlere göre daha gelişmiş ve arızaların yerini tespit etmek daha hızlı
olsa da direnç üzerinden topraklamanın mevcut sınırlayıcı özelliğinden ve
bunun sağladığı ekstra korumadan yoksundur. Ayrıca personel için şok
tehlikesini büyük ölçüde azaltır.
• Direnç üzerinden nötr topraklama sistemi: Direnç üzerinden topraklama,
üç fazlı endüstriyel uygulamalarda uzun yıllardan beri kullanılmaktadır ve
doğrudan topraklanmış ve topraklanmamış sistemler ile ilgili birçok
sorunu çözmektedir. Direnç üzerinden topraklama sistemleri, faz-toprak
arıza akımlarını sınırlar. Ayrıca topraklama dirençleri, genellikle ohm
yasasına göre maksimum arıza akımını sınırlamak için transformatörlerin,
jeneratörlerin ve topraklama transformatörlerinin nötrleri ve toprak
arasına, güç sistemindeki ekipmana zarar vermeyecek ve yeterli arıza
akımının algılanmasına ve toprak koruma rölesinin çalışmasına izin vermek
amacıyla bağlanır. Yüksek değerli nötr topraklama direnci ile arıza
akımlarını sınırlamak mümkün olsa da toprak kısa devre akımları son
derece küçük olacağından, koruma cihazları arızayı algılayamayabilir. Bu
nedenle, düşük değerli nötr topraklama dirençleri ile tek fazlı arıza
akımlarını transformatör ve/veya jeneratörün yaklaşık nominal akımına
sınırlamak en yaygın uygulamadır. Direnç üzerinden topraklamanın iki
çeşidi mevcuttur:
Düşük direnç üzerinden topraklama: Düşük gerilimli sistemlerde yaygın
olarak kullanılmaz, çünkü sınırlı toprak arıza akımı, kesici açma ünitelerinin veya
sigortaların güvenilir şekilde çalıştırması için çok düşüktür. Bu sistem seçiciliğini
olumsuz etkiler. Koruyucu cihazların arızalı devreyi algılayabileceği ve kesebileceği,
ancak arıza noktasında büyük hasar oluşturacak kadar fazla olmayacak yeterli
değerde bir akım akmalıdır. Topraklama empedansı, direnç şeklinde olduğundan,
herhangi bir geçici aşırı gerilim hızla sönümlenir. Bu nedenle alçak gerilim (fazlar
arası gerilim 1000 voltun altında) sistemleri için düşük direnç üzerinden
topraklama kullanılmaz. Faz-toprak arıza akımlarını 200-400 A ile sınırlar. Kısa
devre olmuş trafo ve dönen makine sargılarının mekanik ve ısıl hasarını
sınırlayabilir.
Yüksek direnç üzerinden topraklama: Yüksek direnç üzerinden topraklama,
toprak arızası akım büyüklüğünün tipik olarak 10 amper veya daha az değer ile
sınırlandırılması dışında, düşük direnç üzerinden topraklama ile neredeyse aynıdır.
Yüksek dirençli topraklama iki şeyi gerçekleştirir: Birincisi, toprak arıza akım
değerinin, arıza noktasında kayda değer bir hasar oluşmayacak kadar düşük
olmasıdır. Bu, arıza ilk gerçekleştiğinde, arızalı devrenin devre dışı bırakılması
gerekmediği anlamına gelir. Bu bakımdan, sadece topraklanmamış bir sistem gibi
128
çalışır. İkincisi, uygun şekilde tasarlanması hâlinde topraklanmamış sistemlerdeki

gibi geçici aşırı gerilim olayını kontrol edebilmesidir. Bazı faz-toprak arızaları
kendiliğinden düzelir. Faz-toprak akımlarını 5-10 A ile sınırlar.
• Rezonans nötr topraklama sistemi: Sistem nötr noktasından toprağa

endüktif reaktans eklemek, mevcut toprak arıza akım değerini, maksimum
3 faz kısa devre arızası değerine (binlerce amper) yakın bir büyüklükten
nispeten düşük bir değere (200 ila 800 amper) sınırlamak için kullanılan
kolay bir yöntemdir. Bir güç sistemindeki toprak arıza akımının reaktif
Bir güç sistemindeki kısmını sınırlamak için trafo nötrü ile topraklama sistemi arasına nötr
toprak arıza akımının reaktörü bağlanır. Bu amaçla endüktif reaktans veya Peterson bobini (ark
reaktif kısmını
söndürme bobini) kullanılır. Bir toprak arızası esnasında reaktans
sınırlamak için trafo
tarafından üretilen akımın tek faz-toprak arıza akımının kapasitif bileşenini
nötrü ile topraklama
sistemi arasına nötr yaklaşık olarak kompanze ettiği bu sisteme rezonans topraklama sistemi
reaktörü bağlanır. denir. Sistem, hiçbir zaman tam olarak kapasitif bileşeni yok edecek
şekilde ayarlanmaz, yani reaktif akım, sistemin kapasitif toprak arıza
akımına tam olarak eşit değildir.
• Peterson Bobini: Sistemin nötr noktası ile toprak arasına bağlanır ve
toprak arızasındaki kapasitif akım, Peterson bobininden geçen endüktif bir
akımla kompanze edilecek şekilde seçilir. Arızalı faz ile toprak arasındaki
herhangi bir ark devam edemeyecek ve sönecek şekilde bir kalıntı akımı
kalacaktır.
• Topraklama trafosu üzerinden topraklama: Nötr topraklama için (örneğin
Nötr nokta bulunmadığı bir üçgen sarım için) nötr nokta bulunmadığı durumlarda, tek fazlı arıza
durumlarda, tek fazlı akımları için bir dönüş yolu sağlamak üzere topraklama transformatörü
arıza akımları için bir kullanılabilir. Bu gibi durumlarda, topraklama transformatörünün
dönüş yolu sağlamak empedansı, etkili bir topraklama empedansı olarak görev yapmak için
üzere topraklama
yeterli olabilir. Gerekirse seri olarak ek empedans eklenebilir. Tablo
transformatörü
kullanılabilir. 5.1.‘de nötr topraklama çeşitlerine ait bir değerlendirme verilmiştir.
129
Tablo 5.1 Nötr Topraklama Çeşitlerine Ait Değerlendirme (Electrical Engineering Portal)
Düşük Direnç Yüksek Direnç

Doğrudan
Durum Topraklamasız Üzerinden Üzerinden
Topraklamalı
Topraklamalı Topraklamalı
Geçici aşırı
gerilimlere Kötü İyi İyi En İyi
karşı koyma
Ekipman
Kötü Zayıf Daha İyi En İyi
koruma
Personel
Kötü Daha İyi İyi En İyi
güvenliği
Servis
Kötü İyi Daha İyi En İyi
güvenilirliği
Bakım ücreti Kötü İyi Daha İyi En İyi
İlk toprak
arızasının
Kötü İyi Daha İyi En İyi
tespit
kolaylığı
Arıza
sıklığında Kötü Daha İyi İyi En İyi
azalma
Koruma topraklaması
Koruma topraklaması, canlıların istenmeyen dokunma gerilimlerine karşı
korunması için elektriksel sistemin bir parçası olmayan metal bileşenlerin
topraklanmasıdır.
Koruma topraklaması,
Tesisatta veya kablo yalıtımında bir arıza meydana gelmesi nedeniyle,
canlıların istenmeyen
elektrikli cihazların metalik kısımları akım taşıyan bir kabloyla temas ettiğinde,
dokunma gerilimlerine
karşı korunması için metal kısım elektriklenir ve böyle yüklü bir metale temas edilmesi durumunda
elektriksel sistemin bir sonuç ciddi bir elektrik şokudur. Bu gibi durumlardan kaçınmak ve arıza akımını
parçası olmayan metal doğrudan toprağa aktarmak için güç kaynağı sistemleri, cihaz parçaları, akım
bileşenlerin taşıyan iletkenlerin mahfazaları, metal borular, elektrik teçhizatının metal
topraklanmasıdır. koruyucuları ve diğer gerilim altında bulunmayan yalıtılmış kısımlar uygun şekilde
topraklanmalıdır.
Çoğunlukla, topraklama için galvanizli demir kullanılır. Topraklama ile kaçak
akıma basit bir yol sağlanmış olur. Cihazın kısa devre akımı sıfır potansiyele sahip
olan toprağa geçer. Böylece sistemi ve ekipmanı hasar görmekten korur.
Örnek
•Jeneratör, motor ve enerjiyi kontrol etmek için kullanılan tüm

transformatörlerin metalik parçalarının topraklanması koruma
topraklamasıdır.
Bir iletim tesisinin veya bir işletme elemanının istenen fonksiyonu yerine
getirmesi için yapılan topraklamadır. Yıldırım etkilerine karşı koruma, raylı sistem
130
topraklaması, iletişim tesisleri işletme topraklaması fonksiyon topraklamalarıdır.

Dönüş hattı olarak toprağı kullanan iletişim tesislerinin çalışabilmesi için yapılan
işletme topraklamasına fonksiyon topraklaması denir. Raylı sistem topraklaması,
parafudrların topraklaması da bu sınıf içinde düşünülür. Şekil 5.14.‘te bir AG
parafudru gösterilmiştir.
Şekil 5.14. B+C Sınıfı AG Parafudru (Yılkomer)
131
• STATİK ELEKTRİK, YILDIRIMDAN KORUNMA ve TOPRAKLAMA

• Statik Elektrik
• Elektronlarını kaybeden malzeme pozitif ve elektronları kazanmış olan
malzeme negatif yüklenmiş olur. Bu olay için teknik terim, tribo-
elektrifikasyondur (tribo-electrictrification) ve genellikle statik elektrik olarak
bilinir. Yürüdüğümüzde, ayakkabı tabanımızla zemin arasındaki sürtünme
statik bir yük oluşturur. Bir kişiye veya nesneye dokunulduğu zaman yükler, o
kişiye ve nesneye atlar veya deşarj olur. Yüklerin bu hareketine, elektrostatik
boşalma denir.
• Herhangi bir cisim üzerinde birikebilecek elektrostatik yük miktarı, cismin
Özet
yükü depolama kapasitesine bağlıdır.

• Elektrostatik Deşarj ve Korunma
• Elektrostatik deşarj, bir cisimde büyük miktarda yük birikimi ve hasara
neden olma olasılığı olan ve başka bir cisme hızlı, kontrol edilemeyen bir
deşarj türüdür. Standart elektrostatik deşarj önleme işlemlerinin öğeleri
aşağıda verilmiştir:
• İş istasyonları, iletken masa tablalarına sahip olmalı ve uygun şekilde
topraklanmalıdır
• İletken/antistatik zeminler ve uygun yer paspasları kullanılmalıdır.
• Bağıl nem %45 ila %60 arasında tutulmalıdır.
• Statik yükü, nötralize etmek için uygun olan yerlerde iyonlaşma cihazları
kullanılmalıdır.
• Yarı iletken cihazların yakınındayken yüksek dielektrik malzemelerden
kaçınılmalı veya uygun önlemler alınmalıdır.
• YILDIRIMDAN KORUNMA
• Yıldırım Nedir?
• Yıldırım, fırtınalı hava olaylarında meydana gelen ani bir elektrostatik
boşalmadır. Bu boşalma, bir bulutun elektrik yüklü bölgeleri, iki bulut
arasında veya bir bulut ve yer arasında meydana gelir.
• Bulutun elektrik yükünün bulut içindeki bir yağmur bölgesinden geçerken su
damlacıklarını parçalayan dolu nedeniyle oluştuğuna inanılmaktadır. Her
zamanki görünür yıldırım çarpması; bir buluttan toprağa, bir binaya veya bir
ağaca olan deşarjdır. Bu deşarj, en yıkıcı formdur ve aşağıda daha ayrıntılı
olarak ele alınmıştır.
• Yıldırımın Gelişimi ve Özellikleri
• Bulut tabanında çok yüksek bir alan gücünün oluşmasıyla ilk aşama
meydana gelir. Bu yoğun potansiyel gradyan, bulutun altındaki havanın
iyonize olmasını sağlar ve bunun sonucunda bir korona bölgesi oluşur. Bu
bölge, birkaç metre çapında bir kıvılcımla aşağı doğru delinir.
• Bulut içinde aşağı doğru inen öncü yükler, kalan hava boşluğunu delecek
kadar az bir mesafeye yaklaşınca, yakında bulunan ağaç ve bina benzeri
cisimlerden ters polariteli yükler, inen yük cephesine doğru yukarı yönlü
çekilirler. Böylece, buluttan yere doğru iletken bir yol tamamlanır ve ana
veya geri dönüş vuruşu gerçekleşir.
• Yıldırımdan kaynaklanan büyük tehlikeler
• Yıldırımın yeryüzüne düştüğü yerde çok büyük tehlikeler ve hasarlar
oluşabilir. Bunlardan bazıları aşağıda verilmiştir:
• Yangın,
• Güç dalgalanması,
• Şok dalgası.
132
• Yıldırımdan Korunma Yolları

• Yüksek binalar, ağaçlar ve metal direkler gibi iyonlaştırıcı cisimler yıldırım
oluşumu için uygun şartlar oluştururlar. Can ve mal kaybını en aza
indirebilmek için aşağıda belirtilen hususlar dikkate alınmalıdır:
• Yüksek bina ve yapılarda paratoner (yıldırımsavar) kullanılmalıdır.
Özet (devamı)
• Fırtınalı havalarda ağaç ve direkler gibi yüksek cisimlerden uzak
durulmalıdır.
• Şemsiye gibi sivri metal içeren eşyalar kullanılmamalıdır.
• Yapıların üstlerinde,
• Korumasız açık teknelerde,
• Elektrik ve su tesisatları yakınında,
• Kapı ve pencere yakınında,
• Yıldırımdan Korunma Sistemleri
• Franklin çubuğu (yakalama ucu) ile yıldırıma karşı koruma
• Yakalama ucu, bir binanın tepesine monte edilmiş ve binaya yıldırım
düşmesini engellemek için elektriksel olarak topraklanmış metal bir çubuk
veya iletkendir.
• Faraday kafesi ile yıldırıma karşı koruma
• Bir yapının en yüksek kısımlarına düzenli aralıklarla yerleştirilen çubuklara
ek olarak bir yıldırım koruma sistemi tipik olarak bir tavan üstü iletken ağı,
çatıdan zemine çoklu iletken yollar, yapı içindeki metalik nesnelere bağlantı
ve bir topraklama ağı içerir.
• Gerili hat ile yıldırıma karşı koruma
• Bu gerili tel sistemi, alışılmamış veya düzensiz bir mimariye sahip tekil
binalar veya açık alanlarda kullanılır.
• TOPRAKLAMA
• Bir elektrikli cihazın metalik gövdesini ve gerilim altında olmayan bütün
tesisat kısımlarını veya tesisatlarını toprağa bağlamaya, topraklama denir.
Aşağıda topraklamanın temel amaçları verilmiştir:
• Elektrikli cihazlarda oluşabilecek kaçak akımdan insan hayatını korumak,
• Gerilimi uygun değerde sabit tutmak,
• Yıldırıma karşı elektrik sistemini ve binaları korumak,
• Elektrik tesisat sistemlerinde yangın riskini önlemek.
• Topraklama Çeşitleri
• Elektriksel sistemlerde yaygın olarak uygulanan üç çeşit topraklama yöntemi
mevcuttur. Transformatör, jeneratör ve döner makine gibi elektriksel
cihazların nötr (yıldız) noktalarının topraklanmasına işletme topraklaması,
canlıları ve özellikle insanları tehlikeli dokunma gerilimlerine karşı koruma
amacıyla yapılan ve elektrik cihazlarının akım taşımayan kısımlarının
topraklandığı koruma topraklaması ve elektriksel bir sistemde kullanılan bazı
elemanların fonksiyonlarını yerine getirebilmeleri için yapılan fonksiyon
topraklaması yapılmaktadır.
• İşletme topraklaması
• Nötr noktası topraklamanın önemi
• Hem alçak hem de orta gerilim enerji sistemleri için, çeşitli nötr noktası
topraklama seçenekleri mevcuttur. Transformatörlerin, jeneratörlerin ve
döner makinelerin nötr noktalarının toprağa bağlanması, gerilim referans
noktası (0 V) sağlar.
133
• Nötr topraklama yöntemleri

• Nötr topraklama için beş yöntem vardır:
• Topraklamasız nötr sistem,
Özet (devamı) • Doğrudan bağlantılı nötr topraklama sistemi,
• Direnç üzerinden nötr topraklama sistemi,
• Rezonans nötr topraklama sistemi,
• Topraklama trafosu üzerinden topraklama.
• Koruma topraklaması
• Koruma topraklaması, canlıların istenmeyen dokunma gerilimlerine karşı
korunması için elektriksel sistemin bir parçası olmayan metal bileşenlerin
topraklanmasıdır.
• Fonksiyon topraklaması
• Bir iletim tesisinin veya bir işletme elemanının istenen fonksiyonu yerine
getirmesi için yapılan topraklamadır. Yıldırım etkilerine karşı koruma, raylı
sistem topraklaması, iletişim tesisleri işletme topraklaması fonksiyon
topraklamalarıdır.
134
1. Statik elektrik oluşumunda hareket eden yük aşağıdakilerden hangisidir?
a) Proton
b) Nötron
c) Elektron
d) İyon
e) Yıldırım
2. Topraklanmış bir metal parçasına dokunduğunuzda, vücudunuzda oluşan

yük nedeniyle oluşan kıvılcımın vücudunuzla zemin arasında oluşturduğu
potansiyel fark yaklaşık olarak kaç volttur?
a) 25
b) 25000
c) 250
d) 2500
e) 500
3. Statik yükün gerilimi ve polaritesi, aşağıdakilerden hangisinden etkilenir?

a) Moment
b) Akım
c) Mesafe
d) Sıcaklık
e) Sürtünme kuvveti
4. Bulut ile yer arasındaki tüm yıldırım deşarjlarının yüzde kaçı negatif
karakterlidir?
a) 10
b) 5
c) 50
d) 90
e) 30
5. Atmosferde elektriklenme sonucu bulutla yer arasındaki elektrik

boşalması aşağıdakilerden hangisi ile ifade edilir?
a) Akım
b) Gök gürültüsü
c) Şimşek
d) Isı
e) Yıldırım
135
6. Aşağıdakilerden hangisine yıldırım düşme ihtimali daha düşüktür?

a) Direk
b) Ağaç
c) Çömelmiş bir insan
d) Ayakta duran bir insan
e) Şemsiye
7. Yıldırım yakalama ucu bir binanın neresine yerleştirilir?

a) Tepesine
b) Önüne
c) Duvarına
d) Arkasına
e) Yere
8. Yıldırımdan korunma sistemleri aşağıdakilerden hangisine kurulmaz?

a) Binalar
b) Tüneller
c) Anıtlar
d) Köprüler
e) Ağaçlar
9. Bir elektrikli cihazın aşağıdaki hangi kısımları topraklama amacıyla toprağa

bağlanır?
a) Faz iletkenleri
b) Plastik kısımları
c) Güç anahtarları
d) Metalik gövdesi ve gerilim altında olmayan bütün tesisat kısımları
e) Yalıtılmış kısımları
10. Direnç üzerinden topraklama yapmaktaki amaç aşağıdakilerden

hangisidir?
a) Akımı sınırlamak
b) Empedansı azaltmak
c) Gerilimi sıfırlamak
d) Akımı sabit tutmak
e) Akımı yükseltmek
Cevap Anahtarı
1.c, 2.b, 3.e, 4.d, 5.e, 6.c, 7.a, 8.b, 9.d, 10.a
136
Adams, M. (2009), Electrical safety a guide to the causes and prevention of
electrical hazards, The Institution of Engineering and Technology.
Amper Haber&Blog. 20 Haziran 2019 tarihinde http://www.amper.com.tr/haber-
blog/ adresinden erişildi.
Auwimer. 20 Haziran 2019 tarihinde https://auwimer.com/products/polished-
glaze-tiles/?affid=fo adresinden erişildi.
Basiccoper. 25 Haziran 2019 tarihinde
https://basiccopper.com/10milcost1x1.html adresinden erişildi.
Early Streamer Emission. 25 Haziran 2019 tarihinde
https://earlystreameremission.com/en/the-world-of-lightning-
protection/protection-against-effects-of-lightning/ adresinden erişildi.
Electrical Engineering Portal. 25 Haziran 2019 tarihinde https://electrical-
engineering-portal.com/types-of-neutral-earthing-in-power-distribution-
part-2 adresinden erişildi.
Electricalindia. 25 Haziran 2019 tarihinde https://www.electricalindia.in/electrical-
safety-earthing/ adresinden erişildi.
Engineering Electrical Equipment. 25 Haziran 2019 tarihinde
https://engineering.electrical-equipment.org/safety/protection-voltage-
spikes-lv-systems.html adresinden erişildi.
Esuppliersindia. 25 Haziran 2019 tarihinde http://www.esuppliersindia.com/s-m-
innotech-pvt-ltd-/building-lighting-protection-system-pr2904787-
sCATALOG-swf.html adresinden erişildi.
IEEE Standard 141-1993, Recommended practice for electrical power distribution
for ındustrial plant.
Levhasitesi. 25 Haziran 2019 tarihinde https://www.levhasitesi.com/
?s=statik&post_type=product adresinden erişildi.
Michael D. & Seal, P.E., GE Senior Specification Engineer.
Physics and Radio Electronics. 20 Haziran 2019 tarihinde www.physics-and-radio-
electronics.com/blog/lightning-lightning-works/adresinden erişildi.
Selkirk, D. & Eng. P., Saskatoon, Saskatchewan Canada
Solarbotics. 20 Haziran 2019 tarihinde https://solarbotics.com/product/45020/
Staticworx. 20 Haziran 2019 tarihinde https://kb.staticworx.com/history-
staticworx-timeline/ adresinden erişildi.
Topraklama Ölçümü. 20 Haziran 2019 tarihinde
https://www.topraklamaolcumu.net/topraklama-cesitleri/ adresinden
erişildi.
137
Yılkomer. 20 Haziran 2019 tarihinde https://www.yilkomer.com/bc-sinifi-alcak-

gerilim-parafudru/i/ adresinden erişildi.
138
ELEKTRİK BAKIM VE
ONARIM İŞLERİNDE İSG
• Bakım Çeşitleri ve
Tanımlamalar
İÇİNDEKİLER
• Planlama ELEKTRİK VE METAL

• Bakım Şeması İŞLERİNDE İSG
• Program Şemasının
Tanıtılması Prof. Dr.
• Temel Bakım Prosedürleri Zafer AYDOĞMUŞ

• Bakım çeşitlerini bilecek,
HEDEFLER
• Bakımla ilgili tanımları

açıklayabilecek,
• Planlama konusuna bilgi sahibi
olabilecek,
• Bakım şeması oluşturmanın
önemini görebilecek,
• Planlama konusunu
açıklayabilecek,
• Temel bakım prosedürlerini
öğrenebileceksiniz.
ÜNİTE ÜNİTE
1 6
Elektrik Bakım ve Onarım İşlerinde İSG
ELEKTRİK BAKIM VE ONARIM İŞLERİNDE İSG
Bakım Çeşitleri ve Bakım Program

Planlayıcı Şemasının Temel Bakım
Tanımlamalar Şeması Prosedürleri
Tanıtılması
Devre ve cihaz Programda

tanımlamaları aksama
Kayıt Hata raporları
Küçük tesisler Eğitim
Denetim sıklığı İyi temizlik
Ekipman
Ekipman
seçimi
Yeni
Özel tesisler
ekipmanların
yerleştirilmesi
Uzman
yardımı
140
GİRİŞ
Elektrikli cihaz arızaları, her yıl milyonlarca lira zarar ve iş kaybına neden
olmaktadır. Bir ülkenin elektrik altyapısı yaşlandıkça, aktif adımlar atılmadığı sürece
bu sorun daha da büyür. Rutin bir önleyici bakım programı ile elektrik sistemi
arızalarının üçte ikisinden fazlası önlenebilir. Önleyici bir bakım programının parçası
olmayan bileşenler için elektrikli ekipmanın arıza oranı, programa dâhil olan
Rutin bir önleyici bakım ekipmana göre üç kat daha yüksektir. Ek olarak planlı bir önleyici bakım programı,
programı ile elektrik ekipman sahibine, her zaman zamansız bir başarısızlıktan kaynaklanan ana
sistemi arızalarının üçte problemleri düzeltmek yerine, yapılacak olan bakım sırasında sistem kesintisini
ikisinden fazlası planlı olarak yapma imkanı verir. Elektrik güç sistemleri ve ekipmanıyla ilgili tüm
önlenebilir.
işler, kabul görmüş endüstri güvenlik standartlarına, konuyla ilgili kanun ve
yönetmeliklere uygun doğrultuda gerçekleştirilmelidir.
İlgili standartların gereksinimlerine uygun bir şekilde tasarlanmış, kurulmuş
ve test edilmiş bir elektrik tesisinin belirli bir süre güvenli, kullanışlı ve istekler
doğrultusunda çalışması beklenir. Fakat pratikte, özellikle işlerini yürütmekle
meşgul olan küçük işletmelerin başlarında bulunan yönetimlerin bakım ihtiyaçlarını
görmezden gelme eğiliminde olmaları ve bu ihmalin sonucunun bir arıza, kaza veya
yangın şeklinde görünene kadar bu konuda hiçbir şey yapmadıkları da
görülmektedir. Bu tarz işletme yönetimleri, çoğu zaman yapacakları bakım veya
onarım yatırımının geri dönüşü olmayan, verimsiz bir maliyet kaybı olacağını göz
önüne alarak çok önemli sonuçlar doğurabilecek bazı bakım ve onarımlardan
vazgeçerler ve bu yüzden mümkün olduğunca az harcama yaparlar. Fakat
zamanında yapılmayan düzenli bakım ve onarımların ileride daha da büyük
olumsuzluklar ortaya çıkarması kaçınılmazdır.
ELEKTRİK İŞLERİNDE BAKIM VE ONARIM

İş ekipmanlarının düzenli ve verimli bir şekilde çalışabilmesi ve iyi bir
durumda muhafaza edilebilmesi için tüm elektrik tesisat ve sistemlerinin
bakımlarının belirli periyotlarla yapılması gereklidir. Önleyici bakım yapılan ve
yapılmayan bazı cihazların arızalanma oranları Şekil 6.1.‘de gösterilmiştir.
Devre kesicisi
Transformatör
Ayırıcı
Bara kesicisi (izoleli)
Bara kesicisi (izolesiz)
Bus bar
Kablo bağlantısı
Kablo ucu
0 20 40 60 80 100
% Arıza (Önleyici bakımlı)
% Arıza (Önleyici bakımsız)
Şekil 6.1. Elektriksel Cihazların Arıza Oranları (Hortica)
141
Tehlikeli arızaları, önceden tahmin etmek ve makul derecede uygulanabilir

olduğu sürece meydana gelmemelerini sağlamak için bakım ve onarım yapılması
gerekir. Bir tesis veya ekipmanın, bir olay meydana gelinceye kadar ihmal
edilmesinin ve bir olay geldikten sonra iyileştirici önlemlerin alınmasının önleyici
bakım teşkil etmediği açıktır.
Bakım Çeşitleri ve Tanımlamaları

Planlı bir bakım sistemi, bozulma ve tehlikeli arızaları önlemek için elektrik
tesisatının ve bağlı cihazın kontrol, test ve onarımı için bir prosedür içerir. En yaygın
olarak cihazın denetlendiği ve gerekirse tehlikeli bir arızaya yol açması veya
gelişmesi muhtemel olmadan önce test edilip onarıldığı önleyici bakım sistemi
uygulanır. Rutin önleyici bakımda, tehlike söz konusu olmadan önce tehlikeye neden
olabilecek her türlü arıza veya bozulmayı tespit etmek için periyodik kontroller
(muayene) ve testler yapılır. Bu etkili bir teknik olsa da ekipmanın gerçek durumuna
veya özelliklerinin bozulma ihtimaline bakılmaksızın bir arıza meydana gelme
ihtimaline karşı ekipmana periyodik olarak müdahale edilmesini gerektiren bir
dezavantajına sahiptir. Bu, tam anlamıyla iyi durumda olabilecek ekipmanın,
Rutin önleyici bakımda, müdahalenin kendisinin arıza veya bozulmaya neden olabileceği ihtimaliyle birlikte
tehlike söz konusu sökülüp incelenmesi gerektiği anlamına gelir. Bunun ışığında, ekipmanın gerçek
olmadan önce tehlikeye durumunu ve/veya güvenilirliğini dikkate alan, farklı bakım stratejileri geliştirmek
neden olabilecek her için yeni çalışmalar yapılmaktadır.
türlü arıza veya
bozulmayı tespit etmek Bu alandaki önemli gelişmelerden biri de “Durum Temelli Bakım” olmuştur.
için periyodik kontroller Durum temelli bakımın amacı, müdahalenin gerekip gerekmediğine karar vermek
(muayene) ve testler ve mevcut sistem durumlarını saptamak için derinlemesine olmayan teknikleri
yapılır. kullanmak ve kalan faydalı ömürlerini doğru bir şekilde tahmin etmektir. Bu,
mühendislerin yalnızca operasyonel eksiklikleri veya arızaları önlemek için
gerektiğinde bakım yapmalarını sağlar. Böylece, esasen pahalı olan periyodik
önleyici bakımı ortadan kaldırır ve tesis arızalarının meydana gelme olasılığını
azaltır.
Durum temelli bakım, ortaya çıkan ekipman sorunlarını tespit ve teşhis etmek
ve ekipmanın işletme amacına ne kadar etkili bir şekilde hizmet edebileceğini
tahmin etmek için çeşitli sensör sistemleri kullanır. Prosedürlerin çıktısı; bakım
personelinin, sorunların ortaya çıkması konusunda uyarılması, operasyonel etkinlik
veya güvenlikten ödün vermeden önce gerektiğinde bakım faaliyetlerinin
planlanmasını ve gerçekleştirilmesini sağlar. Bu teknik, geniş bir teknoloji
yelpazesinde uygulanabilir, ancak elektrik alanında kısmi deşarj testi ve termografik
görüntüleme gibi teknikler kullanılabilir.
Kısmi deşarj testi, yüksek gerilim sistemlerinde yalıtımdaki herhangi bir
boşluğun genellikle gazla dolması ilkesinden yararlanır. Boşluğa dolan gaz
iyonlaşacak ve yüksek elektrik alan kuvvetlerinden kaynaklanan boşalma aktivitesi
gerçekleşecektir. Bu boşalma aktivitesi, radyo frekansı monitörleri tarafından tespit
edilebilir. Bu aktivitenin tespit edilmesi, hem boşlukların varlığına hem de bir yalıtım
arızası olasılığına dair bir gösterge verir. Bu, yıkıcı bir yalıtım arızası meydana
gelmeden önce düzeltici önlemlerin alınabileceği anlamına gelir. Teknik, yüksek
142
gerilim dağıtım panoları, bara hazneleri, kablo kutuları ve kablo bağlantıları gibi
ekipmanı izlemek için kullanılır.
Termografik görüntüleme, zayıf ve gevşek bağlantılı iletkenlerde meydana
gelebilecek yüksek direnç noktalarının veya hasar görmüş yalıtım noktalarının ve
kaçak akımın olduğu yerlerin ısı üreteceği gerçeğini kullanır. Bu ısı, kızılötesi bantta
görüntü üreten kameralar kullanılarak algılanabilir. Bu da 'sıcak noktaların' tespit
Termografik edilmesine ve trajik bir arıza meydana gelmeden önce düzeltici önlemlerin
görüntüleme, zayıf ve
alınmasına izin verir. Teknik, hem yüksek hem de alçak gerilim dağıtım panolarını
gevşek bağlantılı
iletkenlerde meydana ve motorlar gibi diğer elektrikli cihazları izlemek için giderek daha fazla
gelebilecek yüksek kullanılmaktadır. Özellikle sürekli çalışmaya ihtiyaç duyulduğu durumlarda,
direnç noktalarının veya ekipmanın derinlemesine test için kapatılamayacağı anlamına gelir. Bunun tipik
hasar görmüş yalıtım örnekleri, süpermarketlerdeki 24 saatlik soğutma ve dondurucu üniteleri ve
noktalarının ve kaçak bankacılık işlemlerini destekleyen 24 saatlik bilişim ve güç dağıtım sistemleridir.
akımın olduğu yerlerin Uygulamada oldukça özen gösterilmelidir, çünkü ekipmanın panolar ve dolapların
ısı üreteceği gerçeğini
içinde açığa çıkarılması için sık sık kapakların çıkarılması gerekir. Bu, 'canlı çalışma'
kullanır.
olarak ele alınması gereken görüntüleme çalışmasına neden olabilir. Bu durumda
kamerayı kullanan kişi için, canlı iletkenlerle doğrudan temasta bulunma ihtimaline
karşı önlem alınması gerekecektir.
Bu tekniklerin tek başlarına bir elektrik sisteminin tam olarak durumunu
eksiksiz ortaya koyamadığını gözlemlemek önemlidir. Örneğin termografik
görüntüleme (Şekil 6.2), toprak iletkenlerinin sürekliliği veya koruyucu
sistemlerdeki toprak döngü empedansının değeri hakkında bir gösterge vermez.
Şekil 6.2. Bir Elektrik Panosunun Termografik Görüntülenmesi (Foodnology)
Önleyici bakımda bir başka önemli kavram güvenilirlik merkezli bakımdır. Bu

bakım, bir dizi önleyici bakım tekniği seçerek ve uygulayarak sistemin işlevini
korumaya yönelik sistematik bir işlemdir. Ekipman yerine işleve odaklanmasıyla
önleyici bakım yaklaşımlarının çoğundan farklıdır. Genel olarak bu bakım türü;
kimyasal tesisler, petrol rafinerileri ve elektrik santralleri gibi büyük ve karmaşık
sistemlerde uygulanabilir.
•
•Güvenilirlik merkezli bakım yaklaşımı, 1960'ların sonlarında ve
Örnek
1970'lerin başında, sistemlerin artan karmaşıklığı (ve önleyici

bakım görevinin artan boyutu ve maliyeti), büyük yolcu
uçaklarının üreticileri ve operatörleri arasında bakım
politikalarını yeniden düşünmeye zorladığında ortaya çıktı.
143
Güvenilirlik merkezli bakımı tanımlayan ve karakterize eden ilkeler şunlardır:
• Sistem fonksiyonunun korunmasına odaklanmak,

• Fonksiyon kaybını veya fonksiyonel bir hatayı tanımlamak için özel arıza
modlarının tanımlanması,
• Hata modlarına önemlerine göre öncelik verilmesi, çünkü tüm fonksiyonlar
veya fonksiyonel hatalar eşit sonuçlara sahip değildirler,
• Uygun arıza modları için etkili ve uygulanabilir koruyucu bakım görevlerinin
tanımlanması.
Planlama
Tesis kurulumunu ve bağlı ekipmanları ve bunların kullanımlarını bilen yetkin
bir kişi, planlı bakım sistemini geliştirmek için en iyi konumdadır. Bakım departmanı
olan daha büyük kuruluşlar için kıdemli bir elektrikçi bunu yapmalıdır. Kurum içi
bakım personeli olmayan veya uygun yetkinliklere sahip olmayan daha küçük
tesisler için, bir danışman veya benzeri bir işletmenin hizmetleri aranmalıdır.
Bakım Şeması
Devre ve cihaz tanımlaması
Eğer mevcut değilse bir devre şeması veya tesisatın şeması hazırlanmalı ve
şema üzerindeki devreler ve bağlı aletler tanımlanmalıdır. Devreler, anahtarlar,
kontrol tertibatı ve aletler üzerindeki işaretli numaralar ve diğer tanımlayıcı
etiketler, çizimlerdeki ve şemalardakilerle aynı olmalıdır. Genellikle bir devre şeması
üzerinde gösterilmeyen taşınabilir cihazlar da işaretlenmeli ve kaydedilmelidir.
Mevcut devre şemaları ve tesisat, karşılıklı kontrol edilmeli ve gerekli durumlarda
uyuşmazlıklar düzeltilmelidir.
Kayıt
Daha sonra, devrelerin ve aletlerin bir kaydı hazırlanmalıdır. Bu kayıt bir
defter, bilgisayar veritabanı veya elektronik tablo biçimini alırsa muhtemelen en
uygun durum olacaktır. Daha büyük tesislerde, önleyici bakım planlarını
Kayıt sistemi, yeni desteklemek için, mevcut birçok ticari yazılım paketinden birine yatırım yapmayı
ögeler eklemeyi, düşünmek gerekir. Bu kayıt sistemi, yeni ögeler eklemeyi, gerekli olmayanları
gerekli olmayanları
çıkarmayı ve gerekli olan herhangi bir ürün için ilave kayıtlar eklemeyi
çıkarmayı ve gerekli
olan herhangi bir ürün kolaylaştıracaktır. Her öge için, cihazı ve konumunu tanımlayan ve üreticinin adı ve
için ilave kayıtlar adresi, cihazın maliyeti, üretici tesisinin yeri, kullanım ve bakım talimatları ve yedek
eklemeyi parçaların bir listesi gibi gerekli bilgileri veren bir açıklama olmalıdır. Denetimlerin
kolaylaştıracaktır. sıklığını ve her seferinde parçaların ne şekilde denetlenmesi, denenmesi,
ayarlanması ve yenilenmesi gerektiğini gösteren bir bakım programı da olmalıdır.
Ek sayfalar, bakım yapan personelin (bakıcının) yapılan işe ait maddeleri
işaretlemek ve gerekli açıklamaları yapmak için bir kontrol listesi taşımalıdır. Kusur
ve arızaları ve yapılan düzeltici eylemi kaydetmek için de gerekli sayfalar
sağlanmalıdır.
144
Küçük tesisler
Bu sistem; birkaç ocak, su ısıtıcısı, aydınlatma ve tüketici ünitesinden
beslenen prizlere sahip ev tipi konaklama yeri, küçük dükkânlar ve ofisler gibi küçük
tesisler için basitleştirilebilir. Örneğin devre şeması, mevcut değilse bir devre
çizelgesi, kullanılabilir ve ev tipi kurulumlar için beş ve on yıllık aralıklarla önerilen
denetimler ve testler yapılabilir. Portatif ve taşınabilir ekipmanlar, rutin olarak
kontrol edilmeli, elde taşınabilir ürünler uygun bir frekansta test edilmelidir.
Denetim sıklığı
Benzin dolum istasyonları gibi zorunlu bir gereklilik bulunan tesisler dışında,
inceleme sıklığı, tecrübeye ve yayınlanmış yönetmeliklere dayanarak planlayıcı
tarafından değerlendirilir. Amaç, bir ekipmanın muayeneleri arasındaki süreyi
seçmek ve böylece kusurlu durum ortaya çıkma ihtimalinden hemen önce kontrol
etmek olmalıdır. Denetim sıklığını artırmada hiçbir fayda yoktur. Gereksiz sökme
işlemi, conta gibi parçalara zarar vererek sorun yaratabilir. Aralık uzunlukları,
periyodik olarak gözden geçirilmeli ve kullanımdaki değişikliklere, bozulma ve arıza
raporlarına bağlı olarak deneyim ışığında ayarlanmalıdır.
Çoğu eleman için arıza oranı/zaman eğrisi çizilir. İşletime alma işleminden
kısa bir süre sonra daha yüksek arıza oranı ortaya çıkması, montaj hataları ve bozuk
bileşenlerin erken arızalanmasından kaynaklanmaktadır. Daha önemli ögeler için,
İşletime alma en azından, bu süre zarfında denetim sayısını artırmak akıllıca olacaktır.
işleminden kısa bir süre
sonra daha yüksek arıza Ekipman
oranı ortaya çıkması, Elektrik ekipmanı, elektrik tesisatı kadar muayene ve testlere tabi
montaj hataları ve
tutulmalıdır. Son yıllarda işverenlerin taşınabilir cihazlarını aşırı test etmeleri, ancak
bozuk bileşenlerin
sabit ekipmanı ve kurulumu muayene ve test etme ihtiyacını görmezden gelme
erken arızalanmasından
kaynaklanmaktadır. eğilimi olmuştur.
Özel tesisler
Bazı durumlarda bakım, özel zamanlarda yapılmalıdır. Sürekli çalışan tesisler,
buna bir örnektir. Uzun süre çalıştırılırlar ve bakım ve değiştirme/yükseltme
amacıyla sadece önceden belirlenmiş aralıklarla kapatılırlar. Bazen tesisin çalışması
için hayati önem taşıyan elektrik bileşenleri, aşınma bozulmasına maruz kalan
herhangi bir parça, arızaya maruz kalmamak ve garanti sağlamak için erken
değiştirilmelidir. Fırçalar, kontaktör kontakları ve kesici yağları vb. örnek olarak
verilebilir.
Program Şemasının Tanıtılması

Yeni bir kurulum söz konusu olduğunda, ilk kurulumdaki sorunlar ve
kurulumdaki küçük değişiklikler, her bir ögenin denetimlerini, muayene programını
ciddi şekilde bozacak kadar zaman alıcı olmamalıdır. Daha önce var olmadığı ve
bakım personelinin ihmali nedeniyle ortaya çıkan ardışık arızalarla başa çıkmanın
gerektiği yerlerde bir muayene programı sunmak, genellikle çok daha zordur. Bu
zorluktan bir çıkış yolu, muayene personelinin denetimlere yoğunlaşabilmesi için
personel sayısını geçici olarak arttırmaktır. Ekipmanın daha fazlası düzgün bir
145
şekilde servis almasıyla arıza sayısı, şema tamamen çalışır duruma gelene kadar
azalmalı ve ekstra personele artık ihtiyaç duyulmamalıdır. Kalifiye, nitelikli ve
deneyimli geçici personel bulmak kolay olmayabilir. Bu nedenle, geçici personeli
yerel bir elektrik yüklenicisinden ödünç almak daha iyi bir çözüm olabilir, tercihen
orijinal kurulumu yapan veya kurulumda değişiklikler veya geliştirmeler için çalışan
ve bunun hakkında bilgi sahibi olan personel olmalıdır. Alternatif olarak geçici
personel sağlanması konusunda, uzmanlaşmış bir İş Hizmet Kurumu yardımcı
olabilir.
Programda aksama
Kurulumdaki genişletme ve değişiklikler, arızalar ve personel sıkıntısı,
muayene programını sekteye uğratır. Denetimler gecikirse arıza oranının artması
muhtemeldir ki, bu da programı daha da bozar ve bir kartopu etkisi yaratabilir ve
bu personelin tüm zamanını, sadece arıza onarımlarıyla geçirmesi ile sonuçlanabilir.
Böyle bir olasılığın önlenmesi esastır. Bu nedenle kurulumda yeni bir iş veya
değişiklik gerektiğinde, bakım programına ciddi bir müdahale olmaksızın
yapılabiliyorsa sadece bakım personeli tarafından yapılmalıdır. Herhangi bir şüphe
varsa iş, bir elektrik yüklenicisine yaptırılmalıdır. Hangi denetimlerin zamanında
yapılması gerektiğini ve hangilerinin ertelenebileceğini belirlemek için bir
Kurulumdaki
genişletme ve önceliklendirme sistemi olmalıdır. Bununla birlikte ertelemelerin bir ekipmanın
değişiklikler, arızalar ve denetimini tehlikeye sokacak veya bozacak kadar geç olmasını önlemek için sınırlı
personel sıkıntısı, ve güvenli bir süre olması gerekir.
muayene programını
sekteye uğratır. Hata raporları
Denetimler arasında bazı donanımlar, arızalanabilir ve tehlikeli hâle gelebilir.
Bu nedenle kullanıcılar, bu hataları önceden fark ettikleri anda, tercihen bir ön
muayene işleminin bir parçası olarak bu tür hataları aramaya ve raporlamaya teşvik
edilmelidirler. Arıza giderilene kadar ekipmanı kullanmayı bırakmalıdırlar. Esnek
kablolar ve fişleri olan taşınabilir cihazların sabit ekipmana göre hasar görmesi
olasılığı daha yüksektir. Ayrıca düzenli olarak tehlikeli durumların rapor edilme
ihtiyacı hatırlatılmalıdır.
Eğitim
Tasarlanan herhangi bir bakım planının başarısı, personelin becerisine ve
özenli uygulamasına bağlıdır. İşi yürütecek yetkin kişilerin seçilmesinin yanı sıra
kurum içi kurulum ve tasarlanan bakım planına aşina olmaları ve bu çalışmalara
ilgiyi artırmak için kurum içi eğitim gerekmektedir. Bu, önleyici bakımın önemi,
kişilerin plan içerisindeki rolleri, personelin güvenliği ve işin ekonomik boyutu
açıklanarak yapılabilir. Bir eğitim kursu şunları içerebilir:
• Yalıtım uygulamaları ve canlı çalışma için güvenli iş sistemleri dâhil olmak
üzere, binada yürürlükte olan güvenlik kuralları ve prosedürleri.
• İşletmenin kuruluşundan günümüze kadar olan tarihî ve bugünkü hedefleri.
• Güç kaynaklarından bağlı ekipmana kadar tesisin devre şemaları.
• Ekonomik gerekçeleri de içeren planlı bir bakım şeması ve nedenleri.
• Yürürlükteki planın ayrıntılı bir açıklaması.
146
Bakım elektrikçisinin görevi şunları içerir:
• Denetim için ekipmanın kapatılmasını düzenlemek ve gözlemledikleri

kusurların ayrıntılarını almak için üretim ekibiyle irtibat kurulması,
• Kontrol listesinin kullanımı,
• Yapımcıların talimatlarının uygulanması,
• Başarısızlıkların nedenini araştırmak,
• Yanıtı tahmin etmek yerine, yöneticiden yardım alarak çözümsüz
problemlerle uğraşmak,
• Sorun aramak, yani olası kusurları tespit etmek için görme, koku alma ve
duyma duyularını kullanması. Örneğin esnek kablo ve kablolara, yanmış
yalıtım kokusuna ve gürültülü bir motor yatağının sesine arıza tespit etmek
için dikkat etmek.
Zaman zaman, ortaya çıkan sorunlar, yeni cihazlar, uygulamadaki değişiklikler
vb. hakkında personeli bilgilendirmek için eğitimlerine destek verilmelidir. Bu tür
toplantılar, tüm çalışanların tam katılımının teşvik edildiği teknik tartışma türünde
olmalıdır.
Zaman zaman, ortaya
çıkan sorunlar, yeni İyi temizlik
cihazlar, uygulamadaki
değişiklikler vb. hakkında Cihazlar, temiz tutulmalı ve erişilebilir olması için yasal gereklilikler
personeli bilgilendirmek gözetilmelidir. Kir ve tıkanıklıklar, kusurları gizleyebilir ve arızalı cihaza erişmek veya
için eğitimlerine destek temizlemek için zaman harcaması gereken bakım personelinin görevini
verilmelidir. zorlaştırabilir.
Ekipman seçimi
Bakımdan sorumlu mühendise, yeni ekipman satın alınmadan önce de
danışılmalıdır, böylece ekipmanın sürdürülebilirliği konusunda tavsiyeler alınabilir.
Kolay bakım için tasarlanmış kaliteli bir cihaz, bakımı daha zor olan daha düşük
kaliteli bir cihazdan daha ekonomik olabilir. Mühendis, ayrıca çevre koşullarına
aşina olmalı ve cihazın toz geçirmez, hava koşullarına dayanıklı veya sıcak bir yerde
kullanıma uygun olması gerekip gerekmediği gibi herhangi bir koruyucu özellik
hakkında tavsiyelerde bulunabilmelidir.
Yeni ekipmanların yerleştirilmesi

Ekipmanın erişilebilir olduğundan ve bakım için sökülmeyi kolaylaştıracak
yeterli alan olduğundan ve gerektiğinde yerinden kaldırma hükümlerini sağlamak
için bakım mühendisine danışılmalıdır. Yerleştirmede, cihazlara çok yakın şekilde
çalışan bakım personelinin güvenliğini tehlikeye atmamak için diğer cihazların
yakınlığına da dikkat etmelidir.
147
Uzman yardımı
Bazı modern donanımlar, karmaşıktır ve sıradan bir elektrikçinin bir arıza
bulup tamir etmesi çok zor olabilir. Örneğin bir güç presi üzerindeki foto-elektrik
koruması arızalanırsa elektrikçi, ilgili limit anahtarlarını kontrol edebilir ve arızayı
onarabilir ve yanan lambaları değiştirebilir, ancak hata elektronik devrelerde ise
tercihen cihaz üreticisinden bir elektronik mühendisi çağırmak gerekli olabilir.
Elektronik devrelerin üstünkörü tamiri veya presi, tekrar üretime sokmak için
devrelerde atlatma yapılması, güvenliği cihaz korumasının doğru çalışmasına bağlı
olan pres operatörü için ciddi sonuçlar doğurabilir. Bunu güvenli hâle getirebilmek
için yeterli elektronik cihazın olduğu yerlerde, uzman bir teknisyen çalıştırılabilir,
ancak aksi hâlde uzman yardımı alınmalıdır.
Tüm elektrikçiler YG ekipmanlarına servis verme yeteneğine sahip değildir.
Birkaç büyük elektrikli sürücüye sahip trafo merkezi şalt alanı gibi yerlerde, daha az
deneyimli şirket personeline emanet etmek yerine, bir tedarik şirketi tarafından
bakımının yapılması uygun olabilir. YG çalışmasının sadece uygun beceri, bilgi ve
deneyime sahip olan ve işi yapmaya yetkili olan yetkili personel tarafından
gerçekleştirilmesi önemlidir. Koruyucu teçhizat rölelerine servis ve ayarlama
yapmak, tedarikçiye veya diğer uzman yükleniciye sözleşmesi yapılabilecek bir
Cihazların periyodik
başka unsurdur. Cihazların periyodik kalibrasyonu, üreticiler veya kalibrasyon
kalibrasyonu, üreticiler
veya kalibrasyon laboratuvarını ilgilendiren bir konudur.
laboratuvarını Elektrikle ilgili yangınlar, yaygın bir durumdur. Elektrik yangınları nedeniyle
ilgilendiren bir maddi hasar ve/veya fiziksel yaralanmalar yıkıcı olabilir. Her yıl, elektrik yangınları
konudur.
yüzlerce ölüm, binlerce yaralanma ve yüzlerce milyon liralık maddi zararla
sonuçlanmaktadır. Bazı yangınlar, hatalı ürünlerden kaynaklanırken çoğu; elektrikli
ekipmanın yanlış kullanılması ve bakımlarının yanlış yapılması, yanlış monte edilmiş
kablolama, aşırı yüklü devreler ve yanlış yerleştirilmiş uzatma kablolarından
kaynaklanmaktadır.
Etkili bir elektriksel koruyucu bakım programı aşağıdaki temel unsurlardan
oluşmalıdır:
• Yönetim taahhüdü,
• Sorumlu ve kalifiye personel eğitimi,
• Düzenli olarak planlanan muayene,
• Bakım gereksinimlerini ve önceliklerini belirlemek için elektrikli ekipman ve
sistemlerin incelenmesi ve analizi,
• Programlanmış rutin denetimler ve uygun test,
• Muayenenin doğru analizi, böylece uygun düzeltici önlemler reçete
edilebilir,
• Gerekli iş performansı,
• Özlü ama tam kayıtlar,
• Gelecekteki sorun alanlarını tahmin etmek için onarım ve arızaların
değerlendirilmesi,
148
• Kritik bileşenler için yedek parça envanteri.

Planınızın geliştirilmesi sırasında, bu temel adımlar atılmalıdır:
• Tüm ekipman ve sistemlerin bir listesini oluşturun,

• Hangi ekipman ve sistemin en kritik olduğunu belirleyin,
• İzleme için bir sistem geliştirin,
• Rutin önleyici bakım programını uygulamak ve sürdürmek için gereken iç
ve/veya dış personeli belirleyin,
• Kesintiler, ekipman arızaları vb. ile başa çıkmak için bir acil durum planı
geliştirin.
Temel Bakım Prosedürleri

Aşağıda, her tür tesis yardımcı program sistemine uygulanabilir temel bakım
prosedürleri açıklanmaktadır:
Muayene: Verimli çalışmayı önleyen mekanik kusurları veya koşulları tespit
etmek ve düzeltmek için tesis personeli tarafından sürekli denetim yapılması
gerekir. Aşağıdakiler sürekli olarak kontrol edilmelidir:
• Her makine, karakteristik bir çalışma sesi veya görünümüne sahiptir. Bu
normal ses veya görünümde bir değişiklik, denetleme yapan kişinin derhâl
ilgilenmesini gerektirir.
Her makine, • Titreşim, düzeltilmesi gereken temel hataların bir belirtisidir. Gevşek
karakteristik bir rulmanlar titreşimin nedeni veya sonucu olabilir. Tüm olağandışı titreşimler
çalışma sesi veya hemen incelenmelidir.
görünümüne sahiptir.
• Temizlik, mekanik ve elektrikli ekipmanın sorunsuz bir şekilde çalışması için
çok önemlidir. Nem, kir ve yağ, ekipman sistemlerinin bozulmasına neden
olur.
• Aşırı sıcaklığa neden olan koşullar ortadan kaldırılmalıdır.
• Kaplinler, yanlış hizalama açısından kontrol edilmelidir. Mekanik
sorunlarda, daima hizalamayı kontrol edin. Yanlış hizalama aşırı ısınmış ve
aşınmış yataklara veya motor milinin arızalanmasına neden olacak
gerilmelere neden olabilir.
• Elektriksel aşırı yüklenme, motorun ömrünü kısaltır ve güvenilir olmayan
performansa neden olur. Motorlar, elektriksel aşırı yüklenmelerden daha
çok mekanik aşırı yüklenmeler için tasarlanmıştır. Motor şaftı, şasi ve
yataklar anma yükünün uzun süre boyunca birkaç katına dayanabilir, ancak
sürekli olarak yüzde 15 ila 25 gibi düşük yükler yüklendiğinde kablolama
149
aşırı ısınır. Elektriksel aşırı yüklenmeler, sarımların sıcaklığını artırır. İzin

verilen sıcaklık artışı, genellikle motor plakasında belirtilmiştir.
• Evinizde, içinde elektrik motoru bulunan cihazlarınızı
Etkinlik
Bireysel çalışırken dikkatli bir şekilde dinleyip motor sesinin
düzgün olup olmadığını gözlemleyiniz.
Yağlama: Yağlama önleyici bakımın önemli bir parçasıdır. Uygun yağlama,

aşınma yüzeylerinin hasar görmesini önler, gerekli bakım ihtiyacını azaltır ve güç
maliyetlerini ve cihaz kesintilerini azaltır. Yağlayıcılardaki kirleticiler, aşınma üretir
ve yağlanmış ekipmanın son arızasına katkı sağlar. Uygulama için uygun yağlayıcı
tipinin kullanılması, başarılı bakım sonuçları için kritik öneme sahiptir. Uygun
yağlayıcı kullanıldığından emin olmak için ekipman üreticisinin ayrıntılı talimatlarına
her durumda danışılmalıdır. Uygun olmayan yağlama nedeniyle bitki arızalarını
önlemek için aşağıdaki yağlama önlemlerine dikkat edilmelidir:
• Aşırı yağlamayın. Aşırı yağlama, sürtünme önleyici yataklarının ısınmasına
neden olur ve gres contalarına zarar verebilir; ayrıca elektrik motorlarındaki
sargılara da zarar verebilir.
• Tamamen kapalı veya yetersiz korunan ekipmanı yağlamayın.
• Yağlayıcının toz, kum, aşındırıcı ve nemin girişi ile kirlenmesini önlemek için
yağlayıcı kapları kullanım dışında sıkıca kapalı tutun. Yağlayıcılar, tozsuz
alanlarda saklanmalıdır. Yağlayıcı kapları kullanmadan önce, ağızları
silinmelidir; gres tabancaları kullanılmadan önce, yabancı maddeleri
temizlemek için tabanca ve bağlantı parçası silinmelidir.
• Yağdaki temel bozucu etkenler; kir, su, oksidasyon ve aşırı ısıdır. Eğer bunlar
kontrol edilirse yağlama periyotları arasındaki sürede yağın bozulma
Yağdaki temel bozucu
tehlikesi ortadan kalkar.
etkenler; kir, su,
oksidasyon ve aşırı ısıdır. Çalışma sıcaklıklarının ölçülmesi: Güvenli çalışma sıcaklığı sınırları bilinmediği
sürece ekipman düzgün şekilde korunamaz. Çalışma sıcaklıklarının güvenli üst
sınırları üreticiler tarafından verilmektedir ve istek üzerine temin edilebilir. Çalışma
sıcaklığının yüksek olup olmadığını belirlemek için ısınmış cihaza dokunmak,
özellikle 50 °C'nin üzerindeki çalışma sıcaklıklarında tehlikelidir. Bunun yerine
aşağıdaki sıcaklık ölçüm cihazlarından biri kullanılmalıdır.
• El tipi portatif pirometre, eğer yeterli aralık mevcutsa mekanik ekipmanın
dış yüzey sıcaklıklarını ölçmek için yeterli bir yöntemdir.
• Koruyucusu olmayan normal bir cıva termometresi, dış yüzey veya yatak
sıcaklıklarını ölçmek için yeterlidir. Kullanım aralığı için kalibre edilmelidir.
Boyama: Ekipmanın metal yüzeylerini korozyondan korumak için periyodik
boyama gereklidir. Gereken boyama sıklığı, kullanılan boyanın türüne, uygulama
yöntemine ve aşınma koşullarına bağlı olarak 1 ila 10 yıl arasında değişir. Korozyona
maruz kalmadan önce ekipmanın hasar göreceği metal yüzeyleri daima
150
boyanmalıdır. Yüzeyler boyanmadan önce hazırlanmalıdır; metal yüzeyleri zımpara

kâğıdı ve tel fırça ile iyice temizleyin. Boya muhafazaları kullanılmadıklarında
örtülmelidir.
Örnek •Boyama ekipmanları olarak fırçalar, rulolar ve püskürtme

cihazları kullanılır.
Bakım araçları: Bir şantiye hizmet sistemi bakım programının verimli bir
şekilde yürütülebilmesi için yeterli miktarda araç temini gereklidir. Gereken
araçların sayısı ve türü, sahada mevcut olan yardımcı sistem türlerine bağlı olarak
değişecektir.
Sonuç olarak elektriksel bakım ve onarım konusunda aşağıdaki ana başlıklar
dikkate alınarak işlemler uygulanmalıdır.
• Elektrikli ekipman ve cihazlar her zaman çalışır durumda tutulmalıdır.
Tanımlanmış bir arızası olan herhangi bir ekipman, arıza giderilinceye kadar
hizmetten çıkarılmalıdır. Onarımlar, bir elektrik teknisyeni veya yetkili bir
tamir teknisyeni tarafından yapılabilir.
• Bu tür tamir veya tadilatlar, laboratuvar veya cihaz kayıt defterine
kaydedilmelidir.
• Ana elektrik devresindeki (240 V veya 3 faz) herhangi bir onarım, yalnızca
Herhangi bir elektriksel
arıza için araştırma veya lisanslı bir elektrik teknisyeni veya yetkili bir tamir teknisyeni tarafından
onarım yapılmadan yapılabilir. Bu onarımlar, cihaz veya sistem tekrar kullanıma alınmadan
önce, cihaz ana önce yetkili bir personel tarafından elektriksel olarak güvenli bir şekilde test
şebekeden izole edilmeli ve etiketlenmeli ve bu sertifika günlük defterine kaydedilmelidir.
edilmelidir.
• Şebeke güç devresinden (örneğin dijital veya alçak gerilim devreleri) ayrı
çalışan devre veya bileşenlerin onarımı, laboratuvar sorumlusu tarafından
onaylanan laboratuvar personeli tarafından yapılabilir.
• Herhangi bir elektriksel arıza için araştırma veya onarım yapılmadan önce,
cihaz ana şebekeden izole edilmelidir. Donanımın bağlantısı kesilemiyorsa
dağıtım panosundan devre dışı bırakılmalıdır.
• Tüm alçak gerilim onarımları, tamir günlüğüne kaydedilmeli ve ekipman
tekrar hizmete sokulmadan önce tamirci tarafından test edilmeli ve
imzalanmalıdır.
151
• ELEKTRİK İŞLERİNDE BAKIM ve ONARIM

• Elektrikli cihaz arızaları, her yıl milyonlarca lira zarar ve iş kaybına neden
olmaktadır. Bir ülkenin elektrik altyapısı yaşlandıkça, aktif adımlar
atılmadığı sürece bu sorun daha da büyür. Rutin bir önleyici bakım
programı ile elektrik sistemi arızalarının üçte ikisinden fazlası önlenebilir.
Zamanında yapılmayan düzenli bakımların ve onarımların ileride daha da
büyük olumsuzluklar ortaya çıkarması kaçınılmazdır.
• Bakım Çeşitleri ve Tanımlamaları
• En yaygın olarak cihazın denetlendiği ve gerekirse tehlikeli bir arızaya yol
açması veya gelişmesi muhtemel olmadan önce test edilip onarıldığı
Özet
önleyici bakım sistemi uygulanır.

• Planlama
• Tesis kurulumunu ve bağlı ekipmanları ve bunların kullanımlarını bilen
yetkin bir kişi, planlı bakım sistemini geliştirmek için en iyi konumdadır.
• Bakım Şeması
• Devre ve cihaz tanımlaması
• Eğer mevcut değilse bir devre şeması veya tesisatın şeması hazırlanmalı ve
şema üzerindeki devreler ve bağlı aletler tanımlanmalıdır. Devreler,
anahtarlar, kontrol tertibatı ve aletler üzerindeki işaretli numaralar ve
diğer tanımlayıcı etiketler, çizimlerdeki ve şemalardakilerle aynı olmalıdır.
• Kayıt
• Daha sonra, devrelerin ve aletlerin bir kaydı hazırlanmalıdır. Bu kayıt
sistemi, yeni ögeler eklemeyi, gerekli olmayanları çıkarmayı ve gerekli olan
herhangi bir ürün için ilave kayıtlar eklemeyi kolaylaştıracaktır.
• Küçük tesisler
• Bu sistem, ev tipi konaklama yeri, küçük dükkanlar ve ofisler gibi küçük
tesisler için basitleştirilebilir. Örneğin devre şeması mevcut değilse bir
devre çizelgesi kullanılabilir.
• Denetim sıklığı
• Aralık uzunlukları periyodik olarak gözden geçirilmeli ve kullanımdaki
değişikliklere, bozulma ve arıza raporlarına bağlı olarak deneyim ışığında
ayarlanmalıdır.
• Ekipman
• Elektrik ekipmanı, elektrik tesisatı kadar muayene ve testlere tabi
tutulmalıdır. Son yıllarda işverenlerin taşınabilir cihazlarını aşırı test
etmeleri, ancak sabit ekipmanı ve kurulumu muayene ve test etme
ihtiyacını görmezden gelme eğilimi olmuştur.
• Özel tesisler
• Bazı durumlarda bakım, özel zamanlarda yapılmalıdır. Sürekli çalışan
tesisler, buna bir örnektir.
• Program Şemasının Tanıtılması
• Yeni bir kurulum söz konusu olduğunda, ilk kurulumdaki sorunlar ve
kurulumdaki küçük değişiklikler, her bir öğenin denetimlerini, muayene
programını ciddi şekilde bozacak kadar zaman alıcı olmamalıdır.
• Programda aksama
• Kurulumdaki genişletme ve değişiklikler, arızalar ve personel sıkıntısı,
muayene programını sekteye uğratır. Denetimler gecikirse arıza oranının
artması muhtemeldir ki, bu da programı daha da bozar ve bu personelin
tüm zamanını sadece arıza onarımlarıyla geçirmesi ile sonuçlanabilir.
152
• Hata raporları
• Denetimler arasında bazı donanımlar, arızalanabilir ve tehlikeli hâle
gelebilir. Bu nedenle kullanıcılar, bu hataları önceden fark ettikleri anda,
tercihen bir ön muayene işleminin bir parçası olarak bu tür hataları aramaya
ve raporlamaya teşvik edilmelidirler.
• Eğitim
Özet (devamı)
• Tasarlanan herhangi bir bakım planının başarısı, personelin becerisine ve
özenli uygulamasına bağlıdır. İşi yürütecek yetkin kişilerin seçilmesinin yanı
sıra, kurum içi kurulum ve tasarlanan bakım planına aşina olmaları ve bu
çalışmalara ilgiyi artırmak için kurum içi eğitim gerekmektedir.
• İyi temizlik
• Cihazlar, temiz tutulmalı ve erişilebilir olması için yasal gereklilikler
gözetilmelidir.
• Ekipman seçimi
• Bakımdan sorumlu mühendise, yeni ekipman satın alınmadan önce de
danışılmalıdır, böylece ekipmanın sürdürülebilirliği konusunda tavsiyeler
alınabilir. Kolay bakım için tasarlanmış kaliteli bir cihaz, bakımı daha zor olan
daha düşük kaliteli bir cihazdan daha ekonomik olabilir.
• Yeni ekipmanların yerleştirilmesi
• Ekipmanın erişilebilir olduğundan ve bakım için sökülmeyi kolaylaştıracak
yeterli alan olduğundan ve gerektiğinde yerinden kaldırma hükümlerini
sağlamak için bakım mühendisine danışılmalıdır. Yerleştirmede, cihazlara çok
yakın şekilde çalışan bakım personelinin güvenliğini tehlikeye atmamak için
diğer cihazların yakınlığına da dikkat etmelidir.
• Uzman yardımı
• Bazı modern donanımlar, karmaşıktır ve sıradan bir elektrikçinin bir arıza
bulup tamir etmesi çok zor olabilir. Örneğin bir güç presi üzerindeki foto-
elektrik koruması arızalanırsa elektrikçi, ilgili limit anahtarlarını kontrol
edebilir ve arızayı onarabilir ve yanan lambaları değiştirebilir, ancak hata
elektronik devrelerde ise tercihen cihaz üreticisinden bir elektronik
mühendisi çağırmak gerekli olabilir. Elektronik devrelerin üstünkörü tamiri
veya presi, tekrar üretime sokmak için onların atlatılması, güvenliği cihaz
korumasının doğru çalışmasına bağlı olan pres operatörü için ciddi sonuçlar
doğurabilir.
• Temel Bakım Prosedürleri
• Aşağıda, her tür tesis yardımcı program sistemine uygulanabilir temel
bakım prosedürleri açıklanmaktadır:
• Muayene: Verimli çalışmayı önleyen mekanik kusurları veya koşulları tespit
etmek ve düzeltmek için tesis personeli tarafından sürekli denetim yapılması
gerekir. Aşağıdakiler sürekli olarak kontrol edilmelidir:
• Yağlama: Yağlama önleyici, bakımın önemli bir parçasıdır. Uygun yağlama,
aşınma yüzeylerinin hasar görmesini önler, gerekli bakım ihtiyacını azaltır ve
güç maliyetlerini ve cihaz kesintilerini azaltır.
• Çalışma sıcaklıklarının ölçülmesi: Güvenli çalışma sıcaklığı sınırları
bilinmediği sürece ekipman düzgün şekilde korunamaz. Çalışma
sıcaklıklarının güvenli üst sınırları üreticiler tarafından verilmektedir ve istek
üzerine temin edilebilir.
• Boyama: Ekipmanın metal yüzeylerini korozyondan korumak için periyodik
boyama gereklidir. Gereken boyama sıklığı, kullanılan boyanın türüne,
uygulama yöntemine ve aşınma koşullarına bağlı olarak 1 ila 10 yıl arasında
değişir. Korozyona maruz kalmadan önce ekipmanın hasar göreceği metal
yüzeyleri daima boyanmalıdır.
• Bakım araçları: Bir şantiye hizmet sistemi bakım programının verimli bir şekilde
yürütülebilmesi için yeterli miktarda araç temini gereklidir. Gereken araçların sayısı
ve türü, sahada mevcut olan yardımcı sistem türlerine bağlı olarak değişecektir.
153
1. Zamanında yapılmayan düzenli bakım ve onarım neticesinde aşağıdaki
sonuçların hangisi ortaya çıkar?
a) Daha az harcama
b) Zaman tasarrufu
c) Daha büyük olumsuzluklar
d) Üretim artışı
e) Verim artışı
2. Bir tesis veya ekipmanın bir olay meydana gelmeden önce iyileştirici
önlemlerin alınması aşağıdaki hangi tür bakımdır?
a) Rutin bakım
b) Önleyici bakım
c) Arıza onarımı
d) Periyodik bakım
e) Aylık bakım
3. Planlı bir bakım sistemi, bozulma ve tehlikeli arızaları önlemek için elektrik
tesisatı ve bağlı cihazla ilgili olarak aşağıdakilerden hangisini içermez?
a) Kontrol
b) Test
c) Onarım
d) Bakım
e) Bozulma
4. Rutin önleyici bakımda, arıza veya bozulmayı tespit etmek için periyodik
kontroller (muayene) ve testler aşağıdaki hangi zamanda yapılır?
a) Tehlike söz konusu olmadan önce
b) Arıza ortaya çıkınca
c) Her hangi bir zaman
d) Her ay
e) Yılda üç defa
5. Termografik görüntüleme cihazı aşağıdakilerden hangisini belirlemek için

kullanılır?
a) Akım
b) Gerilim
c) Güç
d) Isı
e) Frekans
154
6. Bir devre şemasında aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?

a) Devreler
b) Anahtarlar
c) Kontrol tertibatı
d) Bağlantılar
e) Taşınabilir cihazlar
7. Aşağıdakilerden hangisi denetim sistemine katkı sağlar?

a) Denetim sıklığını artırmak
b) Cihazları sık sık söküp kontrol etmek
c) Uzun periyotlarda bakım yapmak
d) Tecrübelerden yararlanarak yönetmeliklere uygun şekilde plan
yapmak.
e) Kısa periyotlarda bakım yapmak
8. Aşağıdakilerden hangisinde personel sayısını geçici olarak artırmak

gerekebilir?
a) İhmal nedeniyle ortaya çıkan ardışık arıza durumlarında
b) Periyodik bakım
c) Önleyici bakım
d) Rutin bakım
e) Yeni bir arızada
9. Etkili bir elektriksel koruyucu bakım programı aşağıdaki temel unsurlardan

hangisini içermez?
a) Kalifiye personel eğitimi
b) Taşınabilir cihaz sayısı
c) Muayenenin doğru analizi
d) Hangi ekipman ve sistemin en kritik olduğunu belirlemek
e) Tüm ekipman ve sistemlerin bir listesini oluşturmak
10. Çalışma sıcaklığını belirlemek için aşağıdaki hangi sıcaklığın üzerinde cihaza
dokunmak tehlikelidir?
a) 10
b) 15
c) 20
d) 50
e) 25
Cevap Anahtarı
1.c, 2.b, 3.e, 4.a, 5.d, 6.e, 7.d, 8.a, 9.b, 10.d
155
Electrical Preventive Maintenance (EPM) Program, Hortica. 25 Haziran 2019
Tarihinde https://www.hortica.com/MembersOnly/Newsletters
/apr2017/HorticaElectricalMaintenance%20Program.pdf adresinden
erişildi.
Foodnology. 25 Haziran 2019 Tarihinde http://foodnology.toteat.com/mantener-
en-buen-estado-los-equipos-electricos/ adresinden erişildi.
Smith, K.O. & Madden, J.M. (2002), Electrical Safety And The Law, Blackwell
Publishing Company, 325-336.
Technic Manual (2005), Maıntenance Of Mechanıcal And Electrıcal Equıpment At
Command, Control Communıcatıons, Computer, Intellıgence, Surveıllance,
And Reconnaıssance Facılıtıes, Headquarters.
156
ELEKTRİK İÇ TESİSLERİNDE
GÜVENLİK ve PATLAYICI
ORTAMLAR
• Elektrik İç Tesislerinde
Güvenlik ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Elektrik İç Tesislerinde İŞLERİNDE İSG

Ateşleyici Ortamlar
• Patlayıcı Ortamlarda Dr. Öğr. Üyesi
Koruma Tipleri
• Çok Kullanılan Elektrikli Gökhan ÖZTÜRK
Cihazlar ve Malzemelerde
Koruma Yöntemleri

