Cameron Compresor Tac2000

Contenidos
Turbo Air® 2000

Compresor Centrífugo
con el Sistema de Control Vantage™
Manual del Compresor
Cooper Turbocompressor, Inc.

3101 Broadway P.O. Box 209
Buffalo, New York 14225-0209 USA
AAEDR-H-058 Rev. 01
ECO-190938 Mayo de 2003 FWG
Manual del Compresor centrífugo Turbo Air 2000
ii
SobreContenidos
el manual
Sobre el Manual
El manual contiene la información básica necesaria para utilizar y mantener el Compresor Centrífugo
Libre de Aceite Turbo Air 2000® desde el arranque y funcionamiento inicial hasta las inspecciones y los
servicios de mantenimiento. No obstante, debido a que las instalaciones podrían variar, es posible que
estas instrucciones no cubran todos los detalles y variaciones del equipamiento proporcionado o cada
asunto que pueda surgir durante su uso.
Si surge un asunto o se da una situación a la que no se responde directamente en el manual, entre en

contacto con un representante de ventas o de servicios de Cooper Turbocompressor para obtener más
información, o comuníquese con la fábrica directamente para obtener respuestas y/o un procedimiento
específico.
Todo el personal operativo debería familiarizarse con los contenidos del manual antes de que el compresor
se ponga en servicio. Esto es de especial importancia en relación con las precauciones de seguridad
listadas en la Introducción y aquellos incluidos en puntos relevantes de los procedimientos descritos en
otros capítulos del manual.
ADVERTENCIA:
Lea el manual, asegúrese de entenderlo clara y completamente, y luego siga
cuidadosamente todas las instrucciones incluidas en él. La falta de seguimiento de las
pautas e instrucciones específicas proporcionadas podrían causar daños en el
equipamiento y/o daños personales graves o la muerte.
iii
iv
Contenidos
Sobre el Manual iii
Capítulo I: Introducción
Sobre Cooper Turbocompressor 1— 3
El Compresor Centrífugo Turbo Air 2000 1— 4
Precauciones de Seguridad 1— 6
Etiquetas de Seguridad 1— 7
Garantía 1—10
Restricción de Responsabilidad 1—11
Reparación No Autorizada 1—11
Capítulo II: Especificaciones

Especificaciones Generales del Compresor 2— 3
Requisitos del Lubricante del Compresor 2— 7
Capítulo III: El sistema de Control

El Panel de Control Vantage 3— 3
La Interfaz del Usuario Vantage 3— 4
Teclas de Entrada o de Funcionamiento 3— 8
Ejercicio de Práctica 3— 9
Capítulo IV: Funcionamiento de Rutina

Consideraciones Generales 4— 3
El registro de Datos de Funcionamiento 4— 3
Arranque de Rutina 4— 5
Apagado de Rutina 4— 6
Adecuación del Ajuste de Presión del Sistema 4— 7
Capítulo V: Mantenimiento
Inspección Diaria 5— 4
Mantenimiento Programado 5— 5
Inspección Profesional 5— 6
Mantenimiento del Filtro 5— 7
Lubricación 5—11
Requisitos de Mantenimiento Adicional 5—14
v
Capítulo VI: Resolución de Problemas

Uso de la Guía de Resolución de Problemas 6— 4
Solicitud de Asistencia 6— 5
Funciones de Alarma y Apagado Preventivo 6— 6
Resolución de Problemas del Eje Principal 6— 8
Resolución de Problemas del Sistema de Control 6—10
Resolución de Problemas del Sistema de Aire 6—12
Resolución de Problemas del Sistema de Lubricación 6—13
Capítulo VII: Piezas y Servicios

Asistencia en el Mercado de Piezas de Repuesto 7— 3
Procedimiento de Gestión de Pedidos de Piezas 7— 4
Disponibilidad de las Piezas 7— 4
Política de Devolución de Mercancías 7— 4
Inventario de Piezas de Mantenimiento Periódico 7— 5
Requisito de Inspección Profesional de Piezas 7— 7
Piezas del Sistema de Control 7— 9
Piezas del Sistema de Lubricación 7—13
Piezas del Acoplamiento del Eje Principal 7—15
Piezas del Intercambiador de Calor 7—16
Piezas de la Tubería de Aire 7—18
Apéndice A: Instalación
Consideraciones Generales A—3
Programa de Tareas de Instalación A—4
Mano de Obra, Suministros, Equipos y Herramientas A—5
Consideraciones del Lugar A—6
Tubería de Proceso de Aire A—8
Tubería de Uso General A—18
Interfaz Eléctrica A—25
Recepción, Elevación y Más... A—27
Preparación para el Arranque A—30
Evitar Problemas en el Arranque A—35
Inspección Previa al Cronograma de Arranque Inicial A—36
Procedimiento de Arranque Inicial A—38
Asistencia de Servicios A—39
Apéndice B: Sistema de Lubricación

Consideraciones Generales B— 3
Sistema de Lubricación del Compresor B— 4
Control Vantage de Lubricación del Compresor B— 5
Pautas de Funcionamiento B— 6
Ventilación del Depósito y de la Caja de Engranajes B—7
Funciones opcionales B—8
Apéndice C: Lógica del Sistema de Control Vantage

Consideraciones generales C—3
vi
Contenidos
Métodos de Control del Compresor C—4

Control AUTO-OFFLINE C—7
Control AUTO-STANDBY C—10
Control AUTO-UNLOSD C—12
Mecanismos de Seguridad del Compresor C—14
Glosario
Dibujos del Contrato
Datos Complementarios
vii
viii
Introducción
Capítulo I
Introducción
En este capítulo, el lector aprenderá sobre:
♦ Cooper Turbocompressor
♦ Compresor Centrífugo Turbo Air ®
2000
♦ Precauciones de Seguridad
♦ Etiquetas de Seguridad
♦ Garantía
♦ Restricción de Responsabilidad
♦ Reparación No Autorizada
1—1
1—2
Introducción
Sobre Cooper Turbocompressor

La reputación de Cooper Turbocompressor como líder mundial en el diseño y en la fabricación de
compresores centrífugos de alta tecnología se basa en una tradición de ingeniería que abarca cuatro
décadas.
Esta tradición de innovación técnica y liderazgo se inició en 1955, cuando la ex Joy

Manufacturing Company desarrolló el primer compresor centrífugo integralmente engranado. Con el tiempo,
Joy Manufacturing Company creció y eventualmente surgió como Cooper Turbocompressor. La máquina
original desarrollada en aquellos primeros años se convirtió en el prototipo del ingenioso diseño que
continúa siendo la norma definitoria para compresores centrífugos libres de aceite.
La seguridad, eficiencia y adaptabilidad de su línea de productos estableció a Cooper Turbocompressor

como líder mundial en la producción de compresores centrífugos de alta tecnología. Desde el modelo
MSG inicial hasta los modelos C-8 y el Compresor Turbo Air 2000 y la línea de compresores Turbo Air
3000 y Turbo Air 6000, estos compresores son conocidos por su facilidad de automatización y alta
confiabilidad operativa. Los compresores centrífugos Cooper Turbocompressor funcionan en una amplia
gama de instalaciones que abarcan seis continentes. La preocupación internacional por un medio
ambiente más limpio también motivó a los usuarios a elegir estos productos Cooper Turbocompressor,
que les permite aprovechar el poder del aire comprimido libre de aceite, así como reducir la relación de
consumo de energía requerida.
El dedicado complejo de Buffalo, Nueva York, EE.UU., incluye la oficina principal, la planta de
fabricación, una instalación de investigación y desarrollo de última tecnología y la escuela de
capacitación. Estos recursos, junto con una red mundial de distribuidores de ventas y representantes de
servicio especializados y autorizados, permiten a Cooper Turbocompressor, Inc. ofrecer los mejores
productos y servicios a aquellos sectores que confían en los compresores centrífugos Cooper
Turbocompressor.
Cooper Turbocompressor está certificada por la norma ISO 9001.
Para obtener mayor información, visítenos en Internet:

http://www.coopercompression.com
Figura 1—1 Oficina principal e instalaciones centralizadas de Buffalo, Nueva York, EE.UU.
1—3
®
El Compresor Centrífugo Turbo Air 2000
El Compresor centrífugo Turbo Air 2000 es una fuente de última tecnología de compresor de aire libre de
aceite diseñada y fabricada considerando las necesidades del usuario. Su diseño mecánico simple pero
fuerte ofrece varias ventajas. Combina las mejores características de la tecnología aerodinámica para
lograr una óptima eficiencia de energía y suministra relaciones de potencia a flujo volumétrico (potencia
en caballos por pie cúbico por minuto) inferiores a cualquier otro compresor centrífugo libre de aceite
o de tornillo disponibles.
Los Más Avanzados Componentes de Compresor Disponibles

El Compresor Turbo Air 2000 incluye componentes internos que son únicos en el sector. Cojinetes de
piñones superiores (protegidos por patentes de los EE.UU.) que se diseñaron para la vida y el
funcionamiento ilimitado con cualquier carga. Sellos de aire y de aceite tipo laberinto sin contacto
ni desgaste que no requieren de regulación para garantizar aire comprimido libre de aceite. Rotor
de paletas con un avanzado diseño que combinan las mejores características de una rotor de
paletas sigma-radial y un rotor de paletas con inclinación de retroceso. Difusores con válvulas que
están a la altura de los rotores de paletas que juntos logran eficiencias aerodinámicas inigualables.
Por último, válvula de moderación de entrada y válvula de ventilación By-Pass eléctricamente
operadas para brindar lo mejor en confiabilidad de control.
El Centro de Control del Compresor

El centro de control montado de paquetes proporciona un control centralizado del motor y del
compresor. Los componentes del controlador del motor se montan en varias configuraciones en el
compartimiento de alta tensión. Estos incluyen contactores magnéticos, arrancador de motor de bomba
de aceite, desconexión de intercambiador de aceite, transformadores de energía corriente y de control,
fusibles y relés de sobrecarga. El bloque terminal entrante primario también se encuentra aquí. El
compartimiento de baja tensión contiene componentes con potencia máxima de 220 voltios, incluso el
visualizador del Sistema de control Vantage y el módulo lógico principal. El concepto de conexión
eléctrica de punta única es una de las características de embalaje más cómodas del Compresor Turbo Air
2000. (Cuando se utiliza un motor de impulsión principal de tensión media, los controles del motor se
sitúan en forma separada y las conexiones de energía no pasa a través del centro de control).
El Sistema de Control Vantage

El sistema de control Vantage es una norma en el paquete del Compresor Turbo Air. Vantage brinda al
propietario del compresor soluciones de alto rendimiento a través de tiempos de respuesta más rápidos,
confiabilidad mejorada y costos de energía reducidos sobre otros controladores OEM o PLC. Este sistema
de última tecnología es compatible con cualquier otro compresor de tornillo centrífugo, de vaivén o giratorio.
El sistema Vantage fue desarrollado como resultado de una alianza estratégica formada entre Cooper
Turbocompressor y Bay Controls.
Los variados modos de control disponibles brindan eficiencia óptima aún en las aplicaciones más exigentes
o, caso sea necesario, mantienen la presión de aire del sistema a un nivel uniforme.
NOTA: El paquete del Compresor Turbo Air 2000 no es un sistema de aire comprimido completo y
independiente. Para completar el sistema, también se requieren componentes adicionales (tales
como tubos, tubos múltiples, filtros de aire de entrada, silenciadores, sellos de expansión, etc.).
Cooper Turbocompressor ofrece una selección de equipos opcionales como parte del paquete o
como agregados posteriores a la instalación.
1—4
Introducción
Otras Características de Diseño

Otras características de diseño sobresalientes del Compresor Turbo Air 2000 se presentan en la Figura 1—
2 e incluyen:
1. Caja de engranajes dividida horizontalmente

2. Motor de impulsión principal montado en la brida
3. Centro de control montado (incluso el controlador del motor)
4. Interenfriadores incorporados
5. Postrefrigeradores incorporados
6. Sistema de lubricación autocontenido
7. Válvulas de control de entrada y By-Pass montadas
8. Silenciador de descarga incorporado
9. Válvula de retención de descarga de aire preajustada (opcional)
10. Tubo múltiple de agua montado
8 2
7
4
1
5
10
4
Figura 1—2 Compresor Centrífugo Turbo Air 2000
1—5
Precauciones de Seguridad
El Compresor centrífugo Turbo Air 2000 es una potente máquina industrial que utiliza elementos giratorios
de alta velocidad y alta tensión para producir presiones de aire elevadas. Por lo tanto, es muy importante
utilizar el sentido común y ejercer precauciones de seguridad extras siempre que esté en funcionamiento,
así como cuando se estén realizando mantenimientos o reparaciones.
Cooper Turbocompressor expresamente se mantendrá indemne de toda responsabilidad por

daños o siniestros causados por la falta de cumplimiento de las precauciones de seguridad
especificadas u otras precauciones comunes o por falta de ejercer el cuidado normal, sentido
común y debido resguardo requeridos en el funcionamiento del compresor aún cuando no se lo
especifique aquí.
Los mensajes de alerta presentados aquí aparecen en todo el manual e indican aquellas situaciones y
momentos en los que es necesario tener especial cuidado para evitar daños en los componentes o daños
personales. Hay tres grados de urgencia:
PRECAUCIÓN:
Este indica que existe la posibilidad remota de daños en el equipo.
ADVERTENCIA:
Este indica que existe la posibilidad no tan remota de daños menores en el equipo
o daños personales.
PELIGRO:
Este indica que definitivamente ocurrirá un daño grave en el equipo y/o un daño
personal o aún la muerte si no se siguen cuidadosamente todas las precauciones de
seguridad pertinentes.
Las pautas de seguridad incluidas aquí también se incluyen en las etiquetas de seguridad adheridas a
varias piezas del compresor. Ellas alertan al usuario sobre posibles amenazas y sirven para recordarle
precauciones de seguridad específicas. Antes de utilizar el Compresor centrífugo Turbo Air 2000, asegúrese
de repasar las etiquetas de seguridad y las siguientes pautas de seguridad.
ADVERTENCIA:
Cumpla con todas las precauciones de seguridad incluidas en este manual y en las etiquetas
de seguridad del compresor. La falta de cumplimiento de lo anterior podría causar daños
en el equipo y/o daños personales.
1—6
Introducción
Etiquetas de Seguridad
ADVERTENCIA
TENSIÓN PELIGROSA. PUEDE CAUSAR DAÑOS
GRAVES O LA MUERTE
Desconecte todos los suministros de electricidad, cierre y
coloque avisos antes de efectuar el mantenimiento del
equipo.
PELIGRO
AIRE BAJO PRESIÓN. CAUSARÁ DAÑOS GRAVES
O LA MUERTE
NO opere el compresor a una presión superior a
la capacidad normal que figura en la placa del fabricante.
Cierre la válvula de bloque de descarga y libere el sistema de
presión antes de retirar cualquier tapa o ficha, o de efectuar el
mantenimiento del
compresor.
NO juegue con aire comprimido.
Lleve protección para los ojos al utilizar aire comprimido.
PRECAUCIÓN
PELIGRO DE ELECTRICIDAD. PUEDE DAR UNA DESCARGA,
QUEMAR O CAUSAR LA MUERTE.
Todos los compartimientos y componentes eléctricos
deben instalarse y conectarse a tierra de acuerdo con el
Código Eléctrico Nacional y otros códigos nacionales.
1—7
ADVERTENCIA
ALTAS TEMPERATURAS DE SUPERFICIE. PUEDEN CAUSAR
DAÑOS.
Algunas superficies del compresor y del motor tienen
temperaturas excesivas. Para evitar quemaduras, mantenga las
manos y otras partes del cuerpo lejos de la unidad mientras esté
en funcionamiento.
PELIGRO
ACEITE CALIENTE BAJO PRESIÓN. CAUSARÁ
DAÑOS GRAVES O LA MUERTE.
Apague el compresor y las bombas antes de retirar
cualquier tapa o ficha, o de efectuar el mantenimiento de
cualquier pieza.
PELIGRO
NO UTILICE AIRE DE DESCARGA PARA RESPIRAR NI
PROCESAR ALIMENTOS, YA QUE CAUSARÁ DAÑOS
GRAVES O LA MUERTE.
El aire del compresor utilizado para estos procesos en los
EE.UU. debe cumplir con las normas de filtrado OSHA 29 CFR
1910 o FDS 21 CFR 178.3570.
PRECAUCIÓN
PELIGRO DE ELECTRICIDAD O DE CONTROL. PODRÍA
CAUSAR DAÑOS O ROTURAS EN LA MAQUINARIA.
NO recablee ni coloque alambres de cierre en el panel de control
sin el consentimiento por escrito del Departamento de Ingeniería
o el Departamento de Servicio de Cooper.
Revise el correcto funcionamiento de todos los dispositivos de
seguridad periódicamente.
1—8
Introducción
ADVERTENCIA
LOS EJES ROTATIVOS PODRÍAN CAUSAR DAÑOS
GRAVES O LA MUERTE.
NO retire los dispositivos protectores mientras el compresor
esté en funcionamiento.
NO intente efectuar el mantenimiento de cualquier pieza
mientras la máquina esté en funcionamiento.
ADVERTENCIA
LA UNIDAD PUEDE REINICIARSE AUTOMATICAMENTE
CAUSANDO DAÑOS GRAVES O LA MUERTE.
Antes de retirar la cubierta de la caja de engranajes, APAGUE el
encendido principal, cierre la válvula de bloque del sistema,
APAGUE la bomba lubricadora y retire el acople de impulsión.
PRECAUCIÓN
Mantenga la limpieza al efectuar el mantenimiento y al
realizar reparaciones. Evite la suciedad cubriendo las piezas
y las aperturas expuestas con un paño limpio.
Asegúrese de no dejar herramientas, trapos ni piezas sueltas
en el compresor o en piezas de accionamiento.
NO utilice solventes inflamables para limpiar piezas.
ADVERTENCIA
NO opere el compresor en zonas con posibilidad de
absorción de humos inflamables o tóxicos.
1—9
Garantía
Cooper Turbocompressor garantiza que el compresor suministrado está de acuerdo con los diseños y
especificaciones aplicables y que el compresor estará libre de defectos en lo relativo al material o a la mano
de obra por un período de doce (12) meses contados a partir del funcionamiento inicial o un período de
quince (15) meses contados a partir de la fecha de envío, el período que venza primero.
Si, dentro de ese período, Cooper Turbocompressor recibe una notificación por escrito del comprador de
cualquier defecto o incumplimiento alegado del compresor y si, según la apreciación de Cooper
Turbocompressor, el compresor no cumple con las especificaciones originales o resulta ser defectuoso en
lo relativo al material o a la mano de obra, Cooper Turbocompressor, a su criterio, efectuará la restitución en
alguna de las siguientes formas:
1. Mediante la provisión de un representante de servicio que corrija la mano de obra defectuosa.
2. Mediante la reparación o el reemplazo del componente contra la devolución FOB del componente a la
fábrica de Cooper Turbocompressor sita en Buffalo, Nueva York, EE.UU.
3. Mediante la devolución del precio de compra total del compresor (sin intereses) al comprador.
La responsabilidad exclusiva de Cooper Turbocompressor y el resarcimiento exclusivo del

comprador aquí contenidos se limitan a tal reparación, reemplazo o reembolso del precio de
compra total.
Los equipos y accesorios suministrados por terceros no incluidos en el paquete del compresor fabricado
por Cooper Turbocompressor están garantizados solamente según el alcance de la garantía del fabricante
original a Cooper Turbocompressor.
No existen otras garantías, expresas, legales ni implícitas, que las de comerciabilidad y/o aptitud
para el fin. Más aún, no existe afirmación de hecho ni declaración que vaya más allá de la
descripción de la hoja de esta garantía.
Esta garantía será nula y Cooper Turbocompressor no tendrá responsabilidad alguna de reparar, reemplazar
ni rembolsar el precio de compra de compresores defectuosos o dañados o piezas de componentes que
resulten directa o indirectamente de:
1. El uso por parte del comprador de piezas de reparación o reemplazo o suministros no fabricados por
Cooper Turbocompressor o que no fueron recomendados por Cooper Turbocompressor.
2. El incumplimiento, por parte del comprador, de almacenar, instalar, operar y mantener el compresor de
acuerdo con las especificaciones por escrito, diseños y buenas prácticas de ingeniería de Cooper
Turbocompressor.
1—10
Introducción
Restricción de responsabilidad
La responsabilidad total de Cooper Turbocompressor de cualquier reclamo, daño, pérdida u obligación
resultante del cumplimiento de los productos cubiertos en la presente o relativa a él no excederán el precio
de compra original.
En ningún caso Cooper Turbocompressor será responsable de daños especiales, indirectos, incidentales ni
indemnización de daños indirectos de ninguna índole, incluso, pero sin limitarse a ello:
1. La pérdida del uso de instalaciones o equipos productivos.
2. La pérdida de ganancias, daños en la propiedad y/o gastos efectuados sobre la base de la confianza
en el cumplimiento de Cooper Turbocompressor aquí establecido.
3. La pérdida de producción, sea esta sufrida por el comprador o por cualquier otro tercero.
Cooper Turbocompressor se mantiene indemne de cualquier costo, reclamo, intimación, gasto u

otro daño, sea este directo o indirecto, inherente a todo daño en la propiedad resultante de
cualquier falta de acción basada en responsabilidad indirecta.
Reparación No Autorizada
En caso de que el propietario permita que el compresor sea mantenido o reparado por personal
no autorizado, la cobertura de la póliza de la garantía original se extinguirá automáticamente.
1—11
1—12
Especificaciones
Capítulo II
Especificaciones
♦ Especificaciones Generales del

Compresor
♦ Requisitos del Lubricante del

Compresor
2—1
Manual del Compresor Centrífugo Turbo Air 2000
2—2
Especificaciones
Especificaciones Generales del Compresor

La Tabla 2—1 proporciona la definición de algunas de las abreviaturas y símbolos utilizados en este
capítulo que pueden no ser obvias para todos los usuarios.
Abreviaturas y Símbolos
Ítem Definición Ítem Definición
“ Pulgada o pulgadas GPM Galones (EE.UU.) por minuto
# Libra o libras LPS Litros por segundo
CV Caballos de vapor NPT Rosca para tubos nacional (EE.UU.) (progresiva)
KW Kilowatts FF De cara plana (brida)
Kg Kilogramos RF Cara con relieve (brida)
ANSI Instituto Norteamericano de Normas Nacionales
Tabla 2—1 Abreviaturas y Símbolos
Pesos del Paquete para Instalación

Paquete completo incluido el motor de impulsión principal
150
Capacidad normal del compresor (CV)→ 200 250 300 350
Peso (inglés) 7500# 7500# 8000# 8000# 8500#
Peso (métrico) 3.400 kg 3.400 kg 3.600 kg 3.600 kg 3.850 kg
Tabla 2—2 Pesos para Instalación del Compresor
Medidas, Capacidad y Tipos de Conexiones (según ANSI)

Entrada de aire Brida FF 8”-150# Drenaje de condensación NPT ½”
Descarga de aire Brida RF 4”-150# [A] Eyector de aire δ” NPT
Refrigerantes de aire (agua) 1-½” NPT Centro de control diámetro 4” (eléctrico)
Refrigerantes de aceite (agua) ¾” NPT Transductores de presión Tubo de unión ¼”
Tubo múltiple de agua [B] Victaulic 3” [C]
Notas:
[A] O conexión Victaulic [C] con válvula By-Pass empaquetada. [B]
[B] Esta característica es una opción con costo extra.
[C] Tubo ANSI con muesca para aceptar un acople de tubo Victaulic o un equivalente.
Tabla 2—3 Conexiones de Instalación
Límites de Carga de Conexión de Descarga

La carga excesiva puede causar fallas en la conexión.
Unidades Inglesas Unidades Métricas
Fuerza Máxima Permitida 200 lbs 880 N
Momento Máximo Permitido 100 ft-lbs. 135 Nm
Tabla 2—4 Límites de Carga de Conexión de Descarga
Valores de Par de Tornillo de Acople

Unidades Inglesas Unidades Métricas
Tornillos del acoplamiento del eje principal 63 ft-lbs 85 Nm
Tabla 2—5 Valores de Par de Tornillo de Acople del Eje Principal
2—3
Valores de Par de Tornillo Misceláneo

Salvo que se observe en otro lado, todos los tornillos tienen que torsionarse del modo siguiente. Todos los
valores se basan en roscas limpias y no lubricadas.
Diámetro de Tornillo Límite de Par
Unidades Inglesas (ft-lbs) Unidades Métricas (mm)
5
/8” (16 mm) 88 – 98 120 – 132
3
/4” (19 mm) 143 – 157 195 – 210
7
/8” (22 mm) 192 – 212 260 – 285
1” (25 mm) 285 – 315 385 – 425
Tabla 2—6 Valores de Par de Tornillo
Requisitos de Agua de Enfriamiento

La tabla a continuación representa los requisitos de agua de enfriamiento totales, incluidos el postenfriador y el
refrigerante de aceite integrados. Los valores también representan las condiciones “del peor de los casos”. (Los
intercambiadores de calor bien mantenidos demostrarán un rendimiento sustancialmente mejor.)
Capacidad normal del compresor (CV)→ 150 200 250 300 350
Caudal de agua (GPM) 55 70 70 85 85
Caudal de agua (LPS) 3,5 4,4 4,4 5,3 5,3
Caída de presión del agua (psi) 7 10 10 15 15
Caída de presión del agua (bar) 0,48 0,69 0,69 1,0 1,0
Requisitos de calidad. El servicio de enfriamiento requiere agua baja en sólidos en suspensión para evitar
impurezas, baja en sólidos disueltos para evitar sedimentos y erosión, libre de crecimiento orgánico y libre de
químicos que presenten propiedades corrosivas en la tubería de cobre utilizada como norma en los
intercambiabores de calor del compresor. (Se dispone de otras opciones de materiales de tubería con resistencia
química diferente. Consulte con su representante autorizado o directamente con Cooper Turbocompressor.)
Tabla 2—7 Requisitos de agua de enfriamiento del compresor
Condiciones de Funcionamiento del Sistema de Lubricación

Ítem Unidades Inglesas Unidades Métricas
Capacidad de depósito 30 galones (EE.UU.) 115 litros
Temperatura mínima de depósito previa al arranque 60°F 15°C
Temperatura normal de funcionamiento del sistema 120°F 50°C
Presión normal de funcionamiento del sistema 120 psig 8,2 barg
Límite de presión de funcionamiento del eyector de aire 25 – 30 psig 1.7 – 2.0 barg
Tabla 2—8 Condiciones de funcionamiento del sistema de lubricación
Lubricantes
Consulte el texto más abajo en este capítulo para obtener descripciones y recomendaciones completas.
Componente Tipo Cantidad
TM
Sistema de Lubricación del Compresor Aceite TurboBlend 30 galones de EE.UU. (115 litros)
Acoplamiento del motor de impulsión Grasa [A] 1 lb (0,5 kg)
Cojinetes del motor de impulsión principal Grasa [B] 1 lb (0.5 kg)
Notas:
[A] Grasa de acoplamiento Cooper Turbocompressor
[B] Consulte la Tabla 2—16
Tabla 2—9 Lubricantes Requeridos
2—4
Especificaciones
Centro de Control del Compresor / Motor

Factores Mecánicos
Dimensiones Unidades Inglesas Unidades Métricas
Altura x Ancho x Profundidad 43” x 50” x 16” 1100 x 1270 x 400 mm
Peso 400 lbs 180 kg
Factores Ambientales
Temperatura: Unidades Inglesas Unidades Métricas
Límite de Funcionamiento [A] 32° a 140°F O° a 60°C
Límites de Almacenamiento -4° a 140°F -20° a 60°C
Humedad:
Límite de Funcionamiento 5 a 95% de humedad relativa (sin condensación)
Límite de Almacenamiento 5 a 100% de humedad relativa (sin condensación)
Clasificación del Sitio (conforme a las Normas de los EE.UU.):
Estándar: Interior NEMA 12 (resistente al agua y al polvo)
Opcional: Exterior NEMA 4 (resistente al agua y al polvo)
Opcional: Exterior Corrosivo NEMA 4X (logrado con material de revestimiento)
Opcional: Peligroso No disponible
Notas:
[A] Los calentadores y refrigerantes del panel son opciones disponibles.
Aprobaciones de Seguridad (opciones con costo extra)
UL (EE.UU.) CSA (Canadá) CE (Europa)
Tabla 2—10 Especificaciones del Centro de Control
Controlador / Arrancador del Motor de Impulsión Principal

Factores Eléctricos
Amperaje del Transformador de Corriente de Tensión Completa [A]
Capacidad normal del motor (CV) 150 175 200 250 300 350
380 V / 50 Hz 300 300 400 400 500 600
380 V / 60 Hz 300 300 400 400 500 600
400 V / 50 Hz 300 300 300 400 500 600
415 V / 50 Hz 300 300 300 400 500 600
440 V / 60 Hz 300 300 300 400 500 500
460 V / 60 Hz 200 300 300 400 400 500
575 V / 60 Hz 200 200 300 300 400 400
[B] —- —- —- 100 100 100
Notas:
[A] Valores de arranque de tensión completa. Consulte los documentos del contrato para obtener
información sobre el Arranque Wye-Delta.
[B] Todas las aplicaciones de tensión media: 2300 V, 3000 V, 3300 V, 4160 V y 6600 V.
Requisitos de Circuito de Control
24 VCC 10 amperes 220 VCA 6 amperes
120 VCA 10 amperes 230 / 240 VCA 6 amperes
Tabla 2—11 Requisitos del Transformador de Corriente y Circuito de Control
2—5
Sistema de Control Vantage

Factores eléctricos
Las tensiones de suministro de energía están configuradas en la fábrica y tienen que especificarse al tiempo de la entrada del pedido.
Propiedad Valor
Tensión Nominal 100 – 240 VCA
Límite de Tensión de Entrada 90-264 VCA
Límite de Frecuencia Nominal 50 – 60 Hz
Límite de Frecuencia de Entrada 47 – 63 Hz
Consumo de Energía 1,0 KVA
Tabla 2—12 Requisitos Eléctricos del Sistema de Control Vantage
Arrancador de Motor de la Bomba de Aceite

Factores eléctricos
Sistema [A]
Capacidad normal del motor Energía FLA Fusible
3,0 CV (2,25 kw) 460 V/ 3Φ/ 60 Hz 4,8 amperes 7,0 amperes
Notas:
[A] Se dispone de otras tensiones. Se debe especificar al tiempo de ingresar el pedido.
Tabla 2—13 Requisitos Eléctricos del Arrancador de Motor de la Bomba de Aceite
Calentador de Aceite (opcional)

Factores Eléctricos
Energía Capacidad normal Toma corriente Energía Capacidad normal Toma corriente
208 Voltios 75 Watts 0,36 amp 415 Voltios 300 Watts 0,72 amp
230 Voltios 90 Watts 0,40 amp 460 Voltios 370 Watts 0,80 amp
380 Voltios 250 Watts 0,66 amp 575 Voltios [A] 575 Watts 1,00 amp
Notas:
[A] Se suministra un contactor electromagnético para calentadores operados por encima de 480.
Tabla 2—14 Requisitos del Calentador de Aceite
2—6
Especificaciones
Requisitos del Lubricante del Compresor

El usuario debe obtener los siguientes lubricantes necesarios para utilizar el Compresor Turbo Air 2000.
• Aceite para turbina aceptable

• Grasa para cojinete de motor aceptable
• Grasa para acoplamiento aceptable
Este capítulo suministra información completa sobre estos lubricantes. En el Capítulo V, Mantenimiento,
se incluyen instrucciones especiales para procedimientos que involucran su uso.
El usuario es responsable de suministrar todos los lubricantes (incluso el aceite para turbina, la
grasa de motor y la grasa para acoplamiento) en el arranque inicial y durante el funcionamiento
subsiguiente. Es muy importante que todos los usuarios del compresor sigan las pautas específicas
relativas a la selección del lubricante y su uso adecuado para garantizar el rendimiento óptimo del
Compresor Turbo Air 2000.
Selección de Aceite para el Compresor

Es fundamental seleccionar el aceite lubricante correcto para obtener el rendimiento global
satisfactorio del compresor. Al operar el Compresor Turbo Air 2000, sólo utilice aceite antioxidante de
alta calidad resistente a la espuma y que no se separe a severas temperaturas y presiones de
funcionamiento. El aceite lubricante de baja calidad o incorrecto puede tener un impacto negativo en
la dinámica del eje de alta velocidad y dañar gravemente los componentes críticos del compresor.
Aun que hoy existan varios productos de aceite de calidad en el mercado, no todos ellos probaron
funcionar en forma óptima en casos de dinámica de rotores de alta velocidad. Por este motivo, Cooper
Turbocompressor diseñó un lubricante tan avanzado como los compresores de alta tecnología actuales.
El aceite lubricante TurboBlendTM es un excelente lubricante diseñado con un material a base de
hidrocraqueado y aditivos para mejorar el rendimiento.
El hidrocraqueado es una tecnología avanzada de procesamiento de aceite muy superior a la refinación

de solventes. Convierte aceites crudos en materiales de base con una pureza inigualable. De hecho, tan
puros y tan altamente refinados que esta nueva clase de lubricante no tiene los contaminantes que
causan su separación, garantizando un rendimiento más duradero del compresor. Los únicos aditivos
de aceites lubricantes TurboBlend son aquellos seleccionados exclusivamente por los científicos y los
ingenieros de Cooper Turbocompressor para aumentar el rendimiento. En todas las pruebas de
indicadores de calidad estándar, el aceite lubricante TurboBlend supera a los aceites refinados con
solventes que se encuentran comercialmente disponibles.
El aceite lubricante TurboBlend está disponible a través de su representante autorizado de Cooper

Turbocompressor o directamente del Departamento de piezas de repuesto de Cooper
Turbocompressor. Consulte el Capítulo VII del manual para obtener números de piezas e información
sobre gestión de pedidos.
Normas
Al utilizar el aceite lubricante TurboBlend se logrará un excelente rendimiento del funcionamiento. No
obstante, si el propietario o usuario del compresor elige buscar un sustituto similar, el aceite de que se
trate debe cumplir con estas características:
2—7
• Ser un refinado de material de aceite mineral de alta calidad.

