UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

Faculdade de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecânica
Correção do Teste III de Corte e Máquinas Ferramentas– Regime Laboral
Parte I- Parte Teórica
1. A formação de superfícies nas máquinas- ferramentas requer os movimentos relativos entre a ferramenta
de corte e a peça. Em relação as máquina-ferramentas e aos movimentos relativos entre a ferramenta de
corte e a peça em tratamento resolva as seguintes questões:
a) Na Fig.1 estão ilustradas algumas operações usadas no tratamento mecânico por levantamento de
aparas e na Fig.2 ilustrações dos esquemas cinemáticos principais de corte de algumas máquinas.
Faça corresponder cada ilustração da Fig.2 a uma ilustração da Fig.1 (7,5 pontos).
Resposta
Tabela 1- Correspondência entre os esquemas de tratamento e os esquemas
cinemáticos principais de corte

Figura 2a Figura 1c
Figura 2b Figura 1d
Figura 2c Figura 1 e**

** Correspondência feita horizontalmente (7,5 pontos; 2,5 pontos por

correspondência)
b) Usando a correspondência feita por si anteriormente, indique se é a peça ou a ferramenta a realizar o
movimento principal ou o movimento de avanço em cada caso na correspondência por si feita! ( (37,5
pontos);
Resposta
Tabela 2- Indicação dos componentes do sistema tecnológico que realizam o
movimento principal ou de avanço segundo a correspondência da alínea c

Figura Movimento principal Movimentos de avanço e

auxiliar
Figura 2a Ferramenta -rotativo (5 Peça ( avanço longitudinal e
pontos ) transversal), translação( 7,5
pontos ). Movimento auxiliar
vertical realizado pela peça
 Figura 2b Ferramenta de corte-
rectilíneo (5 pontos )
Figura 2c Ferramenta de corte-
rotativo (5 pontos )
Peça ( avanço por carreira
dupla); ferramenta- movimento
auxiliar ( 7,5 pontos )
Peça ( avanço circular; avanço
longitudinal); peça- movimento
auxiliar- avanço transversal (
7,5 pontos )

( Total : 37,5 pontos).

Figura 1- Movimentos nos principais métodos de tratamento mecânico de peças

Figura 2 – Esquemas cinemáticos principais de corte ( n-movimento principal; S – movimento de avanço)

2. A Fig.3 ilustra dois tipos de caixas de velocidades. Em relação a Fig. 3 resolva as seguintes questões:
a) Explique porque razão as máquinas ferramentas devem possuir caixa de velocidades e caixa de
avanços (20 pontos);
b) Resposta:
c) O material das peças usinadas nas máquinas ferramentas pode possuir propriedades
mecânicas muito variadas e o mesmo acontece com o material usado para confecionar as
ferramentas de corte. A seleção das velocidades do movimento principal e do movimento de
avanço deve ser tanto de acordo com as propriedades do material da peça como do material
da ferramenta e para se efectuar a seleção óptima da velocidade de corte e a velocidade do
avanço tendo em conta as propriedades do material da peça e o material da ferramenta as
máquinas ferramentas devem possuir uma caixa de velocidades e de avanço. Esta variação
 tem como objectivo também permitir efectuar tratamentos de desbaste , semi-acabamento
e acabamento(20 Pontos)
d) A variação da velocidade pode ser discreta ou contínua. Que variação assegura cada uma das caixas
ilustradas na Fig.3? Justifique a sua resposta (25 pontos);
Resposta
A Fig.3a representa uma caixa de velocidades que assegura uma variação discreta da
velocidade do movimento principal porque a variação é assegurada pelos blocos móveis, já
que cada posição do bloco fornece uma determinada relação de transmissão apenas (13
Pontos);. A Fig. 3b assegura uma variação contínua da velocidade do movimento principal,
já que a variação é assegurada por um disco que resvala sobre dois rolos de forma contínua
(12 Pontos);
e) Quantas velocidades assegura a caixa da Fig.3a? Justifique a sua resposta!(20 pontos)
Resposta
f) Tendo em cota que,
𝑃1 = 3; 𝑃2 = 2; 𝑍 = 𝑃1𝑥1 ∗ 𝑃2𝑥2 (𝟏𝟎 𝐩𝐨𝐧𝐭𝐨𝐬); 𝑍 = 31 ∗ 23 = 6 (𝟏𝟎 𝐩𝐨𝐧𝐭𝐨𝐬)

