GRİ DÖKME DEMİRLER

KARBON EŞDEĞERİ, CE
 Gri-Beyaz Ötektik Farklılığı

Gri Ötektik
Çekirdekleşme ve
elementlerin
fonksiyonu

Beyaz Ötektik
Elementlerin Fonksiyonu
Gri dökme demir malzemelerde ilk katı parçacıklar sıvı fazın içinde ostenit dendiritleri
şeklinde oluşurlar.
Soğuma devam ettikçe, ostenit miktarı artar ve sıvı faz azalır, ötektik noktasına karşılık
gelen sıcaklıktan itibaren ötektik katılaşma başlamaktadır

Gri dökme demirlerde ana alaşım elementlerinden olan Si ve P 'un ötektik noktasındaki
karbon miktarının azalmasında önemli etkisi vardır. Bundan dolayı karbon eşdeğeri, CE, adı
verilen yeni bir değişken tanımlanmıştır.
 Karbon Eşdeğeri(CE) = T.C.% + Si% + P%
3

CE'nin 4.3 %'ye eşit olduğu değerlerde katılaşmada 100 %

Ötektik yapıya karşılık gelmektedir. Bunun üzerinde
ötektiküstü altında ise ötektikaltı katılaşma
gerçekleşmektedir.

Amerikan ve İngiliz kaynaklarındaki CE karşılığı Alman

teknolojisinde Doymuşluk derecesi, Sc,adı verilen değişken
ile tanımlanmıştır.

Doymuşluk derecesinin 1 olduğu değer, CE nin 4.3 olduğu

değere karşılık gelmektedir
 SOĞUMA
Grafit boyut, sayı ve dağılımındaki farklılıklar,
çekirdeklenme ve büyüme prensiplerine bağlı olarak
gelişir. Çekirdeklenme hızı düşük olduğunda gelişigüzel
yönlenmiş iri lameller meydana gelir. Bu durumda yayınma
için bol vakit olduğundan grafitleşme kolayca oluşur.
Yayınma ve grafitleşme için yeterli süre olacak şekilde bir
aşırı soğuma nedeniyle oluşan hızlı çekirdeklenme küçük
lamellere sebep olur.
Daha fazla bir aşırı soğuma ise çekirdeklenme ve
grafitleşmeyi önleyebilir. Bu durumda beyaz dökme demir
oluşur. Dolayısıyla bütün mikroyapılar ve grafit tipleri
herhangi bir gri dökme demirde oluşabilir; Bu dökme
demirin katılaşma esnasındaki soğuma hızına ve/veya
sonradan gördüğü işlemlere bağlıdır.
 Aşırı Isınma
Gri dökme demir için aşırı ısınma, sıvı metalin
1500 0C'in üstündeki sıcaklıklara ısıtılması
demektir. Aşırı ısınmanın oluşu katılaşma
süresinde aşırı soğumanın oluşma şansını da
artırır. Grafit lamel boyutları küçülür. Aşırı ısıtma
sonunda D ve E tipi grafitler oluşur. Uygun
şekilde aşılanmadıkları taktirde ince kesitlerde
beyaz ve benekli dökme demir yapısı görülebilir.
 Aşılama (inokülasyon)
Aşılama belirli etkilerden faydalanmak için sıvı metale,
bileşimde önemli değişim meydana getirmeyecek şekilde
yapılan ilavedir.
Aşılama kelime anlamıyla grafit parçacıklarının
çekirdeklenen kısımlarının sayısının artırılması yoluyla
dökme demirin yapı ve özelliklerini kontrol edebilmektir.
Sıvı dökme demirin aşılanmasıyla grafit tipinde önemli
değişim sağlanabilir, örneğin ferrosilisyum veya bir başka
grafitleştirici %0,05 ila 0,25 gibi küçük yüzdelerde ilave
edilirse (A) tipi grafitlerin oluşumuna yol açar. Aşırı
soğuma aşılama ile önlenmektedir. Bu özellikle aşırı
ısınmış dökme demire aşılayıcı ilave edildiğinde belli olur.
Ergitme ve aşılama uygun yapıldığında istenen cinste
(boyutta) A tipi grafitlerin elde edilmesi mümkündür.
Aşağıdaki mikroyapı görüntüleri ve tablo, sfero ve pik dökümde aşılayıcı kullanılan
veya kullanılmayan durumlarda yapı ve özelliklerin nasıl değişebileceğini
göstermektedir. Resimlerden de görüleceği gibi aşılama yapılmayan (solda)
dökümler çok miktarda sert, kırılgan demir karbürler (sementit, Fe3C) ve çok kötü
grafit yapısı içerir. Aşılama yapılan durumlarda ise gri döküm küçük ve rastgele
yönelmiş lamellerden oluşan üniform bir yapıya sahipken sfero döküm ferrit/perlit
matriksinde yüksek miktarda küçük grafit küreler içerir.

