Perfilaje y Punzamiento-Capitulo 3A Hidraulica - General

Ing.
Martín Lértora
Servicios de Asesoramiento Profesional
CAPITULO 3
HIDRAULICA – EQUIPO GENERAL
1
Ing. Martín Lértora
2
HIDRAULICA
I )Introducción
Estamos presenciando una época en que las máquinas, las herramientas y los vehículos van
incorporando, día a día, más partes donde se utilizan líquidos para transmitir esfuerzos, efectuar
movimientos, amortiguar golpes, etcétera. En el hogar abrimos una puerta y si deseamos que ésta
se cierre suavemente recurriremos a un amortiguador hidráulico. En los automóviles y demás
vehículos son de uso común los amortiguadores y frenos hidráulicos. En todas las profesiones hay
algo hidráulico desde el sillón de peluquero hasta el más sofisticado proyectil teledirigido.
La hidráulica va invadiendo cada vez más todos los auxiliares mecánicos del hombre. En los utensilios
y herramientas porque las simplifica y hace más útiles y en las grandes máquinas donde la fuerza
del hombre no basta para gobernarlas se debe acudir a la ayuda hidráulica para complementarlo.
Para entender, instalar por reparar los modernos equipos hidráulicos es menester actualizar algunos
conceptos básicos y con ellos se torna muy sencilla la tecnología de esta especialidad.
LOS FENÓMENOS HIDRÁULICOS OCURREN SIEMPRE EN RECINTOS CERRADOS (bombas, tuberías,
válvulas, etc.) DONDE ES IMPOSIBLE VISUALIZAR LO QUE OCURRE. Por este motivo se debe recurrir
a instrumentos que permitan medir los distintos parámetros y tener así una referencia de lo que
ocurre.
En los últimos años se han usado varios sistemas de medidas, aplicados a la hidráulica, que fueron
impuestos por las distintas empresas que suministran equipos provenientes de países que
conservan sistemas de medición particulares. Nuestro país ha adoptado por ley Nº 19.511 publicada
en el Boletín Oficial del 11 de mayo de 1972 el SISTEMA MÉTRICO LEGAL ARGENTINO (SIMELA)
haciendo su uso obligatorio y exclusivo en todos los actos públicos o privados.
Fuerza
Un cuerpo permanece en reposo o en estado de movimiento uniforme mientras no se ejerza
sobre él una acción.
La acción que obra sobre un cuerpo y modifica su estado de reposo o de movimiento uniforme
de lo que se denomina FUERZA.
La unidad de medida es el NEWTON (N) y es la fuerza capaz de imprimir a una masa de

kg una aceleración de un metro sobre segundo al cuadrado.
3
1 Newton = 0,10197 Kp = 0.22484 Lb

1 Kp (Kilopondio) = 9,80665 Newtons
La unidad de masa es el kilogramo y está basada en un patrón de platino que se conserva

en el Bureau International de Poids et Mesures, en Sèvres, Francia. Como el Newton en una
unidad muy pequeña para el uso corriente en la tecnología hidráulica, se utiliza el
Kilopondio o kilogramo
Kilopondio : Unidad de fuerza, de símbolo kp, que equivale a la fuerza que actúa sobre
la masa de 1 kilogramo sometido a la gravedad normal.
Aplicación de una fuerza a un líquido

Como los líquidos no tienen forma y se escurren hasta adaptarse al recipiente que lo
contienen, no es tan simple aplicar una fuerza sobre un líquido como lo es en los sólidos
donde basta apoyarse y empujar o tomarse de ellos y tirar. Para aplicar una fuerza sobre un
líquido es necesario desplazar una porción de la superficie del recipiente que lo contiene.
Igualmente, para receptar la fuerza que los líquidos tramiten en todas las direcciones es
necesario que se desplace otra porción de superficie del recipiente.
LA RELACIÓN QUE EXISTE ENTRE LA FUERZA NORMAL EJERCIDA Y LA SUPERFICIE, MEDIANTE

LA CUAL ACTUAMOS SOBRE LÍQUIDO, ES LO QUE SE LLAMA PRESIÓN.
La unidad de medida de presión es el Pascal (Pa) que es la presión generada en un líquido
cuando se aplica sobre él una fuerza de 1 Newton sobre una superficie de 1 metro 2. Esta
unidad no es práctica para el uso corriente por lo que se recurre a un múltiplo del Pascal
que es el Bar.
1 Bar = 105 Pascal = 1,0197 Kp. Cm-2 = 14,504 Libras . Pulg-2
1 Kp. cm-2 = 0,981 Bar
1 Lb. Pulg-2 = 0,0689 Bar
4
Transmisión de fuerzas por medio de un líquido
LOS LÍQUIDOS SON PRÁCTICAMENTE INCOMPRENSIBLES, su volumen varía muy poco cuando
ejercemos sobre ellos una presión. Esta propiedad sumada a que las presiones que se ejerce sobre
un líquido se trasmiten en todas direcciones con la misma intensidad, permiten transmitir y
multiplicar fuerzas utilizando líquidos como medio transmisor. Si a un recipiente cerrado y lleno de
líquido, por medio de una superficie desplazable aplicamos una fuerza, esta original a una presión
que, sobre otra superficie cualquiera, desarrollará una fuerza proporcional a su tamaño.
P = Presión = Fuerza / Superficie = F / S
Fuerza aplicada / Superficie de aplicación = presión = Fuerza recibida / Superficie receptora
F1 F2
---- = ----
S1 S2
Las fuerzas, en un sistema hidráulico, son directamente proporcionales a las superficies

en que están aplicadas.
5
Trabajo
Trabajo es la consecuencia de la aplicación de una fuerza que mueve el objeto haciéndolo
recorrer un camino. Se mide multiplicando el Valor de la fuerza aplicada por el espacio
recorrido.
La unidad de medida del trabajo es el Joule (J) que equivale al trabajo realizado por una
fuerza de un Newton (N) que se desplaza a un metro (m).
1 Joule = 1 Newton x 1 metro

1 Joule = 0,10197 Kpm = 0,7378 libras.pie
1 Kpm = 0,806 Joule = 7,233 libras.pie
En hidráulica, la fuerza la aplicamos por medio de una superficie y originamos una

presión, por lo tanto el trabajo hidráulico será el productor de la presión por la superficie y
por el espacio recorrido.
Trabajo hidráulico = Presión X Superficie X Espacio
1 Joule = 1 Newton x 1 m2 x 1 m
m2
Caudal
Caudal es la relación entre el volumen de líquido desplazado y el tiempo empleado en
hacerlo. Dicho de otra manera es la intensidad con que un líquido fluye.
6
Caudal = Volumen de líquido = Superficie x Espacio

Tiempo Tiempo
Su unidad de medida es el metro cúbico/segundo. Pero debido a que resulta una unidad
muy grande para el empleo en la tecnología hidráulica de máquinas se emplea
1 Litro / min = 1,66 x 10 -5 / seg
1 Litro / min = 4,403 x 10-3 galones / seg. = 0,2642 galones / min
1 galón / min = 3,785 litros / min
Volumen desplazado
Se puede expresar diciendo que el volumen de líquido desplazado es igual al caudal
multiplicado por el tiempo en que se mantuvo éste.
7
Volumen (m3) = 1000 x Caudal (Litros/Min) x Tiempo (seg) / 60 = 1,66 Q x t

1 m3 =1000 Litros = 264,2 U.S. galones
1 galón (U.S.) = 3,785 Litros
1 pulg3 = 16,39 cm3
Potencia
Es la relación entre el trabajo realizado por una fuerza y el tiempo empleado
Potencia = Trabajo / Tiempo
Su unidad de medida es el Watt o sea el trabajo realizado por una fuerza de 1 Newton
en 1 metro durante 1 segundo. Como se trata de una unidad pequeña para el uso corriente,
se emplea más frecuentemente el Kilowatt o Kilovatio = 1000 Watt
1 Watt = 1 Newton x 1 metro / 1 segundo = 1 Joule / 1 seg. = Joule . seg -1
1 Watt = 0,10197 Kpm/seg = 1,36 x 10-3 cv = 1,34 x10-3 HP
En hidráulica la fuerza la aplicamos por medio de una superficie y originamos una

presión, por lo tanto la potencia hidráulica es el productor de la presión por la superficie
por el espacio (que equivalen al trabajo hidráulico) dividido por el tiempo.
8
Potencia = (Presión x Superficie) x Espacio / Tiempo

Sabemos que
Caudal = Superficie x Espacio / Tiempo = Volumen / Tiempo
O sea que Potencia = Caudal x Presión teniendo en cuenta las unidades y su conversión
resulta:
P (Kw) = Q (Litros/Min) x P (Bar) / 600
Y también
P (CV) = Q (Litros / Min) x P (Kp / cm2) / 450
Cupla
Para rotar un cuerpo alrededor de un eje es necesario aplicar un par de fuerzas iguales y en
sentido contrario aplicadas en los extremos de una palanca que pasa por el eje.
La magnitud de la cupla se incrementa al aumentar el largo de los brazos de palanca y
con la intensidad de las fuerzas y su valor está dado por el producto de ambas.
Fig. 10
La potencia aplicada mediante una cupla es igual al producto de ésta por el número de
vueltas en la unidad de tiempo por un coeficiente que depende de las unidades empleadas.
Potencia = Cupla x Número de revoluciones / Minuto / 716,2
(CV) = Kpm x Número de revoluciones / Minuto / 716,2
9
1 KP.m = 9,81 Newton , metro = 7,233 Lb . pie

1 N . m = 0,10197 Kp . m
10
II) Hidrostática e Hidrodinámica

En un sistema hidráulico la energía se manifiesta de tres maneras:
Energía potencial Wh = g.h.m

G = aceleración de la gravedad
h= altura
m = masa
que varía de acuerdo a la altura a que se encuentra el líquido
Energía de presión Wp = (p / ) . m
p = presión
 = densidad del líquido

m = masa
que varía con la presión del líquido
Energía cinética Wc = ½ . m . V2
V = velocidad del líquido
m = masa
que depende de la velocidad con que el líquido circula
En todos los sistemas la suma de las distintas formas de energía se mantiene constante
Wh + Wp + Wc = cte.
11
Esta ecuación de la conservación de la energía en los sistemas hidráulicos se expresa por

la conocida ecuación de Bernouilli:

P gh + = cte.
P = presión
R = densidad del fluido
h = altura
V = velocidad del fluido
Los sistemas en los que no intervienen transformaciones de energía cinética del líquido
o éstas son despreciables son las que se conocen como sistemas hidrostáticos. Tal es el
caso de los cilindros, bombas de desplazamiento positivo, motores a pistones, etc. que se
utilizan en las máquinas agrícolas, viales y herramientas.
Los sistemas hidrodinámicos basados en transformaciones de la energía cinética son los
utilizados en los convertidores, embragues hidráulicos, bombas centrífugas, etc. en las
cuales son variaciones en la velocidad del fluido lo que se utiliza para la impulsión de
órganos mecánico
12
s.
Densidad
Es la relación que existe entre la masa y el volumen de una sustancia.
Su unidad de medida es el Kilogramo / m3

R = Masa / Volumen = [Kilogramo / m3 ]
En la figura puede verse un densímetro para líquidos (picnómetro)
13
Viscosidad
Es la resistencia ofrecida por un líquido al movimiento. Para desplazar una superficie
plana con respecto a otra superficie paralela y con un líquido entre ambas se necesitará
ejercer una fuerza que es proporcional a la viscosidad absoluta de líquido, al tamaño de la
superficie y a la velocidad de desplazamiento, e inversamente proporcional a la distancia
entre ambas.
En unidades SIMELA (Sistema Métrico Legal Argentino) la viscosidad absoluta se

expresa en (Pascal . segundo)
Se llama viscosidad cinemática a la relación entre la viscosidad absoluta y la densidad
de un líquido