• Elektrik iç tesislerinde
kullanılan devre elemanları,
HEDEFLER
oluşabilecek riskler ve alınması

gereken güvenlik tedbirleri
hakkında bilgi olabilecek,
• Elektrik iç tesislerinde
patlamaya sebebiyet verecek
ortamlar ve bu ortamlarda
kullanılması gereken koruma
tipleri hakkında bilgi
edinebilecek,
• Önemli elektrikli cihazlar için ÜNİTE ÜNİTE
1
patlayıcı ortamlarda alınması
7
gereken tedbirleri
kavrayabileceksiniz.
Elektrik İç Tesislerinde Güvenlik ve Patlayıcı Ortamlar
ELEKTRİK İÇ TESİSLERİNDE
GÜVENLİK
•Anahtarlar
•Aydınlatma tesisleri
•Fiş ve priz tesisleri ve
güvenliği
•Sigortalar
•Kaçak akım rölesi
•Topraklama
•Elektrikli makinelerin
bağlantıları
ELEKTRİK İÇ
TESİSLERİNDE
ÇOK KULLANILAN ATEŞLEYİCİ
ELEKTRİKLİ CİHAZLAR ORTAMLAR
ve MALZEMELERDE •Patlayıcı ortam
ELEKTRİK
KORUMA •Sıcak yüzeyler
TESİSLERİNDE
•Aydınlatma aygıtları GÜVENLİK ve •Arklar
•Kablolar PATLAYICI •Statik Elektriklenme
•Şalterler ORTAMLAR •Parazit akım,
•Transformatörler katodik koruma
•Elektrik motorları •Elektromanyetik
dalga
•Yıldırım düşmesi
PATLAYICI ORTAMLARDA
KORUMA TİPLERİ
•D-tipi koruma
•E-tipi koruma
•P-tipi koruma
•N-tipi koruma
•Q-tipi koruma
•İ-tipi koruma
158
GİRİŞ
Elektrik akımı, bulunduğu ortam şartları ile etkileşimde bulunarak iş
kazalarına sebebiyet verebilmektedir. Dolayısıyla içinden elektrik akımının geçtiği
aletlerin tasarımı, kullanıldığı çevresel ortamlar göz önüne alınarak çeşitli
standartlar çerçevesinde imal edilmektedir. Örneğin aynı işleve sahip elektrik
ekipmanları, kullanıldığı çevre ortamlarına göre farklı izolasyon işlemlerine tabi
olarak üretilmektedirler. Elektrik iç tesisat projeleri de Elektrik İç Tesisleri
Yönetmeliği gereğince, bu çevresel şartlar göz önüne alınarak çizilmeli ve
kullanılan elektrik devre elemanları ortam şartlarına uygun seçilmek zorundadır.
İçerisinden elektrik akımı geçen elektrikli aletlerin kullanıldığı çevresel
ortamlar ıslak, nemli veya patlayıcı bir gazın olduğu ortam olabilir. Elektrik iç
Elektrik akımı, tesislerinde patlayıcı gazları ihtiva eden ortamlar, elektrik enerjisi ile birleşerek
bulunduğu ortam
patlamalara sebep olabilirler. Bu patlamalar, çeşitli yaralanmalara hatta ölümlere
şartları ile etkileşimde
bulunarak iş kazalarına sebebiyet verebilir. İş güvenliği ve işçi sağlığı açısından böylesi ortamlar tehlikeli
sebebiyet ortamı tasvir ettiği için yönetmelikler ve kanunlarla gerekli tedbirlerin alınması da
verebilmektedir. kaçınılmazdır. Bu kısımda elektrik iç tesislerinde kullanılacak elektriksel ekipmanlar
ve bu ekipmanlardan dolayı oluşabilecek riskler ve alınması gereken tedbirler
anlatılacaktır. Daha sonra elektrik iç tesislerinde patlamaya sebep olabilecek
ortamlar ve bu ortamlar için gerekli elektriksel korunma tipleri ve tedbirler
anlatılacaktır. Ayrıca önemli elektirli cihazların kullanıdığı işletmelerin varlığı
düşünülerek bu cihazlar için patlayıcı ortamlarda alınması gereken tedbirler
anlatılacaktır.
ELEKTRİK İÇ TESİSLERİNDE GÜVENLİK

Elektrik iç tesislerinde elektrik teçhizatı Türk Standartları Enstitüsü ve
Elektrik İç Tesisler Yönetmeliği’nde gösterilen usul ve kurallar göz önüne alınarak
yapılmaktadır. Elektrik iç tesislerini oluşturan ekipmanların güvelik tedbirleri
aşağıdaki gibi belirtilmiştir.
Anahtarlar
Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği’ne göre anahtarların kulanım şekilleri
yönetmelikte belirtilmiştir. Yönetmeliğe göre anahtarlar, kullanıldığı anma
akımının ve geriliminin üzerindeki anma akım ve gerilim değerlerinde
kullanılmamalıdır. Anahtarların gücü, kullanım türüne göre seçilmelidir.
Anahtarların normal çalışması esnasında olası ark oluşumunu engellemek için
toprağa göre gerilim altında bulunan bütün konumları, eş zamanlı açılıp
kapanmalıdır. Anahtarların açma kapama kısımları elektrikten tamamen yalıtılmış
olarak üretilirler. Zamanla elektriksel ark veya anahtarın bulunduğu hattan geçen
yüksek akımlarla plastik aksamda deformasyon olabilir. Böyle bir durumda
anahtarlar elektriğe temas noktası hâline dönüşebilirler. Anahtarların uygun
standartlara göre üretilmiş olması, olası erimelere karşı en büyük tedbirlerden
birisidir. Ayrıca anahtarların ilk takılımı esnasında bağlantı noktalarının iyi izole
edilmemiş olması, olası ihtimaller arasındadır. Islak elle anahtarın açılıp
kapanması, elektriğe çarpılma riski taşıdığı için her zaman eller kuru iken anahtara
159
temas edilmelidir. Eğer tesiste kullanılan hattın nötr noktası topraklanmış ise
anahtarlar faz üzerinden bağlanmalıdır. Ayrıca sıcaklığı 60 0C üzerindeki bölgelerde
sıcaklık ve ark ile deformasyona uğramayacak anahtarlar seçilmelidir.
Aydınlatma Tesisleri
Elektrik iç tesislerinde kullanılacak aydınlatma araçları uygun lümen hesabı
yapılarak seçilmeli, aydınlatma ekipmanları göz kamaştırıcı ve insan sağlığına
zarar vermeyen değerde olmalıdır. Aydınlatma tesislerinde kullanılan sortilerin
kablo kalınlığı 1,5 mm2, linyelerin ise 2,5 mm2 kalınlığında olmalı ve aydınlatma
hattında doğru değerli sigorta kullanımı yapılmalıdır. Islak ve nemli bölgelerde
oluşabilecek kısa devre ile elektrik çarpmalarına karşı bu ortamlara uygun
üretilmiş aydınlatma armatürleri kullanılmalıdır. İş yerlerinde herhangi bir arıza
veya anlık elektrik kesintisine karşın oluşabilecek iş kazalarına karşı hemen
devreye girebilecek yedek aydınlatma sistemleri bulundurulmalıdır. Ayrıca gece
çalışması yapılan iş yerlerinde aydınlatma seviyesi düştüğü zaman devreye elektrik
iç tesislerde kullanılacak fış ve prizler, yönetmelik ve standartlara uygun olarak
seçilmelidir. Otomatik devreye girecek aydınlatma sistemleri temin edilmelidir.
Fiş ve Priz Tesisleri ve Güvenliği

Elektrik İç tesislerde kullanılacak fış ve prizler, yönetmelik ve standartlara
uygun olarak seçilmelidir. Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği gereğince, 10 A anma
değeri minimum alt değer seçilmiş ve bu anma değerinin altında fiş ve priz
kullanımına müsaade etmemiştir. Özel cihazlar için seçilen fiş ve prizlerin anma
değeri çektiği akıma göre belirlenmelidir ve en az 16 A anma akım değerindeki fiş
ve prizler kullanılmalıdır. Ayrıca fiş ve prizlerin topraklama kısımlarına koruma
iletkenleri bağlanmalıdır.
Elektrik iç tesislerde
kullanılacak fış ve Elektrik iç tesisatı oluşturulurken fişler ve prizlerle alakalı olarak aşağıdaki
prizler yönetmelik ve kurallara dikkat edilmelidir.
standartlara uygun
olarak seçilmelidir. • Prizler, çocukların ulaşabileceği noktalarda ise yaylı plastik koruyucular ile
çocukların prize olası el teması engellenmelidir.
• Aydınlatma tesislerinde lambalarının duylarına ek yapılarak oluşturulan
prizler kullanılamaz.
• Bir linye üzerindeki priz, dağıtım kutusuymuş gibi taşıyacağı yükten fazlası
bağlanmamalıdır.
• Birden fazla iletken bir fişe, sadece özel durumlarda bağlanabilir, haricinde
bağlanmaz.
• Sıva altı tesislerde prize bağlanan iletkenin yalıtkan kısmının tahriş
olmamasına dikkat edilmelidir.
• Fişler, farklı gerilim değerlerine göre kullanılabilen prizlere uymayacak
fiziksel yapıda olmalıdır.
• Fiş ve prizlerin kullanıldığı yerlere göre muhafazası sağlanılmalı, kırık çatlak
oluşumu önlenilmelidir. Ayrıca kırık, çatlak fiş ve prizler, tesisatta
kullanılmamalıdır.
160
• Fiş ve prizlerde, topraklama temas elemanları akım kontak

elemanlarından daha önce bağlanılmalıdır.
• Çamaşır makinesi, bulaşık makinesi ve fırın gibi yüksek miktarda güç çeken
elektrikli ev aletlerine birden fazla priz bağlanmamalıdır.
• Islak elle fiş ve prizlere temas edilmemeli, eğer mümkünse koruyucu izole
eldivenler ve kıyafetler kullanılmalıdır.
• Elektrik iç tesislerinde priz sortileri ve linyeleri için en az 2.5 mm2 kesitli
yalıtılmış bakır iletkenler kullanılmalıdır.
Sigortalar
Sigortalar, elektrik hattını garanti altına alan, kısa devre veya arıza
durumlarında hattan fazla miktarda akım geçtiği zaman hattın ve hatta bağlı olan
cihazların zarar görmesini engelleyen elektrik devre elemanlarıdır. Elektrik iç
tesislerinde kullanılan sigortalar, cihazların normal çalışması durumunda hattan
geçecek akım miktarına göre bir üst seviye değerinde seçilmektedir. Hatta
beklenmeyen akımlar oluşması durumunda elektrik hattını kesici görevi
Sigortalar, cihazların üstlenmektedir. Şekil 7.1.’de bir sigortaya ait görsel sunulmuştur.
normal çalışması
durumunda hattan
geçecek akım miktarına
göre bir üst seviye
değerinde
seçilmektedir.
Şekil. 7.1. Sigorta (http://elektroport.net)

Elektrik iç tesislerinde kullanılan sigortalar ile ilgili elektriksel önlemler
aşağıdaki gibi olmalıdır:
• Sigorta değerinin bir üst değeri sigorta kullanmak, kısa devre ve arıza
durumlarında sigortanın açılmasını engelleyebilir. Yüksek akım geçen hat,
ısınıp yanabilir. Bu yüzden akım hesabına göre uygun seçilmiş sigorta
değeri kullanılmalıdır.
• Sigortalar, kapalı bir kutu içerisinde muhafaza edilmelidir.
• Değeri 20 mA üzerinde olan sigortalar, en az bir şalterle koruma altına
alınmalıdır. Yüksek kesme gücüne sahip şalterleri, açma ve kapama
durumlarında meydana gelebilecek patlamalara karşı gerekli önlemler
alınmalıdır.
• Sigortalar değiştirilirken sigorta devre dışı bırakılamıyorsa kesici ile elektrik
hattı kesilmeli ve emin olunmalıdır. Herhangi bir elektrik çarpmasına karşı
elektrik geçirmeyen eldivenler ve maskeler kullanılmalıdır.
• Sigortalar, orijinal olmayan ve kalınlığı akım değerine göre hesap
edilmemiş tellerle sarılmamalıdır.
161
• Elektrik hatları, eriyen telli sigortalar ya da kesiciler ile korunmalıdır.

Sigortalar, koruyacakların iletkenlerin ve aygıtların tehlikeli biçimde
ısınmalarını önleyecek nitelikte seçilmelidir.
• Elektrik iç tesislerde bıçaklı sigortalar ve açık tipteki sigortalar rastgele
dokunmaya karşı tedbir alınmadan kullanılamaz.
Kaçak Akım Rölesi

Kaçak akım koruma rölesi; faz ve nötr iletkenleri arasında bir dengesizlik
yani fark oluştuğunda devreyi açan anahtardır. Bir elektrik devresinde fazdan
giren akım, nötrden çıkar. Eğer devrede herhangi bir kaçak var ise giren akımla
çıkan akım miktarı birbirlerinden farklı olacaktır. Şekilde görüldüğü gibi terminaller
ve sigorta arasında ayarlanan değerin üzerinde bir kaçak akım varsa devreyi
keserek herhangi bir can ve mal kaybının önüne geçer. Şekil 7.2., kaçak akım
rölesinin bağlantı şeklini göstermektedir.
Şekil 7.2. Kaçak Akım Rölesinin Bağlantı Şekli(http://www.trerk.com)

Kaçak akım rölesindeki en temel yanlış uygulama topraklama iletkenin
Elektrik iç tesisatında düzgün olmamasından kaynaklanır. Nötr ve toprak ucun sıfırlanması ile kaçak
300 mA ve üstü kaçak akım yükte kalır ve yükün toprağa temas ettiği zaman röle sürekli kendini açar.
akımlar için yangından Böyle bir durumda yüke temas noktaları, temas eden kişi üzerinden kaçak
korunma amaçlı kaçak akımların boşalması tehlikesini oluşturmaktadır. Elektrik iç tesisatında 300 mA ve
akım röleleri
üstü kaçak akımlar için yangından korunma amaçlı kaçak akım röleleri
kullanılmaktadır.
kullanılmaktadır. Ayrıca işletmelerde yangından korunma kaçak akım rölesinden
sonra hayat koruma kaçak akım rölesi de konulmalıdır. Kaçak akım rölesi seçimi
yaparken rölenin yapılan işe ve işletmeye uygun özelliklerde olması gerekir. Tüm
güvelik standartlarını taşıyan kaçak akım röleleri kullanılmalı, kaçak akım rölesi
seçilirken fiyata göre değil kaliteye göre tercih yapılmalıdır.
Topraklama
Bir iletken tel kullanılarak elektrikli aletlerin toprakla birleştirilmesine
topraklama denir. Elektrik devrelerinde topraklamanın amacı, elektrikli cihazlar
üzerinden elektrik kaçak akımı aktığı zaman, bu akımın elektrik cihazlarına ve bu
cihazlara temas hâlinde olan insanlara zarar vermeden toprak iletkeni üzerinden
akmasını sağlamaktır. Topraklama devresi, aşağıdaki özellikleri taşımalıdır:
162
• Topraklama iletkeninin direncinin çok küçük olmasını sağlayacak metal

iletkenle çekilmelidir.
• Topraklama, bağlı olduğu cihazda meydana gelebilecek en büyük hata
akımını iletecek kalınlıkta olmalıdır.
• Topraklama iletkeni mekanik ve kimyasal etkilerden yalıtılmış olarak
bağlanmalıdır.
Koruma topraklaması
İşletme tesislerinde çalışan insanları tehlikeli dokunma gerilimlerine karşı
korumak için, normal şartlarda üzerinde gerilim taşımayan elektrikli cihazların aktif
elektrik taşımayan kısımlarının topraklama iletkeni ile topraklanma işlemine
koruma topraklaması denilir. Koruma topraklaması yapılacak iletkenin direnci,
insan vücut direncinden çok küçük seçilerek elektrik kaçak akımlarının toprak
iletkeni üzerinden akması sağlanmalıdır. Şekil 7.3.’te metal gövdeye sahip bir
donanımın koruma topraklaması ve bu topraklamaya ait iletken gösterilmiştir.
Topraklama yapılan
cihazın veya işletmenin
bir fonksiyonu yerine
getirmesi için yapılan
topraklamadır.
Şekil 7.3. Koruma Topraklaması (www.ilbank.gov.tr)

Elektrik devrelerinde işletme akım devresine ait cihazların elektrik taşıyan
aktif kısımlarının topraklanması işlemine işletme topraklaması denilir. Bu cihazlar;
trafo, motor, jeneratör, kesici, ayırıcı gibi cihazlar olabilir. Böylesi cihazlar için
yıldız bağlanma durumu için 3 faz altında nötr noktaları toprağa göre sıfır volt
olarak kabul edilir. Örneğin trafo veya motorun fazlarından birisinin kısa devre
olması durumunda toprak noktasının gerilimi değişecek ve faz gerilimlerinin
dengesiz olarak değişmesine olanak sağlayacaktır. İşletme topraklaması ile nötr
noktasının topraklanması sağlanarak bu olumsuz durum engellenmektedir. Şekil
7.4., bir trafoda kullanılan İşletme topraklamasını göstermektedir.
163
Şekil 7.4. İşletme Topraklaması (www.decdor.com)

Topraklama yapılan cihazın veya işletmenin bir fonksiyonu yerine getirmesi
için yapılan topraklamadır. Genellikle yıldırımdan korunmak için yapılır. Şekil 7.5.
Fonksiyon topraklaması içerisinde fonksiyon topraklamasının da bulunduğu topraklamaları
bir cihazın veya göstermektedir.
işletmenin bir
fonksiyonu yerine
getirmesi için yapılan •Zayıf akım aletlerinin, raylı sistemlerin, parafudrların
Örnek
topraklamadır. topraklaması fonksiyon topraklamasına örnek verilebilir .
Şekil 7.5. Fonksiyon Topraklaması (www.elektrikrehberiniz.com)
164
• Topraklama çeşitleri hakkında daha detaylı bilgi edinerek
Bireysel Etkinlik
birbirleri arasındaki üstünlüklerini kıyaslayınız.
• Evlerimizde ve iş yerlerimizde kullandığımız toprak hatları
üzerinde bir araştırma yapınız.
Elektrikli Makinelerin Bağlantıları

Elektrikli makinelerin koruma tipi, yerleştirildikleri yerlerdeki şartlara uygun
seçilmeli, fazla nem, buhar bulunan yerler ile yağlı yerlerdeki elektrik motorlarının
Patlama riskine sahip
gerilim altındaki kısımlarıyla bağlantıları uygun şekilde korunmuş olmalıdır.
gazların hava ile bir
araya gelerek meydana Elektrik makinelerine ilişkin bağlantılar çalışma sırasında meydana
getirdikleri ortama gelebilecek titreşimlere dayanıklı biçimde seçilmeli ve yapılmalıdır.
patlayıcı ortam
denilmektedir. ELEKTRİK İÇ TESİSLERİNDE ATEŞLEYİCİ ORTAMLAR
Patlayıcı Ortam
Patlama riskine sahip gazların hava ile bir araya gelerek meydana
getirdikleri ortama patlayıcı ortam denilmektedir. Yanma; kimyasal bir tepkime
olup bu tepkimenin gerçekleşmesi için oksijen, patlayıcı madde ve enerjinin
(örneğin bir kıvılcım) bir araya gelmesi gerekmektedir. Bu enerji kaynağı elektrikli
aletlerin ark çıkaran kontakları ve ısınan yüzeyleri olmakla birlikte, enerji
birikimine biriken enerjinin boşalmasına neden olan tüm kaynaklar tehlikeli ortamı
patlatabilirler. Bu üçlünün hepsi bir arada olmazsa yanma olayı gerçekleşmez.
Şekil 7.6.’da patlama üçgenine ait görsel sunulmuştur.
Şekil 7.6. Patlama Üçgeni (Özçelik, 2012)

Elektrik iç tesislerinde, patlama için uygun ortam şartlarını sağlayan
ateşleyicilerin kaynağı; arklar, ekipmanların uzun süre ve yüksek akıma maruz
kalmaları sonucu ısınan yüzeyler ve statik elektrik sebep olabilir.
165
Arklar
Elektrik tesislerinde şalterler açılıp kapandığında, elektrostatik olarak yüklü
devre elemanları deşarj olduklarında, elektrik akımı geçen kablolar koptuklarında
veya hasar gördüklerinde, kısa devre durumunda ortaya çıkan dengeleme akımları
arklar ve kıvılcımları meydana gelebilir. Patlayıcı gazların oksijenle ve havayla
karıştığı patlayıcı ortamlarda arkların oluşumu tehlikeli durumun oluşmasına
sebebiyet verecektir. Patlayıcı ortamın alevlenmesini engellemek için alev
sızdırmayan (exproof) malzemeler kullanılmalıdır.
Sıcak yüzeyler
Üzerinden uzun süre elektrik akımı geçen kablolar ve uzun süre çalışan
elektrikli aletlerin açık yüzeylerinin etrafında bulunan patlayıcı gazların kinetik
enerjisini artırarak tehlikeli ortam oluşturabilir. Örneğin aydınlatma armatürlerinin
etrafında oluşan ısı patlayıcı gazlara sahip ortamlarda tehlike arz edebilir.
Statik elektriklenme
Patlayıcı ortamlarda tehlikeli ortamın oluşması için statik elektrik kaynakları
Statik yükleri üzerinde en gizli ve gözden kaçırıldığı zaman belki de en tehlikeli sınıfta yer alırlar. Statik
biriktiren malzemeler elektrik, sürtünme ve hava akımı gibi olaylar sonucu yalıtkan maddelerin
patlayıcı ortamda bazen
yüzeylerinde serbest elektronların toplanması sonucu oluşur. Statik elektrik;
hiç farkına varmadan
hava üzerinden boşalıp katının katıya, sıvının katıya ve iki sıvının birbirine sürtünmesi sonucu oluşan,
patlayıcı ortam atomlardaki elektronların birbirlerine yönelmesiyle oluşan enerjidir. Atomun
oluşturabilirler. etrafındaki elektron hareketi değil, atomlar arasındaki elektron hareketi statik
elektriği oluşturur. Genellikle pek işe yaramayan, kontrol edilemeyen ve
depolanamayan bir enerjidir. Ancak bu kontrolsüz güç, çok önemli yangınların çıkış
sebepleridir. Statik yükleri üzerinde biriktiren malzemeler patlayıcı ortamda bazen
hiç farkına varmadan hava üzerinden boşalıp patlayıcı ortam oluşturabilirler. Bu
sebeple patlayıcı ortamlarda sürtünme ile elektriklenmeyen antistatik malzemeler
tercih edilmelidir.
Yıldırım düşmesi
Elektrik yüklü bulutlar, metal kaplı depolarda (influenz olayı) elektrostatik
yüklenmelere neden olur. Örneğin üstü metal kaplı bir saman deposu, bu nedenle
yanabilir. İyi bir topraklama yapılarak metal yüzeylerin yeryüzü ile aynı
potansiyelde olması sağlanır. Yıldırım, statik şarjın doğal bir örneğidir. Çevredeki
havada gerçekleşen süper ısı deşarjı parlak flaşa neden olur ve şok dalgası
oluşturur. Yıldırım, statik boşalmanın daha fazla yerli oluşumunda görülen
kıvılcımların büyütülmüş versiyonudur.
Parazit akım, katodik koruma

Elektrikli raylar ve topraklı elektrik besleme akımı taşıyan elektrik
tesislerinde, parazit akımları oluşur. Bu akımlar topraklama noktaları arası gerilim
farkı yaratabilir ve bu gerilim farkı da ark çıkmasına neden olabilir. Dolayısıyla
patlayıcı madde taşıyan borularda paslanmaya karşı katodik koruma yapılıp
topraklamaya göre potansiyel farkın oluşmaması içineş potansiyel topraklamaya
yapılır. Katodik koruma uygulanan boru tesisi, patlayıcı ortamdan geçmek zorunda
166
ise tedbir alınması gerekir. Katodik korumanın gerilimi patlayıcı ortamı tehlikeye
atabilir.
Elektromanyetik dalga
Dalga boyu 10 km ile 1 m arasındaki radyo frekansları, dalga boyu 1 m ile 1
mm arasında yer alan mikrodalga frekansları, dalga boyu 1 mm ile 770 nm
arasında yer alan kızılötesi ışık (IR) frekansları, dalga boyu 770 mm ile 390 nm
arasında yer alan kızılötesi ışık (IR) frekansları, dalga boyu 390 mm ile 10 nm
arasında yer alan ultraviole ışınları frekansları ısınmalara neden olabilmekte ve
dolayısı ile patlayıcı ortamı tehlikeye düşürebilmektedirler.
PATLAYICI ORTAMLARDA KORUMA TİPLERİ

Tehlikeli iş yerleri kapsamına giren sanayilerde can ve mal kaybına neden
Patlama riskli olan patlamaların meydana gelmesini önlemek için alınması gerekli olan önlemler;
ortamlarda, sadece bu standartlar, yönetmelik ve tüzüklerle belirlenerek uyulması zorunlu kurallar hâline
ortama uygun patlama getirilmiştir. Patlama riskli ortamlarda, sadece bu ortama uygun patlama korumalı
korumalı cihazlar cihazlar kullanılabilir. Patlayıcı ortamlarda kullanılan elektrikli aletlerin ortamı
kullanılabilir. tehlikeye düşürmemesi için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntem ve
metotlar, aletin yapısına göre farklıdır. Bu bölümde koruma yöntemleri
özelliklerinin yanı sıra bu yöntemler ile ilgili yasal düzenlemeler ve uygulamalar
detaylı olarak incelenmektedir. Bu ortamlarda kullanılacak cihazlara alev sızdırmaz
(Ex-Proof) cihaz denmektedir. Elektrikli aletlerde kullanılan koruma tiplerinden
bazıları aşağıdaki gibidir;
• Alev Sızdırmaz Koruma (d-tipi koruma),
• Artırılmış emniyet (e-tipi koruma),
• Basınçlı tip koruma (p-tipi koruma),
• Ark önleyici koruma (n-tipi koruma),
• Tozlu koruma (q-tipi koruma),
• Kendinden emniyetli koruma (i-tipi koruma) şeklindedir.
D-Tipi Koruma (Alev Sızdırmaz Koruma)

İlk uygulanan ve en geniş kullanılan koruma tipidir. Diğer koruma tipleri,
daha sonra geliştirilmiştir. Potansiyel patlayıcı atmosferi ateşleyebilen kısımlar,
içindeki patlama basıncına dayanan ve patlamanın kendisini çevreleyen atmosfere
yayılmasını engelleyen muhafazanın içine yerleştirilmişlerdir. Ark üreten ekipman,
bu yöntemde basınca dayanıklı bir koruma bölümü içine yerleştirilir. Patlayıcı gaz,
kapak ve flanş aralıklarından içeri girer ve gaz muhafaza içinde patlar. Patlama
esnasında çıkan alev kapak ve flanş aralıklarından soğuyarak dışarı çıkar. Böylece
dış kısımdaki patlayıcı gazı etkilemez. Böylece alev, dışarı sızmadığı için alev
sızdırmaz koruma sistemi olarak adlandırılmıştır. Örneğin patlayıcı bir ortamda
kullanılan şalterler, kontrol anahtarları, kontrol panelleri, motorlar,
transformatörler, ısıtıcılar, aydınlatma armatürleri için d-tipi koruma ile üretilmiş
hâliyle kullanılabilir. Şekil 7.7. d-tipi korumanın perensip şemasını göstermektedir.
167
Şekil 7.7. D-Tipi Koruma Perensip Şeması (Sarı, 2000)
E-Tipi Koruma (Artırılmış Emniyet)

Normal çalışma icabı ark çıkarmayan cihazlar kullanılan fakat buna ilave
E-tipi koruma tipi kesici önlem alınan bir uygulama olup cihazın emniyeti daha da artırılmıştır. Bu koruma
ve ayırıcı gibi ark
tipi kesici ve ayırıcı gibi ark çıkaran aletlerde kullanılmaz. Bu şekilde yapılan bir
çıkaran aletlerde
kullanılmaz. korumada elektrik malzemelerinin içinde ve dışındaki elemanlarda, aşırı sıcaklık
kıvılcım ve arkların oluşum olasılıklarına karşı daha yüksek derecede emniyet
tedbirleri alınır. Bu koruma, normal işletme koşullarında ısı üretmez. Dağıtım ve
bağlantı kutuları, muhafaza kutuları, motorlar, armatürler gibi aletlerde yalnızca
yanlış kullanım ve arıza durumlarında ark çıkabildiği için e-tipi koruma ile
üretilerek alev sızdırmaz özellik kazandırılabilir. E tipi koruma ile korunan cihazda d
tipi korumadaki gibi 10-15 atmosfer basınca dayanıklı olmasına gerek yoktur. Şekil
7.8. e-tipi koruma şeması göstermektedir.
Şekil 7.8. E-Tipi Koruma Şeması (Sarı, 2000)
168
P-Tipi Koruma (Alev Sızdırmaz Koruma)

Basınçlı koruma anlamında olup patlayıcı gazdan korunmak istenen
bölgenin gazdan muhafazası amaçlanmıştır. Korunmak istenen bölge, belli bir
basınç altında tutulur. Çok geniş bir kullanım alanı yoktur. Bu koruma sınıfında,
muhafaza içine dışarıdaki ortamdan bir girişin olmamasını sağlamak için, cihazı
örten kısım içerisinde, dış ortama göre daha basınçlı koruyucu bir gaz kullanılarak
dıştan içeriye olacak atmosferik sızmalar önlenir. Anahtar ve kontrol panelleri,
motorlar, analizatörler, bilgisayarlar p-tipi koruma ile patlama riski olan gazların
bulunduğu ortamda patlamaya karşı korunabilirler. Şekil 7.9. p-tipi korumanın
çalışma prensibini göstermektedir.
•Patlama riski olan gazların bulunduğu bir ortamda asenkron

Örnek
motorun fırçalarına basınçlı hava üflenerek patlamaya karşı p-tipi

koruma yapılabilir.
P-tipi koruma basınçlı

koruma anlamında olup
patlayıcı gazdan
korunmak istenen
bölgenin gazdan
muhafazası
amaçlanmıştır.
Şekil 7.9. P-Tipi Koruma (Sarı, 2000)
N-Tipi Koruma (Ark Önleyici Koruma)

Normal çalışmada elektrikli cihaza, ortamı kaplayan patlayıcı ortamı
ateşlemeyeceği veya ateşlemeye sebep olabilecek bir arızanın meydana gelmesinin
pek muhtemel olmadığı durumlarda uygulanan bir koruma tipidir. Cihazın
bulunduğu koruma bölmesine, genellikle kuvarz kumu konularak dış ortamdan
korunan bölgeye gaz girişi önlenir. Ayrıca sıcak yüzeylerin veya ark olması
durumunda ark yapan parçanın soğuması görevi de üstlenmektedir. Yaygın
kullanım alanı olmamasına karşın transformatörlerde kullanım alanına sahiptir.
169
Q-Tipi Koruma (Ark Önleyici Koruma)

Bu koruma çeşidinde; elektrikli cihazı içinde tutan muhafaza tamamı ile
küçük parçacıklardan oluşan malzeme ile doldurulur. Böylece cihazın istenilen
şartlarda çalışması sırasında oluşacak kıvılcımlar, dışarıdaki atmosferi ateşleyemez.
Q-tipi koruma Bu şekilde oluşturulmuş ortam, ne alev ne de aşırı sıcaklıkla cihazın içinde
çeşidinde; elektrikli bulunduğu kabın yüzeyine ateşleme yapamayacaktır. Kumlu veya tozlu koruma
cihazı içinde tutan anlamına gelen q-tipi koruma, ekipmanın gaz girmesi istenmeyen bölümlerine
muhafaza tamamı ile
kuvars kumu veya tozu doldurulması ile sağlanmaktadır. Kum, hem gazın sıcak
küçük parçacıklardan
oluşan malzeme ile yüzeylere girmesine ve hem de sıcak elektronik yüzeylerin soğumasına yardımcı
doldurulur. olmaktadır. Transformatörler, kondansatörler, elektronik parçalar bu koruma tipi
ile üretilebilir. Şekil 7.10. q-tipi korumanın çalışma prensibini göstermektedir.
Şekil 7.10. Q-Tipi Koruma (Sarı, 2000)
İ-Tipi Koruma (Kendinden Emniyetli Koruma

Kendinden emniyetli korumada cihazın kullanılacak kısmından geçen enerji
arıza veya doğal çalışma durumunda ark yapmayacak kadar zayıf olduğu için bu
İ-tipi koruma kumanda, isim verilmiştir. Bu tip korumada cihazın enerji kaynağının olabileceği bir kısmı, d-
otomasyon, ölçü tipi koruma ile korunurken bir kısmı ise kendinden emniyetli koruma ile
devreleri gibi ark yapma korunabilir. Bu koruma kumanda, otomasyon, ölçü devreleri gibi ark yapma
ihtimalinin düşük ihtimalinin düşük olduğu devrelerde kullanılır. Şekil 7.11., kendinden emniyetli
olduğu devrelerde koruma tipinin çalışma prensibini göstermektedir.
kullanılır.
170
Şekil 7.11. Kendinden Emniyetli Koruma (Sarı, 2000)
ÇOK KULLANILAN ELEKTRİKLİ CİHAZLAR ve

MALZEMELERDE KORUMA YÖNTEMLERİ
Aydınlatma Aygıtları
Patlama ortamında kullanılabilecek çeşitli aydınlatma armatürleri
bulunmaktadır ve bunların korunma yöntemleri de ayrı ayrı aşağıdaki gibi
verilmiştir.
Akkor flamalı aydınlatma armatörleri

Akkor flamalı aydınlatma armatörlerinin ark çıkarmazlar. Ark çıkarabilecek
kısımları, anahtar kısımları olabilir ki bu da anahtar kısmında koruma gerektirir. Bu
armatörlerin patlamaya problem teşkil edebilecek kısımları sıcak yüzeyleridir.
Ölçümlerle akkor flamanın sıcaklığının 2000 0C dereceye kadar çıktığı
gözlemlenmiştir. Bu sıcaklık da cam yüzeyin sıcaklığını artırmaktadır. Bu yüzeyin
sıcaklığını azaltmak için daha büyük yüzeyde üretilmesi gerekir. Bu da bize evde
kullandığımız akkor flamalı ampulleri kullanamayacağımızı gösterir. Ayrıca ısınan
cam ve duy kısımlarının sebep olabileceği tehlikeli ortam koşullarının önüne
geçebilmek için koruma yöntemleri kullanılmaktadır. Bunlar d-tipi, e-tipi ve bu iki
korumanın beraber yapıldığı koruma yöntemleridir. D-tipi korumada aydınlatma
armatörü, bir cam kutu içerisine yerleştirilir. Bu cam kutunun iç basıncı, 10-15 atm
değerleri arasında olduğu için bu basınca dayanımlı cam yüzey ile yapılmış özel
ampuller kullanılmalıdır. Eğer armatörün bulunduğu cam bölmenin basıncı
D-tipi korumada olmaksızın sadece armatör özel imal edilerek koruma yapılmışsa e-tipi koruma
aydınlatma armatörü yapılmış olunur. Burada yapılan korumada cam kutu bir ızgara ile darbelere karşı
bir cam kutu içerisine da korunmaktadır. Şekil 7.12., akkor flamalı exproof korunmuş ampulleri
yerleştirilir. göstermektedir.
171
Şekil 7.12. Akkor Flamalı Exproof Korunmuş Ampul (Özçelik, 2012)

Floresan aydınlatma armatörleri
Floresan ampullerde, tıpkı akkor flamalı ampullerde olduğu gibi yüzey
sıcaklığı ve ark yapabilecek starterler sorun teşkil etmektedir. Sıcak yüzeyler için
özel olarak büyük cam yüzeyli olarak üretilirler. Patlamalara karşı koruma
Floresan ampullerde,
yöntemleri iki türlü olabilir. Birincisi d-tipi korumadır. Bu koruma tipinde starter ve
tıpkı akkor flamalı
ampullerde olduğu gibi floresan, ayrı ayrı 10-15 atm arası basınca sahip bir cam kutu içerisine yerleştirilir.
yüzey sıcaklığı ve ark Bu tipi koruma daha yaygındır. Bir diğer koruma e-tipi koruma ile yapılır. D-tipi
yapabilecek starterler korumadan farkı starter kullanılmaz, yerine bu görevi üstlenecek bir direnç
sorun teşkil etmektedir. kullanılır. Şekil 7.13., d-tipi korunan bir exproof floresanı göstermektedir.
Şekil 7.13. D-Tipi Korunan Exproof Floresan (http://www.sasmazelektrik.com.tr)
Kablolar
Patlayıcı ortamlarda kullanılacak elektrik aletleri, her ne kadar exproof imal
edilmiş olsa da bu cihazların birbirleri ile bağlantıları elektrik kabloları ile
yapılmaktadır. Bu kabloların patlamalara karşı korunmuş olmaması tehlikeli ortam
için risk oluşturmaktadır. Elektrik kabloları ark çıkaran eleman değillerdir, fakat
elektrik akımı geçen kabloların kopması veya aşınarak iletken ile temas etmesi ark
ortamına zemin hazırlayabilir. Bu durumların önüne geçmek için patlayıcı
ortamlarda kullanılan kablolar zırhlı olarak ve yanmayı geciktirici olarak üretilirler.
Şekil 7.14., yangına ve darbeye karşı korunmuş bir exproof kabloyu
göstermektedir.
172
Şekil 7.14. Yangına ve Darbeye Karşı Korunmuş Exproof Kablo (www.adesakablo.com.tr)
Şalterler
Şalterler ve devre kesici olarak kullanılan elektrik aletleri, açıp kapanma
sırasında ark yapabilen aletlerdir. Patlayıcı ortamlarda kullanılan bu elemanlarda,
öncelikle açma kapama esnasında temas yüzeyini küçük tutarak ark kapasitesi
düşük tutulmaya çalışılmaktadır. Bu koruma tipinde ortam şartlarına göre devre
Devre kesiciler için
patlayıcı ortamlardaki kesici elemanın tamamı veya ark çıkaran kısmı d-tipi koruma yapılarak basınç
en temel koruma altında tutulmuştur. Ark çıkarmayan kısımların e-tipi koruma ile korunduğu, ark
yöntemi, ark çıkaran çıkaran kısımların ise d-tipi koruma ile korunduğu durumlar da vardır. Fakat devre
kısmın d-tipi koruma kesiciler için patlayıcı ortamlardaki en temel koruma yöntemi ark çıkaran kısmın d-
altına alınmasıdır. tipi koruma altına alınmasıdır. Şekil 7.15., exproof bir motor koruma şalterini
göstermektedir.
Şekil 7.15. Exproof Motor Koruma Şalteri (www.marketelektrik.com)
Transformatörler
Elektrik kapasitesinin belli bir güç üzerinde kullanıldığı ortamlarda işletme
zorunlu olarak özel trafo kullanmak zorunda olduğu patlayıcı ortam bakımından
tehlikeli ortamlar için transformatörler de exproof özellik taşımalıdır. Özellikle
maden ocakları gibi patlama riski yüksek tehlikeli ortamlarda transformatörler
uzak yerlere konulup exproof kablolarla enerji taşınmaktadır. Zorunlu hâllerde
173
transformatörler, tehlikeli ortama yakın yerlere konulabilmektedir. Böylesi

ortamlarda kullanılan en temel koruma yağlı tip yerine kuru tip transformatörlerin
kullanılmasıdır. Çünkü yağların yüksek akımda patlama ve yağda ark yapma
Transformatörden tehlikesi vardır. Ayrıca transformatörlerin ark yapabilecek kısımları mevcut olduğu
kaynaklı bir patlayıcı için patlama tehlikesi olan ortamlarda transformatörler d-tipi koruma altına
ortam çok ciddi alınmıştır. Bu koruma da devre kesicilerinde olduğu gibi bir ark yapan kısımlar, d-
zararlara ve tehlikelere
tipi diğer kısımlar başka bir koruma tipi ile korumaya alınmazlar.
yol açacağı için
Transformatörden kaynaklı bir patlayıcı ortam, çok ciddi zararlara ve tehlikelere
transformatörün
tamamı d-tipi yol açacağı için transformatörün tamamı d-tipi korumaya tabi olmaktadır. Şekil
korumaya tabi 7.16., d-tipi koruma ile üretilmiş bir transformatörü göstermektedir.
olmaktadır.
Şekil 7.16. Şekil D-Tipi Koruma ile Üretilmiş Transformatör (Özçelik, 2012)
Elektrik Motorları
Elektrik motorları, yük bağlanıldığı zaman yüksek akım taşıyan, fırça
kollektör yapısı gereği ark oluşturan ekipmanlar olduğu için patlayıcı ortamlarda
kullanıldığı zaman patlama tehlikesine karşı koruma yapılmış olmalıdır. Patlayıcı
Elektrik motorlarında d- ortamlarda genellikle fırça kolektör yapısı olmayan ve bir muhafaza ile dış
tipi ve e-tipi koruma ortamdan tamamen korunan sincap kafesli asenkron motorlar kullanılmaktadır.
yapılabilir. Doğru akım motorları veya bilezikli asenkron motorların kullanımının gerektirdiği
özel durumlar olabilir. Bu elektrik motorlarında fırça kollektör yapısı olduğu için
ark oluşumu kaçınılmazdır. Elektrik motorlarında d-tipi ve e-tipi koruma yapılabilir.
D-tipi koruma neredeyse tüm elektrik motorlarına yapılabilmesine karşın,
pahalıdır ve ağırlığı artırmaktadır. E-tipi koruma ise genellikle sincap kafesli elektrik
motorlarına uygulanmaktadır ve d-tipi koruma da olduğu gibi 10-15 atm basınca
gerek duymazlar.
174
• Elektrik iç tesislerinde elektrik teçhizatı, Türk Standartları Enstitüsü ve

Elektrik İç Tesisler Yönetmeliği'nde gösterilen usul ve kurallar göz önüne
alınarak yapılmaktadır.
• Yönetmeliğe göre anahtarlar kullanıldığı anma akımının ve geriliminin
üzerindeki anma akım ve gerilim değerlerinde kullanılmamalıdır.
Anahtarların gücü kullanım türüne göre seçilmelidir.
• Elektrik iç tesislerinde kullanılacak aydınlatma araçları uygun lümen hesabı
yapılarak seçilmeli, aydınlatma ekipmanları göz kamaştırıcı ve insan sağlığına
zarar vermeyen değerde olmalıdır.
• Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği gereğince 10 A anma değeri minimum alt
Özet
değer seçilmiş ve bu anma değerinin altında fiş ve priz kullanımına müsaade

etmemiştir.
• Elektrik iç tesislerinde kullanılan sigortalar, cihazların normal çalışması
durumunda hattan geçecek akım miktarına göre bir üst seviye değerinde
seçilmektedir.
• Kaçak akım koruma rölesi; faz ve nötr iletkenleri arasında bir dengesizlik
yani fark oluştuğunda devreyi açan anahtardır.
• Elektrik devrelerinde topraklamanın amacı, elektrikli cihazlar üzerinden
elektrik kaçak akımı aktığı zaman, bu akımın elektrik cihazlarına ve bu
cihazlara temas hâlinde olan insanlara zarar vermeden toprak iletkeni
üzerinden akmasını sağlamaktır.
• Patlama riskine sahip gazların hava ile bir araya gelerek meydana getirdikleri
ortama patlayıcı ortam denilmektedir. Yanma kimyasal bir tepkime olup, bu
tepkimenin gerçekleşmesi için oksijen, patlayıcı madde ve enerjinin (örneğin
bir kıvılcım) bir araya gelmesi gerekmektedir.
• Patlayıcı gazların oksijenle ve havayla karıştığı patlayıcı ortamlarda, arkların
oluşumu tehlikeli durumun oluşmasına sebebiyet verecektir.
• Patlayıcı gazların oksijenle ve havayla karıştığı patlayıcı ortamlarda arkların
oluşumu tehlikeli durumun oluşmasına sebebiyet verecektir. Patlayıcı
ortamın alevlenmesini engellemek için alev sızdırmayan (exproof)
malzemeler kullanılmalıdır.
• Patlayıcı ortamlarda tehlikeli ortamın oluşması için statik elektrik kaynakları
en gizli ve gözden kaçırıldığı zaman belki de en tehlikeli sınıfta yer alırlar.
• Yıldırım, statik şarjın doğal bir örneğidir. Çevredeki havada gerçekleşen
süper ısı deşarjı, parlak flaşa neden olur ve şok dalgası oluşturur. Yıldırım,
statik boşalmanın daha fazla yerli oluşumunda görülen kıvılcımların
büyütülmüş versiyonudur.
• Elektrikli raylar ve topraklı elektrik besleme akımı taşıyan elektrik
tesislerinde, parazit akımları oluşur. Bu akımlar, topraklama noktaları arası
gerilim farkı yaratabilir ve bu gerilim farkı da ark çıkmasına neden olabilir.
• Patlayıcı ortamlarda kullanılan elektrikli aletlerin ortamı tehlikeye
düşürmemesi için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntem ve metotlar
aletin yapısına göre farklıdır.
• D tipi koruma ilk uygulanan ve en geniş kullanılan koruma tipidir. Diğer
koruma tipleri daha sonra geliştirilmiştir. Ark üreten ekipman, bu yöntemde
basınca dayanıklı bir koruma bölümü içine yerleştirilir.
• E tipi koruma normal çalışma icabı ark çıkarmayan cihazlar kullanılan fakat
buna ilave önlem alınan bir uygulama olup cihazın emniyeti daha da
artırılmıştır.
175
• P tipi korum,a basınçlı koruma anlamında olup patlayıcı gazdan korunmak

istenen bölgenin gazdan muhafazası amaçlanmıştır. Korunmak istenen bölge
belli bir basınç altında tutulur. Çok geniş bir kullanım alanı yoktur.
• N tipi korumada, cihazın bulunduğu koruma bölmesine genellikle kuvarz
kumu konularak dış ortamdan korunan bölgeye gaz girişi önlenir.
Özet (devamı)
• Q tipi koruma çeşidinde; elektrikli cihazı içinde tutan muhafaza tamamı ile
küçük parçacıklardan oluşan malzeme ile doldurulur.
• İ tpi korumada cihazın enerji kaynağının olabileceği bir kısmı, d-tipi koruma
ile korunurken bir kısmı ise kendinden emniyetli koruma ile korunabilir.
• Aydınlatma aygıtları; patlama ortamında kullanılabilecek çeşitli aydınlatma
armatürleri bulunmaktadır ve bunların korunma yöntemleri de ayrı ayrı
aşağıdaki gibi verilmiştir.
• Akkor flamalı aydınlatma armatörlerinin ark çıkarmazlar. Ark çıkarabilecek
kısımları, anahtar kısımları olabilir ki bu da anahtar kısmında koruma
gerektirir. Bu armatörlerin patlamaya problem teşkil edebilecek kısımları
sıcak yüzeyleridir.
• Floresan ampullerde, tıpkı akkor flamalı ampullerde olduğu gibi yüzey
sıcaklığı ve ark yapabilecek starterler sorun teşkil etmektedir.
• Patlayıcı ortamlarda kullanılacak elektrik aletleri her ne kadar exproof imal
edilmiş olsa da bu cihazların birbirleri ile bağlantıları elektrik kabloları ile
yapılmaktadır.
• Patlayıcı ortamlarda kullanılan kablolar, zırhlı olarak ve yanmayı geciktirici
olarak üretilirler.
• Şalterler ve devre kesici olarak kullanılan elektrik aletleri açıp kapanma
sırasında ark yapabilen aletlerdir. Patlayıcı ortamlarda kullanılan bu
elemanlarda öncelikle açma kapama esnasında temas yüzeyini küçük tutarak
ark kapasitesi düşük tutulmaya çalışılmaktadır.
• Elektrik kapasitesinin belli bir güç üzerinde kullanıldığı ortamlarda işletme
zorunlu olarak özel trafo kullanmak zorunda olduğu patlayıcı ortam
bakımından tehlikeli ortamlar için transformatörler de exproof özellik
taşımalıdır. Bu koruma da devre kesicilerinde olduğu gibi bir ark yapan
kısımlar d-tipi diğer kısımlar başka bir koruma tipi ile korumaya alınmazlar.
• Transformatörden kaynaklı bir patlayıcı ortam çok ciddi zararlara ve
tehlikelere yol açacağı için transformatörün tamamı d-tipi korumaya tabi
olmaktadır.
• Elektrik motorları, yük bağlanıldığı zaman yüksek akım taşıyan, fırça
kollektör yapısı gereği ark oluşturan ekipmanlar olduğu için patlayıcı
ortamlarda kullanıldığı zaman patlama tehlikesine karşı koruma yapılmış
olmalıdır.
• Doğru akım motorları veya bilezikli asenkron motorların kullanımının
gerektirdiği özel durumlar olabilir. Elektrik motorlarında d-tipi ve e-tipi
koruma yapılabilir. D-tipi koruma neredeyse tüm elektrik motorlarına
yapılabilmesine karşın pahalıdır ve ağırlığı artırmaktadır.
176
1. Elektrik hattını garanti altına alan, kısa devre veya arıza durumlarında
hattan fazla miktarda akım geçtiği zaman hattın ve hatta bağlı olan
cihazların zarar görmesini engelleyen elektrik devre elemanı
aşağıdakilerden hangisidir?
a) Anahtar
b) Sigorta
d) Topraklama
e) Priz
2. Aydınlatma tesislerinde kullanılan sortilerin kablo kalınlığı aşağıdakilerden

hangisi olmalıdır?
a) 1 mm2
b) 1,5 mm2
c) 2 mm2
d) 2,5 mm2
e) 2 mm2
3. Bir iletken tel kullanılarak elektrikli aletlerin toprakla birleştirilmesi işlemi

a) Kompanzasyon
b) Sigorta
c) Anahtar
d) Kaçak akım rölesi
e) Topraklama
4. Patlama basıncına dayanan ve patlamanın kendisini çevreleyen atmosfere

yayılmasını engelleyen ark yapan kısmın bir muhafaza içine alındığı
koruma tipi aşağıdakilerden hangisidir?
a) i
b) p
c) n
d) q
e) d
177
5. Sürtünme ve hava akımı gibi olaylar sonucu yalıtkan maddelerin

yüzeylerinde serbest elektronların toplanması sonucu aşağıdakilerinden
hangisi oluşur?
a) Koruma topraklaması
b) İşletme topraklaması
c) Parazitik koruma
d) Yıldırım düşmesi
e) Statik elektriklenme
6. Aydınlatma tesislerinde kullanılan linyelerin kablo kalınlığı aşağıdakilerden

hangisi olmalıdır?
a) 1 mm2
b) 2 mm2
c) 1,5 mm2
d) 2,5 mm2
e) 0,5 mm2
7. İç tesislerde kullanılacak olan fiş ve prizlerin anma değerleri ..... altında

olamaz.
Cümlede boş bırakılan yere aşağıdakilerden hangisi getirilmelidir?
a) 10 A
b) 12 A
c) 15 A
d) 20 A
e) 25 A
8. Yanma kimyasal bir tepkime olup bu tepkimenin gerçekleşmesi için ......,

patlayıcı madde ve enerjinin (örneğin bir kıvılcım) bir araya gelmesi
gerekmektedir.
a) Oksijen
b) Yanıcı madde
c) Parlayıcı madde
d) Ark
e) Ateşleyici
178
9. İşletme tesislerinde çalışan insanları tehlikeli dokunma gerilimlerine karşı

korumak için, normal şartlarda üzerinde gerilim taşımayan elektrikli
cihazların aktif elektrik taşımayan kısımlarının topraklama iletkeni ile
topraklanma işlemi aşağıdakilerden hangisi ile ifade edilir?
a) Aydınlatma sorti hattı
b) Kaçak akım rölesi
c) Priz linye
d) Sigorta
e) Koruma topraklaması
10. Faz ve nötr iletkenleri arasında bir dengesizlik yani fark oluştuğunda
devreyi açan anahtar aşağıdakilerden hangisidir?
a) Sigorta
b) Koruma topraklaması
d) Anahtar
e) Aydınlatma
Cevap Anahtarı
1.b, 2.b, 3.e, 4.e, 5.e, 6.d,7.a, 8.a, 9.e, 10.c
179
07 Temmuz 2019 tarihinde http://www.sasmazelektrik.com.tr/urun/evfp-serisi-
exproof-floresan-armaturler/ adresinden erişildi.
07 Temmuz 2019 tarihinde https://www.adesakablo.com.tr/Urunlerimiz/Zayif-
Akim-Kablolari/Yangina-Dayanikli-Kablolar/JE-H-St-H-Bd-FE180-PH120
07 Temmuz 2019 tarihinde https://www.marketelektrik.com/ex-proof-motor-
koruma-salteri adresinden erişildi.
Akarçay O., 2017, Elektrik İşerinde İş Sağlığı ve Güvenliği İller Bankası A.Ş.’ye Ait
Bir Örnek Üzerinde İncelenmesi,
https://www.ilbank.gov.tr/dosyalar/uzmanliktezleri/14694.pdf adresinden
erişildi.
Bayram, M. (2000). Elektrik tesislerinde topraklama. Birsen.
Bingöl, N.(2015). Patlayıcı Ortamlarda Kullanılacak Exproof Elektrikli Cihazlarının
Tesisatı, Tamir, Bakım, Onarım ve Sistemlerinin Verimliliği, Üsküdar
Üniversitesi Sağlık Bilimleri Fakültesi, Yüksek Lisans Tezi
Elektrik İç Tesisat Projelerinin İncelenmesi, 07 Temmuz 2019 tarihinde
https://abs.cu.edu.tr/Dokumanlar/2016/EEE463/917372633_tasarim_asam
alari.pdf adresinden erişildi.
Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği, 07 Temmuz 2019 tarihinde
www.mevzuat.gov.tr/MevzuatMetin/yonetmelik/7.5.10391%20metin.doc
Elektrik Sigortası, 07 Temmuz 2019 tarihinde http://elektroport.net/koruma-
sistemleri/elektrik-sigortasi.html adresinden erişildi.
Elektrik, Tehlikeleri, Riskleri ve Önlemleri, 07 Temmuz 2019 tarihinde
http://www.isg.mu.edu.tr/Icerik/isg.mu.edu.tr/Sayfa/Elektrik,%20tehlikeler
i,%20riskleri%20ve%20%C3%B6nlemleri.pdf adresinden erişildi.
Elektrikle Alakalı İşlerde İş Sağlığı ve Güvenliği, 07 Temmuz 2019 tarihinde
http://www.izmiralternatif.com.tr/haberdetay/elektrikle-ilgili-islerde-
sagligi-ve-guvenligi/ adresinden erişildi.
Güner, R. (2013). ’Elektrikte İşçi Sağlığı ve Güvenliğinin Temel Unsuru Kaçak Akım
Röleleri. Elektrik Mühendisliği Dergisi.
Güzünke, Ş., Parlar, O. (2014). Aydınlatma Projesi. Aydın Üniversitesi
Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi, Lisans bitirme projesi.
İrkit, S.(2016). Yanıcı Patlayıcı Ortamlarda Kullanılabilecek Bir Elektronik Sistem
Tasarımı, Kocaeli Üniversitesi Fen Bilimleri Fakültesi, Yüksek Lisans Tezi
Kaçak Akım Koruma Rölesi Nedir, 07 Temmuz 2019 tarihinde
http://www.trerk.com/teknik/4/kacak_akim_rolesi/index.html adresinden
erişildi.
180
Kaçak Akım Röleleri, 07 Temmuz 2019 tarihinde http://w-

ww.kacakakimrolesi.com/ adresinden erişildi.
Milli Eğitim Bakanlığı Yayınları. (2011). Elektrik Elektronik Teknolojisi, Kontaktör,
Röle, Koruyucu Elemanlar ve Montajı, 522EE0070, Ankara.
Özçelik A. Y., 2012, Patlama ve Patlama Riski Olan Ortamlarda Elektrik Tesisatı, 07
Temmuz 2019 tarihinde
http://www.isgum.gov.tr/rsm/file/isgdoc/PKE1_patlama_elektrik_tesisati.p
df adresinden erişildi.
Sarı, M. K. (2000). Patlayıcı Ortamlarda Kullanılan Elektrik Aygıtları ve Patlayıcı
Ortamlar Hakkında Genel Bilgi. Elektrik Mühendisleri Odası Yayını.
Sarı, M. K. (2011). Patlayıcı Ortamlar ve Patlayıcı Ortamlarda Kullanılan Elektrik
Aygıtları Hakkında Genel Bilgi. İkinci Baskı EMO Yayın No: GY/2011/12,
Ankara.
Topraklama, 07 Temmuz 2019 tarihinde
https://www.decdor.com/topraklamalar/ adresinden erişildi.
Zhu, F., Wang, P., & Wang, J. (2006). Safety Analysis of Explosion-proof Electrical
Apparatus Used in Hazardous Location Present Powder and Explosives
[C]. Theory and Practice of Energetic Materials. Beijing: Science Press.
181
METAL SEKTÖRÜ VE METAL
SEKTÖRÜNDE İŞ SAĞLIĞI
GÜVENLİĞİNE GENEL BAKIŞ
• Metal Sektörüne Genel Bakış ELEKTRİK VE METAL

• Metal Sektöründe İşler
İÇİNDEKİLER
• Metal Sektöründe İSG İŞLERİNDE İSG

• 4857 ve 6331 Sayılı
Kanunların Taraflara Getirdiği Dr. Öğr. Üyesi
Yükümlülükler
• Makinelerin Emniyetli Ruhi YEŞİLDAL
Çalışması
• Metal Sektörü İş Kazası ve
Meslek Hastalıkları

• Metal işleri konusunda genel bilgi
HEDEFLER
sahibi olabilecek,
• Metal atölyelerinde İSG açısından
karşılaşılan sorunları
öğrenebilecek,
• Metal sektöründe İSG'yi
kavrayabilecek,
• 4857 ve 6331 sayılı kanunlara
dayalı İSG kurallarını bilebilecek,
• Metal işlerinde kullanılan
makinelerin emniyetli çalışma
ÜNİTE
kurallarını anlayabilecek,
• İşveren ve çalışanların
yükümlülüklerini açıklayabilecek,
ÜNİTE
8
• Metal sektöründe meydana gelen
8
iş kazası ve meslek hastalıkları
önlemlerini öğrenebileceksiniz.
Metal Sektörü ve Metal Sektöründe İş Sağlığı Güvenliğine Genel Bakış
METAL SEKTÖRÜNE GENEL

BAKIŞ
METAL SEKTÖRÜNDE İŞLER Başlıca Metal İşleme Teknikleri

METAL SEKTÖRÜ VE METAL SEKTÖRÜNDE İŞ SAĞLIĞI
METAL SEKTÖRÜNDE İSG Devletin Yükümlülükleri
4857 VE 6331 SAYILI KANUNUN

GÜVENLİĞİNE GENEL BAKIŞ
TARAFLARA GETİRDİĞİ İşverenin Yükümlülükleri

YÜKÜMLÜLÜKLER
Çalışanların Yükümlülükleri
İSG Penceresinden Makine

Emniyet Yönetmeliği
MAKİNELERİN EMNİYETLİ
ÇALIŞMASI
Sağlık ve Güvenlik Kuralları
Uç Sıcaklıklar
Tehlikeli Maddelerin Emisyonu
Makinaların Bakımı
METAL SEKTÖRÜ İŞ KAZASI VE
MESLEK HASTALIKLARI
Enerji Kaynakları Yalıtımı
Makinaların İşaretlenmesi
Talimatlar
183
GİRİŞ
Metaller; ısı ve elektriği iyi ileten, kendine özgü parlaklığı olan, otomotiv
Neden metal sektöründen ev eşyalarına geniş bir kullanım alanı olan malzemelerdir. Sanayi
sektöründe iş kazası Devrimi’yle gelişen ürünlerin malzemelerinde ilk sırada yer almaktadır. Öyle ki,
fazladır? Hemen ülkelerin gelişmişliği tükettikleri enerji ve kullandıkları metal miktarıyla
hemen her yerleşim ölçülebilmektedir. Metal kullanımı 19. yüzyılda Avrupa ve ABD’de hızlanmış ve
yerinde metalle ilgili insan gücünün ağırlıkta olduğu bir iş kolu olmuştur. İş güvenliği sorunu da yine bu
bir üretim olduğu için. ülkelerde ortaya çıkmış ve İş Sağlığı ve Güvenliği ile ilgili ilk yasal düzenlemeler de
bu ülkelerde çıkarılmıştır. Bilindiği üzere İngiltere 1802 yılında iş güvenliği ile ilgili
ilk yasal düzenlemeyi yapan ülkedir ve İngiltere’yi diğer Avrupa ülkeleri izlemiştir.
Metal işlerinin yapıldığı atölyeler genellikle küçük ve orta ölçekli
işletmelerdir. Bu işletmelerde metallerin kesme, bağlama ve montaj işleri
yapılmaktadır. Kesme işleminde kullanılan alet ve makineler şöyledir: Metal
testereleri, sac kesme makasları, giyotin, daire testere, çeşitli sac bükme
makineleri, sac kıvırma makineleri, zımpara taşları ve diğer makineler. Ayrıca
teknolojik gelişmelere paralel bu tezgâhların Bilgisayar Nümerik Kontrollü olanları
(CNC) kullanımda giderek yaygınlaşmaktadırlar.
Bu sektörün çoğunlukla küçük işletmelerden meydana gelmesinin nedeni,
tüm yerleşim yerlerinde metal ile ilgili imalat ve özellikle tamirat işlerinin yapılıyor
olmasıdır. Büyük şehirlerde orta ve büyük işletmelerin yanında, kasabalarda hatta
köylerde küçük işletmelerde metal işi yapmaktadırlar. Bu küçük işletmelerin gerek
kullandıkları alet ve makinelerin daha eski teknolojiye sahip olması, gerekse
çalışanların özelliklede çırakların yeterli bilgi ve tecrübeye sahip olmaması İSG
sorunlarını meydana getirmektedir.
METAL SEKTÖRÜNE GENEL BAKIŞ

Metal sanayi, dünyada gelişmişliğin temel ölçütlerinden biridir. Metalik
malzemelerin kullanımı çok uzun yıllara dayanır. Yirminci yüzyılda metalik
malzeme kullanımı özellikle Batı’da hızla gelişmiş, ağır sanayi kollarından yüksek
Metal sektörünün, teknoloji ürünlerine bir kayma başlamıştır. Örneğin, Almanya gibi ileri ülkeler
toplam iş gücünde teknolojinin gelişmesiyle çevre dostu sanayi kollarına yönelmişlerdir. Metal
çalışma oranı ve sayısı, deyince akla demir-çelik sektörü gelmektedir. Büyük risk ve çevre kirliliği açısından
metal işçilerinin toplam
düşünüldüğünde demir çelik fabrikalarının daha dikkatli planlanması gerektiği
işçi sayısındaki oranı
tam olarak tespit açıktır.
edilememektedir.
•Avrupa Birliği ülkeleri gibi teknolojisi ileri ülkeler özellikle

Örnek
demir-çelik sektöründe cevherden demir elde etme işlemlerini

hurdadan elde etme yönüne kaydırmaktadırlar.
Türkiye metal sanayi, iş kolları içinde, ekonomik yönüyle barındırdığı iş

gücüyle ve stratejik önemi ile ülkemizin en önemli sektörüdür. Bu büyük metal
184
sanayi içinde demir çelik, otomotiv, beyaz eşya, savunma, yedek parça gibi
sanayinin olmazsa olmazlarını, insan hayatının vazgeçilmezlerini üreten sektörler
bulunmaktadır. Bu geniş kullanım beraberinde çalışanlar açısından bazı riskler
ortaya çıkarmaktadır (Şekil 8.1). Kaza sayısının çokluğuna rağmen iş günü kaybına
sebep olan kazalarda büyük oranda düşüş görülmektedir (Şekil 8.2).
• Metal sanayi ile ilgili hemen hemen her yerde bir işyeri vardır.
Etkinlik
Bireysel
Çevrenizde bulunan metal işlerinin yapıldığı atölyelerde

gözlemlediğiniz İSG sorunlarını belirleyiniz.
İstihdam açısından değerlendirilirse metal sanayinin en önemli özelliği,

büyük yerleşim alanlarında istihdama destek olmasıdır. Metal sektöründe çalışan
sayısının bütün sanayilerde toplan çalışan sayısı arasındaki oran tam olarak tespit
edilememiştir. Çünkü metal iş kolu faaliyet firmaların tam olarak iş kolu seçimi
Şekil 8.1. Metal Sektöründe Çalışan Sayısı Şekil 8.2. Metal Sektöründe İş Kazaları
bilgisi ve bazı iş yerlerinin bilgilerinin Çalışma Bakanlığı’na tam olarak

göndermemesi gibi sorunlar, sayı ve oranların net görünmesini engellemektedir.
Metal sektöründe
kullanılan makineler
önlem alınmaz ise uzuv
kaybıyla sonuçlanan
kazalar meydana
gelebilir.
Şekil 8.3. Abkant Pres Şekil 8.4. Demirci Ocağı
Metal sektörü metalleri; cevherden elde etme, kullanım yerlerine göre
çeşitli özelliklerini iyileştirilmesi ve çeşitli işlemler uygulanması (alaşımlandırma vb.
185
işlemler), şekillendirilerek (Şekil 8.3) kullanıma uygun hâle getirilmesi ve

devamında son işlemler (kaplama, boyama vb. kimyasal işlemler) olmak üzere
farklı aşamalardan geçirilir ve kullanıma hazır hâle getirilirler. İlk aşama eritme-
arıtma aşaması olup, saf metaller elde etmek için cevherler ve metal hurdaları
işlenir (Şekil 8.4). İkinci aşama, metalleri şekillendirme (örneğin, kesme Şekil 8.5.b
ve presleme Şekil 8.5 d) aşamasıdır ve bu aşamanın amacı çeşitli imal usulleri ile
sanayi ve diğer imalat sektörlerin ihtiyaç duyduğu ürün ve makine parçalarını
üretmektir (Şekil 8.5.b). Son aşama, üretilen parçaların kullanım özelliklerini
iyileştirmek için yapılır. Örneğin; daha iyi bir yüzey kalitesi ve tolerans için taşlama,
yüzeylerin korozyon direncini arttırmak için kaplama ve boyama işlemleri gibi.
METAL SEKTÖRÜNDE İŞLER

Başlıca Metal İşleme Teknikleri
• Cevher ve hurdayı eritme-arıtma
• Dökümcülük işleri
• Sıcak ve soğuk dövme, presleme
• Kaynakçılık, kesme ve sinterleme
• Talaşlı imalat (yontarak şekillendirme)
• 3D yazıcıyla (yığarak şekillendirme) üretim
Nihai ürün elde etme işlemleri; taşlama, zımparalama, kaplama ve parlatma
işlemleridir (elektro-kaplama, ısıl işlem, galvanizleme, toz boya, eloksal vb.).
a b
c d
Şekil 8.5. Metal İşleri Görselleri a) Pota ile Döküm, b) Daire Testere, c) Eksantrik Pres, d)
Hidrolik Pres
186
Eritme ve arıtma
Eritme ve arıtma işlemi, çeşitli yöntemlerle zenginleştirilmiş cevherlerden
metali elde etme, hurdalardan ve işlem artıklarından metalin yeniden kazanılması
Eritme işleminde; çeşitli
işlemidir. Eritme ve arıtma prosesleri, pirometalurjik veya hidrometalurjik
zararlı tozlar, gazlar,
dumanlar, silika, toksik yöntemlerle yapılır. Bu işlemler esnasında İSG problemleri ortaya çıkar. Bunlar:
metaller (kurşun, Kimyasal risk etmenleri; gazlar, çeşitli zararlı tozlar, dumanlar, diğer kimyasallara
arsenik, kadmiyum), maruziyet; silika, toksik metaller (arsenik, kurşun, kadmiyum), karbon monoksit,
kükürt dioksit, karbon kükürt dioksit, sülfürik asit, (nikel arıtma) nikel karbonil, floridler (alüminyum
monoksit, sülfürik asit, eritme), arsenik (bakır, kurşun eritme-arıtma), cıva ve siyanid (altın arıtma).
nikel karbonil (nikel
arıtma), floridler ortaya Diğer risk etmenleri: Fırınlardan ve erimiş metalden kaynaklı parlama ve
çıkar. kızılötesi ışınlar, elektrik tehlikeleridir.
Dökümcülük
Dökümcülükte sırasıyla; maça ve model yapımı, kalıp hazırlama (kum veya
diğer kalıplar), metali eritme ve arıtma, kalıba alma (dökme), temizleme (kum ve
çapak) işlemleri uygulanır. Demir, çelik, pirinç, bronz gibi geleneksel döküm
metallerdir. Dökümcülük sektöründe çoğunlukla gri ve sfero dökümü yapılır. Gri
demir dökümhaneleri demir veya pik (külçe) kullanır. Elastik (bükülebilir) demir
dökümünde magnezyum, seryum gibi diğer elementler eklenir. Katkı maddelerinin
ortama zararları azdır. Bununla birlikte son yıllarda titanyum, nikel, krom,
magnezyum ve daha toksik metallerden berilyum, toryum ve kadmiyum da katkı
elementleri olarak kullanılmaktadır (Şekil 8.5a).
Örnek
•Geometrisi karmaşık ürünler, örneğin bir musluk üretimini

dökümle elde etmek daha kolay ve ucuzdur.
Dövme ve presleme
Metal parçalarına uygun basınç uygulanarak şekil verilmesi işlemleridir.
Preslemede genellikle levha, şerit veya rulo kesme, presleme, derin çekme gibi
Metal fırınlarından
edilen eriyik 1500 oC işlemler uygulanarak belirli şekillere sokulur. Ardışık olan bu işlemler genellikle
civarında olup, ayrı yapılır. Kullanılan presler için önlem alınmalıdır ki uygulamalarda bu halen eski
herhangi bir sıçramada preslerde çift el, yeni teknolojide fotosel kumanda olarak vardır (Şekil 8.5c).
çok büyük zararlarla
karşılaşılabilir.
• Burada anlatılanlar ışığında bir demir doğrama atelyesinde

Etkinlik
Bireysel
ne tip hastalıklar oluşabilir ve çözüm önerileriniz nelerdir?

