Neden rekristalizasyon( yeniden kristalleştirme) işlemine ihtiyaç duyuyoruz?

Deformasyon sertleşmesi ile mukavemet kazanmış ve sünekliğini kaybetmiş olan yapılarda

biz eğer plastik deformasyonu devam ettirmek istiyorsak eski sünekiliğini parçaya
kazandırmamız gerekiyor.
Süneklik nasıl kaybediliyordu?
İki mekanizma ile kaybediliyordu. Birincisi dislokasyonların çoğalması birbirini engellemesi
ve bunun neticesinde deformasyon sebebiyle tanelerin tanelerin bir doğrultuda uzaması
Yani bu şekilde hem dislokasyon hareketleri azalıyordu hem de tanelerin birbiri üzerinde
kayması yuvarlanması engelleniyordu. dolayısıyla da uzanmış bir tane yapısı varsa ve
dislokasyon yoğunluğu belli bir Yoğunluğun üzerinde ise o zaman biz burada rekristalizasyon
işlemini vurgulamak durumundayız.Netice ne netice tanelerin olduğu gibi yeniden oluşması
yani yeniden tane oluşumu O yüzden de hem hatalı taneler hem hatalı yerleşimde atomlar
tanelerin sınırları dislokasyonlar Ne varsa hepsi yeniden dizilme ile açık orjinal şekillerine
geri geliyordu.
Rekristalizasyon (Yeniden kristalleşme ) işleminin 3 tane aşaması olduğunu
söylemiştik
1- Gerilim giderme( alt tane oluşumu da diyoruz )
2- Rekristalizasyon
3- Tane irileşmesi
1- Gerilim giderme( alt tane oluşumu da diyoruz )
Mikro yapıda neler olduğunu anlamaya çalışalım gerilim giderme ile ilgili bahsedelim
Aslında ne demiştik sıcaklığı artırarak ikameti geçici olarak düşünüyorduk işte akma
gerçekleşiyordu falan filan. Peki mikroyapıda gerçekte ne oluyor yani gerilimin gitmesi
demek atom boyutuna baktığımızda ne demektir?
Deformasyon sertleşmesi olduysa ne olmuştur?
Deformasyon sertleşmesi olduysa dislokasyonlar sayıca çok çoğalmışlardır.
2- Rekistalizasyon
Atomlar birbirine göre o kadar fazla yer değiştirmiş ki o kadar düzensiz bir yapı var ki bir
yeniden dizilme ihtiyacı doğuyor.Neden? Diziliş enerjisi diye bir olay vardı yani diziliş
sebebiyle ortaya çıkan bir enerji terimi burada diziliş o kadar bozulmuş ki artık bu enerji
terimi ciddi boyutlara ulaşmış durumda O zaman ne olacak şu olacaktır: atomlar diyecek ki
ya ben enerji seviyemi aşağı çekmek istiyorum Ne yapabilirim? elinde ne var hangi enerji
türleri var Hangisini azaltabilirim sadece kendisini ilgilendiren atomik diziliş ile ilgili ortaya
çıkmış olan diziliş enerjisini azaltabilirim.Atomlar yeniden diziliyor, bunun sonucunda alt
tanelerin her birisi sanki ayrı bir taneymiş gibi davranmaya başlıyor ve yeniden diziliyor.Bu
sefer her bir alt tanenin içinde herhangi bir kusur yok artık her bir alt tane kendisi sanki
kusursuz ya da kusursuza yakın bir dizilime sahip oluyor.
Sonuç olarak enerji seviyesine aşağıya düşürmüş olduk. fakat burada şöyle bir durum var;
bu alt taneler o kadar küçük ki bunları birbirinden ayıran sınır aslında bir tane sınırı değil bir
dislokasyon dur ve bu komşular birbirine göre yeniden dizilirken Bu dislokasyonlarda artık
bir tane sınırı görevi yapıyor.
Yüzey gerilimi enerjisi adında bir olayımız vardı bu olay nedir?
Yüzey gerilimi enerjisi:Yüzey gerilimi x Alan
Yani rekristalizasyon neticesinde alan ciddi miktarda arttı. bu neye sebep olacak yüzey
gerilimi enerjisinin artmasına yol açacak,yani düzensizlik enerjisi azaldı ama yüzey gerilimi
enerjisi arttı.Peki bunu nasıl ortadan kaldırabiliriz? Tanelerimiz çok fazla yüzey gerilim ve
yüzey alanına sahip.O zaman ne olacak? Diğer komşu taneler birbirine Difüzyon yoluyla
işgal ederlerse buradaki tane sınırları azalacak.Yani bizim dislokasyonlarımız da ortadan
kalkacaktır Çünkü iki tane birbirine benziyorsa artık tane sınırından da lokasyondan da söz
edemeyiz.
3- Tane irileşmesi
Bu olay 500 santigrat derecenin üzerindeki sıcaklıklarda ve çoğunlukla 600 ile 700 santigrat
derece dolayında gerçekleştirilir.
Rekristalizasyonu hangi malzemelere uygulayabiliriz?
Normalizasyon işlemi de aslında rekristalizasyon işlemi ile benzer işlemlerdir aynı karaktere
sahip fakat biraz daha Faz dönüştürme esaslı biraz daha yüksek sıcaklıklarda yapılan işlem
tavsiye edilen şu bakın genellikle düşük karbonlu çeliklerde yüzde 0.2 civarında veya daha
az karbon barındıran çeliklerde ve yaklaşık %5 ile 15 oranında şekil değiştirmiş yapılarda bu
işlemin uygulanması tavsiye ediliyor ama bunların yerine daha yüksek oranlarda şekil
değiştirme varsa veya karbon miktarı biraz daha fazlaysa o zaman normalleştirme dediğimiz
işleme tercih etmemiz gerekiyor.
Kabaca bir karşılaştırma yapalım: Rekristalizasyon genellikle düşük sıcaklıkta gerçekleşir
yani 500-600 derece falan demiş ama asıl o kadar bile değil ne kadar olduğunu sonra
tartışırız.
Normalleştirme (normalizasyon) İçin ise ciddi miktarlarda sıcaklığa çıkması gerekiyor Yani
minimum 750 760 dereceler karbon miktarına bağlı olarak ise maksimum 860 hatta duruma
göre 900 derecelere kadar çıkılması gerekiyor.Dolayısı ile bakın bir tanesi daha yüksek
sıcaklıkta bir tanesi daha düşük sıcaklıkta mecbur olmadığımız sürece buradaki sıcaklık
değerine aslında aşağıda tutacak şekilde bir işlem tercih etmek daha doğru olacaktır.
Yani yüksek sıcaklığa çıkmanın çok ciddi sonuçları var bunların birincisi maliyet yüksek
sıcaklık demek yüksek enerji sarfiyatı demek yüksek enerji kaybı demektir.Yani termal
gerilmeye sebep olacak yüksek bir sıcaklık farkı yani siz bunu hızlı da yapsanız yavaş da
yapsanız soğuma ve ısınma hızı farkı söz konusu olacaktır.O zaman ne olacak bu da bize
ilave bir çarpımı etkisi olarak karşımıza çıkacak.Bir üçüncüsü çok fazla bahsetmedik ama
Yüksek sıcaklıkta eğer atmosfer kontrol yapmazsanız o zaman oksijen metalik malzemeleri
çok kısa sürede tahrip eder.Yani diyelim ki fırınımız da normalleştirme yapıyorsunuz uzun
süre çok yüksek sıcaklıklarda bekletiyorsunuz ortamda oksijen de var oksijen metalik
yüzeylerin dış kısmını paslandıracaktır oksitlendirecektir.Malzeme kaybına yol açacaktır
bunun olmaması için ya o sıcaklıklara çıkmayacaksınız yada çıktıysanız o sıcaklıkta
atmosfer kontrollü yapacaksınız. Dolayısıyla bu her türlü bir maliyet.
O yüzden eğer rekristalizasyon yapabileceğimiz bir işlem varsa bir ortam varsa Bunu tercih
ederiz düşük sıcaklıklarda yapıldığından dolayı Hele ki ince kesitli yapılarımız varsa o zaman
sizin için tufal oluşumu ciddi bir problemdir aynı şekilde çarpılma kalın kesitli parçalardan çok
ince kesitli daha önemlidir Çünkü ince kesitli parçalar daha narindir.Sonuç olarak ince kesitli
düşük karbonlu yapılarda rekristalizasyon işlemini tercih etmek bizim için daha uygundur.
Normalleştirme işlemi yapabilmek için sizin bir defa ostenit bölgesine ihtiyaç vardır.Fakat
ferritik çelikler gibi veya ostenitik çelikler gibi çeliklerde bizim mikroyapı ostenite dönüştürme
şansımız yoktur.Bu yüzden normalleştirme yapamam normalleştirme yapamazsınız
normalleştirme yapabilmemiz için mikro yapıyı ostenite dönüştürmemiz lazım.Ostenitik
çeliklerde yapı zaten ostenit. Ferritik yapılarda ise ostenit oluşturma şansımız yok. Böyle
durumlarda normalleştirme zaten mümkün değilse yeniden kristalleştirme tavlaması ile idare
etmek zorunda kalacağız temel olayımız da açıkçası bu.
Rekristalizasyon işlemi için ne kadar süre gerekir?
Rekristalizasyon işleminin gerçekleşmesi çok fazla zaman almıyor fakat ısınma ve homojen
ısınma için gereken süre kadar burada yine beklememiz lazım.
Bizim mukavemet dediğimiz ne ile ilişkilidir? Tane büyüklüğü ile ilişkilidir.Taneler ne kadar
irileşir ise akma mukavemetimiz o kadar düşecektir.
1 saat
HALL-PETCH EŞİTLİĞİ:Akma mukavemeti ile tane büyüklüğü arasındaki ilişkidir yani
mukavemetin ne kadar olmasını istiyorsanız burada tane büyüklüğünün ne kadar olması
gerektiğini hesaplarsınız
Rekristalizasyon işlemi için ne kadar sıcaklık gerekir?
500 derecenin üzerindeki sıcaklıklarda ve çoğunlukla 600-700 derecelerdir
Böyle bir kanıya nerden varılmış?
Referans enerji seviyesi: Başlangıçtaki enerji seviyemiz
atomların yeniden çizilmesi için bir eşik enerji seviyesi var
Eşik enerji seviyesi nedir?:Eşik enerji seviyesi öyle bir enerji seviyesi ki atomların canına tak
eden nokta burası.Yani öyle bir enerji seviyesine çıkıyorlar ki diyorlar ki biz bu enerji seviyesi
ile bu şekilde devam edemeyiz yeniden dizilmemiz gerekiyor dedikleri enerji seviyesidir.
Referans enerji seviyesi eşik enerji seviyesine bir şekilde çıkacak nasıl çıkacak?
kristalizasyon burada başlayacak demektir.Şimdi malzemenin enerjisi nasıl artar veya
malzemenin enerjisi nelere bağlıdır? Şöyle diyelim, mesela plastik deformasyon
yapıyorsunuz plastik deformasyon ile yapılan iş nereye gider malzeme içerisinde enerji
olarak depolanır ve dislokasyonların olduğu yerler gergindir ya gerilim var şekil değiştirme de
var.
Mavi ile gördüğünüz noktaya şekil değiştirme enerjisi diyelim.Buna yol açan ne plastik
deformasyon.
Bir malzemeye bir miktar dövme ve haddeleme uyguladınız enerji seviyesine referans enerji
seviyesinden şekil değiştirme enerji seviyesine çıkardınız. fakat hala eşik enerji seviyesine
çıkabilmiş değilsiniz ne yapacaksınız bunun üstünü bir şekilde tamamlamamız lazım Nasıl
tamamlarız? Bunun üstünü iç enerji ile tamamlarız.Nedir iç enerji? cp x deltaT Özgül ısısı x
sıcaklık.
Şimdi şekil değiştirme enerjisini azaltalım. Bu kadarcık bir şekil değiştirme enerjisi nasıl
referans değerden eşik enerji seviyesine ulaşacak? DeltaT nin çok büyümesi gerekecek yani
Çok az şekil değiştirmiş bir malzemeyi rekristalize edebilmek için sıcaklığımızın çok fazla
olması gerekiyor.
Ağır plastik deformasyon geçirmiş malzemeler düşük sıcaklıklarda rekristalize olurlar.Ama
ağır plastik deformasyon geçirmemiş malzemeler rekristalizasyon için oldukça yüksek
sıcaklığa ihtiyaç duyarlar hatta bunun bir başka yansıması da eğer hiç plastik şekil
değiştirme olmadıysa referans enerjiye ulaştırmanız için uygulamanız gereken sıcaklık farkı
o kadar büyük olur ki da artık denge diyagramına göre Faz değiştirme bölgesinde girmiş
olursunuz. Faz değiştirme işlemine girerseniz bu işlemin adı rekristalize olmaktan çıkacaktır
Bu işlemin adı normalizasyon olur.Normalleştirme dediğimiz işlem olur.