Aşılanmamış gri dökme demirin Aşılanmış gri dökme demirin

grafit yapısı (100X). grafit katılaşması (100X).
 AŞILAMANIN AMACI
Aynı kimyasal kompozisyona sahip iki
dökme demiri ele alalım. Birincisi bu
kompozisyona ocakta eritilerek
getirilmiş olsun. Diğeri ise potaya
kontrollü ilavelerle bu kompozisyona
ulaşmış olsun. Her iki tip
malzemeden dökülen parçalar aynı
kompozisyonda olmasına rağmen
özellikleri farklıdır. Bu farkın nedeni
ikinci malzemenin aşılanmış
olmasıdır. Aşılayıcılar dökümcüler
tarafından yaygın olarak
kullanılmaktadır. Amaç; gri dökme
demirlerde metalurjik yapıyı ve
dolayısıyla mekanik özellikleri
geliştirmektir.
Aşılayıcı, sıvı demire dökümden hemen önce ilave
edilen, grafit çekirdeklenmesi için uygun bölgeler
sağlayan bir malzemedir. En etkili aşılayıcılar düşük
miktarlarda Ca, Ba, Sr, Zr ve/veya Ce elementlerinden
bir ya da daha fazlasını içeren ferrosilis alaşımlarıdır.

Gerek mekanik özelliklerinin iyileştirilebilmesi gerekse

de ince kesitlerde oluşan çilin azaltılabilmesi için, gri
dökme demirlerin birçoğunda ve küresel grafitli dökme
demirlerde aşılama vazgeçilmez bir işlemdir. Dökme
demirin soğuması sırasında oluşan alt soğumanın
miktarı (undercooling), içinde oluşan çekirdek sayısına,
malzemenin soğuma hızına bağlıdır.
Aşılayıcı Bileşim

%85 Ferrosilisyum 85 Si 0.6 Ca 1.3 Al

%75 Ferrosilisyum 75 Si 0.65 Ca 1.20 Al

Kalsiyum - Silisyum 63 Si 30 Ca 0.6 Al

Grafit 98C

Ferrokrom 63 Cr 11 Si

Tablo: Bazı ticari aşılayıcıların bileşimleri

Dökme demir, gri (grafitli yapı) ve karbürlü yapı (beyaz)
demir olmak üzere iki tipte katılaşabilir. Katılaşmanın gri
yada beyaz mı olacağını tayin eden faktör aşırı soğuma
miktarıdır. Aşırı soğuma, ötektik bileşimdeki dökme demir
eriyiğinin düştüğü minimum sıcaklık olarak ifade edilir.
Termal analiz diyagramlarına baktığımızda likidüs sıcaklığı ile
solüdüs sıcaklığı arasında eğrinin bir çukur çizdiği görülür. Bu
çukurlaşma özellikle hızlı soğuyan veya aşılanmamış sıvı
metalde çok daha barizdir. İşte bu çukurun en alt noktası,
aşın soğumanın miktarını gösterir. Bu alt nokta beyaz demir
ötektik sıcaklığının altında olur ise beyaz katılaşma oluşur.

