刀具位置补偿功能

（P代码宏、用户宏）
使用说明书

2018年8月

新日本工机株式会社

CM00621CN-14
(L1-512/82CN)
・本产品的全部或者任一部件出口之前需要得到中国政府的许可

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 目 录
页码

1. 概 要 .........................................................................1
2. 刀具位置补偿功能的使用方法 ....................................................2
2-1. 用于ＸＹＺ３轴机床时的使用方法...........................................2
2-2. 用于ＸＹＺＷ４轴机床时的使用方法.........................................3
2-3. 用于多工件坐标系时的使用方法.............................................4
2-4. 加工原点的设定方法.......................................................5
3. 宏指令一览／指定赋值的说明以及通用变量（参数） ................................9
3-1. 宏指令一览...............................................................9
3-2. 指定赋值的说明..........................................................10
3-2-1. 与机型密切相关的赋值(详细说明) ....................................10
3-2-2. 与机型无关的赋值(详细说明) ........................................13
3-3. 通用变量（参数）........................................................15
4. 宏指令 .......................................................................18
4-1. 加工原点设定宏指令......................................................18
4-2. 刀具位置补偿宏指令......................................................20
4-3. 非加工轴移动偏移＆加工轴切换宏指令......................................22
4-4. 刀具位置补偿取消宏指令..................................................22
4-5. 外部工件原点偏移量复位宏指令............................................23
5. 其他 .........................................................................24
5-1. 刀具基准点的说明........................................................24
5-2. 中间角度位置补偿的相关说明..............................................26
5-3. 与自动找正的关系........................................................27
5-4. 关于Ｇ９２工件坐标系的设定指令..........................................28
6. 宏报警一览 ...................................................................29
7. 互换用户宏的指令和Ｐ代码宏指令的对比 .........................................30
8. 注意事项及其他 ...............................................................31

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1. 概 要
（1）本宏程序功能用于补偿使用附件铣头加工时立主轴基准刀具前端和附件铣头刀具前端以及
刀具中心的偏移量。使用本功能后，可以不用考虑装卸或旋转铣头所产生的刀具位置的偏移，可在
同一坐标系进行编程。
同时，本功能可以通过ＭＤＩ模式或自动刀长测量功能，根据已经输入的实际刀具长度进行刀具长
度的补偿。
（2）本功能同样适用于5轴头的补偿。
请注意，如果是５轴头的话，请将本说明书中的『附件铣头』及『ＡＴＴ』的措辞改称为
『５轴头』或『分度头』。

构成：
（１）ＣＮＣ 用户宏程序 1套（注２）
（２）纸带长 约40KB（100ｍ）以上
（３）刀具位置补偿宏程序 1套

（注１） 为了进行正确的补偿，应事先对附件铣头的旋转角度的偏移量进行测量。
因此，需要选购「附件铣头数据自动测量功能」。
另，自动测量后的数据将成为5轴头内部数据的一部分。
所以，5轴头同样需要「附件铣头数据自动测量功能」。
（注２）由于本软件是Ｐ代码宏程序（执行宏程序），所以宏程序内部无法参照。
指令形式与以往相同。
（注３）P代码变量号取决于NC的型号。
本说明书中提及的变量是基于F16-系列NC系统的。
如果所使用的NC系统是F15-系列的，那么请将代码号#10000s转换为#30000s。
*） F15-系列NC包含FANUC系列11～15。
F16-系列NC包含FANUC系列16、18，30，31。

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2. 刀具位置补偿功能的使用方法
本软件的使用方法分以下３种情况。
１）Ｘ，Ｙ，Ｚ３轴机床时的使用方法
２）Ｘ，Ｙ，Ｚ，Ｗ４轴机床时的使用方法
３）多工件坐标系时的使用方法
这里所提及的“3轴机”和“4轴机”不包含5轴头旋转轴的轴数。

2-1. 用于ＸＹＺ３轴机床时的使用方法
请按下列顺序进行编程。
（１） 加工原点设定：请在Ｇ５４，Ｇ５５，・・・，Ｇ５９中设定所使用的工件坐标系。
在ＭＤＩ模式下运行ＮＣ程序前或执行ＮＣ程序的刀具位置补偿指令前
进行编程。＜参照：2-4 加工原点的设定方法＞
（２） 自动找正：请只在必要时进行ＮＣ编程。
自动找正的补偿量可在NC外部工件原点补偿量中设定。
（３） 工件坐标系的选择：指定所使用的工件坐标系。（Ｇ５４～Ｇ５９）
（４） 附件铣头交换（装夹／卸下）（注2）
刀具交换
附件铣头旋转
（５） 刀具位置补偿指令：将实际刀具端的偏移量补偿（从立主轴基准刀具前端开始）
到工件坐标系中。＜参照项 4-2 刀具位置补偿宏指令＞
（６） 加工程序：不必计算刀具位置的偏移，使用已选择的工件坐标系进行编程。
（７） 刀具位置补偿取消 ＜参照项 4-4 刀具位置补偿取消宏指令＞

注１）（４）～（７）重复进行。
但，使用立主轴加工且在Ｇ４３／Ｇ４４／Ｇ４９进行刀具补偿时，不需要针对每次的ATC进
行补偿。请取消刀具位置补偿指令后使用。
注２）如使用的是5轴头则变为“刀具交换”，“5轴头的旋转”。