Belirtiniz.
Haddeleme
Sıcak çelik bloklar, hadde makinelerinde çekilip ince uzun levha hâline
dönüştürülür. Daha sonra yüzey temizliği yapmak için sülfirik ya da hidroklorik
187
asitli banyolara alınır. Daha ince ve düzgün yüzeyli ürünler soğuk haddeleme ile
yapılır.
Kaynakçılık ve sıcak kesme

Kaynak, aynı ya da benzer türden iki parçayı (çoğunlukla metal) ısı, basınç
veya her ikisini kullanarak gerektiğinde aynı cins malzemeden bir dolgu maddesi
ilavesiyle sökülemez bir şekilde birleştirme işlemidir. Çoğunlukla metaller kaynakla
birleştirilir. Kaynak işlemi esnasında parçalar ergime noktasına kadar ısıtılır (veya
plastik duruma getirilir). Eriyen bölgedeki malzeme birbirine karışır ve
katılaştığında sökülemeyen birleştirme meydana gelir.
Kaynak, hem bir imalat hem de tamir-bakım yöntemidir. İmalat yöntemi
olarak araçların şaselerinden merdiven korkuluklarına kadar çok geniş bir kullanım
alanına sahiptir. Tamirat yöntemidir; zira kırılan parçaların tekrar
birleştirilmesinde sıklıkla kullanılır. Bu geniş yelpazedeki kullanım alanı kaynağın
her ortamda yapılması zorunluluğunu ortaya çıkarmıştır. Çoğunlukla atölye
ortamında kullanılmasına rağmen, gerektiğinde bir ev eşyasını kaynak yapmak için
evde, bir elektrik hattı için kırsal kesimde kullanılması zorunluluğu hasıl
olmaktadır. Bu geniş kullanım alanı doğal olarak kaynaktan etkilenmesi, muhtemel
insan ve çevreyi İSG açısından göz önünde bulundurmayı ve korumayı
gerektirmektedir.
Talaşlı işlem
Metallerden talaş kaldırarak şekillendirme işlemidir. Bu işi yapmak için
çeşitli takım tezgahları kullanılır. Bunlar; torna, freze, matkap, taşlama, alet
bileme, planya, vargel vb. talaşlı işlem tezgahlarıdır. Başlıca tehlikeler; çalışana
metal talaşı sıçraması, hareketli parçalardan kaynaklanan tehlikeler, kullanılan
soğutma sıvısından kaynaklı tehlikeler ve elektrik tehlikesidir.
Zımparalama ve parlatma
Doğal korundum zımpara taşı (alüminyum oksit), kum, elmas, çakmak taşı
vb. doğal aşındırıcıların yerini hâlihazırda erimiş alüminyum oksit, silis karbür
Hemen hemen her
(karborundum), elmas vb. yapay aşındırıcılar almıştır. Özellikle parlatma ve polisaj
atölyede bir zımpara
taşı bulunur ve için, tebeşir, ponza taşı, kalay ve demir oksit gibi ince taneli malzemeler kullanılır.
özellikle göze zarar Taşlama taşlarında çoğunlukla alüminyum oksit ve silika karbür kullanılır. Doğal ve
verir. yapay elmas önemli uygulamalarda kullanılır. Zımpara ve parlatma için alüminyum
oksit, zımpara, silisyum karbür, granit ve çakmaktaşı kullanılmaktadır. Zımpara
taşının parçalanması, göze sıçraması, el ile temasta kesme ve elektrik tehlikesi
mevcuttur.
METAL SEKTÖRÜNDE İSG

Avrupa Birliği’ne üyelik sürecinde ülkemizde çalışma hayatını düzenleyen
çeşitli kanunlar çıkarılmış ve uygulamaya konmuştur. Bunlardan en önemlilerinden
biri 4857 sayılı İş Kanunu’dur. Ancak ileri ülkelerin iş hayatına verdiği önem
doğrultusunda AB üyelik sürecinde sadece çalışma hayatını ve iş güvenliğini esas
188
alan 30/6/2012 tarihinde 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği ile ilgili yürürlüğe
konmuştur.
Örnek
İş yerlerinde çalışan •Avrupa Birliği uyum sürecinde çıkarılan 6331 sayılı İş Sağlığı ve
sigortalı sayısı arttıkça Güvenliği yasası, İSG alanında yapılması gerekenlerin
düzenlendiği en son yasadır.
iş kazası ve meslek
hastalığı riski
azalmaktadır. Bu kanunun amacı; işyerinde iş sağlığı ve güvenliği sağlanması ve mevcut
sağlık ve güvenlik şartlarını iyileştirmek için işveren ve çalışanların görev, yetki,
sorumluluk, hak ve yükümlülüklerini düzenlemektir. Bu kanun; kamu ve özel
sektöre ait tüm işlere ve işyerlerine, bu işyerlerinin işverenleri ile işveren vekillerine,
çırak ve stajyerler de dâhil olmak üzere tüm çalışanlarına faaliyet konularına
bakılmaksızın uygulanır. Ancak aşağıda belirtilen faaliyetler ve kişiler hakkında bu
kanun hükümleri uygulanmaz:
• Fabrika, dikimevi, bakım merkezi ve benzeri işyerlerindekiler hariç Türk

Silahlı Kuvvetleri, genel kolluk kuvvetleri ve Milli İstihbarat Teşkilatı
Başkanlığı’nın faaliyetleri,
• Afet ve acil durum birimlerinin müdahale faaliyetleri,
• Ev hizmetleri,
• Çalışan istihdam etmeksizin kendi nam ve hesabına mal ve hizmet üretimi
yapanlar,
Çalışma hayatıyla ilgili
• Hükümlü ve tutuklulara yönelik infaz hizmetleri sırasında, iyileştirme
kanunlar 4857 sayılı İş
Kanunu ve 6331 sayılı kapsamında yapılan iş yurdu, eğitim, güvenlik ve meslek edindirme
İSG Kanunu’dur. faaliyetleri.
• İSG hükümlerinin uygulammadığı birkaç iş çeşidi

Etkinlik
Bireysel
belirleyebilir misiniz?
4857 VE 6331 SAYILI KANUNUN TARAFLARA GETİRDİĞİ

YÜKÜMLÜLÜKLER
İSG’nin devlet, işveren ve işçi olmak üzere 3 ayağı vardır.
Devletin Yükümlülükleri
Devlet gerekli kanuni düzenlemeleri yapar, uygulama için gerekli
yönetmelikleri hazırlar ve uyulup uyulmadığını denetler. Bu konuda gerekli kanuni
düzenlemeler yapılmış, 4857 sayılı İş Kanunu’na destek için 2012 yılında 6331
sayılı İSG Kanunu çıkarılmıştır.
189
İşverenin Yükümlülükleri
İşveren, çalışanlarının işle ilgili sağlık, güvenliğini sağlamakla yükümlü olup
bu çerçevede;
• Mesleki riskleri önleme, eğitim ve bilgi verme dâhil her türlü tedbirin
alınması, organizasyonun yapılması, gerekli araç ve gereçlerin sağlanması,
sağlık ve güvenlik tedbirlerinin değişen şartlara uygun hâle getirilmesi ve
mevcut durumun iyileştirilmesi için çalışmalar yapar.
• İşyerinde alınan iş güvenliği tedbirlerine uyulmasını izleme, denetleme ve
uygunsuzlukların giderilmesini sağlar.
• Risk değerlendirmesini yapar veya yaptırır.
• Çalışanlara görev verirken, çalışanların sağlık ve güvenlik yönüyle işe
uygunluğunu göz önünde bulundurur.
• Yeterli bilgi ve talimat verilenler dışında çalışanların hayati, özel tehlike
bulunan alanlara girmemesi için gerekli tedbirleri alır.
• İşyeri dışından uzman kişi ve kuruluşlardan hizmet alınması, işverenin
İSG’nin üç ayağı vardır: sorumluluklarını ortadan kaldırmaz.
• Devlet,
• Çalışanların iş sağlığı güvenliği alanındaki yükümlülükleri, işverenin
• İşveren,
sorumluluklarını etkilemez.
• İşçi.
• İşveren, iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerinin maliyetini çalışanlara
yansıtamaz.
•Kendinizi bir metal sanayi işvereni kabul edin. İşyerinizde

Etkinlik
Bireysel
hijyen dahil çalışanlara nasıl bir İSG stratejisi izlersiniz?
Risklerden korunma ilkeleri

İşverenin yükümlülüklerinin yerine getirilmesinde aşağıdaki ilkeler göz
önünde bulundurulur:
• Risklerden kaçınma,
• Kaçınılması mümkün olmayan riskleri analiz etme,
• Risklerle kaynağında mücadele etme,
• İşin kişilere uygun hâle getirilmesi için işyerlerinin tasarımı ile iş ekipmanı,
çalışma şekli ve üretim metotlarının seçiminde özen göstermek, özellikle
tekdüze çalışma ve üretim temposunun sağlık ve güvenliğe olumsuz
etkilerini önleme, önlenemiyor ise en aza indirme,
• Teknik gelişmelere uyum sağlama,
• Tehlikeli olanı, tehlikesiz veya daha az tehlikeli olanla değiştirme,
190
• Teknoloji, iş organizasyonu, çalışma şartları, sosyal ilişkiler ve çalışma

ortamı ile ilgili faktörlerin etkilerini kapsayan tutarlı ve genel bir önleme
politikası geliştirme,
• Toplu korunma tedbirlerine, kişisel korunma tedbirlerine göre öncelik
verme,
• Çalışanlara uygun talimatlar verme.
• Metal sanayi işyerlerinde metalleri kesme ve imalatında çalışana

Örnek
gelebilecek her türlü risk işverenin sorumluluğundadır.
Çalışanlar, iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili aldıkları eğitim ve işverenin bu
konudaki talimatları doğrultusunda, kendilerinin ve hareketlerinden veya yaptıkları
işten etkilenen diğer çalışanların sağlık ve güvenliklerini tehlikeye düşürmemekle
yükümlüdür.
Çalışanların, işveren tarafından verilen eğitim ve talimatlar doğrultusunda
yükümlülükleri şunlardır:
• İşyerindeki makine, cihaz, araç, gereç, tehlikeli madde, taşıma ekipmanı ve
diğer üretim araçlarını kurallara uygun şekilde kullanmak, bunların
güvenlik donanımlarını doğru olarak kullanmak, keyfi olarak çıkarmamak
ve değiştirmemek,
• Kendilerine sağlanan kişisel koruyucu donanımı doğru kullanmak ve
korumak,
• İşyerindeki makine, cihaz, araç, gereç, tesis ve binalarda sağlık ve güvenlik
yönünden ciddi ve yakın bir tehlike ile karşılaştıklarında ve koruma
tedbirlerinde bir eksiklik gördüklerinde, işverene veya çalışan temsilcisine
derhal haber vermek,
• Teftişe yetkili makam tarafından işyerinde tespit edilen noksanlık ve
mevzuata aykırılıkların giderilmesi konusunda, işveren ve çalışan temsilcisi
ile iş birliği yapmak,
• Kendi görev alanında, iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması için işveren ve
çalışan temsilcisi ile iş birliği yapmak.
6331 sayılı İSG Kanunu’nun 30. maddesine istinaden, kanunun
uygulanmasını sağlamak için her konuda yönetmelik hazırlanmıştır. Konumuz
metal sektörü olduğuna ve metal sektörü çok çeşitli makineler kullandığına göre
burada makine emniyet yönetmeliğinin kendisi ve ekleri ayrıntıyla
incelenmektedir.
191
MAKİNELERİN EMNİYETLİ ÇALIŞMASI

İSG Penceresinden Makine Emniyet Yönetmeliği
Bu yönetmeliğin amacı; tüm makinaların, usulüne uygun kurulduğunda,
gerekli bakımı yapıldığında ve makineden beklenen amaçlar doğrultusunda
kullanıldığı durumda, insan sağlığına, güvenliğine ve durumuna göre evcil
hayvanlara ve mallara zarar vermiyorsa piyasaya arz edilmelerini ve hizmete
sunulmalarını teminen, tasarım ve imalat aşamasında uyulması gereken temel
emniyet şartları ile takip edilmesi gereken uygunluk değerlendirme prosedürlerini
ve uygunluk değerlendirmesi yapacak onaylanmış kuruluşların
görevlendirilmesinde dikkate alınacak asgari kriterleri düzenlemektir.
Kapsam
Bu yönetmelik, aşağıdaki makinaları ve emniyet parçalarını kapsamaz:
• Orijinal makinaların imalâtçıları firma tarafından tedarik edilen ve benzer

aksamları değiştirmek suretiyle yedek parça olarak kullanımı amaçlanan
emniyet aksamları,
• Fuar alanlarında ve/veya eğlence yerlerinde kullanılan özel makinaları,
• Nükleer amaçlar için özel olarak tasarımlanmış ve hizmete sunulmuş, arıza
durumunda radyoaktif madde yayabilecek makinaları,
• Ateşli silahlar dâhil her türlü silahı,
• Aşağıdaki ulaşım araçları:
• Tarım ve Orman Traktörleri, Römorkları ve Birbiriyle Değiştirilebilen

Çekilen Aksamları ile Sistemleri, Teknik Üniteleri ile Tip Onayı
Yönetmeliği (2003/37/AT) kapsamında riskler açısından, üzerine monte
edilen makinalar hariç, tarım ve orman traktörleri,
• Motorlu araçlar ve römorkları, üzerlerine monte edilen makinalar
hariç, motorlu araçlar ve bunların römorkları,
• İki veya üç tekerlekli motorlu araçların, üzerlerine monte edilen
makinalar hariç, taşıtları,
• Sadece yarış amaçlı kullanılan motorlu taşıtlar,
• Üzerine monte edilenler hariç, havayolu, su veya demir yolu ulaştırma
vasıtaları,
• Denizde hareket eden tekneler ve seyyar açık deniz tertibatı ile bu
tekne ve/veya tertibat üzerine monte edilmiş makinalar,
• Askeri ve polisiye amaçlar için özel tasarlanmış makinalar,
• Laboratuvarlarda araştırma amaçlı geçici kullanım için tasarlanmış ve
imal edilmiş makinalar,
• Maden kuyusu asansörleri,
• Sanatsal gösterilerde sanatçı taşımayı amaçlayan makinalar,
192
• Belirli sınırlar dâhilinde kullanılmak üzere tasarlanan elektrikli teçhizat

ile ilgili evlerde kullanılan ev aletleri, ses ve video cihazları, bilgi
teknolojisi cihazları, büro makineleri, alçak gerilim şalter ve kumanda
panoları ve elektrik motorları, yüksek gerilimli elektrikli teçhizatın
şalter ve kumanda düzenleri ile trafo tipleri.
• Bir metal atölyesinde çalışıken, çeşitli zımparalama işlemlerinde

Örnek
kullanılan zımpara taşında çalışırken gözlük gibi kişisel koruyucu
donanımlar kullanılır.
Tanımlar
• Değiştirilebilir teçhizat:
Makina veya traktörün kullanıma alınmasını müteakip, operatörün kendisi
tarafından işlevi ve özelliklerini değiştirmek veya yeni bir işlev katmak
amacıyla bu makinaya veya traktöre takılan herhangi alet olmayan
teçhizatı,
•Traktörlere takılan çok sayıda ekipman vardır. Bu ekipmanları

Bireysel
Etkinlik
ve oluşturdukları riskleri belirleyebilir misiniz?
• Emniyet aksamları:
Güvenlik işlevi yapan, bağımsız olarak piyasaya arz edilen, arızalanması ve
hatalı çalışması durumunda insanların güvenliğini tehlikeye sokan, bu
makinaların işlevini yerine getirmede gerekli olmayan veya bu makinanın
işlevini yerine geçen normal aksamın bir yedeği olarak kullanılabilecek
aksamlarını,
• Hizmete sunma:
Bu yönetmelik dâhilinde makinanın amaçları doğrultusunda ilk defa
kullanıma alınmasını,
• İmalatçı:
Makine emniyet yönetmeliği kapsamındaki makinayı veya kısmi olarak
tamamlanan makineyi tasarımlayan ve/veya imalatını yapan ve kendi isim
ve unvanı altında veya kendi kullanımı için üreten, makinanın veya kısmen
tamamlanan makinanın bu yönetmeliğe uygunluğundan sorumlu olan
gerçek veya tüzel kişiyi veya bu şekilde tanımlanan imalatçı bulunmadığı
durumda, bu yönetmelik kapsamına giren makinayı ve kısmen
tamamlanmış makinayı piyasaya süren veya hizmete sunan gerçek veya
tüzel kişiyi,
193
• Kaldırma aksesuarı:
Bir kaldırma makinasına monte edilmeyen, yükün tutulmasına ve
bağlanmasına imkân sağlayan, makina ile yük arasına veya yükün kendi
üzerine monte edilen veya yükün bir parçası olması amaçlanan ve
piyasaya ayrı olarak sunulan aksam veya teçhizat ile yük sapanları ve
bunların aksamlarını,
• Kısmen tamamlanmış makina:
Başka bir makinaya, kısmen tamamlanmış makinaya eklenerek, bu
yönetmelik kapsamında bir makina oluşturması amaçlanan, çeşitli tahrik
sistemleri gibi, bir makine durumunda olan, ancak tek başına belirli bir
uygulama gerçekleştirmesi mümkün olmayan makina,
• Makina:
Yönetmeliğin amaçları bakımından, kısmi olarak tamamlanmış makinalar
hariç, doğrudan insan ve hayvan gücü dışındaki bir tahrik ile donatılmış
veya donatılması amaçlanmış, beraberindeki parçaları veya kısımlarının
biri hareketli olan, belli bir uygulama amacıyla bir araya getirilmiş parçalar
topluluğu ile bunlardan; kullanım sahasına veya enerji ve hareket
kaynağına bağlanma amaçlı üretilmemiş, montaja hazır ve sadece bir
araca monte edildiğinde veya bina ya da yapıya kurulduğunda
çalışabilecek, aynı sonucu elde etmek için bir bütün hâlinde çalışacak
şekilde düzenlenen ve kumanda edilen kısmen tamamlanmış makina
parçaları topluluğunu, yük kaldırma amaçlı ve güç kaynağı doğrudan
uygulanan insan gücü olan birbiriyle bağlantılı en azından biri hareketli
bağlantılı parçalar ve aksamdan oluşan parçalar topluluğunu kapsar.
• Piyasaya sürme:
Makinanın veya kısmen tamamlanmış makinanın, kullanılması ve
dağıtılması amacıyla bedelli veya bedelsiz piyasada bulunması amacıyla
yapılan faaliyeti,
• Sökülebilir mekanik aktarma organları:
Kendinden tahrikli bir makina veya traktör ile bir başka makina arasında
bağlandığı ilk sabit yataktan güç aktaran mahfazası ile piyasaya arz edildiği
zaman bir tek ürün olan teçhizatı,
• Uyumlu standart:
Komisyon tarafından belirlenen gerekli işlemlere uygun olarak, Avrupa
Standardizasyon Komitesi (CEN), Avrupa Elektroteknik Standardizasyon
Komitesi (CENELEC) veya Avrupa Telekomünikasyon Standardları Enstitüsü
(ETSI) gibi standardizasyon kuruluşları tarafından kabul edilen bir teknik
şartnameyi,
• Yetkili temsilci:
Türkiye’de yerleşik olan, imalatçıdan bu yönetmelikle ilgili yükümlülükleri
ve formaliteleri tamamen veya bir kısmen yerine getirmek için yazılı yetki
almış gerçek veya tüzel kişiyi anlatır.
194
Sağlık ve Güvenlik Kuralları

• İnsanların, malların ve durumuna göre evcil hayvanların uygulanabilen
yerlerde iş çevresinin sağlığının ve güvenliğinin mümkün olduğunca yüksek
seviyede muhafaza edilmesini sağlamak için yönetmelik kapsamındaki
ürünleri tasarım ve inşa etmek için gerekli zorunlu hükümleri,
• Metal malzemeleri soğuk işlemek için kullanılan, el ile yüklemeli ve
boşaltmalı, üzerindeki hareketli çalışma parçalarının kursu 6 mm’den, hızı
30 mm/s’den yüksek olan, abkant presler de dâhil olmak üzere, presler.
• El ile yüklemeli ve boşaltmalı, enjeksiyon sıkıştırmalı plastik kalıplama
tezgâhları,
• El ile yüklemeli ve boşaltmalı, enjeksiyon ve sıkıştırmalı kauçuk kalıplama
tezgâhları.
Makinaların tasarımı ve imali temel sağlık ve güvenlik kuralları
Makina imalâtçıları veya yetkili temsilciler, makinalarda uygulanacak sağlık
ve güvenlik şartlarını belirlemek için işe başlamadan önce risk değerlendirmesi
yapılmasını sağlamalıdır. Makinalar işin devamında bu risk değerlendirmesini göz
önünde bulundurarak tasarlanmalı ve imal edilmelidirler. Makinaların amaçlanan
kullanımını ve dolayısıyla çalışma esnasında öngörülebilecek her türlü hatalı ve
yanlış kullanımını içerecek şekilde, kullanım sınırlarının tespit edilmesi gerekir.
Örnek
•Koruyucusu olmayan hiçbir makine stın alınamaz, kiralanamaz,

ödünç alınamaz, hibe edilemez ve ülke içinde kullanılamaz.
• Mahfaza: Özellikle fiziksel bir engelleme ile koruma sağlayan makinanın

hareketli parçaları.
• Koruyucu tertibatı: Yalnız veya bir mahfaza yardımıyla riski azaltmak
amacıyla koruyucu olarak kullanılan tertibat.
• Amaçlanan kullanım: Makinaların kullanım talimatlarında uygun olarak
verilen bilgilere dayanarak kullanımı.
• Öngörülebilir yanlış kullanım: Tüm makinaların kullanım talimatlarında
önceden amaçlanmadığı şekilde, kolayca öngörülebilen hatalı insan
davranışlarından oluşacak kullanım.
Güvenlik bütünlüğü
Tüm makinalar işlevlerine uygun olarak ve sadece öngörülen kullanım
şartları altında değil, makul öngörülebilir yanlış kullanımları kapsayacak şekilde,
işletmeye alındıklarında kişileri hiç riske atmadan çalıştırılabilecek, tüm ayarları ve
bakımları yapılabilecek şekilde tasarımlanıp ve imal edilmelidir.
195
Önlem tedbirlerinin amacı, tüm makinaların, öngörülebilir işletme ömrü

boyunca, taşıma, montaj, demontaj, hizmetten alıkoyma ve hurdaya ayırma gibi
aşamaları dâhilindeki tüm riskleri bertaraf etmek olmalıdır.
Aydınlatma
Makinalar, ortama uygun, normal yoğunluktaki aydınlatmasına
bakılmaksızın, muhtemel bir risk oluşabilecek yerlerde aydınlatma yetersizliği
durumunda, ilgili işlemler için, her makine uygun olan yekpare aydınlatma sistemi
ile teçhiz edilmelidirler. Her makine, herhangi bir rahatsızlığa neden olacak etrafta
hiçbir gölgelik alan, görme rahatsızlığı yaratıcı göz kamaşması ve aydınlatmadan
kaynaklı hareketli parçalarda tehlikeli yansıma ve şiddetli flaşör etkisi
oluşturmayacak şekilde tasarlanmalı ve imal edilmelidirler. Görevi gereği sık
muayene ve ayar gerektiren iç parçalar ve bunları bakım alanları uygun şekilde
aydınlatmayla donatılmalıdır.
Makinalar ve tüm parçaları aşağıdaki şekilde olmalıdır:
• Güvenli bir şekilde taşınmalı ve nakledilebilmeli,
• Güvenli ve hasar oluşturmayacak şekilde stoklanmalı, paketlenmeli veya
tasarlanmalı.
• Kaldırma düzeni için gerekli tüm ataşmanlara sahip olmalı veya
• Ataşmanların takılabileceği şekilde tasarımlanmalı veya
• Kaldırma makinelerinde bulunan kaldırma düzeninin kolayca takılabileceği
şekilde olmalı.
Makinaların veya eklerinin el ile taşınması gerektiğinde bunlar;

• Kolaylıkla taşınabilir şekilde yapılmalı veya
• Güvenli bir kaldırma – taşıma aparatı ile teçhiz edilmeli,
• Tehlikeli yaratabilecek takımlar ve/veya ek makina parçaları için, hafif
olmalarına bakılmaksızın, taşınması ile ilgili özel düzenekler yapılmalıdır.
Ergonomi
Makinaların, amaçlanan kullanım şartları dâhilinde, operatörün maruz
kaldığı rahatsızlık, yorgunluk hissi ve fiziksel ve psikolojik stres, gerekli ergonomi
ilkeleri göz önüne alınarak olabildiğince asgariye indirilmelidir:
• Operatörün fiziki ölçüleri, kuvveti ve dayanım gücünün değişebileceğine
fırsat verilmeli,
• Operatörün vücut uzuvlarının gerekli hareketi için yeterli yer sağlanmalı,
• Makina için önceden belirlenen çalışma aralığından uzak durulmalı,
• Uzun süre dikkatli çalışma gerektiren izlemelerden kaçınılmalı,
• İnsan/makina arayüzünün makine operatörünün öngörülebilir
karakteristiklerine uyarlanmalıdır.
196
Kumanda sistemleri
Metal sektörü makinalarının kumanda sistemleri tehlikeli durumların
oluşumunu önleyecek biçimde tasarımlanmalı ve imal edilmelidir. Öncelikli olarak
bunların tasarımlanıp imal edilmeleri aşağıdaki şartları taşımalıdır:
• Tasarlandıkları çalışma gerilimlerine ve oluşacak dış etkilere dayanabilme,

• Makine kumanda sisteminin donanım veya yazılımında olacak bir arızanın
tehlikeli bir durum oluşturmaması,
• Kumanda sisteminde bulunan mantık (lojik) devrelerinde ortaya çıkacak
hataların herhangi tehlikeli durumlara yol açmaması,
• Makinanın çalışma sırasında olası öngörülebilen insan hatalarının herhangi
tehlikeli durumlar oluşturmaması.
Aşağıdaki hususlar tehlike kaynağı açısından önemlidir:
• Makina kendinden beklenmedik şekilde çalışmaya başlamamalı,
• Makinanın parametreleri, yapılan değişikliklerin tehlikeli durumlar
oluşturması durumunda, kontrolsüz bir değişim şekline dönüşmemeli,
• Durdurma komutu verildiğinde, kumanda edilen makinanın durdurulması
engellenmemeli,
• Makinanın hareketli parçaları veya makinaya tutturulan parçalar
düşmemeli veya yerinden oynamamalı,
• Hareketli parçaların kumanda otomatiği veya manüel olarak her an
durdurulabilmeleri engellenmemeli,
• Koruyucu tertibatlar her zaman tamamıyla etkin olmalı veya gerektiğinde
bir durdurma komutu verebilmeli,
• Kumanda tertibatlarının çalışma şekli ilave bir risk oluşturmayacak şekilde
tasarlanmalı.
• Metal işleriyle ilgili herhangi bir iş ekipmanının kumanda

Bireysel
Etkinlik
sistemini inceleyerek olumlu ve olumsuz yönlerini

belirleyebilirsiniz.
a) Çalıştırma: Makinaları sadece çalıştırma amacıyla sağlanmış doğru bir kumanda

teçhizatının, kullanıcı tarafından bilinçli bir eylem yapılarak devreye sokulması
halinde amacına uygun çalıştırmak mümkün olmalıdır. Bunun için aynı
gereklilik aşağıdaki çeşitli durumlarda da geçerlidir:
• Makine durdurulduğunda, hangi nedenle olursa olsun, duruştan sonra
yeniden çalıştırmak istendiğinde,
• Makinanın çalışma koşullarında önemli değişiklikler yapıldığında.
197
b) Durdurma: Normal durdurma;
• Metal işlem makinelerine, makinanın tamamen ve güvenli bir şekilde

durdurabileceği bir kumanda sistemi takılmalıdır.
• Tüm makinaların durdurma kumandası, çalıştırma kumandalarına göre
önceliğe sahip olmalıdır.
c) Makinelerde Acil Durdurma: Makinalara, fiili veya ihtimal dâhilinde bir
tehlikenin önlenebilmesi için bir veya birden fazla acil durum emniyetli
durdurma tertibatı takılmalıdır.
d) Makinaların montaj ve demontajı: Makina veya makina ile birlikte çalışmak
üzere tasarımlanan makina parçalarında, olası acil durum durdurma aparatı
dâhil olmak üzere, tüm durdurma kumandaları sadece ana makinayı değil, aynı
anda, çalışmaya devam etmesi tehlike oluşturacaksa ilgili bütün donanımı
tamamen durdurabilecek şekilde tasarımlanmalı ve imal edilmelidir.
e) Makina güç kaynağı arızası: Çalışma ortamındaki makinaları besleyen güç
kaynaklarında herhangi bir nedenle oluşan kesinti veya bu kesintiden sonra
enerjinin devreye girmesiyle ya da beslemedeki gerilim dalgalanmaları tehlikeli
durumlara yol açmamalıdır.
Özel önem arz eden hususlar:
• Makinalar beklenmedik bir anda çalışmaya başlamamalı,
• Makina parametreleri, yapılan değişikliklerin tehlikeli bir oluşuma yol
açabileceği durumunda, müdahale olmaksızın kontrolsüz bir şekilde
değişmemeli,
• Daha önceden verilen durdurma komutu varsa, makinanın durdurulması
engellenmemeli.
f) Makinenin çalışması esnasında kırılma riski: Tüm makinelerin ve bunlara
bağlanan muhtelif parçaların kullanım sırasında uygulana gerilimlere
dayanabilmeleri gerekir.
İşlenecek ham malzemelerin alete otomatik bir şekilde beslendiği
durumlarda, çalışanlar ve diğerleri için bir risk oluşmasını önlemek için aşağıda
verilen koşullar yerine getirilmelidir:
• Makineye verilen iş parçası alet ile temas ettiğinde, alet normal çalışma
şartlarını sağlamış olmalı,
• Makineye takılan aletler çalıştırıldığı ve/veya durdurulduğunda, besleme
hareketi ile takılan aletin hareketi uyumlu olmalıdır.
Fırlayan veya düşen parçalardan kaynaklanan riskler: Fırlayan veya düşen
parçalardan kaynaklanan riskleri engelleyecek tedbirler alınmalıdır.
Keskin kenarlı yüzeylerden veya köşelerden oluşan tehlikeler: Makinenin
amacı izin verdiği sürece, erişilebilir parçaları çalışanın yaralanmasına sebep olma
riski taşıyan keskin kenar, sivri köşe ve pürüzlü yüzeyler olmamalıdır.
198
Hareketli parça riskleri: Makinelerin hareketli parçaları olası bir kazaya

neden olacak temas etme risklerini yeterince önleyecek biçimde dizayn ve imal
edilmeli, bu yapılamıyorsa riskin devam ettiği durumda, gerekli mahfaza veya
koruyucu tertibatlarla donatılmalıdır.
Hareketli parçalardan koruma: Hareketli parçalardan kaynaklanan olası
risklere karşı korunma amacıyla tasarlanan mahfazalar veya makine koruyucuları
riskin tipi öngörülerek seçilmelidir. Bu seçimine yardımcı olmak üzere şu kılavuz
bilgiler kullanılmalıdır:
Mafhazaların karakteristikleri
Mahfazalar aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır:
• Sağlam yapılmış olmalı,

• Yerlerine sağlam monte edilmeli,
• İlave bir tehlike ortaya çıkmamalı,
• Kolayca by-pass edilmemeli,
• Tehlike bölgesinden yeterince uzağa yerleştirilmeli,
• Üretimin izlenmesini en az engellemeli.
Özel mahfaza tipleri
• Sabit mahfazalar
• Bir alet yardımı olmadan açılamayan, aletlerle takılıp açılabilen yapıda
olmalıdır.
• Bağlama sistemleri, mahfaza veya koruyucular söküldüğünde makinada
bağlı kalmalıdır.
• Ortam elverdiğince bağlantıları olmaksızın yerinde kalmamalıdır.
• Ara kilitlemeli mahfazalar: Ara kilitlemeli hareketli mahfazalar şu
özelliklerde olmalıdır:
• Mümkün olduğunca, açık pozisyonda makine üzerinde kalmalıdır,
• Yalnızca bilerek ve isteyerek bilinçli bir eylemle ayarlanabilmeli ve imal
edilmelidir.
Birlikte kilitlenen hareketli mahfazalar aşağıda verilen şartları sağlayan bir
kilitlemeli tertibatla irtibatlı olmalıdır:
• Kapatılana kadar makinelerin tehlikeli kısımlarını harekete geçmesini
önleyen,
• Kapanmaları durumunda bir tam durdurma komutu veren kilitlemeli
tertibatla birlikte çalışmalıdır.
• Erişim kısıtlamalı ayarlı mahfazalar: Çalışma esnasında hareketli olmak

zorunda olan hareketli parçaların bölgesine erişimi kısıtlayan ayarlı
mahfazalar şu özellikleri taşımalıdır:
• Yapılan işe göre manuel veya otomatik olarak ayarlanabilir olmalı ve
199
• Alet kullanmadan ayarlanabilmeli.

• Diğer tehlike kaynaklı riskler
• Elektrik beslemesi: Makinan bir elektrik beslemesine sahipse, makina
elektrikten kaynaklanan bütün tehlikeler önlenecek veya önlenebilecek
şekilde tasarımlanmalı, imal ve teçhiz edilmelidir.
• Statik elektrik: Tüm makinalar her zaman potansiyel tehlike taşıyan
elektrostatik yüklerin birikmesini önleyecek şekilde tasarlanmalı ve
imal edilmeli ve/veya bir boşaltma sistemi ile donatılmalıdır.
• Elektrik dışı enerji beslemeleri: Makinalar elektrik dışı bir kaynaktan
beslendiklerinde, beslendiği enerji kaynağı ile ilgili ütün potansiyel
riskleri önleyecek şekilde dizayn ve imal edilmelidir.
• Bağlantı hataları: Makina ve çevresine risk kaynağı olabilecek bir kısım
parçaları takarken meydana gelebilecek hatalar ilgili parçaların tasarım
veya imaliyle ortadan kaldırılmalı veya parçanın üzerinde ve/veya
mahfazasında bu konuda bilgi verilmelidir. Aynı bilgi hareketli makina
parçaları üzerinde ve/veya hareketin yönünün bilinmesi ihtiyacı
olduğunda işaretler, bunların mahfazaları üzerinde gösterilmelidir.
METAL SEKTÖRÜ İŞ KAZASI VE MESLEK HASTALIKLARI

Uç Sıcaklıklar
Çalışırken veya iş bitiminde çok yüksek veya çok düşük sıcaklıktaki makina
parçalarına veya çıkan malzemelerine temastan kaynaklanan yaralanma riskini
önleyecek önlemler alınmalıdır.
Yangın
Tüm makinalar, makina kaynaklı veya makinanın kullandığı, ürettiği gaz, toz,
akışkan, buhar veya başka maddelerin neden olabileceği herhangi bir yangın ya da
aşırı ısınma riskine engel olacak şekilde tasarımlanmalı ve imal edilmelidir.
Örnek
•Metal sektörü iş kazaları; düşme, kesilme, çarpma şekillerinde ve

meslek hastalıkları toza maruziyet, tetanos, gürültü gibi
maruziyetlerdir.
Patlama
Metal sektöründe kullanılan makinalar, makinanın kendisinin ya da
makinanın kullandığı veya ürettiği gaz, akışkan, buhar, toz veya başka herhangi bir
maddeden ortaya çıkabilecek patlama riskine engel olacak biçimde tasarlanmalı ve
imal edilmelidir.
200
Gürültü
Makinalardan, havaya yayılan gürültü emisyonunun ortaya çıkaracağı
riskleri en düşük seviyede tutacak şekilde, teknik ilerleme ve özellikle gürültüyü
kaynağında azaltma yollarını dikkate alarak tasarımlanmalı ve imal edilmelidir.
Gürültü emisyon düzeyi, diğer benzer makinalara ait emisyon karşılaştırmalı
verileri ile değerlendirilebilir.
Titreşimler
Makinalar, makinanın kendisinden kaynaklı riskleri en düşük seviyeye
indirilecek, teknik ilerleme ve özellikle titreşimi kaynağında azaltma imkanlarının
varlığı dikkate alınarak tasarlanmalı ve imal edilmelidir.
Makinanın titreşim emisyon düzeyi, diğer benzer makinalar ile karşılaştırmalı
emisyon verileriyle ilişkili olarak değerlendirilebilir.
Işıma (radyasyon)
Makinaların kendisinden kaynaklanan istenmeyen ışıma emisyonları
kaynağında önlenmeli veya kişiler üzerinde herhangi bir olumsuz bir etki
oluşturmayacak seviyelere düşürülmelidir.
Herhangi bir iyonize işlevsel radyasyon emisyonunun ayarlanması, çalışma
ve temizlik esnasında makinaların doğru çalışabilmesi için yeterli ve en düşük
düzeyle sınırlanmalı. Tedbirlere rağmen bir riskin mevcut olması halinde, gerekli
koruyucu önlemlerin alınması gerekir.
Lazer ışıması (radyasyonu)
Makinalarda lazer teçhizatının kullanıldığı hâllerde, şu hususlar dikkate
alınmalıdır:
• Makinaların lazer teçhizatı herhangi bir istenmeyen ışımayı önleyecek

biçimde tasarımlanmalı ve imal edilmeli,
• Makinanın üzerindeki lazer teçhizatı, etkin ışıma, yansıma ya da yayılma
kaynaklı ışıma ve ikincil ışımanın sağlığa zarar vermeyeceği şekilde
korunmalı.
Tehlikeli Maddelerin Emisyonu

Makinaların, ürettikleri tehlikeli malzeme ve maddeler soluma, yutma,
deriyle, gözle ve mukoza tabakasıyla temasına ve deriye nüfuz etme risklerine
engel olunacak şekilde tasarımlanmalı ve imal edilmelidir.
k- Makinada mahsur kalma
Tüm makinalar, kişilerin içerisinde mahsur kalmasını önleyecek, bu mümkün
değilse, yardım çağırabileceği vasıtalara sahip olacak şekilde tasarımlanmalı, imal
edilmeli veya teçhiz edilmelidir.
201
l- Kayma ve düşme riski

Kişilerin üzerinde durması ve hareket etmesi gereken makinalar veya
parçaları insanların bu parçalar üzerinden kaymasını, sendelemesini veya
düşmesini önleyecek biçimde tasarlanmalı ve imal edilmelidir.
Uygun durumlarda, bu parçalara, kullanıcıların tutunup kararlı bir konumda
durabilmelerine imkân veren tutamaklar takılmalıdır.
Makinaların Bakımı
Makinaların ayar ve bakım noktaları tehlikeli çalışma bölgelerinin dışına
yerleştirilmelidir. Makinaların tüm ayar, bakım, onarım, temizlik ve servis
çalışmaları, makina duruyorken yapılacak şekilde olmalıdır.
Enerji Kaynakları Yalıtımı

Makinalar, beslendiği tüm enerji kaynaklarından yalıtımı yapılmış şekilde
teçhiz edilmelidir. Kullanılan bu tür yalıtıcılar (izolatörler) açık açık
tanımlanmalıdır. Yapılan yeniden bağlantıların kişiler üzerinde bir tehlike
oluşturma ihtimali varsa, bunlar kilitlenebilir yapıda olmalıdırlar.
Makinaların İşaretlenmesi
Bütün makinalar, aşağıdaki asgari özellikler göz önünde tutularak, görünür,
okunur ve silinemez bir şekilde işaretlenmelidir:
• İmalatçının ve ilgili olduğunda, yetkili temsilcisinin ticari unvanı ve tam
adresi,
• Makinanın tanımı,
• CE İşaretlemesi
• Seri veya tip tanımlaması,
• Varsa seri numarası,
• İmalat yılı, yani imalât işleminin tamamlandığı yıl.
Makinaya CE işareti iliştirilirken tarih öne veya ileriye alınamaz. Bunun yanı
sıra, muhtemel patlayıcı ortamlarda kullanılmak üzere tasarımlanmış ve imal
edilmiş makinalar buna göre işaretlenmelidir.
Talimatlar
Bütün makinalarda, Türkçe hazırlanmış talimatlar bulunmalıdır. Talimatlar
aşağıda düzenlenen ilkeler doğrultusunda hazırlanmalıdır:
Talimatların hazırlanması ile ilgili genel ilkeler
• Talimatlar Türkçe hazırlanmalı, orijinal talimatların başka bir dilde olması
halinde beraberinde Türkçe’ye çevirisi yer almalıdır. İmalatçı veya yetkili
temsilcisi tarafından doğrulanan dil versiyonu/versiyonları üzerinde
‘Orijinal talimatlar’ ibaresi görülmelidir.
202
• Makinaların kullanılacağı ülkenin resmî dili/dillerinde ‘Orijinal talimatların’

bulunmadığı durumlarda, imalâtçı veya yetkili temsilcisi veya bu makinayı
getiren kişi tarafından söz konusu bölgedeki geçerli dile çeviri
sağlanmalıdır. Çeviri ‘Orijinal talimatların çevirisi’ ibaresini taşımalıdır.
• Talimatların içeriği yalnızca makinaların amaçlanan kullanımlarını değil,
aynı zamanda makul bir şekilde öngörülebilen olası yanlış kullanımlarını da
içermelidir.
• Profesyonel olmayan operatörler tarafından kullanılması düşünülen
makinalar için, kullanım talimatlarının yazılması ve düzenlenmesinde bu
tür operatörlerden makul olarak beklenebilecek genel eğitim seviyeleri ve
yargıda bulunabilme düzeyleri de göz önünde bulundurulmalıdır.
203
•METAL SEKTÖRÜNE GENEL BAKIŞ

•Metal işlerinin yapıldığı işyerleri gerek yaptığı işin cinsi gerekse iş kapasitesiyle
çok çeşitlidir. Metal işi önce malzemeyi kesme, devamında bunları birleştirme
(perçin, kaynak, civata vb.) ve montaj aşamalarından oluşmaktadır. Bu
aşamaların her birinin iş sağlığı ve güvenliği açısından çeşitli riskleri vardır.
Burada kullanılan yöntemler ve iş tezgahları ön plandadır. Metal kesme
işleminde metal testereleri, sac kesme makasları, giyotin, daire testere, kaynak
Özet
makineleri kullanılır. Metalleri şekillendirmede sac bükme makineleri, sac
kıvırma makineleri, zımpara taşları ve takım tezgahları gibi metal şekillendirme
tezgahları kullanılır. Ayrıca metal yığma metoduyla imalat olan 3D yazıcılar da
son yıllarda kullanılmaya başlamıştır. Bir imalat yönteminin kullandığı
teknolojinin gelişmişliği İSG açısından çok önemlidir. İleri teknoloji daha az iş
kazası anlamındadır ki bu yapılan istatistiklerin sonucudur. Örneğin,
konvansiyonel takım tezgahlarında meydana gelen iş kazaları CNC tezgahlara
göre çok yüksektir.
•Metaller; ısı ve elektriği iyi ileten, kendine özgü parlaklığı olan, otomotiv
sektöründen ev eşyalarına geniş bir kullanım alanı olan maddelerdir. Sanayi
Devrimi'yle gelişen ürünlerin malzemelerinde ilk sırada yer almaktadır. Öyle ki,
ülkelerin gelişmişliği tükettikleri enerji ve kullandıkları metal miktarıyla
ölçülebilmektedir.
•Türkiye’de metal sanayi, sanayi kolları içinde, ekonomik büyüklük, barındırdığı iş
gücü ve stratejik önemi ile Türkiye’nin en önemli sanayi sektörüdür. Bu büyük
metal sanayinin içinde demir çelik, otomotiv, metal, beyaz eşya, savunma,
otomotiv yedek parça gibi sanayinin olmazsa olmazlarını üreten, hatta insan
hayatının artık vazgeçilmezlerini üreten sektörler bulunmaktadır. Kullanımın
büyüklüğü yanında iş kazalarının çokluğu da gelmektedir.
•Neden en çok kaza metal sektöründe meydana gelmektedir sorusunun cevabı;
kullanımının yaygınlığı, hemen hemen her yerleşim biriminde kullanılması,
çoğunlukla küçük işletmelerde yapılmasıdır. İşletmelerin çalıştırdığı işçi sayısı ile
kaza oranı ters orantılıdır. Yani elliden fazla işçi çalıştıran işyerlerinde diğerlerine
oranla daha fazla kaza meydana gelmektedir. Bunun sebepleri çeşitlidir.
Örneğin, küçük bir dökümhanede potalar insan gücüyle taşınmakta ve eriyik
metal kazalarına sebep olmaktadır. Oysa büyük dökümhanelerde pota makine
gücüyle taşınmakta ve döküm esnasında insanlar eriyik metalden uzak bir
konumda bulunabilmektedirler.
•Metal işleme yöntemleri; cevher ve hurda eritme ve arıtma, dökümcülük, sıcak
veya soğuk dövme, presleme, kaynakçılık ve metal kesme, sinterleme, talaşlı
imalat (yontarak şekillendirme) ve 3D yazıcı (yığarak şekillendirme)
yöntemleridir. Bunlardan her birinin İSG açısından çeşitli sorunları
bulunmaktadır. Eritme ve arıtma işlemlerinde yanma tehlikesi ve kimyasal
tehlikeler bulunmaktadır. Cevher hazırlamada toz ve kimyasallar, eritmede
yanma tehlikesi gibi. Dökümhaneler, metal sektörünün en tehlikeli iş kollarından
biridir. Burada toz, kimyasallar ve özellikle eriyik metalden kaynaklanan
tehlikeler mevcuttur. Dövme işlerinde kullanılan şahmerdanlardan kaynaklanan
gürültü, titreşim ve sıkışma-ezilme tehlikesi mevcuttur. Kaynak ve metal kesme
işleri başlı başına tehlike olup, kaynak işleri İSG'nin sembolü haline gelmiştir.
Kullanılan iş güvenliği afişlerinde bunu görmek mümkündür. Sinterleme yine toz
ve kimyasalların yanında presleme yöntemleri de risk oluşturabilmektedirler.
•Talaşlı imalat özellikle konvansiyonel takım tezgahları kullanıldığında iş güvenliği
riski taşımaktadırlar. Ancak CNC tezgahlar ve 3D yazıcılar daha az risk
taşımaktadırlar. Çünkü ileri teknoloji ürünleridir.
•Bu sektördeki iş kazalarının sebeplerinden birisi de kalifiye elaman
bulunamaması veya işlerin acemi işçilerce gerçekleştirime çokluğudur. Şurası bir
gerçektir ki, tecrübeli işçiler çoğunlukla büyük yerleşim yerlerinde ve büyük
işletmelerdedir. Yapılan istatistikler, iş tecrübesi arttıkça kazanın azaldığını
göstermektedir. Yine SGK'nın yıllık istatistiklerine bakıldığında, çalışan sayısı
arttıkça iş kazası sayısının azaldığı görülmektedir.
204
1. Türkiye’de metal sektörü için aşağıdakilerden hangisi söylenemez?
a) Türkiye’de metal sanayi, sanayi kolları içinde, ekonomik büyüklük,
barındırdığı iş gücü ve stratejik önemi ile Türkiye’nin en önemli sanayi
sektörüdür.
b) Bu büyük metal sanayinin içinde demir çelik, otomotiv, metal, beyaz
eşya, savunma, otomotiv yedek parça üreten sektörler
bulunmaktadır.
c) İstihdam açısından değerlendirildiğinde metal sanayinin en yaygın
işletmelerin bulunduğu bir sanayi koludur.
d) Metal sektörü iş kazaları açısından değerlendirildiğinde, ülkemizde en
az iş kazası olan bir sektördür.
e) Metal sektörünün, toplam iş gücünde çalışma oranı işletmelerin
çeşitliliği nedeniyle tespit edilememektedir.
2. Metaller, …………….., kendine özgü parlaklığı olan, otomotiv sektöründen

ev eşyalarına geniş bir kullanım alanı olan maddelerdir. Sanayi Devrimi’yle
gelişen ürünlerin malzemelerinde ilk sırada yer almaktadır. Öyle ki,
ülkelerin gelişmişliği tükettikleri enerji ve kullandıkları metal miktarıyla
ölçülebilmektedir.
Paragrafta boş bırakılan yere aşağıdakilerden hangisi getirilmelidir?
a) ısı ve elektriği iyi ileten
b) sadece soğuk şekillendirilebilen
c) sadece sıcak şekillendirilebilen
d) elektrik ve ısıyı iletmeyen
e) kullanım alanı sınırlı olan
I. Cevher ve hurda eritme ve arıtma

II. Dökümcülük
III. Tuğla duvar yapımı
IV. Sıcak veya soğuk dövme, presleme
V. Kaynakçılık ve metal kesme
VI. Temizlik işleri
VII. Sinterleme
VIII. Talaşlı imalat (yontarak şekillendirme)
IX. 3D yazıcıyla (yığarak şekillendirme) üretim
3. Yukarıdakilerden hangileri metal sektöründe yapılan işleri tam olarak
tanımlamaktadır?
a) I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII ve IX
b) I, II, IV, V, VII, VIII ve IX
c) I, II, VI, VII, VIII, IX
d) IV, V, VI, VII, VIII ve IX
e) I, II, III, IV, V, VI ve IX
205
4. Eritme ve arıtma işlemi, zenginleştirilmiş cevherlerden metal elde etme ve

hurdalardan ve işlem atıklarından metalin yeniden kazanılması işlemidir.
Eritme ve arıtma işleminde oluşan zararlar arasında aşağıdakilerden
hangisi bulunmaz?
a) Kimyasal risk etmenleri; çeşitli zararlı tozlar, gazlar, dumanlar ve diğer
kimyasallara maruziyet
b) Silika, toksik metaller (kurşun, arsenik, kadmiyum)
c) Eritme esnasında ortaya çıkan fazla oksijen
d) Kükürt dioksit, karbon monoksit, sülfürik asit
e) Nikel karbonil (nikel arıtma)
5. Dökümhanelerde oluşabilecek tehlikeler arasında aşağıdakilerden hangisi

bulunmaz?
a) Tozlardan kaynaklanan hastalıklar
b) Kalıba dökülen eriyik metalin erken soğuması
c) Silika kumu ile sıkça çalışıldığından silikoz hastalığına yakalanma riski
d) İyi bir havalandırma olsa dahi bazen çıplak gözle fark edilemeyen
tozlar
e) Pnömokonyoz hastalığından şikayet eden pek çok işçide kronik
bronşit
6. Makine emniyet yönetmeliğine göre aşağıdakilerden hangisi kapsam dışı

değildir?
a) Fuar alanlarında ve/veya eğlence parklarında kullanılan özel
makinalar
b) Özel olarak nükleer amaçlar için tasarımlanmış veya hizmete
sunulmuş, arızalanma durumunda radyoaktivite yayabilecek
makinaları
c) Ateşli silahlar dâhil olmak üzere her türlü silah
d) Orman işlerinde kullanılan traktörler
e) Konvansiyonel takım tezgahları
7. Makine emniyet yönetmeliğine göre aşağıdakilerden hangisi söylenemez?

a) Çalışma esnasında enerjisi kesilen makine, enerji tekrar verildiğinde
çalışmaya kaldığı yerden devam etmelidir.
b) Tasarlandıkları çalışma, gerilimlerine ve dış etkilere dayanabilmelidir.
c) Kumanda sisteminin donanımında veya yazılımında meydana gelen
bir arıza tehlikeli duruma yol açmaz.
d) Kumanda sisteminin mantık (lojik) devrelerinde meydana gelen
hatalar tehlikeli durumlara yol açmaz.
e) Çalışma sırasında makulen öngörülebilen insan hatalarının tehlikeli
durumlara yol açmaz.
206
8. Hareketli aktarma parçaları için aşağıdakilerden hangisi söylenemez?

a) Sağlam bir yapıda olmalı.
b) Yerlerine sağlam bir şekilde sabitlenmeli.
c) Makine ile yekpare olup hiç sökülememeli.
d) İlave herhangi bir tehlikeye ortaya çıkarmamalı.
e) Kolayca devreden çıkarılmamalı veya kolayca by-pass edilememeli.
9. İşverenin yükümlülükleri için hangisi söylenemez?

a) Mesleki risklerin önlenmesi, eğitim ve bilgi verilmesi ve mevcut
durumun iyileştirilmesi için çalışmalar yapar.
b) İş yerinde alınan iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerine uyulup
uyulmadığını izler, denetler ve uygunsuzlukların giderilmesini sağlar.
c) Risk değerlendirmesi yapar veya yaptırır.
d) Çalışana görev verirken, çalışanın sağlık ve güvenlik yönünden işe
uygunluğunu göz önüne alır.
e) İşverenin kendisi geçerli belgeye sahip olsa dahi kendi iş yerinde İSG
uzmanının görevini yürütemez.
10. Makinaların taşımaları ile ilgili aşağıdakilerden hangisi söylenemez?

a) Makinalar ve her bir aksamının taşınması imalatçı tarafından
planlanmalı.
b) Güvenli bir şekilde taşınabilmeli ve nakledilebilmeli.
c) Güvenli ve hasarsız bir şekilde stoklanacak şekilde paketlenmeli veya
tasarlanmalı.
d) Kaldırma düzeni taşıma esnasında yaşıma operatörüne bırakılmalı.
e) Standart kaldırma düzeninin kolayca bağlanabileceği bir şekilde
olmalı.
Cevap Anahtarı
1.d, 2.a, 3.b, 4.c, 5.c, 6.e, 7.a, 8.c, 9.e, 10.d
207
6331 sayılı kanunun 30. Maddesine dayanılarak çıkarılmış yönetmelikler
Alpsoy Lütfi, İş Sağlığı ve Güvenliği Yönüyle Metal Sektörü, Grup Başkan Y. (Makine
Yüksek Mühendisi) İş Baş Müfettişi, A belgeli İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı
ve Eğiticisi 5-7 Mayıs 2014-İstanbul
Balçık Merve, 2014, Metal Sektöründe İş Güvenliği, Yeni Yüzyıl Üniversitesi, Sağlık
Bilimleri Enstitüsü,
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı 4857 sayılı İş Kanunu, 22/5/2003
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu,
26/06/2012
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu
Çalışma ve Sosyal Güvenlik bakanlığı Makine Emniyet Yönetmeliği (2006/42/AT)
Yayımlandığı Resmi Gazete Tarihi/Sayısı:03.03.2009/27158
T.C Resmi Gazete, İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları
Yönetmeliği, 25 Nisan 2013[Alıntı Tarihi: 11 Nisan 2017]
http://www.resmigazete.gov.tr/eskiler/2013/04/20130425-7.htm
Üçüncü, Kemal, Makine Koruyucuları, Eylül 2011,
http://www.orosha.org/pdf/pubs/2980.pdf www.bilgit.com
208
DÖKÜM İŞLEMLERİNDE İSG
• Döküm
• Döküm Yöntemleri
ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Harcanan Kalıp Kullanan İŞLERİNDE İSG

Döküm Yöntemleri
• Kalıcı Kalıp Kullanan Doç. Dr. Ebru Emine
Döküm Yöntemleri
• Döküm Ocakları
ŞÜKÜROĞLU
• Döküm Yönteminin İSG
Yönünden Değerlendirilmesi
• Fiziksel Risk Etmenleri
• Kimyasal ve Biyolojik Risk
Etmenleri
• Ergonomik Risk Etmenleri
• Kullanılan KKD'ler

• Döküm işlemi ve yöntemleri
HEDEFLER
hakkında bilgi sahibi olabilecek,

• Döküm işlemi gerçekleştirilirken
karşılaşılabilecek risk etmenlerini
öğrenebilecek,
• Döküm işlemi gerçekleştirilirken
karşılaşılabilecek risk etmenleri
için alınması gereken önlemleri ÜNİTE
kavrayabileceksiniz.
9
Döküm İşlemlerinde İSG
Harcanan Kalıp Kullanan

Döküm Yöntemleri
Döküm Yöntemleri
Kalıcı Kalıp Kullanan Döküm
Yöntemleri
DÖKÜM İŞLEMLERİNDE İSG
Kupol Ocaklar
Döküm Ocakları Potalı Ocaklar
Elektrik Ocakları
Fiziksel Risk Etmenleri
Kimyasal ve Biyolojik Risk

Etmenleri
Döküm Yönteminin İSG
Yönünden
Değerlendirilmesi
Ergonomik Risk Etmenleri
Kullanılan KKD'ler
210
GİRİŞ
İnsanlık tarihinin bilinen en eski ve en çok tercih edilen temel şekillendirme
yöntemlerinden biri olan döküm işlemi; imalat sanayinin temel endüstrilerinin
başında gelmekte olup, metalik malzemelere sağlamış olduğu yüksek katma değer
ile de ülkelerin kalkınmasına ve sanayilerinin sürdürülebilirliğine önemli bir etkisi
bulunmaktadır. Döküm ile otomotivden havacılığa, inşaattan madenciliğe kadar
birçok sektör için 1 gr’dan yüzlerce ton ağırlığa kadar değişik mamul veya yarı
mamul ürünler üretilebilmektedir. Günlük hayatımızın içinde yer alan ev ve mutfak
aletlerinden mobilyalara, aydınlatma ekipmanlarından boru ve vanalara,
oyuncaklardan ağır sanayi makinelerine, her türlü hava, kara ve deniz ulaşım
araçlarına kadar birçok ürün döküm yolu ile elde edilmektedir. Ayrıca döküm
işlemlerinde hurda metallerin ergitilmesi ile geri dönüşüm sağlamakta ve
ekosisteme büyük katkı sağladığı da bilinmektedir.
Sanayi Devrimi’nin gerçekleşmesi ile başta İngiltere olmak üzere Avrupa’da
makineler endüstriye hızlı bir şekilde girmeye başlamıştır. Bu da demir-çelik
üretiminin hızlanmasına ve gelişmesine etki etmiştir. Ülkemizde ise döküm
sektörü, otomotiv ve inşaat sektörlerinin gelişimine paralel olarak 1970’lerde ivme
kazanmış ve çeşitli büyüklüklerde ve üretim kapasitelerinde birçok dökümhane
kurulmaya başlanmıştır. 2018 yılı verilerine göre sektörde 932 firma bulunmakta
ve sektöre bağlı kuruluş ve işletmelerde yaklaşık 50 bin kişiye iş istihdamı
sağlanmaktadır.
Ülke ekonomisine büyük katkı sağlayan bu sektörde birçok çalışan istihdam
edilmekte olup, bu istihdama paralel olarak çeşitli risk etmenleri ortaya çıkmış ve
bunların etkisiyle de iş kazaları, meslek hastalıkları kısacası mesleki maruziyetler
baş göstermeye başlamıştır. Bu nedenle döküm sektöründe çalışanların sağlık ve
güvenlik yönünden uygun koşullarda faaliyetlerini yerine getirmeleri, hem iş
sağlığı ve güvenliği açısından hem de işletmelerin iş verimi ve performans ölçütleri
için büyük önem arz etmektedir.
Bu ünitede döküm işlemleri hakkında temel bilgiler verilip, döküm işlemi
sırasında çalışanların maruz kaldığı fiziksel, kimyasal, biyolojik ve ergonomik risk
faktörlerine değinilerek, alınması gereken önlemler ile uyulması gereken kurallar
Döküm, önceden hakkında bilgi verilecektir.
hazırlanmış kalıpların
içerisine metal ve DÖKÜM
alaşımların ergitilerek
dökülmesi ve Döküm; ham metal ve/veya hurda metal parçaların ergitilmesi, ergitilen bu
katılaştırılması işlemidir. sıvı metale alaşımların ilave edilmesi ve bu sıvı eriyik metalin daha önce
hazırlanmış metal, kum veya seramik kalıplar içerisine yerçekimi etkisiyle ya da
basınç uygulanarak dökülmesi ile bu kalıplar içerisinde katılaştırılması işlemidir. Bu
teknik, metallerin sıvı eriyik halinde iken sahip olmuş olduğu yüksek şekil alma
kabiliyetine dayanmaktadır. Döküm yöntemi; yapılması zor, oldukça büyük ve
karmaşık yapıya sahip parçalar ile küçük, içi boş, seri üretim yapılması gereken
parçaların imal edilmesini mümkün kılar.
211
• Motor blokları, büyük gövdeli ve karmaşık yapılı makine
Örnek
parçaları, madeni süs eşyaları, radyatörler vb. döküm yolu ile
elde edilen ürünlere örnek verilebilir.
Avantajları
• Seri üretime uygundur ve seri üretim sırasında ekonomiktir.
• Kompleks yapıya sahip hem çok büyük hem de çok küçük parçalar
rahatlıkla üretilebilmektedir.
• Üretilen malzemelerin aşınma dayanımları iyidir.
• Dökme metalik malzemelerin gözenekli yapılarının titreşim sönümleme
özellikleri iyidir.
• Genellikle bütün metal ve alaşımların dökümü yapılabilmektedir.
Dezavantajları
• Az sayıda küçük parçaların üretiminde ekonomik değildir.
• Ergime sıcaklığı çok yüksek olan malzemeler için uygun değildir.
• Çok ince kesitli parçaların elde edilmesi zordur.
• Çevre dostu değildir, çalışma ortamı kirlidir.
DÖKÜM YÖNTEMLERİ
Döküm yöntemleri; döküme biçim veren kalıbın tekrar kullanılıp
kullanılamayacağı esasına göre ikiye ayrılmaktadır. Bunlar;
• Harcanan kalıp kullanan döküm yöntemleri: Kum kalıba döküm, kabuk

kalıba döküm, alçı kalıba döküm, seramik kalıba döküm, hassas dökümdür.
• Kalıcı kalıp kullanan döküm yöntemleri: Metal kalıba döküm, basınçlı
Döküm yöntemi, döküm, savurma döküm, sürekli dökümdür.
kalıbın tekrar kullanılıp
kullanılamayacağı Harcanan Kalıp Kullanan Döküm Yöntemleri
esasına göre ikiye
ayrılmaktadır. Bu döküm yöntemlerinde sıvı eriyik metalin boşaltıldığı kalıp malzemesi,
katılaşma işlemi gerçekleştikten sonra parçalanmaktadır.
Kum kalıba döküm

En yaygın kullanılan döküm yöntemi olan kum kalıba döküm de hemen
hemen bütün metal ve alaşımların üretimleri gerçekleştirilebilmektedir. Bu
yöntem ile 20-30 gramdan yüzlerce ton ağırlığına sahip parçaların üretimi
mümkündür. Genelde 1 ton döküm için yaklaşık 4-5 ton kum harcanmaktadır. Bu
miktar kalıplama tekniği ile dökümü yapılan metalin cinsine ve büyüklüğüne göre
değişim gösterebilmektedir. En önemli avantajı ise çelik, titanyum (Ti), nikel (Ni)
gibi yüksek ergime sıcaklığına sahip metallerin dökümünün sağlanabilmesidir.
212
• Otomotiv yedek parçaları, vana ve pompalar, süs eşyaları vb.
Örnek
kum kalıba döküm yöntemi ile elde edilen ürünler arasındadır.
Şekil 9.1. Kum Kalıba Döküm Yönteminin Şematik Gösterimi

Şekil 9.1’de de şematik olarak gösterilen kum kalıba döküm yöntemi,
kullanılan kalıbın cinsine göre yaş kum kalıp ve kuru kum kalıp olmak üzere ikiye
ayrılır. En yaygın kullanılanı ise yaş kum kalıba dökümdür. Bu yöntemlerde sıvı
eriyik metal önceden hazırlanmış kum kalıplara dökülür ve kalıp içerisinde
katılaşması sağlanır. Katılaşma sağlandıktan sonra parçalar kum kalıp bozularak
çıkartılır. Bozulan kum kalıplar daha sonra tekrar kullanılabilmek için eleklerden
geçirilir ve su ilave edilerek hazır hâle getirilir. İki yöntem arasındaki fark, kuru
kum kalıpların hazırlandıktan sonra 15-350°C sıcaklıklar arasında kurutulmasıdır.
Kalıp malzemesinde bağlayıcı olarak %7-15 oranında su ile şişebilen doğal
kil (bentonit veya kaolin kil) ile refrakter malzeme olarak da %90 oranında kuvars
olarak bilinen Silis kumu (SiO2) kullanılmaktadır. Demir döküm işlemi
Kalıp malzemesi olarak gerçekleştirilirken ise kalıp içerisine taş kömüründen elde edilen kömür tozları
kullanılan Silis kumu ve
ilave edilmektedir. Bunun nedeni, sıvı eriyik metal kalıp içerisine döküldüğünde
kalıp içerisinde
dökülen kömür tozu kömür tozlarının yanarak bir gaz perdesi oluşturmasıdır. Böylece hem kum
pnömokonyoza neden tanelerinin sıcaklığın etkisiyle birbirine kaynamaları önlenir hem de daha temiz bir
olabilmektedir. döküm parça yüzeyi elde edilmiş olunur.
Kabuk kalıba döküm

“Shell Molding” olarak da adlandırılan bu yöntem, kum kalıp yöntemi ile
benzerlik göstermektedir. Şekil 9.2’de işlem sırası gösterilen yöntem ile hem demir
hem de demir dışı alaşımlar dökülebilmektedir. Bu yöntem ile birkaç gr’dan 180 kg
ağırlığa kadar parçaların dökümü gerçekleştirilebilmektedir.
213
Şekil 9.2. Kabuk Kalıba Döküm Yönteminin Şematik Gösterimi ve İşlem Aşamaları
Alçı kalıba döküm

Yapım aşamaları Şekil 9.3’ de gösterildiği gibi olan alçı kalıba döküm
yöntemi, kum kalıba döküm yöntemine benzerlik göstermektedir. Genellikle 30 gr
Alçı kalıba döküm
ile 7 kg ağırlığa sahip küçük ve orta büyüklükteki parçaların döküldüğü bu
işlemlerinde Asbestten
kaynaklı “Asbestos”, yöntemde 0.6 mm kalınlığında parçalar da dökülebilmektedir. Döküm
Talk tozundan kaynaklı yönteminde kullanılan alçı; alçı taşı veya kalsiyum sülfat, talk, kum, asbest,
“Talkoz” mesleki sodyum silikat ve su karışımından elde edilmektedir. Hazırlanan alçı harcı modelin
hastalık riskleri her iki yüzeyine püskürtülür ve kalıbın şeklini alabilmesi için 15 dakika bekletilir.
bulunmaktadır. Daha sonra modelden kontrollü bir şekilde alınan kalıp parçaları fırın içerisinde
kurutularak hazır hale getirilir. Genellikle alüminyum (Al), magnezyum (Mg), bakır
(Cu), çinko (Zn) gibi düşük ergime sıcaklığına sahip metaller bu yöntem ile
dökülebilmektedir.
Şekil 9.3. Alçı Kalıba Döküm Yöntemi Aşamaları
214
Seramik kalıba döküm

Alçı kalıba benzeyen bu döküm yönteminin tek farkı, kalıp malzemesi olarak
alçı yerine yüksek sıcaklıklara dayanıklı refrakter malzeme (seramik)
kullanılmasıdır. Plastik, kauçuk, ağaç veya alçı malzemeden yapılmış modellerin
Seramik kalıba üzerine refrakter malzeme sürülerek kurumaya alınır. Daha sonra sertleşen
dökümde, hem seramik kalıplar modellerden ayrılarak 1000°C sıcaklıkta fırınlanırlar. Fırınlama
fırınlama işlemlerinden işleminden sonra kurutulan kalıplara sıvı eriyik metal dökülerek döküm işlemi
kaynaklı hem de sıvı gerçekleştirilir. Dökme demir, dökme çelik ve yüksek sıcaklık alaşımları bu yöntem
eriyik metalin ile dökülmektedir.
dökümünden kaynaklı
yüksek sıcaklık işlemleri Hassas döküm
bulunmaktadır.
Bilinen en eski döküm yöntemlerinden birisi olan hassas dökümde, yüksek
ergime sıcaklığına sahip birçok metal ve alaşımının döküm işlemi
gerçekleştirilebilmektedir. Şekil 9.4’teki işlem aşamalarında da gösterildiği gibi,
mum ve benzeri yapıdaki modellerin seramik bir yapıyla kaplandıktan sonra elde
edilen kalıplarda döküm işlemidir. Sıvı eriyik metal tek kullanımlık seramik kalıp
içerisine dökülür. Katılaşma işlemi gerçekleştikten sonra parçalar kalıbın kırılması
ile çıkartılır.
Şekil 9.4. Hassas Döküm Yönteminin Şematik Gösterimi ve İşlem Aşamaları
• Uçak türbin motor hidrolikleri, kalşa ve diz eklemleri için

implant parçaları, hassas döküm yöntemi ile elde edilen ürünler
Örnek
arasındadır.
215
Kalıcı Kalıp Kullanan Döküm Yöntemleri

Bu döküm yöntemlerinde sıvı eriyik metalin boşaltıldığı kalıp malzemesi,
katılaşma işlemi gerçekleştikten sonra ayrılmakta ve tekrar tekrar
kullanılabilmektedir.
Metal kalıba döküm

Kokil kalıba döküm olarak da bilinen bu döküm yöntemi ile alüminyum,
bakır, magnezyum, çinko esaslı alaşımlar ve hiperötektik gri dökme demirin
döküm işlemleri gerçekleştirilmektedir. En önemli avantajı, seri üretime uygun
olması ve kum kalıp döküme göre mukavemetinin iyi olmasıdır. Şekil 9.5‘te
şematik olarak gösterilen bu yöntem ile karmaşık yapıdaki parçalar ile yüksek
boyut toleransına sahip parçalar dökülebilmektedir:
Kokil kalıba döküm

olarak da bilinen metal
kalıba döküm yöntemi
ile alüminyum, bakır,
magnezyum, çinko
esaslı alaşımlar ve
hiperötektik gri dökme
demirin döküm işlemleri
gerçekleştirilmektedir.
Şekil 9.5. Metal Kalıba Döküm Yönteminin Şematik Gösterimi
Basınçlı döküm
Bu yöntem, eriyik sıvı metalin yüksek basınç altında metalden oluşturulmuş
bir kalıba doldurulması ve bu basıncın katılaşma gerçekleşinceye kadar
Basınçlı döküm
uygulanması temeline dayanmaktadır. Uygulanan bu basınç yardımıyla çok sayıda
işlemlerinde
uygulanan basınç, ergimiş metalin kalıba hızlıca doldurulması sağlanır. Bu metot sayesinde kompleks
hidrolik sistemler yapıdaki parçaların dökümü gerçekleştirilebilmektedir. Şekil 9.6’da gösterildiği gibi
tarafından iki tip basınçlı döküm yöntemi mevcuttur:
sağlanmaktadır.
216
Şekil 9.6. Basınçlı Döküm Yöntemlerinin Şematik Gösterimi
Savurma döküm
Şekil 9.7’de gösterilen bu döküm yöntemi ile düşük alaşımlı çelik, paslanmaz
çelik gibi demir alaşımları ile alüminyum, magnezyum, bakır, bronz gibi demir dışı
metal ve alaşımların dökümü gerçekleştirilebilmektedir. Ergimiş metal, bir eksenin
Döküm işleminde etrafında yatay veya düşey olarak dönen kalıplar içine boşaltılır ve merkezkaç
metaller, demir esaslı kuvvetinin oluşturduğu basıncın etkisiyle şekillendirme işlemi gerçekleştirilir.
ve demir dışı olmak Ortaya çıkan yüksek merkezkaç kuvveti ile ergimiş metal içinde oluşan gaz ve
üzere ikiye cüruflar dönme eksenine doğru sürüklenerek uzaklaşmaktadır. Bu yöntem ile
ayrılmaktadır.
silindir veya disk gibi aynı eksende ve simetrik olan parçaların üretilmesi
sağlanmaktadır.
Şekil 9.7. Savurma Döküm Yönteminin Şematik Gösterimi
217
Sürekli döküm
Şekilde 9.8’de şematik olarak gösterilen sürekli döküm yöntemi, ergimiş
metalin dış yüzeyi suyla soğutulan iki ucu açık bir kalıp içerisinden geçirilip
katılaşmasını sağlayan döküm yöntemidir. Bu metot dolu veya içi boş kare veya
dikdörtgen şeklindeki sac, şerit, levha tipi uzun parçaların dökülmesinde
uygulanmaktadır.
Şekil 9.8. Sürekli Döküm Yönteminin Şematik Gösterimi
DÖKÜM OCAKLARI
Döküm işleminde metal ve alaşımları, demir esaslı ve demir dışı olarak
sınıflandırılmaktadır. 1400°C - 1650°C ergime sıcaklığına sahip çelik ve dökme
demir, demir esaslı döküm alaşımlarını oluştururken; 419°C - 660°C ergime
sıcaklığına sahip alüminyum, bakır, çinko, magnezyum, nikel vb. alaşımlar ise
demir dışı döküm alaşımlarını oluşturmaktadır. Döküm işlerinde ham metal
ve/veya hurda metali ergitmek için çeşitli ergitme ocakları kullanılmaktadır.
Bunlar;
• Kupol ocakları,
• Potalı ocaklar,
• Elektrik ocaklarıdır.
Kupol Ocakları
Kupol ocakları, dikey
silindirik ve soğuk hava Dökme demir (pik döküm) ergitilmesinde en çok tercih edilen ergitme ocağı
ile çalışan ocaklardır. olup, tabanına yakın yerde sıvı haldeki metali almak için döküm ağzı (metal alma
deliği) olan dikey silindirik ve ısıtılmamış (soğuk) hava ile çalışan ocaklardır. Büyük
tonajlı dökme demirler elde edilebildiğinden ekonomiktirler. Ergitme işleminin
gerçekleştirmek için ısı kaynağı olarak kok kömürü kullanılmaktadır. Kok kömürü
ile birlikte ham veya hurda dökme demir ve kireç taşı (cüruf yapıcı madde olarak)
belirli oranlarda karıştırılarak (Şarj) ocağın üst tarafındaki yükleme odasından ocak
içerisine belirli aralıklar ile aktarılır. Ergimiş metal belirli aralıklarla döküm
218
ağzından döküm potalarına alınır. Ergime sırasında açığa çıkan cüruflar ise cüruf
alma deliğinden cüruf potalarına alınır. Şekil 9.9’da kupol ocağının şematik
gösterimi verilmektedir:
Pota ocakları, yüksek
sıcaklığa dayanıklı
refrakter tuğla ile
örülmüş ve üzerleri özel
harç ile kaplanmış çelik
kaplamalı silindirik
yapıdadır.
Şekil 9.9. Kupol Ocağı Şematik Gösterimi
Pota Ocakları
Ergitme ocaklarının en eski tipi olan bu ocaklar; çelik, dökme demir, bakır
(Cu), alüminyum (Al), magnezyum (Mg) gibi demir dışı metal ve alaşımların
ergitilmesinde kullanılmaktadır. Bu ocakların içi yüksek sıcaklığa dayanıklı refrakter
tuğla ile örülmüş ve tuğlaların üzeri özel harç ile kaplanmış çelik kaplamalı silindirik
yapıdadır. Bu ocaklarda çelik sac, grafit veya dökme demirden imal edilen potalar
ocak tabanına yerleştirilerek ergitme işlemi gerçekleştirilmektedir ve ergitme
esnasında çoğunlukla mazot, fuel-oil vb. gibi sıvı yakıtlar kullanılmaktadır. Az da
olsa elektrik rezistans ile çalışan potalar bulunmaktadır.
Bu ocaklar, sabit ve döner pota ocakları olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
Sabit potalar ise kendi aralarında küçük potalı ve büyük potalı olmak üzere ikiye
ayrılır. Küçük olanlar taşınabilir ergime potalarına sahiptir; büyük potalı olanlar ise
ergimiş sıvı metalin küçük kepçe ile potalara alındığı sabit potalardır. Şekil 9.10’da
potalı ocakların şematik gösterimi verilmektedir:
219
Şekil 9.10. Potalı Ocakların Üç Türü: (a) Taşınabilir Ergime Potası, (b) Ergimiş Metalin
Küçük Kepçeyle Alınması Gereken Sabit Tip Pota, ve (c) Döndürülebilir Potalı Ocak
Elektrik Ocakları
Genelde her çeşit metal ve alaşımlar için kullanılan bu ocaklarda 3000°C-
3500°C arasında yüksek sıcaklıklar elde edilebilmekte olup, sıcaklık ayarları ve
kontrolü de oldukça kolaydır. Temizdirler ve metal kayıpları oldukça azdır. Üç çeşit
elektrik ocağı bulunmaktadır. Bunlar:
Elektrik ark ocakları

Dökme demir ve çelik üretilmesinde kullanılan ocaklardır. Ergitme işlemi
ocağın içerisine yerleştirilen grafit yapıdaki elektrot çubuklara bir potansiyel fark
uygulanarak elektrik arkının oluşturulması ve bu arklar sayesinde açığa çıkan
Metal ergitme ocakları yüksek ısı yardımıyla ocak içerisine yerleştirilen metalin ergitilmesi prensibine
içerisinde en çok dayanmaktadır. Yüksek ergitme kapasitelerine sahiptirler. Tek dezavantajı, yüksek
gürültü maruziyeti gürültüde çalışmalarıdır. Şekil 9.11’de elektrik ark ocağının şematik gösterimi
çıkaran ocak, elektrik verilmektedir:
ark ocağıdır.
Şekil 9.11. Elektrik Ark Ocağı Şematik Gösterimi
Direnç ocakları
Bu ocaklarda ergitme işlemi; pota dışına sarılan, yüksek sıcaklığa dayanıklı
ve oksitlenmez yapıdaki direnç tellerine uygulanan potansiyel fark ile yüksek ısının
220
üretilmesi ve bu ısı enerjisi ile pota içerisine yerleştirilen metalin ergitilmesi

prensibine dayanmaktadır. Genellikle 1100°C den yüksek olmayan düşük sıcaklıkta
ergiyen alaşımlarda kullanılmaktadır. Şekil 9.12’de direnç ocağının şematik
gösterimi verilmektedir:
Şekil 9.12. Direnç Ocağı Şematik Gösterimi
İndüksiyon ocakları
Hem demir esaslı hem de demir dışı metal ve alaşımlarının ergitilmesinde
kullanılan, en önemli ve en yaygın elektrik ocağıdır. Bu ocaklarda ergitme işlemi
pota dışında bulunan indiksiyon bobininden geçirilen alternatif akımın (Ac) sürekli
İndüksiyon yön değiştiren elektromanyetik alanlar oluşturması, oluşan bu manyetik alanların
ocaklarında metal,
pota içerisindeki malzemelerin öz direncini ısı enerjisine dönüştürmesi prensibine
ısıtıcı elemanlara
temas etmediği için dayanmaktadır. Böylelikle açığa çıkan ısı enerjisi ile ergitme işlemi gerçekleştirilmiş
yüksek saflıkta ve olunur. Metal, ısıtıcı elemanlarla temas halinde olmadığından, yüksek kalitede ve
kalitede erimiş saflıkta erimiş metaller üretmek mümkündür. Şekil 9.13’te indüksiyon ocağının
metaller elde edilir. şematik gösterimi verilmektedir:
Şekil 9.13. İndiksiyon Ocağı Şematik Görünümü
221
DÖKÜM YÖNTEMİNİN İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ

YÖNÜNDEN DEĞERLENDİRİLMESİ
Döküm sektörü, İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Tehlike Sınıfları Listesi
Tebliği’ne göre “çok tehlikeli” sınıfta yer almaktadır. Metal döküm üretim
yönteminin sanayi kodu, Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayi
Sınıflandırması (International Standard for Industrial Classification) ISIC Rev.4’te
Döküm sektörü “Çok
243, Avrupa Birliği Ekonomik Faaliyetlerin İstatistiksel Olarak Sınıflandırılması
Tehlikeli” sınıfta yer
almaktadır. (Nomenclature générale des Activités Economiques dans les Communautés
Européennes) NACE Rev.2’de ise Kod 24 ile sınıflandırılmıştır. Aşağıda Tablo 9.1’de
2019 TÜİK verilerine göre ISIC Rev.4 ile NACE Rev.2’nin detay bilgisi ve
karşılaştırması verilmektedir:
Tablo 9.1. ISIC Rev.4 ile NACE Rev.2’nin Detay Bilgisi Ve Karşılaştırması (TÜİK,2019)
Döküm sektörü; sıcaklık, toz, duman, buhar, kimyasallar ve katkı

maddelerinin neden olduğu birçok risk etmenini barındırmaktadır. Ayrıca fırınlar,
elektrik tehlikeleri, gürültü, titreşim ile sıvı eriyik metalden kaynaklanan parlama,
kızılötesi ve UV ışınları, radyasyon ve sistemin olgusu gereği oluşabilen kas-iskelet
yapısı hasarları bu sektörün en önemli tehlikeleri arasında yer almaktadır.