Ötektik katılaşma sırasında iki önemli faktör aşırı soğumaya

etki eder. Bunlar: çekirdekleşme için gereken serbest enerji
ve katılaşma sırasındaki soğuma hızıdır. Soğuma hızı ve
çekirdekleşmenin dökme demirin katılaşma sırasındaki
etkileri Şekil de gösterilmiştir.
Gri dökme demirlerin, grafit tiplerinin oluşumunda önemli
ipuçları veren bu soğuma eğrilerinin incelenmesinde ilk göze
çarpan alt soğuma (Undercooling) miktarının grafit tipini
tayin ettiğidir. Kararlı ve kararsız ötektik denge sıcaklığı
arasında, öncelikle düşen sıcaklık, ötektik reaksiyonun
oluşumu ve sisteme ısı vermesiyle bir miktar yükselmekte ve
bir süre sonra soğumanın etkisi ile (kalıba kaybedilen ısı)
tekrar azalmakta ve katılaşma artmaktadır. Düşük
miktarlardaki alt soğuma şartlarında grafit tipi A’ ya doğru
gitmektedir. Şekil eğri (A). Alt soğuma miktarının artmasıyla
birlikte, grafit tipi A dan B veya D ye doğru kaymaktadır.
Soğuma sıcaklığının kararsız ötektik denge sıcaklığının altına
düştüğü durumlarda dökümde çil meydana gelmektedir.
Şekil eğri (D). Beyaz dökme demir oluşumunda soğuma
eğrisi Şekil,(e) deki durumu göstermektedir.
Düşük çekirdekleşme seviyesi ve hızlı soğuma özellikle
ince kesitlerde çil oluşumunu teşvik eder. Silis
miktarının artması stabil ve metastabil katılaşma
eğrileri arasındaki sıcaklık farklılığını arttırır. Bu yüzden
karbür oluşma ihtimali azalır. Krom'un tam ters etkisi
vardır. Sıcaklık farklılığını azaltır ve karbür oluşumunu
teşvik eder.

Aşılamanın görevi çekirdekleşme için gerekli serbest

enerji miktarını azaltmak ve çekirdekleşmeyi
kolaylaştırmaktır. Böylece sıvı metalin karbür ötektik
(metastabil) katılaşma sıcaklığının altına düşme riski
azalır.
Aşılama malzemesinden beklenen ana fonksiyonları şu
şekilde sıralayabiliriz:
• Çili azaltmak ve grafit oluşumunu teşvik etmek.
• İnce grafit oluşumunu (D tipi) azaltmak.
• Değişik kesitlerde düzenli yapılar oluşmasını teşvik etmek.
• Mukavemeti arttırmak.
• Düşük karbon eşdeğerli yüksek mukavemetli dökme demirlerde çil
oluşumundan kaçınmaya imkan vermek.
• Ötektik çekirdek sayısını arttırmak.
• Buna bağlı olarak aşırı soğuma (Undercooling) miktarını asgariye
indirmek.
• Sementit (Fe3C) oluşumunu önlemek.
• Gri dökme demirde A4 tipi grafit oluşumunu sağlamak.
• Sfero dökümde nodül sayısını arttırmak.
• Bunları sağlamak sureti ile besleyici miktarını azaltmak.
Gri dökümde aşılayıcı birçok amaç için kullanılır. Bu amaçlar aşağıda özetlenmiştir.

● Demir karbür ya da çil oluşumunu engellemek,

● Üniform “A” tipi grafit oluşumunu sağlamak,

● Aynı dökümde ince ve kalın kesitler arasındaki farkı azaltmak,

● Aynı potada bütün döküm boyunca etkili olmak.

Tüm ticari aşılayıcılar ya grafit ve ferrosilisden oluşan herhangi bir ferrosilis

alaşımından ya da ferroalaşımların bir karışımından oluşur. Döküm sektöründeki nihai
kullanıcılardan gelen yoğun taleplerin artması birçok dökümhaneyi karışım kullanımını
terk ederek kontrol edilebilen ferrosilis alaşımına yöneltmiştir.
Aşılama etkisini etkileyen elementler ve %45-50 ya da %60-75 silisyum içeren bu
alaşımların geri kalan kısmı demirdir.
Aşılama yöntemi seçimini etkileyen faktörler :

1. Potanın doldurulmasından son dökümün alınması arasında geçen süre,

bozulma süresi olarak bilinir (kalın kesitli parçalarda metalin katılaşmasına kadar).

2. Metal sıcaklığı.

3. Prosesin herhangi bir aşamasında aşının belli bir noktaya eklenebilmesi,

4. Döküm sisteminin geç akışa verme prosesine uygunluğu.

Gri döküm için aşılayıcı seçilirken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır;
● Sıvı metalin kükürt miktarı,
● Aşılamadan son kalıbın dökümüne kadar geçen zaman süresi
● Karbon eşdeğeri (CE).
● Ayrıca aşılama metodu da dikkatle seçilmelidir.