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2-2. 用于ＸＹＺＷ４轴机床时的使用方法
４轴设备时：
・加工使用轴（Ｚ 或 Ｗ）
・加工时不使用轴的位置，请确定后再使用。
Ｚ，Ｗ轴中用来加工的轴称为「加工轴」，固定的轴称为「非加工轴」。非加工轴
在固定的位置进行加工。
另外使用刀具位置补偿的轴称为「补偿轴」，未使用补偿的轴称为「非补偿轴」。
为便于说明，在此将加工轴Ｚ轴作为补偿轴。将非加工轴Ｗ轴作为非补偿轴进行说明。
「Ｗ轴」称为非补偿轴，「Ｚ轴」称为补偿轴。和３轴设备共通的部分说明将被省略。

请按下列顺序进行编程。
（１）加工原点设定 与３轴设备一样进行工件坐标系设定。
但是、Ｗ轴的工件原点偏移量根据加工时使用位置的机械坐标值
来进行设定。＜参照项 2-4 加工原点的设定方法＞
（２）自动找正
（３）工件坐标系选择
（４）附件铣头交换（注4）
刀具交换
附件铣头旋转
（５）Ｗ轴向加工位置移动 使用Ｇ９０Ｗ０将Ｗ轴移到固定的加工位置。
（６）刀具位置补偿指令
（７）加工程序
（８）刀具位置补偿取消
注１）（５）、（６）先后不限。
注２）（４）～（８）重复进行。
注３）希望改变Ｗ轴位置后再进行加工或需要中途切换加工轴时，W轴进给完成后请执行
「非加工轴移动偏移＆加工轴切换宏指令」。
＜参照项 4-3 非加工轴移动偏移＆加工轴切换宏指令＞
注４）如使用的是5轴头则变为“刀具交换”，“5轴头的旋转”。

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2-3. 用于多工件坐标系时的使用方法
在一个ＮＣ程序中使用多个工件坐标系时，应事先将所使用的工件坐标系全部设定完毕，然后根据实
际需要在工件坐标系间进行切换。执行刀具位置补偿宏指令进行的刀具位置补偿对所有的工件坐标系
有效。
其与加工原点仅为１个时的不同点如下。
（１）加工原点设定
根据需要设定Ｇ５４～５９中的工件坐标系。４轴机床的补偿轴和加工轴应该为同一轴。
（２）自动找正
请仅在必要时进行ＮＣ编程。
自动找正有以下两种情况。
・仅做１次找正，将其作为所有工件坐标系共同的找正补偿
・对工件逐个进行自动找正、测量，对各工件坐标系逐一进行找正补偿。
后一种情况，各工件自动找正得出的补偿量（外部工件原点补偿量）应加算到各工件坐标系
中，将外部工件原点补偿量复位
＜参照 4-5 外部工件原点偏移量复位宏指令＞
（３）附件铣头交换（注3）
刀具交换
附件铣头旋转
（４）将非加工轴进给到加工位置
（５）刀具位置补偿指令
（６）工件１的坐标系选择
指令加工原点设定工件坐标系（Ｇ５４～５９）中的１个
（７）工件１的加工
（８）工件ｎ的坐标系选择
指令加工原点设定工件坐标系（Ｇ５４～５９）中的１个
（９）工件ｎ的加工
（１０）刀具位置补偿取消

注１） 第（４）项的非加工轴进给到加工位置的指令仅限于４轴机床使用。
非加工轴的加工位置，原则上所有工件坐标系共通。
非加工轴的加工位置可以设为其他的高度，这种情况的话，每选择一个工件坐标系都要进
给到加工位置。
注２） （３）～（１０）重复进行。
注３） 如使用的是5轴头则变为“刀具交换”，“5轴头的旋转”

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2-4. 加工原点的设定方法

加工原点的设定（即工件坐标系的设定）请务必在使用刀具位置补偿功能之前，
通过ＭＤＩ操作或在ＮＣ编程时进行设定。
（１）ＸＹＺ为３轴设备时
请按下列顺序进行。
１）请确认#10137=0 (#30137=0)。(使用时，请将变量值固定为0.)
２）请选择设定的工件坐标系（Ｇ５４，・・・，５９任一个）。
３）工件原点偏移量设定
立主轴刀具前端定位到加工原点时，请设定Ｘ，Ｙ，Ｚ机械坐标值。
４）外部工件原点偏移量复位。
５）Ｇ９２偏移量复位（或设定）

机械原点

工件原点偏移量
加工原点

注１）本软件的「加工原点设定宏指令」是为了将刀具定位在工件的基准点上，从而
设定加工原点的。 使用此指令时请按以下顺序执行。

基准刀具端定位到加工原点并执行：
Ｇ５n Ｇ5n为Ｇ５４～Ｇ５９中
Ｇ６５Ｐ９２９４Ａ３１．０Ｘ０Ｙ０Ｚ０ 的任意一个。

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工件原点偏移量的设置、外部工件原点偏移量的复位、Ｇ９２偏移量的复位
#10137 (#30137)的归零设置在宏指令内部进行。
另外附件铣头上装夹实际的刀具时也可根据该刀具的基准点来设定加工原点。
详情请参照「4-1 加工原点设定宏指令」。

注２）不使用加工原点设定宏指令时，请一定按上述１）～５）项内容进行设置。
使用下面的宏指令可以进行外部工件原点偏移量和Ｇ９２偏移量的复位。

Ｇ６５Ｐ９０９３； 外部工件原点偏移量复位指令
Ｇ６５Ｐ９０９６； 刀具位置补偿取消指令
（Ｇ９２偏移量复位）

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（２）ＸＹＺＷ４轴设备时与ＸＹＺ３轴设备使用时的不同点请见下文。

