ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

ĐỀ TÀI 3:
THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG THÙNG QUAY LÀM SẠCH
BAVIA SAU KHI DẬP
Phương án số: 1

Họ và tên: Nguyễn Công Nghĩa – 2242014

Đào Trung Ninh – 2242030

Lớp: LI22COLT

GVHD: Trịnh Nguyễn Chí Trung

 TP. Hồ Chí Minh, Tháng 04/2023

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...........................................................................................................................3
PHẦN 1 CHỌN CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN........................5
1.1. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT CẦN THIẾT PCT........................................................................5
1.2. XÁC ĐỊNH TỐC ĐỘ QUAY SƠ BỘ NSB................................................................................5
1.3. LẬP BẢNG THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC..................................................................................5
PHẦN 2 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY............................................................6
2.1 CHỌN LOẠI ĐAI VÀ TIẾT DIỆN ĐAI.................................................................................6
2.2. XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN..................................................................................6
2.2.1. ĐƯỜNG KÍNH BÁNH ĐAI NHỎ D1..............................................................................6
2.2.2. KHOẢNG CÁCH TRỤC A...........................................................................................7
2.2.3. CHIỀU DÀI ĐAI L......................................................................................................7
2.2.4. GÓC ÔM Α1 TRÊN BÁNH ĐAI NHỎ............................................................................7
2.2.5. XÁC ĐỊNH SỐ ĐAI Z..................................................................................................7
2.2.6. XÁC ĐỊNH LỰC CĂNG BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC.............................8
3. PHẦN 3 TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG NGHIÊNG....................8
3.1. SỐ LIỆU THIẾT KẾ.......................................................................................................8
3.2. VẬT LIỆU VÀ NHIỆT LUYỆN BÁNH RĂNG...................................................................8
3.3. XÁC ĐỊNH SƠ BỘ ỨNG SUẤT TIẾP XÚC CHO PHÉP [ΣH] VÀ ỨNG SUẤT UỐN CHO
PHÉP [ΣF]................................................................................................................................8
3.4. SỐ CHU KỲ LÀM VIỆC CƠ SỞ......................................................................................8
3.5. SỐ CHU KỲ LÀM VIỆC TƯƠNG ĐƯƠNG.......................................................................9
3.6. HỆ SỐ TUỔI THỌ.........................................................................................................9
3.7. ỨNG SUẤT TIẾP XÚC VÀ ỨNG SUẤT UỐN CHO PHÉP.................................................9
3.8. HỆ SỐ CHIỀU RỘNG VÀNH RĂNG VÀ HỆ SỐ TẬP TRUNG TẢI TRỌNG.......................9
3.9. KHOẢNG CÁCH TRỤC.................................................................................................9
3.10. CHỌN MODUL RĂNG..............................................................................................10
3.11. XÁC ĐỊNH SỐ RĂNG VÀ GÓC NGHIÊNG RĂNG......................................................10
3.12. XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC BỘ TRUYỀN....................................................................10
3.13. CHỌN CẤP CHÍNH XÁC CHO BỘ TRUYỀN..............................................................11
3.14. XÁC ĐỊNH LỰC TÁC DỤNG LÊN BỘ TRUYỀN.........................................................11
3.15. HỆ SỐ TẢI TRỌNG ĐỘNG.......................................................................................11
3.16. KIỂM NGHIỆM ỨNG SUẤT TIẾP XÚC.....................................................................11
3.17. XÁC ĐỊNH SỐ RĂNG TƯƠNG ĐƯƠNG.....................................................................12
3.18. TÍNH TOÁN GIÁ TRỊ ỨNG SUẤT UỐN TẠI CHÂN RĂNG.........................................13
3.19. CÁC THÔNG SỐ VÀ KÍCH THƯỚC BỘ TRUYỀN......................................................13
PHẦN 4 THIẾT KẾ TRỤC................................................................................................14
4.1. CHỌN VẬT LIỆU VÀ TÍNH TOÁN SƠ BỘ ĐƯỜNG KÍNH TRỤC.......................................14
4.2. TÍNH TOÁN TRỤC..........................................................................................................14
4.2.1. LỰA CHỌN THÔNG SỐ CƠ BẢN CHIỀU DÀI TRỤC.................................................14
4.2.2. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH VÀ CHIỀU DÀI CÁC ĐOẠN TRỤC....................................15
PHẦN 5 Ổ LĂN VÀ VỎ HỘP GIẢM TỐC....................................................................24
5.1. CHỌN Ổ LĂN CHO TRỤC...............................................................................................24
5.2. THIẾT KẾ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ..........................................................................26
5.3 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP............................................................................................28
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................................28
 LỜI NÓI ĐẦU
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ
sư ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy.

Thông qua đồ án môn học Cơ sở thiết kế máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại
các kiến thức đó học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chi tiêu chủ yếu về
khả năng làm việc; thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy; chọn cấp chính
xác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới
về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết
kế đồ án chi tiết máy phải tham khảo các giáo trình như Chi tiết máy, Tính toán thiết
kế hệ dẫn động cơ khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy ...từng bước giúp sinh
viên làm quen với công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.