Döküm işlemi esnasında aşılayıcılar demire genellikle aşağıdaki üç aşamadan

bir ya da birkaçında eklenir:

● Doldurma esnasında döküm potasına.

● Metal kalıba girerken metal akışına.

● Kalıp yolluk sistemine dikkatlice yerleştirilen bir tablet kullanarak.

 AŞILAMA YÖNTEMLERİ
Aşılama yöntemlerini iki ana gruba ayırabiliriz.
1) Pota aşılaması: Metal pota içindeyken yada
potaya girerken aşılama malzemesi ilave
edilmesidir.
2) Geç aşılama : Geç aşılama ise, metal kalıba
dökülürken yada kalıp içindeyken aşılama
malzemelerinin ilavesidir
 Pota Aşılaması
Aşılayıcı ilavesinin maksimum etkisi, aşılayıcının malzeme içinde
tamamen erimesine, karışmasına bağlıdır. Bu bakımdan metal
sıcaklığının aşılayıcının hızla ve düzenli olarak karışması için
yeteri kadar yüksek olması gerekmektedir. Aşılayıcı metale üç
şekilde ilave edilir;

1) Aşılayıcı ilavesi fırından akan metale yapılır. Bu KGDD ye

uygulanamaz. Çünkü magnezyum ilavesi aşılamadan önce
yapılmaktadır.
2) Eğer imkan varsa potadan potaya ilave sırasında aşılayıcı
kullanılır.
3) Küçük potalarda aşılayıcı kullanılırsa metal iyice karıştırılır.
Bekleme potalarında süre uzamaları meydana gelir. Dolayısı ile etki
kayıplarını dengelemek için oldukça fazla miktarda aşı ilavesi yapmak
gereklidir. ilave oranı gri dökümde çoğunlukla %2’den başlarken sfero
dökümde kritik parçalarda %0.75’den başlar. Aşı malzemesi pota
boyutuna göre seçilmeli ve oksidasyona ve termal hava akımlarına bağlı
kayıplardan kaçınacak şekilde tozsuz olmalıdır. Genellikle 300 kg’a kadar
olan potalarda tane boyutunun 0.5-3 mm, daha büyük potalarda ise 1-6
mm olarak seçilmesi tavsiye edilir.

Aşılayıcıdan maksimum verimi alabilmek için aşağıdaki basit ilave kuralları takip edilmelidir:

• Aşı metal potaya girerken akışa verilmelidir, önceden pota tabanına atılmamalıdır.

• İdeal aşı ilavesi potanın %25 - %75 sıvı metalle dolum aralığında elde edilir. Böylece iyi karışım ve
çözünme sağlanmış olur.

• Ocaktan sıvı metal almadan önce yüzeydeki cüruf çok iyi temizlenmelidir. Aksi takdirde aşı
malzemesi cürufa karışacak ve boşa gidecektir.

• Potalar arasında birden fazla transfer yapılıyorsa etki kaybını minimuma indirebilmek için aşıyı
dökümden önce son transfer esnasında ekleyin.
Gri dökme demir için en çok kullanılan yöntem metal fırından
akarken yapılanıdır. Akan metale aşılayıcıları serpmek, potanın
dibine atmaktan daha çok tercih edilir. Çünkü pota dibine
koyma, oksitlenme ve cüruf içinde kalmadan dolayı daha çok
kayba neden olur.
Bütün bu yöntemlerde aşılanacak metalin yüzeyinin temiz ve
curuftan arınmış olması gerekmektedir. Aşılayıcının etkisini
yitirmesi, metal dökümden önce eğer beş dakikadan fazla
tutulursa artar. Eğer döküm normal periyottan fazla sürede
dökülürse aşılayıcının etkisinde değişiklikler olur. Bu sorunu
yenmek için metal büyük potalardan küçük potalara dökülür ve
küçük potalar dolarken aşlayıcı ilave edilir. Bu durumun imkansız
olduğu durumlarda örneğin büyük parçaların dökümünde geç
aşılama daha iyi sonuç verir.
Akışa Aşılama

Nihai kullanıcıların artan kaliteli döküm parçaları talepleri ve gün

geçtikçe artan önemli ölçüde mekanize edilmiş kalıplama ve döküm
hatlarına sahip dökümhane sayısı neticesinde etkili aşılama taleplerini
karşılamak gittikçe zorlaşmaktadır.