１）选择设定工件坐标系。
２）确定加工时使用的轴（加工轴Ｚ 或 Ｗ）。
此时加工轴与补偿轴相同。
在#10137 (#30137)中设定。
０ （Ｚ轴作为补偿轴）
１ （Ｗ轴作为补偿轴）
使用多个加工原点（工件坐标系）时补偿轴/非补偿轴请设为通用。
#10137 (#30137)中途不可变更。
３）非补偿轴在加工时定位其机械坐标系值，设置非补偿轴的工件原点的偏移量。
４）固定非补偿轴的加工位置，同时定位立主轴基准刀具前端为加工原点。输入
Ｘ、Ｙ、和补偿轴的机械坐标值到工件原点偏移量中去。
５）外部工件原点偏移量复位
６）Ｇ９２偏移量复位

非补偿轴位置

非补偿轴
非补偿轴加工位置
工件原点偏移量

基准刀具长

补偿轴工件原点偏移量

加工原点

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注１）本软件的加工原点设定宏指令使用时，请按下述步骤执行。
先将非加工轴定位到加工位置，然后移动Ｘ、Ｙ及加工轴将基准刀
具端定位到加工原点，在通过Ｇ５n选择工件坐标系。
然后请指令
Ｇ６５Ｐ９２９４Ａ３１．０Ｘ０Ｙ０Ｚ０（补偿轴为Ｚ、非补偿轴为Ｗ）
或
Ｇ６５Ｐ９２９４Ａ３１．０Ｘ０Ｙ０Ｗ０
（补偿轴为Ｗ、非补偿轴为Ｚ）
上述设定全部在宏程序内进行。

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3. 宏指令一览／指定赋值的说明以及通用变量（参数）

3-1. 宏指令一览

名称 赋值 M 宏指令
类型
加工原点设定 M1 G65P9294 [An] [Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] [M1.];
M11 G65P9294 [Aa][Bb][Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M11.;
M81 G65P9294 [Bb][Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M81.;
M82 G65P9294 [Aa] [Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M82.;
刀具位置补偿 M1 G65P9095 [An] [Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] [M1.];
M11 G65P9095 [Aa][Bb][Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M11.;
M81 G65P9095 [Bb][Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M81.;
M82 G65P9095 [Aa] [Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M82.;
非加工轴移動 G65P9297 Zz/Ww;
＆
加工轴切换
刀具位置补偿 G65P9096;
取消
外部工件原点 G65P9093 [I54][I55][I56][I57][I58][I59];
补偿量复位 [I99];
（注１）表中的記号说明
［］表示可省略。
／ 表示选其一。
另，指定赋值是应带小数。

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3-2. 指定赋值的说明

3-2-1. 与机型密切相关的赋值(详细说明)

(1) Mm：机床类型的指定

M1
可交换 ATT 的机床(HF,DC,DC-5 轴,RB96,RB2002,PSR-E,BFR 等)
M11
M81 BC 轴旋转５轴头 (RBF,MKS,PS 等)
M82 AC 轴旋转５轴头 (HLM MKS HPS 等)
省略赋值 M 时通常作为 M1.使用。
但，#10613(#30613)中有数值时，该数值将作为 M 的赋值使用。

以下将赋值 A,B,C 根据赋值 M 分类进行说明。

①M1
An 整数部分指定ATT号，小数部分指定摆动轴角度(万能ATT／５轴ATT)或指定
为０（其他ATT）。
但是(-99.999°≦(摆动轴)≦99.999°)。
如超出此范围，请在M11的赋值B中指定角度。
如省略此赋值，将自动读取当前ATT号。
另，万能ATT／５轴ATT将自动读取当前的摆动角度。
如指令与当前ATT号不符，会产生报警。(※１)
如指令与当前万能ATT／５轴ATT的摆动角度不符，会产生报警(※１)
Cc 请指定ATT在水平面内旋转的角度C(≧0)。
C轴不旋转的ATT(立主轴或伸长ATT)是不需要指定的。即便指定也无效。
如省略赋值，则会自动读取旋转角度。
如指令与当前旋转角度不符，会产生报警。(※１)
(※１) ATT号、摆角、旋转角度不符时的报警是可以屏蔽掉的。
方法是将#13004(#33004)的整数第１位的值从『X0』改为『X1』。

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【使用范例】
1)ATT号=33的万能ATT、摆动轴角度=90ﾟ时，应指定为"A33.90"。
此时，如果是C0°刀具轴方向为-X轴方向。
2)ATT号=32的30ﾟ倾斜ATT（无摆动轴）时、应指定为"A32.0"。
3)ATT号=33的万能ATTで摆动轴角度=-60ﾟ时、应指定为"A-33.60"。
4)ATT号=34的伸长ATT时应指定为"A34.0"。

②M11
Aa ATT号的指定应带小数。小数部分请指定为０。
如省略此赋值，将自动读取当前ATT号。
如指令与当前ATT号不符，会产生报警。(※１)
Bb 请指定摆动轴角度。最小设定单位为1/1000。
请在摆动轴的行程范围内使用。
无摆动轴的ATT请不要指定。
如省略赋值，则会自动读取摆动角度。
如指令与当前摆动角度不符，会产生报警。(※１)
Cc 请指定ATT在水平面内旋转的角度C(≧0)。
C轴不旋转的ATT(立主轴或伸长ATT)是不需要指定的。即便指定也无效。
如省略赋值，则会自动读取旋转角度。
如指令与当前旋转角度不符，会产生报警。(※１)
(※１) ATT号、摆角、旋转角度不符时的报警是可以屏蔽掉的。
方法是将#13004(#33004)的整数第１位的值从『X0』改为『X1』

