Mielnicki Patryk Praca Inżynierska

Karta dyplomowa
POLITECHNIKA BIAŁOSTOCKA Nr albumu studenta: 107115
Studia stacjonarne
Wydział Inżynierii Zarządzania Studia I stopnia Rok akademicki: 2022/2023
Międzynarodowa Katedra
Logistyki i Inżynierii Usług Kierunek studiów: Zarządzanie
i Inżynieria Produkcji
Patryk Mielnicki
TEMAT PRACY DYPLOMOWEJ:

Modernizacja linii technologicznej produkcji profili w przedsiębiorstwie Schneider Polska Technika Samochodowa i
Kontenerowa Sp. z o.o.
Zakres pracy:
1. Sformułowanie celu pracy i pytań badawczych
2. Przegląd literatury przedmiotu z zakresu procesu produkcyjnego i jego usprawnienia
3. Charakterystyka omawianego zakładu produkcyjnego
4. Analiza stanu obecnego w badanym przedsiębiorstwie
5. Identyfikacja problemów i zakłóceń w linii technologicznej
6. Projekt usprawnienia linii technologicznej
7. Podsumowanie i wnioski końcowe
Słowa kluczowe (max 5): modernizacja, linia technologiczna, obróbka profili stalowych, optymalizacja procesu,
symulacja.
...............................................................
imiona i nazwisko, stopień opiekuna pracy dyplomowej i podpis
SPIS TREŚCI

Wstęp........................................................................................................................................ 4
1. Teoretyczne aspekty procesów produkcyjnych................................................................ 6
1.1. Charakterystyka systemu i procesu produkcyjnego........................................................... 6
1.2. Typy, formy i odmiany organizacji produkcji.................................................................. 11
1.3. Charakterystyka elastycznego systemu produkcyjnego................................................... 18
1.4. Przegląd nowoczesnych technologii erozyjnych.............................................................. 24
2. Charakterystyka przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o....................................................................................................... 31
2.1. Opis przedsiębiorstwa..................................................................................................... 31
2.2. Charakterystyka produktów przedsiębiorstwa................................................................ 37
2.3. Opis procesu produkcyjnego i technologicznego w przedsiębiorstwie na przykładzie
teleskopowej nogi podporowej............................................................................................... 42
3. Projekt zmian technologiczno organizacyjnych w przedsiębiorstwie.......................... 48
3.1. Analiza i ocena procesu produkcyjnego.......................................................................... 48
3.2. Propozycja zmian w systemie produkcyjnym................................................................. 54
3.3. Analiza, ocena efektów zmian i wnioski......................................................................... 62
Podsumowanie i wnioski końcowe...................................................................................... 67
LITERATURA..................................................................................................................... 69
WYKAZ STRON INTERNETOWYCH........................................................................... 72
WYKAZ RYSUNKÓW....................................................................................................... 73
WYKAZ TABEL.................................................................................................................. 74

Streszczenie
Praca przybliża kwestie związane z badaniem systemu produkcyjnego za pomocą

dostępnego narzędzia informatycznego do przeprowadzania symulacji procesów
produkcyjnych. Celem publikacji jest opis i identyfikacja wąskiego gardła w procesie
wytwarzania wybranych elementów wyrobu, na przykładzie wybranego przedsiębiorstwa.
W celu poprawy systemu zaproponowano środek zaradczy oraz dokonano jego oceny.
Opracowanie zawiera procedurę sposobu w jaki uzyskano wyniki, ich ocenę oraz wnioski.
Środek zaradczy również został poddany identycznej analizie, co stan pierwotny.
Abstract
The dissertation approximates issues connected with a research of a production system

by the use of an available IT tool to conduct a simulation of production processes.
The aim of the publication is to characterize and identify the bottleneck of a generation
process of chosen product ingredients, based on an example of a picked business. To improve
the system, the countermeasure was proposed and measured. The study includes a procedure
of the way how the result was gained, its assessment and the conclusion. The expedient
was also analyzed in the same way as the original condition.
Wstęp
Rozwój przemysłu ma wpływ na każdą dziedzinę życia gospodarczego i społecznego.

Wszystkie przedsiębiorstwa działające w wolnym systemie gospodarczym stawiają sobie
za cel maksymalizację zysków oraz sukcesywnie zwiększanie udziału w rynku. Poprzez
zwiększanie efektywności produkcji przy jednoczesnej redukcji kosztów własnych. W czasie
turbulencji ekonomicznych, dużej dynamice rynku, rozwoju techniki oraz umacniania
się konkurencji, ciągłe doskonalenie i rozwój są koniecznością. Przedsiębiorstwa
nie podejmujące działań modernizacyjnych, usprawniających tracą na tle innych wytwórni,
które w tym samym czasie podnoszą swoje standardy. W dobie zerwanych łańcuchów dostaw
oraz wysokich cen surowców niezbędnych do produkcji, konieczne staje się ograniczanie
marnotrawstwa i racjonalne dysponowania środkami produkcji.
W tak burzliwym otoczeniu o powodzeniu gospodarczym decyduje logika
podejmowanych decyzji oraz wykazanie ich celowości. W zakładach produkcyjnych
inwestycje związane z zakupem nowych urządzeń technicznych wiążą się z dużymi kosztami.
Struktura kosztowa nie zawiera wyłącznie wydatków związanych z zakupem maszyny
czy jej instalacji. Należy wziąć pod uwagę to, iż przez pewien czas mogą wystąpić
przejściowe zakłócenia w procesie wytwórczym, które powodują potencjalne straty.
Powodem jest zatrzymanie zastępowanego urządzenia, co uniemożliwia wykonania
wybranych operacji technologicznych. Taka sytuacja może doprowadzić do zatrzymania
działalności zakładu przez określony czas. Kolejnym mało oczywistym kosztem jest
potrzebny czas na integrację nowego urządzenia z już istniejącym parkiem maszynowym
i tymczasowy spadek wolumenu produkcyjnego w jednostce czasu. Zmienione systemu
produkcyjne osiągają dopiero po pewnym czasie zakładaną wydajność.
Wraz z szybki rozwojem technologii informacyjnych i informatycznych powstały
systemy do zarządzania produkcją. Obecne programy komputerowe pozwalają na tworzenie
i symulowanie procesów produkcyjnych. Tego typu symulatory po zdefiniowaniu
parametrów, pozwalają na ocenienie zachowania zaprojektowanego systemu produkcyjnego
przed jego wdrożeniem. Mogą być podstawą do podjęcia decyzji o wprowadzeniu zmian.
W współczesnych zakładach produkcyjnych na znaczeniu zdobywają obrabiarki
będące centrami obróbczymi, charakteryzujące się wysoką elastycznością i wydajnością
wytwarzania. Ciągle zmieniające się preferencje konsumentów są katalizatorem tego trendu.
Elastyczna produkcja niesie za sobą korzyści w postaci szybkiego przestawienia produkcji
z jednego produktu na drugi oraz do rozszerzenia możliwości technologicznych.
4
Przedsiębiorstwa, w których dominuje produkcja małoseryjna, bądź średnioseryjna
borykają się z utrudnionym harmonogramowaniem procesów produkcyjnych w sposób
optymalny pod względem czasowym i ilościowym. Kolejnym wyzwaniem jest rozbieżność
wydajnościowa między poszczególnymi gniazdami technologicznymi. Przyczynia
się to do dysproporcji między poszczególnymi elementami wchodzącymi w skład produktu.
Mnogość produkowanych produktów oraz ich różne warianty powstające w małych seriach
wiążą się z częstym i czasochłonnym przezbrajaniem maszyn. Produkcja tego typu wymaga
uniwersalnych łatwo-adaptowalnych środków produkcji. Do tego dochodzi utrudniona
kontrola nad przepływem materiałowym i nad ilością powstających odpadów
poprodukcyjnych.
Celem pracy jest identyfikacja zakłóceń w procesie produkcyjnym
w przedsiębiorstwie Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. oraz
zaproponowanie ewentualnych środków zaradczych i ocena efektów wprowadzonych zmian.
Badane przedsiębiorstwo posiada szerokie portfolio produktów. Asortyment wyrobów
jest mocno zróżnicowany, na potrzeby klientów następuje adaptacja według potrzeb, a popyt
nie jest stały. Zamówienia osiągają ilość do kilkudziesięciu sztuk. Zakład produkcyjny
dysponuje konwencjonalną technologią obróbki profili. Z kolei do kształtowania elementów
z blach płaskich jest wykonywana za pomocą wycinarek laserowych.
Ocenę procesu produkcyjnego przeprowadzono na przykładzie teleskopowej nogi
podporowej. Produkt został wybrany z uwagi na występowanie w nim elementów
wykonanych z blach płaskich oraz znacznej ilości profili. Jednostkowy koszt produkcji jest
wysoki, co sprawia, że wyrób jest mało konkurencyjny na rynku. W pracy przedstawiono
strukturę wyrobu (części wchodzące w skład produktu). Opisano ponadto proces produkcyjny
każdej wymienionej części. Na podstawie wiedzy o procesie, produkcie i czasów
jednostkowych na poszczególne części, został stworzony wirtualny model systemu
produkcyjnego. W symulacji umieszczono tylko elementy odpowiedzialne za wytworzenie
konkretnej części. Pominięto kwestie związane z kosztem wytworzenia oraz poborem energii
elektrycznej.
Wyniki symulacji zostały poddane analizie i ocenione. Model wirtualny posłużył
do identyfikacji wąskich gardeł w procesie. Wyniki zostały przestawione w postaci wykresów
oraz tabel przedstawiających wyniki. Zaproponowane rozwiązanie również zostało poddane
analizie. Wyniki z obu modeli zostały porównane ze sobą. Ponadto w pracy opisano
dodatkowe korzyści płynące ze zmiany technologii obróbki profili.
5
1. Teoretyczne aspekty procesów produkcyjnych
1.1 Charakterystyka sytemu i procesu produkcyjnego
System produkcyjny jest zaprojektowanym układem. Wewnątrz niego przetwarzane

są surowce w gotowy produkt. Przekształcenie odbywa się poprzez kontrolowane procesy
w ściśle określonych warunkach, przez wykwalifikowanych pracowników1.
W powyższym systemie można wyróżnić następujące elementy:
- na wejście składają się wszelkie czynniki produkcji, np. surowce, kapitał, personel,
wiedza, personel, energia;
- wyjściem są wyroby i odpady powstałe w wyniku procesu produkcyjnego;
- procesy przetwarzania;
- procesy zarządcze i koordynujące;
- powiązania i sprzężenia zwrotne z powyższymi modułami systemu2;
Rysunek 1.1. Schemat systemu produkcyjnego
1
M. Bellgran, K. Säfsten, Production Development Design and Operation of Production Systems, Wydawnictwo
Springer-Verlag, London 2010, s. 39.
2
M. Grzelak, Analiza oraz metodyka modelowania systemu produkcyjnego w przedsiębiorstwie wytwórczym
branży stolarskiej, „Zeszyty Naukowe Uniwersytetu Ekonomicznego w Katowicach” 2017, nr 337, s. 47-48.
6
Źródło: opracowanie własne na podstawie: Z. Podosek, Projektowanie procesów produkcyjnych,
”Prace Naukowe Wyższej Szkoły Zarządzania i Przedsiębiorczości z siedzibą w Wałbrzychu”, 2020,
Vol.1, s. 128.
Na rysunku 1.1. zostało przedstawione, że system wytwórczy jest kompozycją
wzajemnie zależnych od siebie elementów. Każdy z tych elementów może być systemem
sam w sobie, w zależności od przyjętego kryterium podziału. Za system produkcyjny uznaje
się cały zakład przemysłowy, ale również każdy z tych ogniw stanowi odrębny podsystem
z siecią wzajemnych powiązań. Nad koordynacją i integralnością komórek X, W i Y czuwa
kierownictwo, które otrzymuje z każdego elementu informacje na podstawie, których
podejmuje decyzje3.
Systemy produkcyjne operują w ustalonym otoczeniu. Determinuje ono sposób
działania tego systemu, również system wywiera wpływ na poszczególne elementy otoczenia,
występuję sprzężenie zwrotne. W źródłach naukowych wyróżniane są dwa stopnie otoczenia,
w którym funkcjonuje system produkcyjny: wewnętrzne, czyli struktur przedsiębiorstwa
i zewnętrzne – region geograficzny, w którym operuje koncern4. Szczegółowo przedstawione
to zostało na rysunku 1.2.
Rysunek 1.2. Otoczenie systemu produkcyjnego
3
Z. Podosek, Projektowanie procesów produkcyjnych, ”Prace Naukowe Wyższej Szkoły Zarządzania
i Przedsiębiorczości z siedzibą w Wałbrzychu”, 2020, Vol.1, s. 128-129.
4
I. Durlik, Inżynieria Zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, Część I, Wydawnictwo
Placet, Warszawa, 2007, s. 36.
7
Źródło: opracowanie własne na podstawie: I. Durlik, Inżynieria Zarządzania. Strategia
i projektowanie systemów produkcyjnych, Część I, Wydawnictwo Placet, Warszawa, 2007, s. 36.
Na kształt systemu produkcyjnego i jego wydajność w otoczeniu wewnętrznym istotny

wpływ mają takie determinanty jak:
 kwalifikacje i wykształcenie zatrudnionej kadry;
 poziom zaawansowania technologicznego w takich kwestiach jak obróbka materiałów,
transport, inspekcji wewnątrz zakładowej oraz możliwość gromadzenia
i przetwarzania danych;
 ilość zakumulowanych środków pieniężnych oraz majątku trwałego przedsiębiorstwa
oraz dynamika obracania tymi środkami;
 baza stałych klientów i techniki pozwalające dotarcie do nowych5.
Pomimo, że otoczenie wewnętrzne systemu produkcyjnego ma kluczowe znacznie
dla jego działania, to krąg zewnętrzny nie jest równie ważny, określony region ekonomiczny
wywiera silny wpływ na sposób działania całego systemu. Istotne są takie czynniki jak:
 sytuacja ekonomiczna regionu, w którym operuje przedsiębiorstwo oraz krajów,
do których eksportuje swoje wyroby, kursy walut, wysokość inflacji;
 regulacje i przepisy obowiązujące na terenach na których operuje koncern;
 poziom rozwoju komunikacji i łączności;
 stan rozwoju technik i technologii przemysłowych;
 jakość środowiska naturalnego, dostępność surowców;
 ustrój społeczno-polityczny państwa6.
Badając elementy otoczenia systemów produkcyjnych można wysnuć następujące
wnioski:
1. Zestawienie identycznych systemów produkcyjnych bez uwzględnienia
ich podwójnego otoczenia może doprowadzić do mylnych konkluzji.
2. Systemy produkcyjne operujące w podobnym otoczeniu są w stanie efektywnie
ze sobą współpracować.
3. Na wszystkich szczeblach zarządczych musi istnieć współzależność między
przyczyną, a skutkiem z tego względu w otoczeniu wewnętrznym i zewnętrznym
5
Ibidem, s. 38
6
Ibidem, s. 36-39.
8
powinna być zbieżność w kluczowych parametrach, aby system produkcyjny mógł
sprawnie i bez zakłóceń działać7.
Definicję procesu produkcyjnego można scharakteryzować jako ogół czynności, które

prowadzą do wykonania gotowego wyrobu poprzez wykorzystanie środków produkcji.
Za rozpoczęcie procesu produkcyjnego można uznać etap, w którym zostały dostarczone
materiały na początkowe stanowisko robocze8.
Z kolei T. Karpiński charakteryzuje ten proces jako zespół działań mających na celu
przekształcenie surowców, energii i wiedzy w konkretny produkt. Ten ciąg działań powinien
się odbywać w sposób świadomy i uporządkowany. Jednak proces wytwórczy nie obejmuje
tylko czynności bezwzględnie związanych z wytwarzaniem konkretnego wyrobu,
czy też łączenia poszczególnych części w jeden zespół, ale w skład niego wchodzi znacznie
szerszy zakres czynności9.
Głównymi cechami, którymi definiuje się proces produkcyjny są: celowość,
ekonomiczność i dynamika. Można to sformułować tak, iż proces produkcyjny przeprowadza
się dla skonkretyzowanych celów, których wynikiem ma być gotowy wyrób, przy
jak najlepszym wykorzystaniu czynników produkcji w niestabilnym otoczeniu10.
Cały proces produkcyjny rozpoczyna się od zbadania rynku, (rysunek 1.3.) oczekiwań
potencjalnych klientów co do nowego produktu. W celu uzyskania informacji potrzebnych
do zaprojektowania wyrobu, przeprowadzane są badania rynku i potrzeb klientów.
Po zakończeniu tego etapu, zespoły robocze przystępuje się do analizy danych. W kolejnej
fazie konstruktorzy zaczynają tworzyć dokumentację techniczną i prototypy. Znaczna część
prac projektowych powstaje w środowisku CAD11.
Proces wytwórczy jest tożsamy z wytwarzaniem produktów, czyli przekształceniem
czynników produkcji w użyteczny wyrób. Uwzględnia się w nim takie czynności
jak: planowanie operacji, ustalanie harmonogramów, określanie planów produkcyjnych
związanych z ich ilością i jakością. Ponadto w tym procesie rozróżnia się:
 procesy wytwórczy podstawowy – powiązany ściśle z produkcją wyrobów;
7
J. Prońko, A. Soboń, Z. Zamiar, Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Uniwersytetu Humanistyczno-
Przyrodniczego Jana Kochanowskiego, Kielce 2008, s.108.
8
J. Helman, Determinanty niestabilności procesów wytwórczych, [w:] Innowacyjne procesy wytwórcze
A. Świć, W. Taranenko (red.), Politechnika Lubelska, Lublin 2013, s. 6.
9
T. Karpiński, Inżynieria produkcji, Wydawnictwo WNT, Warszawa 2013, s. 13.
10
B. Zakrzewski, D. Zakrzewska, Przedsiębiorstwo produkcyjne i procesy realizowane w sferze produkcji,
www.logistyka.net.pl/item/download, [data dostępu: 27.10.2022] s. 8.
11
A. Bujak, K. Topolska, M. Topolski, Planning model of production process in a manufacturing enterprises
„Research in Logistics & Production” 2017, nr 5, s. 464.
9
 proces wytwórczy pomocniczy – zaopatruje system produkcyjny w niezbędne
czynniki produkcji, ściśle związany gospodarowaniem odpadów poprodukcyjnych
oraz jest odpowiedzialny za utrzymanie ruchu maszyn i urządzeń;
 proces obsługi wytwarzania – zintegrowany z ochroną obiektów, bezpieczeństwem
pracy, obsługą administracji i zachowaniem czystości na terenie zakładu
przemysłowego12.
Rysunek 1.3. Struktura procesu produkcyjnego i wytwórczego