Fiziksel risk etmenleri; çalışılan ortamın sıcaklık, nem, aydınlatma, gürültü,
titreşim, basınç vb. fiziksel özellikleri ile çalışanların sağlığını önemli ölçüde
etkileme ihtimali olan fiziksel faktörlerdir. Döküm sektörü gibi özellikle ağır ve
tehlikeli işlerde çalışanlar bu yönden büyük risk altındadır.
Gürültü
Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO)’ne göre gürültü; “İşitme kaybına yol açan,
sağlığa zararı olan veya başka tehlikeleri ortaya çıkaran bütün sesler” olarak
tanımlanmaktadır. Endüstriyel işlerde gürültü çalışanlar üzerinde fizyolojik ve
222
psikolojik etkiler oluşturmakta, iş verimini olumsuz yönde etkilemektedir.

Gürültünün en önemli ve bilinen etkisi, insan kulağı üzerine yapmış olduğu kalıcı
ve/veya geçici işitme kayıplarıdır. Ancak gürültünün işitme kaybının yanı sıra
Gürültü sonucu işitme dalgınlık, unutkanlık, psikolojik etkiler, konuşma bozukluğu, çalışma gücünün
kaybının tedavisi
azalması gibi olumsuz etkileri de bulunmaktadır. Unutulmamalıdır ki gürültü
bugün tıbben
olanaksızdır. sonucu işitme kaybının tedavisi bugün tıbben olanaksızdır.
28 Temmuz 2013 tarihinde 28721 sayılı Resmî Gazete’de yayınlanan
“Çalışanların Gürültü İle İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmeliğe” göre;
• En düşük maruziyet eylem değeri: (LEX, 8saat) = 80 dB(A)
• En yüksek maruziyet eylem değerleri: (LEX, 8saat) = 85 dB (A)
• Maruziyet sınır değerleri: (LEX, 8saat) = 87 dB(A) dir.
80 dB(A)-85 dB(A) arasında gürültüye maruz kalınan iş kollarında çalışanlar
kulak koruyucularını yanlarında bulundurmak zorundadır; fakat takma zorunluluğu
bulunmamaktadır. 85 dB(A)-87 dB(A) arasında çalışanlar kesinlikle kulak
koruyucularını takmak zorundadır. 87 dB(A) aşılan işlemlerde ise çalışanlar kulak
koruyucularını takmak zorundadır ve ortam gürültüsünü düşürücü önlemlerin
alınması gerekmektedir.
Döküm işlerinde gürültü; daha çok ergitme ocaklarında (en çok elektrik ark
ocağında), kalıp kırma ve taşlama işlemlerinde açığa çıkmaktadır. Çalışanları
gürültüden korumak amacıyla;
• İş ekipmanını doğru ve güvenli bir şekilde kullanmaları için çalışanlara
gerekli bilgi ve eğitimin verilmesi,
• Gürültünün teknik yollarla azaltılması ve bu amaçla;
• Hava yoluyla yayılan gürültünün; perdeleme, kapatma, gürültü emici
örtüler ve benzeri yöntemlerle azaltılması,
• Yapı elemanları yoluyla iletilen gürültünün; yalıtım, sönümleme ve
benzeri yöntemlerle azaltılması,
• Gürültünün, iş organizasyonu ile azaltılması ve bu amaçla;
• Maruziyet süresi ve düzeyinin sınırlandırılması,
• Yeterli dinlenme aralarıyla çalışma sürelerinin düzenlenmesi,
• Çalışanlara uygun kulaklıkların verilmesi ve doğru kullanımının sağlanması
gerekmektedir.
• Kulaklık (TS EN 352-1),
Titreşimin özelliğini; • Kulak tıkacı (TS EN 352-2) ve
frekansı, şiddeti ve
• Barete takılı kulaklıklar (TS EN 352-3) standardına uygun olmalıdır.
yönü belirler.
Titreşim
Titreşim (vibrasyon), mekanik bir sistemdeki salınım hareketlerini
tanımlayan bir terimdir. Titreşimin özelliğini; frekansı, şiddeti ve yönü belirler.
Döküm sektöründe titreşim iş sağlığı ve güvenliği açısından önemli sorunlar
223
oluşturabildiği gibi, çalışanların el ve koluna aktarıldığında ise ciddi mesleki

maruziyetlere yol açabilmektedir. En önemli mesleki maruziyet ise beyaz parmak
hastalığıdır. Dökümhanelerde metal ergitme ocaklarında (özellikle elektrik ark
ocağı) çalışan işçiler ile kalıp yapımı, taşlama ve kalıp kırma işlemlerini yapan
işçiler el-kol titreşimine maruz kalabilmektedirler.
23 Ağustos 2013 tarihinde 28743 sayılı Resmî Gazete’de yayınlanan
“Çalışanların Titreşimle İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmeliğe” göre;
• El-kol titreşimi için;

• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet sınır değeri: 5 m/s2,
• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet eylem değeri: 2,5
m/s2.
• Bütün vücut titreşimi için;
• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet sınır değeri: 1,15 m/s2,
• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet eylem değeri: 0,5 m/s2
olması gerekmektedir.
Çalışanları titreşimin etkilerinden koruyabilmek için;
• Titreşimin kaynaktan kesmeye çalışmalıdır. Bunun için;
El-kol titreşimi; • Rezonans frekansından kaçınmak için devir sayısının değiştirilmesi,
çalışanların el-kol • Dinamik dengesizliklerin giderilmesi,
sistemine
aktarıldığında damar, • Titreşim amortisörlerinin kullanılması,
kemik, eklem, sinir ve • Titreşim yalıtımı,
kas bozukluklarına yol
• Titreşimin insana iletiminin sönümlenmesi yapılabilir.
açan mekanik titreşimi
ifade eder. • Yalıtım yoluyla titreşimin yayılmasını engellemek,
• Titreşim yapan el cihazlarının ve motorlu aletleri kullananların sık sık
değiştirilerek kısa süreli çalıştırılmasını sağlanmalıdır.
Unutulmamalıdır ki titreşimler çok kuvvetli olduğunda, sağlık şikâyetlerinin
dışında kemik, omurga ya da midenin zarar görmesi de söz konusu olabilmektedir.
Termal konfor
Termal konfor, genel olarak bir iş yerinde çalışanların büyük çoğunluğunun
sıcaklık, nem, hava akımı gibi iklim koşulları açısından gerek bedensel gerekse
Tüm vücut titreşimi,
vücudun tümüne zihinsel faaliyetlerini sürdürürken belirli bir rahatlık içinde bulunmalarını ifade
aktarıldığında bel eder. Termal konfor şartlarında daha yavaş çalışmayla verimlilik azalır, iş
bölgesinde rahatsızlık kazalarının oranı artar. Dolaşım bozuklukları, el becerilerinin azalması, soğuk
ve omurgada travmaya algınlığı, üşüme, kas ve eklem hastalıkları, genel bezginlik ve iş hevesi kayıpları
yol açan mekanik oluşabilir. Döküm işlemleri yüksek sıcaklık altında gerçekleştiğinden çalışma
titreşimi ifade eder.
alanının sıcak olması, hava akımının olmaması, kalın ve sentetik giysiler gibi
sebepler sıcak çarpmasına, dikkat dağınıklığına, aşırı terlemeye bağlı olarak tuz ve
mineral kaybına ve yorgunluğa neden olmaktadır. Ayrıca çalışanlarda sıcaklık ve
terlemenin etkisiyle vücutlarında mantar oluşumu görülebilmektedir. Çalışanlar
224
terli olarak da hava akımına maruz kaldığında kas-iskelet sistemlerinde kramplara

ve soğuk algınlıklarına maruz kalabilmektedirler. Çalışanları bu tür
olumsuzluklardan koruyabilmek için;
• Belirli aralıklarda ortam ölçümleri yapılmalı ve çalışanlara uygun dinlenme

süreleri verilmelidir.
• Çalışanlara hijyen eğitimleri verilerek de bilgilendirmeler yapılmalıdır.
• İşin niteliğine uygun olarak oluşan sıcaklardan çalışanların korunması için
uygun havalandırma sistemi kurulmalıdır. İlk olarak doğal havalandırma
tercih edilmeli, doğal havalandırmanın yetersiz kaldığı durumlarda cebri
havalandırma sistemi kurulmalıdır.
• Tezgahların bulunduğu yerler genel ya da lokal havalandırma ile
rahatlatılmalıdır.
Kimyasal ve Biyolojik Risk Etmenleri

Çalışanların sağlığını önemli ölçüde etkileme ihtimali olan tozlar, gazlar ve
buharlar kimyasal risk faktörleri içerisinde yer almaktadır. Bu kimyasallar;
solunum, sindirim ve deri (cilt) yoluyla vücuda girmekte ve çeşitli organlara
ulaşarak birikip meslek hastalıklarına sebep olmaktadırlar. En çok görülen etki,
tozların, buharların, havadaki sis hâlinde dağılmış partiküllerin solunum yoluyla
vücuda girmeleri ile oluşmaktadır. Döküm sektörü gibi özellikle ağır ve tehlikeli
işlerde çalışanlar bu yönden büyük risk altındadır.
Tozlar
05.11.2013 tarihinde 28812 sayılı Resmî Gazete’de yayınlanan Tozla
Mücadele Yönetmeliği’ne göre toz, işyeri ortam havasına yayılan veya yayılma
potansiyeli olan parçacıklar olarak tanımlanmaktadır. 5-50 mikron arasındaki
tozlar üst solunum yolunda burun kılları, mukus yoluyla tutulabilen tozlardır.
Tozun cinsine göre üst solunum yoluna neden olabilmektedirler. 0,5-5 mikron
arasındaki tozlar ise en tehlikeli olan tozlardır. Bunlar akciğerlere kadar ulaşarak
alveollerde toplanırlar ve pnömokonyoza neden olurlar.
Döküm işlemlerinde ise çalışanlar özellikle kum kalıp yapımında silika,
asbest, talk, kum, kil, kömür tozları ile organik tozlara maruz kalmaktadır. Bu
tozlardan en tehlikeli olanları ise silikosize neden olan, silika tozları, asbestoza
neden olan asbest tozları ve talkoza neden olan talk tozları ve akciğer
Asbest tozu, hem
fibrojenik hem de pnömokonyozuna neden olan kömür tozlarıdır. Özellikle bu çalışmalar da asbest
kanserojen tozlar bulunduğundan ve asbestin neden olduğu rahatsızlıklar 40 sene sonra ortaya
sınıfına girmektedir. çıkabildiğinden, çalışanların evrakları 40 yıla kadar saklanmalıdır.
Bu tozlardan sadece asbest, hem fibrojenik hem de kanserojen tozlar sınıfına
girmektedir.
225
Çalışanları tozların olumsuz etkilerinden koruyabilmek amacıyla;
• Kömür tozu, silis tozu, demir tozları gibi kansere neden olabilen tozların
kullanılması ve bu tozların solunmasını önlemek için çalışanlar “P2”
özelliğinde maskeler kullanmalıdır.
• Tozlu ortamlarda yapılan çalışmalarda solunum fonksiyonu testi ve akciğer
grafisi ise belirli aralıklarla sağlık gözetimi yapılmalıdır.
• Çalışılan ortamda tozun etkilerinden en az düzeyde etkilenebilmek
amacıyla havalandırmanın düzenli ve düşük hızlarda yapılması
gerekmektedir.
• Kullanılacak olan yüz ve göz koruyucuların kızılötesi ışın, gaz ve toz,
kimyasalların buharları, erimiş metal sıçramalarına karşı koruma
sağlayabilmeleri için “TS 5560 EN 166” standardına sahip olmaları
gerekmektedir.
Gazlar ve buharlar
Dökümhanelerde özellikle ergitme işlemleri sırasında açığa çıkan buharlar
solunum yoluyla vücuda girebildiği gibi, çalışanların gözlerine irritasyon,
konjonktivit vb. zarar verebilmekte veya deri yoluyla emilimi sırasında ciltte
egzama ve/veya tahrişe yol açabilmektedir. Ayrıca döküm yapıldıktan sonra
karbonmonoksit (CO) gazı açığa çıkmakta, bu da çalışanların yoğun bir şekilde
maruz kalmaları durumunda baş ağrısı ve baş dönmesine neden olmaktadır.
Çalışanların bu olumsuz etkilerden korunabilmesi için;
• Çalışma ortamında buhar ve gazların olumsuz etkilerinden korunmak
amacıyla “P2 özel” standardına sahip maskeler kullanılmalıdır.
gerekmektedir.
• Çalışılan ortamda tozun etkilerinden en az düzeyde etkilenebilmek
amacıyla havalandırmanın düzenli ve düşük hızlarda yapılması
gerekmektedir.
Ergonomik Risk Faktörleri

Döküm işlemlerinde genellikle uzun süreli ayakta ve bedensel çalışmalar
gerçekleşmektedir. Bu nedenle kas-iskelet sistemi yaralanmaları çoğunlukla
görülmektedir. Özellikle elle kaldırma-taşıma işlemleri gerçekleştirildiğinden
çalışanlarda bel incinmeleri, kas ve iskelet sistemi rahatsızlıkları meydana
gelmektedir. Ayrıca döküm ve ergitme işlemlerinde iş parçası, kum vb.
materyalleri ayrıştırmak amacıyla kullanılan titreşim yayan sarsak elekler ile
çalışanlar ve bedeni zorlayan balyoz ve kürek ile çalışanlarda kas ve iskelet
bozukluğu oluşabilmektedir. Bu olumsuzlukları önleyebilmek amacıyla;
• Çalışanlara elle taşıma ve yükleme konusunda eğitimler verilmeli,
226
• Titreşime maruz kalan çalışma ortamlarında gerekli önlemler alınmalı,

• Uzun süreli ayakta çalışmanın gerçekleştiği bölümlerde belirli aralıklarda
personel değişimi veya kısa süreli molalar verilmelidir.
•Kum kalıba döküm işlemi gerçekleştirilirken oluşan risk

Etkinlik
Bireysel
etmenlerini ve bu risklerin önlenebilmesi için alınması gereken
tedbirlerin neler olabileceğini belirleyiniz.
Döküm İşlerinde Kullanılan Kişisel Koruyucu ve Donanımlar

Döküm sektöründe risklerin iş organizasyonu ve çalışma yöntemleriyle
önlenemediği veya tam olarak sınırlandırılamadığı, toplu korunmayı sağlayacak
İşveren tarafından teknik önlemlerin yetersiz olduğu durumlarda kişisel koruyucu donanımlar (KKD)
dağıtılması mecburi olan kullanılmaktadır. KKD’ler, çalışanlara ücretsiz verilir ve işveren tarafından hiçbir
KKD’ler için işçiler hiçbir şekilde ücret talep edilemez veya maaş kesintisi yapılamaz. İşveren KKD’lerin
şekilde ücret ödemek
bakım-onarım ve periyodik kontrollerini imalatçının vermiş olduğu kullanım
zorunda değildirler.
kılavuzuna uygun olarak yapmakla, gerek duyulan parçaları değiştirmekle, hijyenik
şartlarda muhafaza etmekle ve kullanıma hazır bulundurmakla yükümlüdür. Ayrıca
işveren hangi KKD’lerin hangi risklerde kullanılacağına dair çalışanlarını eğitmek ve
bilgilendirmekle de yükümlüdür.
Döküm sektöründe kullanılan KKD’ler:
El-kol koruyucu donanımlar

Döküm işlemlerinde çalışanlar çeşitli alanlarda faaliyet gösterdiklerinden
kullanılan eldivenlerde bu iş kollarına göre farklılık göstermektedir. Çalışanın
keskin metal yüzey ve kenarlara temas etmesi gereken durumlarda TS EN 388
standardına göre kesilme performans değeri yüksek eldiven kullanması
gerekmektedir. Şekil 9.14’te koruyucu eldiven çeşitleri gösterilmektedir.
Eğer çalışan hem mekanik hem de kimyasal risklere maruz kalınan bir
alanda çalışıyorsa, hem TS EN 388 standardına hem de TS EN 374 standardına
uygun eldiven kullanmalıdır.
İşveren hangi KKD’lerin Isıl risklere maruz kalınan çalışma ortamlarında ise ellerin korunması için TS
hangi risklerde EN 407 standardına uygun, işin gerektirdiği performans seviyelerine sahip
kullanılacağına dair
eldivenlerin kullanılması gerekmektedir.
çalışanlarını eğitmek ve
bilgilendirmek
zorundadır.
227
Şekil 9.14. Koruyucu Eldiven Çeşitleri
Solunum Koruyucu Donanımlar

Döküm işlerinde Şekil 9.15’te gösterildiği gibi, ortam ve kişisel maruziyet
ölçüm değerlerine göre uygun koruma seviyesi belirlenmeli, buna göre tek
kullanımlık ya da tekrar kullanılabilir maskeler seçilmeli ve ilgili standartlara uygun
filtre seçimi yapılarak tam ya da yarım yüz maskesi kullanılmalıdır. Aşağıda Tablo
9.2’de toz maskeleri ve koruma özellikleri, Tablo 9.3’te filtre koruma kademeleri
ve harflerin anlamları verilmiştir:
Döküm işlemlerinde
genellikle “P2”
sınıfında maskeler
kullanılmaktadır.
Şekil 9.15. Solunum Koruyucu Donanımlar
Tablo 9.2. Toz Maskeleri Koruma ve Özellikleri (ÇSGB, 2016)
228
Tablo 9.3. Filtre Koruma Kademeleri ve Harflerin Anlamları (ÇSGB, 2016)
Göz ve yüz koruyucu donanımlar

Döküm sektöründe kullanılan göz ve yüz koruyucular özellikle; döküm
esnasında ergimiş metalin veya sıcak yüzeylerin yaymış optik radyasyondan, eriyik
sıvı metalin kalıba dökülmesi ve/veya ergitme sırasında meydana gelebilecek
Göz ve yüz sıçrama ya da açığa çıkan zararlı gaz, toz ve buharlardan ve parça sıçramalardan
koruyucuları TS 5560 korunmak amacıyla kullanılmaktadır. Şekil 9.16’da gösterildiği gibi birçok çeşit göz
EN 166 standardına ve yüz koruyucuları bulunmaktadır. Göz koruyucularının TS 5560 EN 166
uygun olmalıdır. standardında belirtilen temel performans gerekliliklerini karşılaması
gerekmektedir.
Şekil 9.16. Göz ve Yüz Koruyucu Donanımlar
Ayak ve bacak koruyucu donanımlar

Döküm işlemlerinde özellikle kayma, ayaklara parça düşmesi, ayakların
sıkışması ya da ayağa cisim batması riskler çalışanların yaralanmasına neden
olmaktadır. Bu nedenle Emniyet Ayakkabıları (TS EN ISO 20345), Koruyucu
Ayakkabılar (TS EN ISO 20346), İş Ayakkabıları (TS EN ISO 20347) ve Diz
Koruyucuları (TS EN 14404) standardına uygun olarak seçilmelidir. Şekil 9.17’de
ayak koruyucu donanımlar gösterilmektedir:
229
Döküm işlerinde TS EN
ISO 11612 standardına
sahip koruyucu
elbiseler
kullanılmalıdır.
Şekil 9.17. Ayak Koruyucu Donanımlar
Koruyucu giyecekler
Döküm işlemlerinde ısıya, aleve, ergimiş metallerin sıçramalarına, radyant
ısıya karşı koruma sağlayan TS EN ISO 11612 standardına sahip koruyucu elbiseler
kullanılmalıdır. Şekil 9.18’de koruyucu giysiler gösterilmektedir:
Şekil 9.18. Koruyucu Giyecekler
Baş koruyucu donanımlar

Döküm işlerinde çalışanların baş yaralanmalarıyla karşılaşma riskleri son
derece yüksektir. Bu nedenle çalışanları çarpma ve darbelerden, metal
sıçramalarından, elektrik çarpmaları ve yanma gibi baş yaralanmalarına neden
olabilecek durumlardan koruyabilmek amacıyla baretlerin kullanımı zorunludur.
Baretler sağladıkları koruma çeşidine göre endüstriyel baretler (TS EN 397) ve
yüksek performanslı endüstriyel baretler (TS EN 14052) olarak ikiye
ayrılmaktadırlar. Şekil 9.19’da endüstriyel baretlere ait sınıflandırılma
gösterilmektedir:
230
TS EN 397 standardına
göre; A tipi baretler
“darbeye dayanıklı”, B
tipi baretler
“Elektrikçiler için”, C tipi
baretler “Radyan ısıya
dayanıklı”dır.
Şekil 9.19. Baş Koruyucu Donanımlar
İşitme koruyucu donanımlar

Döküm işlemlerinde işin doğasına göre yüksek gürültü ortamlarında
çalışılmaktadır. Sürekli olarak yüksek düzeyde gürültüye maruz kalınması
çalışanlarda kalıcı hasara neden olabilmektedir. Bu nedenle çalışanlara Şekil
9.20’de gösterildiği gibi; gürültünün seviyesine göre (TS EN 352-1) standardına
uygun kulaklıklar, (TS EN 352-2) standardına uygun kulak tıkaçları veya (TS EN
352-3) standardına uygun barete takılabilir kulaklıkların verilmesi gerekmektedir:
Döküm işlemlerinde
gürültünün seviyesine
göre çalışanlara kulaklık,
kulak tıkaçları veya
barete monteli
kulaklıklar verilmelidir.
Şekil 9.20. İşitme Koruyucu Donanımlar
231
•İnsanlık tarihinin bilinen en eski ve en çok tercih edilen temel şekillendirme

yöntemlerinden biri olan döküm işlemi; imalat sanayinin temel
endüstrilerinin başında gelmekte olup, metallere sağlamış olduğu yüksek
katma değer ile de ülkelerin kalkınmasına ve sanayilerinin
sürdürülebilirliğine önemli bir etkisi bulunmaktadır. Döküm ile otomotivden
havacılığa, inşaattan madenciliğe kadar birçok sektör için 1 gr’dan yüzlerce
ton ağırlığa kadar değişik mamul veya yarı mamul ürünler
üretilebilmektedir. Günlük hayatımızın içinde yer alan ev ve mutfak
aletlerinden mobilyalara, aydınlatma ekipmanlarından boru ve vanalara,
Özet
oyuncaklardan ağır sanayi makinelerine, her türlü hava, kara ve deniz
ulaşım araçlarına kadar birçok ürün döküm yolu ile elde edilmektedir.
•Ülkemizde döküm sektörü, otomotiv ve inşaat sektörlerinin gelişimine
paralel olarak 1970’lerde ivme kazanmış ve çeşitli büyüklüklerde ve üretim
kapasitelerinde birçok dökümhane kurulmaya başlanmıştır. 2018 yılı
verilerine göre sektörde 932 firma bulunmakta ve sektöre bağlı kuruluş ve
işletmelerde yaklaşık 50 bin kişiye iş istihdamı sağlamaktadır.
•Ülke ekonomisine büyük katkı sağlayan bu sektörde birçok çalışan istihdam
edilmekte olup, bu istihdama paralel olarak çeşitli risk etmenleri ortaya
çıkmış ve bunların etkisiyle de iş kazaları, meslek hastalıkları kısacası mesleki
maruziyetler baş göstermeye başlamıştır. Bu nedenle döküm sektöründe
çalışanların sağlık ve güvenlik yönünden uygun koşullarda faaliyetlerini
yerine getirmeleri, hem iş sağlığı ve güvenliği açısından hem de işletmelerin
iş verimi ve performans ölçütleri için büyük önem arz etmektedir.
•Döküm
•Döküm; ham metal ve/veya hurda metal parçaların ergitilmesi, ergitilen bu
sıvı metale alaşımların ilave edilmesi ve bu sıvı eriyik metalin daha önce
hazırlanmış metal, kum ve/veya seramik kalıplar içerisine yerçekimi veya
basınç uygulayarak dökülmesi ile bu kalıplar içerisinde katılaştırılması
işlemidir. Bu teknik, metallerin sıvı eriyik halinde iken sahip olmuş olduğu
yüksek şekil alma kabiliyetine dayanmaktadır. Döküm yöntemi ile yapılması
zor, oldukça büyük ve karmaşık yapıya sahip parçalar ile küçük, içi boş, seri
üretim yapılması gereken parçaların imal edilmesi mümkün olmaktadır.
•DÖKÜM YÖNTEMLERİ
•Döküm yöntemleri; döküme biçim veren kalıbın tekrar kullanılıp
kullanılamayacağı esasına göre ikiye ayrılmaktadır.
•Harcanan kalıp kullanan döküm yöntemleri; Bu döküm yöntemlerinde sıvı
eriyik metalin boşaltıldığı kalıp malzemesi, katılaşma işlemi gerçekleştikten
sonra parçalanmaktadır. Bu kalıp yöntemleri; kum kalıba döküm, kabuk
kalıba döküm, alçı kalıba döküm, seramik kalıba döküm, hassas dökümdür.
•Kalıcı kalıp kullanan döküm yöntemleri; Bu döküm yöntemlerinde sıvı eriyik
metalin boşaltıldığı kalıp malzemesi, katılaşma işlemi gerçekleştikten sonra
ayrılmakta ve tekrar tekrar kullanılabilmektedir. Bu kalıp yöntemler; metal
kalıba döküm, basınçlı döküm, savurma döküm, sürekli dökümdür.
•DÖKÜM İŞLEMİNDE KULLANILAN OCAKLAR
•Döküm işleminde metal ve alaşımları, demir esaslı ve demir dışı olarak
sınıflandırılmaktadır. 1400°C - 1650°C ergime sıcaklığına sahip çelik ve
dökme demir, demir esaslı döküm alaşımlarını oluştururken; 419°C - 660°C
ergime sıcaklığına sahip alüminyum, bakır, çinko, magnezyum, nikel vb.
alaşımlar ise demir dışı döküm alaşımlarını oluşturmaktadır. Döküm
işlerinde ham metal ve/veya hurda metali ergitmek için çeşitli ergitme
ocakları kullanılmaktadır. Bunlar;
•Kupol ocakları,
•Potalı ocaklar,
•Elektrik ark ocaklarıdır.
232
•Döküm Yönteminin İş Sağlığı ve Güvenliği Yönünden Değerlendirilmesi

•Döküm sektörü İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Tehlike Sınıfları Listesi
Tebliği’ne göre “çok tehlikeli” sınıfta yer almaktadır. Metal döküm üretim
Özet (devamı) yönteminin sanayi kodu, Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart
Sanayi Sınıflandırması (International Standard for Industrial Classification)
ISIC Rev.4’te 243, Avrupa Birliği Ekonomik Faaliyetlerin İstatistiksel Olarak
Sınıflandırılması (Nomenclature générale des Activités Economiques dans
les Communautés Européennes) NACE Rev.2'de ise Kod 24 ile
sınıflandırılmıştır.
•Döküm sektörü; sıcaklık, toz, duman, buhar, kimyasallar ve katkı
maddelerinin neden olduğu birçok risk etmenini barındırmaktadır. Ayrıca
fırınlar, elektrik tehlikeleri, gürültü, titreşim ile sıvı eriyik metalden
kaynaklanan parlama, kızılötesi ve UV ışınları, radyasyon ve sistemin olgusu
gereği oluşabilen kas-iskelet yapısı hasarları bu sektörün en önemli
tehlikeleri arasında yer almaktadır.
•Döküm İşlerinde Kullanılan Kişisel Koruyucu ve Donanımlar
•Döküm sektöründe risklerin iş organizasyonu ve çalışma yöntemleriyle
önlenemediği veya tam olarak sınırlandırılamadığı, toplu korunmayı
sağlayacak teknik önlemlerin yetersiz olduğu durumlarda kişisel koruyucu
donanımlar (KKD) kullanılmaktadır. KKD’ler, çalışanlara ücretsiz verilir ve
işveren tarafından hiçbir şekilde ücret talep edilemez veya maaş kesintisi
yapılamaz. İşveren KKD’lerin bakım-onarım ve periyodik kontrollerini
imalatçının vermiş olduğu kullanım kılavuzuna uygun olarak yapmakla,
gerek duyulan parçaları değiştirmekle, hijyenik şartlarda muhafaza etmekle
ve kullanıma hazır bulundurmakla yükümlüdür. Ayrıca işveren hangi
KKD’lerin hangi risklerde kullanılacağına dair çalışanlarını eğitmek ve
233
1. Metal ergitme işlemlerinde kullanılan ocaklardan hangisi diğer ergitme
ocaklarına göre çalışanları daha yüksek gürültüye maruz bırakmaktadır?
a) Kupol ocakları
b) Elektrik ark ocakları
c) Pota ocakları
d) İndüksiyon ocaklar
e) Direnç ocakları
2. Belirtilen döküm işlemlerinin hangisinde çalışanlar fiziksel risk etmenlerine

maruz kalmaz?
a) Balyoz kullanılarak kalıpların çıkartılması sırasında
b) Ergitme potalarının yanında çalışmalar sırasında
c) Kalıplardan çıkartılan metal parçaların keskin yüzeylerinin taş
motorlarıyla temizlenmesi sırasında
d) Kalıp parçalarının elle kaldırılması ve/veya taşınması sırasında
e) Bozulan kum kalıpların tekrar kullanıma hazır hâle getirilmesi için
eleklerde eleme işlemlerinin gerçekleştirilmesi sırasında
3. Dökümhanelerde ısıl risklere maruz kalınan çalışma ortamlarında

standartlara göre hangi el-kol koruyucu donanımın kullanılması
gerekmektedir?
a) TS EN 407 standardına uygun eldiven
b) TS EN 388 standardına uygun eldiven
c) TS EN 374 standardına uygun eldiven
d) TS EN 14404 standardına uygun eldiven
e) TS EN ISO 20345 standardına uygun eldiven
4. Kömür tozu, silis tozu, demir tozu gibi tozlar ile etkileşime girebilecek
çalışanlara verilmesi gereken toz maskelerinin hangi özellik sınıfında
olması gerekmektedir?
a) P1
b) P2
c) P2 Özel
d) P3
e) FF
5. Döküm işlemlerinde kalıp yapımında kullanılan tozların hangisi hem

fibronejik hem de kanserojen etkiye sahiptir?
a) Silikat tozları
b) Demir tozları
c) Talk tozları
d) Kuvars tozları
e) Asbest tozları
234
6. Harcanan kalıp kullanan döküm yöntemleri arasında aşağıdakilerden

hangisi bulunmaz?
a) Kum kalıba döküm
b) Hassas döküm
c) Sürekli döküm
d) Seramik döküm
e) Kabuk kalıba döküm
7. Döküm işlerinde çalışanların maruz kaldığı kimyasal gaz veya buharların

neden olduğu riskler arasında aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?
a) Silikozis
b) Baş dönmesi
c) Gözlerde iritasyon
d) Egzama
e) Zehirlenme
8. Dökümhanelerde çalışılırken maruz kalınan en yüksek çalışma maruziyet

eylem değeri kaç olmalıdır?
a) 20 dB(A)
b) 90 dB(A)
c) 87 dB(A)
d) 85 dB(A)
e) 80 dB(A)
9. Dökümhanelerde çalışan işçilerin maruz kaldığı el-kol titreşimi için sekiz

saatlik çalışma süresi boyunca günlük maruziyet sınır değeri kaç olmalıdır?
a) 0,5 m/s2
b) 1,15 m/s2.
c) 5 m/s2.
d) 2,5 m/s2.
e) 1,05 m/s2.
10. Döküm işlemlerinde kullanılan KKD’ler hakkında aşağıdakilerden hangisi

söylenemez?
a) İşveren KKD’leri üretici firmanın vermiş olduğu kullanım kılavuzunu
dikkate alarak muayene ve kontrolünü yapmak zorundadır.
b) İşveren KKD’leri hijyenik bir şekilde muhafaza etmekle yükümlüdür.
c) İşveren KKD’leri ücretsiz olarak dağıtmakla yükümlüdür.
d) İşveren gerektiği koşullarda KKD’lerin hangi risklerde kullanılacağına
ait eğitimleri vermek zorundadır.
e) KKD’ler TS Standartları’na uygun olmalıdır.
Cevap Anahtarı
1.b, 2.d, 3.a, 4.b, 5.e, 6.c, 7.a, 8.d, 9.c, 10.d
235
Aran, A. (2007). Döküm teknolojisi ders notları. İstanbul Teknik Üniversitesi,
Makine Fakültesi. İstanbul. 23 Haziran 2019 tarihinde
http://www2.isikun.edu.tr/personel/ahmet.aran/dokum.pdf adresinden
erişildi.
ÇSGB, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı (2016). Metal sektörü kişisel koruyucu
donanım rehberi. İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü. Ankara. 28
Haziran 2019 tarihinde
https://www.ailevecalisma.gov.tr/medias/9962/metalsektoeruekkdrehberi-
web.pdf adresinden erişildi.
Engin ortak sağlık güvenlik birimi (2019). Doğru baret Seçimi. 29 Haziran 2019
tarihinde https://www.enginosgb.com/dogru-baret-secimi/ adresinden
erişilmiştir.
Erdin, E.M. (2018). Döküm yöntemleri ders notları. Hitit Üniversitesi, Mühendislik
Fakültesi. Çorum. 01.07.2019 tarihinde
http://web.hitit.edu.tr/dosyalar/materyaller/eminerdin@hititedutr150320
180L7W9G0I.pdf adresinden erişildi.
Gavas, M., Yaşar, M., Aydın, M., & Altunpak, Y. (2015). Üretim yöntemleri ve
imalat teknolojileri (4. Baskı). Ankara: Seçkin yayıncılık.
Metalurjimalzeme.net. (2018). Sürekli Döküm. 29 Haziran 2019 tarihinde
https://www.metalurjimalzeme.net/surekli-dokum-nedir/ adresinden
erişildi.
Öztürk, S. (2018). Döküm Teknolojileri Dersi ders notları. Karadeniz Teknik
Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi. Trabzon. 29 Haziran 2019 tarihinde
https://aves.ktu.edu.tr/ImageOfByte.aspx?Resim=8&SSNO=1&USER=7811
adresinden erişilmiştir.
TÜDÖKSAD, Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği (2019). Döküm sektörü. 25
Haziran 2019 tarihinde http://tudoksad.org.tr/ adresinden erişildi.
TÜDÖKSAD, Türkiye Döküm Sanayicileri Derniği (2019). 2018 faaliyet raporu, Türk
döküm sanayinde gelişmeler. 25 Haziran 2019 tarihinde
https://www.tudoksad.org.tr/upload/files/tu%CC%88do%CC%88ksad_faali
yet_raporu_2018.pdf
TÜİK, Türkiye İstatistik Kurumu (2019). NACE Rev.2-Altılı Ekonomik Faaliyet
Sınıflaması, 2019. 01 Temmuz 2019 tarihinde
https://biruni.tuik.gov.tr/DIESS/SiniflamaSatirListeAction.do?surumId=1136
&kod=24&ustKod=24&seviye=1&detay=H&turId=1&turAdi=%201.%20Faali
yet%20S%C4%B1n%C4%B1flamalar%C4%B1&satirId=4874095 adresinden
erişildi.
Çalışanların gürültü ile ilgili risklerden korunmalarına dair yönetmelik. (2013).
29 Haziran 2019 tarihinde
236
Çalışanların titreşimle ilgili risklerden korunmalarına dair yönetmelik. (2013).
https://www.mevzuat.gov.tr/Metin.Aspx?MevzuatKod=7.5.18759&Mevzua
tIliski=0&sourceXmlSearch= adresinden erişildi.
Şentürk, A. (2016). Döküm sektöründe iş sağlığı ve güvenliğinin değerlendirmesi.
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği Genel
Müdürlüğü, İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık Tezi. Ankara. 23 Haziran 2019
tarihinde https://www.ailevecalisma.gov.tr/medias/4998/abidesenyurk.pdf
adresinden erişildi
Tozla mücadele yönetmeliği. (2013). 29 Haziran 2019 tarihinde
http://www.mevzuat.gov.tr/Metin.Aspx?MevzuatKod=7.5.18989&MevzuatI
liski=0&sourceXmlSearch= adresinden erişildi.
237
SICAK VE SOĞUK ŞEKİLLENDİRME
İŞLEMLERİNDE İSG
•Sıcak Şekil Verme İşlemleri

•Soğuk Şekil Verme İşlemleri ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
•Sıcak-Soğuk Şekil Verme

Yöntemleri İŞLERİNDE İSG
•Kütlesel Şekillendirme
Yöntemleri Doç. Dr. Ebru Emine
•Sac Şekillendirme Yöntemleri
•Diğer Sac Şekillendirme
ŞÜKÜROĞLU
Yöntemleri
•Sıcak ve Soğuk Şekil Verme
İşlemlerinin İSG Yönünden
Değerlendirilmesi
•Fiziksel Risk Etmenleri
•Kimyasal Risk Etmenleri
•Ergonomik Risk Etmenleri
•Kullanılan KKD'ler

• Sıcak ve soğuk şekillendirme
HEDEFLER
işlemleri hakkında bilgi sahibi

olabilecek,
işlemleri gerçekleştirilirken
karşılaşılabilecek risk etmenlerini
kavrayabilecek,
ÜNİTE
10
işlemleri gerçekleştirilirken
karşılaşılabilecek risk etmenleri
için alınması gereken önlemleri
öğrenebileceksiniz.
Sıcak ve Soğuk Şekillendirme İşlemlerinde İSG
SICAK VE SOĞUK ŞEKİLLENDİRME İŞLEMLERİNDE İSG
Sıcak Şekil Verme İşlemleri
Soğuk Şekil Verme

Kütlesel Şekillendirme
İşlemleri Yöntemleri
Sıcak-Soğuk Şekil Verme

Sac Şekillendirme Yöntemleri
Yöntemleri
Diğer Sac Şekillendirme

Yöntemleri
Kimyasal ve Biyolojik Risk

Sıcak ve Soğuk Şekil Etmenleri
Verme İşlemlerinin İSG
Yönünden
Değerlendirilmesi
Ergonomik Risk Etmenleri
Kullanılan KKD'ler
239
GİRİŞ
Metal ve alaşımları sahip oldukları üstün özellikleri nedeni ile günlük
yaşantımızın her anında, endüstrinin birçok alanında faklı tür ve şekillerde
kullanılmaktadırlar. Metalik malzemelerin iyi elektrik ve yüksek termal iletkenliğe
sahip olmalarının yanı sıra kolay şekillendirilebilmeleri ve darbe dayanımlarının
yüksek olması tercih edilmelerinin en önemli nedenidir. Bu nedenle özellikle
endüstrinin imalat sektöründe bu malzemelerin kullanımı büyük bir paya sahiptir.
Ayrıca metaller saf hâlde yumuşak ve düşük mukavemete sahip olduklarından,
belirli mekanik özellikler kazandırılması amacı ile belirli oranlarda metaller ilave
edilerek alaşımlar elde edilmekte ve bu alaşımlar endüstrinin farklı birçok alanında
da kullanılmaktadır.
Endüstrinin farklı iş kollarında, farklı şekil ve boyutta, farklı sayılarda ve
farklı özelliklerde kullanım ihtiyacı duyulan metal ve alaşımları, farklı üretim
yöntemleri ile deformasyona uğratılarak istenilen özellikteki iş parçalarının üretimi
sağlanmaktadır. Deformasyon, malzemeye uygulanan kuvvet etkisiyle malzemede
meydana gelen şekil değişimi olarak tanımlanır. Eğer deformasyon geçici ise yani
kuvvet kaldırıldıktan sonra parça eski halini alıyorsa elastik; deformasyon kalıcı ise
yani kuvvet kaldırıldıktan sonra parça eski hâlini almıyorsa, kalıcı bir şekil
değişimine uğruyor ise plastik deformasyon olarak adlandırılmaktadır. Genellikle
endüstride ihtiyaç duyulan, üretilmek istenen iş parçalarının şekil ve boyutlarının
diğer üretim yöntemleri ile üretilmesinin güç veya olanaksız olduğu durumlarda
ve/veya üretilmek istenen iş parçalarının fazla sayıda olması durumunda üretim
için plastik şekil verme yöntemlerine başvurulmaktadır. Plastik şekil verme
yöntemleri ise kendi aralarında malzemenin ergime sıcaklığını 0.3 katının altında
bir sıcaklıkta gerçekleşen soğuk deformasyon (soğuk şekillendirme) ve
malzemenin ergime sıcaklığının 0.5 – 0.6 katının üstünde bir sıcaklıkta gerçekleşen
sıcak deformasyon (sıcak şekillendirme) mekanizmaları olmak üzere ikiye
ayrılmaktadır. Her iki yöntemde de parçalar plastik deformasyona maruz kalarak
kalıcı şekil değişimine uğramaktadırlar.
Bu ünitede sıcak şekil verme ve soğuk şekil verme işlemlerinin türleri, bu
şekil verme işlemlerinin çalışma mekanizmaları ile özellikleri hakkında temel
bilgiler verilerek, işlemler sırasında çalışanların maruz kaldığı fiziksel, kimyasal,
Sıcak şekil verme biyolojik ve ergonomik risk faktörlerine değinilerek, alınması gereken önlemler ile
işlemleri, malzemenin uyulması gereken kurallar hakkında bilgi verilecektir.
ergime sıcaklığının 0.5-
0.6 katından daha fazla SICAK ŞEKİL VERME İŞLEMLERİ
sıcaklıklarda gerçekleşen
deformasyon türüdür. Sıcak şekil verme (deformasyon), malzemelerin ergime sıcaklıklarının 0.5-0.6
katından daha fazla sıcaklıklarda (yeniden kristalleşme sıcaklığı) gerçekleştirilen
şekil verme yöntemidir. Sıcaklığın artması malzemelerin dayanımı düşürüp
sünekliliğini arttırdığından, parçaların üretim ve şekil verme işlemlerinde sıcaklık
artışı ile ısı değişimi sıklıkla kullanılan bir yöntemdir. Dışarıdan bir ısıtma
kaynağının yardımı olmasa bile aşırı şekil değişimi ve sürtünme nedeniyle de kalıp
ve iş parçası ısının etkisine maruz kalabilmekte ve plastik şekil değişimi
240
gerçekleşebilmektedir. Sıcaklık artışı ayrıca pekleşmenin neden olduğu sertleşme

gibi etkileri de azaltarak daha rahat üretim imkânı sağlamaktadır. Sıcak
şekillendirmenin;
Avantajları
• Düşük güç gereksinimi vardır.
• Yüksek şekillendirilebilmeye olanak sağladığı için karmaşık geometriler
elde edilebilir.
• Tane yönlenmesi olmayan izotropik yapı elde edilir (İzotropik:
malzemelerin mekanik özelliklerinin tüm yönlerde aynı olması.).
• Pekleşme olmadığından sünek ürün elde edilir.
Dezavantajları
• Boyut hassasiyeti düşük ve toleranslar geniştir.
• Isıtma ve enerji kayıpları nedeniyle toplam enerji gereksinimi yüksektir.
• Yüzey oksidasyonu fazla ve yüzey kalitesi düşüktür.
Ulusal Meslek Standardı’nın 10.04.2012 tarihinde Resmî Gazete’de
yayınlanan sıcak metal şekillendirmesi talimatına göre sıcak şekillendirme; metal
ve alaşım malzemeden üretilmiş iş parçalarının yeterli şekillendirme sıcaklığına
kadar ısıtılıp (tavlanıp) el aletleri, tezgâhlar ve makineler yardımıyla talaşsız olarak
şekillendirilmesi işlemi olarak belirtilmiştir.
SOĞUK ŞEKİL VERME İŞLEMLERİ

Şekil verme işleminden önce malzemeye ısıl işlemin uygulanmadığı, metalin
Soğuk şekil verme ergime sıcaklığının 0.3 katının altındaki sıcaklıklarda ve genellikle oda sıcaklığına
işlemleri; malzemenin yakın değerlerde gerçekleştirilen şekil verme yöntemleridir. Az karbonlu çelik ve
ergime sıcaklığının 0.3 alaşımları ile, alüminyum, bakır, magnezyum gibi birçok metal ve alaşım soğuk
katının altında, genellikle
şekillendirmeye tabi tutulabilir. Soğuk şekil değişiminde malzemelerde pekleşme
oda sıcaklığında
meydana geldiğinden sertlik ve dayanımları artmaktadır. Bu yöntem kısaca
gerçekleşen
deformasyon türüdür. parçaya soğuk olarak kuvvet uygulayıp şekil verme prensibine dayanmaktadır. Bu
yöntemin;
Avantajları
• Yüksek hassasiyet, daha yakın toleranslara sahiptir.
• Daha iyi yüzey kalitesi elde edilir.
• Pekleşmeden dolayı sertlik ve dayanımda artış meydana gelir.
• Daha iyi mekanik performans özellikleri elde edilir.
• Parçanın ısıtılmasına gerek duyulmaz.
Dezavantajları
• Daha yüksek kuvvet ve/veya enerjiye ihtiyaç duyulması,

• İşlem öncesinde parçan yüzeyinin temiz olması ve oksit tabakaları
içermemesi gerekir.
241
• Süneklilik azaldığından şekillendirme kabiliyeti sınırlıdır, karmaşık şekiller

elde edilemez.
SICAK VE SOĞUK ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ

Soğuk ve sıcak şekillendirme (Plastik deformasyon) yöntemleri, uygulanan
gerilmenin yönü ve biçimine göre genellikle “kütlesel şekillendirme” ve “sac
şekillendirme” olarak iki ayrı bölüme ayrılmaktadır. Kütlesel şekillendirme de
malzeme her üç yönde de şekil değişimine uğramaktadır. Sac şekillendirmede ise
şekillendirme işlemi genellikle 5 mm’den daha ince sac malzemelere
gerçekleştirilmektedir. Bu yöntemde şekil değişimi genellikle malzemenin iki
yönünde gerçekleşmekte, kalınlıkta değişim ihmal edilebilecek düzeyde meydana
gelmektedir. Bu yöntemler;
Kütlesel şekillendirme yöntemleri
• Haddeleme,
• Dövme,
• Ekstrüzyon,
• Tel ve Çubuk Çekme,
Sac şekillendirme Yöntemleri
• Kesme,
• Bükme,
• Derin Çekme,
• Diğer Yöntemler’dir.
Kütlesel Şekillendirme Yöntemleri

Kütlesel şekillendirme de malzeme her üç yönde çok büyük oranlarda şekil
değişimine uğramaktadır. İşleme başlarken malzemeler genellikle silindirik veya
kare-dikdörtgen kesitli, hacimce büyük parçalar olmaktadır.
Haddeleme
Haddeleme; iş parçasının, birbirine karşı zıt yönde dönen ve belirli bir bası
kuvveti uygulayan iki merdane arasından geçirilmesi ile kesit alanının daraltılıp
Sıcak haddeleme işlemi
boyunun uzatılması işlemidir. Haddeleme işlemi, hem seri üretime uygun olması
yaklaşık 1000-1100˚C
gibi yüksek hem de işlem sırasında ürünün bütün özelliklerinin kontrol edilebilmesi nedeni ile
sıcaklıklarda en çok tercih edilen plastik şekillendirme yöntemidir. Şekillendirme işlemi
gerçekleşmektedir. gerçekleştirilirken uygulanan sıcaklığa göre “sıcak haddeleme” ve “soğuk
haddeleme” olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Şekil 10.1’de haddeleme işlemine ait
şematik gösterim verilmektedir:
• Haddeleme ile yuvarlak, yassı, kare, ray, köşebent, U demiri

Örnek
vb. metalik malzemelerin üretimi gerçekleştirilebilmektedir.
242
Soğuk haddeleme
işlemlerinde elde
edilen ürünler sıcak
haddelemeye göre
daha düzgün yüzeye ve
daha iyi dayanıma
sahiptirler.
Şekil 10.1. Haddeleme İşlemi Şematik Gösterimi
Sıcak haddeleme işlemi ile çok büyük şekil değişimleri

gerçekleştirilebilmektedir. İşlem yaklaşık 1000-1100 °C sıcaklıklarda gerçekleşir.
Daha çok yassı kütük (Slab), kütük (Bloom), ince kütük (Billet) gibi yarı mamul
ürünler ile sac, levha, çubuk, boru, ray ve profil gibi ürünler elde edilmektedir.
Soğuk haddeleme işleminde ise sıcak haddelemeye oranla daha iyi çap toleransı ve
daha düzgün yüzey kalitesi elde edilmektedir. Soğuk haddeleme işlemi sırasında
oluşan pekleşme ile malzemelerin dayanımı da artmaktadır. Bu yöntem ile sac,
folyo, tel ve ince çubuk gibi ürünler elde edilmektedir. Şekil 10.2’de sıcak
haddeleme yöntemi ile elde edilen ürünlerin şematik gösterimi verilmektedir:
Dövme işlemlerinde
büyük bası kuvveti
oluşturabilmek için
preslerden
yararlanılmaktadır.
Şekil 10.2. Sıcak Haddeleme Yöntemi ile Elde Edilen Ürünlerin Şematik Gösterimi
Dövme
Bilinen en eski metal şekillendirme yöntemi olan dövme işlemi; metalleri
istenilen şekle sokmak amacıyla çekiç, şahmerdan, pres vb. takım ve makinelerin
yardımıyla uygulanan bası kuvvetinin etkisiyle gerçekleştirilen şekil verme
243
yöntemidir. Dövme işlemi; sıcak, yarı sıcak ve soğuk olarak uygulanabilmektedir.

Genel olarak işlem sıcak gerçekleştirilmektedir. Dövme işlemleri “açık kalıpta
dövme” ve “kapalı kalıpta dövme” olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
Yığma olarak da adlandırılan açık kalıpta dövme işlemi; karşılıklı olarak
hareket eden düzlemsel iki kalıp (çene) arasındaki iş parçasının, uygulanan bası
kuvvetleri ile şekillendirilmesi işlemidir. Üst kalıp eksenel yönde hareket edebilen
şahmerdan çekicine veya pres başına, alt kalıp ise sabit olarak duran örs başlığına
bağlıdır. Bu yöntem ile basit ve kaba şekilli parçalar dövülmektedir. Açık kalıp
dövmede malzemeyi bir defada istenilen ölçülere getirmek mümkün değildir.
Bunun için işlem birbirini takip eden farklı prosesler şeklinde devam
edebilmektedir. Şekil 10.3’te açık kalıp dövme işlemlerinin şematik gösterimi
verilmektedir:
• Dövme yöntemi ile cıvatalar, perçinler, çubuklar, el aletleri,

Örnek
dişliler vb. ürünler elde edilmektedir.
Şekil 10.3. Açık Kalıp Dövme Şematik Gösterimi
Kapalı kalıp dövme işleminde ise karmaşık şekilli parçalar dar toleranslar
içinde elde edilmektedir. Sistemde iş parçası, kendisini tamamen kaplayacak iki
Kapalı kalıp dövmede kalıp arasına yerleştirilir ve bası kuvveti uygulanarak şekillendirme işlemi
malzemeyi bir defada
gerçekleştirilir. Üretim hızları yüksektir. Kapalı kalıp dövmede de malzemeyi bir
istenilen ölçülere
defada istenilen ölçülere getirmek mümkün değildir. Bunun için ön şekillendirme
getirmek mümkün
değildir. Bunun için ön ve ara dövme işlemleri gibi birbirini takip eden işlemler gerçekleştirmek
şekillendirme ve ara gerekebilir. İşlem genellikle sıcak olarak gerçekleştirilmektedir. Çapaklı ve çapaksız
dövme işlemleri olmak üzere ikiye ayrılmaktadırlar. Çapaklı dövmede malzemenin kalıbın tüm
gerçekleştirilebilir. boşluklarını doldurması ve fazlasının ise çapak eşiğinden dışarı atılması
amaçlanmaktadır. Çapaksız dövme ise “hassas dövme” olarak nitelendirilir. Basit
ve simetrik yapıya sahip parçaların üretimi için uygundur. Dövülecek iş parçasının
hacmi, kalıp hacmine eşit veya çok yakın olması gerekmektedir. Böylelikle çapak
oluşumu gerçekleşmemiş olur. “Damgalama” tipik bir çapaksız dövme
uygulamasıdır. Şekil 10.4’te çapaklı, Şekil 10.5’te çapaksız kapalı kalıp dövme
işlemlerine ait şematik gösterimler ile Şekil 10.6’da endüstriyel uygulamalardaki
görseller verilmektedir:
244
Şekil 10.4. Çapaklı Kapalı Kalıp Dövme Şematik Gösterimi
Şekil 10.5. Çapaksız Kapalı Kalıp Dövme Şematik Gösterimi
Şekil 10.6. a) Açık Kalıp Dövme İşlemi, b) Kapalı Kalıp Dövme İşlemi
Ekstrüzyon
Bir kovan içerisine yerleştirilmiş metalik malzemenin yüksek basma
kuvvetiyle istenilen şekle bağlı olarak üretilmiş kalıp içerisinden çıkacak şekilde
akmaya zorlanması ile gerçekleştirilen şekil verme işlemidir. Basit olarak diş
Ekstrüzyon işlemlerinde macununun bulunduğu tüpten dışarı çıkartılması işlemine benzemektedir.
büyük oranda kuvvetler Genellikle alüminyum (Al), bakır (Cu), magnezyum (Mg) gibi demir dışı hafif metal
elde edebilmek için ve alaşımlardan çubuk, boru, profil gibi aynı kesite sahip, uzun yarı mamul
hidrolik veya mekanik ürünlerin elde edilmesi için uygulanır. Az kuvvet ve çok şekil değişimi
preslerden yararlanılır. sağlanabilmesi için genellikle işlem sıcak gerçekleştirilir. Direk ve endirekt olmak
üzere başlıca iki türü bulunmaktadır.
Direk ekstrüzyon işleminde “takoz” olarak adlandırılan ve genelde yuvarlak
kesite sahip iş parçası kovan içerisine yerleştirilir. Bu iş parçasına bir piston
(ıstampa) yardımıyla bası kuvveti uygulanır ve uygulanan bu kuvvetin etkisiyle iş
parçası kalıptan geçerek aynı kesite sahip, uzun yarı mamul ürünlerin elde
245
edilmesi sağlanır. Ürünün hareket yönü ile pistonun hareket yönü aynıdır. Bu
yöntemde dolu kesitli parçalar üretilebileceği gibi, tüp veya boru gibi içi boş
ürünler de elde edilebilmektedir. Bu yöntem “ileri ekstrüzyon” olarak da
adlandırılmaktadır. Şekil 10.7’de direk ekstrüzyon işlemine ait şematik gösterim
verilmektedir:
• Dikişsiz su boruları ve yangın söndürme tüpleri ekstrüzyon yöntemi ile

Örnek
üretilmektedir.
Şekil 10.7. Direk Ekstrüzyon Yöntemi Şematik Gösterimi
Endirekt ekstrüzyonda ise metal takoz sabit, kalıp hareketlidir. Kalıp, kovan
içerisinde sabit olarak duran metal takoza batarak yarı mamul ürünlerin elde
edilmesi gerçekleştirilir. Direk ekstrüzyona göre daha az kuvvet uygulanır; ama
artık ürünler daha fazladır. Bu yöntem “geriye ekstrüzyon” veya “ters ekstrüzyon”
olarak da adlandırılmaktadır. Şekil 10.8’de endirekt ekstrüzyon işlemlerine ait
şematik gösterim verilmektedir:
Tel ve çubuk çekmede

ürün kalıptan çekilerek,
ekstrüzyon işleminde
ise ürün kalıptan
itilerek çıkartılmaktadır.
Şekil 10.8. a) Dolu Kesit, b) İçi Boş Kesit Üretmek için Endirekt Ekstrüzyon Yöntemi
Tel ve çubuk çekme

Kalın kesitli tel veya çubuğun, bir kalıp içerisinden geçirilerek kesitinin
küçültülüp boyunun uzatılması işlemidir. Prensip olarak ektrüzyon işlemine
benzemektedir. Aralarındaki tek fark, tel ve çubuk çekme işleminde ürünün
kalıptan bası kuvveti yerine çekme kuvveti uygulanarak çıkartılmasıdır. İşlem arka
246
arkaya tekrarlanarak istenilen çapa sahip ürünler elde edilir. Tel çekme işleminde
sıcak haddelenmiş çekilecek tel, işlemin kolay gerçekleşebilmesi için “Ön Tav”
denilen bir ısıl işleme tabi tutulur. Çekme işlemi yapıldıktan sonra malzeme
pekleşir ve çekilemez hâle gelir bunun için malzemeye “Ara Tav” denilen ikinci bir
ısıl işlem uygulanır. Tel çekme işlemi bittikten sonra ise meydana gelen gerilmeleri
ortadan kaldırmak için “Son Tav” olarak adlandırılan üçüncü bir ısıl işlem
uygulanır. Şekil 10.9’da tel ve çubuk çekmeye ait şematik gösterim verilmektedir:
Şekil 10.9. Tel ve Çubuk Çekme Şematik Gösterimi
• 5 mm'den küçük krom, bakır, çelik vb. teller tel ve çubuk çekme
Örnek
yöntemi ile üretilmektedir.
Sac Şekillendirme Yöntemleri

Genellikle soğuk olarak gerçekleştirilen bu yöntem, ticari olarak büyük
öneme sahiptir. Bu yöntem ile şekillendirilen sac ve/veya levha malzemeler
çoğunlukla beyaz eşya, ofis mobilyası, mutfak eşyaları, inşaat ekipmanları ile
Kesme işlemlerinde otomotiv ve havacılık sektörlerinde kullanılmaktadır.
mekanik olarak preslerden
Kesme
yararlanılacağı gibi, el gücü
ile de işlem İşlem; biri sabit diğeri hareketli (zımba) olan iki kalıp arasında yerleştirilen
gerçekleştirilebilmektedir. bir metalin, kalıbın kesici kenarları arasında makaslama işlemi ile ayrılması olarak
tanımlanabilir. Kesme işlemleri pres yardımıyla giyotin makas ile
gerçekleştirilebileceği gibi, kollu giyotin makaslar da kullanılmaktadır. Kesme
işlemi saca uygulanan; uç kesme, çevre kesme (zımbalama) ve delme, ayırma,
çentik açma şeklinde değişik yöntemler şeklinde olabilmektedir. Şekil 10.10’da
kesme işlemine ait şematik görsel, Şekil 10.11’de ise kesme işlemine ait uygulama
örnekleri verilmektedir:
247
Şekil 10.10. Kesme İşlemine Ait Şematik Gösterim
Bükme işleminde
malzemeye aynı anda
hem çeki hem de bası
kuvveti
uygulanmaktadır.
Şekil 10.11. Kesme İşlemine Ait Uygulama Yöntemleri, a) Uç Kesme İşlemi, b) Çevre
Kesme (Zımbalama) ve Delme İşlemi, c) Ayırma İşlemi, d) Çentik Açma İşlemi
Bükme
Bu şekillendirme işlemi; bir eksen etrafında malzemeye uygulanan
kuvvetlerin etkisi ile malzemenin iç yüzeyinde oluşan bası kuvvetiyle dış yüzeyinde
oluşan çeki kuvveti tarafından oluşmaktadır. Boru, kutu, kap, tank gibi ürünler bu
yöntem ile elde edilmektedir. Şekil 10.12’de bükme işlemine ait şematik görsel
verilmektedir:
Şekil 10.12. Bükme İşlemine Ait Şematik Gösterim
248
Bükme sırasında malzemenin kalınlığında önemli bir değişim meydana

gelmez. Bu işlem kalıp ve ıstampa yardımıyla gerçekleşmektedir. İmalat
sanayisinde farklı birçok bükme uygulamaları kullanılmakta olup, en çok kullanılan
Bükme sırasında bükme işlemleri ise “V-bükme” ve “kenar bükme”dir. Şekil 10.13’te V-bükme ile
malzemenin
kenar bükmeye ait şematik görseller ile Şekil 10.14’te diğer uygulamalara ait
kalınlığında önemli bir
örnekler verilmektedir. Bükme işlemi gerçekleştirilirken Şekil 10.15’te gösterilen
değişim meydana
gelmez. Abkant preslerden yararlanılmaktadır. Farklı bükme kalıplarına sahip bu presler ile
sac malzemeye bası kuvveti uygulanarak değişik özelliklerde büküm işlemleri
gerçekleştirilmektedir.
Şekil 10.13. a) V-Bükme İşlemi, b) Kenar Bükme İşlemi
Şekil 10.14. Farklı Bükme Uygulamaları
Şekil 15. Abkant Pres Makinası
249
Derin çekme
Sac metal şekillendirme işlemleri içerisinde en karmaşık yapıya sahip olan
derin çekme işlemi ile düz sac metalden, silindirik, dikdörtgen, kare vb. içi boş kap
Sac metal
şekillendirme ve kutu gibi parçalar elde edilmektedir. İşlem genellikle soğuk olarak
işlemlerinde en gerçekleştirilir. İşlem sırasında, iş parçası kalıp boşluğu üzerine yerleştirilerek
karmaşık yapıya derin zımba ile sacın boşluğa doğru itilmesi sağlanır. İtme ile oluşan bası kuvvetiyle
çekme işlemi sahiptir. eğme ve bükme mekanizmaları gerçekleşir. Böylelikle sac malzemelerin
şekillendirilmesi sağlanmış olunur. Bu yöntem ile metal içecek kutuları, otomotiv
parçaları, metal kaplar vb. ürünler elde edilmektedir. Şekil 10.16’da derin çekme
işlemine ait şematik görsel ve Şekil 10.17’de bu yöntem ile elde edilen ürünlere ait
örnekler verilmektedir:
• Kutu kola kutuları, paslanmaz çelik kovalar vb. derin çekme

Örnek
yöntemi ile elde edilirler.
Şekil 10.16. Derin Çekme İşlemi Şematik Gösterimi
Şekil 10.17. Derin Çekme İşlemi ile Elde Edilen Örnek Ürünler
250
Diğer Sac Şekillendirme Yöntemleri

Kesme, bükme ve derin çekme işlemleri dışında yer alan diğer sac
Germe işleminde şekillendirme yöntemleri;
malzemeye aynı anda
• Germe,
hem gerdirme hem de
eğme işlemi • Sıvama,
uygulanarak soğuk • Hidromekanik şekillendirme,
şekillendirme işlemi
gerçekleştirilir. • Merdanelerle şekillendirme işlemleridir.
Germe
Gerdirme ve eğme mekanizmalarının beraber kullanıldığı bu yöntemde, sac
malzeme uç kısımlarından çeneler vasıtasıyla tutularak gerdirilir ve parçanın
hareket etmesine izin verilmez. Daha sonra bir kalıp vasıtasıyla gerilen saca baskı
uygulanır ve uygulanan bu bası kuvveti ile de eğilme mekanizması devreye girerek
sac malzemenin kalıbın şeklini alması sağlanır. Bu yöntem ile karmaşık
geometrilerin elde edilebilmekte ve havacılık ve uzay endüstrisinde yaygın olarak
kullanılmaktadır. Şekil 10.18’de germe işlemine ait şematik gösterim
verilmektedir.
Şekil 10.18. Germe İşlemi Şematik Gösterimi

Sıvama
Sıvama, eksenel simetriye sahip parçaların şekillendirilmesinde uygulanan
deformasyon yöntemidir. Bir defada istenilen şekle sahip ürünlerin elde edilmesi
zor olduğundan, işlem kademeli olarak gerçekleştirilir. Sıvama işleminde dönen
sıvama tezgahına yerleştirilen mandrel veya kalıbın üzerine yuvarlak kesilmiş veya
önceden preste ön şekli verilmiş sac malzeme bir baskı aparatı yardımıyla
bastırılarak sabitlenir. Mandrel veya kalıbın, pul ve sabitleyici ile birlikte dönmesi
sağlanır. Dönme işlemi başladıktan sonra sacın üzerine bir makara veya sıvama
kalemi ile bası kuvveti uygulanarak sacın kabın şeklini alması sağlanır. Sıvama
kalemlerinin uç kısımları küreseldir ve iyice parlatılmıştır. Çalışma esnasında
kalemin ucuna sürtünmeyi azaltmak amacıyla sabunlu su veya yağ sürülür. Şekil
10.19’da sıvama işlemine ait şematik görsel verilmektedir:
251
• Fan kapakları, alüminyum tencereler vb. sıvama yöntemi ile elde
Örnek
edilirler.
Şekil 10.19. Sıvama İşlemine Ait Şematik Gösterim
Hidromekanik şekillendirme
Temel olarak metal sac veya tüp şeklindeki malzemenin kapalı bir kap
içerisindeki basınçlı sıvı akışkan içerisinde zımbanın hareketi ile şekillendirilmesi
Hidromekanik
işlemidir. Şekillendirme işleminde ilk olarak sac malzeme kalıbın üzerine
şekillendirme
yerleştirilir ve bu malzemenin üzerine altında lastik diyafram bulunan bir kap
işlemlerinde büyük
oranda kuvvetler elde getirilerek bastırılır. İkinci adım olarak, sacın üzerine getirilen kap su ile doldurulur
edebilmek için hidrolik ve basınç uygulanır. Üçüncü ve son adımda ise alttan bir ıstampaya bağlı olan kalıp
veya mekanik saca doğru aşağıdan yukarı doğru hareket eder, sacın kalıbın şeklini alması
preslerden yararlanılır. sağlanır. Özellikle paslanmaz çeliklerin şekillendirilmesi bu yöntem ile
gerçekleştirilmektedir. Şekil 10.20’de Hidromekanik şekillendirmeye ait şematik
görsel verilmektedir:
Şekil 10.20. Hidromekanik Şekillendirme İşlemine Ait Görsel
252
Merdanelerle şekillendirme
Merdaneler yardımıyla sürekli veya kademeli olarak gerçekleştirilen şekil
verme yöntemidir. Şekillendirme sırasında elde edilecek profile bağlı olarak çok
sayıda merdanenin kullanılması mümkündür. Şekil 10.21’de U-profilin merdaneler
yardımıyla şekillendirilmesine ait şematik görsel verilmektedir:
Merdaneler ile
şekillendirme işleminde,
farklı geometriye sahip
birden fazla sayıda
merdanenin kullanılması
ile şekillendirme işlemi
gerçekleştirilir.
Şekil 10.21. U-Profilin Merdaneler Yarımı İle Şekillendirilmesi
SICAK VE SOĞUK ŞEKİLLENDİRME İŞLEMLERİNİN İSG

AÇISINDAN DEĞERLENDİRİLMESİ
Sıcak ve soğuk şekillendirme işlemleri; İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Tehlike
Sınıfları Listesi Tebliği’ne göre uygulanan şekillendirme yöntemine göre “çok
tehlikeli” veya “tehlikeli” sınıfta yer almaktadır. Metal işleme-şekillendirme sanayi
kodu, Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayi Sınıflandırması
(International Standard for Industrial Classification) ISIC Rev.4’te 241 ve 242,
Avrupa Birliği Ekonomik Faaliyetlerin İstatistiksel Olarak Sınıflandırılması
(Nomenclature générale des Activités Economiques dans les Communautés
Européennes) NACE Rev.2’de ise Kod 24 ile sınıflandırılmıştır. Aşağıda Tablo
10.1’de ISIC Rev.4 ile NACE Rev.2’nin detay bilgisi ve karşılaştırması verilmektedir:
253
Tablo 10.1. ISIC Rev.4 ile NACE Rev.2’nin Detay Bilgisi ve Karşılaştırması (TÜİK, 2019)
ISIC Rev.4 NACE Rev.2 NACE Rev.2_Altılı Tanım Tehlike Sınıfı

24 Ana metal sanayii
241 24.1 Ana demir ve çelik ürünleri ile ferro alaşımların imalatı
Çelikten açık profil imalatı (sıcak haddeleme, sıcak çekme veya kalıptan çekme
24.10.02 Çok Tehlikeli
işlemlerinden daha ileri işlem görmemiş)
Demir ve çelikten sıcak veya soğuk çekilmiş yassı hadde ürünleri imalatı (demir veya
çelik alaşımlı levha, şerit, sac, teneke sac, vb. dahil)
Sıcak haddelenmiş demir veya çelikten bar ve çubukların üretilmesi (inşaat demiri
dahil)
24.2 Çelikten tüpler, borular, içi boş profiller ve benzeri bağlantı parçalarının imalatı
Çelikten/demirden yapılmış tüp, boru, içi boş profiller ve ilgili bağlantı parçalarının
24.20.09 Çok tehlikeli
imalatı (sıcak çekilmiş veya sıcak haddelenmiş)
Çelikten/demirden yapılmış tüp, boru, içi boş profiller ve ilgili bağlantı parçalarının
24.20.10 Tehlikeli
imalatı (soğuk çekilmiş veya soğuk haddelenmiş)
24.3 Çeliğin ilk işlenmesinde elde edilen diğer ürünlerin imalatı
24.31.01 Çelik barların ve içi dolu profillerin soğuk çekme yöntemiyle imalatı Tehlikeli
24.32.01 Çelik dar şeritlerin soğuk hadde yöntemiyle imalatı (genişliği < 600 mm olan) Tehlikeli
Açık profillerin, nervürlü levhaların ve sandviç panellerin soğuk şekillendirme veya
24.33.01 Tehlikeli
katlama yöntemiyle imalatı
24.34.01 Çelik tellerin soğuk çekme yöntemiyle imalatı Tehlikeli
242 24.4 Değerli ana metaller ve diğer demir dışı metallerin imalatı
24.42 Alüminyum üretimi
Alüminyum bar, çubuk, tel ve profil, tüp, boru ve bağlantı parçaları imalatı (alaşımdan
24.42.21 Tehlikeli / Çok Tehlikeli
olanlar dahil)
2420
24.43 Kurşun, çinko ve kalay üretimi Tehlikeli / Çok Tehlikeli
24.44 Bakır üretimi Tehlikeli / Çok Tehlikeli
24.45 Demir dışı diğer metallerin üretimi Çok Tehlikeli
Sıcak ve soğuk metal şekillendirme işlemleri; atölye, fabrika veya benzeri

kapalı alanlarda genelde ayakta çalışarak yapılır. Çalışma ortamının olumsuz
koşulları arasında, ısıtıcılara ve sıcak parçalara yakın çalışma, rahatsız edici
seviyede gürültülü ve tozlu ortamda çalışma, mekanik ve hidrolik makinalar ile
çalışmalar vb. iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerini gerektiren durumlar
sayılabilmektedir. Ayrıca mesleğin icrası esnasında iş sağlığı ve güvenliği
önlemlerini gerektiren kaza ve yaralanma riskleri de bulunmaktadır.