Buradaki sıcaklığı neye göre belirleneceği sizin daha önceden ne kadar plastik deformasyon
uyguladığınıza bağlıdır. Eğer çok uyguladıysanız düşük sıcaklık,az uyguladıysanız yüksek
sıcaklıklıkta rekristalizasyon işlemi yapmanız gerekir. Eğer belli bir eşik şekil değiştirme
enerjisinin altındaysanız sizin bu malzemeyi rekristalize etme şansınız yoktur.Ne şansınız
vardır? Normalleştirme şansınız vardır__
Yumuşatma tavlaması (küreleştirme)
Bazı durumlarda çeliğimizi talaşlı işlemeye tabii tutarken Problemlerle karşılaşıyoruz nedir?
Malzememizi çok sert olması veya çok yumuşak olması, Talaşlı işlenebilirliği kötü yönde
etkiler. Çok yumuşak olursa takımımız parçaya sıvanabilir ya da çok sert olursa hiçbir
şekilde kesilmeyen talaş oluşturulamayan bir yapı haline gelebiliyordu.
Birim zamanda ya da birkaç parça başına ne kadar zaman alacak bunu da hesap etmemiz
gerekiyor. işlenebilirliği zayıf olan malzemeler de ne vardır mesela diyelim toplamda 3
milimetre talaş kaldırmanız gerekiyor işlenebilirliği iyi olan malzeme de iki işlem de
gerçekleştirebilirsiniz 1-işlersiniz kaba işlem 2- iki buçuk milimetre Sonrasında da Finish
işlemi diyebileceğimiz yarım milimetrelik talaş kaldırırsınız olur biter. Fakat çok sert olan bir
malzeme ise 2 2,5 milimetre talaş kaldırmak Kolay olmaz ne olur her seferinde diyelim ki 0,5
milimetre Talaş kaldırmanız gerekir Bu sefer yapacağınız işi 2 adımda değil Belki de 5
adımda yapmamız gerekir daha fazla enerji daha fazla o zaman daha fazla takım
harcayacaksınız. Böyle durumlarda da tabii ki sizin maliyetiniz artacak. böyle durumlarda
Talaşlı işlenebilirliği biraz daha iyi hale getirebilmek yani nispeten daha düşük kuvvetlerden
daha az takım aşınmasıyla aynı parça işleyebilmek için bir miktar yumuşatılması, bir miktar
işlenebilirliğini getirilmesi amacıyla bir yumuşatma tavlaması veya diğer adıyla küreleştirme
tavlaması yapılabilir.
Burada memnun olmadığımız malzemenin iç yapısından çok Aslında davranış biçimidir.
Fakat bunun sebebi nedir? bunu incelediğimizde şunu görürüz: özellikle karbon miktarı
yüzde 0.4 ten büyük olan çeliklerde bu problemle karşılaşıyoruz. yüzde 0.4 karbon miktarı
olan Çelik normal Çelik statüsündedir. 0.4 ten daha fazla karbon barındıran çeliklerde bu
işlemi yapabiliriz.Tabi her zaman için söylediğimiz hesap kitap yapmamız gerekiyor yani bu
işe değer mi acaba Buna gerek var mı. bu soruyu her zaman sormamız gerekiyor.
yüzde 0.4 ten daha az karbon barındıran çeliklerde Buna gerek yoktur. sebebi: perlit miktarı
artacaktır ve bundan dolayı işlenme zorlanmaya başlayacaktır Hele ki 0.8 den daha fazla
karbon varsa Faz yapısında ne vardır? tane sınırlarına yerleşmiş olan sementit vardır.
Talaşlı işleme temelde bir kesme hareketidir. dolayısıyla da süneklik ile ilgilidir yani sünekliği
fazla olmayan bir yapıyı kesmek isterseniz burada zorlanacağınız anlamına gelir. o
bakımdan karbon miktarı fazla olan dolayısıyla da içinde fazla miktarda sementit barındıran
bir yapıyı Bizim daha fazla kolay işlenebilir hale getirmek için uyguladığımız yöntemdir.
Sementitin kendisinden değil aslında biçiminden şikayetçiyiz. Sementit varlığı ile
malzemenin mukavemetli hale gelmesine sebep olur.Fakat bir taraftan da kesilebilir
işlenebilir delinebilir tornalanabilir yapıdan biraz uzaklaşmış oluyorsunuz. amacımız buradaki
sementit lameller halinde değil de daha çok küçük parçacıklar küçük küreler veya ona
benzeri yapılar haline dönüşmesidir. Böylece kolay kesilebilir bir yapı haline gelecektir Aksi
takdirde sürekli bir sementit ağını kesmenizi gerektirecektir. Oysa ne yapıyorsunuz, sementit
ağı kırıldığında bunu çok daha kolay işleyebiliyorsunuz. temel mantığımız da şudur
hatırlayalım, aynı Hacım için konuştuğumuzda aynı hacimdeki yapılardan lamel şeklinde
olan yüzey alanı çok fazlaydı kürenin ise aynı hacimde en az yüzey alanına sahip olduğunu
biliyoruz O yüzden bu özelliği kullanarak parçayı yine klasik ısıt beklet soğut işlemiyle ısıtıp
bekletip Sonrasında da soğutuyoruz.ne kadar süre bu işlemi yapılacak yaklaşık 100 saat
denmiş ama bu tahmini değer.
Çeliğe uygulanacak sertleştirme işlemine küreleştirilmiş bir iç yapı ile başlamak, özellikle
ötektoidüstü çeliklerde başarılı sonuç alınmasını kolaylaştırır. ancak pratikte kısa süreli Yani
daha ekonomik olması nedeniyle çoğu kez normalleştirme tavı ile yetinilir.
NORMALLEŞTİRME TAVI(NORMALİZASYON)
Çeşitli sebeplerden dolayı malzemelerin içerisinde normal davranmayan bazı unsurlar vardır
mesela söküm yapılmıştır kalıbın cidarları daha hızlı soğur kalıbın iç bölgesi daha yavaş
soğur. Dış yüzeyde daha küçük taneler İç bölgelerde daha büyük taneler görülür. mesela
dövme yaptınız haddeleme Yaptınız daha fazla plastik şekil değiştirmiş olan bölgelerde
taneler daha da uzamış ama az plastik şekil değiştirme olan bölgelerde taneler daha
yuvarlaktır. mesela homojenleştirme tavlaması yapmışsınız taneler birleşmiştir veya sıcak
haddeleme işlemi yapmışsınızdır bazı durumlarda ayrışmış Yapı söz konusu olur Bu tür
durumlar bize malzemelerin özelliklerinin her yerde aynı olmadığını ispatlar.
Malzeme özellikleri her yerde aynı değilse o zaman ne olur?Mekanik özelliklerde her
yerde aynı olmaz. O zaman biz tasarımımızı yaparken neye göre hesap yapacağız?
Mukavemet her yerde aynı değilse zaman hesabımız biraz karambol olacaktır ince taneleri
olan bölgesi bölgelerde daha yüksek mukavemet büyük taneli olan bölgelerde daha düşük
mukavemet olur.
Bir de özellikle Çelik dökümünde ortaya çıkan bir yapı var bu yapının adı
WİDMANNSTAETTEN iç yapısıdır.
Çelik dökümü'nde çoğunlukla karşımıza çıkar. bu yapının aynı zamanda meteorit yapısı
vardır yani dışarıdan gelmiş bir göktaşı.Bu Yapı son derece sert ve kırılgan bir yapıdır şekil
değiştirmesi mümkün değil homojen de değil. Özellikle Çelik döküm ünde ve hızlı soğutma
işlemlerinde bu durum söz konusudur.
Tutankamon'un metalik bir kaması var hazineleri arasında bulunan ilk bulunduğunda çok
sansasyonel bir şey olmuş bronz çağında demirden yapılmış bir kama buluyorlar yani bıçak,
Hançer.
Bu olay hikayesi nedir? Bu olayın hikayesi bronz çağında gökten düşen Meteorit demirinden
yapılmış olmasıdır.( yani uzaylılar filan yardım etmiş bunların hepsi hikaye :d)
Sonuç olarak bizim bu tür durumları ortadan kaldırmak için normalleştirme tavı işlemi
yapıyoruz.
Temel mantığı nedir? bu işlemin temel mantı yapıyı tamamen yeniden oluşturmaktır.
Rekristalizasyon işlemindeki gibi ama biraz daha biraz daha ötesi rekristalizasyon da
sadece yeterli dislokasyon yoğunluğu varsa o işlemi yapabiliyorduk Fakat burada büyük
dislokasyon yoğunluğuna ihtiyacımız yok. çünkü burada tane kendisini yeniden oluştursun
diye yapıyı Faz dönüşümüne tabi tutuyoruz. yani yapıyı ısıtıyoruz osterir hale getiriyoruz
osterit hale geldikten sonra tekrardan hızlı soğumayla oda sıcaklığında getiriyoruz.Temel
mantığımız bu.
Bu işlemin biraz pahalı olduğunu söyleyelim pahalıdan kastımız şu; dönüşüm olduğu için işin
içinde bir defa 750 derecenin üzeri hatta bizim yaklaşık olarak 900 dereceye kadar çıkmamız
gerekir 900 derecelik sıcaklık da yüksek bir sıcaklık olduğu için bize ciddi bir maliyet olarak
kalır. bu yüksek sıcaklık ve maliyet sebebiyle çok da tercih edilmez ama yapılabilir mi
yapılabilir.Ancak Çelik döküm Parçalar da gevrek iç yapıyı (WİDMANNSTAETTEN) Yok
etmek için bu işleme hemen hemen her zaman başvurulur.
Sonuç olarak normalleştirme tabı işlemin sonunda ne vardır taneler ufalmış olur tanelerin
ufalması sebebiyle de ortaya çıkabilecek her türlü mekanik sonuç burada elde edilmiş olur
Hatırlayalım taneli küçüldüyse ne oluyordu mukavemeti ve sünekliğe?? ince taneleri
olan bölgesi bölgelerde daha yüksek mukavemet büyük taneli olan bölgelerde daha düşük
mukavemet olur
DENGE HALİ DIŞINDA ORTAYA ÇIKAN 2 FAZ
Biz şunu biliyoruz çeliklerde denge diyagramında ya da denge diyagramının ön gördüğü
yerlerde denge diyagramını söylediği bir faz yapısı var nedir?Ötektoid altı çelikler
Fevrit+Pernittir. ötektoid üstü Çelikler ise pernit+sementittir. Yani ortaya çıkabilecek fevrit
perit sementir var başka bir şey yok. Yüksek sıcaklığa çıkarsanız östenit var. Bunların hepsi
denge durumunda ortaya çıkar.
Peki denge dışı durumunda ortaya çıkanlar nedir?
Mesela hızlı soğuma. parçamızı hızlı soğutursak ne olur? Faz dönüşümü için yeterli zamanı
yeterli süreyi vermemiş olursunuz dolayısıyla da dönüşümler istendiği biçimde gerçekleşmez
ler.
Beynit: Çok çok ince lamelli perlit, yüksek mukavemetli belirli bir sünekliğe sahip.
Bazı durumlarda vazgeçilmez olarak gördüğümüz Faz yapısıdır. mesela Konya'da birçok
krank mili üreticisi var krank mili neye maruzdur bir defa yorulmaya maruzdur dolayısıyla da
sertlik ve mukavemet istenir, aşınmaya maruzdur sertlik ve mukavemet istenir.Bir de darbeli
yüklemeye maruzdur orada da bir miktar tokluğa ihtiyaç vardır.Tokluğu getirecek unsurda
sünekliktir.Bu yüzden krank millerini %100 beynit faz yapısı elde edecek şekilde işlemden
geçirirler.
Martenzit: Östenit nedir? Yüzey merkezli kübik Demir içerisinde çözünmüş karbon yapısıdır.
Östeniti soğutursanız östenit içerisindeki karbon dışarıya çıkar kendisini birkaç tane arkadaş
olur Demir onlarla sementit yapar östenitten geriye kalan yapıyorsa Ferrit olur.Bunun
neticesinde de biz perlit buluruz.
Östeniti yavaş soğutmak yerine hızlı soğutursak O zaman ne olur?
Östenit yani yüzey merkezli Demir, hacim merkezli kübik demire dönüşemez. neye
dönüşür? hacim merkezli tetragonal demire dönüşür yani bir dikdörtgenler prizması şeklinde
yapıya bürünür nokta üstüne de sıcaklık hızla düştü için zamanda olmadığı için karbon
kristal yapıdan çıkamaz ve yapıyı çarpıktır yapının içerisinde adeta sıkışır Yapı dönüşüm o
kadar hızlı gerçekleşir ki bu O zaman ses hızının üzerindedir Yani bu işi yaptığınızda çat pat
diye sesler duyarsınız martenzit dönüşümü kendini böyle belli eder. dolayısıyla da o kadar
fazla çarpılmış Kafes sistemi oluşur ki hiçbir şekilde karın izin vermez kaymayı izin
vermiyorsa yüksek mukavemetli çok sert fakat bir taraftan da kayma hareketini
gerçekleştiremedim den dolayı kırılgan.