Źródło: opracowanie własne na podstawie: I. Durlik, Inżynieria Zarządzania. Strategia
i projektowanie systemów produkcyjnych, Część I, Wydawnictwo Placet, Warszawa, 2007, s. 55.
Podstawowy proces wytwórczy jest wieloaspektowym i skomplikowanym cyklem,

zawierającym w sobie usystematyzowane procesy technologiczne, transportowe, kontrolne
oraz magazynowe. Między tymi procesami istnieje powiązanie materiałowe, informacyjne
i energetyczne13.
Proces technologiczny zawiera wszelkie czynności, które mają zmieniać cechy fizyczne
i chemiczne cechy obrabianego przedmiotu lub zmiana położenia elementów względem
siebie. Zabiegi obejmujące proces technologiczny, są najbardziej związane wytwarzaniem
wyrobu14.
12
D. Burchart- Korol, J. Furman, Zarządzanie produkcją i usługami, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej,
Gliwice 2007, s. 32.
13
J. Prońko, A. Soboń, Z. Zamiar, op. cit., s. 117.
14
B. Liwowski, R. Kozłowski, Podstawowe zagadnienia zarządzania produkcją, Wydawnictwo Wolters Kluwer
Polska Sp. z o. o. Warszawa 2011, s. 18.
10
Zadaniem procesów transportowych translokacja wyrobów w różnych fazach obróbki
między stanowiskami, na których odbywają się procesy technologiczne. Zalicza się do nich
również transport narzędzi i oprzyrządowania warsztatowego15.
Proces kontroli w literaturze określana jest jako czynność polegająca na ocenieniu
i porównaniu zgodności cech wytworzonego detalu (wyrobu) z zapisem konstrukcji
lub innym wzorcem16.
Procesem magazynowy można nazwać przechowywanie wyrobu i surowców, istotą
tych procesów jest minimalizacja zakłóceń w działaniu systemu produkcyjnego spowodowane
np. brakiem ciągłości dostaw. Upłynniają tok produkcji, są łącznikiem między zaopatrzeniem
przedsiębiorstwa w niezbędne surowce, procesem wytwórczym oraz dystrybucji gotowych
produktów17.
1.2 Typy, formy i odmiany organizacji produkcji
Organizowanie procesu produkcyjnego powinno bazować na prawidłowościach

i zależnościach występujących pomiędzy rzeczywistymi procesami. Przebieg procesu
wytwórczego powinien być sprawny i uzasadniony ekonomicznie. Kluczowe
w tym są komórki produkcyjne, składające się ze stanowisk roboczych, maszyn i narzędzi.
Wszystkie komórki produkcyjne posiadają określoną liczbę stanowisk danego typu, maszyn
i urządzeń, planem rozmieszczenia tych elementów. Rozlokowanie komórek produkcyjnych
powinno odbywać się według określonych reguł18:
 proporcjonalności – rekomenduje właściwe rozdzielenie zadań tak, aby wszelkie fazy
produkcyjne, komórki produkcyjne operacje i stanowiska robocze, były
zharmonizowane pod względem wydajności, żeby działalność zakładu produkcyjnego
przebiegała bez zakłóceń w danej jednostce czasu;
 liniowości – polega na realizacji procesu produkcyjnego w taki sposób, aby utrzymać
jednokierunkowość przebiegu elementów poddawanych obróbce, bez nawrotów
i krzyżowania się. Tor translokacji przedmiotów powinien być jak najkrótszy;
15
E. Pająk, Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2021, s. 156.
16
M. Brzeziński, Organizacja i sterowanie produkcją. Projektowanie systemów produkcyjnych i procesów
sterowania produkcją, Wydawnictwo Agencja Wydawnicza Placet, Warszawa 2002, s. 28.
17
M. Sikora, W. Bojar, G. Dzieża, K. Radecka, Ewolucyjne podejście w usprawnianiu procesów magazynowych
w działalności produkcyjnej Philips Lighting Poland w Pile, [w] Zeszyty Naukowe Politechniki Śląskiej,
R. Wolniak (red.), Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2016, s. 440-441.
18
E. Staniewska, Doskonalenie procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa hutniczego, [Dokument elektroniczny].
Tryb dostępu: https://www.logistyka.net.pl/bank-wiedzy/item/download/
79583_a9ff0c00c230b3b7526bf40d90ea943c. [16.11.2022]
11
 ciągłości – zaleca usuwanie z procesu produkcyjnego wszelkich przestojów
wpływających negatywnie na parametry produkcyjno-organizacyjne i ekonomiczne.
 równoległości – polega na wytwarzaniu niektórych artykułów w (cząstkowych
procesach produkcyjnych) jednocześnie, skraca to cykl produkcyjny;
 koncentracji – rekomenduje koncentracje czynników produkcji w określonej
przestrzeni produkcyjnej, aby lepiej wykorzystać czynniki. Koncentracja często
występuje razem ze zróżnicowaniem, wymaga to racjonalnej oceny, aby określić
ich optymalną wielkość dla jak najlepszych wyników ekonomicznych;
 specjalizacji – polega na redukcji różnorodności wyrobów i zadań produkcyjnych,
umożliwia to sprawniejsze zarządzanie produkcją i wzrost efektywności;
 rytmiczności i równomierności – mówi o potrzebie projektowania przebiegu produkcji
w określonym rytmie, polega na regularnym powielanie tych samych czynności
w procesie produkcyjnym w odniesieniu do jednakowej jednostki czasu;
 elastyczności – rekomenduje łatwą i szybką adaptację procesu produkcyjnego

do zmiennych uwarunkowań otoczenia. Określana jest jako sprawność do szybkiego
przezbrajania maszyn, modyfikacji programów produkcyjnych, reagowania
na trudności w realizacji zleceń produkcyjnych19.
Poziom specjalizacji stanowisk roboczych oraz ich obciążenie związanych z realizacją
określonych operacji, determinuje typ organizacji produkcji. Identyfikację typu produkcji
można oprzeć na częstotliwość przezbrajania stanowisk roboczych. Według poziomu
wyspecjalizowania rozpoznaje się następujące stanowiska robocze:
 uniwersalne (U) – stanowisko robocze posiada narzędzia i oprzyrządowanie
uniwersalne dla określonej grupy technologicznej, możliwość obróbki wielu rodzajów
części;
 specjalizowane (Sp) – następuje przydzielenie obróbki określonych klas części,
z możliwością przezbrojenia stanowiska, jednak w mocno ograniczonym zakresie;
 specjalne (S) – na stanowisku występuje ścisłe przydzielenie obróbki tylko jednej
do trzech części. Brak możliwości szybkiego przezbrojenia stanowiska roboczego20.
19
M. Brzeziński, Organizacja produkcji w przedsiębiorstwie, Wydawnictwo Difin SA, Warszawa 2013, s. 48-
52.
20
K. Santarek, B. Skołud, A. Kosieradzka, Organizacja i zarządzanie produkcją oraz usługami, [w] Inżynieria
produkcji. Kompendium wiedzy R. Knosala (red.), Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2017, s. 40.
12
Wśród systemów produkcyjnych można wymienić następujące typy produkcji: masową,
seryjną i jednostkową. Dodatkowo produkcja seryjna dzieli się na produkcję wielkoseryjną,
średnioseryjną i małoseryjną21.
Produkcję jednostkową cechuje wytwarzanie jednego lub kilku jednostek produktu,
które zostały wyprodukowane zgodnie z oczekiwaniami klienta. Cechami wyróżniającymi
są niskie wolumeny produkcji i duże zróżnicowanie wariantów produktów. W produkcji
stosuje się maszyny i narzędzia uniwersalne. Zaletami produkcji jednostkowej są:
 szeroka różnorodność produkowanego asortymentu;
 uniwersalność oprzyrządowania i maszyn – możliwość wykonywania różnorodnych
operacji;
 wyższe kwalifikacje operatorów i pracowników technicznych;
 ramowa dokumentacja techniczna i technologiczna.
Wadami z kolei są:
 wyższe koszty jednostkowe z wiązane z częstymi przezbrojeniami maszyn i urządzeń;
 utrudnione harmonogramowanie produkcji, spowodowane częstą zmianą
produkowanych wyrobów22.
Produkcja seryjna dotyczy jednoczesnej i bezpośredniej produkcji określonej ilości
(serii, partii) tego samego produktu. Produkcja seryjna charakteryzuje się nie liczbą
wytwarzanych produktów, ale podobieństwem wyrobów do siebie i specjalizacją pracy.
Zagadnienie produkcji szerokiej jest obszerne. Z tego powodu wyodrębnia się:
 produkcję małoseryjną;
 produkcję średnioseryjną;
 produkcję wielkoseryjną.
Produkcja małoseryjna charakteryzuje się:
 charakter produkcji jest w nieznacznym stopniu ustabilizowany;
 wytwarzany asortyment jest mocno zróżnicowany pod względem typu i wymiarów;
 serie powtarzają się w nieprzewidywalnych odstępach czasowych, bądź w ogóle
nie zostają powtórzone;
 powtarzanie operacji w dużym stopniu jest zależne od poziomu unifikacji;
 dostosowane obrabiarki uniwersalne pod konkretne zlecenie;
21
K. Szatkowski, Procesy produkcyjne w konwencjonalnych systemach wytwórczych, [w] Nowoczesne
zarządzanie produkcją. Ujęcie procesowe, K. Szatkowski (red.), Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
2014, s. 125.
22
M. Al-Naimi, Classification of production systems, [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu:
https://www.uotechnology.edu.iq/dep-production/branch3e_files/mah31.pdf [12.11.2022 r.]
13
 znikome używanie specjalnego oprzyrządowania.
Produkcja średnioseryjna odznacza się:
 produkcją tych samych wyrobów powtarzających się w określonych odstępach
czasowych;
 asortymentem różnego typu, jednak podobnej wielkości;
 maszynami i urządzeniami z częściowym wyspecjalizowaniem;
 procesami produkcyjnymi ustabilizowanymi w większym stopniu;
 gotowymi wyroby wychodzą z systemu produkcyjnego seriami/ partiami
w regularnych odstępach czasowych.
Produkcję wielkoseryjną cechuje:
 asortyment wytwarzanych wyrobów jest jednego typu o różnej wielkości;
 proces wytwarzania jest ustabilizowany;
 nieprzerwana systematyczność wytwarzanych partii w ustalonym rytmie;
 specjalizacja stanowisk roboczych;
 specjalizacja maszyn i urządzeń;
 duże znaczenie oprzyrządowania.
Podsumowując wyżej wymienione atrybuty produkcji seryjnej można przypisać
następujące korzyści w porównaniu do produkcji jednostkowej:
 wyższa efektywność i wydajność pracy;
 krótszy cykl produkcyjny;
 bardziej optymalne wykorzystanie środków produkcji (materiałów, maszyn);
 specjalizacja stanowisk roboczych;
 obniżenie kosztów jednostkowych oraz spadek udziału prac ręcznych23.
Produkcja masowa polega na ciągłej i długotrwałej produkcji jednakowego wyrobu i/ lub
jego różnych wariacji. Stanowiska robocze charakteryzuje wysokie wyspecjalizowanie
i niezmienne obciążenie w czasie24. Zaletami produkcji masowej są:
 wymagana mniejsza siła robocza do obsługi systemu produkcyjnego;
 krótszy czas produkcji na jednostkę wyrobu;
 zwiększona wydajność produkcji;
 powtarzalność operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych;
23
M. Brzeziński, op. cit., s. 99-100.
24
Ibidem, s. 100.
14
 niższy koszt jednostkowy25.
Do wad z kolei są należy zaliczyć:
 produkcja masowa wymaga szczegółowego zaplanowania takich aspektów jak: wybór
odpowiednich maszyn i narzędzi, określenie obrabianych materiałów, parametrów,
wymaganej jakości na wyjściu systemu;
 brak lub bardzo niska elastyczność na zmieniające się oczekiwania rynku;
 skomplikowane przygotowanie techniczne;
 wymaga stałego nadzoru26.
Główne cechy charakteryzujące typy produkcji zostały przedstawione
i usystematyzowane w tabeli 1.1.
Tabela 1.1. Cechy charakterystyczne typów produkcji
Produkcja Jednostkowa Seryjna Masowa

meble,
samoloty, pojazdy specjalistyczne, cukier, cement, opony,
Przykłady wyrobów aparatura specjalistyczna
samochody,
elektronika, paliwa
odzież, obuwie
średnia
od jednego do kilkunastu
Skala produkcji egzemplarzy
(zróżnicowane duża ilość jednostek wyrobu
serie)
nieograniczony
kilkadziesiąt stały, niewielka ilości
Asortyment produktów (uzależniony od preferencji
wersji wyrobu wariantów
konkretnego klienta)
Częstotliwość zmian żadna lub bardzo mała (nie

bardzo częsta średnia
produktu częściej niż raz na rok)
ustandaryzowany jest niemal

