EKSTRAKSI MANGAN DARI BATUAN MANGAN KADAR RENDAH

DENGAN MENGGUNAKAN METODE FUSI OKSIDATIF DAN

PELINDIAN ALKALI

(Skripsi)

Oleh

DEVI TRI ANDINI

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2021
 ABSTRAK

EKSTRAKSI MANGAN DARI BATUAN MANGAN KADAR RENDAH

DENGAN MENGGUNAKAN METODE FUSI OKSIDATIF DAN
PELINDIAN ALKALI

Oleh

DEVI TRI ANDINI

Pada penelitian ini telah dilakukan ekstraksi mangan dari batuan mangan kadar
rendah dengan menggunakan metode fusi sebagai teknik pengolahan pada bijih
mangan. Penelitian ini bertujuan mengekstraksi Mn dari batuan Mn kadar rendah
untuk mengubah MnSiO3 yang sukar larut menjadi Na2MnO4 (sodium manganat)
yang mudah larut berdasarkan pengaruh variasi rasio massa NaOH 0:1, 1:1, 2:1,
dan 4:1, suhu fusi 300, 400, 500, 600, dan 700 °C, waktu fusi 15, 30, 60 dan 120
menit, volume pelindian 5, 10, 15, dan 20 mL, serta waktu pelindian 5, 10, 15, 30
dan 60 menit. Percobaan ini dilakukan menggunakan muffle furnace dengan suhu
200 – 800 °C pada waktu 15 – 180 menit. Hasil penelitian menunjukkan
perbandingan massa rasio NaOH sebagai fusing agent terhadap persen ekstraksi
bijih Mn yaitu 1:1 dengan persentase 65,95%. Kondisi optimum suhu fusi
ditetapkan pada rentang suhu 600-700 ºC. Pengaruh waktu optimum pada fusi ini
yaitu 60 menit sebesar 57,35 %. Penambahan volume optimum pada pelindian ini
yaitu 15 ml sebesar 73,1 % dalam waktu 30 menit.

Kata Kunci : mangan, fusi, pelindian, NaOH

 ABSTRACT

EXTRACTION OF MANGANESE FROM LOW LEVELS OF MANDAN

ROCK USING OXIDATIVE FUSION METHODS AND ALKALINE
LEACHING

By

DEVI TRI ANDINI

In this study, manganese extraction from low grade manganese rocks was carried
out using the fusion method as a processing technique for manganese ore. This
study aims to extract Mn from low grade Mn rocks to convert insoluble MnSiO3
into Na2MnO4 (sodium manganate) which is easily soluble based on the effect of
mass ratio variations of NaOH 0:1, 1:1, 2:1, and 4:1, fusion temperature 300,
400, 500, 600, and 700 °C, fusion times of 15, 30, 60 and 120 minutes, leaching
volumes of 5, 10, 15, and 20 mL, and leaching times of 5, 10, 15, 30 and 60
minutes. This experiment was carried out using a muffle furnace at a temperature
of 200-800 °C for 15-180 minutes. The results showed that the ratio of the mass
ratio of NaOH as a fusing agent to the percentage of Mn ore extraction was 1:1
with a percentage of 65.95%. The optimum conditions for the fusion temperature
are set in the temperature range of 600-700 C. The effect of the optimum time on
this fusion is 60 minutes by 57.35%. The optimum volume addition to this leachate
was 15 ml, which was 73.1% within 30 minutes.

Keyword: manganese, fusion, leaching, NaOH

EKSTRAKSI MANGAN DARI BATUAN MANGAN KADAR RENDAH
DENGAN MENGGUNAKAN METODE FUSI OKSIDATIF DAN
PELINDIAN ALKALI

Oleh

DEVI TRI ANDINI

Skripsi

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar

SARJANA SAINS

Pada

Jurusan Kimia
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2021
 RIWAYAT HIDUP

Penulis bernama lengkap Devi Tri Andini dilahirkan di

Bandar Lampung, pada tanggal 26 November 1996 sebagai
anak pertama dari 2 bersaudara dari pasangan Bapak Imam P
Suwito dan Ibu Trimiyati. Penulis mengawali pendidikan
mulai dari Taman Kanak-Kanak di TK Islam Daruttaqwa
pada tahun 2003, selanjutnya penulis menyelesaikan
pendidikan Sekolah Dasar di SD Negeri 4 Sumberrejo pada
tahun 2009, selanjutnya penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Menengah
Pertama di SMP Negeri 7 Bandar Lampung pada tahun 2012 dan menyelesaikan
pendidikan Sekolah Menengah Atas di SMAS PERSADA Bandar Lampung pada
tahun 2015. Pada tahun 2015 penulis diterima sebagai mahasiswa jurusan Kimia
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Lampung melalui
jalur SNMPTN (Seleksi Nasional Masuk Perguruan Tinggi Negeri).

Selama menjadi mahasiswa, penulis aktif sebagai Anggota Kader Muda

Himpunan Mahasiswa Kimia (HIMAKI) FMIPA Unila periode 2015/2016,
kemudian menjadi anggota Bidang SOSMAS Himaki FMIPA Unila periode 2016
dan anggota Biro Penerbitan pada tahun 2017. Selain itu, penulis pernah menjadi
asisten praktikum Analitik II pada tahun 2019.

Penulis menyelesaikan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Sungai Budi Group
Bandar Lampung pada bulan Januari 2018 yang diberi judul “ Analisa Mutu Pada
Gula Di PT. Sungai Budi Group”. Pada tahun yang sama penulis melaksanakan
Kuliah Kerja Nyata (KKN) di Desa Tanjung Aji, Kecamatan Melinting,
Kabupaten Lampung Timur periode Juli-Agustus 2018.
 MOTTO

“Allah tidak membebani seseorang melainkan sesuai dengan

kesanggupannya. Dia mendapat (pahala) dari (kebajikan) yang
dikerjakannya dan dia mendapat (siksa) dari (kejahatan) yang
diperbuatnya. (Mereka berdoa), "Ya Tuhan kami, janganlah Engkau
hukum kami jika kami lupa atau kami melakukan kesalahan.
(Al-Baqarah : 286)”

“Hari yang berat untuk orang yang hebat”

“Bahagia adalah sebuah pilihan”

“Jangan ingat lelahnya belajar, tapi ingat buah manisnya

yang bisa dipetik kelak ketika sukses”

 PERSEMBAHAN

Dengan mengucap

Kupersembahkan goresan tinta dalam karya kecil ini sebagai tanda cinta, kasih
sayang, hormat dan baktiku terhadap kedua malaikat dalam hidupku :

Mamah dan Bapak tercinta

yang telah menjadi sumber kekuatan dan kebahagian bagiku,

keringat dan lelahmu yang selalu menjadi saksi akan perjuangannya untukku.
Mah Pak, lewat karya ini saya ingin berterimakasih atas segala cinta, nasihat,
kesabaran, pengorbanan, kasih sayang serta ketulusan yang tak pernah lelah
dalam setiap sujudnya mendoakan hidupku selama ini.

Rasa hormat saya kepada :

Dr. Hardoko Insan Qudus, M.Si.

Bapak Ibu Dosen Jurusan

Kimia atas ilmu dan pelajaran yang telah diberikan kepada
saya selama menempuh pendidikan di Kampus.

Seluruh keluarga besarku, teman, sahabat, dan orang terdekatku yang selama ini
memberikan semangat dan motivasi untukku, selalu mengajarkan tentang arti
berbagi, cinta, dan kebersamaan.

Serta
Almamaterku Tercinta
Universitas Lampung
 SANWACANA

Alhamdulillahirobbil’alamin, segala puji bagi Allah Rabb semesta alam atas

segala nikmat dan karunianya yang tak terhingga, kasih dan sayang yang selalu
mengalir, serta rahmatnya yang tak pernah terputus sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi dengan judul “Ekstraksi Mangan Dari Batuan Mangan
Kadar Rendah Dengan Menggunakan Metode Fusi Oksidatif Dan Pelindian
Alkali“ sebagai syarat untuk mencapai gelar Sarjana Sains pada Jurusan Kimia,
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Lampung.