• Estar libre de todo contaminante o impureza que pueda ser abrasivo o tenga una acción de lapidado.
• Contener aditivos para brindar:
- un alto nivel de estabilidad de oxidación,
- un alto grado de protección contra desgaste,
- una rápida separación de gases de arrastre,
- funcionamiento libre de espuma,
- funcionamiento libre de óxido y de corrosión, y
- resistencia a la formación de sedimento y de depósitos resínicos dañinos.
• Ser capaz de mantener la resistencia a altas corrientes y no separarse a temperaturas y presiones
extremas.
Los aceites animales, vegetales y minerales de baja calidad deben evitarse porque estos tenderían a
oxidarse, desarrollar ácidos y formar sedimento o depósitos resínicos en los elementos rotativos. Esos
depósitos podrían tener el volumen suficiente para producir cargas localizadas muy altas que causarán el
deterioro de la capacidad de transporte de carga del aceite. Ello ocasionará el desgaste de los engranajes
y el rayado de los cojinetes.
Especificaciones
El aceite lubricante TurboBlend alcanza o supera las normas de rendimiento listadas en la Tabla 2—15.
Todo aceite sustituto o equivalente seleccionado por el propietario del compresor para uso en el
Compresor Turbo Air 2000 debe comprobar resultados similares.
Propiedad Método de prueba Rendimiento

Viscosidad:
a 40°C ASTM D445 46 Cst
a 100°C ASTM D445 7 Cst
Índice de Viscosidad: ASTM D2270 >100
Prueba de Desgaste de Cuatro Bolas:
(40 Kg, 1200 RPM, 75°C, 1 hora) ASTM D4172 ≤0,4 mm
Separabilidad del Agua:
(54°C y 82°C) ASTM D1401 <3 ml a 15 minutos
Característica de Espuma (Secuencias I, II y III):
Tendencia / Estabilidad ASTM D892 <10 ml / 0
Tiempo de Retención de Burbuja de Gas:
a 50°C ASTM D3427 ≤ 5 minutos
Prueba de óxido:
Agua destilada ASTM D665A Aprobado
Agua salada sintética ASTM D665B Aprobado
Prueba de Oxidación de Bomba Rotativa: ASTM D2272 > 400 minutos
El Aceite Base será refinado de material de aceite material de alto grado.
Tabla 2—15 Especificación de Aceite Cooper Turbocompressor
2—8
Especificaciones
Otras Consideraciones para Selección de Aceite

El aceite lubricante de baja calidad o incorrecto puede dañar gravemente los elementos rotativos y
mecánicos del compresor. Tan solo no confíe en la recomendación de un vendedor de aceite al
seleccionar un aceite de turbina y no comprometa la calidad por querer ahorrar. Existen muchas marcas
prestigiosas de productos de aceite, pero ni todas tienen un rendimiento eficaz en el exigente mundo
de la turbomaquinaria de alta velocidad.
No mezcle diferentes marcas de aceite. Esto no es aconsejable porque algunos aceites son
incompatibles y la combinación errónea de aditivos podría causar daños graves en la máquina y/o su
bajo rendimiento global. Los requisitos de lubricación del Turbo Air 2000 Compressor no son tan
estrictos para exigir las calidades de un aceite sintético de alto costo. Además, los productos Cooper
Turbocompressor no están diseñados para utilizar aceites sintéticos. Por lo tanto, el uso de esos
productos no es aconsejable y es a riesgo exclusivo del propietario.
PRECAUCIÓN:
Para garantizar un rendimiento óptimo y para evitar posibles daños en el compresor,
siempre asegúrese de seguir las pautas que se listan a continuación.
• Utilice solamente aceite lubricante Cooper Turbocompressor TurboBlend o un aceite de

turbina de alta calidad que cumpla con las especificaciones de la Tabla 2—15.
• No mezcle aceites diferentes.
• Evite el uso de aceites sintéticos.
• Recuerde que el uso de un aceite no especificado es a riesgo exclusivo del propietario.
Inspección y Prueba
Se deberían examinar las muestras de aceite del depósito del compresor en forma visual y se debería
probar su viscosidad, así como que estén libres de contaminación con periodicidad. Esto asegurará que
siempre se proporcionen las propiedades adecuadas del lubricante y se reduzca el deterioro temprano
de los engranajes y de los cojinetes.
• Color y Aspecto
Compare una muestra de aceite del depósito con el nuevo aceite. Todo cambio de color sugiere
cierto tipo de
deterioro. La oscuridad implica la existencia de contaminación de sedimentos ácidos y la fangosidad
es un indicador de agua.
• Recuento de Viscosidad, Acido y Partículas
Las pruebas para estas propiedades requieren análisis cualitativos por parte de un laboratorio de
buena reputación. Siga las recomendaciones del laboratorio con relación al cambio de aceite.
Cooper Turbocompressor ofrece un servicio de análisis de aceite. Los muestrarios y la información sobre
este servicio están disponibles a través de un representante de ventas y servicios autorizado o
directamente del Departamento de asistencia en piezas de Cooper Turbocompressor. (Véase el Capítulo
VIII del manual para obtener información sobre números de piezas de muestrario).
2—9
Otros Lubricantes Requeridos

El usuario también debe proporcionar una serie de productos lubricantes diferentes, según corresponda.
Lubricantes de cojinetes de motor

El usuario debe proporcionar lubricantes para el motor de impulsión principal y el motor de la bomba de
aceite. Para garantizar la extensa vida de los cojinetes de ambos motores, es necesario mantener los
niveles de alineación y de lubricación adecuados en todo momento. El amplio motor inductor de caja de
ardilla del Compresor Turbo Air 2000 utiliza cojinetes antifricción.
Consulte las instrucciones del fabricante del motor proporcionadas en forma separada para
completar la información relativa a los correctos procedimientos de mantenimiento de lubricación
de cojinetes.
Para obtener mejores resultados de los cojinetes antifricción, utilice grasa compuesta de una base no
saponácea y de un buen grado de aceite de petróleo. La Tabla 2—16 lista las grasas aceptables que
satisfacen esos requisitos.
Grasas de Cojinetes de Motor Aceptables

Chevron Oil SRI #2®
Exxon Unirex N2®
Shell Oil Dolium R®
Texaco Premium RB®
Cooper Turbocompressor no recomienda los productos de ningún fabricante de grasa individual.
Este listado no constituye ni la aprobación de un producto ni la exclusión de productos comparables
que no se incluyen en él. Consulte la Tabla 7—1 para obtener el número de pieza de una grasa
aceptable disponible a través del Departamento de piezas de repuesto de Cooper Turbocompressor.
Tabla 2—16 Grasas de Cojinetes de Motor Aceptables
Grasa de Acoplamiento del Eje

El usuario debe proporcionar grasa de acoplamiento al tiempo de instalación y durante el
funcionamiento del compresor. Esta grasa de acoplamiento debe satisfacer requisitos muy específicos.
Las grasas de fábricas convencionales no brindan lubricación total para acoplamientos flexibles de alta
velocidad. Los jabones de litio utilizados como separadores sedimentarios hacen que los jabones
alcancen los sitios que requieren lubricación. Los jabones actúan entonces como abrasivos que aceleran
el desgaste.
Cooper Turbocompressor sólo aprueba grasas con una clasificación de prueba K 36 de 0/24. Estas son
las únicas grasas que la Asociación Norteamericana de Fabricantes de Engranajes (AGMA) considera
aceptables debido a su alta resistencia a la separación centrífuga. (La grasa de acoplamiento Cooper
Turbocompressor está especialmente diseñada para satisfacer este requisito tan específico). Consulte la
Tabla 7—1 para obtener información sobre el número de pieza.
PRECAUCIÓN:
No utilice una grasa de acoplamiento con Capacidad probada de K36 por encima de 0/24.
Debido a que otros productos podrían causar el desgaste prematuro y/o daños, siempre
utilice grasa de acoplamiento Cooper Turbocompressor solamente.
2—10
El Sistema de Control
Capítulo III
♦ El Panel de Control Vantage
♦ La Interfaz del Usuario Vantage
♦ Teclas de Entrada o de Funcionamiento
♦ Ejercicio de Práctica
3—1
3—2
El Panel de Control Vantage

Los principales componentes del controlador Vantage se montan en una caja eléctrica a prueba de
intemperie con una capacidad normal NEMA 4. El panel incluye uno o más Módulos Lógicos
Principales (MLM). Cada MLM contiene un suministro de energía, un microprocesador y un
segmento de E/S (entrada / salida). Según la aplicación particular, hasta dos unidades MLM
esclavas adicionales pueden acompañar al MLM maestro para aumentar la capacidad de E/S.
Cada MLM maestro contiene también el hardware para admitir un Módulo de Interfaz de Usuario
(UIM). El UIM es un visualizador de cristal líquido (LCD) de proyección de fondo y de página
completa con un teclado digital integrado de 15 teclas. La pantalla ofrece 20 líneas de 80
caracteres de información detallada sobre el estado de funcionamiento y configuración del
controlador.
El entorno de funcionamiento aceptable del panel de control incluye un límite de temperatura de

funcionamiento de 32ºF a 140ºF (0ºC a 60ºC) y una humedad relativa máxima de 95% (sin condensación).
El límite de temperatura de almacenamiento es de -4ºF a 140ºF (-20ºC a 60ºC).
La energía fuente es de 100 - 240 VCA, 50 o 60 Hz. Un fusible de 10 amp protege el circuito del MLM.
Todas las conexiones, incluida la conexión a tierra, tienen que realizarse de acuerdo con los códigos
locales y el Código Eléctrico Nacional (NEC) en los EE.UU.
PRECAUCIÓN:
El MLM no fue diseñado ni tiene la finalidad de suministrar energía a ningún otro
dispositivo.
No conecte ningún otro dispositivo al MLM.
El visualizador, o UIM, recibe energía eléctrica del MLM a través del cable DB9 con conectores.
No intente alimentar el UIM con energía de ninguna otra fuente distinta de la del MLM.
El controlador Vantage funciona en forma similar a un ordenador personal (PC). El software del
sistema operativo se almacena en la memoria flash localizada en el MLM. El sistema operativo
ofrece un entorno multitarea en tiempo real para los programas de control. Los programas de
control se cargan y almacenan en la memoria flash antes de la instalación. Una vez cargados, estos
programas se guardan en la memoria con una pequeña batería o bien en la memoria flash. No es
necesario cargar programas en el controlador Vantage, salvo durante ciertas instalaciones
especiales o si se instala un nuevo MLM.
El MLM y el UIM no contienen piezas utilizables por el usuario.
Limpieza: Si el MLM se ensucia, utilice solamente un paño seco para limpiar la pieza. Nunca aplique agua
ni solventes. Si la pantalla o el UIM se ensucian, se puede utilizar detergente suave para su limpieza.
3—3
Utilice un paño suave y no abrasivo para limpiar el visualizador. No sumerja ninguna pieza.
La Interfaz del Usuario del Panel de Control
Vantage
Teclas de
Functión
Visualisador
LCD
Teclas de Teclas de Entrada/

Menu/Índice Funcionamento
Figura 2—1. Módulo de Interfaz del Usuario
1. Visualizador
Presenta información de diagnóstico y operativa crítica, incluido el arranque, el apagado, las alertas de
alarma, los apagados preventivos, los cambios de ajustes y mucho más.
2. Teclas de Índice o de Menú
Pantallas de acceso que visualizan información sobre los parámetros de funcionamiento y de control del
compresor, datos de historial y comunicación en red.
3. Teclas de Función
Operan el compresor, visualizan y adecúan ajustes accesibles.
4 . Teclas de Entrada o de Funcionamiento
Permiten al operador navegar a través de varias pantallas y observar y modificar los parámetros de control
cambiando valores, manipular válvulas de control e ingresar cambios en las restricciones de control.
3—4
5. Botón de Contacto EMERGENCY STOP (no se visualiza)

Al presionarlo, inmediatamente retira toda la energía del eje principal del motor. Este dispositivo sólo
debería utilizarse en caso de una emergencia. (El botón Emergency Stop tiene que tirarse hacia afuera
antes de arrancar el compresor).
Teclas de Índice o de Menú
Estas cuatro teclas permiten al operador acceder a numerosas pantallas que visualizan datos operativos en
tiempo real del compresor, junto con información de control, de historial y de comunicación en red del
Sistema de control Vantage.
Las siguientes descripciones y pantallas de muestra presentan datos de instrumentos de supervisión

estándares u opcionales que pueden o no estar incluidos en todos los modelos.
Home
Presione para visualizar la pantalla “Home” según lo seleccionado por el usuario /
propietario del compresor.
View
Esta tecla visualiza una lista de pantallas que presentan los valores actuales del
compresor. La configuración de rendimiento del compresor no puede modificarse utilizando
esta tecla.
Al presionar esta tecla, se visualiza la pantalla abajo permitiendo al operador seleccionar
cualesquiera de las pantallas.
View Pages
Performance Control
Monitor Points
Control Points
Monitoring Chart
Protection (Running)
Protection (Startup)
Startup Status
Efficiency
Information
Auxiliary Control
Turbo DryPak Control
History
Presione esta tecla para visualizar registros de funcionamiento del compresor.
Las pantallas disponibles incluyen:
• Protection History
History • Event History
• Operation History
• Motor Trip History
• Set Point History
• Surge Test Results
Network
Visualiza pantallas para administrar la función opcional de comunicación en red.
Cuando el sistema dispone de comunicación en red, estas pantallas incluyen:
• Compressor Network
• Modbus Interface
3—5
Teclas de Función
Cuatro de estas cinco teclas se utilizan para operar el compresor y para hacer que produzca aire
comprimido. La quinta tecla permite al operador adecuar ciertos ajustes que regulan el funcionamiento
del compresor.
Algunas de las pantallas siguientes presentan mensajes para equipos o instrumentos auxiliares que pueden
no estar instalados en unidades específicas. No obstante, estas pantallas alertan al lector sobre cuáles
son algunas de estas opciones y cómo se aplican.
Start
Presione esta tecla para iniciar la secuencia de arranque del compresor. La pantalla
abajo presenta una secuencia de arranque típica. A medida que el controlador Vantage
procede a lo largo de la secuencia, el visualizador avanza sobre cada paso de la
secuencia. La pantalla real de su sistema puede presentar otros pasos.
Compressor Start Sequence
Description Status
1: Opening Water Valve Complete
2: Oil Pressure > 100 psi Complete
3: Oil Temperature > 70 Waiting
4: Discharge Pressure < 5 psi
1
5: Checking Water Flow
6: Motor Enable
7: Starting Compressor
8: Waiting for Motor Speed
9: Compressor Ready to Load
Stop
Esta tecla inicia la secuencia de apagado del compresor. Las pantallas abajo son las
típicas que se visualizan luego de presionar Stop. Una pantalla inicial informa que el
compresor se está descargando y la segunda presenta los eventos restantes de la
secuencia.
Compressor Stop Sequence
Description Status
1: Motor Enable = OFF Completed
2: Oil Pump = OFF Completed
3: Turning Off Water = ON Waiting 3
Auto
3—6
Esta tecla inicia el modo de control automático del compresor, permitiéndole responder
automáticamente a cambios en la demanda del sistema mediante un método de control
preseleccionado.
(El método de control para su sistema se determinó al tiempo de ingresar el pedido y se
basa en la aplicación específica. Para información sobre las estrategias de control y los
métodos disponibles, consulte el Apéndice de lógica de control).
Unload
Esta tecla desactiva el modo Auto e inmediatamente se descarga el compresor mediante
la apertura de la válvula de descarga y el cierre de las válvulas IGV. El sistema continúa
corriendo pero no responde a cambios en la demanda del sistema de aire hasta que
alguien presione la techa Auto.
Set Points
Al presionar esta tecla, se visualizan listas de ajustes que puede abrir y modificar
dependiendo de su nivel de acceso. La pantalla de apertura Set Points abajo presenta
los cuatro niveles de acceso.
Set Points
Operator
Maintenance
Service
Configuration
Los niveles de acceso están protegidos con contraseña a discreción del propietario.
Algunos ajustes se establecen en la fábrica y no pueden modificarse.
3—7
Teclas de Entrada o de Funcionamiento

Estas teclas permiten al operador comunicarse con el sistema de control. Mediante el uso de estas teclas
puede desplazarse por las pantallas de control, modificar valores alfanuméricos de los ajustes y cambiar
varias restricciones de control, o ingresar con estas teclas del modo descrito abajo. Puede manipular
simultáneamente las válvulas de moderación y de descarga utilizando los dos grupos de teclas de dos en
dos.
Increase (Aumentar) y Decrease (Disminuir)

Utilice este par de teclas para realizar estas operaciones:
• Aumente o disminuya el valor de cualquier carácter alfa o numérico resaltado en una
pantalla en particular.
• Alterne entre dos condiciones (p. ej.: ON/OFF; Alarm/Normal; Yes/No).
• Manualmente abra o cierre la válvula de entrada o las válvulas IGV. (El control
manual total tiene que autorizarse para utilizar esta función. Véase: Set Points /
Manual Control / Enter).
Enter
Presione esta tecla para navegar y realizar las siguientes operaciones:
• Seleccione y muévase hacia el campo o la pantalla resaltada. (p. ej.: Luego de
Enter navegar hacia un ítem en una pantalla de menú, presione Enter para abrir o exhibir
esa pantalla objeto).
• Avance el cursor hacia el próximo campo de datos de entrada o hacia el próximo dígito
dentro de un campo de datos.
• Confirme los valores modificados/visualizados (saliendo de la página).
Back
Presione esta tecla para navegar y realizar las siguientes operaciones:
• Vuelva a la pantalla de visualización anterior.
• Mueva el cursor nuevamente dentro de una pantalla de selección particular o de un
campo de entrada de datos.
• Confirme los valores modificados/visualizados (saliendo de la página).
Up
Utilice este par de teclas para:
• Visualizar información adicional dentro de una pantalla de páginas múltiples.
(Resitúe “up” o “down” en la página siguiente).
• Navegar hacia arriba o hacia abajo dentro de una lista.
• Manualmente abrir o cerrar una válvula de descarga de modulación. (El control
manual total tiene que autorizarse para utilizar esta función. Véase: Set Points /
Manual Control / Enter).
• Aumentar o disminuir el contraste de la pantalla LCD al utilizarla en
combinación con la tecla View.
Ejercicio de Práctica
Puede utilizar este ejercicio de práctica para familiarizarse con las teclas varias y para ver las
pantallas representativas en el visualizador antes del arranque y funcionamiento real del
3—8
compresor bajo el Sistema de control Vantage.

Al explorar las pantallas de visualización con las listas de opciones, recuerde utilizar las teclas Up y Down
para desplazarse por las diferentes selecciones. Presione la tecla Enter para avanzar hacia la página
siguiente.
PELIGRO:
Asegúrese totalmente de que la conexión del arrancador del motor principal
se haya desconectado y bloqueado antes de intentar este ejercicio de
práctica. La falta de cumplimiento de este requisito podría causar daños en
el equipamiento, daños personales o la muerte.
Conexión de Energía
Si el panel de control Vantage de su sistema ya está conectado al transformador de energía de control del arrancador
del motor principal, desconecte la alimentación de energía directamente en el controlador Vantage y reconecte el
controlador Vantage a una fuente de alimentación separada con un cable de alimentación provisorio.
La energía fuente es de 100 -240 VCA, 50 o 60 Hz. Efectúe las conexiones de energía en el bloque
terminal J15, en el lateral derecho del Módulo Lógico Principal (MLM).
Efectúe la conexión del cable de alimentación provisorio del modo siguiente:
1. Conecte el conductor de alimentación principal al terminal con la etiqueta L1.
2. Conecte el conductor neutro a L2.
3. Conecte el cable a tierra a GND.
4. Evite problemas de interferencia eléctrica manteniendo los conductores de alimentación lejos de la conexión
análoga o de comunicación.
Procedimiento
Algunas de las pantallas de muestra aquí presentadas visualizan datos de dispositivos estándares
y dispositivos de supervisión opcionales que pueden no estar incluidos en todos los modelos.
Obsérvese también que la finalidad de este ejercicio es que una persona se familiarice con aquellas
funciones requeridas para operar el compresor de un modo seguro y eficaz. En otra parte se
incluyen detalles relativos a la parametrización del sistema de control, la resolución de problemas
o el mantenimiento.
Proceda con el ejercicio de práctica en la siguiente forma:
1. Conecte el cable de alimentación provisorio a la fuente de alimentación.
2. Asegúrese de que el botón Emergency Stop esté hacia afuera.
3. La pantalla LCD debería estar visible. Si es difícil leer la pantalla LCD, intente lo siguiente para
mejorar la claridad:
• Desconecte el cable de alimentación del receptáculo eléctrico y luego vuelva a conectarlo.
• Si el panel está frío, puede tardar unos minutos en mejorar la pantalla.
• Para ajustar más la contraluz, presione la tecla View y sosténgala en forma simultánea
presionando la tecla Up o Down para aumentar o disminuir el contraste.
4. Presione la tecla Home para visualizar la página “Home” seleccionada por el propietario del
compresor. Cualesquiera de las pantallas View son opciones prácticas que permiten al operador un
rápido y fácil acceso a datos de funcionamiento o protección importantes. Es posible que la
pantalla más popular seleccionada sea la pantalla Performance Control (presentada abajo).
Performance Control 3—9

Variable de Proceso Punto de Ajuste de Control Variable de Proceso Punto de Ajuste de Control
Pantalla Performance Control (pantalla “Home” típica)
5. Presione la tecla View para obtener una lista de pantallas que presentan información sobre
el funcionamiento del compresor; presione Up o Down para ir a Protection (Running) y presione
la tecla Enter para visualizar la pantalla
Protection (Running) (abajo).
Trip Alarm Alarm Trip
Description Tag Low Low Data High High
1: System Air Pressure PT-100 70.0 98.2 110.0 110.0
2: 3rd Stage Discharge Press PT-106 101.1 130.0 135.0
3: Drive Motor Current IT-199 148 165 173
4: Oil Pressure PT-159 70.0 80.0 110.0 140.0
5: Oil Temperature TE-147 60.0 70.0 110 140 150
6: 1st Stage Vibration VT-192 0.23 1.50 2.00
7: 2nd Stage Vibration VT-194 0.14 1.50 2.00
8: 3rd Stage Vibration VT-196 0.17 1.50 2.00
9: Inlet Air Filter DPT-107 4.2 8.0 10.0
10: Motor Power JT-199 1014
11: Motor Stator A Temp TE-199A 112 150 165
La pantalla Protection (Running) presenta los puntos supervisados que protegen los números de
identificación de la instrumentación del compresor (etiqueta de seguridad). La columna Data
presenta el valor actual de cada punto, más los ajustes de alarma y apagado preventivo de cada
atributo. Los valores presentados se expresan en unidades según lo definido.
6. Presione Back (o View) para volver a la página View.
7. Presione Up o Down para mover la marca a Startup Status y presione Enter para abrir la pantalla.
3—10
La pantalla Startup Status (pantalla de muestra abajo) se activa sólo cuando se apaga el compresor.
Los elementos visualizados, junto con una indicación del estado, son aquellos necesarios para un
arranque permisivo. Cada condición tiene que presentar un estado “Ready” antes de un arranque
exitoso.
Startup Status
Description Status
rd
2: 3 Stage Discharge Pressure < 3.0 Not Ready
3: Oil Temperature > 70 Ready
4: Oil Pressure > 80.0 Not Ready
Otras teclas de índice dan acceso a información de historial y de comunicación en red adicional, que
no es esencial para el funcionamiento seguro y eficaz del compresor. Este ejercicio de práctica es al
sólo efecto de ayudar a desarrollar su confianza en la navegación y en el funcionamiento básico del
controlador Vantage.
8. Presione la tecla Set Points para visualizar una lista de selecciones de ajuste.
Presione la tecla Up o Down según se necesite para marcar el nivel de acceso Operator .
Presione la tecla Enter para abrir la pantalla. (En este ejemplo, la presión del sistema está establecida
en 98,0 psi).
Operator
System Pressure Setpoint: 0 0 9 8.0

Compensación de presión del sistema: 3.0
Carga máxima del motor (%): 100.0
Para este ejercicio, aumente el ajuste de la presión del sistema de 98 psi a 103 psi del modo
siguiente:
• Presione Enter para desplazar el cursor hacia la columna de centenas.
• Presione Increase para modificar el valor de esta columna a 1.
• Presione Enter para confirmar el nuevo valor y para desplazarse hacia la columna siguiente.
• Presione Increase para modificar el valor de la columna de decimales a 0.
• Presione Enter para confirmar y para desplazarse hacia la columna de unidades.
• Presione Increase o Decrease varias veces hasta que aparezca un valor de 3 .
• Presione Enter.
• Presione Enter nuevamente para confirmar el nuevo ajuste y para volver a la
pantalla de selección Set Points.
9. Conozca otras pantallas o funciones del panel utilizando las teclas de entrada o de funcionamiento
según se presenta en el Paso 8. Algunos valores de ajuste son críticos para proteger el compresor y
no pueden ser modificados por el operador.
10. Al finalizar, desconecte el cable provisorio de la fuente de alimentación y restablezca la conexión

original de alimentación del panel. (Es posible que se requiera de un electricista idóneo para
efectuar esta conexión).
3—11
3—12
Funcionamiento de Rutina
Capítulo IV
♦ Consideraciones Generales
♦ El registro de datos de
Funcionamiento
♦ Arranque de Rutina: Control LOCAL
♦ Apagado de Rutina: Control LOCAL
♦ Adecuación del Ajuste de Presión
4—1
4—2
Consideraciones Generales
Después de una puesta en servicio exitosa, el operador deberá obtener registros detallados sobre el
funcionamiento y el mantenimiento del compresor. (Consulte el Capítulo V, Mantenimiento, para
programas e instrucciones sobre procedimientos de mantenimiento preventivo de rutina y periódico.)
Si bien puede ser necesario repasar y adecuar los ajustes para reflejar los cambios efectuados en las
condiciones de funcionamiento, se requieren poca atención más allá de la descrita en el Capítulo V.
Para garantizar una vida duradera y una productividad óptima del Compresor Centrífugo Turbo Air
2000, siempre siga los procedimientos de mantenimiento prescritos. Si surgieren problemas, entre en
contacto con un representante de servicio capacitado en fábrica y autorizado de Cooper
Turbocompressor para obtener asistencia técnica.
ADVERTENCIA:
Durante el proceso de arranque o apagado de funcionamiento del compresor
en condiciones de rutina, no intente reiniciar el compresor hasta tanto la unidad
se haya detenido totalmente. El reinicio del compresor antes de su detención total
causará daños en el equipamiento.
El registro de Datos de Funcionamiento

Cooper Turbocompressor recomienda llevar un Registro de Datos de Funcionamiento para listar las
inspecciones y archivar los datos de funcionamiento para efectuar análisis de tendencias. Este registro
debería contener los ítem de la lista de comprobación incluidos en la Tabla 4—1, junto con espacios para
las iniciales del operador y la hora y/o la fecha para garantizar que cada ítem o procedimiento recibe la
atención periódica recomendada. No obstante, recuerde que la Tabla 4 realmente incluye una amplia gama
de opciones y que no todas las opciones se incluyen en todas las unidades. (Es posible que los usuarios
deseen marcar aquellas opciones que están incluidas en alguna instalación particular para una referencia
fácil. Sin embargo, si se agregan otras opciones con posterioridad, asegúrese de actualizar la lista.)
El registro de datos de funcionamiento se incluye como parte de la Lista de comprobación de inspección

diaria contenida en el Capítulo V, Mantenimiento.
4—3
Registro de Datos de Funcionamiento

Presión
√ Presión de Aire de Descarga:
√ Presión de Aire del Sistema:
√ Presión de Aceite Principal:
√ * Caída del Filtro de Aire de Entrada:
√ * Caída de la Presión del Filtro de Aceite:
Temperatura
√ Temperatura del Aceite:
√ * Temperatura de Entrada Fase 2:
√ Temperatura de Entrada Fase 3:
√ * Temperatura de Aire de Descarga:
√ * Temperatura del Estator del Motor 1:
√ * Temperatura del Extremo del Eje del Cojinete del Motor:
√ * Temperatura del Extremo no Transmisor del Cojinete del Motor:
Vibración
√ Vibración Fase 1:
√ * Vibración en Fase 2
√ * Vibración en Fase 3
√ * Vibración del Motor en el Extremo del Eje:
√ * Vibración del Motor en el Extremo no Transmisor:
Tiempo
√ Fecha:
√ Hora:
√ Tiempo de funcionamiento Total:
√ Tiempo de funcionamiento Actual:
Modo
√ Descarga / Sistema:
√ Amperes:
√ % de Cierre de la Válvula de Descarga (VDD): (Control de Corriente Constante)
√ Mensaje:
Auxiliar
√ Corriente del motor:
√ Suministro de +5 Voltios:
√ Suministro de +24 Voltios:
√ Versión de Software:
* Estos son sensores opcionales que pueden no estar incluidos en todos los
modelos.
Tabla 4—1 Registro de Datos de Funcionamiento
4—4
Arranque de Rutina—Control Local

Utilice este procedimiento para arrancar el compresor en forma local desde el Módulo de Interfaz del
Usuario (UIM).
ADVERTENCIA
El arranque y la operación de este compresor sólo está permitido a personal
completamente capacitado. La falta de cumplimiento de lo anterior podrá causar daños
graves o la muerte.
1. Cierre las válvulas By-Pass del drenaje de condensación.

2. Encienda el suministro de agua de enfriamiento. (Puede suceder automáticamente como parte de la
secuencia de arranque.)
3. Verifique el nivel de aceite del depósito.
4. Active el sistema de ventilación del depósito de aceite (eyector accionado a aire o bomba de
vacío accionada eléctricamente) y ajústelo adecuadamente.
5. Instale el disyuntor del arranque del motor de impulsión principal.
6. Verifique que el compresor no tenga pérdidas de agua ni de aceite.
7. Abra la válvula de bloque del sistema de aire de descarga. (Puede suceder automáticamente como
parte de la secuencia de arranque.)
PRECAUCIÓN:
No abra la válvula de bloque del sistema de aire mientras la bomba de aceite no esté
en funcionamiento. El funcionamiento en tales condiciones puede causar daños en el
compresor.
8. Presione la tecla START en el Panel de Control Vantage y observe la secuencia de arranque del
compresor. Se visualiza una pantalla similar a la pantalla presentada abajo.
Starting
Description Status
1. Oil Pressure > 100 PSI Complete

2. Oil Temperature > 70 Waiting 2
3. Discharge Pressure < 5 PSI
4. Checking Water Flow = ON
5. Motor Enable = ON
6. Start Signal = 8.00
7. Cooling Fan = ON
(Esta es una pantalla de muestra que puede contener otros mensajes.)
9. Luego del arranque, el control se fija en el modo Auto por defecto. Presione Home para observar
los procesos seleccionados y verificar su estabilidad. Para detener el modo Auto, presione Unload.
4—5
Arranque de Rutina—Control Local

Utilice el siguiente procedimiento para apagar el compresor en condiciones normales.
PRECAUCIÓN:
Si el compresor se apagar por un período extenso en un ambiente frío, drene toda el agua
del sistema de enfriamiento del compresor luego de apagarlo. Es posible que el agua
contenida en los intercambiadores de calor se congele y cause daños en los tubos internos.
Una alternativa al drenaje es mantener una corriente mínima a través de los refrigerantes.
1. Presione la tecla STOP .

Se iniciará la secuencia de detención automatizada, incluido el apagado del motor.
Stopping
Description Status
1. Motor Enable = OFF Completed

2. Oil Pump = OFF Waiting 2
(Nota: Los mensajes y los datos visualizados en la pantalla de la secuencia de detención

pueden diferir entre sistemas.)
2. Al presionar la tecla STOP , el software del sistema de control Vantage ordena que la válvula By-Pass
(o a la válvula de descarga) se abra y que las válvulas IGV se cierren (u otro dispositivo de
moderación) totalmente. (Esto toma de 10 a 15 segundos). Además del cierre de la entrada, se
inicia la secuencia de detención automatizada.
3. Cierre la válvula de bloque del sistema de aire.*
4. Abra las válvulas By-Pass del drenaje de condensación. (Puede suceder automáticamente como parte
de la secuencia.)*
5. Permita que el agua de enfriamiento y el aceite circulen durante al menos 30 minutos para eliminar el
calor.
6. Apague el suministro de agua, si no se lo controla automáticamente. (Puede suceder

automáticamente como
parte de la secuencia).
7. Apague la bomba de aceite eléctrica, si tuviere una conexión por separado. (Puede suceder
automáticamente como parte de la secuencia.)
8. Desinstale el disyuntor del arranque del motor de impulsión.
9. Apague el sistema de ventilación del depósito.
4—6
Adecuación del Ajuste de Presión del Sistema

Durante el funcionamiento normal, puede ser necesario realizar pequeños ajustes a la presión
del sistema para modificar la característica de funcionamiento del compresor. El ejemplo abajo
presenta una presión de sistema que se estableció en 98,0 psi.
PRECAUCIÓN:
NO opere el compresor a presiones superiores a la capacidad normal que figura en la
placa del fabricante. El hacerlo podría causar daños en el equipo o daños personales..
Adecúe el ajuste de presión del sistema en la siguiente forma:
1. Presione la tecla Set Points para visualizar una lista de selecciones de ajuste.
2. Presione la tecla Up o Down según se necesite para marcar Operator
3. Presione la tecla Enter para abrir la pantalla Operator. (Ingrese su código de acceso de operador si
se lo solicita.)
Pressure Setpoint
System Pressure Setpoint: 0 0 9 8.0

System Pressure Offset: 3.0
Maximum Motor Load (%): 100.0
Utilice la tecla Enter

para desplazar el
cursor
hacia la derecha
4. Utilice la tecla Up o Down para desplazar el cursor hacia el valor que desee modificar.
5. Presione Enter para desplazar el cursor directamente al dígito que desee modificar.
6. Presione la tecla Increase o Decrease para modificar el valor de ese dígito.
7. Presione Enter para continuar desplazándose por cada dígito, modificando sólo el valor de los
dígitos que fuere necesario. (Back desplaza el cursor hacia la izquierda).
8. Al finalizar, presione Enter para volver a la pantalla de selección Set Points.
4—7
4—8
Mantenimiento
Capítulo V
Mantenimiento
♦ Inspección Diaria
♦ Mantenimiento Programado
♦ Inspección Profesional
♦ Programa de Mantenimiento del Filtro
Filtro de Entrada de Aire
Filtro de Ventilación del Depósito de
Aceite
Filtro de Aceite Estándar
Filtro de Aceite Doble
♦ Cronograma de Lubricación
Aceite de Lubricación del Compresor
Cojinetes del Motor de la Bomba de
Aceite
Acoplamiento del Motor de
Impulsión
Cojinetes del Motor de Impulsión
Principal
♦ Mantenimiento Adicional
Cronograma y Registros
Inspección del Centro de Control
Inspección del Motor de Impulsión
Principal
Inspección del Acoplamiento del
Motor de Impulsión
Prueba de Refrigerantes
Intercambiadores de Calor
Válvula de entrada y By-Pass
Inspección del Actuador
Inspección de la Válvula de
Retención de Aire de Descarga
Cambio del Silenciador de
Recirculación de la Válvula By-Pass
5—1
5—2
Mantenimiento
El Compresor centrífugo Turbo Air 2000 requiere mantenimiento mínimo. No obstante, la supervisión
diaria (o por cambio de turno) de las condiciones de funcionamiento se considera una buena práctica.
Permite a los operadores familiarizarse con una máquina de funcionamiento suave, que posibilita la
detección temprana de problemas potenciales. El resultado es un rendimiento global mejorado, un
suministro de aire comprimido confiable, una mayor vida del compresor y costos de aire comprimido
generales inferiores.
Al igual que cualquier otro tipo de maquinaria, los compresores están sujetos a cambios operativos
resultantes de las condiciones ambientales, el desgaste o el descuido. Algunos ejemplos de cambios
operativos que pueden marcar el comienzo de problemas potenciales son drenajes de condensación
obturados, ruidos inusuales, aumentos de temperatura o de vibración, aceite descolorido y/o pérdidas de
fluidos. Reconocer cambios producidos en el funcionamiento y responder a ellos en forma adecuada puede
evitar consecuencias indeseables, tales como apagados no programados y/o gastos por reparaciones
imprevistas.
ADVERTENCIA:
No intente procedimientos de servicio distintos de aquellos descritos en este manual. Aún
un ajuste menor realizado incorrectamente podría causar daños graves. Debido a que el
Compresor centrífugo Turbo Air 2000 es un producto de alta tecnología, para cualquier
otro procedimiento consulte siempre con un representante de servicios capacitado y
autorizado por Cooper Turbocompressor.
5—3
Inspección Diaria
Una inspección diaria sólo toma un momento, pero permitirá al operador desarrollar un sentido
definido del aspecto, de los sonidos y de otras condiciones operativas de un compresor que funciona
correctamente. Todo cambio puede investigarse y atendido antes de que ocurran problemas mayores.
La Tabla 5 – 1 lista los ítem que deberían supervisarse en forma diaria (o por cambio de turno).
Lista de Comprobación de Inspección Diaria del Operador

ADVERTENCIA: Tenga cuidado al acercarse a superficies calientes, aire a presión y alta tensión.
Los procedimientos acompañados de un símbolo de alerta (!) requieren precauciones especiales conforme a lo indicado.
Registro de Datos de Funcionamiento

√ Parámetros de Funcionamiento registrados y conforme a las especificaciones
√ Ajustes registrados
Caja de Engranajes (Altas temperaturas de superficie)
√ Superficies externas limpias
√ Sin ruidos ni vibraciones inusuales
√ Sin pérdidas de aceite
√ Sin pérdidas de agua
√ Sin cables de electricidad deshilachados ni gastados
Interenfriadores y Postrefrigerador (Aire a presión, altas temperaturas de superficie)
√ Drenajes de condensación funcionando adecuadamente
√ Sin pérdidas de agua de enfriamiento
√ Sin pérdidas de aire
Sistema de Lubricación (Altas tensiones en el calentador, motor de la bomba)
√ Nivel de aceite adecuado en el depósito del aceite
√ Color adecuado del aceite
√ Sin niebla del sistema del eyector
√ Sin pérdidas del refrigerante del aceite
√ Sin pérdidas de aceite
Motor de Impulsión del Compresor (Inspección visual solamente: altas tensiones, temperaturas)
√ Ventilado adecuadamente
√ Sin funcionamiento errático ni ruidoso
√ Examinado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
Tabla 5—1 Lista de Comprobación de Inspección Diaria del Operador
5—4
Mantenimiento
Mantenimiento Programado
La Tabla 5—2 lista los intervalos sugeridos para los procedimientos de mantenimiento programados prescritos, tales
como los relativos a filtros, lubricación y otras inspecciones y/o ajustes. No obstante, tenga en cuenta que estos
intervalos pueden variar según las condiciones operativas y/o la cantidad de horas reales de funcionamiento de la
máquina. Algunos ítem pueden requerir de atención con mayor o menor frecuencia según las circunstancias del caso.
Procedimientos de Mantenimiento Programado