Trong học phần cơ sở thiết kế máy, nhằm củng cố kiến thức cho sinh viện, NHÓM
em đà được giao đề tài THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG THÙNG QUAY
LÀM SẠCH BAVIA SAU KHI DẬP với sự hướng dẫn tận tình của giảng viên Trịnh
Nguyễn Chí Trung. Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có bộ
truyền đai, hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng và bộ truyền xích. Hệ được dẫn
động bằng động cơ điện thông, qua bộ truyền đai, hộp giảm tốc và bộ truyền xích để
truyền động đến xích tải,
Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng
hợp lớn, và có nhiều phần em chưa nắm vững, dù đã tham khảo các tài liệu tuy nhiên
khi thực hiện đồ án, trong tính toán không thể tránh được những thiếu sót.Em rất
mong được sự góp ý và giúp đỡ của các thầy cô giáo và bạn bè.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo đã hướng dẫn tận tình và cho em
nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn hon này
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐHQG TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN
HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
(ME3145)
HỌC KỲ II / NĂM HỌC 2022-2023
Sinh viên thực hiện :________________________________ MSSV:______________
________________________________ MSSV:______________
Người hướng dẫn: Trịnh Nguyễn Chí Trung Ký tên:___________
Ngày bắt đầu:_A_______ Ngày kết thúc: ________ Ngày bảo vệ: ________

SỐ LIỆU THIẾT KẾ;

LỰC VÒNG TRÊN THÙNG, F(N): 2590 N QUAY 1 CHIỀU, LÀM VIỆC 2 CA.
VẬN TỐC VÒNG CỦA THÙNG, V(M/S): 1 M/S (LÀM VIỆC 300 GIỜ/NĂM, 8
ĐƯỜNG KÍNH THÙNG, D(MM): 810 MM GIỜ/CA)
THỜI GIAN PHỤC VỤ, L(NĂM): 7 NĂM
PHẦN 1 CHỌN CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. Xác định công suất cần thiết Pct
Pct ≥ Plv + Pmm
Pct: công suất cần thiết
Plv: công suất làm việc
Pmm: công suất mất mát

= = 0,99. 0,99. 0,99. 0,99.0,97.0,95 = 0,89

kW

kW

1.2. Xác định tốc độ quay sơ bộ nsb

nsb = nlv.uc
nlv: tốc độ làm việc
uc: tỷ số truyền chung

[v/p]
D: đường kính tang quay, mm
v: vận tốc tang, m/s
Tỷ số truyền chung uc = uđ.ubr = (2÷4).(3÷5) = (6÷20)
Số vòng quay sơ bộ nằm trong dải:
nsb = (6÷20).nlv = (6÷20).23,59= (142 ÷ 472) [v/p]
Vậy ta chọn động cơ 4A132S8Y3 có thông số động cơ là: P đc = 3 kW; nđb = 750 [v/p];
nđc = 701 v/p.

Tính lại tỷ số truyền:

Chọn uđ = 5 suy ra ubr = 5,94
1.3. Lập bảng thông số động học
- Tốc độ quay trên các trục:

Tốc độ quay trục 1: [v/p]

Tốc độ quay trục 2: [v/p]

- Công suất trên các trục:
 Công suất trên trục 2: kW

Công suất trên trục 1: kW

- Mô men trên các trục:

Mô men trên trục động cơ: N.mm

Mô men trên trục 1: N.mm

Mô men trên trục 2: N.mm

Mô men trên trục công tác: N.mm

Trục
Trục 1 Trục 2 Trục công tác
  động cơ
Tỷ số truyền (u) 5 (dai) 5.94 (br) 1  
Vận tốc quay n [v/p] 701 140.20 23.59 23.59
Công suất P - kW 3.0 2.75 2.64 2.59
Mô men xoắn T [N.mm] 40870 187447 1069784 1048495

PHẦN 2 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY.

2.1 Chọn loại đai và tiết diện đai

Tra bảng 4.13 [1] đai sử dụng cho bộ truyền là đai
thang thường với các thông số cơ bản như sau;
bt =14; b= 17; h=10,5; yo =4; diện tích tiết diện là
138 mm2