Standaryzacja wyrobów niska średnia
każdy aspekt produkcji
Poziom specjalizacji
uniwersalne specjalizowane specjalne
stanowisk roboczych
średnie
Pracownicy wysokie kwalifikacje
kwalifikacje
niskie kwalifikacje
Źródło: opracowanie własne.
Formę organizacji produkcji można zdefiniować jako sposób w jaki następuje przepływ
części, gotowych produktów w obrębie systemu produkcyjnego27. Przygotowując przepływ
25
A. Akdogan, A. S. Vanli, Introductory Chapter: Mass Production and Industry 4.0, [w] Mass Production
Processes, A. Akdogan, A. S. Vanli (red.), Wyd. Intech Open, London 2020, s. 3-4.
26
Ibidem, s. 3-4.
27
A. Kowalski A. Lesień, Organizacja procesów wytwórczych krążników przenośników taśmowych [Dokument
elektroniczny]. Tryb dostępu: https://www.researchgate.net/publication/
308611938_Organizacja_procesow_wytworczych_kraznikow_przenosnikow_tasmowych [14.11.2022].
15
produkcyjny wyróżnia się dwie główne formy produkcji (rysunek 1.4.): potokową
i niepotokową28.
28
K. Topolska, Niezawodność i bezpieczeństwo wewnętrznego systemu transportowego na linii produkcyjnej,
„Zeszyty Naukowe Politechniki Częstochowskiej” 2016, nr 24, s. 261.
16
Rysunek 1.4. Formy organizacji produkcji
Źródło: opracowanie własne na podstawie: E. Pająk, Proces, [w:] Zarządzanie produkcją i usługami,
B. Skwieczyńska-Mizerska (red.), Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa, 2014, s. 111.
Nierytmiczna (niepotokowa) organizacja produkcji, odznacza się ciągle zmieniającym

się kierunkiem przepływu półwyrobów między stanowiskami roboczymi. Ponadto wszystkie
kooperują ze sobą, z tego względu kolejność operacji technologicznych podlega nieustannym
zmianom i bywa mało przewidywalna. Wpływa to negatywnie na proces produkcyjny,
ponieważ brak jednoznaczności oraz konsekwentności współzależności między
stanowiskami. Formą nierytmiczną trudno jest zarządzać, cechuje się długim okresem
oczekiwania międzyoperacyjnego29.
W niepotokowej produkcji organizacja stanowisk roboczych jest uszeregowana
w gniazda:
 technologiczne – wyposażone są w obrabiarki o takich samych możliwościach
technologicznych. Zlokalizowane są na oddzielonej przestrzeni, w przypadku
wyrobu, który wymaga różnych operacji technologicznych, półfabrykat jest
transportowany do różnych gniazd technologicznych. Korzyścią jest sposobność
wykonania konkretnej operacji technologicznej na jakiejkolwiek obrabiarce
w danym gnieździe technologicznym. Awaria obrabiarki nie blokuje pracy
gniazda. Stosowana najczęściej jest w produkcji małoseryjnej i jednostkowej;
 przedmiotowe – składają się ze wszelkich narzędzi i urządzeń koniecznych
do wytworzenia wyrobów danego typu, takich jak: części giętych, wałów. Ilość
obrabiarek danego typu jest związana z oszacowanego czasu potrzebnego
do realizacji danej operacji technologicznej. Na Rysunku 1.4 w gnieździe
przedmiotowym umieszczono jedną frezarkę, ponieważ czas szlifowania i toczenia
jest dłuższy od frezowania. Mocną stroną tej formy produkcji jest
jednokierunkowość przepływu, natomiast w przypadku awarii obrabiarki,
działalność całego gniazda ulega zakłóceniu. Stosuje się ją dla produkcji średnio-
i wielkoseryjnej;
 mieszane – takie gniazdo może zostać zorganizowane w moduły, bądź w komórki.
W przypadku organizacji modułowej zlecenie może zostać wykonane przez każdy
moduł z taką samą skutecznością, ponieważ moduły posiadają takie samo
29
J. Tymińska, A. E. Gudanowska Doskonalenie jakości w obszarze logistyki produkcji – wykorzystanie
wybranych metod zarządzania jakością w przedsiębiorstwie produkcyjnym, „Akademia Zarządzania” 2021,
nr 5, s. 11.
17
wyposażenie. W opozycji z kolei jest organizacja komórkowa. Każda komórka
posiada inne wyposażenie techniczne i istnieje możliwość produkcji tylko
określonych wyrobów. Tego typu organizacje stosuje się w produkcji
średnioseryjnej30.
Rytmiczna (potokowa) forma organizacji produkcji polega na jednostajnym wytwarzaniu,
dostarczaniu obiektów pracy zgodnie z planem, powtarzalnej i skoordynowanej pracy
wybranych stanowisk roboczych w zakładzie produkcyjnym. Istnieje ścisły związek
pomiędzy stanowiskami roboczymi oraz cykliczność produkcji identycznych detali.
Produkcja o takiej formie wymaga szczegółowego podziału zadań, ścisłej kontroli
i regularnego korygowania niezgodności. Głównymi cechami rytmicznej produkcji jest
równomierne obciążenie stanowisk i ciągłości procesu31.
1.3 Charakterystyka elastycznego systemu produkcyjnego
Przedsiębiorstwa zajmujące się działalnością produkcyjną, w których większość procesów

wytwórczych wykonuje się w sposób manualny, są mniej konkurencyjne pod względem
kosztów, efektywności i jakości produkcji. Ponadto w tego typu przedsiębiorstwach
występują stochastyczne nieprawidłowości w pracy systemu produkcyjnego, co utrudnia
harmonogramowanie procesów wytwórczych. Obecnie istotne jest optymalnie zorganizowany
planu pracy oraz kontrola wytwarzania32. W ostatnich dekadach nastąpiła chęć
indywidualizacji produktów przez klientów, przez co światowe koncerny przechodzą
z produkcji masowej, jednorodnej na produkcję seryjną ze zróżnicowanymi wariantami
produktu. Takie otoczenie wymusiło rozwój elastycznej automatyzacji produkcji33. Zmiany
w technologii, ekonomii i społeczeństwie, spowodowały powszechne użycie w produkcji
przemysłowej obrabiarek CNC, robotów i programów komputerowych umożliwiających
sterowanie procesami wytwórczymi. Umożliwiło to rozwój automatyzacji i robotyzacji
systemów produkcyjnych, odznaczającymi się znaczną integracją i elastycznością
(rysunek 1.5.) 34.
30
E. Pająk, Proces, [w:] Zarządzanie produkcją i usługami, B. Skwieczyńska-Mizerska (red.), Polskie
Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2014, s. 109.
31
Encyklopedia zarządzania, Rytmiczność produkcji, Tryb dostępu:https://mfiles.pl/pl/index.php/
Rytmiczność_produkcji [17.11.2022].
32
S. Kłos, T. Nalewa, Analiza czynników wpływających na efektywność procesów w zakładach produkcyjnych
o niskim stopniu automatyzacji – Studium przypadku, „Zarządzanie Przedsiębiorstwem” 2021 nr 24, s. 14.
33
J. Honczarenko, Elastyczna automatyzacja wytwarzania, obrabiarki i systemy obróbkowe, Wydawnictwa
Naukowo-Techniczne, Warszawa 2018, s. 11.
18
Rysunek 1.5. Determinanty ekspansji nowoczesnych systemów produkcyjnych
Źródło: opracowanie własne na podstawie: Ł. Sobaszek, A. Gola, A. Świć, Kierunki rozwoju
robotyki w aspekcie projektowania współczesnych systemów produkcyjnych, [w:] Innowacje
w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji T.1., R. Knosala (red.), Polskie Towarzystwo Zarządzania
Produkcją, Opole, 2017, s. 464.
34
Ł. Sobaszek, A. Gola, A. Świć, Kierunki rozwoju robotyki w aspekcie projektowania współczesnych systemów
produkcyjnych, [w:] Innowacje w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji T.1., R. Knosala (red.), Polskie
Towarzystwo Zarządzania Produkcją, Opole, 2017, s. 463-464.
19
Istotą automatyzacji produkcji jest ograniczenie obecności człowieka bezpośrednio
wykonującego operacje obróbkowe. Urządzenia z oprogramowaniem sterującym wykonują
obróbkę z wyższą precyzją i powtarzalnością niż zrobiłby to doświadczony pracownik35.
Poprawne zaprojektowanie elastycznego systemu produkcyjnego, ma znaczenie
strategiczne. Celem nadrzędnym tego działania jest jak najkorzystniejsze zestawienie
elementów, wykonujących określone działania w sferze produkcji. Stworzenie elastycznego
systemu jest tożsame ze zwiększonym nakładem inwestycyjnym, jednak w przyszłości daje
możliwość łatwej modyfikacji procesu produkcyjnego. Poziom elastyczności powinien
być zoptymalizowany pod względem kosztów jego tworzenia, a możliwością późniejszych
modyfikacji36.
Do sprawnego zarządzania nowoczesnym systemem produkcyjnym wymaga
się odpowiedniego podejścia. Podstawą rynkowej koncepcji w kontekście elastycznej
produkcji jest wprowadzenie filozofii pull, która polega na zmniejszaniu partii
produkcyjnych, jednocześnie podnoszeniu opłacalności, produkty wytwarza się w wielu
konfiguracjach i według oczekiwań klienta. Proces produkcyjny uruchamia się, gdy istnieje
popyt na rynku zewnętrznym na określony produkt, w określonej ilości, w odpowiednim
czasie. Pozwala to minimalizowanie nieuzasadnionego wykorzystawania zasobów
przedsiębiorstwa. Elementarnymi celami w odniesieniu do udoskonalania ESP to: redukcja
kosztów działalności, wytwarzanie produktów wysokiej jakości, współpraca z innymi
podmiotami oraz rozwój personelu37.
Elastyczność wynika z połączenia elementów takich jak: automatyzacja procesów
wytwórczych, informatyzacja sterowania i harmonogramowania produkcji. Za pomocą
takiego systemu istnieje możliwość:
 zredukowania czasu przezbrojenia maszyn;
 szybszego uruchomienie produkcji nowego produktu;
 przyspieszenia cyklu produkcyjnego oraz ograniczenia zapasów w toku produkcji;
 produkcji krótszych serii produktów, szybszej realizacji zamówienia38.
35
K. Łyp-Wrońska, Ł. Wzorek, K. Jamróz, Metody usprawniania procesów produkcyjnych w branży metalowej,
„Mechanik” 2017 nr 1, s. 70.
36
AutomatykaOnline.pl Elastyczny system prototypowania procesów produkcyjnych i montażowych, Tryb
dostępu: https://automatykaonline.pl/Artykuly/Sterowanie/elastyczny-system-prototypowania-procesow-
produkcyjnych-i-montazowych [23.11.2022].
37
K. Pałucha, Organizacja i zarządzanie elastycznymi systemami produkcyjnymi, [w] Zeszyty Naukowe
Politechniki Śląskiej, R. Wolniak (red.), Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2017, s. 334-336.
38
I. Łapuńka, K. Marek-Kołodziej, P. Wittbrodt, Elastyczne systemy wytwórcze – rozwój w kierunku cyfrowej
produkcji, [w:] Innowacje w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji T.2., R. Knosala (red.), Polskie Towarzystwo
Zarządzania Produkcją, Opole, 2017, s. 734.
20
ESP jest typowym obiektem technicznym, w który występują zależności pomiędzy jego
elementami. Aby poprawnie zaprojektować taki system należy znać jego części składowe.
Elastyczne systemy produkcyjne składają się z segmentów (rysunek 1.6.), które grupują
elementy według określonych kryteriów:
 wariant urządzeń i innych maszyn, składających się na park maszynowy;
- maszyny oraz urządzenia produkcyjne – obrabiarki uniwersalne lub centra
obróbkowe z automatyczną wymianą narzędzi;
- narzędzia metrologiczne, wzorniki
- maszyny transportujące – wózki autonomiczne, suwnice, wózki, transportery;
- magazyny – skomputeryzowany magazyn, stanowiska odkładcze
przy stanowiskach roboczych;
- sieci internetowe, komputerowe, systemy nadzorujące pracę systemu
produkcyjnego;
 przepływ czynników produkcji między innymi: materiałów, energii, informacji;
- podsystem krążenia materiałów – półwyroby, przyrządów, odpadów, gotowe
produkty;
- podsystem obiegu strumienia energetycznego – energia elektryczna, gazy
techniczne;
- podsystem wymiany informacji – układy sterowania, diagnostyki i kontroli
dotyczące parametrów;
 pokrewność realizowanych funkcji (kreowanie się układów funkcjonalnych);
- układ maszynowy – obrabiarki komputerowo-sterowalne, inne stanowiska
zmechanizowane;
- układ narzędziowy – narzędzia, przyrządy oraz ośrodki ich przechowywania,
transportowania na stanowiska robocze;
- układ przepływu przedmiotów – bufory na półwyroby, maszyny transportowe
i manipulacyjne;
- układ wymiany informacji – urządzenia informatyczne, manipulatory
do zdalnego sterowania produkcją, czujniki i systemy diagnostyczne39.
39
A. Gola Procesy produkcji w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych (ZSP), [w:] Nowoczesne
zarządzanie Produkcją Ujęcie procesowe, K. Szatkowski (red.), Wydawnictwo Naukowe PWN SA, Warszawa
2014, s. 185-187.
21
Rysunek 1.6. Budowa ESP z podziałem na funkcje
Źródło: opracowanie własne na podstawie A. Gola Procesy produkcji w zautomatyzowanych
systemach produkcyjnych (ZSP), [w:] Nowoczesne zarządzanie Produkcją Ujęcie procesowe,
K. Szatkowski (red.), Wydawnictwo Naukowe PWN SA, Warszawa 2014, s. 187.
Aby sprostać wyzwaniom rynku, powstały nowe idee Elastycznych Systemów
Produkcyjnych należą do nich: Rekonfigurowalne Systemy Produkcyjne (RSP) oraz
Dedykowane Elastyczne Systemy Produkcyjne (DESP)40.
Idea stosowania RSP opiera się mniejszej bezwładności systemu produkcyjnego
na zmiany rynkowe w porównaniu do standardowego ESP. Cechą charakterystyczną tego
systemu jest możliwość sprawnej reorganizacji, zmiany funkcjonalnej wraz
z oprogramowaniem41.
Cechami, którymi wyróżnia się RSP to:
 diagnozowalnością – jest to możliwość bieżącego kontrolowania jakości wyników
systemu produkcyjnego oraz identyfikowania zakłóceń;
 modularnością – rozumiana jako możliwość podmienienia elementu parku
maszynowego w celu optymalnego dostosowania go do aktualnego planu
produkcyjnego;
 integralnością – oznacza możliwość łatwego łączenia poszczególnych modułów
w aspekcie softwarowym i hardwarowym;
 zamiennością – zmiana programu działania maszyn, w celu dostosowania produktów
do zmiennych warunków rynkowych;
 skalowalnością – jest to możliwość płynnej zmiany wolumenu produkcji wyrobów42.
Z kolei w systemie DESP nie przewiduje się zmian w kompozycji systemu w trakcie
jego użytkowania. Podatność na modyfikacje szacuje się na podstawie prognoz i symulacji
przyszłej działalności produkcyjnej. Dedykowane Elastyczne Systemy Produkcyjne
przygotowuje się na określony czas eksploatacji. Elastyczność tego systemu pozwala
na korekcję w dalszym horyzoncie czasowym, pod warunkiem zachowania pierwotnej
struktury43.
40
A. Gola, A. Świć, Actual trends in manufacturing systems development, „Technological Complexes” 2016
nr 13, s. 18.
41
A. Gola, Strategie planowania zdolności produkcyjnych współczesnych systemów wytwórczych, s. 4-5,
[Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu: https://www.researchgate.net/publication/322465718 [25.11.2022].
42
P. Łukasik, Reconfigurable manufacturing systems – research directions and applications, „Akademia
Zarządzania” 2020 nr 4, s. 100.
43
A. Gola, Strategie planowania zdolności…, op. cit., s. 5.
22
Podsumowując, elastyczne systemy produkcyjne są skupione na zdolności adaptowania
się systemu produkcyjnego do fluktualnego rynku i poprawie konkurencyjności
przedsiębiorstw44.
1.4 Przegląd nowoczesnych technologii erozyjnych
Czas i koszt produkcji jest ważne dla konkurencyjności parku maszynowego. Dla branż
produkcyjnych istotne jest szybkie opracowywanie nowych produktów. Cięcie jest jednym
z pierwszych procesów technologicznych wykonania wybranego produktu, wybór technologii
cięcia wpływa na wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego. Wykorzystanie konkretnej
techniki jest zależne od skali produkcji, wymaganej dokładności i kosztów45.
Istotą działania technik erozyjnych jest odparowanie lub topienie. Wielkość usuwanych
cząstek materiału są niemal niedostrzegalne. Kształtowanie erozyjne wyróżnia
się na podstawie czynnika roboczego (rysunek 1.7.), który bezpośrednio wpływa na obrabiany
materiał46.
44
Y. Koren, X. Gu, W. Guo, Reconfigurable manufacturing systems: Principles, design, and future trends,
„Frontiers of Mechanical Engineering” 2018 nr 13, s. 132-133.
45
G. Irsel, B. N. Güzey, Comparison of laser beam, oxygen and plasma arc cutting methods in terms of their
advantages and disadvantages in cutting structural steel, „Journal of Physics: Conference Series” 2021, s. 1.
46
E. Pająk, Technologia obróbki wiórowej, ściernej i erozyjnej oraz systemów mikroelektromechanicznych,
Wydawnictwo Państwowej Wyższej Szkoły Zawodowej w Koninie, Konin 2016, s. 84.
23
Rysunek 1.7. Podział metod obróbki erozyjnej ze względu na czynnik roboczy
Źródło: opracowanie własne na podstawie E. Pająk, Technologia obróbki ściernej i erozyjnej oraz
systemów mikroelektromechanicznych, Wydawnictwo Państwowej Wyższej Szkoły Zawodowej
w Koninie, Konin 2016, s. 85.
Przerywanie ciągłości materiału w technologii strumieniowo-erozyjnej polega