Sholawat beriring salam selalu tercurah kepada suri tauladan terbaik pengubah
peradaban ummat manusia nabi Muhammad Shalallahu ‘Allaihi Wassalam beserta
para sahabat dan keluarganya, semoga kita termasuk umatnya yang mendapatkan
syafa’at beliau di yaumil akhir nanti, aamiin yarabbal’alamin.
Teriring doa yang tulus jazaakumullah khaiiran, penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Dengan segala ketulusan, jazakumullah khayran untuk kedua malaikat
terbaikku “Bapak Imam P Suwito dan Mamah Trimiyati” atas seluruh cinta,
kasih sayang, bimbingan, kesabaran, keikhlasan, dan ketulusan doa yang selalu
beliau perjuangkan. Semoga Allah SWT membalas cintanya dengan jannah-
Nya, aamiin Allahuma aamiin.
2. Bapak Dr. Hardoko Insan Qudus, M.Si. selaku pembimbing I atas segala
dedikasi yang telah beliau berikan selama menempuh pendidikan di kampus,
atas semua kebaikan, keikhlasan, kesabaran, bimbingan, dan ilmu sehingga
penelitian dan skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik. Semoga Allah SWT
 selalu memberikan kemudahan serta keberkahan atas segala kebaikan yang
telah diberikan.
3. Bapak Erik Prasetyo, Ph.D. selaku pembimbing II yang telah memberikan
bimbingan, koreksi dan solusi serta arahan dengan ikhlas dan penuh kesabaran.
Semoga Allah SWT selalu memberikan pertolongan dan membalas semuanya
dengan kebaikan.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. Yandri AS, M.S. selaku penguji yang telah membimbing,
memberi arahan, dan semua ilmu yang telah diberikan. Semoga Allah SWT
selalu memberikan keberkahan atas semua yang telah diberikan.
5. Ibu Dr. Ni Luh Gede Ratna Juliasih, M.Si. selaku pembimbing akademik yang
membimbing, mengarahkan, memberi nasihat dan saran sejak awal perkuliahan
hingga berakhirnya perkuliahan dan penyusunan skripsi ini hingga selesai.
6. Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Kimia FMIPA Unila atas seluruh ilmu, waktu,
motivasi dan pengalaman yang telah diberikan kepada penulis selama
mengikuti perkuliahan di kampus. Semoga Allah membalasnya dengan
kebaikan.
7. Bapak Dr. Eng. Suripto Dwi Yuwono, S.Si., M.T. selaku Dekan Fakultas
Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Lampung.
8. Bapak Mulyono, Ph,D. selaku Ketua Jurusan Kimia FMIPA Unila.
9. Seluruh staf administrasi dan karyawan di Jurusan Kimia FMIPA Universitas
Lampung yang telah memberikan banyak ilmu pengetahuan dan motivasi
sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini..
10. Terimakasih kepada keluarga besar Bapak dan keluarga besar Mamah yang
selalu memberikan dukungan, motivasi, dan bantuan kepada penulis. Semoga
setiap kebaikan yang diberikan dibalas oleh Allah SWT.
11. Bapak Ibu Dewan guru dari SD, SMP, dan SMA yang telah memberikan ilmu
pengetahuan, pendidikan akhlak serta pengalaman kepada penulis. Terimakasih
yang tiada terkira, semoga bapak ibu selalu dalam lindungan dan diberikan
Jannah-Nya.
12. Rivo Elga Sandy, S.T., yang telah bersama dari awal hingga skrispi ini
terselesaikan, terima kasih atas kesabaran, motivasi, semangat, kasih sayang,
dukungan, bantuan dan tawamu
13. Tante Dian Permana Sari, S.Pd. M.Pd., Om Maman S.Pd. dan Mamah
Rukiyah, yang telah bersama dari awal masuk kuliah hingga skripsi ini
terselesaikan, terima kasih atas motivasi, semangat, kasih sayang dan dukungan
14. Rekan seperbimbingan penelitian Astria Gesta Anggraini, S.Si., Chichi
Nuralya Sari , S.Si., Atika Sarah, Fikri Ficaksono, yang selalu bersama dari
awal penelitian sampai berhasil ketahap yang selama ini diinginkan serta
memberikan pengalaman, canda tawa, waktu, dan makanan kepada penulis
dalam penelitian maupun penyusunan skripsi ini, semoga Allah limpahkan
keberkahan kepada kalian.
15. Rekan penelitian di BPTM-LIPI Fellicia Kartika Sari, S.T., M.eng., Astria
Gesta Anggraini, S.Si., Chichi Nuralya Sari, S.Si., Free Art Liberty Lumban
Gaol, S.T., Iqbal Maulana Rachman, S.T., dan Sonia Saras Meiliastri, S.Tr.T.,
16. Kakak-kakak yang ada di laboratorium analisis dan hidrometalurgi BPTM-LIPI
yang selama ini membantu penulis jika ada kesulitan dilab.
17. Sahabat keluargaku Chichi Nuralya Sari, S.Si., Marli Wulansari, S.Si., Melina
Putri Ahmad, S.Si., Rani Fitria, S.Si., Nurani Yusuf, S.Pi., dan Henni
Nopiyanti, Solihin, S.Kep., M. Aziz Ramadhani, S.H. dan Kausar Jumahir
Lesen terimakasih atas doa, dukungan, semangat dan yang tlah menemaniku
saat susah, senang dan kala sedih sehingga penulis bisa menyelesaikan skripsi
ini hingga selesai.
18. Sahabat- sahabat dari SD, SMP, dan masa SMA-kuu yang tidak bisa
disebutkan satu persatu. Terimakasih atas semangat dan dukungan selama ini,
semoga kita dipertemukan di puncak kesuksesan. Aamiin.
19. “Rindu Kebersamaan” Chichi Nuralya Sari, S.Si., Marli Wulansari, S.Si.,
Melina Putri Ahmad, S.Si. dan Rani Fitria, S.Si. yang selalu memberi
kebahagian, canda tawa, solusi, gosip, dan menemani sejak awal kuliah hingga
sekarang.
20. “Jombloclub” Ayu Miranda Umar, S.Si., Mirta Wulandari, Amd. F., Annisah
Febriyanti, Amd. F., dan Amalia Fajrina HK, S.E. yang selama ini mendukung,
menemani, dan memberi saran kepada penulis hingga bisa sampai ditahap ini
21. Seluruh teman-teman Kimia 2015 terima kasih atas kebersamaanya dalam
menuntut ilmu juga canda tawa bahagia yang selalu kalian hadirkan di setiap
episode perjalanan kita.
22. Teman-teman Kuliah Kerja Nyata (KKN) Tanjung Aji, Garin, Econ, Resti,
Annisa, Billy dan Ayunis. Terimakasih atas pengalaman dan kebersamaannya
selama ini, terimakasih juga telah mengajarkanku banyak hal tentang sabar dan
kerjasama. Semoga kita akan dipertemukan di masa depan yang cerah.
Aamiin.
23. Terimakasih juga untuk kakak-kakak 2013 dan 2014 serta Adik-adik angkatan
2016 dan 2017. Semoga apa yang pernah kita lakukan memberikan perubahan
di masa depan. Sukses selalu dan tetap menjadi yang terbaik.
24. Semua pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu. Terimakasih atas
segala ketulusan dan bantuannya. Semoga kebaikan yang telah dilakukan
mendapat balasan dari Allah SWT.
25. Almamater Tercinta, Universitas Lampung.

Akhir kata penulis menyadari bahwa skripsi ini masih kurang dari kesempurnaan.
Akhirnya hanya kepada Allah SWT kita kembalikan semua urusan, penulis
berharap semoga skripsi yang sederhana ini dapat berguna dan bermanfaat bagi
kita semua, rekan-rekan mahasiswa, dan para pembaca umumnya. Amin.