La unidad de medida de la viscosidad cinemática es m2 / seg pero en la práctica se
utiliza un submúltiplo:
Stroke = cm2 / seg
Velocidad crítica
Cuando un líquido se mueve a bajas velocidades sus partículas siguen todas trayectorias
sensiblemente paralelas por lo que se dice que lo hace en forma laminar. A partir de cierta
velocidad de circulación, que se denomina “velocidad crítica” las partículas de líquido
comienzan a desordenarse y el régimen de circulación se convierte en turbulento.
Número de Reynolds
Es un número adimensional que depende de la velocidad de circulación de un líquido, de
las características del conductor y de la viscosidad cinemática del líquido:
14
Re = V . d / 
Viscosidad cinemática
V = Velocidad
d = Diámetro del conducto
CUANDO Re < 2300 EL RÉGIMEN ES DEL TIPO LÁMINAR, CON Re = 2300 SE LLEGA A LA
VELOCIDAD CRÍTICA Y CON Re > 2300 EL RÉGIMEN ES TURBULENTO
Los fluídos hidráulicos no son perfectos, contienen componentes principales y pequeñas
porciones de gases y de otros líquidos disueltas en él. Por este motivo ocurren fenómenos
en los circuitos hidráulicos que son muy perjudiciales si no se lo controla con especial
cuidado. A estos fenómenos se lo conoce bajo el nombre de cavitación, e implican la
formación de cavidades o discontinuidades en el seno del fluido.
Una partícula de líquido, cuando las presiones le llegan a un punto en que se alcanza la
de tensión de vapor, pasa bruscamente al estado gaseoso provocando una verdadera
explosión en el seno del fluido que la contiene.
Al contrario, una partícula de gas pasa, en determinadas condiciones de presión, al
estado líquido provocando una especie de “implosión” (contracción brusca”. Por estos
motivos son zonas de cavitación los lugares donde la presión se eleva bruscamente o
desciende por debajo de la presión atmosférica.
Las zonas de aspiración de las bombas, especialmente cuando hay obstrucciones, y las
zonas de fondo de dientes de bombas y motores a engranajes son los lugares donde
preferentemente ocurren estos fenómenos.
Los cambios bruscos de sentido de circulación del fluido y los cambio de sección suelen
originar cargas dinámicas (cambios de velocidad) que se suman a las presiones actuantes y
son también causa de cavitación.
La violencia de la cavitación es tal que provoca desprendimientos metálicos en los
conductos y partes interiores del circuito.
Golpes de Ariete
Una columna de líquido que circula por una cañería se comporta como cualquier objeto
en movimiento. Para detenerla es necesario ejercer una fuerza y ésta, en los líquidos da
lugar a una presión que se suma a la que se encuentra sometido.
Esta presión generada por la detención del movimiento es proporcional a la velocidad
de circulación del fluido y a la brusquedad de su detención, denominándose “golpe de
ariete”.
La sobrepresión del golpe de ariete se suma a la presión en el lugar en que se produjo
la detención y en el otro extremo de la columna se resta provocando caídas de presión
15
que originan el fenómeno de cavitación. Además, estos picos de presión se desplazan por
todo el circuito con la velocidad del sonido.
16
III) Sistemas hidráulicos

Un sistema hidráulico es una asociación de varios elementos que sirve para efectuar
transmisiones de energía utilizando como transmisor un fluido.
Básicamente, todos los sistemas se componen de una misma serie de elementos, son
ellos:
1) La BOMBA encargada de convertir la potencia con que se la acciona en energía
hidráulica.
2) El MOTOR o el CILINDRO a los que genéricamente cero se agrupa bajo la categoría de
ACTUADORES y que son los encargados de devolver la energía hidráulica en forma
mecánica.
3) El DEPOSITO encargado de alimentar de fluido hidráulico al sistema.
4) Las VALVULAS encargadas de orientar el caudal dentro del sistema y permitir que el
manejo de los distintos actuadores.
5) Los CONDUCTOS encargado del pasaje del fluido hidráulico entre las distintas partes.
17
IV) BOMBAS - CLASIFICACIÓN

La bomba es el mecanismo que convierte la energía mecánica en energía hidráulica. El
movimiento mecánico que la acciona se transforma en ella en movimiento del fluido
hidráulico. Cada carrera o cada giro de la bomba mueve de un volumen de fluido desde su
parte de aspiración a su descarga y puede hacerlo de distinta manera:
a) CON DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO: en las que el volumen desplazado por revolución

no es constante sino que varía en función de la presión de trabajo, velocidad de giro,
temperatura, etc.
b) CON DESPLAZAMIENTO POSITIVO: en la que el volumen desplazado por revolución se

mantiene prácticamente constante a cualquier presión de trabajo y velocidad de giro. Hay
bombas en que el volumen desplazado por revolución es fijo y otras en las que éste puede
regularse a voluntad; por lo cual las bombas oleohidráulicas con desplazamiento positivo
pueden dividirse en dos grandes grupos:
18
c) DE CAUDAL FIJO: en las que el volumen de fluido es constante en cada movimiento o

revolución de la bomba (fig. 20)
d) DE CAUDAL VARIABLE: en las que el volumen de fluido por revolución puede regularse
en forma manual o automática (fig. 21)
BOMBAS DE PISTÓN
Un cilindro y un pistón constituyen la forma más elemental de bomba y pueden ser:
a) DE SIMPLE EFECTO: en las que el émbolo provoca el movimiento del fluido con una sola
de sus caras
b) DE DOBLE EFECTO: en las que el émbolo provoca el movimiento del fluido con ambas
caras.
19
Estos dos tipos de bombas son muy usadas en los sistemas más elementales donde hay
que transmitir fuerzas, multiplicarlas y convertir movimientos lineales el movimiento
rotativo. La retención para que el desplazamiento del fluido sea positivo se logra mediante
válvulas colocadas en los de n la aspiración y en la descarga.
Las bombas de cilindro y pistón pueden ser accionadas en forma continua y con
movimiento rotativo mediante:
a) un mecanismo de biela y manivela

b) un mecanismo de leva y resorte
c) un mecanismo helicoidal
Las bombas de cilindro y pistones rotativas permiten la regulación de caudal:
En las de leva y resorte se regula

1) reteniendo la carrera de retorno de los pistones
20
2) variando la alzada de la leva

En las de biela-manivela se regula:
1) variando el apoyo de la manivela
2) variando el ángulo entre el eje de accionamiento y el eje de los cilindros
BOMBAS DE PISTONES MÚLTIPLES

Cualquier número de pistones pueden agruparse en una sola unidad de las siguientes
formas:
a) EN LINEA: varios cilindros alineados, pueden ser accionados por biela manivela o por
leva, siendo estas últimas las más comunes. La bomba de inyección diésel es el ejemplo
típico de esta bombas donde se pueden ver toda una variada gama de regulación de caudal.
(se mencionan estas bombas como ejemplo pese a que su función específica no era de
trasmitir potencias o fuerzas).
b) RADIALES: hay muchas formas de asociación de pistones radiales siendo las más
comunes:
1) bomba de cilindros fijos y giratoria sin regulación de caudal poco regulación de caudal
por medio de la variación de alzada de la leva o por retención de la carrera de retorno de
los pistones
2) bombas de cilindros giratorios. Con leva interior o con leva exterior. En ambos casos
pueden ser de caudal fijo o variable
c) de PISTONES AXIALES. Una gran variedad de posibilidades ofrece esta forma de
agrupación de cilindros siendo las más comunes
1) bombas axiales de biela-manivela, conocida también como de tambor inclinable. En
este tipo de bombas el eje de los cilindros puede adoptar un ángulo fijo con respecto al eje
o ser variable para permitir.
2) bombas de levas giratoria y cilindro fijos. Con leva fija o con leva desplazable
21
3) bombas de leva inmóvil y cilindros giratorios con leva fija o desplazable para
regulación de caudal. La leva es un disco cuya inclinación con respecto al eje puede
regularse.
BOMBAS DE ENGRANAJES
Las bombas hidráulicas de engranajes son las más difundidas por su simplicidad y por
contar con pocos elementos móviles. Hay tres tipos básicos de bombas de engranajes, todas
ellas de caudal fijo
a) BOMBAS DE ENGRANAJES EXTERIORES: los engranajes rotan en sentido contrario y

engranan en un punto intermedio separando las partes de aspiración y descarga. Los
engranajes están contenidos en un cuerpo que posee los orificios de entrada y salida y el
fluido es llevado en los vanos de los dientes en su rotación.
22
b) BOMBAS DE ENGRANAJES INTERIORES CON SEPARADOR: un engranaje desdentado

común gira dentro de otro que posee dentado interior. Una media luna separa a ambos
engranajes formando dos cámaras entre la que fluye el aceite llevado por los vanos de los
dientes. El cierre entre ambas cámaras se logra en el punto de engrane y entre los dientes
de los engranajes y la media luna.
c) BOMBAS DE ENGRANAJES INTERIORES SIN SEPARADOR: una disposición de engranajes

de perfil especial y cuyo número de dientes es un diente más en el exterior que en el
interior, permite eliminar el separador pues de este modo siempre hay tantos puntos de
contacto como dientes tiene el engranaje interior, quedando así separadas varias cámaras
cuyo volumen varía.
Del lado donde las cámaras aumentan su volumen está la aspiración y del lado donde
disminuye, la descarga.
23
BOMBAS DE PALETAS
Un rotor cilíndrico con paletas radiales móviles gira en una caja circular, cuyo eje está desplazado
con respecto al del rotor. De este modo las paletas móviles, que se apoyan en las paredes
interiores de la caja por la fuerza centrífuga, forman cámara de volumen variable. La aspiración
está del lado donde las paletas forman cámaras que aumentan de tamaño y la descarga de lado
donde está disminuyen.
El cierre se logra en el punto de tangencia entre el rotor en y la cámara y entre las paletas y la
cámara
Una versión más eficiente de estas bombas se tiene cuando la cámara es elíptica y tiene
dos puntos de tangencia con el rotor. Con esta disposición hay dos cámaras de aspiración
opuestas y dos cámaras de descarga también opuestas, lo que da un conjunto equilibrado
de presiones y un caudal doble de entrega por revolución. Las bombas de paletas de estator
circular (desequilibradas) permiten la regulación del caudal desplazando el estator de modo
que varíe la excentricidad de este con respecto al rotor.
24
V) Actuadores hidráulicos
Se llaman así aquellos conjuntos mecánicos que reconvierte la energía hidráulica que
reciben en energía mecánica.
Cilindros de simple y doble efecto
Formados por un cilindro y un pistón con sus elementos de cierre unidos a un vástago que
emergente de un extremo del cilindro a través de un sistema de cierre que lo hace hermético.
Se los emplea donde hay que aplicar fuerzas o efectuar movimientos. Su velocidad de
accionamiento depende del caudal que se le suministra y la presión en el sistema de la fuerza que
el cilindro entrega.
25
VI) MOTORES HIDRAULICOS:

Los motores son semejantes a las bombas, hay tantos tipos de motores como de bombas
y prácticamente podemos decir que éstos son bomba reformada.
MOTORES DE PISTONES:
Los motores de pistones, básicamente, pueden clasificarse en dos tipos:
a) DE CAUDAL FIJO: motores cuya velocidad de giro es función del caudal suministrado. Para
un caudal constante el número de revoluciones de su eje no varía con la carga. A medida
que la carga aumenta la presión en el sistema también aumenta proporcionalmente.
b) DE CAUDAL VARIABLE: motores cuya velocidad de giro puede regularse con respecto al caudal
que circula por él. Para un caudal constante puede variarse la velocidad del motor por medio de
esta regulación.
La presión en el sistema, con estos motores, para una misma cupla de salida dependerá de
la carga y de la posición del sistema regulador de velocidad de giro.
26
MOTORES DE ENGRANAJES
Los motores de engranajes son casi iguales a las bombas del mismo tipo salvo algunas
adaptaciones menores. Son de caudal fijo.
En la figura se muestra la diferencia existente entre un buje de bomba y uno de motor,
la misma radica en las ranuras de descarga y de presión.
MOTORES DE PALETAS
Los motores de paletas también son prácticamente iguales a las bombas y son de caudal
fijo o variable. Para efectuar movimientos de rotación menores de 360º (menor de una
vuelta) se usan motores a paletas de giro limitado, que consisten en: un rotor con una sola
paleta que gira en una cámara circular concéntrica. La cámara posee una protuberancia
interior que cierra contra el rotor formando dos cámaras. Funciona como un cilindro de
doble efecto y posibilita un giro de casi 150º en ambos sentidos.
27
VII) DEPÓSITOS
El depósito, encargado de suministrar el fluido hidráulico al sistema, es un recipiente

que tiene:
1) una boca de llenado.
2) una comunicación con la atmósfera para que exista una presión de alimentación.
3) un tubo de alimentación por donde sale el fluido hacia la bomba.
4) un tubo de retorno donde ingresa el fluido que retorna del sistema.
5) un tapón del drenaje para vaciarlo y eventualmente limpiarlo.
6) filtros para evitar que partículas extrañas contaminen el fluido (pueden estar
también fuera del depósito).
7) deflectores para evitar la formación de burbujas y favorecer la decantación de las
impurezas que arrastre el aceite desde el circuito.
8) un visor para observar el nivel correcto de aceite
Como se puede apreciar el depósito de un hidrosistema no es tan sencillo y requiere
especial atención su diseño y mantenimiento para que el resto del sistema brinde su
máxima prestación.
28
VIII) VÁLVULAS
Las válvulas que forman parte de los distintos sistemas hidráulicos se pueden clasificar,
de acuerdo con las funciones que cumplen, en:
a) VALVULAS DE RETENCION: permiten el flujo en un solo sentido. Cuando la presión en
mayor del lado de entrada que el de salida se abren por la acción de esta y cuando ocurre
lo contrario se cierran automáticamente
b) VALVULA DE ALIVIO DE PRESION: cuando la presión actuando sobre la válvula vence

la acción del resorte, ésta se abre permitiendo la descarga del fluido hasta tanto la presión
sería menor que la de calibración de la válvula y el resorte venza su acción cerrando la
descarga automáticamente.
c) VALVULA REGULADORA DE CAUDAL: es un paso parcialmente abierto que por
restricción permite pasar sólo un caudal determinado manteniéndolo prácticamente
constante en cualquier condición de trabajo.
d) VALVULA DE DISTRIBUCION: es una válvula que mediante un comando permite el paso

del caudal de aceite en una dirección o en otra.
Estas cuatro válvulas pueden asociarse, combinarse entre sí y formar unidades de gran
complejidad y complicada tecnología, pero que en definitiva responden a las mismas
funciones.
29
Conductos
El pasaje de fluido hidráulico entre las distintas partes de los sistemas se hace mediante
tubería rígidas de acero o mediante tuberías flexibles en las partes móviles.
El caudal que circula por ellas determina el diámetro de las mismas ya que
CAUDAL = VELOCIDAD x SECCION
A bajas velocidades los fluídos circulan en lo que se denomina régimen laminar, en el cual todas
las partículas se desplazan paralelas al eje del conducto.
A medida que se incrementa la velocidad, llega un momento crítico en ese desorden y la
circulación se produce en torbellino causando fricciones internas y por consiguiente pérdida de
rendimiento.
Por este motivo el diámetro de los conductos debe ser tal que el fluido se mantenga en régimen
laminar o lo más cerca posible de él.
SISTEMAS DE CENTRO ABIERTO Y CENTRO CERRADO

