Karta dyplomowa 

     
POLITECHNIKA BIAŁOSTOCKA    Nr albumu studenta: 107115 
 
  Studia stacjonarne 
Wydział Inżynierii Zarządzania    Rok akademicki: 2022/2023 
Międzynarodowa Katedra   Kierunek studiów:  
Logistyki i Inżynierii Usług  studia I stopnia  zarządzanie i inżynieria produkcji 
 
Patryk Mielnicki 
    
TEMAT PRACY DYPLOMOWEJ: 
Modernizacja linii technologicznej produkcji profili w przedsiębiorstwie Schneider Polska Technika
Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o.
 
Zakres pracy:  
1. Sformułowanie celu pracy i pytań badawczych 
2. Przegląd literatury przedmiotu z zakresu procesu produkcyjnego i jego usprawnienia 
3. Charakterystyka omawianego zakładu produkcyjnego 
4. Analiza stanu obecnego w badanym przedsiębiorstwie 
5. Identyfikacja problemów i zakłóceń w linii technologicznej 
6. Projekt usprawnienia linii technologicznej 
7. Podsumowanie i wnioski końcowe 
  
Słowa kluczowe (max 5): modernizacja, linia technologiczna, obróbka profili stalowych, optymalizacja
procesu. 
 
 
......................................................................... 
dr hab. inż. Katarzyna Halicka, prof. PB – podpis 
Imię i nazwisko, stopień/ tytuł promotora 
     
15.04.2022  28.02.2023  ........................................................ 
Data wydania tematu pracy dyplomowej – Regulaminowy termin   Data złożenia pracy dyplomowej  
podpis promotora  złożenia pracy dyplomowej  – potwierdzenie dziekanatu 
   
     
.....................................  .................................. 
Ocena promotora  Podpis promotora 

     
................................................  ...........................................  ................................................ 
Imiona i nazwisko, stopień/ Ocena recenzenta  Podpis recenzenta 
tytuł recenzenta 

1
SPIS TREŚCI 
 
WSTĘP 
1. Teoretyczne aspekty procesów produkcyjnych  
1.1. Charakterystyka systemu i procesu produkcyjnego 
1.2. Typy, formy i odmiany organizacji produkcji
1.3. Charakterystyka elastycznego systemu produkcyjnego
1.4. Przegląd nowoczesnych technologii erozyjnych
2. Charakterystyka przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. 
2.1. Opis przedsiębiorstwa  
2.2. Charakterystyka produktów przedsiębiorstwa
2.3. Charakterystyka procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie na przykładzie
teleskopowej nogi podporowej
2.4 Diagnoza podstawowych problemów przedsiębiorstwa 
3. Projekt zmian technologiczno organizacyjnych w przedsiębiorstwie Schneider Polska
Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. 
3.1. Przegląd i wybór technologii obróbki profili metalowych za pomocą technologii
erozyjnych
3.2. Propozycja zmian w ustawieniu maszyn 
3.3. Wytyczne przeprowadzenia modernizacji 
3.4. Analiza i ocena efektów  
Podsumowanie i wnioski końcowe  
LITERATURA  
WYKAZ STRON INTERNETOWYCH 
WYKAZ RYSUNKÓW  
WYKAZ TABEL 
WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW 
 
 
 
 
 

2
 
 
WSTĘP 

Doskonalenie procesu produkcyjnego jest wymagana dla gospodarek wolno rynkowych,

w celu podnoszenia potencjału produkcyjnego, optymalizacji kosztów produkcji oraz
poprawy jakości wyrobów. Przedsiębiorstwa nie podejmujące działań modernizacyjnych tracą
na tle innych wytwórni, które podnoszą sukcesywnie swoje standardy. W czasie zerwanych
łańcuchów dostaw oraz wysokich cen surowców potrzebnych do produkcji konieczne staje się
ograniczenie ilości powstających odpadów oraz racjonalnego dysponowania środkami
produkcji.
W tak burzliwym otoczeniu o powodzeniu gospodarczym decyduje logika
podejmowanych decyzji oraz wykazanie ich celowości. W zakładach produkcyjnych
inwestycje generują olbrzymie koszty, ponieważ na nie składają się nie tylko wydatki
związane na zakup maszyny czy jej podłączenia, ale również należy wziąć pod uwagę to, iż
przez pewien czas będą występować zakłócenia w procesie wytwórczym spowodowane
zatrzymaniem starego urządzenia oraz konieczności rozruchu nowego, istnieje również
konieczność przeszkolenia załogi w zakresie obsługi i zdobycia przez załogę doświadczenia.
Celem pracy jest identyfikacja zakłóceń w procesie produkcyjnym, zaproponowanie
modyfikacji sposobu wytwarzania. Ponad to ocena efektów zaimplementowanych zmian
w przedsiębiorstwie Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. 
W pracy zostały opisane teoretyczne aspekty procesu produkcyjnego oraz sposoby,
dzięki którym można go usprawnić, w dalszej części scharakteryzowano przedsiębiorstwo,
które będzie badane pod kątem występujących w nim zakłóceń w procesie produkcyjnym w
wyniku czego został zaproponowany sposób ich rozwiązania z uwzględnieniem oceny
efektywności ekonomicznej oraz określeniem planu implementacji podanego rozwiązania.

3
1. Teoretyczne aspekty procesów produkcyjnych  

1.1 Charakterystyka sytemu i procesu produkcyjnego  

System produkcyjny jest zaprojektowanym układem. Wewnątrz tego układu przetwarza

się surowce, w gotowy produkt, przekształcenie odbywa się poprzez zaprojektowane procesy
w ściśle określonych warunkach, przez wykwalifikowanych pracowników1.
W powyższym systemie można wyróżnić następujące elementy:
- na wejście składają się wszelkie czynniki produkcji, np. surowce, kapitał, personel,
wiedza, personel, energia;
- wyjściem są wyroby i odpady powstałe w wyniku procesu produkcyjnego;
- procesy przetwarzania;
- procesy zarządcze i koordynujące;
- powiązania i sprzężenia zwrotne z powyższymi modułami systemu2;

Rysunek 1.1. Schemat systemu produkcyjnego

1
M. Bellgran, K. Säfsten, Production Development Design and Operation of Production Systems, Wydawnictwo
Springer-Verlag, London 2010, s. 39.
2
M. Grzelak, Analiza oraz metodyka modelowania systemu produkcyjnego w przedsiębiorstwie wytwórczym
branży stolarskiej, „Zeszyty Naukowe Uniwersytetu Ekonomicznego w Katowicach” 2017, nr 337, s. 47-48.

4
Źródło: opracowanie własne na podstawie: Z. Podosek, Projektowanie procesów produkcyjnych,
”Prace Naukowe Wyższej Szkoły Zarządzania i Przedsiębiorczości z siedzibą w Wałbrzychu”, 2020,
Vol.1, s. 128.

Na rysunku 1.1. zostało przedstawione, że system wytwórczy jest kompozycją

wzajemnie zależnych od siebie elementów. Każdy z tych elementów może być systemem sam
w sobie w zależności od przyjętego kryterium podziału. Często za system produkcyjny uznaje
się cały zakład przemysłowy, ale również każdy z tych podsystemów stanowi odrębny system
z siecią wzajemnych powiązań. Nad koordynacją i integralnością komórek X, W i Y czuwa
kierownictwo, otrzymuje z każdego elementu informacje na podstawie, których podejmuje
decyzje3.
Systemy produkcyjne operują w ustalonym otoczeniu, które determinuje sposób
działania tego systemu, również system wywiera wpływ na poszczególne elementy otoczenia,
więc między nimi występuję sprzężenie zwrotne. W źródłach naukowych wyróżnia
się dwa stopnie otoczenia, w którym funkcjonuje system produkcyjny: wewnętrzne, czyli
struktur przedsiębiorstwa i zewnętrzne – region geograficzny, w którym operuje koncern4.
Szczegółowo przedstawione to zostało na rysunku 1.2.

Rysunek 1.2. Otoczenie systemu produkcyjnego

3
Z. Podosek, Projektowanie procesów produkcyjnych, ”Prace Naukowe Wyższej Szkoły Zarządzania i
Przedsiębiorczości z siedzibą w Wałbrzychu”, 2020, Vol.1, s. 128-129.
4
I. Durlik, Inżynieria Zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, Część I, Wydawnictwo
Placet, Warszawa, 2007, s. 36.

5
Źródło: opracowanie własne na podstawie: I. Durlik, Inżynieria Zarządzania. Strategia i
projektowanie systemów produkcyjnych, Część I, Wydawnictwo Placet, Warszawa, 2007, s. 36.