Al efectuar el mantenimiento al Compresor centrífugo Turbo Air 2000, sólo utilice repuestos y
suministros recomendados auténticos de Joy® y de Cooper Turbocompressor disponibles a través
de Cooper Turbocompressor y/o sus representantes autorizados.
Semanalmente:
(o luego de alrededor de 150 horas de funcionamiento)
√ Elementos de filtros de entrada de aire examinados, y sustituidos, caso sea necesario
√ Elementos de filtros del sistema de ventilación del depósito de aceite examinados y sustituidos, caso sea necesario
Semestralmente:
(o luego de alrededor de 4000 horas de funcionamiento)
√ Elemento de filtro del sistema de ventilación del depósito de aceite cambiado

√ Elemento de filtro del sistema de lubricación cambiado
√ Aceite del sistema de lubricación probado, y cambiado, caso sea necesario
√ Refrigerante químicamente probado
√ Cojinete de bolas del motor de impulsión principal lubricado [A]
√ Motor de impulsión principal examinado [A]
√ Acoplamiento del eje principal examinado y lubricado
√ Dientes del engranaje del acoplamiento del eje principal examinados por posible desgaste
√ Acoplamiento del eje principal lubricado
√ Válvulas de entrada y By-Pass examinadas
√ Válvula de retención de descarga de aire probada por posible desgaste
√ Válvula de retención de descarga de aire probada por libre funcionamiento
√ Elemento y sello del silenciador de la válvula By-Pass cambiados
[A] Consulte las instrucciones del fabricante del motor en la sección Datos complementarios en la
parte final de este manual para obtener pautas de intervalo específicas, recomendaciones de engrase
y procedimientos de mantenimiento.
Tabla 5—2 Procedimientos de Mantenimiento Programado
5—5
Inspección Profesional
Una parte sustancial de todo programa de mantenimiento preventivo bueno también incluye la inspección
profesional y el cambio de componentes de mantenimiento comunes luego de un intervalo establecido. Tal
inspección profunda es especialmente importante debido a que un apagado no programado y/o de largo plazo
afectaría seriamente la producción. La Tabla 5—3 lista los ítems que necesitan una inspección de
servicio profesional cuando las condiciones ambientales u operativas lo requieran. Comuníquese
con un representante de servicios capacitado y autorizado por Cooper Turbocompressor para esos
procedimientos y para obtener asistencia profesional.
Lista de Comprobación de Inspección de Servicio

A ser completada con un representante autorizado de Cooper Turbocompressor:
Caja de Engranajes [A]

√ Rotores de paletas, bocas de entradas y difusores limpios
√ Rotores de paletas, bocas de entradas y difusores examinados
√ Engranajes verificados visualmente
√ Reparaciones de desajustes de engranajes medidas
√ Huelgo axial del piñón verificado
√ Reparaciones entre rotores de paletas y bocas de entrada verificadas
Interenfriadores y Postrefrigerador [A]
√ Haz de tubos examinado, y limpio, caso sea necesario
√ Haz de aletas examinado, y limpio, caso sea necesario
√ Cavidades del refrigerante limpias y examinadas
Sistema de Lubricación [A]
√ Pérdidas de conexiones de tubos verificadas
√ Aceite examinado visualmente
√ Refrigerante del aceite examinado
Filtros
√ Todos los elementos de filtro examinados
Panel de Control
√ Funcionamiento correcto examinado
Válvulas de Control
√ Válvula IGV examinada
√ Válvula By-Pass examinada
√ Válvula de retención de aire de descarga examinada
Motor de Impulsión
√ Acoplamiento del motor de impulsión examinado y engrasado
√ Motor examinado de acuerdo con las instrucciones del fabricante
Notas:
[A] Se requiere piezas de repuesto. Utilice sólo piezas y suministros auténticos de JOY® y de Cooper
Turbocompressor disponibles a través de Cooper Turbocompressor y/o sus representantes
autorizados. (Consulte el Capítulo VII, Piezas y servicios, para obtener información adicional relativa a
los juegos de inspección).
Tabla 5—3 Lista de Comprobación de Inspección de Servicio
5—6
Mantenimiento
Mantenimiento del Filtro

Varios filtros situados en distintas partes del sistema del compresor garantizan que el paso de aire y de
aceite a través del sistema siempre esté limpio. Para un rendimiento óptimo, el operador debe
supervisar el estado de estos filtros con periodicidad y limpiarlos o cambiarlos según fuere necesario.
La Tabla 5—4 lista los diferentes filtros junto con los intervalos de inspección recomendados y
respuestas recomendadas para ambientes de funcionamiento típicos. Este capítulo incluye las
instrucciones de cada procedimiento.
Programa de Mantenimiento del Filtro

Filtro: Examinar: Limpiar o Cambiar:
Elementos de filtro de entrada de aire [A] Semanalmente Cuando se ensucie o luego de 12 meses
Sistema de ventilación del depósito de aceite [A] Semanalmente Cuando se empañe o luego de 6 meses
Elemento de filtro del sistema de aceite [A] N/A Al nivel de alarma o luego de 6 meses
Notas:
[A] Al cambiar elementos de filtro, sólo utilice productos auténticos de JOY® y Cooper
Turbocompressor. Consulte el Capítulo VI, Piezas y servicios, para obtener más información sobre la
disponibilidad de piezas a través del Departamento de Piezas y Servicios de Cooper Turbocompressor
y/o sus representantes autorizados.
Tabla 5—4 Programa de mantenimiento del filtro
Limpieza y Cambio de Filtro de Entrada de Aire

El filtro de entrada de aire es una unidad de dos fases. Si bien es posible limpiar el filtro primario,
se debe cambiar el filtro secundario cuando se ensucia y ya no funciona correctamente.
Debido a que el funcionamiento del compresor sin la acción del filtro primario contaminará el filtro
secundario muy rápidamente, Cooper Turbocompressor recomienda que el usuario guarde un filtro
primario de repuesto para utilizarlo cuando se requiera. También es necesario guardar un suministro
de filtros secundarios para utilizarlos cuando se requiera, ya que el filtro secundario no puede
limpiarse y siempre debe cambiarse cuando se ensucia y ya no funciona correctamente.
Debido a que los niveles de contaminación varían en ambientes operativos distintos, el único método
confiable para determinar si se requiere limpieza o de cambio es medir la caída de la presión en los
elementos de filtro. Siga este procedimiento:
1. Instale un calibrador de presión diferencial en la caja del filtro de entrada o en el tubo de entrada.
2. Mida la caída de la presión actual y regístrela. Compárela con aquella tomada inicialmente al
instalar los nuevos elementos de filtro.
• Si la caída de la presión actual tiene una columna de agua (WC) de 4" (o 100 mm) respecto de la
lectura original, continúe la operación.
• Si la caída de la presión excede la lectura original por más de una WC de 4” (o 100 mm) WC, ello
indica que los filtros requieren mantenimiento.
5—7
3. Caso sea necesario, es posible limpiar el filtro primario (que tiene la pantalla sobre su lado) de
cualquiera de estas dos formas:
• Sople 30 psi (2 kg/cm2 o bar) de aire del lado limpio.

—o—
• Remoje el filtro en agua caliente con un agente de limpieza no volátil y agítelo
con periodicidad y luego seque el filtro con aire completamente antes de su instalación.
4. Si luego de limpiar o cambiar el filtro de aire primario, la caída de la presión de aire vuelve al nivel
normal, ello indica que los filtros secundarios todavía están limpios. No obstante, si la caída de la
presión de aire permanece alta con un filtro primario limpio o nuevo, es hora de cambiar los filtros
secundarios.
PRECAUCIÓN:
No opere el compresor durante más de 2 minutos sin el filtro primario. El funcionamiento
sin un adecuado filtrado podría causar daños en el compresor o su malfuncionamiento.
Cambio del Elemento de Filtro de Ventilación del Depósito de Aceite

El depósito de aceite se ventila mediante un sistema de eyector-filtro que no requiere mantenimiento
frecuente si el aire de suministro está limpio y seco, o si la humedad en el ambiente que lo rodea no es
excesivamente alta. La humedad se acumulará en el elemento de filtro y eventualmente volverá a
drenarse hacia el depósito, contaminando el aceite de lubricación. Utilice solamente filtros de
repuesto Cooper Turbocompressor solamente.
ADVERTENCIA:
La introducción de agua en el depósito de aceite tendrá un efecto negativo en el aceite de
lubricación y causará severos daños al compresor. Asegúrese de que el aire de suministro
del eyector esté limpio y seco y que el filtro se mantenga en forma adecuada durante
períodos de gran humedad.
Verifique el orificio de vaciado al menos diariamente. Si se evidencia una niebla de aceite, ello es una
indicación de que hay un elemento de filtro obstruido. Cambie el elemento utilizando el siguiente
procedimiento:
1. Remueva la línea de trampa entre el fondo de la caja del filtro y del depósito.
2. Desenrosque la tuerca de retención del fondo de la caja.
3. Coloque el excedente de aceite en un recipiente separado.
4. Deslice la sección inferior de la caja para exponer el elemento de filtro.
5. Remueva la tuerca sosteniendo el elemento de filtro en su lugar, remuévalo e instale un nuevo

elemento de repuesto (con cuidado para no sobreajustar la tuerca de retención).
6. Examine los sellos O-ring en la parte superior de la sección inferior de la caja y en la tuerca de
retención. Caso sea necesario, cambie los sellos para evitar pérdidas.
7. Limpie la caja.
8. Rearme el filtro y luego vierta una pequeña cantidad de aceite en la conexión de relleno provista
en la parte superior de la línea de trampa para reinstalar la trampa de filtro de niebla.
5—8
Mantenimiento
Cambio de Elementos de Filtro de Aceite Estándares

El compresor debe estar apagado antes de efectuar el mantenimiento al filtro de aceite. Cuando fuere
necesario, utilice el siguiente procedimiento para cambiar el elemento de filtro de aceite estándar.
Utilice solamente filtros de repuesto Cooper Turbocompressor. Es posible que los filtros que se vean
igual no funcionen del mismo modo.
ADVERTENCIA:
No intente remover el filtro de aceite hasta que la presión del aceite esté en cero (0). El
aceite caliente bajo presión representa un peligro de seguridad para el personal.
1. Apague y bloquee el compresor.
2. Apague la bomba de aceite.
3. Remueva el filtro de aceite, que es del tipo giratorio.
5. Examine el nuevo filtro y luego lubrique lo sello con aceite limpio.
6. Instale el nuevo elemento de filtro enroscándolo a mano hasta que quede ajustado, más un giro
adicional de 1/4.
7. Limpie el nuevo filtro y, luego de que la bomba de aceite arranque, examine posibles pérdidas.
8. Deshágase del aceite usado y del filtro viejo de acuerdo con los procedimientos de planta.
Cambio de Elementos de Filtro de Aceite Dobles

La opción del filtro de aceite doble permite cambiar el filtro de aceite sin la necesidad de apagar el
compresor para efectuar esta tarea de mantenimiento de rutina. Se incorporan cámaras de archivo
separadas con una válvula de transferencia. Cuando fuere necesario, cambie los elementos de filtro de
aceite doble de la siguiente manera:
ADVERTENCIA:
Antes de efectuar el mantenimiento, asegúrese de que la cámara que se está atendiendo
no esté en uso. No intente remover el elemento de filtro de aceite hasta que la presión del
aceite de esa cámara esté en cero (0). El aceite caliente bajo presión
representa un peligro de seguridad para el personal.
1. Con una llave Allen, gire el tornillo de purga en sentido antihorario hasta que la cabeza de la
tuerca toque la placa de seguridad del lado que no está en uso (frente al pasador de seguridad).
3. Examine el nuevo filtro y luego lubrique lo sello con aceite limpio.
PRECAUCIÓN:
Utilice filtros de repuesto Cooper Turbocompressor solamente. Ello garantizará un
rendimiento seguro y confiable.
5—9
4. Desenrosque la taza del filtro y remueva el elemento de filtro anterior.
5. Instale el nuevo elemento de filtro y enrosque la taza del filtro.
6. Baje la palanca niveladora de la válvula hasta que comience a salir aceite a través del tornillo de
purga.
7. Gire el tornillo de purga en sentido horario hasta ajustarlo. Baje la palanca niveladora de la válvula
una vez más para presurizar la taza del filtro.
8. Deshágase del aceite usado y del filtro viejo de acuerdo con los procedimientos de planta.
5—10
Mantenimiento
Lubricación
La Tabla 5—5 lista los intervalos recomendados y los productos necesarios para la adecuada
lubricación de varios componentes del Compresor Turbo Air 3000. Consulte el Capítulo II,
Especificaciones del compresor, para obtener información adicional sobre los lubricantes requeridos.
Para obtener información sobre gestión de pedidos, consulte el Capítulo VII, Piezas y servicios.
Este capítulo incluye las instrucciones de estos procedimientos de lubricación periódicos.
Programa de Lubricación del Compresor

Elemento Intervalo Lubricante [A]
Depósito de aceite principal Supervisión diaria. Cooper Turbocompressor
Cambiarlo sólo caso sea necesario. Aceite lubricante TurboBlendTM
Cojinetes del motor de la bomba de aceite Seis meses Tabla 2—2
Acoplamiento del motor de impulsión Seis meses Cooper Turbocompressor
Grasa para acoplamientos
Cojinetes de bolas del motor de impulsión [B] Tabla 2—2
Notas:
[A] Utilice solamente aceites y grasas recomendadas por Cooper Turbocompressor
[B] Consulte las instrucciones del fabricante del motor para obtener pautas específicas sobre intervalos.
Tabla 5—5 Programa de Lubricación del Compresor
Aceite de Lubricación del Compresor

Cooper Turbocompressor no puede especificar un intervalo fijo entre los cambios de aceite del sistema
de lubricación debido a la gran variedad de condiciones operativas existentes. Por lo tanto, el operador
debería verificar el aceite en forma visual y diaria para supervisar cambios y/o posibles deterioros.
Compare el aspecto del aceite del depósito con el nuevo aceite y observe si se producen cambios en el
aspecto del aceite del siguiente modo:
• Si el aceite aparece más oscuro que lo normal, ello indica que talvez haya cierto grado
de contaminación.
• Si el aceite aparece fangoso o contiene alguna emulsión blanca, ello indica que existe cierto
grado de contaminación de agua.
Según lo requiera la situación, haga analizar el aceite en búsqueda de viscosidad, contaminación de

ácido, de agua o de otro tipo. Un laboratorio comercial prestigioso puede detectar fácilmente la
presencia de cualquier tipo de contaminación.
Siempre que se sospeche del rendimiento del aceite de lubricación, Cooper Turbocompressor
recomienda un análisis adicional sobre la presencia de aditivos de mejora de acuerdo con La Sociedad
Estadounidense de Análisis y Material (ASTM), según se define en la Tabla 2—1, Especificación del
aceite.
Siga las recomendaciones del laboratorio de prueba con respecto del cambio de aceite del
depósito. Asegúrese de utilizar aceite de lubricación TurboBlendTM de Cooper Turbocompressor
para obtener un óptimo rendimiento.
5—11
Lubricación del cojinete del motor de la bomba de aceite

Revise la instalación del compresor para determinar el tipo de motor utilizado. Si bien el motor de la
bomba de aceite del compresor Turbo Air estándar utiliza cojinetes herméticos que no requieren
lubricación, algunos motores estándares sí la requieren. El operador debe identificar el tipo de motor
utilizado en la instalación para determinar si se requiere lubricación.
Examine el motor de la bomba de aceite visualmente. Si se incluyen accesorios de engrase en el motor,

será necesario lubricar el motor de la bomba de aceite periódicamente. Utilice una grasa de buena
calidad con base de poliúrea y agregue 1/4 oz. (7 gms) a cada accesorio. La Tabla 2-2 ofrece grasas de
cojinete de motor aceptables.
No es necesario lubricar el acoplamiento de la bomba de aceite.
Lubricación del acoplamiento del eje principal

Es necesario lubricar el acoplamiento del motor de impulsión cada seis meses (máximo) para cumplir con
las recomendaciones del fabricante. Los intervalos de seis meses pueden variar de algún modo según lo
requerido para cumplir con las buenas prácticas de funcionamiento de alguna aplicación específica.
(Para obtener información adicional sobre los requisitos del lubricante, consulte el Capítulo II,
Especificaciones del compresor).
PRECAUCIÓN:
Al lubricar el acoplamiento del eje principal, no utilice grasa distinta de la descrita en el
Capítulo II del manual. Debido a que otros productos pueden causar desgaste prematuro y
daños, asegúrese de utilizar solamente la grasa especialmente formulada con este fin.
Engrase el acoplamiento del eje principal según se describe en el procedimiento siguiente.
ADVERTENCIA:
Antes de comenzar este procedimiento, asegúrese de bloquear el suministro de potencia
principal y de cerrar la válvula de bloque de descarga. La falta de seguimiento de estas
precauciones básicas podrá causar daños personales graves.
1. Remueva el dispositivo protector del acoplamiento.

2. Remueva los sujetadores de bridas del acoplamiento y separe las dos mangas.
3. Luego de deslizar las mangas lo suficiente para exponer los cubos del engranaje, utilice un paño o
cepillo duro para remover la grasa vieja lo máximo posible de los cubos del engranaje y de las
mangas.
4. Examine los dientes del engranaje y los sellos O-ring por posible desgaste u otros daños. Cámbielos,
caso sea necesario.
5. Con la palma de la mano, coloque alrededor de ½ libra (0,25 kg) de grasa de acoplamiento fresca
en los dientes del engranaje de los cubos y de las mangas, asegurándose de que los dientes del
cubo y de la manga estén recubiertos completamente.
6. Con cuidado de no dañar los sellos O-ring y engranando cuidadosamente los dientes, deslice las
mangas de nuevo hacia los cubos, cambie lo sello de platos y alinee los orificios del tornillo de
bridas.
7. Asegure las mangas y ajuste cuidadosamente los sujetadores de manera uniforme hasta el valor de
torsión indicado en la Tabla 2—5 del Capítulo II del manual.
5—12
Mantenimiento
PRECAUCIÓN:
No utilice las fichas provistas en las mangas del acoplamiento al engrasar el acoplamiento
del Compresor Turbo Air 2000. Si bien se proveen fichas para accesorios de engrase en
ambas mangas del acoplamiento, la finalidad de tales fichas es engrasar otras aplicaciones
de este modelo solamente. Siga el procedimiento descrito arriba para lubricar el acople de
impulsión adecuadamente.
8. Limpie todo exceso de grasa del exterior del acoplamiento y/o de los ejes, y verifique que el
acoplamiento se mueva libremente hacia adelante y hacia atrás. El movimiento total debería ser de
aproximadamente 0,100" (2-3 mm). La imposibilidad de lograr el libre movimiento indica la existencia
de un bloqueo hidráulico causado por haber forzado demasiada grasa hacia adentro del
acoplamiento.
9. Si el acoplamiento no flota libremente en aproximadamente 0,100" (2-3 mm), corrija la interferencia

del siguiente modo:
• Remueva los sujetadores de bridas del acoplamiento.
• Separe las mangas hasta exponer los cubos del engranaje.
• Remueva parte del excedente de grasa.
• Reinstale las mangas embridadas.
• Torsione los sujetadores a los valores especificados.
• Verifique que el acoplamiento se mueva libremente.
10. Cambie el dispositivo protector del acoplamiento.
Lubricación del cojinete de bolas del motor de impulsión

principal
El Compresor Turbo Air 2000 es accionado por un motor de inducción de caja de ardilla con cojinetes
antifricción engrasables. La lubricación de los cojinetes antifricción debería realizarse como parte de un
cronograma de mantenimiento planificado. Consulte las instrucciones del fabricante del motor en la
sección Datos complementarios en la parte final de este manual para obtener pautas de intervalo
específicas para establecer un cronograma de mantenimiento del motor. El Manual de instrucciones del
motor incluye también recomendaciones de engrase y procedimientos de mantenimiento.
PRECAUCIÓN:
No utilice cantidades excesivas de grasa. El exceso de grasa podría causar fallas en el
cojinete y/o en el motor.
5—13
Requisitos de Mantenimiento Adicional

Además de las inspecciones y mantenimiento periódicos de varios filtros y de aquellas piezas del equipo
que requieren lubricación, será necesario el mantenimiento de otros componentes para que el
rendimiento del Compresor Turbo Air 2000 permanezca al máximo. La necesidad de mantenimiento se
determina mediante indicadores de rendimiento particulares o se realiza con periodicidad. La Tabla 5—6
lista estos requisitos. Siguen las instrucciones para cada ítem.
Cronograma de Mantenimiento
Componente y Procedimiento: Si se requiere:
Inspección del centro de control Anualmente o según lo requieran las condiciones de funcionamiento.
Inspección del motor de impulsión principal

Inspección del acoplamiento del motor de impulsión Dos veces al año o según lo requiera el caso.
Refrigerante probado
Limpieza de interenfriadores / postrefrigeradores [A] Con elevadas temperaturas del aire entre fases
Limpieza del refrigerante del aceite [A] Con el mantenimiento del interenfriador o
con temperaturas de aceite elevadas.
Inspección de actuadores de válvula de entrada y By-Pass
Inspección de la válvula de retención de descarga Dos veces al año o según lo requiera el caso.
Inspección del silenciador de la válvula By-Pass
Notas:
[A] Los procedimientos indicados requiren del uso de productos de limpieza disponibles a través
del Departamento de piezas de Cooper Turbocompressor. Consulte el procedimiento
específico y el Capítulo VII, Piezas y servicios, del manual para obtener más información sobre
estos productos.
Tabla 5—6 Otros Requisitos de Mantenimiento
Registro de Mantenimiento
Deberá llevarse un registro permanente de todas las tareas de mantenimiento realizadas para toda pieza
mayor de equipos industriales. Como mínimo, este registro incluirá información sobre:
• Ítem examinado o atendido
• Informes sobre pruebas
• Estado del equipo
• Medidas correctivas tomadas o ajustes realizados
• Fecha de la tarea
• Comentarios
• Firma del prestador de mantenimiento
ADVERTENCIA:
El contacto con componentes energizados eléctricamente puede causar daños graves o la
muerte. Apague y bloquee la potencia del circuito primario y de control antes de efectuar
el mantenimiento.
ADVERTENCIA:
Un mantenimiento incorrecto puede causar daños personales graves, la muerte y serios
daños en la propiedad. Este equipo será instalado, operado o atendido solamente por
personal capacitado y autorizado.
ADVERTENCIA:
Este equipo utiliza tensión baja y alta para su funcionamiento. Verifique que todo el
5—14 equipo de prueba sea compatible con la tensión que se está revisando.
Mantenimiento
Inspección del Centro de Control

Para garantizar el funcionamiento confiable y seguro continuado de esta pieza mayor de equipo
eléctrico, se debe establecer un programa de mantenimiento periódico. Consulte las instrucciones del
fabricante del centro de control contenidas en la sección Datos complementarios en la parte final del
manual para obtener información sobre este producto. La información allí suministrada sólo cubrirá el
mantenimiento preventivo. No cubre la repetición de tareas o reparaciones mayores. Por lo general, los
ítem siguientes se incluyen en la lista de comprobación del mantenimiento recomendado:
• Limpieza
• Verificación y ajuste de conexiones eléctricas
• Verificación de fusibles y las presillas para fusibles.
Al finalizar el mantenimiento del centro de control, realice las verificaciones descritas en la sección
Verificación previa a la energización del manual de instrucciones del fabricante antes de restablecer la
potencia y poner la unidad nuevamente en marcha.
ADVERTENCIA:
Preste atención a todas las advertencias de seguridad y trátelas con cuidado. Durante parte
de la prueba, existen tensiones peligrosas que pueden causar daños personales graves o la
muerte.
Inspección del Motor de Impulsión Principal

El principio básico del mantenimiento eléctrico es MANTENGA EL APARATO LIMPIO Y SECO. Ello requiere
la inspección periódica del motor. La frecuencia de este servicio depende de las condiciones operativas y
ambientales.
ADVERTENCIA:
Para garantizar que el motor no arranque inesperadamente, apague, bloquee y asegure la
fuente de alimentación antes de proceder. La falta de cumplimiento de esta advertencia de
seguridad podría causar daños personales graves o la muerte.
Consulte el manual de instrucciones del fabricante del motor contenidas en la sección Datos
complementarios en la parte final del manual para obtener información completa sobre el
mantenimiento del motor. Por lo general, los ítem siguientes se verificarían como parte del cronograma
de mantenimiento preventivo del motor:
• Limpieza
• Ajuste de conexiones terminales, tornillos de montaje, etc.
• Verificación de resistencia a la aislación
• Lubricación de cojinetes
Inspección del Acoplamiento del Motor de Impulsión

El fabricante sugiere examinar y lubricar el acoplamiento del motor de impulsión con periodicidad para
garantizar un funcionamiento continuado seguro y confiable. Los intervalos pueden variar de algún
modo según lo requerido para cumplir con las buenas prácticas de funcionamiento de alguna
aplicación o ubicación específica.
Si en cualquier momento está en discusión el rendimiento del acoplamiento, examine el montaje según
se describe en el procedimiento siguiente:
5—15
ADVERTENCIA:
1. Remueva el dispositivo protector del acoplamiento.
2. Remueva los sujetadores de bridas del acoplamiento y separe las dos mangas.
3. Luego de deslizar las mangas lo suficiente para exponer los cubos del engranaje, utilice un paño o
cepillo duro para remover la grasa vieja lo máximo posible de los cubos del engranaje y de las
mangas.
4. Examine los dientes del engranaje de los cubos y de las mangas, y los sellos O-ring por posibles
indicios de desgaste o deterioro.
5. Cámbielos según fuere necesario.
6. Engrase y reinstale el acoplamiento según lo descrito en el segmento Lubricación de este capítulo

del manual.
PRECAUCIÓN:
Al lubricar el acoplamiento del motor de impulsión, sólo utilice la grasa de acoplamiento
descrita en el Capítulo II, Especificaciones, del manual. Otros productos podrán causar
desgaste prematuro y daños.
7. Limpie todo exceso de grasa del exterior del acoplamiento y/o de los ejes, y verifique que el
acoplamiento se mueva libremente hacia adelante y hacia atrás. (De nuevo, consulte el segmento
Lubricación para obtener más información sobre los requisitos de desplazamiento y la reparación de
un acoplamiento bloqueado hidráulicamente).
8. Cambie el dispositivo protector del acoplamiento.
Prueba de Refrigerantes
Si se utiliza un sistema de enfriamiento de circuito cerrado o radiador para suministrar el refrigerante
requerido para el funcionamiento del compresor, debería verificarse la composición química, la
gravedad específica y el nivel de volumen del refrigerante a intervalos que dependerán de las
condiciones de funcionamiento. Consulte las instrucciones del fabricante para obtener detalles
completos sobre el mantenimiento de esta pieza.
Intercambiadores de Calor
La disminución del rendimiento del intercambiador de calor indica que puede ser necesario limpiar los
interenfriadores, el postrefrigerante y/o el refrigerante de aceite.
El mejor indicador del nivel de rendimiento de los interenfriadores y del postrefrigerante es la

temperatura de aproximación. Esta se define como la diferencia entre la temperatura del aire que sale
del intercambiador de calor y la del agua que ingresa a él. Registre esa información para todos los
intercambiadores de calor cuando el compresor se instale por primera vez y funcione con carga total.
Cuando la temperatura de aproximación aumenta 15°F - 20°F (8°C - 11°C) por encima del nivel original, o
cuando una condición de alarma ocurre como resultado de temperatura interfase alta, ello indica que
es hora de efectuar una limpieza.
5—16
Mantenimiento
En el caso del refrigerante de aceite, no obstante, la temperatura de aproximación no puede utilizarse

para determinar una disminución en la capacidad de enfriamiento. El refrigerante de aceite debería
limpiarse cada vez que se limpien los interenfriadores y postrefrigerantes, o cuando el compresor entra
en un estado de alarma como resultado de temperatura de aceite alta.
A veces, otros factores también pueden contribuir a la disminución del rendimiento del intercambiador
de calor. Por lo tanto, antes de limpiar los intercambiadores de calor:
• Asegúrese de que estén recibiendo la corriente de agua necesaria.

• Asegúrese de que los detectores de temperatura resistiva de aceite y de aire (los RTD) funcionen
correctamente.
• Asegúrese de que los drenajes de condensación funcionen en forma adecuada.
Cuando la necesidad de una limpieza sea evidente, recuerde que se utilizan técnicas diferentes para
piezas de intercambiadores de calor distintas:
• Tubos Los tubos deben limpiarse con una serie de cepillos (en el caso de lo interenfriadores y del
postrefrigerante) o con una varilla (en el caso del refrigerante de aceite) y luego debe remojárselos
profundamente con un agente removedor de óxido como Rydlyme.
• Aletas Las aletas de aluminio de los interenfriadores y del postrefrigerante deben limpiarse con aire
de alta presión, vapor o rociador de agua y luego debe remojárselos profundamente con un
agente removedor de óxido como Coil Boil.
Aquí se incluyen instrucciones para limpiar los laterales de agua y de aire de los interenfriadores y del
postrefrigerante, junto con instrucciones para limpiar el refrigerante de aceite..
Consulte el Capítulo VII, Piezas y servicios, para obtener información completa sobre pedidos de
productos especificados necesarios para este procedimiento.
Limpieza de Interenfriadores y del Postrefrigerante

Lado del Agua:
Utilice un juego de pistolas o de tubos de limpiar para este procedimiento. Esos juegos están
comercialmente disponibles y vienen con una selección de cepillos de varias medidas, siendo ideales para
este propósito. El límite recomendado de medidas de cepillos es de 1/4” a 3/8” (6 a 10 mm), para
permitir al usuario comenzar la limpieza con una medida de cepillo más pequeña y luego avanzar hasta
llegar a la medida más grande.
1. Apague el compresor y libere toda la presión de aire. Bloquee el arranque del motor principal y
cierre la válvula de bloque del sistema.
2. Detenga el agua de enfriamiento y remueva la tubería de suministro.
3. Drene el refrigerante y luego remueva los tubos colectores del interenfriador.
4. Remueva los interenfriadores de la cavidad del refrigerante. (Consulte la Figura 5—3).
5. Examine la existencia de corrosión en las cajas del refrigerante. Caso sea necesario, limpie las cajas.
5—17
Sello de la placa tubular

frontal
Sello Y
Sello K
Placa Desviadora Superior
Haz de tubos
Sello del cabezal estanco
Figura 5—3 Desarmado del interenfriador

Refrigerante de Agua
1. Elimine toda la capa de óxido suelta del interior de la cavidad del refrigerante, de los tubos
colectores de agua y de los tubos múltiples.
PRECAUCIÓN:
No permita que los sedimentos sueltos ingresen a las líneas de drenaje de condensación.
Ello podría causar la obturación de los drenajes.
2. Con una varilla de 1/8” (3 mm), sondee la longitud de los tubos del interenfriador para verificar la
existencia de algún bloqueo.
5—18
Mantenimiento
PRECAUCIÓN:
Si el compresor está equipado con tubos de agua con curva en U, no fuerce la varilla hacia
adentro de la curva en U. El hacerlo podría causar daños a los tubos.
3. Sostenga las haces con las aperturas de los tubos hacia arriba y llene los tubos con un agente
removedor de óxido como Rydlyme.
ADVERTENCIA:
Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante para manipular tales productos y
desecharlos en forma segura. El no hacerlo podría causar daños personales y/o crear un
peligro biológico.
4. Deje que actúe el agente removedor de óxido en el interior de los tubos durante 2 horas, luego
drene el agente por completo y lave los tubos profundamente a chorro de agua.
ADVERTENCIA:
No deje el agente removedor en los tubos durante más de 2 horas y evite que el agente
removedor entre en contacto con las aletas del interenfriador. La falta de seguimiento de
estas instrucciones causará daños en los componentes.
5. Drene todo el agente removedor de los tubos y luego limpie profundamente los tubos con agua.
6. Anexe un cepillo de púas suave de 1/4” (6 mm) de diámetro (nylon o bronce) a una varilla de 20”
(500 mm) de largo. Luego conecte ese montaje a un motor taladrador.
7. Utilice el motor taladrador para accionar el montaje de varilla/cepillo dentro y fuera de los tubos,
que debería ser constantemente lavado con agua. (El lavado con agua es necesario para remover
los sedimentos sueltos existentes a lo largo de los tubos).
PRECAUCIÓN:
Si el compresor está equipado con tubos de agua con curva en U, no fuerce la varilla hacia
adentro de la curva en U. El hacerlo podría causar daños a los tubos.
8. Repita el paso anterior con la medida siguiente del cepillo y continúe (siguiendo el mismo
procedimiento con cada cepillo) hasta hacerlo con el cepillo de mayor tamaño.
9. Al finalizar la limpieza con cepillos, drene toda el agua de los tubos y luego llénelos por completo
con un agente removedor de óxido. Deje que el agente removedor actúe en los tubos durante 1
hora.
PRECAUCIÓN:
No deje el agente removedor en los tubos durante más de 1 hora y evite que el agente
removedor entre en contacto con las aletas del interenfriador. La falta de seguimiento de
estas instrucciones causará daños en los componentes.
5—19
10. Drene el agente removedor y limpie profundamente los tubos con agua limpia.
11. Una vez más (utilizando el motor taladrador y el montaje de varilla/cepillo), cepille los tubos con el
cepillo de mayor tamaño (3/8" o 10 mm) y arrójeles agua limpia en forma simultánea.
12. Caso sea necesario, limpie el lado del aire del intercambiador de calor. (Consulte el procedimiento a
continuación para obtener instrucciones completas).
13. Al finalizar la limpieza, reinstale inmediatamente los interenfriadores. (Si no se los reinstala
inmediatamente, será necesario repetir el Paso 15 antes de que pueda hacérselo). Limpie todas las
superficies de sellos y arandelas, rearme la unidad con sellos y arandelas nuevas y luego
reposiciónela en la cavidad del refrigerante.
Limpieza de Interenfriadores y del Postrefrigerante

Lado del Aire:
Posiblemente sea necesario eliminar los contaminantes propagados por el aire del lado del aire de los
refrigerantes. Para limpiar las aletas del interenfriador del lado del aire, utilice aire comprimido, agua a
presión o vapor. Libere el polvo o los sedimentos del siguiente modo:
ADVERTENCIA:
Siempre use protección ocular y vestimenta protectiva y observe las precauciones de
seguridad al utilizar aire comprimido o vapor. La falta de cumplimiento de este requisito
podrá causar daños personales.
1. Remueva la placa desviadora superior e inferior para exponer la superficie total de las aletas.
2. Limpie las aletas pasando una corriente de aire de 30 psi (2 kg/cm2 o bar) a través de ellas.
—o—
Si no dispone de aire para limpiar las aletas, puede utilizar vapor a baja presión o un rociador de
agua.
3. Caso sea necesario, limpie los sedimentos de contaminantes de las aletas de aluminio con un agente
limpiador químico como Coil Boil.
ADVERTENCIA:
Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante para manipular el producto limpiador
químico y desecharlo en forma segura. La falta de seguimiento de los procedimientos de
seguridad adecuados podría causar daños personales y/o generar un peligro biológico.
4. Si sobresale alguna aleta doblada luego del procedimiento de limpieza, enderécela cuidadosamente
en forma manual antes de recolocar las placas desviadoras.
5—20
Mantenimiento
Limpieza del Refrigerante del Aceite