19. video
şimdi geçen hafta hatırlarsanız denge dışı soğuma halinde bazı fazların ortaya çıkabildiğin söylemiştik,
yani neydi normalde ostenit fazı oda sıcaklığına gelindiğinde perlite dönüşecekti. fakat dedik ki denge
dışı soğuma söz konusu olursa ostenitin perlite dönüşmeis için gereken zamanı ve difüzyon imkanını
vermezseniz ostenit beynit ve martenzit dediğimiz iki faza dönüşüyordu. denge halinde ostenit ve
perlit dönüşümü olacağına göre bizim denge diyagramında bu beynit ve martenziti görmemiz
mümkün değildir dedik. peki beynit ve martenzitin oluşumunu nasıl algılayacağız? bununla ilgili bizim
bir malzeme karakteristiğimiz var bu malzeme karakteristiğine TTT(zaman sıcaklık dönüşüm)
diyagramı deniyor. bu diyagram bir defa malzemeye özel, yani denge diyagramı neydi? tüm alaşımları
barındıran bir sistemdi fakat TTT diyagramı burda sadece bir alaşım için geçerli yani bir alaşım için
elde ettiğimiz TTT diyagramını başka bir alaşım için kullanamıyorsunuz.
TTT diyagramı..
Çoğunlukla bu zaman skalası logaritmik bir skaladır, çok uzun zamanları ifade edebilmek adına
kullanılır. 100000 saniye bir gün demektir kabaca aynı grafikte kullanabilmenize yarar. düşey eksen
ise sıcaklıktır. dönüşüm farklı şekillerde ifade edilmiştir A ostenit B beynit P perlit M martenizi ifade
ediyor. tıpkı denge diyagramında olduğu gibi burda da şunu yapabiliyoruz. soğuma profili hangi
bölgelerden geçerse o fazlar oluşur. sıcaklığın zamana bağlı profilini kontrol edebiliyoruz. hızlı
soğutabilir ya da yavaş soğutabilir ya da aynı derecede kalabiliriz bir süre. dT/dt eğer büyükse hızlı
soğumayı küçükse yavaş soğumayı ifade eder. soğuma, su verme dediğimiz işlemdir. ve hangi
ortamda su verdiğinize bağlı olarak durum değişir mesela ben parçamı havada soğutursam buna
havada su verme denir. su da soğutuyorsam suda su verme denir. yağ, tuz için de aynı terimler
kullanılır. farklı soğutma ortamlarına ihtiyaç duyuyoruz şöyle ki bazen yavaş bazen hızlı soğutmaya
gerek duyuluyor. martenzit gibi yapıları fırında elde edemiyoruz hızlı soğutmaya ihtiyacımız var.
TTT diyagramında kırmızı eğri başlangıç yeşil olan ise bitiş eğrisidir. mavi kesikli çizgi iste dönüşümün
yüzde ellisi tamamlandı demek.
eutectoid temperature 723 derece civarıdır bu sıcaklığın üzerinde olduğunuz sürece hiçbir zaman
başlangıç eğrisini kesemiyorsunuz yani dönüşüm başlamayacaktır. sıcaklık aşağı inerse dönüşüm
başlayacak. biz sıcaklığı sabit tutarsak ne olur? bu diyagramın üstünde yatqay bir çizgi görmüş oluruz.
sıcaklığı sabit tutabilirsiniz fakat zamanı tutamazsınız. sonsuz soğutma diye bir şey mümkün
olmadığından dikey bir çizgi göremeyeceksinizdir.
bu diyagramı bize ne diyor bu diyagram bize diyor ki şimdi sıcaklığın 700 küsür dereceydi soğumaya
başladı, yeşil profil ile kırmızının kesiştiği yerde dönüşüm başlıyor. yaklaşık 100 saniye yani bir buçuk
dk beklemek gerkiyor anında başlamıyor. bir buçuk dakika sonra dönüşüm başladı, perlit
bölgesindeyiz. ostenit yapı perlit yapısına dönüşmeye başladı, bu şartlar altında bir süre daha
beklerseniz bitiş eğrisiğni de profiliniz keser. kabaca 1000 saniye yani 15 16 dakika civarında zaman
beklerseniz bu sıcaklıkta yapımız perlite dönüşümünü tamamlayacaktır. dönüşüm için hem kırmızı
hem yeşil eğriyi kesmemiz gerekiyor. dönüşüm noktalarının aşağısına bakarak delta t yi görmüş
oluyoruz.
neden hızlı soğutuyoruz yada yavaş soğutuyoruz neyi değiştirir? en önemli iki şey şudur, perlit lamelli
yapıdır. lamelli yapının oluşabilmesi için difüzyon lazımdır. eğer buna izin verirseniz yani yavaş
soğursa oluşan perlitler kalın lamelli perlit olur. hızlı soğutursak ince lamelli perlit olur. yavaş
soğutulan yapılarda taneler daha iri olur. hızlı soğumada taneler büyümeye fırsat bulamaz ve ince
taneli olurlar. benzer şekilde siz beynit bölgesinde de bunu düşünebilirsiniz. beynit çok ince lamelli
perlit demektir. martenzit için böyle bir şey yok soğuma profili martenzit kısmına inerse tek tip
martenzit oluşacaktır.
bu dönüşüm olayını kullanarak biz yapımızın sertliğini de değiştirmiş oluyoruz. martenzit mi daha
serttir beynit mi? martenzit. beynit mi perlit mi? beynit. tabiri caizse su verme işlemini bir
sertleştireme işlemi olarak da görebiliriz.
beynit oluşturmak için beynit bölgesine kadar hızlı bir soğutma yapmamız gerekiyor. sonra biraz
duraksamamız gerekiyor dönüşüm sağlanıp beynit oluşması için sonra serbest bırakacaksınız oda
sıcaklığına kadar
21. HAFTA

Demir çelik eşlik elementi

Çelikte dökme demirden cevher halinden başlayarak saflaştırıyoruz cevherden demirin içine geçen
bazı kalıntı malzemeler var bunları tam anlamıyla temizleyemiyoruz çeliğin içinde az ya da çok bu
kalıntılar elementler var silisyum mangan fosfor kükürt azot hidrojen ve oksijendir bu elementler.

Çelik içerisin de ki fazla karbonu atabilmek için hava ve oksijenle muamele ediyorduk.

Her bir elementin malzemelerin davranışları üzerine etkisi vardır.

Mangan: demirin içerisinde belirli oranda çözünebiliyor yüzde 10 mangan varlığı kendisini ayrı bir faz
olarak göstermez demirin içinde demir gibi davranır manganın varlığı çeliğin darbe tokluğunu arttırır.
Aynı zamanda manganın varlığı sertleşme derinliğini arttırır.bunu kullanma sebebimiz kükürdün fazla
kısmını temizlemesi. Kükürt belli bir orandan fazla kalırsa yapıyı bozar demirin kendisi kükürt ile bir
araya gelirse demir sülfür oluşur.

Demir sülfürün yüksek sıcaklıkta 2 karakteri var belli bir sıcaklıktan sonra şekil değiştiremez ve belli
bir sıcaklıktan sonra erir.1200 derece sıcaklıkta eriyor demir sülfür.

Ortamda manganın bulunması kükürt ün demiri bırakarak mangana bağlanmasına yol açıyor.

Mangan sülfür bileşeğinin yoğunluğu demirden düşük ve crufa ayrılıyor

Silisyum: Silisyum demirin içinde %14 e kadar çözünebilir. oksijenle silisyum bir araya gelerek demir
oksit silikatı oluşur. Kalıpta boşluk çıkmasın diye silisyum kullanılır.

Demir oksit silikatı şekil değiştirme kabiliyeti düşük olan sert ve gevrek bir yapı.
Silisyumun 2 görevi var 1. Sıvı demirin akışkanlığını arttırır

Silisyum karbonun grafite dönüşümünü teşvik eder. Sementit yerine grafit oluşumunu teşvik eder.

Silisyumun çeliğin manyetik ve elek. Özelliklerine de etkisi var

Trafo sacında ciddi anlamda silisyum bulunur (%45 oranında)

Silisyum histeri halkasını küçültür.

Fosfor: demirle kuvvetli bir segregasyon eğilimi gösterir. Demirle bir bağ kurarak demir 3 fosfür
bileşiğini oluşturur. Demir 3 fosfürün varlığı talaşın kırık talak olarak oluşmasına yol açıyor.

Demir sülfür şekil değiştiremiyor.

800-1000 derece arasında şekil verme sırasında kızıl sıcaklık kırılganlığı (demir sülfürün şekil
değiştirme kabiliyetinin düşük olması tane sınırı kırılmasına yol açar.

1200 derece üzerinde akkor sıcaklık kırılganlığı.

Azot: Demir 4 nitrür bileşiği oluşturuyor. Azotu bağlıcak bazı elementler lazım titanyum gibi
zirkonyum gibi eğer azot serbest kalırsa dislokasyonu engeller. Dislokasyonların ilk haraketini engeller

Alt akma üst akma olayının nedeni azot varlığıdır.

Hidrojen: Tane sınırlanın kolayca kırılabildiği bir yapıya dönüştürüyor.

Oksijen: Bir silikat oluşumuna yol açıyor. Alüminyum oksit gibi silisyum oksit gibi silikatlar
oluşturuyor. Yapıda ne kadar var olduğu bilinmeli.

Azot hidrojen ve oksijen gaz gevrekliğine etki ederler.

Ferrit yapıcılar: Cr-Al-Ti-Ta-Si-Mo-V-W

Ostenit yapıcılar: Ni-C-Co-Mn-N

Nitrür yapıcılar: Al-Cr-Zr-Nb-Ti-V

2.
22 GELECEK BURAYA
martenzit oluşturmak için hızlı soğutma yapmamız gerekiyor bu kadar hızlı soğutma genellikle su
içinde yapılıyor
yapının tamamı martenzite ya da beynite dönüşemiyor. ne kadar aşağı doğru inerseniz o kadar
martenzitik yapıyı elde etmiş olursunuz.
parçanın dışı daha önce soğur içi daha geç soğur. kalın parçalarda fark oldukça büyüktür. kağıt gibi
ince yapılarda iç dış birbirine yakındır. kalın parçalarda bu işin doğal sonucu dışı martenzitik iç kısmı
perlitik olacaktır. böylece parçanın dışı sert ve kırılgan ve mukavemetli, içi kırılgan tok ve az
mukavemetli olacaktır.

25.DERS
Çelik yapısı içinde ortaya çıkan fazlara bağlı olarak yapımız çok yumuşak ve zayıftan, çok mukavemetli
ve gevrek hale kadar değişen bir yelpazede çelikle karşılaşmamamız mümkündür. Bunu ortaya koyan
unsur hangi fazlarda bulunacak (fazların türleri, şekil, dağılım, morfoloji….)

Ferrit—yumuşak ve düşük mukavemetli

Perlit—yeterli düzeyde sünek ve mukavemetli

Sementit—Gevrek- yüksek mukavemetli

-Hangi fazda ne oranda bulunacağı kompozisyona bağlıdır.

-Nasıl bir yapı ortaya çıkıyordu? Ostenit fazında katı, önce tane sınırlarında alfalar oluşuyordu (buna
ötektoit öncesi alfa). Soğuma devam ederken alfalar büyüyerek tane sınırlarını tamamen kaplıyordu.
En son demir-çelik olarak alfalar ayrıştıkça geriye kalan kompozisyon ötektoit kompozisona doğru
geliyordu. Sıcaklık-zaman uygun olduğunda geriye kalan kompozisyon perlite dönüşüyordu.

-Perlit’in içerisinde de sementit ve ferrit vardı. Fakat perlit’in içerisindeki ferrite ötektoit ferrit diyoruz.
O yüzden ötektoit öncesi alfadan, bir de perlit’in içerisindeki dediğimiz ötektoit alfa diyoruz. Aynı
şekilde perlit’in içerisindeki sementite de ötektoit sementit diyoruz.

Karbon miktarı arttıkça biz o karbonu kullanarak başka fazlar elde edebileceğiz demektir. Karbonun en
çok bulunduğu faz sementit. Demekki karbon miktarı arttıkça bizim sementit miktarının artmasını
bekleyeceğiz.

Karbon miktarı azaldıkça da yappı daha çok ferrit ağırlıklı olacaktır. Karbon miktarı azaldığında ferrit
ağırlıklı, arttıkça sementit ağırlıklı bir faz yapısı göreceğiz.

O halde düşük karbonlu çelik yapısında karbon miktarı az olduğundan yapıda ferrit ağırlıklı olduğundan
dolayı mukavemet açısından zayıf, süneklik açıından oldukça sünek bir yapı elde edeceğiz. (teneke, tel,
çivi)

Karbon miktarı arttıkça yapıda sementit miktarı artacağı için gittikçe çelik semetite benzeyecektir. Yani
daha sert, sünekliği gittikçe azalan bir noktadan sonra gevrek sayabileceğimiz bir yapıya gelecek.

Yani çelik karbon miktarı arttıkça gevrek ve yüksek mukavemetliye doğru gidiyor. Karbon miktarı
azaldığında sünek ve düşük mukavemetliye doğru gidiyor.

Olayımız eğer otektoit üstü ise çeliğimiz yapıda bu sefer ötektoit noktadan daha fazla karbon olduğuna
göre önce karbonun harcanması gerekiyor. Karbonu harcama yolunda önce sementitin oluşmasıdır.
İşte bu oluşan sementite de ötektoit öncesi sementit diyoruz.
Nerede oluşuyor? Tane sınırlarında oluşuyor. Karbon harcandıkça geriye kalan kompozisyon ötektoit
kompozisyona geldiğinde yapımız dönüşüm göstererek ostenitin perlite dönüşmesiyle gördüğünüz
nükle yapıya dönüşüyor.

Tane sınırlarında bir sementit ağı olduğunu görelim. Perlitin kendisi sünek bile olsa tane sınırlarında,
tanelerin birbiri üzerinden kayması zordur. Sünekliği oldukça düşük mukavemeti oldukça yüksektir.

ISIL İŞLEMLER (HEAT TREATMENT)

Isıl işlem bir genel işlemin adıdır. Yaygın olarak uygulanan en az 20 tane ısıl işlem vardır. Isıl işlem bir
malzemeyi bazı özelliklerini ortaya çıkarmak, bazı özelliklerini baskılamak(zayıflatmak), bazı özelliklerini
iyileştirmek için uygulanan ısı esaslı bir işlemdir.

Isıl işlemler sadece çeliklere uygulanmaz. Çoğu zaman diğer metallere de uygulanır. Ama çeliğe
uygulanan ısıl işlemlerle alimünyuma uygulanan ısıl işlem aynı değildir. Kendine uygun usül kullanılması
lazım.

Isıl işlemler geri alınamaz. Yani ısıl işlem malzeme üzerinde bir miras bırakıyor. Bu maalesef geri
alınamaz. Bazı durumlarda geri alınabiliyor ama maliyetli biz iş zaten (yanlış yapma lüksümüzün
olmadığı bir işlem). Geri dönüşümü mümkün olmayan bir işlem.

Isıl işlem temelde bir malzemeye mekanik(elektrik, manyetik, optil, termal) özelliklerini değiştirmek
için kullandığımız bir işlemdir. Bu işlem sırasında mekanik özellikler değiştiği gibi bazen faz yapısı da
değişebilir. Bazen faz yapısı aynı olmasına rağmen mekanik özellikler değişir.

Isıl işlem proses. Bu prosesi bir grafik üzerinde göstermeyi tercih ederiz.

Genellikle bütün işlemlerde proses aynıdır. ISIT- BEKLET- SOĞUT

Kaç dereceye ısıtayım? Ne kadar bekleteyim? Nasıl soğutayım? Buna bağlı olarak ortaya çıkan bir
olaylar bütünüdür.
Bazı ısıl işlemler için nispeten düşük sıcaklıklar için gerekirken bazı işlemler için oldukça yüksek
sıcaklıklar gerekir. Bazı işlemleri 1300C de yapmak isteriz. Bazı işlemleri 400C de yapmak isteriz. 400C
ye çıkarmak nispeten daha kolaydır. O yüzden öncelikle kullanabileceğimiz ısı kaynaklarına göz atmamız
gerekiyor.

Mesela doğalgaz yakabiliriz. (Ortalama 920C kadar çıkıyor). 1300C derece sıcaklığa doğalgaz yakarak
elde edemeyiz. Asetilen gazı gibi bir şey yakabiliriz. 1200C-1300C derecelere çıkabilir.

Mesela elektrik harcayarak bu işi yapabiliriz. Elektriği harcayarak ısıtmanın farklı usulleri vardır.

Malzeme elektriksel iletkense düşük voltaj altında yüksek bir akım geçirerek o parçanın ısınmasını
sağlayabiliriz. (kaynak makinelerinin çalışma prensibi)

Manyetik geçirgenliğe sahipse manyetik indiksiyon ile ısıtabiliriz. İndiksiyon esaslı girdap akımlar
dediğimiz ısıtma tekniğini kullanabiliriz.

Bu iş için özelleşmiş fırınlar vardır. Isıl işlem ve ısı transferinin birbirinden ayrılamayacağını söyleyelim.
Malzemenin dış bölgelerinin daha kolay ısınacağı, iç bölgelerinin ise daha zor ısınacağı bir gerçektir. İç
kısmında aynı sıcaklığa ulaşabilmesi için gereken süre T1 ’dir. T1 in büyük olması zor ısındığı, küçük
olması kolay ısındığı anlamına gelir. Bu işin içerisinde hem malzeme, termal özelliği var hem de
geometrisi var. İç ve dış hiçbir zaman aynı anda ısınmaz. Aynı şeyleri soğuma için de söyleyebiliriz.
Burada hızlı soğuyan dış kısım olacaktır. İç kısım zor veya daha yavaş soğuyacaktır.

Isınma ve soğuma her ikisi de özellikle faz dönüşümleri sırasında ciddi anlamda önemli etkiye sahiptir.
(daha çok soğuma daha önemli etkiye sahip)

T sıcaklığında bir süre beklemek. İç ve dış yüzeyin aynı sıcaklığa gelmesi için t1 süresi. Bir dönüşüm için
gereken süren Td süresi. Dönüşümden kastımız faz dönüşümüdür.

Mesela ötektoit kompozisyonlu bir çelik aldım. Isıtıyorum denge diyagramına göre 723C dereceye
geldiğimizde %100 pernitik yapımıza ostenit haline dönüştürmemiz gerekiyor.

Prosesin ısınması için gereken toplam süre, dönüşüm için gereken süre bir de soğuma için gereken süre
vardır. Bunların hepsini dikkate alarak bu prosesi burada oluşturmamız gerekiyor. Bunları planlamazsak
istediğimiz faz dönüşümünü yakalayamayabiliriz.

Eğer parçamız ince kesitli ise iç ve dış ısınma süresi farkı az olacaktır. T1 ne kadar küçükse bizim
açımızdan o kadar iyidir. Kalın kesitli malzemede iç ve dış ısınma süresi farkı fazla olacaktır.

Genellikle uygulamada üç boyutlu parçalarda (20 dk/kg toplam süre olarak uygulanır). Diğer bir
yaklaşım ise 20 dk/inç (Bir köşesinin uzunluğunun yarısı).

Mekanik kalıcı gerilme—Plastik deformasyonu esas alıyor.

Termal kalıcı gerilme—Termal genleşmeyi esas alıyor.

Faz dönüşüm gerilmesi: Faz dönüşümünün kendisi de bir gerilme oluşumuna yol açabiliyor. Faz
dönüşümü olduğunda fiziksel özelliklerde değişiyordu. En temel fiziksel özellik yoğunluktur. Perniti
ısıtırsanız ostenit, osteniti soğutursanız pernite dönüşür. O zaman ostenit ve pernit arasında bir
yoğunluk farkı vardır. Bu yoğunluk farkından oluşam gerilmeye dönüşüm diyoruz.

Bu kalıca gerilmelerin işimize yarayıp yaramadığı gerilmenin yönüne bağlıdır. Burada mesela yapınızı
çekme yönünde zorlayacaksanız kalıcı gerilmeniz de çekme yönündeyse o zaman yük taşıma
kabiliyetinizi azaltır.
Dönüşüm gerilmesi ısıl işleme giren her parça, faz dönüşümüne uğrayan her parça mutlaka üzerinde
bir çarpılma ile kendisini gösterir. Eğer çarpılmalarına izin vermezseniz kalıcı gerilme doğar. İzin
verirseniz geometrileri bir miktar uzar.

Yani ısıl işlemden sonra bir miktar talaşlı işleme ihtiyacınız vardır. Amacımız burdaki çarpılma miktarını
azaltabilmek diyebiliriz.

Isıl işlem bir prosestir. Bir prosesinde planlanması gerekir. Bu proses doğrudan
doğruya difüzyonla ilişkilidir. Difüzyon olayı gibi bu olayda sıcaklık ve zamanla
ilişkilidir. Parçanın geometrisine ve parçanın termal özelliklerine bağlı olarak
burada bir parçanın ısınması da benzer şekilde soğuma periyodu da burda
parçanın kalınlığına ve özelliklerine bağlı olarak değişiyor. Yani kalın kesitlere
sahip olan ve termal iletkenliği kötü olan malzemede parçanın merkezi ve
yüzeyi arasında ciddi bir gecikme söz konusu.
Isıl işlemin bir diğer adı da Tavlama’dır.
Tav işlemleri de kendi aralarında tekrar iki gruba ayrılır.
1.Tür Tav İşlemleri
Genel olarak faz değişimlerini hedeflemediğimiz ısıl işlemlere 1.Tav grubu denir.
Mekanik özelliklerdeki değişiklikler hedeflenir. ( Homojenleştirme, Tane
irileştirme, Gerilme , Yeniden kristalleştirme )
2. Tür Tav İşlemleri
Amacımız faz yapısını değiştirmek , fazların türlerini değiştirmek ise buna 2. Tav
grubu denir.( Yumuşatma, Normalleştirme işlemleri. )

Isıl işlemler geri alınamaz olduğundan sadece gerekli durumlarda uygulanır.

Tav İşlemleri ( Kararlı Dengeye yakın durumlar )

1. Tür Tav işlemleri
Yayınma Tavı (Homojenleştirme)
Birincil kristalleşmeden gelen kimyasal bileşim farklarını ( Mikro Segregasyon )
gidermek için yapılır. Böylece ikincil kristalleşmede ( Örneğin sıcak şekil
vermede ) ortaya çıkabilecek bantlı iç yapı ve bunun özelliklere etkiside
önlenmiş olur.

Segregasyon: Bir şeyin diğerinden ayrılması yada ayrıştırılması ve diğerlerinden

ayrı bir grup içerisinde yer alması olarak tanımlanmaktadır. Segregasyonlar 2
çeşit olarak tanımlanabilir. ( Mikro ve Makro ). Tane içi ve tane sınırı arasındaki
derişim farkları nispeten küçükse biz buna Mikro segregasyon diyoruz ve bir
şekilde tamir edilebilir. Buradaki Homojenleştirme işlemi buna örnek olarak
verilebilir. Fakat tane içi ve tane sınırı arasındaki derişim farkları çok büyükse
biz buna Makro segregasyon diyoruz ve bunu bir ısıl işlemle gidermek mümkün
değildir.
Difüzyon yoluyla derişikliğin dengelenmesi sadece mikro ölçekte olmak üzere
çok yüksek sıcaklık ( 1100 C – 1300 C ) ve çok uzun sürede ( 50 h ) gerçekleşir.Bu
nedenle makro segregasyonu gideremeyen bir işlemdir. Homojenleştirme
genellikle aşırı tane irileşmesine yol açar.
Tane İrileştirme Tavı
Tane boyutu mekanik özelliklere etki eder. Taneler irileştikçe mukavemet
düşer. Yine taneler irileştikçe süneklik kaybolur.
Düşük karbonlu çeliklerde talaşlı işlemeyi kolaylaştırmak amacıyla , gevrek ve
kaba taneli bir iç yapının elde edilmesi talaşın sürekliliğini engeller.Bu durumda
malzeme sıvanmaz. Tav sıcaklığı çeliğin üretim yöntemi ile oksit giderme
ürünlerinin miktar ve türlerine bağlı olarak ( 950 C – 1100 C ) arasında seçilir.
Sıcaklık ne kadar yüksek ise tanelerin irileşme eğilimi o kadar fazladır.

- Bir tanenin komşu bir taneyi difüzyon yoluyla içerisine almasına ve yutması
olayına tane irileştirme işlemi denir. Bu işlem siz uygulamaya devam ettiğiniz
süreç boyunca devam eder. İstediğiniz talaşla işlenebilirlik seviyesine
geldiğinizde artık bu işlemi durdurursunuz. Yüksek sıcaklıktan ötürü pahalı
sayılan tane irileştirme tavı , tokluk değerini de düşürdüğünden Seyrek
uygulanır.
Neden Taneleri İrileştirme ihtiyacımız olur?
-Taneleri irileştirme istediğimiz yerler çok sınırlıdır. Bazen biz istemesekte
tanelerimiz aşırı derecede ince ve küçük boyutlu olabiliyor. Bu bazen bir üretim
hatası olabiliyor. Bazense düzgün yapılamamış ısıl işlemden kaynaklı olabiliyor.
Mesela normalleştirme ısıl işlemini düzgün yapamazsanız tanelerinizin çok
küçücük olmasına yol açabilirsiniz ve çok ince taneli yapıyı talaşlı olarak
işleyemezsiniz.
Merhaba gençler

Önceki derslerimizde dağılım mukavemetlenmesinde tür ile ilgili konuşmuştuk. Burada artık diğer
faktörlerimizi konuşabiliriz. Bu faktörler boyut, şekil, dağılım, morfoloji dediğimiz yapılar olacak.
Hatırlarsak türün mukavemet ve sünekliğe etkisi diye kabaca tartıştık ama aslında birçok şeye etkisi
vardı. Şimdi dağılım mukavemetlenmesine etki edebilecek tüm faktörleri tek tek izole ederek burada
devam edeceğiz. Türü izole ettik ama açıkçası ilerleyen safhalarda şunu göreceğiz mesela boyut
etkisini tartışırken türden bağımsız olamayacak. Şekil etkisini tartışırken türden bağımsız
olamayacağını göreceğiz.O yüzden biz burada genel çerçeveyi çizeceğiz, bunu da neden yapıyoruz ?
biz burada olabildiğince mekanizmaya etki eden parametreleri olabildiğince izole edip sonuç üzerine
bir cevap alabilmek için nasıl bir yaklaşım yapmamız gerektiğini anlamaya çalışıyoruz.Yani birçok
parametre sonuca etki ediyor fakat her birisini tabi ki benim istediğim şekilde bir sonuca etki
edebilmesi için ne olması gerekiyor hangi kısıtlar altında ya da hangi durumda olması gerekiyor bunu
anlamaya çalışıyorum. Çünkü bu kadar çok parametre etki ettiğine göre kimisi negatif kimisi pozitif
etkiler sağlayacak. Bu pozitif ve negatif arasında hangisi benim daha çok işime bununla ilgili bir fikir
edinmeye çalışıyoruz. Buradaki esas ulaşmak istediğimiz nokta açıkçası bu. Şimdi boyut etkisine
bakalım tabi neyi kastediyoruz ikinci fazların boyutunu mukavemet, süneklik ve buna benzer
saydığımız o tokluk, yorulma, sürünme aklınıza hangi parametreler geliyorsa bunların üzerine etkisini
anlamaya çalışalım. Yalnız boyuttan bahsederken türü ve şekli sabit kabul ediyoruz. Sadece ve sadece
boyut etkisi, yani şekli sabit olmak koşuluyla boyutun büyük ya da küçük olması. Biraz sonra şekli
tartışırken de sadece boyut ve tür sabit olmak koşuluyla sadece şeklin değişmesiyle ikinci fazların
şeklinin değişmesiyle mukavemet ve sünekliğe nasıl bir etki sağlayacak bunu tartışmaya çalışacağız.
Yani bunları birbirinden bağımsız hal getirmeye çalışıyoruz. Şekil aynı olmak koşuluyla boyut etkisini
yani ikinci fazların boyutlarının büyük mü yoksa küçük mü olması gerektiğini tartışmaya çalışalım.
Nasıl etki edecek ikinci fazların büyük ya da küçük olması? Mukavemet ile ilgili etkisine bakalım.
Mukavemeti nasıl arttırıyorduk? Dağılım mukavemetlenmesinde mukavemetlenmeye sebep olan
unsur neydi? Aslında faz sınırının artmasıydı yani ikinci fazlar ne kadar çok ikinci faz sınırı ortaya
çıkarabilirse neticede dislokasyon hareketi için o kadar çok engel oluşmuş olur bu da bizi
mukavemetin artışına yönlendirir. Yani mukavemetin artması neye bağlı ikinci fazlarla ana faz
arasında ne kadar çok faz sınırı olduğunu bilebilmekle mümkün. Eğer bu bakış açısıyla bakıyorsak
bunu yine tane boyutu mukavemetlenmesine benzetebiliriz. Ne vardı tane boyutu
mukavemetlenmesi olayında? Taneler ne kadar küçük olursa burada tane sınırları o kadar fazla
olacaktı ve dislokasyonların hareketi için o kadar çok engel çıkarmış olacaktınız ve o kadar çok yüksek
mukavemete ulaşmış olacaktınız. Buradaki durum da aslında buna benziyor yani aslında ikinci fazları
olabildiğince ince yani küçük boyutlu olarak oluşturabilirsek çok boyutlu faz sınırı olur bu da bize
mukavemet açısından ciddi bir getiri sağlar. Bakın burada şunu unutmayalım yani bu mekanizma
diğer mekanizmalarla birlikte çalışıyor yani tane boyutu mekanizması ayrı bir mukavemetlendirme
mekanizması buradaysa dağılım mukavemetlenmesi ilave bir mekanizma yani hepsi birlikte aslında
nihai sonuca götürüyor bizi yani deformasyon sertleşmesi de katı eriyik mukavemetlenmesi de ve
hatta dağılım mukavemetlenmesi de hepsinin sonuçları bir araya gelerek bu malzemenin ne kadar
mukavemetli veya ne kadar düşük mukavemetli olacağını bize söylemiş oluyor. Boyut açısından
baktığımızda durum kabaca böyle. Yani boyutu küçük yapmak mukavemet açısından daha anlamlı.
Tabi aklımıza şu gelebilir. Bizim bunlara müdahale şansımız var mı ? Müdahale şansımız var. Çoğu
zaman bunlara müdahale şansımız var. Yani ilerde nasıl müdahale edeceğimize oluşum sırasında mı
yoksa sonrasında mı buna nasıl müdahale bununla ilgili tartışacağız ama çoğu zaman buna müdahale
şansımız var. Yani ufak bir manipülasyonla oradaki boyutların küçük ya da büyük olmasına burada yol
açabiliyoruz.