Sí interconectamos los elementos básicos que componen el sistema más simple, el
depósito, la bomba, una válvula de alivio de presión, una válvula de distribución y un
cilindro, hay dos formas de hacerlo:
1) CENTRO ABIERTO: con la válvula distribuidora en posición neutral, el conducto de

presión está abierto en la válvula y a través de ella circulan todo el caudal de la bomba
dirigiéndose por el retorno al depósito. Tiene las siguientes características:
30
1) se puede emplear cualquier bomba

2) el fluido circula continuamente desde el depósito a la bomba y nuevamente al
depósito, prácticamente sin presión. Esto significa que hay un pequeño consumo de
energía debido al rozamiento del líquido al circular, cuando no está actuando en el
cilindro o motor.
3) no hay presión en reposo por lo cual se reducen al mínimo las fugas de fluido.
2) CENTRO CERRADO: con la válvula en posición neutral el conducto de presión está

cerrado en la válvula y el fluido no circula. Tiene las siguientes características:
1) no se puede emplear cualquier tipo de bomba. Las bombas de caudal fijo deben
descartarse pues mientras está cerrado el paso del fluido, no podrían funcionar.
Únicamente pueden usarse bombas del tipo de caudal variable especiales para
“centro cerrado”.
2) el fluido no circula en reposo, no hay caudal, por lo tanto la bomba funciona en
vacío. Teóricamente en esta posición no hay consumo de energía.
3) hay presión siempre entre la salida de la bomba y la entrada de la válvula.
ASOCIACION DE SISTEMAS
Con un mismo depósito y bomba pueden conectarse dos o más actuadores tanto en circuito abierto
como en circuito cerrado.
Cuando los actuadores se conectan de modo que parte del caudal circula por uno y parte por otro
se denomina acoplamiento en paralelo y se llama acoplamiento en serie cuando un actuador es
alimentado con el retorno de otro. De acuerdo con las necesidades particulares de cada máquina se
usan acoplamientos en serie, en paralelo o en combinación de serie-paralelo lo que brindará un
funcionamiento más económico y equilibrado de todo el sistema hidráulico.
ACOPLAMIENTO EN PARALELO: en estos casos la presión de actuación es igual para todos
los acoplamientos y el caudal suministrado por la bomba se reparte entre ellos.
31
ACOPLAMIENTO EN SERIE: en estos casos la presión de actuación se reparte entre todos

los acoplamientos y el caudal es igual en todos ellos
P = p1 + p2
Qbomba = Q1 = Q2
p = caída de presión en una actuación
32
DIAGRAMAS A.N.S.I. (AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE)
33
A medida que los circuitos hidráulicos se van haciendo más complejos, se hace muy difícil
retenerlos a la memoria. Esto se puede subsanar si se recurre a esquemas simples de los
circuitos que permitan, gráficamente, comprender y retener los más complicado circuitos y
combinaciones que se presentan.
34
APLICACIÓN DE CUPLAS
El caso más simple es el de los dos cilindros de simple efecto unidos a una palanca giratoria.
El funcionamiento es similar al de un cilindro de doble efecto siendo la cupla igual al producto
de la presión máxima por el diámetro del cilindro por el brazo de palanca
Cupla = Presión Máxima (kg/cm2 x Superficie (cm2) x Brazo de Palanca (m)
Y el tiempo de acción
T (min) = 60 x Carrera (cm) x Superficie (cm2) / Caudal (litros / min)
TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Se logra mediante el acoplamiento hidráulico de una bomba y un motor.
Según las necesidades hay cuatro distintas maneras de acoplar una bomba y un motor
hidráulico
a) BOMBA DE CAUDAL FIJO MOTOR DE CAUDAL FIJO: se comporta esta instalación como
un acoplamiento a engranajes. La relación de transmisión depende de la relación entre los
caudales de la bomba y del motor y de los correspondientes rendimientos volumétricos. La
potencia trasmitida depende del caudal, de la presión máxima del sistema y de rendimiento
total del motor y la bomba
35
b) BOMBA DE CAUDAL VARIABLE Y MOTOR DE CAUDAL FIJO: esta instalación se

comporta como una caja de velocidades de regulación continua, sin escalonamiento de la
relación de transmisión.
La relación de transmisión depende de la regulación de caudal de la bomba, de caudal del motor

y de su respectivo rendimiento volumétricos.
La potencia trasmitida depende de la regulación del caudal de la bomba, de la presión máxima y
de rendimiento total del motor y la bomba.
Se utiliza principalmente cuando el comando de la máquina se hace desde el puesto de comando
del motor primario actuando sobre el acelerador de este y sobre la palanca de regulación de la
bomba, para variar las condiciones de marcha del equipo acoplado al motor.
c) BOMBA DE CAUDAL FIJO Y MOTOR CAUDAL VARIABLE: esta instalación se comporta como una
caja de velocidades de regulación continua. La relación de transmisión depende de la regulación de
caudal del motor y de los rendimientos volumétricos de la bomba y del motor.
36
La potencia transmitida depende del caudal disponible la bomba, de la presión máxima

y del rendimiento total del motor y la bomba.
Se utiliza cuando se instala una central única para varias aplicaciones en paralelo. Cuando
el comando de la máquina se hace sin intervenir sobre las ideado del motor primario, para
variar las condiciones de marcha del elemento conectado al motor se opera sobre regulador
de éste solamente. Esta no es una instalación muy usual sobre todo porque no permite al
motor el arranque desde velocidad cero sino que sólo permite regular la velocidad entre un
máximo y el mínimo.
d) BOMBA Y MOTOR DE CAUDAL VARIABLE: esta instalación se comporta como dos cajas de
velocidades de regulación contínua acopladas una a continuación de la otra, lo cual amplía el rango
de regulación total.
La relación de transmisión depende de las dos regulaciones de caudal y de ambos rendimientos
volumétricos.
La potencia transmitida depende del caudal actuante, de la presión y del rendimiento total del
motor y la bomba.
Esta versión es muy compleja pudiéndose con una misma bomba alimentar varios motores cuya
potencia deba ser regulada independiente o conjuntamente.
DIRECCIONES HIDROSTÁTICAS
El mecanismo de dirección hidrostática es un sistema hidráulico que permite el comando de la
dirección por medios hidráulicos solamente.
No hay conexión mecánica entre el volante y las ruedas y por lo general es insensitiva (no se
tiene sensación en el volante de las reacciones de las ruedas a doblar).
37
Se emplea en vehículos de baja velocidad y gran complejidad de manejo ya sea por la

distancia de las ruedas al puesto de comando o por el gran esfuerzo físico que requiere el
manejo.
FUNCIONAMIENTO
Se compone de una bomba con su depósito y válvula reguladora de presión que suministra la
potencia hidráulica para la dirección.
Un cilindro hidráulico de doble efecto es quien transmite el movimiento a las ruedas y un
conjunto distribuidor es el que, accionado desde el volante, regula el caudal de acuerdo con la
maniobra de este.
El grupo distribuidor se compone:

a) una válvula de 6 vías y 3 posiciones
b) una bomba dosificadora bidireccional
Cuando el volante se mantiene en posición neutral la bomba dosificadora y el cilindro de
accionamiento quedan cerrados y la entrada de la bomba principal conectada al retorno.
De este modo no hay variación de flujo en ninguna de las cámaras del cilindro y éste
permanece inmóvil.
38
Al girar la dirección a la derecha, la válvula se desplaza hacia la izquierda, quedando

conectada la entrada de presión de la bomba principal con el lado izquierdo de la bomba
dosificadora y la salida de esta con el lado derecho de cilindro. El caudal suministrado en
cilindro es proporcional al número de giros impresos al volante y por lo tanto se desplaza
efectuando una carrera también proporcional. En esta oportunidad el lado izquierdo del
cilindro queda conectado el retorno. Inversamente, al girar la dirección a la izquierda, la
válvula se desplaza a la derecha quedando conectada la bomba principal con el lado
derecho de la bomba dosificadora y la salida de esta con el lado izquierdo de cilindro. El
caudal es proporcional al giro del volante y por lo tanto el cilindro efectúa un movimiento
proporcional a aquél. La descarga del lado derecho del cilindro que la conectada al retorno.
Estas direcciones funcionan también en el caso de que la bomba principal se encuentre
detenida, pues la bomba dosificadora actuar como bomba de mando proporcionando un
caudal a cada lado del cilindro según sea el giro del volante. Como toda la energía debe ser
suministrada por la bomba dosificadora, la dirección requiere un esfuerzo físico mayor para
ser activada en estas condiciones.
39
SERVOMECANISMOS
Los servomecanismos se emplean cuando se necesita una asistencia hidráulica para

efectuar un movimiento que requiere condiciones ineludibles como:
a) mantener una vinculación mecánica
b) tener sobre el comando una sensación proporcional al esfuerzo transmitido
Consta este sistema de un cilindro hidráulico de doble efecto cuyo vástago está
conectado con el cuerpo de una válvula direccional de 4 vías y 3 posiciones. El vástago de la
válvula debe ser capaz de soportar todo el esfuerzo mecánico apoyándose en el cuerpo de
la válvula en el caso de que la bomba de alimentación no funcione.
Cuando el vástago de la válvula no recibe ninguna solicitación, la válvula está en posición
neutral, la válvula está en posición neutral, la entrada de la bomba, el retorno y los dos
lados del cilindro quedan conectados, por lo tanto en cilindro no ejerce ningún esfuerzo
sobre el sistema y la carga sobre el vástago en cilindro transmite al vástago de la válvula la
sensación de sus variaciones.
Cuando el vástago de la válvula no recibe ninguna solicitación, la válvula está en posición
neutral, la entrada de la bomba, el retorno y los dos lados del cilindro quedan conectados,
por lo tanto el cilindro no ejerce ningún esfuerzo sobre el sistema y la carga sobre vástago
del cilindro transmite al vástago de la válvula la sensación de sus variaciones.
Cuando el vástago de la válvula es desplazado hacia uno de los lados se conecta presión
a la cámara del cilindro del lado contrario lo cual hace que el cilindro se desplace, junto con
el cuerpo de la válvula restableciendo su posición de centrado. De este modo el vástago del
cilindro unido al cuerpo de la válvula sigue el movimiento impreso al vástago con una fuerza
que dependerá de la presión del sistema y el diámetro del cilindro. Cuando la bomba no
40
actúa, el vástago de la válvula se apoya sobre el cuerpo de esta y la transmisión se efectúan

forma mecánica.
Una válvula de retención ubicada entre el conducto de entrada y el de salida de la válvula
permite el ingreso de fluido a la cámara que debiera de ser alimentada por la bomba cuando
ella está detenida. Un ejemplo típico de este sistema es el de las servo-direcciones y servo-
frenos.
41
BOMBAS HIDRÁULICAS
CAUDAL REAL: es el caudal realmente erogado por una bomba funcionando a un
determinado número de revoluciones por minuto con un fluido y presión también
determinados. Se usa generalmente la cantidad de litros por minuto erogados por la bomba
a 2.000 rpm, a la presión normal de trabajo y con el fluido hidráulico recomendado.
CAUDAL TEÓRICO: es caudal que la bomba realmente debería entregar si no tuviese
fugas internas y a determinada velocidad de giro. Para poder compararlo con el caudal real
se calcula también para una velocidad de rotación de 2.000 rpm.
Para una bomba de engranajes calculado S en mm2, L en mm, Z número de dientes y n

las revoluciones en rpm:
Caudal teórico = 2 Z x S x L x 10-6 x n = (lts/min)
Cuando resulte muy difícil calcular el valor de la superficie S se puede hacer un cálculo
aproximado del caudal teórico mediante la fórmula:
Caudal teórico = /4 x (de2 – di2) x L x 10-6 x n