2.2. Xác định thông số bộ truyền

2.2.1. đường kính bánh đai nhỏ d1
Theo bảng 4.13 [1], chọn được đường kính bánh đai nhỏ d1 = 160 mm.
Xác định vận tốc bánh đai:
v = π.d1.n1/60000 = 5,87, m/s;
Trong đó: d1 = 160; n1 = 701, v/p;
Từ đường kính d1 xác định được d2:
d2 = d1.ud./(1-ε) = 816,3 mm
Trong đó: ε = 0,02 (hệ số trượt); ud = 5.
Chọn lại d2 theo tiêu chuẩn : d2 = 900 mm;
Tính lại tỷ số truyền đai: ud = 800/160 = 5; sai số tỷ số truyền là 0%.
2.2.2. Khoảng cách trục a
Dựa vào bảng 4.14 [1] chọn được khoảng cách trục a với điều kiện như sau:
0,55(d1+d2) + h ≤ a ≤ 2(d1+d2)
Trong đó: h= 10,5 mm suy ra: 538,5 mm ≤ a ≤ 1920 mm
Chọn được khoảng cách trục a = 796 mm;
2.2.3. Chiều dài đai l
l = 2a + π(d1+d2)/2 + (d2-d1)2/4a =3228,6 mm;
chọn lại l theo tiêu chuẩn: l = 4000 mm
Kiểm nghiệm về tuổi thọ đai: i = v/l = 5,87/4000 = 0,001 <imax = 10
Từ chiều đai l xác định lại khoảng cách trục a [mm]:
a = [λ + (λ2 -8Δ2)1/2]/4 = 1203,5 mm
trong đó λ = 1-π(d1+d2)/2; Δ = (d2-d1)/2
2.2.4. Góc ôm α1 trên bánh đai nhỏ
α1 = 180o – (d2-d1)57o/a = 149,6o; chọn α1 =150o
2.2.5. Xác định số đai z
Số đai z được tính toán theo công thức:
z = P1.Kđ/([Po].Cα.Cl.Cu.Cz) = 2,3
P1 = 3 kW - công suất trục bánh đai chủ động
Kđ = 1,2; tra bảng 4.7 [1]
[Po] = 1,498; tra bảng 4.20
Cα = 1-0,0025(180-α1); α1 =150o
C1 = 1,055; Cu = 1,14; Cz = 0,95;
Chọn lại số đai z = 3;
Từ z ta xác định chiều rộng bánh đai như sau:
Bề rộng bánh đai: B = (z-1)t+2e; đường kính ngoài bánh đai: da = d +2.ho
Tra bảng 4.21 ta chọn được: t=19; e = 12,5; h o = 4,2; ta tính được đường kính ngoài
bánh đai là:
Đường kính ngoài bánh đai 1: da1 = 168,4 mm
Đường kính ngoài bánh đai 2: da2 = 808,4 mm

2.2.6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
Lực căng trên 1 đai được xác định theo công thức sau:
Fo = 780.P1.Kđ/v.Cα.z)+Fv = 178,4 N
Fv= qm.v2
qm là khối lượng trên 1 mét chiều dài, tra bảng qm = 0,178
P1 3
Kđ 1.200
v 5.87
Cα 0.925
z 3
Fv 6.14
qm 0.178
Lực tác dụng lên trục Fr:
Fr = 2.Fo.z.sin(α1/2) = 2.3.178,4.sin(150/2)=1034,2 N

3. PHẦN 3 TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG NGHIÊNG

3.1. Số liệu thiết kế.
- Công suất bộ truyền: P1 = 2,75 (kW)
- Tỉ số truyền: ubr = 5,94
- Số vòng quay bánh dẫn: n1 = 140,2 (vòng/phút)
- Số vòng quay bánh bị dẫn: n2 = 23,6 (vòng/phút)
- Momen xoắn: T1 = 187447 (N.mm)
3.2. Vật liệu và nhiệt luyện bánh răng.
- Chọn vật liệu làm bánh răng nhỏ là thép 45 tôi cải thiện, với độ rắn HB =
330.
- Chọn vật liệu làm bánh răng lớn là thép 50 thường hóa, với độ rắn HB =
315.
3.3. Xác định sơ bộ ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho
phép [σF].
3.4. Số chu kỳ làm việc cơ sở.
(chu kỳ)
(chu kỳ)
(chu kỳ)
3.5. Số chu kỳ làm việc tương đương
Số lần ăn khớp bánh răng trong 1 vòng quay c=1; thời gian làm việc 7 năm,
mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 2 ca và mỗi ca 8 giờ.
Tuổi thọ: Lh = 8.2.300.7 = 33600 (giờ)
NHE = 60.c.n1.T = 60. 233,7.33600 = 28,26.107 chu kỳ
NFE = 60.c.n1.T = 60. 23,6.33600 = 4,76.107 chu kỳ
3.6. Hệ số tuổi thọ.
Do NHE1> NHO1 ,NHE2> NHO2 ,NFE1> NFO1 ,NFE2> NFO2 nên chọn KHL1 = KHL2 = KFL1 =
KFL2 = 1
3.7. Ứng suất tiếp xúc và Ứng suất uốn cho phép.

 Do bộ truyền bôi trơn tốt (bộ truyền kín ) nên ta tính toán theo độ bền mỏi tiếp
xúc để tránh hiện tượng tróc rỗ bề mặt và kiểm nghiệm lại điều kiện bền uốn.
 Đây là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng nên ta có:

So sánh với điều kiện:

Điều kiện trên thỏa nên ta chọn: [ σ] = 585,1 Mpa

3.8. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng.
 - Chiều rộng vành răng được xác định theo tiêu chuẩn dựa và bảng 6.6
[1]
- Từ đó ta tính được
- Dựa vào tra bảng 6.7 [1] ta xác định được hệ số tập trung tải trọng:

3.9. Khoảng cách trục

- Tính toán cho bánh răng trụ răng nghiêng ta dùng công thức:

(mm)
- Ta chọn aw = 188,2 mm
3.10. Chọn modul răng
m = (0,01÷0,02).aw = (0,01÷0,02).188,2 = 1,88 ÷ 3,76 (mm)
Theo tiêu chuẩn ta chọn m = 2,5 (mm)
3.11. Xác định số răng và góc nghiêng răng.
- Từ điều kiện góc nghiêng răng:

Chọn z1= 21 răng.

- Số răng bánh bị dẫn z2 = z1.u = 21.5,94 = 124,7
Ta chọn z2 = 124 răng

- Ta tính lại tỉ số truyền thực:

- Sai số tương đối tỉ số truyền:

- Góc nghiêng răng:

- Tính lại khoảng cách trục:

Zt = Z1 + Z2 = 145 (răng)
3.12. Xác định kích thước bộ truyền.
 - Đường kính vòng chia

- Đường kính vòng đỉnh

d a 1=d 1+2 m❑ =59,5(mm)d a 2=d 2+2 m❑=315(mm)
- Đường kính vòng đáy
d f 1=d 1−2 m=49,5(mm)d f 2=d 2−2 m=303.75(mm)
- Bề rộng răng:
b w =a w ψ ba=68 mm
3.13. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền.
- Vận tốc vòng bánh răng:

- Dưa vào bảng 6.13 [1], ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 9.
3.14. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền.
- Lực vòng

- Lực hướng tâm

- Lực dọc trục

3.15. Hệ số tải trọng động.

Với vận tốc v = 0,408 m/s và cấp chính xác là 9 tra bảng 6.14 [1], xác định
được KHα = 1,13; KFα = 1,37 từ đó ta xác định được hệ số tải trọng động:

3.16. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc

 Ứng suất tiếp xúc được tính bởi công thức: Type equation here .
 - Bánh răng bằng thép .
- Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

-
zH =
√ 2cos β b
s in2 α tw (
α tw =arctg

Hệ số ảnh hưởng tổng chiều dài tiếp xúc

cos β)
tg α nw
=arctg ¿⇒ z H =√ 2cos ¿¿ ¿ ¿

- Hệ số tải trọng tĩnh:


Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép:

- Hệ số ảnh hưởng độ nhám bề mặt: ZR = 0,95

- Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng: Zv = 1
- Hệ số ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn :
- Hệ số ảnh hưởng kích thước răng

SUY RA

 Đảm bảo điều kiện bền tiếp xúc.

3.17. Xác định số răng tương đương.
3.18. Tính toán giá trị ứng suất uốn tại chân răng.
- YF1 = 4,03
- YF2 = 3,57
- T1 = 187447 N
- KFβ = 1,225
- KFV = 1,007
- b = 72,5 mm
- m = 2,5
- εα = 1,607
- Yε = 1/ εα = 1/1,607 = 0,6225

- < =
305,4(MPa)

- < =291,6 (MPa)

 Đảm bảo điều kiện về độ bền uốn
3.19. Các thông số và kích thước bộ truyền.
Thông số Kích thước
Mô đun m=2,5 (mm)
Khoảng cách trục aw = 189 (mm)
Chiều rộng vành răng bw = 68 (mm)
Góc ăn khớp atw = 20,70
Góc nghiêng răng β = 15,62o
Lực vòng Ft = 6741 (N)
Lực hướng tâm Fr1 = 2699(N)
Lực dọc trục Fa1 = 1996 (N)
Bánh dẫn
Số răng z1= 21 (răng)
 Đường kính vòng chia dw1 = 52,5 (mm)
Đường kính vòng đỉnh da1 = 59,5 (mm)
Đường kính vòng đáy df1 = 49,5 (mm)
Bánh bị dẫn
Số răng z2= 124(răng)
Đường kính vòng chia dw2 = 310 (mm)
Đường kính vòng đỉnh da2 = 315 (mm)
Đường kính vòng đáy df2 = 303.75 (mm)

PHẦN 4 THIẾT KẾ TRỤC

4.1. Chọn vật liệu và tính toán sơ bộ đường kính trục
- Chọn vật liệu là thép 45 có [τ]=15-30Mpa
- Xác định đường kính sơ bộ trục 1: T1= 187447 Nmm;
chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép [τ]=18

→ Chọn theo tiêu chuẩn d1 = 40 mm

- Xác định đường kính sơ bộ trục 1: T2= 1069784 Nmm;
chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép [τ]=20

→ Chọn theo tiêu chuẩn d2 = 65 mm

Bề rộng ổ lăn :
d1 = 40 mm → bo1 = 23 mm
d2 = 65 mm → bo2 = 33 mm
4.2. Tính toán trục
4.2.1. Lựa chọn thông số cơ bản chiều dài trục
Từ đường kính trục d1 = 40 chọn được b0 = 23mm; lm13 = 1,5.45 = 67,5mm
chọn k1 =15mm; k2 =15 mm; k3 = 10mm; hn = 15 mm; lm12 = 1,5.35 = 52,5mm
l11 = 2l13 = 2+75,25= 150,5mm
l13 = 0,5(lm13+bo)+k1+k2 = 0,5(67,5+23)+15+15=75,25mm
l12 = 0,5.bo + hn + k3 +0,5.lm12 = 62,75mm
4.2.2. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
- Lực tác dụng lên trục 1 gồm:
Fr 1034
Ft1 7141
Fr1 2699
Fa1 1996
- Sơ đồ tính toán trục 1:
Xét yoz:
Fr – Fcy +Fr1 – FAy = 0 => FAy = Fr + Fr1 – Fcy = 570 N
ΣMA = 0 => (2l13+ l12).Fr – 2.l13Fcy +Fr1.l +(dw1/2).Fa1 = 0
=> FCy =[(2l13+ l12).Fr + Fr1.l13 +(dw1/2).Fa1]/(2.l13)= 3163 N
Xét xoz:
FCx – Ft1 +FAx = 0 => FAx = Ft1 – FCx = 3571 N
ΣMA = 0 => 2l13.FCx – l13Ft1 = 0
=> FCx = 0,5. Ft1 = 3571 N
 1034 570

2129
95323
42893

64884 3571

3571

268718
1048495

- Sơ đồ tính toán trục 2:

Lực tác dụng lên trục 2 gồm:

Fk 2674
Fa2 1996
Fr2 2699
Ft2 7141
Xét yoz:
-FAy – Fr2 +Fcy = 0 => Fcy = Fr2 + FAy = 3405 N
ΣMc = 0 => 0,5.dw2.Fa2 - Fr2.l13 - 2FAy.l13 = 0
=> FAy = [0,5.dw2.Fa2 – Fr2.l13]/(2.l13)= 706 N
Xét xoz:
-FAx + Ft2+Fcx - Fk = 0 => Fcx = Fk - Ft2 + FAx = 219 N
ΣMc = 0 => l12.Fk + l13Ft2 – FAx.2.l13 = 0
=> FAx = [l13Ft2 +Fk.l12]/(2.l13) = 4686 N
 706 3405

53127

256254
4685

2456
2674

352546 167732
1069784

- Xác định mô men tại các mặt cắt nguy hiểm để tính toán đường kính cổ trục 1:
chọn [τ] = 18 Mpa

C D E
A B

Tính mô men tương đương trên các đoạn trục theo công thức:
M tñ =√ M 2 +0 ,75 T 2 M 2=M 2X + M 2Y
- Tại đoạn trục A có đường kính d10

=162333 N.mm
Đường kính tiết diện nguy hiểm:

Vì tại tiết diện có lắp then nên tăng 5%

 Chọn theo tiêu chuẩn: d10 = 40mm
- Tại đoạn trục D có đường kính d13

= 328098 N.mm
Đường kính tiết diện nguy hiểm:

Vì tại tiết diện có lắp then nên tăng 5%

d13 =45(0,05+1) = 47,3 mm
Chọn theo tiêu chuẩn: d13 = 55 mm
- Tại đoạn trục E có đường kính d14

= 162333 N.mm
Đường kính tiết diện nguy hiểm:

Chọn theo tiêu chuẩn: d13 = 50 mm

Chọn d15 = d14 = 50 mm (đường kính lắp ổ lăn)
Chọn d12 = 60 mm
- Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi trục 1:
 Kiểm nghiệm hệ số an toàn
S ×S τ
S= σ ≥[ S ]
√ S 2σ + S2τ ; [ S ] =1,5…2,5
σ −1
Sσ =
kδσa
+ ψσ σm
Ma βε σ
σ −1 =( 0,4 …0,5 ) σ b= ( 0,4… 0,5 ) 850=340… 425 MPa
Chọn σ −1 =400 MPa
Thép cacbon trung bình C45
→ψ σ =0,1 , ψ τ =0 , 05
Hệ số tập trung công suất
k δ=k ¿δ +k ∇ −1
k ∇ =1,25 (tiện thô)
¿
k =1,95 : rãnh then
→ k δ=1, 95+1 , 24−1 =2,19
  =2,7 (thép cacbon)
σ m =0 ,
36−30
ε σ =0 , 83 ε σ= ( 0 , 85−0 , 88 ) +0 , 88=0 ,862
suy 40−30
M tñ
σ a=σ max =
W
2
πd 3 bt ( d−t )
−
W= 32 d (trục có hai then)
τ −1
Sτ=
k τ ×τ a
+ψ τ τ m
βε τ
τ −1 =( 0 , 22…0 , 25 ) σ b
τ −1 =( 0 , 22…0 , 25 ) 850=187 …212 ,5 MPa