El deterioro del rendimiento del refrigerante del aceite podría indicar que es hora de remover el
sedimento de óxido mineral del interior de los tubos del refrigerante del aceite. Cuando ello suceda,
limpie los tubos de esta forma:
1. Apague el compresor, bloquee el arranque del motor principal y cierre la válvula de bloque de
descarga.
2. Cierre el agua y desconecte los dos tubos de agua.
3. Remueva la ficha inferior del cabezal trasero y deje drenar el refrigerante restante antes de cambiar
la ficha.
4. Remueva el cabezal frontal y trasero para exponer los tubos. Guarde los sellos.
5. Con una varilla de 1/8” (3 mm), sondee los tubos para verificar la existencia de obstrucciones. (Por
ser este un refrigerante de tubos rectos, toda obstrucción liberada puede eliminarse por el extremo
en forma segura).
6. Al finalizar la limpieza con la varilla, limpie profundamente los tubos con agua.
7. Cambie los tubos colectores de agua (con los sellos originales) y luego llene todos los tubos del
refrigerante con un agente removedor de óxido como Rydlyme.
ADVERTENCIA: Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante para manipular tales
productos y desecharlos en forma segura. El no hacerlo podría causar daños personales y/o
crear un peligro biológico.
8. Deje que el agente removedor actúe en los tubos durante 1 hora.
PRECAUCIÓN:
No deje que el agente removedor actúe en los tubos durante más de 1 hora. La falta de
seguimiento de estas instrucciones causará daños en los componentes.
9. Remueva el cabezal frontal y trasero para exponer los tubos nuevamente.
10. Drene todo el agente removedor de los tubos y luego limpie profundamente los tubos con agua.
11. Rearme los tubos colectores, esta vez con sellos de repuesto nuevos.
12. Recargue el refrigerante, asegurándose de liberar la ficha de ventilación del cabezal trasero para
evitar la captura de aire en el refrigerante.
5—21
Inspección de Actuadores de Válvula de Entrada y By Pass

Tanto la válvula de moderación de entrada como la válvula By-Pass del Compresor Turbo Air 2000 están
equipadas con actuadores eléctricos. Si bien estas válvulas normalmente no requieren procedimientos
de mantenimiento formal periódico, la atención adecuada del mantenimiento preventivo aumentará la
vida de la válvula y los apagados no programados del sistema de aire comprimido.
En condiciones de funcionamiento y ambientales normales, cada válvula debería examinarse cada seis
meses. No obstante, si las condiciones de funcionamiento imponen una carga forzada en las válvulas, se
requerirá de verificaciones más frecuentes para garantizar la condición de funcionamiento correcta.
Examine los actuadores de las válvulas según se describe en los siguientes procedimientos:
ADVERTENCIA:
1. Remueva la cubierta del actuador.
2. Examine los frotadores de freno del motor por posibles indicios de desgaste excesivo. Caso sea
necesario, consulte las instrucciones incluidas en el juego de frenos del motor y haga todos los
cambios requeridos.
3. Si se detecta condensación dentro del envoltorio del actuador, instale el calentador opcional del
actuador con termostato y verifique el correcto funcionamiento del calentador y del termostato.
4. Examine las entradas del conducto y (caso sea necesario) remueva todo material extraño que pueda
estar presente.
5. Verifique la correcta alineación del actuador de la válvula en relación con el eje de la válvula. La
desalineación es la causa primaria del desgaste prematuro del componente y los problemas
consiguientes.
6. Rearme la cubierta del actuador en la base del envoltorio.
7. Verifique la integridad del envoltorio del actuador asegurándose de que los tornillos selladores
estén ajustados y que el propio envoltorio no esté craqueado ni dañado de modo alguno.
Inspección de la Válvula de Retención de Aire de Descarga

El funcionamiento adecuado de la válvula de retención de aire de descarga es fundamental para
proteger el compresor durante el funcionamiento sin carga o el apagado del compresor. La válvula de
retención de alta calidad provista en el paquete del compresor está diseñada para durar una larga vida
y tiene requisitos de mantenimiento bajos. No obstante, está sujeta al desgaste eventual en transcurso
del tiempo. Por lo tanto, se recomienda que la válvula de retención se examine periódicamente para
garantizar rendimiento óptimo en todo momento.
Utilice el procedimiento descrito abajo para examinar la válvula de retención de aire de descarga al
menos cada seis meses. En ambientes más rigurosos, se recomienda efectuar inspecciones con mayor
frecuencia. Si la inspección revela la existencia de una válvula defectuosa, es necesario cambiarla por
completo. No se recomienda el recondicionamento de este tipo de válvula.
5—22
Mantenimiento
ADVERTENCIA:
Antes de aflojar los accesorios de la tubería de aire para la inspección de la válvula de
retención de aire de descarga, asegúrese de que el arrancador del motor esté
bloqueado, que la válvula de bloque del sistema de aire esté totalmente cerrada y
segura y que ambos los lados de la válvula de retención estén ventilados correctamente. El
escape de aire a presión rápidamente puede causar daños personales graves.
1. Remueva los tornillos de bridas y remueva la válvula de retención de aire de descarga de entre el
compresor y las bridas de la tubería de descarga.
2. Examine el interior de la válvula por cualquier indicio de desgaste, incluso marcas de vibración
ruidosa, rebabas y/o cualquier otro indicio de deterioro.
3. Verifique que el resorte de la válvula tenga la tensión correcta y/o indicios de desgaste, y que pueda
moverse libremente.
4. Si se detecta algún problema, cambie la válvula de retención ahora; en caso contrario, podrá
reinstalar la válvula original.
5. Antes de reiniciar el compresor, verifique que la válvula de retención de descarga esté

correctamente posicionada y orientada con el extremo del disco cerca de la brida del compresor.
PELIGRO:
Antes de reiniciar el compresor, verifique que la válvula de retención de descarga esté
correctamente posicionada y orientada con el extremo del disco cerca de la brida del
compresor. La instalación incorrecta de esta válvula causará daños al compresor y/o daños
personales.
Cambio del Silenciador de Recirculación de la Válvula By-Pass

La función del silenciador de recirculación de la válvula By-Pass es disminuir los niveles de ruido del
compresor durante períodos de demanda de aire reducida. En tales períodos, la válvula By-Pass se abre
parcial o totalmente. Por lo tanto, pasará aire a través del silenciador.
Con el paso del tiempo, luego de que el aire pase a través del silenciador, el silenciador inevitablemente
se ensuciará y se llenará de polvo y contaminantes transportados por aire en el momento. Esta
restricción eventualmente reducirá la capacidad del silenciador de pasar aire en forma eficaz.
Entonces, es necesario cambiar el elemento de silenciador a intervalos periódicos como parte de un

programa de mantenimiento preventivo definido. Cooper Turbocompressor recomienda cambiar el
silenciador de recirculación By-Pass cada vez que se cambien los elementos de filtro de aire de entrada
o al menos cada seis meses.
Cuando el cambio fuere necesario, siga el procedimiento a continuación:
ADVERTENCIA:
5—23
1. Remueva el acoplamiento del tubo Victaulic situado entre la válvula By-Pass y el tubo de descarga
del compresor, y luego remueva los cuatro tornillos de la brida de montaje del silenciador. Ello
permitirá la remoción de la válvula By-Pass, la tubería y el montaje del elemento de silenciador.
2. Con una llave ajustable grande o una llave para tubos, desenrosque el elemento de silenciador.
3. Cambie el elemento y lo sello de platos por piezas nuevas Cooper Turbocompressor.
4. Cambie el montaje de la tubería de la válvula By-Pass y reconéctela al tubo de descarga de aire

con el acoplamiento del tubo Victaulic.
5—24
Resolución de Problemas
Capítulo VI:
♦ Uso de la Guía de Resolución de

Problemas
♦ Solicitud de Asistencia
♦ Funciones de Alarma y Apagado

Preventivo
♦ Resolución de Problemas del

Tren del Eje

Sistema de Control

Sistema de Aire

Sistema de Lubricación
6—1
6—2
Este capítulo incluye sugerencias diseñadas para ayudar a responder preguntas o resolver problemas
que pueden surgir durante el funcionamiento del Compresor centrífugo Turbo Air 2000. A efectos de
resolver problemas, la instalación del compresor se divide en cuatro subsistemas. Ellos, junto con
componentes o condiciones relevantes, se presentan en la Tabla 6—1.
Subsistemas de Instalación del Compresor

El Tren del Eje
• Caja de engranajes del compresor
• Motor de impulsión principal
• Arrancador del motor de eje principal
• El panel de control Vantage
• Instrumentación
• Válvulas de control
• Sobrecarga del motor
♦ Rendimiento del control
El Sistema de Aire
• Tubería
• Filtros
• Otros componentes del circuito de aire
El Sistema de Lubricación
• Pérdidas de aceite
• Niebla de aceite
• Diferencias de temperatura
• Diferencias de presión
Tabla 6—1 Subsistemas de Instalación del Compresor
Para cada uno de los subsistemas precedentes, hay una sección correspondiente en la Guía de resolución
de problemas. Las sugerencias incluidas en las secciones permitirán al operador identificar la mayoría de
los problemas y corregirlos adecuadamente. También puede ser útil consultar el Capítulo II,
Especificaciones del compresor, así como todo dibujo de ingeniería suministrado en forma separada.
6—3
Uso de la Guía de Resolución de Problemas

La Guía de resolución de problemas que sigue contiene información compilada con la ayuda de los
supervisores de Servicios Externos de Cooper Turbocompressor. Se divide en cuatro secciones, una para
cada uno de los subsistemas de la instalación del compresor. Cada una de las cuatro secciones lista las
condiciones que pueden darse durante el funcionamiento del compresor. A la derecha de cada entrada
en la columna Condición hay una segunda lista que menciona las causas probables de esa condición en
orden de probabilidad. En prácticamente todos los casos, el operador debería poder identificar la
mayoría de los problemas y resolveros rápidamente.
Algunas de las entradas listadas en la columna Causas probables también pueden aparecer en negrilla
(por ejemplo: Sobrecarga del motor). En tales casos, el operador debería referirse a esa entrada en la
lista Condición para explorar opciones de resolución de problemas adicionales. Si ello no arroja
resultados positivos, el operador debería entonces volver a la lista Condición original y continuar
buscando una solución hasta hallar la correcta.
Si aún persiste un problema luego de considerar todas las sugerencias del Cuadro de resolución
de problemas, comuníquese con un representante de servicios capacitado en la fábrica y
autorizado por Cooper Turbocompressor para obtener asistencia y consejos adicionales.
PELIGRO:
Cuando surgen problemas que escapan al alcance y experiencia del personal operativo,
siempre solicite asistencia a un representante de servicios capacitado en la fábrica y autorizado
por Cooper Turbocompressor. El Compresor centrífugo Turbo Air 2000 es un producto de alta
tecnología y efectuarle un mantenimiento inadecuado presenta el riesgo de dañar al equipo
y/o causar daños personales.
6—4
Solicitud de Asistencia
Cooper Turbocompressor estableció una red de distribuidores autorizados y capacitados en la fábrica, y
de representantes de servicios en los Estados Unidos y en el mundo. Si requiere guía o ayuda adicional,
entre en contacto con uno de estos representantes. (Para obtener más información sobre las piezas y
los servicios, consulte el Capítulo VII, Piezas y servicios.)
ADVERTENCIA:
Para procedimientos de servicios especializados, siempre utilice los servicios de un
representante de servicios autorizado y capacitado por Cooper Turbocompressor y las
piezas de repuesto auténticas de Cooper Turbocompressor y JOY® solamente. La falta de
observación de esta advertencia podría poner en grave peligro la calidad de la reparación o
cambio.
Para obtener consejos o ayuda sobre el servicio, siempre entre en contacto con el representante de
ventas y servicios local autorizado por Cooper Turbocompressor. Consulte el Capítulo VII, Piezas y
servicios, Apoyo del mercado de piezas, para obtener el nombre y la dirección del representante
local.
6—5
Funciones de Alarma y Apagado Preventivo

Si los parámetros de funcionamiento del compresor se desvían de las tolerancias normales, el Sistema
de control Vantage activará uno de los dos niveles de protección del compresor.
• Alarm. Una condición de alarma es una advertencia acerca de una condición de funcionamiento
del compresor que excede los límites de funcionamiento normal. La alarma tiene la finalidad de
alertar al operador una condición que amerita investigación, pero no presenta un peligro
inmediato ni evita que el compresor funcione.
• Trip. Una condición de apagado preventivo es una medida de protección iniciada por el
controlador para proteger el compresor. Una condición de apagado preventivo del compresor
requiere que el problema se resuelva y corrija antes de que el compresor pueda volver a ponerse en
funcionamiento en forma segura.
En cualquier caso, cuando se dé una condición anormal, el panel de control Vantage irá
automaticámente a la pantalla Protection History, en la que se posicionará el evento más reciente en la
parte superior de la pantalla indicando la fecha, hora, tipo, descripción, número de etiqueta de
seguridad del instrumento y datos correspondientes al evento.
Respuesta del operador a una condición de alarma o apagado preventivo

En caso de una condición de alarma o apagado preventivo, el operador debería responder de esta
forma:
1. Identifique y evalúe la naturaleza del mensaje de alarma o apagado preventivo que aparece en el
visualizador del panel de control.
2. Presione la tecla Home, View, History, o Network para confirmar la alarma y apagar todo dispositivo
externo instalado para alertar al operador. La fuente de la alarma se guarda en el archivo Protect
History para futura revisión.
3. Presione la tecla View y utilice las teclas Up o Down para seleccionar la pantalla Protection
(Running).
4. Presione la tecla Enter para abrir la pantalla. Repase la información del punto de supervisión actual
y su relación con los ajustes de alarma y apagado preventivo.
5. Analice la información y luego tome todas las medidas apropiadas necesarias para evitar un mayor
deterioro de la condición de alarma a un nivel peligroso. En caso de una condición de apagado
preventivo, es necesario corregir la causa de éste antes de intentar reiniciar el compresor.
Ejemplo
La próxima pantalla de muestra presenta un mensaje de alarma, en este caso indicando presión de
aceite anormal.
Respuesta del Operador

Con la pantalla Protection History visualizada en el panel de control, el operador debería realizar lo
siguiente:
1. Tome nota de la presión de aceite real según se visualiza en la columna Data.
2. Presione la tecla View y utilice las teclas Up o Down para seleccionar la pantalla Protection
(Running).
6—6
3. Presione la tecla Enter y compare la presión de aceite actual de la pantalla Protection History anterior
con los ajustes de alarma y apagado preventivo.
Protection History
# Date Time Type Description Tag Data

001 09-01-01 20:43:25 Alarm Low Oil Pressure PT-159A 79.8
002 08-24-01 16:58:15 Trip High Oil Temperature TE-147 151
003 08-20-01 05:10:40 Alarm High Oil Temperature TE-147 143
004 08-08-01 10:10:05 Alarm High Oil Temperature TE-147 144
005 07-28-01 17:21:44 Alarm High Water Flow
006 07-01-01 20:52:10 Trip High 1st Stage Vibration VT-192 2.0
007 06-18-01 09:25:40 Alarm High st
1 Stage Vibration VT-192 1.55
008 05-30-01 17:37:50 Trip High E-Stop
009 05-03-01 00:21:10 Alarm High 3rd Stage Inlet Temp TE-136 137
010 03-29-01 12:00:45 Alarm Low Water Flow
La pantalla Protection History presenta una alarma de presión de aceite baja de 15,8 psig.
Trip Alarm Alarm Trip

Description Tag Low Low Data High High
1: System Air Pressure PT-100 70.0 98.2 110.0 110.0

2: 3rd Stage Discharge Pressure PT-106 101.1 130.0 135.0
3: Drive Motor Current IT-199 148 165 173
4: Oil Pressure PT-159 70.0 80.0 115 180 200
5: Oil Temperature TE-147 60.0 70.0 120 140 150
6: 1st Stage Vibration VT-192 0.23 1.50 2.00
7: 2nd Stage Vibration VT-194 0.14 1.50 2.00
8: 3rd Stage Vibration VT-196 0.17 1.50 2.00
9: Inlet Air Filter DPT-107 4.2 8.0
10: Motor Power JT-199 1014
La pantalla Protection Running presenta los datos actuales de los ajustes de alarma y apagado
preventivo.
4. Analice la información y tome las medidas apropiadas para corregir la causa del mal funcionamiento.
(Es posible que se necesite consultar las pautas de resolución de problemas, a continuación).
6—7
Resolución de Problemas del Eje Principal

Condición: Causas Probables:
Vibración del Motor / Ruidos Inusuales
Mal funcionamiento del arranque

Tornillos de anclaje flojos
Otra(s) pieza(s) mecánica(s) floja(s)
Potencia excesiva o desequilibrada
Lubricación inadecuada o excesiva
Polvo en el ventilador
Polvo en la entrada de aire
Cojinetes desgastados
Desalineación
Acoplamiento del eje desgastado
Recalentamiento del Motor
Temperatura ambiente demasiado alta

Ventilación inadecuada
Tensión alta, baja o desnivelada
Sobrecarga del motor
Configuración del control incorrecta
Lubricación inadecuada o excesiva
Conexión a tierra inadecuada
Conexiones incorrectas
Cableado inadecuado
Mal funcionamiento del arranque
Polvo en la entrada de aire
Devanado en cortocircuito
Puesta en fase única
Agarrotamiento del motor
Ajustes del compresor inadecuados
Pérdida(s) de aceite de la Caja de Engranajes
Trampa del eyector no llena

Presión del eyector incorrecta
Filtro de ventilación del depósito obturado
Sello de línea dividida defectuosa
Sello de aceite en mal funcionamiento
Sello dañado
6—8
Resolución de Problemas del Eje Principal...continuación

Vibración del Compresor

Lectura defectuosa del sensor
Cableado incorrecto del panel de control
Alta Temperatura del aceite
Baja Temperatura del aceite
Baja Presión del aceite
Tipo de aceite incorrecto
Aceite contaminado
Surge
Vibración del motor
Desalineación
Acople de impulsión dañado y/o desgastado
Rotor de paletas sucio o dañado
Cartucho del rotor en mal funcionamiento
Arrancador del Motor de Impulsión Principal

Contactor Fuera de Funcionamiento
Fusible del Circuito de Control Quemado

Fusible del Relé de Sobrecarga Quemado
Fusible Principal Quemado
Línea de alimentación entrante no energizada
Bobina del contactor principal defectuosa
Transformador de potencia del control defectuoso
Relé de Sobrecarga con apagado preventivo o defectuoso
Tensión de suministro de potencia del control demasiado baja
Tensión del control incorrecta
Mecanismo trabado
Conexiones incorrectas
Apagado Preventivo del Relé de Sobrecarga del Arrancador

del Motor de Impulsión Principal
Motor con arranques sucesivos rápidos

Motor sobrecargado
Baja tensión de línea
Relé de sobrecarga no ajustado correctamente
Relé incorrecto
Quemado de Fusibles del Arrancador del Motor de

Impulsión Principal
Cortocircuito en el circuito reparado

Cierres o arranques sucesivos rápidos
Fusible dañado internamente debido a manejo
inadecuado
6—9
Resolución de Problemas del Sistema de Control

Condición: Causas Probables
Falla en el Arranque del Compresor

Arrancador del motor de impulsión no instalado
Botón EMERGENCY STOP bajo
Falla en los permisos de arranque
Panel de control fuera de servicio
Fusibles de la alimentación principal quemados o defectuosos
Arrancador del motor de impulsión en mal
funcionamiento:
Relés de sobrecarga térmica
Contactor principal
Fusibles de alimentación
Transformador del control
Cableado
Circuito de arranque / apagado defectuoso
Circuito del transductor de corriente defectuoso
Condición de apagado preventivo del compresor (se requiere
una medida correctiva)
Devanado del motor en cortocircuito
Agarrotamiento del motor.
Mensaje EMERGENCY STOP (PARADA DE EMERGENCIA)
Botón EMERGENCY STOP bajo
Circuito de arranque / apagado defectuoso.
Lectura Defectuosa del Sensor
Conexión al panel de control defectuosa
Tensiones del suministro de potencia del panel de
control incorrectas
Sonda de vibración con intervalos incorrectos
Línea detectora de presión defectuosa
Falla en el sensor.
Panel de Control Fuera de Servicio
Alimentación al panel interrumpida
Fusible del Módulo lógico principal defectuoso o quemado
Error en la conexión del cableado
Falla en el Módulo lógico principal o Módulo de interfaz
del usuario.
Visualizador del panel de control fuera de servicio
Módulo lógico principal fuera de funcionamiento
Cable del visualizador flojo
Ajuste de contraste incorrecto
Falla en la proyección de fondo del visualizador
Falla en el teclado.
6—10
Resolución de Problemas del Sistema de

Control...continuación
Sobrecarga del Motor

Punto de ajuste de amperaje máximo demasiado alto
Montaje de la válvula de entrada o válvulas IGV fuera
de funcionamiento
Montaje de la válvula de entrada o válvulas IGV fuera
de ajuste
Relé de sobrecarga térmica fijado incorrectamente
Transductor de corriente defectuoso
Problema en el arranque
Problema en el motor.
Válvula(s) de Control Defectuosa(s)
Conexión desde el panel de control defectuosa
Suministro de aire de instrumento interrumpida
(válvulas neumáticas). Presión de suministro de aire de
instrumento demasiado baja (válvulas neumáticas
solamente). Montaje de la válvula de entrada o válvulas
IGV fijado incorrectamente. Enlace mecánico de válvulas
de control en mal funcionamiento. Válvula solenoide de
control en mal funcionamiento (válvula By-Pass).
Montaje de la válvulas IGV del motor o acople de
impulsión en mal funcionamiento. Falla en la válvula.
Falla en el actuador neumático. Falla en la corriente
hacia el transductor neumático (válvulas neumáticas
solamente). Falla en el relé de estado sólido en el
Módulo de lógica principal (sólo accionado
eléctricamente). Falla en la salida análoga en el Módulo
lógico principal (sólo accionada eléctricamente).
Rendimiento del Control del Compresor Anormal
Ajustes incorrectos. Lectura del sensor defectuosa.
Válvula(s) de control defectuosa(s). Ajuste del sistema
de control defectuoso.
6—11
Resolución de Problemas del Sistema de Aire

Alta Presión de Aire
Demanda baja
Ajuste de la presión de aire demasiado alto
Baja Presión de Aire
Ajuste incorrecto de la presión de aire

Ajuste incorrecto de amperaje máximo
Demanda de aire superior a la capacidad normal del
compresor
Filtro de aire de entrada sucio o restringido
Temperatura ambiente de aire excesiva
Rotores de paletas sucios
Alta Temperatura del Aire
Corriente insuficiente de agua a refrigerante(s)

Temperatura del refrigerante demasiado alta
Interenfriador(es) / postrefrigerante sucio
Aire caliente desviando interenfriadores/
postrefrigerante
Refrigerante desviando interenfriadores /
postrefrigerante
Surge
Surge
Ajuste de la presión de aire demasiado alto

Lectura Defecctuosa del Sensor
Filtro de aire de entrada sucio o restringido
Ajuste de amperaje mínimo demasiado bajo
Alta Temperatura del Aire
Silenciador de desvío sucio
Válvula de retención en mal funcionamiento
Válvula de sobre medida

Asiento o disco desgastado o sucio
Movimiento del disco obstruido
6—12
Resolución de Problemas del Sistema de Lubricación

Pérdida(s) de Aceite
Conexión floja
Cartucho del filtro flojo
Pérdida(s) de Aceite de la Caja de Engranajes
Sello de eje de la bomba desgastado o dañado
Niebla de Aceite
Filtro de ventilación del eyector obturado

Trampa del filtro no llena
Presión del eyector incorrecta
Temperatura del aceite alta
Corriente de agua hacia el refrigerante insuficiente

Temperatura del refrigerante demasiado alta
Refrigerante del aceite sucio
Lectura del Sensor Defectuosa
Válvula mezcladora térmica defectuosa
Termostato del calentador de aceite defectuoso
Baja Temperatura del Aceite
Corriente de agua que atraviesa los refrigerantes excesiva

Válvula mezcladora térmica defectuosa o inexistente
Termostato del calentador del aceite defectuoso o
inexistente
Alta Presión Diferencial del Filtro de Aceite
Elemento de filtro de aceite sucio u obturado

Lectura del Sensor Defectuosa
Alta Presión del Aceite
Ajuste del regulador de presión inadecuado o en mal

funcionamiento
Baja Temperatura del Aceite
6—13
Resolución de Problemas del Sistema de

Lubricación...continuación
Baja Presión del Aceite
Nivel del aceite demasiado bajo

funcionamiento
Fusibles del arranque del motor de la bomba
quemados o defectuosos
Alta Temperatura del Aceite
Pérdida en la caja de engranajes
Sobrecargas de arranque del motor de la bomba con
apagado preventivo
Conexiones, motor de la bomba o arranque incorrecto
Rotación incorrecta de la bomba
Bomba agarrotada
Acoplamiento de la bomba dañado
Línea de succión de la bomba restringida
Bomba de Aceite Principal en Mal Funcionamiento

Línea de succión de la bomba restringida
Acoplamiento de la bomba dañado
Bomba dañada
funcionamiento
Nivel del aceite demasiado bajo
6—14
Piezas y Servicios
Capítulo VII:
Piezas y Servicios
♦ Asistencia en el Mercado de Piezas

de Repuesto
♦ Procedimiento de Gestión de
Pedidos de Piezas
♦ Disponibilidad de las Piezas
♦ Política de Devolución de
Mercancías
♦ Inventario de piezas de
mantenimiento periódico
♦ Requisito de Inspección Profesional

dePiezas
♦ Piezas del Sistema de Control
♦ Piezas del Sistema de Lubricación
♦ Piezas del Acoplamiento del Eje

Principal
♦ Piezas del Intercambiador de Calor
♦ Piezas de la Tubería de Aire
7—1
7—2
Piezas y Servicios
Asistencia en el Mercado de Piezas de Repuesto

Como parte importante de su compromiso con sus productos y clientes, Cooper Turbocompressor
ofrece asistencia total en el mercado de piezas de repuesto. La gama de servicios de piezas de repuesto
incluye inspecciones y reparaciones, disponibilidad de piezas y suministros recomendados auténticos de
JOY® y Cooper Turbocompressor, así como seminarios de capacitación para el operador del compresor
en las instalaciones de capacitación de la fábrica en los EE.UU. o en el sitio del usuario.
ADVERTENCIA:
Debido a que el Compresor centrífugo Turbo Air 2000 es un producto de alta tecnología,
no intente efectuar procedimientos de inspección, mantenimiento ni servicios distintos
de aquellos descritos en el manual. Para cualquier servicio de una índole más especializada
y servicio de piezas internas, tiene que comunicarse con un representante de servicios
autorizado y capacitado por Cooper Turbocompressor.
Para piezas y/o servicios, siempre entre en contacto con un representante de ventas y servicios autorizado
de Cooper Turbocompressor o bien comuníquese a la fábrica directamente.
Coordinador de Piezas
o
Departamento de Servicios Externos
Cooper Turbocompressor
3101 Broadway PO Box 209
Buffalo, NY 14225-0209 USA
Teléfono: (716) 896-6600
Facsímil: (716) 896-1233
7—3
Procedimiento de Gestión de Pedidos de Piezas

Debido a que los modelos e instalaciones específicas del compresor podrían variar, siempre asegúrese de
contar con la información siguiente al colocar un pedido:
1. El número de serie del compresor (incluido en la placa del fabricante del compresor situada en la
caja de engranajes).
2. El modelo del compresor: Turbo Air 2000

3. La descripción de la pieza (nombre).
4. El número de referencia de la pieza.
Disponibilidad de las Piezas

Al gestionar un pedido de cambio y algunas piezas de repuesto, recuerde que algunas piezas no están
disponibles en forma individual y siempre tienen que comprarse en conjuntos. Además, en ciertos casos
Cooper Turbocompressor podría cambiar el número de pieza y/o podría sustituir una pieza de igual o mayor
confiabilidad sin previo aviso.
Política de Devolución de Mercancías

Antes de devolver cualquier mercancía a la fábrica, tiene que comunicarse con Cooper Turbocompressor
para obtener una autorización. A todas las devoluciones aprobadas inmediatamente se les atribuye un
número de guía para evitar atrasos en el procesamiento o pérdidas de materiales. Este número de guía
ARG (autorización para devolución de mercancías) luego queda registrado en la fábrica. Los remitentes
tienen que incluir el número de guía ARG en la parte externa del contenedor del envío siempre que se
devuelvan mercancías.
No se podrán devolver mercancías a la fábrica sin la autorización previa y el número de guía ARG.
7—4
Piezas y Servicios
Inventario de Piezas de Mantenimiento Periódico

Cooper Turbocompressor recomienda llevar un inventario básico de piezas de cambio y de repuesto, y
gestionar en stocks todos los suministros recomendados que se mencionan en el manual del operador.
Ello eliminará el período de parada no previsto o ayudará a reducirlo en aquellas ocasiones en las que
puede ser necesario mantener o cambiar una o más piezas del compresor. La Tabla 7—1 presenta una
lista de materiales y piezas recomendados que deberían incluirse en el inventario activo para actividades
de mantenimiento de rutina.
PRECAUCIÓN:
Al cambiar piezas o pedir suministros, siempre utilice piezas de repuesto auténticas de
JOY® y/o Cooper Turbocompressor y suministros aprobados por Cooper Turbocompressor.
Cooper Turbocompressor no aceptará responsabilidad alguna por daños ocasionados por el
uso de piezas, suministros o servicios no autorizados.
7—5
Piezas y Suministros de Mantenimiento Periódico Recomendados

Descripción N.ºTurbocompressor
Descripción N.º Cooper Turbocompressor
Número de Pieza
Filtros:
• Filtro de Entrada de Aire, Elementos Primarios y Secundarios [A] [A]
• Elemento de Filtro de Ventilación del Depósito de Aceite 1 P1404040-00201
• Elemento de Filtro del Sistema de Aceite (Tipo de Filtro Simple) 1 P1404040-00207
• Elemento de filtro del sistema de aceite (tipo de filtro doble) 2 P1401435-01233
Lubricantes:
• Aceite Lubricante TurboBlendTM (cubo de 5 galones / 20 litros) [C] P1405340-00294
• Aceite Lubricante TurboBlendTM (tambor de 55 galones / 210 litros) [C] P1405340-00295
• Juego de Muestras de Aceites 1 P1797385-00000
• Grasa para Cojinete de Bolas del Motor de la Bomba de Aceite y del Motor de Impulsión Principal 1 P1405340-00289
• Grasa para Acoplamiento del Eje Principal 1 P1405340-00264
Piezas:
Intercambiadores de Calor (Figuras 7—9 y 7—10)
• Sello K 3 P1408800-04941
• Sello Y 6 P1408800-04923
• Sello del Cabezal Estanco 3 P1793932-02000
• Sello de la Placa Tubular Frontal 3 P1793931-02000
• Juego de Sellos de Refrigerante del Aceite 1 P1405680-00002
Válvula de Retención de Aire de Descarga (Figura 7—18)
• Válvula de Retención, 4” para Compresores de 3 Fases 1 P0540024-02014
• Sello, Brida de la Válvula, 4” 2 P0901597-00011
• Válvula de Retención, 5” para Compresores de 2 Fases 1 P0540024-02015
• Sello, Brida de la Válvula, 5” 2 P0901597-00012
Silenciador de Paso (Figura 7—15)
• Elemento de Silenciador 1 P0540010-07238
• Sello, Brida de la Válvula 1 P1793934-00051
• Sello, Acoplamiento VICTAULIC 1 P1404961-00625
Acoplamiento del Eje Principal (Figura 7—8)
• Sello O-Ring 2 P1406064-20012
• Sello 2 P1406064-04113
Drenajes de condensación (Figura 7—11)
• Válvula Solenoide, 110/120 Voltios 3 P1401581-01302
• Válvula Solenoide, 220/240 Voltios 3 P1401581-01341
• Válvula de Retención 3 P1401581-01303
• Válvula de Compuerta 3 P1401581-00757
• Orificio, NPT 1/2” 3 P3402052-00133
Instrumentación (Figura 7—1)
• Sonda de Vibración [F] P1407030-02002
• Cable Extensor de Sonda de Vibración [F] P3403893-00006
• RTD (Transductor de Temperatura) [F] P3403629-01585
• Transductor de Presión [F] P0540089-00182
• Transductor de Caudal del Motor de Impulsión 1 Según contrato
Actuadores de Válvula de Control (Figura 7—18) 115V/50-60 Hz 220V/50-60 Hz
• Juego de Frenos del Motor 115V/50-60 Hz 2 P0540172-01201 P0540172-01202
Notas: [A] Consulte la Figura 7—14, Montaje del Filtro de Entrada de Aire
[B] Consulte la Figura 7—15, Montajes de Válvulas By-Pass
[C] Consulte el Capítulo II, Especificaciones, para obtener información sobre la capacidad del depósito
[D] Sólo una válvula By-Pass específica requiere lubricación. Consulte el Capítulo V, Mantenimiento.
[E] Se requiere sólo un conjunto según el tipo de válvula provista.
[F] Según lo necesario.
Tabla 7—1 Piezas y Suministros de Mantenimiento Periódico

7—6
Piezas y Servicios
Requisito de Inspección Profesional de Piezas

La Tabla 5—3, Lista de Comprobación de Inspección de Servicios, describe los procedimientos de
examinación detallada a ser efectuados con un representante autorizado y capacitado por Cooper
Turbocompressor. Estas importantes tareas de mantenimiento preventivo incluyen la remoción de la
cubierta de la caja de engranajes para examinar los engranajes, acoplamientos y sellos, y la exposición
de los haces del intercambiador de calor y de los componentes aerodinámicos para su limpieza e
inspección. Ciertas arandelas, sellos O-Ring y sellos tienen que pedirse con gran anticipación a la visita
programada. La Tabla 7—2 lista las piezas y los suministros necesarios para la inspección profesional del
compresor. Algunas de estas piezas podrían estar disponibles como parte del inventario de piezas de
mantenimiento periódico.
PRECAUCIÓN:
Al cambiar piezas o pedir suministros, siempre utilice piezas de repuesto auténticas de
JOY® y/o Cooper Turbocompressor y suministros aprobados por Cooper Turbocompressor.
Cooper Turbocompressor no aceptará responsabilidad alguna por daños ocasionados por el
uso de piezas, suministros o servicios no autorizados.
7—7
Piezas y Suministros de Inspección de Servicio Profesional

Descripción N.º Cooper Turbocompressor
Número de Pieza
Caja de Engranajes:
• Sello O-Ring, Entrada de Primera Fase 1 P1406702-00395
• Sello O-Ring, Entrada de Segunda Fase 1 P1406702-00386
• Sello O-Ring, Entrada de Tercera Fase 1 P1406702-00383
• Sello, Difusor de Primera Fase 1 P1794323-00005
• Sello, Difusor de Segunda Fase 1 P1794323-00002
• Sello, Difusor de Tercera Fase 1 P1794323-00002
• Lubricante para Sello O-Ring 1 R1409584-00000
• Sellador de Línea Dividida para Caja de Engranajes 1 R1405571-00012
Intercambiadores de Calor: (Figuras 7—9 y 7—10)
• Sello K 3 P1408800-04941
• Sello Y 6 P1408800-04923
• Sello del Cabezal Estanco 3 P1793932-02000
• Sello de la Placa Tubular Frontal 3 P1793931-02000
Sistema de Lubricación:
• Juego de Sellos de Refrigerante del Aceite [A] 1 P1405680-00002
• Elemento de Filtro de Ventilación del Depósito de Aceite 1 P1404040-00201
• Elemento de Filtro del Sistema de Aceite (Tipo de Filtro Simple) 1 P1404040-00207
• Elemento de filtro del sistema de aceite (Tipo de Filtro Doble) 2 P1401435-01233
Filtros:
• Filtro de Aire de Entrada, Elemento Primario [B] [B]
• Filtro de Aire de Entrada, Elemento Secundario [B] [B]
Silenciador de Paso (Figura 7—15)
• Elemento de Silenciador 1 P0540010-07238
Sello, Brida de la Válvula 1 P1793934-00051
Sello, Acoplamiento VICTAULIC 1 P1404961-00625
Válvulas de Control: 115V/50-60 Hz 220V/50-60 Hz
Válvula de Moderación·de Entrada (Figura 7—15)
• Sello, Brida de la Válvula, 5” 2 P1793934-00050 Ídem
Montaje del Actuador de la Válvula (Figura 7—18)
• Motor, Cambio 2 P1408596-00601 P1408596-00602
• Juego de Frenos del Motor 2 P0540172-01201 P0540172-01202
• Amortiguadores de Surge, Motor 4 P0540099-00027 Ídem
• Juego de Calentadores Opcional 2 A3795270-00038 A3795270-00039
• Cartuchos Térmicos, Cambios 4 P0540063-00344 P0540063-00345
• Amortiguadores de Surge, Calentador 4 P0540099-00027 Ídem
Válvula de Retención (Figura 7—15)
Sello, Brida de la Válvula, 4” 2 P0901597-00011 Ídem
Sello, Brida de la Válvula, 5” 2 P0901597-00012 Ídem
Motor de Impulsión:
Acoplamiento del Eje Principal (Figura 7—8)
• Sello O-Ring 2 P1406064-20012
• Sello 2 P1406064-04113
• Grasa, Acoplamiento 1 P1405340-00264
Motor de Impulsión Principal
• Grasa, Cojinete de Bolas 1 P1405340-00289
Notas: [A] Para refrigerante de tamaño estándar. Consulte las Tablas 7—6 y 7—7 para verificación de tamaños de
refrigerantes del aceite y/o números de piezas.
[B] Consulte la Figura 7—14, Montaje del Filtro de Aire de Entrada
Tabla 7—2 Piezas y Suministros de Inspección de Servicio Profesional
7—8
Piezas y Servicios
Piezas del Sistema de Control
02/12 07
04/06/14/15
05
03
17
13 11
Figura 7—1. Sensores del Sistema de Control
Ítem Cooper Turbocompressor