`
Bandar Lampung, 24 Agustus 2021
Penulis,

Devi Tri Andini

 DAFTAR ISI

Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ............................................................................................ v

I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2. Tujuan Penelitian ............................................................................... 4
1.3. Manfaat Penelitian ............................................................................. 5

II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 6

2.1. Mangan ............................................................................................... 6
2.2. Sumber Utama Logam Mangan ......................................................... 7
2.3. Manfaat dan kegunaan mangan .......................................................... 9
2.4. Metode Ekstraksi.............................................................................. 11
2.5. Spektrofotometri Serapan Atom (SSA) ........................................... 15

III METODE PENELITIAN........................................................................ 19

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian .......................................................... 19
3.2. Alat dan Bahan ................................................................................. 19
3.3. Prosedur Penelitian .......................................................................... 20

IV HASIL DAN PEMBAHASAN............................................................... 23

4.1. Variasi Massa Rasio NaOH ............................................................. 23
4.2. Variasi Suhu Fusi ............................................................................. 25
4.3. Waktu Fusi ....................................................................................... 28
4.4. Variasi Volume Pelindian Dengan NaOH ....................................... 30
4.5. Variasi Waktu Pelindian dengan NaOH .......................................... 31
 iii

V SIMPULAN ............................................................................................ 34
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 35
LAMPIRAN ................................................................................................... 40
 iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1. Komponen Spektrofotometer Serapan Atom (Underwood dan Shuttle, 1999) 17
2. Diagram Alir Penelitian ................................................................................... 22
3. Grafik Pengaruh Rasio Massa Naoh/Mn Terhadap% Ekstraksi Mn ................ 24
4. Grafik pengaruh suhu fusi terhadap % ekstraksi Mn ....................................... 27
5. Grafik % ekstraksi terhadap waktu fusi ........................................................... 29
6. Grafik % ekstraksi terhadap variasi volume pelindian dengan NaOH ..... 30
7. Grafik % ekstraksi terhadap waktu pelindian dengan NaOH .......................... 32
 v

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1. Kondisi Pelindian ............................................................................................. 23
2. Hasil Analisis AAS .......................................................................................... 24
3. Kondisi Pelindian ............................................................................................. 26
4. Hasil Analisis AAS .......................................................................................... 26
5. Kondisi Pelindian ............................................................................................. 28
6. Hasil Analisis AAS. ......................................................................................... 28
7. Kondisi Pelindian Berdasarkan Variasi Volume Pelindian ............................. 30
8. .Kondisi Pelindian Terhadap Variasi Waktu Pelindian Dengan NaOH. ......... 31
 I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Mangan (Mn) merupakan logam berwarna putih keabu-abuan yang termasuk

logam berat dan merupakan salah satu dari 12 unsur terbesar penyusun kerak
bumi. Kandungannya di bumi sekitar 0,1% dan di dasar lautan sebesar 24%.
Mineral Mn yang banyak tersebar secara luas dalam bentuk banyak yaitu
oksida (MnO2), silikat (MnSiO3), dan karbonat (MnCO3) (Ansori, 2010).

Kebutuhan Mn dewasa ini meningkat seiring dengan kemajuan teknologi

dalam bidang industri. Mn dengan kadar tinggi atau biasa disebut dengan
metallurgical grade yaitu bijih Mn dengan kadar Mn sebesar 44 % umumnya
digunakan sebagai bahan baku pada industri baja untuk memproduksi
ferromangan. Sedangkan Mn dengan kadar rendah atau low grade manganese
ore umumnya dimanfaatkan pada industri lain selain industri baja seperti,
untuk pembuatan mangan dioksida (MnO2) sebagai bahan depolarisator
baterai kering, keramik atau senyawa bahan kimia (Zhang and Cheng, 2007).

Di bidang manufaktur kimia, Mn digunakan dalam pembuatan kaca dan

sebagai bahan pembuatan pupuk. Selain itu Mn juga digunakan dalam
industri elektronik. Pada MnO2, baik alam atau sintetis dapat digunakan
untuk menghasilkan senyawa Mn yang memiliki tahanan listrik yang tinggi
(Schulte and Kelling, 2004).
 2

Menurut Badan Geologi, sumber daya Mn yang tersebar di Indonesia

sebanyak 10,62 juta ton berupa bijih dan 5,78 juta ton berupa logam.
Sementara cadangan yang ada yaitu 0,93 juta ton berupa bijih dan logam
sebanyak 0,59 juta ton. Potensi endapan deposit mangan yang terdapat
hampir di setiap daerah di Indonesia, seperti di Pulau Sumatera, Kepulauan
Riau, Pulau Kalimantan, Pulau Jawa, Pulau Sulawesi, Nusa Tenggara,
Maluku, dan Papua. Deposit mineral mangan dapat terjadi pada beberapa
tipe, seperti hidrotermal, sedimenter, metamorfosa, laterit dan akumulasi
residu. Bijih Mn utama adalah pirolusit dan psilomelan, yang merupakan Mn
oksida dan terbentuk dalam deposit mineral sedimenter dan residu
(Kementerian ESDM, 2010).

Bijih Mn oksida dalam bentuk mineral pirolusit (MnO2) bersifat stabil dalam
kondisi asam atau alkali pengoksidasi, sehingga proses ekstraksi Mn dari
mineral pirolusit dilakukan dengan teknologi pelindian reduktif dalam
kondisi asam. Proses yang digunakan dalam mengolah bijih mangan kadar
rendah adalah proses pelindian pemanggangan reduktif dan pelindian reduktif
dalam media larutan asam sulfat atau asam klorida Beberapa zat pereduksi
telah digunakan sebelumnya dalam media asam seperti batu bara, pirit, besi,
sulfat, sulfur, dioksida, dan peroksida (Zhang and Cheng, 2007).

Proses mengekstraksi logam dari bijihnya dan memurnikannya disebut proses

metalurgi. Pengolahan metalurgi bijih meliputi: konsentrasi bijih, konversi
konsentrat menjadi oksida dan pemurnian logam. Pada konsentrasi bijih
dapat dilakukan dengan dua cara, secara fisik (pemisahan magnetik, metode
pencucian dan flotasi buih) dan secara kimia (pencucian). Konversi
konsentrat menjadi oksida dapat dilakukan dengan cara dipanggang atau
dikalsinasi, sedangkan pemurnian logam dapat dilakukan dengan cara
elektrolisis, atau bisa dengan distilasi. Berbagai jenis dari metalurgi adalah:
pirometalurgi, biometalurgi/bioleaching, dan hidrometalurgi (Alafara, et al.,
2014).
 3

Leaching atau pelindian merupakan proses melarutkan satu atau lebih mineral
tertentu dari suatu bijih, konsentrat atau produk metalurgi lainnya
menggunakan pelarut tertentu atau biasa disebut dengan leaching agent.
Leaching agent yang digunakan harus memenuhi kriteria sebagai leaching
agent yang efektif, yaitu dapat melarutkan logam dengan selektif, dalam
jumlah yang banyak (Mc. Cabe, 1985).

Ekstraksi bijih mangan berkadar tinggi dilakukan melalui jalur pirometalurgi

yaitu untuk memproduksi ferromangan dan silikon mangan yang
kebutuhannya terus meningkat. Pada awalnya ferromangan diproduksi
dengan menggunakan tanur tiup dengan reduktor berupa kokas atau arang
kayu. Namun karena faktor lingkungan dan efisiensi energi maka produksi
ferromangan sekarang ini hampir semua menggunakan tanur busur listrik.
Untuk bijih mangan berkadar rendah proses ekstraksi umumnya dilakukan
dengan jalur hidrometalurgi. Hingga saat ini penelitian dilakukan untuk
mengekstraksi logam mangan melalui pelindian reduktif dengan berbagai
jenis reduktor. untuk menghasilkan produk akhir berupa oksida sebagai bahan
depolarisator baterai kering atau untuk bahan baku industri pupuk (Youcai,
et.al., 2014).

Pengembangan metode hidrometalurgi sudah banyak dilakukan yakni dengan

menggunakan pelarut asam tertentu seperti yang telah dilakukan oleh
beberapa peneliti antara lain asam sulfat (Tian, et.al., 2009); (Xue, et.al.,
2014), (Nayl, et.al.,2011), asam nitrat (Lasheen, et.al.,2009) dan asam klorida
(Kanugo, dkk., 1981). Batuan mangan dalam hal ini pirolusit (MnO2) tidak
dapat larut dalam asam sehingga perlu ditambahkan reduktor tertentu agar
mangan berada dalam bentuk Mn2+. Banyak reduktan yang telah diterapkan
untuk mengembangkan proses yang efisien dan ekonomis untuk pelindihan
mangan dari bijih oksida mangan. Penelitian tentang penggunaan biomasa
sebagai reduktor seperti tetes tebu/molases (Lasheen, dkk., 2009); (Su, dkk.,
2007), bonggol jagung (Tian, dkk., 2009), limbah teh (Qing, dkk., 2013),
serbuk kayu (Hariprasad, dkk., 2007) telah dilakukan. Penggunaan serbuk
 4

gergaji sebagai reduktor juga mampu memberikan hasil yang tinggi

sebagaimana ditunjukan oleh Hariprasad dan kawan-kawan yang melakukan
pelindihan mangan dengan menggunakan serbuk gergaji sebagai reduktor dan
memperoleh hasil pelindihan mangan sebesar 98% pada kondisi optimumnya
(Hariprasad, dkk., 2007).