Geleneksel pota tretmanlarında üniform olmayan aşılama şekilleri şu

nedenlerden dolayı ortaya çıkabilir:

metal sıcaklığında meydana gelen değişimler, personel hataları,

bilindiği gibi zamana bağlı olarak aşı etkisinin kaybolması. Ayrıca,
istenen ölçüde aşılamanın mümkün olmadığı bazı döküm ünitelerinde
başka türlü problemler de ortaya çıkabilir.
Geleneksel potada aşılamada aşı malzemesinin etkisi bir anda azalmaya
başlayabilir ve kristalleşme çekirdek sayısı azalabilir.
 Bu şekilden anlaşılacağı üzere aşı ilavesinden sonra yapıda m3 başına 5x105
çekirdek mevcuttur ancak bunun 1x105 civarı yaklaşık 10 dakika sonra küçülmeye
başlar. Aşı malzemesi akışa verildiğinde ise neredeyse hiç küçülme görülmez ve
yeterli aşılama sağlamak için kullanılacak ilave oranı da önemli ölçüde azalır
Tipik ilave oranları:
Dökme demir Potada Akışa verme
aşılama
Gri D.D. 0.1 - 0.3 % 0.03-0.2%, genelde 0.1%
KGDD 0.3 - 0.6 % 0.06-0.3%, genelde 0.2%
Aşılayıcılar, ötektik katılaşma sırasında grafit büyümesine uygun bir çok
çekirdeklenme bölgesi oluştururlar. Bu durum gri dökümde ötektik hücre sayısında,
sfero dökümde ise grafit nodül sayısında artışa sebep olur. Sonuçta aşırı soğuma
engelleneceğinden özellikle ince, hemen soğuyan kesitlerde karbür ve çil oluşma
riski azalır. Aşılayıcı eklenir eklenmez etki gösterir ancak zamanla etkisini
yitirmeye başlar. Aşı etkisinin azalma hızı aşağıdaki etkenlere bağlıdır:

Aşı bileşimi;
Aşı malzemesinin eklendiği sıvı metalin kimyasal kompozisyonu;
Sıcaklık;
Yüzey enerjileri;
Difüzyon hızları.
Akışa vermenin önemli avantajları şu şekilde sıralanabilir:

Potada aşılamaya kıyasla daha düşük ilave oranları ile ekonomik anlamda
avantajlar sağlar.

Daha düşük ilave oranı ile malzemeye verilen kalsiyum ve aluminyum miktarları
da azalacağından cüruf ve pinhole oluşma oranı da düşer.

Çekinti porozitesine sebep olabilecek yüksek ötektik hücre sayısında artış yine
düşük ilave oranına bağlı olarak ortadan kalkar.

Operatör hataları elimine edilir.

Sadece kalıba giren metal aşılanır, böylece pota tabanında artıklarla gerçekleşen
tretmandan kaçınılmış olur.
 Geç Aşılama Yöntemi
Geç aşılama terimi, kalıp boşluğu içinde yada
metal dökülürken yapılan aşılayıcı ilavesini içerir.

Bu yöntemle pota aşılayıcısından daha fazla aşılama

seviyesi, daha küçük aşılayıcı miktarları ile sağlanır. Yüksek
üretimli kalıplama hattında otomatik dökümlü fırın
kullanımının ve dökümler için kalite gerekliliğinin artması,
ayrıca pota ilavesi ile oluşan sorunların başlıcalarının bu
yöntemle azalması yada yok olması, bu yöntemin
kullanılmasını ön plana çıkarmıştır.

Bu yöntemde, ana sorun etkili aşılayıcı malzemesi seçmek

değil, döküm boyunca düzenli dağılım elde edebilmektir.
Döküm akışında aşılama

Geç akışa verme prosesinde, metal kalıba girerken aşı akışa ilave
edildiğinden aşı etkisinin kaybı hemen hemen minimum seviyededir.
Bu sayede, ilave oranları ticari pota prosesiyle kıyaslandığında oldukça
düşük seviyededir;
gri dökümde %0.02-0.05 ve sfero dökümde %0.05-0.2

Aşının sıvı metal içinde hızlı çözünmesini sağlamak ve aşılama

sisteminde iyi derecede akışkanlık elde edebilmek için aşı tane boyutu
0.2-0.7 mm olmalıdır.