Gelelim şekil. Şekil açısından baktığımızda da burada türün sabit olduğunu boyutun sabit olduğunu
fakat şeklin farklı şekillerde olabileceğini söyleyebiliriz. Hangi şekil mukavemet süneklikler açısından
daha iyidir? dediğim gibi boyut sabit olma koşuluyla. Bir birim küp hacme sahip olan bir küre mi yoksa
bir birim küp hacme sahip olan bir küp mü yoksa bir birim küp hacme sahip olan bir silindir mi y ada
bir birim küp hacme sahip olan bir levha mı acaba hangi şekil ikinci fazlardan bahsediyoruz ikinci
fazların hangi şekli mukavemet ve süneklik açısından daha iyidir diyelim. Burada önce mukavemet
açısından bakalım ve gördüğünüz gibi iki tane soru sormamız gerektiğini görüyoruz. Hangi şekil daha
fazla ya da daha az faz sınırı oluşturur. Hacim sabit olmak koşuluyla. Geometriden hatırladığımız
kadarıyla küre geometrisi en yüksek en büyük hacmi en küçük yüzey alanına sıkıştırıyordu. Küre aynı
hacimde en küçük yüzey alanına sahip olan şekildir. Ambalajlama açısından baktığımızda bu. Bizim
ikinci fazlarımız da küre biçiminde olursa faz sınırlarımız olabildiğince az olur. Küre istediğimiz şimdilik
vermiyor. En yüksek yüzey alanını verecek olan şekil nedir? Elimizde bir karpuzumuz var. Yüzey alanı
belli. Aynı hacimde, bir karpuzdan bahsediyoruz. Bir karpuzun yüzey alanını ölçtük işte belli bir
birimkare çıktı. Hangi şekilde olursa en yüksek yüzey alanını verir bize. Mesela şöyle olabildiğince ince
dilimler halinde dilimlersek o zaman ne olur çok miktarda yüzey alanı elde etmiş olursunuz. Pastırma
gibi olabildiğince ince doğrarsanız olabildiğince fazla yüzey alanı elde etmiş olursunuz. Hatta teorik
olarak bunun sonu yok hatta ne kadar ince doğrayabilirseniz 100 mikron doğrayabilirseniz belki 100
metrekare alan elde edersiniz. Çok ince lameller halinde oluşturabiliyorsanız ikinci fazlarınızı işte
orada ne olacaktır yüzey alanı fazla olduğu için ana faz ikinci faz sınırları da fazla olacaktır bu da
mukavemet açısından bizim için önemli olacaktır. Bakın burada şu şekle bakarak şunu söyleyebiliriz
burada katmanlı bir yapımız var. Katmanlı yapı neydi her birinin birer ince lamel gibi düşünebilirsiniz.
Alfa partikülleri ince ince doğranmış da araya serpiştirilmiş gibi. Toplasanız bunların hepsi bir tane alfa
kadar olacak. Ama ince ince dağıtıldığında tüm ana fazın içerisinde çok fazla ikinci faz ve ikinci faz
sınırı elde ettiğimiz için mukavemet açısından oldukça önemli iyi bir sonuç elde etmiş oluyoruz.
Ötektik yapı neden tercih edilir. Erime noktası düşüktür, esas sebebi buradaki katmanlı yapı. İşte
buradaki katmanlı yapı daha fazla faz sınırı oluşumuna yol açtığı için ötektik yapı en mukavemetli yapı
olarak karşımıza çıkıyor. Yani dökme demirde de bu durum aynı hatta lehim alaşımı dediğimiz o
%61.9 kalay kurşun alaşımı burada hem eritilmesi katılaştırılması kolay hem tek bir mikro yapı
oluşturuyor hem de bu mikro yapılar içerisinde en yüksek mukavemeti gösteren yapımız işte bu. Tabi
ki şöyle düşünebiliriz mesela ilk oluşan yapıya baktığımızda tamam burada sıvı katı ara yüzeyi var yani
bir mukavemetlenmeye faydalı biz faz sınırı yok ama ötektik bir yapının bir benzeri olan ötekitoid yapı
da biz artık katıların içerisinden farklı katıların ayrıştığını ve bunların da mümkünse lameller şeklinde
yapıdan ayrışmasının bizim işimize geleceğini söyleyebiliriz. Peki o zaman mukavemet açısından
inceleceğimiz birinci faktör hangi şekil daha fazla veya daha az faz sınırı oluşturuyor? buna cevabımız
en fazla faz sınırı levhada en az faz sınırı kürede. Ve levhanın fazla faz sınırı oluşturması da burada
mukavemet açısından küreden daha iyi olduğunu söyleyebiliriz. Fakat ikinci bir sorumuz var. Bu da
aslında türden bağımsız cevaplanabilecek bir soru değil. Yani şöyle değerlendiriyoruz. Ana fazla ikinci
fazlar arasında karakter farkı fazla ise birbirlerinden çok farklı iseler o zaman bu ikinci soru da bizim
için önemli olmaya başlıyor. Yani karakter farklılığı çok fazla değilse sadece birinci soru aslında bizim
için yeterli. Fakat karakter farklılığı fazla ise yani mesela ana yapıda mukavemeti ikinci fazda daha
zayıfsa ya da tam tersi ikinci fazlar daha mukavemetliyse ana yapı daha zayıfsa önemli olan kim daha
mukavemetli olduğu değil bu aralarındaki mukavemet ya da genel haliyle mekanik özellik farkının çok
olup olmaması. Eğer çoksa bu ikinci soruyu soruyoruz. Bu ikinci sorumuz da şu hangi şekil daha fazla
veya daha az gerilme konsantrasyonu oluşturur. Siz dışarıdan bir birim gerilme uyguladığınızı
zannediyorsunuz fakat gerilme konsantrasyonu olan bölgelerde bu iki üç dört on artık kaç artıyorsa o
kadar kat artıyor. Bakın türden bağımsız değil artık. Demek ki bu farklılık böyle bir sonuç ortaya
çıkmasına yol açıyor. Burada da neyi arıyoruz gerilme konsantrasyonunu en az oluşturan yani hiç
oluşturmayan yok ama en az oluşturan şekil hangisidir bunu anlamaya çalışıyoruz. Burada da en az
gerilme konsantrasyonuna yol açan şekil burada küredir. Küre olabildiğince az gerilme
konsantrasyonuna yol açar. Küreden başka her şekil küreden daha fazla gerilme yığılmasına gerilme
konsantrasyonuna yol açar. Tabi burada levha veya lamel dediğimiz yapının en yüksek gerilme
konsantrasyonuna yol açtığını söylememiz gerekiyor. En yüksek gerilme konsantrasyonu lamel
yapıdadır. Ana yapıyla ikinci fazlar arasında mukavemet farkı ya da karakter farkı fazlaysa. Hatta biz
bunları düzeltmeye de çalışırız. Şekle müdahalemiz var mı sorusuna cevap arıyorum. Şekle
müdahalemiz bazen olabiliyor. Sen bundan sonra ikinci fazda siz artık yıldız biçiminde olun demekten
öte böyle bir şey diyemiyoruz ama ikinci fazların şekil tercihinde belirleyici olabiliyoruz. Yani ikinci
fazlar diyelim ki yassı da olabiliyor çubuk şeklinde de olabiliyor küre şeklinde de olabiliyor. Biz
istediğimiz şekli ortaya çıkaracak şartları ortaya koyabiliyoruz bu bizim için bir nimet. Yani manipüle
edebiliyoruz. İstersek ikinci fazlar küre şeklinde olur istersek eğer imkan da var ikinci fazlar çubuk
şeklinde olsun ya da yassı şeklinde olsun deme şansımız oluyor bazen. Her yapıda değil. Ama çelikte
böyle bir opsiyonumuz var öyle söyleyelim. Dolayısıyla da bakın şekle müdahalemiz var hatta şunu
yaparız kabaca iki tür dökme demir türünden bahsederiz. Lamel grafikli dökme belirlediğimiz bir
dökme demir türü küresel grafikli dediğimiz ya da spero dökme demir dediğimiz türü var.
Kompozisyon olarak neredeyse aynılar. Tek fark içlerinde bir fazın bir tanesinde lamel biçiminde
diğerinde küre şeklinde olması. Fakat aralarındaki bu fark ciddi bir mukavemet farkı doğuruyor. Bir
tanesi son derece düşük mukavemetli, çentiğe çok duyarlı çok kolay yorulmaya uğrayan darbeye çok
dayanıklı olmayan bir yapı. Diğeri ise mukavemeti çok çentiğe dirençli yorulmaya da dirençli
napıyoruz buradaki lamellere müdahale ederek siz lameller bundan lamel şeklinde değil de küre
biçimindesiniz. Veya bazen de verniküler dediğimiz farklı biçimlere sokabiliyoruz. Küre içinde olması
demek ki bu durumda önemli. O halde mukavemet açısından özetlemek gerekirse önce ana fazla
ikinci faz arasında karakter farkı var mı ya da çok mu az mı eğer karakter farkı fazla değilse o zaman
sadece ilk soruya vereceğimiz cevap burada yeterli oluyor. Fakat karakter farkı ciddiyse hani mekanik
uyumsuzluk falan diye de anlattım uyumsuzluk ana fazla ikinci faz arasında fazla ise bu iki soruya
birlikte cevap vererek mukavemeti burada elde etmeye çalışıyoruz. Mesela çelikte bakacak olursak
çoğu zaman ne diyelim fazlar arasında fazla fark olmadığından dolayı ana fazla ikinci fazlar arasında
sadece şekle odaklanılıyor fakat bazı durumlarda işte bunun özel hali lamel grafikli dökme demir gibi
bazı durumlarda her ikisi de birlikte ele alınarak bir karar veriliyor. Yani tek bir cevabı yok. Küre olsun
dersek yani levha olsun dersek hangisinin hangi durumda daha iyi olduğuna tür ile birlikte bakarak
buna cevap veriyoruz.

Süneklik açısından şeklin etkisi var mı? Burada şöyle söyleyelim tür boyut aynı sadece şekil farklı ise
genellikle burada şekli etkili olup olmayacağına yine tür ile birlikte karar veriyoruz. Ana faz ve ikinci
fazlar arasında süneklik farkı var mı yok mu buna bağlı olarak cevap veriyoruz. Ama genellikle sadece
şekil burada çok da etkili değil diyebiliriz. Şeklin etkisi var fakat çok belirgin değil. O yüzden bunu
genellikle sünekliğe etkisinde çok fazla irdelemiyoruz. Neden dediğim gibi şekil değiştirmeyi kısıtlayan
bazı şekiller var onlardan dolayı bir miktar burada süneklik etkilenmesi söz konusu fakat o detaya
girmedim. Sadece şöyle bir şey söyleyebilirim küreye yakın olan biçimler sünekliliği negatif
etkilemiyor diyebilirim.

Dağılım veya morfoloji ya da ikisini beraber değerlendireceğimiz durum. Şimdi buraya bağlı iki
sorumuz var. Bu sorulardan bir tanesi ikinci fazların nerede olduğu. Bir diğeri ise homojen dağılıp
dağılmadığı. Şimdi ikinci fazlar nerede derken şu şekilde anlamamız gerekiyor. ikinci fazlar oluşumu
sebebiyle ikinci fazlar genellikle olayın ikinci aşamasında oluşuyor kabul ediyoruz. İlk aşamada ne
dedik ilk oluşan alfaya verdiğimiz ısı ötektik öncesi alfa. Yani bunu aslında biz bir ana faz gibi
değerlendiriyoruz. İlk oluşan şey bu. Fakat sonrasında ötektik alfa da oluşuyor. Ötektik beta da
oluşuyor. Dolayısıyla bakın nerede oluşuyor bu yapı dediğimizde ikinci fazlar aslında duruma göre
tanenin içinde ve veya tanenin sınırında oluşabilir. Olayın bir bu boyutu var bir de homojenlik boyutu
var. Homojenlikten de kastımız şu. İdeal durum nedir? ideal durum ikinci fazların tıpkı kompozisyonda
olduğu gibi olabildiğince homojen olarak her yerde eşit miktarda her yerde dağılmış olmasıdır. Yani
bir tarafta daha fazla bir tarafta daha az olması istenen bir durum değil. Tabi ki burada şunu
söylememiz gerekiyor. homojenliği boyuttan bağımsız olarak anlatamayız. Boyut belli bir seviyenin
altına inince homojen dağılımdan söz ederiz. Eğer boyut belli bir seviyenin altına inmezse homojen
dağılımdan söz edemeyiz. Yani mesela şöyle diyemeyiz. Bir yemek pişirildi, herkesin tabağına eşit
miktarda et girebilmesi için etin olabildiğince ince doğranması gerekir. Eğer büyük parçalar halinde
doğrarsanız kiminin tabağına gelir kimisinin tabağına gelmez. Kimisi hakkından fazla alır kimisi hiç
alamaz. Dolayısıyla belirli bir ölçeğin altında bu boyutu tutmamız gerekiyor. boyuttan bağımsız bir
homojenlik olmadığını söyleyelim. Boyut belli bir seviyenin inerse de yine homojenliği yakalamak da
zorlanırız bu da işin ayrı bir boyutu. Yani en azından boyuttan bağımsız değil. Ve istediğimiz şey
burada homojen bir dağılım sergilenmesi. Eğer homojen olursa her tarafta da aynı mekanik davranışı
ya da aradığınız her neyse mekanik, elektrik manyetik optik termal bu davranışları aynı şekilde
görebilirsiniz. Eğer homojenlik yoksa o zaman her yerde farklı bir bölge alırsınız. Kimi yerler daha sert,
makine elemanı düşünelim şimdi bir dişli çark var atıyorum kimi dişler daha sert kimi dişler daha
yumuşak. Göbeği daha sert. Dolayısıyla bizim istediğimiz şey homojen davranış. İkinci fazlar demek ki
olabildiğince homojen olacakmış ve bu homojenliği yakalayabilmek için mümkün olan belli bir
boyutun altına inilmesi gerekiyormuş. Homojenlikten kastımız bu. Peki gelelim ikinci fazların nerede
olduğuna. Süneklikte de aynı durum var. bir yerde ikinci fazlar daha azsa veya daha çoksa diğer kalan
bölgelere göre sertlik de süneklik de bunlar birbirine paraleldir homojen olmayan bir yapıda homojen
olmayan bir sonuca götürecek bizi. Yani bazı yerler daha yumuşak bazı yerler daha sert. Böyle bir yapı
oluşsun istemiyoruz. İkinci fazlar nerede sorusuna cevap arayalım. İkinci fazlar nerede olabilir tanenin
içerisine yerleşmiş olabilir bir de tanenin sınırına yerleşmiş olabilir. İkinci fazlar tane sınırı dediğimiz
şey neydi gerilmiş yüksek enerjili reaksiyonlara açık düzensiz ve kararsız bir bölgeydi. Dolayısıyla da
bir ikinci faz oluşumu ya da bir çökelmesi olacaksa o zaman bizim bunu ikinci fazların tane sınırında
görülebileceğini ya da orayı tercih edeceğini söyleyebiliriz. Yani reaksiyona daha açık olduğu için ikinci
fazla burada oluşmayı tercih ediyorlar. Fakat sizin buna izin vermeniz lazım. Bazı durumlarda biz yine
bu esnekliğe sahibiz. Yani mesela ikinci fazların tane sınırında oluşumuna engel olmak adına bazen
çeşitli müdahaleler yaparız. Bazen kasıtlı olarak tane sınırında oluşmasını isteriz. Bazen de müdahale
ederiz orada oluşmasın deriz. Mesela çelik üretiminde bahsettiğimiz herhalde orayı biraz hızlı
geçmiştik bazı fazların oluşumunu engelliyoruz demiştik. Demirin sülfürle yaptığı bazı fazları
engellemeye çalışırız. Çünkü giderler en olmadık yerlere yerleşirler ve özellikleri çok zayıf olduğu için
çeliğin bütün özelliklerini bozarlar. Burada onun gibi bir şey ikinci faz oluşacak da acaba tane sınırında
mı oluşsun yoksa başka bir yerde mi oluşsun bu soruya bir yanıt aramamız gerekiyor. müdahale
şansımız var mı çoğu zaman var. Burada da yine bu soruyu ikinci fazlar nerede oluşursa mukavemet
ve süneklik açısından bizim için daha iyi olur sorusuna yine türden bağımsız cevap vermemiz zor.
İkinci fazlar eğer tane içinde olursa zaten ana fazdan daha sert daha mukavemetli bir ikinci faz yapısı
tane sınırında olursa burada mukavemetin daha da artacağını söyleyebiliriz. Çünkü dislokasyonlar ne
yapacak tane sınırlarını geçmeye çalışacaklar ve orada geçilmesi zor bir ikinci faz var. Bu iki etki bir
araya geldiğinde tane sınırlarında sert bir ikinci fazın yerleşmesi bize mukavemet açısından çok ciddi
bir avantaj sağlıyor. İkinci fazlar eğer sertse bunların tane sınırında barınması mukavemet açısından
daha iyi. Fakat tabi mukavemet açısından daha iyi ama acaba süneklik açısından hatta işi biraz da
darbe tokluğuyla falan da bağlayabiliriz. Süneklik açısından bilinmesi. Şimdi tane sınırının güçlü olması
bizim için önemli neden taneler ne kadar güçlü olursa olsun onları birbirine bağlayan şey tane
sınırıdır. Tane sınırınız zayıf olursa tanenin güçlü olması bir şey ifade etmez. En zayıf halka
bulduğumuz şey. İşte burada ikinci fazlar eğer ana fazdan daha mukavemetliyse adete iki tane taneyi
birbirine çok güçlü bir şekilde yapıştırmış bir yapı gibi davranırlar ve dislokasyon hareketine engel
olmaları sebebiyle de burada daha yüksek bir mukavemet görüyoruz. Peki süneklik açısından
baktığımızda ne oluyor? Sünekliği ana fazdan daha az olan bir ikinci faz olduğunu varsayalım. Bunun
da tane sınırında olduğunu varsayalım. Süneklik üzerinde en büyük pay tanelerin birbiri üzerinden
kayması ve yuvarlanması. Taneler yuvarlanmak istiyor ama iki taneyi birleştiren tane sınırı kaymaya
uygun değil ise o zaman sünekliği kısıtlamış olursunuz. Bakın mukavemeti arttırıp ana fazdan daha
sert ana fazdan daha az sünek olan bir ikinci faz tane sınırına yerleşmişse mukavemeti arttırıyor fakat
sünekliği de azaltıyor. Bu da bir çeşit gevrekleşme etkisine sebep oluyor diyebiliriz. Özellikle sürünme
olayından bahsederken sürünmede temel durum tanelerin birbiri üzerinden kaymasıydı. Bunu
engellemeye çalışırdık. Tanelerin birbiri üzerinden kaymasını engelleyebilmek için onların hareketini
kısıtlayacaksınız. İkinci fazlar bu hareketi kısıtlayabiliyoruz. Daha iyisi tane sınırını tamamen ortadan
kaldırmaktı. O da tek kristal teknolojisi meselesiydi. Peki ana fazdan daha zayıf olan ve yine ana
fazdan daha sünek olan bir ikinci faz yapısı tane sınırında oluşursa o zaman ne olur ? mukavemeti
kötü etkiler. Ana fazdan daha da sünek olan bir ikinci faz tane sınırına yerleşmişse iş göremez bir hale
getirecek kadar sünek hale getirir. Sünekliğin aşırı derecede fazla olması da işimize yaramıyor.
Süneklik ne zaman lazım şekil verme prosesinde lazım. Eğer şekil verme prosesini tamamladıysanız
artık sünekliğe pek de ihtiyacınız yoktur. Sadece darbe tokluğunu kaldırabilecek kadar bir tokluk
olması süneklik olması yeterli ama aşırı derecede bir süneklik olursa iş göremez bir yapı anlamına
gelir. Hamur gibi bir yapıyı alalım matkapla delmeye çalışalım. Ya da hamuru bağlayalım tornaya
hamurdan dişli çark yapmaya çalışalım. O kadar sünektir ki siz ona bir şekil veremezsiniz. Dolayısıyla
ana fazdan daha sünek bir ikinci fazın kesinlikle tane sınırına oturmasını istemiyoruz. İşte bunların
hepsi bir araya gelerek bizim nihai elde edeceğimiz mikro yapının ne olacağına ve nasıl bir mekanik
davranış sergileyeceğine karar vermemizi kolaylaştırıyor diyebilirim.
demir-karbon sistemi çelik ve dökme demiri barındıran sistemdir.

Belirli bir orana kadar karbon barındıran sistemler çelik daha fazlası dökme demir

Bu sistem 2 şekilde incelenir.

Fe-C(tipik) Fe-Fe3C(ayrı bir faz sementit) fazlar arasında denge diyagramı çizilebilir element ve faz
arasında denge diyagramı çizilebilir.

Tabloda görülen:

Demir karbon sisteminde tabloda olan %2.14C bazı sistemlerde %2,08-2.11 oalrak alınabilir

T0,76 yerine bazı kaynaklarda 0,80 olabilir

727 yerine 723 görülebilir

Tablodaki

2.14 değeri bizim için önemli tabloyu ikiye ayırır ve sol tarafı çelik sağ tarafı dökme demir bölgesi olur

1147 derecenin çizgisine kadar olan alt bölge ve 2.14dün sol kısmı olan tablodaki alanda bulunan
çelikle ilgilenilir. Üst sıcaklıklar laboratuvar ile ilgilidir

%4.3(L) karbon barındıran nokta ötektik noktadır. Çünkü sıvı 2 farklı katıya ayrışmıştır. Ötektik
noktadan daha fazla karbon bulunduran sistemlere ötektik üstü tersi durumuna ötektik altı dökme
demir denir.

Çelik Karbon oranı= 0-2,14 (grafit fazı yok) (çelik dökmek için 1500 üstü dereceler)

Dökme demir>2.14 (grafit fazı oluşumu) Grafit fazının oluşturulması için katılan katkılar dökümü
kolaylaştırır. (1147 üstünde dökülebilir)
Alfa-Ferrit(ferrit de denir) (katı eriyik, HMK demir içerisinde (en fazla %0,022 oranında) çözülmüş
C)(yumuşaktır-düşük mukavemetli-altın tarzı)(teneke-konserve kutusu-kolay kesilebiliyor olmalı-şekil
verilebilir olması istenen ürünlerde kullanılır) (alttaki resim alfa ferritin mikroskobik yapısıdır.)

Delta-Ferrit (katı eriyik, HMK içerisinde çözülmüş C)(sadece lab ortamında çıkar. Kafes
paremetresinden yola çıkarak teşhis edilebilir.)

Ostenit(austenit)(gama)(katı eriyik, YMK demir içerisinde (en fazla %2.14 oranında) çözülmüş C)(Daha
az karbon çözebilir bu durumda mukavemeti tam olarak söylenemez. Alfa-Ferritten 100 kat daha
fazla karbon çözüyor. Katı eriyik mukavemetlenmesini 100 kat daha fazla gözlemeyebiliriz. Sonuç
olarak yeterince mukavemetli denir.)(ferritten daha mukavemetli)(tanelerin şekil değiştirmesi kısıtlı
olmasına rağmen süneklikte çok etkisi olmaz bundan dolayı yetirince sünek denilir. Ferritten daha az
sünek)(oda sıcaklığında yoktur.)(alttaki resim ostenitin mikroskobik görüntüsüdür.)

Sementit-Fe3C bileşik-seramik-Yüksek mukavemetli/gevrek(adı çimentodan gelir. Bu faz bir bileşiktir

diğerleri katı eriyiktir. Karbürdür. Şekil değiştirilmesi çok çok azdır.)

Perlit—Ötektoid Reaksiyon Ürünü—Katmanlı Yapıdır (ferrit/sementit)-mukavemetli ve sünek

(ötektoid reoksiyon=bir katının 2 farklı katıya ayrışmasıdır. Tabloda 0.76 da gerçekleşir. Bir katman
ferrit bir katman sementit olarak devam eder katmanlı ismi buradan gelir. Bileşenlerden birinin sünek
olması sünekliğe yol açar. {kremalı gofret dedi ne alaka aq} amaç burada süneklik oranı değildir
sünek mi değil midir?. Olaya sementit eklenince mukavemet artar istediğimiz oluşturmaya çalıştığımız
yapılardan biridir.)(alttaki resim perlitin mikroskobik görüntüsüdür. Beyaz yerler ferriti siyah renkliler
sementiti gösterir. Katmanlı yapıdır.)

Çelik çok sertte olabilir çok yumuşakta olabilir. Karbon miktarı arttıkça farklı fazların imalatının arttığı
görülür. %0.022 veya daha az karbon varsa bu durumda sadece ferrit üretebilirsin daha fazla varsa
artık sementitte üretebilirsin.
Çelik iletimi
Çelik demir ve karbon alaşımdır (FE-C alaşımdır)
Karbon ikiyi ayrılıyoruz : çelik ve dökme demir
Cevher içerisinde bellirli olanlarda şu aldımız elemantlar
hafriyat verdimiz ısıl (malatya-sıvas)
Organık birleşik var (hıç bir zaman saf değil)
Yüksek fırın : kompleks sistemler sayılır hiç bir zaman
durmuyor sürekli çalışıyor ve yüksek maliyeti bir iş inşaat
,otomotiv .... sektörlerde ihtiyacımız var
Yüksek fırında her reaksıyonda oksijen ihtiyacımız var
Sistem yaklaşık olarak 30 dk sonra atık gazı dışarıya atılıyor
Sıcak sıvı demirinde yüzde 5
cıvarında karbon var
Fe→%4.3 karbon var
100 KG pik %5 karbon
50 KG Çelik hurdası (%0,2karbon)
Sıcak sıvı demirin ikinci aşama →Pik
döküm külçe dönüştürülür
Çelik konverter :

MALZEME SON HAFTA 1. DERS

ÇELİĞİN İÇERİSİNDEKİ EŞLİK ELEMENTLERİ
• Cevherden çeliğin içerisine geçen kalıntı malzemelere eşlik elementi
denir. Sl, Mn, P, S, N, H, O,
• Bu malzemeleri %100 temizlemek mümkün değildir.
• Çeliğin üretimi sırasında hali hazırda yapıda bulunurlar N, H, O üretim gibi
farklı kaynaklardan da gelebilir ve bulunmalarının bir mahsuru yoktur.
1. MANGAN
• Demirin içerisinde %10 a kadar sanki demirmiş gibi çözünebilir.
• Çeliğin darbe tokluğunu arttırır.
• Sertleştirme derinliğini arttırır.
• Demir kükürtle birleşince demir sülfür oluşur bu istenilen bir olay
değildir. Bu yüzden bu olayı engellemek için mangal kullanılır. Kükürt
sülfür cürüf olarak ayrışır.
2. SİLİSYUM
• Demir içerisinde %14 e kadar çözünür. Bu yüzden ayrı bir faz oluşturmaz
• Yapıda zaten var olan oksijenle silisyum birleşerek Demir oksit silikatını
oluşturur. Bu silikat şekil değiştirme kabiliyetini düşürür. Silisyumun
varlığı çelikte istenmez ama oksijen yoksa zaten silikat oluşturmaz.
• Silisyum sıvı demirin akışkanlığını arttırır. Döküm esnasında kalıbı daha
kolay doldurur.
• Karbonun grafite dönüşümü teşvik eder. Sementit oluşumunu azaltır.
Küresel grafitle dökme demir işleminde kullanılır.
• Manyetik ve elektrik özelliğini de arttırır. Trafo sacında silisyum fazladır.
3. FOSFOR
• Pek istenilen bir element değildir fakat demirle kuvvetli bir segregasyon
eğilimi gösterir ve demirle birlikte Demir 3 bileşiğini oluşturur bu yapı
talaşlı işlenebilirliğini iyileştirir. Bu yüzden varlığına göz yumulur. Bu
yapılara OTOMAT ÇELİĞİ denir.
4. KÜKÜRT
• Yapının şekil değiştirmesini zorlaştırır ve 800-1000 derece arasında
yırtılmaya sebep olur bu olaya kızıl sıcaklıkta kırılma denir.
• Talaşlı işlemede varlığına göz yumulur.

5. AZOT
• Çelik için çok zararlıdır.
• Akma sınırını ve çekme dayanımını biraz yükseltir. Dislokasyonların ilk
hareketini zorlaştırır. Alt akma ve üst akma farkının sebebi budur. Bu
olaya şekil değiştirme yaşlanması denir.
• Özellikle çentik ve vurma tokluğunu kuvvetle düşürür.
• Çok çok az bulunması istenir.
6. HİDROJEN
• Tane sınırlarına yerleşen ve yüzey gerilimi oldukça düşüktür buda kolay
kırılmasına yol açar.
7. OKSİJEN
• Silikat oluşumuna yol açar. ALO2, SlO2, FeS
• Denge hali içinde başka denge hallerine yol açar.
• Dökme demiri çeliğe dönüştürürken yapıya oksijen üflenir. Bu oksijenin
karbonla birleşerek kalanın gaz halinde yapıdan çıkması istenir.
• Yapıda çok miktarda varsa kaynar döküm az miktarda varsa sakin döküm
denir.
8. GAZ GEVREKLİĞİ
• Yapıda hangi element buna yol açtıysa buna onun ismiyle söylenir.
(Hidrojen gevrekliği)
• Element halde sisteme giren hidrojen malzemede gevrekliğe sebep olur.
• Ancak çentikli delme testinde gözlemleyebiliriz.
9. ÇELİKLİ ALAŞIM ELEMENTLERİ
• Çeliğin içine özellikleri arttırmak için konulan metaller belirli bir miktarın
üzerinde olmalıdır.
• Baskın elemetler daha az oranda özellik göstermeye meyillidir.

• Bu elemetler ferritin östenite dönüşmesini engeller.

• Bu elementler malzemeyi malzemeyi ostenit olarak kalmasını sağlar.

• Ortamdaki karbonun bir kısmını yakalarlar sementit miktarı biraz az olur.

• Azotu yakalayarak Azotun Demir4 Nitrür oluşmasını engeller.

• Ostenit yapıcılar veya ferrit yapıcılar demir karbon denge diyagramını
değiştirir.
• Ferritler gama bölgesini küçültür ostenit yapıcılar gama bölgesini
büyültür.