Fiziksel risk etmenleri; çalışılan ortamın sıcaklık, nem, aydınlatma, gürültü,
Metal şekillendirme titreşim, basınç vb. fiziksel özellikleri ile çalışanların sağlığını önemli ölçüde
işlemleri genelde etkileme ihtimali olan fiziksel faktörlerdir. Çalışma ortamında uygun olmayan bu
ayakta çalışarak faktörlerin bulunması, çalışanlar üzerinde psikolojik ve fiziksel rahatsızlıklar
gerçekleştirilir. meydana getirebilmektedir. Metal şekillendirme işlerinde çalışanlar bu yönden
Çalışanlar risk etmenleri büyük risk altındadır.
dışında kaza ve
yaralanma riskleri ile de Gürültü
karşı karşıyadır. Sıcak-soğuk metal şekillendirme işlemlerinde gürültü, çalışanlar üzerinde
fizyolojik ve psikolojik etkiler oluşturmakta, iş verimini olumsuz yönde
254
etkilemektedir. Gürültünün en önemli ve bilinen etkisi insan kulağı üzerine yapmış

olduğu kalıcı veya geçici işitme kayıplarıdır. Ancak gürültünün işitme kaybının yanı
sıra dalgınlık, unutkanlık, psikolojik etki, konuşma bozukluğu, çalışma gücünün
azalması gibi olumsuz etkileri de bulunmaktadır. Unutulmamalıdır ki gürültü
sonucu işitme kaybının tedavisi bugün tıbben olanaksızdır.
28 Temmuz 2013 tarihinde 28721 sayılı Resmî Gazete’de yayınlanan
“Çalışanların Gürültü İle İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmeliğe” göre
maruziyet eylem değerleri ile maruziyet sınır değerleri;
En düşük maruziyet eylem değeri: (LEX, 8saat) = 80 dB(A) veya (Ptepe) = 112Pa
[135 dB(C) re. 20 µPa]
En yüksek maruziyet eylem değerleri: (LEX, 8saat) = 85 dB (A) veya (Ptepe) =
140Pa [137 dB(C) re. 20 µPa]
Maruziyet sınır değerleri: (LEX, 8saat) = 87 dB(A) veya (Ptepe) = 200Pa [140 dB(C)
re. 20 µPa]’dir.
Metal şekillendirme işlemlerinde gürültü; pres makinaları ile gerçekleştirilen
dövme, derin çekme işlemleri başta olmak üzere mekanik, hidrolik ve pnömatik
sistemlerin kullanıldığı haddeleme, ekstrüzyon, sıvama gibi diğer deformasyon
Metal şekillendirme yöntemlerinde de tehlikeli seviyelere çıkmaktadır. Bu iş kollarında çalışanları
işlemlerinde gürültü en gürültüden korumak amacıyla;
çok, dövme ve derin
• İş yerlerinde gürültü seviyelerini belirlemek amacıyla işveren tarafından
çekme işlemlerinde
açığa çıkmaktadır. gürültü ölçümü yaptırılmalı ve bu ölçümler periyodik olarak
tekrarlanmalıdır.
• Preslerin çalışma alanındaki gürültü düzeyi ortalama 90-110 desibel
aralığındadır. Çalışmaların bu seviyelerin üzerine çıkılmamasına dikkat
edilmelidir.
• Gürültünün teknik yollarla azaltılması ve bu amaçla;
• Hava yoluyla yayılan gürültünün; perdeleme, kapatma, gürültü emici
örtüler ve benzeri yöntemlerle azaltılması,
• Yapı elemanları yoluyla iletilen gürültünün; yalıtım, sönümleme ve
benzeri yöntemlerle azaltılması,
• Gürültünün, iş organizasyonu ile azaltılması ve bu amaçla;
• Maruziyet süresi ve düzeyinin sınırlandırılması,
• Yeterli dinlenme aralarıyla çalışma sürelerinin düzenlenmesi
• Çalışanlara uygun kulaklıkların verilmesi ve doğru kullanımının sağlanması
gerekmektedir.
• Kulaklık (TS EN 352-1),
• Kulak tıkacı (TS EN 352-2)
• Barete takılı kulaklıklar (TS EN 352-3) standardına uygun olmalıdır.
255
Titreşim
Titreşim (vibrasyon), mekanik bir sistemdeki salınım hareketlerini
tanımlayan bir terimdir. Titreşim çalışanlar üzerinde baş ağrısı, huzursuzluk, dikkat
El-kol titreşimi;
çalışanların el-kol bozukluğu, kas-iskelet sistemi rahatsızlığı gibi tehlikeler oluşturmakla beraber
sistemine aktarıldığında çalışanların el ve koluna aktarıldığında ise ciddi mesleki maruziyetlere yol
damar, kemik, eklem, açabilmektedir. Titreşimin çalışanlar üzerine etkisi, çalışmanın titreşen bir yüzeyin
sinir ve kas üzerinde ve/veya titreşen bir ekipmanın yakınında gerçekleştiği koşullarda
bozukluklarına yol açan etkimektedir. Titreşimin neden olduğu en önemli mesleki maruziyet ise beyaz
mekanik titreşimi ifade
parmak hastalığıdır.
eder.
Sıcak-soğuk şekillendirme işlemleri gerçekleştirilirken mekanik, hidrolik ve
pnömatik makine ve teçhizatlardan yararlanılmaktadır ve bu ekipmanların hepsi
titreşim yayabilmektedir. Bu sistemlerin kullanan operatörler dışında ekipmanın
yanında da bulunan çalışanlar el-kol ve bütün vücut olarak titreşime maruz
kalabilmektedirler.
22 Ağustos 2013 tarihinde 28743 sayılı Resmî Gazete’de yayınlanan
“Çalışanların Titreşimle İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmeliğe” göre;
maruziyet sınır değerleri ile maruziyet eylem değerleri;
• El-kol titreşimi için;

• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet sınır değeri: 5 m/s2,
• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet eylem değeri: 2,5
m/s2.
• Bütün vücut titreşimi için;
• Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet sınır değeri: 1,15
m/s2,
Tüm vücut titreşimi,
vücudun tümüne • Sekiz saatlik çalışma süresi için günlük maruziyet eylem değeri: 0,5
aktarıldığında bel m/s2 olması gerekmektedir.
bölgesinde rahatsızlık ve Çalışanları titreşimin etkilerinden koruyabilmek için;
omurgada travmaya yol
açan mekanik titreşimi • İş yerlerinde titreşim seviyelerini belirlemek amacıyla işveren tarafından
ifade eder. titreşim ölçümü yaptırılmalı ve bu ölçümler periyodik olarak
tekrarlanmalıdır.
• Titreşimi kaynaktan kesmeye çalışmalıdır. Bunun için;
• Rezonans frekansından kaçınmak için devir sayısının değiştirilmesi,
• Dinamik dengesizliklerin giderilmesi,
• Titreşim amortisörlerinin kullanılması,
• Titreşim yalıtımı,
• Titreşimin insana iletiminin sönümlenmesi, yapılabilir.
• Titreşimin yalıtım yoluyla yayılması engellenmelidir.
256
Termal Konfor
Metal şekillendirme işlemlerinin gerçekleştiği çalışma alanlarında termal
konfor şartları çalışanları hem bedensel hem de zihinsel faaliyetlerinde
etkilemektedir. Termal konfor şartlarının olumsuz olması durumunda çalışanların
daha yavaş çalışmasıyla verimlilik azalır, iş kazalarının oranında artış olabilir. Ayrıca
dolaşım bozuklukları, el becerilerinin azalması, soğuk algınlığı, üşüme, kas ve
eklem hastalıkları, genel bezginlik ve iş hevesi kayıpları gibi olumsuz etkiler de
oluşabilmektedir.
Özellikle sıcak şekillendirme işlemlerinde çalışanlarda sıcaklık ve terlemenin
etkisiyle el-ayak ve vücutlarında mantar oluşumu görülebilmekte, terli olarak hava
akımının etkisinde kalmaları durumunda ise kas-iskelet sistemlerinde kramplara ve
soğuk algınlıklarına maruz kalabilmektedirler. Çalışanları bu tür olumsuzluklardan
koruyabilmek için;
• Belirli aralıklarda ortam ölçümleri yapılmalı ve çalışanlara uygun dinlenme

süreleri verilmelidir.
• Çalışanlara hijyen eğitimleri verilerek de bilgilendirmeler yapılmalıdır.
• İşin niteliğine uygun olarak oluşan sıcaklardan çalışanların korunması için
uygun havalandırma sistemi kurulmalıdır. İlk olarak doğal havalandırma
tercih edilmeli, doğal havalandırmanın yetersiz kaldığı durumlarda cebri
havalandırma sistemi kurulmalıdır.
• Tezgahların bulunduğu yerler genel ya da lokal havalandırma ile
rahatlatılmalıdır.
Aydınlatma
Metal şekillendirme işlemlerinin gerçekleştiği çalışma alanlarında yetersiz
veya yanlış aydınlatma sistemleri; parlama, renk karşıtlığı ve kötü aydınlatma
Metal şekillendirme
olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu durumlar çalışanların güvenliğini olumsuz yönde
işlemlerinde parlama,
renk karşıtlığı ve kötü etkilediği gibi, gözlerin zorlanmasına, göz yaşarmasına, göz kurumasına ve yanma,
aydınlatmaya yetersiz kızarıklık, kaşıntı vb. olumsuz etkilerin meydana gelmesine neden olmaktadır.
ve yanlış aydınlatma Çalışanları bu olumsuz etkilerden koruyabilmek için;
sistemleri neden
• İş yerlerinde aydınlatma seviyelerini belirlemek amacıyla işveren
olmaktadır.
tarafından aydınlatma ölçümü yaptırılmalı ve bu ölçümler periyodik olarak
tekrarlanmalıdır.
• Metal şekillendirme işlemi yapılan tezgâhlar en az 200 lüks (lux) ile
aydınlatılmalıdır.
• Aydınlatmalar kolayca görmeyi sağlayacak derecede parlak olmalı; ama
aşırı parlak olmamalıdır.
Kimyasal Risk Etmenleri

Sıcak ve soğuk metal şekillendirme işlemlerinde çalışanlar özellikle, presler
yardımı ile gerçekleştirilen dövme işlemi ile tel ve çubuk çekme işlemlerinde
kimyasal risk etmenleri ile karşı karşıya kalmaktadır. Bu çalışma alanlarında
257
oluşabilecek kimyasal buharlar, gres gibi petrol türevi madeni yağlar, sabun tozları
ve metallerin yüzey korumasında kullanılan yaş boyalar çalışanları etkileyen
kimyasal faktörlerin başında gelmektedir. Ayrıca şekillendirme işlemleri sırasında
gerçekleştirilen ısıl işlemler ile açığa çıkabilecek olan tozlar ve kimyasal buharlar ile
oksit giderme işlemleri sırasında asit banyoları ile çalışmalar da çalışanları olumsuz
etkileyen bir diğer faktörlerdir. Çalışanların bu olumsuz etkilerden korunabilmesi
için;
• Çalışılan ortamda buhar ve gazların etkilerinden en az düzeyde

etkilenebilmek amacıyla havalandırmanın düzenli ve düşük hızlarda
yapılması gerekmekte ve çalışanlara “P2 özel” standardına sahip maskeler
verilmelidir.
Sıcak ve soğuk metal gerekmektedir.
şekillendirme
işlemlerinde çalışanlar • Kullanılacak olan el-kol koruyucuları için çalışan hem mekanik hem de
presler yardımı ile kimyasal risklere maruz kalınan bir alanda çalışıyorsa, hem TS EN 388
gerçekleştirilen sac standardına hem de TS EN 374 standardına uygun eldiven kullanmalıdır.
şekillendirme
işlemlerinde kimyasal Ergonomik Risk Faktörleri
risk etmenleri ile karşı
Metal şekillendirme işlemleri uzun süreli ayakta ve bedensel çalışmalar
karşıyadır.
şeklinde gerçekleştirildiği gibi operatörlerin cihazları başında oturarak da
gerçekleştirilmektedir. Uzun süre ayakta gerçekleştirilen işlemler, işlemler
gerçekleştirilirken kaldırma-indirme işlemlerinin mekanik ekipmanlar yerine elle
gerçekleştirilmesi ve operatörlerin uygun olmayan yardımcı ekipmanlar ile
işlemlerini gerçekleştirmesi çalışanlarda bel incinmeleri, kas ve iskelet sistemi
rahatsızlıkları gibi olumsuzlukları meydana getirmektedir. Bu olumsuzlukları
önleyebilmek amacıyla;
• Çalışanlara elle taşıma ve yükleme konusunda eğitimler verilmelidir.

• Uzun süreli ayakta çalışmanın gerçekleştiği bölümlerde belirli aralıklarda
personel değişimi veya kısa süreli molalar verilmeli ve yere ayaklık
konularak çalışanların ayak değişiminin yapılması sağlanmalıdır.
• Makinelerin boyutları operatörlere uyumlu olmalıdır.
• Operatörlerin kullandığı sandalye/koltuk küçük olmamalı, 5 ayaklı, koltuk
yüksekliği ile dikliği ayarlanabilir şekilde ve arkalık kısmı bel dâhil tüm sırtı
kaplayacak büyüklükte olmalıdır.
• Açık kalıpta sıcak dövme işlemi gerçekleştirilirken oluşan

Etkinlik
Bireysel
risk etmenlerinin neler olabileceğini belirleyiniz.
258
Sıcak-Soğuk Şekillendirme İşlemlerinde Kullanılan Kişisel

Koruyucu Donanımlar (KKD’LER)
Metal şekillendirme işlemlerinde risklerin toplu korunmayı sağlayacak teknik
İşveren tarafından
dağıtılması mecburi olan önlemlerin yetersiz olduğu, çalışma yöntemleriyle önlenemediği veya tam olarak
KKD’ler için işçiler hiçbir sınırlandırılamadığı, durumlarda kişisel koruyucu donanımlar (KKD)
şekilde ücret ödemek kullanılmaktadır. KKD’ler, çalışanlara ücretsiz verilir ve işveren tarafından hiçbir
zorunda değildirler. şekilde ücret talep edilemez veya maaş kesintisi yapılamaz. İşveren KKD’lerin
bakım-onarım ve periyodik kontrollerini imalatçının vermiş olduğu kullanım
kılavuzuna uygun olarak yapmakla, gerek duyulan parçaları değiştirmekle, hijyenik
şartlarda muhafaza etmekle ve kullanıma hazır bulundurmakla yükümlüdür. Ayrıca
işveren hangi KKD’lerin hangi risklerde kullanılacağına dair çalışanlarını eğitmek ve
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı’nın 2016 yılında yayınlamış olduğu
“Metal Sektörü Kişisel Koruyucu Donanım Rehberine” göre sıcak-soğuk metal
şekillendirme işlemlerinde kullanılan KKD’ler ve özellikleri:
El-kol koruyucu donanımlar

Metal şekillendirme işlemlerinde farklı yöntemlerde faaliyetler
gerçekleştirilebildiği için çalışanlar bu işlemler sırasında farklı özelliklere sahip
eldivenler kullanmaktadır. Şekil 10.22’de bu eldivenlere ait örnekler verilmektedir.
Buna göre;
• Çalışanın keskin metal yüzey ve kenarlara temas etmesi gereken

durumlarda TS EN 388 standardına göre kesilme performans değeri
yüksek eldiven kullanması gerekmektedir.
• Eğer çalışan hem mekanik hem de kimyasal risklere maruz kalınan bir
alanda çalışıyorsa hem TS EN 388 standardına hem de TS EN 374
standardına uygun eldiven kullanmalıdır.
• Isıl risklere maruz kalınan çalışma ortamlarında ise ellerin korunması için
TS EN 407 standardına uygun, işin gerektirdiği performans seviyelerine
sahip eldivenlerin kullanılması gerekmektedir.
Şekil 10.22 Koruyucu Eldiven Çeşitleri
259
Solunum koruyucu donanımlar

Metal şekillendirme işlemlerinde şekil 10.23’te gösterildiği gibi, ortam ve
kişisel maruziyet ölçüm değerlerine göre uygun koruma seviyesi belirlenmeli, buna
göre tek kullanımlık ya da tekrar kullanılabilir maskeler seçilmeli ve ilgili
standartlara uygun filtre secimi yapılarak tam ya da yarım yüz maskesi
kullanılmalıdır. Aşağıda Tablo 10.2’de toz maskeleri ve koruma özellikleri, Tablo
10.3’te filtre koruma kademeleri ve harflerinin anlamları verilmiştir:
Şekil 10.23. Solunum Koruyucu Donanımlar
Tablo 10.2. Toz Maskeleri Koruma ve Özellikleri (ÇSGB, 2016)
Sıcak-soğuk
şekillendirme
işlemlerinde genellikle
“P1 ve P2” sınıfında
maskeler
kullanılmaktadır.
Tablo 10.3. Filtre Koruma Kademeleri ve Harflerin Anlamları (ÇSGB, 2016)
260
Göz ve yüz koruyucu donanımlar

Metal şekillendirme işlemlerinde kullanılan göz ve yüz koruyucuları,
çalışanları başta parça sıçraması veya çarpma gibi darbeler olmak üzere, kaynak
ışınları veya sıcak yüzeylerin yaydığı optik radyasyon ile dövme gibi sıcak
şekillendirme işlemleri sırasında açığa çıkan zararlı kimyasal gaz veya dumanlardan
korumak amacıyla kullanılmaktadır. Şekil 10.24’te gösterildiği gibi birçok çeşit göz
ve yüz koruyucuları bulunmaktadır. Göz koruyucularının TS 5560 EN 166
standardında belirtilen temel performans gerekliliklerini karşılaması
gerekmektedir.
Göz ve yüz
koruyucuları TS 5560
EN 166 standardına
uygun olmalıdır.
Şekil 10.24. Göz ve Yüz Koruyucu Donanımlar

Ayak ve bacak koruyucu donanımlar
Metal şekillendirme işlemlerinde özellikle kayma, ayaklara parça düşmesi,
ayakların sıkışması ya da ayağa cisim batması riskler çalışanların yaralanmasına
neden olmaktadır. Bu nedenle;
• Emniyet ayakkabıları (TS EN ISO 20345),
• Koruyucu ayakkabılar (TS EN ISO 20346),
• İş ayakkabıları (TS EN ISO 20347),
• Diz koruyucuları (TS EN 14404) standardına uygun olarak seçilmelidir. Şekil
10.25’te bu standartlara uygun ayak koruyucu ve donanımlara ait görseller
verilmektedir:
Şekil 10.25. Ayak Koruyucu Donanımlar

Koruyucu giyecekler
Metal şekillendirme işlemlerinde Şekil 10.26’da gösterildiği gibi kesilme,
yırtılma, aşınma ve metal sıçramaları gibi mekanik etkilere karşı koruma sağlayan
koruyucu giysiler kullanılmalıdır. Bu farklı etkilerden korunabilmek amacıyla;
261
• Isıya, aleve, ergimiş metallerin sıçramalarına, radyant ısıya karşı koruma

sağlayan TS EN ISO 11612 standardına sahip koruyucu elbiseler
kullanılmalıdır.
• Hareketli araçların yanında ve karanlık alanlarda kolayca fark edilmek
amacı ile TS EN ISO 20471 standardına uygun koruyucu elbiseler
kullanılmalıdır.
Sıcak-soğuk
şekillendirme
işlemlerinde TS EN ISO
11612 ve TS EN ISO
20471 standardına
sahip koruyucu
elbiseler kullanılmalıdır.
Şekil 10.26. Koruyucu Giyecekler
Baş koruyucu donanımlar

Metal şekillendirme işlemlerinde çalışanların baş yaralanmalarıyla
karşılaşma riskleri son derece yüksektir. Bu nedenle çalışanları çarpma ve
darbelerden, metal sıçramalarından, elektrik çarpmaları ve yanma gibi baş
yaralanmalarına neden olabilecek durumlardan koruyabilmek amacıyla baretlerin
kullanımı zorunludur. Baretler sağladıkları koruma çeşidine göre endüstriyel
baretler (TS EN 397) ve yüksek performanslı endüstriyel baretler (TS EN 14052)
olarak ikiye ayrılmaktadırlar. Şekil 10.27’de çeşitli baş koruyucu donanımlarına ait
görseller verilmektedir:
TS EN 397 standardına
göre; A tipi baretler
“darbeye dayanıklı”, B
tipi baretler
“Elektrikçiler için”, C
tipi baretler “Radyan
ısıya dayanıklı”dır.
Şekil 10.27. Baş Koruyucu Donanımlar
262
İşitme koruyucu donanımlar

Metal şekillendirme işlemlerinde işin doğasına göre yüksek gürültü
ortamlarında çalışılmaktadır. Sürekli olarak yüksek düzeyde gürültüye maruz
kalınması çalışanlarda kalıcı hasara neden olabilmektedir. Bu nedenle Şekil
10.28’de gösterildiği gibi çalışanlara gürültünün seviyesine göre;
• (TS EN 352-1) standardına uygun kulaklıklar,
• (TS EN 352-2 ) standardına uygun kulak tıkaçları veya
• (TS EN 352-3) standardına uygun barete takılabilir kulaklıkların verilmesi
gerekmektedir.
Gürültü sonucu işitme

kaybının tedavisi bugün
tıbben olanaksızdır. Bu
nedenle çalışanlara
uygun standartlarda
kulak koruyucu
donanımlarının
verilmesi zorunludur.
Şekil 10.28. İşitme Koruyucu Donanımlar
263
•Metal ve alaşımları sahip oldukları üstün özellikleri nedeni ile günlük

yaşantımızın her anında, endüstrinin birçok alanında faklı tür ve şekillerde
kullanılmaktadırlar. Metalik malzemelerin iyi elektrik ve yüksek termal
iletkenliğe sahip olmalarının yanı sıra kolay şekillendirilebilmeleri ve darbe
dayanımlarının yüksek olması tercih edilmelerinin en önemli nedenidir. Bu
nedenle özellikle endüstrinin imalat sektöründe bu malzemelerin kullanımı
Özet
büyük bir paya sahiptir. Ayrıca metaller saf halde yumuşak ve düşük
mukavemete sahip olduklarından, belirli mekanik özellikler kazandırılması
amacı ile belirli oranlarda metaller ilave edilerek alaşımlar elde edilmekte ve
bu alaşımlar endüstrinin farklı birçok alanında da kullanılmaktadır.
•Endüstrinin farklı iş kollarında, farklı şekil ve boyutta, farklı sayılarda ve farklı
özelliklerde kullanım ihtiyacı duyulan metal ve alaşımları, farklı üretim
yöntemleri ile deformasyona uğratılarak istenilen özellikteki iş parçalarının
üretimi sağlanmaktadır. Deformasyon, malzemeye uygulanan kuvvet
etkisiyle malzemede meydana gelen şekil değişimi olarak tanımlanır. Eğer
deformasyon geçici ise yani kuvvet kaldırıldıktan sonra parça eski halini
alıyorsa elastik; deformasyon kalıcı ise yani kuvvet kaldırıldıktan sonra parça
eski halini almıyorsa, kalıcı bir şekil değişimine uğruyor ise plastik
deformasyon olarak adlandırılmaktadır. Genellikle endüstride ihtiyaç
duyulan, üretilmek istenen iş parçalarının şekil ve boyutlarının diğer üretim
yöntemleri ile üretilmesinin güç veya olanaksız olduğu durumlarda ve/veya
üretilmek istenen iş parçalarının fazla sayıda olması durumunda üretim için
plastik şekil verme yöntemlerine başvurulmaktadır. Plastik şekil verme
yöntemleri ise kendi aralarında malzemenin ergime sıcaklığını 0.3 katının
altında bir sıcaklıkta gerçekleşen soğuk deformasyon (soğuk şekillendirme)
ve malzemenin ergime sıcaklığının 0.5 – 0.6 katının üstünde bir sıcaklıkta
gerçekleşen sıcak deformasyon (sıcak şekillendirme) mekanizmaları olmak
üzere ikiye ayrılmaktadır. Her iki yöntemde de parçalar plastik deformasyona
maruz kalarak kalıcı şekil değişimine uğramaktadırlar.
•SICAK ŞEKİL VERME İŞLEMLERİ
•Sıcak şekil verme (deformasyon), malzemelerin ergime sıcaklıklarının 0.5-0.6
katından daha fazla sıcaklıklarda (yeniden kristalleşme sıcaklığı)
gerçekleştirilen şekil verme yöntemidir. Sıcaklığın artması malzemelerin
dayanımı düşürüp sünekliliğini arttırdığından, parçaların üretim ve şekil
verme işlemlerinde sıcaklık artışı ile ısı değişimi sıklıkla kullanılan bir
yöntemdir.
•SOĞUK ŞEKİL VERME İŞLEMLERİ
•Şekil verme işleminden önce malzemeye ısıl işlemin uygulanmadığı, metalin
ergime sıcaklığının 0.3 katının altındaki sıcaklıklarda ve genellikle oda
sıcaklığına yakın değerlerde gerçekleştirilen şekil verme yöntemleridir. Az
karbonlu çelik ve alaşımları ile, alüminyum, bakır, magnezyum gibi birçok
metal ve alaşım soğuk şekillendirmeye tabi tutulabilir. Soğuk şekil
değişiminde malzemelerde pekleşme meydana geldiğinden sertlik ve
dayanımları artmaktadır.
•Kütlesel şekillendirme yöntemleri
•Haddeleme
•Dövme
•Ekstrüzyon
•Tel ve Çubuk Çekme
•Sac şekillendirme yöntemleri
•Kesme
•Bükme
•Derin Çekme
•Diğer Yöntemler
264
•Sıcak ve Soğuk Şekillendirme İşlemlerinin İSG Açısından Değerlendirilmesi

•Sıcak ve soğuk şekillendirme işlemleri; İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin
Tehlike Sınıfları Listesi Tebliği’ne göre uygulanan şekillendirme yöntemine
göre “çok tehlikeli” veya “tehlikeli” sınıfta yer almaktadır. Metal işleme-
Özet (devamı) şekillendirme sanayi kodu, Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart
Sanayi Sınıflandırması (International Standard for Industrial Classification)
ISIC Rev.4’te 241 ve 242, Avrupa Birliği Ekonomik Faaliyetlerin İstatistiksel
Olarak Sınıflandırılması (Nomenclature générale des Activités Economiques
dans les Communautés Européennes) NACE Rev.2'de ise Kod 24 ile
sınıflandırılmıştır.
•Sıcak ve soğuk metal şekillendirme işlemleri, atölye, fabrika veya benzeri
kapalı alanlarda genelde ayakta çalışarak yapılır. Çalışma ortamının olumsuz
koşulları arasında, ısıtıcılara ve sıcak parçalara yakın çalışma, rahatsız edici
seviyede gürültülü ve tozlu ortamda çalışma, mekanik ve hidrolik makinalar
ile çalışmalar vb. iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerini gerektiren durumlar
sayılabilmektedir. Ayrıca mesleğin icrası esnasında iş sağlığı ve güvenliği
önlemlerini gerektiren kaza ve yaralanma riskleri de bulunmaktadır.
•Sıcak-Soğuk Şekillendirme İşlemlerinde Kullanılan Kişisel Koruyucu ve
Donanımlar
•Sıcak-Soğuk şekillendirme işlemlerinde risklerin iş organizasyonu ve çalışma
yöntemleriyle önlenemediği veya tam olarak sınırlandırılamadığı, toplu
korunmayı sağlayacak teknik önlemlerin yetersiz olduğu durumlarda kişisel
koruyucu donanımlar (KKD) kullanılmaktadır. KKD’ler, çalışanlara ücretsiz
verilir ve işveren tarafından hiçbir şekilde ücret talep edilemez veya maaş
kesintisi yapılamaz. İşveren KKD’lerin bakım-onarım ve periyodik
kontrollerini imalatçının vermiş olduğu kullanım kılavuzuna uygun olarak
yapmakla, gerek duyulan parçaları değiştirmekle, hijyenik şartlarda
muhafaza etmekle ve kullanıma hazır bulundurmakla yükümlüdür. Ayrıca
işveren hangi KKD’lerin hangi risklerde kullanılacağına dair çalışanlarını
eğitmek ve bilgilendirmekle de yükümlüdür.
265
1. Kütlesel şekil değiştirme yöntemleri arasında aşağıdakilerden hangisi
bulunmaz?
a) Tel ve çubuk çekme
b) Haddeleme
c) Ekstrüzyon
d) Derin çekme
e) Dövme
2. Sıcak-soğuk şekillendirme işlemlerinin hangisinde preslerden

yararlanılmamaktadır?
a) Sıvama
b) Dövme
c) Kesme
d) Bükme
e) Derin çekme
I. P1
II. P2
III. P2 Özel
3. Yukarıdaki solunum koruyucularından hangisi ya da hangileri sıcak-soğuk
şekillendirme işlemlerinde çalışanların kullanabileceği solunum
koruyucularındandır?
a) Yalnız I
b) I ve II
c) II ve III
d) I ve III
e) I,II ve III
4. Sıcak-soğuk şekillendirme işlemlerinde çalışan işçilerin maruz kaldığı tüm

vücut titreşimi için sekiz saatlik çalışma süresi boyunca
günlük maruziyet eylem değeri kaç olmalıdır?
a) 0,5 m/s2
b) 1,15 m/s2
c) 5 m/s2
d) 2,5 m/s2
e) 1,05 m/s2
266
I. A tipi
II. B tipi
III. C tipi
5. Derin çekme işlemlerinde çalışan operatörlerin TS EN 397 standardına
göre yukarıdaki baretlerden hangisi ya da hangilerini kullanması
gerekmektedir?
a) I, II ve III
b) II ve III
c) I ve II
d) Yalnız II
e) Yalnız I
6. Sıcak-soğuk şekillendirme işlemlerinde kullanılan iş ayakkabıları hangi

standartlarda olması gerekmektedir?
a) TS EN ISO 20345
b) TS EN ISO 20346
c) TS EN 14404
d) TS EN ISO 20347
e) TS 5560 EN 166
7. Sac şekillendirme yöntemleri arasında aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?

a) Germe
b) Sıvama
c) Tel ve çubuk çekme
d) Derin çekme
e) Bükme
8. Sıcak-soğuk şekillendirme işlemlerinden hangisi diğer işlemlere göre daha

fazla gürültü maruziyeti açığa çıkartmaktadır?
a) Ekstrüzyon
b) Bükme
c) Kesme
d) Germe
e) Derin çekme
9. Sıcak-soğuk şekillendirme işlemlerinde çalışılırken maruz kalınan gürültü

maruziyet sınır değeri kaç olmalıdır?
a) 20 dB(A)
b) 90 dB(A)
c) 87 dB(A)
d) 85 dB(A)
e) 80 dB(A)
267
10. Sıcak-soğuk şekillendirme işlemlerinde karşılaşılan ergonomik risk

etmenleri için alınması gereken önlemler arasında aşağıdakilerden hangisi
bulunmaz?
a) Operatörlerin kullandığı sandalyelerin arkalık kısmı tüm beli
kaplayacak büyüklükte olması gerekmektedir.
b) Çalışanlara elle taşıma ve yükleme konusunda eğitimler verilmelidir.
c) Makinelerin boyutları operatörlere uyumlu olmalıdır.
d) Operatörlerin kullandığı sandalyeler 5 ayaklı olmalıdır.
e) Çalışmanın gerçekleştiği yere ayaklık konularak çalışanların ayak
değişiminin yapılması sağlanmalıdır.
Cevap Anahtarı
1.d, 2.a, 3.b, 4.a, 5.e, 6.d, 7.c, 8.e, 9.c, 10.a
268
Cerit, A.A. (2018). Plastik şekil verme yöntemleri ders notları. Erciyes Üniversitesi,
Mühendislik Fakültesi. Kayseri. 28 Haziran 2019 tarihinde
https://docplayer.biz.tr/98604-Plastik-sekil-verme-yontemleri.html
Çalışanların gürültü ile ilgili risklerden korunmalarına dair yönetmelik. (2013).
Çalışanların titreşimle ilgili risklerden korunmalarına dair yönetmelik. (2013).
https://www.mevzuat.gov.tr/Metin.Aspx?MevzuatKod=7.5.18759&Mevzua
tIliski=0&sourceXmlSearch= adresinden erişildi.
ÇSGB, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı (2016). Metal sektörü kişisel koruyucu
donanım rehberi. İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü. Ankara. 28
Haziran 2019 tarihinde
https://www.ailevecalisma.gov.tr/medias/9962/metalsektoeruekkdrehberi-
web.pdf adresinden erişildi.
Demirkol, M. (2010). Plastik şekil verme teknolojisi ders notları. İstanbul Teknik
Üniversitesi, Makine Fakültesi. İstanbul. 28 Haziran 2019 tarihinde
https://web.itu.edu.tr/gulmezt/IMAL%20USULLERI/Groover%20PSV%20TU
R.pdf adresinden erişildi.
Engin ortak sağlık güvenlik birimi (2019). Doğru baret Seçimi. 29 Haziran 2019
tarihinde https://www.enginosgb.com/dogru-baret-secimi/ adresinden
erişilmiştir.
Gavas, M., Yaşar, M., Aydın, M., & Altunpak, Y. (2015). Üretim yöntemleri ve
imalat teknolojileri (4. Baskı). Ankara: Seçkin yayıncılık.
http://www.resmigazete.gov.tr/eskiler/2013/07/20130728-11.htm adresinden
erişildi.
Scot Forge. Metalworking alternative open-die forging. 29 Haziran tarihinde
https://www.scotforge.com/Why-Forging/Metalworking-Alternatives
Şentürk, A. (2016). Döküm sektöründe iş sağlığı ve güvenliğinin değerlendirmesi.
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği Genel
Müdürlüğü, İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık Tezi. Ankara. 23 Haziran 2019
tarihinde https://www.ailevecalisma.gov.tr/medias/4998/abidesenyurk.pdf
Tozla mücadele yönetmeliği. (2013). 29 Haziran 2019 tarihinde
http://www.mevzuat.gov.tr/Metin.Aspx?MevzuatKod=7.5.18989&MevzuatI
liski=0&sourceXmlSearch= adresinden erişildi.
TÜİK, Türkiye İstatistik Kurumu (2019). NACE Rev.2-Altılı Ekonomik Faaliyet
Sınıflaması, 2019. 01 Temmuz 2019 tarihinde
269
https://biruni.tuik.gov.tr/DIESS/SiniflamaSatirListeAction.do?surumId=1136
&kod=24&ustKod=24&seviye=1&detay=H&turId=1&turAdi=%201.%20Faali
yet%20S%C4%B1n%C4%B1flamalar%C4%B1&satirId=4874095 adresinden
erişildi.
Ulusal Meslek Standardı sıcak metal şekillendirmesi talimatı. 29 Haziran tarihinde
http://www.meyebel.com.tr/img/dokuman/standart/metal/metal_sac-
3.pdf adresinden erişildi.
270
TOZ METALURJİSİNDE
(SİNTERLEME) İSG
• Toz Metalürjisi (Sinterleme)

• Tehlikeler ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Yangın ve Patlama İŞLERİNDE İSG

• Toz Karakterizasyonu
• Sağlık Riskleri Dr. Arş. Gör.
• Toz Metalürjisinde
Kullanılan Tozların Etkileri
Ayşenur KELEŞ
• Potansiyel Risklerin
Önlenmesi
• Yangınla Mücadele
Prosedürleri

• Toz metalürjisini tanımlayabilecek,
HEDEFLER
• Toz metalürjisindeki tehlikeler

hakkında ve tozların sebep olduğu
sağlık problemleri hakkında bilgi
sahibi olabilecek,
• Toz metalürjisinde meydana
gelebilecek potansiyel riskleri ve
yangını önlemek için gerekli
önlemleri öğrenebileceksiniz.
ÜNİTE
11
Toz Metalürjisinde (Sinterleme) İSG
Toz Metalürjisi
(Sinterleme)
Tehlikeler
Parçacık Boyutu
Yangın ve
Patlama Minimum Patlama
Konsantrasyonu
TOZ METALURJİSİNDE (SİNTERLEME) İSG
Toz
Karakterizasyonu Minimum Ateşleme
Enerjisi
Minimum Ateşleme ve
Sağlık Riskleri Otomatik Ateşleme
Sıcaklığı
Nem Etkisi
Zirkonyum
Toz Tantalyum
Metalürjisinde
Kullanılan
Tozların Etkileri
Hafniyum
Potansiyel
Risklerin
Önlenmesi Niyobyum
Yangınla
Mücadele
Prosedürleri
272
GİRİŞ
Teknolojik gelişmeler, yeni süreçlerin ve malzemelerin sürekli gelişmesiyle
meydana gelmektedir. Bu gelişme birkaç endüstriyi ve bilimsel disiplini
içermektedir. Araştırma, genellikle hükümet programlarının bir parçası olarak
yürütülmektedir. Örneğin, bazı İskandinav ülkeleri bu alana büyük miktarlarda
para tahsis ederek yeni malzeme teknolojilerinde araştırma ve geliştirmeyi teşvik
etmiştir. Bu tür programların sonucu olarak, birkaç yeni teknolojik süreç
endüstride daha genel kullanım alanı bulmaktadır. Bu bölümde ele alınan
teknoloji, toz metalürjisidir. Toz metalürjisi, nano ya da mikro yapıdaki tozların
sinterlenmesi ve ardından basınç ve sıcaklık altında preslenmesi işlemidir.
Sinterleme işlemi, toz metalürji parçaları ve seramik bileşenlerin üretiminde
yaygın olarak kullanılmaktadır. Günümüzde, endüstri esas olarak deneme-yanılma
ile uygun işleme parametrelerini elde etmektedir. Gerçek sinterleme
denemeleriyle karşılaştırıldığında, bilgisayar simülasyonu maliyetten tasarruf
sağlayabilir ve gerçek üretim için daha değerli referanslar veya rehberlik
sağlayabilir. Toz metalürjisinde üretim sürecine giren kimyasal maddeler, iş
ekipmanı, araç ve gereçler; insan sağlığı ve güvenliği, işyeri güvenliği, çevre sağlığı
ve güvenliği için tehdit oluşturmaktadır. Bu tehditler iş kazalarına ve meslek
hastalıklarına sebep olmakta ve insan hayatı ve sağlığı tehlike altına girmektedir.
En önemlisi toz metalürjisinde kullanılan tozlar büyük hasarlara sebep olmaktadır.
Bu durum maddi ve manevi ağır kayıplarla sonuçlanmaktadır. Bu sebeple, bu
bölümde maddi veya manevi kayıpların yaşanmaması için gerekli sağlık ve güvenlik
önlemleri anlatılmaktadır.
TOZ METALURJİSİ (SİNTERLEME)

Sinterleme, bir nesnenin dayanımını ve bütünlüğünü arttırmak için toz
metalürjisinde yaygın olarak kullanılan bir ısıl işlemdir. Toz metalürjisi ise metal
tozlarının üretimi ve bunların makine parçalarının imalatında kullanılmasıdır. Toz
Toz metalürjisi, nano ya metalürjisinin işlemlerinin şematik şekli Şekil 11.1’de verilmiştir. Bu teknolojiyi
da mikro yapıdaki kullanarak, yüksek performanslı malzemeler elde edilebilir. Ancak üretim yolu,
tozların sinterlenmesi porozitenin türü ve miktarı bu yöntemde çok önemli parametrelerdir. Toz
ve ardından basınç ve
metalürjisi teknikleri, örneğin sermetlerde olduğu gibi metal olmayanlarla
sıcaklık altında
kombinasyon hâlinde metaller, alaşımlar veya metallerden oluşan çok çeşitli
preslenmesi işlemidir.
ürünler üretmek için kullanılır. Toz metalürjisi teknikleri hem ekonomik hem de
teknik olarak avantajlıdır. Seri üretim için çok uygundur ve geleneksel tekniklerle
yapılamayan nesneler üretmek mümkündür. Ayrıca toz metalürjisi işlemi sıradan
metal dökümü ile karşılaştırıldığında genellikle temiz bir işlemdir. Metal tozları
birkaç farklı yöntemle üretilebilir. Tozların üretimi ayrıca gerekli parçacık boyutuna
sahip tozların elde edilmesi için öğütme ve elemeyi içerir. Tozlardaki parçacıklar
genellikle 100-200 µm boyutlarındadır; ancak ince parçacıklar (1-10 µm) ve ultra
ince parçacıklar (1-100nm) da kullanılır. Büyük nesneler üretmek için metal tozları
karıştırılır ve bir kayganlaştırıcı (metal stearat, parafin, molibden disülfür) ilave
edilir. Karışım daha sonra ısı ve/veya basınç (soğuk izostatik presleme veya sıcak
izostatik presleme) uygulamasıyla birleştirildiği bir kalıba geçirilir. Daha sonra,
273
kompakt nesne malzemeye bağlı olarak 760 °C ila 2400 °C arasında değişen
sıcaklıklarda sinterlenir (Şekil 11.1). Yöntemin bir başka varyasyonu olan
enjeksiyonla kalıplama yönteminde, çok ince tozlar bir termoplastik reçine ile
karıştırılır ve karışım, modele enjekte edilir. Reçine katılaşmadan önce çözücülerle
dışarı atılabilir ya da sadece sinterleme sırasında piroliz edilir. Toz metalürjisi;
ürünlerinin son işlemleri, taşlama, kaplama veya boyama gibi yüzey işlemlerini
içerir. Toz metalürjisi tekniğinde yaygın olarak metaller (demir, bakır, alüminyum,
kurşun, kalay, nikel, tungsten, kobalt, krom) ve bunların alaşımları, ek olarak çeşitli
nadir topraklar (samaryum, seryum, toryum) ve özellikle karbür olarak molibden,
vanadyum, niyobyum, tantal, titanyum ve zirkonyum gibi elementler
kullanılmaktadır. Seramik malzemeden (örneğin; krom karbür, titanyum karbür,
titanyum nitrür veya bir metal oksit) ve metal (nikel-krom, kobalt-krom, nikel
molibden) karışımları ile üretilen nesnelere, sermet veya metal-matris kompozit
denir. Bu ürünlerde, seramiklerin yüksek sıcaklık dayanımı metallerin yüksek
kırılma direnci ile birleştirilir.
Şekil 11.1. Toz Metalürjisinin İşlemlerinin Şematik Şekli
TEHLİKELER
Toz metalürjisinden kaynaklanan mesleki tehlikeler Tablo 11.1’de verilmiştir.
Toz metalürjisinde en Toz metalürjisinde en önemli mesleki tehlike, toza maruz kalmaktır. Tozların
önemli mesleki tehlike, üretimi ve karıştırılması sırasında ve birleştirilmiş veya sinterlenmiş nesnelerin
toza maruz kalmaktır. taşlanması sırasında havada toz oluşabilir. Toz metalürjisinde kullanılan tozlar çok
yüksek bir yüzey alanına sahiptir. Bu da patlama ve toksisite gibi özellikleri
arttırmaktadır. Küçük parçacıklar, oda sıcaklığında cam kap içerisinde korunsalar
bile, bir sene içinde 3000 ile 4000 ppm miktarında oksijen alarak oksitlenir.
274
Herhangi bir koruma olmadan, küçük tozlar havada yanabilir ve 2 MPa (20
atmosfer) veya daha yüksek yanma basınçlarına yol açan potansiyel patlayıcı
özelliği gösterebilir. Ayrıca ince ve çok ince tozların kullanılması, soluma riskini
10 mikrondan daha arttırır. Bazı tozlar kullanıcılar açısından zararlı etkilere sahiptirler. Tozun boyutu,
küçük parçacıklar büyük oranda nefes yoluyla alınan parçacığın vücutta biriktiği bölgeyi belirler. 10
akciğerlere ulaşarak mikron üzeri parçacıklar akciğerlere ulaşmadan genizdeki mukoza tarafından
vücut içinde
yakalanır. Ancak 10 mikrondan daha küçük parçacıklar akciğerlere ulaşarak vücut
çözünebilir.
içinde çözünebilir. Bu tür bir çözünmenin olası sonuçları tozun bileşimine bağlıdır.
En fazla dikkat edilmesi gereken malzemeler, toksik olanlarıdır. Toz haldeki kurşun
gibi malzemelerle temastan mümkün oranda kaçınılmalıdır. Toksik olmasa dahi bir
parçacığın akciğerde bulunması tahrişlere neden olacağından, dağılmış tozların
nefes yoluyla alınmaması için gerekli özen gösterilmelidir. Nano ölçekteki tozlar,
büyüyen insan hücreleri içine alınmaları ve hızla çözünmeleri nedeni ile akciğerlerin
görevini yerine getirememesine sebep olacağından, dikkat edilmesi gereken
öncelikli sağlık konularından biridir. Küçük tozlarla çalışmanın diğer bir tehlikesi ise
oksijen ve azotun bulunduğu ortamda ısıl kararsızlık oluşturmalarıdır. Sonuç
olarak, etkili toz kontrolü kazalara ve işle ilgili hastalıklara karşı önleyici bir önlem
olarak büyük önem taşımaktadır. Çok ince tozlar mümkün olduğu kadar kapalı
sistemlerde kullanılmalı ve havadaki tozu oluşturan işlemlerden kaçınılmalıdır. Toz
metalürjisinde kullanılan metallerin (örneğin; kurşun, kadmiyum, berilyum, kobalt,
nikel) çoğunun toksikolojisi iyi bilinmektedir ve bu metallerin taşınması ile ilgili
sağlık tehlikeleri genel olarak kabul edilmektedir. Güçlü hassaslaştırıcılar olan
krom ve nikele maruz kalmak mesleki dermatit riskini arttırır ve kobalt tozu,
sinterlenmiş karbür endüstrisindeki işçilerde astım ve sert metal hastalığının
oluşmasında merkezî bir rol oynar. Oksitlerin biyolojik etkileri iyi bilinmektedir;
ancak karbürler hakkındaki bilgiler çok sınırlıdır. Krom karbürün, intratrakeal
kurulumdan sonra sıçanlarda alveol septa kalınlaşması ürettiği bildirilirken; tantal
karbür, tungsten karbür ve titanyum karbürün etkisiz olduğu kabul edilmiştir.
Bununla birlikte, hayvanlarla uzun süreli inhalasyon deneylerinin olmayışı
nedeniyle, farklı karbür tozu türlerinin mesleki bir tehlike oluşturup
oluşturmayacağına karar vermek mümkün değildir.
Tablo 11.1. Toz Metalürjisinden Kaynaklanan Mesleki Tehlikeler
Tehlike Önleme Yöntemi
Solunabilir Toz
Duyarlı metaller (kobalt,
nikel) (astım, dermatit) Koruyucu, egzoz hava-
Toz metalürjisi Toksik metaller landırması, koruma mas-
(kadmiyum, kurşun) keleri, eldivenler
Piroforik metaller (alev
alma, patlama)
Metal tozu sıkıştırma, lazer sinterleme, geleneksel presleme ve sinterleme,
metal enjeksiyonlu kalıplama, doğrudan haddeleme, doğrudan dövme ve sıcak
izostatik presleme gibi teknikleri kullanarak net şekilli bileşenlerin üretiminde
benzersiz avantajlar sunar. Birincil metal üretim işleminden elde edilen çıktı toz
halinde ise, yarı mamul veya nihai şekillere doğrudan dönüştürülerek önemli
275
maliyet ve enerji tasarrufu sağlanabilir. Bu olasılık, titanyum ve muhtemelen Ta,

Zr, Hf ve Nb metalleri için de mevcuttur. Ancak bu cazip faydalar bazı önemli
risklerle ilişkilidir. Bu metallerin reaktif doğası ile birleştiğinde toz parçacıklarının
yüksek yüzey/ hacim oranı, onları kullanırken özel dikkat gösterilmesini gerektirir.
Toz patlamaları maalesef hâlâ uluslararası düzeyde düzenli bir şekilde yaşanmakta
ve bunlar ciddi yaralanmalara ve can kaybına neden olmaktadır. Ek olarak,
havadaki parçacıklara maruz kalmanın, özellikle parçacıklar düzenli olarak
solunduğunda, insan vücudu üzerinde olumsuz etkileri olabilir. Ayrıca bunların
tıbbi sonuçları, özellikle nanopartiküller söz konusu olduğunda tam olarak
anlaşılamamıştır. Etki genellikle hemen gözlenmez ve hastalıklar sadece uzun
zaman sonra ortaya çıkabilir.
YANGIN ve PATLAMA
Yangın durumunda, üç bileşene ihtiyaç vardır: Bir yakıt (toz), atmosferde
yeterli oksijen ve bir kıvılcım. Öte yandan patlama, tozun toz bulutu olarak
bulunmasını gerektirir. Patlama ihtimali, eğer bu tozlar kapalı bir kap içerisinde
duruyorsa artabilir. Bu durumda, patlama, bir patlama seviyesinden (ses altı dalga
Yangında, üç bileşene
ihtiyaç vardır: Yakıt cephesi) başka bir patlama seviyesine (süpersonik dalga cephesi) kadar
(toz), yeterli oksijen ve yükselebilir. Bir fabrika veya tesisteki toz ve tozun patlaması tipik olarak iki
kıvılcım. aşamada meydana gelir: Birinci aşamada, bir miktar tozun ilk tutuşması ve
patlamasıdır. Bunun, genellikle binalara ve personele etkisi göreceli olarak düşük
olması sebebiyle, zararı (söz konusu toz miktarına bağlı olarak) sınırlı boyuttadır.
Bununla birlikte, bunun yarattığı şok dalgaları tesis içindeki toz birikintilerinin
(çıkıntılar, kirişler, ekipmanların üst kısımları vb.) havaya salınmasına neden
olabilir ve bu, ilk alev için hazır bir yakıt kaynağı sağlar. Bu yakıt kaynağı ikinci
aşama olarak tanımlanan ve çok daha yıkıcı hasarlara sebep olan patlama ile
sonuçlanır. Bu son patlama veya bir dizi patlama, feci sonuçlara yol açacak şekilde
işletme genelinde hızla ilerleyebilir. Toz parçacık büyüklüğü önemli bir faktördür
ve genel olarak bunun bir patlamanın başlaması için 420 µm’den küçük olması
gerektiği düşünülmektedir. Toz parçacığının boyutu 420 µm'den büyükse, kütle bir
ısı emici olarak hareket etmek için yeterli hâle gelir ve tutuşmaya neden olması
zorlaşır. Bununla birlikte, bir patlama bir kez ilerlemeye başladığında, daha büyük
parçacıklar kolayca patlamaya dâhil olacaktır. Toz parçacıklarının bileşimi bir
patlama sırasında salınan enerji miktarının güçlü bir belirleyicisidir. Patlayıcı
özellikleri karşılaştırıldığında, alüminyum en reaktif olarak olan elementtir ve bunu
magnezyum takip eder. Ancak Zr, Ta, Hf ve Nb için net veri bulunmamaktadır.
Bununla birlikte, maksimum yanma entalpileri (Şekil 11.2) karşılaştırıldığında,
zirkonyumun titanyumdan biraz daha az reaktif olduğu düşünülebilir. Buna
karşılık, alev hızı daha büyük partikül büyüklüğüne sahip olan zirkonyumda,
alüminyumdan bile daha hızlıdır (Şekil 11.3). Ortalama partikül büyüklükleri; Zr için
45µm, Al için 9µm, Ti için 50µm ve Mg için 45µm’dir. Hf hem Zr hem de Ti
elementine göre daha reaktif görünmektedir; ancak magnezyumdan daha azdır.
276
Şekil 11.2. Bazı Elementlere Ait Maksimum Yanma Entalpileri
Patlamaya neden
olacak maksimum
parçacık büyüklüğünün
boyutu 420µm’dir.
Şekil 11.3. Alev Hızı/ Partikül Boyutu Grafiği
TOZ KARAKTERİZASYONU
Kullanılan tozu karakterize etmek, olası yangın veya patlama risklerini
anlamak için önemli bir araçtır. Toz karakterizasyonunda en önemli parametreler;
toz büyüklük aralığı, minimum patlama konsantrasyonu, minimum ateşleme
enerjisi, minimum ateşleme sıcaklığı, minimum otomatik ateşleme sıcaklığı ve
tozun patlama endeksidir. Bu değerlerin belirlenmesi için standart yöntemler
belirlenmiştir. Bu parametreler aşağıdaki bölümlerde ele alınmıştır.
Parçacık Boyutu
Daha önce belirtildiği gibi, bir patlamaya neden olacak maksimum parçacık
büyüklüğünün 420 µm olduğunu belirten pratik bir kılavuz vardır. Bununla birlikte,
bu ebat küçüldükçe reaktivite belirgin şekilde artar ve bu, alüminyum tozu
üzerinde yapılan deneysel çalışmalarda açıkça kanıtlanmıştır.
Toz parçacık büyüklüğü,
bütün parametreler Şekil 11.4, ortalama parçacık büyüklüğü azaldıkça, salınan enerjinin
üzerinde güçlü bir (maksimum basınç artış hızı ile gösterilen) arttığını göstermektedir. Diğer bir
etkiye sahiptir.
faktör, basınç artışının gerçekleşmesi için daha az tozun gerekli olmasıdır. Boyut,
nano ölçekli aralığa indiğinde, basınç artış hızında sürekli bir artış olur; ancak bu
277
daha sonra maksimum bir değere ulaşır ve ardından azalır. Bu azalmanın sebebi,
nano partiküllerin topaklanmasından dolayı olabilir. Diğer bir neden ise,
metallerde oksit oranının yüksek olmasıdır. Genel olarak, toz parçacık büyüklüğü,
bütün parametreler üzerinde güçlü bir etkiye sahiptir.
Şekil 11.4. Ortalama Toz Konsantrasyonu ve Maksimum Artış Arasındaki İlişki
Minimum Patlama Konsantrasyonu

Minimum patlama konsantrasyonu, belirli test koşullarında patlamaya
neden olabilecek havada asılı olan en küçük toz miktarı olarak tanımlanır. Ayrıca
en düşük patlayıcılık limiti olarak da adlandırılır. Çeşitli metal tozlarına ait veriler
Tablo 11.2’de verilmiştir:
Tablo 11.2. Çeşitli Metal Tozlarına Ait Minimum Patlama Konsantrasyonu
Minimum patlama
Toz
konsantrasyonu (g/m3)
Nb 420
Test, ilgili standartta Ta 160-165
verilen spesifik koşullar Hf 180
altında yapılmalıdır. Zr 45
Mg 328
Al 45-170
Ti 45
Aynı metal için minimum konsantrasyon limitlerinde önemli değişiklikler

olduğu görülmektedir. Bu durum çeşitli nedenlerden kaynaklanabilir. Bu nedenler;
farklı parçacık boyutları, nem seviyeleri ve parçacıkların oksidasyon derecesidir.
Parçacık boyutunun minimum alüminyum konsantrasyonu üzerindeki etkisi Şekil
11.5'te görülebilir:
278
Şekil 11.5. Parçacık Boyutunun Minimum Alüminyum Konsantrasyonu Üzerindeki Etkisi
Minimum Ateşleme Enerjisi

Minimum ateşleme enerjisi, bir toz bulutunun elektrik ve elektrostatik
boşalmalarla tutuşma kolaylığını ölçer. Test, ilgili standartta ayrıntılı olarak verilen
spesifik koşullar altında yapılmalıdır. Çeşitli metal tozları için minimum ateşleme
enerjisi değerleri, Tablo 11.3’te listelenmiştir:
Tablo 11.3. Çeşitli Metal Tozlarına Ait Minimum Patlama Konsantrasyonu
Toz Minimum ateşleme enerjisi
Nb < 3mJ
Ta 120mJ
Zr 5mJ
Mg 20mJ
Al 3-13mJ
Bir toz bulutunun tutuşma enerjisini belirleyen kilit faktörler partikül
büyüklüğü ve mevcut toz miktarıdır. Bu, 3 µm ve daha küçük boyutların yaklaşık 2
Toz ağırlığı arttıkça
mJ değerine sahip olduğu titanyum için Şekil 11.6'da gösterilmiştir. Toz ağırlığı
minimum ateşleme
enerjisi düşmektedir. arttıkça minimum ateşleme enerjisi düşmektedir.
279
Şekil 11.6. Minimum Ateşleme Enerjisi ile Titanyum Tozunun Boyutu Arasındaki İlişki
Minimum Ateşleme ve Otomatik Ateşleme Sıcaklığı

Minimum ateşleme sıcaklığı, bir toz bulutu şeklinde dağılmış tozu veya tozu
tutuşturabilen en düşük yüzey sıcaklığıdır. Bu, tozlu ortamlarda kullanılan elektrikli
ve mekanik ekipman için maksimum çalışma sıcaklığının tanımlanması ile ilgilidir.
Nemin varlığı, Bununla birlikte, bazı metal tozları kendiliğinden tutuşabilme özelliğine sahiptir.
zirkonyum için Ayrıca partikül boyutunun azaltılması, tozun reaktivitesini arttıracak ve sonuç
gösterildiği gibi olarak minimum ateşleme sıcaklığını düşürecektir.
minimum ateşleme
sıcaklığını arttırabilir. Nem Etkisi
Nemin varlığı, zirkonyum için gösterildiği gibi minimum ateşleme sıcaklığını
arttırabilir (Şekil 11.7). Bunun ışığında, zirkonyum ve hafniyum için güvenlik
kuralları, bu tozların kuru olduğunda veya nem içeriği ağırlıkça yüzde 10-25'in
altında olduğunda kullanılmaması gerekmektedir. İnert element veya bileşiğin
eklenmesi, metal tozunun reaktivitesini önemli ölçüde azaltabilir. Bu, tozların
işlenmesi sırasında uygun bir seçenek olmayabilir; ancak toz atığının imha edilmesi
sırasında göz önünde bulundurulabilir. Daha önce belirtildiği gibi, toz
parçacıklarının oksidasyonu, özellikle parçacık büyüklüğü küçük olduğunda, inert
bir etkiye neden olabilir. Örnek olarak, zirkonyuma zirkonyum oksit eklendiğinde
zirkonyumun minimum ateşleme sıcaklığı değerinde düşme meydana gelmektedir.
Başka bir örnek, sodyum bikarbonat ve mono amonyum fosfat ilavesinin minimum
patlama konsantrasyonunu arttırdığı alüminyumdur.
280
Şekil 11.7. Zirkonyum için Nem Oranı ve Ateşleme Sıcaklığı İlişkisi
SAĞLIK RİSKLERİ
Metal tozlarına maruz kalmanın işçinin sağlığı üzerinde etkisi olabilir ve toza
maruz kalma süresi arttıkça sorun teşkil edebilir. Bununla birlikte, belirli bir tozun
sağlık üzerindeki etkilerini anlamak zordur; çünkü bireysel hassasiyetler
değişkendir ve belirli bir hastalık için yatkınlıklar bir kişide tetiklenirken, diğerleri
etkilenmez. Ayrıca endüstrideki personel genellikle çok sayıda tozlara ve diğer
kimyasallara maruz kalır ve belirli bir etkiye neyin neden olduğu net olmayabilir.
Tüm metal tozları üzerinde detaylı toksikolojik araştırmalar yapılmamıştır ve bu
nedenle veriler genellikle söz konusu tozla çalışan insanlar için bildirilen çeşitli
rahatsızlıklar ile sınırlıdır. Tozların vücutla etkileşime girmesinin üç yolu vardır:
• Bir tür tahrişe veya alerjik reaksiyona (örn. Dermatit) neden olabilen cilt
teması. Nano tozlarda partiküller cilde nüfuz edebilir ve beyin de dâhil
olmak üzere vücudun çeşitli bölgelerinde hücrelere emilebilir.
Solunması halinde, • Gözle temas, mekanik tahrişe neden olur ve hasara neden olur.
partiküllerin boyutu • Solunması ve yutulması veya yutulması ile akciğerlere girmesi, olası
akciğerlere girme
solunum problemleriyle sonuçlanır.
seviyesini belirler.
Solunması halinde, partiküllerin boyutu akciğerlere girme seviyesini belirler
(Şekil 11.8). Nanometre büyüklüğündeki partiküller özellikle deriye ve iç zarlara
nüfuz etme kabiliyetleri nedeniyle ortaya çıkar. Bunun sonucu olarak hücresel
aktiviteye müdahale etme potansiyeli vardır.
281
Şekil 11.8. Solunması Halinde, Partiküllerin Boyutu Akciğerlere Girme Seviyesi
Nanoteknoloji alanı hâlâ nispeten yenidir ve uzun vadeli etkilerin ne

olacağını gerçekten bilmek için çok erkendir. Bu boyut aralığında toz bileşimindeki
farklılıkların daha az önemli olabileceği ve bunun sorun olma sebebinin hücrelerde
yabancı cisim olarak bulunmalarının olduğu anlaşılmaktadır. Söz konusu
mekanizmaları anlamak için daha fazla araştırma yapılması gerekmektedir.
Bununla birlikte, nano parçacıkların (genel olarak) çeşitli hastalıklara neden
olabileceğine dair bazı göstergeler vardır ve bu, Şekil 11.9’da özetlenmiştir:
Nanoparçacıklar genel
olarak çeşitli
hastalıklara neden
olabilir.
Şekil 11.9. Nanopartiküllere Atfedilen Kaydedilmiş Hastalıkların Derlenmesi
282
TOZ METALÜRJİSİNDE KULLANILAN TOZLARIN ETKİLERİ

Zirkonyum
Zirkonyum, bilinen bir biyolojik role sahip değildir ve zirkonyum bileşikleri
düşük toksisiteye sahiptir. Zirkonyum tozuna kısa süreli maruz kalma tahrişe
neden olabilir; ancak yalnızca gözlerle temas tıbbi yardım gerektirir. Zirkonyum
bileşiklerinin solunması, cilt ve akciğer granülomlarına neden olabilir. Zirkonyum
aerosolleri pulmoner granülomlara neden olabilir. Tozlara maruz kalma sınırları
genellikle, 40 saatlik bir çalışma haftası ve kısa süreli maruz kalma sınırı sırasında
10 saatlik bir iş günü için zaman ağırlıklı ortalama konsantrasyon olarak belirtilir.
Tantalyum
Tantalyum genellikle toksik olarak kabul edilmez; ancak bir çalışma
tantalyumun çok özel olmayan bir yüzey kanserojen olabileceğini göstermiştir
(hayvan çalışmalarına dayanarak). Tantalyum alaşımlı toza tekrar tekrar veya uzun
süre maruz kalmak, hafif fibroz ve kronik rinite yol açabilir ve ayrıca “sert metal
Tantalyumla temas
sonucu gözlerde ve pnömokonyozu” üretiminde de rol oynayabilir. Ayrıca tantalyumla temas sonucu
ciltte tahrişler gözlerde ve ciltte tahrişler gözlenmiştir.
gözlenmiştir.
Hafniyum
Hafniyum metalinin kimyasal, fiziksel ve toksikolojik özellikleri tam olarak
araştırılmamıştır. Hafniyum henüz tanımlanmamış bir zehirdir; ancak suda
çözünürlüğünün düşük olması nedeniyle yutulması ile etkili bir şekilde vücutta
emilmez. Bununla birlikte birçok hafniyum bileşiğinin zehirli olduğu bilinmektedir.
Hafniyuma maruz kalınmasının aşağıdaki etkileri not edilmiştir:
• Solunduğunda toksiktir ve burun, boğaz ve mukoza zarlarında tahrişe
neden olabilir.
• Ciltte tahrişe neden olabilir.
• Gözlerde tahrişe neden olabilir.
• Liver karaciğere zarar verebilir.
Niyobyum
Aşağıdaki etkiler bildirilmiştir:
• Solunduğunda mukoza zarının tahriş olmasına neden olabilir. Solunan

parçacıklar akciğerlerde tutulabilir.
• Metalik niyobyum, mide ve bağırsaklardan zayıf emilim nedeniyle düşük
bir toksisite derecesine sahiptir.
• Ciltte tahrişe neden olabilir.
• Gözlerde geçici mekanik tahrişe neden olabilir. Kronik göze maruz kalma
konjonktivite neden olabilir.
283
Niyobyum, hayvanlarda plasenta bariyerini geçer. Solunduğunda, esas olarak

akciğerlerde ve ikincil olarak kemiklerde tutulur. Enzim sistemlerinin bir aktivatörü
olarak kalsiyuma müdahale eder.
POTANSİYEL RİSKLERİN ÖNLENMESİ

Yangın/patlama ve sağlık risklerini önlemek veya en aza indirgemek için
prosedürlerin belirlenmesine rehberlik etmesi gereken dört genel prensip vardır.
Bunlar aşağıdaki bölümlerde ele alınmıştır:
• Toz parçacıklarının havadaki süspansiyonunu önleyin.

Potansiyel risklerin
önlenmesi için dört İdeal olarak, çalışma oksijensiz bir ortamda yapılmalıdır. Bu mümkün
genel prensip vardır. olmadığında, kaçak tozun tesis içerisinde birikmesini önlemek için uygun bir toz
emme sistemi çalışma ortamına yapılmalıdır. Ekipmanı temizlerken ve özellikle
kazara bir dökülme meydana gelirse özel dikkat gösterilmelidir. Basınçlı hava
hortumu kullanılmamalıdır. Toz emme veya havalandırma sistemi, tozları
minimum patlama konsantrasyonlarının altındaki konsantrasyonlarda taşıyacak
şekilde tasarlanmalıdır.
• Toz işleme alanlarındaki tüm tutuşma kaynaklarını ortadan kaldırın.
Toz bulunan alanlarda çakmak veya kibrit dâhil olmak üzere hiçbir tütün
malzemesine veya sigara içilmesine izin verilmemelidir. Bir tozun bulunduğu
Toz birikmesini
alanda hiçbir alev, kıvılcım üreten veya itici tahrikli alet bulunmamalıdır. Elektrik
önlemek için
laboratuvar ve motorları ve mümkün olduğunca fazla elektrikli ekipman işlem alanlarının dışında
ekipmanın düzenli tutulmalıdır. Toz işleme alanında sıcak yüzeylerin (örneğin; ısıtma pedleri, ocak
temizliği yapılmalıdır. plakaları vb.) bulunmadığından emin olunmalıdır. İletken ve kıvılcım çıkarmayan
aletler, üretim ve temizlik için kullanılmalıdır. Statik elektrik birikimini önlemek için
makinelerin bağlanması ve topraklanması yapılmalıdır. Davullar, konteynerler ve
kepçeler gibi tüm hareketli ekipman, toz transferi sırasında klipsler ve esnek
topraklama kabloları kullanılarak birleştirilmeli ve topraklanmalıdır. Tozlarla
çalışırken personel de topraklanmalı ve bir tesisteki döşeme, şarj birikmesini en
aza indirmek için uygun şekilde seçilmelidir. Transfer sırasında iletken olmayan
yüzeylere toz dökülmemelidir. İş kıyafetleri, statik elektrik yükleri biriktirmeyen
düzgün, sert, sıkı dokunmuş, yangına dayanıklı/ateşe dayanıklı kumaşlardan
yapılmalıdır.
• Yangın veya patlama boyutunu sınırlayın.
Toz birikmesini önlemek için laboratuvar ve ekipmanın düzenli temizliği
yapılmalıdır. Gerekli olan minimum miktarda tozla çalışılmalıdır. Kullanımdan
hemen sonra toz kaplarının kapalı olduğundan emin olunmalıdır. Tüm kapları
(kapalı) taşıma alanlarından ayrı bir odada saklanmalıdır. Bu oda yangına dayanıklı
Belirli bir tesise uygun
detaylı prosedürler, depolama için gerekli şartlara uygun olmalıdır. Uzun süreli depolama, argon ile
profesyonel itfaiyeciler doldurulmuş çelik bidonlarda olmalıdır.
tarafından istenmelidir.
284
• Personeli patlamadan koruyun.

Toz işleme alanında çalışırken personeli korumak için uygun kıyafet ve
ekipman sağlanmalıdır. Bu ekipmanlar:
• Gaz maskeleri (doğru filtrelerle),

• Kimyasal olarak dayanıklı ve ateşe dayanıklı laboratuvar
önlükleri/tulumları,
• Eldivenler (Her ikisi de yangından korunma amacıyla değil, aynı zamanda
cildin temasını da önler.),
• Güvenlik gözlükleri / saç / baş korumalı yüz kalkanları.
YANGINLA MÜCADELE PROSEDÜRLERİ

Belirli bir tesise uygun detaylı prosedürler, profesyonel itfaiyeciler tarafından
istenmelidir. Ancak aşağıdaki yönergeler bir başlangıç noktası sağlar:
• Bir yangının başlaması halinde, yoğun bir şekilde hızla

tırmanabileceğinden, bununla başa çıkabilmek için hızlı bir tepki olması
son derece önemlidir. Yanan tozlar mümkünse uygun bir yangına dayanıklı
Personel elinden konteynere bırakılmalıdır.
gelenin en iyisini • Bu mümkün değilse, doğru yangın söndürücü kullanılmalıdır. Bunlar el
yaparak, ekipmanı ve altında tutulmalı ve personel kullanımı konusunda eğitilmelidir.
herhangi bir kapıyı
kapattıktan sonra • Personel elinden gelenin en iyisini yaparak, ekipmanı ve herhangi bir
bölgeyi terk etmelidir. kapıyı kapattıktan sonra bölgeyi terk etmelidir. İtfaiyeciler daha sonra
yangının uygun bir şekilde ele alındığından ve alanın temizlik işlemlerinin
gerçekleşmesi için güvenli olduğundan emin olmalıdır.
• Tesisin iyice ve güvenli bir şekilde temizlenmesi için özen gösterilmeli ve
personel koruyucu ekipman giymelidir. Kalıntılar da imha için uygun bir
kapta toplanmalı ve depolanmalıdır.
285
• Sol-Gel Filmlerin Sinterlenmesi

•Filmlerin sinterlenmesi, dökme jellerinkinden farklıdır. Bir filmin
Örnek başlangıçtaki durumu genellikle aynı soldan yapılmış bir dökme jelden
daha yoğun ve daha az çapraz bağlanır ve bu faktörler filmin
yoğunlaşma oranını arttırır. Taban malzeme, filmin büzülmesini
sınırlandırır. Bu da yoğunlaşmayı geciktiren ve faz değişikliklerini
etkileyebilen yüksek gerilmelere neden olur. Taban malzeme, heterojen
çekirdeklenme için bir bölgedir ve kristalleşme, yoğunlaşmayı daha da
zorlaştırır, bu nedenle sinterleme ve kristalleşme arasındaki rekabet,
filmler için özellikle önemlidir. Hızlı ısıtma, kristalizasyon yerine
yoğunlaşmayı kolaylaştırır, bu nedenle hızlı termal tavlama genellikle
daha yoğun filmler üretir. İnce bir filmin yüksek yüzey / hacim oranı, alt
tabaka ve atmosfer ile reaksiyona girerek bozulmaya karşı duyarlı
olmasını sağlar. Bu nedenle uyumlu malzemeler seçmek ve aşırı yanmayı
önlemek önemlidir.
• Sinterlenmiş parçalarda ölçülendirme standartları nelerdir?

Etkinlik
Bireysel
• Sinterleme sonrası bazı parçalara neden yağ emdirme yapılır?
286
• Toz metalürjisi, nano ya da mikro yapıdaki tozların sinterlenmesi ve ardından basınç ve

sıcaklık altında preslenmesi işlemidir. Sinterleme, bir nesnenin dayanımını ve bütünlüğünü
arttırmak için toz metalürjisinde yaygın olarak kullanılan bir ısıl işlemdir. Toz metalürjisinde
üretim sürecine giren kimyasal maddeler, iş ekipmanı, araç ve gereçler; insan sağlığı ve
güvenliği, işyeri güvenliği, çevre sağlığı ve güvenliği için tehdit oluşturmaktadır. Bu tehditler
iş kazalarına ve meslek hastalıklarına sebep olmakta ve insan hayatı ve sağlığı tehlike altına
girmektedir. Toz metalürjisinde en önemli mesleki tehlike, toza maruz kalmaktır. Tozların
üretimi ve karıştırılması sırasında ve birleştirilmiş veya sinterlenmiş nesnelerin taşlanması
sırasında havada toz oluşabilir. Toz metalürjisinde kullanılan tozlar çok yüksek bir yüzey
Özet
alanına sahiptir. Bu da patlama ve toksisite gibi özellikleri artırmaktadır. Tozun boyutu,

büyük oranda nefes yoluyla alınan parçacığın vücutta biriktiği bölgeyi belirler. 10 mikron
üzeri parçacıklar akciğerlere ulaşmadan genizdeki mukoza tarafından yakalanır. Ancak 10
mikrondan daha küçük parçacıklar akciğerlere ulaşarak vücut içinde çözünebilir. Yangın
durumunda, üç bileşene ihtiyaç vardır: Bir yakıt (toz), atmosferde yeterli oksijen ve bir
kıvılcım. Öte yandan patlama, tozun toz bulutu olarak bulunmasını gerektirir. Patlama
ihtimali, eğer bu tozlar kapalı bir kap içerisinde duruyorsa artabilir. Bir fabrika veya tesisteki
toz ve tozun patlaması tipik olarak iki aşamada meydana gelir: Birinci aşama, bir miktar
tozun ilk tutuşması ve patlamasıdır. İkinci aşama ise birinci aşama sonucu havaya salınan toz
birikintilerinin yakıt kaynağı olması sonucu çıkan patlamadır.
• Kullanılan tozu karakterize etmek, olası yangın veya patlama risklerini anlamak için önemli
bir araçtır. Toz karakterizasyonunda en önemli parametreler; toz büyüklük aralığı, minimum
patlama konsantrasyonu, minimum ateşleme enerjisi, minimum ateşleme sıcaklığı,
minimum otomatik ateşleme sıcaklığı ve tozun patlama endeksidir.
• Toz parçacık büyüklüğü önemli bir faktördür ve genel olarak bunun bir patlamanın
başlaması için 420 µm’den küçük olması gerektiği düşünülmektedir. Toz parçacığının boyutu
420 µm'den büyükse, kütle bir ısı emici olarak hareket etmek için yeterli hāle gelir ve
tutuşmaya neden olması zorlaşır. Bununla birlikte, bir patlama bir kez ilerlemeye
başladığında, daha büyük parçacıklar kolayca patlamaya dahil olacaktır.
• Minimum patlama konsantrasyonu, belirli test koşullarında patlamaya neden olabilecek
havada asılı olan en küçük toz miktarı olarak tanımlanır.
• Minimum ateşleme enerjisi, bir toz bulutunun elektrik ve elektrostatik boşalmalarla
tutuşma kolaylığını ölçer.
• Minimum ateşleme sıcaklığı, bir toz bulutu şeklinde dağılmış tozu veya tozu tutuşturabilen
en düşük yüzey sıcaklığıdır. Bu, tozlu ortamlarda kullanılan elektrikli ve mekanik ekipman
için maksimum çalışma sıcaklığının tanımlanması ile ilgilidir.
• Nemin varlığı, zirkonyum için gösterildiği gibi minimum ateşleme sıcaklığını arttırabilir.
• Metal tozlarına maruz kalmanın işçinin sağlığı üzerinde etkisi olabilir ve toza maruz kalma
süresi arttıkça sorun teşkil edebilir. Tozların vücutla etkileşime girmesinin üç yolu vardır:
• i.Bir tür tahrişe veya alerjik reaksiyona (örn. Dermatit) neden olabilen cilt teması. Nano
tozlarda partiküller cilde nüfuz edebilir ve beyin de dahil olmak üzere vücudun çeşitli
bölgelerinde hücrelere emilebilir.
• ii.Gözle temas, mekanik tahrişe neden olur ve hasara neden olur.
• iii.Solunması ve yutulması veya yutulması ile akciğerlere girmesi, olası solunum
problemleriyle sonuçlanır.
•Toz metalürjisinde kullanılan tozların etkisi hakkında tam bir bilgi yoktur. Çünkü tozlar
çalışana bağlı olarak bünyeden bünyeye değişmektedir.
•Yangın/patlama ve sağlık risklerini önlemek veya en azından en aza indirgemek için
prosedürlerin belirlenmesine rehberlik etmesi gereken dört genel prensip vardır:
• Toz parçacıklarının havadaki süspansiyonunu önleyin.
• Toz işleme alanlarındaki tüm tutuşma kaynaklarını ortadan kaldırın.
• Yangın veya patlama boyutunu sınırlayın.
• Personeli patlamadan koruyun.
•Toz metalürjisinin kullanıldığı yerlerde yangın ve patlama riskinden dolayı tesiste "Yangınla
Mücadele Prosedürleri" oluşturulmalıdır.
287
1. Toz metalürjisi işlemlerinin içerisinde aşağıdakilerden hangisi yer almaz?
a) Metal tozları
b) Döküm
c) Soğuk izostatik presleme
d) Sıcak izostatik presleme
e) Sinterleme
2. Toz metalürjisinde meydana gelen tehlikeler arasında aşağıdakilerden

hangisi yer almaz?
a) Astım
b) Patlama
c) Dermatit
d) Su çiçeği
e) Yangın
3. Yangın durumu için aşağıdakilerden hangisine ihtiyaç yoktur?

a) Yakıt
b) Toz
c) Oksijen
d) Kıvılcım
e) Su
4. Bir patlamanın başlaması için tozun boyutu ne kadar olmalıdır?

a) 420 µm’den büyük
b) 500 µm’den büyük
c) 420-500 µm arası
d) 500- 1000 µm arası
e) 420 µm’den küçük
5. Toz karakterizasyonunda en önemli parametre aşağıdakilerden hangisidir?

a) Oksijen
b) Mikroskop
c) Zehirleme
d) Hastalık
e) Toz büyüklüğü aralığı
288
6. Bir toz bulutu şeklinde dağılmış tozu veya tozu tutuşturabilen en düşük
yüzey sıcaklığına ne ad verilmektedir?
a) Toz büyüklük aralığı
b) Minimum patlama konsantrasyonu
c) Minimum ateşleme ve otomatik ateşleme sıcaklığı
d) Minimum ateşleme enerjisi
e) Tozun patlama endeksi
7. Bilinen bir biyolojik role sahip olmayan ve düşük toksisiteye sahip

bileşikleri olan metal aşağıdakilerden hangisidir?
a) Zirkonyum
b) Hafniyum
c) Alüminyum
d) Titanyum
e) Tantalyum
8. Hayvanlarda plasenta bariyerini geçen ve solunduğunda, esas olarak

akciğerlerde ve ikincil olarak kemiklerde tutulan metal aşağıdakilerden
hangisidir?
a) Tantalyum
b) Niyobyum
c) Hafniyum
d) Zirkonyum
e) Titanyum
9. Potansiyel risklerin önlenmesi için ……………………….. vardır.

a) Toz parçacıklarının havadaki süspansiyonunu eklemek
b) Toz işleme alanlarındaki tüm tutuşma kaynaklarını arttırmak
c) Yangın veya patlama boyutunu arttırmak
d) Uygun malzemeler
e) Dört genel prensip
289
I. Çalışma oksijensiz bir ortamda yapılmalıdır.

II. Kaçak tozun tesis içerisinde birikmesini önlemek için uygun bir toz
emme sistemi çalışma ortamına yapılmalıdır.
III. Ekipmanı temizlerken ve özellikle kazara bir dökülme meydana gelirse
özel dikkat gösterilmelidir.
10. Yukarıdakilerden hangisi ya da hangileri toz metalürjisinde iş güvenliği için
uyulması gereken maddelerden biridir?
a) I, II ve III
b) Yalnız I
c) Yalnız II
d) I ve III
e) II ve III
Cevap Anahtarı
1.b, 2.d, 3.e, 4.e, 5.e, 6.c, 7.a, 8.b, 9.e, 10.a
290
ASTM. (2007). ASTM E2019 - 03 In Standard Test Method for Minimum Ignition
Energy of a Dust Cloud in Air.
Balmes, J. (1987). Respiratory effects of hard-metal dust exposure. In L.
Rosenstock (Ed.), Occupational pulmonary disease. Philadelphia, P. A.:
Hanley and Belfus.
Benson, J. M. (2012). Safety considerations when handling metal powders. The
Journal of The Southern African Institute of Mining and Metallurgy, 12, 1-
13.
Buzea, C., Pacheco, I. I., & Robbiec, K. (2007). Nanomaterials and nanoparticles:
Sources and toxicity. Biointerphases, 2(4), MR17-MR55.
doi:10.1116/1.2815690兴
Dreizen, E. (2009). Metal-Based Reactive Nanomaterials. Progress in Energy and

Combustion Science, 35(2), 141-167.
Dufaud, O., Traoré, M., Perrin, L., Chazelet, S., & Thomas, D. (2010). Experimental
investigation and modelling of aluminum dusts explosions in the 20 L
sphere. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 23(2), 226-236.
doi:10.1016/j.jlp.2009.07.019
Eckhoff, R. K., & Randeberg, E. (2007). Electrostatic spark ignition of sensitive dust
clouds of MIE<1mJ. Journal of Loss Prevention in the Process Industries,
20(4), 396-401.
Huang, Y., Risha, G. A., Yang, V., & Yetter, R. A. (2009). Effect of particle size on
combustion of aluminum particle dust in air. Combustion and Flame, 156(1),
5-13. doi:10.1016/j.combustflame.2008.07.018
Kipling, M. D. (2013). Health Hazards and Powder Metallurgy. Powder Metallurgy,
19(1), 8-11. doi:10.1179/pom.1976.19.1.8
Lee, S. (1980). Film deposition techniques. In Kirk RE, Ommer DF, Grayson M, & E.
D (Eds.), Encyclopedia of chemical technology (3rd edition ed., Vol. 10). New
York, NY: John Wiley and Sons.
Li, Q., Lin, B., Li, W., Zhai, C., & Zhu, C. (2011). Explosion characteristics of nano-
aluminum powder–air mixtures in 20L spherical vessels. Powder
Technology, 212(2), 303-309. doi:10.1016/j.powtec.2011.04.038
Matsuda, T., & Yamaguma, M. (2000). Tantalum dust deflagration in a bag filter
dust-collecting device Journal of Hazardous Materials, A77 33–42.
Midtgard, U., & Jelnes, J. E. (1991). Toxicology and occupational hazards of new
materials and processes in metal surface treatment, powder metallurgy,
technical ceramics, and fiber-reinforced plastics. Scandinavian Journal of
Work, Environment & Health, 17(6), 369-379. doi:10.5271/sjweh.1691
291
Wu, H.-C., Chang, R.-C., & Hsiao, H.-C. (2009). Research of minimum ignition
energy for nano Titanium powder and nano Iron powder. Journal of Loss
Prevention in the Process Industries, 22(1), 21-24.
doi:10.1016/j.jlp.2008.10.002
292
TALAŞLI İMALAT
İŞLEMLERİNDE İSG
• Talaşlı İmalatta İş Sağlığı ve

Güvenliği ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
• Talaşlı İmalat
• Talaş Kaldırma Yöntem ve İŞLERİNDE İSG
Tezgahları
• Talaşlı İmalatta İSG ile İlgili
Dr. Öğr. Üyesi
Mevzuat Ruhi YEŞİLDAL
• Taraflar ve Yükümlülükleri
• Emniyetli Çalışma

• Talaş kaldırma mekanizmasını
HEDEFLER
öğrenebilecek,
• Talaş kaldırmada kullanılan takım
tezgahları ve kullanımı ile ilgili bilgi
edinebilecek,
• Talaşlı işlemle ilgili mevzuatı
bilebilecek,
• Makinelerin güvenli kullanımını
kavrayabilecek,
• Talaşlı işlemle ilgili mevcut yasaları
ve yönetmelikleri açıklayabilecek,
• İşveren ve çalışanın
yükümlülüklerini anlayabilecek,
• Emniyet kuralları ve İSG hakkında
bilgi sahibi olabileceksiniz.
ÜNİTE
12
Talaşlı İmalat İşlemlerinde İSG
TALAŞLI İMALATTA İŞ SAĞLIĞI

Talaşlı İmalat
VE GÜVENLİĞİ
Talaş Kaldırma İşlem ve

Geometrileri
Delik Delme İşlemleri
Frezeleme İşlemleri
Bakım Talimatı
TALAŞ KALDIRMA YÖNTEM VE
TEZGAHLARI
TALAŞLI İMALAT İŞLEMLERİNDE İSG
CNC Takım Tezgahları
Vargelleme ve Planyalama
Tığ Çekme-Broşlama
Testere ile Kesme
Dünya’da İSG
Türkiye’de İSG
TALAŞLI İMALATTA İSG İLE İLGİLİ
MEVZUAT Takım Tezgahlarında İş Kazası
İstatistikleri
Makine Emniyeti Yönetmeliği
TARAFLAR VE
YÜKÜMLÜLÜKLERİ
Genel İş Güvenliği Kuralları
EMNİYETLİ ÇALIŞMA Yangında Yapılması Gerekenler
Mekanik Atölyelerde Kişisel

Koruyucu Donanımlar
294
GİRİŞ
İmalat sektöründeki gelişmeler zaman içinde değişiklik göstermiş, döküm,
dövme gibi imalat yöntemlerinin yanına talaşlı işlemler eklenmiştir.
Malzemelerden talaş kaldırarak cisimlerin şekillendirilmesi başlangıçta insan ve
hayvan gücüne dayanarak yapılmış, 19. yüzyıldan itibaren Sanayi Devrimi’nin
getirdiği artan ürün talepleriyle makineleşmeye geçilmiştir. 20. yüzyılda en üst
seviyeye ulaşan takım tezgahları imalatı, beraberinde ürün kalitesinin artmasını,
daha ucuz makine imalatını getirmiştir.
Üniversal tezgahlarla yapılmaya başlanan makine imalatı, daha ucuz ürün
elde etmek için seri üretim tezgahlarına ihtiyaç duymuş, bunun için özel tezgahlar
üretilmiştir. Bu duruma örnek vermek istersek; Freze tezgahları “yatay freze,
düşey freze, kopya freze vb.” tiplerle üretilmiştir. Torna tezgahlarında da aynı
gelişmeyi görmek mümkündür. Daha kısa zamanda daha fazla ürün elde etmek
için kesme hız, devir sayısı gibi bazı işlem kriterlerinin sınırları zorlanmış, bu da
beraberinde iş kazası ve meslek hastalıklarını beraberinde getirmiştir. Buna bir
örnek; torna tezgahında fener miline verilen devir sayısının artması, parça fırlama
ve talaş sıçraması riskini beraberinde getirmiştir.
Talaşlı işlemde kullanılan takım tezgahlarının gelişimi durmamış, 20. yüzyıl
ortalarında, insan hatasını ortadan kaldırmak için takım tezgahları sayısal güdümlü
(NC) hâle getirilmiş, sayısal güdümün karmaşıklığını aşmak için sayısal işlemler bir
bilgisayar yardımıyla (CNC) yapılır hâle gelmiştir. CNC tezgahlara kadar olan
konvansiyonel takım tezgahları, çeşitli güvenlik önlemlerine rağmen iş kazalarını
önleyememiştir. Teknolojinin gelişmesine paralel İSG kuralları da gelişmiş, nitekim
günümüzde en güvenli tezgahlar ileri teknoloji ürünü olan CNC tezgahlar olmuştur.
TALAŞLI İMALATTA İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ

Talaşlı İmalat
Malzemelere şekil vermek için kullanılan talaşlı imalat yönteminin tarihi bir
hayli uzun geçmişe sahiptir. Önceleri insan ve hayvan gücüyle yapılan talaşlı
imalat, buharın imalatta kullanımıyla hızlı bir ivme kazanmış, yirminci yüzyılda
Talaşlı imalat, insanlık tarihinin kaderini değiştirmiştir. Bu yüzyılda talaşlı imalat yapan takım
malzemelere yontarak tezgahlarının gelişim hızı ve yöntemleri artmış, bu tezgahlar geçtiğimiz yüzyılda
şekil verme işlemidir. fabrika yapan fabrikalar şeklinde isimlendirilmişlerdir.
a b c
Şekil 12.1. Talaşlı İşlemle Elde Edilebilecek Parça Örnekleri a) Silindirik Parçalar,
b) Düzlemsel Prizmatik Parçalar, c) Levha Parçalar
295
18. yüzyılın ortalarında batıda başlayan, 20. yüzyılın sonuna kadar devam
eden Sanayi Devrimi’yle birlikte, tüm dünyada makineleşme oranı hızla artmıştır.
İmalatta makineleşmenin artması, çalışma hayatında yeni ve büyük sorunları
Türkiye 24 Ekim 1945 beraberinde getirmiştir. Bu sorunlar arasında öne çıkanlar; çalışanların iş
yılında Dünya Çalışma güvenlikleri, toplam çalışma saatleri ve çalışma koşullarıdır. Geçmişten günümüze
Örgütü’nün almış teknolojideki gelişime paralel olarak çalışma koşulları değişmiş ve çalışma saatleri
olduğu kararlara uyma buna göre şekillenmiştir. Ancak çalışanların iş güvenliği sorunları tam olarak
yükümlülüğünü
çözülememiş, bunun sonucunda birçok iş kazası ve meslek hastalığı meydana
almıştır.
gelmiştir.
• Başlangıçta el emeği ile yapılan otomobil, seri imalatla

Örnek
ucuzlamış, zenginlerin alabileceği durumdan daha geniş

kitlelere yayılmıştır.
Bilim, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’nın (BSTB) hazırladığı Makine Emniyeti

Yönetmeliği; makinelerin, usulüne uygun bir şekilde kurulmasını, bakımlarının
yapılmasını, iş sağlığı ve güvenliği kurallarına uygun şekilde tasarlanmasını, imal
Talaş kaldırma edilmesini ve temel emniyet şartlarının sağlanmasını amaçlamaktadır. Piyasaya arz
yöntemleri; tornalama, edilecek makinelerin, piyasaya sunulmadan Ekonomi Bakanlığı tarafından
delme, frezeleme, hazırlanan Ürünlerin Piyasa Gözetim ve Denetimine Dair Yönetmeliğe uygun
talaş kaldırma olması gerekmektedir. Bu yönetmeliğin esas amacı, ürünlerin piyasaya çıkarılması
merkezleri ve
ve dağıtımı aşamasında veya ürünler piyasada iken belirlenen teknik düzenlemeye
tornalama merkezleri,
diğer talaş kaldırma uygun ve güvenli olup olmadığının gözetim ve denetimini, piyasa gözetimi ve
yöntemleri, denetimi konularında yetkili kuruluşlar arasında koordinasyonun sağlanmasını ve
yüksek hızlı talaş tavsiye niteliğinde kararlar alınmasını sağlamaktır. Piyasaya sunulan ürün, kalite ve
kaldırmadır. kullanım açısından uygun olsa da güvenlik önlemleri de yeterli olmalıdır. Tüm
makine imalatçıları, yasalar ve yönetmeliklerle belirlenen güvenlik kurallarına
uymakla yükümlüdür.
• Çağımız iletişim çağıdır ve bilgiye ulaşmak kolaydır.

Bireysel
Etkinlik
Herhangi bir takım tezgahının örneğin tornanın

tarihsel gelişimini bulup açılayabilir misiniz?
Talaşlı işlem, malzemeleri yontarak şekillendirme işlemidir. Burada

malzemenin geometrisine göre, silindirik, düzlemsel ve levha (Kalınlığı diğer
boyutlarına göre küçük) parçalar olarak üç ana guruba ayrılabilir (Şekil 12.1).
Silindirik parçalar torna tezgahlarında; düzlemsel parçalar freze, vargel ve planya
tezgahlarında işlenmektedir. Parçaları kesmek için testere ve kaynak yöntemleri,
delikler için matkap tezgahları kullanılmaktadır. Özellikle farklı boyut ve yüzey
kalitelerine ihtiyaç gün geçtikçe artmış, daha düşük hata paylarında, daha düzgün
yüzey ihtiyacı taşlama gibi farklı tezgahların ortaya çıkmasına sebep olmuş,
devamında takım tezgahları için NC (Nümerik Kontrol) tezgahlar ve devamında
296
bilgisayarın hayatımızın ayrılmaz bir parçası olmasıyla CNC (Computer Numeric

Control) tezgahlar gelişmiştir. Bahsedilen bu tezgahlar en çok kullanılandan
başlayarak sırasıyla ele alınacaktır. Ancak konumuz İSG olduğuna göre bu
tezgahların çalışan sağlığı ve güvenliği açısından birer risk oldukları açıktır. Burada
şunu söylemekle yetinebiliriz. İmalat yöntemlerinde daha ileri teknoloji daha az iş
kazası ve meslek hastalığı anlamına gelmektedir.
TALAŞ KALDIRMA YÖNTEM VE TEZGAHLARI

• Tornalama ve ilgili işlemler
• Delme ve ilgili işlemler
• Frezeleme
• Talaş kaldırma merkezleri ve tornalama merkezleri
• Diğer talaşlı işlem yöntemleri
• Yüksek hızlı talaşlı işlemler kaldırma
Talaş Kaldırma İşlem ve Geometrileri
Şekil 12.2. Talaş Kaldırma İşleminde Elde Edilen Parça Geometri Örnekleri
Talaş kaldırma yöntemlerinin her biri, iki faktöre bağlı olarak parça
geometrisi oluşturur:
• Takım ve parça ikilisi arasında oluşan izafi hareket ve parçanın geometrisi
kesici takımın takip ettiği yolla belirlenir (Şekil 12.2 a, b, c).
• Kesici takım uç şekli ve parça geometrisi, kesici takımın uç profili ile
belirlenir (Şekil 12.2 d, e)
297
• Talaşlı işlemde temel kriterler kesme hızı, ilerleme ve talaş
Örnek
derinliğidir.
•Kesme hızı dönen parça çapı mm, n: devir sayısı dev/dak'dır.
Tornalama
Kendi ekseninde dönen bir malzemeden dairesel yüzeyler üretmek üzere
doğrusal hareket eden tek uçlu bir kesiciyle talaş kaldırma işlemidir.
Tornalama işlemleri:
• Alın yüzeyi tornalama

• Profil tornalama
• Kenar pahı kırma
• Parça Kesme
• Helisel kanallar açma
Torna tezgahlarında
açıkta dönen miller Torna tezgâhı çeşitleri
mevcuttur. Kaptırılan • Üniversal torna tezgahı
herhangi birşey geri
alınamaz. • Düşey torna tezgâhı
• Özel işlem torna tezgâhı
• Masa tipi torna tezgâhı
• Otomat torna tezgâhı
• Masa tipi torna tezgâhı
• Ağır iş torna tezgâhları
• Revolver torna tezgâhı
• Çok amaçlı torna tezgâhları
• Kopya torna tezgâhı
• Bilgisayar nümerik kontrollü, (CNC) torna tezgâhı
a b
Şekil 12.3. Torna Tezgahı Örnekleri; a) Konvansiyonel Üniversal Torna b) CNC Torna
Tezgahı
298
• CNC tezgahlar imalatta insan hatasını azaltmak ve daha
Bireysel
Etkinlik
hassas parça yapmak amaçlı gelişmiştir. Siz de
çevrenizdeki bir ürünün imalini tasarlayabilirsiniz.
Torna tezgahında silindirik parçalar işlenir tabiri, CNC teknolojisiyle dama

atılmıştır. Zira Şekil 12. 3.a’da konvansiyonel torna tezgahında silindirik, konik,
profilli, helisel oluk (vida) işleri yapılabilirken Şekil 12.3 b’de gösterilen bir CNC
tornada silindirik parçalar üzerindeki düzlemsel kısımlar işlenebilmektedir. İş
güvenliği yönüyle konu ele alındığında Şekil 12.3 a’daki konvansiyonel tezgahın
dönen parçaları açıkta olup çalışana önemli riskler oluşturabilmektedirler. Ayrıca
burada talaş sıçraması, soğutma sıvısının sıçraması gibi risklerde vardır. Şekil 12.3
b’deki CNC torna görüldüğü gibi kapalı olup talaş sıçraması, soğutma sıvısı riski ve
dönen parça riskleri minimize edilmiştir.
Torna tezgahı kullanma talimatı

• Şalter açılmadan önce tezgah genel kontrolünü yapın.
• Tezgah şebekeye ana şalterle bağlanır. Bu esnada ana motor çalışmaz;
fakat tezgahta elektrik vardır.
• İşlenecek parça için gerekli aparatları ayarlayın ve tezgaha bağlayın.
• Uygun kater, tutucu ve uçları ayarlayın.
• Dişli kutusu vasıtasıyla uygun kesme hızına ait devir sayısını ayarlayın.
• Ayna anahtarını ayna üzerinde bırakmayın.
• Tezgah yaklaşık yarım saat süreyle yavaş hızla çalıştırılır.
• Bundan sonra sırası ile norton kutusu ile kilit kutusu çalıştırılır. Ayrıca
otomatik ilerlemeler daha yüksek devir sayılarında da kontrol edilir.
• Devir sayıları ile ilerlemeleri ayarlamaya yarayan kolların, tezgah çalışsın
veya dursun sürtünmesiz ve rahatça çalışmaları gerekir.
• Tezgah çalışırken, hız seçme kolları şalt edilmemelidir.
• Gerektiğinde soğutma suyu kullanın.
• Parça üzerindeki ölçüm ve kontrolleri tezgah durduktan sonra yapın.
• Vida açma, prensip itibari ile açılacak vidanın adımına eşit ilerlemenin
ayarlanması ile mümkün olur. Kilit kutusu, talaş mili ile değil, ana mil
vasıtası ile yürütülür.
• Harf ve rakamlar tezgah üzerindeki kullanma etiketleri üzerinde de
mevcuttur. İstenilen ilerlemeyi ayarlamak için kolları etiket resminde
gösterilen harf ve rakamların karşısına getirmek kafi gelir.
• Normal olarak vida açarken ana mili somunu ana miline devamlı
kavratılmış bulunur. Ancak vida saati vasıtasıyla uzun vidaların açılmasında
bu somunu açarak arabayı hızla geri almak mümkündür.
299
• Vida nihayetinde kalem biraz geri çekilir ve aynı anda şalter kolu ters
yönde şalt edilerek ters devirle, araba, vida başlangıç pozisyonuna getirilir.
• Sürekli talaşları el ile temizlemeyin.
• Çalışırken gözlük kullanın.
• Vücudu saran elbise giyin.
• Kravat kullanmayın. Uzun saçları bone ile bağlayın.
• Yüzük vb. şeyler takmayın.
• Aynayı el ile durdurmayın.
• İş bitiminde ayna anahtarını aynada takılı bırakmayın.
• Tornalama işlemi esnasında eldiven kullanmayınız.
• Talaşlı işlem tezgahlarında çalışırken kravat, uzun saç, uzun

Örnek
önlük vb. giysiler dönen aksamlaara takılır, sarılır ve giyenin

kurtulması imkansızdır.
Delik Delme İşlemleri
Şekil 12.4. Sütunlu Matkap Tezgahı
300
Matkap da çalışma
dönen parçaların açıkta
olduğu bir işlemdir. Bol
elbise, uzun saç, kravat,
yüzük ve bilezik
takılmaz.
Şekil 12.5. Delik Delme İşlemleri a) Raybalama, b) Klavuzla Vida Açma c)Delik Büyütme
d) Havşa Açma e) Punta Matkabıyla Delik Delme f) Çapak Temizleme
Küçük ya da büyük her atölyede bulunan matkap tezgahları; iş parçalarına

delik delme, raybalama (delik yüzeyini iyileştirme, kılavuzla vida açma, havşa
açma, punto deliği delme ve delik ağzı düzeltme işlemlerinde kullanılırlar (Şekil
12.4). Kullanımının yaygınlığı ve kullanım kolaylığından dolayı ehil olmayan
insanlarında kullanması nedeniyle iş kazalarında önemli bir yere sahiptir. Matkap
tezgahında delik delme işlemlerinde, tornada olduğu gibi kullanım talimatları
hazırlanmalıdır. Matkap tezgahı Şekil 12.4.’te, bu tezgahla yapılabilen işler Şekil
12.5.’te gösterilmiştir.
• Matkap uçları körelmiş ise bilenmeli, eldiven, yüzük vb.

Örnek
takılmamalıdır. İş parçası sağlam bağlanmalı, kesme hızı (devir

sayısı) uygun olmalıdır.
Matkap tezgahlarında bazı emniyet kuralları

• Eldiven kullanılmamalıdır.
• İş parçası tablaya sağlam bağlanmalıdır.
• Matkap kesici ucu iş miline sağlam bağlanmalıdır.
• Körlenen matkaplarla delme işlemine devam edilmemeli, matkap ucu
bilenmelidir.
• Gerektiğinde soğutma sıvısı kullanılmalı.
• Vücudu saran elbise giyilmeli.
• Kravat ve uzun saçla çalışılmamalı.
• Tezgahı zemine sağlam yerleştirmeli.
301
• Gözlük kullanılmalı.
•Hemen hemen her insan matkapla bir iş yapmış veya
Etkinlik
Bireysel
yaptırmış ve belli sorunlarla karşılaşmıştır. Bunlardan birini
örnekleyip, sorunu ve çözüm önerinizi oluşturabilirsiniz.
Frezeleme İşlemleri
Parçanın, çoklu kesicileri olan dönen bir kesici takım yönünde ilerlediği ve
bu hareketle talaş kaldırma yöntemidir. Dönen takım ekseni ilerleme yönüne diktir
(Şekil 12.6). Düzlemsel yüzeyler oluşturur. Çakının yolu veya şekli değiştirilerek
farklı geometriler de oluşturulabilir. Kesici takım, çakı (freze çakısı) olarak
isimlendirilir (Şekil 12.7); kesme kenarlarına ise “diş” denir (Şekil 12.8). Bu işi
yapan makine, freze tezgahıdır. Tornadan sonra en çok kullanılan takım tezgahıdır.
Şekil 12.6. Frezeleme İşlemi a) Çevresel Frezeleme, b) Alın Frezeleme
Şekil 12.7. Çevresel Frezeleme Örnekleri a) Vals Frezeleme, b) Kanal Frezeleme, c) Yan
Frezeleme, d) Çift Frezeleme, e) Profil Frezeleme
• Frezeleme işleminde talaş ve soğutma sıvısı sıçraması riski

Örnek
vardır. Tezgah koruyucuları takılı durumda çalışılmalıdır.
302
Şekil 12.8. Alın Frezeleme Örnekleri (a) Konvansiyonel (Geleneksel) Alın Frezeleme, (b)
Yarım Alın Frezeleme, (c) Parmak (Uç) Frezeleme, (d) Profil (Form) Frezeleme, (e) Cep
Frezeleme, (f) Yüzey Şekillendirme (Konturlama)
Şekil 12.9. Konvansiyonel Freze Tezgahları a) Yatay Freze, b)Düşey Freze

Freze tezgahı çeşitleri
Halen kullanılmakta olan frezeler çoğunlukla CNC ler olup, küçük ölçekli
sanayi kuruluşlarında konvansiyonel tezgahlar da kullanılmaktadır. Piyasada
Frezelemede dönen çok kullanılan tezgahların çoğunluğu üniversal (çok maksatlı) olup; çeşitleri 1)
ağızlı çakı kesebilir, Üniversal freze, 2) Yatay freze , 3) dikey freze, 4) kopya freze, 5) seri imalat için
talaş sıçratabilir, özel frezelerdir (Şekil 12.9). Her takım tezgahında olduğu gibi freze tezgahları için
parçayı fırlatabilir. de bir kullanma ve bakım talımatı oluşturulmalıdır. Örnek bir kullanma ve bakım
talimatı aşağıdadır:
Freze tezgahı kullanma talimatı

• Dar elbiseler giyiniz, elbise kollarını içe doğru kıvırınız veya lastikli yapınız.
• Tezgahın üzerinde hiçbir malzeme, takım vb. bırakmayınız.
303
• Tezgahın yağ seviyesini kontrol ediniz. Tezgah tablasındaki talaşları

temizleyiniz.
• Uygun ölçü ve cinste freze çakısını seçiniz ve uygun şekilde bağlayınız.
• Tezgaha tam uyan kesici aletleri, anahtarları ve diğer aletleri kullanınız.
• İnce testere frezelerini kullanırken iş parçasının esnemediğinden emin
olunuz.
• Freze dönerken iş parçasını bağlamaya, ölçmeye ve ayarlamaya
kalkışmayınız.
• Uygun kurs yeri ve konumu için tablayı ayarlayınız.
• Uygun talaş derinliğini, hız ve ilerlemeyi seçerek çalışmaya başlayınız.
• Çalışma esnasında frezenin üstünden birşey almayınız, temizlik
yapmayınız.
• Hareket halindeki bütün freze çakılarından elerinizi uzakta bulundurunuz.
• Ağır parçalar kaldırılırken yardım isteyiniz.
• Hareket halindeki tabla üzerine eğilmeyiniz.
• Şalteri açarak çalışmaya başlayınız.
• Tezgahın başında çalışan kişi haricinde kimse bulunmamalıdır.
• Çıkan talaşları fırça ile temizleyiniz.
• Tezgahta çalışırken arkadaşlarınızla konuşmayınız.
Bakım Talimatı
• İşe başlamadan önce genel bakım.
• Kesicilerin kontrol edilmesi gerektiğinde bileme.
• Anamil düzenlerinin çalışmasının kontrolü.
• Koruyucu siperlerin konumlarının kontrolü.
• Baskı düzenlerinin kontrolü.
• Tabla kızaklarının rahat çalışıp çalışmadığının kontrolü.
• Tabla, siper ve freze çakılarına yapışmış maddelerin temizlenmesi.
Takım tezgahları,
önlemleri alındığında • Makinelerin güvenliği bakım onarıma bağlıdır.
Bireysel
Etkinlik
son derece güvenli ve Kullandığınız veya çevrenizde bulunan bir makinenin

insanlığa yararlı bakım onarımını inceleyip anlatabilir misiniz?
aletlerdir.
Günlük bakım
304
Her iş günü sonunda makinenin tabla ve kızakları temizlenmeli, kızaklar

yağlanmalıdır.
Haftalık bakım
• Malafaya takılı bıçaklar yerinden çıkarılıp temizlenmeli ve takım dolabına
kaldırılmalı.
• Kızaklı ek aparatlar ve divizör aksamları temizlenmelidir.
• Tezgahın diğer kısmındaki toz ve talaşlar temizlenmelidir.
• Boyasız metal kısımlar miller ve kızakların yağ göstergeleri kontrol edilip
eksik olanlar uygun yağla tamamlanmalı.
• Soğutma sıvısı kontrol edilmeli ve gerekirse temizlenmeli.
• Takım tezgahlarının bakımları zamanında yapılmalıdır.

Örnek
Hareketli yüzeyler yağlanmalı, talaş miktarı ve ilerleme uygun

seçilmelidir.
Yıllık bakım
Her bakım döneminde yılda bir şu elemanlar kontrol edilip, gerekli kayış
gerdirme, kayış sıkıştırma, yıprananları değiştirme, ayarlama ve metal kısımları
yağlama işlemleri yapılmalıdır:
• Makine gövdesi ve taban bağlantıları,
• Motor, şalter ve tüm kablo bağlantıları,
• Kasnaklar, kayışlar ve malafalar,
• Miller ve kovanlar (bilezikler, civatalar, somunlar),
• Mil ayar aparatları,
• Koruyucu siperler ve eklentiler,
• Mil boşluğu alma bilezikleri ve tabla kızak kanalları,
• Çakılar ve bağlama aparatları.
CNC Takım Tezgahları

Başlangıçta insan hatasını ortadan kaldırarak daha kaliteli parça üretebilmek
için takım tezgahlarına nümerik kontrol (NC) cihazları takılmış ve parça kalitesi
Teknoloji ne kadar ileri
ise takım tezgahları o arttırılmıştır. NC tezgahlara veri girişi ve güdüm sorununu gidermek için bu veriler
kadar güvenlidir. Bu bilgisayar yardımıyla güdülenmiş ve tezgahlar CNC (Bilgisayar nümerik kontrol)
yüzden CNC tezgahlar, şeklini almiştir. Elle programlama yapılabildiği gibi, grafik etkileşim yöntemiyle bir
en güvenli takım bilgisayar modelleme programı kullanarak parça modelleme CAD (Bilgisayar
tezgahlarıdır. Destekli Tasarım) yapılır. Devamında modellenen parça ISO G kod sistemine
çevrilebilmek için CAM (Bigisayar Destekli Üretim) programı kullanılır. Özellikle
karmaşık parçaların imalinde elle programlama çok zordur. Bu nedenle CAM
305
programları kullanılır. Yapılan ön ayarlar ve verilen toleranslar istenildiği gibi

verildiği için daha yüksek kalitede (düşük tolerans değerlerinde) parça imal etmek
mümkündür.
• Bir CNC takım tezgahı neden konvansiyonel tezgahlardan daha
Örnek
güvenlidir? İleri teknoloji = daha güvenli çalışma ortamı
Halen piyasaya arz edilen CNC tezgahlar, CNC torna ve CNC freze olarak
piyasaya girmiş; fakat alışılagelmiş torna ve freze tarifi değişmiştir. Örneğin, torna
silindirik parçalar işlerken üç ve daha fazla eksenli tornalar parçalar üzerine
düzlem yüzeyler işleyebilir hâle gelmiştir. Aynı şekilde freze tanımında düzlem
yüzeyler varken CNC frezeler silindirik parçalarıda işler hâle gelmiş ve sununda
torna ve freze tanımlarının yerini iş merkezi tanımına bırakmıştır (Şekil 12.10).
a b
Şekil 12.10. CNC Takım Tezgahı Örnekleri a) CNC İş Merkezi b) CNC Torna
İş sağlığı ve güvenliğinde CNC tezgahlar, takım tezgahlarının en

güvenlileridir. Yapılacak hatalar çoğunlukla parçaya veya tezgaha zarar verir ki bu
da kullanım hatalarından kaynaklanmaktadır. Örneğin, bu tezgahlarda talaş
sıçraması olmaz, soğutma sıvısı sıçraması olmaz. Çünkü işlem kapalı alanda
yapılmaktadır. Ancak bu tezgahların kullanımı bilgiye dayanır. Operatör eğitimi
almamış insanlar kullanamazlar. Aslında bu da bir iş güvenliğidir. Zira matkap gibi
herkesin kullandığı tezgahlardaki İSG problemleri burada olmaz. Çünkü bu
tezgahlar operatör haricinde çalıştırılamaz.
Vargelleme ve Planyalama
Kullanımı giderek azalan bu takım tezgahlarıda halen kullanılmaktadır.
Özellikle büyük ölçekli düz ve doğrusal yüzeylerin işlenmesinde kullanılır. Makine
sanayinde kullanılan parçaların kaliteleri çok büyük bir skalada bulunmaktadır. ISO
kaliteyi 20 guruba ayırmıştır. Bunlardan ilk altısı IT 01-IT4 arası (IT=ISO TOLERANS)
çok hassas işler için belirlenmiştir. Bu işler ölçü aleti ve mastarlar gibi tolerans
değerleri 0.000? ve daha düşük olan parçalardır. IT05-IT12 arası normal makine
elamanlarının imalatında kullanılan tolerans değerleridir. Örneğin; pimler IT5-6
kalitesindeyken, pernolar IT11 kalitesindedir. Bir parçaya verilen tolerans
maliyetle doğrudan ilişkilidir. Bu yüzden uygun yere uygun toleransın verilmesi
306
gerekir. Toprakta çalışan makine elamanlarına düşük tolerans, kapalı alanda ve

birbirleriyle eş çalışan makine elamanlarına daha yüksek tolerans verilmesi
gerekir. IT12-18 arası kaba işler için oluşturulmuş toleranslardır.
Vargel ve planyada yapılan işler orta ve düşük kaliteli işlerdir. Gerekiyorsa
bu tezgahlarda yapılan yüzeylere ek işlemler yapılabilir (Şekil 12.11).
(a)
(b)
Şekil 12.11. a) Vargel Tezgahı, b) Planya Tezgahı
Vargel ve planya tezgahı çalışma koşulları
Vargel-Planyalama işleri, aydınlatma ve havalandırması uygun yapılmış,
çalışma ortamına giriş-çıkışlar kontrollü üretim atölyelerinde yapılır. Bu
atölyelerde ortamın sıcaklığı, nemi, toz ve gürültü seviyesi kontrol altında
tutulmalı, herhangi tehlike oluşturabilecek maddeler ortamdan uzaklaştırılmalıdır.
Atölye iş ortamının olumsuz çalışma koşulları arasında; gürültü, sıcaklık, nem, kötü
koku, titreşim, gaz, toz, yağlı ortam, kaygan zemin ve çeşitli kullanılan kimyasallar
sayılabilir. Vargel ve planya ile yapılan çalışmalarda İSG önlemlerinin gerekli
olduğu kaza ve yaralanma riski bulunur. Risklerin tamamen önlemeyle ortadan
kaldırılamadığı hâllerde, işveren tarafından sağlanan çalışana uyumlu Kişisel
Koruyucu Donanımlar (KKD) kullanarak çalışır.
Meslekle ilgili bazı gerekler

Vargel - Planya tezgâh işçisi, diğer takım tezgahlarıda olduğu gibi 6331 sayılı
İSG Kanunu’nun 15. maddesine istinaden sağlık gözetimine tabi tutulur.
307
• İSG normların iyi anlaşılması için çalışanlar, düzenlenen eğitimlere katılır.

• Yapılan her türlü işe uygun KKD kullanır.
• İSG kurallarının getirdiği koruma ve müdahale ekipmanlarını uygun ve her
an çalışır şekilde bulundurur.
• İş yerinde yapılan çalışmaya ait çeşitli uyarı işaret ve levhalarını verilen
talimatlar doğrultusunda uygun yere yerleştirerek ve çalışma esnasında
koruyarak iş alanının güvenliğini sağlar.
• Tehlikenin belirlenmesi, risk değerlendirilmesi çalışmalarına katılır.
• Çeşitli risk faktörlerinin değerlendirildiği çalışmalara katılarak bu risklerin
azaltılması konusunda bilgi ve beceri edinir.
• Tehlikeli durumları saptayarak hızlı önlem alma çalışmalarına katılır.
• Giderilemeyecek türden tehlikeli durumları amirine ve yetkililere bildirir.
• Her makinede bulunmak zorunda olan acil durum işlemlerini uygular.
• Acil durumlarda işyerinden çıkış veya kaçış için prosedürleri uygular.
• Acil ve stresli zamanlarda soğukkanlığını korur.
• Bilgi, tecrübe ve tanınan yetki dahilinde karar verir.
• Çalışma zamanını verilen iş emrine uygun ve etkili şekilde kullanır.
• Dikkatli ve titiz çalışır.
• Doğal kaynakları kullanma ve geri kazanımda duyarlı olur.
• Mesleği ile ilgili olan yenilikleri takip eder.
• İş yeri hiyerarşi ilişkilerine uygun davranır.
• İş yerine ait çeşitli araç, gereçlerin kullanımına özen gösterir.
• Mesleğini geliştirmeye açık olur.
• İmalat süreci kalitesine özen gösterir.
• İSG ve iş talimatlarına harfiyen uyar.
• Taşıma ve kaldırma donanımlarını işe uygun kullanır.
• Her tür tehlike durumunda ilgilileri bilgilendirir.
• Temizlik, düzen ve iş ortamı düzenine özen gösterir.
• Vardiya değişimlerinde herkesle etkili, açık ve doğru bilgi paylaşır.
• Yetkisi dahilinde olmayan İSG kusurları hakkında ilgilileri bilgilendirir.
Tığ Çekme-Broşlama
Makine elamanlarının iç kısımlarındaki kama kanalı gibi dar bölgelerde daha
kaliteli talaş kaldırarak malzeme şekillendirme yöntemleridir. Testereye benzer
kademeli ağızlarıyla kesme işlemi yapar (Şekil 12.12).
308
Şekil 12.12. Broşlama Örnekleri a) İşlem b) Broş Şekli, c) Broş Kesicisi, d) Örnek Şekil
Broşlamanın üstünlükleri
• İyi ölçü kalitesi (dar tolerans),
• İyi yüzey kalitesi,
• Daha kısa iş zamanı,
• Taşlama gibi ikinci operasyon gerekmez,
• Değişik/Karmaşık profillerin yapılabilmesini sağlar (Şekil 12.13),
• Ölçü tamlığı daha hassastır,
• Kolay ve ucuz işgücü sağlar,
• Karmaşıklığı az basit şekilli geometriye rağmen kesici takım üretimi
pahalıdır.
Şekil 12.13. Broşlama Örnekleri a) Dış Broşlama, b) İç Broşlama
• Burada açıklanan imalat yöntemlerine ilave edceğiniz

Bireysel
Etkinlik
bir yöntem ve kullanılan tezgah var mı? Bunu

açıklayabilir misiniz?
309
Testere ile Kesme

Kesici takım, birbirine yakın yerleştirilmiş ardışık bir seri dişten meydana
gelen bir takım tarafından dar bir kanal oluşturulur. Kesici takım, testere kesici
olarak adlandırılır.
Parçaların istenmeyen kısımlarını keserek düzeltir. Üç ana gurupta incelenir.
Bunlar; şerit testere, kollu hidrolik testere ve daire testeredir (Şekil 12.14).
Önlemek ödemekten 5
kat daha ucuzdur.
Şekil 12.14. Testere Şematik Resmi
• Takım tezgahlarındaki hidrolik sızıntılara dokunulmamalıdır.

Örnek
Yüksek basınçlı yağlara elle dokunan çalışanların mikrop kapma

riski vardır.
İşlemler açıkta yapıldığı ve genellikle büyük parçalardan parça kesme işlemi

gerçekleştirildiği için kaza riski fazladır. Kesme işleminde parça sağlam
bağlanmalıdır. Ağır parçalar kaldırılırken yardım alınmalıdır. Tezgah koruyucuları
yerinde olmalıdır. Çalışırken KKD kullanılmalıdır. Yalnız çalışılmamalıdır.
TALAŞLI İMALATTA İSG İLE İLGİLİ MEVZUAT

6331 sayılı İSG yasası iş kazasını; işyerinde veya işin yürütümü esnasında
meydana gelen, ölüme, yaralanmaya sebebiyet veren veya vücut bütünlüğünü
ruhen ya da bedenen engelli hâle getiren olay olarak tanımlamaktadır. Talaşlı
işlemde kullanılan takım tezgahlarının iş kazası verileri geçmişi bir hayli fazladır. İş
güvenliği ile ilgili önlemlerin alınmasıyla çalışanların kaza geçirme yüzdeleri ve
yaptıkları işlerden kaynaklı yakalanabilecekleri mesleki hastalıklar azaltılmış
olacaktır. Çalışanların işyerinde iş kazası geçirmelerinin ortaya çıkaracağı bir diğer
310
sorun, imalat hattında oluşabilecek aksaklıklardır. Dolayısıyla alınacak güvenlik

önlemleri malzeme üretim hattının güvenliğini de sağlayacaktır. Alınacak önlemler
proaktif önlemler olmalıdır. Bu sayede iş kazası ve meslek hastalığı riski de azalmış
olacaktır. Şekil 12.15’te önleme tedbirlerinin iş güvenliğine etkisi verilmiştir:
Şekil 12.15. Önleme Tedbirlerinin Etkisi
Dünya’da İSG
Avrupa, Amerika Birleşik Devletleri gibi makineleşme oranının arttığı
ülkelerde iş Sağlığı ve güvenliğini geliştirmek için “Ulusal İş Sağlığı ve Güvenliği
Enstitüsü (OSHA)” kurulmuştur. Bu kuruluşun amacı, işyerlerinin iş güvenliğini ve
çalışanların durumunu iyileştirmek için gerekli hukuki düzenlemeleri ve gerekli
mevzuatları çıkartmaktır. Avrupa Birliği’ne (AB) üye olan ülkelerde, iş hayatı ve
çalışma ortamlarının daha sağlıklı ve güvenli hâle gelebilmesi için gereken
çalışmaları yapmaktır. OSHA, her ülkenin gelişmişlik göre iş güvenliği konusunda
lüzumlu bilgileri paylaşmaktadır. Devlet, işveren ve işçiden oluşan üçlü grubun
temsilcilerini birlikte çalışmaya sevkeder. Türkiye, OSHA’ya uzun süredir gözlemci
aday ülke olarak katılmaktadır.
• İş sağlığı ve güvenliğindeki gelişmeler hakkında ne

Bireysel
Etkinlik
söyleyebilirsiniz? Hangi ülkelerde gelişti, uluslararası kuruluşların

İSG'deki yeri hakkında bildikleriniz nelerdir?
Türkiye’de İSG
Türkiyede çalışanların çalışma koşulları, süreleri, iş sorumlulukları, çalışma
hakları, ayrıca işverenin yükümlülükleri İş Kanunu (4857 sayılı Kanun) ile
belirlenmiştir. 2000’li yılların başında Avrupa Birliği ile ilgili uyum yasalarıyla
birlikte 2012 Haziran ayında 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Yasası çıkartılmıştır.
6331 sayılı yasa, Avrupa Birliği’nin (AB) uygulamada kullanmış olduğu OSHA-
311
EU‘daki iş güvenliği kuralları dikkate alınarak hazırlanmıştır. Bu kanunun amacı,

tüm işyerlerinde İSG gereklerinin sağlanması ve iyileştirilmesi için işverenin
yanında çalışanların görev, yetki, sorumluluk, hak ve yükümlülüklerini
düzenlemektir. Türkiye’de işveren ile çalışanların iş hayatında görev, yetki ve
sorumlulukları çıkarılan bu yasalar tarafından belirlenmiştir. İş yerlerinde meydana
gelebilecek tüm iş kazalarında işveren sorumlu olmaktadır. İşveren, kendi iş
yerlerinde çalışan sayısına göre yeterli ve değişkenlik gösterecek sayıda işyeri
hekimi ve iş güvenliği uzmanı bulundurmak zorundadır. Bu hizmetler işverenin
yapamayacağı şartları içeriyorsa Ortak Sağlık ve Güvenlik Birimleri’nden (OSGB) bu
hizmetleri alabilir.
Takım Tezgahlarında İş Kazası İstatistikleri

NACE Rev.2 Avrupa Topluluğunda Ekonomik Faaliyetlerin İstatistiki
Sınıflaması (NACE) sınıflandırmasında, takım tezgâhları imalatı 28.41 ve 28.49
NACE kodları standart hâle gelmiştir.
• Makine iş kolunda çalışan sayısının artmasının iş kazalarını

Bireysel
Etkinlik
azaltması ve kurullar arasında ilgi kurarak, size göre sebebi

hakkında açıklama istiyoruz.
Şekil 12.16. 2016 yılı Kadın Erkek ve Meslek Kodlarına Göre Sigortalı Çalışanların Sayıssal
Dağılımı
Şekil 12.16’dan anlaşılan, 5510 sayılı Kanun’un 4-1/a nolu maddesi
kapsamındaki çalışan sigortalı sayısı 2015 Aralık ayında 13.999.398'dir. NACE
Rev.2’ye göre 28 faaliyet numarasına karşılık gelen makine ve ekipman işlerindeki
zorunlu sigortalı 139.862 ve bunun toplam sigortalı içerisindeki düşen payı %1'dir.
Makine ve ekipmanlarının imalatı faaliyet grubundaki toplam sigortalıların
121.038'i (%86,5) erkek, 18.824'ü (%13,5) kadındır.
312
Tablo 12.1. 5510 Sayılı Kanun’un 4-1/a Maddesine Göre Çalışanlardan İş Kazasıyla Hayatını
Kaybedenler
İş kazası İş kazası sonucu İş kazası ölüm
Sigortalı
Yıl geçiren ölen sigortalı oranı (100.000
sayısı
sigortalı sayısı sayısı çalışana)
2013 12.484.113 191.389 1.360 10,9
2014 13.240.122 221.366 1.626 12,3
2015 13.999.398 241.547 1.252 8,9
2015 yılı verilerine göre Türkiye’de sigortalı toplam çalışan sayısı 14 milyona
erişmiştir. SGK istatistiklerine göre 241.547 iş kazası olmuş ve 1.252 çalışan bu iş
kazaları sonucunda hayatını kaybetmiştir. Ancak Bir önceki yıla ait verilere göre iş
kazasında ölüm oranları düşmüştür (Tablo 12.1).
Tablo 12.2. 5510 Sayılı Kanun’un 4-1/a Maddesine Göre NACE Rev2 28-Makine ve
Ekipman İmalatı İşyerlerinde Çalışanların İş Kazası Sonucu Ölüm Oranları
İş kazası İş kazası sonucu İş kazası ölüm
Sigortalı
Yıl geçiren ölen sigortalı oranı (100.000
sayısı
sigortalı sayısı sayısı çalışana)
2013 165.630 5.113 11 6,6
2014 133.302 5.415 22 16,5
2015 139.862 5.937 10 7,1
2015 yılı verilerine göre Türkiye’de talaşlı işlem sektörü çalışanlarının
5.937’si çeşitli iş kazaları geçirmiştir. Toplam 10 çalışan bu iş kazalarıyla hayatını
kaybetmiştir. Talaşlı işlem çalışanları çoğunlukla yaralanmalı iş kazalarına maruz
kalmaktadırlar. 2014 yılı verileri, sigortalı çalışan sayısında bir azalmaya işaret
etmektedir. 2013 yılı verilerine göre 2014 yılında toplam iş kazası ölüm oranlarında
2,5 kat artış olduğunu göstermektedir (Tablo 12.2).
• İSG'de destek kaynakları istatistik ağırlıklıdır. Bu da veri akışına

Örnek
doğrudan bağlıdır. Kurumlar arası veri akışı ve çalışanların SGK'ya

kayıtlı olmaları esastır.
Makine Emniyeti Yönetmeliği

6331 sayılı Kanun’a dayalı Makine Emniyeti Yönetmeliği; tüm makinelerin,
usulüne uygun bir şekilde kurulmasını, bunların bakımlarının yapılmasını ve
makinenin kendisinden beklenen amaçlar doğrultusunda uygun kullanıldığında,
insan sağlığına ve güvenliğine (ve olası durumda evcil hayvanlara ve diğer
mallara) herhangi bir zarar vermiyorsa piyasaya arz edilebilmelerini
düzenlemektedir. Bu düzenleme ışığında, tasarım ve imalat esnasında uyulması
gereken emniyet şartları ve takip edilmesi gereken mevzuata uygunluk
değerlendirme prosedürlerini, bunu yapacak onaylanmış kuruşların
görevlendirmesinde dikkat edilecek asgari kriterleri belirlemektedir.
313
Tüm makinelerin tasarım ve imali ile ilgili temel iş sağlığı ve

güvenliği kuralları
Makine imalatçıları, ürettikleri makinelere uygulanacak gerekli sağlık ve
güvenlikle ilgili kurallarını belirlemek ve risk değerlendirmesi yapmakla
yükümlüdür. Risklerin değerlendirilmesi sonucu ortaya çıkacak risklere yönelik
olarak bu makineler tasarım ve imal edilmelidir. Bu yönetmelikte belirtilen asgari
güvenlik kuralları şöyledir:
• Makinelerin kullanımı sonucu ortaya çıkabilecek tüm risklerin tespit
edilmesi,
• Makinenin kendinden kaynaklı tehlikelerin tespit edilmesi,
• Her makine kullanı esnasında olabilecek yaralanmalı kazalarda oluşan
hasarın derecesi ve olma olasılıklarının tespiti,
• Bu yönetmeliğin amaçladığı risk azaltımına yönelik gereksinimlerin
oluşturulup oluşturulmadığının tespiti,
• Belirlenen risklerin öncelik sırasının belirlenip, tasarımda yapılabilecek
revizyon ve iyileştirmelerin sonuçlarının risleri ortadan kaldırabilmesi,
• Ortadan kaldırılamayacak olan risklerin tespit edilmesi ve makineyi
kullanacak operatörün gerekli koruyucularla donatılmış olması,
• KKD’ları belirtmesi,
• Makinenin gerekli bakımlarının yapılmasına, güvenli bir şekilde ayarlanıp
kullanılmasına imkan verecek tüm özel teçhizat ve aksesuarların makine
ile birlikte verilmesi,
• Makinelerin imalatında kullanılan tüm malzemelerin, çalışanın sağlığını
ve güvenliğini tehlikeye atmaması,
• Makinelerin ortam aydınlatmasına bakılmadan gerekli kısımlarının
aydınlatılması, bu aydınlatmaların operatörleri rahatsız etmemesi, bakım
onarım esnasında makinenin iç kısımlarının yeterli aydınlatılması,
• Makinelerin uygun taşıma şartlarıyla tasarlanmasıdır.
• Tezgahın kullanılacağı yere ait riskler belirlenmeli, operatörün ergonomik
şartlarına uyumlu olmalıdır.
• Operatörün karşılaşabileceği rahatsızlık, fiziksel yorgunluk ve stresten
kaynaklanacak sorunları önleme maksatlı tedbirler almalıdır.
• Operatörü oksijensiz bırakacak veya çalışma ortamından ötürü sağlığını
olumsuz etkileyecek bir durum olduğu zaman, firma makine tasarımına ek
olarak kabin veya acil çıkış alanı eklemelidir.
• Operatörün, makineyi kullanımı sırasında oturabileceği bir koltuk
tasarlanmalıdır. Eğer operatör kullanımı sırasında ayakta çalışmasını
gerektirecek bir durumla karşı karşıya kalırsa, makineye sonradan bir
koltuk ilave edilmelidir. Koltuk, operatörün ergonomik şartlarına uyum
sağlamalıdır.
314
• Makinelere, kumanda sistemleri tehlike oluşturacak durumların

oluşumunu önleyecek şekilde tasarlanmalı ve imal edilmelidir.
Kumandalar dışarıdan gelebilecek tehlikelere karşı dayanıklı olmalıdır.
Kumandada meydana gelebilecek herhangi bir yazılım sorunuyla karşı
karşıya kalınırsa, kumandanın bu sorundan kaynaklı olarak çalışmasını
engelleyecek herhangi bir durum olmaması gerekmektedir. Kumanda
kullanımı sırasında meydana gelebilecek herhangi bir iş kazası durumda,
makineyi durdurabilecek sistemin kumandaya entegre edilmesi
gerekmektedir.
• Makinelerin kullanımı sırasında işlenen veya şekil verilen parçanın ve
makinenin parçalarının maruz kalınan kuvvetten dolayı dışarıya
sıçramaması, sıçrama ihtimali varsa gerekli koruyucu donanımın ilave
edilmesi gerekmektedir.
• Makine aksanlarının kenar ve köşeleri keskin olmamalıdır.
• Makinelerin üzerindeki hareketli aktarma parçalarına yönelik tasarlanan
muhafazalar sağlam olmalıdır. Bulundukları yerlere sabitlenmelidir.
• Malzemenin şekillendirildiği operasyon bölgesi dışarıdan gözle
görülebilecek şekilde olmalıdır.
• Mahafaza ve koruyucu tertibatın devre dışı kalması halinde makineler
otomatik olarak çalışmayı durdurmalıdır.
• Malzemelee işlenirken ve şekillendirilirken meydana gelebilecek yangın
tehlikesine karşı önlem alınmalıdır.
• Makinelerin kendinden kaynaklı gürültü veya titreşim açığa çıkıyorsa,
titreşim ve gürültünün oluştuğu yere tedbir alınmalıdır. Çalışma esnasında
makineler tarafından ortama herhangi bir şekilde radyoaktif yayılma söz
konusu ise ilave olarak operatörün gerekli KKD kullanması sağlanmalıdır.
• Makineler üzerinde lazer teçhizatı bulunuyorsa, herhangi bir ışımayı
engelleyecek şekilde tasarlanmalıdır.
TARAFLAR VE YÜKÜMLÜLÜKLERİ
İşveren, çalışanların işle ilgili sağlık ve güvenliğini sağlamakla yükümlü olup,
bu çerçevede;
• Mesleki risklerin önlenmesi, eğitim ve bilgi verilmesi dâhil her türlü tedbirin
alınması, organizasyonun yapılması, gerekli araç ve gereçlerin sağlanması,
sağlık ve güvenlik tedbirlerinin değişen şartlara uygun hâle getirilmesi ve
mevcut durumun iyileştirilmesi için çalışmalar yapar.
• İş yerinde alınan iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerine uyulup uyulmadığını
izler, denetler ve uygunsuzlukların giderilmesini sağlar.
• Risk değerlendirmesi yapar veya yaptırır.
315
• Çalışana görev verirken, çalışanın sağlık ve güvenlik yönünden işe

uygunluğunu göz önüne alır.
• Kendinizi önce işveren sonra çalışan yerine koyarak
Bireysel
Etkinlik
açıklanan yükümlülüklerden eksik veya fazla
İşveren, çalışanların işle
bulduklarınız hakkında bir araştırma yapabilirsiniz.
ilgili sağlık ve
güvenliğini sağlamakla
yükümlüdür. • Yeterli bilgi ve talimat verilenler dışındaki çalışanların hayati ve özel
tehlike bulunan yerlere girmemesi için gerekli tedbirleri alır.
• İş yeri dışındaki uzman kişi ve kuruluşlardan hizmet alınması, işverenin
sorumluluklarını ortadan kaldırmaz.
• Çalışanların iş sağlığı ve güvenliği alanındaki yükümlülükleri, işverenin
sorumluluklarını etkilemez.
• İşveren, iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerinin maliyetini çalışanlara
yansıtamaz.
• ILO'ya göre İSG'nin üç ayağı vardır: Devlet, İşveren, çalışan.

Örnek
Tüm çalışmalar bu üçlü arasındaki ilişkilere dayanmaktadır.
Risklerden korunma ilkeleri

İşverenin yükümlülüklerinin yerine getirilmesinde aşağıdaki ilkeler göz
önünde bulundurulur:
• Risklerden kaçınmak,
• Kaçınılması mümkün olmayan riskleri analiz etmek,
• Risklerle kaynağında mücadele etmek,
• İşin kişilere uygun hale getirilmesi için işyerlerinin tasarımı ile iş ekipmanı,
çalışma şekli ve üretim metotlarının seçiminde özen göstermek, özellikle
tekdüze çalışma ve üretim temposunun sağlık ve güvenliğe olumsuz
etkilerini önlemek, önlenemiyor ise en aza indirmek,
• Teknik gelişmelere uyum sağlamak,
• Tehlikeli olanı, tehlikesiz veya daha az tehlikeli olanla değiştirmek,
• Teknoloji, iş organizasyonu, çalışma şartları, sosyal ilişkiler ve çalışma
ortamı ile ilgili faktörlerin etkilerini kapsayan tutarlı ve genel bir önleme
politikası geliştirmek,
• Toplu korunma tedbirlerine, kişisel korunma tedbirlerine göre öncelik
vermek,
• Çalışanlara uygun talimatlar vermek.
316
Çalışanlar, iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili aldıkları eğitim ve işverenin bu
konudaki talimatları doğrultusunda, kendilerinin ve hareketlerinden veya yaptıkları
işten etkilenen diğer çalışanların sağlık ve güvenliklerini tehlikeye düşürmemekle
Çalışanlar, iş sağlığı ve yükümlüdür.
güvenliği ile ilgili aldıkları Çalışanların, işveren tarafından verilen eğitim ve talimatlar doğrultusunda
eğitim ve işverenin bu
yükümlülükleri şunlardır:
konudaki talimatları
doğrultusunda, • İş yerindeki makine, cihaz, araç, gereç, tehlikeli madde, taşıma ekipmanı
kendilerinin ve ve diğer üretim araçlarını kurallara uygun şekilde kullanmak, bunların
hareketlerinden veya güvenlik donanımlarını doğru olarak kullanmak, keyfi olarak çıkarmamak
yaptıkları işten etkilenen
ve değiştirmemek,
diğer çalışanların sağlık
ve güvenliklerini • Kendilerine sağlanan kişisel koruyucu donanımı doğru kullanmak ve
tehlikeye düşürmemekle korumak,
yükümlüdür.
• İş yerindeki makine, cihaz, araç, gereç, tesis ve binalarda sağlık ve güvenlik
yönünden ciddi ve yakın bir tehlike ile karşılaştıklarında ve koruma
tedbirlerinde bir eksiklik gördüklerinde, işverene veya çalışan temsilcisine
derhal haber vermek,
• Teftişe yetkili makam tarafından işyerinde tespit edilen noksanlık ve
mevzuata aykırılıkların giderilmesi konusunda, işveren ve çalışan temsilcisi
ile iş birliği yapmak,
• Kendi görev alanında, iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması için işveren ve
çalışan temsilcisi ile iş birliği yapmak.
EMNİYETLİ ÇALIŞMA
Genel İş Güvenliği Kuralları
• İş yeri duvarlarına, dikkati çekecek şekilde “o işyeri için geçerli” özel
güvenlik kuralları asılmalıdır.
• Bu kuralları öğreniniz.
• Yangın veya kaza olması hallerinde ne yapmanız gerektiğini öğreniniz.
• Daima, size sağlanmış olan güvenlik araçlarını kullanınız.
• Araç ve gereçlerdeki herhangi bir arızayı derhal amirinize bildiriniz.
• İş yeri içerisinde asla koşmayınız.
• İş yerinin temiz ve düzenli tutulması gerekmektedir.
• İnsanların takılarak düşmesine yol açabilecek cisimleri ayakaltında
tutmayınız.
• İş yerinin döşemesi üzerinde sıvı veya katı yağ döküntülerinin olmamasına
dikkat ediniz. Kaygan bir zemin oldukça tehlikelidir.
317
• Dökülen sıvı veya katı yağ ya da kimyasal maddeler dökülür dökülmez

temizlenmelidir.
• Makine, mengene ve raflardan dışarıya uzanan metal çubuk ve parçalara
dikkat ediniz.
• Araç – gereç vb. takımlar kullanıldıktan sonra yerlerine kaldırılmalıdır.
• Ülkemizde koruyucusu ve güvenlik tertibatı olmayan

Örnek
makinelerin kullanımı yasaktır. Kazaların çoğu bunları
uygun kullanmamak kaynaklıdır.
El aletleri
• Hiçbir zaman arızalı araç kullanmayınız. Özellikle gevşek başlıklı çekiçler
çok tehlikelidir.
• Başları çok çapaklanmış keskiler ellere zarar verebilir.
• Sapsız bir eğeyi kesinlikle kullanmayınız. Daima sapının eğeye iyi oturmuş
ve hasarsız olmasına dikkat ediniz.
• Keskiyle bir şeyi yontarken yongaların yakında duran birine gelmemesine
dikkat ediniz.
• Yaptığınız işle ilgili emniyet tedbirlerini dikkate alarak

Bireysel
Etkinlik
bir iş güvenliği levhası hazırlayabilirsiniz.
Tezgahlar
• Bir makineyi, sizi onu yalnız başınıza kullanabilmenizi sağlayacak şekilde
eğitilmediğiniz sürece kesinlikle kullanmayınız.
• Makineyi çabucak nasıl durduracağınızı bildiğinizden emin olun. Durdurma
düğmesinin yerini öğrenin.
• Bir makineyi çalıştırmaya başlamadan önce, makinenin koruyucu
siperlerinin yerinde olduğunu kontrol edin. Onlar oraya sizin güvenliğiniz
için konulmuştur.
• Kullandıktan sonra, kullandığınız makineyi daima temizleyin. Asla çalışan
makineyi temizlemeye kalkışmayın.
• Tezgahlar üzerindeki metal talaşları kaldırırken bir fırça veya talaş toplama
çengeli kullanın. Onlara elle dokunmayın, ellerinizi kötü bir şekilde
kesebilirsiniz.
• Tezgahlar veya diğer elektrikli araçlar, ana elektrik şebekesine bağlıdır. Bir
arıza olursa, hemen makineyi durdurup amirinize haber veriniz.
318
Basınçlı hava
• Zaman zaman kullandığınız araçların aksamını temizlemek için basınçlı
hava kullanıyor olabilirsiniz. Basınçlı havayı insanlardan uzak tutmaya
dikkat ediniz.
• Basınçlı hava kullanırken daima koruyucu gözlük takınız.
• Yüksek basınçlı hava akımı çok tehlikelidir. Gerektiği gibi kullanılmazsa
ciddi yaralanmalara veya ölüme bile sebep olabilir Dikkatli kullanınız!
• Basınçlı hava borularında yoğunlaşmadan dolayı çoğu durumda biraz su
bulunur. Bu su, otomatik olarak şekilde görüldüğü gibi bir hava filtresiyle
dışarıya atılır.
Kaldırma araçları
• Bir kaldırma aracını kullanmadan önce izin alınız.
• Kaldırma araçları, üzerlerinde açık bir şekilde yazılı olan azami
miktarlardaki bir yükü kaldırabilir. Kesinlikle taşınabilir yük sınırını
aşmayınız.
• Makine, zincir ve ipleri, gözle görülen arızaları bulunmadığından ve
kaldırabilecek yüke göre doğru olarak konumlandırılmış olduklarından
emin olmak için kontrol etmeyi ihmal etmeyiniz.
• İş yerinizde kaldırma araçlarını başkaları kullanıyorsa, kaldırılan yüklerin
altında yürümeyiniz.
Yangında Yapılması Gerekenler

• Yangın çıkması halinde, derhal arkadaşlarınıza ve amirlerinize haber
vermelisiniz. Varsa yangın ihbar butonunu kullanmalısınız.
• Etrafınızdaki kimseleri uyarınız.
• Hava akımını önlemek için yangın kapılarını ve pencereleri kapatınız ve
vantilatörleri durdurunuz.
• İş yerindeki taşınabilir yangın söndürücülerle yangını söndürmeye çalışınız.
• Eğer bir yağ veya magnezyum gibi bir metal yanıyorsa ya da elektriksel bir
yangın varsa, bu durumlarda su kullanmaktan kaçınınız, su patlamaya yol
açabilir. Bu tür yangınlar için karbondioksitli söndürücüler kullanınız.
• İtfaiye teşkilatı yangın yerine ulaşana kadar yangını söndürmeye çalışınız.
• Eğer giysileriniz tutuşursa, hemen yere yatıp yerde yuvarlanınız. Eğer
yakınlarda bir battaniye veya benzeri bir kumaş parçası varsa, buna
sarınarak tutuşan bölgeyi söndürmeye çalışınız.
• Yaralanma Halinde Yapılması Gerekenler
• Yaralanma halinde; temel ilk yardım eğitimi görmüş ilk yardım servis
üyesini veya amirinizi ya da ilk yardımdan sorumlu kişiyi çağırınız.
• Eğer yaralı yürüyebiliyorsa onu sağlık merkezine götürünüz.
319
• Eğer yaralı yürüyemiyorsa onu bir battaniyeye sarınız; çünkü sıcaklık şoku
önleyecektir. Sonra da ilk yardım görevlisini bekleyiniz.
• Bilincini kaybetmiş bir kimseyi asla ayıltmaya çalışmayınız.
• Yaralıyı hareket ettirmeye teşebbüs etmeyiniz. İlk yardım görevlisi,
yaralının taşınıp taşınmayacağına ve nereye götürüleceğine karar
verecektir.
Mekanik Atölyelerde Kişisel Koruyucu Donanımlar