【使用例】 Z+
1)ATT号=33的万能ATT，摆动轴角度=90ﾟ时， X+

应指定为"A33.0B90.0"。
此时，如果是C0°刀具轴方向为-X轴方向。
2)ATT号=33的万能ATT，摆动轴角度=-30ﾟ时，
应指定为"A33.0B-30.0"。 B45°

B0°

摆动轴角度(A or B)
图中为C0°时

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③M81
Bb 请指定摆动 B 轴角度。最小设定单位为 1/1000。
请在摆动 B 轴的行程范围内使用。
Cc 请指定 C 轴角度。请在行程内使用。
最小设定单位为 1/1000。
如省略本赋值则指定为当前角度。
【使用范例】
1)摆动 B 轴角度=90ﾟ时，指定为"B90.0"。
此时，如果是 C0°刀具轴方向为-X 轴方向。
2)摆动 B 轴角度=-30ﾟ时、应指定为"B-30.0"。

④M82
Aa 请指定摆动 A 轴角度。最小设定单位为 1/1000。
摆动 A 轴请在行程范围内使用。
Cc 请指定 C 轴角度。请在行程范围内使用。
最小设定单位为 1/1000。
如省略本赋值则指定为当前角度。
【使用范例】
1)摆动 A 轴角度=90ﾟ时，应指定为"A90.0"。
此时，如果是 C0°刀具轴方向为+Y 轴方向。
2)摆动 A 轴角度=-30ﾟ时，应指定为"A-30.0"。

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3-2-2. 与机型无关的赋值(详细说明)

Xx,Yy,Zz,Ww 将当前刀具基准点位置以相对坐标值指定（从加工原点看）。
加工原点 通过指定设定加工原点的宏指令(G65P9294)的赋值Z/W，
的相对坐标值 补偿轴选择标志（#10137,#30137）将自动设定为0或1。
如需设定多个加工原点，对Z/W的指定应相同。
如同时指定Z/W，会出现错误。
不设定未指定轴的加工原点。
Qq 指定所使用的刀具长q（＞0）。
刀具长 不指定的话，标准刀具长(F16:#13108≧0、F15:#33108≧0）将作为刀长使用。
(注2)
H[-]h 用于指定刀具长补偿记忆号。
刀具长补偿记 已指定赋值 Q 时，刀具长 q 应加算刀具补偿记忆号 h 中已输入的补偿量。
忆号 未指定赋值 Q 时，标准刀长（F16:#13108、F15:#33108）将加算刀具补偿记忆号 h
(注2) 中已输入的补偿量。
带-(负号) 指定时，将变为减算，求出设定原点所需的实际刀长。
如不指定赋值 H，通过标准刀具长或赋值 Q 求出刀长。
使用ＮＣ选购件“刀具管理功能”时，应为 H999.或 H-999.(注 1)
Rr 如需要以球头铣刀的球心/底点设定原点，请指定球半径r（≧0）。
球半径
(注2)
D[-]d 用于指定刀径补偿记忆号。
刀径补偿记忆 如不指定赋值R，球半径r将加算刀具补偿记忆号d中已输入的补偿量。
号 带-(负号) 指定时，将变为减算，求出设定原点所需的实际刀长。
(注2) 如不指定赋值R，指定的刀长将减去刀具补偿记忆号d中已输入的补偿量。
无论有无赋值R，与R的计算结果为负值时，会产生报警。
I54～59,99 复位外部工件坐标系时，偏移量将加算到I指定的工件坐标系后复位。
工件坐标系 指定I99.时，G54～G59工件坐标系将全部被加算。
无赋值I时，仅需对外部工件坐标系零复位。

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(注１) 使用NC选购件“刀具管理功能”时，在调用宏之前，请用户指定H99;（H99的99根据NC参数而
来），事先转换为与T代码相对应的H代码。在此基础上再使用赋值H999.或H-999.调用。
通过赋值H999.或H-999.调用，会进行特殊处理，采用H模态。

(注２) 使用赋值Q,H,R,D的范例如下。
１）[标准刀长(#13108)] ：H,Q,R,D均不指定
２）[#13108-№h的补偿记忆值]：仅指定H-h
３）[#13108+№h的补偿记忆值]：仅指定Hh
４）[实际刀长] ：仅指定Qq
５）[q-№h的补偿记忆值] ：指定Qq和H-h
６）[q+№h的补偿记忆值] ：指定Qq和Hh
通过指定赋值 R,D， [上述刀长-r-d]变为指定刀具长度。

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3-3. 通用变量（参数）
下表带括号的为F15的NC系列，无括号的为F16系列（F16/F18/F30）。

通用变量编号 内容 备注
#100～#199 用于此刀具位置补偿功能的通用变量。 宏指令设定/使用
这些通用变量参数也可用于其它宏程序，
通过执行此功能改变通用变量值。
#10134 ＝0：附件铣头数据测定完成
(#30134) ≠0：附件铣头数据正在测定中
#13108 标准刀具长(≧0)： 由操作者设定。
(#33108) 赋值 "Q" 的指定以及［偏移量＝实际刀具长］时
请将此变量设定为0
#10137 补偿轴选择标记：刀具位置补偿量适用轴通过设定 操作者可以
(#30137) 轴标志来进行指定。 使用宏指令的
<补偿轴选择标志设定数据> 赋值“Z/W”进行
加工原点设定(G65P9294) 设定。
＝0：Z轴为补偿轴
＝1：W轴为补偿轴

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通用变量编号 内容 备注
#10130 摆动轴倾斜时的专用参数。此时刀具基准点可以是 请操作者进行设定。
(#30130) 刀具底点也可是刀具中心／刀具前端。 请参照「5-1 刀具基准
点的说明」

参数 R 刀具参考点
=刀具底点

＜刀具基准点选择标志＞
＝0：刀具中心/刀具前端作为基准点
赋值R指定时，选择刀具中心基准。
赋值R不指定时，选择刀具前端基准。
＝1：刀具底点作为基准点（方式1）。
此时，如没有指定赋值R，则认为R=0。
注)摆动轴的倾斜角度θ超出±90゜，即便设定
的 是 刀 具 底 点 (F16:#10130=1 、 F15= （
#30130=1.0)也是无效的。将以刀具中心/刀
具前端作为基准点。

即当赋值R没有指定时，刀具前端作为刀具基
准点。而赋值R指定时，刀具中心作为刀具基
准点。

＝2：刀具底点作为基准点（方式2）。
此时，如没有指定赋值R，则认为R＝0。
注)与附件铣头主轴的倾斜角度θ无关
一直为刀具中心/前端。
#10110 刀具偏移量。 由操作者设定。
(#30110) 0： A型
1： B型
2： C型
■■■刀具补偿ABC型■■■
A=无形状和磨损的区别。HD无区别。
B=有形状和磨损的区别。HD无区别。
B=有形状和磨损的区别。HD有区别。

16 CM00621CN-14
(L1-512/82CN)
通用变量编号 内容 备注
#13004 赋值ABC检验标志(M1、M11时) 用户自行设定。
(#33004) 本标志仅参照变量值的整数第一位。 初始值为0
整数１位 本标志不参考其他位数的数值。
=X0：指定了赋值ABC时，如与当前ATT号、角度不
符会产生报警。
=X1：指定了赋值ABC时不与当前ATT号、角度相比
较。与当前ATT号、角度不同时依然进行补偿。这
种情况应先执行刀具位置补偿后再执行AAC指令、
旋转指令。
(注)赋值B仅限M11时有效。
#13026 ATT水平面内旋转标志(M1、M11时) 用户自行设定。
(#33026) ≠1 ：不输出通过赋值C指令的値的ATT旋转。 初始值为
＝1 ：输出通过赋值C指令的値的ATT旋转。 #0或0
(注)#13026=1.0时、应在即便ATT旋转也不会发生
干涉的位置执行刀具位置补偿指令。
#13027 H代码输出标志 用户自行设定。
(#33027) ≠1 ：不输出赋值H指令的H代码。 初始值为
＝1 ：输出赋值H指令的H代码。 #0或0
(注)#13027=1.0时、执行G43/G44，刀具长补偿有
可能再次补偿，请务必注意。
#10613 G65P9294…;,G65P9095…;不指定赋值M时的M的默 用户自行设定。
(#30613) 认值。如已指定赋值M，本变量无效。 初始值为
#0或0

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4. 宏指令
加工轴与Ｚ／Ｗ指定的补偿轴相同，加工轴和补偿轴不同时请用“Ｇ６５Ｐ９２９７”
指令进行变更。

4-1. 加工原点设定宏指令
＜宏指令＞
加工原点设定 M1 G65P9294 [An] [Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d][M1.];
M11 G65P9294 [Aa][Bb][Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M11.;
M81 G65P9294 [Bb][Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M81.;
M82 G65P9294 [Aa] [Cc][Xx][Yy][Zz/Ww][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M82.;
［ ］表示可省略。／ 表示选其一。
另，赋值须带小数点。
＜概要＞
本宏指令用于「将刀具定位在工件上的基准点上建立坐标系」。
如用其他方式创建坐标系，此宏指令无效。
使用本宏指令设定工件坐标系请通过Ｇ５△(Ｇ５４～Ｇ５９)选择后再执行指令。
＜功能的说明＞
为了使工具基准点的绝对坐标值称为（ｘ,ｙ,ｚ）或（ｘ,ｙ,ｗ）
对当前被选择的工件坐标系进行设定。
加工轴与Ｚ、Ｗ指定的补偿轴一致。
(1) 通过赋值指定Ｚ／Ｗ，补偿轴被选择，工件原点补偿量被设定。
工件原点补偿量在立主轴标准刀具端被设定，
立主轴标准刀具端开始的刀具位置补偿偏移量将作为G92补偿量被设定。
但，未指定的轴不设定Ｇ９２补偿量。
（指定了赋值Ｚ／Ｗ中任意一个，ＺＷ将都被设定。）
(2) 外部工件原点补偿量0复位。
但未指定轴的补偿量不进行O复位。
（指定了赋值Ｚ／Ｗ中任意一个，ＺＷ将都被设定为O。）
(3) ＸＹＺＷ４轴机床时，非补偿轴的工件原点补偿量为当前机床的坐标值。
(4) 本指令应在取消刀具长补偿(G43/G44)的状态下(G49)指令。
(5) 将非补偿轴定位到加工位置后，执行加工原点设定宏指令。
加工时，将非补偿轴恢复到加工原点设定时的位置再加工。
(6) 加工轴不同于补偿轴时以及加工原点设定后，变更非补偿轴加工时请执行
Ｇ６５Ｐ９２９７。

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＜使用范例＞
(1) 使装于立主轴上的标准刀具端的坐标成为（０,０,０），创建坐标系的指令如下。
Ｇ６５Ｐ９２９４Ａ３１．０Ｘ０Ｙ０Ｚ０；
(2) 立主轴上装上标准刀具（到球中心的刀长为ｑ），以球中心为原点（０,０,０），创建工件坐标
系的指令如下
Ｇ６５Ｐ９２９４Ａ３１．０Ｘ０Ｙ０Ｚ０Ｑｑ；
＜赋值的説明＞
(1) Mm：机型的指定
M1
可换 ATT 的机床(HF,DC,DC-5 轴,RB96,RB2002,PSR-E,BFR 等)
M11
M81 BC 轴旋转５轴头 (RBF,MKS,PS 等)
M82 AC 轴旋转５轴头 (HLM,MKS,HPS 等)
以下、赋值 A,B,C，按赋值 M 分类的说明。
①M1
An 整数部分指定 ATT 号，小数部分指定摆动轴角度。
(但，-99.999°≦(摆动轴)≦99.999°)
Cc ATT 水平面内旋转角度
②M11
Aa ATT 号
Bb 摆动轴角度 (赋值 B 在行程范围内的数值)
Cc ATT 水平面内割り出し角度
③M81
Bb 摆动 B 轴角度 (赋值 B 在行程范围内的数值)
Cc C 轴角度
④M82
Aa 摆动 A 轴角度 (赋值 A 在行程范围内的数值)
Cc C 轴角度

(2) Xx,Yy,Zz,Ww：从加工原点起算的相对坐标值
(3) Qq ：使用刀具长 q(＞０)
(4) H[-]h ：刀具长补偿记忆号
(5) Rr ：球头铣刀的球半径 r(＞０)
(6) D[-]d ：刀径补偿记忆号
注）各赋值的详细说明请参阅『3-2 指定赋值的说明』。

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4-2. 刀具位置补偿宏指令
＜宏指令＞
刀具位置补偿 M1 G65P9095 [An] [Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] [M1.];
M11 G65P9095 [Aa][Bb][Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M11.;
M81 G65P9095 [Bb][Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M81.;
M82 G65P9095 [Aa] [Cc][Qq][H[-]h][Rr][D[-]d] M82.;
［ ］表示可省略。
／ 表示选其一。
另，赋值须带小数点。

＜概要＞
本指令是为了补偿因装卸/交换/旋转铣头以及换刀产生的刀具基准点的偏移量的。该偏移量在Ｇ９２
补偿量中设定。
执行该指令后，所有工件坐标系均按补偿量完成偏移。
但，不执行到加工原点定位的动作。

＜功能的说明＞
本指令所设定的Ｇ９２补偿量直到
G95P9095･･,G65P9096,G65P9294 被执行后生效。
通过Ｇ５４～Ｇ５９切换多个工件坐标系时，Ｇ９２补偿量依然有效。
通常、执行本指令时不输出附件铣头、５轴头的旋转指令。(注２)
应在执行本指令前，先完成旋转指令。

注１）刀具位置偏移量的补偿在Ｇ９２补偿量中设定。
作为基准的工件坐标系对Ｇ５４～Ｇ５９均有效。
执行刀具位置补偿指令前，请务必先指定所使用的工件坐标系。
注２）关于 M1 或 M11，如需在执行本指令时，同时输出指定赋值Ｃ的水平面内的旋转指令，请
将#13026(#33026)的设定由『0』改为『1』。
但，摆动(AorB)轴不输出旋转指令。

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＜使用例＞
（１）安装/交换附件铣头时的刀具位置补偿指令
Ｇ６５Ｐ９０９５ＡｎＣｃ[Ｑｑ][Ｈ[－]ｈ]；
（２）取下附件铣头，返回立主轴标准刀具端的坐标系的指令
Ｇ６５Ｐ９０９６；
（之后，请用 CNC 通常的刀具长补偿（G43/G44）编程）
（３）取下附件铣头，立主轴求中心的刀具位置补偿指令
Ｇ６５Ｐ９０９５Ａ３１．０[Ｑｑ][Ｈ[－]ｈ]；
（４）安装/交换５轴附件铣头时的刀具位置补偿指令
Ｇ６５Ｐ９０９５ＡａＢｂＣｃＭ１１．[Ｑｑ][Ｈ[－]ｈ]；
（５）旋转 BC 轴结构的５轴头的刀具位置补偿指令
Ｇ６５Ｐ９０９５ＢｂＣｃＭ８１．[Ｑｑ][Ｈ[－]ｈ]；
（６）旋转 AC 轴结构的５轴头的刀具位置补偿指令
Ｇ６５Ｐ９０９５ＡａＣｃＭ８２．[Ｑｑ][Ｈ[－]ｈ]；

＜赋值的説明＞
各赋值与Ｇ６５Ｐ９２９４意思相同。

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4-3. 非加工轴移动偏移＆加工轴切换宏指令
＜宏指令＞
G65P9297 Zz/Ww;
［ ］表示可省略。
／ 表示选其一。
另，赋值须带小数点。

＜功能的说明＞
①如果要将非加工轴从加工原点设定时的位置移动到新位置后进行加工，
在移动非加工轴后执行本指令。
②如要改变加工轴，请执行本指令。

①、②执行本指令后，加工轴的坐标值均应按工件坐标值指定。
注１）本指令适用于ＸＹＺＷ４轴机床。
注２）本指令应在取消刀具长补偿（Ｇ４３／Ｇ４４）状态（Ｇ４９）下执行。

＜使用例＞
将加工轴由Ｚ轴切换为Ｗ轴，重新设定立方向的加工原点的指令如下
Ｇ６５Ｐ９２９７Ｗ０；
＜赋值的説明＞
Ｚ０
指定加工轴。
Ｗ０

4-4. 刀具位置补偿取消宏指令

＜指令格式化＞

Ｇ６５Ｐ９０９６；

＜功能说明＞
使用本指令时，Ｇ９２偏移量复位归零，同时以立主轴的基准刀具端（#13108(#33108)）作为刀具
基准点返回工件坐标系。工件坐标系本身不变。

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4-5. 外部工件原点偏移量复位宏指令

＜指令格式化＞

Ｇ６５Ｐ９０９３ [I54][I55][I56][I57][I58][I59]；
[I99]
［ ］表示可省略。
／ 表示选其一。
另，赋值须带小数点。

＜功能说明＞
利用自动找正，用本指令求得外部工件坐标系移动量即找正量，
从而可使该移动量增加到必要的工件原点移动量中。

＜赋值说明＞
Ｉ：外部工件坐标系复位时，其偏移量使用Ｉ加算到指定的工件坐标系后开始复位。
指定Ｉ９９时，Ｇ５４～Ｇ５９工件坐标系全部加算。
无赋值Ｉ时，仅将外部工件坐标系复位为零。

注１）使用加工原点设定宏指令（参照4-1项）进行加工原点设定时，
需复位外部工件原点的偏移量。
注２）使用ＭＤＩ操作或其他方法设定工件原点偏移量时，请复位外部工件坐标移动量。

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5. 其他
5-1. 刀具基准点的说明
ＮＣ程序的移动指令通常以球头铣刀的球头中心，或平端铣刀的刀具尖来进行指令。
但是，根据不同的情况，有时也使用球头铣刀的刀具尖或球头铣刀的底点（参照下面内容）进行
指令。
以上这种刀具的程序指令对象点称为刀具基准点。
刀具基准点的指定，通过刀具基准点标志（F16:#10130, F15:#30130）
（０：刀具前端／中心 ２：刀具前端／刀具底点）G65P9294，G65P9095的赋值Ｒ
（球头铣刀的半径）进行。
刀具基准点标记请使用０或２。

（１）球头端铣刀以外刀具的基准点全部为刀尖。
请勿指定Ｇ６５Ｐ９２９４，Ｇ６５Ｐ９０９５的赋值Ｒ。
（２）将到球头中心为止的球头端铣刀的长度作为刀具长进行管理时，请勿指定Ｒ。
球头中心设定为刀具基准点。
（３）将球头端铣刀的长度作为刀具长进行管理时，刀具基准点如下图所示。

刀具基准点标志位
刀具基准点 赋值Ｒ
#10130(#30130)

球头中心 0 刀具半径

刀具前端 0/2 不指定

刀具底点 1/2 刀具半径

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注１）如不指定赋值Ｒ，刀具基准点均为刀具前端，与刀具基准点标志(#10130,#30130)的数值
无关。

注２）刀具基准点标志（＃10130 (#30130)）＝２：
与附件铣头倾斜角度无关，通常可使用刀具底点。

注３）为了保持与以往功能的互换性，刀具基准点标志(#10130,#30130)=1的功能是可以适用的，但
建议将刀具基准点标志(#10130,#30130)的数值设定为0或2。

注４）刀具基准点标志(#10130,#30130)=1时(有赋值Ｒ的指定)
仅限摆动轴的倾斜角度为±９０゜时，为球中心。
摆动轴的倾斜角度不等于±９０°时，为刀具底点。

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5-2. 中间角度位置补偿的相关说明

本功能用于相关附件铣头每处于一定的螺距角度时对附件铣头数据进行测定和输入。
被测定的螺距角度并不包含所有的附件铣头机械旋转螺距角度。
针对非测定的螺距角度也就是中间角度作为赋值执行宏指令，根据包含此中间角度的
的2个附件铣头数据的测定螺距角度分别按比例进行配分计算，得出中间位置的附件铣头
数据，然后据此进行刀具位置补偿。
而且，对于5轴头也一样。作为附件铣头数据内部存在。

（例）

Ｘ 假设，测定螺距角度为每30度时，
C180°
C150° 赋值角度=C140度时执行宏指令，
C140° 依据包含此角度的C120度和C150度
的附件铣头数据按比例配分算出C140度
C120°
的附件铣头数据进行补偿。
Ｙ C90°
C270° 对于摆动的赋值角度也作同样处理。

C0°

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5-3. 与自动找正的关系

（１）请在设定完加工原点后执行自动找正。
使用自动找正设定外部工件原点偏移量。
工件坐标系由下面３个偏移量来确定。
（a）使用加工原点设定工件原点偏移量（工件坐标系）
（b）使用自动找正的外部工件原点偏移量（找正补偿量）
（c）使用刀具位置补偿宏指令时的附件铣头刀具基准点偏移量（Ｇ９２偏移量）