Özel aşılama sistemleri de ticari olarak mevcuttur, ancak birçok

dökümhane döküm sırasında istikrarlı ilave oranları elde edebilmek
için helezonlu besleme mekanizmaları dizayn etmiş ve kurmuştur.
Geç akışa verme prosesi sabit döküm istasyonlarına veya pota
taşıyıcılarına kolaylıkla uygulanabilir, ancak hareket eden bir potada
tatmin edici sonuçlar elde edilememiştir.
Kalıpta aşılama

Preslenmiş veya dökülmüş aşı malzemesinden üretilen tabletlerin

kullanımı en garantili yöntem olarak kabul edilir. Sıvı metalin bu tür bir
tretmanla muamelesi nadiren tek başına aşılama olarak uygulanır.

Değişik boyut ve bileşimlerde tabletler ticari olarak mevcuttur ve

tablet kullanımı besleme süresinin uzun olduğu durumlarda ikincil bir
aşı olarak görev yaptığından ya da geç akışa vermenin mümkün
olmadığı hallerde gittikçe önem kazanmaktadır.

Tablet kalıba yerleştirilirken personel hatalarından kaynaklanabilecek

olası sorunları önlemek için özellikle tabletlerin tek aşı olarak
kullanıldığı durumlarda denetim mutlaka gereklidir.
Eğer sıvı metal akışına geç aşılama yapmak mümkün değil ise, mümkün olan maksimum
aşılama etkisini elde etmek için dökülmüş aşılayıcıdan bir tablet kalıba / döküm
sistemine ikinci (sekonder) aşılayıcı olarak ilave edilmelidir.
Tabletler belirlenmiş boyut ve şekilde dökülmüş aşılayıcı parçaları olup kalıp yolluk
sistemine ya da bazı durumlarda bütünleştirici bir parça olarak döküm yolluğu
havuzuna yerleştirilir. Optimum performans ağırlık olarak % 0.05 ile 0.15 ilave
oranlarında elde edilir.
Döküm yolluk girişine yerleştirilen
tabletler
Orta ve büyük boyutlardaki parçalar
tabletler ile döküm yolluğu havuzunda
aşılanır. Yolluk havuzu gerekli sıvı metalin
en az %20 kapasitesine sahip olmalı ve
hızlı döküm esnasında türbülans ya da
sıçramalardan kaçınmak için her zaman
dolu tutulmalıdır. Başarılı bir kalıpta
aşılama için yolluk havuzunun büyüklüğü
de oldukça önemlidir. Daha büyük
parçaların dökümünde ise değişik
tabletlerden oluşan bir kombinasyon
seçimi yapılabilir.
Yolluk sistemine yerleştirilen tabletler
Orta büyüklükteki döküm parçaları için tabletler yolluk sistemine yerleştirilir.
Tabletler yolluğun altındaki reaksiyon odacığına yerleştirilir. Döküm deliği
dikdörtgen şeklinde olmasına karşın döküm oluğu yamuk prizma şeklindedir.
Reaksiyon odacığı ile birinci döküm deliği arası en az 120 mm olmalıdır. Reaksiyon
odacığının boyutları tablet boyunun1.5 katı ve diğer ölçülerinin 2 gibi bir faktörle
çarpılmasıyla belirlenir.
Saf silisyum ihtiva eden aşılayıcılar pota
aşılamasında uygun değildir. Az miktarda Al, Ca,
Ba, Sr, Zn, Ce ihtiva eden silisli aşılayıcılar daha
sağlıklı aşılama özelliği göstermektedirler.
Aşılayıcı olarak kullanılan Ferrosilis
malzemelerde bulunan 1-2 % Al ve 0.2-1 % Ca
ferrosilisin aşılayıcı özelliğini arttırmaktadır.
 Çil Kontrolü :
Gri dökme demirde grafitleşme kontrolü özellikle
ergitme safhasında önde gelen bir problemdir.
Çil testi, dökme demirde grafitleşme eğilimini bir
dereceye kadar belirleyen bir yöntemdir.
Test örneği ocaktan veya potadan alınan sıvı
metalin maça kumundan bir kalıba dökülmesiyle
elde edilir, örneğin şeklinden dolayı bazı kısımlar
daha çabuk soğur.
Örneklerde beyaz dökme demir
olarak katılaşmış kısmın derinliği
ölçülür.