Donde de es el diámetro exterior y di el diámetro interior del engranaje
Rendimiento volumétrico
42
El rendimiento volumétrico es, porcentualmente, la relación que hay entre caudal real y
el caudal teórico de una bomba
vQ real / Q teórico x 100
Presión
La presión en un circuito hidráulico se genera no sólo por la acción de una bomba sino
también por las resistencias impuestas al caudal entregado por la bomba en los distintos
elementos que ella acciona.
Por ejemplo: si mediante una determinada bomba que mueve un cilindro levantamos
1000 Kg se genera una presión digamos de 50 Kg/cm2 si debiéramos levantar 2000 Kg sería
de 199 Kg/cm2 . En bombas cuando se habla de presión de trabajo se refiere a la solidez
mecánica de la misma para poder soportar un trabajo normal a esa presión.
Potencia mecánica.
Es la potencia necesaria para hacer funcionar la bomba en determinadas condiciones de
caudal, presión y con un fluido hidráulico determinado.
Potencia hidráulica
Es la potencia entregada por la bomba en forma hidráulica
N (potencia hidráulica, CV) = P (Kg/cm2) x Q (Lts/min) / 450
N (potencia hidráulica, Kw) = P (Kg/cm2) x Q (Lts/min) /600
43
Rendimiento total
Es, porcentualmente, la relación que hay entre la potencia hidráulica real entregada por
la bomba y la potencia real entregada a la bomba por el motor que la acciona
total = Presión x Caudal / 4,5 potencia mecánica (CV) (%)
Bombas de engranajes
Las bombas de engranajes externos son las más difundidas y su empleo es preferido por
su gran simplicidad (sólo dos piezas móviles) y facilidad para el mantenimiento y reparación.
Sus inconvenientes que limitar el campo de aplicación son:
a) DIFICULTAD PARA MANTENER EL SELLADO LATERAL DE LOS ENGRANAJES: en las

bombas modernas, de alta presión, esto se resuelve haciendo un conjunto de bujes
desplazables que presurizados por el fluido en una parte de su superficie, se apoyan con la
fuerza necesaria sobre los engranajes manteniendo a la vez la estanqueidad y la película
lubricante. Para esto, mediante se ellos de especial diseño se separan entre los bujes y la
tapa lateral una zona de alta presión alimentada por la salida y una zona de baja presión
conectada a la entrada de la bomba. El diseño de la zona de alta presión (forma del aro sello
interior) se calcula para obtener la presión ideal de funcionamiento, para equilibrar las fugas
y minimizar el desgaste.
b) DESBALANCEO DE PRESIONES: de un lado de los engranajes actúa la presión total del

sistema mientras que sobre el otro hay una presión menor que la atmosférica. Esta
diferencia de presiones así que los engranajes se apoyan en los bujes, hacia el lado de la
44
entrada, con una fuerza que prácticamente es igual a la superficie normal del engranaje por
la presión de salida.
Esta presión debe soportarse por medio de bujes de dimensiones generosas o cojinetes
a bolas por rodillos apropiados.
Actualmente los bujes anti ficción de materiales como el teflón, que tienen un bajísimo
coeficiente de fricción (10 veces menor al de otros materiales) son los más apropiados para
este fin y se van imponiendo día a día.
c) ALTAS PRESIONES EN EL FONDO DE LOS DIENTES EN ENGRANE: en el fondo de los dientes
engranados hay un espacio que por tratarse de engranajes de pequeño número de dientes
no puede ser despreciado. Este espacio retiene una pequeña cantidad de fluido que es
atrapado y aprisionado generando altas presiones que provocan ruidos y posibilidades de
cavitación.
En las bombas modernas esto se soluciona de dos maneras:
1) minimizando el espacio por medio de perfiles especiales en los dientes y con un
tallado muy preciso con posterior rectificado.
2) mediante ranuras talladas en el lado interior de los dientes que descargan estas
presiones hacia el lado de entrada.
Con estas soluciones las presiones de fondo de diente se mantienen en valores muy
aceptables y por consiguiente se minimiza el ruido por ellas generado.
45
d) CAUDAL FIJO: si bien existen artificios que permiten una pequeña regulación del
caudal, este tipo de bombas es básicamente de caudal fijo, lo cual no las hace aptas para el
funcionamiento en sistemas de tipo cerrado.
BOMBAS DE PALETAS
Las bombas de paletas, en sus tipos simple y equilibrado han sido extensamente
desarrolladas y tienen un vasto campo de aplicación.
Presentan una mayor complejidad que las de engranajes en cuanto a mantenimiento y
reparación se refiere, por lo cual en el campo de las altas presiones van siendo
reemplazados por aquellas. Los inconvenientes que limitan su campo de aplicación son:
a) EXCESIVA DIFERENCIA DE PRESIÓN ENTRE AMBAS CARAS DE LAS PALETAS: la mayor

diferencia de presión se produce justo cuando las paletas están más salidas de las ranuras
del rotor, lo cual provoca una cupla entre paletas y ranuras cuando el apoyo es mínimo.
Esto ha resuelto mediante un dimensionamiento generoso del diámetro del rotor y en otros
casos inclinando las paletas con respecto a la radio.
b) DIFICULTADES DE SELLADO INTERNO: el cierre entre las paletas y las caras internas de
la bomba es indispensable para asegurar un buen rendimiento volumétrico. El problema del
cierre lateral es similar al del caso de las bombas a engranajes y resuelto de manera
semejante. El cierre entre las paletas y la superficie cilíndrica exterior requiere el uso de
resortes entre las paletas y el fondo de las ranuras para asegurar el funcionamiento a bajas
revoluciones. A altas revoluciones las presiones de las paletas sobre el estator aumentan
por la fuerza centrífuga mejorando el cierre pero aumenta el rozamiento de estas, lo cual
requiere otros artificios para reducir el desgaste.
c) EXCESIVO DESGASTE: el movimiento de las paletas en el rotor y el roce de estas en las
paredes laterales y en el estator son lugares donde el problema del desgaste se presenta.
Además, en las bombas de paletas el tipo no equilibrado (estator cilíndrico excéntrico) las
presiones laterales sobre el rotor cargan al eje sobre los bujes en una zona donde el
desgaste es mayor.
46
Fallas en bombas
Las fallas en bombas que se presentan en servicio son, en su mayor parte, debidas a
errores cometidos en su operación. Los fluídos inadecuados, las sobrecargas y las
reparaciones mal hechas son por lo general la causa por la cual una bomba deja de funcionar
corriente en menos de lo especificado.
a) FALLAS OCASIONADOS POR LOS FLUÍDOS INADECUADOS
FLUIDOS CONTAMINADOS CON PARTÍCULAS FINAS

Produce aspereza en la superficie de trabajo de las bombas acelerando su desgaste. Se
nota en las piezas superficies opacas (como arenadas)
FLUIDOS CONTAMINADOS CON PARTÍCULAS GRUESAS
Producen rayaduras en los bujes y cuerpos de las bombas a engranaje, rayaduras en las
paletas y estator de bombas a paletas; atascamiento de válvulas a resortes de bombas a
pistón, rayaduras en bombas rotativas, etc. Se caracterizan por rayas en las superficies
deslizantes y marcas profundas en dientes de engranajes.
FLUÍDOS COMBINADOS CON CIENO

La humedad ambiente se condensa y el agua mezclada con el fluido forma cieno o lodo
que se deposita en los filtros y tuberías de aspiración provocando caída de presión en la
aspiración, que a la postre se traducen en cavitación.
Se manifiesta como desprendimiento de metal en las zonas de aspiración de las bombas.
También la humedad provoca corrosión en partes de la bomba.
FLUÍDOS QUE AFECTAN LAS EMPAQUETADURAS
Algunos fluídos contienen sustancias que pueden dañar las empaquetaduras internas y
externas de las bombas causando pérdidas que disminuyen su rendimiento y pueden llegar
a permitir la entrada de aire al sistema ocasionando cavitación.
Se manifiesta como desgaste prematuro de retenes y O’Rings y erosiones de cavitación
en las zonas de aspiración.
FLUÍDOS DEMASIADO VISCOSOS
Aumenta la temperatura de trabajo, las presiones internas y las cargas de fricción. Por
otra parte falla la lubricación en algunos lugares de las bombas sobre todo en el arranque.
Ocasionan desgastes prematuros y anormales.
FLUÍDOS POCO VISCOSOS
Aumentan las pérdidas internas y externas de la bomba; falla la lubricación, llegando
hasta el engranamiento; no se alcanza la presión de trabajo requerida por fugas y la
47
temperatura por consiguiente también aumenta. Se registran desgastes excesivos y

engranaduras o agarrotamientos.
FLUÍDOS INCORRECTOS
Las distintas partes de un circuito determinan el tipo de fluido a usar y hay fluídos muy
distintos entre sí, cada uno para un uso específico. El uso de líquido de frenos o de mezclas
ininflamables en el equipo corrientes de tractor son ejemplos de un uso incorrecto que
finaliza en desperfectos en las bombas.
b) FALLAS OCASIONADAS POR AIRE EN EL CIRCUITO
El ingreso de aire en circuito ya sea en la línea de aspiración, en el tanque por bajo nivel
de fluido o en cualquier zona de descarga de cilindros y motores cuando se efectúan malas
maniobras trae aparejado daños en la bomba. Las burbujas de aire el sistema especialmente
en las zonas de alta presión provoca cavitación con su concurrente desprendimiento de
metal.
c) FALLAS OCASIONADAS POR SOBRECARGA
Para tener una idea de la magnitud de la reducción en la vida útil de una bomba tenemos
el caso de los cojinetes donde su vida útil varía inversamente proporcional con el cubo de
la presión a que está sometido. Si la presión se aumenta al doble la vida disminuye ocho
veces.
Las sobrepresiones ocasionadas por mal funcionamiento de una válvula limitadora o por
erróneo concepto de querer aumentar las velocidades de operación aumentando la presión
trae aparejados serios daños en las bombas donde se resienten cojinetes, empaquetaduras,
bujes, etc.
Las sobrepresiones pueden llegar a provocar roturas de cuerpos, ejes y dientes de
engranajes en las bombas.
d) FALLAS PROVOCADAS POR MALAS REPARACIONES
Un desarme de bomba, si no se toman las precauciones correspondientes, puede
ocasionar fallas posteriores graves.
Por ejemplo, si se golpean entre sí engranaje de bomba al limpiarlos se producen
melladuras en su eje o en los bordes laterales de los dientes que al armarlos nuevamente
dañan los bujes provocando ralladuras.
La reparación o recambio de partes del sistema hidráulico dañadas sin un cambio de
fluido generalmente ocasionan daños en la bomba por contaminación de éste.
48
10.) ACTUADORES HIDRAULICOS

TIPOS DE CILINDROS
Hay cuatro tipos básicos de cilindro:
1) CILINDRO DE SIMPLE EFECTO: actúan en una sola dirección y retornan por efecto del
peso propio del mecanismo conectado al vástago.
a) S = /4 x d2
Puede tener o no pistón (ariete). En el primer caso la presión del fluido se aplica sobre la
cara del pistón y en el segundo sobre la superficie frontal del vástago.
2) CILINDRO DIFERENCIAL DE DOBLE EFECTO: actúan en las dos direcciones según la
presión y el caudal de fluido sea conectada.
(A) S1 = /4 x D2
(B) S2 = /4 x (D2 – d2)
49
La presión del fluido se aplica en el lado A sobre toda la cara del pistón y en el lado B
sobre la superficie anular entre el pistón y el vástago; resultando distintas fuerzas
disponibles y velocidades en uno u otro sentido.
3) CILINDRO DE DOBLE EFECTO EQUILIBRADO: actúan en las dos direcciones y con igual
fuerza y velocidad
S = /4 x (D – d)
La presión se aplica en ambas caras sobre la superficie anular entre el pistón y el vástago.
4) CILINDRO TELESCOPICO: se emplean donde son necesarias grandes carreras y la
longitud del cilindro retraído deba ser mínima.
S1 = /4 x D2
S2 = /4 x d2
La presión, en el primer paso, actúa sobre el cilindro de diámetro mayor y en el segundo sobre
el de diámetro menor.
En todos los tipos de cilindro los valores de los esfuerzos, velocidades y tiempo de
operación serán:
FUERZA
Igual al producto de la presión actuante por la superficie de operación (esto
considerando que el rendimiento de los cilindros es prácticamente 100 %)
50
VELOCIDAD DE ACTUACION
En la relación entre el caudal y la superficie de presión.
V = Q /(60 x S) [m/seg]
Q = caudal [Lts/min]
S = superficie [cm2]
TIEMPO DE ACTUACIÓN
Es la relación entre la carrera del vástago y la velocidad.
t = carrera / velocidad = 60 x S C / Q
Q = caudal [lts/min]
S = superficie [cm2]
C = Carrera [cm]
51
AMORTIGUADOR DE FIN DE CARRERA
Para que al llegar el émbolo del cilindro al final de su carrera no se produzca un choque
de este con la tapa de cierre se suelen colocar amortiguadores de fin de carrera.
Consisten en una extensión del pistón que entra en un cilindro ubicado en la tapa del
cilindro principal. Al entrar, encierra un volumen de fluido que debe salir por un orificio
restringido originando una contrapresión en el recinto que se opone al movimiento.
Para que la carrera de retorno no se inicie en forma lenta se dispone de una válvula de
retención que es abierta por la presión de actuación.
LIMITADOR DE CARRERA
Cuando es necesario limitar la carrera de un cilindro hidráulico, se lo dota de una válvula
que cierra el paso de salida cuando es actuada por un tope regulable fijado al vástago. Para
que se produzca el retorno, entre la válvula y la varilla de empuje hay un resorte. De este
modo la válvula es abierta por la presión de actuación y el fluido puede ingresar al cilindro
para la carrera de retorno.
EMPAQUETADURAS DE PISTÓN
Para el sellado entre las caras de actuación de los cilindros hidráulicos se utilizan varios
tipos de empaquetaduras que dependen del tipo de servicio de los mismos.
52
a) AROSELLO DE GOMA EN RANURAS (O’Rings): tienen gran capacidad de sellado pero su