Figura 3a Figura 3b
II- Parte Prática
1. O furo Ø48da Fig.1b deve ser obtido a partir de um outro furoØ34 da Fig.1a através de alargamento com
broca (broqueamento) deixando uma sobrespessura de 2 mm para o acabamento. Faça o esquema de
tratamento, a escolha da máquina ferramenta e as condições de tratamento para o furo com diâmetro . O
material da peça é o aço 41 Cr 4 (norma DIN) ( SAE 5410) com σr = 800 MPa(90 pontos).
 Figura 1- Esquema de tratamento ( 4 pontos)
2. Escolha do modelo da furadora

Para o tratamento da peça escolhe-se a furadora 2H135T tendo em conta o diâmetro da broca (2,5 pontos);
3. Escolha do tipo de ferramenta

A ferramenta será uma broca de 33 mm de diâmetro segundo a Fig.1( 2,5 pontos).

4. Escolha do material da ferramernta

A broca será de aço rápido H S 6 – 5 – 2 ( Norma ISO) ou P6M5 ( Norma GOST) ( 3,5 pontos ).
5. Escolha das dimensões da ferramenta (broca)

Nestes casos a parte activa da ferramenta é confeccionada de aço rápido (H S 6 – 5 – 2) e o cabo da broca de
aço normal de construção ( cabo cónico, broca normal). O diâmetro da broca é determinado pela dimensão do
furo, neste caso, diâmetro 𝜙 = 33 𝑚𝑚 . segundo a Tabela 42 o comprimento da parte cortante, l = 185 mm
e o comprimento total, L = 334 mm ( Brocas compridas)b ( 3,5 pontos).
6. Escolha da geometria da parte cortante da ferramenta

Neste caso a broca terá afiação simples ( sem dique). Segundo as Tabelas 44, 46, 48 e 53, tem-se:
2φ = 118°
α = 14°
ψ = 50°
ω = 30° ( 4 pontos)
7. Cálculo da profundidade t ( penetramento )

A profundidade de corte é calculada pela equação,

𝑧
𝑧 = 𝐷𝑓 − 𝐷𝑖𝑛 ; 𝑧 = 35 − 21 = 14 𝑚𝑚 ; 𝑧𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 = 𝑧 − 2 = 14 − 2 = 12 𝑚𝑚; 𝑡 = 𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 = 6 𝑚𝑚( 2,5
2
pontos).
8. Escolha do avanço 𝑆𝑣𝑡 em mm/rot

Segundo as Tabelas 25, 26 e 27

𝜎
- Avanço em função das propriedades do material da peça bruta e diâmetro da broca. Considerando 𝑟 ≅
𝐻𝐵
3.6 → 𝐻𝐵 ≈ 222.
𝑆𝑣𝑡 ≅ 0,9 ÷ 1,1 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡 para brocas com𝐷 = 30 ÷ 35 𝑚𝑚 Escolhe-se Svt = 1,0 mm/rot ( 2,5 pontos)
9. Escolha dos coeficientes de correção do avanço

- Consideração dos coeficientes

 𝐿 41
Neste caso os coeficientes Kls, Ktps, Krsse Kmfs, podem ser considerados iguais a 1, já que 𝐷 ≅ 35 = 1,17,
o tratamento subsequente do furo é alargamento com alargador, considera-se a rigidez do sistema
tecnológico alta e a broca não é de liga dura( 3 pontos).

10. Cálculo do avanço

𝑆𝑉𝐶 = 𝑆𝑣𝑡 ∗ 𝐾𝑙𝑠 ∗ 𝐾𝑟𝑠𝑠 ∗ 𝐾𝑚𝑓𝑠 = 1,0 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 = 1,0 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡 ( 2,5 pontos)

11. Escolha do avanço segundo o modelo da máquina ferramenta

𝑆𝑣𝑚 = 0,8 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡( 2,5 pontos)

12. Escolha dos coeficientes para o cálculo da velocidade de corte.

Cv = 16,2 ; qv = 0.4 ; xv =0.4 ; yv = 0.5 ; m = 0.2 .( 5 pontos)

13. Escolha da duração da ferramenta Te

Segundo a Tabela 30, a duração da ferramenta para brocas com 𝐷 = 11 ÷ 20 𝑚𝑚, 𝑇𝑒 = 45 𝑚𝑖𝑛. Os
coeficientes de correção KTf e KTm são iguais a unidade já que corta-se apenas com uma ferramenta e o
operário está a trabalhar numa máquina.
𝑇 = 𝑇𝑒 ∗ 𝐾𝑇𝑓 ∗ 𝐾𝑇𝑚 = 70 ∗ 1 ∗ 1 = 70 𝑚𝑖𝑛( 2,5 pontos).
14. Cálculo dos coeficientes de correção Kmv, Kesv e Kmfv

750 𝑛𝑣
𝐾𝑚𝑣 = 𝐶𝑚 ∗ ( )
𝜎𝑟
Segundo as Tabelas 2 e 5 do capítulo 6.1 tem-se:
Cm = 1.0; nv = 0.9 e Kesv = 0.8. Como a broca é com afiação simples Kav = 1.0, Klv = 1.0.