上述（b）、（c）为所有偏移工件坐标系的工件原点偏移量。
使用多个加工原点（工件坐标系）时，依次逐个进行自动找正。

上述（b）的值依次加算到每个工件原点偏移量上，同时请将外部工件原点的偏移量复位为零。
（请参照 4-5 外部工件原点偏移量复位宏指令）

（２）ＳＮＫ开发的“自动找正功能”（选购件）中 ，依据宏通用变量＃６０９进行Ｚ轴或 Ｗ轴的

找正补偿量设定。此功能与自动找正功能一起使用时，请务必确保自动找正变量 ＃６０９＝２
，这是为了使自动找正功能的设定轴与本功能的补偿轴一致。

当#609=2确定时根据本功能中的补偿轴（F16:#10137（F15:#30137））,自动找正功能的找正
补偿量按如下设定。
当（#10137（#30137））=0时，设定Z轴的找正补偿量。
当（#10137（#30137））=1时，设定W轴的找正补偿量。
通过MDI设定补偿轴选择标志位（#10137（#30137）），或用此功能中的Z/W赋值进行指令。

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5-4. 关于Ｇ９２工件坐标系的设定指令

原则上用户是不可以使用Ｇ９２工件坐标系设定指令的。
根据以下说明，可使用加工原点设定宏指令取代Ｇ９２指令，也可在绝对模式下定位后
以相同坐标值执行Ｇ９２指令。

（１）从工件上的基准点（开始点）开始运行ＮＣ程序时
在ＮＣ程序中使用刀具位置补偿指令，
“Ｇ９２Ｘ＿Ｙ＿Ｚ＿”指令无法使用。
请使用Ｇ６５Ｐ９２９４……指令进行工件坐标系的设定。

（２）加工原点设定结束，期间使用Ｇ９２指令。
Ｇ９２指令的坐标值请用当前的工件坐标系进行指令。
Ｇ９２指令前请使用Ｇ９０指令先进行定位。

（例）
…
Ｇ９０Ｇ００Ｘ０Ｙ０Ｚ１００．０
Ｇ９２Ｘ０Ｙ０Ｚ１００．０
…

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6. 宏报警一览
下列报警为使用本功能宏指令时会产生的报警。
表中未记录的报警,请参阅ＦＡＮＵＣ的使用手册以及其他的相关技术资料。
报警号均显示为1号，报价信息的内容详见下表：

报警信息 内 容
TL01 ARGUMENT-* ERR * 请确认该宏指令赋值*的值。(注１)
(注１)
TL02 VARIABLE ERR* 请确认*的变量值。(注１)
(注１)
TL03 TL-OFT H ERR 实际的刀具长度为负值。
TL06 G68 MODE ERR * 请一定在程序坐标系模式为ＯＦＦ （Ｇ６９模式）的状态
(注１) 下执行宏指令。
TL07 ATT ERR * 内部错误。请联系我公司。
(注１)
TL09 MAC SYSTEM ERR * 内部错误。请联系我公司。
(注１)
TL14 ON ATT MEASURING ATT(分度)数据自动测量在测量时执行了刀具位置补偿。
测量指令为Ｐ代码时执行 G210T999.0;
测量指令为用户时执行 G65P8997T999.0
取消ATT数据自动测量中模式。
TL21 WORK NO IS NOT GOOD 工件坐标系编号在54-59以外（已选择赋值或坐标系）。
(注１) 标注"*"记号的部分，各类数值及字母将输出至NC画面。

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7. 互换用户宏的指令和Ｐ代码宏指令的对比

本软件使用Ｐ代码宏程序编制，无法进行内部参照。
直接指令Ｇ２ｘｘ动作也会执行。

互换用户指令 Ｐ代码指令
加工原点设定指令 Ｇ６５Ｐ９２９４ Ｇ２００
刀具位置补偿指令 Ｇ６５Ｐ９０９５ Ｇ２０１
刀具位置补偿取消指令 Ｇ６５Ｐ９０９６ Ｇ２０２
非加工轴移动量＆加工轴切换指令 Ｇ６５Ｐ９２９７ Ｇ２０３
外部工件原点偏移量复位指令 Ｇ６５Ｐ９０９３ Ｇ２０５

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8. 注意事项及其他

（１）本功能为将设定为Ｇ５４～５９内的工件坐标系进行补偿。因此请根据需要选择适当的工件坐
标系。

（２）为实现补偿，请勿进行行程检查。

（３）请在刀具长度补偿被取消（Ｇ４９）的状态下，执行本软件的宏指令。

（４）Ｇ６５Ｐ９０９５...；指令根据#13026(#33026)的数值，输出Ｃ轴旋转指令。因此请将其移
动到安全位置后，再执行指令。#13026(#33026)数值的含义请参阅３-３项通用变量（参数）
的说明。
另，不输出外摆动轴（Ａ轴或B轴）的旋转指令。

（５）带有高速铣加工功能的设备在使用此功能时，请一定在高速模式ＯＦＦ的状态下执行宏指令。

（６）请一定在程序坐标系模式为ＯＦＦ （Ｇ６９模式）的状态下执行宏指令。

（７）手动绝对值ＯＦＦ状态下请勿使用此宏指令。
手动绝对值ＯＦＦ时请勿手动介入。（注１）

（８）机床锁定运行后，坐标系会发生偏移，请一定消除偏移。（注１）

（９）镜像和忽视Ｚ轴指令的运行后，坐标系同样会发生偏移，所以请消除偏移。（注１）

（１０）进行手轮插入后，坐标系会产生偏移，请消除偏移。
（注１）

（注１）坐标系发生偏移时，请选择按照下述中的方式进行处理。
・执行手动返回原点。
・执行预设工件坐标系的指令。
G92.1 X0 Y0 Z0 W0 (4轴机床)
G92.1 X0 Y0 Z0 (3轴机床)

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