uso es limitado para presiones no muy altas, carreras cortas y superficies de cilindro de
buen acabado.
Los O’Rings pueden tener respaldos de teflón o metálicos para evitar su trafilación o
extrusión a altas presiones.
b) CUBETAS DE CUERO Y DE GOMA Y TELA: tiene gran capacidad de sellado, se auto-ajustan
cuando sufren desgaste y soportar un servicio rudo, especialmente las de goma y tela.
c) AROS DE PISTON: los aros de pistón metálicos, tipo motor a explosión, son muy usados
cuando se trata de un servicio rudo a presiones muy altas y donde pequeñas fugas pueden
ser admisibles.
d) AROS DE TEFLON: se usan como los aros de pistón con mejores condiciones de sellado y
un mínimo rozamiento.
53
EMPAQUETADURAS DE VÁSTAGO
Para el sellado exterior de los vástagos deslizantes, al igual que en el caso de los pistones,
hay una gran variedad de tipos de empaquetaduras que dependen del tipo de servicio.
a) ANILLOS DE GOMA EN RANURA (AROSELLO, O’RING): tienen una gran capacidad de

sellado pero su uso es limitado para presiones no muy altas, carreras cortas y vástagos
rectificados y cromados.
b) RETENES DE LABIO: soportan un servicio similar al de los anillos de goma, pero más rudo.
c) JUNTAS COMPUESTAS PRENSADAS: son las más usadas para altas presiones y servicio
rudo pero tienen el inconveniente de una mayor pérdida de fuerza por fricción.
d) SIN EMPAQUETADURA: en michos casos de cilindros de simple efecto y arietes se
dispones solamente una ranura conectada con la descarga por donde se vierte la pequeña
fuga entre cilindro y pistón.
54
Motores Hidráulicos
Todas las bombas pueden trabajar como motor y viceversa, por lo tanto, prescindiremos
de la clasificación de estas, pues hay tantos tipos de motores como de bombas.
Veremos en cambio las diferencias específicas entre las bombas y motores del mismo
tipo.
POTENCIA Y CUPLA
La potencia de un motor hidráulico puede ser calculada por medio de la cupla que es
capaz de desarrollar y de la velocidad de rotación aplicando la fórmula:
N (Potencia C.V.) = C (Cupla Kpm) x n (rpm) / 716,2
Además, la cupla de un motor se puede calcular en función de la presión de trabajo, de
la cilindrada y del rendimiento mecánico con la fórmula:
Cupla = F (fuerza) x l (brazo de palanca) = p x q x mec / 200

q = cilindrada del motor o caudal por revolución
p = presión de trabajo
55
CAUDAL
Deben distinguirse dos tipos de motores hidráulicos de acuerdo a que el caudal, para una
determinada velocidad de rotación, puede o no ser variado.
De Caudal Constante
Son aquellos en que la velocidad de rotación depende únicamente del caudal de fluido
que reciben. Normalmente esto motores desarrollan una cupla constante (que depende
sólo de la presión de trabajo) a cualquier velocidad de rotación.
De Caudal Variable
Son aquellos en que la velocidad de rotación y por lo tanto la copla que desarrollan
pueden variarse en relación con el caudal de fluido que reciben.
Rendimiento total
El rendimiento total de un motor es la relación porcentual que existe entre la energía
hidráulica que reciben y la potencia que desarrollan
total = (c . n / p. q ) x 62,8 (%)

c = Cupla [kpm]
n = [rpm]
p = [Kg/cm2]
q = caudal [Lts/min]
56
MOTORES DE ENGRANAJES
Los motores de engranajes están muy difundidos por su sencillez y bajo costo. La
disposición interna de sus piezas es igual a la de la bomba con pequeñas modificaciones en
los bujes, especialmente en las ranuras de fuga de presiones de fondo de dientes; y en el
diseño de los bujes que poseen cámara de compensación de juego.
Estos motores pueden funcionar en ambos sentidos de giro invirtiendo la alimentación

y descarga pero en este caso deben tener un sistema de válvulas que permita conectar la
cámara de presurización de los bujes con la presión de entrada.
Los motores de engranajes no son aptos para funcionar a bajas revoluciones y para
arrancar bajo carrera pudiendo utilizarse entre las 500 y 3.000 rpm satisfactoriamente. Las
presiones de trabajo son del orden de los 7 a 175 Kg/cm2 y su rendimiento oscila entre el
60 y el 95% según el régimen de utilización.
57
MOTORES DE PALETAS
Para reducir las cargas sobre los cojinetes del eje los motores de paleta, por lo general,
son del tipo compensado (estator elíptico) y su configuración es similar a las de las bombas
del mismo tipo.
Para que, cuando el motor está detenido, pueda arrancar, las paletas siempre llevan
resortes que las mantienen apoyadas sobre el estator.
Estos motores pueden funcionar en ambos sentidos de giro invirtiendo la alimentación
y la descarga se adaptan mejor que los motores de engranajes para arrancar bajo carga el
funcionar a bajas revoluciones, pudiendo utilizarse entre las 100 y 2.500 rpm
satisfactoriamente.
Las presiones de trabajo son del orden de los 7 a 150 Kg/cm2 y su rendimiento oscila
entre el 75 y el 90 %.
MOTORES DE PISTONES AXIALES DE EJES ALINEADOS
58
El movimiento de los pistones se transmite al eje del motor por medio de un disco
inclinado con respecto a éste. Son motores de caudal variable y la variación se logra
mediante un mecanismo que permite variar la inclinación del disco con respecto al eje. En
estos motores cada pistón efectúa una carrera completa de ida y vuelta por revolución del
motor. Una variante de estos motores son aquellos en que el disco está reemplazado por
una leva de 2 o más lóbulos en los cuales los pistones efectúan tantas carreras de ida y
vuelta como lóbulos tiene la leva. Los motores a levas, al igual tamaño, tienen mayor
cilindrada y por lo tanto mayor cupla que los de disco inclinado pero el régimen de rpm
máxima es menor.
Para la admisión y la descarga del fluido en los cilindros disponen de una válvula rotativa
que, al girar, la conectando cada pistón con la entrada y la descarga de líquido según
corresponda.
Hay motores de este tipo en que la parte fijas en los descriptos son rotantes y las rotantes
fijas, pero el principio de funcionamiento es idéntico. Los motores de disco inclinable son
de caudal variable, mientras que los de leva son de caudal fijo. La inversión de rotación se
logra mediante de cambio de sentido del fluido.
Se adaptan muy bien para arrancar bajo carga y funcionar a bajas revoluciones
especialmente los de caudal variable que se portan como un grupo motor acoplado a una
caja de velocidades de reducción continúa. Funciona satisfactoriamente desde 0 a 5.000
rpm en sus previsiones de trabajo son mucho más amplias que la de los motores a
engranajes y la paleta. Son del orden de los 7 a 420 Kg/cm. El rendimiento oscila entre el 85
y el 95 %.
MOTORES DE PISTONES AXIALES CON EJES NO ALINEADOS
El movimiento de los pistones se transmite por medio de una biela de cabezas esféricas
a un disco fijo que posee una serie de cavidades ubicadas en una circunferencia.
El disco eje gira junto con las bielas, pistones y conjunto de cilindro.
59
Cuando los ejes están alineados no hay movimiento relativo entre pistones y cilindros y
a medida que se va inclinando el conjunto de cilindros con respecto al eje los pistones se
mueven dentro de los cilindros con una carrera que aumenta a medida que aumenta el
ángulo de inclinación.
Para la admisión y la descarga del fluido en los cilindros dispone de una válvula de disco
que enfrentan los cilindros y por medio de dos ranuras semicirculares se conecta cada
pistón con la entrada y la descarga del líquido según corresponda.
Estos motores, por la forma de las bielas y su fijación dotan de un movimiento alternativo
positivo a los pistones.
La regulación de caudal permite variar la cupla y la velocidad de giro haciendo que estos
motores se comporten como un motor acoplado a una caja de velocidades.
Como los anteriores se adaptan muy bien para arrancar bajo carga y funcionan a bajas
revoluciones, funcionan satisfactoriamente desde 0 a 5.000 rpm y sus presiones de trabajo
son del orden de los 7 a 420 Kg/cm2. El rendimiento es del orden del 85 al 95 %.
MOTORES DE PISTONES RADIALES

Los motores de pistones radiales por su configuración ocupan más espacio y son más
pesados que los de pistones axiales, por lo que su empleo se ve limitado por el espacio físico
disponible pero su desempeño en cuanto a funcionamiento, presiones admisibles y
rendimiento son similares a los de pistones axiales. Generalmente diseñados para
desarrollar elevadas cuplas a baja velocidad (de 0 a 300 rpm)
60
VÁLVULAS
Los tipos elementales de válvulas presenta modificaciones constructivas, adaptaciones y
combinaciones para su utilización práctica en los comandos de equipos hidráulicos. Estas
transformaciones no cambian su funcionamiento básico, pero le dan una complejidad
mecánica que detallaremos para su mejor comprensión.
VALVULAS DE RETENCION: se utiliza para permitir la circulación del fluido en una
sola dirección. Por la forma de su asiento de cierre hay varios tipos de válvulas de retención:
DE BOLILLA: este tipo más sencillo y difundido y se emplea donde no se requieren
características especiales de operación.
DE ASIENTO PLANO: se emplean cuando el caudal es grande y y la retención no es
crítica con respecto al sellado en el asiento.
DE ASIENTO CONICO: se emplean cuando se necesita un buen cierre en el asiento
para evitar fugas.
61
DE PISTON: se emplean cuando es necesario reducir la restricción a medida que se

aumenta la presión.
DE CONO INVERTIDO: se emplean cuando se requiere una seguridad de que su cierre
no se produzca antes de que la presión de actuación baje de cierto Valor.
Las válvulas de retención, además, se dotan o no de los siguientes elementos:
RESORTE DE RETORNO: para asegurar que elementos de retención permanezca
sobre su asiento aun cuando la presión es están equilibradas.
PILOTAJE: se usa para gobernar exteriormente la válvula de retención. Puede ser
mecánico, hidráulico, eléctrico, neumático, etc.
VALVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN: se instalan en todos los circuitos hidráulicos para

limitar la presión máxima de trabajo a un valor compatible con los distintos elementos que
lo componen. En un mismo circuito pueden encontrarse más de una válvula de alivio de
presión cuando se desea limitar a presiones distintas algunos movimientos. Por ejemplo,
cuando se desea que un cilindro ejerza determinada fuerza en la carrera de expansión y
otra en la de contracción.
FUNCIONAMIENTO: la presión actúa sobre la superficie de la válvula expuesta a ella

provocando sobre la misma una fuerza F. Cuando la fuerza ejercida es mayor que la opuesta
por el resorte, vence la acción de este permitiendo la salida de fluido, cuando la presión
desciende la fuerza que ejerce sobre la válvula es menor que la del resorte y ésta se cierra.
Éste es el tipo más simple y común de válvula de alivio usado en las instalaciones más
sencillas.
62
En trabajos severos esta válvula tiene el inconveniente que al pasar el fluido por el
asiento cónico hay un cambio de dirección de este que genera una fuerza impuesta por la
presión. Esto tiende a cerrar la válvula antes que la presión se haya restablecido por lo cual,
una vez que cierra vuelve a abrirse y genera una serie de consideraciones y ruidos.
Para resolver este inconveniente se recurre, en las válvulas modernas, a varios artificios
que mejoran notablemente su funcionamiento
VALVULA DE ALIVIO DE CONO INVERTIDO: el efecto dinámico en el cono invertido se
suma a la fuerza creada por la presión sobre la válvula. éste tiende a mantener la abierta
hasta que la presión no desciende a un Valor menor al de apertura se usa principalmente
como válvula de seguridad (Fig. 86)
VÁLVULA DE ALIVIO A PISTÓN: la presión que actúa sobre la cara del pistón genera una
fuerza F igual a p x S que se opone a la del resorte. Cuando la presión llega a cierto Valor, el
pistón destapa la lumbrera de descarga y del fluido sale por esta. Si la presión aumenta más
el pistón se desplaza más y el flujo de descarga aumenta proporcionalmente. Se emplea
cuando el flujo de descarga puede tener variaciones grandes. (Fig 87)
VÁLVULA DE ALIVIO AMORTIGUADA: para amortiguar las oscilaciones de las válvulas de