na dostarczenia wiązki drobnych cząsteczek w obrabiany materiał. W zależności
od dostarczanego czynnika roboczego (rysunek 1.7.) wyróżnia się:
 obróbkę plazmową;
 obróbkę strumieniem wody;
 obróbkę laserową47.
Cięcie plazmowe jest szeroko stosowane w przemyśle od połowy dwudziestego wieku.
Technologia opiera się na wytapianiu szczeliny przez łuk plazmy, który powstaje między
elektrodą, a wycinanym detalem. Plazma jest silnie zjonizowanym gazem. Wystrzeliwana jest
pod dużym ciśnieniem przez dyszę. Temperatura łuku dochodzi do temperatur rzędu 10000-
30000 K, w wyniku czego materiał topnieje, aby (rysunek 1.8.). Wtedy powstaje układ katody
i anody. Ponadto stosuje się gazy ochronne, które zabezpiecza przestrzeń cięcia przed
powietrzem oraz pełni funkcję chłodziwa. Wykorzystywanymi gazami są: mieszanina argonu
z helem bądź azotem lub czysty argon48.
47
E. Pająk, Technologia obróbki…, op. cit., s. 100-101.
48
P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski, M. Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia
technologii cięcia plazmą, „Obróbka Metalu”, 2021, nr 1, s. 14.
24
Rysunek 1.8. Schemat budowy głowicy do cięcia plazmą
Źródło: opracowanie własne na podstawie: Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski,
M. Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia technologii cięcia plazmą „Obróbka Metalu”
2021, nr 1, s. 15.
Mocnymi stronami cięcia plazmowego są:
 możliwość cięcia w szerokim zakresie grubości (0,5-160 mm);
 wysoka wydajność cięcia;
 efektywne cięcie stali bez zjawiska ukosowania do 30 mm grubości;
 ułatwiona komputeryzacja procesu;
 niska chropowatość powierzchni ciętej;
 niskie odkształcenie cieplne materiału49.
Z kolei do istotnych wad tej technologii zalicza się:
 wysoki poziom hałasu;
 trudność zachowania prostopadłości ciętej krawędzi
 znaczne promieniowaie UV;
 zmiany fizyko-chemiczne w materiale w pobliżu strefy cięcia;
 podczas procesu wydzielane są szkodliwy gaz i dym dla zdrowia człowieka50.
Obróbka strugą wody polega na wytworzeniu wysokiego ciśnienia na wyjściu dyszy.
Pompy działające w tego typu obrabiarkach wytwarzają ciśnienie rzędu 700 MPa.
Początkowo cięcie wodą wykorzystywano w przede wszystkim w przemyśle spożywczym.
Dopiero dodanie materiału ściernego umożliwia przecięcie metalu. Pokazana głowica
na rysunku 1.9. działa z ideą iniektora. Na wejściu do głowicy woda jest tłoczona za pomocą
pompy wysokiego ciśnienia, gdzie ciecz napotyka dyszę wodną przyspieszając przepływ
cieczy (zwiększając ciśnienie). Kolejnym elementem wejścia wody jest rozszerzona komora
(komora samomieszająca). Podciśnienie powstające w wyniku wpłynięcia wody, tworzy
podciśnienie, które zasysa ścierniwo do środka powodując mieszanie się obu czynników
roboczych. Ostatnie zwężenie nadaje większego pędu mieszance pozwalając na cięcie
twardych materiałów51.
Do zalet obróbki wodno-erozyjnej należy zaliczyć takie cechy jak:
 brak powstawania szkodliwych związków podczas obróbki;
49
Icd.pl Opis metody cięcia plazmą, Tryb dostępu: https://www.icd.pl/poradnik/post/opis_ciecia_plazma/print
[07.12.2022].
50
Ibidem.
51
E. Pająk, Technologia obróbki…, op. cit., s. 116-120.
25
 brak odkształceń termicznych na kształtowanym elemencie;
 czynniki robocze są pochodzenia naturalnego;
 możliwość ponownego wykorzystania czynnika roboczego;
 możliwość automatyzacji produkcji;
 możliwość kształtowania elementów wrażliwych na wysoką tempreturę np. drewno,
tworzywa sztuczne, kompozyty, materiały wybuchowe;
 gładkie wykończenie powierzchni ciętej, brak zadziorów52.
Wadami technologii są:
 krótka żywotność głowic (do 140 godzin);
 duża średnica strugi;
 zmienna chropowatość na obwodzie przeciętego materiału;
 stożkowatość ciętej powierzchni53.
Rysunek 1.9. Schemat budowy głowicy cięcia strugą wodno-ścierną

Źródło: opracowanie własne na podstawie: M. Rozenek, Elektroerozyjne i wodne cięcie materiałów
s. 28. „Przegląd Spawalnictwa” 2015, Vol 87, s. 28.
52
T. Trzepieciński, Przecinanie wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną, „Metale & Nowe Technologie” 2018,
marzec-kwiecień, s. 68.
53
M. Rozenek, Elektroerozyjne i wodne cięcie materiałów, „Przegląd Spawalnictwa” 07/2015, Vol 87, s. 29.
26
Obrabiarki tnące w technologii laserowej, korzystają z mocno skoncetrowanej wiązki światła
(fotonów). Skupienie strugi realizowane jest za pomocą soczewek oraz luster. Energia
fotonów skierowanych na kształtowany element powoduje jego nagrzewanie się do wysokich
temperatur, w efekcie czego następuje miejscowe parowanie i topnienie metalu
(rysunek 1.10.). Ponadto strumień gazu wydmuchuje roztopiony materiał54.
Rysunek 1.10. Schemat budowy głowicy cięcia metodą laserową

Źródło: opracowanie własne na podstawie: Harsle.pl, Cięcie laserowe: od pierwszych zasad do stanu
sztuki, Tryb dostępu: https://pl.harsle.com/CIĘCIE-LASEROWE%3A-OD-PIERWSZYCH-ZASAD-
DO-STANU-SZTUKI-id6601106.html [08.12.2022].
Istotnym elementem technologicznym jest odpowiedni dobór gazu pomocniczego,

ze względu na rodzaj ciętego materiału. Źle dobrany gaz do ciętego materiału wpływa
54
K. Musiał, K. Studnik, M. Bonek, Cięcie laserowe, „Prace Studenckich Kół Naukowych” 2014, nr 31, s. 63-
64.
27
negatywnie na prędkość i jakość procesu technologicznego55. Wybrane gazy
i ich zastosowanie zostały przedstawione w tabeli 1.2.
Tabela 1.2. Zastosowanie poszczególnych gazów pomocniczych podczas cięcia laserowego
Rodzaj gazu pomocniczego Rodzaj ciętego materiału
stal niskostopowa, stal węglowa, stale nierdzewne, blachy

Tlen
miedziane
Azot stale nierdzewne, aluminium, stopy niklu
stale wysokostopowe, tytan, cyrkon, stopy aluminium

Argon
i czyste aluminium, tantal
tworzywa sztuczne, aluminium, szkło, kompozyty, drewno,

Powietrze
guma, kwarc
Źródło: opracowanie własne na podstawie: P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski,

M. Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia technologii cięcia laserem, „Obróbka Metalu”
2021, nr 3, s. 55.
Powietrze i tlen poza wydmuchiwaniem roztopionego surowca, biorą udział w reakcji

egzotermicznej, zachodzącej między tlenem, a żelazem. Prowadzi to do wzrostu temperatury
w obszarze cięcia, dzięki temu jest możliwe zwiększenie prędkości posuwu roboczego. Zaletą
powietrza jest jego powszechność oraz niska cena, stosuje się go w przypadkach gdy nie jest
wymagana najwyższa jakość ciętej powierzchni. Cięcie tlenem stosuje się w przypadku
wysokich wymagań jakościowych. Azot stosuje się do stali nierdzewnych, stopów niklu oraz
aluminium. W przypadku stosowania argonu konieczna jest wyższa moc wiązki lasera.
Podczas stosowania tego gazu nad elementem obrabianym tworzy się plazma, niesie
to za sobą utratę części energii. Stosowany jest do obrabiania materiałów reaktywnych
i trudnotopliwych. Ciśnienie gazu pomocniczego waha się od kilku do 800 kPa, uzależnione
jest od grubości ciętego półfabrykatu56.
Do zalet stosowania technologii cięcia laserem wymienia się:
55
Air Products and Chemicals, Inc: Optimizing Gas Supply for Industrial Lasers, Tryb dostępu:
https://www.airproducts.com/-/media/airproducts/files/en/330/330-18-003-us-optimizing-gas-supply-for-
industrial-lasers.pdf [08.12.2022].
56
P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski, M. Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia
technologii cięcia laserem, „Obróbka Metalu” 2021, nr 3, s. 55.
28
 dokładność i jakość – dokładność wykonania detalu mieści się w przedziale
w zakresie +/ 0,1 mm, niezależnie od wielkości wyrobu, na wyrobie znajdują
się śladowe ilości łatwousuwalnych zadziorów;
 automatyzacja – znaczna część procesu odbywa się bez ingerencji człowieka,
tak samo załadunek półfabrykatu i wyładowanie wyrobu może odbywać się poprzez
specjalne moduły automatycznego magazynu i taśmociągu;
 szybkość obróbki – cięcie laserowe jest znacznie szybsze niż tradycyjne metody cięcia
mechanicznego, szczególnie w przypadku bardziej skomplikowanych kształtów oraz
porównując do innych nowoczesnych metod posów roboczy jest dynamiczniejszy;
 powtarzalność – detale wykonane maszyną laserową posiadają tolerancję wymiaru
i kształtu mieszczącą się +/ 0,1 mm;
 elastyczność – możliwa jest obróbka materiałów bez zmiany głowicy, niezależnie
od typu i kształtu wyrobu, do tego niemal nieograniczone możliwość projektowania
nowych wyrobów w aspekcie technologiczności57.
Z kolei istotnymi wymienianymi wadami są:
 utrudnienia w cięcia o znacznej grubości metalu, cięcie powyżej 6 mm znacznie spada
prędkość i jakość procesu technologicznego;
 obrabiarki laserowe są zauważalnie droższe w zakupie od plazmowych i wodnych;
 emisja szkodliwych substancji i gazów podczas obróbki58.
Istotnym czynnikiem hybrydyzacji obróbki erozyjnej jest realizacja koncepcji
Przemysłu 4.0. Łączenie różnych technologii w przemyśle jest metodą
na optymalizację i usprawnianie procesów techologicznych. W przypadku
wyczerpania się możliwości usprawnienia konwecjonalnych procesów, wprowadza się
dodatkowe czynniki robocze. Pozwala to na usunięcie ograniczeń. Technologie
hybrydowe stosowane są najczęściej do materiałów trudno-obrabialnych,
nowoczesnych kompozytów i stopów59.
57
Star laser, Advantages and Disadvantages of Laser Cutting, Tryb dostępu:
https://starlaser.co.za/2022/05/26/advantages-and-disadvantages-of-laser-cutting/ [08.12.2022].
58
Ibidem.
59
W. Grzesik, Hybrydowe procesy obróbki ubytkowej. Definicje, zasady tworzenia i znaczenie w przemyśle,
„Mechanik” 2018, nr 5, s. 339.
29
2. Charakterystyka przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika
Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o.
2.1 Opis przedsiębiorstwa
Opisywany zakład produkcyjny znajduje się w Ostrowi Mazowieckiej przy ulicy

Stacyjnej 14, przedsiębiorstwo działa od 1995 roku. Zatrudnienie oscyluje na poziomie około
187 pracowników. Przedsiębiorstwo działa w branży metalowej. Wytwarzany asortyment
obejmuje zestawy konstrukcji metalowych, podzespoły do naczep, ponadto produkowane są
komponenty wykorzystywane w działalności rolniczej.
W przedsiębiorstwie występuje produkcja średnioseryjna i małoseryjna na indywidualne
zamówienie klienta. Na wszystkie wyroby jest sporządzana dokumentacja techniczna w
środowisku CAD.
W ofercie przedsiębiorstwa znajdują się między innymi:
 komponenty do przyczep i naczep;
 stopy podporowe;
 kliny i uchwyty;
 systemy BDF;
 rolety do samochodów ciężarowych i przyczep;
 elementy sprzęgające.
W skład zakładu produkcyjnego wchodzą dwie hale produkcyjno-magazynowe oraz
magazyn (rysunek 2.1.). Łączny metraż przestrzeni produkcyjnych i magazynowych
analizowanego przedsiębiorstwa wynosi 7933,6 m2, kompleks usytuowany jest na przestrzeni

obejmującej 23 536 m2, uszczegóławiając:
 hala produkcyjno-magazynowa nr 10 – budynek wolnostojący, w części produkcyjno-
magazynowej jest jednokondygnacyjny, z kolei w części biurowo-socjalnej
dwukondygnacyjny. Obiekt zakwalifikowany do grupy budynków niskich
(N), parametry techniczne budynku:
30
- wysokość: 7,15 m,
- szerokość: 36,6 m,
- długość: 97,5 m,
- powierzchnia: 3 568,5 m2;
 hala produkcyjno-magazynowa nr 19 – obiekt, w części produkcyjno-magazynowej
jest jednokondygnacyjny, z kolei część biurowo-socjalna dwukondygnacyjny,
budynek sklasyfikowany do grupy budynków niskich (N), parametry techniczne
obiektu:
- powierzchnia: 3 755,2 m2;
 hala magazynowa (namiot) – służy do przechowywania wyrobów metalowych
wytwarzanych w zakładzie oraz przyrządów wykorzystywanych w procesach
technologicznych, obiekt jest jednokondygnacyjny, z dachem dwuspadowym.
Konstrukcja nośna oparta jest o aluminiową ramę jednoprzęsłową. Struktura ściany
jest wykonana z aluminium, obudowana płytą warstwową PUR o grubości
40 mm powlekana obustronnie. Słupy wykonane z aluminium mocowane do podłoża
za pomocą stalowych szpilek. Połać dachowa dwuspadowa o konstrukcji aluminiowej
przykryta powłoką dwuwarstwową wykonaną z tkaniny poliestrowej powlekanej
PVC. Parametry techniczne obiektu:
- powierzchnia: 609,9 m2;
31
Rysunek 2.1. Rozmieszczenie obiektów na terenie przedsiębiorstwa
Źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów przekazanych przez przedsiębiorstwo:
Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. za pomocą programu AutoCAD.
Hala produkcyjno-magazynowa 10 (rysunek 2.2.) znajduje się wschodniej części
działki. W obiekcie znajduje się gniazdo frezarsko-tokarskie CNC do obróbki małych
produktów i półfabrykatów. Urządzenia do produkcji podłóg i ścian zabudowy dla pojazdów
ciężarowych z materiału GFK oraz stanowisko spawalnicze do spawania portali naczep
z blach nierdzewnych. Ciężkie elementy są transportowane za pomocą suwnic. Wewnątrz
znajduje się magazyn produkcji w toku (bufory). W hali wydzielono przestrzeń biurową,
w którym znajdują się kadry, księgowość oraz dział techniczny.
Rysunek 2.2. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 10

32
33
Rysunek 2.3. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 19
Obiekt produkcyjno-magazynowy 19 (rysunek 2.3.) znajduje się w zachodniej części
działki. W budynku rozstawione są następujące maszyny:
 dwie obrabiarki laserowe do blach płaskich;
 dwa stanowisko piły taśmowej do cięcie profili;
 dwie krawędziarki do gięcie blach płaskich na zimno, gilotyna;
 trzy roboty spawalnicze sterowane komputerowo;
 gniazdo wiertarskie, wytłaczarka do wybijania otworów;
 piaskarka, stanowisko lakiernicze oraz piec;
Poza tym budynek pełni funkcję magazynową dla półfabrykatów takich jak: profile
(rury kwadratowe) oraz blach płaskich. Transport w głównej mierze odbywa się za pomocą
wózków widłowych.
Gotowe produkty są pakowane oraz wysyłane do sieci dystrybucji w Niemczech
lub bezpośrednio do klienta, lub do końcowego montażu w innym zakładzie produkcyjnym
należącym do tego koncernu.
Hala magazynowa (namiot) (rysunek 2.4.) pełni rolę głównie magazynową,
przechowywane są gotowe wyroby oraz narzędzia i przyrządy produkcyjne.
34
Rysunek 2.4. Plan zagospodarowania hali magazynowej (namiot)
Źródło: materiał przekazany przez przedsiębiorstwo: Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o.
Rysunek 2.5. Zidentyfikowane procesy produkcyjne w przedsiębiorstwie