N.º Descripción N.º Número de Pieza
Instrumentación Estándar:
01 Sonda de Vibración, Fase 1 1 P1407030-02002
02 Cable Extensor de Sonda de Vibración (10 ft / 3 m) 1 P3403893-00006
03 RTD, Temperatura de Aire de Entrada, Fase 1 o 3 [A] 1 P3403629-01585
04 Transductor, Presión de Gas del Sistema 1 P0540089-00182
05 RTD, Temperatura del Aceite 1 P3403629-01585
06 Transductor, Presión del Aceite Después del Filtro 1 P0540089-00182
07 Transductor, Caudal del Motor de Impulsión 1 Según contrato
Instrumentación Opcional:
11 Sonda de Vibración, Fases 2 y/o 3 1-2 P1407030-02002
12 Cable Extensor de Sonda de Vibración (10 ft / 3 m) 1-2 P3403893-00006
13 RTD, Temperatura de Aire de Entrada, Fase 2 [A] 1 P3403629-01585
14 Transductor, presión de Descarga del Compresor [B] 1 P0540089-00182
15 Transductor, Presión del Aceite Antes del Filtro [C] 1 P0540089-00182
16 RTD, Temperaturas Varias (no se presentan) [D] 1-5 P3403629-01585
17 Interruptor, Nivel del Depósito de Aceite 1 P0540061-00199
18 Transductor, Presión Diferencial del Filtro de Aire [D] 1 P0540089-00059
Notas: [A] La temperatura del aire en la última fase de compresión es estándar. Se proporcionan
Opciones de localizaciones alternativas.
[B] Se requiere para los métodos de control Presión Constante o Flujo de Masa Constante.
[C] Se requiere para medir la presión diferencial del filtro.
[D] Se entregan por separado para instalación de campo.
Tabla 7—3. Sensores del Sistema de Control
7—9
01
03
02 04
(CUBIERTA DE CAJA
(SELLO DE ENGRANAJES)
ACEITE/AIRE)
(PIÑÓN)
Figura 7—2. Instalación de la Sonda de Vibración

01 Sonda de Vibración 1 P1407030-02002
02 Placa de Retención 1 P1407301-00003
03 Tornillo de Remate 1 P0902224-00412
04 Tubo de Unión 1 P1791399-03539
05 Adhesivo Siliconado [A] 1 R1405571-00005
Notas: [A] Aplique adhesivo a las roscas del tornillo de remate y al tubo de unión.
Tabla 7—4. Instalación de la Sonda de Vibración
7—10
Piezas y Servicios
01 02 03
04
08 07 06 05
Figura 7—3. Compartimiento de Baja Tensión/Componentes de Control Vantage

N.º Descripción Número de Pieza N.º
01 Módulo de Interfaz del Usuario (UIM) P3798102-00010 1
02 Módulo de Lógica Principal (MLM) P3798102-00000 1
03 Capacitor de Motor Actuador* 110 VCA P0540107-00012 1
220 VCA P0540107-00019
04 Relés de Control Opcional Consulte a fábrica 1-4
05 Transmisores de Vibración P3403893-00416 3
06 Transmisores de Presión P0540089-00140 2
07 Cable del Visualizador P3798102-00020 1
08 Botón de Parada de Emergencia P0540056-00221 1
* Caso sea necesario
Tabla 7—5. Componentes del Panel de Control Vantage
7—11
07 01 05 02 06 06 03 04
Componentes de la
Opción de Tensión
Total
Componentes de la
Opción Wye-Delta
(Voltaje Reucida)
07 01 05 02 06 03 06 04
Figura 7—4. Compartimiento de Alta Tensión / Componentes del Controlador del Motor de
Impulsión Principal Vantage (Opciones de Tensión Total y Wye-Delta)

N.º Descripción Número de Pieza
01 Bloque de Terminal Primario
Los repuestos de estos componentes están disponibles a través
02 Relé de Sobrecarga
de Cooper Turbocompressor; no obstante, los números reales de
03 Transformador de Caudal
las piezas no se incluyen debido a las variadas combinaciones
04 Contactor (1M)
basadas en la tensión de línea, tensión de control, frecuencia,
05 Transformador de Alimentación de Control
capacidades normales del motor y tipo de controlador. Si
06 Bloques Fusibles
requiere piezas, consulte con su representante autorizado o entre
07 Arrancador de Motor de la Bomba de Aceite
en contacto con el Departamento de piezas de Cooper
08 Contactor del Calentador de Aceite (no se muestra)
Turbocompressor directamente.
7—12
Piezas y Servicios
Piezas del Sistema de Lubricación

10
13
12
11
Tuerca
Envoltorio del
filtro
13
Tuerca
Figura 7—5. Montaje del Filtro de Ventilación del

Depósito
N.º Descripción Ctd. Número de Pieza
01 Bomba de Aceite, Principal (accionada a cardán) 1 P1401428-01499
02 Acople de Impulsión, Bomba de Aceite Principal 1 P1402070-00253
03 Bomba de Aceite, Auxiliar (accionada a motor) 1 P1401428-00601
04 Motor, Bomba de Aceite Auxiliar:
- 220-460 Voltios / 50-60 Hz 1 P1402068-00719
- 380 Voltios / 60 Hz 1 P1402068-00739
- 400 Voltios / 50 Hz (condición CE) 1 P1402068-00729
- 415 Voltios / 50 Hz 1 P1402068-00727
- 575 Voltios / 60 Hz 1 P1402068-00744
05 Acople de Impulsión, Bomba de Aceite Auxiliar 1 P1402070-00249
06 Regulador de Presión (Válvula de Seguridad) 1 P1401581-01636
07 Regulador de Temperatura 1 P1401581-01347
08 Refrigerante, Aceite al Agua (Intercambiador de Calor)
- Unidad Completa con Tubos de Cobre de 0,19 pulgadas (5 mm) de diámetro 1 P1401429-00997
- Juego de sellos de Mantenimiento 1 P1405680-00002
09 Filtro:
- Montaje Completo 1 P1401435-00289
- Elemento de Recambio 1 P1404040-00207
Montaje de Ventilación del Depósito (Figura 7—5):
10 - Eyector 1 P1403262-00107
11 - Filtro (Montaje Completo) 1 P1797145-00000
12 - Elemento de Filtro de Recambio 1 P1404040-00201
13 - Juego de Sellos del Recipiente del Filtro 1 P1794256-00001
14 Calibrador de Nivel 1 P1401582-00008
Tabla 7—6. Componentes del Sistema de Lubricación Estándar
7—13
Piezas del Sistema de Lubricación
Figura 7—7. Opción de Interruptor de

Nivel del Depósito
Figura 7—6. Opción de Filtro de Aceite

Doble
Figura 7—8. Opción de Calentador del

Depósito

15 Refrigerante, Aceite al Agua (intercambiador de calor): [B]
1 P1401429-01000
- Unidad Completa con Tubos de aLeación 90/10 de 0,19 pulgadas (5 mm) de diámetro
- Juego de Sellos de Mantenimiento 1 P1405680-00002
16 Filtro Doble (Figura 7—6): [A]
- Montaje Completo 1 A3401435-00232
- Elementos de Recambio 2 P1401435-01233
17 Interruptor de Nivel (Figura 7—7) [A] 1 P0540061-00199
18 Calentador de Aceite (Figura 7—8) [A]
- Sólo Calentador (575 W/380-480 V) 1 P0540063-00287
- Calentador y Juego de Instalación (Sin Contactor) 1 A3795270-00033
Notas: [A] No todos los sistemas de lubricación están equipados con estas funciones opcionales. La mayoría de las
funciones pueden reajustarse luego de que la fábrica haya enviado el compresor.
[B] Recambio directo para P1401429-00997.
Tabla 7—8. Componentes Opcionales del Sistema de Lubricación
7—14
Piezas y Servicios
Piezas del Acoplamiento del Eje Principal
TORNILLO
01 CHAVETA
SELLO SELLO O-RING
TUERCA 02 MANGUITO
CUBO
CHAVETA
ENGRANAJE
DE ROTOR
DEL EJE
FICHA LUBRICADORA
(2 POR MANGUITO)
ACCIONADOR MANGUITO CUBO
DEL EJE SELLO O-
RING
01
Figura 7—9. Montaje del Acoplamiento del Eje Principal

01 Sello O-Ring 2 P1406064-20012
02 Sello 1 P1406064-04113
03 Grasa 1 P1405340-00264
Tabla 7—9. Piezas de Mantenimiento del Acoplamiento del Eje P
rincipal
7—15
Piezas del Intercambiador de Calor
Sello de la Placa Tubular

Frontal
04
Sello Y
02
01
Sello K
Placa Desviadora Superior
Haz de Tubos
Sello del Cabezal Estanco

03
Tubo Colector de Agua

Figura 7 — 10. Montaje del Haz de Tubos del
Interenfriador / Postrefrigerante
Modelo de Tubo en U Estándar

01 Sello K 3 P1408800-04941
02 Sello Y 6 P1408800-04923
03 Sello del Cabezal Estanco 3 P1793932-02000
04 Sello de la Placa Tubular Frontal 3 P1793931-02000
Tabla 7—10. Piezas de Mantenimiento del Interenfriador / Postrefrigerante

Modelo de Tubo en U Estándar
7—16
Piezas y Servicios
Piezas del Intercambiador de Calor
03
03
04
01
02
Figura 7—11. Sistema de Drenaje de Condensación Operado con Solenoides

(Se requiere un juego para cada intercambiador de calor)

01 Válvula solenoide, 1/2” NPT, 110/120 Voltios 1 P1401581-01302
01 Válvula solenoide, 1/2” NPT, 220/240 Voltios 1 P1401581-01341
02 Válvula de retención, 1/2” NPT 1 P1401581-01303
03 Válvula de compuerta, 1/2” NPT 2 P1401581-00757
04 Orificio, NPT 1/2” 1 P3402052-00133
Tabla 7—11. Sistema de Drenaje de Condensación Operado con Solenoides
04
Línea de 01
Descarga del
Aire de 01
Ventilación
03
T Línea de Drenaje
Intercambiador
de Calor 02
Figura 7—12. Sistema de Drenaje de Figura 7—13. Trampa de Drenaje de

Condensación Neumático LiquidatorTM Condensación Neumática LiquidatorTM

01 Trampa de Drenaje Liquidator 1 P1797145-00000
02 Válvula de Compuerta, 1/2” NPT 2 P1796081-00007
03 Válvula de Retención, 1/2” NPT 1 P1401581-01303
04 Válvula Esférica, 1/4”-NPTF 1 P1401581-01450
05 Tubo de Unión, 1/4”-TUBO / 1/4”-NPTM 3 P0902962-00044
— Juego de Condensación (contiene las piezas de arriba) 1 MB408187-00100
Tabla 7—12. Componentes del Sistema de Drenaje de Condensación Neumático LiquidatorTM
7—17
Piezas de la Tubería de Aire
03
02
01
Figura 7 —14. Componentes de la Tubería de Entrada de Aire y

Descarga

01 Elemento de Filtro Primario 1 P1400009-00770
02 Elemento de Filtro Secundario 1 P1400009-00771
03 Sello, Arandela de Brida, 8" 1 P0901597-00014
Tabla 7 —13. Piezas de Recambio del Filtro de Entrada de Aire
7—18
Piezas y Servicios
Piezas de la tubería de
aire
12
11
12
07
05, 06
08
04
02
01
03
09, 10
Figura 7 — 15. Componentes de la Tubería de Entrada de Aire y Descarga

115 V / 50-60 Hz 220 V / 50-60 Hz
01 Válvula de Moderación de Entrada, 4 pulgadas: [A]
- Montaje de Válvula y Actuador Completo 1 P1401581-01641 P1401581-01642
01 Válvula de Moderación de Entrada, 5 pulgadas: [A]
- Montaje de Válvula y Actuador Completo 1 P1401581-01645 P1401581-01646
02 Sello, Brida de la Válvula, 5 pulgadas [B] 2 P0901597-00012 Ídem
03 Sello, Brida de la Válvula del Compresor, 5 pulgadas [B] 1 P1793934-00050 Ídem
04 Válvula By-Pass, 1 1/2 pulgada 1 P1401581-01649 P1401581-01650
05 Acoplamiento del Tubo, acoplamiento VICTAULIC 1 P1404961-00624 Ídem
06 Sello, Acoplamiento VICTAULIC 1 P1404961-00625 Ídem
07 Elemento de Silenciador 1 P0540010-07238 Ídem
08 Sello, brida del Silenciador 1 P1793934-00051 Ídem
09 Acoplamiento del Tubo, VICTAULIC 1 P1404961-00603 Ídem
10 Sello, Acoplamiento VICTAULIC 1 P1404961-00604 Ídem
11 Válvula de Retención, 4 pulgadas [C] 1 P0540024-02014 Ídem
11 Válvula de Retención, 5 pulgadas [C] [D] [E] 1 P0540024-02015 Ídem
12 Sello, Brida de la Válvula, 4 pulgadas 2 P0901597-00011 Ídem
12 Sello, Brida de la Válvula, 5 pulgadas 2 P0901597-00012 Ídem
Notas: [A] La capacidad normal del compresor determina la medida de la válvula de entrada. La válvula de 5 pulgadas se utiliza por encima de 175 cv.
[B] Los sellos adaptadoras se utilizan con válvulas de 4 pulgadas para permitir tubos del mismo tamaño en todas las aplicaciones.
[C] El montaje del paquete de la válvula de descarga es una opción con costo adicional.
[D] La válvula de retención de 5 pulgadas se utiliza solamente en aplicaciones de 2 fases.
[E] La Figura 7—5 no representa la ubicación de la válvula de retención montada en unidades de 2 fases.
Tabla 7—14 Componentes de la Tubería de Aire de Entrada y Descarga

7—19
03 06
04
01
11
02
05
08
12 Figura 7—17. Montaje de la
10 Válvula By-Pass
07
Figura 7—16. Montaje de la

03, 06
Válvula de
(Sin cubierta)
Moderación de Entrada
Figura 7—18. Montaje del Actuador
Ítem Número de pieza Cooper Turbocompressor

N.º Descripción Ctd. 115 V / 50-60 Hz 220 V / 50-60 Hz
01 Montaje de la válvula de moderación de entrada, 4 pulgadas [A]
- Completo con válvula y actuador montados 1 P1401591-01641 P1401581-01642
01 Montaje de la válvula de moderación de entrada, 5 pulgadas [A]
02 Válvula mariposa de entrada, 4 pulgadas [A]
- Solamente el cuerpo de la válvula 1 P1401581-01638 Ídem
02 Válvula mariposa de entrada, 5 pulgadas[A]
03 Solamente el montaje del actuador [B], [C], [D], [E]
- Completo con motor, freno y amortiguadores
de surge del motor. Sin calentador. 1 P1408596-01003 P1408596-01004
Notas: [A] La capacidad normal del compresor determina la medida de la válvula, la válvula de 5 pulgadas se utiliza
por encima de 175 cv (130 KW).
Notas: [B] El actuador de la válvula de entrada no requiere un interruptor auxiliar para identificar la posición de la
válvula.
[C] La válvula de entrada se abrirá en dirección del SENTIDO HORARIO (CW).
Notas: [D] El actuador se montará con el lado más extenso (9,75” / 250 mm) perpendicular al paso de el caudal a
través de la válvula.
Notas: [E] El mismo actuador se utiliza en los modelos de 4 y 5 pulgadas.
Tabla 7 —15. Montaje de la Válvula de moderación de Entrada (Figura 7 —16)
7—20
Piezas y Servicios

04 Montaje de la válvula By-Pass
05 Válvula By-Pass, 1 1/2 pulgada
06 Solamente el Montaje del Actuador [A], [B] [C]
- Completo con el motor, frenos, amortiguador de
surge del motor e interruptor auxiliar. Sin calentador. 1 P1408596-01001 P1408596-01002
Notas: [A] El actuador de la válvula By-Pass requiere un interruptor auxiliar para identificar la posición de la válvula.
[B] La válvula de entrada se abrirá en dirección del SENTIDO HORARIO (CW).
[C] El actuador se montará con el lado más extenso (9,75” / 250 mm) perpendicular al paso de el caudal a través de la
Tabla 7—16. Montaje de la Válvula By-Pass (Figura 7—17)

07 Motor, Cambio 1 P1408596-00601 P1408596-00602
08 Juego de Frenos del Motor 1 P0540172-01201 P0540172-01202
09 Amortiguadores de Surge, Motor (no se muestra) 2 P0540099-00027 Ídem
10 Juego Opcional de Calentadores 1 A3795270-00038 A3795270-00039
11 Cartuchos del Calentador, Cambio 2 P0540063-00344 P0540063-00345
12 Amortiguadores de surge, Calentador 2 P1408596-01001 P1408596-01002
Tabla 7—17. Piezas de Repuesto y Accesorios del Actuador (Figura 7—18) Actuador
Solenoide
Figura 7—20. Válvula de Retención
Válvula de Retención Regulador del Filtro
Válvula
de retención
Figura 7—21. Montaje de la Válvula de Bloque
Automático Cuerpo de
la Válvula
Descripción Número de pieza
Válvula de Retención, 4 pulgadas para Compresores de 3 Fases P0540024-02014
Sello, Brida de la Válvula, 4 pulgadas P0901597-00011
Válvula de Retención, 5 pulgadas para Compresores de 2 fases P0540024-02015
Sello, Brida de la Válvula, 5 pulgadas P0901597-00012
Tabla 7-18. Válvulas de Retención de Aire de Descarga (Figura 7—19)
Número de pieza Cooper Turbocompressor
Descripción 115 V / 50-60 Hz 220 V / 50-60 Hz
Montaje de la Válvula de Bloque, 3 pulgadas P0540008-00809 P0540008-00822
Montaje de la Válvula de Bloque, 4 pulgadas P0540008-00800 P0540008-00823
Tabla 7—19. Montajes de la Válvula de Bloque Automático (Figura 7—20)
7—21
7—22
Instalación
Apéndice A
Instalación
En este apéndice, el lector aprenderá sobre:
♦ Programa de Tareas de Instalación
♦ Mano de Obra, Suministros,

Equipos ....
♦ Consideraciones del Lugar
♦ Tubería de Proceso de Aire
♦ Tubería de Uso General
♦ Interfaz Eléctrica
♦ Recepción, Elevación y Más.
♦ Preparación para el Arranque
♦ Evitar problemas en el arranque
♦ Inspección Previa al
Cronograma de Arranque Inicial
♦ Procedimiento de Arranque Inicial
♦ Asistencia de Servicios
A—1
A—2
Instalación
La planificación y la preparación anticipadas ayudarán a simplificar y acelerar el proceso de instalación
del compresor. El apéndice sobre instalación brinda una síntesis del proceso completo, desde la
preparación preliminar del lugar de trabajo hasta los preparativos finales previos al arranque inicial.
El programa de tareas de instalación lista las variadas consideraciones que el propietario debe abordar
antes y durante el proceso de instalación, hasta el procedimiento de arranque inicial inclusive. Durante
la inspección de servicio de arranque inicial, el representante de servicios capacitado y autorizado por
Cooper Turbocompressor examinará detenidamente el trabajo de instalación realizado, incluidas las
tareas de tubería periférica y de electricidad. Revisará el sistema de lubricación, ajustará el sistema de
control (caso sea necesario), verificará la alineación del motor, arrancará el compresor e instruirá al
personal operativo.
Para obtener más información sobre procedimientos específicos y/o ilustraciones de disposiciones
particulares, consulte la sección correspondiente de este apéndice u otros apéndices pertinentes.
A—3
Programa de Tareas de Instalación

Antes de iniciar el proceso de instalación real del compresor, el instalador debería repasar el
Cronograma de tareas de instalación a modo de síntesis de los diferentes procedimientos y
consideraciones del caso. Cada aspecto de la instalación enumerado en el cronograma se describe
totalmente en el texto subsiguiente y/o en el Capítulo II, Especificaciones del compresor.
Antes de la entrega, repase todos los documentos técnicos proporcionados, incluso el Manual de
instalación y todas las especificaciones y dibujos relevantes provistos por separado.
1. Seleccione un lugar apropiado de acuerdo con los requisitos de espacio mínimo recomendado para
el compresor y su futuro mantenimiento.
2. Repase la lista de piezas, suministros, herramientas y mano de obra que el propietario debe proveer
para la instalación y coordine la pronta disponibilidad de todos ellos en el lugar.
3. Asegúrese de que todos los preparativos y las disposiciones requeridas se hayan efectuado respecto
del anclaje, la tubería y las conexiones eléctricas o (caso sea necesario) disponga el adecuado
almacenamiento del compresor hasta que se lo instale.
4. Al menos con dos semanas de anticipación a la fecha de arranque inicial prevista, comuníquese con
un representante de Cooper Turbocompressor para programar el servicio de arranque.
5. Al recibir el compresor, examínelo y coteje los equipos enviados por separado con la lista de envío.
Si observa algún daño o pieza faltante, notifíquelo inmediatamente al transportista.
6. Coloque el compresor en el anclaje o (caso sea necesario) en el depósito hasta que pueda
completarse la instalación.
7. Una vez en su lugar, ajuste el compresor con los tornillos de anclaje.
8. Instale la tubería de aire externa. *
9. Instale todos los tubos entre el tubo múltiple de agua del compresor y los tubos de agua de
enfriamiento principales.
10. Fabrique los tubos de drenaje de condensación y los dispositivos de control. *
11. Conecte el tubo de aire de instrumentos al sistema eyector de ventilación del depósito.
12. Efectúe todas las conexiones eléctricas.
13. Revise el lugar por última vez para verificar el cumplimiento de todos los códigos vigentes, todas las
recomendaciones relevantes, así como el aseo y el orden general del lugar.
* Algunas opciones de paquete relativas a diferentes configuraciones de tubería están disponibles a

través de Cooper Turbocompressor. Cuando se las incluye desde fábrica, esto permite ahorrar
considerablemente al tiempo de la instalación. Los detalles sobre estas opciones se incluyen más
adelante en el manual.
A—4
Instalación
Mano de Obra, Suministros, Equipos y Herramientas

El propietario es responsable de acondicionar el lugar adecuadamente y de suministrar la mano de obra, los
suministros, las herramientas u otros equipos adicionales necesarios para la instalación además de lo que incluye el
paquete de compra.
Las listas siguientes incluyen los suministros necesarios para la preparación e instalación en el lugar y las herramientas
requeridas para la instalación y futuro mantenimiento. Debido a que el Compresor Turbo Air 3000 está diseñado para
su fácil instalación, la mayoría de las herramientas o suministros necesarios ya deberían estar al alcance o disponibles
enseguida.
Materiales Necesarios para la Instalación del Compresor

Suministros
Tornillos de anclaje
Suplementos (de nivelación)
Todos los suministros de la tubería externa
Todas las conexiones externas y conductos de electricidad
Aceite del compresor (véase Especificaciones)
Grasa de acoplamiento (véase Especificaciones)
Grasa de cojinete del motor (véase Especificaciones)
Equipos *
Controlador del motor de impulsión principal (si no se incluye como parte del paquete del compresor)
Arrancador del motor de la bomba de aceite y contactor del calentador de aceite (si no se incluye como parte del
paquete del compresor)
Filtro de entrada de aire
Filtro cónico de entrada
Sellos de expansión (para tubos de entrada y de descarga)
Trampas de condensación o válvulas
Válvula de bloque del sistema de aire
Válvulas de control de agua de enfriamiento
Secador de aire (caso sea necesario)
Herramientas **
Gato hidráulico o “Port-a-Power”
Llaves Allen y zócalos de impulsión con extensiones
Multímetro digital
Llaves para tubos, llaves ajustables y morsas
Llave dinamométrica (a 200 ft-lbs o 300 NM)
Destornilladores
Llaves españolas y cerradas
*Es posible que algunos equipos estén incluidos en la compra del compresor. Consulte los documentos de
ingeniería proporcionados por separado para obtener la definición del alcance del suministro.
**Todos los sujetadores se expresan en unidades de los EE.UU. (pulgadas).
Tabla A—1. Materiales Necesarios para Instalar el Compresor
A—5
Consideraciones del Lugar

Seleccione el lugar de instalación y efectúe todos los preparativos necesarios antes de la entrega del
compresor. Esto permitirá un arranque rápido inmediatamente después de la llegada del equipo. Al
seleccionar y preparar el lugar de instalación, recuerde también que un equipo situado en una área
bien planificada y de fácil acceso generalmente recibe mejor atención por parte del personal operativo
y de mantenimiento.
El Compresor Turbo Air 2000 estándar está diseñado para su instalación en el interior. Para la
instalación en exterior, es necesario comprar el motor TEFC opcional y la opción eléctrica NEMA-4 como
parte del paquete.
Ambiente
Un ambiente limpio es importante para un óptimo desempeño. Coloque el filtro de entrada de aire del
compresor lejos de chimeneas, torres de enfriamiento, escapes de vapor o cualquier otra fuente posible
de contaminación de aire con materias extrañas. En particular, asegúrese de colocar el filtro de aire al
menos 10 pies (3,3 m) por encima del nivel del piso y al menos a 6 pies (2 m) de cualquier ventana,
pared o techo para aislarlo de cualquier contaminante transportado por aire.
Al seleccionar un lugar exterior para la instalación, considere los patrones de viento y de suelo locales
prevalecientes, así como las condiciones atmosféricas inmediatas que rodean la unidad. Es posible que
esos factores tengan efectos de largo plazo sobre el funcionamiento general del compresor.
PRECAUCIÓN:
Seleccione el lugar para el compresor cuidadosamente con relación a la posible
contaminación con materias extrañas. El polvo, los vapores corrosivos u otras materias
extrañas transportadas por aire afectarán en forma negativa el desempeño del compresor
y la vida del aislamiento del motor.
Espacio
Deje una zona de espacio (espacio libre) adecuada alrededor de la unidad. La Figura A—1 ilustra el
espacio mínimo recomendado para cumplir con las dimensiones generales del compresor. Deje un
espacio de 3 pies (1 m) adicional rodeando los lados y la parte trasera del compresor para permitir
la instalación, la inspección y el futuro mantenimiento adecuados. En la parte delantera, deje al
menos 6 pies (2 m) para la remoción del haz del interenfriador y del postrefrigerante.
Ventilación
Si instala la unidad en una zona confinada, asegúrese de suministrar la ventilación adecuada para
disipar el calor generado por el paquete. La temperatura que rodea el paquete del compresor
inmediatamente debería no exceder los 100°F (40° C).
Acústica
Los procesos mecánicos del compresor afectarán los niveles de ruido de la zona circundante. Si el lugar
de instalación es una área con paredes rígidas y techos bajos y rígidos que reflejarán y amplificarán el
ruido, es aconsejable revestir las superficies reflectoras con aislación acústica.
A—6
Instalación
Suministro y Consumo de Agua

Si se utiliza agua como refrigerante, siempre que sea posible suministre agua de enfriamiento limpia
con bajo contenido mineral. Esto optimizará el desempeño del refrigerante y reducirá
significativamente la posible existencia de impurezas en él durante el funcionamiento.
Además, asegúrese de proporcionar drenajes abiertos adecuados para vaciar la condensación de los
interenfriadores y del postrefrigerante. La condensación del Compresor Turbo Air 2000 está
totalmente libre de aceite y ambientalmente segura.
(Consulte la sección Tubería de uso general para obtener información adicional y los requisitos para el
suministro de agua y de tubos de drenaje de condensación.)
Anclaje
El Compresor Turbo Air 2000 puede instalarse directamente en el piso de la fábrica siempre que cumpla
con los siguientes requisitos mínimos:
• Su construcción tiene que ser de hormigón armado de buena calidad para proporcionar una
base rígida y sustancial.
• Tiene que tener una losa integral continua con un espesor mínimo de 4-6 pulgadas
(100-150 mm).
• Debe estar aislado de las vibraciones de equipos cercanos.
• Su uniformidad debe ser de 0,010 pulgadas por pie (1 mm por metro).
68 pulgadas
(1725 mm)
99 pulgadas
(2500 mm)
57 pulgadas
(1450 mm)
Figura A—1. Espacio Circundante del Compresor
A—7
Tubería de Proceso de Aire

La tubería de proceso de aire para una instalación de compresor típica incluye tres subsistemas: la
disposición de los tubos de entrada de aire, de los tubos de descarga de aire y de la válvula By-Pass.
Una de las características inherentes al Compresor Turbo Air 2000 es que se diseñó para una fácil
instalación. Dos de los tres subsistemas ya vienen prearmados en la máquina en la fábrica. Si la opción
de la válvula de retención armada también se selecciona al tiempo de ingresar el pedido, el tercer
subsistema de tubos será incluida.
La Figura A—2 representa el paquete del Compresor Turbo Air 2000 como se lo despacha de la fábrica.
(Esta configuración incluye la opción de la válvula de retención armada en el paquete). El filtro de
entrada de aire puede instalarse directamente arriba de la brida del tubo de entrada [A] y el tubo de
descarga se anexa directamente en el lado de descarga de la válvula de retención [B]. La tubería de
paso, con silenciador, ya está incluida en el paquete. Es posible que existan condiciones
ambientales u otras condiciones que hagan que el usuario instale el filtro de entrada de aire lejos
del compresor y recoloquen, en forma similar, la válvula de retención de aire de descarga lejos del
paquete. Cuando ocurra esto, el usuario / instalador debe proveer todos los tubos y soportes
externos del proceso de aire, así como el propio proyecto de la tubería.
Al diseñar y fabricar la tubería de aire del compresor, recuerde que estos sistemas de tubos son los
“sustentos” de toda instalación de compresor. Es posible que los sistemas de tubos diseñados en forma
inadecuada causen problemas en el futuro. El motivo más común de los problemas de control del
compresor es el no seguimiento de las pautas de instalación de los tubos de descarga y/o los
requisitos enumerados en la disposición específica del contrato provista por separado. Si no se
cumplen los requisitos y las especificaciones, el sistema de tubos diseñado incorrectamente causará
demoras y es posible que deban realizarse modificaciones costosas y que exijan mucho tiempo.
Para garantizar la instalación exitosa de la tubería de proceso de aire, siempre:
• Utilice tubos limpios para asegurarse de que no ingresen materias extrañas en el compresor.
• Mantenga los tubos tan justos y directos como sea posible.
• Limpie los tubos profundamente luego de fabricarlos.
• Utilice la válvula de bloque de descarga según lo indicado.
• Ajuste los tubos adecuadamente para que los soportes (más que el compresor) lleven la carga.
• Proporcione drenajes en puntos bajos para descargar toda condensación recolectada.
PELIGRO:
Recuerde que el propietario y el instalador son responsables de suministrar la tubería de
servicio apropiada hacia y desde el compresor. La falta de cumplimiento de los requisitos y
recomendaciones enumeradas causarán fallas mecánicas, daños a la propiedad, daños
personales graves y/o la muerte.
A—8
Instalación
B
A
A. Entrada:
B. Descarga
Figure A—2. Conexiones de la Tubería de Proceso de Aire
Tubería de Entrada de Aire

El filtro de entrada de aire opcional puede atornillarse directamente a la brida de entrada del
compresor (conexión A de la Figura A—2). Los soportes de la tubería del compresor tienen la
resistencia suficiente para soportar este filtro.
La Figura A—3 ilustra en forma esquemática la disposición típica de la tubería de aire recolocando el
filtro de entrada de aire lejos del paquete del compresor. Incluye varios componentes estándares y
opcionales.
A
Línea
techadora
A. Silenciador de Filtro de Entrada (opción)
B. Sello de Expansión (opción)
C. Filtro Cónico (opción)
D. Brida (Conexión A, Figura A—2).
B E. Reductor de Tubo
C F. Válvula de Moderación
D G. Actuador de Válvula
E G H. Primera fase de Compresión
H
Figura A—3. Tubería de entrada de aire
A—9
Al diseñar e instalar la tubería de entrada de aire, es importante considerar la siguiente información

y recomendaciones detenidamente.
Conexión
La conexión de entrada hacia el Compresor Turbo Air 2000 es un reductor de hierro fundido con una
brida plana de 8 pulgadas ANSI B36.10 (Instituto de Normas Nacionales Estadounidenses) estándar. El
silenciador - filtro de aire puede atornillarse directamente a esta brida.
La Figura A—4 detalla la disposición de una tubería de entrada de aire. (Las opciones de filtro cónico y
sello de expansión también se incluyen en esta disposición. Consulte el los títulos relevantes para
obtener más información acerca de estos componentes).
Si extiende la tubería de entrada de aire más allá del punto de conexión estándar, no efectúe las
conexiones finales de los tubos de entrada de aire hacia el compresor. El representante de servicios
de Cooper Turbocompressor debe verificar que los tubos estén limpios durante el pedido de servicio de
arranque antes de que se efectúe la conexión final.
PRECAUCIÓN:
La brida del compresor no puede sostener el peso de los tubos externos de entrada de aire.
El proyecto de la tubería debe incluir los soportes adecuados.
Sello de Expansión
Filtro Cónico
Válvula de Moderación
Figura A—4. Detalle de la Conexión de Entrada con Opciones de Componentes de la Tubería
A—10
Instalación
Material para la Tubería

Al seleccionar la tubería a utilizar, es aconsejable seleccionar tubería anticorrosiva o, en forma
alternativa, tratar los tubos con protección antióxido adicional. Al fabricar la tubería de entada de aire,
asegúrese también de proporcionar un soporte adecuado para aislar las fuerzas de los tubos del propio
compresor en forma suficiente.
Si está considerando utilizar tubería de fibra de vidrio para los tubos de entrada de aire, asegúrese de
seguir las siguientes recomendaciones:
• Seleccione material para tubos que pueda tolerar temperaturas de paso de aire de hasta
350°F (175°C).
• Utilice tubos y accesorios que sean de filamento devanado con filamentos de vidrio continuo
y resina epoxy.
• Proporcione la tubería de fibra de vidrio con refuerzo adicional para distribuir la carga a lo
largo del tubo.
• Aísle los tubos para reducir el ruido.
Drenajes
Disponga de drenajes adecuados en puntos bajos para alojar la condensación que se acumula en el
tubo de entrada durante los períodos de apagado del compresor. Esto evitará la corrosión y eventual
erosión de los componentes aerodinámicos, los que de otro modo reducirían el desempeño global del
compresor y el margen de vida del componente.
Fabricación
Utilice un tubo de 8” o una medida mayor (o medida comparable) para conectar el filtro de entrada de
aire al compresor. No utilice un tubo menor a 8” (o medida comparable), ya que la medida menor
causará la caída de las presiones de entrada de aire y la disminución del desempeño del compresor.
Además, evite utilizar varios codos y curvas filosas en la tubería de entrada del compresor.
Sello de expansión de entrada

Cooper Turbocompressor recomienda el uso de la opción de la válvula de expansión de entrada (que
consiste en un manguito de goma con grampas de acero inoxidable) para unir el tubo de entrada de
aire al compresor. (Véase la Figura A—4).
A—11
Filtro Cónico de Entrada de Aire

La tubería de entrada debe diseñarse para evitar que ingresen sólidos en el tubo de entrada del
compresor. Cuando se deban instalar extensas tuberías de entrada o se dificulte la inspección visual/
física de la tubería terminada, la opción de filtro cónico de entrada de aire sirve para filtrar sustancias
del suministro de aire de entrada antes de que puedan alcanzar el compresor y dañar los componentes
internos. En esos casos, es importante colocar el filtro tan próximo a la entrada del compresor como sea
posible. El filtro de entrada se ilustra en la Figura A—5.
PRECAUCIÓN:
Asegúrese de remover el filtro cónico de entrada de aire luego de alrededor de 40-50 horas
de funcionamiento del compresor. Si no lo hace, la pérdida de presión de la
tela puede reducir significativamente el desempeño global del compresor.
Filtro Externo
(malla 10 x 10 / .alambre 32)
Filtro Interno
(malla 8 x 8 Mesh / .alambre 32)
8” (200 mm)
Material:
302 o 304
Acero Ínoxidable
12” (300 mm)
Figura A—5. Filtro Cónico de Entrada de Aire
Filtro / Silenciador de Entrada

La opción de filtro / silenciador de entrada eliminará partículas transportadas por aire que de otro
modo erosionarían los componentes aerodinámicos, ensuciarían los intercambiadores de calor y
tenderían a acumularse dentro de los pasos de caudal de aire. La característica del silenciador de este
componente reducirá el ruido del compresor que viaja a través de la tubería de entrada de aire. El filtro
/ silenciador de entrada es un componente instalado en forma permanente.
A—12
Instalación
Tubería de Descarga de Aire

El sistema de tubos de descarga de aire que se ilustra esquemáticamente en la Figura A—6 representa el
estándar de fábrica para embalar los componentes de control, así como los requisitos mínimos de
tubería, puntos detectores de presión y componentes de seguridad. La tubería de ventilación (o de
paso) del compresor que incluye la válvula By-Pass y el silenciador están prearmados y conectados en el
paquete del Compresor Turbo Air 2000. Solamente una porción mínima del proyecto de la tubería
externa e instalación debe realizarla el propietario / instalador.
A. Postrefrigerante 1. Caudal de aire de la última fase del compresor.