alivio de asiento CONICO o pistón se utiliza este sistema que consiste en agregar les otro
pistón que separa la cámara de descarga de una cámara cerrada, por medio de un pequeño
agujero. Al moverse la válvula entra y sale fluido de la cámara cerrada a través del agujero
pequeño que restringe el movimiento
63
VÁLVULA DE ALIVIO PILOTADAS: para sistemas más complejos donde se requiere una
regulación de presión más precisa ante variaciones de descarga importante se recurre a la
válvula de alivio de presión pilotadas. La válvula tiene una cámara posterior que es
alimentada por un orificio calibrado y que se descarga por medio de una válvula de alivio
piloto. De este modo se establece en esta cámara posterior una presión que genera una
fuerza que se suma a la acción de resorte. Hasta cierta presión la válvula se mantiene
cerrada por la acción de resorte y la presión en la cámara posterior que está equilibrada por
la presión del circuito. Cuando la presión crece se abrirá VALVULA piloto, descargando la
cámara posterior. En estas condiciones la fuerza de resorte sumada a la que origina la
presión de la cámara posterior que disminuye, son vencidas por la fuerza de la presión de
circuitos sobre la válvula y ésta se abre.
Con este tipo de válvula es posible descargar todo el flujo el sistema a través de la válvula
sin mayores variaciones en la presión.
64
VALVULA REGULADORA DE PRESIÓN: cuando en un sistema hidráulico hay componentes

cuya presión de trabajo debe ser menor que la presión normal del resto del sistema se
emplean válvulas de regulación intercaladas entre la línea de presión y dicho componente.
Estas válvulas son similares a las válvulas de alivio salvo que el resorte actúa al revés
tendiendo a mantenerla abierta y la presión de salida es la que se opone al resorte
tendiendo a cerrar el paso
A presiones bajas la válvula está abierta y el fluido circula libremente creando la presión
sobre la cara anterior, una fuerza que se opone a la acción de resorte.
Cuando la presión de salida y a cierto valor la válvula vence la acción de resorte cerrando
la alimentación. Esta válvula descripta, en su forma más sencilla, de acuerdo con su
aplicación, puede incorporar artificios mecánicos, pilotaje, etc. Para hacer más sensible y
preciso su funcionamiento.
VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL: la forma más simple de regulación de caudal es

una restricción (agujero calibrado) que limita el pasaje de fluido. Esto tan sencillo, tiene la
dificultad de que el caudal regulado depende de la presión de alimentación y de la
viscosidad el fluido y, cuando éstas varían, cambia también el caudal. Para obviarlos se
recurre a sistemas más complejos que varían según su aplicación.
VÁLVULA REGULADORA DE CAUDAL CON COMPENSACIÓN DE PRESIÓN: el fluido

hidráulico ingresa a la cámara anterior por medio de un agujero calibrado y sale de ella
para alimentar las partes cuyo caudal debe ser regulado
65
Cuando el caudal suministrado el pequeño el resorte mantiene al pistón en posición de

reposo y todo el fluido pasa a la alimentación. A medida que el caudal suministrado crece,
aumenta la presión de ambos lados del pistón siendo siempre mayor la de la alimentación,
por efecto de la restricción. La diferencia de presión (entre la presión de entrada y la de
salida) también crece hasta un Valor en que, se vence la acción de resorte y éste deja
desplazar al pistón que permite a su vez la salida del fluido de entrada hacia la descarga,
manteniendo de ese modo una caída de presión constante sobre el agujero calibrado y por
ende el caudal regulado por él.
VALVULAS DISTRIBUIDORAS: para clarificar el funcionamiento de las válvulas distribuidoras

es conveniente ver el caso más simple y referido a su diagrama ANSI. Una de comprendido
como se muestran las conexiones en los diagramas, y viceversa, a que disposición interna
de válvula corresponde un determinado el diagrama se pueden, fácilmente, interpretar
todos los casos posibles de valvulas.
66
Una válvula simple de dos vías (una de entrada y una de salida que, hacia la izquierda interceptar
el paso y hacia la derecha lo establece, se representa por medio de dos cuadrados, el de la izquierda
donde se muestran las vías interrumpidas y el de la derecha donde se muestran las día conectada
por medio de una flecha.
Una válvula a vástago, común para el comando de un cilindro de doble efecto en centro cerrado
tiene una disposición interior como se muestra la siguiente:
93
El vástago tiene tres ranuras, dejando cuatro partes cilíndricas de cierre. El cuerpo en cambio tiene
cinco ranuras. Una para la entrada del fluido (P) dos para las alimentaciones de los cilindros (C 1 y
C2) y dos para la descarga (R).
Tal como se representa en el diagrama ANSI cuando se la acciona hacia la izquierda conecta el lado
C1 con la presión y el C2 con el retorno. En la posición neutral quedan las cuatro vías interrumpidas
y accionada a la derecha conecta el lado C2 compresión y el lado C1 con el retorno.
Una válvula a vástago, común para el comando de un cilindro de doble efecto con centro abierto
tiene una disposición interior como se muestra en la figura. El vástago tiene también tres ranuras,
dejando cuatro partes cilíndricas de cierre.
El cuerpo, en cambio tiene cinco ranuras, una ancha para la entrada de presión (P) dos para las
alimentaciones a los cilindros (C1 y C2) y dos para el retorno (R). Tal como se representa en el
67
diagrama cuando se la acción hacia la derecha conecta el lado C2 con la presión y el lado C1 con el
retorno.
Las válvulas a vástago deslizante son las más difundidas, existiendo también VALVULAS de tipo
rotativo donde unos vástago giratorio, mediante agujeros o ranuras, conecta entre sí agujeros
practicados en el cuerpo que lo aloja. La representación en símbolos ANSI de estas válvulas es
similar a la del vástago deslizante.
TIPOS DE ACCIONAMIENTO: las válvulas deslizantes o giratorias pueden ser accionadas

simplemente a mano, a palanca, tener centrado a resorte, trabas en determinadas
posiciones, accionamiento piloto, etc. Todo esto se representa en los diagramas de la
siguiente manera
68
VALVULAS MÚLTIPLES: en la maquinaria modernas y con complejos sistemas de

comando hidráulico, las válvulas de tipo a vástago deslizantes se agrupan en un conjunto
de válvulas múltiple.
Estas pueden ser del tipo monoblock, donde un cuerpo único contiene varios vástagos
independientes, y sirve de elementos de interconexión por medio de canales. Pueden ser
también del tipo múltiple de elementos individuales apilados. Estas últimas son valvulas
muy versátiles que facilitan la incorporación de nuevos sistemas a los originales y el
reemplazo de un solo elemento en caso de falla.
GOLPE DE ARIETE: es conveniente recordar que el golpe de ariete se produce cuando hay
una detención brusca de una corriente fluida. La operación de válvulas en forma brusca,
especialmente cuando los elementos hidráulicos comandan partes de maquinarias con
mucha inercia, ponen al sistema frente a la posibilidad de golpes de ariete serios que,
aunque no lleguen a ocasionar averías pueden al menos provocar cavitación y por lo tanto
daños irreparables en las bombas.
69
JUNTAS
En las uniones de los sistemas hidráulicos es necesario recurrir a las juntas para mantener la
hermeticidad. Hay dos tipos elementales de juntas: las estáticas colocadas entre partes que no se
mueven entre sí y las dinámicas donde la junta debe hermetizar partes móviles.
La junta se estáticas más difundidas son los arosellos o juntas tóricas ubicadas en ranuras (O'Ring
o anillo O).
El cierre mediante O’Rings depende del diseño de la ranura cuyo volumen debe ser mayor al del
O’Ring y su altura la correcta para provocar su aplastamiento, y además del material del O’Ring. Es
tan grande la variedad de aplicaciones de los O’Rings que resulta conveniente exponer las normas
básicas para la selección correcta de los mismos y las precauciones a tomar durante su instalación.
1) saber las dimensiones de la ranura donde va alojado para determinar las medidas
del mismo
D1 diámetro interior del anillo
D2 diámetro de la sección (Fig. 101)
2) conocer la presión que debe soportar para determinar la dureza necesaria del
material del O’Ring.
3) conocer el fluido del circuito para determinar si el material del O’Ring es compatible
con él y no resultará atacado.
4) verificar si la temperatura de la junta es compatible con el material del O’Ring.
70
5) verificar que durante la instalación de los O’Rings no se provocan daños de los

mismos por estiramientos excesivos o desgarramiento al pasarlos sobre roscas,
chaveteros o ángulo vivos.
6) verificar que el lugar de instalación del O’Ring este limpio.
7) aceitar el O’Ring antes de colocarlo.
8) verificar que el O’Ring no quede retorcido al instalarlo.
En caso de muy altas presiones o donde la junta tóricas deben absorber pequeños
movimientos se instalan anillos de retención de elastómeros más duros al del O’Ring para
que éstos se apoyen en los mismos y no puedan ser deformados de excesivamente por la
presión.
JUNTAS DINÁMICAS
En los mecanismos dinámicos hay una diversidad de piezas que se mueven entre sí por
deslizamiento o por rotación o por combinación de ambos movimientos, por lo que se
dispone de una gran variedad de elementos de junta que resultan eficaces para cada caso
particular.
O’Rings en ranuras
Se los emplea la eficazmente en vástagos deslizantes y en pistones de cilindros
hidráulicos a condición que los juegos entre las partes móviles ser muy pequeños y los
acabados superficiales rectificados y sin aspereza. En los casos más comprometidos donde
las presiones son altas, los movimientos veloces o los juegos apreciables se los acompaña
con aros duros de apoyo de uno o de ambos lados para evitar su deformación excesiva y
extrusión. Se los usan también para sellar movimientos de rotación a condición que los
juegos entre alojamiento y eje sean pequeños y las velocidades de rotación baja.
71
Cuando se instalan O’Rings que cierran recintos del exterior se los acompaña con anillos
rascatierra exteriores para mantenerla limpia su zona de cierre.
Los anillos U y V se utilizan principalmente para el cierre de los vástagos de cilindros

hidráulicos y también para los pistones de los mismos. Se instalan con sus bordes hacia el
lado de presión. De acuerdo con las condiciones de servicio estos anillos pueden ser
múltiples y utilizarse distinto material en cada uno de los anillos.
Retenes
Son piezas mecánicas compuesta por un soporte metálico, un elemento sellador
moldeado sobre el mismo y en algunos modelos lleva un resorte tórico que mantiene
ajustado el sellador sobre la pieza móvil. Su aplicación es muy vasta y el diseño muy
variado. La forma, la disposición de los labios de sellado, el material, etc. dependen de
cada uso en particular; por ello su reemplazo debe hacerse siguiendo las instrucciones del
fabricante del conjunto en que están instalados.
Para garantizar un servicio eficiente de los retenes tener presente:
1) instalar únicamente el retén del tipo recomendado por el fabricante de la

máquina.
2) verificar que el alojamiento para el retén este limpio y libre de rebabas o

rayaduras.
3) aceitar el retén antes de instalarlo, especialmente en sus labios.
4) los retenes de soporte metálico deben colocarse con sellador para retenes para
asegurar la hermeticidad entre retén y alojamiento.
72
5) usar la herramienta para instalación de retenes aconsejada por el fabricante de la

máquina.
6) asegurarse que el retén quede instalado apoyándose normalmente en la

superficie lateral del alojamiento. El alabeo acorta la vida útil del retén.
7) al instalar el eje o la parte móvil dentro del retén cuando deban pasarse roscas,
chaveteros o bordes filosos usar el instalador apropiado para evitar daños sobre los
labios de retención.
8) controlar que el eje no presente rayaduras en la zona del trabajo del retén.
9) cuando se instale un retén nuevo, comprobar que el eje gira libremente antes de
poner la unidad en marcha.
10) vigilar la limpieza.
11. Controlar el asentamiento del nuevo retén, recién instalado puede tener alguna
pérdida que debe ir desapareciendo después de unas horas de rodaje.
73
XI) FLUÍDOS HIDRÁULICOS

Además de ser los agentes de transmisión de energía, los fluídos hidráulicos deben
cumplir con otras funciones no menos importantes:
a) lubricar los mecanismos y piezas en movimiento.
b) sellar interiormente los asientos metálicos directos.
c) proteger las partes del sistema contra la oxidación.
d) Soportar presiones y temperaturas elevadas y fluctuantes.
e) Evacuar al exterior el calor desarrollado el sistema.
f) Evitar la formación de espuma.
g) Evacuar el agua, aire y otros contaminantes.
h) Conservarse inalterable.
i) Eventualmente ser antiinflamable.
j) No atacar las partes componentes del sistema.
En la actualidad la mayoría de los equipos hidráulicos de alta presión utilizar aceite

minerales derivados del petróleo, salvo los casos especiales de maquinarias como las de
inyección de metales y aviones que requieren fluídos anti inflamables o los circuitos de
freno que utilizan líquidos de características especiales. Para poder cumplir
satisfactoriamente con las funciones de estrictas, los aceites hidráulicos deben tener
propiedades determinadas.
VISCOSIDAD
74
Representa el esfuerzo que se necesita para desplazar entre sí porciones de líquido.