W systemie produkcyjnym zostały zidentyfikowane następujące procesy produkcyjne

(rysunek 2.5.), które zakwalifikowano do jednej z trzech grup:
 procesy obsługi wytwarzania;
 procesy wytwórcze podstawowe;
 procesy pomocnicze.
Pomiędzy grupami procesów zachodzi powiązanie, każdy pojedynczy proces ma wpływ
na inny, zakłócenie w wybranym procesie mają wpływ na działanie pozostałych.
Do procesów podstawowych zakwalifikowano: projektowanie produkowanie wyrobów
wraz z kompleksową obsługą klienta, ponieważ klient bierze aktywny udział
w projektowaniu. Procesy pomocnicze to z kolei: wytwarzanie przyrządów niezbędnych
do produkcji, utrzymanie ruchu obejmujące serwisowanie i przeglądy instalacji i urządzeń,
transport na terenie zakładu oraz utrzymanie systemu IT. Do procesów obsługi wytwarzania
35
zaliczono: zarządzanie jakością, efektywne zarządzanie mocami produkcyjnymi, zarządzanie
finansami, zarządzanie zasadami BHP.
2.2 Charakterystyka produktów przedsiębiorstwa
Przedsiębiorstwo działa w branży metalowej głównie w sektorze związanym

z transportem. Według kodów KRD działalność opiera się na wytwarzaniu elementów
nadwozia, elementów wykorzystywanych w urządzenia dźwigowych i chwytaków, produkcji
maszyn dla rolnictwa.
Przykładowymi produktami są:
 stopy podporowe (rysunek 2.6.);
 wymienne podparcia nadwozia z regulacją wysokości (liftlock) (rysunek 2.8.);
 konfigurowalne rolety do zabudów (rysunek 2.10.);
 łyżki ładujące (rysunek 2.12.);
Rysunek 2.6. Teleskopowa noga podporowa A1, teleskopowa
36
Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/support-legs/support-
legs-telematic [21.12.2022].
Rysunek 2.7. Noga podporowa zainstalowana do naczepy (bez regulacji)

i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/support-legs/support-
legs-telematic [21.12.2022].
Stopy podporowe są szeroko stosowane w transporcie kontenerowym intermodalnym,

w trakcie oczekiwania kontenera na zmianę środka transportu oraz są wykorzystywane jako
element naczep ciężarowych, na których naczepa spoczywa po odpięciu od niej cięgnika
siodłowego (rysunek 2.7). Zakład wytwarza stopy sztywne oraz teleskopowe z możliwością
regulacji wysokości podpory ze sworzniem blokującym, dostępne są różne rozmiary.
Na indywidualne życzenie klienta jest wybór sposobu zabezpieczenia przed korozją:
gruntowanie, lakierowanie, cynkowanie.
Podpory nadwozia stosuje się w przypadku montowania zabudowy do podwozia
naczepy lub pojazdu ciężarowego (rysunek 2.8.). Belki są wyposażone w odpowiednie zamki,
37
które utwierdzają zabudowę BDF do pojazdu. Istnieje możliwość zamówieniu produktu
ze śrubową regulację wysokości.
Rysunek
2.8.
Podparcie
nadwozia
zabudowy
z
możliwością regulacji wysokości

i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/swap-body-bolsters/
bolster-liftlock [21.12.2022].
Rysunek 2.9. Podparcie nadwozia zabudowy z możliwością regulacji wysokości zainstalowane

na podwoziu pojazdu ciężarowego
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/swap-body-bolsters/
bolster-liftlock [21.12.2022].
38
Rysunek 2.10.
Formularz konfiguracyjny rolety do zabudowy

i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/roller-shutter/
configuration-roller-shutter [01.12.2022].
Rysunek 2.11. Przyczepa z roletą

i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/roller-shutter/
configuration-roller-shutter [21.12.2022].
Rolety są wykonywane w produkcji jednostkowej, małoseryjnej na indywidualne

zamówienie klienta, to on dobiera niezbędne wymiary i parametry rolety (rysunek 2.10).
Zaletą rolet w porównaniu do standardowych otwieranych drzwi jest lekkość konstrukcji
i krótszy czas jej otwierania. Istnieje opcja powlekania rolek tworzywem sztucznym w celu
redukcji hałasu jej pracy. Rolki są elementami znormalizowanymi w celu łatwiejszego
serwisowania i dostępu do części zamiennych.
39
Roleta jest łatwo i szybko montowalna do ciężkich nadwozi (rysunek 2.10.). Roleta
posiada atest DB, zgodnego z normą DIN EN 283 oraz normą DIN EN 12642 XL.
Rysunek 2.12. Uniwersalna łyżka ładująca

i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/agricultural-devices/grab-buckets/
multipurpose-bucket [21.12.2022].
Łyżki są używane szeroko w rolnictwie (rysunek 2.12.). Polecane są do wywozu

kiszonki z trawy i kukurydzy, transportu obornika, słomy, i różnego rodzaju odpadów
zielonych. W tych calach są wykorzystywane łyżki z wielo-chwytem. Zestaw obejmuje
panele boczne, przewody hydrauliczne i szybkozłącze.
2.3. Opis procesu produkcyjnego i technologicznego w przedsiębiorstwie
na przykładzie teleskopowej nogi podporowej
Teleskopowa noga podporowa jest złożonym wyrobem. W skład gotowej stopy

wchodzi wiele elementów, pewna część z nich jest kupowana. Na rysunku 2.13. została
przedstawiona struktura wyrobu i wzajemna zależność, złożoność wyrobu można określić
na poziom trzeci (W3). Kolor czerwony określa poziom W0, zielony W1, a niebieski W2.
Elementy takie jak tuleja zaciskowa, śruby, podkładki i nakrętki, pierścienie, sprężyny,
łożysko, i plastikowa rura są elementami kupowanymi, nie są wytwarzane w opisywanym
zakładzie.
40
Rysunek 2.13. Struktura wyrobu stopy podporowej teleskopowej
W celu zobrazowania sposobu powstawania stopy podporowej, zostały opracowane

mapy strukturalne procesów dla każdego podzespołu (rysunek 2.14.-2.17.) Każdy proces
rozpoczyna się od składowania materiału do gotowego zespołu wchodzącego w skład
wyrobu.
Mapa struktury procesu pozwalają na dokonanie analizy procesu produkcyjnego
pod kątem ilości operacji danego typu, wszelkie czynności związane z przerwą
technologiczną, transportem, które nie wpływają na poprawę jakości bądź użyteczności
wytwarzanego produktu, a generują niepotrzebne koszty, obniżając zyski i konkurencyjność
przedsiębiorstwa.
41
Rysunek 2.14. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – kompletny teleskop
Wytworzenie tuby telematycznej (rysunek 2.14.) rozpoczyna się na stanowisku cięcia

profili (rysunek 2.3.). Profil 90x90x4 ze stali jest cięty na określoną długość za pomocą piły
taśmowej. Pracownik odmierza odległość i dokonuje przecięcia. Odcięta część materiału jest
transportowana do wykonania wytłoczeń materiału na prasie mimośrodowej znajdującej
się w hali nr 19 (rysunek 2.2.), z racji występowania czterech różnych rodzajów otworów
następuje przezbrojenie maszyny. Kolejnym elementem jest płytka, wytwarzana z blachy
płaskiej o grubości 5,5 mm, cięcie na pożądany wymiar odbywa się za pomocą gilotyny.
Gotowe części są spawane w tubę telematyczną.
Zapadka do teleskopu wytwarzana jest poprzez wycięcie blachy o grubości
3,5 mm na gilotynie, dalsza część procesu obejmuje transport na prasę mimośrodową.
Na prasie wykonywane są dwa różne otwory co wiąże się z przezbrojeniem.
42
Proces produkcyjny tulejek teleskopowych typu A i B rozpoczyna się w hali
nr 19, w gnieździe frezarsko-tokarskim tam znajduje się magazyn prętów stalowych. Pierwszą
operacją technologiczną jest cięcie pręta na daną długość za pomocą piły taśmowej, w dalszej
kolejności następuje toczenie, na tym etapie tulejka typu A jest gotowa. W przypadku tulejki
B odbywa się transport do gniazda frezarsko-tokarskiego w celu wykonania otworu.
Przetyczka składa się z dwóch elementów: bolca i podkładki. Początkiem procesu
wytwarzania bolca jest cięcie pręta na pile taśmowej w gnieździe frezarsko-tokarskim,
następnie toczenie, w końcowej fazie następuje wywiercenie dwóch otworów o różnych
średnicach. Z kolei podkładka jest wycinana w hali nr 10 na jednej z dwóch wycinarek
laserowych. Gotowe części są spawane.
Wewnątrz teleskopu występuje wałek wewnętrzny, składający się z: płytki, wałka
i podkładki. Płytka wycinana jest za pomocą lasera, wałek standardowo cięty na pile
taśmowej wraz z toczeniem, natomiast podkładkę początkowo wycina się na gilotynie,
końcowa jest obróbka wykonywana jest na prasie mimośrodowej.
Rygiel to element wykonywany z pręta, początkową operacją technologiczną jest cięcie
na pile taśmowej, a ostatnią toczenie na automacie tokarskim.
Prowadnica powstaje z rury i ceownika. Rura powstaje z rury, który jest cięty, toczony,
a na koniec wykonywany jest otwór o żądanej średnicy. Ceownik powstaje przez wycięcie
za pomocą wycinarki laserowej oraz gięty na pożądane wymiary za pomocą krawędziarki.
Elementy są łączone za pomocą spawania.
Elementy takie jak sprężyna i rurka plastikowa są kupowane i transportowane z resztą
podzespołów wcześniej utworzonych na stanowisko montażowe, gdzie powstaje gotowy
zespół.
43
Rysunek 2.15. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – konstrukcja stopy
Rysunek 2.15. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – konstrukcja stopy

Konstrukcja stopy składa się z wielu elementów wytwarzanych na terenie

przedsiębiorstwa (rysunek 2.15.). Teleskop stacjonarny jest elementem nieruchomym,
początkowo profil jest cięty na pożądaną długość, następnie transportowane jest
na stanowisko prasy, wymagane jest przezbrojenie, ponieważ występują dwa różne otwory,
ostatnią operacją technologiczną jest wiercenie za pomocą wiertarki stołowej.
Wzmocnienie narożnika w początkowym etapie jest wycinane za pomocą gilotyny,
w końcowej fazie element jest tłoczony za pomocą prasy mimośrodowej.
Trzpień rozpory jest elementem kupowanym jednak wymaga przetoczenia w celu
otrzymania dokładnego wymiaru.
Proces technologiczny płyty zaczepowej zaczyna się od wycięcia na gilotynie
fragmentu metalu, która następnie obrabiana jest na prasie mimośrodowej – wymagana jest
obróbka na dwóch różnych ustawieniach maszyny.
Blaszka jest elementem wytwarzanym wyłącznie za pomocą gilotyny. Gotowy element
transportowany jest na stanowisko spawalnicze, na którym zostanie złożona konstrukcja
stopy.
Kluczowe detale rury nośnej składają się głównie z elementów powstałych w wyniku
obróbki profili, które są z sobą spawane (rysunek 2.15.). Proces technologiczny głównej rury
obejmuje cięcie na pile taśmowej, w kolejnej fazie następuje wykonanie otworów
na wiertarce wielowrzecionowej, w dalszej operacji następuje wykonanie innego otworu
na wiertarce stołowej, jednocześnie w międzyczasie wymagane jest przezbrojenie
tej wiertarki. Z kolei proces produkcyjny rury kolanowej też rozpoczyna się od cięcia profilu
na pożądaną długość, jednak w dalszej części następuje wykonanie dwóch różniących
się otworów na prasie mimośrodowej.
Powstanie elementu prowadzącego rozpoczyna się od wycięcia wymaganej ilości
materiału na gilotynie, który dalej kształtowany jest na zimno na jednej z dwóch
krawędziarek. Zaślepka z kolei powstaje na jednym z dwóch laserów wraz z grawerunkiem,
44
po czym jest transportowana na stanowisko spawalnicze w celu połączenia z resztą
elementów.
Rysunek 2.16. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – rozpora

Rozpora jest podzespołem, który obejmuje elementy posiadające, krótki proces

produkcyjny (rysunek 2.16.). Rura rozporowa jest jedynie cięta za pomocą piły taśmowej
i transportowana na stanowisko spawalnicze. Blacha rozporowa jest jedynie cięta na gilotynie
i gotowa do łączenia z pozostałymi elementami. W przypadku trzpienia proces zaczyna
się w hali nr 19, w gnieździe frezarsko-tokarskim tam pręt jest cięty na odpowiednią długość,
po czym następuje jego toczenie na wymaganą średnicę. Blacha rozporowa uzyskiwana
jest za pomocą obróbki laserowej, łożysko jest elementem kupowanym.
45
Rysunek 2.17. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – element przesuwny
Element przesuwny składa się z dwóch części, obejmuje ślizgacza i pręta (rysunek
2.17.). Ślizgacz jest elementem ciętym z pręta o przekroju prostokątnym w gnieździe
frezarsko-tokarskim, a w dalszej części procesu wykonywany jest otwór, pręt tnie
na tym samym stanowisku, co ślizgacz.
Wszystkie gotowe podzespoły trafiają na stanowisko kontrolne, w celu weryfikacji
poprawności wykonania, gdy wszystkie elementy są zgodne z zapisem konstrukcyjnym
następuje ich montaż w hali numer 10. Gotowy produkt jest pakowany i dostarczany
bezpośrednio do klienta.
3. Projekt zmian technologiczno-organizacyjnych

w przedsiębiorstwie
3.1. Analiza i ocena procesu produkcyjnego
Programem, który został użyty do przeprowadzenia analizy procesu produkcyjnego

w przedsiębiorstwie jest Tecnomatix Plant Simulation. Program symulacyjny ma szerokie
zastosowanie w inżynierii produkcji i logistyce. Oprogramowanie Siemensa pozwala
na weryfikację wydajności i identyfikacji wąskich gardeł w istniejącym systemie
produkcyjnym za pomocą wbudowanych wykresów. Wykorzystywany jest również
do oceniania nowego bądź zmodyfikowanego systemu produkcyjnego i jego organizacji
przed wdrożeniem.
46
Symulacja została wykonana dla procesu produkcyjnego części stopy podporowej
teleskopowej. Każda część wytwarzana w przedsiębiorstwie ma zdefiniowany czas
jednostkowy (tabela 3.1.).
Tabela 3.1. Jednostkowe czasy obróbki części na danej maszynie wykorzystywane

w przeprowadzonej symulacji
Maszyny Piła
Wiertarka
Piła
Laser
taśmow Prasa Wiertarka Gilotyna Tokarka taśmowa Giętarka
wielo- do blach
a do mimośrod. stołowa do
wrzecionowa płaskich
cięcia prętów
Części profili (tj.) (tj.) (tj.) (tj.) (tj.)
(tj.) (tj.)
(tj.) (tj.)
Rodzaj półfabrykatu: Profil stalowy
Teleskop
1:12 1:46 0:22 X X X X X X
stacjo.
Rura
1:12 0:40 X X X X X X X
kolanowa
Główna
1:00 X 1:50 0:50 X X X X X
rura
Profil 1:24 1:20 X X X X X X X
Rura
0:25 X X X X X X X X
rozporowa
Rodzaj półfabrykatu: Blacha płaska
Wzmocn.
X 0:26 X X 0:06 X X X X
narożnika
Płyta
X 0:17 X X 0:08 X X X X
zaczepowa
Blaszka
X X X X 0:07 X X X X
#5 35x80
Zaślepka z
X 0:08 X X 0:07 X X X X
logo
Element
X 0:08 X X 0:05 X X X X
prowadz.
Płytka X X X X X X X X 0:18
Podkładka X 0:10 X X 0:03 X X X 0:14
Zapadka
X 0:22 X X 0:06 X X X X
teleskopu
47
Ceownik X X X X X X X 0:25 0:18
Blacha do
X X X X 0:09 X X X X
rozpory
Blacha
X X X X X X X X 0:44
rozporowa
Rodzaj półfabrykatu: Pręt lub rura grubościenna
Trzpień
X X X X X 2:15 X X X
rozpory
Tuleja
teleskopu X X X X X 1:05 0:08 X X
A
Tuleja
teleskopu X X 1:12 X X 1:25 0:12 X X
B
Bolec X X 1:00 X X 0:56 0:36 X X
Wałek X X X X X 1:52 0:05 X X
Rygiel X X X X X 2:00 0:03 X X
Rura do
X X 1:00 X X 3:40 1:10 X X
tulei
Trzpień X X X X X 1:45 0:03 X X
Ślizgacz X X 0:24 X X X 0:18 X X
Pręt X X X X X X 0:24 X X
Stworzona symulacja nie zawiera danych dotyczących kosztów poniesionych

na produkcję, zużytej energii i nie obejmuje kwestii pracy wykonywanej przez personel.
Istotne aspekty dotyczące badania procesu produkcyjnego obejmują czasy technologiczne
dla części wchodzącej w skład nogi podporowej teleskopowej. Model cyfrowy (rysunek 3.1.)
zawiera stanowiska robocze z odpowiednio zdefiniowanymi czasami przezbrojeń
i jednostkowymi dla konkretnego wyrobu również zostały zdefiniowane przestrzenie
odkładcze na gotowe wyroby – bufory. Obróbka elementów odbywa się niezależnie od reszty.
W przypadku urządzeń, na których obrabianych jest kilka elementów, zdefiniowana jest
kolejność wykonywania części.
48
Rysunek 3.1. Model części systemu produkcyjnego wykorzystywanego do produkcji teleskopowej
stopy podporowej
Analiza została przeprowadzona w czasie jednej zmiany roboczej w godzinach