750 0.9
𝐾𝑚𝑣 = 1 ∗ (800) = 0,9436; Kmfv = 1,0 ( 3 pontos)
15. Cálculo da velocidade de corte
𝑞
𝐶𝑣∗𝐷𝑓 𝑣
A velocidade de corte é calculada pela equação 𝑉𝑐 = 𝑦
𝑣 ∗ 𝐾𝑣
𝑇 𝑚 ∗𝑡 𝑥𝑣 ∗𝑆𝑣𝑚

𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 ∗ 𝐾𝑚𝑓𝑣 ∗ 𝐾𝑙𝑣 ∗ 𝐾𝑒𝑠𝑣 ∗ 𝐾𝑎𝑣 = 0,9436 ∗ 1,0 ∗ 1.0 ∗ 0.8 ∗ 1.0 = 0,7549( 2,5 pontos)

16,2∗330.4
𝑉𝑐 = 700.2∗60,4∗10.5 ∗ 0,7549 = 10,340 m/min ( 4 pontos)
16. Cálculo da frequência de rotação nc

1000∗ 𝑉𝑐 1000∗10,340
𝑛𝑐 = = = 99,7371 r. p. m( 2,5 pontos)
𝜋∗𝐷𝑓 𝜋∗33
17. Escolha da rotação da árvore principal nm
Neste caso escolhe-se nm = 90 r.p.m. Como se pode observar nm<nc( 4 pontos)
18. Cálculo da velocidade real
𝜋∗ 𝐷 ∗𝑛
𝑓 𝑚 𝜋∗33∗90
𝑉𝑟 = 1000 = 1000 = 9,331 𝑚/𝑚𝑖𝑛( 2,5 pontos)
19. Escolha dos coeficientes para os cálculos do momento e força axial

Segundo a Tabela 32, Capítulo 6.3 tem-se,

Cm = 0.9 ; qm = 1.0 ; xm = 0.9; ym = 0.8 ; Cp = 670 ; qp = 0.0 ; xp = 1.2 ; yp = 0.65( 8 pontos)
20. Determinação dos coficientes de correção para o momento e força axial
 𝜎 𝑛 800 0.75
𝑟
𝐾𝑚𝑝 = (750 ) ; n = 0,75, Tabela 9, Capítulo 6.1.𝐾𝑚𝑝 = (750) = 1,050, Kdf = 1.5, Kap = 1.0 .
𝐾𝑝 = 𝐾𝑚𝑝 ∗ 𝐾𝑑𝑓 = 1,050 ∗ 1.5 = 1,575( 4 pontos)
21. Cálculo do momento torsor necessário para realizar a brocagem.
𝑞 𝑦
𝑀𝑡 = 𝐶𝑚 ∗ 𝐷𝑓 𝑚 ∗ 𝑡 𝑥𝑚 ∗ 𝑆𝑣𝑚𝑚
∗ 𝐾𝑚𝑝 ∗ 𝐾𝑎𝑝 ∗ 𝐾𝑑𝑓 = 0.9 ∗ 331 ∗ 60,9 ∗ 10.8 ∗ 1,575 = 234,6244 N. m( 7,5
pontos)
22. Cálculo da força axial
𝑞 𝑦
𝑃𝑎 = 𝐶𝑝 ∗ 𝐷𝑓 𝑝 ∗ 𝑡 𝑥𝑝 ∗ 𝑆𝑣𝑚
𝑝
∗ 𝐾𝑃 = 670 ∗ 330 ∗ 61,2 ∗ 10,65 ∗ 1.335 = 805,005 𝑁( 4,5 pontos)
23. Cáculo da potência de corte
𝑀 ∗𝑛
𝑡 𝑚 234,6244∗90
𝑁𝑐 = 9550 = = 2,211 𝐾𝑊( 4 pontos)
9550
24. Verificação da potência de corte
𝑁𝑐 ≤ 𝑁𝑚 ∗ 𝜂 → 2,21 ≤ 3 ∗ 0.75 → 2,21 ≤ 2.25( 3 pontos)
 Figura 1a- Peca bruta

Figura 1b- Peca acabada

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