El método para medir las más usado es el viscosímetro Saybolt universal con el que se
controla el tiempo que tarda en pasar una cantidad de líquido por un orificio calibrado a
una temperatura determinada.
En los equipos hidráulicos se utilizan fluídos cuyas viscosidades no son menores que 50
S.S.U. y no pasan de las 1000 S.S.U.
La elección de la viscosidad apropiada del fluido depende de muchos factores como ser:
el tipo de bombas, motores y VALVULAS, la temperatura de operación, la temperatura
ambiente, etc. Por tal motivo debe atenderse a las recomendaciones del fabricante del
equipo.
INDICE DE VISCOSIDAD
En los fluídos hidráulicos varía la viscosidad según la temperatura del mismo. Por ello los
especialistas en lubricación se refieren siempre a un índice de viscosidad, por comparación
entre un fluido tipo cuyo índice se ha establecido como 100. Se determina el índice de los
fluidos comerciales midiendo su variación de viscosidad con la temperatura y comparándola
con la variación del aceite tipo.
Para el uso en los equipos hidráulicos no se recomiendan fluidos cuyo índice sea inferior
a 90
75
PODER DE LUBRICACIÓN
Es la propiedad de adhesión de la película de lubricante para mantenerse sobre las partes

en movimiento. Esta propiedad es muy importante especialmente en las bombas a paletas
y en los equipos de gran velocidad de rotación y altas cargas específicas.
Para mejorar esta propiedad los fabricantes de fluidos hidráulicos agregan aditivos
especiales.
76
COMPRESIBILIDAD
Es bastante baja en los aceites minerales la variación del volumen con el aumento de
presión, pero no debe dejarse de tener en cuenta esta propiedad en la selección de fluidos
para equipos hidráulicos de muy alta presión.
SOLUBILIDAD DEL AIRE
La posibilidad de que los aceites o fluidos hidráulicos puedan mantener aire disuelto
consigo es importante por dos razones:
Primero porque el aire disuelto se desprende formando burbujas y por lo tanto creando
cavitación en las zonas de baja presión y segundo porque al tener aire disuelto aumenta la
compresibilidad y deja de comportarse como un fluido ideal en el que su volumen es
invariable frente a las distintas presiones.
PROPIEDADES ANTI ESPUMANTES
Es importante que el fluido permite la formación de espuma en superficie pues ella

puede llegar a impedir la liberación del aire de las burbujas, mezclarse estas con el fluido y
entrar por la aspiración originando cavitación en las bombas.
PROPIEDADES DEMULSIFICANTES
Los equipos hidráulicos absorben humedad del medio ambiente la cual contamina el
fluido. Esto trae consecuencias graves pues con la incorporación de agua disminuye el poder
de lubricación. Por este motivo los fabricantes de fluidos hidráulicos agregan aditivos para
que se provoque la separación del agua incorporada.
PROPIEDADES ANTIOXIDANTES
La estabilidad química del aceite es esencial.

Las condiciones tan severas para que están sometidos los fluidos hidráulicos por las
variaciones de presión y temperatura hacen que en los sistemas de servicio más severos se
deba recurrir a fluidos que tienen aditivos antioxidantes para mantener la estabilidad del
mismo.
Anticorrosión
Siempre puede presentarse corrosión en un sistema hidráulico por la presencia de aire y
77
agua mezclados con el aceite. Esto se aplica para las superficies cubiertas como las que
están sobre el nivel de él. Para evitar la corrosión se agregan también aditivos especiales.
FORMACIÓN DE GOMAS
Los aceites para equipos hidráulicos deben tener un número de neutralización bajo que
garantice su estabilidad química. Si así no fuese el fluido se degrada formando gomas que
aumentan su viscosidad, lo cual trae aparejado obstrucciones y posibilidades de cavitación
en la aspiración.
CONSERVACIÓN DE LOS FLUIDOS HIDRÁULICOS
Como se ha podido apreciar, a través de estas nociones básicas de hidráulica, la suciedad

y la contaminación son los enemigos más serios para el buen funcionamiento de los equipos
hidráulicos. Los contaminantes y la sociedad son arrastrados por el fluido y llevados por éste
en suspensión, por lo que el cuidado y conservación del fluido hidráulico es de fundamental
importancia si se desea mantener el buen funcionamiento y la economía del sistema.
Damos a continuación una serie de recomendaciones sobre los cuidados a tener para la
buena conservación del fluido en los sistemas hidráulicos.
1) Limpiar alrededor de las tapas antes de sacarlas. Antes de abrir un bidón de aceite,
un tanque de una máquina, un filtro o una varilla de medición de nivel limpiar
exteriormente para evitar la entrada de polvo o partículas al fluido.
2) Verificar periódicamente el nivel del fluido
3) Usar embudos y bidones limpios para rellenar y restablecer el nivel.
4) Cambiar el fluido hidráulico con la periodicidad que indica el fabricante de la

máquina. Los fluidos además de ensuciarse pierden la efectividad de sus aditivos por
lo que resulta necesario reponerlos. Cuando las cantidades de aceite a cambiar son
muy importantes y su costo muy oneroso se justifica un análisis de la viscosidad a 27,8
°C
y a 98,9 °C y y del índice de neutralización para determinar si puede obviarse el cambio
y efectuar un vaciado del sistema, filtrado del fluido preferentemente por
centrifugado, y una reposición de aditivos.
5) Cambiar o limpiar los filtros del sistema con la periodicidad aconsejada
78
6) Vaciar el sistema periódicamente y dejar que por decantación se separen el agua y

lodo del fluido. Vaciar cuando el fluido está caliente, al final de una jornada de labor,
dejar decantar y rellenar con la porción superior del fluido del tambor.
a) Sacar el fluido de la máquina cuando esta caliente y guardarlo en un tambor limpio.
b) Dejar decantar
c) Rellenar el tanque de la máquina sin mover el tambor inclinado. O la suciedad y el

agua quedan en él.
7) controlar la temperatura del fluido cuando no se puede mantener la mano sobre

una tubería de descarga son aproximadamente 60 °C. En máquinas de servicio muy
pesado usar un termómetro y verificar que no sobrepasen las recomendaciones del
fabricante
8) mantener limpias las superficies exteriores de cañería, tanque, bombas, cilindro,

etc. para permitir la irradiación de calor
79
XII) MEDICIONES HIDRÁULICAS
PRESION
La presión se mide con manómetros conectados a las tuberías en los puntos deseados.
Los más difundidos son los del tipo tubo de Bourdon que es un tubo de sección elíptica y en
forma de media luna que cuando actúa la presión se deforma (tiende a enderezarse); esta
deformación mediante palancas y de engranajes imprime movimiento a una aguja que
señala sobre un dial la presión medida.
Conviene en los equipos de alta presión usar un tándem de dos manómetros. Uno de
alta presión (0 a 500 kg/cm2) y uno de baja presión compatible con el sistema a medir
(escala de un 30% mayor de la presión a medir). Los dos manómetros conectados a una
llave de cuatro vías dos posiciones, retorno a resorte, de modo que siempre quede
conectado el manómetro de alta y que para medir en el de baja haya que accionar la válvula.
PRESIÓN DE ASPIRACIÓN
Las presiones en la aspiración son por lo general negativas (presión menor a la

atmosférica) los instrumentos para medirla se denominan vacuómetros y funcionan de la
misma manera que los medidores de presión. Para uso común en equipos hidráulicos
especialmente donde hay bombas a pistón conviene el uso de un tándem de dos
vacuómetros, uno de alta normalmente conectado y uno de bajada accionado a válvula.
80
CAUDAL
Para medirlo se utilizan los flujómetros o caudalímetros conectados en serie con la

tubería de retorno. Los flujómetros son instrumentos complejos que básicamente consiste
en una restricción acoplada a la línea y un medidor de presión diferencial (presión en el
punto de restricción y presión anterior a esta). En forma simple, cuando no se dispone de
caudalímetros, se utiliza un tanque con un indicador de nivel que recibe durante un período
de tiempo el caudal de retorno.
Midiendo el tiempo con un cronómetro el caudal resulta
Q= Volúmen / Tiempo = [Litros] / [segundo]
FUERZA
Se utilizan para su medida los dinamómetros de tracción o de compresión según el caso.

Funcionan como una común balanza a resortes.
81
CUPLA
Se utilizan dos métodos. Si se trata de medir la cúpula trasmitida por un motor a una
bomba se interconectan los ejes con un manguito sensor. éste manguito funciona como una
balanza a resortes (resorte de torsión) y la deformación de este (que es proporcional a la
cupla) se lee por medios eléctricos o electrónicos en un instrumento exterior.
Para medir la cupla erogada por un motor se usan los frenos dinamómetricos de los
cuales hay una gran variedad de diseños pero que en general constan de:
a) un mecanismo de frenado eléctrico, hidráulico o mecánico cuyo estator está

montado libremente.
b) un brazo de palanca unido al estator y una balanza tomada de su extremo libre. La

cupla de estos dinamómetros será:
C = F (lectura de la balanza) x l (brazo de palanca) = [Kp.m]
POTENCIA
La potencia se calcula midiendo la cúpula con un dinamómetro y la velocidad de rotación

con un taquímetro. La potencia resulta
N = C x n / 716,2
N = potencia [CV]
C = cupla [Kp.m]
N = [r. p. m.]
82
XIII) SISTEMAS COMPLEMENTARIOS
DEPÓSITOS DE FLUIDO HIDRÁULICO
Todos los sistemas hidráulicos están equipados con un tanque o depósito que cumple las
siguientes funciones:
a) almacenar el fluido hidráulico. En instalaciones fijas por lo menos 2 veces el

volumen equivalente al caudal de la bomba por minuto y en las móviles puede llegar
a 1/10 de ese caudal.
b) suministrar el fluido a la bomba en forma laminar es decir sin turbulencia
c) limpiar el fluido reteniendo las impurezas, el aire atrapado y el agua condensada.
d) enfriar el fluido.
e) permitir una compensación del volumen en el fluido, variaciones debido al

estiramiento y contracción de cilindro.
f) compensar las pérdidas de fluido.
g) eliminar el aire que pudiera contener el aceite.
83
CARACTERÍSTICA DE LOS DEPÓSITOS
Para poder cumplir con las funciones enumeradas, es necesario que los depósitos posean:
1) un recipiente estanco cuyas paredes interiores estén tratadas para evitar su

oxidación y la contaminación del fluido y cuyo volumen será la suma de
Volumen de líquido de reserva
Volumen para expansión = volumen total de vástagos de los cilindros
Volumen de aire para oleaje (para evitar que el fluido se derrame con el movimiento
de la máquina)
2) un tapón de llenado. En él se instala, generalmente, el sistema de ventilación que

consiste en un laberinto para evitar que el fluido se derrame y permitir la entrada y salida
de aire para restablecer la presión atmosférica, impidiendo al mismo tiempo la entrada de
polvo y elementos contaminantes.
3) un indicador de nivel. Puede tratarse de un visor o de una varilla unida al tapón de

llenado, donde se indica: el nivel mínimo de seguridad y el nivel máximo que no se debe
sobrepasar.
4) un sistema de deflectores que tienen la función de:
a) separar la toma de aspiración de la descarga.
b) evitar el oleaje por movimiento de la máquina.
c) guiar el fluido para que la toma de aspiración lo reciba sin turbulencia.
5) un filtro de aspiración. Suele ser un filtro de malla, a veces con el agregado de un

elemento magnético para retener las impurezas en el fluido que va hacia la bomba.
6) un tapón demasiado para cambiar el fluido.
84
7) una toma de aspiración ubicada en el punto de menor turbulencia.
8) una descarga de fluido que retorna del circuito y que consiste en un tubo que va
hasta el fondo del depósito para:
1) evitar la entrada de aire al circuito en los golpes de ariete.
2) evitar la formación de espuma
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Para que la potencia mecánica necesaria para hacer funcionar un sistema hidráulico sea
la mínima posible, especialmente en aquellos sistemas donde hay ciclos alternativos que
requieren un gran caudal momentáneo, se utilizan los acumuladores hidráulicos.
Consiste en un recipiente capaz de recibir un determinado volumen de fluido a alta
presión y devolverlo cuando sea requerido por el sistema. Hay tres tipos de acumuladores
hidráulicos:
DE VEJIGA
Una vejiga con gas inerte a la presión (generalmente nitrógeno) dentro de un recipiente
se contrae comprimiendo el gas cuando el aceite entra. Cuando cae la presión de fluido en
el sistema la presión de gas, por medio de la vejiga, impulsa el fluido a presión dentro del
sistema como sí se acoplara una bomba auxiliar en paralelo en ese instante.
DE PISTON
Es un cilindro donde un pistón separa el gas del fluido por medio de anillos de
estanqueidad. Su funcionamiento es similar al de los de vejiga
85
A RESORTES
Es similar al anterior salvo que la acción del gas de reemplazada por medio de resortes.
Los acumuladores de presión no sólo sirven para acumulación de energía sino también:
a) para amortiguar pulsaciones de las bombas.

b) para amortiguar golpes de ariete.
ENFRIAMIENTO DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS
Entre un 10 a un 20 % de la potencia que se trasmite por medio de un equipo hidráulico

se transforma en calor y el fluido aumenta su temperatura. En los equipos pequeños el calor
desarrollado es conducido por el fluido a todo el circuito calentando todo el sistema. La
disipación se hace al aire a través de toda la superficie exterior de los distintos elementos,
tanque, bombas, cañerías, etc. A medida que los equipos se hacen más grandes y las
potencias importantes no basta esta refrigeración natural y deberá recurrirse al uso de
radiadores o enfriadores.
Hay dos tipos:
a) el radiador. Sistemas de tubos aletados que transmite el calor al ai re
86
b) el intercambiador de calor. Sistemas de tubos en las que por dentro circula el aceite
y por fuera agua transmitiéndose el calor a ésta.
TUBERÍAS Y CONDUCTOS
Son del tipo rígido o flexible. Las tuberías rígidas son caños de acero especiales para altas
presiones cortados y doblados a medida. Los tubos de acero, cuando no son
convenientemente preparados en su fabricación, son el origen de muchas fallas en sistemas
hidráulicos por desprendimientos que son ha arrastrado por el fluido y que pueden dañar a
distintos componentes.
PREPARACIÓN DE TUBERÍAS Y CONEXIONES
1) las tuberías deben ser limpiadas con un cepillo a cable para calderas o con un
aparato adecuado, o hacer "fluxing" (lavado interior por circulación) con una
instalación a tal efecto.
2) el borde interior de los caños debe ser renovado después del corte.
3) las pequeñas piezas de conexión deben ser arenadas para remover el óxido y
escamas. No debe arenarse las piezas donde exista la posibilidad de que la arena sea
retenida en agujeros ciegos o "bolsillos".
4) el carenado no es práctico en cañerías largas o muy curvadas. Estas piezas deben

ser decapadas con una solución adecuada y luego pasivadas.
5) las tuberías no deben ser soldadas (bronce, plata o arco) después de instaladas.
6) si se utilizan conexiones a brida éstas deben fijarse en escuadra con las superficies
de apoyo de bombas, válvulas, etc. y deben ser fijadas mediante bulones del largo
correcto. Los bulones y tuercas de fijación de bridas deben apretarse parejo para
evitar deformaciones en los cuerpos de bombas y válvulas.
87
7) asegurarse de que todos los agujeros de entrada y salida de los elementos

hidráulicos estén tapados hasta su instalación. Especialmente cuando se efectúan
trabajos de soldadura, corte, agujereado o roscado en las proximidades.
8) las roscas deben ser inspeccionadas para que no queden escamas que puedan
entrar al sistema.
9) tener cuidado cuando se sellen rocas cónicas con cinta de teflón pues por su bajo
coeficiente de fricción no se tiene sensación de los esfuerzos provocados al apretar y
puede dañarse o producir distorsiones en partes de bombas, valvulas, etc.
10) cuidado que la cinta o sellador usado no entre al circuito. Siempre dejar los dos
primeros hilos de rosca sin sellar.
TUBOS FLEXIBLES (MANGUERAS)
Son las mejores para unir los distintos componentes de los sistemas hidráulicos pues,
además de ser fáciles de instalar pueden absorber fluctuaciones de presión y vibraciones.
Las mangueras están formadas por:
UN TUBO INTERIOR: de caucho sintético resistente al fluido hidráulico.
CAPAS DE REFUERZO: combinaciones de mallas de fibras sintéticas y/o metal que son las
que soportar la presión interna.
UNA CUBIERTA EXTERIOR: de caucho sintético resistente a la abrasión, a la intemperie y a

los hidrocarburos que tiene como función proteger a la capas de refuerzo.
88
SELECCION DE MANGUERAS
Para seleccionar adecuadamente las mangueras es necesario:
1) conocer el caudal del sistema para poder determinar el diámetro interior del tubo.
2) saber el tipo de fluido a utilizar el sistema y el ambiente donde debe instalarse para
determinar la compatibilidad con estos de las cubiertas exteriores y del tubo interior.
3) conocer la presión máxima y la temperatura a que trabaja el sistema para elegir el

tipo de refuerzo y sus capas.
Con estos datos es posible seleccionar en los catálogos de los fabricantes de mangueras
aquella que ofrezca un buen término medio entre los de menor diámetro que aumentan la
resistencia al paso del fluido y los de mayor diámetro que son más débiles para soportar las
presiones.
INSTALACIÓN Y CUIDADO DE LOS TUBOS FLEXIBLES
Para evitar que las mangueras se averíen en prematuramente y brinden un servicio

económico, es necesario tomar ciertas precauciones:
1) verificar que las partes unidas por mangueras en su movimiento relativo no

provoquen torsión ni estiramiento.
2) la concavidad formada por la manguera debe quedar hacia arriba, evitar la

concavidad hacia abajo o hacia los costados.
3) alejar las mangueras de las partes calientes o aislarlas.
4) alejar las mangueras de las partes móviles asegurándose que no se produzcan

rozamientos.
5) evitar las vibraciones. Colocar antivibradores o abrazaderas donde sea necesario.
6) evitar los radios de curvatura muy pequeños.
7) evitar el colapso de las mangueras en las maniobras que causen golpes de ariete.
8) no apretar excesivamente los terminales.
9) controlar que la manguera no quede torsionada al apretar sus terminales.
89
90
CÁLCULO DE TUBERÍAS
De acuerdo a la velocidad del fluido, su viscosidad y la forma y rugosidad de las paredes

de los conductos, la corriente fluida se comporta de maneras muy distintas. Cuando las
velocidades son bajas y los tubos amplios la corriente es tranquila, todas las partículas
tienen una velocidad prácticamente igual y paralela, es decir, circulan en orden: el régimen
laminar. Cuando ocurre lo contrario (viscosidades y velocidades altas y los tubos pequeños)
las partículas se desordenan, se entrecruzan, chocan, varían sus velocidades y dejan de
circular paralelamente.
En este caso tenemos lo que se llama régimen turbulento. Es intuitivo comprender que
en el primer régimen las pérdidas de energía serán menores que en el segundo y que por lo
tanto se prefiera mantener las corrientes fluidas el régimen laminar.
Para saber si el régimen de circulación de laminar o turbulento si calcula un número
empírico llamado número de Reynolds
.
Re =

V = velocidad [m/s]
d = diámetro [m]
 = viscosidades cinemática [m2/s]
Cuando este número es menor de 2300 el fluído circula en forma laminar. De 2300 a
3000 hay una transición donde no es del todo laminar ni del todo turbulento y cuando pasa
de 3000, el régimen en el turbulento.
Para un cálculo elemental de tuberías en los sistemas hidráulicos donde los conductos
son cilíndricos y los fluídos no cubren una gama muy extensa de viscosidades basta con
limitar las velocidades dentro de determinados valores.
En tuberías de aspiración de 0,7 a 1,5 m/seg
En tuberías de retorno de 1,5 a 3 m/seg
En tuberías de presión de 2,5 a 5 m/seg
Conocido el caudal Q se puede calcular la sección del tubo
.
S (sección) = [mm2]
.
Conocida S se puede calcular el diámetro D
D= . √𝑆
91
Para simplificar este cálculo se puede utilizar el ábaco de la figura donde trazando una
línea que une el caudal (en la correspondiente escala) con la velocidad (en su escala) se
obtiene el diámetro necesario.
92

Perfilaje y Punzamiento-Capitulo 3A Hidraulica - General

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Perfilaje y Punzamiento-Capitulo 3A Hidraulica - General

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Perfilaje y Punzamiento-Capitulo 3A Hidraulica - General

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Ing.

HIDRAULICA – EQUIPO GENERAL

La unidad de medida es el NEWTON (N) y es la fuerza capaz de imprimir a una masa de

1 Newton = 0,10197 Kp = 0.22484 Lb

La unidad de masa es el kilogramo y está basada en un patrón de platino que se conserva

Aplicación de una fuerza a un líquido

LA RELACIÓN QUE EXISTE ENTRE LA FUERZA NORMAL EJERCIDA Y LA SUPERFICIE, MEDIANTE

1 Lb. Pulg-2 = 0,0689 Bar

Transmisión de fuerzas por medio de un líquido

P = Presión = Fuerza / Superficie = F / S

Fuerza aplicada / Superficie de aplicación = presión = Fuerza recibida / Superficie receptora

Las fuerzas, en un sistema hidráulico, son directamente proporcionales a las superficies

1 Joule = 1 Newton x 1 metro

En hidráulica, la fuerza la aplicamos por medio de una superficie y originamos una

Caudal = Volumen de líquido = Superficie x Espacio

Volumen (m3) = 1000 x Caudal (Litros/Min) x Tiempo (seg) / 60 = 1,66 Q x t

En hidráulica la fuerza la aplicamos por medio de una superficie y originamos una

Potencia = (Presión x Superficie) x Espacio / Tiempo

1 KP.m = 9,81 Newton , metro = 7,233 Lb . pie

II) Hidrostática e Hidrodinámica

Energía potencial Wh = g.h.m

 = densidad del líquido

Esta ecuación de la conservación de la energía en los sistemas hidráulicos se expresa por

Su unidad de medida es el Kilogramo / m3

En unidades SIMELA (Sistema Métrico Legal Argentino) la viscosidad absoluta se

III) Sistemas hidráulicos

IV) BOMBAS - CLASIFICACIÓN

a) CON DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO: en las que el volumen desplazado por revolución

b) CON DESPLAZAMIENTO POSITIVO: en la que el volumen desplazado por revolución se

c) DE CAUDAL FIJO: en las que el volumen de fluido es constante en cada movimiento o

a) un mecanismo de biela y manivela

Las bombas de cilindro y pistones rotativas permiten la regulación de caudal:

En las de leva y resorte se regula

2) variando la alzada de la leva

BOMBAS DE PISTONES MÚLTIPLES

a) BOMBAS DE ENGRANAJES EXTERIORES: los engranajes rotan en sentido contrario y

b) BOMBAS DE ENGRANAJES INTERIORES CON SEPARADOR: un engranaje desdentado

c) BOMBAS DE ENGRANAJES INTERIORES SIN SEPARADOR: una disposición de engranajes

Cilindros de simple y doble efecto

VI) MOTORES HIDRAULICOS:

El depósito, encargado de suministrar el fluido hidráulico al sistema, es un recipiente

b) VALVULA DE ALIVIO DE PRESION: cuando la presión actuando sobre la válvula vence

d) VALVULA DE DISTRIBUCION: es una válvula que mediante un comando permite el paso

SISTEMAS DE CENTRO ABIERTO Y CENTRO CERRADO

1) CENTRO ABIERTO: con la válvula distribuidora en posición neutral, el conducto de

1) se puede emplear cualquier bomba

2) CENTRO CERRADO: con la válvula en posición neutral el conducto de presión está

ACOPLAMIENTO EN SERIE: en estos casos la presión de actuación se reparte entre todos

DIAGRAMAS A.N.S.I. (AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE)

b) BOMBA DE CAUDAL VARIABLE Y MOTOR DE CAUDAL FIJO: esta instalación se

La relación de transmisión depende de la regulación de caudal de la bomba, de caudal del motor

La potencia transmitida depende del caudal disponible la bomba, de la presión máxima

Se emplea en vehículos de baja velocidad y gran complejidad de manejo ya sea por la

El grupo distribuidor se compone:

Al girar la dirección a la derecha, la válvula se desplaza hacia la izquierda, quedando

Los servomecanismos se emplean cuando se necesita una asistencia hidráulica para

actúa, el vástago de la válvula se apoya sobre el cuerpo de esta y la transmisión se efectúan

Para una bomba de engranajes calculado S en mm2, L en mm, Z número de dientes y n

Caudal teórico = /4 x (de2 – di2) x L x 10-6 x n