Pada penelitian ini akan digunakan metode fusi sebagai teknik pengolahan
pada bijih Mn. Metode fusi dipilih karena mineral bijih Mn yang akan diolah
dalam penelitian ini adalah mangan silikat (MnSiO3) dengan ciri/karakteristik
sulit larut baik dalam kondisi asam ataupun basa. Sehingga tidak tepat jika
diolah dengan metode hidrometalurgi saja. Metode fusi berfungsi untuk
mengubah fasa yang tidak larut menjadi mudah larut sehingga konsumsi
bahan kimia yang digunakan dapat diminimalkan. Pada metode fusi
dilakukan penambahan bahan kimia yang disebut fusing agent, fusing agent
yang dipergunakan pada penelitian ini adalah NaOH.

Dalam penelitian ini diharapkan proses fusi dapat mengubah MnSiO3 yang
sangat sukar larut menjadi Na2MnO4 (sodium manganat) yang mudah larut
sehingga mudah diekstrak pada proses pelindian (hidrometalurgi) pada tahap
selanjutnya.

1.2. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilakukannya penelitian ini adalah mengekstraksi Mn dari

batuan Mn kadar rendah untuk mengubah MnSiO3 yang sukar larut menjadi
Na2MnO4 (sodium manganat) yang mudah larut berdasarkan pengaruh variasi
rasio massa NaOH 0:1, 1:1, 2:1, dan 4:1, suhu fusi 300, 400, 500, 600, dan
700 °C, waktu fusi 15, 30, 60 dan 120 menit, volume pelindian 10, 15, dan 20
mL, serta waktu pelindian 5, 10, 15, 30 dan 60 menit.
 5

1.3. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dilakukannya penelitian ini adalah Memberikan informasi

mengenai proses ekstraksi mangan dari batuan mangan kadar rendah untuk
mengubah MnSiO3 yang sangat sukar larut menjadi Na2MnO4 (sodium
manganat) yang mudah larut.
 II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Mangan

Mangan (Mn) merupakan unsur alami yang ditemukan di batu, tanah dan air.
Hal ini dimana di lingkungan ini terdiri dari sekitar 0,1% dari kerak bumi.
Kerak batuan adalah sumber utama mangan yang ditemukan di atmosfer.
Logam mangan tidak mudah dijumpai, karena logam ini biasanya tidak
digunakan dalam keadaan murni melainkan sebagai campurannya. Mangan
bersifat metalik dengan titik leleh kira-kira 1244 °C dan titik didih 1962 °C.
Dalam keadaan murni, logam mangan berwarna putih seperti perak, sangat
keras, tetapi mudah patah. Mangan mudah teroksidasi oleh udara, bereaksi
lambat dengan air, dan membentuk berbagai macam senyawa dengan tingkat
oksidasi yang paling bervariasi yaitu dari +2 hingga +7 (Sugiyarto, dkk.,
2010).

Seperti logam vanadium dan kromium, produksi logam mangan sebagian

besar (kurang lebih 95%) digunakan untuk membuat baja paduan, misalnya
feromangan yang mengandung kira-kira 80% Mn. Baja dengan kandungan
12% mangan sangat kuat, sehingga dapat digunakan untuk rel kereta api, dan
untuk mesin-mesin berat. Pada pembuatan logam paduan, mangan juga
mampu mengikat oksigen, nitrogen dan sulfur dari campuran logamnya
sehinnga paduan yang dihasilkan menjadi lebih kuat (Sugiyarto, dkk., 2010).
 7

Mangan ditemukan sebagai unsur bebas dalam sifat dasarnya dan sering
dicampur dengan besi, seperti mineral-mineral lainnya. Sebagai unsur bebas,
mangan adalah logam yang penting dalam penggunaan campuran logam-
logam di industri baja. Dalam baja, mangan bersifat meningkatkan kualitas
tempaan yang sangat baik dari segi kekuatan, kekerasan, kemampuan
pengerasan dan anti karat. Dalam tabel periodik unsur kimia, Mangan
memiliki lambang Mn dengan nomor atom 25. Unsur kimia adalah zat kimia
lain dengan cara biasa dan tidak dapat dipisah menjadi zat yang lebih kecil.
Mangan pertama kali dikenali oleh Scheele, Bergman dan ahli lainnya
sebagai unsur dan diisolasi oleh Gahn pada tahun 1774, dengan mereduksi
mangan dioksida dengan karbon (Bahfie dan Sungging 2012).

2.2. Sumber Utama Logam Mangan

Logam mangan sangat reaktif terhadap oksigen, sehingga unsur ini tidak
ditemui dalam keadaan bebas di alam. Batu-batuan kerak bumi mengandung
mangan kira-kira 0,11% massa atau 1066 ppm. Mangan merupakan unsur
terbanyak ke duabelas, dan ketiga untuk unsur-unsur transisi setelah besi dan
titanium. Karena tingkat oksidasinya bervariasi, unsur ini terdistribusi di alam
lebih dari tiga ratus macam mineral dan beberapa diantaranya merupakan
mineral penting yang diperdagangkan, seperti dalam Tabel 1 berikut ini:

Tabel 1. Komposisi Mangan

No Mineral Komposisi % Komposisi Mn

1 Bementite Mn5Si6O15(OH)10 43.2

2 Braunit Mn2Mn6SiO12 66.6

3 Cryptomelan KMn5O16 59.8

4 Franklinit (Fe, Zn, Mn)O(Fe, Mn)2O2 10-20

 8

5 Haussmannit Mn3O4 72.0

6 Manganit Mn2O3H2O 62.5

7 Romanechit BaMn5O16(OH)4 51.17

8 Pyrolusit MnO2 63.2

9 Rhodochrisit MnCO3 47.8

10 Rhodonit MnSiO3 41.9

(Tony, 2011).

Gambar 1. Bijih Mangan Nusa Tenggara Timur

Secara historis, mangan oksida (pyrolusite) telah digunakan dalam pembuatan

kaca sejak zaman firaun di Mesir. Mangan pertama kali dibedakan sebagai
unsur tahun 1774 oleh kimiawan Swedia Carl Wilhelm Scheele saat bekerja
dengan pyrolusite. Mangan diisolasi pada tahun yang sama oleh rekan
Scheele, Johan Gottlieb Gahn, dengan membakar pyrolusite dengan arang.
Mangan tidak punya kegunaan praktis sampai tahun 1839, ketika
diperkenalkan sebagai aditif dalam pembuatan baja. Dari tahun 1856,
 9

penggunaan ferromangan dalam metode Bessemer pada pembuatan baja

membuat proses ini sangat sukses (Tony, 2011).

Sumber utama nilai komersial bijih mangan untuk dunia ditemukan di

Australia, Brazil, China, Gabon, India, Afrika Selatan, dan Ukraina. Di
Indonesia mangan telah banyak ditemukan sejak tahun 1854, yaitu terdapat di
Karangnunggal, Tasikmalaya (Jabar), Kulonprogo (Jogja), pegunungan
Karang Bolong (Kedu Selatan), pegunungan Menoreh (Magelang), Gunung
Kidul, Aceh, Nusa Tenggara Timur, Nusa Tenggara Barat dan lain lain. Tipe
bijih mangan Indonesia ditunjukan seperti pada Gambar 2.1.

2.3. Manfaat dan kegunaan mangan

Mangan, senyawa mangan dan paduannya merupakan logam strategis yang

penting dalam kehidupan manusia khususnya dalam bidang industri. Dimana
dengan perkembangan teknologi, aplikasi mangan semakin pesat misalnya
produksi baja, pupuk, baterai sel kering, cat, dan bahan kimia lainnya.
Kebutuhan akan mangan meningkat seiring dengan meningkatnya kebutuhan
akan baja. Sedangkan baja memegang peranan penting dalam peradaban
manusia. Salah satu ferroalloy yang banyak digunakan untuk pembuatan baja
adalah ferromangan (Fe-Mn).