Chọn τ −1 =200 MPa

Hệ số tập trung công suất
¿
k τ =k τ +k ∇ −1
k ∇ =1,25 tiện thô
¿
k τ =1,8 rãnh then
⇒ k τ =1,8+1 , 25−1=2 ,05
ε τ =0 , 792 ; =2,7 ; ψ τ =0 , 05

Với τ −1 =200 MPa ;

Bảng kết quả tính toán với các tiết diện nguy hiểm lắp bánh răng, ổ bi và bánh đai.
  d10 d12 d13 d14
Mtđ 162333.9 174820.5 328097.7 162333.9
T 187447.0 187447.0 187447.0 187447.0
W 4445.7 8554.7 12143.0 8554.7
τa 42.2 21.9 15.4 21.9
σa 36.5 20.4 27.0 19.0
Sσ 7.5 12.7 9.0 14.4
Sτ 3.9 7.4 10.2 7.2
S 3.4 6.4 6.7 6.4
Thỏa mãn điều kiện bền
 Kiểm nghiệm độ bền dập và cắt trục 1

Điều kiện độ bền dập:

 Điều kiện độ bền cắt:
d: đường kính trục
T: mô men xoắn trục
lt,b,h,t: kích thước tra bảng 9.1 và 9.2
lt = (0,8-0,9).lm
lm = chiều dài moay ơ.
[σd] = 150 Mpa; tra bảng 9.5
[τc] = 60 – 90Mpa; tải trọng va đập nhẹ giảm đi 1/3; tải trọng va đập mạnh
giảm đi 2/3. Chọn [τc] = 30 Mpa.
Tra bảng các thông số và thay số vào công thức kiểm nghiệm bền dập và
cắt tại các đường kính trục: d 10, d12, d13, d14. Kết quả tính cho thấy đảm bảo bền
dập và cắt.
  d10 d12 d13 d14
18744
T1 187447 187447 187447 7
d 40 50 55 50
lt 48.0 60.0 66.0 60.0
h 8.0 10.0 10.0 10.0
t1 5.0 6.0 6.0 6.0
b 12.0 16.0 16.0 16.0
lm 60.0 75.0 82.5 75.0
σd 65.1 31.2 25.8 31.2
τc 16.3 7.8 6.5 7.8
Thỏa mãn điều kiện bền
- Xác định mô men tại các mặt cắt nguy hiểm để tính toán đường kính cổ trục 2:
chọn [τ] = 20Mpa

A B C
D

- Tại đoạn trục B có đường kính d23

=1023857
N.mm
 Đường kính tại tiết diện nguy hiểm

Vì tại tiết diện có lắp then nên tăng 5%

d23 =63,5.(0,05+1) = 66,7 mm
Chọn theo tiêu chuẩn: d23 = 75 mm
- Tại đoạn trục C có đường kính d24

= 941521 N.mm
Đường kính tại tiết diện nguy hiểm

Chọn theo tiêu chuẩn: d24 = 70 mm

- Tại đoạn trục D có đường kính d25

= 926460 N.mm
Đường kính tại tiết diện nguy hiểm

Vì tại tiết diện có lắp then nên tăng 5%

d25 = 61,4.(0,05+1) = 64,5 mm
Chọn theo tiêu chuẩn: d25 = 65 mm
Chọn d21 = d24 = 70 mm ( đường kính lắp ổ lăn)
- Kiểm nghiệm hệ số an toàn trục 2:
S σ ×S τ
S= ≥[ S ]
√ S 2σ + S2τ ; [ S ] =1,5…2,5
σ −1
Sσ =
kδσa
+ ψσ σm
Mà βε σ
σ −1 =( 0,4 …0,5 ) σ b= ( 0,4… 0,5 ) 850=340… 425 MPa
Chọn σ −1 =400 MPa
Thép các bon trung bình C45
→ψ σ =0,1 , ψ τ =0 , 05
Hệ số tập chung ứng suất
k δ=k ¿δ +k ∇ −1
k ∇ =1,25 tiện thô
¿
k =1,95 rãnh then
 → k δ=1, 95+1 , 24−1 =2,19
 =2,7 thấm các bon
σ m =0 ,
36−30
ε σ =0 , 83 ε σ= ( 0 , 85−0 , 88 ) +0 , 88=0 ,862
nội suy 40−30
M tñ
σ a=σ max =
W

W= (trục có 1 rãnh then)

τ −1
Sτ=
k τ ×τ a
+ψ τ τ m
βε τ
τ −1 =( 0 , 22…0 , 25 ) σ b
τ −1 =( 0 , 22…0 , 25 ) 850=187 …212 ,5 MPa