Na kształt systemu produkcyjnego i jego wydajność w otoczeniu wewnętrznym istotny

wpływ mają takie determinanty jak:
 kwalifikacje i wykształcenie zatrudnionej kadry;
 poziom zaawansowania technologicznego w takich kwestiach jak obróbka materiałów,
transport, inspekcji wewnątrz zakładowej oraz możliwość gromadzenia
i przetwarzania danych;
 ilość zakumulowanych środków pieniężnych oraz majątku trwałego przedsiębiorstwa
oraz dynamika obracania tymi środkami;
 baza stałych klientów i techniki pozwalające dotarcie do nowych5.
Pomimo, że otoczenie wewnętrzne systemu produkcyjnego ma kluczowe znacznie
dla jego działania, to krąg zewnętrzny nie jest mniej ważny, określony region ekonomiczny
silnie wywiera wpływ na sposób działania całego systemu. Istotne są takie czynniki jak:
 sytuacja ekonomiczna regionu, w którym operuje przedsiębiorstwo oraz krajów, do
których eksportuje swoje wyroby, kursy walut, wysokość inflacji;
 regulacje i przepisy obowiązujące na terenach na których operuje koncern;
 poziom rozwoju komunikacji i łączności;
 stan rozwoju technik i technologii przemysłowych;
 jakość środowiska naturalnego, dostępność surowców;
 ustrój społeczno-polityczny państwa6.
Badając elementy otoczenia systemów produkcyjnych można wysnuć następujące
wnioski:
1. Zestawienie identycznych systemów produkcyjnych bez uwzględnienia
ich podwójnego otoczenia może doprowadzić do mylnych konkluzji.
2. Systemy produkcyjne operujące w podobnym otoczeniu są w stanie efektywnie
ze sobą współpracować.
3. Na wszystkich szczeblach zarządczych musi istnieć współzależność między
przyczyną, a skutkiem z tego względu w otoczeniu wewnętrznym i zewnętrznym

5
Ibidem, s. 38
6
Ibidem, s. 36-39.

6
 powinna być zbieżność w kluczowych parametrach, aby system produkcyjny mógł
sprawnie i bez zakłóceń działać7.

Definicję procesu produkcyjnego można scharakteryzować jako ogółu czynności, które

prowadzą do wykonania gotowego wyrobu poprzez wykorzystanie środków produkcji.
Za rozpoczęcie procesu produkcyjnego można uznać etap, w którym zostały dostarczone
materiały na początkowe stanowisko robocze8.
Z kolei T. Karpiński charakteryzuje ten proces jako zespół działań mających na celu
przekształcenie surowców, energii i wiedzy w konkretny produkt. Ten ciąg działań powinien
się odbywać w sposób świadomy i uporządkowany. Jednak proces wytwórczy nie obejmuje
tylko czynności bezwzględnie związanych z wytwarzaniem konkretnego wyrobu, czy też
łączenia poszczególnych części w jeden zespół, ale w skład niego wchodzi znacznie szerszy
zakres czynności9.
Głównymi cechami, którymi definiuje się proces produkcyjny są: celowość,
ekonomiczność i dynamika. Można to sformułować tak, iż proces produkcyjny przeprowadza
się dla skonkretyzowanych celów, których wynikiem ma być gotowy wyrób, przy
jak najlepszym wykorzystaniu czynników produkcji w niestabilnych warunkach10.
Cały proces produkcyjny rozpoczyna się od badań rynku (rysunek 1.3.), oczekiwań
potencjalnych klientów co do nowego produktu. W celu uzyskania informacji potrzebnych
do zaprojektowania wyrobu, przeprowadzane są badania rynku i potrzeb klientów.
Po zakończeniu tego etapu, przystępuje się do analizy danych. W kolejnej fazie konstruktorzy
zaczynaj tworzyć dokumentację techniczną i prototypy. Znaczna część prac projektowych
powstaje w środowisku CAD11.
Proces wytwórczy ma ścisły związek z wytwarzaniem produktów, czyli
przekształcaniem czynników produkcji w użyteczny wyrób. Uwzględnia się w nim takie
czynności jak: planowanie operacji, ustalanie harmonogramów, określanie planów
produkcyjnych związanych z ich ilością i jakością. Ponadto w tym procesie rozróżnia się:
 procesy wytwórczy podstawowy – powiązany ściśle z produkcją wyrobów;

7
J. Prońko, A. Soboń, Z. Zamiar, Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Uniwersytetu Humanistyczno-
Przyrodniczego Jana Kochanowskiego, Kielce 2008, s.108.
8
J. Helman, Determinanty niestabilności procesów wytwórczych, [w:] Innowacyjne procesy wytwórcze
A. Świć, W. Taranenko (red.), Politechnika Lubelska, Lublin 2013, s. 6.
9
T. Karpiński, Inżynieria produkcji, Wydawnictwo WNT, Warszawa 2013, s. 13.
10
B. Zakrzewski, D. Zakrzewska, Przedsiębiorstwo produkcyjne i procesy realizowane w sferze produkcji,
www.logistyka.net.pl/item/download, [data dostępu: 27.10.2022] s. 8.
11
A. Bujak, K. Topolska, M. Topolski, Planning model of production process in a manufacturing enterprises
„Research in Logistics & Production” 2017, nr 5, s. 464.

7
  proces wytwórczy pomocniczy – zaopatruje system produkcyjny w niezbędne
czynniki produkcji, ściśle związany gospodarowaniem odpadów poprodukcyjnych
oraz jest odpowiedzialny za utrzymanie ruchu maszyn i urządzeń;
 proces obsługi wytwarzania – zintegrowany z ochroną obiektów, bezpieczeństwem
pracy, obsługą administracji i zachowaniem czystości na terenie zakładu
przemysłowego12.

Rysunek 1.3. Struktura procesu produkcyjnego i wytwórczego

Źródło: opracowanie własne na podstawie: I. Durlik, Inżynieria Zarządzania. Strategia i
projektowanie systemów produkcyjnych, Część I, Wydawnictwo Placet, Warszawa, 2007, s. 55.

Podstawowy proces wytwórczy jest wieloaspektowym i skomplikowanym systemem

zawierającym w sobie usystematyzowane procesy technologiczne, transportowe, kontrolne
oraz magazynowe. Między tymi procesami istnieje powiązanie materiałowe, informacyjne
i energetyczne13.
Proces technologiczny zawiera wszelkie czynności, które mają zmieniać cechy fizyczne
i chemiczne cechy obrabianego przedmiotu lub zmiana położenia elementów względem
siebie. Zabiegi obejmujące proces technologiczny, są najbardziej związane wytwarzaniem
wyrobu14.

12
D. Burchart- Korol, J. Furman, Zarządzanie produkcją i usługami, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej,
Gliwice 2007, s. 32.
13
J. Prońko, A. Soboń, Z. Zamiar, op. cit., s. 117.
14
B. Liwowski, R. Kozłowski, Podstawowe zagadnienia zarządzania produkcją, Wydawnictwo Wolters Kluwer
Polska Sp. z o. o. Warszawa 2011, s.18.

8
 Zadaniem procesów transportowych translokacja wyrobów w różnych fazach obróbki
między stanowiskami, na których odbywają się procesy technologiczne. Zalicza się do nich
również transport narzędzi i oprzyrządowania warsztatowego15.
Proces kontroli w literaturze określana jest jako czynność polegająca na ocenieniu
i porównaniu zgodności cech wytworzonego detalu (wyrobu) z zapisem konstrukcji
lub innym wzorcem16.
Procesem magazynowy można nazwać przechowywanie wyrobu i surowców, istotą
tych procesów jest minimalizacja zakłóceń w działaniu systemu produkcyjnego spowodowane
np. brakiem ciągłości dostaw. Upłynniają tok produkcji, są łącznikiem między zaopatrzeniem
przedsiębiorstwa w niezbędne surowce, procesem wytwórczym oraz dystrybucji gotowych
produktów17.

1.2 Typy, formy i odmiany organizacji produkcji

Organizowanie procesu produkcyjnego powinno bazować na prawidłowościach

i zależnościach występujących pomiędzy rzeczywistymi procesami. Przebieg procesu
wytwórczego powinien być sprawny i uzasadniony ekonomicznie. Kluczowe
w tym są komórki produkcyjne, składające się ze stanowisk roboczych, maszyn i narzędzi.
Wszystkie komórki produkcyjne posiadają określoną liczbę stanowisk danego typu, maszyn
i urządzeń, planem rozmieszczenia tych elementów. Rozlokowanie komórek produkcyjnych
powinno odbywać się według określonych reguł18:
 proporcjonalności – rekomenduje właściwe rozdzielenie zadań tak, aby wszelkie fazy
produkcyjne, komórki produkcyjne operacje i stanowiska robocze, były
zharmonizowane pod względem wydajności, żeby działalność zakładu produkcyjnego
przebiegała bez zakłóceń w danej jednostce czasu;

15
E. Pająk, Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2021, s. 156.
16
M. Brzeziński, Organizacja i sterowanie produkcją. Projektowanie systemów produkcyjnych i procesów
sterowania produkcją, Wydawnictwo Agencja Wydawnicza Placet, Warszawa 2002, s. 28.
17
M. Sikora, W. Bojar, G. Dzieża, K. Radecka, Ewolucyjne podejście w usprawnianiu procesów magazynowych
w działalności produkcyjnej Philips Lighting Poland w Pile, [w] Zeszyty Naukowe Politechniki Śląskiej, R.
Wolniak (red.), Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2016, s. 440-441.
18
E. Staniewska, Doskonalenie procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa hutniczego, [Dokument elektroniczny].
Tryb dostępu
https://www.logistyka.net.pl/bank-wiedzy/item/download/79583_a9ff0c00c230b3b7526bf40d90ea943c.
[16.11.2022]

9
  liniowości – polega na realizacji procesu produkcyjnego w taki sposób, aby utrzymać
jednokierunkowość przebiegu elementów poddawanych obróbce, bez nawrotów
i krzyżowania się. Tor translokacji przedmiotów powinien być jak najkrótszy;
 ciągłości – zaleca usuwanie z procesu produkcyjnego wszelkich przestojów
wpływających negatywnie na parametry produkcyjno-organizacyjne i ekonomiczne.
 równoległości – polega na wytwarzaniu niektórych artykułów w (cząstkowych
procesach produkcyjnych) jednocześnie, skraca to cykl produkcyjny;
 koncentracji – rekomenduje koncentracje czynników produkcji w określonej
przestrzeni produkcyjnej, aby lepiej wykorzystać czynniki. Koncentracja często
występuje razem ze zróżnicowaniem, wymaga to racjonalnej oceny, aby określić
ich optymalną wielkość dla jak najlepszych wyników ekonomicznych;
 specjalizacji – polega na redukcji różnorodności wyrobów i zadań produkcyjnych,
umożliwia to sprawniejsze zarządzanie produkcją i wzrost efektywności;
 rytmiczności i równomierności – mówi o potrzebie projektowania przebiegu produkcji
w określonym rytmie, polega na regularnym powielanie tych samych czynności w
procesie produkcyjnym w odniesieniu do jednakowej jednostki czasu;

 elastyczności – rekomenduje łatwą i szybką adaptację procesu produkcyjnego do

zmiennych uwarunkowań otoczenia. Określana jest jako sprawność do szybkiego
przezbrajania maszyn, modyfikacji programów produkcyjnych, reagowania
na trudności w realizacji zleceń produkcyjnych19.
Poziom specjalizacji stanowisk roboczych oraz ich obciążenie związanych z realizacją
określonych operacji, determinuje typ organizacji produkcji. Wpływ na identyfikację typu
produkcji ma częstotliwość przezbrajania stanowisk roboczych. Według poziomu
wyspecjalizowania rozpoznaje się następujące stanowiska robocze:
 uniwersalne (U) – stanowisko robocze posiada narzędzia i oprzyrządowanie
uniwersalne dla określonej grupy technologicznej, możliwość obróbki wielu rodzajów
części;
 specjalizowane (Sp) – następuje przydzielenie obróbki określonych klas części,
z możliwością przezbrojenia stanowiska, jednak w mocno ograniczonym zakresie;

19
M. Brzeziński, Organizacja produkcji w przedsiębiorstwie, Wydawnictwo Difin SA, Warszawa 2013, s. 48-
52.

10
  specjalne (S) – na stanowisku występuje ścisłe przydzielenie obróbki tylko jednej
do trzech części. Brak możliwości szybkiego przezbrojenia stanowiska roboczego20.
Wśród systemów produkcyjnych można wymienić następujące typy produkcji: masową,
seryjną i jednostkową. Dodatkowo produkcja seryjna dzieli się na produkcję wielkoseryjną,
średnioseryjną i małoseryjną21.
Produkcję jednostkową cechuje wytwarzanie jednego lub kilku jednostek produktu,
które zostały wyprodukowane zgodnie z parametrami ustalonymi przez klienta. Cechami
wyróżniającymi są niski wolumen produkcji i zróżnicowanie produktów. W produkcji stosuje
się maszyny i narzędzia uniwersalne. Zaletami produkcji jednostkowej są:
 szeroka różnorodność produkowanego asortymentu;
 uniwersalność oprzyrządowania i maszyn – możliwość wykonywania różnorodnych
operacji;
 wyższe kwalifikacje operatorów i pracowników technicznych;
 ramowa dokumentacja techniczna i technologiczna.
Wadami z kolei są:
 wyższe koszty jednostkowe z wiązane z częstymi przezbrojeniami maszyn i urządzeń;
 utrudnione harmonogramowanie produkcji, spowodowane częstą zmianą
produkowanych wyrobów22.
Produkcja seryjna dotyczy jednoczesnej i bezpośredniej produkcji określonej ilości
(serii, partii) tego samego produktu. Produkcja seryjna charakteryzuje się nie liczbą
wytwarzanych produktów, ale podobieństwem wyrobów i specjalizacją pracy. Zagadnienie
produkcji szerokiej jest obszerne. Z tego powodu wyodrębnia się:
 produkcję małoseryjną;
 produkcję średnioseryjną;
 produkcję wielkoseryjną.
Produkcja małoseryjna charakteryzuje się:
 charakter produkcji jest w nieznacznym stopniu ustabilizowany;
 wytwarzany asortyment jest mocno zróżnicowany pod względem typu i wymiarów;

20
K. Santarek, B. Skołud, A. Kosieradzka, Organizacja i zarządzanie produkcją oraz usługami, [w] Inżynieria
produkcji. Kompendium wiedzy R. Knosala (red.), Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2017, s. 40.
21
K. Szatkowski, Procesy produkcyjne w konwencjonalnych systemach wytwórczych, [w] Nowoczesne
zarządzanie produkcją. Ujęcie procesowe, K. Szatkowski (red.), Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
2014, s. 125.
22
M. Al-Naimi, Classification of production systems, [Dokument elektroniczny] s. 1-2.
https://www.uotechnology.edu.iq/dep-production/branch3e_files/mah31.pdf [12.11.2022 r.]

11
  serie powtarzają się w nieprzewidywalnych odstępach czasowych, bądź w ogóle
nie zostają powtórzone;
 powtarzanie operacji w dużym stopniu jest zależne od poziomu unifikacji;
 dostosowane obrabiarki uniwersalne pod konkretne zlecenie;
 znikome używanie specjalnego oprzyrządowania.
Produkcja średnioseryjna odznacza się:
 produkcją tych samych wyrobów powtarzających się w określonych odstępach
czasowych;
 asortymentem różnego typu, jednak podobnej wielkości;
 maszynami i urządzeniami z częściowym wyspecjalizowaniem;
 procesami produkcyjnymi ustabilizowanymi w większym stopniu;
 gotowymi wyroby wychodzą z systemu produkcyjnego seriami/ partiami w
regularnych odstępach czasowych.
Produkcję wielkoseryjną cechuje:
 asortyment wytwarzanych wyrobów jest jednego typu o różnej wielkości;
 proces wytwarzania jest ustabilizowany;
 nieprzerwana systematyczność wytwarzanych partii w ustalonym rytmie;
 specjalizacja stanowisk roboczych;
 specjalizacja maszyn i urządzeń;
 duże znaczenie oprzyrządowania.
Podsumowując wyżej wymienione atrybuty produkcji seryjnej można przypisać
następujące korzyści w porównaniu do produkcji jednostkowej:
 wyższa efektywność i wydajność pracy;
 krótszy cykl produkcyjny;
 bardziej optymalne wykorzystanie środków produkcji (materiałów, maszyn);
 specjalizacja stanowisk roboczych;
 obniżenie kosztów jednostkowych oraz spadek udziału prac ręcznych23.
Produkcja masowa polega na ciągłej i długotrwałej produkcji jednakowego wyrobu i/ lub
jego różnych wariacji. Stanowiska robocze charakteryzuje wysokie wyspecjalizowanie
i niezmienne obciążenie w czasie24. Zaletami produkcji masowej są:
 wymagana mniejsza siła robocza do obsługi systemu produkcyjnego;
23
M. Brzeziński, op. cit., s. 99-100.
24
Ibidem, s. 100.

12
  krótszy czas produkcji na jednostkę wyrobu;
 zwiększona wydajność produkcji;
 powtarzalność operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych;
 niższy koszt jednostkowy25.
Wadami z kolei są:
 produkcja masowa wymaga szczegółowego zaplanowania takich aspektów jak: wybór
odpowiednich maszyn i narzędzi, określenie obrabianych materiałów, parametrów,
wymaganej jakości na wyjściu systemu;
 brak lub bardzo niska elastyczność na zmieniające się oczekiwania rynku;
 skomplikowane przygotowanie techniczne;
 wymaga stałego nadzoru26.
Główne cechy charakteryzujące typy produkcji zostały przedstawione
i usystematyzowane w tabeli 1.1.

Tabela 1.1. Cechy charakterystyczne typów produkcji.

Produkcja Jednostkowa Seryjna Masowa

samoloty, pojazdy
meble, samochody, cukier, cement, opony,
Przykłady wyrobów specjalistyczne, aparatura
odzież, obuwie elektronika, paliwa
specjalistyczna

średnia
od jednego do kilkunastu duża ilość jednostek
Skala produkcji (zróżnicowane
egzemplarzy wyrobu
serie)

nieograniczony
Asortyment (uzależniony od kilkadziesiąt wersji stały, niewielka ilości
produktów preferencji konkretnego wyrobu wariantów
klienta)

żadna lub bardzo mała

Częstotliwość zmian
bardzo częsta średnia (nie częściej niż raz na
produktu rok)

ustandaryzowany jest
Standaryzacja
niska średnia niemal każdy aspekt
wyrobów produkcji

Poziom specjalizacji
uniwersalne specjalizowane specjalne
stanowisk roboczych

25
A. Akdogan, A. S. Vanli, Introductory Chapter: Mass Production and Industry 4.0, [w] Mass Production
Processes, A. Akdogan, A. S. Vanli (red.), Wyd. Intech Open, London 2020, s. 3-4.
26
Ibidem, s. 3-4.

13
 średnie
Pracownicy wysokie kwalifikacje niskie kwalifikacje
kwalifikacje
Źródło: opracowanie własne.

Formę organizacji produkcji można zdefiniować jako sposób w jaki następuje przepływ
części, gotowych produktów w obrębie systemu produkcyjnego27. Przygotowując przepływ
produkcyjny wyróżnia się dwie główne formy produkcji (rysunek 1.4.): potokową

27
A. Kowalski A. Lesień, Organizacja procesów wytwórczych krążników przenośników taśmowych [Dokument
elektroniczny]. Tryb dostępu
https://www.researchgate.net/publication/
308611938_Organizacja_procesow_wytworczych_kraznikow_przenosnikow_tasmowych [14.11.2022].

14
i niepotokową28.

Rysunek 1.4. Formy organizacji produkcji

Źródło: opracowanie własne na podstawie E. Pająk, Proces, [w:] Zarządzanie produkcją i usługami ,
B. Skwieczyńska-Mizerska (red.), Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa, 2014, s. 111.
Nierytmiczna (niepotokowa) organizacja produkcji, odznacza się ciągle zmieniającym
się kierunkiem przepływu półwyrobów między stanowiskami roboczymi. Ponadto wszystkie

28
K. Topolska, Niezawodność i bezpieczeństwo wewnętrznego systemu transportowego na linii produkcyjnej,
„Zeszyty Naukowe Politechniki Częstochowskiej” 2016, nr 24, s. 261.

15
kooperują ze sobą, z tego względu kolejność operacji technologicznych podlega nieustannym
zmianom i bywa przypadkowa. Wpływa to negatywnie na proces produkcyjny, ponieważ brak
jednoznaczności oraz konsekwentności współzależności między stanowiskami. Formą
nierytmiczną trudno jest zarządzać, cechuje się długim okresem oczekiwania
międzyoperacyjnego29.
W niepotokowej produkcji organizacja stanowisk roboczych jest uszeregowana
w gniazda:
 technologiczne – wyposażone są w obrabiarki o takich samych możliwościach
technologicznych. Zlokalizowane są na oddzielonej przestrzeni, w przypadku
wyrobu, który wymaga różnych operacji technologicznych, półfabrykat jest
transportowany do różnych gniazd technologicznych. Korzyścią jest sposobność
wykonania konkretnej operacji technologicznej na jakiejkolwiek obrabiarce
w danym gnieździe technologicznym. Awaria obrabiarki nie blokuje pracy
gniazda. Stosowana najczęściej jest w produkcji małoseryjnej i jednostkowej;
 przedmiotowe – składają się ze wszelkich narzędzi i urządzeń koniecznych
do wytworzenia wyrobów danego typu, takich jak: części giętych, wałów. Ilość
obrabiarek danego typu jest związana z oszacowanego czasu potrzebnego
do realizacji danej operacji technologicznej. Na Rysunku 1.4 w gnieździe
przedmiotowym umieszczono jedną frezarkę, ponieważ czas szlifowania i toczenia
jest dłuższy od frezowania. Mocną stroną tej formy produkcji jest
jednokierunkowość przepływu, natomiast w przypadku awarii obrabiarki,
działalność całego gniazda ulega zakłóceniu. Stosuje się ją dla produkcji średnio-
i wielkoseryjnej;
 mieszane – takie gniazdo może zostać zorganizowane w moduły, bądź w komórki.
W przypadku organizacji modułowej zlecenie może zostać wykonane przez każdy
moduł z taką samą skutecznością, ponieważ moduły posiadają takie samo
wyposażenie. W opozycji z kolei jest organizacja komórkowa. Każda komórka
posiada inne wyposażenie techniczne i istnieje możliwość produkcji tylko
określonych wyrobów. Tego typu organizacje stosuje się w produkcji
średnioseryjnej30.

29
J. Tymińska, A. E. Gudanowska Doskonalenie jakości w obszarze logistyki produkcji – wykorzystanie
wybranych metod zarządzania jakością w przedsiębiorstwie produkcyjnym, „Akademia Zarządzania” 2021,
nr 5, s. 11.
30
E. Pająk, Proces, [w:] Zarządzanie produkcją i usługami, B. Skwieczyńska-Mizerska (red.), Polskie
Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2014, s. 109.

16
 Rytmiczna (potokowa) forma organizacji produkcji polega na jednostajnym wytwarzaniu,
dostarczaniu obiektów pracy zgodnie z planem, powtarzalnej i skoordynowanej pracy
wybranych stanowisk roboczych w zakładzie produkcyjnym. Istnieje ścisły związek
pomiędzy stanowiskami roboczymi oraz cykliczność produkcji identycznych detali.
Produkcja o takiej formie wymaga szczegółowego podziału zadań, ścisłej kontroli
i regularnego korygowania niezgodności. Głównymi cechami rytmicznej produkcji jest
równomierne obciążenie stanowisk i ciągłości procesu31.

1.3 Charakterystyka elastycznego systemu produkcyjnego

Przedsiębiorstwa zajmujące się działalnością produkcyjną, w których większość procesów

wytwórczych wykonuje się w sposób manualny, są mniej konkurencyjne pod względem
kosztów, efektywności i jakości produkcji. Ponadto w tego typu przedsiębiorstwach
występują stochastyczne nieprawidłowości w pracy systemu produkcyjnego, co utrudnia
harmonogramowanie procesów wytwórczych. Obecnie istotne jest optymalnie zorganizowany
planu pracy oraz kontrola wytwarzania32. W ostatnich dekadach nastąpiła chęć
indywidualizacji produktów przez klientów, przez co światowe koncerny przechodzą
z produkcji masowej, jednorodnej na produkcję seryjną ze zróżnicowanymi wariantami
produktu. Takie otoczenie wymusiło rozwój elastycznej automatyzacji produkcji33.
Rezultatem zmian w technologii, ekonomii i społeczeństwie, spowodowały powszechne
użycie w produkcji przemysłowej obrabiarek CNC, robotów i programów umożliwiających
sterowanie procesami wytwórczymi. Umożliwiło to rozwój automatyzacji i robotyzacji
systemów produkcyjnych, odznaczającymi się znaczną integracją i elastycznością
(rysunek 1.5.) 34.

31
Rytmiczność produkcji [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu
https://mfiles.pl/pl/index.php/Rytmiczność_produkcji [17.11.2022].
32
S. Kłos, T. Nalewa, Analiza czynników wpływających na efektywność procesów w zakładach produkcyjnych o
niskim stopniu automatyzacji – Studium przypadku, „Zarządzanie Przedsiębiorstwem” 2021 nr (volume???) 24,
s. 14.
33
J. Honczarenko, elastyczna automatyzacja wytwarzania, obrabiarki i systemy obróbkowe, Wydawnictwa
Naukowo-Techniczne, Warszawa 2018, s. 11.
34
Ł. Sobaszek, A. Gola, A. Świć, Kierunki rozwoju robotyki w aspekcie projektowania współczesnych systemów
produkcyjnych, [w:] Innowacje w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji T.1., R. Knosala (red.), Polskie
Towarzystwo Zarządzania Produkcją, Opole, 2017, s. 463-464.

17
Rysunek 1.5. Determinanty ekspansji nowoczesnych systemów produkcyjnych
Źródło: opracowanie własne na podstawie: Ł. Sobaszek, A. Gola, A. Świć, Kierunki rozwoju
robotyki w aspekcie projektowania współczesnych systemów produkcyjnych, [w:] Innowacje
w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji T.1., R. Knosala (red.), Polskie Towarzystwo Zarządzania
Produkcją, Opole, 2017, s. 464.

Istotą automatyzacji produkcji jest ograniczenie obecności człowieka bezpośrednio

wykonującego operacje obróbkowe. Urządzenia z oprogramowaniem sterującym wykonują
obróbkę z wyższą precyzją i powtarzalnością niż zrobiłby to doświadczony pracownik35.
Poprawne zaprojektowanie elastycznego systemu produkcyjnego, ma znaczenie
strategiczne. Celem nadrzędnym tego działania jest jak najkorzystniejsze zestawienie
elementów, wykonujących określone działania w sferze produkcji. Stworzenie elastycznego

35
K. Łyp-Wrońska, Ł. Wzorek, K. Jamróz, Metody usprawniania procesów produkcyjnych w branży metalowej,
„Mechanik” 2017 nr 1, s. 70.

18
systemu jest tożsame ze zwiększonym nakładem inwestycyjnym, jednak w przyszłości daje
możliwość łatwej modyfikacji procesu produkcyjnego. Poziom elastyczności powinien
być zoptymalizowany pod względem kosztów jego tworzenia, a możliwością późniejszych
modyfikacji36.
Do sprawnego zarządzania nowoczesnym systemem produkcyjnym wymaga
się odpowiedniego podejścia. Podstawą rynkowej koncepcji w kontekście elastycznej
produkcji jest wprowadzenie filozofii pull, która polega na zmniejszaniu partii
produkcyjnych, jednocześnie podnoszeniu opłacalności, produkty wytwarza się w wielu
konfiguracjach i według oczekiwań klienta. Proces produkcyjny uruchamia się, gdy istnieje
popyt na rynku zewnętrznym na określony produkt, w określonej ilości, w odpowiednim
czasie. Pozwala to minimalizowanie nieuzasadnionego wykorzystawania zasobów
przedsiębiorstwa. Elementarnymi celami w odniesieniu do udoskonalania ESP to: redukcja
kosztów działalności, wytwarzanie produktów wysokiej jakości, współpraca z innymi
podmiotami oraz rozwój personelu37.
Elastyczność wynika z połączenia elementów takich jak: automatyzacja procesów
wytwórczych, informatyzacja sterowania i harmonogramowania produkcji. Za pomocą
takiego systemu istnieje możliwość:
 zredukowania czasu przezbrojenia maszyn;
 szybszego uruchomienie produkcji nowego produktu;
 przyspieszenia cyklu produkcyjnego oraz ograniczenia zapasów w toku produkcji;
 produkcji krótszych serii produktów, szybszej realizacji zamówienia38.
ESP jest typowym obiektem technicznym, w który występują zależności pomiędzy jego
elementami. Aby poprawnie zaprojektować taki system należy znać jego części składowe.
Elastyczne systemy produkcyjne składają się z segmentów (rysunek 1.6.), które grupują
elementy według określonych kryteriów:
 wariant urządzeń i innych maszyn, składających się na park maszynowy;
- maszyny oraz urządzenia produkcyjne – obrabiarki uniwersalne lub centra
obróbkowe z automatyczną wymianą narzędzi;
36
Elastyczny system prototypowania procesów produkcyjnych i montażowych [Dokument elektroniczny]. Tryb
dostępu https://automatykaonline.pl/Artykuly/Sterowanie/elastyczny-system-prototypowania-procesow-
produkcyjnych-i-montazowych [23.11.2022].
37
K. Pałucha, Organizacja i zarządzanie elastycznymi systemami produkcyjnymi, [w] Zeszyty Naukowe
Politechniki Śląskiej, R. Wolniak (red.), Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2017, s. 334-336.
38
I. Łapuńka, K. Marek-Kołodziej, P. Wittbrodt, Elastyczne systemy wytwórcze – rozwój w kierunku
cyfrowej produkcji, [w:] Innowacje w Zarządzaniu i Inżynierii Produkcji T.2., R. Knosala (red.), Polskie
Towarzystwo Zarządzania Produkcją, Opole, 2017, s. 734.

19
 - narzędzia metrologiczne, wzorniki
- maszyny transportujące – wózki autonomiczne, suwnice, wózki, transportery;
- magazyny – skomputeryzowany magazyn, stanowiska odkładcze
przy stanowiskach roboczych;
- sieci internetowe, komputerowe, systemy nadzorujące pracę systemu
produkcyjnego;
 przepływ czynników produkcji między innymi: materiałów, energii, informacji;
- podsystem krążenia materiałów – półwyroby, przyrządów, odpadów, gotowe
produkty;
- podsystem obiegu strumienia energetycznego – energia elektryczna, gazy
techniczne;
- podsystem wymiany informacji – układy sterowania, diagnostyki i kontroli
dotyczące parametrów;
 pokrewność realizowanych funkcji (kreowanie się układów funkcjonalnych);
- układ maszynowy – obrabiarki komputerowo-sterowalne, inne stanowiska
zmechanizowane;
- układ narzędziowy – narzędzia, przyrządy oraz ośrodki ich przechowywania,
transportowania na stanowiska robocze;
- układ przepływu przedmiotów – bufory na półwyroby, maszyny transportowe
i manipulacyjne;
- układ wymiany informacji – urządzenia informatyczne, manipulatory
do zdalnego sterowania produkcją, czujniki i systemy diagnostyczne39.

39
A. Gola Procesy produkcji w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych (ZSP), [w:] Nowoczesne
zarządzanie Produkcją Ujęcie procesowe, K. Szatkowski (red.), Wydawnictwo Naukowe PWN SA, Warszawa
2014, s. 185-187.

20
Rysunek 1.6.
Budowa ESP z
podziałem na
funkcje
Źródło:
opracowanie
własne na
podstawie A.
Gola Procesy
produkcji w

zautomatyzowanych systemach produkcyjnych (ZSP), [w:] Nowoczesne zarządzanie Produkcją Ujęcie

procesowe, K. Szatkowski (red.), Wydawnictwo Naukowe PWN SA, Warszawa 2014, s. 187.

21
 Aby sprostać wyzwaniom rynku, powstały nowe idee Elastycznych Systemów
Produkcyjnych należą do nich: Rekonfigurowalne Systemy Produkcyjne (RSP) oraz
Dedykowane Elastyczne Systemy Produkcyjne (DESP)40.
Idea stosowania RSP opiera się mniejszej bezwładności systemu produkcyjnego
na zmiany rynkowe w porównaniu do standardowego ESP. Cechą charakterystyczną tego
systemu jest możliwość sprawnej reorganizacji, zmiany funkcjonalnej wraz
z oprogramowaniem41.
Cechami, którymi wyróżnia się RSP to:
 diagnozowalnością – jest to możliwość bieżącego kontrolowania jakości wyników
systemu produkcyjnego oraz identyfikowania zakłóceń;
 modularnością – rozumiana jako możliwość podmienienia elementu parku
maszynowego w celu optymalnego dostosowania go do aktualnego planu
produkcyjnego;
 integralnością – oznacza możliwość łatwego łączenia poszczególnych modułów
w aspekcie softwarowym i hardwarowym;
 zamiennością – zmiana programu działania maszyn, w celu dostosowania produktów
do zmiennych warunków rynkowych;
 skalowalnością – jest to możliwość płynnej zmiany wolumenu produkcji wyrobów42.
Z kolei w systemie DESP nie przewiduje się zmian w kompozycji systemu w trakcie
jego użytkowania. Podatność na modyfikacje szacuje się na podstawie prognoz i symulacji
przyszłej działalności produkcyjnej. Dedykowane Elastyczne Systemy Produkcyjne
przygotowuje się na określony czas eksploatacji. Elastyczność tego systemu pozwala
na korekcję w dalszym horyzoncie czasowym, pod warunkiem zachowania pierwotnej
struktury43.
Podsumowując, elastyczne systemy produkcyjne są skupione na zdolności adaptowania
się systemu produkcyjnego do fluktualnego rynku i poprawie konkurencyjności
przedsiębiorstw44.

40
A. Gola, A. Świć, Actual trends in manufacturing systems development, „Technological Complexes” 2016 nr
13, s. 18.
41
A. Gola, Strategie planowania zdolności produkcyjnych współczesnych systemów wytwórczych, s. 4-5,
[Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu https://www.researchgate.net/publication/322465718 [25.11.2022].
42
P.Łukasik, Reconfigurable manufacturing systems – research directions and applications, „Akademia
Zarządzania” 2020 nr 4, s. 100.
43
A. Gola, Strategie planowania zdolności…, op. cit., s. 5.
44
Y. Koren, X. Gu, W. Guo, (2018), Reconfigurable manufacturing systems: Principles, design, and future
trends, „Frontiers of Mechanical Engineering” 2018 nr 13, s. 132-133.

22
1.4 Przegląd nowoczesnych technologii erozyjnych

Czas i koszt produkcji jest ważne dla konkurencyjności parku maszynowego. Dla branż
produkcyjnych istotne jest szybkie opracowywanie nowych produktów. Cięcie jest jednym
z pierwszych procesów technologicznych wykonania wybranego produktu, wybór technologii
cięcia wpływa na wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego. Wykorzystanie konkretnej
techniki jest zależne od skali produkcji, wymaganej dokładności i kosztów45.
Istotą działania technik erozyjnych jest odparowanie lub topienie. Wielkość usuwanych
cząstek materiału są niemal niedostrzegalne. Kształtowanie erozyjne wyróżnia
się na podstawie czynnika roboczego (rysunek 1.7.), który bezpośrednio wpływa na obrabiany
materiał46.

Rysunek 1.7. Podział metod obróbki erozyjnej ze względu na czynnik roboczy

Źródło: opracowanie własne na podstawie E. Pająk, Technologia obróbki…, op. cit., s. 85.

45
G. Irsel and B. N. Güzey, Comparison of laser beam, oxygen and plasma arc cutting methods in terms of their
advantages and disadvantages in cutting structural steel, „Journal of Physics: Conference Series” 2021, s. 1.
46
E. Pająk, Technologia obróbki wiórowej, ściernej i erozyjnej oraz systemów mikroelektromechanicznych,
Wydawnictwo Państwowej Wyższej Szkoły Zawodowej w Koninie, Konin 2016, s. 84.

23
 Przerywanie ciągłości materiału w technologii strumieniowo-erozyjnej polega
na dostarczenia wiązki drobnych cząsteczek w obrabiany materiał. W zależności
od dostarczanego czynnika roboczego (rysunek 1.7.) wyróżnia się:
 obróbkę plazmową;
 obróbkę strumieniem wody;
 obróbkę laserową47.
Cięcie plazmowe jest szeroko stosowane w przemyśle od połowy dwudziestego wieku.
Technologia opiera się na wytapianiu szczeliny przez łuk plazmy, który powstaje między
elektrodą, a wycinanym detalem. Plazma jest silnie zjonizowanym gazem. Wystrzeliwana jest
pod dużym ciśnieniem przez dyszę. Temperatura łuku dochodzi do temperatur rzędu 10000-
30000 K, w wyniku czego materiał topnieje, aby (rysunek 1.8.). Wtedy powstaje układ katody
i anody. Ponadto stosuje się gazy ochronne, które zabezpiecza przestrzeń cięcia przed
powietrzem oraz pełni funkcję chłodziwa. Wykorzystywanymi gazami są: mieszanina argonu
z helem bądź azotem lub czysty argon48.

Rysunek 1.8. Schemat budowy głowicy do cięcia plazmą

Źródło: opracowanie własne na podstawie: Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski, M.
Matuszewski, O. Polishchuk Wybrane zagadnienia…, op. cit. s. 15.

47
E. Pająk, Technologia obróbki…, op. cit., s. 100-101.
48
 P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski, M. Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia
technologii cięcia plazmą, „Obróbka Metalu” 2021, nr 1, s. 14.

24
Mocnymi stronami cięcia plazmowego są:
 możliwość cięcia w szerokim zakresie grubości (0,5-160 mm);
 wysoka wydajność cięcia;
 efektywne cięcie stali bez zjawiska ukosowania do 30 mm grubości;
 ułatwiona komputeryzacja procesu;
 niska chropowatość powierzchni ciętej;
 niskie odkształcenie cieplne materiału49.
Z kolei do istotnych wad tej technologii zalicza się:
 wysoki poziom hałasu;
 trudność zachowania prostopadłości ciętej krawędzi
 znaczne promieniowaie UV;
 zmiany fizyko-chemiczne w materiale w pobliżu strefy cięcia;
 podczas procesu wydzielane są szkodliwy gaz i dym dla zdrowia człowieka50.
Obróbka strugą wody polega na wytworzeniu wysokiego ciśnienia na wyjściu dyszy.
Pompy działające w tego typu obrabiarkach wytwarzają ciśnienie rzędu 700 MPa.
Początkowo cięcie wodą wykorzystywano w przede wszystkim w przemyśle spożywczym.
Dopiero dodanie materiału ściernego umożliwia przecięcie metalu. Pokazana głowica
na rysunku 1.9. działa z ideą iniektora. Na wejściu do głowicy woda jest tłoczona za pomocą
pompy wysokiego ciśnienia, gdzie ciecz napotyka dyszę wodną przyspieszając przepływ
cieczy (zwiększając ciśnienie). Kolejnym elementem wejścia wody jest rozszerzona komora
(komora samomieszająca). Podciśnienie powstające w wyniku wpłynięcia wody, tworzy
podciśnienie, które zasysa ścierniwo do środka powodując mieszanie się obu czynników
roboczych. Ostatnie zwężenie nadaje większego pędu mieszance pozwalając na cięcie
twardych materiałów51.
Do zalet obróbki wodno-erozyjnej należy zaliczyć takie cechy jak:
 brak powstawania szkodliwych związków podczas obróbki;
 brak odkształceń termicznych na kształtowanym elemencie;
 czynniki robocze są pochodzenia naturalnego;
 możliwość ponownego wykorzystania czynnika roboczego;
 możliwość automatyzacji produkcji;

49
 Opis metody cięcia plazmą, [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu:
https://www.icd.pl/poradnik/post/opis_ciecia_plazma/print [07.12.2022].
50
Ibidem.
51
E. Pająk, Technologia obróbki…, op. cit., s. 116-120.

25
  możliwość kształtowania elementów wrażliwych na wysoką tempreturę np. drewno,
tworzywa sztuczne, kompozyty, materiały wybuchowe;
 gładkie wykończenie powierzchni ciętej, brak zadziorów52.
Wadami technologii są:
 krótka żywotność głowic (do 140 godzin);
 duża średnica strugi;
 zmienna chropowatość na obwodzie przeciętego materiału;
 stożkowatość ciętej powierzchni53.

Rysunek 1.9. Schemat budowy głowicy cięcia strugą wodno-ścierną

Źródło: opracowanie własne na podstawie: M. Rozenek, Elektroerozyjne i wodne…, op. cit. s. 28.

Obrabiarki tnące w technologii laserowej, korzystają z mocno skoncetrowanej wiązki światła

(fotonów). Skupienie strugi realizowane jest za pomocą soczewek oraz luster. Energia
fotonów skierowanych na kształtowany element powoduje jego nagrzewanie się do wysokich

52
T. Trzepieciński, Przecinanie wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną, „Metale & Nowe Technologie” 2018,
marzec-kwiecień, s. 68.
53
M. Rozenek, Elektroerozyjne i wodne…, op. cit. s. 29.

26
temperatur, w efekcie czego następuje miejscowe parowanie i topnienie metalu
(rysunek 1.10.). Ponadto strumień gazu wydmuchuje roztopiony materiał54.

Rysunek 1.10. Schemat budowy głowicy cięcia metodą laserową

Źródło: opracowanie własne na podstawie: Cięcie laserowe: od pierwszych zasad do stanu sztuki
[Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu: https://pl.harsle.com/CIĘCIE-LASEROWE%3A-OD-
PIERWSZYCH-ZASAD-DO-STANU-SZTUKI-id6601106.html [08.12.2022].

Istotnym elementem technologicznym jest odpowiedni dobór gazu pomocniczego,

ze względu na rodzaj ciętego materiału. Źle dobrany gaz do ciętego materiału wpływa
negatywnie na prędkość i jakość procesu technologicznego55. Wybrane gazy i ich
zastosowanie zostały przedstawione w tabeli 1.2.

Tabela 1.2. Zastosowanie poszczególnych gazów pomocniczych podczas cięcia laserowego

54
K. Musiał, K. Studnik, M. Bonek, Cięcie laserowe, „Prace Studenckich Kół Naukowych” 2014, nr 31, s. 63-
64.
55
 Optimizing Gas Supply for Industrial Lasers [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu:
https://www.airproducts.com/-/media/airproducts/files/en/330/330-18-003-us-optimizing-gas-supply-for-
industrial-lasers.pdf [08.12.2022].

27
 Rodzaj gazu pomocniczego Rodzaj ciętego materiału
Stal niskostopowa
Stal węglowa
Tlen Stale nierdzewne
Blachy miedziane

Stale nierdzewne
Azot Aluminium
Stopy niklu

Stale wysokostopowe
Tytan
Argon Cyrkon
Stopy aluminium i czyste aluminium
Tantal

Tworzywa sztuczne
Aluminium
Szkło
Powietrze Kompozyty
Drewno
Guma 
Kwarc

Źródło: opracowanie własne na podstawie: P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski, M.

Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia technologii cięcia laserem, „Obróbka Metalu”
2021, nr 3, s. 55.

Powietrze i tlen poza wydmuchiwaniem roztopionego surowca, biorą udział w reakcji

egzotermicznej, zachodzącej między tlenem, a żelazem. Prowadzi to do wzrostu temperatury
w obszarze cięcia, dzięki temu jest możliwe zwiększenie prędkości posuwu roboczego. Zaletą
powietrza jest jego powszechność oraz niska cena, stosuje się go w przypadkach gdy nie jest
wymagana najwyższa jakość ciętej powierzchni. Cięcie tlenem stosuje się w przypadku
wysokich wymagań jakościowych. Azot stosuje się do stali nierdzewnych, stopów niklu oraz
aluminium. W przypadku stosowania argonu konieczna jest wyższa moc wiązki lasera.
Podczas stosowania tego gazu nad elementem obrabianym tworzy się plazma, niesie
to za sobą utratę części energii. Stosowany jest do obrabiania materiałów reaktywnych
i trudnotopliwych. Ciśnienie gazu pomocniczego waha się od kilku do 800 kPa, uzależnione
jest od grubości ciętego półfabrykatu56.
Do zalet stosowania technologii cięcia laserem wymienia się:

56
P. Adamczyk, M. Słomion, A. Wojciechowski, M. Matuszewski, O. Polishchuk, Wybrane zagadnienia
technologii cięcia laserem, op. cit., s. 55.

28
  dokładność i jakość – dokładność wykonania detalu mieści się w przedziale
w zakresie +/ 0,1 mm, niezależnie od wielkości wyrobu, na wyrobie znajdują
się śladowe ilości łatwousuwalnych zadziorów;
 automatyzacja – znaczna część procesu odbywa się bez ingerencji człowieka,
tak samo załadunek półfabrykatu i wyładowanie wyrobu może odbywać się poprzez
specjalne moduły automatycznego magazynu i taśmociągu;
 szybkość obróbki – cięcie laserowe jest znacznie szybsze niż tradycyjne metody cięcia
mechanicznego, szczególnie w przypadku bardziej skomplikowanych kształtów oraz
porównując do innych nowoczesnych metod posów roboczy jest dynamiczniejszy;
 powtarzalność – detale wykonane maszyną laserową posiadają tolerancję wyiaru i
kształtu mieszczącą się +/ 0,1 mm;
 elastyczność – możliwa jest obróbka materiałów bez zmiany głowicy, niezależnie od
typu i kształtu wyrobu, do tego niemal nieograniczone możliwość projektowania
nowych wyrobów w aspekcie technologiczności57.
Z kolei istotnymi wymienianymi wadami są:
 utrudnienia w cięcia o znacznej grubości metalu, cięcie powyżej 6 mm znacznie spada
prędkość i jakość procesu technologicznego;
 obrabiarki laserowe są zauważalnie droższe w zakupie od plazmowych i wodnych;
 emisja szkodliwych substancji i gazów podczas obróbki58.
Istotnym czynnikiem hybrydyzacji obróbki erozyjnej jest realizacja koncepcji
Przemysłu 4.0. Łączenie różnych technologii w przemyśle jest metodą na
optymalizację i usprawnianie procesów techologicznych. W przypadku wyczerpania
się możliwości usprawnienia konwecjonalnych procesów, wprowadza się dodatkowe
czynniki robocze. Pozwala to na usunięcie ograniczeń. Technologie hybrydowe
stosowane są najczęściej do materiałów trudno-obrabialnych, nowoczesnych
kompozytów i stopów59.

57
Advantages and Disadvantages of Laser Cutting, [Dokument elektroniczny]. Tryb dostępu:
https://starlaser.co.za/2022/05/26/advantages-and-disadvantages-of-laser-cutting/ [08.12.2022].
58
Ibidem.
59
W. Grzesik, Hybrydowe procesy obróbki ubytkowej. Definicje, zasady tworzenia i znaczenie w przemyśle,
„Mechanik” 2018, nr 5, s. 339.

29
2. Charakterystyka przedsiębiorstwa Schneider Polska
Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o.

2.1 Opis przedsiębiorstwa 

Opisywany zakład produkcyjny znajduje się w 07-300 Ostrowi Mazowieckiej przy ulicy

Stacyjnej 14, przedsiębiorstwo działa od 1995 roku. Zatrudnienie oscyluje na poziomie około
187 pracowników. Przedsiębiorstwo działa w branży metalowej. Wytwarzany asortyment
obejmuje zestawy konstrukcji metalowych, podzespoły do naczep, ponadto produkowane są
komponenty wykorzystywane w działalności rolniczej.
W przedsiębiorstwie występuje produkcja średnioseryjna i niskoseryjna
na indywidualne zamówienie klienta. Na wszystkie wyroby jest sporządzana dokumentacja
techniczna.
W ofercie przedsiębiorstwa znajdują się między innymi:
 komponenty do przyczep i naczep;
 stopy podporowe;
 kliny i uchwyty;
 systemy BDF;
 rolety do samochodów ciężarowych i przyczep;
 elementy sprzęgające.
W skład zakładu produkcyjnego wchodzą dwie hale produkcyjno-magazynowe oraz
magazyn (rysunek 2.1.). Łączny metraż przestrzeni produkcyjnych i magazynowych

analizowanego przedsiębiorstwa wynosi 7933,6 m2, kompleks usytuowany jest na przestrzeni

obejmującej 23 536 m2, uszczegóławiając:
 hala produkcyjno-magazynowa nr 10 – budynek wolnostojący, w części produkcyjno-
magazynowej jest jednokondygnacyjny, z kolei w części biurowo-socjalnej
dwukondygnacyjny. Obiekt zakwalifikowany do grupy budynków niskich
(N), parametry techniczne budynku:
- wysokość: 7,15 m,
- szerokość: 36,6 m,
- długość: 97,5 m,
- powierzchnia: 3 568,5 m2;

30
 hala produkcyjno-magazynowa nr 19 – obiekt, w części produkcyjno-magazynowej
jest jednokondygnacyjny, z kolei część biurowo-socjalna dwukondygnacyjny,
budynek sklasyfikowany do grupy budynków niskich (N), parametry techniczne
obiektu:
- wysokość: 9,5 m,
- szerokość: 36,23 m,
- długość: 103,65 m,
- powierzchnia: 3 755,2 m2;
 hala magazynowa (namiot) – służy do przechowywania wyrobów metalowych
wytwarzanych w zakładzie oraz przyrządów wykorzystywanych w procesach
technologicznych, obiekt jest jednokondygnacyjny, z dachem dwuspadowym.
Konstrukcja nośna oparta jest o aluminiową ramę jednoprzęsłową. Struktura ściany
jest wykonana z aluminium, obudowana płytą warstwową PUR o grubości
40 mm powlekana obustronnie. Słupy wykonane z aluminium mocowane do podłoża
za pomocą stalowych szpilek. Połać dachowa dwuspadowa o konstrukcji aluminiowej
przykryta powłoką dwuwarstwową wykonaną z tkaniny poliestrowej powlekanej
PVC. Parametry techniczne obiektu:
- wysokość: 8,53 m,
- szerokość: 20,25 m,
- długość: 30,12 m,
- powierzchnia: 609,9 m2;

31
Rysunek 2.1. Rozmieszczenie obiektów na terenie przedsiębiorstwa
Źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów przekazanych przez przedsiębiorstwo:
Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. za pomocą programu AutoCAD.
Hala produkcyjno-magazynowa 10 (rysunek 2.2.) znajduje się wschodniej części
działki. W obiekcie znajduje się gniazdo frezarsko-tokarskie CNC do obróbki małych
produktów i półfabrykatów. Urządzenia do produkcji podłóg i ścian zabudowy dla pojazdów
ciężarowych z materiału GFK oraz stanowisko spawalnicze do spawania portali naczep
z blach nierdzewnych. Ciężkie elementy są transportowane za pomocą suwnic. Wewnątrz
znajduje się magazyn produkcji w toku (bufory). W hali wydzielono przestrzeń biurową,
w którym znajdują się kadry, księgowość oraz dział techniczny.

Rysunek 2.2. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 19

Źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów przekazanych przez przedsiębiorstwo:
Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. za pomocą programu AutoCAD.

32
33
Rysunek 2.3. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 10
Źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów przekazanych przez przedsiębiorstwo:
Schneider Polska Technika Samochodowa i Kontenerowa Sp. z o.o. za pomocą programu AutoCAD.
Obiekt produkcyjno-magazynowy 19 (rysunek 2.3.) znajduje się w zachodniej części
działki. W budynku rozstawione są następujące maszyny:
 dwie obrabiarki laserowe do blach płaskich;
 dwa stanowisko piły taśmowej do cięcie profili;
 dwie krawędziarki do gięcie blach płaskich na zimno, gilotyna;
 trzy roboty spawalnicze sterowane komputerowo;
 gniazdo wiertarskie, wytłaczarka do wybijania otworów w blachach inoxowych;
 piaskarka, stanowisko lakiernicze oraz piec;
Poza tym budynek pełni funkcję magazynową dla półfabrykatów takich jak: profile
(rury kwadratowe) oraz blach płaskich. Transport w głównej mierze odbywa się za pomocą
wózków widłowych.
Gotowe produkty są pakowane oraz wysyłane do sieci dystrybucji w Niemczech lub
bezpośrednio do klienta, lub do końcowego montażu w innym zakładzie produkcyjnym
należącym do tego koncernu.
Hala magazynowa (namiot) (rysunek 2.4.) pełni rolę głównie magazynową,
przechowywane są gotowe wyroby oraz narzędzia i przyrządy produkcyjne.

34
Rysunek 2.4. Rozmieszczenie maszyn w hali produkcyjno-magazynowa nr 10
Źródło: materiał przekazanych przez przedsiębiorstwo: Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o.

Rysunek 2.5. Zidentyfikowane procesy produkcyjne w przedsiębiorstwie

Źródło: opracowanie własne.

W systemie produkcyjnym zostały zidentyfikowane następujące procesy produkcyjne

(rysunek 2.5.), które zakwalifikowano do jednej z trzech grup:
 procesy obsługi wytwarzania;
 procesy wytwórcze podstawowe;
 procesy pomocnicze.
Pomiędzy grupami procesów zachodzi powiązanie, każdy pojedynczy proces ma wpływ
na inny, zakłócenie w wybranym procesie mają wpływ na działanie pozostałych.
Do procesów podstawowych zakwalifikowano: projektowanie produkowanie wyrobów
wraz z kompleksową obsługą klienta, ponieważ klient bierze aktywny udział
w projektowaniu. Procesy pomocnicze to z kolei: wytwarzanie przyrządów niezbędnych
do produkcji, utrzymanie ruchu obejmujące serwisowanie i przeglądy instalacji i urządzeń,
transport na terenie zakładu oraz utrzymanie systemu IT. Do procesów obsługi wytwarzania

35
zaliczono: zarządzanie jakością, efektywne zarządzanie mocami produkcyjnymi, zarządzanie
finansami, zarządzanie zasadami BHP.

2.2 Charakterystyka produktów przedsiębiorstwa

Przedsiębiorstwo działa w branży metalowej głównie w sektorze związanym

z transportem. Według kodów KRD działalność opiera się na wytwarzaniu elementów
nadwozia, elementów wykorzystywanych w urządzenia dźwigowych i chwytaków, produkcji
maszyn dla rolnictwa.
Przykładowymi produktami są:
 stopy podporowe (rysunek 2.6.);
 wymienne podparcia nadwozia z regulacją wysokości (liftlock) (rysunek 2.8.);
 konfigurowalne rolety do zabudów (rysunek 2.10.);
 łyżki ładujące (rysunek 2.12.);

Rysunek 2.6. Teleskopowa noga podporowa A1, teleskopowa

Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/support-legs/support-
legs-telematic [21.12.2022 r.]

36
Rysunek 2.7. Noga podporowa zainstalowana do naczepy (bez regulacji)
Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/support-legs/support-
legs-telematic [21.12.2022 r.]

Stopy podporowe są szeroko stosowane w transporcie kontenerowym intermodalnym,

w trakcie oczekiwania kontenera na zmianę środka transportu oraz są wykorzystywane jako
element naczep ciężarowych, na których naczepa spoczywa po odpięciu od niej cięgnika
siodłowego (rysunek 2.7). Zakład wytwarza stopy sztywne oraz teleskopowe z możliwością
regulacji wysokości podpory ze sworzniem blokującym, dostępne są różne rozmiary. Na
indywidualne życzenie klienta jest wybór sposobu zabezpieczenia przed korozją:
gruntowanie, lakierowanie, cynkowanie.
Podpory nadwozia stosuje się w przypadku montowania zabudowy do podwozia
naczepy lub pojazdu ciężarowego (rysunek 2.8.). Belki są wyposażone w odpowiednie zamki,
które utwierdzają zabudowę BDF do pojazdu. Istnieje możliwość zamówieniu produktu ze
śrubową regulację wysokości.

37
Rysunek 2.8. Podparcie nadwozia zabudowy z możliwością regulacji wysokości
Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/swap-body-bolsters/
bolster-liftlock [21.12.2022 r.]

Rysunek 2.9. Podparcie nadwozia zabudowy z możliwością regulacji wysokości zainstalowane

na podwoziu pojazdu ciężarowego

38
Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/swap-body-bolsters/
bolster-
liftlock

[21.12.2022 r.]

Rysunek 2.10. Formularz konfiguracyjny rolety do zabudowy

Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/roller-shutter/
configuration-roller-shutter [01.12.2022 r.]

39
Rysunek 2.11. Przyczepa z roletą
Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/trailer-components/roller-shutter/
configuration-roller-shutter [21.12.2022 r.]

Rolety są wykonywane w produkcji jednostkowej, małoseryjnej na indywidualne

zamówienie klienta, to on dobiera niezbędne wymiary i parametry rolety (rysunek 2.10).
Zaletą rolet w porównaniu do standardowych otwieranych drzwi jest lekkość konstrukcji
i krótszy czas jej otwierania. Istnieje opcja powlekania rolek tworzywem sztucznym w celu
redukcji hałasu jej pracy. Rolki są elementami znormalizowanymi w celu łatwiejszego
serwisowania i dostępu do części zamiennych.
Roleta jest łatwo i szybko montowalna do ciężkich nadwozi (rysunek 2.10.). Roleta
posiada atest DB, zgodnego z normą DIN EN 283 oraz normą DIN EN 12642 XL.

40
Rysunek 2.12. Uniwersalna łyżka ładująca
Źródło: strona internetowa przedsiębiorstwa Schneider Polska Technika Samochodowa
i Kontenerowa Sp. z o.o. https://www.schneider-fc.com/en/agricultural-devices/grab-buckets/
multipurpose-bucket [21.12.2022 r.]

Łyżki są używane szeroko w rolnictwie (rysunek 2.12.). Polecane są do wywozu

kiszonki z trawy i kukurydzy, transportu obornika, słomy, i różnego rodzaju odpadów
zielonych. W tych calach są wykorzystywane łyżki z wielo-chwytem. Zestaw obejmuje
panele boczne, przewody hydrauliczne i szybkozłącze.

2.3. Opis procesu produkcyjnego i technologicznego w przedsiębiorstwie na

przykładzie nogi podporowej

Teleskopowa noga podporowa jest złożonym wyrobem. W skład gotowej stopy

wchodzi wiele elementów, pewna część z nich jest kupowana. Rysunek 2.13. ilustruje
złożoność produktu na poziomie trzeciego stopnia (W3). Kolor czerwony określa poziom
W0, zielony W1, a niebieski W2.
Elementy takie jak tuleja zaciskowa, śruby, podkładki i nakrętki, pierścienie, sprężyny,
łożysko, i plastikowa rura są elementami kupowanymi.

41
42
Rysunek 2.13. Złożoność wyrobu
Źródło: opracowanie własne. Rura podtrzymująca na przetyczka przerobic

Elementami wykonanymi z profili to:

 rura podtrzymująca;
 tuba telematyczna;
 teleskop stacjonarny;
 główna rura;
 rura kolanowa;
 rura rozporowa.
Proces produkcyjny: Teleskopu wysuwanego

43
44