Mangan ditambahkan kedalam baja agar baja menjadi lebih keras tanpa
membuat baja menjadi lebih rapuh. Fungsi logam mangan ini jika dipadukan
dengan baja maka akan memiliki keuletan sehingga tidak mudah patah (Liu,
2013). Selain untuk kepentingan metalurgi, mangan juga digunakan untuk
produksi senyawa KMnO4 yang digunakan untuk desinfektan, MnSO4 untuk
pakan ternak, dan mangan dioksida yang digunakan sebagai komponen
baterai kering yang berfungsi untuk depolarisator.
 10

Kegunaan mangan sangat luas, baik untuk tujuan metalurgi maupun non
metalurgi. Sekitar 85-90 % kegunaan mangan adalah untuk keperluan
metalurgi terutama pembuatan logam khusus seperti german silver dan
copper manganese. Keperluan non metalurgi biasanya digunakan untuk
produksi baterai, keramik, gelas, dan glasir. Mangan juga digunakan untuk
pertanian dan proses produksi uranium (Murthy, 2009).

Mangan diklasifikasikan menjadi 3 kelompok yaitu manganese ore dengan

kadar Mn lebih dari 40 %, ferrugineus manganese dengan kadar Mn 15
sampai 40 %, dan manganiferous iron ore dengan kadar Mn 5 sampai 15 %.
Mangan dikelompokkan menjadi manganese ore dengan kadar Mn mencapai
35 % dan ferro 7 manganese dengan kadar Mn 78 % (Carothers, 2002).

A. Sifat Fisika dan Kimia Mangan

● Sifat fisika mangan (Effendi, 2003).

a. Mangan (Mn) adalah logam berwarna abu-abu keputihan.
b. Mangan memiliki densitas 7,43 g/cm 3 pada 20 0C.
c. Mangan melebur pada kira – kira 1250 0C.
d. Mangan murni bersifat amat reaktif dan dalam bentuk bubuk akan terbakar
dengan oksigen.
e. Kadar mangan pada perairan alami sekitar 0,2 mg/liter atau kurang. Kadar
yang lebih besar dapat terjadi pada air tanah dalam dan pada danau yang
dalam. Perairan asam dapat mengandung mangan sekitar 10 – 150
mg/liter. Pada air minimum, kadar mangan maksimum 0,05 mg/liter.
f. Mangan merupakan unsur yang dalam keadaan normal memiliki bentuk
padat.
g. Massa jenis mangan pada suhu kamar yaitu sekitar 7,21 g/cm3.
h. Titik didih mangan ada pada suhu 2061 0C. Kapasitas kalor pada suhu
ruang adalah sekitar 26,32 J/mol K

● Sifat kimia mangan (Widowati, 2008).

a. Mangan merupakan logam keras, mudah retak, serta mudah teroksidasi.
b. Mangan memiliki nomor atom 25.
 11

c. Mangan (Mn) memiliki elektron valensi +2, +3, +4, +6, dan +7.
d. Mangan yang elektron valensinya +2 mudah bereaksi dengan asam
hidroklorit membentuk MnCl2.
e. Sedangkan elektron valensi +3 (manganit) bersifat tidak stabil dan mudah
berubah menjadi elektron valensi +2.

2.4. Metode Ekstraksi

Telah banyak cara yang dilakukan untuk memeperoleh bijih mangan

sehingga dapat menekan biaya produksi. Umumnya proses pengolahan
mangan diklasifikasikan ke dalam dua metode yaitu proses pirometalurgi dan
hidrometalurgi. Sebagian besar proses pirometalurgi menggunakan metode
yang melibatkan pengeringan, kalsinasi, pemanggangan dan peleburan.
Sedangkan proses hidrometalurgi melibatkan pencucian asam tekanan
atmosfir (AL), pencucian asam tekanan tinggi (HPAL), (Caner, 2010). Saat
ini baik proses pirometalurgi maupun hidrometalurgi telah diterapkan secara
komersial untuk memperoleh mangan dari mineralnnya. Proses pirometalurgi
dan hidrometalurgi akan dijelaskan lebih rinci sebagai berikut:

A. Hidrometalurgi
Proses hidrometalurgi bisa menjadi lebih tepat dan ekonomis untuk
kondisi yang dipilih saat biaya energi meningkat seperti yang khas dari
proses pirometalurgi. Untuk ekstraaksi mangan dari mineral pirolusit yang
mengandung kadar rendah yaitu kurang lebih dibawah 40%, proses
pirometalurgi semakin tidak ekonomis. Hal ini disebabkan karena
perlakuan bijih oksida yang mengandung 50% dari total kadar air dan
sejumlah komponen, memerlukan sejumlah besar energi. Proses
hidrometalurgi dibagi kedalam dua proses yaitu melarutkan mineral yang
ingin dipisahkan dari biji/batuan dengan proses pelindian, dan
mengeluarkannya dari larutan melalui proses recovery. Pada proses
 12

pelindian dapat dilakukan perlakuan tambahan seperti penyaringan dengan

tujuan memisahkan pregnant solution dengan residu. Beberapa
keuntungan proses hidrometalurgi dalam (Handaru, 2008) yaitu:
1. Logam dapat langsung diperoleh dalam bentuk murni dari larutan
2. Pengotor yang terkandung tidak mempengaruhi proses pelindian
3. Cocok untuk mengolah besi kadar rendah
4. Penanganan produk pelindian lebih murah dan mudah dibanding produk
pada proses pirometalurgi
5. Korosi yang ditimbulkan relatif rendah dibandingkan dengan kerusakan
refraktori di furnace
6. Bahan bakar rendah
7. Masalah lingkungan relatif kecil.

Secara harfiah hidrometalurgi dapat diartikan sebagai cara pengolahan

logam dari batuan atau bijihnya dengan menggunakan pelarut berair
(aqueous solution) atau proses hidrometalurgi adalah suatu proses
pemakaian suatu zat kimia untuk dapat melarutkan suatu partikel tertentu
(Havlik, 2008). Reaksi kimia yang dipilih selektif, artinya hanya metal
yang diinginkan saja yang akan bereaksi (larut) dan kemudian dipisahkan
dari material yang tidak diinginkan. Pelarut yang digunakan dalam
pengolahan hidrometalurgi dapat berupa asam, basa atau senyawa
kompleks. Metode hidrometalurgi memiliki beberapa keuntungan, yaitu
biaya pengolahan yang rendah, proses pengolahan relatif mudah, investasi
apa yang rendah sehingga memungkinkan percepatan proses produksi, dan
proses pengolahan yang relatif lebih singkat (Alafara, et al., 2014).

Secara garis besar, proses hidrometalurgi terdiri dari 3 tahapan yaitu

pelindian logam dari batuan dengan bantuan reagen, pemekatan larutan
hasil pelindian dan pemurniannya, recovery yaitu pengambilan logam dari
larutan hasil pengikisan. Pelarut adalah cairan yang dari sudut pandang
tehnik harus murah, mampu diregenerasi, dan mampu melarutkan mineral
yang diinginkan dengan cepat, sehingga dapat memisahkan mineral dari
bahan gangue (pengotor). Pelarut akan melarutkan sebagian bahan padatan
 13

sehingga bahan terlarut yang diinginkan dapat diperoleh. Pemilihan

metode pelindian tergantung pada kandungan logam berharga dalam bijih
dan karakteristik bijih khususnya mudah tidaknya biji dicuci oleh reagen
kimia tertentu (Ray and Ghosh 2010).

Proses hidrometalurgi menyebabkan hilangnya logam dari berbagai jenis

bijih, konsentrat, dan produk limbah dengan larutan berair yang
mengandung berbagai reagen kimia (Bazhko, 2009). Proses-proses ini
umumnya meliputi: fusi, pelindian oleh asam, basa, atau air, pembuangan
pengotor seperti besi, proses pemisahan dan pemulihan serta pemurnian
logam yang diperoleh (Haghshenas, et al., 2007). Dalam diagram alir
hidrometalurgi untuk persiapan mangan sulfat monohidrat dari bijih
mangan yang disajikan, bijih mangan dihancurkan, ditumbuk, disaring,
dan diolah. Hal ini diikuti dengan pelindian dengan asam yang sesuai,
residu yang larut dipisahkan dari cairan dengan menggunakan saringan
dan ditambahkan kapur untuk menghilangkan pengotor lebih lanjut.
Cairan murni setelah penghapusan diuapkan dan mengkristal untuk
membentuk mangan sulfat monohidrat (Hariprasad, et al., 2009).

Proses aktual ekstraksi logam dari bijihnya tergantung pada sifat bijih dan
logam. Tidak ada metode operasional universal untuk ekstraksi logam
termasuk mangan. Namun, langkah-langkah umum tertentu terlibat dalam
semua proses metalurgi. Langkah-langkah ini adalah:
● Penambangan : penambangan dalam proses mengeluarkan biji dari
tambang, ketika bijih terjadi di dekat permukaan bumi dan dapat
langsung digali. Penambangan semacam itu disebut penambangan
terbuka. Ketika sebuah biji dikeluarkan membentuk kedalaman yang
lebih besar, maka penambangan disebut penambangan dalam.
● Penghancuran : bijih yang diekstraksi sering terjadi dalam bongkahan
besar. Sangat penting untuk memecahnya menjadi partikel yang lebih
kecil menggunakan hammer mill atau dengan bantuan jaw crusher.
 14

● Penggilingan : bijih yang dihancurkan kemudian digiling menjadi

bubuk halus.
● Dressing bijih : penghilangan pengotor yang tidak diinginkan dari bijih
disebut dressing bijih.
● Leaching : ini adalah titik awal paling penting dari proses
hidrometalurgi. Hal ini melibatkan penggunaan larutan berair yang
mengandung lixiviant yang dihubungkan dengan bahan yang
mengandung logam berharga. Larutan dalam larutan mungkin bersifat
asam atau basa. Jenis dan konsentrasi lixiviant biasanya dikontrol
untuk memungkinkan beberapa tingkat selektivitas untuk logam atau
logam yang akan diperoleh kembali. Dalam proses pelindian, potensi
oksidasi, suhu dan pH larutan merupakan parameter penting dan sering
dimanipulasi untuk mengoptimalkan transfer komponen logam yang
diinginkan ke dalam fase berair (Hariprasad, et al., 2009).

B. Pirometalurgi
Proses pirometalurgi menggunakan suhu tinggi dalam mengekstraksi
mangan. Pada jalur pirometalurgi, bijih dilewatkan melalui proses tertentu
pada suhu tinggi, pengeringan, kalsinasi, pemanggangan, peleburan dan
mengkonversi proses pirometalurgi umumnya menghasilkan logam
ferromangan. Proses ini memerlukan energi yang intensif karena semua
kadar air dalam bijih dihilangkan, dikalsinasi, dan kemudian meleleh
membentuk slag yang sesuai pada suhu sekitar 1600 °C. Hal ini
membutuhkan bahan bakar hidrokarbon (batubara, minyak atau nafta) dan
tenaga listrik yang besar (Alafara, dkk., 2014).

Pirometalurgi yaitu proses pengambilan logam dari bijihnya menggunakan

pemanasan suhu tinggi. Suhu yang digunakan berkisar 500-1600 oC. pada
temperatur tersebut umumnya logam atau paduan logam akan mencair atau
berubah menjadi fasa gas. Proses pirometalurgi terbagi atas 5 proses, yaitu
drying (pengeringan), calcining (kalsinasi), fisi (pemanggangan), smelting
(peleburan), and refining (pemurnian). Dampak negatif metode
 15

pirometalurgi antara lain pencemaran lingkungan karena panas gas

buangan yang mengandung racun (CO, NO2, dan SO2), debu dan padatan
yang berterbangan di sekitar pabrik, dan kerak yang bisa mengotori atau
merusak lahan (Havlik, 2008).

Proses metalurgi ini termasuk peleburan dan fusi yang melibatkan

pemanasan dalam blast furnace pada suhu di atas 1500 oC untuk
mengubah limbah menjadi bentuk yang sempurna. Oksida (limbah)
dipanaskan dengan zat pereduksi seperti karbon dalam bentuk coke atau
batubara, oksigen dari logam bergabung dengan karbon dan dihilangkan
sebagai gas karbon dioksida. Bahan limbah di bagian non-logam disebut
gangue. Ini dihilangkan dengan cara refluks yang ketika dipanaskan
bergabung dengannya untuk membentuk massa cair yang disebut terak.
Dengan berat jenis yang lebih ringan dari logam, terak akan mengapung di
atasnya sebagai fasa yang terpisah sehingga mudah dipisahkan (Liew,
2008).

2.5. Spektrofotometri Serapan Atom (SSA)

Spektrofotometri Serapan Atom (SSA) banyak digunakan sebagai metode

analisis untuk penentuan unsur-unsur logam dan metalloid sehingga
pengukurannya didasarkan pada penyerapan cahaya dengan panjang
gelombang tertentu oleh atom logam dalam keadaan bebas (Ellwel dan
Gidley,1996).

Spektrofotometri serapan atom (SSA) didasarkan pada penyerapan energi

dengan panjang gelombang atom tertentu oleh suatu unsur. Banyak energi
sinar yang diserap berbanding lurus dengan jumlah atom. Atom terdiri atas
inti atom yang mengandung proton bermuatan positif dan neutron berupa
partikel netral, inti atom dikelilingi oleh elektron bermuatan negatif yang
memiliki tingkat energi berbeda. Jika energi diabsorpsi oleh atom, maka
 16

elektron yang berada paling luar (elektron valensi) akan tereksitasi dari
keadaan dasar atau tingkat energi yang lebih rendah (ground state) keadaan
tereksitasi yang memiliki tingkat energi yang lebih tinggi (excited site).
Jumlah energy yang dibutuhkan untuk memindahkan elektron ke tingkat
energi tertentu dikenal sebagai potensial eksitasi untuk tingkat energi itu.
Pada waktu kembali ke keadaan dasar, elektron melepaskan energi panas atau
energi sinar (Clark, 1979).

Beberapa keunggulan dari Spektrofotometri Serapan Atom (SSA) yaitu

memiliki kepekaan yang tinggi karena dapat mengukur kadar logam dalam
rentang konsentrasi sangat kecil, memiliki selektivitas yang tinggi karena
dapat menentukan beberapa unsur sekaligus dalam larutan sampel tanpa perlu
pemisahan (Skoog, 1985).

Kelemahan dari Spektrofotometri Serapan Atom (SSA) yaitu terlihat pada

pengaruh kimia. SSA tidak mampu menguraikan zat menjadi atom misalnya
pengaruh fosfat terhadap Ca, pengaruh ionisasi yaitu bila atom tereksitasi
(tidak hanya disosiasi) sehingga menimbulkan emisi pada panjang gelombang
yang sama, serta pengaruh matriks misalnya pelarut (Razak, 1998).

Prinsip dasar dari SSA adalah metode analisis yang didasarkan pada proses
penyerapan energi radiasi oleh atom-atom yang berbeda pada tingkat energi
dasar (ground state). Penyerapan tersebut menyebabkan tereksitasinya
elektron dalam kulit atom ke tingkat energi yang lebih tinggi. Keadaan ini
bersifat labil, elektron tersebut akan kembali ke tingkat energi dasar sambil
mengeluarkan energi yang berbentuk radiasi. Atom bebas dalam SSA
berinteraksi dengan berbagai bentuk energi seperti energi panas, energi
elektromagnetik, energi kimia dan energi listrik. Interaksi ini menimbulkan
proses-proses dalam atom bebas yang menghasilkan absorpsi dan emisi
(pancaran) radiasi panas. Radiasi yang dipancarkan bersifat khas karena
mempunyai panjang gelombang yang karakteristik untuk setiap atom bebas
(Gunandjar, 1990).
 17

Komponen dari alat Spektrofotometri Serapan Atom (SSA) dapat dilihat

pada Gambar 1.

Gambar 1. Komponen Spektrofotometer Serapan Atom (Underwood dan

Shuttle, 1999).

A. Sumber Sinar
Sumber sinar dari Spektrofotometer Serapan atom adalah Hollow
Cathode Lamp (HCL). Hollow Cathode Lamp adalah sumber yang
umum untuk pengukuran serapan atom. Katoda berongga, terdiri dari
tungsten anoda dan katoda silinder, dibungkus dalam tabung kaca yang
diisi dengan neon dan argon pada tekanan 1 hingga 5 torr. Ionisasi gas
terjadi ketika potensi diterapkan di elektroda, dan arus pada sekitar 5
sampai 10 mA dihasilkan sebagai ion bermigrasi ke elektroda. Jika
potensi cukup besar, maka kation gas memperoleh cukup energi kinetik
untuk mengeluarkan beberapa ion dari atom logam dari permukaan
katoda dan menghasilkan awan atom, proses ini disebut sputtering
(Skoog dan Donald, 1980).

B. Sumber Atomisasi
Sumber atomisasi dibagi menjadi dua yaitu sistem nyala dan sistem
tanpa nyala. Sumber instrumen atomisasinya adalah nyala dan sampel
dalam bentuk larutan. Sampel masuk kenyala dalam bentuk aerosol.
Aerosol biasa dihasilkan oleh nebulizer (pengabut) yang dihubungkan
ke nyala oleh ruang penyemprot (Chamber spray). Jenis nyala yang
 18

digunakan secara luas untuk pengukuran analitik adalah udara-asetilen

dan nitrous oksida- asetilen. Adanya kedua jenis nyala ini, kondisi
analisis yang sesuai untuk kebanyakan analit dapat ditentukan dengan
menggunakan metode emisi, absorbsi dan juga fluoresensi (Slavin,
1968).
 III METODE PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian ini telah dilakukan pada bulan Juni hingga Oktober 2019 di
Laboratorium Kimia Analisis Balai Penelitian Teknologi Mineral LIPI yang
bertempat di Jl. Ir. Sutami Km. 15 Tanjung Bintang, Lampung Selatan.

3.2. Alat dan Bahan

Adapun alat−alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain adalah alu
dan mortar, ayakan, oven, neraca analitik, nickel crucible, muffle furnace,
spatula, mikropipet 10-100 µL, mikropipet 100-1000 µL, pipet volumetrik 10
mL, bulb pipet, botol sampel, botol semprot, Atomic Absorption
Spectrofotometer (AAS), gelas kimia 50 mL.

Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah bijih mangan yang
diambil dari Tanggamus, NaOH, HNO3, akuades, larutan standar Mn, dan
HCl.
 20

3.3. Prosedur Penelitian

1. Preparasi Sampel
a. Penggerusan
Bijih mangan yang berasal dari tambang Tanggamus dilakukan
penggerusan dengan menggunakan alu dan mortar untuk memperoleh
bijih dengan ukuran yang sangat kecil.
b. Pengayakan
Sampel bijih mangan hasil dari penggerusan diayak dengan
menggunakan sieve/mesh dengan ukuran -100 +120, -120 +150, -150
+200, -200 +270, -270 +325 (5 fraksi). Setiap fraksi ditentukan kadar
Mn total dengan menggunakan destruksi basah (aqua regia) kemudian
diukur menggunakan AAS.
c. Destruksi Basah
Ditimbang 0,1 gram Mn yang sudah halus dengan ukuran mesh -100
+120, -120 +150, -150 +200, -200 +270, -270 +325. Kemudian
ditambahkan 2 mL HNO3 pekat dan 2 mL HCl pekat. Dilakukan
pengulangan 2 kali (duplo). Kemudian larutan didestruksi pada suhu
60-80 °C hingga terbentuk endapan berwarna putih dan larutan menjadi
lembab. Setelah itu larutan ditambahkan 1 mL HNO3 pekat dan 1 mL
HCl pekat. Selanjutnya dipanaskan kembali sampai larutan lembab.
Sampel disaring menggunakan kertas saring Whatman No.42. Setelah
itu masing-masing sampel yang sudah disaring diencerkan pada labu 50
mL. Hasil pengenceran dipindahkan ke dalam botol kaca kira-kira 25-
30 mL. Setelah itu diambil 10 mL untuk diukur densitasnya dan
dilakukan pengenceran 100x. Hasil dari pengenceran diukur ke dalam
Spektrofotometri Serapan Atom (SSA).
 21

2. Fusi dan Pelindian

Ditimbang sebanyak 0,1 gram sampel mangan yang telah dihaluskan, lalu
dimasukkan ke dalam crucible nikel dan ditambahkan NaOH yang
beratnya bervariasi. Kemudian campuran yang ada di dalam crucible
ditambahkan sedikit akuades supaya NaOH larut dan bercampur menjadi
rata. Jika campuran sudah rata, crucible dimasukkan ke dalam oven
dengan suhu 120 oC agar campuran mengering.

Setelah campuran kering, crucible dimasukkan ke dalam furnace dengan

suhu fusi 200 °C - 800 °C dan waktu fusi 15 – 180 menit. Jika fusi sudah
selesai, crucible dikeluarkan dari furnace dan dimasukkan ke dalam
desikator untuk menjaga sampel hasil fusi tetep kering. Selanjutnya ke
dalam crucible ditambahkan NaOH 2 M dengan volume yang bervariasi
dan kemudian di aduk menggunakan spatula sampai homogen. Setelah itu
larutan didiamkan dengan waktu yang bervariasi (waktu pelindian).
Kemudian larutan hasil pelindian diambil sebanyak 0,1 mL yang
diencerkan dengan menggunakan HCl 5 M sebanyak 10 mL dan
selanjutnya kadar Mn diukur menggunakan AAS.

3. Analisis Spektrofotometri Serapan Atom (SSA)

Analisis dilakukan untuk menentukan kandungan Mn dalam filtrat hasil

fusi dan pelindian dengan prosedur sebagai berikut:
● Disiapkan larutan standar logam Mn 10 ppm
● Sampel filtrat hasil pelindian disiapkan sebanyak 10 mL
● Lampu katoda berongga disiapkan dan dipasang pada mesin AAS.
● Mesin dinyalakan.
● Tentukan unsur logam yang akan diuji.
● Absorbansi larutan standar dibaca pada layar komputer.
 22

● Garis resonansi ditentukan.

● Absorbansi larutan sampel dibaca pada layar komputer.
● Dibuat kurva kalibrasi dengan sumbu x sebagai konsentrasi larutan
standar Mn dan sumbu y sebagai absorbansi.

Mulai
• Penggerusan
• Pengayakan
Preparasi Sampel • Destruksi
Basah

Fusi dan Pelindian

Analisis Spektrofotometri
Serapan Atom (SSA)

Hasil

Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

 V SIMPULAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :

1. Fusi oksidatif dan pelindian alkali secara efektif mampu mengekstrak Mn
dari bijih Mn kadar rendah yang didominasi oleh MnSiO3.
2. Kondisi optimum untuk mengekstraksi Mn dalam hasil percobaan
didapatkan pada suhu 600-700 ºC, waktu 60 menit sebesar 57,35%, rasio
massa bijih mn dengan fusing agent NaOH 1:1, volume pelindian dengan
NaOH 2 M 15 mL sebesar 73,1%, dan waktu pelindian dengan NaOH selama
30 menit.
 DAFTAR PUSTAKA

Alafara, A.B., Lateef , I., Folahan A.A., and Rafiu, B.B., Malay, K.Ghosh.,
Abdul, R.S., Sangita, R.P., Olushola, S.A., Ismail, O.F. 2014.
Hydrometallurgical Processing of Manganese Ores. Journal of Minerals and
Materials Characterization and Engineering. 2 (2014) 230-247.

Ansori, C. 2010. Potensi Genesis Mangan di Kawasan Kars Gombong Selatan

Berdasarkan Penelitian Geologi Lapangan Analisis Data Induksi
Polarisasidan Kimia Mineral. Buletin Sumber Daya Geologi, Vol.5 No.2.

Authier-Martin, M., G. Forte, S. Ostap, dan J. See. 2001. The Mineralogy of

Bauxite for Producing Smelter-Grade Alumina. JOM. Vol 53 pp 36-40.

Bahfie, F., dan Sungging, P. 2012. Studi Proses Reduksi Mineral Mangan
Menggunakan Gelombang Mikro dengan Pengaruh Variasi Daya dan
Waktu Radiasi. Jurnal TEKNIK POMITS Vol 1 No 1 (1-5).

Bazhko, O. 2009. Application of Redox Titration Techniques for Analysis of

Hydrometallurgical Solution, South Africa. Hydrometallurgy Conference,
457-463.

Caner, H.K., 2010, Hydrometallurgical processing of lateritic nickel ores.

Graduate School of Naturaland Applied Sciences of Middle East Technical
University.

Clark, D.V. 1979. Approach to Atomic Absorption Spectroscopy. Analytical

Chemistry Consultants Pty Ltd. Sidney-Australia.

Corathers. 2002. U.S. Manganese. Geological Survey Minerals Yearbook. USGS.

Effendi, H. 2003. Telaah Kualitas Air. Kanisius. Yogyakarta.

 36

Ellwel, W.T., and Gidley, J.A. 1996. Atomic Absorption Spectrophotometry.

Research Departemen Imperial Metal Industries Ltd. England.Ied.

Febrina, L dan Ayuna, A. 2015. Studi Penurunan Kadar Besi (FE) Dan Mangan
(MN) Dalam Air Tanah Menggunakan Saringan Keramik. UMY. Jakarta.

Gunandjar.1990. Spektrofotometri Serapan Atom. BATAN.Yogyakarta.

Haghshenas, D.F., Darvishi, D. and Shabestari, Z.M. 2007. Leaching Recovery of

Zinc, Cobalt and Manganese from Zinc Purification Residue, Iran. IJE
Transactions B: Applications, 20, 133-140.

Handaru, S., (2008), Recovery Nikel Dari Bijih Limonite Tereduksi Oleh Leaching
Ammonium Bikarbonat . Jakarta: Departemen Teknik Metalurgi dan
Material Universitas Indonesia

Hariprasad, D., Dash, B., Ghosh, M.K. and Anand, S. 2009 Mn Recovery from
Medium Grade Ore Using Waste Cellulosic Reductant. Indian Journal of
Chemical Technology, 16, 322-327.

Havlik, T. 2008. Hydrometallurgy Principles and Application. Woodhead

Publishing Limited.Cambridge.

Kanugo, S.B., and Sant, B.R., 1981, Dephosphorization Of Phosphorus-Rich

Manganese Ores By Selective Leaching With Dilute Hydrochloric Acid.
International Journal of Mineral Processing, 359-375.

Kementerian ESDM. 2010. Laporan Kinerja Kementerian ESDM 2010,

Kementerian Energi Dan Sumber Daya Mineral. Jakarta.

Khopkar, S.M. 1990. Konsep Dasar Kimia Analitik Edisi Kedua. Universitas
Indonesia Press. Jakarta.

Lasheen, T.A., Hazek, M.N.E., and Helal, A.S., 2009, Kinetics Of Reductive
Leaching Of Manganese Oxide Ore With Molasses In Nitric Acid Solution.
Hydrometallurgy, 314-317.
 37

Liew, F.C. 2008. Publication on Pyrometallurgy versus Hydrometallurgy.

Engineering Department, TES-AMM, Singapore.

Liu, Y., Lin, Q., Li, L., Fu, J., Zhu, Z., Wang, C., and Qian, D., 2013, Study On
Hydrometallurgical Process And Kinetics Of Manganese Extraction From
Low-Grade Manganese Carbonate Ores. International Journal of Mining
Science and Technology, 567-571.

Mc. Cabe, W.I. and Smith, J.C. 1985. Unit Operation of Chemical
Engineering.4th edition. McGraw Hill Book Company. Singapore

Mulja, M. 1977. Analisis Instrumental. Airlangga University Press. Surabaya.

121-123.

Murthy, B.V.S. 2009. Geophysical Exploration for Manganese-some First Hand

Examples from Keonjhar District Orissa. Journal India Geophysics Union.
Vol.13, 149-161.

Nayl, A.A., Ismail, I.M., and Aly, H.F., 2011, Recovery Of Pure MnSO4.H2O By
Reductive Leaching Of Manganese From Pyrolusite Ore By Sulfuric Acid
And Hydrogen Peroxide. International Journal of Mineral Processing, 116-
123.

Purwani dan Suyanti 2014. Pengaruh H2so4 Pada Pelindian Ilmenit Dan
Hidrolisa Dini

Purwani, MV., dan Suyanti. 2014. Optimasi Suhu Dan Waktu Pelindian Ilmenit
Memakai H2SO4. Prosiding Seminar Nasional Teknologi Energi Nuklir
2014. Pontianak.

Qing, T., Hong, Z., Shuai, W., Jin-Zhong, L., and Guang-yi, L., 2013, Reductive
Leaching Of Manganese Oxide Ores Using Waste Tea As Reductant In
Sulfuric Acid Solution. Transactions of Nonferrous Metals Society of China,
861-867.

Ray, H.S. and A. Ghosh. 2010. Principles of Extractive Metallurgy. New Age
International (P) Limites Publisher. New Delhi.
 38

Razak H. 1998. Pengaruh Logam Berat Terhadap Lingkungan. Pewarta Oseana:

2. LON-LIPI. Jakarta.

Schlute, E.E. and K. Albert. 2004. Soil and Applied Manganese. Understanding
Plant Nutrients. University of Wisconsin. Madison.

Skoog, D.A., and Donald M.W.1980. Principles of Instrumental Analysis 2nd.

315-326. Saunders College. Philadelphia.USA.

Skoog, D.A.1985. Principles of Instrumental Analysis. 3r dedition. 210-211.

Saunders College Pulp. Philadelphia. USA.

Slavin, M. 1968. Atomic Absorption Spectroscopy. 2nd edition. New York. USA.

Sumardi, S., Mubarok, M. Z., & Saleh, N. 2003. Pengolahan Bijih Mangan
Menjadi Mangan Sulfat Melalui Pelindian Reduktif Menggunakan Asam
Oksalat Dalam Suasana Asam. Prosiding SEMIRATA 2013, 1(1).

Sugiyarto, K.H., and Retno, D.S., (2010), Kimia Anorganik Logam. Yogyakarta:
Graha Ilmu.

Su, H., Huaikun, L., Wang, F., Lu, X., and Wen, Y., 2007, Kinetics Of Reductive
Leaching Of Low-Grade Pyrolusite With Molasses Alcohol Wastewater In
H2SO4. Catalysis Kinetics and Reactors, 730-735.

Sumardi, S., Mohammad, Z.M., and Nuryadi, S., 2013, Pengolahan Bijih Mangan
Menjadi Mangan Sulfat Melalui Pelindian Reduktif Menggunakan Asam
Oksalat Dalam Suasana Asam. Prosiding Semirata FMIPA Universitas
Lampung. UPT. Balai Pengolahan Mineral Lampung- LIPI, Jurusan
Metalurgi-ITB

Tony, C., 2011, Mineral Commodity. Italian: Institute Of Geological And Nuclear

Tian, X., Wen, X., Yang, C., Liang, Y., Zhengbang, P., and Wang, Y., 2009.
Reductive Leaching Of Manganese From Low-Grade Manganese Dioxide
Ores Using Corncob As Reductant In Sulfuric Acid Solution.
Hydrometallurgy, 157-160.
 39

Underwood, E.J., and Shuttle. N.F. 1999. The Mineral Nutrition of Livestock.
CABI Publishing. 3r dedition. 185-212. London. England.

Widowati,W. 2008. Efek Toksik Pencegahan dan Penanggulangan Pencemaran.

Andi. Yogyakarta.

Xue, J., Zhong, H., Wang, S., Li, C., Li, J., and Wu, F., 2014, Kinetics Of
Reduction Leaching Of Manganese Dioxide Ore With Phytolacca
Americana In Sulfuric Acid Solution. Journal of Saudi Chemical Society.

Youcai, L., Qingquan, L., Lifeng, L., Jiangang, F., Zhongsi, Z., Wang, C., and
Dong, Q. Study On Hydrometallurgical Process And Kinetics Of Manganese
Extraction From Low-Grade Manganese Carbonate Ores.International
Journal of Mining Science and Technology. 2014; Vol. 24 ( Issue 4):pp.
567–571.

Yuanbo, Z., Zhixiong, Y., Guanghui, L., Tao, J .Manganese Extraction By Sulfur-
Based Reduction Roasting–Acid Leaching From Low-Grade Manganese
Oxide Ores. Hydrometallurgy. 2013;Vol. 133: pp. 126–132.

Zhang, W.,and Cheng, C,Y., 2007: Manganese Metallurgy Review Part I:

Leaching of Ore Secondary Materials and Recovery of Electrolytic
Chemical Manganese Dioxide, Hydrometallurgy 89, pp. 137159