od 6:00 do 14:00, w tym przedziale czasowym została wyznaczona 30-minutowa przerwa.
Stopień dostępności maszyn został określony na poziomach:
 obrabiarka laserowa – 90%;
 piła do cięcia prętów i profili, tokarka, giętarka, gilotyna – 85%;
 wiertarka wielowrzecionowa, stołowa, prasa mimośrodowa – 80%.
Z kolei czasy przezbrojenia maszyn wynoszą:
 piła taśmowa do cięcia profili – 6:30;
 prasa mimośrodowa – 14:30;
 wiertarka stołowa – 5:30;
 wiertarka wielo-wrzecionowa – 6:00;
 gilotyna – 3:30;
 tokarka – 0:00;
 piła taśmowa do prętów – 3:00;
 giętarka – 3:30;
 laser do blach płaskich 1:00.
Nad zdefiniowanymi parametrami symulacji czuwają narzędzia programu Plant
Simulation:
 DataTable, w tabelach są zdefiniowe czasy obróbkowe dla danego elementu, danego
urządzenia technicznego oraz definiuje się materiały wchodzące do systemu
produkcyjnego;
49
 EventController, który jest zegarem środowiska komputerowego. Za pomocą niego
wyznacza się początek i koniec symulacji za pomocą konkrenej daty bądź z góry
określonego czasu;
 FlowControl, narzędzie, które ustala przepływ części i półproduktów po wybranej
ścieżce do wymaganej komórki systemu;
 ShiftCalendar, jest to element ściśle związany z EventController, za pomocą niego
określa się zmianę (6:00-14:00 lub 14:00-22:00), czas pracy i przerw
na poszczególnych stanowiskach roboczych.
W tabeli 3.2. przedstawiono ilość wyprodukowanych części do teleskopowej nogi
podporowej w czasie ośmiogodzinnej symulacji. Analizując tabelę można zauważyć brak
zbalansowania linii, jest duża rozbieżność pomiędzy ilością poszczególnych części. W skład
stopy podporowej wchodzą tylko elementy po jednej sztuce.
Tabela 3.2. Liczba sztuk wytworzonych części teleskopowej stopy podporowej w Plant Simulation w
ciągu 8-godzinnej zmiany roboczej.
Część Ilość (szt.) Część Ilość (szt.) Część Ilość (szt.)
Element
Teleskop stacjo. 40 20 Tuleja teleskopu B 60
prowadzący
Rura kolanowa 40 Płytka 20 Bolec 59
Główna rura 39 Podkładka 20 Wałek 60
Profil 35 Zapadka teleskopu 20 Rygiel 60
Rura rozporowa 20 Ceownik 80 Rura do tulei 40
Wzmocnienie
36 Blacha do rozpory 80 Trzpień 40
narożnika
Płyta zaczepowa 20 Blacha rozporowa 20 Ślizgacz 40
Blaszka #5 35x80 20 Trzpień rozpory 60 Pręt 40
Zaślepka z logo 20 Tuleja teleskopu A 60
Kolejnym krokiem diagnozy systemu produkcyjnego jest określenie wąskiego gardła

odpowiadającego za dysproporcje między ilością wytworzonych części. Do tego celu posłuży
wbudowane narzędzie Chart (rysunek 3.2.). Wykres przedstawia obciążenie stanowisk
50
roboczych mających udział w procesie produkcyjnym wyrażonych w procentach. Kategorie,
które zostały wyróżnione to:
 Working – czas, w którym odbywa się proces technologiczny;
 Setting-up – okres, w którym następuje przezbrojenie maszyny przed przetwarzaniem
innego półproduktu;
 Blocked – chwila podczas której dany element nie może opuścić stanowiska
roboczego z powodu zablokowania się ścieżki logistycznej;
 Waiting – to czas, w którym stanowisko robocze jest bezczynne, w tym czasie
nie ma żadnego elementu;
 Failed – to z kolei zaplanowane przestoje maszyn spowodowane ich konserwacją bądź
uśrednionym czasem awarii.
Rysunek 3.2. Wykres przedstawiający obciążenie poszczególnych stanowisk roboczych

Cyfrowy model objął wytwarzania elementów do jednego produktu. Pewna grupa

elementów wytwarzana jest na tych samych stanowiskach, w efekcie czego przy zmianie
półproduktu następuje przezbrojenie maszyn według określonych czasów. Maszyny mają
zróżnicowane współczynniki pracy. Szczegółowy rozkład obciążenia stanowisk roboczych
oraz ich geneza została podana w tabeli 3.3.
51
Tabela 3.3. Obciążenia stanowisk roboczych w cyfrowym modelu
Geneza obciążenia stanowiska roboczego

Stanowisko Working Setting-up Blocked Waiting Failing
Piła do profili 29,25 % 39,27 % 15,14 % 9,96 % 6,38 %
Cięcie laserowe 20,88 % 3,33 % 68,48 % 0% 7,31 %
Gilotyna 38,09 % 39,38 % 9,43 % 0% 13,10 %
Giętarka 8,33 % 2,19 % 0% 73,47 % 16,01 %
Prasa mimośrodowa 48,52 % 36,25 % 0% 0,03 % 15,20 %
Wiertarka 9,44 % 0% 0% 71,04 % 19,51 %

wielowrzecionowa
Wiertarka stołowa 57,12 % 14,90 % 0% 6,07 % 21,92 %
Tokarka 66,99 % 0% 0% 13,53 % 19,47 %
Piła do prętów 46,67 % 16,88 % 0% 20,53 % 15,92 %

Najefektywniejszym stanowiskiem jest tokarskie, przez niemal 67 % czasu trwania

symulacji wykonywało zadania technologiczne. Natomiast najmniej obciążonym
stanowiskiem jest giętarka, przestój wynosił 73,47 % czasu trwania symulacji. Istotnym
problemem w systemie produkcyjnym jest niedostateczne wykorzystanie wykrawarki
laserowej do blach płaskich, parametr blokowania się przepływu materiału wynosi
aż 68,48 % czasu symulacji. Znaczną część czasu w przypadku piły do cięcia profili, prasy
mimośrodowej i gilotyny zabiera przezbrojenie, są to wielkości rzędu 39,27 %, 39,38 % oraz
36,25 %.
Analizując z kolei wolumeny produkcyjne można wysnuć wniosek, że wąskim gardłem
w zaprezentowanym systemie produkcyjnym jest prasa mimośrodowa, która ma udział
w obróbce wielu części oraz wiertarka z powodu najwyższej awaryjności, wskaźnik
wynosi 21,9 %.
3.2. Propozycja zmian w systemie produkcyjnym
W wyniku odnotowanych zakłóceń w systemie produkcyjnym należy dokonać

czynności usprawniające jego działanie. Podczas analizowania wyników symulacji dostrzega
52
się, że znaczna część obciążenia czasowego na prasie mimośrodowej jest spowodowana
wymaganym przezbrojeniem. Zmiana powinna dotyczyć odciążenia tego stanowiska,
co pozwoli na zwiększenie produktywności prasy.
Sposobem na zwiększenie drożności i produktywności systemu produkcyjnego, które
można zrealizować to zastąpienie jednej z dwóch pił taśmowych do cięcia profili
na wykrawarkę laserową 3D. Obciążenie czasowe stanowiska pił w związku z przezbrojenie
wyniósł niemal 40 %. Części wykonane z profilu często posiadają sporo otworów oraz
skomplikowane wybrania materiału, a ich proces produkcyjny jest długi i czasochłonny.
Profile, których obróbka wymagałaby jedynie ucięcia na wymaganą długość (rysunek 3.3.),
byłyby kierowane na piłę taśmową, z kolei te z otworami i nieregularnymi wybraniami
materiału (rysunek 3.4.) na wykrawarkę laserową 3D. Istnieje możliwości integracji procesów
– wykonywania kilku różnych operacji na jednym urządzeniu np. cięcie, wykonywanie
otworów, gwintowanie, co pozwala na skrócenie procesu produkcyjnego. Przykład zmiany
procesu produkcyjnego dla konkretnej części został przedstawiony na rysunku 3.5.
po dodaniu do systemu produkcyjnego nowego urządzenia.
Wykrawarki laserowe to zaawansowane technologicznie, precyzyjne i wydajne
urządzenia dedykowane do obróbki rur i prętów. Współczesne wycinarki laserowe pozwalają
na uzyskanie bardzo dużej wydajności cięcia przy zachowaniu możliwości wycinania
pojedynczych metali oraz małych i dużych serii, co pozwala na planowanie produkcji
w znacznie dłuższej perspektywie niż ma to miejsce obecnie i pozwala na zwiększenie
elastyczności produkcji, pożądanej w przypadku przedsiębiorstw z typem produkcji seryjnej.
53
Rysunek 3.3. Przykład profilu wyłącznie ciętego na pile taśmowej
Źródło: opracowanie własne za pomocą programu Inventor.
Rysunek 3.4. Przykład profilu z licznymi wybraniami materiałowymi

Źródło: opracowanie własne za pomocą programu Inventor.
54
Rysunek 3.5. Przykładowa zmiana struktury procesu produkcyjnego
W związku z tym, że maszyna jest komputerowo sterowana umożliwia wysoką jakość

wykonania, dokładność wynosi do setnych część milimetra oraz oferuje automatyczny pomiar
długości materiału. Zmiana technologii przyczyni się do poprawy powtarzalności
produkowanych komponentów oraz ich zgodności ze specyfikacja jakościową. Ponad
to pozwoli na optymalizację wykorzystania materiału, ponieważ środowisko programowania
oblicza procentowe wykorzystanie materiału w ustalonym cyklu produkcyjnym. Urządzenie
ma budowę modułową umożliwia to rozbudowę o automatyczny załadunek i rozładunek
detali po obróbce.
Rysunek 3.6. Automatyczny załadunek wykrawarki, przy jednoczesnej obróbce

Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Trumpf https://www.trumpf.com/pl_PL/produkty/
maszyny-systemy/laserowa-obcinarka-do-rur/trulaser-tube-serii-5000-fiber/ [11.01.2022].
55
Rysunek 3.7. Szacunkowa zmiana czasu i kosztów wyprodukowania części
Źródło: katalog producenta laserów – Trumpf https://www.trumpf.com/pl_PL/produkty/maszyny-
systemy/laserowa-obcinarka-do-rur/ [11.01.2022].
Obróbka przy pomocy lasera do rur i profili, według szacunków producenta tych
urządzeń – TRUMPF, pozwala na redukcję czasów jednostkowych o 49 % w przypadku
złożonych detali (rysunek 3.7.). Ponadto czas przezbrojenia tego typu maszyn jest
nieporównywalnie szybszy. Z wyprzedzeniem można wgrać odpowiedni program
obróbkowy, podczas, którego mogą zostać obrobione różnorodne profile o tym samym
przekroju, jednocześnie urządzenie posiada czujniki mierzące przekrój poprzeczny
rur (profili).
Kolejnym pozytywnym wpływem modernizacji na system produkcyjny będzie
podniesienie poziomu bezpieczeństwa. Dzięki automatyzacji danej operacji i przeniesieniu
pracownika z aktywnego udziału w procesie do roli nadzorczej. Również komfort miejsca
pracy ulegnie poprawie, technologia cięcia laserowego jest cicha, co za tym idzie zostanie
ograniczony poziom hałasu, wibracji i wstrząsów tworzone przez prasę mimośrodową.
Niektórych operacji nie można wykonać bez zmiany technologii. Dotyczy
to tworzenia otworów o skomplikowanej geometrii. Dodatkowym atutem obrabiarki jest
możliwość optymalizacji profili pod kątem montażu. W elementach profilowych można
wykonać dodatkowe wpusty, bądź wypusty ułatwiające pozycjonowanie części względem
siebie (rysunek 3.8.). Takie rozwiązanie podnosi jakość finalnego produktu oraz przyspiesza
operacje montażowe.
56
Rysunek 3.8. Przykład profilu bez wpustu (po lewej) oraz z wpustem i wypustem (po prawej)
Źródło: katalog producenta laserów – Trumpf https://www.trumpf.com/pl_PL/produkty/maszyny-
systemy/laserowa-obcinarka-do-rur/ [11.01.2022].
W przypadku producenta wykrawarki wybór padł na markę Trumpf. Powodem

tej decyzji jest to, iż w badanym przedsiębiorstwie są używane systemy laserowe do
wycinania blach płaskich tego wytwórcy. Lasery działają bez awarii od kilku lat, ponadto
pracownicy są już zaznajomieni z oprogramowaniem, również koszty serwisu maszyny
w przyszłości mogą być niższe.
Brane pod uwagę są dwa modele:
 Trulaser Tube serii 5000 (rysunek 3.9.);
 Trulaser Tube serii 7000 (rysunek 3.10.).
Rysunek 3.9. Trumpf Trulaser Tube serii 5000

Źródło: https://www.trumpf.com/pl_PL/produkty/maszyny-systemy/laserowa-obcinarka-do-rur/
trulaser-tube-serii-5000-fiber/ [11.01.2023].
Rysunek 3.10. Trumpf Trulaser Tube serii 7000
57
Źródło: https://www.trumpf.com/pl_PL/produkty/maszyny-systemy/laserowa-obcinarka-do-rur/
trulaser-tube-serii-5000-fiber/ [11.01.2023].
Tabela 3.4. Dane techniczne oraz funkcje inteligentne maszyn Trulaser Tube serii 5000 i 7000
TruLaser Tube TruLaser Tube

Dane lasera
5000 7000
Maksymalna moc (kW) 3 4
Średni pobór mocy podczas produkcji (kW) 9 11
Maksymalna grubość materiału
Stal konstrukcyjna (mm) 8 10
Stal szlachetna (mm) 5 6
Aluminium (mm) 6 6
Miedź/mosiądz (mm) 4 4
Dodatkowe funkcje/ opcje
Adjust line (obróbka materiałów niższej jakości) + +
Cyfrowy interfejs załadunku i rozładunku + +
Dot Matrix Code (identyfikacja części) + +
RapidCut (szybsze cięcie materiału do 3mm
+ +
grubości)
Automatyczny załadunek z magazynu do
+ +
maszyny
Funkcja sortowania miejsca rozładunku - +
Urządzenie chroniące przed rozpryskami - +
Możliwość wykonywania gwintów + +
Obsługiwane gabaryty półfabrykatów
Maks. średnica zewnętrzna rury okrągłej (mm) 152 254
Maks. średnica okręgu opisanego rury
170 254
prostokątnej (mm)
Maks. długość surowca do automatycznego
6500 9200
załadunku (mm)
Maks. długość gotowego detalu (mm) 6500 8000
Maks. ciężar obrabianego przedmiotu (kg/m) 20 kg (145 kg łącznie) 40 kg (225 kg łącznie)
Źródło: opracowanie własne na podstawie katalogu producenta Trumpf
https://www.trumpf.com/pl_PL/produkty/maszyny-systemy/laserowa-obcinarka-do-rur/ [11.01.2022].
Tabela 3.4. pokazuje zbiór parametrów i funkcji dodatkowych dla obu modeli maszyn.

Z punktu widzenia poboru energii elektrycznej Trulaser Tube serii 7000 zużywa
o 20 % więcej energii elektrycznej. Rekompensuje to możliwością głębszego wkucia w stal
szlachetną i stal konstrukcyjną, która jest podstawowym materiałem profili i rur. Dla innych
materiałów maksymalna grubość obrabianego półfabrykatu jest taka sama.
W przypadku funkcji dodatkowych nie ma istotnych różnic, obie maszyny mają
możliwość automatycznego załadunku i rozładunku, jednak w przypadku mniejszego modelu
nie ma funkcji sortowania gotowych półwyrobów. Oba urządzenia mogą wykonywać gwinty
58
oraz funkcję szybszej obróbki profili z cienką ścianką. Tym czym odróżnia się Trulaser Tube
serii 7000, to ograniczenie powstawania wżerów i rozprysków, co może być istotne podczas
gwintowania.
Z punktu widzenia technologiczności największe znaczenie ma zbiór wierszy opisujący
gabaryty obsługiwanych półfabrykatu. O ile w przypadku największe średnice profili
używanych jako surowiec do produktów mieści się w graniach 120 mm, to często
do produktów stosowane są profile powyżej 6000 mm długości.
Podsumowując wariantem, który jest najbardziej optymalny pod względem
technologiczności i potrzeb zakładu to Trulaser Tube serii 7000.
59
Rysunek 3.11. Rozmieszczenie stanowisk roboczych w hali produkcyjno-magazynowa
po modernizacji nr 19
Proponowane umiejscowienie nowej obrabiarki jest zaznaczone za pomocą czerwonego
konturu (rysunek 3.11.). Miejsce zostanie zwolnione w wyniku usunięcia jednej
z pił taśmowych. Miejsce to zostało wybrane ze względu na istnienie przyłącza do gazów
technicznych. Poza tym miejsce to będzie dobrze współgrało z planowanym przepływem
materiałowym.
3.3. Analiza, ocena efektów zmian i wnioski
Propozycja modernizacji zostanie sprawdzona za pomocą programu Plant Simulation.