B. Acoplamiento del Tubo VICTAULIC 2. Caudal de aire hacia el sistema de aire
C. Válvula By-Pass (VDP) comprimido del usuario.
D. Silenciador de Descarga (embalado) 3. Caudal de aire By-Pass enviado a la entrada
E. Conexión de Descarga de Aire del compresor.
Embridada 4. Señal de presión hacia el transmisor de presión
F. Sello de Expansión [A] del sistema de aire.
G. Válvula de Retención (de Cooper) 5. Señal de presión hacia el transmisor de presión
H. Válvula de Bloque [A] de descarga del compresor [B].
3
C
D 4
5 E
F
2
B G H
1
Fase 3
A
Alcance del
Alcance del
Suministro
Suministro
Cooper
Propietario/
Turbocompressor
Usuario
Notas:
[A] El componente recomendado para tubos está disponible como una opción con costo adicional.
Figura A—6. Requisitos de la Tubería de Descarga de Aire (Embalaje Estándar)
Al diseñar e instalar el sistema de descarga de aire, debería tomarse en cuenta la siguiente información
y recomendaciones.
Conexión
La conexión de descarga de aire del compresor es una brida certificada ANSI estándar. Al anexar el tubo
de descarga, consulte los dibujos sobre Disposición de la instalación específica del contrato
proporcionados por separado para obtener información específica sobre las medidas.
A—13
Material para la Tubería

Aun que la corrosión en el lado del descarga de aire no presenta el mismo problema que en la
tubería de toma de aire, aún es una preocupación. El óxido puede dañar instrumentación delicada,
herramientas neumáticas o procesos que requieren aire no contaminado.
La seguridad debería ser la consideración principal al seleccionar los materiales para la tubería. Los
Estados Unidos, Canadá y varios otros países prohíben estrictamente el uso de tubería de cloruro de
polivinilo (PVC) no protegida para transportar aire comprimido u otros gases comprimidos. Cooper
Turbocompressor también aconseja no utilizar accesorios de cobre soldado y mangueras de goma en
tuberías de descarga de aire. Si fabrica la tubería de aire con sellos y tubos flexibles, asegúrese de
que estos cumplan con los parámetros de funcionamiento del sistema.
Cooper Turbocompressor recomienda que todos los tubos sostenedores de presión estén de acuerdo
con las normas establecidas por el Instituto Norteamericano de Normas Nacionales (ANSI), así como la
Norma B31.8-1986 de la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Mecánicos (ASME).
ADVERTENCIA:
Asegúrese de seguir todos los requisitos y pautas especificados. La falta del correcto
seguimiento de lo anterior u otras pautas de diseño de la tubería de descarga
de aire causará el mal funcionamiento del compresor y/o daños.
Drenajes
El aire de alta presión que sale del compresor contiene un poco de humedad. Por lo tanto, se deben
proporcionar drenajes en puntos bajos para remover toda condensación que se pueda acumular en el
sistema de descarga.
Fabricación
Las altas presiones, largas extensiones de tubos y accesorios pesados en el tubo de descarga de aire
toman consideraciones de diseño necesariamente más detalladas que en los tubos de toma de aire. Al
fabricar el sistema de tubos de descarga, no exceda los volúmenes especificados del tubo (0,1% del
caudal del proyecto en pies cúbicos por minuto) (Más adelante, este apéndice incluye información
adicional sobre la instalación de las válvulas de descarga y de retención).
ADVERTENCIA:
No exceda la fuerza máxima permitida de 200 lb (880 N) ni el momento máximo permitido de
100 ft-lbs. (135 Nm) en la conexión de descarga del compresor. El peso excesivo puede causar
fallas en la conexión del tubo.
Según el método de control utilizado, las líneas detectoras de presión deberían posicionarse antes y/o
después de la válvula de retención. Consulte los dibujos sobre Disposición de la instalación y de
esquema del caudal proporcionados por separado para una colocación específica.
En todos los métodos de control, se debe mantener el volumen del tubo entre la conexión de descarga
del compresor, la válvula de retención de descarga y la válvula de descarga o By-Pass al mínimo. Para el
funcionamiento apropiado de la válvula de retención de descarga, deben colocarse 18” (450 mm) de
tubos rectos antes y después de la válvula.
A—14
Instalación
PRECAUCIÓN:
Para garantizar la descarga apropiada del compresor, no deje que el volumen del tubo
supere el 0,1% del caudal de volumen en pies cúbicos por minuto (CFM). Es posible que
los volúmenes excesivos causen el surge del compresor durante la descarga. (Por ejemplo:
El Compresor Turbo Air 200 de 250 cv / 125 psig tiene un caudal de entrada nominal de
1180 pies cúbicos por minuto. Por lo tanto, el volumen del tubo desde la brida de
descarga hasta las válvulas de retención y By-Pass no deberían exceder 1180 x 0,001, 1,2
pies cúbicos, 2000 pulgadas cúbicas o 34 litros).
Sello de Expansión de Descarga

Cooper Turbocompressor recomienda el uso de la opción de sello de expansión de descarga para garantizar un
proyecto seguro del sistema de tubos de descarga. Lo sello de expansión de descarga debe armarse verticalmente, en
forma directa a la brida de descarga del compresor. Debido a que los sellos de expansión tipo malla no pueden tolerar
una fuerza de pandeo, se deben instalar con suficiente pretensión para contrarrestar esas fuerzas. Si se utiliza un sello
de expansión “enlazada”, se debe tomar especial cuidado y asegurarse de que las flexibilidades
axiales y laterales de lo sello no se restrinjan indebidamente.
ADVERTENCIA:
Asegúrese de que lo sello de expansión de descarga se instale correctamente.
Si se lo instala en forma inadecuada, la liberación de energía de mayor
presión en el aire de descarga plantea la amenaza de daños graves al
personal operativo.
Válvula de Retención de Descarga

Una válvula de retención de descarga de descarga debe incluirse en la disposición de la tubería de descarga para evitar
el caudal de aire inverso a través del compresor durante el funcionamiento sin carga. Cooper Turbocompressor
suministra una válvula de retención tipo placa y rociador que fue seleccionada para su alta confiabilidad y calidad
excepcional. El área de paso de aire relativamente amplia confiere caída de presión baja y funciones de cierre rápido
importantes para el funcionamiento y la seguridad del compresor.
El proyecto de la válvula de retención permite la instalación en casi cualquier orientación. La válvula está
diseñada para fijarla entre dos bridas de tubo estándar y debe orientarse con el extremo del disco (el
extremo fabricado para fácil identificación) más cerca del compresor. El paquete del Compresor Turbo
Air 2000 incluye un tubo vertical con una conexión embridada en la que se puede instalar mejor la
válvula de retención que se envió suelta. El tubo vertical también confiere el mínimo recomendado de
cuatro diámetros de tubo requerido para el adecuado funcionamiento de la válvula. Luego de la
instalación, se debería verificar el adecuado funcionamiento de la válvula de retención de descarga en
forma habitual como parte del programa de mantenimiento del compresor.
Como alternativa, Cooper Turbocompressor ofrece la instalación de la válvula de retención de descarga

en la fábrica. En ese caso, el paquete incluye también la brida complementaria, sellos y el recurso
requerido para ajustar la válvula de retención al tubo vertical de descarga.
ADVERTENCIA:
Antes de poner el compresor en funcionamiento, asegúrese de que la válvula de retención
de descarga esté correctamente posicionada y orientada con el extremo del disco más cerca
de la brida del compresor. La instalación incorrecta de la válvula de retención podría causar
daños al compresor y/o daños personales.
A—15
Válvula de Bloque
Todas las instalaciones del compresor deben incluir una válvula de bloque para aislar al compresor del
resto del sistema de presión en caso de una falla en la válvula de retención. El usuario debe proveer la
válvula de bloque, que tiene que instalarse siguiendo a la válvula de retención.
ADVERTENCIA:
Siempre que el compresor esté en reparación, asegúrese de cerrar y bloquear la válvula de
bloque. Estas medidas son necesarias para proteger el compresor siempre que la válvula de
retención esté en reparación o de otro modo fuera de funcionamiento.
Opción de Válvula de Bloque Automático

La opción de válvula de bloque automático se fija entre dos bridas con relieve de 150 lb certificadas por
ANSI en la tubería de descarga de aire. La instalación recomendada es siguiendo el postrefrigerante (si
tiene) y al menos cuatro largos de tubo más allá de la válvula de retención de descarga. Mientras la
orientación de la válvula es a discreción del instalador, debería considerarse la accesibilidad si la válvula
de bloque automático se utilizará como dispositivo de bloqueo durante la reparación del compresor.
El actuador de la válvula requiere un suministro de aire de 60 psig para un compresor de 3 fases o un

suministro de aire de 30 psig para un compresor de 2 fases. Si dispone, utilice el suministro de aire de
instrumentos. En su defecto, derive el tubo situado en dirección inmediatamente superior a la propia
válvula. El suministro de aire debería conectarse a la válvula de bloqueo en la válvula de bloque.
Verifique el correcto funcionamiento de la válvula de bloque automático en el arranque inicial, debido a
que el mal funcionamiento de la válvula podría hacer que el compresor entre en surge. Consulte EDR-A-
008 de Cooper Turbocompressor, Automatic Block Valve para obtener información adicional sobre
la opción de válvula de bloque automático.
Opción de válvula de Retención Armada

El armado en fábrica de la válvula de retención de descarga es una opción disponible que reduce las
tareas de instalación en el lugar y elimina el requisito de un sello de expansión de descarga por
separado. La Figura A—7 ilustra esquemáticamente el alcance de esta opción adicional e incluye el
agregado de la línea detectora de presión instalada en fábrica por debajo de la válvula de retención
para medir la presión de aire del sistema.
El punto de conexión de esta opción es una sección del tubo que fue fabricada para admitir el
acoplamiento del tubo tipo Victaulic. Consulte el dibujo sobre Acuerdo de la instalación específica del
contrato proporcionado por separado para obtener información específica sobre las medidas. Cooper
Turbocompressor ofrece también las siguientes opciones de acoplamiento para este punto de conexión:
• Acoplamiento Recto
• Acoplamiento Reductor o
• Adaptador de Brida Victaulic
A—16
Instalación
A. Postrefrigerante 1. Caudal de aire de la última fase de compresión

B. Acoplamiento del Tubo VICTAULIC 2. Caudal de aire hacia el sistema de aire comprimido del usuario
C. Válvula By-Pass (embalada) 3. Caudal de aire By-Pass enviado a la entrada del compresor
D. Silenciador de Descarga (embalado) 4. Señal de presión hacia el transmisor de Presión del Sistema
de Aire
E.Conexión de tubo de Descarga Embridado 5. Señal de presión hacia la presión de descarga del compresor
F.Válvula de Retención transmitida [B]
G.Acoplamiento del Tubo Ranurado [A]
H.Válvula de Bloque [A]
3
D C 4
5
E G
2
B F H
1
Fase 3 A
Alcance del Suministro Alcance del
Cooper Suministro
Turbocompressor Propietario/ Usuario
Notas:
[A] El componente recomendado para tubos está disponible como una opción con costo adicional.
Figura A—7. Opción de Válvula de Retención Embalada Según Requisitos de Tubería de

Descarga de Aire
Amortiguación del Ruido

Los tubos de entrada y de descarga de aire son los principales emisores de ruido en la instalación de
cualquier compresor. Para obtener una mayor reducción de ruido, aísle las superficies locales con
materiales absorbentes de ruido. Para una amortiguación de ruido óptima, se debe aislar todo el
recorrido de aire del modo siguiente.
• Toda la tubería de entrada de aire desde la apertura en el alojamiento del compresor
(si se aloja en interior) hacia la brida de entrada.
• Todos los componentes de descarga de aire, incluida la tubería y los accesorios.
• Toda la tubería de la válvula de descarga, incluida la válvula de descarga y el silenciador.
La Publicación de datos de ingeniería EDR-A-005, Insulation for Noise Control, de Cooper

Turbocompressor contiene información adicional sobre la aislación de la tubería para controlar el ruido
y está disponible a pedido.
A—17
Tubería de uso General

La tubería de uso general se define como toda tubería, cañería o conductos eléctricos externos al
paquete del compresor, que soporta los subsistemas requeridos para completar la instalación del
compresor. Esta categoría incluye:
• El agua de enfriamiento (refrigerante) para los cuatro intercambiadores de calor refrigerantes de
agua.
• La tubería de drenaje de condensación.
• La tubería de aire de instrumentos para el sistema eyector de ventilación del depósito.
• La tubería de instrumentos que conecta varios puntos detectores de presión hacia los
transductores situados en el paquete del compresor.
• Todo conducto eléctrico de tensión media y/o alta para el motor de impulsión principal, panel
de control Vantage, motor de bomba de aceite y calentador de aceite lubricante opcional.
El usuario/instalador es responsable de proporcionar toda la tubería, cañería y conductos externos, así

como el proyecto básico de la tubería de uso general. Esta sección incluye disposiciones típicas de
algunas de las tuberías de uso general.
Los elementos importantes que ahorran tiempo al Compresor Turbo Air 2000 son las características
de embalaje estándares y opcionales diseñadas para minimizar las tareas del instalador. Asegúrese
de comprender el alcance de servicio ilustrado en los diagramas de proceso específicos del contrato
proporcionados por separado antes de planificar las tareas de instalación requeridas. (Por ejemplo,
se provee un tubo múltiple de agua prearmado que conecta todos los intercambiadores de calor
embalados. Cuando se incluye la opción de válvula de retención embalada, toda la tubería de
instrumentos que conecta los diferentes puntos detectores de presión a los transductores
respectivos ya fue instalada en la fábrica. “Finalmente, cuando el suministro de energía principal es
de 600 voltios o inferior y se provee el arrancador de motor de la bomba de aceite auxiliar, todo el
cableado de las conexiones entre el motor de impulsión principal, el motor de la bomba de aceite y
sus respectivos controladores / arrancadores fue instalado en la fábrica).
Para garantizar la instalación exitosa de los tubos de uso general, siempre:

• Utilice tubos limpios para asegurarse de que no ingresen materias extrañas en los componentes
de los subsistemas del compresor.
• Mantenga los tubos, caños o conductos tan justos y directos como sea posible.
• Limpie los tubos y conductos profundamente luego de fabricarlos.
• Ajuste los tubos y conductos adecuadamente, cuando sea necesario, para que el soporte
(más que el compresor) lleve la carga.
• Provea circuitos o drenajes de bajada en los puntos bajos para descargar toda condensación
recolectada.
ADVERTENCIA:
Recuerde que el propietario y el instalador son responsables de suministrar la tubería de
uso general apropiada hacia y desde el compresor. La falta de seguimiento de las buenas
prácticas industriales y de los requisitos y recomendaciones listadas podría causar el bajo
desempeño del compresor, fallas mecánicas, daños a la propiedad y/o daños personales.
A—18
Instalación
Tubería de Suministro de Agua de Enfriamiento (Refrigerante)

El paquete del Compresor Turbo Air 2000 incluye tres intercambiadores de calor de aire al agua y un
intercambiador de calor de aceite al agua. La Figura A— ilustra el tubo múltiple de agua que se
suministra para ofrecer una conexión de alimentación única y una conexión de retorno simple para el
agua de enfriamiento en el compresor. Consulte el dibujo sobre Disposición de la instalación específica
del contrato, proporcionado con una portada diferente, para obtener detalles completos sobre las
medidas y las ubicaciones de los puntos de conexión de este tubo múltiple.
Figura A—8. Tubo Múltiple de Agua de Enfriamiento
El instalador debe tener en cuenta la distancia y el recorrido de la tubería de agua al determinar la

medida adecuada de la tubería. Cooper Turbocompressor también recomienda instalar, caso sea
necesario, un regulador de presión para permitir controlar la presión del agua.
A—19
La Figura A—9 ilustra una disposición de tubos de agua de enfriamiento con alimentación típica y
tubería de retorno, válvulas de cierre, válvula de moderación, varios calibradores y conexiones de
drenaje. Los requisitos del agua de enfriamiento (refrigerante) se incluyen en el Capítulo 2—7, sección
2, Especificaciones, y estipulan los valores de enfriamiento requeridos que representan el uso promedio.
Es posible que los requisitos reales difieran según variables tales como la temperatura, la humedad y el
estado de los intercambiadores de calor. Cuando los intercambiadores de calor se limpian con
periodicidad, según se describe en el Capítulo 5, Mantenimiento, será posible lograr un desempeño
significativamente mejor.
El instalador debe tener en cuenta la distancia y el recorrido de la tubería de agua al determinar la

medida adecuada de la tubería. Cooper Turbocompressor también recomienda instalar, caso sea
necesario, un regulador de presión para permitir controlar la presión del agua.
PRECAUCIÓN:
Al fabricar la tubería de suministro de refrigerante (Figura A—9), siempre instale la válvula
de moderación en el lado de descarga del tubo múltiple preferentemente y no en el lateral
de entrada. Esto garantizará que los refrigerantes siempre estén llenos y que
no se formen bloqueos de aire que obstruyan el caudal.
Luego de finalizar la fabricación de la tubería de agua de enfriamiento y antes del arranque inicial del compresor,
instale los filtros provisorios en los tubos de suministro justo antes de la entrada de los intercambiadores de calor.
Lave los tubos profundamente a chorro de agua y, cuando se determine que la tubería de suministro está
completamente libre de toda materia extraña, retire las telas. Reconecte la tubería múltiple del
compresor y verifique que no haya pérdidas externas. Para verificar que no haya pérdidas internas,
abra los drenajes de condensación del interenfriador y del postrefrigerante.
A. Válvula de cierre
B. Válvula de moderación
C. Conexión de drenaje
D. Regulador de temperatura
A E. Calibrador de presión
D
E C
B
C
Figura A—9. Tubería Típica de Retorno y Suministro de Agua
A—20
Instalación
Tubería de Drenaje de Condensación

Durante el funcionamiento del compresor de aire, se recoge la condensación en cada cámara del interenfriador a
medida que se enfría el aire. (Este no es el caso cuando el compresor se utiliza en servicios de nitrógeno seco). Para
evitar que la condensación sea transportada e ingrese en la fase de compresión siguiente, la condensación en cada
cámara del interenfriador debe vaciarse hacia un drenaje abierto o a través de él. El drenaje abierto no sólo permite la
verificación visual de la remoción de condensación, sino también que garantiza que no sea retornada hacia el
compresor cuando éste está descargado.
PRECAUCIÓN:
No conecte los drenajes de condensación. Debido a que las cavidades del refrigerante
funcionan a diferentes presiones, su conexión podría causar malos funcionamientos por las
cantidades excesivas de condensación provenientes de cámaras de presión mayor forzadas
a las cámaras de presión menor y consecuentemente a través del compresor.
Una variedad de dispositivos de control pueden utilizarse en el sistema de tubos de remoción de

condensación, incluso:
• Válvulas de compuerta estándares, operadas manualmente.
• Trampas de flotador que se accionan automáticamente.
• Válvulas solenoides, operadas por el Sistema de control Vantage.
En el frente del compresor se encuentran tres conexiones de ½” NPT (una para cada cavidad del refrigerante). La
tubería de condensación y los dispositivos de control se anexan a estas conexiones. La Figura A—10 ilustra la
disposición de la tubería de drenaje de condensación típica. Es necesario también incluir una válvula By-Pass manual y
tubería para cualquier tipo de dispositivo de control de drenaje utilizado.
También es aconsejable mantener el sistema de drenaje de condensación abierto durante el apagado

para evitar la acumulación de condensación en el compresor. Esto brindará además protección al
compresor en caso de una falla en el tubo del interenfriador.
A. Válvula Manual
B. Orificio
C. Trampa o Válvula Solenoide
D. Válvula de Retención
A
B
C
D
Figura A—10. Disposición de Tubería de Remoción de Condensación Típica

A—21
Opción de Tubería de Drenaje de Condensación

Cuando esta opción se compra al tiempo de ingresar el pedido, se fabrica un armado de tubos que
incluye una válvula de drenaje accionada con solenoide y una válvula de compuerta By-Pass accionada
manualmente y se lo anexa a la conexión de drenaje de los interenfriadores y los postrefrigerantes. Las
válvulas de drenaje accionadas con solenoide se conectan a su vez al panel de control Vantage. El
Sistema de control Vantage abrirá y cerrará las válvulas de drenaje a intervalos definidos para drenar la
condensación acumulada de las cámaras del intercambiador de calor.
El diseño de Cooper Turbocompressor es de nuevo compacto y muy eficaz. Ahorrará costos de

instalación y permitirá que la condensación drene eficazmente de las cámaras del refrigerante sin
consumir aire comprimido.
ADVERTENCIA:
Recuerde que las salidas de estos tres armados de drenaje no deben interconectarse. Cada
uno debe descargar individualmente hacia un drenaje abierto o a través de él para evitar
que la condensación de las cámaras de mayor presión sean retornadas hacia las cámaras de
menor presión. Este es el único error más común cometido al tiempo de la instalación del
compresor.
A. Válvula de Bloque Manual

B. Orificio
C. Válvula de Drenaje Solenoide
D. Válvula de Retención
A
10
pulgadas
(250 mm)
A
B
C
D
Figura A—11. Armado de Tubería de Drenaje Figura A—12. Trampa de Drenaje de

de Condensación Pneumatic Condensación LiquidatorTM
Opción de Drenaje de Condensación Neumático

La Figura A—12 ilustra una alternativa al sistema de válvula de drenaje operador con solenoide. La
opción del Sistema de Drenaje de Condensación Neumático LiquidatorTM es una trampa operada según
la demanda que vacía la condensación automáticamente sin pérdida alguna de aire comprimido. Se
pueden lograr ahorros de energía significativos al utilizar este sistema en vez de otros sistemas de
drenaje basados en el tiempo. Es posible comprar el sistema de drenaje Liquidator inicialmente con el
compresor o adaptarlo más tarde. Solicite información adicional a un representante autorizado de
Cooper Turbocompressor. La Publicación de datos de ingeniería, EDR-D-005, explica este sistema
y suministra información completa sobre la instalación, funcionamiento y mantenimiento.
A—22
Instalación
Tubería del Eyector de Ventilación del Depósito de Aceite

La caja de engranajes y el depósito de aceite requieren ventilación de tal modo que se evite la
migración de aceite y/o niebla de aceite hacia la zona circundante u otras piezas del compresor. El
Compresor Turbo Air 2000 utiliza un eyector simple (o tubo Venturi) accionado por aire limpio, seco y
filtrado. Este eyector crea un leve vacío dentro de la caja de engranajes y del depósito de aceite para
evitar la migración indeseada de aceite y de niebla de aceite.
ADVERTENCIA:
lubricación y causará severos daños al compresor. Asegúrese de que el suministro de aire
para el eyector provenga de una fuente limpia y seca.
El armado de eyector y filtro se encuentra en la parte superior del depósito del aceite. Los dibujos de
ingeniería relevantes (proporcionados por separado) definen el punto de conexión preciso y definen los
requisitos específicos de aire. Si la presión de suministro de aire varía, se recomienda instalar un
regulador de presión con calibrador para controlar la presión del eyector. El regulador debería
instalarse en el tubo de suministro de aire justo antes del propio eyector.
Debido a que el enrutamiento y la distancia de la tubería de cualquer instalación particular son los
principales factores determinantes, es responsabilidad del instalador tomar la medida correcta de la
tubería de suministro de aire. (El Apéndice B, Sistema de lubricación, incluye información adicional
importante sobre el funcionamiento del sistema eyector / filtro).
Tubería de Instrumentos
Cuando se incluye la opción de válvula de retención de descarga armada en el paquete en el alcance
del suministro comprado, todos los tubos de instrumentos detectores de presión necesarios (Figuras A—
7) son preinstalados en la fábrica. En caso contrario, los puntos detectores de presión en la tubería de
descarga del usuario (A—6) deben conectarse a los transductores de presión situados en una caja
eléctrica individual justo detrás del centro de control del Compresor Turbo Air 2000. Varias
disposiciones de ingeniería (provistas por separado) indican precisamente los puntos de conexión
del paquete del Compresor Turbo Air 2000, así como también ilustran esquemáticamente el punto
de origen debido de las extensiones de tubos.
El método de control determina la cantidad de extensiones de tubos de instrumentos requeridos. Para

garantizar la instalación exitosa de la tubería de instrumentos, siempre:
• Utilice tubos de acero para evitar retorcimientos u otros problemas comunes, que son inherentes
a los tubos de cobre. (Se prefiere el acero inoxidable para asegurarse de que no ingresen
materias extrañas, como óxido o cascarilla, en los instrumentos de presión.)
• Mantenga los tubos tan justos y directos como sea posible.
• No incluya ninguna válvulas de bloque ni de cierre que puedan interrumpir la señal de la presión.
• Proporcione drenajes a los circuitos de bajada en puntos bajos para descargar toda condensación
recolectada.
• Verifique la existencia de pérdidas en los puntos de conexión para evitar lecturas de presión
defectuosas.
Analice detenidamente la disposición de ingeniería provista para comprender el alcance del suministro
comprado. Es posible que el usuario no precise instalar tubería de instrumentos, ya que esta tarea ya
podría haberse realizado en las instalaciones de la fábrica.
A—23
Conducto Eléctrico
La instalación típica del Compresor Turbo Air requerirá la alimentación de energía eléctrica de media
tensión, y posiblemente de alta tensión, para completar la instalación del compresor. Los componentes
de soporte del paquete estándar que requieren energía eléctrica son el motor de impulsión principal, el
controlador del motor conductor principal (arranque), el motor de la bomba de aceite y el panel de
control Vantage (posicionado dentro de la caja del centro de control). Otros equipos opcionales, tales
como el calentador del aceite, también requerirá de energía eléctrica. Cuando el suministro de energía
principal es de 600 voltios o menos, todos los componentes son preconectados en la fábrica como parte
del paquete de instalación.
El usuario / instalador es responsable de proporcionar y diseñar la instalación de todos los tramos

externos de conductos eléctricos. Para garantizar la instalación exitosa de los conductos eléctricos
siempre:
• Utilice conductos y accesorios limpios anticorrosivos sin rebabas ni bordes filosos.
• Mantenga los tramos de conductos tan justos y directos como sea posible.
• Ajuste el conducto adecuadamente para que no imparta ninguna carga innecesaria sobre los
componentes a los que se está conectando.
• Proporcione drenajes a los circuitos de bajada en puntos bajos para remover toda condensación
recolectada.
ADVERTENCIA:
Recuerde que el propietario y el instalador son responsables de aplicar las prácticas de
conexión correctas. El no seguimiento de los códigos eléctricos locales y las buenas
prácticas industriales podrían causar daños a la propiedad y/o daños personales o la
muerte.
A—24
Instalación
Interfaz Eléctrica
El Compresor Turbo Air 2000 estándar está equipado con un centro de control armado en el paquete que incluye el
controlador del motor principal (arranque), el arrancador del motor de la bomba de aceite, el disyuntor del calentador
de aceite (opcional) y los componentes del Sistema de control Vantage. Todos estos dispositivos eléctricos armados
en el paquete son preconectados a los terminales en el centro de control. El usuario / instalador sólo deben instalar la
alimentación de energía principal y una adecuada conexión a tierra. Existen distintas configuraciones para las
diferentes opciones disponibles. El posible que el instalador necesite interconexiones adicionales
para accesorios opcionales como válvlas de remoción de condensación automática, válvula de
bloque automático, etc. Consulte los esquemas eléctricos específicos del contrato, provistos con
una portada separada, para obtener detalles completos.
ADVERTENCIA:
No alimente ni arranque el compresor hasta que un representante de servicios autorizados de
Cooper Turbocompressor otorgue la aprobación total. Si no cumple con este requisito,
comprometerá toda garantía vigente.
Conexiones Generales
Además del proyecto de cableado básico, el usuario debe proveer también los cables, conductos,
equipos de protección, etc. Al diseñar e instalar la interfaz eléctrica, se deben cumplir con los requisitos
mínimos siguientes:
• Asegúrese de que el suministro de energía principal satisface las especificaciones, incluso la

tensión, frecuencia y (principalmente) la capacidad de transportar corriente de los cables.
• Proporcione una adecuada conexión a tierra del compresor por separado que observe las
disposiciones del código nacional y del local.
(En los Estados Unidos, consulte el Artículo 250-26 del Código Nacional de Electricidad para
obtener la definición de conexión a tierra).
• Incluya disyuntores apropiados tales como interruptores o cortacircuitos (fusibles o no) para
proporcionar la aislación total del suministro eléctrico.
• Si el interruptor de energía principal que controla el compresor se encuentra remotamente o
es difícil bloquear el interruptor principal, instale un interruptor local para que el personal de
mantenimiento pueda aislar la unidad.
• Instale y utilice un sistema de bloqueo al realizar procedimientos de mantenimiento en esta
maquinaria o en cualquier otro tipo similar.
Si el usuario precisa accesorios como la opción de remoción de condensación de válvula solenoide,

deberá suministrar interconexiones adicionales. Consulte las especificaciones provistas por separado, o
comuníquese con un representante Cooper Turbocompressor para obtener requisitos específicos.
PELIGRO:
Asegúrese de que todas las tareas de electricidad sean realizadas sólo por personal
especializado de acuerdo con las especificaciones del producto y todos los códigos nacionales
y locales vigentes. La falta de cumplimiento de este requisito podría causar daños a los
equipos y/o daños personales o la muerte.
A—25
Controles del Motor de Impulsión Principal

Las funciones principales de un sistema de control de motor son:
• Encender y apagar el motor.
• Controlar la aceleración, la torsión y la salida (caballos de vapor/kilowatts) del motor, así como
otras características.
• Proteger al personal y los equipos.
Existen dos categorías generales de arrancadores para motores de inducción de velocidad simple de caja
de ardilla, arrancadores de tensión total y arrancadores de tensión reducida. Al seleccionar los controles
del motor, tenga en cuenta la información siguiente acerca de estos dos tipos. (Obviamente, la
selección el método de arranque del motor se realiza al tiempo de ingresar el pedido porque la elección
afecta tanto al controlador del motor y como al propio motor).
Arrancadores de Tensión Total

Aplican tensión de línea total directamente a los terminales del motor. El controlador de motor del centro de control
del Compresor Turbo Air 2000 utiliza un arrancador magnético que contiene un mecanismo para abrir y cerrar un
conjunto de contactos del circuito del motor y un dispositivo protector de sobrecarga térmica. Cuando la bobina se
energiza, los contactos movibles se cierran contra los contactos estacionarios, completando el circuito eléctrico. La
desenergización de la bobina abre el circuito.
Arrancadores de Tensión Reducida

En ciertos casos, es probable que las regulaciones de la compañía de suministro de energía limiten el
surge de corriente o la fluctuación de tensión que puede imponerse al suministro de energía durante el
arranque del motor. Varios tipos de arranques de motor se diseñaron para aplicar tensión reducida al
devanado del motor. Cuando se precisa esta opción, el controlador del motor del centro de control
del Compresor Turbo 2000 aplica una configuración de arranque wye-delta (o star-delta) que confiere
las características de arranque de corriente de línea mínima y aceleración suave.
En cualquier caso, el usuario debería consultar el manual de instrucciones separado y las disposiciones
técnicas provistas por el fabricante del centro de control.
Si bien comúnmente se utilizan dos tipos generales de arranques de tensión reducida, los arranques
graduales y los arranques de estado sólido, los primeros han demostrado tener un desempeño más
consistente y confiables. La amplia variedad de equipos de arranque de estado sólido, junto con los
efectos contributivos de varias opciones y/o funciones, hace que el desempeño de los arranques de
estado sólido sean inconsistentes y difíciles de predecir.
PELIGRO:
Solamente aquellas personas especializadas deberían instalar, operar y
reparar los equipos de control del motor de acuerdo con todos los códigos y
prácticas de seguridad establecidas vigentes.
La persona especializada debe:
1. Leer detenidamente todos los manuales de instrucciones y notas de disposición.
2. Estar especializado en la instalación, construcción u operación de los equipos y ser
conciente de los peligros involucrados.
3. Estar capacitado y autorizado para energizar, desenergizar, reparar, conectar a tierra,
bloquear y colocar tarjetas de seguridad a los circuitos en forma segura de acuerdo con
las prácticas de seguridad establecidas.
4. Estar capacitado y autorizado para prestar servicio, mantenimiento o reparación de los
equipos de control del motor.
5. Estar capacitado en el uso y cuidado adecuado de los equipos protectores de acuerdo
A—26 con las prácticas establecidas.
6. Estar capacitado en brindar primeros auxilios.
Instalación
Recepción, Elevación y Más. . .

El tiempo que va desde la colocación del pedido de un compresor nuevo hasta la entrega real de los
equipos puede dedicase a planificar la instalación. Gran parte del trabajo descrito más arriba puede
realizarse o planificarse con anterioridad a la llegada del compresor al lugar de instalación.
El Compresor centrífugo Turbo Air 2000 se envía como un único armado. El motor de impulsión
principal, el sistema de lubricación y el sistema de control se embalan con el compresor en una sola
ménsula. No obstante, debido a que existen varias opciones de paquetes y accesorios, es importante
consultar las disposiciones de ingeniería específicos del contrato proporcionados por separado para
obtener un listado completo de los equipos incluidos en el alcance de los suministros de Cooper
Turbocompressor.
Recepción
El personal de Cooper Turbocompressor examina cada compresor en la fábrica detalladamente antes del
envío. Luego, supervisan la carga para asegurarse de que no ocurran daños y para documentar todo
los equipos enviados por separado.
El comprador es responsable de examinar la existencia de posibles daños durante el transporte del

compresor. Por lo tanto, planifique examinar el compresor inmediatamente después de su entrega. Si
estima que hubo algún daño, notifíquelo al transportista y solicítele que examine el compresor. Luego
de determinar el alcance del daño, solicite al transportista que complete y presente un informe de
daños ocultos.
Además, asegúrese de verificar todas las piezas y equipos enviados por separado con la lista de
embalaje. Si faltare alguna pieza, notifíquelo al transportista.
Los envíos son FOB, Buffalo, NY, EE.UU. y pasan a ser propiedad del comprador a su riesgo.
Elevación/Traslado
El Compresor Turbo Air 2000 es un producto de alta tecnología pesado y resistente, pero puede
dañarse si recibe un tratamiento inadecuado. Requiere que se lo maneje cuidadosamente durante su
elevación y traslado. La unidad incluye puntos para elevación y traslado claramente indicados. Nunca
utilice otras partes para su elevación y traslado.
ADVERTENCIA:
Para evitar daños personales o daños al compresor, siempre siga los procedimientos
apropiados descritos en este manual. La seguridad del personal y la protección del compresor
siempre deben ser la preocupación principal al elevar y trasladar el compresor.
El Compresor Turbo Air 2000 está diseñado para elevarse y trasladarse con un elevador industrial típico.
La Figura 16—4 ilustra la posición correcta para elevación. Siempre que sea posible, el paquete del
compresor debería elevarse desde el lado opuesto al centro de control para evitar posibles daños. No
obstante, cuando sea necesario elevar y trasladar la unidad desde el lado del centro de control, tome
precauciones adicionales para evitar daños. El peso aproximado del paquete es de 8000 libras (3600
kg).
A—27
Figura A—16. Procedimiento de Elevación Adecuado
Si no se dispone de un elevador, el compresor puede elevarse con un montacarga aéreo o grúa. El

modelo integral del compresor incluye orejas para elevación a lo largo de la sección de la caja de
engranajes para utilizarse en la elevación. La brida armada en el motor se utilizará como tercer punto
de elevación, según se ilustra en la Figura A—17.
ADVERTENCIA:
No utilice el ojo de elevación del motor ni ninguna otra pieza del motor como punto para
elevación. Podrá causar daños graves. (El ojo de elevación podrá utilizarse como cuarto
punto “de equilibrio” en caso de que se esté aplicando un motor sobredimensionado.) Las
bragas o cadenas para elevación se utilizarán sólo cuando se lo indique.
Figura A—17. Procedimiento de Encadenado Adecuado
A—28
Instalación
Si no se dispone de un elevador o montacarga aéreo, el paquete del compresor puede trasladarse con
roldanas, carretillas o rolletes. Estos dispositivos deben tener resistencia suficiente. Para no causar
daños, no mueva el compresor ejerciendo presión sobre la caja del centro de control, motor, tubería ni
otros componentes. Solamente empuje o tire de la unidad en los puntos de elevación designados.
ADVERTENCIA:
La seguridad del personal y la protección del compresor son las principales
consideraciones. Utilice un elevador o grúa con bragas y cadenas con capacidad para el
peso involucrado y asegúrese de que los equipos de elevación estén en bien estado.
SOLAMENTE ELEVE EL COMPRESOR EN LOS PUNTOS DE ELEVACIÓN DESIGNADOS.
Cualquier otro marco estructural no tiene la resistencia suficiente para soportar todo el
paquete del compresor.
Almacenamiento
El Compresor Turbo Air 2000 fue cuidadosamente diseñado para un período de almacenamiento
máximo de tres meses en interior antes de su instalación. Los inhibidores de óxido compatibles con
lubricantes protegen todas las superficies operativas. El almacenamiento debe efectuarse dentro de un
espacio interior calefaccionado que experimente un ciclo de temperatura mínima para evitar los posibles
daños que la formación de condensación en la caja de engranajes pueden ocasionar.
Para períodos de almacenamiento superiores a tres meses a partir de la fecha de envío del nuevo equipo, para
almacenamiento en un medio ambiente no controlado o para equipos existentes que se apagarán por un período
extenso, comuníquese con el representante autorizado local de Cooper Turbocompressor.
PRECAUCIÓN:
La falta de provisión de almacenamiento interior adecuado o ante períodos de
almacenamiento no tratado por un período mayor a tres meses puede anular la garantía de
los equipos.
Fijación
Si el anclaje se preparó en forma adecuada, el compresor ya puede colocarse en su lugar. Cooper
Turbocompressor recomienda colocar el compresor sobre los tornillos de anclaje, con las tuercas
ajustadas al valor de torsión recomendado. (Consulte el Capítulo II, Especificaciones del compresor, para
obtener información específica.)
Tome especial cuidado de no estirar ni torcer la base del compresor al colocarlo en el anclaje. Caso sea
necesario, utilice suplementos para nivelar el paquete de instalación.
A—29
Preparación para el Arranque

Si bien cada compresor pasa estrictas y extensas pruebas antes de salir de las instalaciones de la fábrica,
luego de su traslado e instalación es necesario probar y reexaminar ciertos componentes en el lugar. Por
lo tanto, luego de finalizar todos los preparativos descritos precedentemente y previo al procedimiento
de arranque inicial, se requieren varias inspecciones y ajustes para verificar la adecuada instalación del
compresor y para asegurarse del correcto funcionamiento de todos los subsistemas.
Para garantizar el arranque seguro y el funcionamiento correcto del compresor, un representante de

servicios capacitado en fábrica y autorizado por Cooper Turbompressor debería estar presente en el
lugar para examinarlo, supervisar los pasos de instalación final y asistir en el procedimiento de
arranque.
La Lista de comprobación de inspección previa al arranque que sigue dispone las tareas o
responsabilidades que el usuario o el instalador deberían completar antes de que llegue el
representante de servicios de arranque de Cooper Turbocompressor. En caso de surgir alguna duda o
pregunta mientras recorre esta lista, hágaselo saber al representante de servicios de arranque.
Las tareas adicionales requeridas, pero que no se explicaron en el texto anterior, incluyen:
• Verificación de rotación del motor de impulsión principal
• Verificación de rotación del motor de la bomba de aceite
• Lavado del sistema de lubricación.
Las instrucciones para cada unos de estos procedimientos se incluyen luego de la Lista de comprobación
de inspección previa al arranque (Tabla A—2).
ADVERTENCIA:
La seguridad del personal y la protección de los equipos siempre debe ser la preocupación
principal durante la instalación, el arranque y el funcionamiento del compresor. Las altas
tensiones asociadas con esta maquinaria, las velocidades de rotación del eje y el aire de
proceso altamente presurizado que produce el compresor son los principales peligros de
seguridad cuando no se siguen las precauciones de seguridad adecuadas estrictamente en
todo momento.
Inspección Previa al Arranque

Antes de efectuar la inspección previa al arranque, repase las instrucciones de instalación del Compresor
Turbo Air 2000 una vez más. Además, asegúrese de repasar cualquier otra instrucción del fabricante
pertinente para la instalación, funcionamiento y mantenimiento de otros componentes y equipos
diferentes, incluso el motor de impulsión principal, el controlador del motor de impulsión principal, el
secador de aire, etc.
Luego de repasar los ítem anteriores, examine detalladamente la instalación del compresor utilizando la
Lista de comprobación de inspección previa al arranque que figura en la Tabla A—2.
A—30
Instalación
Lista de Comprobación de Inspección Previa al Arranque

Tornillos de Anclaje
Ajustado adecuadamente
Tubería de Agua de Enfriamiento (Refrigerante)

Correctamente trazada y libre de tensión
Válvulas de cierre instaladas
Entrada y salida correctamente conectadas
Higienizada y limpiada a chorro que agua, libre de polvo y/u otras materias extrañas
Tubería de Drenaje de Condensación

Trampas o válvulas automáticas o manuales instaladas
Conectada individualmente a drenajes abiertos
Tubería de Entrada de Aire

Labrada a tamaño correctamente, con mínimo uso de codos
Fijada apropiadamente, con conexiones flexibles en el compresor
Filtro cónico correctamente posicionado (si corresponde)
Higienizada y limpiada a chorro que agua, libre de polvo y/u otras materias extrañas
Filtro / Silenciador de Entrada de Aire

Posicionado adecuadamente
Elementos instalados según instrucciones del fabricante
Limpia y libre de polvo y/u otras materias extrañas
Tubería de Descarga de Aire

Tubería con materiales y medidas correctos
Fijada adecuadamente, sin cargas excesivas
Válvula de bloque instalada
Válvula de retención instalada con volumen de tubería recomendado
Válvula By-Pass o de descarga de modulación instalada con volumen de tubería de descarga
recomendado
Silenciador instalado (caso sea necesario)
Limpia y libre de polvo y/u otras materias extrañas
Eyector de Ventilación del Depósito de Aceite

Conectado adecuadamente a un suministro aire limpio y seco
Tabla A—2 Lista de Comprobación de Inspección Previa al Arranque
A—31
Lista de Comprobación de Inspección Previa al Arranque continuación...

Interfaz eléctrica
Conexión a tierra instalada
Cumplidos todos los códigos vigentes
Motores conectados según instrucciones del fabricante
Controladores y arrancadores de motores conectados según instrucciones del fabricante
Panel de control conectado adecuadamente
Movilidad del Eje

Eje del motor movible libremente al girarlo en forma manual
Eje del compresor movible libremente al girarlo en forma manual
Motor de Impulsión Principal

Cojinetes del motor adecuadamente lubricados
Sentido de rotación del motor verificada
Acoplamiento del eje principal instalado y lubricado correctamente
Depósito lleno del tipo y con la cantidad de aceite correctos
Trampa del filtro de ventilación del depósito llena de aceite
Termostato del calentador del depósito de aceite opcional fijado a 100° F (40° C)
Cojinetes del motor de la bomba adecuadamente engrasados
Rotación de la bomba de aceite verificada
Bomba operada por al menos 2 horas para lavar el sistema completamente
Nuevo elemento de filtro de aceite instalado luego de lavar el sistema
No se detectaron pérdidas mientras el motor de la bomba está en funcionamiento
Sistema de Control
Transductores de presión de aire conectados en forma adecuada
Inicialización verificada
Puntos de ajuste verificados
Funcionamiento de la válvula de entada verificada
Funcionamiento de la válvula By-Pass o de modulación de descarga verificado
Sensor de corriente verificado
Entradas de sonda de vibración verificadas.
Tabla A—2. Lista de Comprobación de Inspección Previa al Arranque
A—32
Instalación
Verificación de Rotación del Motor de Impulsión Principal

Antes de acoplar el compresor y el motor de impulsión principal, es necesario verificar que la conexión
de la secuencia de fase confiera la dirección de rotación correcta.
Para verificar la rotación correcta, siga esta secuencia:
1. Verifique que los tornillos de fijación del motor estén ajustados en forma adecuada, según se
detalla en el Capítulo II, Especificaciones del compresor.
2. Verifique que la tensión y la frecuencia nominales indicadas en la placa del motor correspondan a
las del suministro de energía.
3. Siga cuidadosamente todas las instrucciones del fabricante del motor (proporcionadas por
separado) relativas a la preparación e instalación.
4. “Accione” (energice y rápidamente desenergice) el motor para que el eje rote sólo unas pocas
revoluciones y verifique el sentido de rotación utilizando la flecha indicadora en la cubierta de la
caja de engranajes del compresor.
5. Caso sea necesario, cambie la conexión de la fase para invertir el sentido de la rotación.
Verificación de Rotación del Motor de la Bomba de Aceite

Esta inspección es necesaria para garantizar que la bomba de aceite genere la presión requerida
durante el arranque y el funcionamiento consiguiente.
Confirme la rotación correcta del motor de la bomba de aceite del siguiente modo:
1. Observe la flecha indicadora del correcto sentido de rotación en la brida de armado entre la bomba
y el motor.
2. Encienda el motor de la bomba de aceite y vea el sentido de rotación del ventilador del motor. (La
rotación correcta es en sentido horario, según lo indica la flecha).
3. Si la rotación del ventilador del motor no es en sentido horario, corrija la rotación de la bomba
intercambiando dos de las tres fases de alimentación conectadas al motor.
A—33
Lavado del Sistema de Lubricación

Si bien las pruebas de fábrica incluyen el funcionamiento total del sistema de lubricación del compresor,
es necesario lavar el sistema profundamente antes del arranque inicial para liberar el sistema de todo
contaminante que pueda haber ingresado durante el envío y la instalación.
1. Llene el depósito con aceite lubricante TurboBlendTM de Cooper Turbocompressor.
2. Verifique que la temperatura del aceite del compresor sea al menos 60° F (15° C).
3. Si es necesario calentar el aceite, energice el calentador de aceite (una función opcional no

necesariamente incluida en todas las unidades).
4. Circule al aceite durante 2 horas como mínimo.
5. Apague la bomba de aceite luego del período de circulación.
6. Remueva y examine el filtro de aceite para posibles indicios de contaminación.
El representante de servicios de Cooper Turbocompressor debe observar el último punto de

inspección y (si es necesario debido a la contaminación) el cambio del elemento de filtro de aceite
previo al arranque inicial del compresor.
A—34
Instalación
Evitar Problemas en el Arranque

Es responsabilidad del propietario planificar el servicio de inspección y arranque inicial del representante
de Cooper Turbocompressor y proveer todas las herramientas, equipos, suministros y mano de obra
requerida según se describe más arriba en este capítulo. Comuníquese con el representante de servicios
de Cooper Turbocompressor al menos con dos semanas de anticipación a la fecha en que se lo requiere
en el lugar para coordinar el servicio de arranque.
Para garantizar el arranque y el funcionamiento seguros y correctos del compresor, un

representante de servicios capacitado y autorizado por Cooper Turbocompressor debería
estar presente en el lugar para examinarlo y para asistir en los pasos de instalación final y
en el procedimiento de arranque inicial.
La lista provista en la Tabla A—3 incluye problemas y/o situaciones comunes que pueden demorar la
instalación y el procedimiento de arranque inicial o complicarla innecesariamente. Evite estas situaciones
o corríjalas antes de la inspección de servicio de arranque inicial. (Consulte el título pertinente de este
apéndice para obtener información específica sobre cada área).
Problemas Potenciales en el Arranque del Compresor

• Daños al compresor durante el envío.
• Daños al compresor resultantes de elevación inadecuada o aplastamiento.
• Conexiones a tierra fuera de lugar.
• Interfaz eléctrica con controles del motor incorrecta o incompleta.
• Tubería de paso o de descarga instalada inadecuadamente.
• Válvulas By-Pass no incluidas en la tubería de drenaje de condensación.
• Tubería de drenaje de condensación conectada entre sí.
• Tubería del eyector de ventilación del depósito instalada en forma incorrecta.
• Tensión excesiva en la tubería de entrada, de descarga o de agua.
• Cantidad adecuada de aceite lubricante TurboBlendTM no disponible en el lugar.
• Tipo correcto de grasa de motor y/o acoplamiento no disponible en el lugar.
• Equipos, herramientas, suministros y piezas necesarios no disponibles en el lugar.
• Mano de obra necesaria no disponible en el lugar.
• Información específica del contrato (manuales y disposiciones) no disponibles en el lugar.
Tabla A—3 Potenciales Problemas de Arranque del Compresor
A—35
Inspección Previa al Cronograma de Arranque Inicial

Como parte de la evaluación del lugar, un representante de servicios capacitado en la fábrica y
autorizado por Cooper Turbocompressor verificará que el compresor esté listo para la puesta en
funcionamiento total. El representante de servicios realizará las siguientes inspecciones y tareas como
parte del servicio de arranque inicial del compresor.
1. Verificar la existencia de posibles daños al paquete del compresor ocasionados durante el envío o
por manejo indebido.
2. Examinar el lugar de instalación del compresor, incluido cualquier otro equipo de apoyo al sistema de aire.
3. Verificar que la tubería de descarga de aire cumpla con los requisitos de diseño de Cooper
Turbocompressor según se indica en este manual y en las disposiciones específicas del contrato
provistas por separado. (Esto incluye la verificación de la ubicación de las válvulas de control, la
inclusión de un sistema de válvula de bloque, los límites de carga de brida del compresor, etc.)
4. Verificar que la tubería de entrada de aire cumpla con los requisitos de diseño de Cooper Turbocompressor según
se indica en este manual y en las disposiciones específicas del contrato provistas por separado. (Esto incluye la
verificación de la ubicación del filtro / silenciador de entrada de aire, la posición del filtro cónico de entrada de
aire, los límites de carga de brida del compresor, etc.)
5. Examinar que la tubería de drenaje de agua y de condensación estén completas.
6. Verificar que todas las conexiones eléctricas se hayan efectuado correctamente.
7. Verificar que el depósito de aceite del compresor contenga la cantidad adecuada de aceite
lubricante TurboBlendTM.
8. Rotar el engranaje principal del compresor y el eje del motor de impulsión principal (sin
acoplar) en forma manual para verificar que ambos giren libremente.
9. Verificar la rotación del motor de impulsión principal y de los motores de la bomba de aceite.
10. Verificar que el sistema de ventilación del depósito de aceite reciba el suministro de aire seco
adecuado.
11. Comenzar el procedimiento de lavado del sistema de lubricación.
12. Verificar la configuración de la temperatura de la opción de calentador de aceite (si se incluye).
13. Efectuar todo ajuste necesario al Sistema de control Vantage para satisfacer los requisitos esperados
por el usuario.
14. Examine el elemento de filtro de aceite y cámbielo, si es necesario.
15. Examine la instalación del acoplamiento del motor de impulsión, la lubricación del acoplamiento y la
instalación del dispositivo de acoplamiento.
16. Completar la Lista de comprobación de inspección previa al arranque presentada en la Tabla A—2
junto con el personal de instalación antes del procedimiento de arranque inicial del compresor.
A—36
Instalación
Lista de Comprobación del Arranque Inicial

Las instrucciones aquí impartidas ilustran una secuencia de pasos a seguir durante el funcionamiento
inicial del compresor.
ADVERTENCIA:
No intente arrancar el Compresor Centrífugo Turbo Air hasta tanto un representante de
servicios autorizado CTC examine y apruebe la instalación del compresor por completo.
Cooper Turbocompressor recomienda que el procedimiento de arranque inicial sea
realizado por un representante de servicios capacitado y autorizado.
Antes de Aplicar Energía

Verifique lo siguiente antes de proceder al encendido:
Verifique que la válvula de bloque manual esté cerrada.
Verifique la ubicación del transductor de presión del sistema.
Verifique que las conexiones estén correctas y no tengan cables sueltos.
Verifique la conexión a tierra.
Verifique la conexión de la interfaz del arrancador del motor desde Vantage.
Remueva el opto de la bomba de aceite y los optos del circuito del motor.
Verifique la configuración de sobrecarga del motor de impulsión y de la bomba de aceite
auxiliar.
Verifique la energía del panel suministrada.
Verificaciones de Energía Previas al Arranque

Aplique energía y realice las siguientes verificaciones antes de encender el compresor:
Apague los códigos de acceso.
Verifique que la configuración de Vantage coincida con la configuración verificada antes
del traslado al lugar de trabajo y efectúe todas las modificaciones necesarias.
Verifique la entrada de la sonda de vibración.
Verifique la instrumentación (conexiones y puntos de supervisión).
Verifique el funcionamiento de la válvula.
Verifique que la configuración de la corriente máxima de motor de Vantage equivale a la
FLA del motor.
Encienda el eyector de la ventilación del depósito de aceite.
Verifique el funcionamiento de la bomba de aceite.
Verifique el estado del arranque.
Accione el motor principal, verifique la rotación y reacople.
Encienda el refrigerante.
A—37
Procedimiento de Arranque Inicial

Encienda el compresor y:
1. Mida y registro el tiempo de aceleración (___ segundos).
2. Descargue el compresor.
3. Verifique el funcionamiento normal del compresor durante la descarga.
Verifique la posición descargada de la válvula de entrada.
Revise que no haya pérdidas de aceite ni de agua.
Revise y registre los niveles de funcionamiento.
Revise que el motor principal no tenga pérdidas de aceite ni
recalentamiento.
4. Abra la válvula de entrada hasta alcanzar el amperaje máximo de carga total.
5. Verifique el debido funcionamiento del sistema de remoción de condensación.
6. Ajuste el ciclo de presión de descarga.
7. Establezca el ajuste del ciclo de presión del sistema VDE al mismo nivel del ciclo
de presión de descarga VDE.
8. Ajuste el ciclo de carga máxima de la válvula de entrada.
9. Ajuste la configuración del ciclo de presión del sistema de la válvula de entrada y del
caudal mínimo de entrada al nivel de la configuración del ciclo de carga máximo de
la válvula de entrada precedente.
10. Ajuste el ciclo de control de caudal mínimo de entrada.
11. Ajuste el visualizador manual de la válvula.
12. Pruebe el surge del compresor.
Punto surge 1: Cabezal__________, Potencia__________.
13. Ajuste el control Maintenance Performance.
14. Defina los puntos de ajuste Operator.
15. Descargue el compresor y abra la válvula de bloque.
16. Ponga el compresor en modo Automático y cárguelo.
17. Ajuste el ciclo de presión del sistema de descarga.
18. Ajuste el ciclo de presión del sistema de entrada.
19. Ponga el compresor en modo Automático y observe el control adecuado.
20. Apague el compresor.
21. Corrija la secuencia de inicio sobre la base del tiempo de aceleración real.
22. Reinicialice el historial de funcionamiento.
23. Ingrese los códigos de acceso.
A—38
Instalación
Asistencia de Servicios
El Compresor Centrífugo Turbo Air 2000 es un producto de alta tecnología. Si surgen problemas que el
personal operativo no puede resolver, solicite asistencia a un representante de servicios capacitado y
autorizado por Cooper Turbocompressor o al Departamento de servicios externos de Cooper
Turbocompressor.
Para toda consulta relativa a la instalación, funcionamiento o mantenimiento, o para programar una
visita de mantenimiento, comuníquese con un representante capacitado y autorizado por Cooper
Turbocompressor.
Servicio Autorizado de Cooper Turbocompressor
Nombre:
Domicilio:
Teléfono:
o:
Departamento de servicios externos
3101 Broadway P.O. Box 209
Buffalo, NY 14425-0209 USA
Teléfono: (716) 896-6600
Facsímil: (716) 896-1233
A—39
A—40
Sistema de lubricación
Apéndice B
♦ Sistema de Lubricación del

Compresor
♦ Control Vantage del compresor

Lubricación
♦ Pautas de Funcionamiento
♦ Ventilación del Depósito y de la

Caja de Engranajes
♦ Funciones Opcionales
B—1
B—2
A diferencia de otros tipos de equipos rotativos, los compresores engranados de alta velocidad no
pueden funcionar, aún por períodos muy cortos, sin una correcta lubricación. El sistema de lubricación
del Compresor Turbo Air 2000 es una pieza autocontenida del paquete del compresor y está diseñada
para proporcionar un suministro constante de aceite lubricante refrigerado y filtrado a los cojinetes del
compresor y a los rociadores de engranaje en todo momento, aún en situaciones de emergencia tales
como cortes de potencia.
La bomba de aceite principal se monta directamente en la caja de engranajes del compresor y es

accionada por una extensión del eje de la caja de engranajes. La bomba de aceite auxiliar es accionada por
un motor eléctrico aparte. El sistema contiene todos los componentes necesarios para regular, enfriar, filtrar
y supervisar el aceite antes de ingresar a la caja de engranajes del compresor. Varias funciones opcionales,
tales como filtros dobles, calentador de depósito y más, están disponibles según lo justifiquen las
condiciones del caso.
El manual incluye información útil sobre el funcionamiento, el mantenimiento y la resolución de

problemas del sistema de lubricación en varias de sus secciones. También consulte el Capítulo II,
Especificaciones, para obtener información sobre el aceite lubricante TurboBlendTM y el Capítulo VII, Piezas
y servicios, para obtener detalles sobre la numeración de las piezas de repuesto.
B—3
Sistema de Lubricación del Compresor

La Figura B—1 es una ilustración esquemática del sistema de lubricación del compresor, indicando
cómo circula el aceite a través del sistema y a través de los componentes estándares del compresor. A
continuación se describen los principios del funcionamiento normal.
Funcionamiento Normal
1. La bomba de aceite principal [B], montada en la caja de engranajes del compresor y accionada por
una extensión del eje del engranaje principal, toma aceite del depósito [A], a través de la válvula de
retención [N], y lo circula por el sistema de lubricación y la caja de engranajes del compresor. La
válvula de retención [C] evita que el aceite sea conducido nuevamente hacia el depósito mediante la
bomba de aceite auxiliar [M].
2. El excedente de calor se remueve del aceite a medida que pasa a través del refrigerante del aceite
[D]. La válvula de moderación [E] del tubo de retorno de agua regula el caudal del agua de enfriamiento
a través del refrigerante del aceite, manteniendo así la temperatura del aceite dentro del límite normal
de funcionamiento.
3. El aceite pasa al filtro del aceite [F], el que remueve las impurezas. Caja de Engranajes
G
Cojinetes del Piñón [J] Tubo Múltiple

Toberas del Pulverizador de H
Cojinetes del Engranajes [K]
Engranaje Principal
[J]
Sensor de
Temperatura
Regulador T
L Sensor de
Temperatura
Depósito de Válvula P
Aceite Lubricante de Retención
A
Válvula
de Retención Bomba de Filtro de Aceite
N Aceite Principal B F
Válvula
Bomba de Aceite
M de Retención
C
Entrada de Agua
Salida de Agua
Refrigerante del aceite E
D
Figura B—1 Esquema del sistema de lubricación del compresor
4. En la caja de engranajes [G], el aceite circula a través de un tubo múltiple [H] que lo distribuye a los
cojinetes del engranaje principal [I], los cojinetes del piñón [J] y las dos toberas del pulverizador de
engranajes [K].
5. El aceite circula desde la caja de engranajes hacia el depósito del aceite, pasando alrededor de una
instalación de pantalla de desviación que distribuye la espuma antes de poder continuar recirculando a
través del sistema de lubricación del compresor.
6. La válvula reguladora de presión [L] mantiene la correcta presión de funcionamiento a lo largo del ciclo
de lubricación y devuelve todo excedente de aceite al depósito.
NOTA: La bomba auxiliar no opera durante el funcionamiento normal. La bomba de
aceite principal satisface todos los requisitos de corriente de aceite y de presión del
compresor.
B—4
Control Vantage de Lubricación del Compresor

A lo largo del ciclo de lubricación, el sistema de control Vantage continuamente supervisa el sistema de
lubricación del compresor para garantizar el funcionamiento seguro y eficaz. El sensor de presión del
aceite [P] y el sensor de temperatura del aceite [T], presentados en la Figura B—1, garantizan que todos
los componentes mecánicos críticos estén adecuadamente lubricados y refrigerados por el aceite.
Estos sensores permiten que el operador vea las condiciones actuales del sistema de lubricación en el
panel de visualización Vantage. Siempre que las condiciones de funcionamiento lo garanticen, el sistema
de control iniciará una condición de alarma del compresor o una condición de apagado preventivo del
compresor (dependiendo de la seriedad del problema).
El Capítulo VI, Resolución de problemas, trata los temas sobre mensajes de alarma y apagado preventivo,
así como los ajustes del compresor en su totalidad.
Además de supervisar el funcionamiento del sistema de lubricación, el sistema de control Vantage

controla la acción de la bomba de aceite auxiliar en las dos circunstancias siguientes.
Funcionamiento de Arranque
1. Antes de arrancar el compresor, la bomba de aceite auxiliar accionada a motor se carga de potencia.
Esta bomba [M] toma aceite del depósito y lo circula a través del sistema de lubricación y de la caja
de engranajes del compresor. La válvula de retención [N] evita que el aceite sea conducido
nuevamente hacia el depósito mediante la bomba de aceite principal.
2. El aceite circula a través del sistema de lubricación y la caja de engranajes del compresor según lo
descrito más arriba.
3. El compresor ya puede arrancarse siguiendo los procedimientos de rutina siguientes.
4. Luego de que el compresor alcanza toda velocidad, existe presión de aceite adicional porque la bomba
de aceite principal accionada a cardán y la bomba de aceite auxiliar están alimentando el sistema. El
sistema de control Vantage apaga la bomba auxiliar si el transductor de presión de aceite [P] detecta
presión de aceite superior a la del ajuste de alta presión del sistema de lubricación de aceite.
5. Luego de apagarse la bomba de aceite auxiliar, el sistema de lubricación funciona según lo descrito
en Funcionamiento normal.
Funcionamiento de Apagado
1. Al iniciar el apagado normal, el sistema de control Vantage enciende la bomba auxiliar.
2. La bomba auxiliar permanece encendida durante un período específico para mantener la presión del
aceite lubricante hasta que el compresor se detiene por completo.
Funcionamiento de Emergencia
Si hay una falla durante el funcionamiento que ocasiona una pérdida en la presión del aceite, el
sistema de control Vantage activa el sistema de lubricación del siguiente modo:
B—5
1. El transductor de presión de aceite [P] detecta un valor de presión inferior al ajuste de presión baja del
sistema de lubricación de aceite. Ello hace que el sistema de control Vantage active una condición de
alarma que enciende la bomba auxiliar.
2. La bomba auxiliar, trabajando en paralelo con la bomba de aceite principal, recupera la presión normal
de aceite del sistema y el compresor continúa en funcionamiento.
3. La reducción continua en la presión del aceite inicia una condición de apagado preventivo y el sistema
de control Vantage apaga el motor de impulsión principal.
4. Del mismo modo, si la temperatura del aceite excede los ajustes predeterminados, el sistema de
control Vantage activa una condición de alarma o apaga el compresor, según el caso.
Pautas de Funcionamiento
Para obtener el mejor y más seguro funcionamiento del Compresor Turbo Air, siga las pautas y
recomendaciones a continuación.
Funcionamiento de la Bomba de Aceite

Cooper Turbocompressor recomienda mantener la bomba de aceite auxiliar en constante
funcionamiento (aún durante el apagado del compresor) para garantizar una lubricación adecuada en
todo momento. No obstante, para seguir esta recomendación, la bomba de aceite debe estar
eléctricamente aislada de cualquier otro sistema del compresor.
Si por algún motivo no se mantiene la bomba de aceite en constante funcionamiento, debería

dejársela funcionando durante un mínimo de 30 minutos después de apagar el compresor. Ello
garantizará la eliminación de todo excedente de calor de los cojinetes y de los engranajes.
PRECAUCIÓN:
Siempre mantenga la presión adecuada del suministro de aire hacia el sistema eyector/
filtro de ventilación del depósito mientras la bomba de aceite está en funcionamiento. El
no hacerlo podría causar pérdidas de aceite, desgaste prematuro y daños en los
componentes.
B—6
Ventilación del Depósito y de la Caja de Engranajes

Durante el funcionamiento del compresor centrífugo y de engranajes múltiples, la acción de los
engranajes de malla y la rotación del engranaje principal hacen que ingrese aire al aceite
lubricante. Debido a que ese aire es liberado del aceite, forma una niebla cargada de aceite en la
caja de engranajes y en el depósito del aceite. Es muy importante que tanto la caja de engranajes
como del depósito de aceite se ventilen en forma adecuada para que esta niebla de aceite no
pueda escapar.
Eyector / Filtro
El Compresor Turbo Air 2000 utiliza un sistema eyector/filtro simple de tipo Venturi para crear un
pequeño vacío dentro de la caja de engranajes y del depósito de aceite. Este vacío evita que el aceite o
la niebla del aceite escapen a la atmósfera y/o generen otras pérdidas de aceite. El sistema eyector/filtro se
ilustra en la Figura B—2.
ADVERTENCIA:
lubricación y causará severos daños al compresor. Asegúrese de que el aire de suministro
del eyector esté limpio y seco y que el filtro se mantenga en forma adecuada.
Aire Comprimido,
Limpio y
Filtro de Niebla Seco
D
Eyector
de Aire
3/4” B A
Orificio de Ventilación
Válvula
Relleno de Retención
del Separador
Relleno
E Depósito de
Aceite
Lubricante
C
Figura B—2 Sistema Eyector/Filtro
En condiciones normales de funcionamiento, la instalación eyector/filtro funciona así:

1. El aire comprimido, filtrado y seco pasa por la entrada del eyector (A) y se transforma en un caudal
de alta velocidad en la tobera del eyector (B).
2. El aire del depósito de aceite principal (C) ingresa a este caudal de alta velocidad.
3. La acción de bombeo resultante toma el aire cargado de aceite del depósito y de la caja de
engranajes y lo conduce hacia el filtro (D), que acumula gotitas de aceite y luego las devuelve al
depósito de aceite principal.
4. El tubo de retorno del aceite incluye un separador de niebla (E) antes del depósito de aceite. El
separador de niebla sirve de bolsa de vapor para evitar que la niebla de aceite atraviese el filtro y se
escape hacia la zona circundante. B—7
Funciones Opcionales
Si bien no se requieren los siguientes componentes para el funcionamiento seguro del Compresor
Turbo Air 2000, agregarán comodidad al funcionamiento global del sistema de lubricación. Si no se
incluyen en el paquete inicial del compresor, podrán agregarse en cualquier momento.
Calentador del Depósito de Aceite

La temperatura mínima del aceite de arranque para el sistema de lubricación del compresor es de 60°F
(15° C). Por lo tanto, es posible que los compresores que se instalan en el exterior o en edificios no
calefaccionados requieran del uso de la opción del calentador de depósito de aceite. La capacidad
normal de tales calentadores de emersión es de 1,5 kW y están disponibles a cualquier tensión trifásica
de hasta 600 voltios. El calentador se instala en el depósito del aceite. La Figura B—3 ilustra la opción
del calentador de aceite.
Figura B—3 Opción de Calentador de Aceite
Filtro de Aceite Doble

En muchos casos, los sistemas de aire comprimido funcionan en forma continua. Debido a que con
frecuencia no es cómodo detener el funcionamiento del compresor por completo para realizar una
simple tarea de mantenimiento, Cooper Turbocompressor ofrece la opción de filtro de aceite doble. El
filtro de aceite doble elimina la necesidad de apagar el compresor durante el mantenimiento del filtro.
(Consulte el Capítulo V, Mantenimiento, para obtener instrucciones completas relativas a este
procedimiento). La opción de filtro de aceite doble se ilustra en la Figura B—4.
Figura B—4 Filtro de Aceite Doble
B—8
Supervisión de la Presión Diferencial del Filtro de Aceite

Con esta función opcional, se instala un segundo transductor de presión antes del filtro de aceite. (El
transductor de presión estándar del sistema se encuentra entre el filtro y la caja de engranajes). En tal
caso, el Sistema de control Vantage se programa para calcular la presión diferencial a lo largo del filtro
de aceite y para ofrecer funciones de alarma y de apagado preventivo. La opción de supervisión de la
presión diferencial del filtro de aceite es especialmente útil si se la incluye en el programa de
mantenimiento predictivo. La Figura B—5 ilustra la opción de supervisión de presión diferencial del
filtro de aceite.
Aceite del Aceite a Caja de

Refrigerante Engranajes
Filtro de Aceite
Figura B—5 Opción de Supervisión de Presión Diferencial del Filtro de Aceite
Indicador de Bajo Nivel de Aceite

Con la opción del indicador de bajo nivel de aceite (un interruptor localizado en el depósito de aceite
principal), el Sistema de control Vantage notificará los niveles de aceite en el depósito que estén por
debajo del nivel predefinido. El sistema de control indica luego una condición de alarma para alertar al
operador sobre el problema.
B—9
B—10
Lógica del sistema de control Vantage
Apéndice C
Lógica del Sistema de Control Vantage
♦ Métodos de Control del

Compresor
♦ Control AUTO-OFFLINE
♦ Control AUTO-STANDBY
♦ Control AUTO-UNLOAD
♦ Mecanismos de Seguridad del

Compresor
C—1
C—2
Este apéndice proporciona descripciones detalladas de cada un de los tres métodos de control del
compresor. Contiene la base teórica, mapas de rendimiento para cada un de los cinco ciclos de control
y los ajustes asociados para cada uno de ellos. Esta información es de naturaleza altamente
especializada y no es necesario que todo el personal operativo la lea. Fue escrita sólo como referencia
para que los técnicos especializados la utilicen cuando precisen ajustar controles del compresor o
resolver problemas relativos a variadas condiciones de funcionamiento.
El lector debería tener en cuenta que la información contenida en este apéndice cubre varias
funciones opcionales u opciones que pueden no estar incluidas en el paquete o en la instalación de un
compresor específico. Antes de consultar este apéndice, determine qué funciones opcionales
específicas se incluyen y qué método de funcionamiento se aplica.
C—3
Métodos de Control
Vantage ofrece tres métodos de control de carga diferentes para brindar flexibilidad y satisfacer las
demandas ampliamente variadas de aire comprimido del lugar de trabajo.
• Auto - Offline*
• Auto - Standby*
• Auto - Unload
Cada método de control Vantage utiliza los cinco ciclos de control presentados en la Tabla C—1. Más
adelante en el apéndice se incluyen descripciones detalladas de estos métodos.
*Nota: Tanto el modo Offline automático como el Pausa automática requieren una válvula
de modulación de descarga.
Ciclos de Control de Carga

El sistema de control Vantage efectúa el control de carga a través de cinco ciclos de control
independientes. Cada ciclo modula la válvula de entrada o la válvula de descarga, también
denominada válvula de modulación de descarga o VMDD.
Control de Válvula de Entrada Control de Válvula de Descarga

Ciclo de control Ajuste Ciclo de control Ajuste
Potencia máxima Carga máxima del motor Sistema de descarga Presión del sistema
Presión Compensación
Presión del sistema Presión del sistema Descarga manual Descarga máxima
Presión Presión
Corriente mínima Compensación de control
de sobretensión
Tabla C—1 Ciclos de Control Vantage y sus Ajustes

Sigue una descripción de los ajustes.
C—4
Ajustes de Control de la Válvula de Entrada