Çil derinliği bileşimle çok

etkilenir, düşük C veya yüzdeleri
daha derin bir çil oluşumuna yol
açar.

Çil derinliği ile karbon eşdeğeri

arasındaki ilişki Aşağıdaki şekilde
gösterilmektedir.

Çil derinliğinin pota ilaveleri ve

aşılayıcılar ile azaltılması ile
mümkündür
Çil derinliği ile karbon eşdeğeri arasındaki ilişki
 GG-10 GG-15 GG-20 GG-25 GG-30 GG-35

C 3.60-3.80 3.40-3.60 3.20-3.40 3.00-3.25 2.95-3.10 2.70-3.00

Si 2.40-2.60 2.30-2.50 2.10-2.30 1.85-2.10 1.70-2.00 1.70-2.00

Mn 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50-0.80 0.40-0.70 0.40-0.70 0.60-0.80

S 0.12 max 0.12 max 0.12 max 0.12 max 0.10 max 0.10 max

P 0.50 max 0.50 max 0.40 max 0.25 max 0.20 max 0.20 max

Mikroyapı ferrritik Ferritik + Perlitik Ferritik + Perlitik Çoğunlukla

perlitik
Tamamen
perlitik
İnce perlitik

Sertlik,HB 160-190 170-210 180-250 200-240 210-250

• Muhtelif pik ağırlıklar
• Izgaralar
• Süs eşyaları
• Soba parçaları
• Yeraltı boruları
• Burçlar
• Kazan ızgaraları
• Pis su boruları • Hafif fren • Debriyaj plakaları • Dişliler • Soğuk ve sıcak
• Izgaralar kampanaları • Motor blokları • Miller kalıplar
• Baca kapama • Makine parçaları • Gömlekler • Gömlekler • Ağır yük dişlileri
elemanları • Tekerlekler • Makine parçaları • Motor blokları • Valfler
• İngot kalıpları • Pompalar • Pompalar • Makine parçaları • Basınçlı parçalar
• Karterler • Kompresör parçaları • Silindir başları • Pompalar
• Marangoz makine • Ağır fren kampnaları • Manifoldlar • Şahmerdanlar
parçaları • Segmanlar • Toprak valsler • Yataklar
• Tezgah gövdeleri • Karterler • Fren kampanaları
• Şanzuman kutuları • Petrol boruları • Dayanıklı çerçeveler
• Volantlar
 Tablo :Gri Dökme Demirlerin Sertlik ve Çekme Mukavemeti
SAE J431

Other
SAE Grade Sertlik BHN* Minimum Çekme MUkavemeti
Requirements
G1800 187 max 18,000 psi 124 MPa

G2500 170-229 25,000 psi 173 MPa

3.4% min C and

G2500** 170-221 25,000 psi 173 MPa microstructure
specified

G3000 187-241 30,000 psi 207 MPa

G3500 207-255 35,000 psi 241 MPa

3.4% min C and

G3500b** 207-255 35,000 psi 241 MPa microstructure
specified

3.5% min C and

G3500c** 207-255 35,000 psi 241 MPa microstructure
specified

G4000 217-269 40,000 psi 276 MPa

Gri Dökme Demirlerde Sertlik
Fleyk Grafitin Etrafındaki
Gri Dökme Demir Brinell Sertliği
Matriks Mikroyapı
Yumuşatma Tavı Yapılmış Tamamen Ferritik 110-140
Döküm Hali Perlit ve Ferrit 140-200
Yüksek Mukavemetli İnce Perlit 200-270
Alaşımlı-Asiküler Beynit 260-350
Ostenitik (Ni-Resist) Ostenit 140-160
Su Verilmiş Martensit 480-550
Su Verilmiş ve
Temperlenmiş Temperlenmiş Martensit 250-450
Hızlı Soğutulmuş
(Beyaz Dökme Demir) Perlit ve Karbürler 400-500
Sönüm Kapasitesi