Dodanie nowej maszyny do systemu produkcyjnego spowoduje zmianę czasów
jednostkowych oraz strukturę procesu produkcyjnego. Zmiany czasów jednostkowych
dotyczą wybranych części i nie uwzględniają czasów przezbrojeń. Szacunkowa zmiana czasu
jednostkowego po modernizacji to -33 %, (szacunkowa zmiana czasu na podstawie
rysunku 3.7.). Dane zostały przedstawione w tabeli 3.5.

w przeprowadzonej symulacji
Część Zsumowany czas technologiczny Zsumowany czas technologiczny

jednostkowy przed modernizacją jednostkowy po modernizacji
Teleskop stacjo. 3:20 2:14
Rura kolanowa 1:52 1:15
Główna rura 3:40 2:27
Profil 2:44 1:49
60
W nowej symulacji przedstawiającej zmodernizowany system produkcyjny
(rysunek 3.12.), zmieniono sposób realizacji zleceń produkcyjnych. Teraz produkcja takiego
elementu jak podkładka jest realizowana za pomocą lasera do blach płaskich,
czas jednostkowy dla tego detalu to 12 sekund. Wytwarzanie części zawartych
w tabeli 3.5. realizowane jest za pomocą lasera do profili, odciążając tym samym prasę
mimośrodową. W laserze do profili czas przezbrojenia ustalono na: 1:00 (czas na podstawie
doświadczeń związanych z laserami do blach płaskich). Ponadto w symulacji zrezygnowano
z wiertarki wielowrzecionowej, jej proces przejęła wykrawarka do profili.
Rysunek 3.12. Model części systemu produkcyjnego wykorzystywanego do produkcji teleskopowej

stopy podporowej po modernizacji
Najistotniejszym efektem zaimplementowanych jest zbalansowanie linii (tabela 3.6.),
dysproporcja ilości sztuk między kluczowymi elementami uległa zmniejszeniu. Jednocześnie
odciążenie prasy mimośrodowej przyczyniło się do zwiększenia produkcji elementów wykonanych
z blach płaskich.
61
Tabela 3.6. Liczba sztuk wytworzonych części teleskopowej stopy podporowej w Plant Simulation
w ciągu 8-godzinnej zmiany roboczej po modernizacji
Ilość (szt.) Ilość (szt.) Ilość (szt.)

Część Część Część
Przed Po Przed Po Przed Po
Element
Teleskop stacjo. 40 60 20 80 Tuleja teleskopu B 60 60
prowadzący
Rura kolanowa 40 60 Płytka 20 80 Bolec 59 60
Główna rura 39 60 Podkładka 20 80 Wałek 60 60
Profil 35 52 Zapadka teleskopu 20 80 Rygiel 60 60
Rura rozporowa 20 80 Ceownik 80 80 Rura do tulei 40 60
Wzmocnienie
36 80 Blacha do rozpory 80 80 Trzpień 40 60
narożnika
Płyta zaczepowa 20 80 Blacha rozporowa 20 60 Ślizgacz 40 60
Blaszka #5 35x80 20 80 Trzpień rozpory 60 80 Pręt 40 40
Zaślepka z logo 20 80 Tuleja teleskopu A 60 76
Wykres przedstawia obciążenie stanowisk roboczych mających udział w procesie

produkcyjnym wyrażonych w procentach (rysunek 3.13.). Szczegółowe dane liczbowe przed
i po modernizacja przedstawia tabela 3.7.
62
Rysunek 3.13. Wykres przedstawiający obciążenie poszczególnych stanowisk roboczych
Tabela 3.7. Obciążenia stanowisk roboczych w cyfrowym modelu po zaimplementowaniu zmian
Geneza obciążenia stanowiska roboczego

Working Setting-up Blocked Waiting Failing
Stanowisko
Przed Po Przed Po Przed Po Przed Po Przed Po
Wykrawrka X 94,02 % X 2,5 % X 0% X 0% X 3,48 %

laserowa do profili
Piła do profili 29,25 % 6,94 % 39,27 % 0% 15,14 % 0% 9,96 % 93,06 % 6,38 % 0%
Cięcie laserowe 20,88 % 24,22 % 3,33 % 4,16 % 68,48 % 64,32 % 0% 0% 7,31 % 7,31 %
Gilotyna 38,09 % 42,42 % 39,38 % 44,48 % 9,43 % 0% 0% 0% 13,10 % 13,10 %
Giętarka 8,33 % 8,33 % 2,19 % 2,19 % 0% 0% 73,47 % 73,47 % 16,01 % 16,01 %
Prasa 48,52 % 33,61 % 36,25 % 51,15 % 0% 0% 0,03 % 0,03 % 15,20 % 15,20 %

mimośrodowa
Wiertarka stołowa 57,12 % 45,00 % 14,90 % 13,75 % 0% 0% 6,07 % 19,33 % 21,92 % 21,92 %
Tokarka 66,99 % 74,70 % 0% 0% 0% 0% 13,53 % 5,83 % 19,47 % 19,47 %
Piła do prętów 46,67 % 47,89 % 16,88 % 18,12 % 0% 0% 20,53 % 18,07 % 15,92 % 15,92 %
Najefektywniejszym stanowiskiem jest wykrawarka laserowa do profili, przez

94 % czasu trwania symulacji wykonywała zadania technologiczne, jednocześnie wskaźnik
przezbrojenia wynos tylko 2,5 %, przy wytwarzaniu 4 różnych wyrobów. Po modernizacji
mocno spadła produktywność piły do profili, spowodowane to jest przeniesieniem wielu
operacji technologicznych do wykrawarki. Piła wykonuje tylko jeden detal, który wymaga
tylko jednej operacji technologicznej – cięcia. Analizując dane z tabeli 3.6. i 3.7. można
wysnuć wniosek, że wąskie gardło w postaci wiertarki i prasy mimośrodowej zostało
63
znacząco zredukowano, przez zwiększenie wolumenu produkcyjnego. Na stanowisku giętarki
wartości nie zmieniły się. Istotnym problemem w systemie produkcyjnym jest niedostateczne
wykorzystanie wykrawarki laserowej do blach płaskich nieznacznie wzrosło
do 24,2%, parametr blokowania się przepływu materiału wciąż wynosi powyżej 60 % czasu
symulacji, spowodowane to jest tym, że bufory na gotowe wyroby znacznie szybciej
się zapełniają od pozostałych. Znaczną część czasu w przypadku prasy mimośrodowej
i gilotyny zabiera przezbrojenie, są to wielkości rzędu 51,15 %, 42,42 %, przyczyną
prawdopodobnie są małe partie produkcyjne spowodowane wielkością zamówień.
W symulacji nie uwzględniono kosztów produkcji oraz zużycia energii elektrycznej,
co za tym idzie ciężko ocenić efektywność ekonomiczną wynikają z przeprowadzonej
modernizacji, poza tym w przedsiębiorstwie dominuje produkcja seryjna i małoseryjna.
Zestawienie wyników z obu symulacji (przed i po modernizacji) pokazuje pozytywną
zmianę w procesie produkcyjnym. Znaczny postęp nastąpił w wolumenie wytworzonych
czasie w trakcie zmiany roboczej. Zaobserwowano również poprawę przepływu
materiałowego. Zmiana sposobu obróbki profili było jednym z możliwych sposobów
poprawy wydolności systemu produkcyjnego. Innym sposobem na poprawienie wydajności
i efektywności maszyn, może być skrócenie czasu przezbrojeń maszyn, bądź zmiana
technologiczna wytwarzania wybranych elementów. Jednak taka zmiana powinna zostać
skonsultowana z technologami, ponadto może to spowodować zakłócenia w przebiegu
dotychczasowych procesów. Wskazane propozycje mogą być obiektem dalszych badań.
Jednoznacznie można stwierdzić, że cel pracy został zrealizowany. Został zdefiniowany
problem w procesie produkcyjnym oraz zaproponowany sposób jego usunięcia. Ponadto
rozwiązanie zostało sprawdzone w sposób racjonalny.
Przed rozpoczęciem budowy modelu symulacyjnego należy zarysować problem, który
wymaga rozwiązania. Aby dokonać tego należy zdobyć niezbędne dane do tego systemu takie
jak: struktura wyrobu, narzędzia i maszyny dostępne w systemie produkcyjnym, czasy
jednostkowe, i przezbrojeń, awaryjność poszczególnych elementów systemu. Dopiero
rzetelne dane pozwalają zbudować adekwatny do rzeczywistości model. Następnym krokiem
była ocena modelu pod względem jego skuteczności.
Symulator został wykorzystany do optymalizacji procesu produkcyjnego teleskopowej
nogi podporowej. Program pozwala na przebadanie procesu wytwórczego, kontrolę
wskaźników i identyfikacje zakłóceń. Ewentualne rozwiązanie można sprawdzić poprzez
oprogramowanie przed wprowadzeniem go w życie, co oszczędza czas i pieniądze
w przypadku niepowodzenia.
64
Stworzenie modelu wirtualnego jest dużo skuteczniejsze i prostsze niż prowadzenie
badań za pomocą narzędzi analitycznych, zwłaszcza w przypadku wyrobów o dużej ilości
części o różnicowanym procesie technologicznym.
Przeprowadzone zaproponowane usprawnienie przyniosło wymierne korzyści, obróbka
profili za pomocą wykrawarki ułatwia kontrolowanie, proces jest znacznie prostszy z uwagi
na redukcję przezbrojeń, operacji transportowych oraz pracowników uczestniczących
w wytwarzaniu.
Podsumowanie i wnioski końcowe
Podsumowując, przeprowadzona praca badawcza miała na celu ocenę procesu

produkcyjnego w przedsiębiorstwie Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa
Sp. z o.o. identyfikację potencjalnych zakłóceń oraz zaproponowanie ewentualnego
rozwiązania. Efektem pracy jest przeprowadzona analiza za pomocą wirtualnego modelu
oparta na danych określająca czasy jednostkowe wytworzenia danego elementu, czasów
przezbrojeń maszynowych.
W rozdziale poświęconego analizie literatury, artykułów polsko- i anglojęzycznej
przedstawiono istotę systemu produkcyjnego, który jest zależny równie od czynników
wewnętrznych jak i zewnętrznych. Rozwój technik produkcyjnych i rynek konsumentów mają
duży wpływ na działanie ów systemu. Ponadto zwrócono uwagę na systemy elastycznej
produkcji. Przedsiębiorstwa chcące utrzymać konkurencyjność powinny dążyć do jak
najmocniejszego skrócenia czasów przezbrojeń z uwagi na ciągle zmieniające się trendy
rynkowe, drogą do osiągnięcia tego celu może być integracja procesów wytwarzania. Nie bez
znaczenia jest podnoszenie jakości wykonywanych produktów i redukcja ich kosztu
wytworzenia, w tym pomagają niekonwencjonalne metody obróbki metali. Często obrabiarki
z niekonwencjonalną technologią cięcia są sterowane za pomocą komputera.
Obecnie dzięki rozwoju technologii informatycznych powstały narzędzia pozwalające
na szybkie i praktycznie bez kosztowe sprawdzenie obecnego lub projektowanego systemu
produkcyjnego. Wirtualne rozwiązania pozwalają na precyzyjną identyfikację źródeł
problemów w przestrzeni produkcyjnej. Te atuty przyczyniają się do popularyzacji
programów symulacyjnych pozwalające na podjęcie jak najbardziej świadomych i trafnych
decyzji. Plant Simulation jest środowiskiem, które pozwala na wprowadzenie wielu
zmiennych, które pomagają wiernie odtworzyć realny stan. W pracy badawczej przyczynił
65
się do oceny systemu produkcyjnego pod względem zbalansowania produkcji poprzez
porównanie ilości wyprodukowanych sztuk elementów wchodzących w skład stopy
podporowej. Ponadto w oprogramowaniu dostępny jest podgląd ile czasu użytkowane jest
stanowisko robocze oraz jaka jest struktura jego użytkowania.
Przemysł 4.0 polega na informatyzacji i cyfryzacji procesów. Urządzenia takie jak
wykrawarki 3D, doskonale wpisują się w tą filozofię. Obrabiarki tego typu programuje
się za pomocą specjalnej aplikacji na komputerze połączonym siecią wewnętrzną. Przed
eksportowaniem programu istnieje możliwość podglądu w jaki sposób obróbka będzie
realizowana. Można zaplanować jakie elementy w jakiej kolejności zostaną wytworzone oraz
obliczany jest współczynnik wykorzystania materiału. Ponadto maszyna ma możliwość
automatycznego załadunku półfabrykatem. Wyposażona jest w czujniki automatycznie
mierzące wymiary półfabrykatu. Rola człowieka ogranicza się jedynie do roli nadzorczej oraz
serwisowej, co przyczynia się do podniesienie poziomu bezpieczeństwa pracy.
Analizując otrzymane wyniki dotyczące symulacji po modernizacji technologii obróbki
profili przyniosło to pożądane skutki. Podstawowe parametry związane z wykorzystaniem
stanowisk roboczych poprawiły się i ma to odzwierciedlenie w wyrównaniu się wolumenów
wyprodukowanych części wykorzystywanych w produkcji stopy podporowej.
Obecnie znaczna część pozostałości profili nie ma zastosowania w dalszej produkcji.
Źródło marnotrawstwa bierze się stąd, że operator nie zajmuje się liczeniem ile wyda detali
profil o długości np. 8000 mm. Z kolei tworząc zlecenie produkcyjne istnieje możliwość
wprowadzenie zapisu konstrukcyjnego konkretnej części do aplikacji, a oprogramowanie
automatycznie rozdzieli elementy w sposób optymalny pod względem generowanego odpadu.
Kolejnym wnioskiem, który się nasuwa to modernizacja przynosi najwięcej korzyści
w stosunku do elementów z rozbudowanym procesem technologicznym. Profil, który
wymaga tylko ucięcia na wymaganą długość nie wykorzysta potencjału wykrawarki.
Elementy ze złożonym procesem powinny być delegowane na tego typu maszyny, ponieważ
ogranicza się użycia środków transportu wewnątrz zakładowych oraz redukowana jest ilość
przebrojeń
Na zakończenie można stwierdzić, że praca badawcza może być podstawą dalszych
badań tej propozycji modernizacji pod względem ekonomicznej celowości przedsięwzięcia.
Symulator umożliwia wprowadzenia danych zużycia energii elektrycznej, której cena obecnie
ma duży wpływ na koszty eksploatacji urządzeń wykorzystujących technologię laserową.
66
LITERATURA
1. Adamczyk P., Słomion M., Wojciechowski A., Matuszewski M., Polishchuk ., Wybrane

zagadnienia technologii cięcia laserem, „Obróbka Metalu” 2021, nr 3.
2. Akdogan A., Vanli A. S., Introductory Chapter: Mass Production and Industry 4.0,
[w] Mass Production Processes, A. Akdogan, A. S. Vanli (red.), Wyd. Intech Open,
London 2020.
3. Al-Naimi M., Classification of production systems, [Dokument elektroniczny].
Tryb dostępu: https://www.uotechnology.edu.iq/dep-production /branch3e_files/ma h31 .p
df [12.11.2022].
4. Bellgran M., Säfsten K., Production Development Design and Operation of Production
Systems, Wydawnictwo Springer-Verlag, London 2010.
5. Bujak A., Topolska K., Topolski M., Planning model of production process
In a manufacturing enterprises „Research in Logistics & Production” 2017, nr 5.
6. Burchart-Korol D., Furman J., Zarządzanie produkcją i usługami, Wydawnictwo
Politechniki Śląskiej, Gliwice 2007.
7. Brzeziński M., Organizacja produkcji w przedsiębiorstwie, Wydawnictwo Difin
SA, Warszawa 2013.
8. Brzeziński M., Organizacja i sterowanie produkcją. Projektowanie systemów
produkcyjnych i procesów sterowania produkcją, Wydawnictwo Agencja Wydawnicza
Placet, Warszawa 2002.
9. Durlik I., Inżynieria Zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych,
Część I, Wydawnictwo Placet, Warszawa, 2007.
67
10. Gola A., Procesy produkcji w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych (ZSP),
[w:] Nowoczesne zarządzanie Produkcją Ujęcie procesowe, K. Szatkowski
(red.), Wydawnictwo Naukowe PWN SA, Warszawa 2014.
11. A. Gola, Strategie planowania zdolności produkcyjnych współczesnych systemów
wytwórczych, s. 4-5, [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu:
https://www.researchgate.net/publication/322465718 [25.11.2022].
12. Gola A., Świć A., Actual trends in manufacturing systems development, „Technological
Complexes” 2016 nr 13.
13. Grzelak M., Analiza oraz metodyka modelowania systemu produkcyjnego
w przedsiębiorstwie wytwórczym branży stolarskiej, „Zeszyty Naukowe Uniwersytetu
Ekonomicznego w Katowicach” 2017, nr 337.
14. W. Grzesik, Hybrydowe procesy obróbki ubytkowej. Definicje, zasady tworzenia
i znaczenie w przemyśle, „Mechanik” 2018, nr 5.
15. Helman J., Determinanty niestabilności procesów wytwórczych, [w:] Innowacyjne procesy
wytwórcze Świć A., Taranenko W. (red.), Politechnika Lubelska, Lublin 2013.
16. Honczarenko J., Elastyczna automatyzacja wytwarzania, obrabiarki i systemy obróbkowe,
Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 2018.
17. Irsel G., Güzey B. N., Comparison of laser beam, oxygen and plasma arc cutting methods
in terms of their advantages and disadvantages in cutting structural steel, „Journal
of Physics: Conference Series” 2021.
18. Karpiński T., Inżynieria produkcji, Wydawnictwo WNT, Warszawa 2013.
19. Kowalski A., Lesień A., Organizacja procesów wytwórczych krążników przenośników
taśmowych [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu: https://www.researchgate.net/
publication/
308611938_Organizacja_procesow_wytworczych_kraznikow_przenosnikow_tasmowych
[14.11.2022].
20. Kłos S., Nalewa T., Analiza czynników wpływających na efektywność procesów
w zakładach produkcyjnych o niskim stopniu automatyzacji – Studium przypadku,
„Zarządzanie Przedsiębiorstwem” 2021, nr 24.
21. Koren Y., Gu X., Guo W., Reconfigurable manufacturing systems: Principles, design,
and future trends, „Frontiers of Mechanical Engineering” 2018 nr 13.
22. Liwowski B., Kozłowski R., Podstawowe zagadnienia zarządzania produkcją,
Wydawnictwo Wolters Kluwer Polska Sp. z o. o. Warszawa 2011.
68
23. Łapuńka I., Marek-Kołodziej K., Wittbrodt P., Elastyczne systemy wytwórcze – rozwój
w kierunku cyfrowej produkcji, [w:] Innowacje w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji
T.2., R. Knosala (red.), Polskie Towarzystwo Zarządzania Produkcją, Opole, 2017.
24. Łukasik P., Reconfigurable manufacturing systems – research directions
and applications, „Akademia Zarządzania” 2020 nr 4.
25. Łyp-Wrońska K., Wzorek Ł., Jamróz K., Metody usprawniania procesów produkcyjnych
w branży metalowej, „Mechanik” 2017 nr 1.
26. Musiał K., Studnik K., Bonek M., Cięcie laserowe, „Prace Studenckich Kół Naukowych”
2014, nr 31.
27. Pająk E., Technologia obróbki wiórowej, ściernej i erozyjnej oraz systemów
mikroelektromechanicznych, Wydawnictwo Państwowej Wyższej Szkoły Zawodowej
w Koninie, Konin 2016.
28. Pająk E., Proces, [w:] Zarządzanie produkcją i usługami , B. Skwieczyńska-Mizerska
(red.), Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa, 2014.
29. Pająk E., Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2021.
30. Pałucha K., Organizacja i zarządzanie elastycznymi systemami produkcyjnymi,
[w] Zeszyty Naukowe Politechniki Śląskiej, R. Wolniak (red.), Wydawnictwo Politechniki
Śląskiej, Gliwice 2017.
31. Podosek Z., Projektowanie procesów produkcyjnych, ”Prace Naukowe Wyższej Szkoły
Zarządzania i Przedsiębiorczości z siedzibą w Wałbrzychu”, 2020, Vol.1.
32. Prońko J., Soboń A., Zamiar Z., Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Uniwersytetu
Humanistyczno- Przyrodniczego Jana Kochanowskiego, Kielce 2008.
33. Rozenek M., Elektroerozyjne i wodne cięcie materiałów, „Przegląd Spawalnictwa”,
07/2015, Vol 87.
34. Santarek K., Skołud B., Kosieradzka A., Organizacja i zarządzanie produkcją oraz
usługami, [w] Inżynieria produkcji. Kompendium wiedzy R. Knosala (red.), Polskie
Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2017.
35. Sikora M., Bojar W., Dzieża G., Radecka K., Ewolucyjne podejście w usprawnianiu
procesów magazynowych w działalności produkcyjnej Philips Lighting Poland w Pile,
[w] Zeszyty Naukowe Politechniki Śląskiej, R. Wolniak (red.), Wydawnictwo Politechniki
Śląskiej, Gliwice 2016.
36. Sobaszek Ł., Gola A., Świć A., Kierunki rozwoju robotyki w aspekcie projektowania
współczesnych systemów produkcyjnych, [w:] Innowacje w Zarządzaniu i Inżynierii
69
Produkcji T.1., R. Knosala (red.), Polskie Towarzystwo Zarządzania Produkcją, Opole,
2017.
37. Staniewska E., Doskonalenie procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa hutniczego,
[Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu: https://www.logistyka.net.pl/bankwiedzy/item/
download/79583_a9ff0c00c230b3b7526bf40d90ea943c [16.11.2022].
38. Szatkowski K., Procesy produkcyjne w konwencjonalnych systemach
wytwórczych, [w] Nowoczesne zarządzanie produkcją. Ujęcie procesowe, K. Szatkowski
(red.), Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2014.
39. Topolska K., Niezawodność i bezpieczeństwo wewnętrznego systemu transportowego
na linii produkcyjnej, „Zeszyty Naukowe Politechniki Częstochowskiej” 2016, nr 24.
40. Trzepieciński T., Przecinanie wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną, „Metale & Nowe
Technologie” 2018, marzec-kwiecień.
41. Tymińska J., Gudanowska A. E., Doskonalenie jakości w obszarze logistyki produkcji –
wykorzystanie wybranych metod zarządzania jakością w przedsiębiorstwie produkcyjnym,
„Akademia Zarządzania” 2021, nr 5.
42. Zakrzewski B., Zakrzewska D., Przedsiębiorstwo produkcyjne i procesy realizowane
w sferze produkcji, [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu: www.logistyka.net.pl/item/
download, [27.10.2022].
WYKAZ STRON INTERNETOWYCH
1. Air Products and Chemicals, Inc: Optimizing Gas Supply for Industrial Lasers, Tryb
dostępu: https://www.airproducts.com/-/media/airproducts/files/en/330/330-18-003-us-
optimizing-gas-supply-for-industrial-lasers.pdf [08.12.2022].
2. AutomatykaOnline.pl, Elastyczny system prototypowania procesów produkcyjnych
i montażowych, Tryb dostępu: https://automatykaonline.pl/Artykuly/Sterowanie/
elastyczny-system-prototypowania-procesow-produkcyjnych-i-montazowych
[23.11.2022].
3. Encyklopedia zarządzania, Rytmiczność produkcji Tryb dostępu:
https://mfiles.pl/pl/index.php/Rytmiczność_produkcji [17.11.2022].
70
4. Harsle.pl, Cięcie laserowe: od pierwszych zasad do stanu sztuki, Tryb dostępu:
https://pl.harsle.com/CIĘCIE-LASEROWE%3A-OD-PIERWSZYCH-ZASAD-DO-
STANU-SZTUKI-id6601106.html [08.12.2022].
5. Icd.pl, Opis metody cięcia plazmą, [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu: https://
www.icd.pl/poradnik/post/opis_ciecia_plazma/print [07.12.2022].
6. Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o., https://
www.schneider-fc.com/de/ [01.12.2022].
7. Trumpf, https://www.trumpf.com/pl_PL [11.01.2022].
WYKAZ RYSUNKÓW
Rysunek 1.1. Schemat systemu produkcyjnego........................................................................ 6

Rysunek 1.2. Otoczenie systemu produkcyjnego..................................................................... 7
Rysunek 1.3. Struktura procesu produkcyjnego i wytwórczego............................................. 10
Rysunek 1.4. Formy organizacji produkcji............................................................................. 16
Rysunek 1.5. Determinanty ekspansji nowoczesnych systemów produkcyjnych….............. 19
Rysunek 1.6. Budowa ESP z podziałem na funkcje............................................................... 22
Rysunek 1.7. Podział metod obróbki erozyjnej ze względu na czynnik roboczy................... 24
Rysunek 1.8. Schemat budowy głowicy do cięcia plazmą..................................................... 25
Rysunek 1.9. Schemat budowy głowicy cięcia strugą wodno-ścierną.................................... 27
Rysunek 1.10. Schemat budowy głowicy cięcia metodą laserową......................................... 28
Rysunek 2.1. Rozmieszczenie obiektów na terenie przedsiębiorstwa.................................... 32
Rysunek 2.2. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 10.................... 33
Rysunek 2.3. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 19.................... 34
Rysunek 2.4. Plan zagospodarowania hali magazynowej (namiot)........................................ 35
Rysunek 2.5. Zidentyfikowane procesy produkcyjne w przedsiębiorstwie............................ 36
Rysunek 2.6. Teleskopowa noga podporowa A1, teleskopowa.............................................. 37
Rysunek 2.7. Noga podporowa zainstalowana do naczepy (bez regulacji)............................ 38
Rysunek 2.8. Podparcie nadwozia zabudowy z możliwością regulacji wysokości................ 39
71
Rysunek 2.9. Podparcie nadwozia zabudowy z możliwością regulacji wysokości
zainstalowane na podwoziu pojazdu ciężarowego.................................................................. 39
Rysunek 2.10. Formularz konfiguracyjny rolety do zabudowy.............................................. 40
Rysunek 2.11. Przyczepa z roletą........................................................................................... 40
Rysunek 2.12. Uniwersalna łyżka ładująca............................................................................. 41
Rysunek 2.13. Struktura wyrobu stopy podporowej teleskopowej......................................... 42
Rysunek 2.14. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – kompletny teleskop.............. 43
Rysunek 2.15. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – konstrukcja stopy................. 45
Rysunek 2.16. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – rozpora................................. 46
Rysunek 2.17. Schemat procesu produkcyjnego podzespołu – element przesuwny.............. 47
Rysunek 3.1. Model części systemu produkcyjnego wykorzystywanego do produkcji
teleskopowej stopy podporowej.............................................................................................. 50
Rysunek 3.2. Wykres przedstawiający obciążenie poszczególnych stanowisk roboczych... 53
Rysunek 3.3. Przykład profilu wyłącznie ciętego na pile taśmowej...................................... 55
Rysunek 3.4. Przykład profilu z licznymi wybraniami materiałowymi................................. 56
Rysunek 3.5. Przykładowa zmiana struktury procesu produkcyjnego................................... 56
Rysunek 3.6. Automatyczny załadunek wykrawarki, przy jednoczesnej obróbce................ 57
Rysunek 3.7. Szacunkowa zmiana czasu i kosztów wyprodukowania części....................... 57
Rysunek 3.8. Przykład profilu bez wpustu (po lewej) oraz z wpustem i wypustem
(po prawej)............................................................................................................................... 58
Rysunek 3.9. Trumpf Trulaser Tube serii 5000...................................................................... 59
Rysunek 3.10. Trumpf Trulaser Tube serii 7000.................................................................... 59
Rysunek 3.11. Rozmieszczenie stanowisk roboczych w hali produkcyjno-magazynowa
po modernizacji nr 19.............................................................................................................. 61
Rysunek 3.12. Model części systemu produkcyjnego wykorzystywanego do produkcji
teleskopowej stopy podporowej po modernizacji.................................................................... 63
Rysunek 3.13. Wykres przedstawiający obciążenie poszczególnych stanowisk roboczych.. 64
WYKAZ TABEL
Tabela 1.1. Cechy charakterystyczne typów produkcji.......................................................... 15

Tabela 1.2. Zastosowanie poszczególnych gazów pomocniczych podczas cięcia
laserowego............................................................................................................................... 29
72
w przeprowadzonej symulacji.................................................................................................. 48
Tabela 3.2. Liczba sztuk wytworzonych części teleskopowej stopy podporowej w Plant
Simulation w ciągu 8-godzinnej zmiany roboczej................................................................... 52
Tabela 3.3. Obciążenia stanowisk roboczych w cyfrowym modelu....................................... 53
Tabela 3.4. Dane techniczne oraz funkcje inteligentne maszyn Trulaser Tube
serii 5000 i 7000....................................................................................................................... 59
w przeprowadzonej symulacji.................................................................................................. 62
Tabela 3.6. Liczba sztuk wytworzonych części teleskopowej stopy podporowej w Plant
Simulation w ciągu 8-godzinnej zmiany roboczej po modernizacji........................................ 63
Tabela 3.7. Obciążenia stanowisk roboczych w cyfrowym modelu po zaimplementowaniu
zmian........................................................................................................................................ 65
73

Mielnicki Patryk Praca Inżynierska

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Mielnicki Patryk Praca Inżynierska

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mielnicki Patryk Praca Inżynierska

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Karta dyplomowa

POLITECHNIKA BIAŁOSTOCKA Nr albumu studenta: 107115

TEMAT PRACY DYPLOMOWEJ:

Praca przybliża kwestie związane z badaniem systemu produkcyjnego za pomocą

The dissertation approximates issues connected with a research of a production system

Rozwój przemysłu ma wpływ na każdą dziedzinę życia gospodarczego i społecznego.

1.1 Charakterystyka sytemu i procesu produkcyjnego

System produkcyjny jest zaprojektowanym układem. Wewnątrz niego przetwarzane

Rysunek 1.1. Schemat systemu produkcyjnego

Rysunek 1.2. Otoczenie systemu produkcyjnego

Na kształt systemu produkcyjnego i jego wydajność w otoczeniu wewnętrznym istotny

Definicję procesu produkcyjnego można scharakteryzować jako ogół czynności, które

Rysunek 1.3. Struktura procesu produkcyjnego i wytwórczego

Podstawowy proces wytwórczy jest wieloaspektowym i skomplikowanym cyklem,

1.2 Typy, formy i odmiany organizacji produkcji

Organizowanie procesu produkcyjnego powinno bazować na prawidłowościach

 elastyczności – rekomenduje łatwą i szybką adaptację procesu produkcyjnego

Tabela 1.1. Cechy charakterystyczne typów produkcji

Produkcja Jednostkowa Seryjna Masowa

Częstotliwość zmian żadna lub bardzo mała (nie

ustandaryzowany jest niemal

Źródło: opracowanie własne.

Nierytmiczna (niepotokowa) organizacja produkcji, odznacza się ciągle zmieniającym

1.3 Charakterystyka elastycznego systemu produkcyjnego

Przedsiębiorstwa zajmujące się działalnością produkcyjną, w których większość procesów

1.4 Przegląd nowoczesnych technologii erozyjnych

Przerywanie ciągłości materiału w technologii strumieniowo-erozyjnej polega

Rysunek 1.9. Schemat budowy głowicy cięcia strugą wodno-ścierną

Rysunek 1.10. Schemat budowy głowicy cięcia metodą laserową

Istotnym elementem technologicznym jest odpowiedni dobór gazu pomocniczego,

Tabela 1.2. Zastosowanie poszczególnych gazów pomocniczych podczas cięcia laserowego

Rodzaj gazu pomocniczego Rodzaj ciętego materiału

stal niskostopowa, stal węglowa, stale nierdzewne, blachy

Azot stale nierdzewne, aluminium, stopy niklu

stale wysokostopowe, tytan, cyrkon, stopy aluminium

tworzywa sztuczne, aluminium, szkło, kompozyty, drewno,

Źródło: opracowanie własne na podstawie: P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski,

Powietrze i tlen poza wydmuchiwaniem roztopionego surowca, biorą udział w reakcji

2.1 Opis przedsiębiorstwa

Opisywany zakład produkcyjny znajduje się w Ostrowi Mazowieckiej przy ulicy

analizowanego przedsiębiorstwa wynosi 7933,6 m2, kompleks usytuowany jest na przestrzeni

Rysunek 2.2. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 10

Rysunek 2.5. Zidentyfikowane procesy produkcyjne w przedsiębiorstwie

W systemie produkcyjnym zostały zidentyfikowane następujące procesy produkcyjne

2.2 Charakterystyka produktów przedsiębiorstwa

Przedsiębiorstwo działa w branży metalowej głównie w sektorze związanym

Rysunek 2.6. Teleskopowa noga podporowa A1, teleskopowa

Rysunek 2.7. Noga podporowa zainstalowana do naczepy (bez regulacji)

Stopy podporowe są szeroko stosowane w transporcie kontenerowym intermodalnym,

możliwością regulacji wysokości

Rysunek 2.9. Podparcie nadwozia zabudowy z możliwością regulacji wysokości zainstalowane

Formularz konfiguracyjny rolety do zabudowy

Rysunek 2.11. Przyczepa z roletą

Rolety są wykonywane w produkcji jednostkowej, małoseryjnej na indywidualne

Rysunek 2.12. Uniwersalna łyżka ładująca

Łyżki są używane szeroko w rolnictwie (rysunek 2.12.). Polecane są do wywozu

Teleskopowa noga podporowa jest złożonym wyrobem. W skład gotowej stopy

W celu zobrazowania sposobu powstawania stopy podporowej, zostały opracowane