Chọn τ −1 =200 MPa

Hệ số tập chung ứng suất
¿
k τ =k τ +k ∇ −1
k ∇ =1,25 ; tiện thô
¿
k τ =1,8 ; rãnh then
⇒ k τ =1,8+1 , 25−1=2 ,05 ; ε τ =0 , 792 ; =2,7 ; ψ τ =0 , 05

Với τ −1 =200 MPa ;

Bảng kết quả tính toán với các tiết diện nguy hiểm lắp bánh răng, ổ bi và bánh đai.
  d21 d23 d24
162333. 174820. 328097.
Mtđ 9 5 7
187447. 187447. 187447.
T 0 0 0
W 4445.7 8554.7 12143.0
τa 42.2 21.9 15.4
σa 36.5 20.4 27.0
Sσ 7.5 12.7 9.0
Sτ 3.9 7.4 10.2
S 3.4 6.4 6.7
Thỏa mãn điều kiện bền
 Kiểm nghiệm độ bền dập và cắt trục 2

Điều kiện độ bền dập:

Điều kiện độ bền cắt:

d: đường kính trục
T: mô men xoắn trục
lt,b,h,t: kích thước tra bảng 9.1 và 9.2 [1]
lt = (0,8-0,9).lm
lm = chiều dài moay ơ.
[σd] = 150 Mpa; tra bảng 9.5
[τc] = 60 – 90Mpa; tải trọng va đập nhẹ giảm đi 1/3; tải trọng va đập mạnh
giảm đi 2/3. Chọn [τc] = 30 Mpa.
Tra bảng các thông số và thay số vào công thức kiểm nghiệm bền dập và
cắt tại các đường kính trục: d 21, d23, d24. Kết quả tính cho thấy đảm bảo bền dập
và cắt.
  d21 d23 d24
T2 1069784 1069784 1069784
d 70 75 70
lt 84.0 90.0 84.0
h 14.0 14.0 14.0
t1 7.5 7.5 7.5
b 20.0 20.0 20.0
lm 105.0 112.5 105.0
σd 56.0 48.8 56.0
τc 18.2 15.8 18.2
Thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt tại các cổ
trục
 PHẦN 5 Ổ LĂN VÀ VỎ HỘP GIẢM TỐC
5.1. Chọn ổ lăn cho trục
5.1.1. Chọn ổ lăn cho trục 1
- Chọn sơ bộ ổ cỡ trung kí hiệu 7314 có C = 52,9kN, Co = 40,6kN và góc tiếp xúc α =
14° , đường kính ổ d = 50 mm (bảng P2.11, Phụ lục)[1].
- Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ :

Fat = 1996 N

Theo bảng 11.4 [1], với ổ đũa đỡ chặn, e = 1,5 tgα = 1,5.tg(14°) = 0,4.
Theo công thức (11.7) [1], lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ :
Fso = 0,83e Fro = 0,83.0,4.4770 = 1481N;
Fs1 = 0,83e Fr1 = 0,83.0,4.3616 = 1122N;
ΣFao = Fs1+Fat = 3118 > Fso =14811N
Nên Fao = ΣFao = 3118N
ΣFa1 = Fat - Fso = 515 < Fs1 =1122N
Nên Fa1 = ΣFs1 = 1122N
Xác định X và Y :
Fao/(VFro) = 0,654 > e
Fa1/(VFr1) = 0,31 < e
Do đó theo bảng 114, Xo = 0,43, Yo = 1, X1 = 1, Y1 = 0
Theo công thức (11.3), tải trọng quy ước trên ổ 0 và ổ 1
Qo = (XoVFro+YoFao)Kt.Kđ = 6824 N
Q1 = (X1VFr1+Y1Fa1)Kt.Kđ = 4773 N
 Kt = 1, Kđ = 1,2; V=1.
Như vậy chỉ cần tính cho ổ 0 là ổ chịu lực lớn hơn: QE = Qo = 6824 N
Theo (11.1) khả năng tải động của ổ:

=6,824.235,20.3 = 35 kN < C = 52,9kN

L = 60.n.10-6.Lh = 235,2 triệu vòng.
n = 140 v/p; Lh = 28000 h
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động, có các thông số (bảng P211,
Phụ luc) d = 50mm, Co = 40,6kN, C = 52,9kN.
- Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Theo bảng 11.6, với ổ đũa côn Xo = 0,5, Yo = 0,22.cotgα = 0,88
Khả năng tải tĩnh:
Qt = XoFr+Yo Fa = 5 kN < Co = 40,6 kN, thoả mãn khả năng tải tĩnh.
Fa = 3118 N; Fr = 4770 N.
5.1.2. Chọn ổ lăn cho trục 2
- Chọn sơ bộ ổ cỡ trung kí hiệu 7314 có C = 95,9kN, Co = 82,1kN và góc tiếp xúc α =
13,83° , đường kính ổ d = 70 mm (bảng P2.11, Phụ lục)[1].
- Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ :
Fcx 219
Fcy 3405
Fax 4686
Fay 706
Fat 1996

Theo bảng 11.4 [1], với ổ đũa đỡ chặn, e = 1,5 tgα = 1,5.tg(13,83°) = 0,37.
Theo công thức (11.7) [1], lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:
Fso = 0,83e Fro = 1046N;
Fs1 = 0,83e Fr1 = 1452N;
ΣFao = Fat - Fs1 = 544 < Fso =1046N
Nên Fao = ΣFso = 1046N
 ΣFa1 = Fat + Fso = 3042 > Fs1 =1452N
Nên Fa1 = ΣFa1 = 3042N
Xác định X và Y :
Fao/(VFro) = 0,306 < e
Fa1/(VFr1) = 0,642 > e
Do đó theo bảng 114, Xo = 1, Yo = 0, X1 = 1,84, Y1 = 1
Theo công thức (11.3), tải trọng quy ước trên ổ 0 và ổ 1
Qo = (XoVFro+YoFao)Kt.Kđ = 4504 N
Q1 = (X1VFr1+Y1Fa1)Kt.Kđ = 15524 N
Kt = 1, Kđ = 1,2; V=1.
Như vậy chỉ cần tính cho ổ 0 là ổ chịu lực lớn hơn: QE = Q1 = 15524 N
Theo (11.1) khả năng tải động của ổ:

=15,524.39,60.3 = 47 kN < C = 95,9kN

L = 60.n.10-6.Lh = 39,6 triệu vòng.
n = 23,59 v/p; Lh = 28000 h
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động, có các thông số (bảng P211,
Phụ luc) d = 70mm, Co = 82,1kN, C = 95,9kN.
- Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Theo bảng 11.6, với ổ đũa côn Xo = 0,5, Yo = 0,22.cotgα = 0,88
Khả năng tải tĩnh:
Qt = XoFr+Yo Fa = 5 kN < Co = 82,1 kN, thoả mãn khả năng tải tĩnh.
Fa = 3042 N; Fr = 4739 N
5.2. Thiết kế hộp và các chi tiết phụ

- Chiều dày:
Thân hộp,  = 0,03a+3 = 0,03.109 + 3 = 6,27 mm
Nắp hộp,  1  0,9  0,9  6,27  5,643mm
- Gân tăng cứng
Chiều dày, e=(0,8...1) =(0,8...1)6,27
Chọn e=6mm
Chiều cao, h<58
- Đường kính
 Bu lông nền, d1=0,04a+10= 0,04.109 + 10 = 14,36 mm
Chọn d1=16mm
Bu lông cạnh ổ, d2=(0,7...0,8)d1
Chọn d2=12mm
Bu lông ghép bích nắp và thân, d3=(0,8...0,9)d2
Chọn d3=10mm
Vít ghép nắp ổ, d4=(0,6...0,7)d2
Chọn d4=8mm
Vít ghép nắp ghép cửa thăm, d5=(0,5...0,6)d2
Chọn d5=6mm
- Chiều dày bích thân hộp
S3=(1,4...1,8)d3
Chọn S3=16mm
Chiều dày bích nắp hộp
S4=(0,9...1)S3
Chọn S4=16mm
- Kích thước gối trục
Tâm bu lông cạnh ổ
E2  1,6d2; và R2=1,3d2
Chọn E2=20mm; R2=16mm
Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ
K2=E2+R2+(3...5)
Chọn K2=40mm
Bề rộng bích nắp và thân nắp
K3=K2 –(3...5)
Chọn K3=35mm
Khoảng cách từ tâm bu lông đến mép ổ
K ≥ 1,2.d2
chọn k=16,5mm
- Mặt đế hộp
Chiều dày đế hộp
S1=(1,3...1,5)d1
Chọn S1=24mm
Bề rộng mặt đế hộp
K =3d1
K =48mm
q ≥ k1+2.
chọn q = 61mm
Khe hở giữa bánh răng và thành hộp
Δ ≥ (1 – 1,2) .δ
 Chọn Δ =10 mm
Khe hở giữa bánh răng và đáy hộp
Δ 1 ≥ (3 – 5). δ
chọn Δ 1 = 35 mm
Khe hở giữa mặt bên với các bánh răng
Δ =8 mm
Số lượng bu lông nền
Z=4
5.3 Bảng dung sai lắp ghép
KIỂU LẮP ĐẶC TÍNH VÀ PHẠM VI SỬ DỤNG
H7 Lắp bánh răng với trục
f7
H7 Lắp bánh đai, khớp nối lên trục,vòng chặn, nắp ổ lăn, cốc lót ổ
h6 lăn lên vỏ.
H9 Lắp then trên trục
D10 Lắp then trên bánh răng, khớp nối, bánh đai
k6, js6, js5 Miền dung sai của trục lắp ổ.
H7 Miền dung sai của lổ, lắp lên vỏ hộp.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí - Tập 1 - Trịnh Chất và Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí - Tập 2 - Trịnh Chất và Lê Văn Uyển
3. Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc