01 การลดต้นทุนวัสดุคงคลังจากการใช้ปัวซอง

วิทยานิพนธ์
การวิเคราะห์ นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับการบารุงรักษา
เชิงแก้ไขที่มีการชารุดหลายรูปแบบ
ANALYSIS OF INVENTORY REPLENISHMENT POLICY FOR A

CORRECTIVE MAINTENANCE SPARE PART IN THE SYSTEM
WITH DIFFERENT FAILURE MODES
นายมนตรี ฉัตรจินดากุล
บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์
ปี การศึกษา ๒๕๖๒

ใบรับรองวิทยานิพนธ์
ปริญญา วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต (การจัดการวิศวกรรม)

สาขาวิชา การจัดการวิศวกรรม
ภาควิชา วิศวกรรมอุตสาหการ
เรื่ อง การวิเคราะห์นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับการบารุ งรักษาเชิงแก้ไขที่มี

การชารุ ดหลายรู ปแบบ
Analysis of Inventory Replenishment Policy for a Corrective Maintenance Spare Part in
the System with Different Failure Modes
นามผู้วิจัย นายมนตรี ฉัตรจินดากุล
ได้พจิ ารณาเห็นชอบโดย
อาจารย์ที่ปรึกษาวิทยานิพนธ์ หลัก
(ผูช้ ่วยศาสตราจารย์วิสุทธิ์ สุพิทกั ษ์, Ph.D.)
อาจารย์ที่ปรึกษาวิทยานิพนธ์ ร่วม
(ผูช้ ่วยศาสตราจารย์ไอลดา ตรี รัตน์ตระกูล, Ph.D.)
หัวหน้ าภาควิชา
(ผูช้ ่วยศาสตราจารย์พรเทพ อนุสสรนิติสาร, Ph.D.)
บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ รับรองแล้ว
(รองศาสตราจารย์ลดาวัลย์ พวงจิตร, D.Sc.)

รักษาการแทนคณบดีบัณฑิตวิทยาลัย
วันที่ เดือน พ.ศ.

วิทยานิพนธ์
เรื่ อง
การวิเคราะห์นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับการบารุ งรักษาเชิงแก้ไขที่มีการ
ชารุ ดหลายรู ปแบบ
Analysis of Inventory Replenishment Policy for a Corrective Maintenance Spare Part in the
System with Different Failure Modes
โดย
นายมนตรี ฉัตรจินดากุล
เสนอ
เพื่อความสมบูรณ์แห่งปริ ญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต (การจัดการวิศวกรรม)
ปี การศึกษา 2562
ค
มนตรี ฉัตรจินดากุล : การวิเคราะห์นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับการ

บารุ งรักษาเชิงแก้ไขที่มีการชารุ ดหลายรู ปแบบ ปริ ญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต (การจัดการ
บทคัดย่อภาษาไทย
วิศวกรรม) สาขาวิชาการจัดการวิศวกรรม ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ อาจารย์ที่ปรึ กษา

วิทยานิพนธ์หลัก: ผูช้ ่วยศาสตราจารย์วิสุทธิ์ สุพิทกั ษ์, Ph.D. ปี การศึกษา 2562
งานวิจัยท าการก าหนดนโยบายเติ มเต็มที่ เหมาะสมส าหรั บ วัส ดุ คงคลังประเภท

อะไหล่ในงานซ่ อมบารุ งเชิงแก้ไขของระบบเครื่ องจักรที่มีการชารุ ดหลายรู ปแบบ ซึ่ งมีค่าเฉลี่ย
การเกิ ดขึ้นของการช ารุ ดที่ แตกต่างกัน โดยการชารุ ดต่างรู ปแบบมีการใช้วสั ดุคงคลังประเภท
อะไหล่ชนิดเดียวกัน นโยบายเติมเต็มที่นาเสนอเป็ นการคานวณปริ มาณสั่งซื้ อที่เหมาะสมที่แต่ละ
รอบเวลาของการสั่ ง ซึ่ งถู ก ก าหนดไว้ โดยมี ว ตั ถุ ป ระสงค์เพื่ อ ลดต้น ทุ น รวมของระบบ ซึ่ ง
ประกอบด้วย ต้นทุนวัสดุ ต้นทุนการสั่งซื้ อ ต้นทุนถือครอง ต้นทุนการเสื่ อมสภาพ และต้นทุน
การขาดแคลนวัสดุ ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังที่ถูกนาเสนอในงานวิจยั ถูกพัฒนาขึ้นจากการ
หาอนุ พนั ธ์ของสมการต้นทุนรวมและประยุกต์ใช้ทฤษฎีการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียวกับแต่
ละรอบเวลาการสั่ง ปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่เหมาะสมถูกกาหนดโดยการพิจารณาค่าความ
น่ า จะเป็ นของการขาดวัส ดุ ค งคลังที่ ค านวณได้ซ่ ึ งส่ งผลให้ ต้น ทุ น รวมต่ าที่ สุ ด เพื่ อ ทดสอบ
ประสิ ทธิภาพของนโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังที่นาเสนอ ตัวแบบจาลองสถานการณ์มอนติคาร์โล
ได้ถูกพัฒนาขึ้น ผลลัพธ์จากการจาลองสถานการณ์แสดงให้เห็นว่า เมื่ออุปสงค์ไม่คงที่ ปริ มาณ
เติมเต็มวัสดุคงคลังซึ่งคานวณได้จากนโยบายที่นาเสนอในงานวิจยั ให้ค่าต้นทุนรวมการจัดการ
วัสดุคงคลังที่ต่าที่สุดเมื่อเปรี ยบเทียบกับปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่ระดับอื่น
___________________ ___________________________________ ____ / ____ / ____

ลายมือชื่อนิสิต ลายมือชื่ออาจารย์ที่ปรึ กษาวิทยานิพนธ์หลัก
ง
Montree Chatjindakul : Analysis of Inventory Replenishment Policy for a Corrective

Maintenance Spare Part in the System with Different Failure Modes. Master of Engineering
บทคัดย่อภาษาอัง ก ฤษ
(Engineering Management), Major Field: Engineering Management, Department of Industrial

Engineering. Thesis Advisor: Assistant Professor Wisut Supithak, Ph.D. Academic Year 2019
The research is to determine the proper replenishment policy for spare part
inventory being used in the corrective maintenances, of different failure modes, occurring in
the machine system. Each failure mode has its own failure rate but may require the same type
of spare part inventory. The proposed replenishment policy is to determine the proper ordering
quantity, at a predetermined time between order, in such a way that the system cost composed
of item cost, ordering cost, holding cost, depreciation cost and shortage cost is minimized. The
proposed model is developed by taking derivatives of total system cost function and applying
the concept of single order inventory replenishment model to each ordering interval. The
proper ordering quantity is selected according to the probability of stockout which yields the
lowest total system cost. In order to evaluate the performance of the proposed inventory
replenishment policy, a Monte Carlo simulation model is developed. The result obtained from
the simulation model indicates that, in comparison to other replenishment quantity levels, the
replenishment quantity obtained from the proposed replenishment policy yields the lowest total
system cost.
_________________ _______________________________ ____ / ____ / ____

Student's signature Thesis Advisor's signature
จ
กิตติกรรมประก าศ
กิตติกรรมประกาศ
ผูว้ ิจยั ขอกราบขอบพระคุณ ผศ.ดร.วิสุทธิ์ สุ พิทกั ษ์ ที่ปรึ กษาวิทยานิ พนธ์หลัก และ ผศ.ดร.
ไอลดา ตรี รัตน์ตระกูล ที่ปรึ กษาวิทยานิพนธ์ร่วม ที่ให้คาปรึ กษาในการเรี ยน การค้นคว้าวิจยั ตลอดจน
การตรวจแก้ไขวิทยานิพนธ์จนกระทัง่ เสร็ จสมบูรณ์
ขอกราบขอพระคุณอาจารย์ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ สาขาการจัดการวิศวกรรม (ภาค
พิเศษ) มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ (วิทยาเขตบางเขน) ทุกท่าน ที่ได้อบรมสั่งสอนและมอบความรู ้อนั
เป็ นประโยชน์ อย่างยิ่งในการน าไปใช้ป ระโยชน์ ต่อไป และขอขอบคุณ เจ้าหน้าที่ ป ระจาภาควิช า
วิศวกรรมอุตสาหการทุกท่าน ที่ได้ให้ความช่วยเหลือและให้คาแนะนาต่าง ๆ
ด้วยความดีหรื อประโยชน์อนั ใดเนื่ องจากวิทยานิ พนธ์เล่มนี้ ขอมอบแด่คุณพ่อ คุณแม่ ที่ได้
อบรมและให้กาลังใจผูว้ ิจยั มาตลอดในทุกเรื่ อง
มนตรี ฉัตรจินดากุล
ฉ
สารบัญ
หน้ า
บทคัดย่อภาษาไทย ........................................................................................................................... ค
บทคัดย่อภาษาอังกฤษ .......................................................................................................................ง
กิตติกรรมประกาศ ............................................................................................................................ จ
สารบัญ ............................................................................................................................................. ฉ
สารบัญตาราง ................................................................................................................................... ซ
สารบัญภาพ ......................................................................................................................................ฌ
คาอธิบายสัญลักษณ์และอักษรย่อ ..................................................................................................... ฏ
คานา ..................................................................................................................................................1
วัตถุประสงค์ .................................................................................................................................3
สมมติฐานในงานวิจยั ...................................................................................................................3
ตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหาในงานวิจยั ...........................................................................4
การตรวจเอกสาร ...............................................................................................................................7
ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง ..........................................................................................................................7
งานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง ......................................................................................................................26
อุปกรณ์และวิธีการ ..........................................................................................................................29
อุปกรณ์ .......................................................................................................................................29
วิธีการ .........................................................................................................................................29
ผลและวิจารณ์ ..................................................................................................................................31
สรุ ปและข้อเสนอแนะ .....................................................................................................................95
สรุ ป ............................................................................................................................................95
ข้อเสนอแนะ ...............................................................................................................................95
ช
เอกสารและสิ่ งอ้างอิง.......................................................................................................................96
ภาคผนวก ........................................................................................................................................98
ภาคผนวก ก ................................................................................................................................99
ประวัติการศึกษา และการทางาน ...................................................................................................112
ซ
สารบัญตาราง
หน้ า
ตารางที่ 1 การชารุ ดและอุปสงค์ของวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่จากรู ปแบบการชารุ ดทั้ง 3 รู ปแบบ
ของตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหา ..........................................................................................4
ตารางที่ 2 อุปสงค์ของวัสดุประเภท A ที่คานวณได้จากเหตุการณ์ชารุ ด ...........................................5
ตารางที่ 3 สถานการณ์จาลองระบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังในระยะเวลา 12 เดือนของปัญหา
ตัวอย่าง ..............................................................................................................................................6
ตารางที่ 4 เหตุการณ์ชารุ ดที่เป็ นไปได้ในแต่เดือนจากรู ปแบบการชารุ ดทั้งหมด 3 รู ปแบบ ...........31
ตารางที่ 5 ความน่าจะเป็ นตามจานวนครั้งของการชารุ ดที่เป็ นไปได้ในแต่ละเดือนของการชารุ ด แต่
ละรู ปแบบ........................................................................................................................................33
ตารางที่ 6 ความน่าจะเป็ นของการเกิดเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ที่เป็ นไปได้ในแต่ละ
เดือน ................................................................................................................................................34
ตารางที่ 7 อุปสงค์และความน่าจะเป็ นของแต่ละเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 , N 3 ) ........................36
ตารางที่ 8 อุปสงค์และความน่าจะเป็ นของอุปสงค์แต่ละค่าที่เป็ นไปได้ในแต่เดือนของวัสดุคงคลัง
ประเภท A........................................................................................................................................37
ตารางที่ 9 ค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุคงคลังที่ปริ มาณเติมเต็มแต่ละระดับ .............42
ตารางที่ 10 สถานการณ์ที่ใช้ทดสอบประสิ ทธิภาพ ........................................................................54
ฌ
สารบัญภาพ
หน้ า
ภาพที่ 1 ขั้นตอนการทางานของแบบจาลองมอนติคาร์ โล ..............................................................44
ภาพที่ 2 ข้อมูลรู ปแบบการชารุ ด อัตราการชารุ ด และอุปสงค์ต่อครั้งของวัสดุ ...............................45
ภาพที่ 3 ข้อมูลต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับวัสดุ ........................................................................................46
ภาพที่ 4 การจาลองสถานการณ์เพื่อระบุเดือนที่เกิดการชารุ ดของแต่ละรู ปแบบ ด้วยการสุ่มค่าความ
น่าจะเป็ นของการชารุ ด ....................................................................................................................47
ภาพที่ 5 การเขียนสูตรสาหรับการระบุเดือนที่เกิดการชารุ ดของแต่ละรู ปแบบ ด้วยการสุ่มค่าความ
น่าจะเป็ นของการชารุ ด ....................................................................................................................48
ภาพที่ 6 การสร้างอุปสงค์ของวัสดุจากเหตุการณ์ชารุ ดจานวน 60 คาบเวลา ...................................49
ภาพที่ 7 การจาลองสถานการณ์การเติมเต็มวัสดุคงคลัง และการคานวณต้นทุนรวม ......................50
ภาพที่ 8 การเขียนสูตรเพื่อการจาลองสถานการณ์การเติมเต็มวัสดุคงคลัง และคานวณต้นทุนรวม 51
ภาพที่ 9 ผลลัพธ์ที่ได้จากแบบจาลองมอนติคาร์โล โดยใช้ขอ้ มูลตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของ
ปัญหา ..............................................................................................................................................52
ภาพที่ 10 ผลการคานวณด้วยวิธีการที่นาเสนอในสถานการณ์ที่ 1 ..................................................56
ภาพที่ 11 ผลการจาลองสถานการณ์มอนติคาร์โล ในสถานการณ์ที่ 1 ............................................57
ญ

ภาพที่ 28 ผลการคานวณด้วยวิธีการที่นาเสนอในสถานการณ์ที่ 10 ................................................74
ภาพที่ 29 ผลการจาลองสถานการณ์มอนติคาร์โล ในสถานการณ์ที่ 10 ..........................................75
ฎ

ภาพที่ 46 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ .........................................................92
ภาพที่ 47 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนถือครองวัสดุ ..................................................................93
ภาพที่ 48 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนการเสื่ อมสภาพ...............................................................94
ฏ
คาอธิบายสั ญลักษณ์ และอักษรย่อ
Ei = เหตุการณ์ชารุ ดรู ปแบบที่ i ( i = 1, 2, …, n )

Ni = จานวนครั้งของการชารุ ดรู ปแบบที่ i ในแต่ละคาบเวลา
i = ค่าเฉลี่ยการชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ i
mi = อุปสงค์ของวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ต่อครั้งเมื่อเกิดการชารุ ด
รู ปแบบที่ i
x = จานวนเต็มบวกแทนจานวนครั้งของการชารุ ดในแต่ละคาบเวลา
( x = 0, 1, 2, …,  )
P[ N i ] = ความน่าจะเป็ นที่จะเกิดเหตุการณ์ชารุ ดรู ปแบบที่ i จานวน N i ครั้ง
ในแต่ละคาบเวลา
E ( N1 , N 2 ,..., N n ) = เหตุการณ์ชารุ ดที่เกิดขึ้นในแต่ละคาบเวลาที่มีการชารุ ดจานวน n
รู ปแบบ โดยการชารุ ดรู ปแบบที่ 1, 2, …, n เกิดขึ้นจานวน
N1 , N 2 ,..., N n ครั้ง ตามลาดับ
P[ E ( N1 , N 2 ,..., N n )] = ความน่าจะเป็ นของเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ที่เกิดขึ้นใน
แต่ละคาบเวลา
m[ E ( N1 , N 2 ,..., N n )] = อุปสงค์ของวัสดุจากเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ที่เกิดขึ้นใน
แต่ละคาบเวลา
TC = ค่าคาดหวังของต้นทุนรวมในแต่ละคาบเวลา (บาท)
D = อุปสงค์ของวัสดุคงคลังต่อคาบเวลา (ชิ้น)
C = ต้นทุนวัสดุต่อหน่วย (บาทต่อชิ้น)
S = ต้นทุนการสั่งซื้อต่อครั้ง (บาทต่อครั้ง)
A = ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุต่อชิ้น (บาทต่อชิ้น)
a = ค่าสัดส่วนต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ
H = ต้นทุนการถือครองวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อคาบเวลา)
f = ค่าสัดส่วนถือครองวัสดุคงคลัง
K = ต้นทุนการเสื่ อมสภาพของวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อ
คาบเวลา)
ฐ
k = ค่าสัดส่วนการเสื่ อมสภาพของวัสดุ
Q = ปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังในแต่ละคาบเวลา (ชิ้น)
d = อัตราการใช้หรื ออัตราความต้องการวัสดุโดยเฉลี่ย มีหน่วยเป็ นหน่วย
ต่อหน่วยเวลา
LT = ช่วงระยะเวลารอคอยวัสดุ (Lead Time) มีหน่วยเป็ นหน่วยเวลา
SS = ระดับสต๊อกปลอดภัย (Safety Stock) ภายใต้ระดับบริ การที่กาหนด
(ชิ้น)
Z = ค่ามาตรฐานภายใต้ระดับบริ การที่กาหนดไว้ของการแจกแจงปกติ
 dLT = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน (Standard Deviation) ของความต้องการใน
ช่วงเวลารอคอยวัสดุ
1
การวิเคราะห์ นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ สาหรับการบารุงรักษาเชิงแก้ ไขที่มีการ

ชารุดหลายรู ปแบบ
Analysis of Inventory Replenishment Policy for a Corrective Maintenance Spare Part in the
System with Different Failure Modes
คานา
เครื่ องจัก ร เป็ นอุป กรณ์ที่มีบ ทบาทสาคัญ ในระบบการผลิตและเป็ น ทรัพ ย์สิ น ที่สาคัญ
ในธุรกิจภาคอุตสาหกรรม การบารุ งรักษาเครื่ องจักรการผลิต ให้คงความพร้อมใช้เสมอ ถือ เป็ น
เป้ าหมายหลักของหน่วยงานวิศ วกรรมซ่อมบารุ ง โดยทัว่ ไปการบารุ งรัก ษาเครื่ องจัก รสามารถ
จาแนกได้เป็ น 2 ประเภท ได้แก่ การบารุ งรัก ษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) หมายถึง
การดูแลรัก ษาเครื่ องจัก รตามรอบระยะเวลาหรื อการใช้งาน เพื ่อป้องกันการชารุ ดเสี ย หายของ
เครื่ องจั ก ร และการบ ารุ ง รั ก ษาเชิ ง แก้ ไ ข (Corrective Maintenance) หมายถึ ง การซ่ อ มแซม
เครื่ องจักรให้กลับมาทางานได้ภายหลังจากเครื่ องจักรเกิดการชารุ ด ซึ่ งการบารุ งรักษาทั้ง 2 ประเภท
มี ค วามต้อ งการวัส ดุ ค งคลัง ประเภทอะไหล่ ที่ แ ตกต่ างกัน โดยความต้อ งการที่ เกิ ด ขึ้ น ในงาน
บารุ งรักษาตามแผนงานสามารถทราบปริ มาณและวางแผนการใช้วสั ดุ คงคลังประเภทอะไหล่ตาม
รอบเวลาที่ถูกวางไว้ล่วงหน้า ได้ แต่กลับกันงานบารุ งรักษาเชิ งแก้ไขมีความต้องการวัสดุ คงคลัง
ประเภทอะไหล่ภายหลังจากเครื่ องจักรเกิดการชารุ ดซึ่ งไม่ทราบช่วงเวลาที่แน่นอน จึง ไม่สามารถ
กาหนดปริ มาณและวางแผนการใช้วสั ดุคงคลังประเภทอะไหล่อย่างแน่นอนได้
โดยทัว่ ไปการชารุ ดของเครื่ องจักรสามารถจาแนกได้หลากหลายรู ปแบบตามสาเหตุของ

การชารุ ด ความถี่ของการชารุ ดแต่ละรู ปแบบต่อหน่ วยเวลาเรี ยกว่า “อัตราการชารุ ด” ซึ่ งอาจคงที่
หรื อไม่คงที่ก็ได้ ในการซ่ อมแซมการชารุ ดเสี ยหายของเครื่ องจักรแต่ละรู ปแบบอาจมีการเปลี่ยน
วัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ชนิ ดเดียวกัน ซึ่ งส่ งผลให้ความต้องการวัสดุคงคลังมีความไม่แน่นอน
การไม่มีวสั ดุคงคลังประเภทอะไหล่เมื่อเครื่ องจักรเกิดการชารุ ด ส่ งผลให้ความสามารถของการ
ตอบสนองความต้องการในการผลิตลดลง เกิดค่าใช้จ่ายในการจัดหาวัสดุเร่ งด่วน และสู ญเสี ยความ
น่ าเชื่ อถือ แต่หากมีวสั ดุคงคลังมากเกิ นไปอาจก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บมากขึ้น ทั้งยังเกิ ด
2
ค่าเสี ยโอกาสจากต้นทุนจมที่เพิ่มขึ้นด้วย ซึ่งล้วนเป็ นประเด็นที่ส่งผลกระทบอย่างมากต่อการดาเนิ น

ธุรกิจ
งานวิจยั นี้ ทาการศึกษาและนาเสนอตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับ

การบ ารุ ง รัก ษาเชิ งแก้ไขของเครื่ องจัก ร ซึ่ งมี การชารุ ด หลากหลายรู ปแบบ โดยการชารุ ดแต่ล ะ
รู ปแบบมีการเกิดขึ้นเป็ นอิสระต่อกัน ด้วยค่าเฉลี่ยของอัตราการชารุ ดที่แตกต่างกัน ทั้งนี้ การชารุ ด
ต่างรู ปแบบมีการใช้วสั ดุคงคลังประเภทอะไหล่ชนิดเดียวกัน ตัวแบบที่นาเสนอในงานวิจยั เป็ นการ
กาหนดปริ มาณเติมเต็มที่เหมาะสมสาหรับแต่ละรอบเวลาการเติมเต็ม โดยมีวตั ถุประสงค์เพื่อลด
ต้นทุนรวมของระบบ ประกอบด้วย ต้นทุ นวัสดุ (Material Cost) ต้นทุนการสั่งซื้ อ (Ordering Cost)
ต้นทุนการถือครอง (Holding Cost) ต้นทุนการเสื่ อมสภาพ (Depreciation Cost) และต้นทุนการขาด
แคลนวัสดุ (Shortage Cost)
3
วัตถุประสงค์
งานวิจยั นี้มีวตั ถุประสงค์เพื่อ
1. กาหนดตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังที่เหมาะสม ซึ่งส่งผลให้เกิดต้นทุนการจัดการ
รวมต่าที่สุด
2. วิเคราะห์ความสัมพันธ์ของตัวแปรนาเข้าที่ส่งผลต่อการคัดเลือกคาตอบของวิธีการที่
นาเสนอในงานวิจยั
สมมติฐานในงานวิจัย
1. รู ปแบบการชารุ ดแต่ละรู ปแบบมีลกั ษณะการแจกแจงแบบปัวส์ซอง (Poisson

Distribution) และเกิดขึ้นอย่างเป็ นอิสระต่อกัน
2. การพิจารณาชิ้นส่ วนของเครื่ องจักรที่เกิดการชารุ ดเป็ นลักษณะของการเปลี่ยนทดแทน
3. เครื่ องจักรที่ถูกซ่อมแซมจนกลับมาใช้งานได้ในแต่ละครั้ง มีความสมบูรณ์ดงั เดิม
4. ไม่พิจารณาเวลารอคอยวัสดุ
4
ตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหาในงานวิจัย
กาหนดให้ระบบเครื่ องจักรมีรูปแบบการชารุ ดที่แตกต่างกัน 3 รู ปแบบ การชารุ ดเสี ยหาย

ของเครื่ องจักรแต่ละรู ปแบบมีการเปลี่ยนวัสดุ A ซึ่งเป็ นวัสดุประเภทเดียวกัน ค่าเฉลี่ยของอัตราการ
ชารุ ดและอุปสงค์ของวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ จากรู ปแบบการชารุ ดทั้ง 3 รู ปแบบ แสดงได้ดัง
ตารางที่ 1 การเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ดงั กล่าวเป็ นนโยบายการเติมตามคาบเวลาซึ่ งมี
การกาหนดระยะเวลาระหว่างการเติมเต็มเป็ นรอบหนึ่งเดือน ที่ปลายคาบเวลาวัสดุคงเหลือสามารถ
มีมูลค่าเท่าเดิมหรื อลดลงจากการเสื่ อมสภาพ การขาดแคลนวัสดุในระหว่างคาบเวลาถูกพิจารณา
เป็ นการสั่ ง ซื้ อวัส ดุ ใ นทั น ที ต ามจ านวนที่ ข าดแคลน โดยคิ ด เป็ นต้น ทุ น การสั่ ง ซื้ อเร่ ง ด่ ว น
(Expediting Cost) ซึ่ งต้นทุนวัสดุถูกรวมเข้าในต้นทุนสั่งซื้ อเร่ งด่วนนั้นด้วย โดยมูลค่าต้นทุนต่าง ๆ
มีดงั นี้ ต้นทุนวัสดุ 8,000 บาทต่อชิ้น ต้นทุนการสั่งซื้ อ 4,000 บาทต่อครั้ง ต้นทุนการถือครอง 166.67
บาทต่อชิ้นต่อเดือน ต้นทุนการเสื่ อมสภาพ 800 บาทต่อชิ้นต่อเดือน และต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ
12,000 บาทต่อชิ้น
ตารางที่ 1 การชารุ ดและอุปสงค์ของวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่จากรู ปแบบการชารุ ดทั้ง 3 รู ปแบบ

ของตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหา
ค่าเฉลีย่ ของอัตราการชารุด อุปสงค์ ของวัสดุประเภท A

รู ปแบบการชารุด
(ครั้ง/ปี ) (ชิ้น/ครั้ง)
รู ปแบบการชารุดที่ 1 4 2
5
คาตอบหนึ่ งที่เป็ นไปได้สาหรับปั ญหาดังกล่าว (ซึ่ งอาจไม่ใช่คาตอบที่ดีที่สุด) คือการเก็บ

วัสดุคงคลังที่จานวนสู งสุ ด 5 ชิ้นทุกเดือน โดยจานวนเติมเต็มวัสดุหรื อจานวนวัสดุซ้ื อเข้าในแต่ละ
เดือนสามารถคานวณได้จาก จานวนวัสดุคงคลังสู งสุ ด (5 ชิ้น) ลบด้วยจานวนวัสดุคงคลังคงเหลือ
ของปลายคาบเวลาก่อนหน้า หากในระยะเวลา 12 เดือน มีเหตุการณ์ชารุ ดซึ่ งส่ งผลให้อุปสงค์ของ
วัสดุ A ในแต่ละเดือนเป็ นไปดังตารางที่ 2 จากคาตอบดังกล่าวสามารถจาลองสถานการณ์ระบบการ
เติมเต็มวัสดุคงคลังในระยะเวลา 12 เดือนตามรู ปแบบของปัญหา ได้ดงั ตารางที่ 3 ซึ่งเกิดเป็ นต้นทุน
วัสดุรวม 240,000 บาท ต้นทุนการถือครองรวม 5,833.33 บาท ต้นทุนการเสื่ อมสภาพรวม 28,000
บาท ต้นทุนการขาดแคลนรวม 36,000 บาท และต้นทุนวัสดุคงเหลือปลายเดือนที่ 12 คิดเป็ นมูลค่า
40,000 บาท ดังนั้นต้นทุ น การจัดการวัส ดุ ค งคลังรวมในระยะเวลา 12 เดื อนคิ ดเป็ นมู ล ค่าทั้งสิ้ น
269,833.33 บาท
ตารางที่ 2 อุปสงค์ของวัสดุประเภท A ที่คานวณได้จากเหตุการณ์ชารุ ด
จานวนครั้งของการชารุด (ครั้ง) อุปสงค์ รวมของวัสดุประเภท A

เดือนที่
รู ปแบบที่ 1 รู ปแบบที่ 2 รู ปแบบที่ 3 (ชิ้น)
1 0 0 1 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 1) = 1
2 1 1 0 (2 × 1) + (2 × 1) + (1 × 0) = 4
3 1 3 0 (2 × 1) + (2 × 3) + (1 × 0) = 8
4 1 0 0 (2 × 1) + (2 × 0) + (1 × 0) = 2
5 0 0 1 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 1) = 1
6 0 1 0 (2 × 0) + (2 × 1) + (1 × 0) = 2
7 0 2 0 (2 × 0) + (2 × 2) + (1 × 0) = 4
8 1 0 0 (2 × 1) + (2 × 0) + (1 × 0) = 2
9 0 0 0 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 0) = 0
10 0 0 0 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 0) = 0
11 1 1 0 (2 × 1) + (2 × 1) + (1 × 0) = 4
12 0 0 0 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 0) = 0

ตารางที่ 3 สถานการณ์จาลองระบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังในระยะเวลา 12 เดือนของปัญหาตัวอย่าง
จานวนวัสดุ จานวน อุปสงค์ จานวน จานวนวัสดุ ต้ นทุนการจัดการวัสดุคงคลัง

เดือน คงคลัง วัสดุ ของวัสดุ วัสดุ คงคลัง ต้ นทุน ต้ นทุน ต้ นทุน ต้ นทุน
ที่ ต้นเดือน ซื้อเข้า ประเภท A สั่งซื้อด่วน ปลายเดือน วัสดุ การถือครอง การเสื่ อมสภาพ การขาดแคลน
(ชิ้น) (ชิ้น) (ชิ้น) (ชิ้น) (ชิ้น) (บาท) (บาท) (บาท) (บาท)
1 5 0 1 0 4 40,000 666.67 3,200 0
2 4 1 4 0 1 8,000 166.67 800 0
3 1 4 8 3 0 32,000 0 0 36,000
4 0 5 2 0 3 40,000 500 2,400 0
5 3 2 1 0 4 16,000 666.67 3,200 0
6 4 1 2 0 3 8,000 500 2,400 0
7 3 2 4 0 1 16,000 166.67 800 0
8 1 4 2 0 3 32,000 500 2,400 0
9 3 2 0 0 5 16,000 833.33 4,000 0
10 5 0 0 0 5 0 833.33 4,000 0
11 5 0 4 0 1 0 166.67 800 0
12 1 4 0 0 5 32,000 833.33 4,000 0
รวม (บาท) 240,000 5,833.33 28,000 36,000
6
7
การตรวจเอกสาร
การตรวจเอกสารที่เกี่ยวข้องกับงานวิจยั จาแนกออกเป็ น 2 ส่ วนคือ ทฤษฎีที่เกี่ยวข้องซึ่ งใช้

เป็ นแนวทางในการศึกษา และงานวิจยั ที่เกี่ยวข้องกับวิทยานิพนธ์ โดยมีรายละเอียดดังนี้
ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง
1. วัสดุคงคลัง (Inventory)
1.1 ประเภทของวัสดุคงคลัง
พิภพ (2552) ได้กล่าวถึงวัสดุ คงคลังว่า หมายถึง วัสดุหรื อทรัพ ยากรใด ๆ ที่องค์กร

เก็บสะสมไว้หรื อนาเอามาใช้ในการดาเนิ นงาน อาจเป็ นการดาเนิ นการผลิต ดาเนิ นการขาย หรื อ
ดาเนินงานอื่น ๆ โดยวัสดุคงคลังสามารถแบ่งได้เป็ น 4 ประเภทหลัก ดังนี้
1.1.1 วัตถุดิบ (Raw Material) คือ วัสดุหรื อทรัพยากรใด ๆ ที่ซ้ื อเข้าระบบ ซึ่งจะถูกใช้
ในกระบวนการผลิต
1.1.2 วัสดุ ระหว่างกระบวนการผลิต (Work in Process) คือ วัสดุหรื อชิ้นงานที่ เข้าสู่

กระบวนการผลิตโดยที่ยงั ผ่านไม่ครบทุกกระบวนการผลิต
1.1.3 วัส ดุ ซ่ อมบ ารุ ง (Maintenance Supplies) คือ วัส ดุ ประเภทอะไหล่ซ่ อมบ ารุ งที่
จัดเตรี ยมไว้สาหรับเปลี่ยนทดแทนเมื่อชิ้นส่ วนเดิมเสี ยหายหรื อหมดอายุการใช้งาน
1.1.4 ผลิตภัณฑ์สาเร็ จรู ป (Finished Goods) คือ ปั จจัยการผลิตที่ผ่านทุกกระบวนการ

ผลิตครบถ้วนพร้อมจาหน่าย
8
1.2 ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมวัสดุคงคลัง (Inventory Cost)
ต้นทุนการควบคุมวัสดุคงคลังสามารถแบ่งออกได้เป็ น 5 ประเภท ดังนี้
1.2.1 ต้นทุ นวัสดุ (Item Cost) คือ ต้นทุ นของวัส ดุ แต่ ละชิ้ นที่ ซ้ื อจากผูผ้ ลิ ตโดยตรง
หรื อซื้อจากศูนย์กระจายสิ นค้า
1.2.2 ต้นทุ นการสั่งซื้ อ (Ordering Cost) คือ ต้นทุนโดยเฉลี่ ยแต่ละครั้งในการสั่งซื้ อ

วัสดุเข้ามาทดแทน ซึ่งประกอบด้วยค่าจัดเตรี ยมใบสั่งซื้ อ ค่าติดต่อสื่ อสารกับผูส้ ่ งมอบ ค่าขนส่ ง ค่า
ตรวจนับและตรวจสอบ รวมทั้งเงินเดือนของพนักงานจัดซื้ อ และค่าใช้จ่ายในการดาเนิ นการของ
ฝ่ ายจัดซื้อ โดยต้นทุนประเภทนี้เกิดขึ้นทุกครั้งที่มีการสั่งซื้อวัสดุ
1.2.3 ต้นทุนการถือครองวัสดุคงคลัง (Holding Cost) คือ ต้นทุนทั้งหมดที่เกิดจากการ

ถือครองวัส ดุ คงคลัง ประกอบด้วย ต้นทุ นดอกเบี้ ย เงิ นจม และต้นทุ นในการเก็บ รั กษา สามารถ
คานวณได้ดงั สมการที่ (1)
H = fC (1)
โดย H = ต้นทุนการถือครองวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อคาบเวลา)

f = ค่าสัดส่วนถือครองวัสดุคงคลัง
C = ต้นทุนวัสดุต่อหน่วย (บาทต่อชิ้น)
1.2.4 ต้นทุนการเสื่ อมสภาพของวัสดุ (Depreciation Cost) คือ มูลค่าที่ลดลงของวัสดุ

ในแต่ละคาบเวลา อันเนื่องมาจากวัสดุมีอายุการใช้งานที่จากัด
1.2.5 ต้น ทุ น การขาดวัส ดุ คงคลัง (Shortage Cost) หมายถึ ง ต้น ทุ น ที่ เกิ ดขึ้ น เมื่ อไม่
สามารถจัดหาวัสดุมาตอบสนองความต้องการใช้ได้ ได้แก่ การสู ญเสี ยโอกาสในการทากาไรจาก
การขาย หรื อการเกิดค่าใช้จ่ายเร่ งด่วนเพื่อจัดหาวัสดุที่ขาดมาตอบสนองความต้องการ
9
1.3 ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลัง
ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังโดยทัว่ ไปสามารถจาแนกตามลักษณะการสั่งซื้ อในแต่

ละคาบเวลาได้เป็ น 2 ประเภทหลัก คือ เกิ ดการสั่ งซื้ อซ้ าและไม่ เกิ ดการสั่ งซื้ อซ้ า โดยตัวแบบที่
สามารถเกิ ด การสั่ งซื้ อซ้ าได้ใ นแต่ ล ะคาบเวลา ได้แก่ ตัวแบบการเติ ม เต็ ม ด้วยปริ ม าณสั่ ง ซื้ อ ที่
ประหยัด เป็ นต้น ส่ วนตัวแบบที่ไม่เกิดการสั่งซื้ อซ้ า ได้แก่ ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียว
เป็ นต้น ทั้งนี้ตวั แบบทั้ง 2 ที่กล่าวมา สามารถอธิบายลักษณะวิธีการพิจารณาได้ดงั นี้
1.3.1 ตัวแบบการเติ มเต็ม ด้วยปริ ม าณสั่ งซื้ อที่ ป ระหยัด (Economic Order Quantity:
EOQ) พิภพ (2552) ได้ให้นิยามไว้ว่า เป็ นตัวแบบในการคานวณหาขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด
ในแต่ละครั้งที่จะทาให้เสี ยค่าใช้จ่ายรวมในการสั่งซื้ อวัสดุต่าที่สุด โดยมีสมมติฐานว่าระดับความ
ต้องการหรื ออุปสงค์ของวัสดุคงที่ และใช้ระดับวัสดุคงคลังถัวเฉลี่ยสาหรับวัสดุแต่ละรายการในการ
พิจารณาความต้องการ ซึ่งสามารถแบ่งการคานวณต่าง ๆ ได้ดงั นี้
1. ปริ มาณสั่งซื้อที่ประหยัดสามารถคานวณได้จากสมการที่ (2)
2DS
EOQ =
H
(2)
โดย S = ต้นทุนการสัง่ ซื้อต่อครั้ง (บาทต่อครั้ง)

D = อุปสงค์ของวัสดุคงคลังต่อคาบเวลา (ชิ้น)
H = ต้นทุนการถือครองวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อคาบเวลา)
2. จุดสั่งซื้ อใหม่ (Reorder Point: ROP) ในระบบ EOQ คือจุดที่บอกว่าจะต้อง

ออกใบสั่งซื้ อเมื่อไร โดยมีวตั ถุประสงค์เพื่อป้องกันการขาดสต๊อก (Stock) และเพื่อรักษาระดับการ
ให้บริ การลูกค้า โดยทัว่ ไปจุดสัง่ ซื้ อใหม่น้ ีจะต้องครอบคลุมปริ มาณความต้องการในช่วงเวลารอคอย
วัส ดุ ซึ่ งในบางครั้ งอาจจาเป็ นต้องมี วสั ดุ ค งคลังเผื่อไว้จานวนหนึ่ งเพื่ อรองรั บ ความไม่ แน่ น อน
10
ที่เกิดขึ้นในช่วงเวลารอคอยวัสดุ วัสดุคงคลังที่เผื่อไว้น้ ี เรี ยกว่า สต๊อกปลอดภัย (Safety Stock: SS)

โดยจุดสั่งซื้อใหม่สามารถคานวณได้ตามสมการที่ (3)
ROP = (d  LT ) + SS (3)
โดย d = อัตราการใช้หรื ออัตราความต้องการวัสดุโดยเฉลี่ย มีหน่วยเป็ นหน่วยต่อ

หน่วยเวลา
LT = ช่วงระยะเวลารอคอยวัสดุ (Lead Time) มีหน่วยเป็ นหน่วยเวลา
SS = ระดับสต๊อกปลอดภัย (Safety Stock) ภายใต้ระดับบริ การที่กาหนด (ชิ้น)
3. ระดับ สต๊ อ กปลอดภัย (Safety Stock: SS) หรื อ อาจเรี ย กว่ า สต๊ อ กส ารอง
หมายถึ ง ปริ ม าณของวัส ดุ ส่ ว นหนึ่ งที่ จัด ส ารองไว้ใ นคลัง เพื่ อ รองรั บ ความไม่ แ น่ น อน อาจ
เนื่ องมาจากความต้องการที่ มี ม ากกว่าที่ ค าดการณ์ ไ ว้ห รื อ อาจจัดหาได้น้อ ยกว่าที่ คาดการณ์ ไ ว้
ระดับสต๊อกปลอดภัยของระบบ EOQ สามารถคานวณได้ตามสมการที่ (4)
SS = Z  dLT (4)
โดย SS = ระดับสต๊อกปลอดภัย (Safety Stock) ภายใต้ระดับบริ การที่กาหนด (ชิ้น)

Z = ค่ามาตรฐานภายใต้ระดับบริ การที่กาหนดไว้ของการแจกแจงปกติ
 dLT = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน (Standard Deviation) ของความต้องการใน
ช่วงเวลารอคอยวัสดุ
1.3.2 ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียว (Single Order Quantity)
Tersine (1994) ได้อธิ บายตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียวไว้ว่า การเติม

เต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียวเป็ นรู ปแบบปั ญหาหนึ่ งของการกาหนดปริ มาณสั่งซื้ อ (Order Size) ซึ่ งแต่
ละคาบเวลาจะมีโอกาสสั่งซื้ อวัสดุได้เพียงหนึ่ งครั้ง โดยเป็ นการประยุกต์ใช้สาหรับกรณี ที่อุปสงค์มี
ค่าไม่ต่อเนื่องและมีปริ มาณไม่แน่นอน แต่สามารถทราบลักษณะการแจกแจงของอุปสงค์ได้ ซึ่งมัก
11
ใช้วิธีการพิจารณาด้วยการตัดสิ นใจภายใต้ความเสี่ ยง เพื่อกาหนดปริ มาณสั่งซื้ อในแต่ละคาบเวลาที่

ส่ งผลให้เกิ ด ผลก าไรที่ ค าดหวัง (Expected Profit) สู งที่ สุ ด หรื อเกิ ดต้น ทุน ที่ คาดหวัง (Expected
Cost) ต่าที่สุด
ระบบการเติ ม เต็ ม วัส ดุ ค งคลัง ครั้ งเดี ย ว เป็ นการสั่ ง ซื้ อ วัส ดุ เข้า คลัง ในทุ ก
คาบเวลาโดยไม่ ส ามารถสั่ ง ซื้ อ ซ้ า ในคาบเวลานั้ น ได้ ถ้าอุ ป สงค์ห รื อ ความต้อ งการใช้ว สั ดุ ใ น
คาบเวลาที่พิจารณามีมากกว่าปริ มาณวัสดุคงคลัง ผลลัพธ์คือเกิดการสู ญเสี ยโอกาสในการขายและ
การสร้างผลกาไรในคาบเวลานั้น แต่หากอุปสงค์หรื อความต้องการใช้วสั ดุมีนอ้ ยกว่าปริ มาณวัสดุ
คงคลัง จะเกิดวัสดุคงเหลือซึ่งโดยทัว่ ไปจะถูกกาจัดหรื อขายซากเมื่อสิ้ นสุ ดคาบเวลานั้นอันเนื่องจาก
วัสดุเกิดการเสื่ อมสภาพหรื อหมดอายุการใช้งานลง วิธีการตัดสิ นใจภายใต้ความเสี่ ยงจึงเป็ นการ
พิจารณาทางเลือกที่ส่งผลให้เกิดมูลค่าคาดหวังดีที่สุดจากปริ มาณสั่งซื้อในแต่ละคาบเวลา โดยทัว่ ไป
แล้วการพิจารณามูลค่าคาดหวังมีดว้ ยกัน 2 รู ปแบบ คือ
1. การพิจารณาด้วยผลกาไร
การพิ จารณาด้วยผลก าไรเป็ นรู ป แบบทั่วไปส าหรั บ ระบบการขายสิ น ค้า

ซึ่งมีวิธีการคานวณดังนี้
ค่าคาดหวังของผลกาไร = ค่าคาดหวังของรายได้ - ค่าคาดหวังของต้นทุน

โดยที่
ค่าคาดหวังของรายได้ = ค่าคาดหวังของรายได้จากการขาย
+ ค่าคาดหวังของรายได้จากมูลค่าซาก
ดังนั้น
ค่าคาดหวังของผลกาไร = (ค่าคาดหวังของรายได้จากการขาย
+ ค่าคาดหวังของรายได้จากมูลค่าซาก)
- ค่าคาดหวังของต้นทุน
12
โดยทางเลือกที่เหมาะสมสาหรับการพิจารณาด้วยผลกาไร คือ ทางเลือกที่มี

ค่าคาดหวังของผลกาไรสูงที่สุด
2. การพิจารณาด้วยต้นทุน
เหมาะสาหรับระบบที่ไม่ก่อให้เกิดรายได้ โดยเป็ นการพิจารณาถึงต้นทุนที่

เกี่ยวข้องในกระบวนการจัดการ ซึ่งมีวิธีการคานวณดังนี้
ค่าคาดหวังของต้นทุน = ต้นทุนวัสดุ + ต้นทุนการสั่งซื้ อ + ค่าคาดหวัง

ของต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ - ค่าคาดหวังของ
มูลค่าซาก
โดยทางเลือกที่เหมาะสมสาหรับการพิจารณาด้วยต้นทุน คือ ทางเลือกที่มีค่า

คาดหวังของต้นทุนต่าที่สุด
2. ความน่ าจะเป็ น (Probability)
2.1 ความหมายของความน่าจะเป็ น
ความน่ า จะเป็ นของเหตุ ก ารณ์ ใ ด ๆ คื อ อัต ราส่ ว นระหว่ า งจ านวนสมาชิ ก ของ

เหตุ ก ารณ์ น้ ัน กับ จานวนสมาชิ ก ของเหตุ การณ์ ท้ งั หมดที่ อาจเกิ ดขึ้ นได้ โดยที่ ส มาชิ ก แต่ ละตัวมี
โอกาสการเกิดขึ้นเท่า ๆ กัน เนื่ องจากความน่าจะเป็ นคืออัตราส่ วนของจานวนสองจานวนในเรื่ อง
เดียวกัน ดังนั้นค่าความน่าจะเป็ นจึงไม่มีหน่วย
โดยทัว่ ไปการหาโอกาสหรื อความน่าจะเป็ นของเหตุการณ์ใด ๆ ที่สนใจสามารถทาได้

3 วิธี ดังนี้
13
2.1.1 การหาความน่ าจะเป็ นทางทฤษฎี การหาความน่ าจะเป็ นโดยวิธีน้ ี จะต้องทราบ

ผลลัพ ธ์ (Outcome) ที่ เป็ นไปได้ท้ งั หมดซึ่ งเกี่ ยวข้องกับ เหตุก ารณ์ ที่ สนใจนั้น และแต่ละผลลัพ ธ์
ที่เป็ นไปได้น้ นั จะต้องมีโอกาสเกิดขึ้นได้เท่า ๆ กัน ซึ่ งเหตุการณ์ดงั กล่าวส่ วนใหญ่จะเกี่ยวข้องกับ
เครื่ องมือสาหรับเล่นการพนัน เช่น ลูกเต๋ า ไพ่ ฯลฯ
2.1.2 การหาความน่าจะเป็ นจากการทดลอง การหาความน่าจะเป็ นโดยวิธีน้ ี จะต้องทา

การทดลองจริ ง ๆ เพื่อดูวา่ ในจานวนครั้งที่ทาการทดลองนั้นเกิดเหตุการณ์ที่สนใจเป็ นจานวนกี่ครั้ง
สัดส่ วนระหว่างจานวนครั้งที่เกิดเหตุการณ์ที่สนใจกับจานวนครั้งที่ทาการทดลองคือความน่ าจะเป็ น
ที่ จ ะเกิ ด เหตุ ก ารณ์ น้ ั น ๆ โดยสามารถน ามาใช้ ห าความน่ า จะเป็ นในกรณี ที่ แ ต่ ล ะผลลัพ ธ์
ที่เป็ นไปได้มีโอกาสเกิดขึ้นไม่เท่ากัน เช่น การหาความน่าจะเป็ นที่ใช้โทรศัพท์แล้วสายว่าง เป็ นต้น
2.1.3 การหาความน่าจะเป็ นจากข้อมูลในอดีตที่เกี่ยวข้อง การหาความน่าจะเป็ นโดย

วิธีน้ ีพิจารณาจากสัดส่ วนระหว่างจานวนครั้งที่เกิดเหตุการณ์ที่สนใจกับจานวนครั้งทั้งหมดที่เป็ นไป
ได้จากผลที่เคยเกิดขึ้นมาแล้วในอดีต
2.2 ตัวแปรสุ่ม (Random Variable)
ประไพศรี และ พงศ์ชนัน (2559) ได้อธิ บายลักษณะและจาแนกประเภทของตัวแปร

สุ่ ม ไว้ดงั นี้
ตัวแปรสุ่ ม (Random Variable) คือ ค่าหรื อลักษณะต่าง ๆ ที่สนใจเป็ นค่าผลลัพธ์ที่ไม่

คงที่ เนื่ อ งจากในระบบมี ก ลไกการเปลี่ ย นแปลงที่ อ ยู่ น อกเหนื อ การควบคุ ม (Uncontrollable
Mechanism) หรื อเกิดจากการทดลองสุ่ ม โดยผลลัพธ์ท้ งั หมดจากการทดลองนั้นประกอบเป็ นเซต
(Set) ของผลลัพ ธ์ที่ อาจจะเกิ ดขึ้ นได้ท้ ังหมดจากการทดลองสุ่ ม และเป็ นสิ่ งที่ เราสนใจ (Sample
Space) ถ้าสามารถระบุเซตของผลลัพธ์ที่อาจจะเกิดขึ้นทั้งหมดของสิ่ งที่สนใจได้ ก็จะสามารถระบุ
โอกาสที่ จ ะเกิ ด สิ่ ง ที่ ส นใจ หรื อ ฟั ง ก์ ชัน การแจกแจงความน่ า จะเป็ น (Probability Distribution
Function) ของตัวแปรสุ่ มนั้นได้โดยตัวแปรสุ่ มและฟั งก์ชนั การแจกแจงความน่าจะเป็ นของตัวแปร
สุ่ม ซึ่งตัวแปรสุ่มสามารถแบ่งได้เป็ น 2 กลุ่มใหญ่ คือ ตัวแปรสุ่มไม่ต่อเนื่อง และตัวแปรสุ่มต่อเนื่อง
14
2.2.1 ตัวแปรสุ่ ม ไม่ ต่ อ เนื่ อ ง (Discrete Random Variable) คื อ ตัวแปรสุ่ ม ที่ จ านวน
สมาชิกหรื อค่าที่เป็ นไปได้ท้ งั หมดสามารถระบุได้ว่าจากัดหรื อทราบว่าไม่จากัดแต่มีค่าที่เป็ นไปได้
เพี ยงบางค่ าในช่ วงที่ ส นใจ โดยค่ าของตัวแปรสุ่ มไม่ต่อเนื่ องส่ วนใหญ่ เป็ นจานวนที่ นับได้เป็ น
ช่วง ๆ สามารถจับคู่หนึ่งต่อหนึ่งกับจานวนเต็มบวกหรื ออาจเป็ นทศนิยมก็ได้
1. ฟั งก์ ชั น การแจกแจงความน่ า จะเป็ นส าหรั บ ตั ว แปรสุ่ มไม่ ต่ อ เนื่ อง

(Probability Distribution Function for Discrete Random Variables) สามารถอธิบายได้ว่าถ้าตัวแปร
สุ่มไม่ต่อเนื่อง X มีค่าที่เป็ นไปได้ คือ x , x , x , ..., x ตามลาดับ ฟังก์ชนั การแจกแจงความน่าจะ
1 2 3 n
เป็ นของตัวแปรสุ่มไม่ต่อเนื่อง (Probability Mass Function: p.m.f.) จะมีคุณสมบัติดงั นี้ คือ

ก. ค่าความน่าจะเป็ นมีค่าเป็ นบวกเสมอ แต่ค่าสูงสุดที่เป็ นไปได้ไม่เกิน 1
0  f ( x)  1
ข. ค่าความน่าจะเป็ น ณ จุดใด ๆ หาค่าได้
P[ X = x] = f ( x)
ค. ผลรวมค่าความน่าจะเป็ นทุกค่าที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่มมีค่าเท่ากับ 1
 P( X = x) = 1
x
2. ฟั ง ก์ชันการแจกแจงความน่ าจะเป็ นสะสมส าหรับ ตัวแปรสุ่ มไม่ต่อเนื่ อง

(Cumulative Probability Distribution Function for Discrete Random Variables) การแจกแจงความ
น่ าจะเป็ นสะสมสาหรับตัวแปรสุ่ มไม่ต่อเนื่ อง คือ ค่าผลรวมของค่าความน่ าจะเป็ นจากค่าต่าสุ ด
ที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่มสะสมจนถึงค่า x ที่สนใจ สัญลักษณ์ที่ใช้คือ F ( x) โดยที่
F ( x) =  P( X = t ) = P( X  x) การแจกแจงความน่าจะเป็ นสะสมมีคุณสมบัติดงั นี้
t  x
ก. ค่าความน่าจะเป็ นสะสมเป็ นบวกเสมอ ค่าสูงสุดที่เป็ นไปได้ ไม่เกิน 1

0  F ( x)  1
ข. F ( x)  F ( y ) , เมื่อ X  Y
ค. ค่าความน่าจะเป็ น ณ ค่าสูงสุดที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่มมีค่าเท่ากับ 1
และความน่าจะเป็ น ณ ค่าต่าสุดที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่ มมีค่าเท่ากับ 0
F (−) = 0 และ F ( ) = 1
ง. ความน่าจะเป็ น ณ จุด x i ใด ๆ สามารถหาได้จากผลต่างของค่าความ
15
น่าจะเป็ นที่สะสมถึงจุดที่สนใจ ( xi ) และค่าความน่าจะเป็ นที่สะสมถึง

จุดก่อนหน้าจุดที่สนใจ ( xi −  )
f ( xi ) = P( X = xi ) = F ( xi ) − F ( xi −  ) ,  → 0
จ. P (a  X  b) = F (b) − F (a )
P(a  X  b) = F (b) − F (a ) + P( X = a )
2.2.2 ตัวแปรสุ่ มต่อเนื่ อง (Continuous Random Variable) คือ ตัวแปรสุ่ มที่เมื่อทาการ

พิจารณาช่วงใด ๆ จานวนตัวแปรสุ่ มไม่ส ามารถระบุได้เป็ นค่าคงที่ หรื อค่าของตัวแปรที่ อยู่ภาย
ในช่วงที่สนใจมีค่าที่เป็ นไปได้นับไม่ถว้ นและไม่สามารถจับคู่หนึ่ งต่อหนึ่ งกับจานวนเต็มบวกได้
เนื่ องจากตัวแปรสุ่ มประเภทนี้ ไม่ส ามารถนับ จานวนสมาชิ กได้ เพราะจานวนสมาชิ กมี ไม่จากัด
ในการหาค่าความน่าจะเป็ นจึงไม่สามารถหาได้จากสู ตรทัว่ ไป ค่าความน่าจะเป็ นจะทาการคานวณ
b
ภายในช่วงที่สนใจโดยใช้หลักการหาพื้นที่เมื่อทราบฟั งก์ชนั ความน่าจะเป็ น ( f ( x)dx) แทนการ
a
แจงจานวนสมาชิกและหาสัดส่ วนสมาชิกที่สนใจต่ อสมาชิกในเซตของผลลัพธ์ที่อาจจะเกิดขึ้นได้

ทั้งหมด
1. ฟั งก์ชนั การแจกแจงความน่าจะเป็ นสาหรับตัวแปรสุ่ มต่อเนื่ อง (Probability

Distribution Function for Continuous Random Variables) สามารถอธิ บ ายได้ ว่ า ถ้ า ตั ว แปรสุ่ ม
ต่อเนื่ อง X มี ค่าที่ เป็ นไปได้ในช่วง (a, b) ฟั งก์ชันการแจกแจงความน่ าจะเป็ นของตัวแปรสุ่ ม
ต่อเนื่อง (Probability Density Function: p.d.f.) จะมีคุณสมบัติดงั นี้ คือ
ก. ค่าความน่าจะเป็ นมีค่าเป็ นบวกเสมอ แต่ค่าสูงสุดที่เป็ นไปได้ไม่เกิน 1
0  f ( x)  1
ข. ค่าความน่าจะเป็ น ณ จุดใด ๆ หาค่าไม่ได้
P[ X = x] = 0
ค. พื้นที่รวมของค่าความน่าจะเป็ นทุกค่าที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่ มมีค่า
เท่ากับ 1

x
f ( x)dx = 1
b
ง. P[a  x  b] = (  f ( x)dx)
a
16
2. ฟั ง ก์ ชัน การแจกแจงความน่ าจะเป็ นสะสมส าหรั บ ตัว แปรสุ่ ม ต่ อ เนื่ อ ง

(Cumulative Probability Distribution Function for Continuous Random Variables) การแจกแจง
ความน่าจะเป็ นสะสมสาหรับตัวแปรสุ่ มต่อเนื่ อง คือ ค่าผลรวมของค่าความน่าจะเป็ นจากค่าต่าสุ ด
ที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่มสะสมจนถึงค่า x ที่สนใจ สัญลักษณ์ที่ใช้คือ F ( x) โดยที่
x
F ( x) =  f x (t )dt = P( X  x) การแจกแจงความน่าจะเป็ นสะสมมีคุณสมบัติดงั นี้
−
ก. ค่าความน่าจะเป็ นสะสมเป็ นบวกเสมอ ค่าสูงสุดที่เป็ นไปได้ ไม่เกิน 1

0  F ( x)  1
ข. F ( x)  F ( y ) , เมื่อ X  Y
ค. ค่าความน่าจะเป็ น ณ ค่าสูงสุดที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่มมีค่าเท่ากับ 1
และความน่าจะเป็ น ณ ค่าต่าสุดที่เป็ นไปได้ของตัวแปรสุ่ มมีค่าเท่ากับ 0
F (−) = 0 และ F ( ) = 1
dF ( x)
ง. f ( xi ) =
dx
b
จ. P[a  x  b] =  f x ( x)dx = F (b) = F (a)
a
2.3 การแจกแจงของตัวแปรสุ่ม
ประไพศรี และ พงศ์ชนัน (2559) ได้อธิบายการแจกแจงของตัวแปรสุ่ ม ดังนี้
2.3.1 การแจกแจงความน่าจะเป็ นของตัวแปรสุ่มชนิดไม่ต่อเนื่อง (Discrete

Probability Distributions) สามารถจาแนกออกเป็ น 5 การแจกแจงที่สาคัญได้ดงั นี้
1. การแจกแจงแบบเอกรู ป ชนิ ด ไม่ ต่ อเนื่ อ ง (Discrete Uniform Distribution)

ตัวแปรสุ่ ม X มีค่าที่เป็ นไปได้ k ค่าที่แตกต่างกัน คือ x , x , x , ..., x และมีโอกาสหรื อความ
1 2 3 k
น่ าจะเป็ นในการเกิ ดขึ้ นเท่ า ๆ กัน ฟั งก์ชันความน่ าจะเป็ นของการแจกแจงแบบเอกรู ป ชนิ ดไม่
ต่อเนื่องเป็ นไปตามสมการที่ (5)
1
P( X = xi ) = f ( xi ) =
k
; x1 , x2 , x3 , ..., xk (5)
17
2. การแจกแจงทวิน าม (Binomial Distribution) เป็ นลัก ษณะการแจกแจงใน

กรณี ผลลัพธ์ที่เป็ นไปได้จากการทดลองสุ่ มมีเพียง 2 ลักษณะ คือ ความสาเร็ จหรื อสิ่ งที่สนใจ และ
ความล้มเหลวหรื อสิ่ งที่ไม่สนใจ และมีโอกาสที่จะพบความสาเร็ จหรื อสิ่ งที่สนใจคงที่เท่ากับ p แต่
จานวนครั้งที่ ทาการทดลองจะทาทั้งหมด n ครั้ง โดยการแจกแจงความน่าจะเป็ นของตัวแปรสุ่ ม
X สามารถเขียนเป็ นสู ตรได้ดงั สมการที่ (6)
()
P( X = x) = n p x q ( n − x )
x
; x = 0,1, 2, ..., n และ 0  p  1 (6)
3. การแจกแจงแบบเรขาคณิ ต (Geometric Distribution) ตัว แปรสุ่ ม X ที่

สนใจ คือ จานวนครั้งที่ทาการทดลองจนพบความสาเร็ จครั้งแรก โดยลักษณะของผลลัพธ์เป็ นไปได้
2 ลักษณะ คื อ ความส าเร็ จหรื อสิ่ งที่ ส นใจศึ ก ษา และความล้มเหลวหรื อสิ่ งที่ ไม่ ส นใจศึ ก ษา จะ
สังเกตได้ว่าจานวนครั้ งที่ ท าการทดลอง (n) คือตัวแปรสุ่ ม ก าหนดให้ p แทนโอกาสที่ จะพบ
ความสาเร็จซึ่งมีค่าคงที่ การแจกแจงแบบเรขาคณิตจึงมีฟังก์ชนั ความน่าจะเป็ น ดังสมการที่ (7)
P ( X = x) = p (1 − p ) x −1 ; x = 1, 2, 3, ... (7)
4. การแจกแจงทวินามลบ (Negative Binomial Distribution) มี ตวั แปรสุ่ ม X

เป็ นจานวนครั้งที่ทาการทดลองสุ่ มทวินาม จนกระทัง่ พบสิ่ งที่สนใจ (Success) ครบ k ครั้ง ในการ
ทดลองครั้งที่ x โดยมีฟังก์ชนั ความน่าจะเป็ นดังสมการที่ (8)
( )
P( X = x) = x − 1 p k q ( x − k )
k −1
; x = k , k + 1, k + 2, ... (8)
5. การแจกแจงแบบปั วส์ซอง (Poisson Distribution) เป็ นลักษณะการแจกแจง

ของตัวแปรสุ่ มที่มีนิยามของลักษณะที่สนใจเป็ น “จานวนครั้งที่พบสิ่ งที่สนใจต่อหน่ วย ( ) ” ตัว
แปรแบบปัวส์ซองนี้มีความสัมพันธ์ใกล้ชิดกับการแจกแจงสองการแจกแจงคือ การแจกแจงทวินาม
(Binomial Distribution) และการแจกแจงเอ็กซ์โพเนนเชียล (Exponential Distribution) โดยฟังก์ชนั
ความน่าจะเป็ นของการแจกแจงแบบปัวส์ซอง สามารถคานวณได้ตามสมการที่ (9)
18
e−   x
P( X = x) =
x!
; xi = 0,1, 2, ... (9)
2.3.2 การแจกแจงความน่าจะเป็ นของตัวแปรสุ่มชนิดต่อเนื่อง (Continuous

Probability Distributions) สามารถจาแนกออกเป็ น 3 การแจกแจงที่สาคัญได้ดงั นี้
1. การแจกแจงเอกรู ป ชนิ ด ต่ อ เนื่ อ ง (Continuous Uniform Distribution) เป็ น

ลักษณะการแจกแจงชนิ ดต่อเนื่ องที่มีโอกาสหรื อความน่าจะเป็ นในการเกิดเท่า ๆ กัน โดยฟั งก์ชนั
ความน่าจะเป็ นของการแจกแจงเอกรู ปชนิดต่อเนื่อง สามารถคานวณได้ตามสมการที่ (10)
1
f ( x) =
(b − a)
;a  x b (10)
2. การแจกแจงแบบเอ็กซ์โพเนนเชียล (Exponential Distribution) เป็ นการแจก

แจงที่มีตวั แปรสุ่ มที่สนใจ คือ “ช่วง (เวลา ระยะทาง หรื อพิ้นที่) ต่อการเกิดเหตุการณ์ที่สนใจหนึ่ ง
ครั้ง” โดยมีฟังก์ชนั ความน่าจะเป็ นดังสมการที่ (11)
f ( x) =  e −  x โดยที่ 0  x   (11)
โดย  คือ จานวนครั้งที่พบสิ่ งที่สนใจต่อหน่วย

โดยมีค่าเฉลี่ย [ E ( X )] และความแปรปรวน [V ( X )] ดังสมการที่ (12) และสมการที่ (13)
ตามลาดับ
1
[ E ( X )] =

(12)
1
[V ( X )] = (13)
2
19
ตัวแปรสุ่มเอ็กซ์โพเนนเชียลเป็ นตัวแปรที่ไม่มีความจา (Memoryless) และ

เป็ นการแจกแจงที่ไม่มีความจา (Memoryless Distribution) จึงเป็ นการแจกแจงที่เงื่อนไขในอดีตไม่
มีอิทธิพลต่อสถานการณ์ปัจจุบนั นอกจากนี้ ตัวแปรสุ่ มเอ็กซ์โพเนนเชียลยังเป็ นบทกลับของตัวแปร
สุ่มปัวส์ซองอีกด้วย
3. การแจกแจงแบบปกติ (Normal Distribution) เป็ นการแจกแจงความน่าจะเป็ น

ที่ส าคัญที่ สุ ด และถูกนาไปใช้งานอย่างแพร่ หลาย มี ลกั ษณะของตัวแปรสุ่ มที่ พ บว่าค่าส่ วนมาก
มี ค่าใกล้เคี ย งกับ ค่ าเฉลี่ ย ของตัวแปรเหล่ านั้น โดยตัวแปรสุ่ ม X มี ฟั งก์ชัน ความหนาแน่ น ของ
ความน่าจะเป็ น (Probability Density Function) แสดงได้ดงั สมการที่ (14)
( x −  )2
−
2 2
e
f ( x) = โดยที่ −  x   (14)
2 2
ซึ่งประกอบไปด้วยพารามิเตอร์  (−  x  ) และ  (  0)

โดยมีค่าเฉลี่ย [ E ( X )] และความแปรปรวน [V ( X )] ดังสมการที่ (15) และ (16) ตามลาดับ
[ E ( X )] =  (15)
[V ( X )] =  2 (16)
2.4 การคาดคะเนทางคณิตศาสตร์ (Mathematical Expectation)
ประไพศรี และ พงศ์ชนัน (2559) ได้กล่าวถึงการคาดคะเนทางคณิตศาสตร์ไว้ 2 หัวข้อ

ดังนี้
2.4.1 ค่าคาดคะเน (Expected Value) คือ ค่าเฉลี่ยของตัวแปรสุ่ มหรื อลักษณะที่สนใจ

ศึ ก ษา สั ญ ลัก ษณ์ ที่ ใ ช้ คื อ E ( x) ซึ่ งใช้ แ ทน ค่ า เฉลี่ ย ของ x หรื อ  x โดยสู ต รทั่ วไปของค่ า
คาดคะเนจะสามารถจาแนกตามประเภทของตัวแปรสุ่มได้ 2 ประเภท คือ
20
1. ถ้า X เป็ นตัวแปรสุ่ มไม่ต่อเนื่ องและมีฟังก์ชนั การแจกแจงความน่าจะเป็ น

f ( x) P( X x) ค่าคาดคะเนของ X สามารถคานวณได้ตามสมการที่ (17)
E ( x) =  x * P( X = x) (17)
x
2. ถ้า X เป็ นตัวแปรสุ่ มต่อเนื่องและมีฟังก์ชนั การแจกแจงความน่าจะเป็ น คือ

f ( x) ค่าคาดคะเนของ X จะสามารถคานวณได้ตามสมการที่ (18)
E ( x) =  x * f ( x)dx (18)
x
ส่ วนกฎอื่น ๆ ทัว่ ไปของค่าคาดคะเน สาหรับตัวแปรสุ่ มต่อเนื่ องและไม่ต่อเนื่อง

สามารถแสดงดังสมการที่ (19), (20) และ (21)
E[u ( x)  v( x)] = E[u ( x)]  E[v( x)] ; กฎการกระจาย (19)
E[aX  b] = aE[ X ]  b ; a, b เป็ นค่าคงที่ (20)
E[ XY ] = E[ X ]* E[Y ] ; ตัวแปรสุ่ม X และ Y เป็ นอิสระต่อกัน (21)
2.4.2 ค่าความแปรปรวน (Variance) คือ ค่ากาลังสองของค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของ

ตัวแปรสุ่ มหรื อลักษณะที่สนใจศึกษา มีสัญลักษณ์ที่ใช้ คือ V ( X ) โดยกฎทัว่ ไปสามารถแสดงดัง
สมการที่ (22), (23), (24) และ (25)
V [ X ] =  x 2 = E[( X −  ) 2 ]
= E[ x 2 ] − {E ( x) 2 }
= E[ x 2 ] −  2 (22)
21
V [a] = 0 ; a เป็ นค่าคงที่ (23)
V [aX  b] = V [aX ]  0 ; a, b เป็ นค่าคงที่

= a 2V [ X ] (24)
V [aX  bY ] = a 2V [ X ]  b 2V [Y ] ; ตัวแปรสุ่ม X และ Y เป็ นอิสระต่อกัน (25)
3. การบารุงรักษา (Maintenance)
สุพฒั น์ และคณะ (2549) ได้ให้นิยามของการบารุ งรักษาไว้ว่า เป็ นการดูแลรักษาเครื่ องจักร

ให้มีสภาพพร้อมใช้งานอยูเ่ สมอ
3.1 ประเภทของงานบารุ งรักษา
การก าหนดประเภทของงานบารุ งรั กษาโดยทั่วไป สามารถแบ่งออกได้เป็ น 2 กลุ่ม

หลัก ได้แก่ การบารุ งรักษานอกแผนงาน (Unplanned Maintenance) หรื อการบารุ งรักษาเชิงแก้ไข
(Corrective Maintenance) และการบารุ งรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) ความสัมพันธ์
ของงานบารุ งรักษาทั้ง 2 กลุ่มงานนี้ จะเป็ นสัดส่ วนผกผันซึ่ งกันและกัน หมายความว่าการเพิ่มขึ้น
ของกิจกรรมและค่าใช้จ่ายของกลุ่มงานบารุ งรักษาตามแผนงาน จะทาให้อตั ราความเสี ยหายขัดข้อง
และค่าใช้จ่ายของกลุ่มงานบารุ งรักษานอกแผนงานลดน้อยลง โดยค่าใช้จ่ายของงานบารุ งรักษาตาม
แผนงาน ประกอบไปด้วย ค่าอะไหล่ ค่าจ้างเหมาบุคลากรภายนอก และค่าใช้จ่ายของหน่ วยงาน
บารุ งรักษา ที่ใช้ไปกับการทางานบารุ งรักษาที่สามารถวางแผนได้ ส่วนค่าใช้จ่ายของงานบารุ งรักษา
นอกแผนงาน ประกอบไปด้วย ค่าอะไหล่ ค่าจ้างเหมาบุคลากรภายนอก และค่าใช้จ่ายของหน่วยงาน
บารุ งรักษา ที่ใช้ไปกับการทางานบารุ งรักษานอกแผนงาน ตลอดจนค่าความเสี ยหายของวัตถุดิบ
ค่าเชื้อเพลิงและพลังงานที่เกิดขึ้นเมื่อจาเป็ นต้องหยุดระบบการผลิตหรื อหยุดโรงงาน
3.1.1 การบารุ งรักษานอกแผนงาน หมายถึง กิจกรรมที่คลอบคลุมลักษณะงานที่ไม่

สามารถวางแผนล่วงหน้าได้ ซึ่งประกอบไปด้วยกิจกรรมดังต่อไปนี้
22
1. การแก้ไขปัญหา (Troubleshooting) คือ งานบารุ งรักษาเชิงแก้ไขที่ตอ้ งแก้ไข

ปัญหาเฉพาะหน้า ส่ วนใหญ่จะครอบคลุม ลักษณะของข้อขัดข้องหรื อความผิดปกติของเครื่ องจักร-
อุปกรณ์ ซึ่ งปั ญหาที่เกิดขึ้นทาให้ระบบผลิตขาดความมัน่ คงหรื อชะงักงันไประยะหนึ่ ง การแก้ไข
ปั ญ หาอาจเป็ นการปรับ แต่ง ระบบควบคุม ของเครื่ อ งจัก ร-อุป กรณ์ หรื อเปลี่ ย นชิ้ น ส่ วนที่ ช ารุ ด
เสี ยหาย
2. การบ ารุ ง รั ก ษาหลัง เหตุ ขัด ข้อ ง (Breakdown Maintenance: BM) คื อ การ
ซ่ อมแซมเครื่ องจัก ร-อุ ป กรณ์ ที่ ช ารุ ดเสี ย หายจากการใช้งานโดยเป็ นการซ่ อ มแซมชิ้ น ส่ วน ท า
ชิ้นส่ วนขึ้นมาใหม่ หรื อการเปลี่ยนชิ้นส่ วนที่เสี ยหาย ด้วยอะไหล่ที่จดั เตรี ยมไว้ เพื่อให้เครื่ องจักร-
อุปกรณ์มีสภาพสมบูรณ์พร้อมที่จะใช้งานได้เช่นเดิม
3. การบ ารุ ง รั ก ษาด้ ว ยการเยี ย วยา (Remedial Maintenance) คื อ การแก้ ไ ข

เครื่ องจักร-อุปกรณ์ที่เกิดการชารุ ดขัดข้อง ให้กลับมาใช้งานได้อีกระยะหนึ่ง ซึ่งอาจเป็ นการตัดตอน
ระบบควบคุ ม และป้ อ งกัน เครื่ อ งจัก ร-อุ ป กรณ์ บ างส่ วนออกเป็ นการชั่วคราว (Bypass) เพื่ อ ให้
เครื่ องจักร-อุปกรณ์ทางานต่อไปได้ การหาชิ้นส่ วนอะไหล่ที่ไกล้เคียงกันมาใช้แทนชิ้นส่ วนที่ชารุ ด
เสี ยหายเป็ นการชัว่ คราว เพื่อให้มีเวลาเพียงพอที่จะแก้ไขอย่างถาวรต่อไป
3.1.2 การบ ารุ ง รั ก ษาตามแผนงาน หมายถึ ง กิ จ กรรมที่ ค รอบคลุ ม ลัก ษณะงาน

บารุ งรักษาที่สามารถวางแผนงานได้ลว่ งหน้า ซึ่งประกอบด้วยกิจกรรรมดังต่อไปนี้
1. งานบารุ งรักษาเชิงป้ องกันขั้นพื้นฐาน (Basic PM) เป็ นกิจกรรมบารุ งรักษาที่

ทาได้ง่าย โดยกาหนดให้ทางานบารุ งรักษาอย่างสม่าเสมอต่อเนื่องตลอดไป ประกอบด้วยกิจกรรม
ย่อยดังนี้
ก. การวัดค่าของเครื่ องจักร-อุปกรณ์ โดยใช้เครื่ องมือตรวจวัดที่ใช้งานได้
ง่าย ไม่ยุ่งยากซับซ้อน เช่น การวัดค่าความสั่นสะเทือน การวัดอุณหภูมิ
การวัดความดังของเสี ยง หรื อการวัดค่าเพื่อตรวจสอบหาก๊าซรั่ว เป็ นต้น
ข. การตรวจวัดระดับของน้ ามันหล่อลื่น การเติมน้ ามันหล่อลื่นเพื่อชดเชย
ส่วนที่พร่ อง การอัดจาระบี และการเปลี่ยนถ่ายน้ ามันหล่อลื่น
23
ค. การตรวจสภาพเครื่ องจัก ร-อุป กรณ์ อย่างง่าย ๆ เป็ นประจา เช่น การ

รั่วซึ มของของเหลวตามรอยต่อต่าง ๆ การเปลี่ยนสี ที่ผิวของเครื่ องจักร-
อุปกรณ์ สภาพการเกิดสนิ มและการสึ กกร่ อนจากสารเคมีที่พ้ืนผิวของ
เครื่ องจักร-อุปกรณ์ ความสะอาดเรี ยบร้อยรอบ ๆ เครื่ องจักร-อุปกรณ์
และกลิ่นที่ผิดปกติในบริ เวณโรงงาน
ง. การท าความสะอาดที่ ตัว เครื่ อ งจัก ร-อุ ป กรณ์ ตลอดจนบริ เวณพื้ น ที่
ภายในโรงงาน เพื่ อ ความเป็ นระเบี ย บเรี ยบร้ อ ย และช่ ว ยให้ ก าร
ตรวจสอบหาสิ่ งผิดปกติโดยวิธีอื่น ๆ ทาได้ง่ายขึ้น
2. งานบ ารุ ง รั ก ษาเชิ งป้ อ งกัน ด้ว ยการเปลี่ ย นชิ้ น ส่ ว นตามคาบเวลา (Fixed
Interval Part Replacement หรื อ Periodic Part Replacement) เป็ นการเปลี่ยนชิ้นส่ วนของเครื่ องจักร-
อุปกรณ์ เมื่อครบกาหนดอายุการใช้งาน โดยใม่สนใจว่าสภาพการใช้งานของชิ้นส่ วนที่ถูกเปลี่ยน
นั้นจะอยูใ่ นสภาพใด
3. งานบารุ งรักษาที่คาดการณ์ได้ล่วงหน้า (Predictive Maintenance: PdM) เป็ น

กิจกรรมการบารุ งรักษาที่เกิดขึ้นจากพัฒนาการของเครื่ องมือตรวจวัดที่ใช้ตรวจสภาพและวิเคราะห์
การทางานของเครื่ องจักร-อุปกรณ์ เพื่อประเมินความผิดปกติที่เริ่ มเกิดขึ้น และติดตามการทวีความ
รุ นแรงจนถึงพิกัดได้ ทาให้สามารถวางแผนบารุ งรักษาเครื่ องจักร-อุปกรณ์ ล่วงหน้าก่อนที่ จะเกิ ด
ความเสี ยหายจนไม่สามารถใช้งานได้
3.2 งานวิศวกรรมบารุ งรักษา (Maintenance Engineering)
บทบาทหน้ า ที่ ข องกลุ่ ม งานวิ ศ วกรรมบ ารุ ง รั ก ษา (Maintenance Engineering) จะ

ครอบคลุมงานดังนี้
3.2.1 การตรวจสอบประสิ ทธิ ภาพ (Performance Audit) เป็ นการสารวจความพร้อม

และระดับความสามารถทางด้านการจัดการทั้งของโรงงานและหน่วยบารุ งรักษา ซึ่งประเมินได้จาก
24
1. การวัดประสิ ทธิภาพเชิงรวมของเครื่ องจักร (Overall Equipment

Effectiveness: OEE) และกาหนดเป้าหมายการผลิต
2. การจัดทาแผนแม่บทงานบารุ งรักษา (Maintenance Management Master

Plan: MMMP)
3. ความสามารถเชื่ อมโยงระบบงานบารุ งรักษาเข้ากับระบบบัญชี เพื่อบันทึก

และรายงานผลค่าใช้จ่ายได้อย่างละเอียด ถูกต้อง แม่นยา และเป็ นมาตรฐานที่เชื่อถือได้
3.2.2 การปรับปรุ งความน่าเชื่อถือ (Reliability Improvement) เริ่ มจากการเก็บบันทึ ก

ข้อมูลของงานบารุ งรักษาทั้งงานบารุ งรักษานอกแผนงาน และงานบารุ งรั กษาตามแผนงานอย่าง
ละเอี ย ดแม่ นย า ทั้ง นี้ เพื่ อนาข้อมู ลที่ บ ัน ทึ ก ไว้ม าท าการวิ เคราะห์ เชิ งสถิ ติช้ นั สู ง เพื่ อหาค่าความ
น่าเชื่อถือของเครื่ องจักร-อุปกรณ์และระบบผลิต เพื่อเป็ นแนวทางในการปรับปรุ งคุณภาพของงาน
บารุ งรักษา และควบคุมค่ าใช้จ่ายงานบารุ งรักษาให้เกิดประโยชน์ คุม้ ค่า อย่างมีประสิ ทธิผลสู งสุ ด
ข้อมูลพื้นฐานที่จาเป็ นต้องใช้ในการวิเคราะห์ค่าความน่าเชื่อถือของเครื่ องจักร-อุปกรณ์ ได้แก่
1. การก าหนดกลุ่ ม ประเภทของปั ญ หาที่ เกิ ด การขั ด ข้ อ ง เสี ยหาย ของ

เครื่ องจักร-อุปกรณ์ (Failure Mode) ให้เป็ นมาตรฐาน
2. การบันทึกผลการวิเคราะห์ส าเหตุของปั ญหาของเครื่ องจักร-อุปกรณ์ (Root

Cause Failure Analysis) ที่มีการแยกแยะข้อมูลอย่างเป็ นระบบ
3. อัตราการใช้อะไหล่ในการบารุ งรั กษา ทั้งงานบารุ งรักษาตามแผนงานและ

งานบารุ งรักษานอกแผนงานของเครื่ องจักร-อุปกรณ์หลักที่มีความสาคัญระดับสูง
4. การบัน ทึ ก ค่ า ใช้จ่ ายของงานบ ารุ งรั ก ษาแต่ ล ะงานอย่างถู ก ต้อ ง แม่ น ย า

ครบถ้วน และมีหลักการบันทึกค่าใช้จ่ายเป็ นมาตรฐานที่ยอมรับได้ตามระบบบัญชีตน้ ทุนการผลิ ต
นอกจากนี้ แล้ว จะเป็ นการน าข้อ มู ล ที่ ร วบรวมได้ม าประเมิ น ผลทางสถิ ติ เชิ ง วิ ศ วกรรมความ
25
น่ าเชื่ อถื อ (Reliability Engineering) เพื่ อหาข้อสรุ ปทางด้านความคุม้ ทุนของกิ จกรรมบารุ งรัก ษา
การกาหนดความพอเหมาะของงานบารุ งรักษาตามแผนงาน และต่อเนื่องถึงการกาหนดให้มีอะไหล่
สารองคลังของเครื่ องจักร-อุปกรณ์เท่าที่จาเป็ น จะประกันความเสี่ ยงในระดับที่ยอมรับได้
3.2.3 การกาหนดปริ มาณชิ้ นส่ วนอะไหล่อย่างเหมาะสม (Spare Part Optimization)

เป็ นงานวิเคราะห์หาความเหมาะสมของแผนงานด้านงานบารุ งรักษาตามแผนงานที่สัมพันธ์กบั การ
จัดเตรี ยมอะไหล่ ให้พอดีกบั การเบิกใช้งาน และกาหนดให้มีอะไหล่สารองคลังให้สอดคล้องกับ
ระดับ ความส าคัญ ของเครื่ อ งจัก รอุ ป กรณ์ เท่ า ที่ จ าเป็ นเพี ย งพอที่ จ ะประกัน ความเสี่ ย งในการ
เดิ นเครื่ องในระดับ ที่ เหมาะสมยอมรั บ ได้ การวิเคราะห์ น้ ี จะรวมไปถึ งการตรวจสอบระบบการ
บริ หารงานอะไหล่สารองคลังในภาพรวม เพื่อเพิ่มศักยภาพและแก้ไขข้อบกพร่ องของการบริ หาร
คลังอะไหล่ให้มีประสิ ทธิภาพดีข้ นึ
3.2.4 การวิเคราะห์ดชั นี ช้ ี วดั ความสาเร็ จ (Key Performance Indicator Analysis) เป็ น

การประมวลผลที่ได้จากประวัติการบารุ งรักษา (History Record) เพื่อสร้างเป็ นดัชนี ที่ใช้แสดงผล
ทางสถิติของงานบารุ งรักษา ซึ่ งสามารถนาไปวิเคราะห์ท้ งั ทางด้านเทคนิ คและด้านการจัดการ เพื่อ
ปรับปรุ งคุณภาพและเพิ่มประสิ ทธิภาพของงานบารุ งรักษาในลาดับต่อไป
3.2.5 การปรั บ ปรุ ง ระบบบริ ห ารงานบ ารุ ง รั ก ษา (MMS Development) เป็ นงาน
ปรั บ ปรุ ง ระบบบริ ห ารงานบ ารุ ง รั ก ษา โดยมุ่ ง เน้ น ให้ ใ ช้ป ระโยชน์ จ ากโปรแกรมงาน CMMS
(Computerized Maintenance Management System) อย่างมีประสิ ทธิ ภาพ และเชื่ อมโยงข้อมูล ด้าน
ค่าใช้จ่ายของงานบารุ งรักษาเข้ากับระบบบัญชี มีการจัดทาและควบคุมงบประมาณบารุ งรักษาอย่าง
มีประสิ ทธิ ภาพ เพื่อให้เกิดการวิเคราะห์ต้นทุนค่าใช้จ่ายของงานบารุ งรักษา และต้นทุนการผลิต
สิ นค้ามีความถูกต้อง แม่นยา เป็ นไปอย่างเป็ นระบบที่สามารถรายงานผลได้อย่างรวดเร็ว
26
งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง
Ba et al. (2013) นาเสนอตัวแบบทางคณิ ตศาสตร์ โดยใช้เกณฑ์การพิ จารณาต้นทุน เพื่ อ

กาหนดรอบเวลาการบารุ งรักษาเชิงป้องกันร่ วมกับการกาหนดปริ มาณการสั่งซื้ อวัสดุ ผลลัพธ์ที่ได้
แสดงให้เห็ น ว่าการก าหนดรอบการบ ารุ งรั ก ษาอย่างเหมาะสมจะช่ วยลดการเสื่ อ มสภาพของ
เครื่ องจักร ส่งผลให้ปริ มาณการใช้วสั ดุต่าลง ซึ่งช่วยลดต้นทุนรวมในงานบารุ งรักษา
Ba et al. (2015) เสนอวิธีการกาหนดกลยุทธ์การจัดการแผนการผลิตและการบารุ งรักษา

รวมถึ งกลยุทธ์ การจัดการวัส ดุ คงคลัง โดยมี ข้ นั ตอนการท างานดังนี้ ขั้นตอนแรกทาการก าหนด
แผนการผลิตที่เหมาะสมซึ่งส่ งผลให้ตน้ ทุนการผลิตมีค่าต่าที่สุดและจานวนวัสดุที่ตอ้ งการใช้น้อย
ที่สุด จากนั้นทาการจาลองสถานการณ์ เพื่อสร้ างแผนการบารุ งรักษาร่ วมกับการหาจานวนสั่งซื้ อ
ที่เหมาะสม โดยผลลัพธ์ที่ได้ส่งผลให้เกิดต้นทุนการจัดการรวม ซึ่ งประกอบด้วย ต้นทุนการผลิต
และต้นทุนการบารุ งรักษามีค่าต่าที่สุด
Ovidiu-Bogdan et al. (2013) ทาการประมาณจานวนวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ที่จาเป็ น

เพื่อตอบสนองต่ออุปสงค์ของวัสดุในช่วงเวลาที่กาหนดไว้ ด้วยทฤษฎีความน่าเชื่อถือ (Reliability
Theory) โดยเน้น การพิ จารณาถึ งผลกระทบด้านต้น ทุน และความต่อเนื่ องของระบบการท างาน
ผลลัพธ์ที่ได้แสดงให้เห็นว่าระดับความเชื่อมัน่ ที่สูงขึ้น ส่งผลให้ปริ มาณการเก็บวัสดุคงคลังที่จาเป็ น
สูงตามไปด้วย
Umesh and Sarada (2016) ได้ศึกษาความต้องการอะไหล่ที่ข้ นึ ต่อกัน (Dependent Demand)

ของอุปกรณ์ สองชิ้นโดยใช้ความน่ าจะเป็ นของความต้องการอะไหล่แต่ละชิ้นเพื่อกาหนดปริ มาณ
อะไหล่ค งคลังสู งสุ ด และสร้างปั จจัยความไม่อิส ระต่อกัน (Dependency Factor) ในการกาหนด
ต้นทุนรวม ซึ่ งประกอบไปด้วยต้นทุนการสั่งซื้อ ต้นทุนการจัดเก็บ และต้นทุนการขาดแคลนอะไหล่
โดยมีเป้ าหมายเพื่อลดปริ มาณการเก็บอะไหล่สารองแต่ละประเภทที่เหมาะสมในแต่ละช่วงเวลา
ผลที่ ได้แสดงให้เห็ นว่าหากปั จจัยความไม่อิส ระต่อกันสู งขึ้นจะส่ งผลให้ป ริ มาณอะไหล่ค งคลัง
สู งสุ ดสู งขึ้น
27
Van Jaarsveld and Dekker (2011) เสนอให้ใช้ขอ้ มูลที่รวบรวมจากกระบวนการบารุ งรักษา

เน้นความน่ าเชื่ อถือได้ (Reliability Centered Maintenance) มากาหนดปริ มาณการเก็บ วัสดุสารอง
ประเภทอะไหล่ที่เหมาะสมสาหรับระบบที่มีความซ้ าซ้อน (Redundant System) โดยทาการพัฒนา
วิธีการประเมินต้นทุนการขาดแคลนอะไหล่ที่เกิดขึ้นและสร้างระบบจาลองสถานการณ์เพื่อค้นหา
จุดสั่งซื้อที่เหมาะสม ใช้ระบบจาลองในการกาหนดปริ มาณการเก็บชิ้นส่ วนอะไหล่ที่เกิดต้นทุนการ
จัด การต่ าที่ สุ ด โดยผลที่ ไ ด้แ สดงให้ เห็ น ว่า การใช้ท ฤษฎี Dynamic Static Waiting Time ในการ
ประเมินต้นทุนการขาดแคลนวัสดุให้ผลลัพธ์ที่มีประสิ ทธิภาพสูงกว่าทฤษฎี Average Waiting Time
Jiang et al. (2015) ท าการศึ ก ษาความเกี่ ย วข้องระหว่างการบ ารุ งรั ก ษาเชิ งป้ อ งกัน และ
การจัดการด้านอะไหล่ที่ มี การเสื่ อมสภาพได้ เพื่ อหาตาแหน่ งที่เหมาะสมร่ วมกันของระยะเวลา
การเปลี่ยนทดแทนและระดับสู งสุ ดของวัสดุคงคลังที่ส่งผลให้ตน้ ทุนคาดหวังต่าที่สุด โดยนโยบาย
ที่ใช้เป็ นการเติมเต็มวัสดุตามคาบเวลา (Periodic Review Inventory Policies) คาตอบถูกค้นหาจาก
แบบจาลองที่ ส ร้ างขึ้ นโดยก าหนดช่ วงเวลาการเปลี่ ยนทดแทนและระดับ วัส ดุ ค งคลังสู งสุ ดเป็ น
ตัวแปรตัดสิ นใจ ผลลัพธ์ที่ได้แสดงให้เห็นว่าอัตราค่าใช้จ่ายต่าง ๆ มีผลโดยตรงต่อปริ มาณการเก็บ
วัสดุคงคลังสู งสุ ด ซึ่ งเมื่อทดสอบประสิ ทธิ ภาพบนฐานข้อมูลของตูร้ ถไฟฟ้ าในประเทศสโลวีเนี ย
(Electric Locomotives in Slovenian Railways) ส่ งผลให้ระยะเวลาการเปลี่ยนทดแทนที่ เ หมาะสม
ลดลง และระดับวัสดุคงคลังสู งสุ ดเพิ่มขึ้นเพื่อรักษาสมดุลของอิทธิพลการเสื่ อมสภาพของวัสดุ
Penpakkol and Intarakumthorncha (2018) ใช้ก ารบริ ห ารจัด การอะไหล่ ภ ายใต้ค วามไม่
แน่ น อน ที่ มุ่ ง เน้น ไปที่ ก ารปรั บ ปรุ งค่ าใช้จ่ายโดยรวมของการจัด การอะไหล่ โดยจะเป็ นการ
เปรี ย บเที ย บเชิ ง ปริ ม าณระหว่าง 3 นโยบายสั่ ง ซื้ อ ผ่านการจาลองสถานการณ์ ภ ายใต้ค วามไม่
แน่นอน ประกอบไปด้วย
1. นโยบายการสั่งซื้ อจากการประมาณการด้วยประสบการณ์ ของผูใ้ ช้งาน ใช้ขอ้ มูล

อัตราการเบิกใช้ซ่ ึงนามาแปลงเป็ นปริ มาณและกาหนดเป็ นค่าสู งสุด ต่าสุด (Max-Min) โดยจะพบว่า
ปริ มาณการเบิกใช้งานของอะไหล่ไม่มีรูปแบบที่ แน่ชดั และความต้องการไม่แน่นอน ส่ งผลให้การ
ควบคุมคลังไม่เหมาะสม
28
2. นโยบายการสั่ ง ซื้ อ ด้วยผลจากการค านวณด้ว ยตัว แบบ EOQ (Economic Order

Quantity) โดยมีปัจจัยที่เกี่ยวข้อง คือ ต้นทุนการสั่งซื้ อ (Ordering Cost) และค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ
สิ นค้า (Holding Cost) เพื่ อที่ จะหาปริ มาณการสั่ งซื้ อที่ ประหยัดและจุ ดสั่ งซื้ อที่ เหมาะสมในการ
คานวณต้นทุนการจัดการสิ นค้าคงคลัง
3. นโยบายการสั่งซื้ อด้วยผลจากการคานวณด้วยโปรแกรม Microsoft Excel Solver

ซึ่งทาการสร้างตารางการจาลองสถานการณ์แบบมอนติคาร์โล จาก Microsoft Excel เพื่อคานวณหา
ต้นทุนการจัดการสิ นค้าคงคลังรวมที่เหมาะสม
โดยผลการวิเคราะห์การทดลองทั้ง 3 นโยบาย พบว่าผลรวมของค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้ อ

และการจัดเก็บ โดยนโยบายสั่ งซื้ อด้วยผลจาก Microsoft Excel Solver เป็ นนโยบายที่ มี ค่าใช้จ่าย
น้อยที่สุด และนโยบายสั่งซื้ อจากการประมาณการด้วยประสบการณ์ของผูใ้ ช้งานนั้นเป็ นนโยบาย
สั่งซื้ อที่มีค่าใช้จ่ายสู งที่สุด ดังนั้นหากพิจารณาเฉพาะเรื่ องค่าใช้จ่ายนั้น นโยบายสั่งซื้ อด้วยผลจาก
Microsoft Excel Solver นั้นถือว่าเหมาะสมที่สุด
29
อุปกรณ์ และวิธีการ
อุปกรณ์
1. กลุ่มฮาร์ดแวร์ คือ คอมพิวเตอร์ Intel® Core™ i5-8265U, CPU@ 1.60GHz, RAM 8.00
GB, 64-bit Operating System
2. กลุ่มซอฟท์แวร์ คือ Microsoft Excel 2019 สาหรับการคานวณและการจาลอง

สถานการณ์มอนติคาร์โล
วิธีการ
ขั้นตอนในการดาเนิ นงานวิจยั มีดงั นี้
1. วิเคราะห์คุณลักษณะปั ญหาในงานวิจยั โดยพิจารณาถึงคาตอบที่เป็ นไปได้ของระบบ

การจัดการวัสดุคงคลัง เพื่อค้นหาพารามิเตอร์ต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้อง
2. สร้างเหตุการณ์ ชารุ ดที่เป็ นไปได้ในแต่ละคาบเวลาที่สัมพันธ์กบั อัตราการชารุ ดแต่ละ

ประเภท จากนั้นคานวณค่าความน่าจะเป็ นของเหตุการณ์ชารุ ดในแต่ละคาบเวลานั้นโดยใช้ลกั ษณะ
การแจกแจงแบบปัวส์ซอง (Poisson Distribution)
3. คานวณอุปสงค์และความน่าจะเป็ นของอุปสงค์จากเหตุการณ์ชารุ ดที่เป็ นไปได้ในแต่ละ

คาบเวลาด้วยทฤษฎีความน่าจะเป็ น
4. สร้างสมการต้นทุนรวมของระบบและกาหนดตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลัง โดยการ
ประยุกต์ใช้ทฤษฎีการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียวร่ วมกับปัญหาการเสื่ อมสภาพได้ของวัสดุ จากนั้น
หาอนุ พ ัน ธ์ ข องสมการต้น ทุ น รวมที่ ไ ด้ เพื่ อ ก าหนดปริ ม าณเติ ม เต็ ม วัส ดุ ที่ เหมาะสมส าหรั บ
การสั่งซื้อตามรอบระยะเวลาที่กาหนดไว้ ซึ่งส่ งผลให้ตน้ ทุนรวมต่าที่สุด
30
5. วัดประสิ ทธิภาพของวิธีการที่นาเสนอ
5.1 วิ เคราะห์ คุ ณ ภาพของวิธี ก ารที่ น าเสนอ ด้วยแบบจ าลองมอนติ คาร์ โล ซึ่ งใน
แบบจาลองทาการสร้างเหตุการณ์ชารุ ดขึ้นจานวน 60 คาบเวลา และจาลองสถานการณ์การเติมเต็ม
วัสดุคงคลังจานวน 240 สถานการณ์สุ่ม จากนั้นวิเคราะห์ความไว (Sensitivity Analysis) ของปริ มาณ
เติมเต็มวัสดุคงคลัง ซึ่ งปริ มาณเติมเต็มจะถูกเปลี่ยนแปลงไปในระดับต่าง ๆ เพื่อแสดงให้เห็ นว่า
ต้นทุนรวมที่ปริ มาณเติมเต็มระดับใดมีความเหมาะสมที่สุดโดยเปรี ยบเทียบกับผลลัพธ์ของตัวแบบ
ที่นาเสนอในงานวิจยั
5.2 ทดสอบประสิ ทธิภาพในสถานการณ์ที่หลากหลายโดยการปรับเปลี่ยนระดับปัจจัย

ที่สนใจ ซึ่ งประกอบด้วย 3 ปัจจัยคือ จานวนรู ปแบบการชารุ ด ระดับของอัตราการชารุ ด และระดับ
ของต้นทุนขาดแคลนวัสดุ
5.3 วิเคราะห์ ค วามสั ม พัน ธ์ ของตัวแปรน าเข้าที่ ส่ งผลต่ อการคัดเลื อกค าตอบของ
วิธีการที่นาเสนอในงานวิจยั ซึ่งประกอบด้วย ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ต้นทุนถือครอง และต้นทุน
การเสื่ อมสภาพ
6. สรุ ปและวิจารณ์ผลการวิจยั
31
ผลและวิจารณ์
1. การพิจารณาเหตุการณ์ ชารุดที่เป็ นไปได้ และคานวณความน่ าจะเป็ นของเหตุการณ์ ชารุ ดในแต่ ละ

คาบเวลา
กาหนดให้เครื่ องจักรมีการชารุ ดหลากหลายรู ปแบบ i = 1, 2, …, n โดยการชารุ ดแต่ล ะ

รู ปแบบมีการเกิดขึ้นเป็ นอิสระต่อกัน ดังนั้นในแต่ละคาบเวลาที่พิจารณาเครื่ องจักรสามารถเกิดการ
ช ารุ ด ได้ม ากกว่า 1 รู ป แบบ แต่ ล ะรู ป แบบเกิ ด ขึ้ น ได้ม ากกว่า 1 ครั้ ง เมื่ อ ก าหนดให้ สั ญ ลัก ษณ์
N1 , N 2 ,..., N n แทนจานวนครั้งของการชารุ ดในแต่ละคาบเวลาของรู ปแบบการชารุ ดที่ 1, 2, …, n
ตามลาดับ และ E ( N1 , N 2 ,..., N n ) แทนเหตุการณ์ ชารุ ดที่ เกิ ดขึ้นในแต่ละคาบเวลาที่มีการชารุ ด
ทั้งหมด n รู ป แบบ เมื่ อใช้ขอ้ มูล จากตัวอย่างแสดงคุณ ลักษณะของปั ญ หาที่ มี รูปแบบการชารุ ด
ทั้งหมด 3 รู ปแบบ ( i = 1, 2, 3) สามารถสร้างเหตุการณ์ ชารุ ดที่ เป็ นไปได้ในแต่ละคาบเวลาได้ดัง
ตารางที่ 4
ตารางที่ 4 เหตุการณ์ชารุ ดที่เป็ นไปได้ในแต่เดือนจากรู ปแบบการชารุ ดทั้งหมด 3 รู ปแบบ
การชารุดที่เกิดขึน้ ได้ (ครั้ง)

เหตุการณ์ ชารุดที่เกิดขึน้ ได้ ในแต่ ละเดือน
รู ปแบบที่ 1 รู ปแบบที่ 2 รู ปแบบที่ 3 E ( N1 , N 2 , N 3 )
( N1 ) ( N2 ) ( N3 )
0 0 0 E (0, 0, 0)
0 0 1 E (0, 0,1)
0 1 0 E (0,1, 0)
1 0 0 E (1, 0, 0)
0 0 2 E (0, 0, 2)
0 2 0 E (0, 2, 0)
2 0 0 E (2, 0, 0)
0 0 3 E (0, 0,3)
0 3 0 E (0,3, 0)
⋮ ⋮ ⋮ ⋮
   E ( , ,  )
32
ความน่ าจะเป็ นที่ จะเกิ ดเหตุ ก ารณ์ ช ารุ ด รู ป แบบที่ i ( P[ N i ]) จานวน x ครั้ ง ในแต่ ล ะ
คาบเวลา สามารถคานวณได้ดว้ ยฟังก์ชนั การแจกแจงแบบปัวส์ซองที่มีค่าเฉลี่ยของการชารุ ดเป็ น i
ตามสมการที่ (26)
e− i (i x )
P[ Ni = x] = (26)
x!
เมื่อ
x คือ จานวนเต็มบวกแทนจานวนครั้งของการชารุ ดในแต่ละคาบเวลา
( x = 0,1, 2,..., )
P[ N i ] คือ ความน่าจะเป็ นของเหตุการณ์รูปแบบที่ i
i คือ ค่าเฉลี่ยของการชารุ ดรู ปแบบที่ i
และความน่าจะเป็ นของการเกิดเหตุการณ์การชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ในแต่ละคาบเวลา

สามารถคานวณได้ดว้ ยการคูณกันของความน่ าจะเป็ นของแต่ละการชารุ ดที่เกิดขึ้นจากทั้งหมด n
รู ปแบบ ดังสมการที่ (27)
n
P[ E ( N1 , N 2 ,..., N n )] =  P[ Ni ] (27)
i =1
เมื่อ
P[ E ( N1 , N 2 ,..., N n )] คือ ความน่าจะเป็ นของเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ที่
เกิดขึ้นในแต่ละคาบเวลา
จากตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปั ญหาสามารถแสดงผลการคานวณความน่าจะเป็ นที่จะ

เกิดเหตุการณ์ชารุ ดรู ปแบบที่ i ตามสมการที่ (26) และความน่าจะเป็ นของการเกิดเหตุการณ์ชารุ ด
E ( N1 , N 2 , N 3 ) ในแต่ละเดือนตามสมการที่ (27) ได้ดงั ตารางที่ 5 และ 6 ตามลาดับ
33
ตารางที่ 5 ความน่าจะเป็ นตามจานวนครั้งของการชารุ ดที่เป็ นไปได้ในแต่ละเดือนของการชารุ ด

แต่ละรู ปแบบ
จานวนครั้ง ค่าความน่ าจะเป็ น

ของการชารุด รู ปแบบ รู ปแบบ รู ปแบบ
ที่เกิดขึน้ ได้ การชารุดที่ 1 การชารุดที่ 2 การชารุดที่ 3
ในแต่ละเดือน 4 5 2
( 1 = ครั้ง/เดือน) ( 2 = ครั้ง/เดือน) ( 3 = ครั้ง/เดือน)
(ครั้ง) 12 12 12
0 0.7165 0.6592 0.8465

1 0.2388 0.2747 0.1411
2 0.0398 0.0572 0.0118
3 0.0044 0.0079 0.0007
4 0.0004 0.0008 0.0000
5 0.0000 0.0001 0.0000
6 0.0000 0.0000 0.0000
7 0.0000 0.0000 0.0000
8 0.0000 0.0000 0.0000
หมายเหตุ สาหรับจานวนครั้ งที่ สูงที่ สุดของการชารุ ดแต่ละรู ปแบบ สามารถพิจารณาได้ว่าเมื่ อ

จานวนครั้งของการชารุ ดที่ i ค่าใดเริ่ มมีค่าความน่าจะเป็ นเท่ากับศูนย์ (0.0000) จานวน
ครั้ งของการช ารุ ดนั้ น จะเป็ นจานวนครั้ งที่ สู ง ที่ สุ ด ที่ รูป แบบการช ารุ ด นั้น สามารถ
เกิดขึ้นได้ เช่น รู ปแบบการชารุ ดที่ 1 สามารถเกิดการชารุ ดได้สูงที่สุด 5 ครั้งต่อเดือน
รู ปแบบการชารุ ดที่ 2 สามารถเกิดการชารุ ดได้สูงที่สุด 6 ครั้งต่อเดือน และรู ปแบบการ
ชารุ ดที่ 3 สามารถเกิดการชารุ ดได้สูงที่สุด 4 ครั้งต่อเดือน เป็ นต้น
34
ตารางที่ 6 ความน่าจะเป็ นของการเกิดเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ที่เป็ นไปได้ในแต่ละ

เดือน
เหตุการณ์ ชารุด ความน่ าจะเป็ นของแต่ ละเหตุการณ์ ชารุด

E ( N1 , N 2 , N 3 ) P[ E ( N1 , N 2 , N3 )]
E (0, 0, 0) 0.7165 × 0.6592 × 0.8465 = 0.3998
E (0, 0,1) 0.7165 × 0.6592 × 0.1411 = 0.0666
E (0, 0, 2) 0.7165 × 0.6592 × 0.0118 = 0.0056
E (0, 0,3) 0.7165 × 0.6592 × 0.0007 = 0.0003
E (0, 0, 4) 0.7165 × 0.6592 × 0.0000 = 0.0000
E (0,1, 0) 0.7165 × 0.2747 × 0.8465 = 0.1666
E (0,1,1) 0.7165 × 0.2747 × 0.1411 = 0.0278
E (0,1, 2) 0.7165 × 0.2747 × 0.0118 = 0.0023
E (0,1,3) 0.7165 × 0.2747 × 0.0007 = 0.0001
E (0,1, 4) 0.7165 × 0.2747 × 0.0000 = 0.0000
E (0, 2, 0) 0.7165 × 0.0572 × 0.8465 = 0.0347
E (0, 2,1) 0.7165 × 0.0572 × 0.1411 = 0.0058
E (0, 2, 2) 0.7165 × 0.0572 × 0.0118 = 0.0005
E (0, 2,3) 0.7165 × 0.0572 × 0.0007 = 0.0000
E (0, 2, 4) 0.7165 × 0.0572 × 0.0000 = 0.0000
E (0,3, 0) 0.7165 × 0.0079 × 0.8465 = 0.0048
E (0,3,1) 0.7165 × 0.0079 × 0.1411 = 0.0008
E (0,3, 2) 0.7165 × 0.0079 × 0.0118 = 0.0001
E (0,3,3) 0.7165 × 0.0079 × 0.0007 = 0.0000
E (0,3, 4) 0.7165 × 0.0079 × 0.0000 = 0.0000
⋮ ⋮
E (5, 6, 4) 0.0000 × 0.0000 × 0.0000 = 0.0000

35
2. การคานวณอุปสงค์ และความน่ าจะเป็ นของอุปสงค์ ในแต่ ละคาบเวลา
กาหนดให้ mi คืออุปสงค์ของวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ ต่อครั้งเมื่อเกิดเหตุการณ์ ชารุ ด

รู ปแบบที่ i การคานวณอุปสงค์ของวัสดุคงคลังจากเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n ) ในแต่ละ
คาบเวลา สามารถคานวณได้จากสมการที่ (28)
n
m[ E ( N1 , N 2 ,..., N n )] =  mi Ni (28)
i =1
เมื่อ
m[ E ( N1 , N 2 ,..., N n )] คือ อุปสงค์ของวัสดุจากเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 ,..., N n )
ที่เกิดขึ้นในแต่ละคาบเวลา
จากตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปั ญหา สามารถแสดงผลการคานวณอุปสงค์ของแต่ละ

เหตุ ก ารณ์ ช ารุ ด E ( N1 , N 2 , N 3 ) ได้ดัง ตารางที่ 7 โดยความน่ า จะเป็ นของอุ ป สงค์ ข องแต่ ล ะ
เหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 , N 3 ) จะมีค่าเท่ากับความน่าจะเป็ นของการเกิดเหตุการณ์ชารุ ดนั้น ๆ ที่
คานวณได้จากสมการที่ (27)
36
ตารางที่ 7 อุปสงค์และความน่าจะเป็ นของแต่ละเหตุการณ์ชารุ ด E ( N1 , N 2 , N 3 )
ความน่ าจะเป็ นของแต่ละ อุปสงค์ รวมของวัสดุ

เหตุการณ์ ชารุด
เหตุการณ์ ชารุด ประเภท A (ชิ้น)
E ( N1 , N 2 , N 3 )
P[ E ( N1 , N 2 , N3 )] m[ E ( N1 , N 2 , N3 )]
E (0, 0, 0) 0.3998 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 0) = 0
E (0, 0,1) 0.0666 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 1) = 1
E (0, 0, 2) 0.0056 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 2) = 2
E (0, 0,3) 0.0003 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 3) = 3
E (0, 0, 4) 0.0000 (2 × 0) + (2 × 0) + (1 × 4) = 4
E (0,1, 0) 0.1666 (2 × 0) + (2 × 1) + (1 × 0) = 2
E (0,1,1) 0.0278 (2 × 0) + (2 × 1) + (1 × 1) = 3
E (0,1, 2) 0.0023 (2 × 0) + (2 × 1) + (1 × 2) = 4
E (0,1,3) 0.0001 (2 × 0) + (2 × 1) + (1 × 3) = 5
E (0,1, 4) 0.0000 (2 × 0) + (2 × 1) + (1 × 4) = 6
E (0, 2, 0) 0.0347 (2 × 0) + (2 × 2) + (1 × 0) = 4
E (0, 2,1) 0.0058 (2 × 0) + (2 × 2) + (1 × 1) = 5
E (0, 2, 2) 0.0005 (2 × 0) + (2 × 2) + (1 × 2) = 6
E (0, 2,3) 0.0000 (2 × 0) + (2 × 2) + (1 × 3) = 7
E (0, 2, 4) 0.0000 (2 × 0) + (2 × 2) + (1 × 4) = 8
E (0,3, 0) 0.0048 (2 × 0) + (2 × 3) + (1 × 0) = 6
E (0,3,1) 0.0008 (2 × 0) + (2 × 3) + (1 × 1) = 7
E (0,3, 2) 0.0001 (2 × 0) + (2 × 3) + (1 × 2) = 8
E (0,3,3) 0.0000 (2 × 0) + (2 × 3) + (1 × 3) = 9
E (0,3, 4) 0.0000 (2 × 0) + (2 × 3) + (1 × 4) = 10
⋮ ⋮ ⋮
E (5, 6, 4) 0.0000 (2 × 5) + (2 × 6) + (1 × 4) = 26
37
ทั้งนี้ สังเกตได้ว่าสาหรับ อุปสงค์บางเหตุการณ์ชารุ ดมีค่าเดียวกัน ดังนั้นค่าความน่าจะเป็ น

ของอุปสงค์จากเหตุการณ์ชารุ ดนั้นจะถูกรวมเข้าด้วยกัน ซึ่งสามารถแสดงอุปสงค์และความน่าจะเป็ น
ของอุปสงค์แต่ละค่าที่เป็ นไปได้ในแต่เดือนของวัสดุคงคลังประเภท A ได้ดงั ตารางที่ 8
ตารางที่ 8 อุปสงค์และความน่าจะเป็ นของอุปสงค์แต่ละค่าที่เป็ นไปได้ในแต่เดือนของวัสดุคงคลัง

ประเภท A
อุปสงค์ ของวัสดุคงคลังประเภท A (ชิ้น) ความน่ าจะเป็ น

0 0.3998
1 0.0666
2 0.3054
3 0.0503
4 0.1166
5 0.0190
6 0.0297
7 0.0048
8 0.0057
9 0.0009
10 0.0009
11 0.0001
12 0.0001
13 0.0000
⋮ ⋮
26 0.0000
38
3. สร้ างตัวแบบการคานวณปริมาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่เหมาะสม
จากคุ ณ ลัก ษณะปั ญ หาที่ มี ก ารเติ ม เต็ม วัส ดุ ค งคลังตามรอบเวลาที่ ก าหนดไว้ สามารถ
ประยุกต์ใช้ทฤษฎีการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียว (Single Order Quantity) โดยเป็ นการพิจารณาถึง
ต้นทุนทั้งหมดที่ เกิ ดขึ้นในกระบวนการจัดการวัสดุคงคลัง ตั้งแต่ตน้ คาบเวลาจนสิ้ นสุ ดคาบเวลา
ทั้งนี้ ได้มีการเพิ่มเติมลักษณะการเสื่ อมสภาพของวัสดุเข้ากับปั ญหาการเติ มเต็มในแต่ละคาบเวลา
เพื่อให้สามารถประยุกต์ใช้ได้กบั วัสดุที่หลากหลายมากขึ้น
เมื่อกาหนดให้
Q คือ ปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังในแต่ละคาบเวลา
D คือ อุปสงค์ของวัสดุคงคลังต่อคาบเวลา
Dmax คือ อุปสงค์สูงสุดของวัสดุคงคลังต่อคาบเวลา
D คือ ค่าเฉลี่ยอุปสงค์ของวัสดุคงคลังต่อคาบเวลา (ชิ้น)
และ P( D) คือ ความน่าจะเป็ นของอุปสงค์วสั ดุคงคลังต่อคาบเวลา
จะได้วา่
Dmax

D =Q +1
( D − Q) P( D) คือ ค่าคาดหวังของจานวนวัสดุคงคลังที่ขาดแคลน (ชิ้น)
Q
 (Q − D) P( D)
D =0
คือ ค่าคาดหวังของจานวนวัสดุคงคลังที่เหลือ (ชิ้น)
โดยค่าคาดหวังของต้นทุนรวมในแต่ละคาบเวลาสามารถพิจารณาได้ดงั นี้
ค่าคาดหวังของต้นทุนรวม = ต้นทุนวัสดุซ้ื อเข้าต้นคาบเวลา + ต้นทุนการสั่งซื้อ +

ค่าคาดหวังของต้นทุนการขาดวัสดุ + ค่าคาดหวังของ
ต้นทุนการถือครองวัสดุ – ค่าคาดหวังของมูลค่าซาก
โดยที่มูลค่าซากของวัสดุเกิดจากการที่วสั ดุอาจมีการเสื่ อมสภาพลงในแต่ละคาบเวลา

39
เมื่อกาหนดให้
TC คือ ค่าคาดหวังของต้นทุนรวมในแต่ละคาบเวลา (บาท)
C คือ ต้นทุนวัสดุต่อหน่วย (บาทต่อชิ้น)
S คือ ต้นทุนการสั่งซื้อต่อครั้ง (บาทต่อครั้ง)
A คือ ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุต่อชิ้น (บาทต่อชิ้น)
H คือ ต้นทุนการถือครองวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อคาบเวลา)
และ K คือ ต้นทุนการเสื่ อมสภาพของวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อ
คาบเวลา)
จะสามารถเขียนเป็ นสมการค่าคาดหวังของต้นทุนรวมในแต่ละคาบเวลา ซึ่ งแสดงได้ดัง

สมการที่ (29)
Dmax Q Q
TC = CQ + S + A 
D =Q +1
( D − Q) P( D) + H  (Q − D) P( D) − (C − K )  (Q − D) P ( D)
D =0 D =0
Dmax Q
TC = CQ + S + A 
D =Q +1
( D − Q) P( D) + ( H − C + K )  (Q − D) P( D)
D =0
Dmax Q
TC = CQ + S + A 
D =Q +1
( D − Q) P( D) − ( H − C + K )  ( D − Q) P( D)
D =0
Dmax Dmax
TC = CQ + S + A 
D =Q +1
( D − Q) P( D) − ( H − C + K )  ( D − Q) P ( D)
D =0
Dmax
+( H − C + K ) 
D =Q +1
( D − Q) P( D)
Dmax
TC = CQ + S + ( A + H − C + K ) 
D =Q +1
( D − Q) P( D)
Dmax
−( H − C + K )  ( D − Q ) P ( D )
D =0
40
Dmax
TC = CQ + S + ( A + H − C + K ) 
D =Q +1
( D − Q) P( D)
 Dmax Dmax

−( H − C + K )   ( D) P( D) −  (Q) P( D) 
 D =0 D =0 
Dmax
TC = CQ + S + ( A + H − C + K ) 
D =Q +1
( D − Q) P( D) − ( H − C + K )( D − Q) (29)
จากสมการที่ (29) สามารถคานวณหาปริ มาณเติมเต็มที่เหมาะสมที่ส่งผลให้เกิดต้นทุนรวม

ต่ า ที่ สุ ด ได้โดยการหาอนุ พ ัน ธ์เที ย บกับ ปริ ม าณเติ ม เต็ม วัส ดุ ( Q ) และก าหนดสมการเท่ ากับ 0
ซึ่งแสดงได้ดงั สมการที่ (30)
 Dmax

d CQ + S + ( A + H − C + K )  ( D − Q) P ( D) − ( H − C + K )( D − Q ) 
=  
dTC D =Q +1
dQ dQ
 Dmax

d ( A + H − C + K )  ( D − Q) P ( D) 
=C+   + (H − C + K )
dTC D =Q +1
dQ dQ
 Dmax

d ( A + H − C + K )  ( D − Q) P ( D) 
=   + (H + K )
dTC D =Q +1
dQ dQ
  Dmax   Dmax 
 d   ( D) P ( D)  d   (Q) P( D)  
= (A+ H − C + K)    −  D =Q +1   + (H + K )
dTC D =Q +1
dQ  dQ dQ 
 
 
41
  Dmax 
 d   (Q) P( D)  
= ( A + H − C + K ) 0 −    + (H + K )
dTC D =Q +1
dQ  dQ 
 
 
dTC
= ( H + K ) − ( A + H − C + K ) P( D  Q) = 0
dQ
H +K
P( D  Q) = (30)
A+ H −C + K
ทั้ง นี้ P( D  Q) สามารถพิ จารณาได้ว่าเป็ นค่าความน่ าจะเป็ นของการขาดแคลนวัส ดุ

ที่ เหมาะสมซึ่ งเป็ นระดับที่ ท าให้ต้นทุนรวมมี ค่าต่ าที่ สุ ด โดยวิธี การคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัส ดุ
สาหรับอุปสงค์ที่ มี การแจกแจงแบบไม่ต่อเนื่ อง จะคัดเลื อกปริ มาณเติมเต็มที่ มี ค่าความน่ าจะเป็ น
ของการขาดแคลนวัส ดุ ที่ มี ค่ า ใกล้เคี ย งที่ สุ ด ที่ ไ ม่ เกิ น ค่ า P( D  Q) ที่ ค านวณได้ จ ากสมการ
ที่ (30)
เมื่อพิจารณาข้อมูลในตารางที่ 8 (อุปสงค์และความน่าจะเป็ นของอุปสงค์แต่ละค่าที่เป็ นไป

ได้ใ นแต่เดื อ นของวัส ดุ ค งคลัง ประเภท A) ของตัวอย่างแสดงคุ ณ ลัก ษณะของปั ญ หา สามารถ
คานวณหาค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุคงคลังของแต่ละปริ มาณเติมเต็ม ได้ดงั ตาราง
ที่ 9
42
ตารางที่ 9 ค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุคงคลังที่ปริ มาณเติมเต็มแต่ละระดับ
ปริมาณเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภท A (ชิ้น) ความน่ าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุ

Q P( D  Q)
0 0.6002
1 0.5336
2 0.2282
3 0.1779
4 0.0613
5 0.0423
6 0.0126
7 0.0078
8 0.0021
9 0.0012
10 0.0003
11 0.0002
12 0.0001
13 0.0001
⋮ ⋮
26 0.0000
43
ค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุ ที่เหมาะสม P( D  Q) สามารถคานวณโดยใช้

ข้อมูลจากตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหาได้ดงั นี้
H +K
P( D  Q) =
A+ H −C + K
166.67 + 800
P( D  Q) =
12, 000 + 166.67 − 8, 000 + 800
P( D  Q) = 0.1946
ดังนั้นสามารถพิจารณาเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่เหมาะสมจากตารางที่ 9 ได้เป็ น 3

ชิ้น ซึ่งเป็ นตาแหน่งที่ส่งผลให้ตน้ ทุนการจัดการรวมมีค่าต่าที่สุด
4. การวัดประสิทธิภาพของวิธีการที่นาเสนอในงานวิจัย
การประเมินประสิ ทธิ ภาพของคาตอบจากวิธีการที่นาเสนอในงานวิจยั ถูก แบ่งออกเป็ น 3

ขั้นตอนย่อยดังนี้
4.1 การวิเคราะห์คุณภาพของตัวแบบ ด้วยแบบจาลองมอนติคาร์โล และวิเคราะห์ความไว

ของปริ มาณเติมเต็มที่ระดับต่าง ๆ
แบบจาลองมอนติคาร์โล ที่พฒั นาขึ้น มีข้นั ตอนการทางานของแบบจาลองดังภาพที่ 1

44
เริ่ มต้นกระบวนการ
ข้อมูลเข้า: จานวนรู ปแบบการชารุ ด อัตราการชารุ ด จานวนวัสดุ

ที่ตอ้ งการใช้แต่ละรู ปแบบการชารุ ด และมูลค่าต้นทุนต่าง ๆ
สร้างเหตุการณ์ชารุ ดจากตัวแปรสุ่มจานวน 60 คาบเวลา
จาลองสถานการณ์การเติมเต็มวัสดุคงคลัง จานวนวัสดุคงคลังที่ถูก
ในช่วงระยะเวลา 60 คาบเวลา คัดเลือก
ต้นทุนรวม
ทาซ้ าจานวน 240 สถานการณ์สุ่มและ

เปรี ยบเทียบต้นทุนกับปริ มาณเติมเต็มที่
ระดับต่างๆ ไม่เหมาะสม
เหมาะสม
ข้อมูลออก: จานวนวัสดุคงคลังที่เหมาะสม
สิ้นสุ ดกระบวนการ
ภาพที่ 1 ขั้นตอนการทางานของแบบจาลองมอนติคาร์โล
45
การจาลองสถานการณ์ การเติมเต็มวัสดุ คงคลังถูกออกแบบให้ทาการสั่งวัสดุเข้าคลัง

ทุก ๆ ต้นคาบเวลาให้ครบปริ มาณเติมเต็มที่ถูกคัดเลือกโดยไม่พิจารณาเวลารอคอยวัสดุ จานวนวัสดุ
คงคลังเริ่ มต้นถูกเก็บไว้เท่ากับปริ มาณเติมเต็ม จานวนวัสดุคงคลังจะลดลงจากการใช้งานซึ่งเกิดขึ้น
จากกระบวนการสุ่ มของแบบจาลอง วัสดุคงเหลือที่ปลายคาบเวลาจะถูกถ่ายโอนไปยังต้นคาบเวลา
ถัดไปโดยถูก คิ ดเป็ นต้น ทุ น การถื อ ครองต่ อหน่ วยและต้น ทุ น การเสื่ อมสภาพต่อ หน่ วยที่ ป ลาย
คาบเวลานั้น ในกรณี ที่ความต้องการวัสดุมีมากกว่าจานวนวัสดุที่ถือครองไว้ ในคาบเวลานั้นจะเกิด
การสั่งซื้ อเร่ งด่วนเพื่อจัดหาวัสดุเข้ามาตอบสนองความต้องการนั้นโดยทันที ซึ่ งวัสดุจะมีมูลค่าเพิ่ม
สู ง ขึ้ น โดยขั้น ตอนการสร้ า งแบบจ าลองสถานการณ์ ใ นโปรแกรมไมโครซอฟท์ เอ็ ก ซ์ เซล
(Microsoft Excel) มีดงั นี้
4.1.1 การสร้ างชุ ดข้อมูลรู ป แบบการชารุ ด อัตราการชารุ ด และอุป สงค์ต่อครั้งของ

วัสดุ โดยใช้ชื่อเวิร์คชีท (Worksheet) “BOM” ดังภาพที่ 2
เซลล์ สู ตร คัดลอกไปที่ คาอธิบาย

C3:C5 - - ข้อมูลนาเข้า (อัตราการชารุ ด)
D3:D5 - - ข้อมูลนาเข้า (อุปสงค์ของวัสดุ)
ภาพที่ 2 ข้อมูลรู ปแบบการชารุ ด อัตราการชารุ ด และอุปสงค์ต่อครั้งของวัสดุ

46
4.1.2 การสร้างชุดข้อมูลต้นทุนที่เกี่ยวข้อง ประกอบด้วย ต้นทุนวัสดุ ต้นทุนการสัง่ ซื้ อ

ต้นทุนการถือครอง ต้นทุนการเสื่ อมสภาพ และต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ โดยใช้ชื่อเวิร์คชีท “INV.
Cost” ดังภาพที่ 3

C3 - - ข้อมูลนาเข้า (ต้นทุนวัสดุ)
C4 - - ข้อมูลนาเข้า (ค่าสัดส่วนถือครองวัสดุ)
C5 =$C$3*$C$4 - ต้นทุนการถือครองวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา
C6 - - ข้อมูลนาเข้า (ค่าอัตราการเสื่ อมสภาพของวัสดุ)
C7 =$C$3*$C$6 - ต้นทุนการเสื่ อมสภาพของวัสดุตอ่ ชิ้นต่อคาบเวลา
C8 - - ข้อมูลนาเข้า (ต้นทุนการสัง่ ซื้อ)
C9 - - ข้อมูลนาเข้า (ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ)
ภาพที่ 3 ข้อมูลต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับวัสดุ

47
4.1.3 การจาลองสถานการณ์เพื่อระบุเดือนที่เกิดการชารุ ดของแต่ละรู ปแบบ ด้วยการสุ่ มค่าความน่าจะเป็ นของการชารุ ด ใช้ชื่อเวิร์คชีท

“RANDOM FAILURE” ดังภาพที่ 4 และ 5
ภาพที่ 4 การจาลองสถานการณ์เพื่อระบุเดือนที่เกิดการชารุ ดของแต่ละรู ปแบบ ด้วยการสุ่มค่าความน่าจะเป็ นของการชารุ ด

47
48

ข้อมูลสุ่มซึ่งเป็ นตัวแทนค่าความน่าจะเป็ นของการเกิด
C4:E103 =RAND() - เหตุการณ์ชารุ ดระหว่าง 0 ถึง 1 ของแต่ละรู ปแบบการ
ชารุ ด
G4 =(-12)/BOM!$C$3*LN(1-C4) G5:G103 ระยะเวลาห่างของการชารุ ดรู ปแบบที่ 1 ในหน่วยเดือน
H4 =(-12)/BOM!$C$4*LN(1-D4) H5:G103 ระยะเวลาห่างของการชารุ ดรู ปแบบที่ 2 ในหน่วยเดือน
I4 =(-12)/BOM!$C$5*LN(1-E4) I5:I103 ระยะเวลาห่างของการชารุ ดรู ปแบบที่ 3 ในหน่วยเดือน
K4 =G4 - เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 1
K5 =G5+K4 K6:K103 เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 1
L4 =H4 - เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 2
L5 =H5+L4 L6:L103 เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 2
M4 =I4 - เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 3
M5 =I5+M4 M6:M103 เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 3
O4 =ROUNDUP(K4,0) O5:O103 เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 1
P4 =ROUNDUP(L4,0) P5:P103 เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 2
Q4 =ROUNDUP(M4,0) Q5:Q103 เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ดของรู ปแบบการชารุ ดที่ 3
ภาพที่ 5 การเขียนสูตรสาหรับการระบุเดือนที่เกิดการชารุ ดของแต่ละรู ปแบบ ด้วยการสุ่มค่าความ

น่าจะเป็ นของการชารุ ด
49
4.1.4 การสร้างอุปสงค์ของวัส ดุจากเหตุการณ์ชารุ ดจานวน 60 คาบเวลา โดยใช้ชื่อ

เวิร์คชีท “FAILURE TO DEMAND” ดังภาพที่ 6

B4:B63 - - เดือนที่เกิดเหตุการณ์ชารุ ด (1 ถึง 60 เดือน)
=COUNTIF('RANDOM ค้นหาจานวนครั้งของรู ปแบบการชารุ ดที่ 1
C4 C5:C63
FAILURE'!$O$4:$O$103,$B4) ในช่วงเวลา 60 เดือน
D4 D5:D63
FAILURE'!$P$4:$P$103,$B4) ในช่วงเวลา 60 เดือน
E4 E5:E63
FAILURE'!$Q$4:$Q$103,$B4) ในช่วงเวลา 60 เดือน
สร้างเหตการณ์ชารุ ดในช่วงเวลา 60 เดือน
F4 ="("&C4&", "&D4&", "&E4&")" F5:F63
จากการชารุ ด 3 รู ปแบบ
=C4*BOM!$D$3+D4*BOM!$D$4+ อุปสงค์ของวัสดุจากเหตุการณ์ชารุ ดจานวน
G4 G5:G63
E4*BOM!$D$5 60 คาบเวลา
ภาพที่ 6 การสร้างอุปสงค์ของวัสดุจากเหตุการณ์ชารุ ดจานวน 60 คาบเวลา

4.1.5 การจาลองสถานการณ์การเติมเต็มวัสดุคงคลัง และการคานวณต้นทุนรวม โดยใช้ชื่อเวิร์คชีท “MONTE CARLO” ดังภาพที่ 7 และ 8
ภาพที่ 7 การจาลองสถานการณ์การเติมเต็มวัสดุคงคลัง และการคานวณต้นทุนรวม

50
51

C2 - - ข้อมูลนาเข้า (ปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลัง)
C5 =SUM($H$13:$H$72) - ต้นทุนวัสดุรวม
C6 =SUM($I$13:$I$72) - ต้นทุนการถือครองวัสดุคงคลังรวม
C7 =SUM($J$13:$J$72) - ต้นทุนการเสื่อมสภาพของวัสดุรวม
C8 =SUM($K$13:$K$72) - ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุรวม
C9 ='INV. Cost'!$C$3*G72 - ต้นทุนวัสดุคงเหลือปลายงวดสุดท้าย
C10 =SUM($C$5:$C$8)-C9 - ต้นทุนการจัดการวัสดุคงคลังรวม
เริ่ มต้นการจาลองด้วยการเก็บวัสดุไว้ที่ปริ มาณวัสดุคงคลัง
C13 = $C$2 -
สูงสุด
จานวนวัสดุคงคลังต้นงวดจะเท่ากับจานวนวัสดุคงคลังปลาย
C14 =$G13 C15:C72
งวดก่อนหน้า
D13 =0 - จานวนวัสดุซ้ือเข้าในคาบเวลาแรก (ไม่มีการซื้อ)
จานวนวัสดุซ้ือเข้าในแต่ละคาบเวลา = ปริ มาณเติมเต็มวัสดุคง
D14 =$C$2-G13 D15:D72
คลัง - จานวนวัสดุคงเหลือในคาบเวลาก่อนหน้า
อ้างอิงอุปสงค์ของวัสดุในแต่ละคาบเวลาจากเหตุการณ์ชารุ ดที่
E13 ='FAILURE TO DEMAND'!G4 E14:E72
ถูกสร้างขึ้น
=IF(C13+D13>=E13,0,E13 จานวนวัสดุซ้ือด่วนในกรณี ที่มีอปุ สงค์ของวัสดุมากกว่า
F13 F14:F72
-(C13+D13)) จานวนวัสดุคงคลังต้นคาบเวลา
จานวนวัสดุคงคลังปลายคาบเวลา = จานวนวัสดุคงคลังต้น
G13 =$C13-$E13+$D13+$F13 G14:G72 คาบเวลา + จานวนวัสดุซ้ือเข้า – อุปสงค์ของวัสดุ + จานวน
วัสดุซ้ือเข้าด่วน
ต้นทุนวัสดุในคาบเวลาแรก = จานวนวัสดุคงคลังต้นคาบเวลา
H13 =C$13*'INV. Cost'!$C$3 -
แรก * ต้นทุนวัสดุต่อหน่วย
ต้นทุนวัสดุในแต่ละคาบเวลา = จานวนวัสดุซ้ือเข้าในแต่ละ
H14 =D14*'INV. Cost'!$C$3 H15:H72
คาบเวลา * ต้นทุนวัสดุต่อหน่วย
ต้นทุนการถือครอง = จานวนวัสดุคงคลังปลายงวด * ต้นทุน
I13 =$G13*'INV. Cost'!$C$5 I14:I72
การถือครองวัสดุคงคลังต่อหน่วยต่อคาบเวลา
ต้นทุนการเสื่อมสภาพ = จานวนวัสดุคงคลังปลายงวด *
J13 =$G13*'INV. Cost'!$C$7 J14:J72
ต้นทุนการเสื่อมสภาพของวัสดุคงคลังต่อหน่วยต่อคาบเวลา
ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ = จานวนวัสดุซ้ือด่วน * ต้นทุนการ
K13 =$F13*'INV. Cost'!$C$9 K14:K72
ขาดแคลนวัสดุตอ่ หน่วย
ภาพที่ 8 การเขียนสูตรเพื่อการจาลองสถานการณ์การเติมเต็มวัสดุคงคลัง และคานวณต้นทุนรวม

52
4.1.6 การเปรี ยบเทียบปริ มาณเติมเต็มที่ระดับต่าง ๆ
เพื่อแสดงให้เห็ น ว่าต้นทุนรวมของปริ มาณเติมเต็มระดับใดมีความเหมาะสม

ที่สุด ปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังจะถูกเปลี่ยนแปลงไปในระดับต่าง ๆ กัน โดยผลลัพธ์ถูกแสดงด้วย
แผนภาพกล่อง (Box Plot) ซึ่ งมีการกาหนดช่ วงความเชื่ อมัน่ ของต้นทุนรวมที่ คานวณได้จาก 240
สถานการณ์สุ่ม ไว้ที่ 95 เปอร์เซ็นต์ โดยกลุ่มของต้นทุนรวมที่คานวณได้จากปริ มาณเติมเต็มระดับ
ใดที่อยู่ต่าที่สุด ปริ มาณเติมเต็มระดับนั้นจะเป็ นคาตอบที่เหมาะสม และจะถูกนามาเปรี ยบเทียบกับ
ผลลัพธ์ของวิธีการที่นาเสนอ
จากข้อมูลในตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหา ผลลัพธ์ที่ได้จากแบบจาลอง
มอนติ ค าร์ โล ซึ่ งเป็ นการแสดงต้น ทุ น รวมของปริ ม าณเติ ม เต็ ม ที่ ระดับ ต่ าง ๆ ตั้งแต่ 0 ถึ ง 7 ชิ้ น
ดังภาพที่ 9 ซึ่ ง พิ จารณาได้ว่าที่ ป ริ มาณเติ มเต็ม วัส ดุ คงคลังจานวน 3 ชิ้ น จะส่ งผลให้ เกิ ดต้น ทุ น
การจัดการรวมต่าที่สุด
ภาพที่ 9 ผลลัพธ์ที่ได้จากแบบจาลองมอนติคาร์โล โดยใช้ขอ้ มูลตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของ

ปัญหา
53
4.2 การทดสอบประสิ ทธิภาพในสถานการณ์ที่หลากหลายด้วยการปรับเปลี่ยนระดับปัจจัย

ที่สนใจ
เพื่อยืนยันว่าวิธีการที่นาเสนอในงานวิจยั สามารถกาหนดปริ มาณเติมเต็มที่เหมาะสม

ได้กบั สถานการณ์ ที่หลากหลาย การทดสอบประสิ ทธิ ภาพถูกสร้างขึ้นโดยการเปลี่ยนแปลงของ
ระดับปัจจัยที่สนใจซึ่งประกอบด้วย 3 ปัจจัยหลัก คือ จานวนรู ปแบบการชารุ ด อัตราการชารุ ด และ
ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ โดยทั้ง 3 ปัจจัย สามารถแบ่งตามระดับย่อยต่าง ๆ ได้ดงั นี้
4.2.1 จานวนรู ปแบบการชารุ ด แบ่งเป็ น 2 ระดับ ประกอบด้วย

1. รู ปแบบการชารุ ดจานวน 3 รู ปแบบ (i = 1, 2,3)
2. รู ปแบบการชารุ ดจานวน 4 รู ปแบบ (i = 1, 2,3, 4)
4.2.2 อัตราการช ารุ ด ซึ่ งเกิ ดจากตัวเลขสุ่ มแบบเอกรู ปชนิ ดไม่ต่อเนื่ อง แบ่ งเป็ น 3
ระดับ ประกอบด้วย
1. ระดับต่า 1 ถึง 5 ครั้งต่อปี (i = U [1,5])
2. ระดับกลาง 6 ถึง 10 ครั้งต่อปี (i = U [6,10])
3. ระดับสูง 11 ถึง 15 ครั้งต่อปี (i = U [11,15])
4.2.3 ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ แบ่งเป็ น 3 ระดับ ประกอบด้วย

1. ระดับต่า 10,000 บาทต่อชิ้น ( A = 10, 000)
2. ระดับกลาง 12,000 บาทต่อชิ้น ( A = 12, 000)
3. ระดับสูง 24,000 บาทต่อชิ้น ( A = 24, 000)
การเปลี่ยนแปลงของระดับปั จจัยทั้ง 3 ปัจจัย สามารถสร้างเป็ นสถานการณ์ที่ใช้ทดสอบ

ได้ท้ งั หมด 18 สถานการณ์ ดังตารางที่ 10 ซึ่ งค่าพารามิเตอร์ต่าง ๆ ของทั้งหมด 18 สถานการณ์แสดง
ในภาคผนวก ก
54
ตารางที่ 10 สถานการณ์ที่ใช้ทดสอบประสิ ทธิภาพ
สถานการณ์ ระดับต้ นทุน

จานวนรู ปแบบการชารุด ระดับอัตราการชารุด1
ที่ การขาดแคลนวัสดุ2
1 3 ระดับต่า ระดับต่า
2 3 ระดับกลาง ระดับต่า
3 3 ระดับสูง ระดับต่า
4 4 ระดับต่า ระดับต่า
5 4 ระดับกลาง ระดับต่า
6 4 ระดับสูง ระดับต่า
7 3 ระดับต่า ระดับกลาง
8 3 ระดับกลาง ระดับกลาง
9 3 ระดับสูง ระดับกลาง
10 4 ระดับต่า ระดับกลาง
11 4 ระดับกลาง ระดับกลาง
12 4 ระดับสูง ระดับกลาง
13 3 ระดับต่า ระดับสูง
14 3 ระดับกลาง ระดับสูง
15 3 ระดับสูง ระดับสูง
16 4 ระดับต่า ระดับสูง
17 4 ระดับกลาง ระดับสูง
18 4 ระดับสูง ระดับสูง
หมายเหตุ 1. ระดับอัตราการชารุ ด ระดับต่า หมายถึง 1-5 ครั้งต่อปี

ระดับอัตราการชารุ ด ระดับกลาง หมายถึง 6-10 ครั้งต่อปี
ระดับอัตราการชารุ ด ระดับสูง หมายถึง 11-15 ครั้งต่อปี
2. ระดับต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ระดับต่า หมายถึง 10,000 บาทต่อชิ้น
ระดับต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ระดับกลาง หมายถึง 12,000 บาทต่อชิ้น
ระดับต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ระดับสูง หมายถึง 24,000 บาทต่อชิ้น
55
จากการสร้ า งแบบจ าลองมอนติ ค าร์ โ ล เพื่ อ ทดสอบประสิ ท ธิ ภ าพในสถานการณ์ ที่

หลากหลาย โดยประกอบไปด้วยสถานการณ์ท้ งั หมด 18 สถานการณ์ สามารถแสดงผลของคาตอบ
จากวิธีการที่นาเสนอเปรี ยบเทียบกับผลของคาตอบจากแบบจาลอง ได้ดงั นี้
สถานการณ์ที่ 1: จานวนรู ปแบบการชารุ ด 3 รู ปแบบ

อัตราการชารุ ด ระดับต่า 1-5 ครั้งต่อปี
ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ระดับต่า 10,000 บาทต่อชิ้น
ผลการคานวณค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุคงคลังที่เหมาะสมด้วยสมการ
ที ่ (30) มีค ่า เท่า กับ 0.3258 การคัด เลือ กปริ ม าณเติม เต็ม ที ่เหมาะสมจากวิธีก ารที ่น าเสนอ ใน
สถานการณ์ที่ 1 แสดงดังภาพที่ 10 ซึ่งผลลัพธ์ คือ การคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่ระดับ
2 ชิ้น และผลการจาลองสถานการณ์ มอนติคาร์โล ในสถานการณ์ที่ 1 แสดงดังภาพที่ 11 ซึ่ งกลุ่ม
ต้นทุนรวมของการจัดการวัสดุคงคลังที่ต่าที่สุด คือ การกาหนดปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลัง ที่ระดับ
2 ชิ้น สอดคล้องกับผลจากวิธีการที่นาเสนอ
56
ปริมาณเติมเต็มวัสดุคงคลัง (ชิ้น) ความน่ าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุ

Q P( D Q)
0 0.6002
1 0.5335
2 0.2281
3 0.1778
4 0.0611
5 0.0422
6 0.0125
7 0.0077
8 0.0020
9 0.0011
10 0.0003
11 0.0001
12 0.0000
ภาพที่ 10 ผลการคานวณด้วยวิธีการที่นาเสนอในสถานการณ์ที่ 1
57
ภาพที่ 11 ผลการจาลองสถานการณ์มอนติคาร์โล ในสถานการณ์ที่ 1

อัตราการชารุ ด ระดับกลาง 6-10 ครั้งต่อปี
58

Q P( D Q)
0 0.8529
1 0.7794
2 0.7610
3 0.6598
4 0.5001
5 0.4326
6 0.3841
7 0.2917
8 0.2091
9 0.1713
10 0.1363
11 0.0945
12 0.0658
13 0.0506
14 0.0366
15 0.0240
16 0.0163
17 0.0117
18 0.0079
⋮ ⋮
28 0.0001
59

อัตราการชารุ ด ระดับสูง 11-15 ครั้งต่อปี
60

Q P( D Q)
0 0.9542
1 0.9542
2 0.9084
3 0.8130
4 0.7901
5 0.6946
6 0.5876
7 0.5399
8 0.4386
9 0.3536
10 0.3035
11 0.2305
12 0.1779
13 0.1426
14 0.1025
15 0.0759
16 0.0571
17 0.0392
18 0.0279
⋮ ⋮
32 0.0001
61

สถานการณ์ที่ 4 แสดงดังภาพที่ 16 ซึ่งผลลพธ์ คือ การคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่ระดับ
5 ชิ้นสอดคล้องกับผลจากวิธีการที่นาเสนอ
62

Q P( D Q)
0 0.7135
1 0.7135
2 0.6419
3 0.5225
4 0.4419
5 0.3166
6 0.2730
7 0.2156
8 0.1583
9 0.1203
10 0.0850
11 0.0649
12 0.0467
13 0.0323
14 0.0228
15 0.0155
16 0.0109
17 0.0074
18 0.0049
⋮ ⋮
28 0.0001
63

ต้นทุนรวมของการจัดการวัสดุ คงคลังที่ต่าที่สุด คือ การกาหนดปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลัง ที่ระดับ
64

Q P( D Q)
0 0.9179
1 0.9179
2 0.8564
3 0.7674
4 0.6896
5 0.6229
6 0.5279
7 0.4436
8 0.3728
9 0.3047
10 0.2413
11 0.1907
12 0.1486
13 0.1129
14 0.0846
15 0.0629
16 0.0460
17 0.0331
18 0.0235
⋮ ⋮
32 0.0001
65

66

Q P( D Q)
0 0.9889
1 0.9750
2 0.9663
3 0.9497
4 0.9204
5 0.8838
6 0.8487
7 0.8113
8 0.7632
9 0.7089
10 0.6555
11 0.6035
12 0.5492
13 0.4931
14 0.4391
15 0.3892
16 0.3420
17 0.2972
18 0.2558
⋮ ⋮
49 0.0002
67

ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ระดับกลาง 12,000 บาทต่อชิ้น
68

Q P( D Q)
0 0.6002
1 0.5335
2 0.2281
3 0.1778
4 0.0611
5 0.0422
6 0.0125
7 0.0077
8 0.0020
9 0.0011
10 0.0003
11 0.0001
12 0.0000
69

ต้นทุนรวมของการจัดการวัสดุ คงคลังที่ต่าที่สุด คือ การกาหนดปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลัง ที่ระดับ
70

Q P( D Q)
0 0.8529
1 0.7794
2 0.7610
3 0.6598
4 0.5001
5 0.4326
6 0.3841
7 0.2917
8 0.2091
9 0.1713
10 0.1363
11 0.0945
12 0.0658
13 0.0506
14 0.0366
15 0.0240
16 0.0163
17 0.0117
18 0.0079
⋮ ⋮
29 0.0000
71

72

Q P( D Q)
0 0.9542
1 0.9542
2 0.9084
3 0.8130
4 0.7901
5 0.6946
6 0.5876
7 0.5399
8 0.4386
9 0.3536
10 0.3035
11 0.2305
12 0.1779
13 0.1426
14 0.1025
15 0.0759
16 0.0571
17 0.0392
18 0.0279
⋮ ⋮
37 0.0000
73

สถานการณ์ที่ 10 แสดงดังภาพที่ 28 ซึ่ งผลลัพ ธ์ คือ การคัด เลือ กปริ ม าณเติมเต็ม วัส ดุค งคลังที่
ระดับ 8 ชิ้น และผลการจาลองสถานการณ์ มอนติคาร์โล ในสถานการณ์ที่ 10 แสดงดังภาพที่ 29
ซึ่งกลุ่มต้นทุนรวมของการจัดการวัสดุคงคลังที่ต่าที่สุด คือ การกาหนดปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลัง
ที่ระดับ 8 ชิ้น สอดคล้องกับผลจากวิธีการที่นาเสนอ
74

Q P( D Q)
0 0.7135
1 0.7135
2 0.6419
3 0.5225
4 0.4419
5 0.3166
6 0.2730
7 0.2156
8 0.1583
9 0.1203
10 0.0850
11 0.0649
12 0.0467
13 0.0323
14 0.0228
15 0.0155
16 0.0109
17 0.0074
18 0.0049
⋮ ⋮
28 0.0001
75

76

Q P( D Q)
0 0.9179
1 0.9179
2 0.8564
3 0.7674
4 0.6896
5 0.6229
6 0.5279
7 0.4436
8 0.3728
9 0.3047
10 0.2413
11 0.1907
12 0.1486
13 0.1129
14 0.0846
15 0.0629
16 0.0460
17 0.0331
18 0.0235
⋮ ⋮
32 0.0001
77

สถานการณ์ที่ 12 แสดงดังภาพที่ 32 ซึ่ งผลลัพธ์ คือการคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่ระดับ
20 ชิ้น และผลการจาลองสถานการณ์ มอนติคาร์โล ในสถานการณ์ที่ 12 แสดงดังภาพที่ 33 ซึ่งกลุ่ม
78

Q P( D Q)
0 0.9889
1 0.9750
2 0.9663
3 0.9497
⋮ ⋮
9 0.7089
10 0.6555
11 0.6035
12 0.5492
13 0.4931
14 0.4391
15 0.3892
16 0.3420
17 0.2972
18 0.2558
19 0.2188
20 0.1859
21 0.1566
22 0.1307
⋮ ⋮
50 0.0002
79

ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ระดับสูง 24,000 บาทต่อชิ้น
80

Q P( D Q)
0 0.6002
1 0.5335
2 0.2281
3 0.1778
4 0.0611
5 0.0422
6 0.0125
7 0.0077
8 0.0020
9 0.0011
10 0.0003
11 0.0001
12 0.0000
81

82

Q P( D Q)
0 0.8529
1 0.7794
2 0.7610
3 0.6598
4 0.5001
5 0.4326
6 0.3841
7 0.2917
8 0.2091
9 0.1713
10 0.1363
11 0.0945
12 0.0658
13 0.0506
14 0.0366
15 0.0240
16 0.0163
17 0.0117
18 0.0079
⋮ ⋮
28 0.0001
83

84

Q P( D Q)
0 0.9542
1 0.9542
2 0.9084
3 0.8130
4 0.7901
5 0.6946
6 0.5876
7 0.5399
8 0.4386
9 0.3536
10 0.3035
11 0.2305
12 0.1779
13 0.1426
14 0.1025
15 0.0759
16 0.0571
17 0.0392
18 0.0279
⋮ ⋮
32 0.0001
85

ผลการคานวณค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุ คงคลังที่เหมาะสมด้วยสมการ

86

Q P( D Q)
0 0.7135
1 0.7135
2 0.6419
3 0.5225
4 0.4419
5 0.3166
6 0.2730
7 0.2156
8 0.1583
9 0.1203
10 0.0850
11 0.0649
12 0.0467
13 0.0323
14 0.0228
15 0.0155
16 0.0109
17 0.0074
18 0.0049
⋮ ⋮
28 0.0001
87

88

Q P( D Q)
0 0.9179
1 0.9179
2 0.8564
3 0.7674
4 0.6896
5 0.6229
6 0.5279
7 0.4436
8 0.3728
9 0.3047
10 0.2413
11 0.1907
12 0.1486
13 0.1129
14 0.0846
15 0.0629
16 0.0460
17 0.0331
18 0.0235
⋮ ⋮
32 0.0001
89

90

Q P( D Q)
0 0.9889
1 0.9750
2 0.9663
3 0.9497
⋮ ⋮
15 0.3892
16 0.3420
17 0.2972
18 0.2558
19 0.2188
20 0.1859
21 0.1566
22 0.1307
23 0.1083
24 0.0892
25 0.0730
26 0.0592
27 0.0477
28 0.0382
29 0.0304
⋮ ⋮
50 0.0002
91
4.3 การวิเคราะห์ความสัมพันธ์ของตัวแปรนาเข้าที่มีผลต่อความน่าจะเป็ นของการขาด

แคลนวัสดุคงคลังที่เหมาะสม
จากสมการที่ (30) เป็ นการคานวณหาความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุที่เหมาะสม

ซึ่ งใช้ในการคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่ส่งผลให้เกิดต้นทุนการจัดการรวมต่า ที่สุด โดย
หลักการทั่วไปสามารถพิ จารณาได้ว่า ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ( A) ต้นทุนถื อครอง ( H ) และ
ต้นทุนการเสื่ อมสภาพ ( K ) เป็ นตัวแปรนาเข้าที่ส่งผลต่อค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุ
ที่เหมาะสม ทั้งนี้ในการวิเคราะห์ถึงการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนดังกล่าวสามารถพิจารณาเป็ นสัดส่วน
ของต้นทุนวัสดุที่มีผลต่อการคานวณได้ดงั นี้
กาหนดให้ A aC โดยที่ a คือ ค่าสัดส่วนต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ

H fC โดยที่ f คือ ค่าสัดส่วนการถือครองวัสดุ
และ K kC โดยที่ k คือ ค่าสัดส่วนการเสื่ อมสภาพของวัสดุ
92
ทั้งนี้ จากตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปั ญหาสามารถพิจารณาอิทธิพลระหว่างตัวแปร

นาเข้าทั้ง 3 ประเภท (ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ต้นทุนถือครอง และต้นทุนการเสื่ อมสภาพ) ที่มีผล
ต่อความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุที่เหมาะสมได้ดงั นี้
4.3.1 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนการขาดแคลนวัสดุที่ข้ ึนอยู่กบั ค่าสัดส่ วนต้นทุน

การขาดแคลนวัส ดุ สามารถแสดงได้ดังภาพที่ 46 ซึ่ งพิ จารณาได้ว่า เมื่อต้นทุนวัส ดุในกรณี ขาด
แคลนวัส ดุ มี ค่ า เพิ่ ม สู ง ขึ้ น จะส่ ง ผลให้ ค่ าความน่ าจะเป็ นของการขาดแคลนวัส ดุ ที่ เหมาะสม
P( D Q) ที่คานวณได้จากสมการที่ (30) มีค่าลดลง ซึ่ งทาให้การคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุที่
สมควรเก็บในแต่ละคาบเวลาเพิ่มสู งขึ้น
ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ (A)
P(D>Q) ปริ มาณเติมเต็ม
1.00 5
0.80 4
ปริ มาณเติมเต็ม (ชิ้น)

0.60 3
P(D>Q)
0.40 2
0.20 1
0.00 0
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2
ค่าสัดส่วนต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ (a)
ภาพที่ 46 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ
93
4.3.2 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนถือครองวัสดุที่ข้ ึนอยู่กบั ค่าสัดส่ วนถือครองวัสดุ

สามารถแสดงได้ดังภาพที่ 47 ซึ่ งพิจารณาได้ว่า เมื่อ ค่าสัดส่ วนถื อครองเพิ่มสู งขึ้น จะส่ งผลให้ค่า
ความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุที่เหมาะสม P( D Q) ที่คานวณได้จากสมการที่ (30) มีค่า
สู งขึ้น ซึ่งทาให้การคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุที่สมควรเก็บในแต่ละคาบเวลาลดต่าลง
ทั้งนี้ สามารถพิจารณาเพิ่มเติมได้ว่าเมื่อค่าสัดส่ วนถือครองวัสดุมีค่าเป็ นศูนย์ (0)

และหากต้นทุนการเสื่ อมสภาพมีค่าเป็ นศูนย์ (0) ด้วย จะส่ งผลให้ค่าความน่ าจะเป็ นของการขาด
แคลนวัสดุที่คานวณได้มีค่าเท่ากับศูนย์ (0) ซึ่งปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังที่เหมาะสมจะถูกคัดเลือก
ในจานวนที่สูงที่สุดที่เป็ นไปได้ของระบบ แต่อย่างไรก็ตามในตัวอย่างแสดงคุณลักษณะของปัญหา
มี ตน้ ทุ นการเสื่ อมสภาพ ดังนั้นค่ าความน่ าจะเป็ นของการขาดแคลนวัส ดุที่ เหมาะสมจึ งมี ค่าไม่
เท่ากับศูนย์
ต้นทุนถือครองวัสดุ (H)
1.00 5
0.80 4
0.60 3
P(D>Q)
0.40 2
0.20 1
0.00 0
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00
ค่าสัดส่วนถือครองวัสดุ ( f )
ภาพที่ 47 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนถือครองวัสดุ
94
4.3.3 ผลการเปลี่ ย นแปลงของต้น ทุ น การเสื่ อ มสภาพที่ ข้ ึ น อยู่ กับ ค่ า สั ด ส่ ว นการ

เสื่ อมสภาพของวัสดุ สามารถแสดงได้ดงั ภาพที่ 48 ซึ่งพิจารณาได้ว่า เมื่อค่าสัดส่ วนการเสื่ อมสภาพ
เพิ่มสู งขึ้น จะส่ งผลให้ค่าความน่าจะเป็ นของการขาดแคลนวัสดุที่เหมาะสม P( D Q) ที่คานวณ
ได้จากสมการที่ (30) มีค่า สู งขึ้น ซึ่ งทาให้การคัดเลือกปริ มาณเติมเต็มวัสดุที่สมควรเก็บในแต่ละ
คาบเวลาลดต่าลง
ต้นทุนการเสื่ อมสภาพ (K)

1.00 7
6
0.80
5

0.60 4
P(D>Q)
0.40 3
2
0.20
1
0.00 0
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00
ค่าสัดส่วนการเสื่ อมสภาพ (k)
ภาพที่ 48 ผลการเปลี่ยนแปลงของต้นทุนการเสื่ อมสภาพ

95
สรุปและข้ อเสนอแนะ
สรุป
งานวิจยั นี้ ทาการศึกษาและกาหนดนโยบายเติมเต็มที่เหมาะสมสาหรับวัสดุคงคลังประเภท

อะไหล่ในงานซ่ อมบารุ งเชิงแก้ไขของระบบเครื่ องจักรที่มีการชารุ ดหลายรู ปแบบ โดยการเกิดขึ้น
ของการชารุ ดเป็ นอิสระต่อกัน และมีการแจกแจงเป็ นแบบปั วส์ซองด้วยค่าเฉลี่ยของอัตราการชารุ ด
ที่ แตกต่างกัน ซึ่ งการซ่ อมแซมการชารุ ดเสี ย หายของเครื่ องจักรแต่ล ะรู ปแบบมี ก ารเปลี่ ยนวัส ดุ
คงคลังประเภทเดียวกัน นโยบายเติมเต็ม ที่ถูกสร้างขึ้นจากการหาอนุ พนั ธ์ของสมการต้นทุนรวม
ซึ่ งพัฒนาจากทฤษฎีการเติมเต็มวัสดุ คงคลังครั้งเดียวกับแต่ละรอบเวลาการสั่งวัสดุให้ผลลัพธ์ที่มี
ประสิ ทธิ ภาพซึ่ งถูกแสดงให้เห็นจากผลการทดสอบด้วยแบบจาลองในสถานการณ์ที่อุปสงค์มีค่า
แตกต่างกันไปรวมถึงการทดสอบในสถานการณ์ที่หลากหลายตามแต่ละปัจจัยที่เปลี่ยนแปลง ซึ่งทุก
สถานการณ์ทดสอบเกิดเป็ นต้นทุนการจัดการรวมที่ต่าที่สุดเมื่อเปรี ยบเทียบกับปริ มาณเติมเต็มวัสดุ
ที่ระดับอื่น ๆ
ทั้งนี้ นโยบายเติ มเต็มที่ ถูกสร้างขึ้นสามารถประยุกต์ใช้ได้อย่างเหมาะสมกับวัสดุคงคลัง

ที่อาจมีการเสื่ อมสภาพในแต่ละคาบเวลาของการถือครองวัสดุ โดยตัวแปรนาเข้าที่มีผลโดยตรงต่อ
ปริ มาณเติมเต็มวัสดุในแต่ละคาบเวลาของวิธีการที่นาเสนอ คือ ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุ ต้นทุน
ถือครอง และต้นทุนการเสื่ อมสภาพ จากผลการวิเคราะห์ความสัมพันธ์ สังเกตได้ว่าในบางช่วงการ
เปลี่ ย นแปลงของตัว แปรน าเข้า อาจไม่ มี ผ ลต่ อ การคัด เลื อ กระดับ ปริ ม าณเติ ม เต็ ม ที่ เหมาะสม
เนื่องจากลักษณะความไม่ต่อเนื่องของอุปสงค์ในแต่ละคาบเวลา
ข้อเสนอแนะ
งานวิจยั นี้ สามารถถูกพัฒนาเพิ่มเติ มโดยการพิจารณาให้ท้ งั ปริ มาณการสั่งและระยะเวลา

การสั่งต่อรอบเป็ นตัวแปรตัดสิ นใจ ซึ่งระยะเวลาการสั่งต่อรอบจะเป็ นอีกหนึ่งตัวแปรที่มีอิทธิพลต่อ
การกาหนดปริ มาณเติมเต็มวัสดุคงคลังและมีผลต่อต้นทุนรวมของระบบ ทั้งนี้ งานวิจยั อาจพิจารณา
ต้นทุนการขาดแคลนวัสดุเป็ นรู ปแบบอื่น ๆ เช่น ต้นทุนการเสี ยโอกาสในกระบวนการผลิต เป็ นต้น
ซึ่งสามารถประยุกต์ใช้กบั สถานการณ์ของระบบการผลิตที่มีความหลากหลายมากขึ้น
96
เอกสารและสิ่ง อ้างอิง
เอกสารและสิ่ งอ้างอิง
Ba, K., Dellagi, S., Rezg, N. and Erray, W. (2013). Jointly Optimal Preventive Maintenance under
Spare Parts Order Strategy. Paper presented at the IFAC Conference on Manufacturing
Modelling, Management, and Control, Saint Petersburg, Russia.
Ba, K., Dellagi, S., Rezg, N. and Erray, W. (2015). Ecological and Joint Optimization of Preventive
Maintenance and Spare Parts Inventories for an Optimal Production Plan. Paper presented
at the Paper presented at the IFAC Conference on Manufacturing Modelling, Management,
and Control. Saint Petersburg.
Jiang, Y., Chen, M. and Zhou, D. (2015). Joint Optimization of Preventive Maintenance and
Inventory Policies for Multi-Unit Systems Subject to Deteriorating Spare Part Inventory.
Journal of Manufacturing Systems, 35, 191-205.
Ovidiu-Bogdan, T., Dumitru, J., Diana, S., Laura, I. M. and Alexandru-Marian, P. (2013).
Assessment on Spare Parts Requirement Based on Reliability’s Characteristics. Annals of
the University of Petrosani, Mechanical Engineering, 15, 175-184.
Penpakkol, P. and Intarakumthorncha, T. (2018). Inventory Management of Spare Parts under
Uncertain Demand: A Case Study of Particle Board Manufacturer. The Journal of King
Mongkut's University of Technology North Bangkok, vol. 28, no. 1, 19-21.
Tersine, R. J. (1994). Principles of Inventory and Materials Management (4th ed.). PTR Prentice-
Hall, Inc.
Umesh, C. M. and Sarada, P. S. (2016). Determination of Optimal Order-up to Level Quantities for
Dependent Spare Parts Using Data Mining. Computers & Industrial Engineering, 95, 27-
40.
Van Jaarsveld, W. and Dekker, R. (2011). Spare Parts Stock Control for Redundant Systems Using
Reliability Centered Maintenance Data. Reliability Engineering & System Safety, 96(11),
1576-1586.
ประไพศรี สุ ทศั น์ ณ อยุธยา และ พงศ์ชนัน เหลืองไพบูลย์. 2559. สถิติวิศวกรรม. บริ ษทั สานักพิมพ์ทอ้ ป จากัด,
กรุ งเทพฯ.
พิภพ ลลิตาภรณ์. 2552. การบริ หารพัสดุคงคลัง. สมาคมส่งเสริ มเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปน) ุ่ , กรุ งเทพฯ.
97
สุ พฒั น์ เซียศิริวฒั นา, วัฒนา เชียงกูล และ เกรี ยงไกร ดารงรัตน์. 2549. สัมฤทธิผลของงานบารุ งรักษา. บริ ษทั ซี
เอ็ดยูเคชัน่ จากัด (มหาชน), กรุ งเทพฯ.
98
ภาคผนวก
99
ภาคผนวก ก
ค่าพารามิเตอร์ต่าง ๆ ของสถานการณ์ทดสอบประสิ ทธิภาพทั้งหมด 18 สถานการณ์
100
ตารางภาคผนวก ก1 อัตราการชารุ ดและอุปสงค์ต่อครั้งของวัสดุในสถานการณ์ทดสอบที่ 1
ค่าเฉลีย่ ของอัตราการชารุด อุปสงค์ ของวัสดุ

ตารางภาคผนวก ก2 ต้นทุนการจัดการวัสดุคงคลังในสถานการณ์ทดสอบที่ 1
รายการต้ นทุน มูลค่ าต้ นทุน

ต้ นทุนวัสดุ (บาท/ชิ้น) 8,000
ต้ นทุนการถือครองวัสดุคงคลัง (บาท/ชิ้น/เดือน) 166.67
ต้ นทุนการเสื่ อมสภาพของวัสดุ (บาท/ชิ้น/เดือน) 800
ต้ นทุนการสั่ งซื้อ (บาท/ครั้ง) 4,000
ต้ นทุนการขาดวัสดุ (บาท/ชิ้น) 10,000

101



102



103



104



105



106



107



108



109



110



111



112
ประวัติการศึกษา และการท างาน
ประวัติการศึกษา และการทางาน
ชื่ อ-นามสกุล มนตรี ฉัตรจินดากุล

วัน เดือน ปี เกิด 17 ตุลาคม 2533
สถานที่เกิด กรุ งเทพฯ
ที่อยู่ปัจจุบัน 104 ม.2 ซ.รังสิ ต-ปทุม21 ต.ประชาธิปัตย์ อ.ธัญบุรี จ.ปทุมธานี 12130
ประวัติการศึกษา พศ.2556 จบการศึกษาวิศวกรรมศาสตรบัณฑิต (วศ.บ.) สาขาวิชา
วิศวกรรมเครื่ องกล คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์
วิทยาเขตบางเขน
รางวัลที่ได้รับ ได้รับคัดเลือกเป็ นบทความวิจยั ระดับดีเยีย่ ม ในงานประชุมวิชาการข่ายงาน
วิศวกรรมอุตสาหการ ครั้งที่ 38 ประจาปี 2563 (The 38th Industrial
Engineering Network Conference 2020)

01 การลดต้นทุนวัสดุคงคลังจากการใช้ปัวซอง

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

01 การลดต้นทุนวัสดุคงคลังจากการใช้ปัวซอง

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ANALYSIS OF INVENTORY REPLENISHMENT POLICY FOR A

ปริญญา วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต (การจัดการวิศวกรรม)

เรื่ อง การวิเคราะห์นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับการบารุ งรักษาเชิงแก้ไขที่มี

นามผู้วิจัย นายมนตรี ฉัตรจินดากุล

บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ รับรองแล้ว

(รองศาสตราจารย์ลดาวัลย์ พวงจิตร, D.Sc.)

มนตรี ฉัตรจินดากุล : การวิเคราะห์นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับการ

วิศวกรรม) สาขาวิชาการจัดการวิศวกรรม ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ อาจารย์ที่ปรึ กษา

งานวิจัยท าการก าหนดนโยบายเติ มเต็มที่ เหมาะสมส าหรั บ วัส ดุ คงคลังประเภท

___________________ ___________________________________ ____ / ____ / ____

Montree Chatjindakul : Analysis of Inventory Replenishment Policy for a Corrective

(Engineering Management), Major Field: Engineering Management, Department of Industrial

_________________ _______________________________ ____ / ____ / ____

ภาพที่ 20 ผลการคานวณด้วยวิธีการที่นาเสนอในสถานการณ์ที่ 6 ..................................................66

ภาพที่ 44 ผลการคานวณด้วยวิธีการที่นาเสนอในสถานการณ์ที่ 18 ................................................90

คาอธิบายสั ญลักษณ์ และอักษรย่อ

Ei = เหตุการณ์ชารุ ดรู ปแบบที่ i ( i = 1, 2, …, n )

การวิเคราะห์ นโยบายเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่ สาหรับการบารุงรักษาเชิงแก้ ไขที่มีการ

โดยทัว่ ไปการชารุ ดของเครื่ องจักรสามารถจาแนกได้หลากหลายรู ปแบบตามสาเหตุของ

ค่าเสี ยโอกาสจากต้นทุนจมที่เพิ่มขึ้นด้วย ซึ่งล้วนเป็ นประเด็นที่ส่งผลกระทบอย่างมากต่อการดาเนิ น

งานวิจยั นี้ ทาการศึกษาและนาเสนอตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่สาหรับ

งานวิจยั นี้มีวตั ถุประสงค์เพื่อ

1. รู ปแบบการชารุ ดแต่ละรู ปแบบมีลกั ษณะการแจกแจงแบบปัวส์ซอง (Poisson

2. การพิจารณาชิ้นส่ วนของเครื่ องจักรที่เกิดการชารุ ดเป็ นลักษณะของการเปลี่ยนทดแทน

3. เครื่ องจักรที่ถูกซ่อมแซมจนกลับมาใช้งานได้ในแต่ละครั้ง มีความสมบูรณ์ดงั เดิม

กาหนดให้ระบบเครื่ องจักรมีรูปแบบการชารุ ดที่แตกต่างกัน 3 รู ปแบบ การชารุ ดเสี ยหาย

ตารางที่ 1 การชารุ ดและอุปสงค์ของวัสดุคงคลังประเภทอะไหล่จากรู ปแบบการชารุ ดทั้ง 3 รู ปแบบ

ค่าเฉลีย่ ของอัตราการชารุด อุปสงค์ ของวัสดุประเภท A

คาตอบหนึ่ งที่เป็ นไปได้สาหรับปั ญหาดังกล่าว (ซึ่ งอาจไม่ใช่คาตอบที่ดีที่สุด) คือการเก็บ

ตารางที่ 2 อุปสงค์ของวัสดุประเภท A ที่คานวณได้จากเหตุการณ์ชารุ ด

จานวนครั้งของการชารุด (ครั้ง) อุปสงค์ รวมของวัสดุประเภท A

ตารางที่ 3 สถานการณ์จาลองระบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังในระยะเวลา 12 เดือนของปัญหาตัวอย่าง

จานวนวัสดุ จานวน อุปสงค์ จานวน จานวนวัสดุ ต้ นทุนการจัดการวัสดุคงคลัง

การตรวจเอกสารที่เกี่ยวข้องกับงานวิจยั จาแนกออกเป็ น 2 ส่ วนคือ ทฤษฎีที่เกี่ยวข้องซึ่ งใช้

พิภพ (2552) ได้กล่าวถึงวัสดุ คงคลังว่า หมายถึง วัสดุหรื อทรัพ ยากรใด ๆ ที่องค์กร

1.1.2 วัสดุ ระหว่างกระบวนการผลิต (Work in Process) คือ วัสดุหรื อชิ้นงานที่ เข้าสู่

1.1.4 ผลิตภัณฑ์สาเร็ จรู ป (Finished Goods) คือ ปั จจัยการผลิตที่ผ่านทุกกระบวนการ

1.2 ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมวัสดุคงคลัง (Inventory Cost)

ต้นทุนการควบคุมวัสดุคงคลังสามารถแบ่งออกได้เป็ น 5 ประเภท ดังนี้

1.2.2 ต้นทุ นการสั่งซื้ อ (Ordering Cost) คือ ต้นทุนโดยเฉลี่ ยแต่ละครั้งในการสั่งซื้ อ

1.2.3 ต้นทุนการถือครองวัสดุคงคลัง (Holding Cost) คือ ต้นทุนทั้งหมดที่เกิดจากการ

โดย H = ต้นทุนการถือครองวัสดุต่อชิ้นต่อคาบเวลา (บาทต่อชิ้นต่อคาบเวลา)

1.2.4 ต้นทุนการเสื่ อมสภาพของวัสดุ (Depreciation Cost) คือ มูลค่าที่ลดลงของวัสดุ

ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังโดยทัว่ ไปสามารถจาแนกตามลักษณะการสั่งซื้ อในแต่

1. ปริ มาณสั่งซื้อที่ประหยัดสามารถคานวณได้จากสมการที่ (2)

โดย S = ต้นทุนการสัง่ ซื้อต่อครั้ง (บาทต่อครั้ง)

2. จุดสั่งซื้ อใหม่ (Reorder Point: ROP) ในระบบ EOQ คือจุดที่บอกว่าจะต้อง

ที่เกิดขึ้นในช่วงเวลารอคอยวัสดุ วัสดุคงคลังที่เผื่อไว้น้ ี เรี ยกว่า สต๊อกปลอดภัย (Safety Stock: SS)

โดย d = อัตราการใช้หรื ออัตราความต้องการวัสดุโดยเฉลี่ย มีหน่วยเป็ นหน่วยต่อ

โดย SS = ระดับสต๊อกปลอดภัย (Safety Stock) ภายใต้ระดับบริ การที่กาหนด (ชิ้น)

1.3.2 ตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียว (Single Order Quantity)

Tersine (1994) ได้อธิ บายตัวแบบการเติมเต็มวัสดุคงคลังครั้งเดียวไว้ว่า การเติม

ใช้วิธีการพิจารณาด้วยการตัดสิ นใจภายใต้ความเสี่ ยง เพื่อกาหนดปริ มาณสั่งซื้ อในแต่ละคาบเวลาที่

การพิ จารณาด้วยผลก าไรเป็ นรู ป แบบทั่วไปส าหรั บ ระบบการขายสิ น ค้า

ค่าคาดหวังของผลกาไร = ค่าคาดหวังของรายได้ - ค่าคาดหวังของต้นทุน

โดยทางเลือกที่เหมาะสมสาหรับการพิจารณาด้วยผลกาไร คือ ทางเลือกที่มี

เหมาะสาหรับระบบที่ไม่ก่อให้เกิดรายได้ โดยเป็ นการพิจารณาถึงต้นทุนที่

ค่าคาดหวังของต้นทุน = ต้นทุนวัสดุ + ต้นทุนการสั่งซื้ อ + ค่าคาดหวัง

โดยทางเลือกที่เหมาะสมสาหรับการพิจารณาด้วยต้นทุน คือ ทางเลือกที่มีค่า

2. ความน่ าจะเป็ น (Probability)

ความน่ า จะเป็ นของเหตุ ก ารณ์ ใ ด ๆ คื อ อัต ราส่ ว นระหว่ า งจ านวนสมาชิ ก ของ

โดยทัว่ ไปการหาโอกาสหรื อความน่าจะเป็ นของเหตุการณ์ใด ๆ ที่สนใจสามารถทาได้

2.1.1 การหาความน่ าจะเป็ นทางทฤษฎี การหาความน่ าจะเป็ นโดยวิธีน้ ี จะต้องทราบ

_ _____________ / /

_ ___________ / /