• Bir makine atölyesinde çalışırken uygun iş giysileri giyilmelidir. Gevşek
veya yırtık giysiler makineye kolay bir şekilde kaptırılabilir veya tehlikeli bir
düşüşe sebep olabilir.
• Üzerinize tam olarak oturan iş elbiselerini giyiniz.
• Önünüzü ve ceplerinizi düğmeleyiniz.
• Yakalarınızı ve kollarınızı düğmeleyiniz.
• Saat ve yüzüklerinizi çıkartınız.
• Uç tarafı takviyeli (çelik burunlu vb.), kalın kaymayan tabanlı ve sağlam üst
kısma sahip olan ayakkabılar giyiniz. Gevşek kalan herhangi bir ucu
dışarıya taşmayacak şekilde ayakkabı bağlarınızı bağlayınız.
Matkap ile çalışırken • Eğer döner bir parçası bulunan bir makine başında çalışıyorsanız ve
ELDİVEN kullanma! saçlarınız uzunsa, bunlar uygun bir şapka altına (veya saç filesine)
sıkıştırılmalıdır.
• Makine koruma tertibatının (siper) mevcut olmadığı veya uçan
parçacıklara karşı yeterli koruma sağlanamadığı durumlarda koruyucu iş
güvenliği gözlükleri takılmalıdır.
• Düşme tehlikesi olan cisimlerin bulunduğu bir alanda çalışıyorsanız
koruyucu baret giyiniz.
• Gürültü düzeyinin 80 desibeli aştığı alan ve makinelerde mutlaka kulak
koruyucusu kullanınız.
• Çok tozlu bir atmosferde veya boya, yağ vb. püskürtmesinin kullanıldığı
yerlerde çalışmanız gerekiyorsa, uygun bir filtre ile birlikte bir yüz maskesi
takınız.
• Sıcak parçaları, saç gibi sivri malzemeleri ve tehlikeli kimyasal maddeleri
taşırken daima eldiven kullanınız (Matkap ile çalışırken asla eldiven
kullanmayınız).
320
•Mevcut imalat teknolojilerinde, uygulamada malzemelere şekil vermek için

kullanılan yöntemler; yekpare üretim (kalıba döküm), parça kaldırarak şekillendirme
(talaşlı imalat ve yığma ile şekillendirme (3D yazıcılar) şeklindedir. Talaşlı imalat
yönteminin tarihi bir hayli uzun bir geçmişe sahiptir. Önceleri insan ve hayvan
gücüyle yapılan talaşlı imalat, buharın imalatta kullanımıyla hızlı bir ivme kazanmış,
yirminci yüzyılda insanlık tarihinin kaderini değiştirmiştir. Bu yüzyılda talaşlı imalat
yapan takım tezgahlarının gelişim hızı, yöntemi fabrika yapan fabrikalar gibi nadide
bir isimle anılır hāle getirmiştir.
•18. yüzyılın ortalarında başlayıp, 20. yüzyılın sonlarına kadar devam eden
Sanayi Devrimi, dünyada makineleşme oranı oldukça artmıştır. Makineleşme
Özet
oranının artmasıyla çalışma hayatında birçok sorun ortaya çıkmıştır. Bunlar

arasında en önemlisi, İş Sağlığı ve Güvenliği (İSG)dir. Geçmişten günümüze
makineleşme ve teknolojinin gelişmesiyle çalışma saatleri düzenlenmiş olsa da
çalışanların iş güvenliklerinin sağlanması sorun olmaktan çıkamamıştır. Çalışanların
iş güvenliklerinin sağlanamamasıyla birlikte birçok iş kazası meydana gelmiştir.
•Dünyada, çalışma hayatının düzenlenmesi ve çalışanların belirli bir standartta
çalışmaları için 1919 yılında Dünya Çalışma Örgütü (ILO) kurulmuş, 1946 yılında ise
Birleşmiş Milletler'in uzman bir kuruluşu olmuştur. Türkiye'de cumhuriyetin
ilanıyla başlayan çalışmalar, 24 Ekim 1945 yılında Birleşmiş Milletler üyesi
olmasıyla birlikte Dünya Çalışma Örgütü'nün almış olduğu kararlara uyma
yükümlülüğü ile devam etmiştir. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı (ÇSGB)
bünyesinde bulunan İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü (İSGGM) ve İş Teftiş
Kurulu Başkanlığı Türkiye’de iş güvenliği çalışmalarını yürütmekte, gerekli yasaları
ve yönetmelikleri çıkarmakta ve iş yerlerini denetlemektedir. Bilim, Sanayi ve
Teknoloji Bakanlığı (BSTB) Makine Emniyeti Yönetmeliği'ni hazırlamıştır.
Makinelerin; usulüne uygun şekilde kurulmasını, bakımlarının yapılmasını, insan
sağlığına ve güvenliğine uygun şekilde tasarlanmasını, imal edilmesini ve temel
emniyet şartlarının sağlanmasını amaçlamaktadır. Piyasaya çıkacak makinelerin,
önce Ekonomi Bakanlığı tarafından hazırlanan Ürünlerin Piyasaya Gözetimi ve
Denetimine Dair Yönetmeliğe uygun olması gerekmektedir. Bu yönetmeliğin amacı,
ürünlerin piyasaya arzı ve dağıtımı aşamasında veya ürünler piyasada iken ilgili
teknik düzenlemeye uygun ve güvenli olup olmadığının gözetimi ve denetimini,
piyasa gözetimi ve denetimi konularında yetkili kuruluşlar arasında koordinasyonun
sağlanmasını ve tavsiye niteliğinde kararlar alınmasını sağlamaktır. Piyasaya çıkacak
olan ürün, kalite ve kullanılabilirlik açısından kullanışlı olsa da güvenlik yönüyle de
yeterli olmalıdır. Makine imalatçıları, yasalar ve yönetmeliklerde belirtilen güvenlik
kurallarına uymakla yükümlüdür.
•Talaşlı işlem, malzemeleri yontarak şekillendirme işlemidir. Burada malzemenin
geometrisine göre; silindirik, düzlemsel ve levha (Kalınlığı diğer boyutlarına göre
küçük) parçalar olarak üç ana guruba ayrılabilir. Silindirik parçalar torna
tezgahlarında; düzlemsel parçalar freze, vargel ve planya tezgahlarında
işlenmektedir. Parçaları kesmek için testere ve kaynak yöntemleri, delikler için
matkap tezgahları kullanılmaktadır. Özellikle farklı boyut ve yüzey kalitelerine ihtiyaç
gün geçtikçe artmış, daha düşük hata paylarında, daha düzgün yüzey ihtiyacı
taşlama gibi farklı tezgahların ortaya çıkmasına sebep olmuş, devamında takım
tezgahları için NC (Nümerik Kontrol) tezgahlar ve devamında bilgisayarın hayatımızın
ayrılmaz bir parçası olmasıyla CNC (Computer Numeric Control) tezgahlar ile devam
etmiştir. Bahsedilen bu tezgahlar en çok kullanılandan başlayarak sırasıyla ele
alınacaktır. Ancak konumuz İSG olduğuna göre bu tezgahları çalışan sağlığı ve
güvenliği açısından birer risk oldukları açıktır. Burada şunu söylemekle yetinebiliriz.
İmalat yöntemlerinde daha ileri teknoloji daha az iş kazası ve meslek hastalığı
anlamına gelmektedir.
•Fabrika yapan fabrikalar isimlendirmesiyle ünlenmiş takım tezgahları, talaşlı işlemin
temel tezgahlarıdır. Güvenli kullanıldıklarında insanlığa ne kadar yararlı olduğu
ortadadır. Ancak tüm iş kollarında olduğu gibi, talaşlı işlem işlerinde de kanıksama, iş
kazalarının en önemli etkenidir. Tekdüze iş yapan operatörler tehlike körlüğüne,
dolayısıyla kazaya sebep olmaktadırlar.
321
1. Talaşlı işlemi en iyi tarif eden ifade aşağıdakilerden hangisidir?
a) Talaşlı işlem, malzemeleri yontarak şekillendirme işlemidir.
b) Talaşlı işlem, malzemeleri kaynakla şekillendirme işlemidir.
c) Talaşlı işlem, malzemeleri kalıba dökerek şekillendirme işlemidir.
d) Talaşlı işlem, malzemeleri yığarak şekillendirme işlemidir.
e) Talaşlı işlem, malzemeleri perçinleyerek şekillendirme işlemidir.
2. Torna tezgahı kullanma talimatları ile ilgili aşağıdakilerden hangisi

söylenemez?
a) İşlenecek parça için gerekli aparatları ayarlayın ve tezgaha bağlayın.
b) Uygun kater, tutucu ve uçları ayarlayın.
c) Dişli kutusu vasıtasıyla uygun kesme hızına ait devir sayısını ayarlayın.
d) Ayna anahtarını ayna üzerinde bırakmayın.
e) İş parçası devir sayısını en düşük devire ayarlayın.
3. 6331 sayılı Yasa’ya göre iş kazasının tanımı aşağıdakilerden hangisidir?

a) İşyerinde veya evde dinlenirken meydana gelen, ölüme sebebiyet
veren veya vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen engelli hâle
getiren olaydır.
b) İşyerinde veya işin yürütümü nedeniyle meydana gelen, ölüme
sebebiyet veren veya vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen engelli
hâle getiren olaydır.
c) İşyerinde veya özel arabada meydana gelen, ölüme sebebiyet veren
veya vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen engelli hâle getiren
olaydır.
d) Kurtarma timinin kurtarma çalışması esnasında meydana gelen,
ölüme sebebiyet veren veya vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen
engelli hâle getiren olaydır.
e) Kolluk kuvvetlerinin görevleri esnasında meydana gelen, ölüme
sebebiyet veren veya vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen engelli
hâle getiren olaydır.
4. Bir konvansiyonel freze tezgahında çalışırken uyulması gereken güvenlik

kuralları ile ilgili aşağıdakilerden hangisi söylenemez?
a) İşe başlamadan önce bakım yapılmalıdır.
b) Çakılar körlenmişse bilenmelidir.
c) Siperin dikliği, doğrultusu ve ayar düzenleri kontrol edilmelidir.
d) Koruyucu ve baskı düzenleri kontrol edilmelidir.
e) Oluşan talaşlar el ile temizlenmelidir.
322
5. İş kazalarından korunma için en güvenli koruma tedbiri aşağıdakilerden

hangisidir?
a) Çalışanlara kişisel koruyucu donanımı kullandırmak
b) Tehlikeyi kaynağında önlemek
c) Tehlikenin yayılmasını önlemek
d) Uyarıcı sistemler kullanmak
e) Yönetimsel önlemler almak
6. Diğer iş kollarında meydana gelen iş kazaları ve ölüm oranlarına göre

talaşlı imalatta ölüm oranlarıyla ilgili aşağıdakilerden hangisi söylenebilir?
a) En büyük ölüm oranı metal sektöründedir.
b) Kaza sayısı/ölüm oranında talaşlı işlem ilk sıradadır.
c) Kaza sayısı/ölüm oranında talaşlı işlem diğerlerinden düşüktür.
d) Kaza sayısı en az sektör talaşlı işlem sektörüdür.
e) 2013 yılına göre2014 yılında iş kazası ölüm oranında önemli oranda
düşüş görülmüştür.
7. Makine Emniyet Yönetmeliği için aşağıdakilerden hangisi söylenemez?

a) Makinelerin kullanımı ile oluşabilecek her türlü riskin tespit edilmesi
b) Makinelerden kaynaklanacak tehlikelerin tespit edilmesi
c) Makine kullanımı sırasında meydana gelebilecek yaralanmalı
kazalarda, bir sonraki kaza verilerinin beklenmesi
d) Bu yönetmeliğin amacına uygun olarak risklerin azaltılmasına yönelik
gereksinimler olup olmadığının tespit edilmesi
e) Riskler belirlendikten sonra öncelik sırasına göre yapılacak, tasarım
revizyonları ile risklerin olabildiğince ortadan kaldırılması
8. Makinelerin kumanda sistemleri için aşağıdakilerden hangisi söylenemez?

a) Kumanda sistemleri tehlike oluşturacak durumların oluşumunu
önleyecek şekilde tasarlanmalı ve imal edilmelidir.
b) Kumandalar, dışarıdan gelebilecek tehlikelere karşı dayanıklı
olmalıdır.
c) Kumandada meydana gelebilecek herhangi bir yazılım sorunu
nedeniyle kumandanın çalışmasını engelleyecek bir durum
olmamalıdır.
d) Herhangi bir iş kazası durumda, makineye durdurabilecek sistemin
kumandaya entegre edilmesi gerekmektedir.
e) Kumanda sistemleri tek hareketle ve herkesin kullanabileceği şekilde
tasarlanmalıdır.
323
9. İşverenin yükümlülüklerinin yerine getirilmesinde göz önünde

bulundurulacak ilkeler için aşağıdakilerden hangisi söylenemez?
a) Tehlikeli olanı, tehlikesiz veya daha az tehlikeli olanla değiştirmek
b) Teknoloji, iş organizasyonu, çalışma şartları, sosyal ilişkiler ve çalışma
ortamı ile ilgili önleme politikası geliştirmek
c) Toplu korunma tedbirlerine, kişisel korunma tedbirlerine göre öncelik
vermek
d) Çalışanlara uygun talimatlar vermek,
e) Önleyemediği tehlikelerin sorumluluğunu hizmet aldığı kuruma
devretmek
10. Genel iş güvenliği kuralları için bir iş yerinde asılı olan uyarı levhalarında
aşağıdaki ifadelerden hangisi bulunmaz?
a) Yangın veya kaza olması hallerinde ne yapmanız gerektiğini öğreniniz.
b) Daima, size sağlanmış olan güvenlik araçlarını kullanınız.
c) Araç ve gereçlerdeki herhangi bir arızada hiçbir şey yapmayınız.
d) İş yeri temiz ve düzenli tutulmalı.
e) İnsanların takılarak düşmesine yol açabilecek cisimleri ayakaltında
tutmayınız.
Cevap Anahtarı
1.a, 2.e, 3.b, 4.e, 5.b, 6.d, 7.c, 8.e, 9.e, 10.c
324
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı 4857 sayılı İş Kanunu, 22/05/2003
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı 6331 sayılı İş sağlığı ve Güvenliği Kanunu,
26/06/2012
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Makine Emniyet Yönetmeliği (2006/42/AT)
Yayımlandığı Resmi Gazete Tarihi/Sayısı:03.03.2009/27158 www.bilgit.com
Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,
and Systems 5th Edition -Çeviri Mustafa Yurdakul, Modern İmalat
Prensipleri, 4. Baskı, 1998.
T.C Resmi Gazete, İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları
Yönetmeliği, 25 Nisan 2013 [Alıntı Tarihi: 11 Nisan 2017]
Talaşlı İmalat Tezgahları Kullanma ve Bakım Talimatları, Karamaoğlu Mehmet Bey
Üniversitesi Mühendislik Fakültesi, 2018
Yiğit Uğurlu, Takım Tezgahları İle İmalatta İş Güvenliği Kurallarının ve
Uygulamalarının Türkiye Genelinde İncelenmesi ve İrdelenmesi, Çankaya
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi, Ağustos 2017
325
KAYNAK VE METAL (SICAK-SOĞUK)
KESME İŞLEMLERİNDE İSG
• Kaynak İşlemi
• Kaynak İşlerinde Oluşan
ELEKTRİK VE METAL
İÇİNDEKİLER
Tehlikeler ve Çalışanlar
Üzerindeki Etkileri İŞLERİNDE İSG
• Kaynak İşlerinde Alınacak İş
Güvenliği Önlemleri Dr. Öğr. Üyesi
• Kaynak İşlerinde Kullanılan
Kişisel Koruyucular
Halim KOVACI
• Metallerde Sıcak ve Soğuk
Kesme İşlemleri
• Kesme İşleminde Meydana
Gelebilecek Tehlikeler
• Kesme İşleminde
Alınabilecek Önlemler

• Kaynak ve metal (soğuk-sıcak)
HEDEFLER
kesme işlemlerini tanıyıp

öğrenebilecek,
• Kaynak ve metal (soğuk-sıcak)
kesme işlemlerinin sebep olduğu
sağlık problemleri hakkında bilgi
sahibi olabilecek,
• Kaynak ve metal (soğuk-sıcak) ÜNİTE
13
kesme işlemleri esnasında
meydana gelebilecek riskleri
önlemek için gerekli önlemler
hakkında yorum yapabileceksiniz.
Kaynak ve Metal (Sıcak-Soğuk) Kesme İşlemlerinde İSG
Basınç Kaynağı
Ergitme Kaynağı
Toz, gaz ve dumanlar

Kaynak Kaynak İşlerinde Oluşan
İşlemi Tehlikeler
Işınlar
ve Çalışanlar Üzerindeki
KAYNAK VE METAL (SICAK-SOĞUK) KESME İŞLEMLERİNDE İSG
Etkileri
Elektrik
Kaynak İşlerinde Alınacak İş

Güvenliği Önlemleri
Sıcak Yarma
Sıcak Delme
Sıcak İşlem
Oksijenle Kesme
Sıcak İşlemde Oluşan Tehlikeler

Ve Çalışanlar Üzerindeki Etkileri
Talaşlı Kesme
Soğuk İşlem Talaşsız Kesme
Soğuk İşlemde Oluşan Tehlikeler

ve Çalışanlar Üzerindeki Etkileri
327
GİRİŞ
Metalik malzemeler; endüstriyel ürünler, uzay ve havacılık, taşıt ve
takımların üretimi gibi pek çok alanda tercih edilen önemli mühendislik
malzemelerinden biridir. Bu nedenle oldukça geniş bir kullanım alanına sahip olan
metallerin işlenmesi önemli bir konu olarak ele alınmalıdır. Her geçen gün
teknolojik olarak gelişen yöntemlerin etkisi ile metal işleme sektörü de bu
gelişmeye ayak uydurup büyük bir iş hacmine kavuşmuştur. Milyonlarca kişinin
istihdam edildiği bu büyük hacmin varlığı beraberinde pek çok problemi de
getirmektedir. Bu sektörün en çok dikkat çeken problemlerinden biri, insan sağlığı
ve iş güvenliğidir.
Metal teknolojisi, metalik malzemelerin sıcak ya da soğuk şekillendirme
işleminin yapıldığı, bu malzemelere ısıl işlem uygulandığı, birleştirme-sabitleme
yapmak amacıyla çeşitli yerlerden kaynak, perçin veya cıvata kullanıldığı ve çelik
Kaynak işlemi, ısı veya konstrüksiyon işlerinin yapıldığı geniş çalışma hacmine sahip bir alandır. Metal
basıncın malzeme
işletmeciliği sektörü ağır sanayi koşullarını da içinde barındırmaktadır. Bu nedenle
üzerinde oluşturduğu
etkinin varlığı de metal işletmeciliğin en önemli parametrelerinden biri, insan faktörüdür.
sayesinde tatbik edilir. Teknolojide meydana gelen gelişmeler beraberinde robotik üretim prosesinin
artmasına sebep olmuştur. Fakat bu gelişmelere rağmen, üretim prosesinde insan
gücüne olan ihtiyaç hâlâ varlığını sürdürmektedir. Bu nedenle insanın bu sistemin
bir parçası olması, beraberinde pek çok riski de getirmektedir. Beşeri unsurlarının
rol aldığı işlemlerin tamamında azami dikkat ve kurallara olan itaat, maksimum iş
ve işçi sağlığı/güvenliğinin teminine zemin hazırlar. Bu kapsamda, kaynak ve metal
(sıcak-soğuk) kesme işlemlerinde iş sağlığı ve güvenliği konu başlığı altında
özellikle kaynak işlemleri açısından iş sağlığı ve güvenliği ele alınacaktır.
KAYNAK İŞLEMİ
Kaynak işlemi, iş sağlığı ve güvenliği açısından ele alındığında, metal dışı
malzemelerin insan sağlığına ve çevreye verebileceği zarar, metalik malzemelerin
verebileceği zarardan oldukça düşüktür. Bu nedenle bu bölümde metal kaynağı
ağırlıkla ele alınmıştır.
Kaynak işlemi, hem imalat yöntemi hem de tamirat yöntemidir. İmalat
yöntemi olarak havacılıktan demir kapılarda dekoratif amaçlı yapılan işlemlere
kadar geniş bir kullanım alanına sahiptir. Tamirat yönteminde ise kırılan
malzemelerin birleştirilmesinde kullanılır. Böylesine geniş bir kullanım alanına
sahip kaynak işlemi, her ortamda yapılabilir özellikte olmalıdır. Özellikle de kaynak
yapma işlemi gerçekleştirilirken İSG açısından insan sağlığı ve çevre göz önünde
bulundurulmalı ve korunması için önlemler alınmalıdır.
Kaynağın en temel özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir:
• Gaz ve su gibi maddeleri sızdırmazlık özelliği çok iyidir.

• Kaynak bağlantısı uzun ömürlüdür.
• Kaynak işlemi gerçekleştirilirken ısı miktarında meydana gelen artış
sonucunda parçada çarpılmalar meydana gelebilir.
328
• Kaynak ile istenilen şekillerde bağlantı yapılabilir, yani bağlantı şekli

sınırsızdır.
Kaynak Metotları
Kaynak, uygulanacak malzemenin cinsine bağlı olarak metalik malzeme
Teknolojik bakımdan kaynağı ve plastik malzeme kaynağı olmak üzere iki gruba ayrılır.
kaynak işlemi, ergime
Metalik malzeme kaynağı; malzemeye ısı, basınç ya da her iki uygulamanın
ve basınç kaynağı
olmak üzere iki birden kullanıldığı aynı cins ve erime aralığına sahip malzemelerin, aralarına
kısımda incelenir. herhangi bir malzeme ilave ederek ya da ilave edilmeden yapılan birleştirme işlemi
olarak tanımlanır.
Plastik malzeme kaynağı; aynı cins veya farklı cins sertleşmeyen plastik
malzemeye (termoplastik) ısı ve basınç uygulanarak aynı cins plastik malzeme
ilavesi edilerek ya da ilave edilmeden yapılan birleştirme işlemi olarak tanımlanır.
• Kaynak işlemi teknolojik ve tasarım bakımından gruplandırılabilir. Kaynak
işlemi ısı veya basıncın malzeme üzerinde oluşturduğu etkinin varlığı
sayesinde tatbik edilir.
Teknolojik bakımdan kaynak işlemi, ergime ve basınç kaynağı olmak üzere
iki kısımda incelenir.
Basınç Kaynağı
Basınç kaynağı, sıcaklık ve sıkıştırma işleminin birleşimi olan bir kaynak
çeşididir. Basınç kaynağı belli fiziksel olaylara (sürtünme, elektrik vs.) bağlı olarak
gerçekleşir. Elektrik direnç olayını esas alan basınç kaynağı en çok tercih edilen
basınç kaynağıdır. Şekil 13.1’de gösterildiği gibi birleştirme işlemi yapılmak
istenen parçalar elektrik akımının geçişinin sağlanması için elektrotlar arasına
yerleştirilir. Sisteme elektrik akımı gönderilmesi ile birlikte elektrotlar parçalarda
basma kuvveti meydana getirir. Böylece parçalar arasında ısı meydana gelir.
Oluşan ısı enerjisi sayesinde malzeme bağı oluşur.
Şekil 13.1. Elektrik Direnç Basınç Kaynağı
Kullanılan basınç kaynağı çeşitleri:

• Patlama kaynağı
• Alın kaynağı
329
• Soğuk basınç kaynağı

• Dikiş kaynağı
• Ses üstü titreşim kaynağı
İki malzemenin, • Saplama kaynağı

ısı veya basınç veya her • Demirci kaynağı
ikisini kullanarak,
• Yüksek frekans kaynağı
bir malzeme ilave
ederek veya etmeden • Gaz pres kaynağı
birleştirilmesidir. • Boru direnç kaynağı
• Nokta kaynağı, sürtünme kaynağı, indüksiyon kaynağı vs.
Ergitme Kaynağı
Ergitme kaynağı, kaynak yapılması istenen parçalara, ısı ve ilave metal
uygulanarak gerçekleştirilen birleştirme işlemidir. Kaynak işlem sırasında kullanılan
enerjinin kaynağına göre isimlendirilir. Ülkemizde bulunan ve atölyelerde yaygın
olarak elektrik ark ve gaz kaynağı kullanılmaktadır. Şekil 13.2’de ergitme
kaynağına örnek verilmiştir.
Kullanılan ergitme kaynağı çeşitleri; elektrik ark kaynağı, punta kaynağı, gaz
altı kaynağı, su altı kaynağı, lazer kaynağı, toz altı kaynağıdır.
Şekil 13.2. Ergitme Kaynağı Örnek
Elektrik ark kaynağı

Ağırlıklı olarak otomotiv Elektrik ark kaynağı, iki metal parçanın birleştirilmesi için kullanılan, bir
endüstrisinde, özellikle elektrot (metal dolgu maddesi) ile kaynaklanacak malzeme arasında oluşan
ince ve aynı kalınlıkta
elektrik arkının geliştirdiği ısıdan faydalanan işlemdir. Bir elektrik arkı kaynağında
yumuşak saç plakalarını
birbirine ilave metal meydana gelen ark, iki adet karbon çubuk arasında olabileceği gibi, kaynak işlemi
olmadan yapılan kaynak yapılacak metal ile bir karbon ya da metal çubuk arasında da oluşabilir. Kaynak
türüdür. işleminin oluşması için yüksek ısı gereklidir. Gerekli olan ısı ise ark ile sağlanır. Şekil
13.3’de kaynak arkının şematik resmi verilmiştir. Elektrik ark kaynağı esnasında
elde edilen normal ark için gerilim değerleri 25 V-55 V arasındadır.
330
Şekil 13.3. Kaynak Arkının Şematik Şekli

Punta kaynağı
Punta kaynağı, esas olarak kaynak bölgesine basınç ve ısı uygulayarak iki
veya daha fazla metal levhayı kaynak yapmak için kullanılan dirençli bir kaynak
işlemidir. Otomotiv sektöründe sıkça kullanılan kaynak yöntemidir. Şekil 13.4’de
punta kaynağının şematik hali verilmiştir:
Şekil 13.4. Punta Kaynağı

Gaz altı kaynağı
Gaz altı kaynağının yapılabilmesi için ihtiyaç duyulan ısının, biten bir elektrot
ile iş parçası arasında meydana gelen arkla oluşturulduğu bir kaynak yöntemidir.
Kaynak bölgesine kaynak üflecinden asal gaz püskürtülür. Şekil 13.5’te gaz altı
MIG: Metal Inert Gas kaynağı örneği verilmiştir:
MAG: Metal Active Gas
TIG: Tungsten Inert Gas
Şekil 13.5. Gaz Altı Kaynağı Teçhizatı
Gaz altı kaynağı kullanılan gaza göre, TIG kaynağı ve MIG/MAG kaynağı
olmak üzere iki grupta incelenir. MIG kaynağı; inert gazların (kimyasal tepkimeye
girmeyen) kullanıldığı, MAG ise aktif gazların (kimyasal olarak tepkimeye giren)
kullanıldığı kaynak şeklidir. TIG kaynağında kaynak için ihtiyaç duyulan ısının,
331
bitmeyen bir elektrot (tungsten elektrot) ile iş parçası arasında oluşan ark
sayesinde ortaya çıktığı bir kaynak yöntemidir. Şekil 13.6’da TIG kaynağı açık bir
şekilde gösterilmiştir:
Şekil 13.6. TIG Kaynağı Şematik Gösterimi

Su altı kaynağı
Su altı kaynağında İSG açısından oldukça dikkatli olunması gerekmektedir.
Su altında kaynak yapmanın birden fazla yöntemi vardır. En fazla kullanılan
yöntem ise kuru oda sistemi kullanılarak yapılan kaynaktır. Böylece suyun çalışma
ortamına girmesi engellenmiş olur. Liman inşaatı ve bakımlarında, köprü ayağı
tadilat ve yapımı, gemi ve deniz altı yapımı ve onarımı gibi su altındaki birçok
alanda kullanılır.
Lazer kaynağı
Lazer kaynağı günümüzde hızlı bir şekilde gelişme göstermekte ve dünya
genelinde ise birçok kullanım alanına da sahiptir. Lazer kaynağı , kaynak yapılan
bölgelere kaynak yapılan parçaların sadece bir tarafından erişilmesini gerektiren
İnce lazer ışını temassız bir işlemdir. Lazer kaynağı, yoğun lazer ışığının malzemeyi hızlı bir şekilde
sayesinde küçük
ısıtmasıyla oluşur.
alanlarda ısı
dağılmadan kaynak Toz altı kaynağı
işlemi yapılmaktadır.
Toz altı kaynağı, otomatik bir kaynak yöntemi olup temel olarak elektrik ark
kaynağıdır. Toz altı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemi olduğundan dolayı
otomatik olarak kaynak yerine gönderilen elektrot ile iş parçasının arasında ark
meydana gelir. Daha sonra oluşan bu ark, ayrı bir kanaldan kaynak yerine
gönderilen toz yığını altında işlevine devam eder. Toz altı kaynağında oluşan
elektrik arkı metalin ergimesi için gerekli ısıyı sağlar. Kaynak arkı toz altında
işlemini gerçekleştirmesinden dolayı bu yönteme toz altı kaynağı denilir. Ark
oluşumu ile meydana gelen yüksek ısı sayesinde parçalarda ergime meydana
gelirken, kaynak bölgesine sürekli bir şekilde gönderilen elektrot sayesinde ise
metal beslemeyi sağlar. Kaynak sırasında sıçrama ve ışıma az olduğu için kaynak
operatörüne gereken koruma diğer yöntemlere göre daha azdır. Şekil 13.7’de toz
altı kaynağı verilmiştir:
332
Toz altı kaynağı, kapalı

ve açık alanlarda
uygulanabilir.
Şekil 13.7. Toz Altı Kaynağı Şematik Gösterimi
KAYNAK İŞLERİNDE OLUŞAN TEHLİKELER VE

ÇALIŞANLAR ÜZERİNDEKİ ETKİLERİ
Bir işyeri çalışanlarına, yapmakla yükümlü oldukları işlerle ilgili gerekli
mesleki eğitim verilirken aynı zamanda gerekli iş güvenliği bilinci de
oluşturulmalıdır. Tablo 13.1’de en çok iş kazasının, 3 ay-1 yıl kıdemli çalışanlarda;
en az iş kazasının ise 1-5 yıl ve daha fazla çalışma süresi bulunan çalışanlarda
meydana geldiği görülmektedir.
Tablo 13.1. Kaynak işlerinde oluşan kazalar ve oranları (2001 SGK İstatistik Yıllığı)
Kazanın Oluş Şekli Kaza Oranı
Yangın ve Patlama %3
Gözde Yaralanma
a) Göze Yabancı Cisim Kaçması %32 %67
b) Kaynak Işını Zararı % 35
Kıvılcım veya Alevin Elbisenin İçine Girerek Yanık Oluşturması %11
Kurumamış deri Yanığı %9
Elbise Üzerinden Nüfuz Eden Yanık %7
Elbisenin Alev Alması %3
Toz, Gaz ve Dumanlar

Kaynak işlerinde kullanılan tozların çapı 1 mikrondan büyüktür. Metal oksit
dumanların ise çapı 1 mikrondan küçüktür. Kaynak yapılan atölyelerde ortama
yayılan gaz, toz ve dumanlar vücuda solunum yoluyla girerler ve bu gazlardan
Kaynaklı imalatta tozlar, bazıları kronik (uzun dönemde) rahatsızlıklara, bazıları ise akut (ani-birdenbire)
çapı 1 mikrondan büyük
rahatsızlıklara da neden olabilmektedir. Örnek olarak, metal dumanı ateşi
olan taneciklerden
oluşmaktadır. kaynakçılarda görülen rahatsızlıklardandır. Metal dumanı ateşi geçici bir
hastalıktır; fakat bir takım kronik rahatsızlıkların ilerlemesine neden olur.
Çinko, magnezyum, bakır gibi elementlerin içerisinde bulunduğu metal
buharını içerisine çeken (soluyan) kişi, metal buharı ateşi (metal fume fever)
hastalığına yakalanabilir. 12 saat içerisinde titreme, susama, ateş, kas ağrısı, göğüs
ağrısı, öksürük, hırıltılı soluma, yorgunluk, mide bulantısı ve ağızda metalik bir tat
şeklinde kendini gösterir. Kaynak ve kesme işlemlerini gerçekleştiren bireylerin
akciğer kanserine yakalanma riski oldukça yüksektir. Ayrıca kaynakçılarda kronik
333
solunum sistemi hastalıklarına (zatürree, bronşit, astım gibi) rastlanılmaktadır.

Kaynak ve lehimleme işlerinde kullanılan dekopan ve örtü malzemeleri içeriğinde
bulunan florür bileşeni göz, burun ve boğazlarda tahriş meydana getirmektedir ve
deride kaşıntıya sebep olmaktadır.
Metal dumanları: Kaynak yapılan metalden çıkan metal dumanı insan sağlığı
açısından risk oluşturmaktadır. Örnek olarak; alüminyum, berilyum, kadmiyum
Kaynak işlerinde tavan oksitleri, krom, bakır, floritler, demir oksit, kurşun, manganez, molibden, nikel,
yüksekliği en az 5 m
vanadyum, çinko oksit dumanları gibi dumanlar verilebilir. Kaynak sonucunda
olmalıdır.
oluşan karbondioksit-argon gazının boğma, ozon-azot oksit akciğerde şiddetli
tahriş ve karbon monoksit gazının zehirleme etkisi vardır. Ayrıca kaynak işlemi
sonucunda meydana gelen yüksek sıcaklık ısı çarpması, ısı krampları gibi
rahatsızlıklara sebep olmaktadır.
Toz, Gaz ve Dumanlardan Korunma Yöntemleri

• Mümkün olduğunca tehlikesi daha az olan madde seçilmeli,
• Kanserojen madde içeren malzeme için uyarıcı etiketler kullanılmalı,
• Meydana gelen tehlikeye göre solunum koruyucu kullanılmalı,
• Eğer kanserojen var ise kesinlikle respiratörler kullanılmalı,
• İşlem sırasında ortam için yeterli havalandırma yapılmalı,
• İşlem gerçekleştirilirken mutlaka maske kullanılmalıdır. Kullanılan maske
yüze sürekli taze hava taşımalıdır.
Işınlar
Kaynak kullanılan imalathanelerde ikinci önemli risk, ışınlardır. Kaynak
sırasında oluşan ark enerjisinin %15’i ışın olarak çalışma ortamına yayılır ve bu
ışınların yaklaşık %10’u morötesi, %30’u parlak ve %60’ı kızılötesi ışınlardır.
Kaynak ve kesmede açığa çıkan ışınlardan en fazla gözlerimiz etkilenmektedir.
Gözü takiben de cildimiz. Morötesi ışınlar, ışık bandının üst tarafında yer alan ve
kısa dalga boyu ile görünen ışınlardır. Bu ışınlar göz ile görülmediği için çalışan
kişinin ani göz refleksi gösteremediğinden dolayı gözlerinde hasar meydana
gelebilir. Kızılötesi ışınlar; deride ısınmaya sebebiyet vermekte ve uzun süre maruz
kalınması halinde ise kızarma ve yanıklara yol açmaktadır. Şekil 13.8’de ışın
çeşitleri verilmiştir:
334
Şekil 13.8. Işın Çeşitleri
Elektrik
Kaynak makinesi bir elektrik akımı üreticisidir. Bu nedenle de elektrik kazası
Kaynağa başlamadan tehlikesi yüksektir. Bu durum, kaynakçıyı elektrik çarpması nedeni olarak görülür.
önce, çevrenin yanıcı
maddelerden Gürültü
arındırılması gerekir.
Kaynak işlemi sırasında kullanılan motor, matkap, testere gibi yardımcı
Ayrıca yangın
ekipmanlar çok sese yol açarlar. Kaynak işlemi sırasında ortalama 85 ile 105 dB
söndürücü
bulunmalıdır. (desibel) arasında gürültü oluşmaktadır. Ark ve plazma kaynağı diğer kaynak
yöntemlerine kıyasla en gürültülü kaynak yöntemidir.
Yangın
Kaynak işlemi sırasında yangınların nedenleri, kaynak çapakları ve küçük
kıvılcımlardır. Çalışma anında takılan siperlik, gözlük vb. koruyucu ekipmanlar
nedeniyle kaynakçı etrafı göremediğinden sıçrayan kıvılcımlar, döşeme üzerinde
bulunan çatlaklar veya aralıklara girer ve içerde yanma meydana getirir.
Patlama
Gaz kaynağında yanma hızının gaz çıkış hızından fazla olması sonucu şaloma
ucundaki alev geri teperek şaloma içine doğru girer ve kuvvetli bir patlama ile
yanma oluşur.
KAYNAK İŞLERİNDE ALINACAK İŞ GÜVENLİĞİ

ÖNLEMLERİ
Asetilen, oksijenle % Kaynak İşlerinin Yapıldığı Yerlerde Alınacak Önlemler
2,8 – 93 oranında;
hava ile % 1,5 – 81 • Kaynak atölyesinde, kaynak yapılan yere yakın olan kapı ve pencereler
oranlarında karıştığı mümkün olduğu kadar demir gibi yanmaz malzemeden yapılmalıdır.
takdirde patlayıcı gaz • Elektrik kaynağı yapılan yerler, diğer çalışılan kısımlardan bölmelerle
karışımı oluşur.
ayrılmalıdır. Açık atölyelerin bir bölümünde çalışılması gerektiği takdirde
kaynak mahalli, başka işçilerin çalıştığı yerlerden en az 2 m yükseklikte, ışık
geçirmeyen sabit veya seyyar paravanlarla ayrılmalıdır.
335
• Açık ortamda gerçekleştirilen kaynak işlemlerinde kaynakçı, rüzgârın

yönünü mutlaka hesaba katmalı ve daima rüzgârı arkasına alarak
çalışmalıdır.
Gaz Kaynağında Alınması Gereken Tedbirler

• Kaynak işlemi gerçekleştirilen ortamlar sürekli olarak havalandırılmalıdır.
Kapalı ortamlarda gerçekleştirilen işlemlerde ortama yayılan gaz, buhar ve
duman bir aspiratör yardımıyla emilmelidir.
• Kaynak yaparken, yapılacak kaynak türüne göre koruyucu gözlüklü maske,
başlık, koruyucu elbise, güvenlik ayakkabısı, deri önlük, koruyucu tozluk ve
deri eldiven gibi malzemelerden gerekli olanlar mutlaka kullanılmalıdır.
• Yangın tehlikesinin azaltılması için çalışma ortamında sadece kaynak
yapılacak gaz türüne göre gaz tüpleri bulundurulur.
• Yapılan kaynak işinin uzun süreli durması halinde boş geçen sürede ve
geceleri, cihazla suyu geri tepme emniyet tertibatı arasındaki gaz musluğu
Asetilen gazındaki
karışım miktarının kapatılmalıdır.
sınırlarının genişliği, • Kışın donan kaynak cihazının çözülmesi için alev ya da ateşle ısıtmak
patlama tehlikesinin tehlikelidir.
büyüklüğünü gösterir.
• Kazan ile üfleç arasına emniyet tertibatı bağlanır. Bu emniyet tertibatının
bütün aksanlarının iyi çalışıp çalışmadığı kontrol edilmelidir.
Elektrik Ark Kaynağında Alınması Gereken Tedbirler

• Elektrik ark kaynağında en büyük tehlike, kaynak makinesi boşta çalışırken
elektrik çarpma olayıdır.
• Kaynak yapılırken gerilime dayanıklı eldiven kullanılmalıdır.
• Akımı geçirmeyen kaynak pensleri kullanılmalıdır.
• Kazan, tank gibi dar ve kapalı alanlarda yapılan elektrik ark kaynağında
doğru akım kullanılmalıdır.
Oksijen tüplerinin
vanaları sağ, asetilen • Kapalı ve nemli yerlerde yapılan kaynak işleminde lastik veya tahta altlık
tüplerinin sol kullanılmalıdır.
vidalıdır.
• Kaynak makinesinin boşta çalıştığı zamanlarda, elektrot pensesi asla
koltuk altına veya omuza koyulmamalıdır.
• Tesisatın topraklaması iyi yapılmalıdır. Duy ile ekipman arasındaki kabloyu
topraklama kablosu olarak kullanma yanlışlığı yapılmamalıdır.
• Kablo çapları doğru seçilmelidir.
Kaynak Tüplerinde Alınması Gereken Önlemler

• Kaynak işlemi için kullanılacak tüpü taşıyan kişi mutlaka çelik burunlu
koruyucu ayakkabı giymeli ve deri eldiven takmalıdır.
• Tüpler tüp paletlerinde ya da tüp arabalarında ve kayış ya da zincirle
sahiplenmiş bir şekilde dik konumda taşınmalıdır.
336
• Tüpler vanalarından tutarak taşınmamalıdır. Mıknatıs, zincir veya ip

Basınç manometreleri, Şalomalar da (Üfleçlerde) Alınacak Önlemler

tüpteki gaz basıncını
işletme basıncına • Gaz kaynağında kullanılan üfleçlerin kullanılan gazı iyi emip emmediği
düşürür. Oksijen tüpleri kontrol edilmelidir. Genellikle oluşan patlamaların çoğu gazın iyi bir
5 senede bir basınç şekilde emilmemesinden kaynaklanır.
muayenesine tabi • Üflecin yakılmasından önce oksijen musluğu açılır. Sonra basınç düşürme
tutulmalıdır.
manometresinin ayarı yapılarak istenen basınç sağlanır. Kaparken de
tamamıyla aksi işlem yapılır.
• Yanar haldeki şalomalar devrilerek kaynak masasının üzerindeki hususi
üfleç askısına asılmalıdır. Hortumun uzunluğu en fazla 5 metre, çapları da
genel olarak yanıcı gaz hortumlarında 9 mm ve oksijen hortumlarında da 6
mm olmalıdır.
• Asetilen tüplerinde, hortum bağlayıcısı olarak bakır boru kullanılmalıdır.
KAYNAK İŞLERİNDE KULLANILAN KİŞİSEL

KORUYUCULAR
Kaynak ve kesim işleri yapılan yerlerde, risklerin azaltılması için çalışanlara
kişisel koruyucu malzemeler tahsis edilmelidir. Aşağıda kaynak ve kesme
işlemlerinde kullanılmak üzere birkaç malzeme özelliği verilmiştir:
• Ateşe dayanıklı bir şekilde üretilmiş eldivenler kullanılmalıdır.
• Ateşe, radyant ısıya dayanıklı önlük ve tozluklar kullanılmalıdır.
• Uzun konçlu ayakkabılar sıcak olan çapağın ayakkabıya girmesinin
önlenmesi için kullanılmalıdır. Malzeme düşmelerine karşı korunmak için
ise burun kısmı çelik olan ayakkabılar kullanılmalıdır.
• Eğer baş üstü çalışması varsa deri başlık ve omuzluk kullanılmalıdır.
• Çalışılan ortamda ağır ve keskin malzemelerin başa düşmesini önlemek
için baret giyilmelidir.
• İş elbiseleri koyu renkte, kalın ve yünden dikilmeli, pamuk kullanılmamalı
ve çok dar olmamalıdır.
• İş elbiselerin kolları ile pantolonların paçaları düğmeli veya lastikli olmalı,
Parçaları, istenilen toz birikmelerine karşı cepsiz dikilmelidir.
şekil ve ölçülerde
çeşitli metotlarla iki
veya daha fazla
parçaya ayırma
işlemine kesme denir.
Şekil 13.9. Kaynak Uyarı İşaretleri
337
METALLERDE SICAK VE SOĞUK KESME İŞLEMLERİ

Parçaları, istenilen şekil ve ölçülerde çeşitli metotlarla iki veya daha fazla
parçaya ayırma işlemine kesme denir. Kesme işlemi, sıcak ve soğuk kesme işlemi
olarak iki farklı şekilde yapılabilir.
Sıcak Kesme İşlemleri

Tavlama işlemi görmüş parçaları saplı keski kullanarak 2 ya da daha fazla
parçaya ayırma işlemidir. Sıcak kesme işleminde; tav fırını, çekiç, saplı keski,
cetvel, kıskaç, tel fırça, örs pabucu gibi takımlar kullanılmaktadır. Şekil 13.10’da
sıcak kesme işleminde kullanılan takımlar verilmiştir.
Sıcak yarma, tavlama işlemi yapılmış parçaları yarma keskisi yardımıyla
koparmadan bölme işlemidir.
Sıcak delme, tavlama işlemi yapılmış parçaları zımba kullanılarak istenilen
boyutlarda boşluk açma işlemidir. Sıcak delme işlemin tav fırını, örs, saplı zımba,
malafa, çekiç, balyoz, kısaç, tel fırça, çelik cetveller kullanılmaktadır.
Oksijenle kesme, parçaların oksi-gaz alevinin ısısından yararlanılarak yapılan
kesme işlemidir. Kesme işleminde yakıcı gaz olarak oksijen, yanıcı gaz olarak
asetilen ve propan kullanılmaktadır.
Sıcak iş saplı keski,

takım çeliğinin sıcak
hâlde preslenmesiyle
üretilir.
Şekil 13.10. a. Demir Ocağı ve Tav Fırını b. Sıcak Kesme Takımları ve Kısaçlar c. Saplı Keski
d. Örs e. Örs Pabucu
Soğuk Kesme İşlemleri

Talaşlı kesme işlemi
Örs keskisi, kesitleri Üretimde kullanılan iş parçalarının kesilme şekillerinden biri de talaş
kalın olan parçalarda
kaldırılarak yapılan kesme işlemidir. Talaş kaldırma işleminde testere kalınlığına
eşit bir kesme işlemi
gerçekleştirmek için her zaman dikkat edilmelidir. Şekil 13.11’de kullanılan birkaç talaşlı kesme aleti
kullanılır. verilmiştir:
338
Şekil 13.11. Talaşlı Kesme Aletleri
Talaşsız kesme işlemi

Talaş kaldırmadan, malzemelerin istenilen ölçüde kesilmesidir. Talaşsız
kesme işlemi makaslar ve kollu makaslar ile yapılır. Şekil 13.12’de talaşsız kesme
aletlerinin birkaçı verilmiştir:
Kullanılan makasın
altına elini, kolunu,
parmağını sokmadan
kesme işlemi
yapılmalıdır.
Şekil 13.12. Talaşsız Kesme Aletleri
KESME İŞLEMİNDE MEYDANA GELEBİLECEK TEHLİKELER

• Parçalarda oluşan çapaklar uzaklaştırılırken göze çapak kaçma sonucu
gözde hasar meydana gelmesi,
• Meydana gelen ısı sonucu vücutta oluşan yanık,
• Tüp patlama tehlikesi,
• Kesme işlemi sonucu oluşan ışından dolayı görme kaybı,
• Tüplerin devrilme tehlikesi sonucu yaralanmalar vb. gibi tehlikeler
meydana gelmektedir.
339
KESME İŞLEMİNDE ALINABİLECEK ÖNLEMLER

Sıcak Delme İşleminde Alınabilecek Önlemler
• Sivri uca ya da keskin köşelere sahip aletler cepte taşınmamalıdır.
• Kesme işlemi yapılırken malzeme yüzeyinden kopan parçalardan
korunmak için ısıya dayanıklı elbise giyilmelidir. Aynı şekilde ayakları
korumak adına çelik burun ayakkabı giyilmelidir.
Kesme işlemine • Zımba, çivi, murç gibi baş kısımlarına vurularak işlem yapılan aletlerin baş
başlamadan önce kısımları belli periyotlarda zımparalanarak çapak fırlamalarına engel
gazların kontrolleri
olunmalıdır.
yapılmalıdır. Gazlar bağlı
bir şekilde tutulmalıdır. • İşlem yapılacak malzemenin sıcaklığından korunmak için yüksek
sıcaklıklara dayanıklı eldiven kullanılmalıdır.
• Kullanılacak balyoz, çekiç gibi aletlerin saplarının sağlamlığı işlem
yapılmadan önce kontrol edilmelidir.
• Kullanılacak aletlerin sapları yağlı veya kaygan olmamalıdır.
Oksijenle Kesme İşleminde Alınabilecek Önlemler

• Kesme işlemine başlamadan önce gazların kontrolleri yapılmalıdır. Gazlar
bağlı bir şekilde tutulmalıdır (Şekil 13.13).
• Yakıcı ya da yanıcı gazların bulunduğu ortamda kesme işlemi
yapılmamalıdır.
• Kesme işleminin yapılacak yerin altında kum ile doldurulmuş kaplar
• Kesme işlemi yapılacak ortamda mutlaka yangın tüpü bulundurulmalıdır.
• Kesme işlemi gerçekleştirilirken gözlük takılmalı ve uygun tulum
giyilmelidir.
• Kesme işlemi yapılırken etrafta yanıcı maddeler mevcut ve
uzaklaştırılamıyorsa, üzerlerine yanmaz branda örtülmelidir.
Talaşlı Kesme İşleminde Alınabilecek Önlemler

• İş için uygun olmayan aletler ortamda bulundurulmamalı ve
• Talaşlı kesme aleti olan keski ile kesme işlemi sırasında karşınızda
kimsenin olmaması gerekir. Gerekli görülürse paravan kullanılmalıdır.
• Kesme işlemi yapılırken kullanılan keskilerin uçları zamanla aşınır. Bu tür
keskiler düzeltilmeden kullanılmamalıdır.
Makas ile 6 mm’den
daha kalın malzemeler • Testere ile kesme işlemi sırasında dönen testere ağzına dokunulmamalıdır.
kesilmemelidir. • Kesme işlemi yapılırken fırlayan talaşlara ve parçalara karşı korunmak için
gözlük kullanılmalıdır.
• Testerenin kullanıldığı kesme işlemlerinde parmaklara dikkat edilmeli ve
eldiven kullanılmalıdır.
340
Talaşsız Kesme İşleminde Alınabilecek Önlemler

• El makası kullanılarak yapılan kesme işlemlerinde parça kesilmeden önce
markalama işlemi yapılmalıdır. Markalama çizgileri görülebilecek şekilde
kesme işlemi yapılmalıdır.
• Talaşsız kesme işlemi yapılırken kullanılan makasın altına elini, kolunu,
parmağını sokmadan kesme işlemi yapılmalıdır. Testere ile kesme işlemi
yapılırken mutlaka eldiven kullanılmalıdır.
• Talaşsız kesme işleminde mutlaka iş eldiveni giyilmelidir.
• Baskı pabuçlarının altına el sokulmamalıdır.
• Ekip halinde çalışıldığı durumda pedala basmadan önce ya da kesmeye
başlamadan önce karşı taraf ikaz edilmelidir.
• Makas ile 6 mm’den daha kalın malzemeler kesilmemelidir.
• Makasın arkasında biriken artık parçaların dayamaya zarar vermemesi için
makasın arkası sık sık temizlenmelidir.
Şekil 13.13.Kaynak ve Kesme İşleminde Kullanılabilecek Levhalar
•Sürtünme Karıştırma Kaynağı(FSW)

•Uçak panelleri gibi hafif yapıları dizayn etmek için çeşitli bağlantı
Örnek
teknolojileri geliştirilmiştir. Bu geliştirilen teknolojilerden biri de

katı hal kaynak işlemi olan sürtünme karıştırma kaynağıdır.
Sürtünme karıştırma kaynağı, katı fazda benzer ya da farklı
malzemelerin erime noktasının altındaki sıcaklıklarda
gerçekleştirilen bir işlemdir. Tasarlanmış olan bir karıştırıcı uç (pim)
ve destek parçasına sahip olan döner bir mekanizma, bağlantının
yapılacağı hat boyunca birleştirilir ve levhaların ya da plakaların
bitişik kenarlarına yerleştirilir. Cihaz, iş parçasının ısıtılması ve
gerekli hareketi sağlamak üzere iki fonksiyona yardımcı olur. Isıtma
sonucunda pim etrafındaki malzeme yumuşar ve döndürme
hareketi ile de birleşerek pimin ön kısmından arka kısmına doğru
harekete yol açar. Ayrıca bu işlem sonucunda malzeme aşırı plastik
deformasyona uğrar ve yeniden kristalleşiş taneler meydana gelir.
Böylece mekanik özelliklerde değişim sağlanmış olur.
341
• Havacılık endüstrisinde kullanılan kaynak türlerini

Bireysel Etkinlik araştırınız.
• Kaynak işlemi yapılırken yapılan kaynağın türüne göre
alınabilecek önlemler değişiklik gösterir mi ? Açıklayınız.
342
•Metal teknolojisi; metalik malzemelerin sıcak ya da soğuk şekillendirme

işleminin yapıldığı, bu malzemelere ısıl işlem uygulandığı, birleştirme-
sabitleme yapmak amacıyla çeşitli yerlerden kaynak, perçin veya cıvata
kullanıldığı ve çelik konstrüksiyon işlerinin yapıldığı geniş çalışma hacmine
sahip bir alandır. Metal işletmeciliği sektörü ağır sanayi koşullarını da içinde
barındırmaktadır. Bu nedenle de metal işletmeciliğin en önemli
parametrelerinden biri, insan faktörüdür. Teknolojide meydana gelen
gelişmeler beraberinde robotik üretim prosesinin artmasına sebep olmuştur.
Fakat bu gelişmelere rağmen, üretim prosesinde insan gücüne olan ihtiyaç
Özet
hālā varlığını sürdürmektedir. Bu nedenle insanın bu sistemin bir parçası
olması, beraberinde pek çok riski de getirmektedir. Beşeri unsurlarının rol
aldığı işlemlerin tamamında azami dikkat ve kurallara olan itaat, maksimum iş
ve işçi sağlığı/güvenliğinin teminine zemin hazırlar. Bu kapsamda, kaynak ve
metal (sıcak-soğuk) kesme işlemlerinde iş sağlığı ve güvenliği konu başlığı
altında özellikle kaynak işlemleri açısından iş sağlığı ve güvenliği ele
alınacaktır.
•Kaynak işlemi ısı veya basıncın malzeme üzerinde oluşturduğu etkinin varlığı
sayesinde tatbik edilir. Kaynak, uygulanacak malzemenin cinsine bağlı olarak
metalik malzeme kaynağı ve plastik malzeme kaynağı olmak üzere iki gruba
ayrılır. Metalik malzeme kaynağı; malzemeye ısı, basınç ya da her iki
uygulamanın birden kullanıldığı aynı cins ve erime aralığına sahip
malzemelerin, aralarına herhangi bir malzeme ilave ederek ya da ilave
edilmeden yapılan birleştirme işlemi olarak tanımlanır. Plastik malzeme
kaynağı; aynı cins veya farklı cins sertleşmeyen plastik malzemeye
(termoplastik) ısı ve basınç uygulanarak aynı cins plastik malzeme ilavesi
edilerek ya da ilave edilmeden yapılan birleştirme işlemi olarak tanımlanır.
Kaynak işlemi, iş sağlığı ve güvenliği açısından ele alındığında, metal dışı
malzemelerin insan sağlığına ve çevreye verebileceği zarar, metalik
malzemelerin verebileceği zarardan oldukça düşüktür.
•Bir işyeri çalışanlarına, yapmakla yükümlü oldukları işlerle ilgili gerekli mesleki
eğitim verilirken aynı zamanda gerekli iş güvenliği bilinci de oluşturulmalıdır.
Kaynak yapılan atölyelerde ortama yayılan gaz, toz ve dumanlar vücuda
solunum yoluyla girerler ve bu gazlardan bazıları kronik (uzun dönemde)
rahatsızlıklara bazıları ise akut (ani-birdenbire) rahatsızlıklara da neden
olabilmektedir. Toz, gaz ve dumanlardan korunma için; mümkün olduğunca
tehlikelisi daha az olan madde seçilmeli, kanserojen madde içeren malzeme
için uyarıcı etiketler kullanılmalı, meydana gelen tehlikeye göre solunum
koruyucu kullanılmalı, eğer kanserojen var ise kesinlikle respiratörler
kullanılmalı, işlem sırasında ortam için yeterli havalandırma yapılmalı, işlem
gerçekleştirilirken mutlaka maske kullanılmalı, kullanılan maske yüze sürekli
taze hava taşımalıdır.
•Kaynak kullanılan imalathanelerde ikinci önemli risk, ışınlardır. Kaynak
sırasında oluşan ark enerjisinin %15’i ışın olarak çalışma ortamına yayılır ve
bu ışınların yaklaşık % 10 morötesi, % 30 parlak, % 60 kızılötesi ışınlardır.
Kaynak ve kesmede açığa çıkan ışınlardan en fazla gözlerimiz etkilenmektedir.
Gözü takiben de cildimiz.
•Kaynak makinesi bir elektrik akımı üreticisidir. Bu nedenle de elektrik kazası
tehlikesi yüksektir. Bu durum, kaynakçıyı elektrik çarpması nedeni olarak
görülür.
•Kaynak işlemi sırasında kullanılan motor, matkap, testere gibi yardımcı
ekipmanlar çok sese yol açarlar. Kaynak işlemi sırasında ortalama 85 ile 105
dB (desibel) arasında gürültü oluşmaktadır.
343
•Gaz kaynağı yapılırken alınması gereken tedbirler: 1) Kaynak işlemi

gerçekleştirilen ortamlar sürekli olarak havalandırılmalıdır. Kapalı ortamlarda
gerçekleştirilen işlemlerde ortama yayılan gaz, buhar ve duman bir aspiratör
Özet (devamı)
yardımıyla emilmelidir. 2) Kaynak yaparken, yapılacak kaynak türüne göre
koruyucu gözlüklü maske, başlık, koruyucu elbise, güvenlik ayakkabısı, deri
önlük, koruyucu tozluk ve deri eldiven gibi malzemelerden gerekli olanlar
mutlaka kullanılmalıdır. 3) Asetilen gazındaki karışım miktarının sınırlarının
genişliği, patlama tehlikesinin büyüklüğünü gösterir. 4) Yangın tehlikesinin
azaltılması için çalışma ortamında sadece kaynak yapılacak gaz türüne göre
gaz tüpleri bulundurulur. Yapılan kaynak işinin uzun süreli durması halinde
boş geçen sürede ve geceleri, cihazla suyu geri tepme emniyet tertibatı
arasındaki gaz musluğu kapatılmalıdır. 5) Kışın donan kaynak cihazının
çözülmesi için alev ya da ateşle ısıtmak tehlikelidir. 6) Kazan ile üfleç arasına
emniyet tertibatı bağlanır. Bu emniyet tertibatının bütün aksanlarının iyi
çalışıp çalışmadığı kontrol edilmelidir.
•Kaynak işlerinde kullanılan kişisel koruyucular: 1) Ateşe dayanıklı bir şekilde
üretilmiş eldivenler kullanılmalıdır. Ateşe, radyant ısıya dayanıklı önlük ve
tozluklar kullanılmalıdır. 2) Uzun konçlu ayakkabılar sıcak olan çapağın
ayakkabıya girmesinin önlenmesi için kullanılmalıdır. Malzeme düşmelerine
karşı korunmak için ise burun kısmı çelik olan ayakkabılar kullanılmalıdır. 3)
Eğer baş üstü çalışması varsa deri başlık ve omuzluk kullanılmalıdır.4)
Çalışılan ortamda ağır ve keskin malzemelerin başa düşmesini önlemek için
baret giyilmelidir. 5) İş elbiseleri koyu renkte, kalın ve yünden dikilmeli,
pamuk kullanılmamalı ve çok dar olmamalıdır. 6) İş elbiselerin kolları ile
pantolonların paçaları düğmeli veya lastikli olmalı, toz birikmelerine karşı
cepsiz dikilmelidir.
•Parçaları, istenilen şekil ve ölçülerde çeşitli metotlarla iki veya daha fazla
parçaya ayırma işlemine kesme denir. Kesme işlemi, sıcak ve soğuk kesme
işlemi olarak iki farklı şekilde yapılabilir.
344
1. Kaynak işleminde etkin rol oynayan iki önemli fiziksel büyüklük
a) Basınç - Isı
b) Isı - Nem
c) Sıcaklık - Kuvvet
d) Bağıl nem - Sıcaklık
e) Basınç - Yer çekimi
2. Basınç kaynağı türleri arasında aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?

a) Patlatma kaynağı
b) Toz altı kaynağı
c) Alın kaynağı
d) Dikiş kaynağı
e) Soğuk basınç kaynağı
3. Ergitme kaynaklarının hangi iki türü en yaygın olarak kullanılmaktadır?

a) Su altı kaynağı - Toz altı kaynağı
b) Toz altı kaynağı - Ergitme kaynağı
c) Ergitme kaynağı - Lazer kaynağı
d) Punta kaynağı - Lazer kaynağı
e) Gaz kaynağı - Elektrik ark kaynağı
4. Elektrik ark kaynağı esnasında elde edilen normal ark için gerilim değerleri
hangi aralıkta olmalıdır?
a) 20 V - 40 V
b) 30 V - 50 V
c) 40 V - 90 V
d) 25 V - 55 V
e) 20 V - 100 V
5. Otomotiv sektöründe sıkça tercih edilen kaynak türü aşağıdakilerden

hangisidir?
a) Su altı kaynağı
b) Termit baskı kaynağı
c) Punta kaynağı
d) Gaz pres kaynağı
e) Yüksek frekans kaynağı
345
6. Toz, gaz ve dumandan korunmak için gerekli önlemler arasında

aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?
a) Kanserojen madde içeren malzeme için uyarıcı etiketler
kullanılmalıdır.
b) İşlem sırasında ortam için yeterli havalandırma yapılmalıdır.
c) İşlem yapılan yerin altında kum dolu kaplar bulundurulmalıdır.
d) Mümkün olduğunca tehlikesi daha az olan madde seçilmelidir.
e) İşlem gerçekleştirilirken maske kullanılmalıdır.
7. Sıcak delmede kullanılan takımlar arasında aşağıdakilerden hangisi

bulunmaz?
a) Çekiçler
b) Malafa
c) Örs
d) Saplı keskiler
e) Tav fırını
8. Kesme işleminde kullanılan yanıcı ve yakıcı gazlar sırasıyla aşağıdakilerden

hangisinde bir arada verilmiştir?
a) Oksijen-metan/poliüreten
b) Asetilen-oksijen/nitrojen
c) Oksijen-asetilen/propan
d) Asetilen-oksijen/propan
e) Asetilen-metan/oksijen
9. Kaynağın yapıldığı iş yerinde alınması gereken önlemler arasında

aşağıdakilerden hangisi bulunmaktadır?
a) Açık havada yapılan kaynak işlemlerinde kaynakçı rüzgârın yönünü
dikkate almayabilir.
b) Kullanım dışı tüplerde kaynak ortamında bulunabilir.
c) Elektrik kaynağı yapılan yerler, çalışılan diğer kısımlardan bölmelerle
ayrılmalıdır.
d) Havalandırma işlemi kaynak sonrası yapılmalıdır.
e) Gaz tüplerinin konumu ısı kaynaklarının yakınında olabilir.
10. Elektrik arkı kaynağında uyulması gereken tedbirler arasında

aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?
a) Bütün tesisat topraklanmamalıdır.
b) Kaynak makinesi boşta çalıştırılarak kontrol edilmelidir.
c) Yüksek voltaj ayarı yapılmalıdır.
d) Alçak gerilime dayanıklı ve kuru eldiven kullanılmalıdır.
e) Kablo çapları küçük seçilmelidir.
Cevap Anahtarı
1.a, 2.b, 3.e, 4.d, 5.c, 6.c, 7.d, 8.c, 9.c, 10.d
346
Adsan, K. (1978). Oksi Gaz Kaynağı, Devlet Kitapları, Ankara.
Adsan, K. (1980). Sıcak şekillendirme, MEB yayınları, 1. Baskı, İstanbul.
Çalışkan, H. (1976). Metal İşleri Teknolojisi, Yüksek Teknik Öğretmen Okulu
Matbaası, 3.Baskı, Ankara.
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kurulu Başkanlığı, Kaynak İşlerinde İş
Sağlığı ve Güvenliği
Çalışma Ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kurulu Başkanlığı, Kaynak İşlerinde İş
Sağlığı Ve Güvenliği
http://www.teknikicerik.com/gazalti-kaynagi-nedir.html
Kasım,Ö., Bulut, H. (2011). Atölye Teknoloji, Ankara.
Pınarbaşı, A. (2019). Kaynak İşlerinde İş Güvenliği
Pınarbaşı, A. (2019). Kaynak İşlerinde İş Güvenliği
Serfiçeli, Y. S. (2002). Metal İşleri Meslek Teknolojisi 1, Millî Eğitim Basımevi
Şahin, S. Metal İşleri Meslek Teknolojisi, Şafak Matbaası.
Topçu,A.M. (1974). Metal İşleri Atölye ve Teknoloji 1, Ankara.
347
METALİK MALZEMELERİN
YÜZEYLERİNE YAPILAN
İŞLEMLERDE İSG
ELEKTRİK VE METAL
• Yüzey Temizleme İŞLERİNDE İSG
İÇİNDEKİLER
İşlemlerinde İSG
• Termal İşlemlerde İSG Doç. Dr.
• Termokimyasal İşlemlerde
İSG Özlem BARAN
• Kaplama İşlemlerinde İSG

• Temel yüzey işlemlerini
HEDEFLER
kavrayabilecek,
• Yüzey işlemleri sonucu ortaya
çıkabilecek tehlikeleri ve sağlık
problemlerini anlayabilecek,
• Yüzey işlemlerinden kaynaklı
oluşacak güvenlik ve sağlık
risklerine karşı alınması gereken
önlemleri öğrenebileceksiniz.
ÜNİTE
ÜNİTE
14 14
Metalik Malzemelerin Yüzeylerine Yapılan İşlemlerde İSG
Alkali ile temizleme
Kimyasal Çözücü ile temizleme

Temizleme Asit ile temizleme
Yöntemleri
Emülsiyon ile temizleme
Yüzey Temizleme Elektrolitik temizleme

İşlemlerinde İSG Ultrasonik temizleme
METALİK MALZEMELERİN YÜZEYLERİNE YAPILAN İŞLEMLERDE İSG
Tehlikeler ve önlenmesi
Mekanik Hastalıklar
Temizleme
Yöntemleri Elektrikli fırçalama
Tavlama Aşındırıcı püskürtme ile

temizleme
Yaşlanma Taşlama, zımparalama
Sertleşmesi ve parlatma
Termal Su Verme ile Tehlikeler ve önlenmesi
İşlemlerde İSG Sertleştirme ve Hastalıklar
Temperleme
Tehlikeler ve
Önlenmesi
Hastalıklar
Karbürleme
Nitrürleme
Termokimyasal Karbonitrürleme
İşlemlerde İSG
Tehlikeler ve
Önlenmesi
Hastalıklar
Fiziksel Buhar Tehlikeler ve önlenmesi

Kaplama (PVD) Hastalıklar
Kimyasal Buhar Tehlikeler ve önlenmesi

Kaplama Kaplama (CVD) Hastalıklar
İşlemlerinde İSG
Termal Püskürtme
Hastalıklar
Lazer Kaplama
Hastalıklar
349
GİRİŞ
Yüzey işlemleri, yüzey kirliliğinin kabul edilebilir bir seviyeye indirgenmesi
Temel yüzey işlemleri; için yapılan temizlemenin yanı sıra, yüzey özelliklerini istenen şekilde değiştirmek
yüzey temizleme için yapılan yüzey modifikasyonlarını da içerir. Yüzey işlemleri ürün oluşturmaz;
işlemleri, termal daha sonra kullanım için önceden oluşturulmuş bileşenlerin veya ürünlerin yüzey
işlemler, termokimyasal
özelliklerini değiştirir. Temel yüzey işlemleri; yüzey temizleme işlemleri, termal
işlemler ve kaplama
işlemler, termokimyasal işlemler ve kaplama işlemleri olmak üzere 4 kategoriye
işlemleri olmak üzere 4
kategoriye ayrılır. ayrılır. Yüzey temizleme işlemleri, önceki işlemlerden veya fabrika ortamından
kaynaklanan kirleri gideren endüstriyel temizleme işlemlerini belirtir. Bu işlemler
kimyasal ve mekanik temizleme yöntemlerini içerir. Termal işlemler; malzemelerin
sadece mikroyapısının değiştiği kontrollü ısıtma ve istenen özelliğe göre farklı
ortamlarda soğutma işlemidir. Termokimyasal işlemler; mikroyapısal ve kimyasal
özelliklerini değiştirmek için yabancı bir maddenin atomlarının yüzeye difüze
edilmesi sonucu yüzeyde değişiklik meydana getiren işlemlerdir. Kaplama işlemleri
ise, bir yüzeye bir malzeme tabakası kaplanan çeşitli işlemleri içerir. Bu işlemlerin
her biri bu bölümde anlatılamayacak kadar çeşitlilikte alt kategoriye ayrılmaktadır.
Bunun yanı sıra temelde tüm işlemlerde elektrik, ısı, gaz, toz, kimyasal, vakum,
lazer gibi farklı değişkenler kullanılmaktadır. Bu değişkenler, çalışanlar ve çevre
için potansiyel sağlık ve güvenlik tehlikeleri oluştururlar. Oluşan bu sağlık ve
güvenlik tehlikelerinin azaltılması ve/veya ortadan kaldırılması için çeşitli önlemler
alınmalıdır. Bu bölümde yukarıda bahsi geçen temel yüzey işlemlerinden yaygın
olarak kullanılanlar ayrı ayrı kısaca ele alınmış, işlemler hakkında ve bu işlemlerin
uygulanması sırasında ortaya çıkan tehlikeler, bu tehlikeler için alınması gereken
önlemler ve bu tehlikelerin yol açtığı hastalıklar hakkında bilgi verilmiştir.
YÜZEY TEMİZLEME İŞLEMLERİNDE İSG

Yüzey üzerinde bulunan kirletici madde, yüzeyin işlenmesini veya
performansını kısıtlayan herhangi bir maddedir (oksitler, sülfürler, hidrokarbonlar,
parmak izleri, tanecikler ve yağlar vb.). Metallerde temizleme yöntemi seçerken,
uzaklaştırılacak tabakanın yapısı, temizlenecek yüzeyin malzemesi (demir, demir
dışı vb.), yüzey durumunun önemi, gerekli temizlik derecesi, temizleme işleminin
çevresel etkileri, önceki işlemlerin etkileri, temizlenecek toplam alan ve maliyet
gibi birçok faktör göz önünde bulundurulmalıdır. Çoğu iş parçası, üretim sırası
boyunca bir veya daha fazla kez temizlenmelidir. Bu temizliği gerçekleştirmek için
kimyasal ve/veya mekanik işlemler kullanılır.
Kimyasal Temizleme Yöntemleri

Yüzeyden kirletici maddelerin uzaklaştırılmasını sağlamak amacıyla çeşitli
kimyasalların kullanıldığı yöntemlerdir. Yaygın olarak kullanılan kimyasal
temizleme yöntemleri, işlemlerdeki potansiyel sağlık, güvenlik riskleri ve alınacak
önlemler hakkında aşağıda kısaca bilgi verilmiştir.
350
Alkali ile temizleme

Bu yöntemde, metalik bir yüzeyden yağları, gresi, balmumu ve çeşitli
Ultrasonik temizleme, parçacıkları (metal yongaları, silika, karbon vb.) çıkarmak için bir alkali kullanılır.
kirliliklerin giderilmesi Alkali temizleme çözeltileri; sodyum ve potasyum hidroksit (NaOH, KOH), sodyum
için temizleme sıvısının karbonat (Na2C03), boraks (Na2B4O7), sodyum ve potasyumun fosfatları ve
kimyasal temizliği ile silikatlarıdır. İşlem, genellikle 50 °C ile 95 °C sıcaklıklarda daldırma veya püskürtme
mekanik karıştırmayı ile yapılır. Alkali çözelti uygulandıktan sonra, alkali kalıntısını gidermek için su ile
birleştirir. durulama gereklidir.
Çözücü ile temizleme

Yağ ve gres gibi organik kirliliklerin metalik bir yüzeyden kirleri çözen
kimyasallarla giderilmesi işlemidir. Yaygın uygulama teknikleri arasında silme,
daldırma, püskürtme ve buhar temizleme bulunur. Yaygın kullanılan çözücüler;
trikloretilen (C2HCl3), metilen klorür (CH2C12) ve perkloretilen (C2Cl4)’dir.
Asit ile temizleme

Metalik yüzeylerdeki yağları ve hafif oksitleri asit kullanarak ıslatma,
püskürtme, elle fırçalama veya silme gibi yöntemlerle temizleme işlemidir. İşlem
oda sıcaklığı veya yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilir. Yaygın temizleme sıvıları;
suyla karışabilen çözücüler, ıslatıcı ve emülsifiye edici ajanlarla birleştirilen asit
çözeltileridir. Temizleme asitleri arasında, hidroklorik (HCI), nitrik (HN03), fosforik
(H3P04) ve sülfürik (H2S04) asitler bulunur.
Emülsiyon ile temizleme

Emülsiyon temizleyiciler, genellikle alkali veya asit temizleyicilerin
uygulanmadığı durumlarda kullanılır. Emülsiyon temizliğinde sulu bir çözelti içinde
dağılmış organik çözücüler (yağlar) kullanılır. İşlem metal veya metal olmayan
parçalarda kullanılabilir. Organik çözücünün tüm kalıntılarını ortadan kaldırmak
için emülsiyon temizlemesini alkali temizliği takip etmelidir.
Elektrolitik temizleme
Elektrotemizleme olarak da adlandırılan bu yöntem, alkali temizleme
çözeltisine 3 V ile 12 V arasında doğru akımın uygulandığı bir işlemdir. Elektrolitik
etki, parça yüzeyinde gaz kabarcıklarının oluşturulması sonucu, kuvvetli kirlerin
çıkarılmasına yardımcı olan bir ovma etkisine neden olur.
Ultrasonik temizleme
Ultrasonik temizleme, kirliliklerin giderilmesi için temizleme sıvısının
kimyasal temizliği ile mekanik karıştırmayı birleştirir. Temizleme sıvısı genellikle
alkali deterjanlar içeren sulu bir çözeltidir. Mekanik karıştırma için kavitasyona
(düşük basınçlı buhar kabarcıkları veya boşlukların oluşması) neden olan yeterli
genliğe sahip çok yüksek frekansta titreşim dalgaları kullanılır. Titreşim dalgası
çalışma yüzeyine yapışan kirletici parçacıkları delebilen bir şok dalgası oluşturur.
Karmaşık şekillere, yüzeylere ve oyuklara sahip kirli parçaların temizlenmesinde
ideal bir yöntemdir.
351
Kimyasal temizlemede kullanılan alkali ve asit çözeltileri aşındırıcı ve
yakıcıdır. Cilt ve mukoza zarlarını tahriş eder ve özellikle göze sıçradığında
Kimyasal temizlemede
tehlikelidir. Göz yıkama çeşmeleri ve acil durum duşları çok önemlidir. Uygun
kullanılan alkali ve asit
koruyucu kıyafetler ve gözlükler kaçınılmaz sıçramaya karşı koruyacaktır. Bir
çözeltileri aşındırıcı ve
yakıcıdır. sıçrama cilde ulaştığında, cilt derhal en az 15 dakika boyunca soğuk ve temiz suyla
bolca durulanmalıdır. Özellikle göz söz konusu olduğunda tıbbi yardım gerekli
olabilir. Ayrıca asitlerin ve metallerin reaksiyonu sonucu ortaya çıkacak zehirli klor
gazından dolayı klorlu hidrokarbonlar kullanırken dikkatli olunmalıdır.
Elektrolitik temizleme işleminde ortaya çıkan kaustik ve korozif
kimyasallardan korunmak için uygun kişisel koruyucu donanım kullanılmalı ve
sistemde etkili egzoz havalandırması bulunmalıdır. Elektrolitik ekipmanla
çalışırken, eldiven ve ayakkabılar yalıtkan olmalıdır ve topraklama hatası devre
kesicilerin takılması ve kilitleme/etiketleme prosedürleri gibi diğer standart
elektriksel önlemlere uyulmalıdır.
Ultrasonik temizleme işleminde, duyulabilir gürültü seviyeleri yüksek
olabilir.Bu nedenle operatör koruma gereksinimlerini belirlemek için tam sistem
çalışmasında gürültü seviyelerinin test edilmesi gerekmektedir. Yüksek frekanslı
seslerin salınımını güvenli bir seviyeye düşürmek için işlem sırasında ultrasonik
temizleyici kapağının kapatılması gerekmektedir; çünkü işitme duyusuna zarar
verebilir. Ayrıca çıplak derinin ultrasonik maddelere maruz kalması tehlikelidir. Bu
nedenle ultrasonik temizleme cihazı açıksa, eller ultrason tankına konulmamalıdır.
Her ultrasonik temizleyiciye, "Ultrasonik temizleyiciyi çalıştırırken, parmakları veya
diğer vücut parçalarını sıvıya batırmayın." yazan bir uyarı eklenmelidir.
Hastalıklar
Çözücüler ve diğer organik kimyasallar solunduğunda tehlikelidir. Akut
dönemde narkotik etkiler solunum felci ve ölüme neden olabilir. Kronik maruz
Çözücüler ve diğer
kalmada, merkezi sinir sisteminin toksisitesi, karaciğer ve böbrek hasarı sık
organik kimyasallar
görülür. Derinin organik çözücüler ile çözülmesi dermatitin öncüsü olabilir. Birçok
solunduğunda
tehlikelidir. çözücü de yakıcıdır. Nitrik ve hidroflorik asit gazları özellikle solunduğunda
tehlikelidir; çünkü akciğerler üzerindeki etkilerin belirginleşmesi 4 saat veya daha
fazla sürebilir. Bronşit, pnömonit ve hatta potansiyel ölümcül pulmoner ödem gibi
hastalıklar, bu asitlere maruz kalma sırasında etkilenmeyen çalışanda daha sonra
görülebilir. Bu durumda hemen tıbbi tedavi yapılmalıdır ve maruz kalan kişiler
gerekirse hastaneye yatırılmalıdır. Hidroflorik asitin cilt ile teması ağrısız ciddi
yanıklara neden olabilir ve acil tıbbi yardım gerektirir.
Elektrolitik temizleme işleminden kaynaklı kaustik ve koroziv kimyasallar,
Yüksek frekansta yanıklar ve tahrişlere neden olabilir.
çalışan ultrasonik Ultrasonik temizleme cihazı kullanılırken parmakların veya vücut
temizleyiciler, işitme
parçalarının çalışan bir ultrason tankının sıvısına batırılması, buradaki enerjinin
kaybı yaşatabilir.
eklem dokularına zarar vermesine ve uzun süreli artrit koşullarına neden olur.
Ayrıca yüksek frekansta çalışan ultrasonik temizleyiciler işitme kaybı yaşatabilir.
352
Mekanik Temizleme Yöntemleri

Mekanik temizlik, aşındırıcılar veya mekanik işlemlerle kirlerin, tufalin veya
kaplamaların yüzeyden fiziksel olarak uzaklaştırılmasını içerir. Yaygın olarak
kullanılan mekanik temizleme yöntemleri, işlemlerdeki potansiyel sağlık, güvenlik
riskleri ve alınacak önlemler hakkında aşağıda kısaca bilgi verilmiştir:
Elektrikli fırçalama
Güç tahrikli döner fırça kullanan aşındırıcı temizleme işlemidir. Bu işlemde
yüzeydeki pası, kaynak akıntılarını, ısıl işlem tufalini, yanıkları, yüzeye gevşek bağlı
oksit katmanını vb. uzaklaştırmak için elektrikle çalışan ve üzerinde fiber ve tel
fırçaların bulunduğu diskler kullanılır.
Aşındırıcı püskürtme ile temizleme

Aşındırıcı püskürtme işlemi, kuru aşındırıcı püskürtme ve ıslak aşındırıcı
püskürtme olmak üzere iki farklı şekilde uygulanır. Kuru aşındırıcı püskürtme,
yoğun tufal, korozyon ve kaynak cürufunu uzaklaştırmak için kullanılır. Bu
yöntemde aşındırıcı olarak çelik taneli kum veya kaba kum kullanılabilir. Aşındırıcı
püskürtme işlemi kapalı bir odada gerçekleştirilir. Genellikle kuru aşındırıcı
püskürtme işlemi temizlik için kullanılırken, ıslak aşındırıcı püskürtme işlemi yüzey
bitirme için kullanılır. Kullanılan aşındırıcı ıslak aşındırıcı; püskürtmede ise silika,
kuvars veya alüminyum oksittir.
Taşlama, zımparalama ve parlatma

Taşlama, çeşitli şekillerde ve tane boyutlarında aşındırma diskleri
kullanılarak, çapaklar, kalın oksit katmanı ve yoğun pas gibi kaba düzensizliklerin
Zımparalama işlemi;
taşlama çizgilerini, giderilmesi için kullanılan bir yöntemdir. Aşındırıcı olarak alüminyum oksit,
çizikleri, çukurları, silisyum karbür, sentetik elmas, lal taşı (garnet) ve çakmaktaşı kullanılmaktadır.
takım izlerini, parça Taşlama diskleri bu aşındırıcıların organik (kauçuk, fenol veya üre-formaldehit
görünümünü, yüzey reçine, şellak gibi) veya inorganik (vitrifiye silikat ve manyezit gibi) bağlayıcı
kusurlarını gidermek maddelerle bağlanarak katı bir form almasıyla oluşur.
veya düzeltmek için
yapılır. Zımparalama işlemi; taşlama çizgilerini, çizikleri, çukurları, takım izlerini,
parça görünümünü, yüzey kusurlarını gidermek veya düzeltmek için yapılır.
Zımparalama işlemi, üzerine bir aşındırıcının (zımpara kâğıdı) bağlı olduğu bir disk
veya kayışla gerçekleştirilir. Alüminyum oksit ve silisyum karbür en çok kullanılan
sentetik aşındırıcılardır. Zımpara kâğıtları bu aşındırıcıların epoksi reçine ile
bağlanıp kâğıt üzerine yapıştırılması sonucu oluşur.
Parlatma işlemi ile yansıtıcı ve parlak bir yüzey oluşturulur. Parlatma diskleri
keçe, muslin veya keten gibi çok yumuşak malzemelerden yapılmıştır ve balmumu
içinde karıştırılan çok ince aşındırıcı parçacıklarla doldurulur.
Elektrikli fırçalamada fırçanın ele zarar vermemesi için sağlam eldivenler
giyilmeli ve malzeme talaşından yayılan tozun gözlere ve solunum sistemine
girmemesi için gözlük ve maske kullanılmalıdır.
353
Aşındırıcı püskürtme işlemleri yüksek düzeyde toz ve gürültü yaratabilir. 10

mikrondan küçük olan tozlar havada daha uzun süre kalır ve kolayca solunur,
akciğerlere yerleşir ve bazen kan dolaşımında çözülür. Solunabilir büyüklükte
toksik tozlar belirgin bir sağlık tehlikesi oluşturur. Özellikle aşındırıcı madde olarak
kum kullanıldığında oluşturulan silika tozu (Si02) maruziyeti, yavaş gelişen ciddi bir
akciğer hastalığına neden olabilir (Ölümle sonuçlanabilir). Gürültünün çalışanlar ve
yakındakiler üzerinde ciddi etkileri olabilir ve işitme kaybına neden olabilir. Ayrıca
aşındırıcı püskürtme işleminde kullanılan kimyasalların buharının solunması,
yutulması ve cilt tarafından emilmesi ciddi sağlık sıkıntılarına yol açmaktadır.
Taşlama disklerinin kullanımındaki ana yaralanma riski, taşlama sırasında
disklerin patlayabilmesidir. Bir taşlama diskinin patlaması, çevredeki herkes için
ölümcül veya çok ciddi yaralanmalara ve tesiste ağır hasarlara neden olabilir.
Diskler taşıma ve depolama sırasında hasar görebilir veya çatlayabilir. Ayrıca
bulunduğu ortamdaki nemden etkilenebilir, bu da diski bir arada tutan bağlayıcı
maddelerin (fenolik reçine vb.) kuvvetlerini azaltabilir. Bu nedenle diskler kuru ve
korumalı bir yerde muhafaza edilmeli, kullanmadan önce disklerin hasarsız
olduğundan emin olmak için çatlak kontrolü yapılmalı, şüphe durumunda ise disk
kullanılmamalıdır. Yeni disk kullanılmadan önce tam hızda test edilmelidir. Hiçbir
koşulda, üreticiler tarafından izin verilen maksimum çalışma hızı aşılmamalıdır.
Toz, aşındırıcılar, taneler ve kıymıklar, taşlama ve zımparalama işlemlerinde
gözler için ortak bir tehlikedir. Bu nedenle gözlük ile göz koruması sağlanmalı veya
makinede sabit göz kalkanları bulunmalıdır.
Tutuşmaya elverişli malzemelere taşlama, zımparalama ve parlatma
yapılırken dikkat edilmelidir. Yanlışlıkla tutuşmaya ve tozun alınmasına karşı
önlemler alınmadıkça, yüksek bir yangın riski oluşur. Yangın riskini önlemek ve
havalandırmanın verimli bir şekilde çalışmasını sağlamak için tüm egzoz
kanallarında yüksek temizlik ve bakım standartları gerekir.
“Beyaz parmak” olarak da bilinen el-kol titreşim sendromuna (HAVS) yol
açan el aletlerinden kaynaklanan titreşim tehlikesi, portatif ve sabit taşlayıcılardan
dolayı ortaya çıkabilir. Çalışanların bu sendromdan korunması için koruyucu
donanım kullanma ve maruz kalma süresini sınırlama gibi önlemler alınmalıdır.
Hastalıklar
Metallerden ortaya çıkan tozlar nedeniyle elektrikli fırçalama, taşlama,
zımparalama ve parlatma işlemlerinde çeşitli akciğer hasarları/hastalıkları ortaya
Elle kullanılan ve sürekli çıkmaktadır.
titreşim yapan gereçler
beyaz parmak olarak da Aşındırıcı püskürtme işleminde kullanılan silika kumuna maruz kalan
bilinen el-kol titreşim işçilerde silikoz, akciğer kanserine ve solunum problemlerine; kömür cürufu,
sendromuna (HAVS) garnet kumu, bakır cürufu ve nikel cürufu akciğer hasarına neden olabilir. Çelik
neden olur. kumun ise akciğerde hasara neden olma potansiyeli azdır.
Elle kullanılan ve sürekli titreşim yapan gereçler beyaz parmak olarak da
bilinen el-kol titreşim sendromuna (HAVS) (Raynaud Sendromu olarak da bilinir.)
354
neden olur. Ayrıca Karpal Tünel Sendromu’na ve eklemlerde bazı fonksiyonel

bozulmalara da sıkça rastlanır.
TERMAL İŞLEMLERDE İSG

Termal (ısıl) işlem, özelliklerini değiştirmek amacıyla katı halde bir metal
veya alaşımını fırın içinde ısıtma ve farklı ortamlarda (fırın, hava, su ve yağ)
soğutma işlemidir. Demir esaslı metallerin özellikle çeliklerin çeşitli türlerinde,
yumuşaklık, sertlik, gerilme mukavemeti, tokluk vb. özelliklerinde, özel fonksiyon
hedefine ulaşmak için uygulanır. Termal işlemler, bu işlemlerdeki potansiyel sağlık,
güvenlik riskleri ve alınacak önlemler hakkında aşağıda kısaca bilgi verilmiştir:
Tavlama
Tavlama, metalin soğuk deformasyona uğramasını önlemek, işlenebilirliği
arttırmak, kalıcı iç gerilmeleri gidermek için yaygın olarak kullanılan “yumuşatıcı”
bir ısıl işlemdir. Metalin belirli bir sıcaklığa ısıtılmasını, belirli bir süre bu sıcaklıkta
tutmasını ve belirli bir hızda soğumasını sağlar.
Yaşlanma Sertleşmesi
Yaşlanma sertleşmesi, alaşımda meydana gelen doğal sertleşmenin yaklaşık
1 saat boyunca ve 180 °C'ye ısıtılmasıyla hızlandırıldığı ve alüminyum-bakır
alaşımlarında sıklıkla kullanılan bir ısıl işlemdir.
Su Verme ile Sertleştirme ve Temperleme

Su verme işlemi; demir esaslı bir alaşımın, dönüşüm aralığının üzerindeki bir
sıcaklığa ısıtılıp ardından hızla yağ, su veya havada oda sıcaklığına soğutulmasıyla
malzemenin sertliğinde bir artış meydana gelmesi olarak tanımlanır. İşlem sonrası
Tüm termal işlem ürün genellikle kullanılamayacak kadar gevrektir. Bu nedenle tokluğunu arttırmak
tesislerinde çalışanlar
için, dönüşüm aralığının altındaki bir sıcaklığa yeniden ısıtılarak ve istenen oranda
kişisel koruma amacıyla
gözlük, yüz siperi, soğumaya bırakılarak temperlenir.
kulaklık, koruyucu
Tehlikeler ve Önlenmesi
eldiven vb. kişisel
koruyucu donanımları Tüm termal işlem tesislerinde çalışanlar kişisel koruma amacıyla gözlük, yüz
kullanmalıdır. siperi, kulaklık, koruyucu eldiven vb. kişisel koruyucu donanımları kullanmalıdır.
Fırın atmosferlerinde kullanılan en yaygın 4 toksik madde;
• amonyak,
• karbonmonoksit,
• metanol,
• karbondioksittir.
Bunların solunması ciddi hastalıklara ve hatta ölüme neden olabilmektedir.
Azot ve asal gazların, oksijen konsantrasyonunu çok düşük seviyelere düşürme
ihtimali boğulmaya yol açabilir. Oksijen tüketen bir atmosferin solunması, kişinin
baş dönmesi gibi herhangi bir uyarı olmadan derhal bilincini kaybetmesine ve
boğulma nedeniyle ölmesine neden olabilir.
355
Sıcak nesnelere, yüzeylere ve alevlere maruz kalma, termal işlemlerdeki bir

başka tehlikedir. Bu nedenlerle ciddi yanıklar oluşabilir.
Termal işlemler yapılırken oluşabilecek diğer ciddi bir tehlike yangındır.
Yangın;
• Atölyede yağ dökülmeleri veya duvar ve çatıda kurum ile yanabilen
malzemeler,
• Su verme tanklarının aşırı ısınması ve
• Söndürme yağı içindeki su nedeniyle çıkabilir.
Yangın tehlikelerine de neden olabilecek, istenmeyen ve uygunsuz tüm
malzemelerin atölyeden temizlenmesi gerekmektedir. Soğutma sisteminin arızalı
olması veya yağ sirkülatörlerinin durması gibi durumlarda su verme tankları
normalden fazla ısınır. Her iki durumda da bir sorun olduğunu gösteren alarmlar
bulunmalıdır. Aşırı ısınmış söndürme yağında söndürmeye devam etmemek çok
önemlidir; çünkü bu durumda yakındaki herhangi bir tutuşma kaynağı alev
alacaktır. Yağdaki su çok daha sinsi bir sorundur. Yağdaki su miktarı arttıkça,
kaynayan yağ depodan dışarı taşmakta, genellikle olduğu gibi ateş almaktadır. Bu
nedenle, düzenli olarak yağda bulunan su için rutin testler yapmak ve su verme
sırasında gözlenen olağandışı davranışları amire bildirmek gerekmektedir. Yangın
müdahale ekibinin parçası olunmadığı sürece, bir yangın alarmı durumunda ilk
eylem binayı boşaltmak olmalıdır. Yağ ateşini söndürmek için su kullanılmamalıdır.
Termal işlem yapılırken yanıcı gazlar ve hava kontrolsüz bir şekilde
karıştırıldığında patlama potansiyeli her zaman vardır. Hidrojen, fırından çıktığında
düzgün şekilde havalandırılmadığı takdirde yüksek alanlarda birikebilecek bir
Termal işlem yapılırken tehlikedir. Patlamaları önlemek için termal işlem tesislerinde güvenli çalışma
yanıcı gazlar ve hava prosedürleri oluşturulmalıdır. Bu prosedürler;
kontrolsüz bir şekilde
karıştırıldığında • 750 °C'nin altında çalışan fırın odalarının girişinde alev perdelerinin
patlama potansiyeli her kullanılmasını (Bu sıcaklığın üstünde yanıcı gazlar hava ile karşılaştıklarında
zaman vardır. kendiliğinden tutuşur.),
• Soğuk fırınların içinde yanıcı gaz oluşmasını önlemek için her zaman
kapılarının açık bırakılmasını,
• Yanıcı bir gazın girmesine izin vermeden önce içlerindeki havayı gidermek
için fırınların azotla temizlenmesini ve ısıtılmasını kapsamaktadır.
Hastalıklar
Amonyak; nemli cilde, mukozalara ve gözlere saldıran aşındırıcı bir gazdır.
1700 ppm’nin altında göz ve burun tahrişine, üzerinde ise ciddi öksürük, bronşiyal
spazm, akut akciğer ödemi ve asfiksiye neden olur ve bu seviyelerde yarım saat
içinde ölüm oluşabilir.
Her ne kadar saf karbonmonoksit kokusuz olsa da, genellikle karakteristik
kokusu olan diğer eksik yanma ürünleri ile birlikte üretilir. Karbonmonoksitten
düşük konsantrasyonlarda hızlı bir şekilde anoksi oluşabilir. Bir saatten fazla 500
ppm'de karbonmonoksit, baş dönmesi, baş ağrısı, bulantı, sinirlilik, artan solunum
356
ve hâlsizlik gibi belirgin etkiler yaratır. Uzun süre buharının solunması baş ağrısına,
kalp çarpıntısına, mukoza zarının tahriş olmasına, koordinasyon eksikliğine ve
bilinç kaybına neden olabilir. Yüksek konsantrasyonlarda karbonmonoksit ölüme
4000 ppm veya daha neden olabilir. Yaklaşık bir saat boyunca ya da daha uzun süre 1000 ppm'den fazla
yüksek karbonmonoksit bilinç kaybı, solunum yetmezliği ve ölüme neden olabilir. 4000
karbonmonoksit kısa ppm veya daha yüksek karbonmonoksit kısa sürede ölümcüldür.
sürede ölümcüldür.
Metanol, narkotik özelliklere sahiptir. Ana toksik etki sinir sistemi üzerinde,
özellikle optik sinirdedir ve körlüğe yol açabilir. Körlük, zihinsel rahatsızlık ve
nihayetinde ölüm gibi çok ciddi zehirli etkiler, metanolün ağız yoluyla alımında
görülmektedir. Uzun süre buharının solunması baş ağrısına, mukoza zarının tahriş
olmasına, koordinasyon eksikliğine ve bilinç kaybına neden olabilir. Metanol
vücuttan yavaşça elimine edilir ve bu nedenle düzenli günlük maruz kalma vücutta
toksik etkilere sahip olmak için yeterli yan ürün birikimi ile sonuçlanabilir. Metanol
cilt yoluyla emilir. Hafif bir cilt temasının toksik etkiler yaratması muhtemel
değildir; ancak uzun süre deride kalması hissizlik ve dermatite neden olabilir.
Karbondioksit düşük konsantrasyonlarda solunum hızını arttırır, birkaç saat
maruz kalma baş ağrısına ve konsantrasyon kaybına neden olabilir. Çok yüksek
seviyeler, anında bilinç kaybına ve asfiksiden kaynaklı hızlı ölüme neden olabilir.
Asfiksinin belirtileri arasında hızlı ve nefes nefese solunum, yorgunluk, mide
bulantısı, kusma ve siyanoz, bilinç kaybı veya anoksi kaynaklı ölümler vardır.
Karbondioksit kokusuzdur ve bu nedenle, hafif asidik keskinliğin tespit edilebildiği
çok yüksek konsantrasyonlar dışında, varlığı kokusuyla ilgili hiçbir uyarı vermez.
Termal işlemlerde kullanılan kimyasalların deri ile teması dermatite, işlem sonucu
ortaya çıkan duman ve tozun solunması mesleki astıma neden olabilir.
TERMOKİMYASAL İŞLEMLERDE İSG

Termokimyasal işlem, malzeme yüzeyinin mikroyapısal ve kimyasal olarak
değiştiği işlemdir. İşlem, aynı anda bir veya daha fazla aktif kimyasal element
içeren katı, sıvı veya gaz içeren ortamda gerçekleştirilir. İşlemde parça yüzeyinin
bileşimi karbon, azot veya başka elementlerin eklenmesiyle değiştirilir. Bu amaçla
Karbürleme, en yaygın
kullanılan yaygın olarak karbürleme, nitrürleme ve karbonitrürleme işlemleri uygulanır
termokimyasal işlemdir. (Borlama, galvanizleme, kromlama vb. prosesler de mevcuttur.). Bu işlemler
genellikle tok bir iç çekirdeği korurken, sert ve aşınmaya dayanıklı bir dış kabuk
elde etmek için düşük karbonlu çelik parçalara uygulanır. Termokimyasal işlemler,
bu işlemlerdeki potansiyel sağlık, güvenlik riskleri ve alınacak önlemler hakkında
aşağıda kısaca bilgi verilmiştir:
Karbürleme
Karbürleme, en yaygın kullanılan termokimyasal işlemdir. Karbon
bakımından zengin bir ortam varlığında düşük karbonlu çelik parçanın ısıtılmasını,
böylece karbonun yüzeye difüze edilmesini ve ardından su verilmesini içerir.
Karbon bakımından zengin çevre birkaç yolla oluşturulabilir. Bunlar;
• Kömür veya kok gibi karbonlu malzemelerin kullanıldığı paket karbürleme,
357
• Kapalı bir fırın içinde propan (C3H8) gibi hidrokarbon yakıtların kullanıldığı
gaz karbürleme,
• Sodyum siyanür (NaCN), baryum klorür (BaCl2), eritilmiş bir tuz banyosu ve
karbonu çeliğe yaymak için başka bileşikler içeren sıvı karbürlemedir.
Karbürleme sıcaklıkları 875 °C ile 925 °C arasındadır.
Nitrürleme
Nitrürleme, azotun su vermeden ince bir sert yüzey üretmek için özel
alaşımlı çeliklerin yüzeylerine difüze edildiği bir işlemdir. İşlemin etkili olması için
çelik, alüminyum (% 0,85 ile % 1,5) veya krom (% 5 veya daha fazla) gibi bazı
alaşım bileşenleri içermelidir. Bu elemanlar, çeliği sertleştirmek için yüzeyde çok
ince parçacıklar olarak çöken nitrür bileşikleri oluşturur. Nitrürleme yöntemleri
şunları içerir:
• Çelik parçaların bir amonyak (NH3) atmosferinde veya azot bakımından
zengin başka bir gaz karışımı atmosferinde ısıtıldığı plazma nitrürleme,
• Parçaların erimiş siyanür tuzu banyolarına batırıldığı sıvı nitrürleme
işlemidir.
Her iki işlem de yaklaşık 500 °C'de gerçekleştirilir.
Karbonitrürleme
Karbonitrürleme hem karbon hem de azotun, genellikle karbon ve amonyak
içeren bir fırında ısıtılarak çelik yüzeye difüze edildiği bir işlemdir.
Tehlikeler ve Önlenmesi
Gaz karbürleme işlemlerinden kaynaklanan emisyonları kontrol etmek için
yanma işlemleri yakından kontrol edilmeli, fırınlar güvenli bir şekilde kapatılmalı,
kaçak sızıntıları gidermek için seyreltme havalandırması kurulmalı, sızıntı yapan
gazları kontrol etmek için kapılarında alev perdeleri bulunan fırınlar kullanılmalı ve
sızıntı ve onarım işlemleri için kişisel solunum cihazları bulunmalıdır.
Plazma nitrürleme işleminde kullanılan sıkıştırılmış gazlar ciddi sağlık ve
güvenlik tehlikelerine yol açabilir. Özellikle güvenli olmayan tüplerle çalışırken ve
uygun olmayan bir şekilde kullanıldığında, gaz (sıvı veya gazlı amonyak, metan ve
Amonyak gibi toksik oksijen gibi) depolama alanında patlamalar meydana gelebilir. Amonyak gibi
işlem gazının sızması, toksik işlem gazının sızması nedeniyle zehirlenme ve hatta kaza sonucu ölümler
zehirlenme ve hatta olabilir. Ek olarak, plazma nitrürleme işlemi ağır ekipman, yüksek gerilim, sıcaklık,
ölüme neden olabilir.
vakum ve plazmayı içerir. Bu nedenle, plazma nitrürleme sisteminin çalışması
sırasında potansiyel mekanik, elektrik, termal ve radyasyon tehlikeleri üretilebilir.
Erimiş bir tuz banyosunu çalıştırırken operatörlerin kişisel hijyeni sağlaması
ve her tür termal işlem tuzunu (özellikle siyanür bazlı tuzlarda) kullanırken çok
dikkatli olmaları şarttır.
Termal işlem tuzlarını kullanan operatörler, kullandıkları tuzlar için uygun
malzemeler hakkında bilgi sahibi olmalı, tuzların son derece zehirli, tehlikeli
358
olduğunu ve aşırı dikkatle ele alınması gerektiğini bilmelidir. Tuz banyosunun

operatörü, uygun güvenlik kıyafetleri, tam kol eldivenler (plastik değil), kol
kalkanları, göz koruması, güvenlik maskeleri, yangına dayanıklı önlük ve artı tozluk
Tuz banyosunun üst gibi koruyucu ekipman giymelidir. Siyanür bazlı tuzların nitrat tuzlarıyla
kısmında yeterli karıştırılması çok ciddi bir patlama ya da yangın riskine yol açabilir. Erimiş bir
havalandırma banyoya konulan tüm parçalar, yüzey nemini gidermek ve parçanın erimiş
sağlanmalıdır.
banyoya daldırıldığında yaşayacağı termal şoku azaltmak için önceden ısıtılmalıdır.
Tüm saklama varillerinin ve konteynerlerinin saklanması ve doğru bir şekilde
etiketlenmesi gerekmektedir. Variller zehirli veya toksik olarak tanımlanmalıdır.
Tuz banyosunun üst kısmında yeterli havalandırma sağlanmalıdır. Havalandırma,
erimiş tuzdan üretilen herhangi bir dumanın operatörden uzaklaştırılmasını
sağlayacaktır. Çalışma fikstürleri, kaldırma kancaları, temizleme araçları ve
banyonun çalışması için gereken diğer tüm aletlere destek için bir raf
sağlanmalıdır. Sadece alet temizliğini değil, aynı zamanda işlem yapıldıktan sonra
işlenmiş parça temizliğini sağlamak için sıcak su ile durulama tankı bulunmalıdır.
Tuz banyosu sıcaklık kontrolü güvenilir olmalı ve banyolar otomatik kapanma
sistemi ile donatılmalıdır. Havalandırma çubukları, banyo tekrar ısıtılmadan önce
banyolara yerleştirilmedir. Bu yapılmazsa ve banyoda gaz tıkanırsa patlama
meydana gelebilir. Parça üzerinde patlamalara neden olabilecek kalıntı yağ, boya
ve yağ birikintisi gibi kirlilikler banyolara konulmadan önce temizlenmeli ve
malzeme kurulanmalıdır. Yağmurlama sistemlerinin kullanıldığı yerlerde, içine su
dökülmesini önlemek için tüm yağ, tuz ve metal banyoların üzerine kanopiler
kurulmalıdır. Kaçak emisyonlar için seyreltme havalandırmasının yanı sıra banyolar
için yerel egzoz havalandırması sağlanmalıdır. Ayrıca banyo malzemelerinin
taşınmasından kaynaklı yangın ve güvenlik tehlikeleri büyüktür.
Çalışanlar için fiziksel tehlikeler arasında fırın işlemlerinden kaynaklanan ısı
stresi, mekanik ekipman ve yanma havası gürültüsü vardır. Bu nedenlerle kişisel
koruyucu donanım gözlükleri, yüz siperleri, eldivenler ve koruyucu giysiler
kullanılmalıdır.
Ayrıca termal işlemlerde gazlardan ve fırınlardan kaynaklanan tehlikeler
termokimyasal işlemler için de geçerlidir.
Hastalıklar
Termal işlemlerde gazların ve fırınların kullanımında ortaya çıkan hastalıklar
termokimyasal işlemler için de geçerlidir. Ek olarak; siyanürün, hayvanlarda ve
insanlarda benzer akut veya kronik toksik etkilerinin sonucu, öncelikle hücresel
solunumun inhibe edilmesi ve bunun neticesinde histotoksik anoksi'nin olduğuna
inanılmaktadır. Bazı çalışmalarda, siyanüre maruz kalan işçiler arasında tiroid
fonksiyon bozukluğu ve guatr bildirilmiştir. Bu bireylerin bazılarında tiroid
fonksiyon bozukluğuna, B12 vitamini ve folattaki hafif subklinik anormalliklerinin
yanı sıra, baş ağrısı, baş dönmesi ve konfüzyon gibi nörolojik semptomların eşlik
ettiği bildirilmiştir. Ayrıca siyanür cildi ve gözü hafifçe tahriş eder.
359
KAPLAMA İŞLEMLERİNDE İSG

Farklı alanlardaki uygulamaların ve ihtiyaçların çeşitliliği nedeniyle kaplama
Farklı alanlardaki yöntemleri çok çeşitlidir (Şekil 14.1). Ancak yalnızca birkaçı (fiziksel buhar kaplama
uygulamaların ve (PVD), kimyasal buhar kaplama (CVD), termal püskürtme ve lazer kaplama gibi) en
ihtiyaçların çeşitliliği etkili ve uygulanabilir olanlar arasındadır. Malzemenin belirli bir davranışının
nedeniyle kaplama
(aşınma direnci, korozyon dayanımı, biyouyumluluk vb.) iyileştirilmesi için en
yöntemleri çok
uygun kaplama yöntemi seçilmedir. Kaplama yöntemleri ve bu işlemlerde ortaya
çeşitlidir.
çıkan tehlikeler, bu tehlikeler için alınacak önlemler ve bu tehlikeler sonucu ortaya
çıkan hastalıklar hakkında aşağıda kısaca bilgi verilmiştir:
Şekil 14.1. Yüzey Kaplama Yöntemlerinin Genel Sınıflandırılması
Fiziksel Buhar Kaplama (PVD)

PVD prosesleri, vakum altında, katı bir kaynaktan veya hedeften
malzemenin momentum hareketi ile atomizasyonu (sıçratma yöntemi) veya
termal enerji girişi (buharlaştırma yöntemi) ile uzaklaştırılıp, bir kaplama
oluşturmak üzere bu malzemenin taban malzeme üzerine biriktirilmesini içerir.
Proses sıcaklıkları 200 °C ile 600 °C arasındadır.
PVD işlemlerinin çoğu, potansiyel sağlık ve güvenlik risk kaynakları
olabilecek;
• Yüksek elektrik,
• Elektromanyetik radyasyon,
• Vakum,
• Ağır bileşen ve
PVD sistemlerinin • Toksik madde/gaz içerir.
operatörleri, elektrik
tehlikesi riski altındadır. PVD sistemlerinin operatörleri, elektrik tehlikesi riski altındadır. PVD
sistemlerinin çalışmasında, esas olarak güç kaynaklarının tipine ve kullanılan güç
360
seviyesine bağlı olarak, şok ve yangın gibi çeşitli elektrik tehlikeleri bulunmaktadır.
Güvenlik açısından düşük gerilimli güç kaynakları uygundur.
Sıçratma işleminde ortaya çıkan bazı tehlikeler Şekil 14.2’de görülmektedir:
Şekil 14.2. Sıçratma İşlemindeki Bazı Tehlikeler
Elektromanyetik radyasyonun yüksek seviyesi operatörler için sağlık ve

güvenlik risklerine neden olur. Sıçratma işlemlerinde, plazma ultraviyole (UV)
Sıçratma işlemlerinde, radyasyonu üretebilir. Görüntüleme camı penceresinden geçerse UV radyasyonu
plazma ultraviyole (UV) tehlikeli olabilir. Lazer destekli buharlaşma işlemlerinde daha tehlikeli radyasyon
radyasyonu üretebilir. üretilebilir. Radyasyon sızıntısı bir tehlike kaynağı olabilir.
PVD sistemlerinde, gazlar/malzemeler kullanılır ve biriktirme işlemi
sırasında diğer farklı gazlar/malzemeler üretilir. Malzemelerin veya gazların
bazıları (arsin gazı, C2H2 veya kadmiyum içeren malzemeler gibi) çok toksik olabilir.
Bu nedenle, gazlar ve malzemeler ile ilgili tehlikelerin tanımlanması ve ele alınması
gerekmektedir.
PVD sisteminin vakum hattı zamanla flor içeren plazma ile paslanabilir.
Bozulmuş vakum hatları ve ek parçaları, PVD sisteminden toksik ve yanıcı buhar
sızıntısına neden olur. Vakum hattı düzenli olarak izlenmeli ve gerekirse toksik ve
yanıcı gazların tespiti için PVD sistemine yakın bir yerde gaza maruz kalma izleme
sistemleri (algılama/alarm) kurulmalıdır. Gaz kaynakları düzenlenmeli, en düşük
basınçta tutulmalı ve herhangi bir sızıntının etkilerini en aza indirmek için akış hızı
pratik ayarlanabilmelidir. Vakum işlemlerinde, bazı toksik işlem gazları ve
buharları, pompalama işlemi sırasında pompa yağlarında ve pompa mahfazasında
birikebilir ve bu da pompalama performansında bir düşüşe yol açar. Biriken toksik
gazlar bakım ve onarım sırasında operatör için güvenlik sorunlarına yol açar. Saf
oksijen, hidrokarbon pompa yağları içeren bir sistem kullanılarak pompalanırsa bir
patlama meydana gelebilir. Aşırı patlayıcı ve yanıcı olması nedeniyle saf hidrojen
gazı pompalanması da çok dikkatli yapılmalıdır. Vakum pompasının egzozu ortam
havasına bırakılmamalıdır. Pompanın egzoz hattı, merkezî bir havalandırma
361
sistemine bırakılmadan önce bir yağ tutucuya bağlanmalıdır. Buhar kaplama

sisteminin basıncı önceden tanımlanmış bir maksimum değeri geçmemelidir.
Basınç önceden tanımlanmış değeri aştığında vakum odasının açılabilmesi için bir
basınç emniyet valfi monte edilmelidir.
Hastalıklar
UV ışınlarına aşırı maruz kalmak cilde zarar verebilir. RF radyasyonu enerjisi
vücut dokusunu ısıtarak yaralanmalara neden olabilir. Işınlara yüksek miktarda
UV ışınlarına aşırı maruz maruz kalmada körlük ve diğer ciddi sağlık sorunları ortaya çıkabilir. İşlemdeki
kalmak cilde zarar egzoz sistemi çevresel gereklilikleri karşılamıyorsa, işçi ve halk için sağlık ve
verebilir. güvenlik sorunlarına neden olabilir.
Kimyasal Buhar Kaplama (CVD)

CVD işleminde, biriktirilecek materyali içeren gazlar vakum altındaki bir
reaksiyon odasına verilir ve kaplama oluşturmak için bu gazlar taban malzeme
üzerinde yoğuşturulur. Proses, 800 °C ile 1200 °C aralığında biriktirme sıcaklıkları
gerektirir.
CVD işlemlerindeki temel sağlık ve güvenlik riskleri;
• Tehlikeli öncü gazlar,
• Toksik yan ürün gazları ve
• Dumanlardır (Şekil 14.3).
Şekil 14.3. CVD İşlemleriyle İlgili Bazı Tehlikeler
Diğer potansiyel sağlık ve güvenlik riskleri arasında elektrik, vakum,

radyasyon, nanoparçacık ve termal tehlikeler bulunur. CVD işleminde, kaynak
buharlaştırıcı malzemeler olarak organik, inorganik ve organometalik reaktifler
kullanılır. CVD esaslı işlemlerde kullanılan öncü gazların çoğu (arsin, fosfin,
hidrojen klorür, hidrojen ve azot gibi) neme karşı hassastır, yüksek derecede toksik,
aşındırıcı, kanserojen ve asfiksidir. Öncü kimyasallar çok tehlikeli olduğu için
362
dikkatli bir şekilde kullanılmalı, depolanmalıdır ve kullanılmayan kimyasallar bir

dolap içine kilitlenmelidir. Herhangi bir atomize reaksiyona girmemiş öncüleri
çıkarmak için uygun bir ekstraksiyon sistemi mevcut olmalıdır.
Yarı iletken endüstrisinde, CVD işleminden sonra vakum odasının temizliği
için yüksek miktarda toksik, oksitleyici ve reaktif flor gazı (CF4, C2F6 ve NF3 gibi)
kullanılır. Flor, normal çalışma koşullarında nem varlığında çok aşındırıcı olabilir.
Bu nedenle, kimyasalları endüstriyel işlemlerde kullanmak için sıkı iş sağlığı ve
güvenliği standartları uygulanmalıdır.
Katalitik CVD kullanılarak karbon nanotüplerin (CNT'ler) sentezi sonucu
ortaya sera etkisine sebep olacak yan ürünler (nanopartiküller) çıkmaktadır. Yan
ürünler olarak çıkan nanopartiküllerin boyutu, 20-300 nm aralığındaki değerlerde
ölçülmüştür. Nanopartiküllerin, düzenli bakım ve onarım çalışmaları sırasında
ortama bırakılması, özellikle nanopartikül büyüklüğü 100 nm'den küçük
olduğunda, operatör için sağlık ve güvenlik riskleri oluşturur. Bu riskleri azaltmak
için iş yerinde bu nanopartiküllere maruz kalma kontrol edilmelidir.
Potansiyel sağlık ve güvenlik riskleri arasında radyasyon da bulunmaktadır.
Örneğin mikrodalga plazma CVD işleminde, mikrodalga radyasyonuna uzun süre
maruz kalmak operatör için güvenlik riskleri oluşturur. Bu nedenle, maruz kalma
CVD esaslı işlemler süreleri düzenli olarak izlenmeli ve mikrodalga radyasyonundan korunmak için
yüksek derecede toksik, uygun yöntemler (bakır ağ gibi) kullanılmalıdır. Önlem olarak, koruyucu ekran
aşındırıcı, kanserojen ve dışında herhangi bir seviyede mikrodalga radyasyonu tespit edildiğinde sistem
asfiksi olabilir.
derhal kapatılmalıdır.
Hastalıklar
CVD esaslı işlemler yüksek derecede toksik, aşındırıcı, kanserojen ve asfiksi
olabileceğinden mesleki ve halk sağlığını olumsuz etkileyebilir.
Termal Püskürtme
Termal püskürtme işleminde, kaplama malzemesi ergimiş veya yarı ergimiş
hâle gelmek için bir ısıtma bölgesine (yanma bölgesi) beslenir, ergimiş partiküller
daha sonra püskürtme tabancasının memesinden dışarı çıkarılır ve bir taban
malzeme üzerine gönderilir. Kaplama malzemesini ergitmek için kullanılan termal
enerji, elektrik (örneğin, elektrik ark ve plazma püskürtme) ve alev ısıtma (örneğin,
alev püskürtme işlemi ve yüksek hızlı oksijen yakıtı kullanan (HVOF) termal
püskürtme işlemi) ile elde edilebilir. HVOF’da; tanımlanmış bir basınçta oksijen ve
yakıt gazı bir karıştırma bölgesinde karıştırılır, daha sonra kaplama malzemesi ile
birlikte yanma veya ısıtma bölgesine doğru yüksek hızda iletilerek burada taban
malzeme üzerine biriktirilir. İşlemde; hidrojen, propilen, asetilen, doğal gaz ve sıvı
propan vb. bir dizi yakıt gazı kullanılabilir. Plazma püskürtme işleminde, elektrotlar
arasına yüksek voltaj uygulandığında bir ark oluşur. Plazma oluşturucu gazlar
(genellikle argon/hidrojen veya argon/helyumun bir karışımı olan) ark tarafından
ısıtılır, daha sonra genleşir ve son olarak bir nozül yardımıyla hızlandırılır. Nozül
içerisinde kaplama malzemesi ve taşıyıcı gaz+toz ergitildikten sonra dışarı çıkarılır
ve bir kaplama katmanı oluşturacak şekilde taban malzemeye doğru gönderilir.
363
Termal püskürtme prosesleri arasında HVOF ve plazma püskürtme en
yaygın kullanılan işlemlerdir. Bu teknolojilerdeki potansiyel tehlikeler;
• Yüksek sıcaklık,
• Yüksek basınç,
• Elektrik, plazma,
• Ark ve
• Toksik maddeler/gazlardır.
Şekil 14.4’de HVOF termal püskürtme işleminden kaynaklanan bazı
tehlikeler görülmektedir:
Yakıt gazları, özellikle

asetilen, son derece
yanıcı, potansiyel olarak
patlayıcı ve boğucu hale
gelebileceğinden aşırı
derecede tehlikelidir.
Şekil 14.4. HVOF Termal Püskürme İşleminden Kaynaklanan Bazı Tehlikeler
HVOF işleminden kaynaklanan ana tehlikeler; yangın ve patlama, yüksek

sıcaklık, tehlikeli gazlar, gürültü, toz ve radyasyondur. HVOF’da, yanma bölgesinde
oksijen gazı sistemleri ve yüksek basınçlı yakıt gazı kullanımı ciddi tehlikeler
Oksijen, yağ veya gres oluşturabilir. Yakıt gazları, özellikle asetilen, son derece yanıcı, potansiyel olarak
ile temas ettiğinde patlayıcı ve boğucu hâle gelebileceğinden aşırı derecede tehlikelidir. Oksijen, yağ
yanmayı başlatabilir. veya gres ile temas ettiğinde yanmayı başlatabilir. Yakıt gazı tüplerinin
depolanması, taşınması ve kullanılması tedarikçinin yönergelerine uygun olmalıdır.
Bir gaz tüpünü hareket ettirmeden önce; vananın kapandığından, regülatörün
boşaltıldığından, çıkarıldığından ve vana kapağının takıldığından emin olunmalıdır.
Herhangi bir gevşek bağlantı ve sızıntı için HVOF sisteminin tüm aksesuarları (yakıt
gazı, hava yolları, oksijen hattı, regülatörler ve kompresörler gibi) düzenli olarak
kontrol edilmelidir.
HVOF işleminde farklı tipte ultra ince tozlar kullanır (0,05-0,2 mm) ve
bunların arasında Co, Ti ve Al özellikle tehlikelidir. Bu ince tozlar yangına,
patlamaya ve toksik etkiye neden olur. Yangın, patlama risklerini ve püskürtme
işlemi sırasında oluşabilecek ve birikebilecek toz dumanlarının toksik etkilerini
kontrol etmek için, HVOF püskürtme kabinine yeterli miktarda egzoz
364
havalandırması, toz toplama ve üfleme ekipmanı yerleştirilmelidir. Tehlikeli toz

birikimi olmadığından emin olmak için püskürtme kabini düzenli olarak kontrol
edilmeli ve temizlenmelidir.
Termal püskürtme işlemi, özellikle 120-130 dB ses seviyesinin kaydedildiği
bir HVOF sisteminde çok gürültülüdür. İdeal olarak, püskürtme ekipmanı, uzun
süreli işitme hasarlarını önlemek için ses yalıtımlı bir kabinin içine
yerleştirilmelidir.
HVOF işlemindeki genel potansiyel tehlikeler (toz, gürültü, yangın ve
patlama gibi) plazma püskürtme işlemleri içinde geçerlidir. Plazma işleminden
kaynaklanan diğer ana tehlikeler, elektriksel güvenlik ve UV radyasyonudur.
Termal püskürtme Plazma püskürtme işleminde, plazma oluşturmak için elektrotlar arasına yüksek
işleminde kullanılan
gerilim uygulandığından elektrik çarpması riski vardır. Yoğun UV ve kızılötesi (IR)
gazlar ve ortaya çıkan
tozlar toksik özelliğe radyasyonu ark veya plazmadan üretilebilir ve bunlar sağlık tehlikesi oluşturabilir.
sahip olduğundan, Hastalıklar
çalışanın soluması
tehlikelidir. Termal püskürtme işleminde kullanılan gazlar ve ortaya çıkan tozlar toksik
özelliğe sahip olduğundan, çalışanın soluması tehlikelidir. Kullanılan gazlar yakıcı
ve boğucu olabilir. Gözler ve cilt radyasyona maruz kaldığında bu potansiyel sağlık
tehlikesi oluşturabilir. HVOF sisteminde yüksek gürültü işitme hasarlarına neden
olabilir.
Lazer Kaplama
Lazer kaplama işleminde, bir lazer (bir ısı kaynağı olarak) ve toz enjeksiyonu
veya tel besleme (ince film için kaynak malzemesi olarak) kullanılarak hareketli bir
taban malzeme üzerine ince bir malzeme tabakası kaplanır. Temel lazer kaplama
makinesi, güçlü bir "endüstriyel tip" lazer kaynağından, yüzey işleme
ekipmanından, toz enjeksiyon sisteminden, lazerle üretilen buhar veya gazlar için
havalandırma ve farklı bileşenlerin çalışmasını entegre eden bir kontrol
sisteminden oluşur. Lazer kaplama sırasında, toz ve taban malzeme ısıtılır, toz
buharlaştırılır ve lazer ışını tarafından kimyasal olarak dönüştürülür.
Şekil 14.5’de lazer kaplama işleminden kaynaklanan bazı tehlikeler
görülmektedir:
365
Şekil 14.5. Lazerle kaplama işlemindeki bazı tehlikeler
Lazer kaynağının yüksek gücü, kaplama tozu, radyasyon ve yüksek işlem gaz
hacmi insan sağlığı için tehlikeli olabilir.
İşlem solunması halinde sağlık riski oluşturan tehlikeli gazlar veya aerosoller
üretir. Örneğin; soğuk iş çeliği kobalt, sert alaşımlı bir katmanla lazer yöntemiyle
kaplanırken, boyutları 60 ile 130 nm arasında değişen havadaki katı parçacıklardan
oluşan aerosoller üretilir. Bu parçacıkların çapları ve yayılımı kullanılan dolgu
malzemesinin tipine, lazer ışını gücüne ve dalga boylarına bağlıdır. Havadaki
partiküllerin büyüklüğü belirtilen boyutlardan (60 ile 130 nm) daha küçük ve daha
yüksekse tehlike potansiyeli daha yüksek olacaktır. Aerosol emisyonunu kontrol
etmek için sisteme uygun bir egzoz ve filtrasyon sistemi entegre edilmelidir. Lazer
kaplama işlemindeki potansiyel radyasyon tehlikesi veya seviyesi, güç
yoğunluğuna, dalga boyuna ve lazer radyasyonuna maruz kalma süresine bağlıdır.
Sıcak metal parçacıklarıyla teması önlemek için önlemler alınmalıdır.
Hastalıklar
Lazer kaynağından, hem enerji emiliminin neden olduğu sıcaklık etkileri hem
de fotokimyasal reaksiyonlar nedeniyle dokunun karakterini değiştiren biyolojik
hasar meydana gelir. Fiziksel hasar lazer radyasyonunun enerjisine (dalga boyuna)
Lazer kaynaklı cilt ve ışınlanan dokuya bağlıdır. Vücuttaki en hassas dokular, cilt ve gözdür. Diğer
yaralanmaları göz mekanizmalar, akustik geçici durumlar ve kronik maruz kalmanın etkisi ile
yaralanmaları kadar yönetilir. Akustik geçici durumlarda, mekanik şok dalgası doku içinde yayılarak
önemli değildir.
doku hasarı oluşturur. Kronik maruz kalma etkileri zamanla ortaya çıkar. Genel
olarak, lazer kaynaklı cilt yaralanmaları göz yaralanmaları kadar önemli değildir.
Bazı durumlarda, sadece dış ölü deri tabakası etkilenir. Çoğu yaralanma sonunda
iyileşir. Ciltte lazer kaynaklı termal yaralanma sonucu oluşan ağrı, maruz kalan
kişiyi uyarmak için yeterlidir.
366
•Metallerin yüzeyi kimyasal ve/veya mekanik yöntemlerle

temizlendikten sonra ;
Örnek
•Su verme ile sertleştirme + temperleme ile tokluğu arttırabilecek
termal işlemler uygulanabilir.
•Sadece yüzey sertliğinin gerekli olduğu metalik malzemelere
nitrürleme, karbürleme gibi termokimyasal işlem uygulanabilir.
•Neredeyse her türlü taban malzeme üzerine katı yağlayıcı (MoS2,
PTFE vb.) veya sert filmler (TiN, DLC vb.) kaplama işlemleri ile
kaplanabilir.
Bireysel Etkinlik
• Uzay araçlarında kullanılan malzemelere kaplanan filmleri

araştırınız.
• Savunma sanayisinde kullanılan makine parçalarının ömürlerinin
arttırılmasında kullanılan yüzey modifikasyon yöntemlerini
araştırınız.
• Dişlilere uygulanan yüzey modifikasyon yöntemini inceleyiniz.
367
•Metallerin yüzeylerindeki kirliliklerin giderilmesi için yapılan yüzey

temizleme ve yüzey özelliklerinin iyileştirilmesi amacıyla yapılan termal,
termokimyasal ve kaplama gibi yüzey işlemlerinde farklı değişkenlerin
(kimyasal, aşındırıcı, elektrik, ısı, vakum, lazer vb.) kullanılması, bu
değişkenlerin yol açtığı tehlikeleri de beraberinde getirir. Bu tehlikeler
gerekli önlemler alınmadığı takdirde ciddi sağlık ve güvenlik problemlerine
neden olur. Yüzey işlemleri, bu işlemlerin oluşturduğu tehlikeler, hastalıklar
ve alınacak önlemler aşağıda kısaca özetlenmiştir.
Özet
•Yüzey Temizleme İşlemlerinde İSG
•Kimyasal Yüzey Temizleme
•Alkali, asit, çözücü, emülsiyon, elektrolitik ve ultrasonik temizleme
yöntemlerini içerir. Çeşitli kimyasallar kullanılarak yapılan bu işlemlerde
kimyasalların kullanımında gerekli önlemler alınmazsa çeşitli hastalıkların
(karaciğer ve böbrek hasarı, dermatit, bronşit, pnömonit vb.) yanı sıra ölüm
riskleri ortaya çıkabilir. Ayrıca kimyasalların etkisinin yanı sıra; elektrolitle
temizleme işleminde uygulanan gerilim yanıklar ve tahrişlere, ultrasonik
işlemlerdeki titreşim dalgaları eklem dokularına zarar verir ve artrite neden
olur.
•Mekanik Yüzey temizleme
•Elektrikli fırçalama, aşındırıcı püskürtme, taşlama, zımparalama ve parlatma
işlemlerini içerir. Gözler için tehlikeli ve solunması çeşitli akciğer
hastalıklarına neden olabilecek tozlar, bu işlemlerde ortaya çıkan ortak
tehlike kaynaklarıdır. Aşındırıcı püskürtme işleminde oluşan gürültü işitme
kayıplarına; taşlama, zımparlama ve parlatma işlemlerindeki tutuşmaya
elverişli malzemeler yangın tehlikelerine neden olabilir. Taşlama disklerinin
kullanımında ise disklerin patlama ihtimaline karşı çeşitli önlemler
alınmalıdır. Taşlama makinelerinde oluşan titreşim el-kol titreşim
sendromuna (HAVS) yol açar.
•Termal İşlemlerde İSG
•Termal işlemler, katı hālde bir metalin/alaşımının özelliklerini değiştirmek
amacıyla fırın içinde ısıtılması ve farklı ortamlarda (fırın, hava, su ve yağ)
soğutulmasını içerir. Tavlama, yaşlanma sertleşmesi, su verme ile
sertleştirme ve temperleme işlemleri yaygın kullanılan termal işlemlerdir.
Termal işlemlerde fırın atmoslerinde kullanılan zehirli gazlar (amonyak,
karbonmonoksit, metanol ve karbondioksit) çeşitli hastalıklara neden olur.
Bu gazlar; körlük, dermatit, solunması durumunda akut akciğer ödemi, baş
dönmesi, kalp çarpıntısı gibi hastalıkların yanı sıra ölümlere neden olabilir.
Termal işlemler yapılırken sıcak nesnelere, yüzeylere ve alevlere maruz
kalma yanıklara yol açabilir ve gerekli önlemler alınmazsa yangın riski ortaya
çıkabilir.
•Termokimyasal İşlemlerde İSG
•Termokimyasal işlem olarak metallerin yüzeylerini sertleştirmek amacıyla
yüzeye karbonun difüze edildiği karbürleme ve azotun difüze edildiği
nitrürleme işlemleri yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bu işlemler çeşitli
gazların (amonyak vb.) kullanıldığı fırın atmosferlerinde ya da çeşitli tuzların
(siyanür vb.) kullanıldığı eritilmiş tuz banyolarında gerçekleştirebilir. Bu
işlemlerde; fırınlarda kullanılan gazlardan veya erimiş tuz banyolarından
kaynaklı patlamalar, zehirlenme ve ölüm ihtimaline karşın uygun güvenlik
tedbirleri alınmalıdır. Özellikle siyanür tuzlarının kullanımı cilt ve gözde
tahriş, guatr, tiroid bozukları, baş ağrısı, ve histotoksik anoksiye neden
olabilmektedir.
368
•Kaplama İşlemlerinde İSG

•Kaplama işlemleri malzemelerin istenilen belirli özelliklerini (aşınma direnci,
korozyon dayanımı, biyouyumluluk vb.) iyileştirmek amacıyla malzemelerin
yüzeylerinde bir tabaka büyütme işlemlerini içerir. Birçok kaplama yöntemi
mevcuttur. Bunlar arasında en yaygın kullanılanları; fiziksel buhar kaplama
(PVD), kimyasal buhar kaplama (CVD), termal püskürtme ve lazer
Özet (devamı)
kaplamadır.
•Fiziksel Buhar Kaplama (PVD)
•PVD, vakum altında, katı bir malzemenin atomizasyon (sıçratılması) veya
buharlaştırılması ile taban malzeme üzerine biriktirilmesi işlemidir. İşlemde
şok ve yangınlara neden olabilecek yüksek elektrik, cilde ve göze hasar
verebilecek elektromanyetik radyasyon, ağır bileşen, vakum ve toksik
madde/gaz potansiyel tehlike kaynaklarıdır.
•Kimyasal Buhar Kaplama (CVD)
•CVD işleminde, kaplanacak materyali içeren gazlar vakum altındaki bir
reaksiyon odasına verilir ve kaplama oluşturmak için bu gazlar taban
malzeme üzerinde yoğuşturulur. CVD işlemleri; tehlikeli öncü gazlar, toksik
yan ürün gazları ve dumanlar, elektrik, vakum, radyasyon, nanoparçacık
(100 nm’den küçük) ve termal tehlikeler gibi potansiyel sağlık ve güvenlik
risklerini içerir. Öncü gazların çoğu (arsin, fosfin vb.) neme karşı hassastır,
yüksek derecede toksik, aşındırıcı, kanserojen ve asfiksidir.
•Termal Püskürtme
•Termal püskürtme işleminde, kaplama malzemesi ergimiş veya yarı ergimiş
hāle gelmek için bir yanma bölgesine beslenir, ergimiş partiküller
püskürtme tabancasının memesinden dışarı çıkarılır ve bir taban malzeme
üzerine gönderilir. Kaplama malzemesinin ergitmesinde kullanılan termal
enerji, elektrik (plazma püskürtme) ve alev ısıtma (Yüksek hızlı oksijen yakıtı
kullanan (HVOF)) ile elde edilebilir. HVOF işlemi tehlikeli gazlar, yakıt gaz
tüpleri ve tozlardan kaynaklı yangın, patlama ve toksik etkiye, yüksek
sıcaklığa, gürültüden kaynaklı işitme hasarına ve radyasyona neden olabilir.
Tozlar için uygun havalandırma ve gürültü için ses yalıtımlı bir kabin
kullanılmalıdır. Plazma püskürtmede toz, gürültü, yangın ve patlama gibi
tehlikelerin yanı sıra, elektrik kaynaklı elektrik çarpması ve UV
radyasyonundan kaynaklı göz ve cilt hasarı ortaya çıkabilir.
•Lazer kaplama
•Lazer kaplama işleminde, bir lazer (ısı kaynağı olarak) ve toz enjeksiyonu
veya tel besleme (kaplama için kaynak malzemesi olarak) kullanılarak
hareketli bir taban malzeme üzerine ince bir malzeme tabakası kaplanır.
İşlemde, toz ve taban malzeme ısıtılır, toz buharlaştırılır ve lazer ışını
tarafından kimyasal olarak dönüştürülür. Lazer kaynağının yüksek gücü
doku hasarı, göz ve cilt yaralanmalarına neden olurken; kaplama tozunun
(aeresol gibi) solunması, radyasyon ve yüksek işlem gaz hacmi insan sağlığı
için tehlikeli olabilir. Tozlar için uygun bir havalandırma yapılmalıdır.
Radyasyona maruz kalma süresi azaltılmalı, sıcak metal parçacıklarıyla
teması önlemek için önlemler alınmalıdır.
369
1. Metallerde yüzey temizleme yöntemi seçerken göz önünde
bulundurulacak faktörler için aşağıdakilerden hangisi söylenemez?
a) Uzaklaştırılacak tabakanın yapısı göz önünde bulundurulmalı.
b) Gerekli temizlik derecesi göz önünde bulundurulmalı.
c) Maliyet önemli değildir.
d) Temizlenecek yüzeyin malzemesi göz önünde bulundurulmalı.
e) Temizleme işleminin çevresel etkileri göz önünde bulundurulmalı.
2. Asitle temizleme yönteminde kullanılan asitler içinde aşağıdakilerden

hangisi yer almaz?
a) Hidroklorik (HCI) asit
b) Nitrit (HNO3) asit
c) Fosforik (H3P04) asit
d) Sodyum karbonat (Na2C03)
e) Sülfürik (H2S04) asit
3. Kimyasal temizleme yöntemleri sonucu ortaya çıkan hastalıklar arasında

aşağıdakilerden hangisi yer almaz?
a) El-kol titreşim sendromu (HAVS)
b) Pnömonit
c) Dermatit
d) Bronşit
e) Ölümcül pulmoner ödem
4. Mekanik temizleme işleminde ortaya çıkan tehlikelerle ilgili

aşağıdakilerden hangisi söylenemez?
a) Solunabilir büyüklükte toksik tozlar belirgin bir sağlık tehlikesi
oluşturur.
b) Taşlama disklerinin kullanımındaki ana yaralanma riski taşlama
sırasında disklerin patlayabilmesidir.
c) Aşındırıcı püskürtme işlemleri yüksek düzeyde toz ve gürültü
yaratabilir.
d) Taşlama, zımparalama ve parlatma işlemlerinde herhangi bir yangın
riski bulunmaz.
e) Toz, aşındırıcılar, taneler ve kıymıklar, taşlama ve zımparalama
işlemlerinde gözler için ortak bir tehlikedir.
370
5. Termal işlemlerde fırın atmosferinde kullanılan gazların neden olduğu

hastalıklar için hangisi söylenebilir?
a) Amonyak, 1700 ppm’nin üzerinde göz ve burun tahrişine neden olur.
b) Yaklaşık bir saat boyunca ya da üstünde 500 ppm'den fazla
karbonmonoksit bilinç kaybı, solunum yetmezliği ve ölüme neden
olabilir.
c) 4000 ppm veya daha yüksek karbonmonoksit kısa sürede ölümcüldür.
d) Metanol cilt yoluyla emilmez.
e) Karbondioksit düşük konsantrasyonlarda bile ölüme neden olabilir.
6. Termokimyasal işlemlerde kullanılan eritilmiş tuz banyolarının

kullanımında alınması gereken önlemler arasında aşağıdakilerden hangisi
bulunmaz?
a) Erimiş tuz banyosunda gaz tıkanmasını önlemek için banyo ısıtıldıktan
sonra banyoya havalandırma çubukları yerleştirilmelidir.
b) Siyanür bazlı tuzların nitrat tuzlarıyla karıştırılması çok ciddi bir
patlama ya da yangın riskine yol açabilir.
c) Parça üzerinde patlamalara neden olabilecek kalıntı yağ, boya ve yağ
birikintisi gibi kirlilikler banyolara konulmadan önce temizlenmeli ve
malzeme kurulanmalıdır.
d) Tuz banyosunun üst kısmında yeterli havalandırma sağlanmalıdır.
e) Tuz banyosu sıcaklık kontrolü güvenilir olmalı ve banyolar otomatik
kapanma sistemi ile donatılmalıdır.
7. PVD işleminden kaynaklı potansiyel sağlık ve güvenlik risk kaynakları

arasında aşağıdakilerden hangisi bulunmaz?
a) Yüksek elektrik
b) Elektromanyetik radyasyon
c) Ağır bileşen
d) Toksik madde/gaz
e) Yüksek sıcaklık
8. CVD esaslı işlemlerde kullanılan öncü gazlar için aşağıdakilerden hangisi

söylenemez?
a) Nemden etkilenmezler.
b) Yüksek derecede toksiktir.
c) Aşındırıcıdır.
d) Kanserojendir.
e) Asfiksidir.
371
9. HVOF işleminden kaynaklanan ana tehlikeler arasında aşağıdakilerden

hangisi yer almaz?
a) Yangın ve patlama
b) Elektrik çarpması
c) Gürültü
d) Tehlikeli gazlar
e) Radyasyon
10. Lazer kaplama işleminde tehlikelere yol açan faktörler içerisinde

aşağıdakilerden hangisi yer almaz?
a) Lazer kaynağının yüksek gücü
b) Kaplama tozu
c) Yüksek işlem gaz hacmi
d) Radyasyon
e) Vakum
Cevap Anahtarı
1.c, 2.d, 3.a, 4.d, 5.c, 6.a, 7.e, 8.a, 9.b, 10.e
372
Ansell M, & Fas, L. (1970). A review of cyanide concentrations found in human
organs: A survey of literature concerning cyanide metabolism, "normal,"
non-fatal, and fatal body cyanide levels. Journal of Forensic Medicine, 17,
148-155.
Banerjee, K. K., Bishayee, B., & Marimuthu, P. (1997). Evaluation of cyanide
exposure and its effect on thyroid function of workers in a cable industry.
Journal of Occupational Medicine, 39, 255-260.
Bevelacqua, J. J. (2009). Nonionizing radiation health physics In Contemporary
Health Physics: Problems and Solutions. Weinheim, Germany: John Wiley &
Sons.
Blanc, P., Hogan, M., Mallin, K., Hryhorczuk, D., Hessl, S., & Bernard, B. (1985).
Cyanide intoxication among silver-reclaiming workers. Journal of the
American Medical Association, 253, 367-371.
Campbell, F. C. (2013). Metals fabrication: Understanding the basics. In J. A.,
Sprague, F. A., Smidt, & C. M., Cotell (Eds.), ASM Handbook: Surface
Engineering (Vol. 5) USA: ASM International.
Czerwinski, F. (2012). Thermochemical treatment of metals. In Heat Treatment
Conventional and Novel Applications, INTECH.
Department of Health and Human Services. (1976). Abrasive Blasting Operations
Engineering Control and Work Practices Manual Retrieved from
Washington D.C.
El Ghawabi, S. H., Gaafar, M. A., El-Sharati, A. A., Ahmed, S. H., Malash, K. K., &
Fares, R. (1975). Chronic cyanide exposure: a clinical, radioisotope, and
laboratory study. British Journal of Industrial Medicine, 32, 215-219.
Fotovvati, B., Namdari, N., & Dehghanghadikolaei, A. (2019). On coating
techniques for surface protection: A Review. Journal of Manufacturing and
Materials Processing, 3(1), 28.
Groover, M. P. (2010). Fundamentals of Modern Manufacturing. USA: John Wiley
& Sons.
Holmberg, K., & Matthews, A. (1994). Coatings Tribology: :Properties,
Mechanisms, Techniques and Applications in Surface Engineering.
Jones, J. G., Bevan, J. R., Catton, J. A., Zober, A., Fish, N., Morse, K. M., Platcow, P.
A. (2012). Surface treatment of metal. In J. M. Stellman (Ed.), Encyclopaedia
of Occupational Health and Safety (3rd Edition ed.). Switzerland:
International Labour Office.
Kaushish, J. P. (2010). Manufacturing Processes (Section Edition ed.). New Delhi:
PHI Learning Private Limited.
373
Kebapçı, H. G., Scalia, D., De Laurentiis, I., Kebapçı, İ., Urbancikova, N., Ruseva, S.,
& Uçar, T. (2018). Education Module On Occupational Health And Safety in
Metal Industry Department. Ankara: Sonçağ Yayıncılık Matbaacılık Reklam
San.Tic.Ltd.Şti.
Liebl, D. S. (1993). Industrial Cleaning Source Book: Solvent Alternative Guide
(SAGE).
Mansdorf, S. Z. (2019). Handbook of Occupational Safety and Health. USA: John
Wiley & Sons.
Mattox, D. M. (1994). Surface preparation for film and coating deposition
Processes In R. F. Bunshah (Ed.), Handbook Of Deposition Technologies For
Films And Coatings, Science, Technology and Applications (Second Edition
ed.). Park Ridge, New Jersey, U.S.A.: Noyes publications.
Obot, M. U., Yawas, D. S., Aku, S. Y., & Obada, D. O. (2016). An assessment on the
production of abrasive sandpaper from locally sourced materials. Tribology
in Industry, 38(2), 176-185.
Pye, D. (2007). Nitriding techniques, ferritic nitrocarburizing, and austenitic
nitrocarburizing techniques and methods. In G. E. Totten (Ed.), Steel heat
treatment metallurgy and technologies. Portland State University,
Portland, Oregon, USA: Taylor and Francis Group.
Rahman, M., & Haider, J. (2014). Health and safety issues in emerging sSurface
engineering techniques. In M. S. J. Hashmi (Ed.), Comprehensive Materials
Processing (Vol. 8, pp. 35-47): Elsevier.
Rotto, P. (2012). Metal processing and metal working Industry. In Encyclopaedia
of Occupational healty and safety (Fourth edition ed., Vol. 13). Switzerland:
International Labour Office.
Stratton, P., & Birch, B. (2007). Introduction to minimising risk in heat treatment
environments. International Heat Treatment and Surface Engineering, 1(1),
21-29.
Takadoum, J., Houmid-Bennani, H., Mairey, D., & Zsiga, Z. (1997). Adhesion and
wear resistance of thin hard coatings. Journal of the European Ceramic
Society, 17(15-16), 1929-1932.
The Communicable Disease Control Section, D. o. H. S. (2004). Health guidelines
for personal care and body art industries. Melbourne, Victoria, Australia:
the Victorian Government Department of Human Services.
374

Elektrik Ve Metal İşlerinde İsg

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Elektrik Ve Metal İşlerinde İsg

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ELEKTRİK VE METAL İŞLERİNDE İSG

Bu kitabın, basım, yayım ve sa ş hakları Atatürk Üniversitesi’ne ai r. Bireysel öğrenme

ELEKTRİK VE METAL İŞLERİNDE İSG

ATATÜRK ÜNİVERSİTESİ AÇIKÖĞRETİM FAKÜLTESİ YAYINI

2. Elektrik Enerjisinin Tehlikeleri ve Riskleri 32

3. Elektrik Aletleri ve Donanımlarında İSG 60

4. Elektrik Tesislerinde Güvenlik 83

5. Statik Elektrik, Yıldırımdan Korunma ve Topraklama 111

6. Elektrik Bakım ve Onarım İşlerinde İSG 139

7. Elektrik İç Tesislerinde Güvenlik ve Patlayıcı Ortamlar 157

8. Metal Sektörü ve Metal Sektöründe İş Sağlığı Güvenliğine Genel Bakış 182

9. Döküm İşlemlerinde İSG 209

10. Sıcak ve Soğuk Şekillendirme İşlemlerinde İSG 238

11. Toz Metalurjisi (Sinterleme)İşlemlerinde İSG 271

12. Talaşlı İmalat İşlemlerinde İSG 293

13. Kaynak ve Metal (sıcak-soğuk) Kesme İşlemlerinde İSG 326

14. Metalik Malzemelerin Yüzeylerine Yapılan İşlemlerde İSG 348

Dr. Öğr. Üyesi MUHAMMED FATİH ÇORAPSIZ (1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.)

Prof. Dr. İHSAN EFEOĞLU (8.,9.,10.,11.,12.,13.,14.)

• Bu üniteyi çalıştıktan sonra;

temel kavramları öğrenebilecek,

TEMEL ELEKTRİK ENERJİSİ BİLGİSİ

Direnç, Direnç Gerilim

Bazı Dirençlerin Doğru Akım

Gerilim İndüktör Topraklama

Elektrik devrelerinde Büyüklük Birim – Kısaltması Gösterim

Büyüklük Birim Gösterim Büyüklük Birim Gösterim

•Hem elektriksel büyüklüklerin hem de 10’un alt ve üst

katlarının gösterimleri yapılırken büyük ve küçük harf

Şekil 1.1. Oksijen Atomunun Basitleştirilmiş Yapısı (www.123rf.com)

Nötronlar, elektrik yükü taşımazken tanım gereği elektronların negatif ve

İletken, Yarıiletken ve Yalıtkan

Yarıiletkenlerin iletkenliği, yalıtkan ve metal arasındadır. Yarıiletkenlerin son

Katı İletkenlik Serbest elektron sayısı

Bu ifadede W, yüklerde saklı olduğu kabul edilen enerjiyi ve Q, yük miktarını

DİRENÇ, KONDANSATÖR, İNDÜKTÖR ve

Şekil 1.2. Elektrik Devrelerinde Kullanılan Sabit Direnç Gösterimleri

Sabit değerli dirençli olduğu gibi değişken dirençler de mevcuttur. Değişken

İletken Tellerin Direnci

Şekil 1.3. Dairesel Kesitli İletken Tel

• 20 ˚C sıcaklıktaki, 2.5 mm2 dairesel kesite sahip 10 m

Şekil 1.4. Kondansatör Yapısı ve Değişik Kondansatör Simgeleri (www.kontrolkalemi.com)

Kondansatör uçlarına gerilim uygulandığında, kondansatörün bir levhasında

Bu ifadede Q, kondansatörün pozitif levhasında biriken yük miktarını ve V,

Bu ifadeye göre kondansatöre zamanla değişmeyen bir gerilim uygulanması

Şekil 1.5. Kondansatörler (maker.robotistan.com)

Kapasite, yalnızca kondansatörlerde gözlemlenen bir özellik değildir. Bir

Şekil 1.6. İndüktör Yapısı ve Sembolleri (elektrikelektronikegitimi.blogspot.com)

İndüktör gerilimi ve akımı arasında türevsel bir ilişki vardır. Bu ilişki

Bu ifadede L harfi ile gösterilen büyüklük indüktanstır ve birimi Henry’dir.

Şekil 1.7. İndüktörler (maker.robotistan.com)

• Değişik direnç, kondansatör ve intörler bulunuz ve

Şekil 1.8. Basit Bir Trafo Yapısı

Trafoların primer (birincil) ve sekonder (ikincil) sargıları arasında elektriksel

AKIM, GERİLİM, GÜÇ ve ENERJİ

Bir t1 zamanından t2 zamanına kadar geçen sürede direnç üzerinde P(t)

t1 ve t2 zaman aralığında dirençte harcanan gücün sabit olduğu yani zamanla

•2 kΩ değerindeki bir dirençten geçen akım 2 mA olsun.

V olarak elde edilir.

• Örneğin 100 Amper-saatlik bir akümülatör, 10 saat süreyle

çıkışında 10 amper akım oluşturabilir ya da 25 saat süreyle

DİRENÇ BAĞLANTILARI ve ELEKTRİK DEVRELERİ

Şekil 1.9. n Adet Direncin Seri Olarak Bağlanması