El sistema de control Vantage modula la válvula de entrada del compresor en respuesta a los ajustes de
control asociados a los tres ciclos de control descritos en la página precedente.
Cada ciclo de control revisa en forma constante el estado del funcionamiento del compresor en
relación con su ajuste. Vantage envía señales de apertura y de cierre a la válvula de entrada para
mantener la presión del sistema deseada (ajuste System Pressure) y evitar la sobrecarga del motor
(ajuste Max Motor Load), protegiendo a la vez al compresor de la sobretensión (Surge Control Offset).
Todas las válvulas de entrada se rigen por parámetros de ajuste establecidos por el usuario para cada
ciclo de control. El control de la válvula de entrada puede transferirse entre los ciclos, pero puede
controlarse la salida de sólo un ciclo por vez.
NOTA: El ciclo de control activo aparece en la ficha Performance Control de
la pantalla VIEW.
Ajuste de Carga Máxima del Motor
El amperaje del motor de impulsión es un indicador de la salida del compresor. El amperaje del motor
es directamente proporcional a la posición de la válvula de entrada del compresor; a medida que la
válvula se abre, el motor aumentará el amperaje. No obstante, el ajuste de carga máxima del motor
establece un límite de apertura de la válvula de entrada para evitar que el motor funcione en
condiciones de sobrecarga. Al ser visualizado, este valor ajuste aparece como un % del amperaje de
carga total (FLA) de la placa del motor.
Ajuste de Presión del Sistema
Dentro del límite de amperaje del motor, el ciclo de control de la válvula de entrada intentará alcanzar
el ajuste de presión del sistema. Si este ajuste se excede, la válvula de entrada se moderará en
consecuencia. En la ficha Performance Control, el ajuste de presión del sistema se identifica como SP,
mientras que la presión real del sistema se presenta como la variable de proceso (PV).
Compensación de Control de Sobretensión
En caso de demanda baja de la planta, debido a que la válvula de entrada se cierra, el caudal que
atraviesa el compresor disminuirá y los niveles de presión de la planta permanecerán estables. No
obstante, si el caudal baja demasiado, el compresor podría sobretensionarse. Para evitar la
sobretensión por “bajo flujo”, Vantage mantiene un caudal mínimo, utilizando el valor de
compensación de control de sobretensión como ajuste. En todos los puntos de la línea de
compensación de control de sobretensión, Vantage controla que la presión real del sistema esté de
acuerdo con el ajuste de compensación de presión del sistema.
Cuando el sistema alcanza este ajuste, el control se transfiere a los ciclos de control de la válvula de
descarga.
NOTA: En la pantalla Vantage Performance Control hay una indicación ‘Output’ que
presenta la posición de la válvula de entrada como % del caudal disponible.
En el caso de una válvula de entrada accionada eléctricamente, la indicación Output
mostrará la dirección del recorrido (+ para abierto; - para cerrado) y la velocidad a la que
la entrada se abre y se cierra.
C—5
Ajustes de Control de Válvula de Descarga

Este modo de control funciona exactamente igual que el Offline automático, hasta el punto en el que
la válvula de retención se cierra. Entonces, en vez de descargarse, el modo Pausa automática abre más
la válvula de descarga para operar el compresor a una presión de descarga (compensación de modo
de pausa) inferior a la del ajuste de presión del sistema. Este método permite que la unidad se cargue
completamente mucho más rápido, cuando la presión del sistema se reduce por debajo del ajuste de
presión del sistema.
Ajuste de Compensacón de Presión del Sistema
En el ciclo de control de Flujo Mínimo, el Vantage permite que la presión real del sistema aumente
hasta el valor del Ajuste de Compensación de Presión del Sistema.
Un valor típico para este ajuste es alrededor de 2 a 3 psi por encima del ajuste de presión del
sistema.
Si se alcanza esta presión máxima del sistema, Vantage modulará entonces la válvula de descarga
del compresor (si la hubiere) para mantener la presión de la planta al valor de compensación de
presión del sistema.
La presión real del sistema (presentada como PV en la ficha Performance Control) es igual a la de
la sección Inlet Valve Control.
Observe que Vantage modula la válvula de entrada para mantener la presión
del sistema y modula la válvula de descarga para mantener la presión
máxima del sistema.
Ajuste de Presión de Descarga Máxima
La presión de descarga es la presión de salida directa del compresor, anterior a la válvula de

retención de descarga y los ítem de aire acondicionado (postrefrigerantes, secadores, etc.) Si la
presión de descarga sube demasiado, el compresor se sobretensionará. Vantage utiliza el ajuste
de presión de descarga máxima para evitar la sobretensión. Si se alcanza el ajuste de presión de
descarga máxima, ese ciclo de control rápidamente modulará la válvula de descarga para
mantener la presión de descarga bajo control.
Para este ajuste, la configuración adecuada se debe fijar a un valor superior de presión del
sistema máxima e inferior al punto de surge de alta presión del compresor.
Nota: La posición de la válvula de descarga puede visualizarse en la pantalla Performance

Control del mismo modo que la de la válvula de entrada.
C—6
Auto-Offline Control—Control Offline Automático

En el Auto-Offline Control, la válvula de entrada modula para satisfacer el ajuste de la presión del sistema (dentro de
los líimites del ajuste de carga máxima del motor). En casos de demanda baja, el control modera la marcha hacia la
línea de control de flujo mínimo. El ciclo de control de flujo mínimo controla que la presión del sistema esté de
acuerdo con el ajuste de compensación de la presión del sistema y que el flujo lo esté con la línea de compensación
de control de sobretensión. La válvula de entrada del compresor responde a la línea de control de sobretensión. Si la
presión del sistema alcanza su valor de compensación, Vantage modula la válvula de descarga del compresor.
Cuando la válvula de descarga alcanza el punto de cierre de la válvula de retención de descarga, Vantage descarga el
compresor. Cuando la presión del sistema cae por debajo del ajuste de presión del sistema, Vantage recarga el
compresor a través de los ciclos de control de la válvula de entrada.
Ajustes del Auto-Offline Control

• Ajuste de carga máxima del motor: Evita la condición de sobrecarga del motor.
• Ajuste de presión del sistema: Establece el punto de control de presión inicial.
• Línea de compensación de control de sobretensión: Evita la sobretensión del compresor en
condiciones de flujo mínimo.
• Compensación de presión del sistema: Establece un nivel superior para la presión permitida del sistema.
• Presión de descarga máxima: Evita la sobretensión del compresor en condiciones de sobrepresión.
Pasos del Auto-Offline Control (véase la Figura C— 1)

1. El compresor se carga para alcanzar el ajuste de presión del sistema (posición 1).
2. Si la demanda es baja, la válvula de entrada se modera a la línea de flujo mínimo (posición 2).
3. El ciclo de control de flujo mínimo opera el compresor a lo largo de la línea de compensación de control de
sobretensión (B), entre la posición 2 y el ajuste de compensación de presión del sistema (posición 3).
4. En el ajuste de compensación de presión del sistema (pos. 3), el control se transfiere al ciclo de control de
presión del sistema de descarga, que comienza a modular la válvula de descarga del compresor.
5. Si la descarga aumenta al punto en el que se cierre la válvula de retención, el Auto-Offline Control
descarga el compresor abriendo la válvula de descarga por completo en primer lugar y luego
cerrando la entrada (pos. 4).
6. El compresor se recarga cuando la presión del sistema se reduce, estableciéndose por debajo del
ajuste de la presión del sistema.
Figura C—1: Funcionamiento del Auto-Offline Control C—7

Control Auto-Offline
Control de Válvula de Entrada

Cuando la presión real del sistema es inferior al ajuste de presión del sistema, el controlador
Vantage comienza a cargar el compresor. Durante el ciclo de carga inicial, la válvula de entrada se
abre hasta un valor de flujo mínimo cuando la válvula de descarga del compresor comienza a
cerrarse.
Durante este ciclo de carga inicial, el ciclo de control de carga máxima de entrada supervisa la
válvula de entrada y rápidamente carga el compresor con las restricciones del ajuste de carga
máxima del motor.
Nota: La configuración adecuada para la carga del motor de motores con
factor de servicio 1,15 es del 112% del amperaje de carga total del motor
(FLA).
A medida que la presión de aire del sistema se aproxima al ajuste de presión del sistema, el ciclo de
control de presión del sistema de entrada toma control de la válvula de entrada (si el amperaje del
motor es inferior al máximo).
En casos de baja demanda de aire, el ciclo de control de presión del sistema de entrada mantiene el
ajuste de presión del sistema reduciendo la salida del compresor a través de los movimientos de
moderación de la válvula de entrada. La moderación continúa hasta que el compresor alcanza el punto
de funcionamiento estable mínimo y el ciclo de control de flujo mínimo recupera el control automático
de la válvula de entrada.
En el ciclo de Control de Flujo Mínimo, la válvula de entrada es controlada a lo largo de la línea de
compensación de control de surge de flujo mínimo, una compensación específica establecida por
el usuario a lo largo de toda la curva de surge real.
Un aspecto importante del ciclo de Control de Flujo Mínimo es que la presión real del sistema
puede aumentar por encima del ajuste de presión del sistema, según el ajuste de compensación
de presión del sistema. Cuando la presión medida alcanza el valor de compensación de presión
del sistema, el modo Offline automático transfiere el control lentamente a los ciclos de control de
la válvula de descarga.
C—8
Tratamiento del Control de la Válvula de Descarga

Según se explicó, los ciclos de control de la válvula de descarga Vantage no entran en juego hasta que
la presión del sistema puede aumentar hasta alcanzar el ajuste de compensación de presión del
sistema. Hasta ese momento la válvula de descarga del compresor permanece completamente cerrada.
Nota: El ajuste de compensación de presión del sistema para el ciclo de
control de descarga se visualiza en el margen derecho del área del gráfico de
barras de la pantalla Performance Control de Vantage.
Cuando la presión del sistema excede este valor de compensación, el modo de control Offline
automático intenta modular la válvula de descarga del compresor bajo su ciclo de control de presión
del sistema de descarga. Si no hay una válvula de descarga, el compresor se descarga.
La válvula de descarga continúa abriéndose hasta que la válvula de retención de descarga del
compresor se cierra. Cuando la válvula de retención se cierra, el modo Offline automático descarga el
compresor, abriendo completamente la válvula de descarga, y cierra la válvula de entrada hasta la
posición de descarga.
El compresor continúa funcionando descargado hasta que la presión real del sistema cae a un nivel
inferior al del ajuste de presión del sistema. Luego se recarga bajo el control de la válvula de entrada,
al igual que antes.
Vantage cuenta también con un ciclo más de control de la válvula de descarga para mejorar el tiempo
de respuesta de control en ciertos períodos de transición.
El ciclo de control de la presión de descarga manual y el ajuste de la presión de descarga máxima

correspondiente entran en juego en ciertas condiciones de funcionamiento del compresor.
El ciclo de control de presión de descarga manual brinda una respuesta rápida cuando la presión de
descarga aumenta repentinamente. Ello puede ocurrir debido a una válvula de retención acuñada,
una válvula de bloque cerrada o un secador obturado. La configuración adecuada del ajuste de la
presión de descarga máxima es un valor inferior al punto de surge natural de alta presión del
compresor.
Si bien los ciclos de control Vantage se ajustan en Cooper Turbocompressor previo al envío, es
importante verificarlos en las condiciones reales del lugar de trabajo.
El ajuste adecuado es la llave de una rápida y eficaz interacción entre los cinco ciclos de control.
C—9
Control Auto-Standby — Control de Pausa

Automatica
Este modo de control funciona igual que el modo Auto-Offline hasta que la válvula de retención se
cierra. Entonces, en vez de descargarse, el modo Pausa automática abre más la válvula de descarga
para operar el compresor a una presión de descarga (compensación de modo de pausa) inferior a la
del ajuste de presión del sistema. Este método permite que la unidad se cargue por completo más
rápidamente, cuando la presión del sistema se reduce por debajo del ajuste de presión del sistema.
Ajustes del Control Auto-Standby

• Ajuste de carga máxima del motor: Evita la condición de sobrecarga del motor.
• Ajuste de presión del sistema: Establece el punto de control de presión inicial.
• Línea de compensación de control de surge: Evita el surge del compresor en condiciones
de flujo mínimo.
• Compensación de presión del sistema: Establece un nivel superior para la presión
permitida del sistema.
• Presión de descarga máxima: Evita el surge del compresor en condiciones de
sobrepresión.
Pasos del Control Auto-Standby (véase la Figura C— 2)

2. Si la demanda es baja, la válvula de entrada se nivela a la línea de flujo mínimo (posición
2).
3. El ciclo de control de flujo mínimo opera el compresor a lo largo de la línea de flujo
mínimo (B), entre la posición 2 y el ajuste de compensación de presión del sistema
(posición 3).
4. En el ajuste de compensación de presión del sistema (pos. 3), el control se transfiere al
ciclo de control de descarga de la presión del sistema de descarga, que comienza a
modular la válvula de descarga del compresor.
5. Si la descarga aumenta hasta el punto en el que se cierra la válvula de retención, el modo
Pausa automática continúa abriendo la válvula de descarga hasta que la presión de descarga
del compresor disminuye y alcanza la presión de compensación del modo de pausa, que debe
ser inferior al ajuste de presión del sistema (pos. 4).
6. El compresor se recarga por completo cuando la presión del sistema cae por debajo del ajuste
de la presión del sistema.
Figura C—2: Funcionamiento del Control Auto-Standby

C—10
Control Auto-Standby
El método Control Auto-Standby se utiliza en sistemas de aire que experimentan sorprendentes
variaciones de demanda y no tienen una gran capacidad de recepción. En estos casos, es posible
que un compresor descargado no pueda responder lo suficientemente rápido a repentinos
aumentos de demanda.
El Auto-Standby resuelve esta situación descargando parcialmente el compresor a un nivel

establecido por el usuario por debajo de la presión requerida por el sistema. Para aprovechar esta
función, el compresor debe tener una válvula de modulación de descarga.
Características de funcionamiento
El Auto-Standby es idéntico al Auto-Offline Control (se detalla más arriba), hasta el momento en el que
la válvula de retención de descarga se cierra durante la descarga, bajo el control de la presión del
sistema de descarga. En este punto, el modo Auto-Offline descarga el compresor.
No obstante, en el modo Auto-Standby, el compresor no puede descargarse. En cambio, el

controlador continuará abriendo la válvula de descarga del compresor luego de que la válvula de
retención se cierre.
La descarga continúa hasta que la presión de descarga del compresor cae a un nivel establecido por el
usuario por debajo del ajuste de presión del sistema.
El ajuste de control del modo Pausa automática se denomina Compensación de modo de pausa y es un
valor ∆P.
Por ejemplo: Si el ajuste de presión del sistema es de 115 psig y la presión de pausa deseada es de 105
psig, fije la Compensación de modo de pausa en 10 psig.
El compresor continúa funcionando a la presión de pausa reducida hasta que la presión real del
sistema cae a un nivel inferior al del ajuste de presión del sistema. Si esto sucede, la unidad se cargará
por completo a través de los ciclos de control de la válvula de entrada.
C—11
Control Auto-Unload—Control de Descarga

Automática
En este modo de control Vantage, el control de entrada es igual al del modo Auto-Offline, pero ahora
sólo hasta el punto en el que alcanza el ajuste de presión máxima del sistema. Luego, en vez de
descargase, el modo Auto-Unload descarga el compresor. El compresor se recarga según lo descrito
arriba.
Ajustes del Control Auto-Unload

Ajuste de carga máxima del motor: Evita la condición de sobrecarga del motor.
Ajuste de la presión del sistema: Establece el punto de control de presión inicial.
Línea de compensación de control de surge: Evita el surge del compresor en condiciones de flujo
mínimo.
Compensación de la presión del sistema: Establece un nivel superior para la presión permitida del
sistema.
Presión de descarga máxima: Evita el surge del compresor en condiciones de sobrepresión.
Pasos del Control Auto-Unload (véase la Figura C—3)

2. Si la demanda es baja, la válvula de entrada se nivela a la línea de flujo mínimo (posición 2).
3. El ciclo de control de flujo mínimo opera el compresor a lo largo de la línea de flujo mínimo
(B), entre la posición 2 y el ajuste de compensación de presión del sistema (posición 3).
4. Cuando la compensación de la presión del sistema alcanza el ajuste (pos. 3), el método de
control Descarga automática descarga el compresor abriendo la válvula de paso de descarga del
compresor por completo en primer lugar y luego cerrando la válvula de entrada hasta su
posición mínima (pos. 4).
5. El compresor se recarga cuando la presión del sistema se reduce, estableciéndose por debajo del
C—12 Figura C—3: Funcionamiento del Control Auto-Unload

Control Auto-Unload
El método de control de descarga automática se utiliza en compresores con una válvula de by-
pass de descarga (abrir/cerrar) discreta (y no una válvula de modulación de descarga). Vantage
resuelve esto descargando el compresor con el método de control Descarga automática en vez de
abriendo la válvula de descarga.
Este método de control también puede ser útil al trabajar con varios compresores en el mismo
tubo colector de aire. Es posible que se desee descargar un compresor pequeño inmediatamente
y tal vez apagarlo antes de permitir la descarga de otras unidades mayores.
Características de Funcionamiento
El Control Auto-Unload es idéntico al Control Auto-Offline hasta el punto en el que se alcanza el
valor de compensación de la presión del sistema. Luego, en vez de abrirse la válvula de descarga,
el compresor se descarga inmediatamente.
Durante el proceso de descarga, el sistema de control abre la válvula de by-pass del compresor
por completo y luego cierra la válvula de entrada hasta la posición mínima. El controlador recarga
el compresor automáticamente cuando la presión de aire real del sistema cae por debajo del
C—13
Mecanismos de Seguridad del Compresor

El Sistema de control Vantage protege el compresor supervisando sus funciones vitales continuamente
para garantizar el funcionamiento correcto y seguro de todos los sistemas. Cuando las condiciones de
funcionamiento difieren de los parámetros de seguridad predeterminados (los ajustes), el sistema de
control dispara una respuesta adecuada para el sistema automáticamente.
Principio de Funcionamiento General

Una variedad de dispositivos detectores se sitúan estratégicamente en los variados subsistemas del
compresor para poder medir los parámetros vitales de funcionamiento. El Sistema de control Vantage
supervisa estas mediciones y el panel de control presenta una lectura dinámica con la finalidad de
registrar y direccionar datos, efectuar ajustes y emitir diagnósticos. Siempre que las condiciones de
funcionamiento alcancen un nivel claramente diferente o peligroso, el sistema de control dispara un
mensaje en el visualizador del panel de control y la respuesta de seguridad pertinente.
Sensores
Una variedad de dispositivos detectores supervisan los componentes del proceso de aire, de lubricación,
eléctrico y mecánico del compresor para garantizar su correcto funcionamiento.
• Un sensor de caudal situado en la caja del terminal del motor de impulsión principal mide el
caudal del motor principal.
• Dispositivos electrónicos de aproximación o sondas de vibración que miden el
desplazamiento (o vibración) de los piñones en varios puntos estándares y opcionales.
• Detectores de temperatura o detectores de temperatura resistiva (RTD) que miden la
temperatura del aceite en el sistema de lubricación del compresor, la temperatura del aire de
entrada de la tercera fase y otros puntos opcionales.
• Transductores de presión que miden la presión del aceite en el sistema de lubricación del
compresor así como la presión de aire del sistema y (caso sea necesario) la presión de aire de
descarga del compresor.
La Tabla C—1 enumera las diferentes mediciones estándares y opcionales tomadas por los sensores
descritos arriba.
Cuando el sensor detecta una condición de funcionamiento distinta de los parámetros

predeterminados, se activa un mecanismo de seguridad del compresor.
C—14
Mediciones Estándares y Opcionales

Estándares:
Caudal del Motor de Impulsión Principal
Presión de Aire del Sistema
Presión de Aire de Descarga del Compresor
Vibración de Fase 1
Presión del Aceite
Temperatura del Aceite
Temperatura del Aire de Entrada de Fase Final
Opcionales:
Vibración de Fase 2
Vibración de Fase 3 (sólo unidades de tres fases)
Temperatura del Aire de Entrada de Fase 2 (sólo unidades de tres fases)
Caída de la Presión del Filtro de Aire de Entrada
Caída de la Presión del Filtro de Aceite
Nivel de Aceite del Depósito
Temperatura del Aire de Descarga del Compresor
Medición del Flujo de Masa
Monitor de Temperatura de Canales Múltiples (cojinete del motor y devanado del estator)
Tabla C—1 Mediciones Estándares y Opcionales
Condiciones de Alarma y Apagado Preventivo

Si las condiciones de funcionamiento difieren de las de los ajustes predeterminados, un compresor
o un dispositivo auxiliar falla o el rendimiento del compresor disminuye, el sistema de control
activará uno de los dos tipos de mecanismos de seguridad del compresor. El mecanismo que se
activa dependerá del grado de la divergencia. Podrá ser una advertencia o una medida de
protección.
Los dos mecanismos de seguridad del compresor son:
• Alarm (Alarma). Cuando se da una condición de Alarma, todos los sistemas del compresor
continuarán funcionando. No obstante, el visualizador del panel de control registrará la alarma
para alertar al operador sobre una condición de funcionamiento que requiere atención.
Trip (Apagado Preventivo). Cuando se da una condición de Apagado Preventivo, el Sistema de
control Vantage iniciará el apagado completo del compresor para proteger los componentes vitales.
Esto ocurrirá siempre que una condición de funcionamiento o más superen los niveles
predeterminados que controlan la seguridad operativa.
El Sistema de control Vantage registra todos los estados de funcionamiento dados durante las
condiciones de apagado preventivo y alarma y las presenta en el visualizador del panel de control.
Como parte de la función Diagnostics del panel de control, el operador podrá también evocar
información similar sobre las cuatro condiciones de apagado preventivo o apagados del compresor más
recientes. Un total de cinco mensajes de apagado preventivo (del más al menos reciente) están
disponibles para su revisión.
C—15
La Tabla C—2 presenta los niveles de alarma y de apagado preventivo del Compresor Turbo Air 3000.
Durante una condición de alarma o apagado preventivo, el sistema de control hará que el panel de
control presente esa información. Esto encenderá la luz indicadora correspondiente del panel de
control. Además, todo dispositivo de advertencia auxiliar asociado que se anexe al sistema de control
también se encenderá y/o sonará.
Ajustes ALARMA y APAGADO PREVENTIVO (unidades inglesas)

ALARMA APAGADO
Condición Baja Alta Baja Alta
Estándar:
Vibración de Fase del Compresor (mils) - 1.0 - 1.3
Presión del Aceite (psi) 80 180 70 200
Temperatura del Aceite (ºF) 70 135 60 145
Temperatura del Aire de Entrada de la Fase (ºF) - 130 - 140
Opcional:
Caída de la Presión del Filtro de Aire de Entrada (pulgadas de agua) - 10 - -
Caída de la Presión del Filtro de Aceite (psi) - 15 - 20
Tabla C—2 Ajustes ALARMA y APAGADO PREVENTIVO (Unidades Inglesas)
Ajustes ALARMA y APAGADO PREVENTIVO (unidades métricas)

ALARMA APAGADO
Condición Baja Alta Baja Alta
Estándar:
Vibración de fase del Compresor (µm) - 25 - 33
Presión del Aceite (bar) 5.5 12.4 4.8 13.8
Temperatura del Aceite (ºC) 20 55 15 60
Temperatura del Aire de Entrada de la Fase (ºC) - 55 - 60
Opcional:
Caída de la Presión del Filtro de Aire de Entrada (mm de agua) - 250 - -
Caída de la Presión del Filtro de Aceite (bar) - 1.0 - 1.4
Tabla C—2 Ajustes ALARMA y APAGADO PREVENTIVO (Unidades Métricas)
C—16
Glosario
Glosario
Glosario
Salida de aire: parte del paquete compresor que incluye la caja de engranajes y las partes que mueven
el aire.
Circulación de aire: el movimiento del aire o del gas de proceso a través del compresor o del
sistema de aire comprimido.
Postenfriador: intercambiador de calor que refrigera el aire de proceso luego de la fase final de
compresión.
Alarma: advertencia acerca de una condición de funcionamiento del compresor que excede los límites
de funcionamiento normal.
Válvula de descarga: dispositivo de control del flujo de aire que deja salir el aire de descarga del
compresor a la atmósfera. (Véase también Válvula de descarga de modulación).
BOV: abreviatura de Válvula de Descarga.
BPV: abreviatura de Válvula de By-pass.
Válvula By-Pass: dispositivo de control del flujo de aire que envía el aire de descarga
nuevamente al tubo de entrada del compresor.
Engranaje principal: engranaje del motor principal que controla los piñones de mayor velocidad.
Válvula de retención: dispositivo que permite el flujo de aire, agua o aceite sólo en una
dirección.
Controlador del motor: dispositivo que se utiliza para arrancar, detener y proteger motores
eléctricos. También se lo denomina arrancador del motor.
Método de control: técnica específica que utiliza el sistema de control para producir el aire
comprimido para cumplir con los requisitos específicos del proceso.
Ajustes de control: ajustes que supervisan el funcionamiento de rutina del compresor.
Refrigerante: dispositivo utilizado para disminuir la temperatura. (Véase Postenfriador,
Interenfriador, Refrigerante del aceite o Refrigerante del panel).
Acople del eje principal: dispositivo que conecta el eje del motor con el del engranaje principal.
Registro de datos: (Véase Registro de datos del operador).
SCD: abreviatura de sistema de control de distribución.
Norma de diseño: condición de funcionamiento del compresor según la cual se clasifica el
desempeño aerodinámico, generalmente una condición tipo “el peor de los casos” o “día caluroso”.
Sistema de control de distribución: grupo de dispositivos electrónicos funcionalmente
relacionados que se utiliza en la secuenciación y en la operación de maquinaria industrial.
Difusor: parte de un escalón del compresor que ayuda a convertir el flujo de aire de
alta velocidad en un aumento de la presión.
Presión de descarga : presión de aire medida entre la salida del compresor y la válvula de retención de
la descarga del compresor.
Visualizador: pantalla que muestra información sobre el funcionamiento en el panel de control
Vantage.
Extremo del eje: extremo de una máquina rotativa que contiene la extensión del eje motor.
Tren del eje: parte del paquete compresor que contiene el eje motor principal, el acople del eje
principal y la caja de engranajes.
Eyector: pieza que crea un leve vacío dentro de la caja de engranajes y del depósito de aceite para
tratar correctamente la niebla de aceite.
Botón EMERGENCY STOP (PARADA DE EMERGENCIA): dispositivo del panel de control Vantage que
sirve para interrumpir en forma inmediata el suministro de energía del motor principal y detener el
funcionamiento del compresor. (Sólo para casos de emergencia).
ACC: abreviatura de amperaje de carga completa.
Amperaje de carga completa: nivel máximo de amperaje de un motor (menos el Factor de servicio) cuyo
valor se especifica en una placa del motor.
Caja de engranajes: piezas del paquete compresor que contienen los engranajes, los cojinetes y las
juntas.
Intercambiador de calor: dispositivo que se utiliza para refrigerar el aire o el aceite mientras el
compresor está en funcionamiento.
(Véase Postenfriador, Interenfriador o Refrigerante del aceite).
IGV: abreviatura de Inlet Guide Vanes.
Rotor de paletas: pieza aerodinámica que rota a muy alta velocidad y por consiguiente, aumenta
la velocidad del flujo de aire y confiere energía al caudal de aire.
Entrada: 1. pieza de un escalón del compresor que cubre el rotor de paletas y el difusor, y crea un
pasaje de aire muy ceñido.
2. punto del escalón del compresor por el cual ingresa el aire.
Filtro de entrada de aire: dispositivo que elimina la tierra, el polvo y otros contaminantes del
aire de la entrada de aire antes de que ingrese al compresor.
Inlet Air Startup (Tela de arranque de entrada de aire): pantalla cónica que se coloca en los
tubos de entrada de aire al arrancar el compresor, de ser necesario, para que no ingresen partículas
del aire de mayor tamaño en el compresor.
Válvulas IGV: dispositivo que acelera el flujo de entrada de aire y que confiere una rotación
previa a la corriente de aire.
Interenfriador: intercambiador de calor que refrigera el aire de proceso entre las etapas de
compresión.
Teclado: conjunto de dispositivos eléctricos sensibles al tacto en el panel de control Vantage que
se utiliza para la interfaz con el sistema de control. (Véase Teclado de función y Teclado
numérico).
DEL: abreviatura de diodo emisor de luz.
Diodo emisor de luz: luz que indica el estado en el panel de control Vantage.
Carga o cargado: cualquier número de puntos de funcionamiento del compresor en que el flujo
de aire, la presión de descarga y el consumo de energía se encuentren en el valor nominal o cerca
de él.
Glosario
Método de control MANUAL: condición de operación durante la cual la posición y el

movimiento de los álabes directores de entrada y de la válvula de escape los controla
exclusivamente el operador del compresor.
Ajuste de amperaje máximo: un ajuste del sistema de control que equivale a la toma de
amperaje máximo en el motor de impulsión principal.
VDEM: abreviatura de válvula de descarga de modulación.
Filtro de niebla: dispositivo que junta el vapor de aceite que sale del depósito de aceite.
Válvula de descarga de modulación: dispositivo de control del flujo de aire que deja salir el
aire de descarga del compresor a la atmósfera.
Motor, controlador del: véase Controlador del motor.
También se lo conoce como arrancador del motor.
Operación “fuera de adaptación”: condición de operación del compresor que se da cuando el entorno
ambiental no es la norma de diseño.
Refrigerante del aceite: intercambiador de calor que refrigera el aceite lubricante.
Registro de datos del operador: registro periódico sobre el funcionamiento del compresor.
Extremo opuesto del eje: extremo de una máquina rotatoria opuesto a la extensión del eje motor.
Acoplador óptico: dispositivo electrónico similar a un relé eléctrico (también denominado OPTO).
OPTO : abreviatura de acoplador óptico.
Refrigerante del panel: intercambiador de calor opcional que se utiliza para refrigerar el panel de
control Vantage.
Piñón : engranaje en el que se montan la(s) rueda(s) de paletas.
CLP: abreviatura de controlador lógico programable.
Controlador lógico programable: dispositivo computarizado que se utiliza habitualmente para
administrar información de producción de toda la planta.
Potenciómetro: dispositivo electrónico que varía la resistencia en un circuito eléctrico.
Receptor: dispositivo de almacenamiento (tal como un tanque, tuberías de gran extensión, etc.) del
sistema de aire comprimido utilizado para retener aire comprimido.
Depósito de aceite: tanque del paquete compresor que contiene el aceite lubricante.
Ventilación del depósito: sistema de filtrado compuesto por el eyector y el filtro de niebla.
Detector de temperatura resistivo: dispositivo que se utiliza para medir la temperatura.
DTR: abreviatura de detector de temperatura resistivo.
Voluta: parte de un escalón del compresor que “junta” el aire a alta velocidad que sale de la rueda de
paleta.
Sensor: dispositivo que se utiliza para medir parámetros tales como la temperatura y la vibración.
Factor de servicio: aplicado a los motores, un factor por el cual un motor se puede cargar más allá de
la capacidad de sus caballos de fuerza sin recalentarse ni sufrir daños por aislamiento.
Ajuste: medida de control que protege el compresor o el sistema de aire comprimido.
(Puede ser cambiado por el operador, o no).
Alineación del eje: posición relativa de los componentes del tren principal respecto de los otros.
Apagado: proceso de descarga y apagado del compresor.
Silenciador: dispositivo que reduce los niveles de sonido.
Fase: conjunto de componentes aerodinámicos que incluye la voluta, la entrada, el rotor de
paletas y el difusor.
Arrancador del motor: véase Controlador del motor.
Arranque: proceso de arrancar y cargar el compresor.
Tela del arranque: dispositivo que se instala temporalmente en los tubos de entrada de aire para
evitar que ingresen materiales extraños en el compresor.
Luz indicadora del estado: luz en el panel de control Vantage que indica una función de
control.
Surge: condición de operación del compresor que se caracteriza por una inversión momentánea
del flujo de aire, que vuelve al compresor.
SysteMiser: función opcional del sistema de control que permite el control de varios
compresores.
Transductor: sensor que convierte un parámetro medido (tal como presión o temperatura) en una
salida de tensión de manera específica.
Transmisor: tipo de transductor específico que convierte un parámetro medido (tal como presión)
en una salida de corriente (generalmente 4-20 mA).
Apagado preventivo: el sistema de control Vantage apaga el compresor para protegerlo.
Función de memoria del apagado preventivo: función del diagnóstico del panel de control que
permite al operador revisar los datos de funcionamiento del compresor cuando se realiza un apagado
preventivo.
Límite de rechazo: punto hasta el cual el aire que fluye a través del compresor se puede acelerar sin
que se produzca una sobretensión, a la vez que se mantiene la presión seleccionada.
Descargado: condición de operación en la que el flujo de aire del compresor, y por consiguiente el
consumo de energía, se encuentran al mínimo.
Interfaz del usuario: parte del panel de control Vantage que permite al usuario ver datos, controlar el
funcionamiento del compresor y regular los parámetros de funcionamiento (tales como los ajustes).
Condición de operación “Worse Case” (el peor de los casos): condiciones ambientales
(también denominadas “día caluroso”) que se dan cuando el aire es menos denso y contiene mucho
vapor de agua, lo que provoca que el rendimiento del compresor no sea óptimo.

Cameron Compresor Tac2000

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Contenidos

Turbo Air® 2000

Cooper Turbocompressor, Inc.

Si surge un asunto o se da una situación a la que no se responde directamente en el manual, entre en

Sobre el Manual iii

Capítulo II: Especificaciones

Capítulo III: El sistema de Control

Capítulo IV: Funcionamiento de Rutina

Capítulo VI: Resolución de Problemas

Capítulo VII: Piezas y Servicios

Apéndice B: Sistema de Lubricación

Apéndice C: Lógica del Sistema de Control Vantage

Métodos de Control del Compresor C—4

Dibujos del Contrato

En este capítulo, el lector aprenderá sobre:

♦ Compresor Centrífugo Turbo Air ®

Sobre Cooper Turbocompressor

Esta tradición de innovación técnica y liderazgo se inició en 1955, cuando la ex Joy

La seguridad, eficiencia y adaptabilidad de su línea de productos estableció a Cooper Turbocompressor

Cooper Turbocompressor está certificada por la norma ISO 9001.

Para obtener mayor información, visítenos en Internet:

Los Más Avanzados Componentes de Compresor Disponibles

El Centro de Control del Compresor

El Sistema de Control Vantage

Otras Características de Diseño

1. Caja de engranajes dividida horizontalmente

Figura 1—2 Compresor Centrífugo Turbo Air 2000

Cooper Turbocompressor expresamente se mantendrá indemne de toda responsabilidad por

1. Mediante la provisión de un representante de servicio que corrija la mano de obra defectuosa.

La responsabilidad exclusiva de Cooper Turbocompressor y el resarcimiento exclusivo del

1. La pérdida del uso de instalaciones o equipos productivos.

Cooper Turbocompressor se mantiene indemne de cualquier costo, reclamo, intimación, gasto u

En este capítulo, el lector aprenderá sobre:

♦ Especificaciones Generales del

♦ Requisitos del Lubricante del

Especificaciones Generales del Compresor

Pesos del Paquete para Instalación

Medidas, Capacidad y Tipos de Conexiones (según ANSI)

Límites de Carga de Conexión de Descarga

Valores de Par de Tornillo de Acople

Valores de Par de Tornillo Misceláneo

Requisitos de Agua de Enfriamiento

Condiciones de Funcionamiento del Sistema de Lubricación

Centro de Control del Compresor / Motor

Controlador / Arrancador del Motor de Impulsión Principal

Sistema de Control Vantage

Arrancador de Motor de la Bomba de Aceite

Calentador de Aceite (opcional)

Requisitos del Lubricante del Compresor

• Aceite para turbina aceptable

Selección de Aceite para el Compresor

El hidrocraqueado es una tecnología avanzada de procesamiento de aceite muy superior a la refinación

El aceite lubricante TurboBlend está disponible a través de su representante autorizado de Cooper

• Ser un refinado de material de aceite mineral de alta calidad.

Propiedad Método de prueba Rendimiento

El Aceite Base será refinado de material de aceite material de alto grado.

Tabla 2—15 Especificación de Aceite Cooper Turbocompressor

Otras Consideraciones para Selección de Aceite

• Utilice solamente aceite lubricante Cooper Turbocompressor TurboBlend o un aceite de

Otros Lubricantes Requeridos

Lubricantes de cojinetes de motor

Grasas de Cojinetes de Motor Aceptables

Grasa de Acoplamiento del Eje

En este capítulo, el lector aprenderá sobre: